Fabricarea Si Repararea Industriala A Autovehiculelor

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI
FACULTATEA TRANSPORTURI
AUTOVEHICULE RUTIERE
IOZSA MIHAIL-DANIEL
BEJAN NICOLAE
FABRICAREA SI
REPARAREA
INDUSTRIALA A
AUTOVEHICULELOR
- INDRUMAR DE PROIECT
Pentru uzul studentilor -
PREFATA
Prin problemele pe care le trateaza, lucrarea este conform
programei analitice si este o completare a cursului de Fabricarea
si repararea industriala a autovehiculelor, fiind necesara
elaborarii proiectului de an la aceasta disciplina.
Un merit deosebit revine conf. dr. ing. Dumitru Marincas care,
prin contributia avuta, este considerat de catre autori initiatorul
lucrarii de fata.
Lucrarea prezinta metodologia de elaborare a proiectelor
tehnologice pentru trei directii:
I. Fabricarea pieselor de autovehicule;
II. Reconditionarea pieselor de autovehicule;
III. Asamblarea autovehiculelor rutiere.
In partea I., sunt prezentate in detaliu, toate etapele care
trebuiesc rezolvate in cadrul unui proiect tehnologic privind
fabricarea pieselor auto, fiind indicata, la sfarsitul fiecarui capitol,
bibliografia necesara. Deoarece in partile II. si III. o parte din
capitole pot fi tratate in mod asemanator cu cele prezentate in
partea I., aceste capitole nu au mai fost tratate in detaliu, fiind
precizate doar particularitatile care pot sa apara.
Acest indrumar de proiect se adreseaza studentilor anilor V
ingineri zi si VI ingineri seral de la Facultatea de Transporturi,
sectia Autovehicule Rutiere, cat si tuturor studentilor interesati in
elaborarea proiectelor tehnologice.
Autor
ii
CUPRINS
PREFATA
....1
CUPRINS
.3
I.
PROIECTUL DE FABRICARE A PIESELOR DE

AUTOVEHICULE ..9
1. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE SI A

TEHNOLOGICITATII PIESEI
SI STABILIREA TIPULUI SISTEMULUI DE PRODUCTIE
.........9
1.1
Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si

a tehnologicitatii
acesteia.....
.9
1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei .
....9
1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie .

...9
1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei .

.....10
1.2
1.3
Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei .....

.....10
Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea
preliminara a tipului (sistemului) de productie ..
...11
1.3.1 Calcului fondului anual real de timp (Ft) ..
.11
1.3.2 Calculul planului productiei de piese (Npp) ...
.11
1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice ..
..11
1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie ...
.12
BIBLIOGRAFIE Capitolul 1
.
.12
2. ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI SI PROCEDEULUI DE
OBTINERE A SEMIFABRICATULUI ..
.14
2.1
Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente

3
si adoptarea variantei optime

14
2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si
a planului de separatie ..
..15
2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si
executarea desenului semifabricatului .
...15
2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executarea semifabricatului
...16
BIBLIOGRAFIE Capitolul 2 .
16
3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICA
SI CONTROL A PIESEI ...
..17
3.1
3.2
Analiza proceselor tehnologice similare existente ..

..17
Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si
a rugozitatii prescrise in desenul de executie .
17
3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica,

tratament termic (termochimic) si control .
.18
3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de
prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata .
.18
3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor mecanice,
tratament termic si control .
19
3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice ..
...20
3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a
piesei (si a dispozitivelor ce asigura realizarea acestora)
..20
3.6 Alegerea S.D.V.-urilor ....
21
3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor
intermediare (interoperationale)
..23
BIBLIOGRAFIE Capitolul 3 .
23
4. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU (DE ASCHIERE)

SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP
..24
4.1
Determinarea regimurilor optime de aschiere

...24
4
4.2
Determinarea normelor tehnice de timp ..

....26
...28
5. CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE,
S.D.V.-URI SI MATERIALE
.30
5.1
Determinarea volumului anual de lucrari ...

....30
5.2 Calculul necesarului de forta de munca si utilaje
30
5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului
..30
5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului
...30
5.2.3 Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori,

la fiecare operatie
..
..31
5.2.4 Calculul necesarului de utilaje

..31
5.3
Calculul necesarului de S.D.V.-uri ...

..32
5.3.1 Calculul necesarului de scule
....32
5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare .
..33
5.4
Calculul necesarului de materiale ..

..33
...34
6. CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI .
...35
6.1
6.2
Structura generala a costului de fabricatie unitar ..

..35
Cheltuieli directe ...
35
6.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
..35
6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa
...36
6.3 Cheltuieli indirecte

.
.36
6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
..36
6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

...36
6.3.3 Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)
.....37
6.4 Calculul pretului piesei

..37
...37
7. MATERIALUL GRAFIC .
.38
7.1 Desenul de executie al piesei
..38
7.2 Desenul (sub)ansamblului din care face parte piesa ..
...28
7.3 Desenul de executie al semifabricatului ..
...28
7.4 Documentatie tehnologica ..
.39
II.
PROIECTUL DE RECONDITIONAREA PIESELOR DE

AUTOVEHICULE 41
1. STUDIUL PIESEI UZATE

..41
1.1
Analiza rolului functional al piesei si a conditiilor tehnico-functionale

ale acesteia ...41
1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei
....41
1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie
41
1.2
1.5
Stabilirea uzurilor si a defectelor posibile .

41
1.3
Limite pana la care piesele uzate pot functiona
..41
1.4
Modul de constatare a uzurilor si defectelor
...42
Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea
preliminara a tipului (sistemului) de productie ..
...42
1.5.1 Calculul fondului anual real de timp
.42
1.5.2 Calculul planului productiei de piese reconditionate
....42
1.5.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice .
..42
1.5.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie
42
2. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE RECONDITIONARE

...43
2.1
2.2
2.3
2.4
Analiza proceselor tehnologice similare existente ...

.43
Alegerea justificata a metodei si procedeelor de restabilire
a formelor geometrice si a ajustajelor initiale ..
..43
Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si
a rugozitatii prescrise in desenul de executie
...44
Stabilirea operatiilor de reconditionare in succesiunea lor logica
..44
2.4.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de

prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata
2.4.2
...44
Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de reconditionare ...
.44
2.5
Alegerea utilajelor ....
..45
2.6 Stabilirea variantei optime de schema de bazare si fixare a piesei la
fiecare operatie pricipala
...45
2.7
Adoptarea tipului si dimensiunilor S.D.V.urilor.45
2.8
Calculul dimensiunilor dintre operatii si faze si a adaosurilor de
prelucrare ...45
3. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI

A NORMELOR TEHNICE DE TIMP
...46
3.1
Determinarea regimurilor optime de lucru
..46
3.2
Determinarea normelor tehnice de timp
46
4. STABILIREA NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE,

S.D.V.-URI SI MATERIALE .
46
4.1
4.2
Determinarea volumului anual de lucrari ..

46
Calculul necesarului de forta de munca si utilaje .
...46
4.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului ..
...46
4.2.2 Fondul de timp anual al utilajului ..
.46
4.2.3 Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori, la fiecare
operatie ..46
4.2.4 Calculul necesarului de utilaje

..46
4.3
Calculul necesarului de S.D.V.-uri
.46
4.3.1 Calculul necesarului de scule ..
..46
4.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare
...46
4.4
Calculul necesarului de materiale
...46
5. CALCULUL COSTULUI RECONDITIONARII SAU AL

COSTULUI (PRETULUI) PIESEI RECONDITIONATE .
..47
5.1
Structura generala a costului de reconditionare unitar

...47
5.2
Cheltuieli directe
..47
5.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe ..
...47
5.2.2 Cheltuieli cu manopera directa
.47
5.3
Cheltuieli indirecte
.
47
5.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
47
5.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)
.47
5.3.3 Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)
...47
5.4
Calculul pretului piesei reconditionate sau a pretului reconditionarii

..47
6. MATERIALUL GRAFIC
47
6.1
Desenul de executie al piesei
..47
6.2
Desenul (sub)ansamblului
.47
6.3
Desenul piesei uzate
.47
6.4
Documentatia tehnologica
..47
BIBLIOGRAFIE Proiect Reconditionarea pieselor de autovehicule FRIA

..48
8
III. PROIECTUL DE ASAMBLAREA AUTOVEHICULELOR

RUTIERE .49
1. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICA-FUNCTIONALE ALE ANSAMBLULUI,
STABILIREA PRELIMINARA A SISTEMULUI DE PRODUCTIE SI A
VARIANTELOR DE ORGANIZARE TEHNOLOGICA A ASAMBLARII
...49
1.1
Analiza conditiilor tehnico-functionale si tehnologicitatii constructiei

ansamblului .49
1.1.1 Analiza rolului functional si a principalelor parti componente ale ansamblului
.....49
1.1.2 Analiza conditiilor tehnice impuse in desenul de ansamblu si
in caietul de sarcini al produsului
49
1.1.3 Aspecte privind tehnologicitatea ansamblului
..49
1.2
Calculul ritmului (tactului) si productivitatii liniei tehnologice.

Stabilirea
preliminara a tipului (sistemului) de productie
...50
1.2.1 Calculul fondului anual real de timp ...
.50
1.2.2 Calculul planului productiei de ansambluri .
...50
1.2.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
.50
1.2.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie .
50
1.3
Alegerea formei optime de organizare tehnologica a montajului

.50
1.3.1 Calculul numarului de posturi si analiza aplicabilitatii divizarii si

concentraii operatiilor
.
..50
1.3.2 Stabilirea formei generale de organizare tehnologica a asamblarii
.....51
1.3.3 Precizarea altor caracteristici ale organizarii tehnologice
.51
2. ANALIZA POSIBILITATILOR DE REALIZARE A CONDITIILOR TEHNICE

DIMENSIONALE
IMPUSE. VERIFICAREA PRINCIPALELOR LANTURI DE DIMENSIUNI SI
A PRECIZIEI ELEMENTULUI DE INCHIDERE .
.52
9
2.1
Aspecte generale privind lanturile de dimensiuni ale ansamblului

..52
2.2
Rezolvarea principalelor lanturi de dimensiuni (l.d.)
....52
2.3
Stabilirea unitatilor de asamblare
53
3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE ASAMBLARE ...

..54
3.1
Analiza proceselor tehnologice similare existente

..54
Stabilirea succesiunii operatiilor de asamblare, manipulare si
control .54
3.2
3.2.1 Adoptarea tehnologiilor de asamblare, manipulare si control .

.54
3.2.2 Adoptarea succesiunii logice a operatiilor
...54
3.2.3 Divizarea preliminara pe posturi de lucru
.54
3.3
Intocmirea schemei structurale a procesului tehnologic de

asamblare ...55
3.4
Alegerea utilajelor, instalatiilor si S.D.V.-urilor
..55
4. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI

A NORMELOR TEHNICE DE TIMP ..
....57
4.1
Determinarea regimurilor optime de lucru
..57
4.1.1 Asamblarea prin insurubare .
..57
4.1.2 Asamblarea prin presare la rece .
.58
4.1.3 Asamblarea prin fretare .
...58
4.1.4 Asamblarea prin deformare plastica la rece .
..59
4.1.5 Asamblarea prin sudare si lipire .
..59
4.2
Stabilirea normelor tehnice de timp si definitivarea divizarii pe posturi

a procesului tehnologic .
..59
4.2.1 Stabilirea normelor tehnice de timp .
59
4.2.2 Definitivarea divizarii pe posturi si intocmirea ciclogramei de asamblare
...60
5. CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE,

S.D.V.-URI SI MATERIALE ..
..61
10
5.1
Determinarea volumului anual de lucrari ..

..61
5.2
Calculul necesarului de forta de munca si utilaje
.61
5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului
..61
5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului ....
61
5.2.3 Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori, la fiecare
operatie ..61
5.2.4 Calculul necesarului de utilaje ..
.61
5.3
Calculul necesarului de S.D.V.-uri
61
5.3.1 Calculul necesarului de scule ..
61
5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare ..
.61
5.4
Calculul necesarului de materiale
..61
6. CALCULUL COSTURILOR DE ASAMBLARE

.62
6.1
Structura generala a costului de asamblare unitar

.62
6.2
Cheltuieli directe .
.62
6.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe .
..62
6.2.2 Cheltuieli cu manopera directe ..
..62
6.3
Cheltuieli indirecte .
...62
6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor .
..62
6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie) ....
62
6.3.3 Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere) .
...62
6.4
Calculul pretului ansamblului .
.62
....
63
7.1
Desenul de ansamblu .
..63
7.2
Schema structurala a asamblarii .
....63
11
7.3
Documentatia tehnologica ..
.63
7.4
Alte materiale grafice .
.63
BIBLIOGRAFIE Proiect Asamblarea autovehiculelor FRIA

.64
BIBLIOGRAFIE GENERALA PROIECT F.R.I.A.
....65
I.
PROIECTUL DE FABRICARE A PIESELOR

DE AUTOVEHICULE
1. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE SI A
TEHNOLOGICITATII PIESEI SI STABILIREA TIPULUI
SISTEMULUI DE PRODUCTIE
1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei

finite si a tehnologicitatii acesteia.
1.1.1 Rolul functional si solicitarile piesei
Pentru corecta rezolvare a problemelor de decizie ce se pun in cursul
elaborarii tehnologiei de fabricatie este necesar, in primul rand, un atent studiu al
piesei si al conditiilor ei functionale. In urma analizei desenelor de executie si de
ansamblu si studierii bibliografiei corespunzatoare [1, , 14], in proiect vor fi
prezentate:
-
(sub)ansamblul din care face parte piesa, cu executarea, in memoriul tehnic a

unor schite sau scheme cinematice pentru clarificarea pozitiei piesei in
(sub)ansamblu;
Principalele suprafete functionale ale piesei (se recomanda executia unei schite
a piesei cu numerotarea acestor suprafete);
Rolul functional al piesei;
Piesele conjugate, tipul ajustajelor formate cu acestea;
Conditiile de lucru (factorii de mediu, tipul ungerii s.a.);
Solicitarile (mecanice, termice, chimice) ale principalelor suprafete ale piesei.
1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

Vor fi mentionate si analizate conditiile tehnice impuse de catre proiectant,
prin desenul de excutie:
-
Conditiile dimensionale dimensiuni nominale principale, treptele de precizie

ISO sau/si tolerantele acestora;
Conditiile de forma geometrica a principalelor suprafete, tolerantele la
planeitate, circularitate, cilindricitate, s.a.;
12
Conditiile de pozitie reciproca (a axelor, muchiilor, suprafetelor), tolerante la

paralelism, perpendicularitate, coaxialitate, simetrie, bataie frontala sau radiala,
s.a.;
- Conditii de calitate a suprafetei rugozitatea principalelor suprafete
(recomandabil, exprimate prin parametrul R a, abaterea medie patratica),
duritatea impusa anumitor suprafete (exprimata in unitati Vickers, Brinell sau
Rockwell), tratamentele termice sau termochimice recomandate de proiectant,
ca si eventualele acoperiri de suprafata;
- Alte conditii tehnice impuse de proiectant, precum rigiditatea elementelor
elastice (arcuri, segmenti), recomandari privind controlul de calitate, masa
piesei finite, s.a.;
Pentru corecta stabilire a bazelor tehnologice, se recomanda indentificarea
bazelor de cotare adoptate de proiectant.
In cazul constatarii unor lipsuri sau erori, a unor neconcordante cu cerintele
tehnologice, in cadrul desenului de executie, proiectantul tehnologiei de fabricatie
trebuie sa impuna corecturile sau modificarile respective prin dialogul purtat direct
cu proiectantul constructor, care avizeaza nota de modificare (v. STAS 7075 75).
1.1.3
Analiza tehnologicitatii constructiei piesei
Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce asigura,

in conditiile respectarii conditiilor de eficienta si siguranta in functionare,
posibilitatea fabricarii acesteia prin cele mai economice procese tehnologice, cu
cheltuieli minime de forta de munca, utilaje, materiale, energie. Tehnologicitatea
piesei poate fi apreciata prin indici absoluti sau relativi [1*, cap.5].
In aceasta etapa a proiectului, vor fi analizate aspectele principale ale
tehnologicitatii piesei [1*,, 6*,9*] (rezultate din studiul desenului de executie):
- Gradul de normalizare (standardizare, tipizare, unificare constructiva) si
posibilitatile incadrarii piesei intr-o clasa sau grupa de piese;
- Tehnologicitatea semifabricarii (complexitatea formei, grosimea peretilor, razele
de racordare, inclinarile suprafetelor si stabilirea preliminara a metodei de
semifabricare;
- Tehnologicitatea prelucrarii mecanice (rigiditatea, accesibilitatea sculelor si
aparatelor de masura si control, prevederea de suprafete cu rol tehnologic, s.a.).
1.2
Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei
Pe langa conditiile tehnice mentionate, proiectantul propune si materialul

pentru executia piesei. Criteriile care au stat la baza alegerii materialului de catre
proiectant au fost in primul rand cele tehnice, legate de indeplinirea cerintelor
functionale ale piesei (rezistenta mecanica admisibila, proprietati de elasticitate,
tenacitate, duritate, termoconductibilitate si, eventual, cele economice - costul). La
proiectarea tehnologiei de fabricatie trebuie insa avute in vedere si proprietatile de
tehnologicitate ale materialelor: turnabilitatea, deformatibilitatea sau sudabilitatea
(in functie de metoda de semifabricare adoptata preliminar la I.1.1.3.),
uzinabilitatea (aschiabilitatea), calibilitatea.
In acest scop, vor fi analizate cateva variante de materiale, concurente cu cel
propus de proiectant din punct de vedere al proprietatilor tehnice si economice. Se
ajunge la o problema de decizie multicriteriala ce poate fi rezolvata pe baza teoriei
utilitatilor, dupa ponderea criteriilor. Etapele de lucru in acest caz sunt [15, 4*]:
- Stabilirea variantelor concurente si a criteriilor de decizie;
13
Intocmirea matricei decizionale; pentru criteriile cu caracter calitativ (cele de

tehnologicitate) in matricea decizionala vor fi utilizare note acordate pe baza
caracteristicilor materialelor prezentate in standarde, normative sau lucrari de
specialitate; In cazul aliajelor se va avea in vedere in primul rand influenta
elementelor de aliere asupra proprietatilor respective;
Stabilirea criteriilor de minim si de maxim si intocmirea matricei utilitatilor;
Calculul coeficientilor de importanta a criteriilor prin metoda STEP: stabilirea
unei relatii, de preferinta intre criterii, intocmirea matricei patrate a preferintelor
si calculul vectorului coeficientilor de importanta;
Calculul utilitatilor globale ale variantelor si stabilirea variantei cu utilitatea
globala maxima. Dupa stabilirea variantei optime (ce poate coincide sau nu cu
cea impusa initial de catre proiectant) vor fi prezentate si alte caracteristici ale
materialului, respectiv: compozitia chimica, starea de livrare, tratamente
termice sau termochimice aplicabile, s.a.
1.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea

1.3.1
Calcului fondului anual de timp (Fr)

Fr = [ Zc - ( Zd + Zs ) ] ns ts kp
[ ore/an ]
(I.1.1)
Unde:
Zc este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z c =365zile/an;
Zd numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Z d = 52 sau
104 zile/an;
Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs = 6 zile/an
ns numarul de schimburi dat prin tema [schimburi/zi];
ts durata unui schimb; ts = 8 ore/schimb;
kp coeficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita
reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv.
Se recomanda [2*]:
kp = 0,97 pentru ns =1 ; kp =0,96 pentru ns =2 ; kp =0,94 pentru ns =3.
1.3.2
Calculul planului productiei de piese (Npp)
Npp = Np n + Nr + Nrc + Nri

[piese/an]
(I.1.2)
Unde:
Np este planul de productie pentru produsul (ansamblul) respectiv, dat
prin tema;
n numarul de piese de acelasi tip pe produs;
Nr numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul. In majoritatea
cazurilor Nr=0;
Nrc numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru repatii). Se
adopta in functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200300% din
(Np n);
Nri numarul de piese rebutate la proiectare din cauze inevitabile. Se
adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi
utilizate intre 0,1..1% din ( Np n + Nr + Nrc );
Valoarea calculata a planului productiei de piese N pp va fi utilizata in toate
calculele tehnico-economice si organizatorice din cadrul proiectului (cap.1, cap.5,
cap.6).
14
1.3.3
Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
Ritmul liniei tehnologice R, are implicatii majore asupra asigurarii

sincronizarii operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului
tehnologic in operatii si faze, alegerea utilajelor, S.D.V.-urilor si a structurii fortei de
munca.
R = Fr 60 / Npp
[min/piesa]
(I.1.3)
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

Q = Npp / Fr = 60 / R
1.3.4
[piese/ora]
(I.1.4)
Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie
Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti,

conditionati in pricipal de: stabilirea in timp a productiei, complexitatea
constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie
influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei, nivelul de
specializare si structura de productie, formele de organizare si de programare a
productiei, economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului productiei metoda indicilor de constanta a
fabricatiei, metoda nomogramei necesita, pe langa valoarea R si valorile timpilor
normati pentru operatii principale ale procesului tehnologic [1*(1.3.2)].
Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati
preliminar, prin analiza unui proces tehnologic similar existent, sau la stabilirea
timpului de productie, se va utiliza un criteriu orientativ (mai putin precis), bazat
numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R, astfel daca:
R < 1min/buc se adopta productie de masa;
1 < R < 10min/buc se adopta productie de seria mare;
10 < R < 30min/buc se adopta productie de serie mijlocie;
30 < R < 100min/buc se adopa productie de serie mica;
R > 100min/buc se adopta productie individuala.
In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto, al productiei de serie se
pune si problema determinarii marimii optime al lotului de piese fabricate (N lot).
Se poate utiliza relatia orientativa:
Nlot = Npp Zr / Zl
[piese/lot]
(I.1.5)
Unde:
Zr este numarul de zile pentru care trebuie sa exista rezerva de piese;
Zr =2..3zile la piese de baza, mari;
Zr =5..10zile la piese marunte;
Zl = Zc - ( Zd + Zs ) numarul anual de zile lucratoare;
Pe langa stabilirea tipului productiei, in aceasta etapa, se recomanda si
adoptarea preliminara a metodei de organizare a fabricatiei (in flux sau fara flux).
Pentru corecta proiectare, in continuare, a procesului tehnologic, este
necesara o atenta analiza a particularitatilor tipului de productie si a metodei de
fabricatie adoptate [1*(tab.1.5)].
15
1. Canta, T. Autoturismele Oltcit, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1987.

2. Brebenel, A. Autoturismele Dacia 1300, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1978.
3. Parizescu, V. s.a. Autoturismele ARO, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1976.
4. Deaconu, C. Microbuze si autoutilitare, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1980.
5. Motoc, I. si Popescu, I. Autobuze cu motoare Diesel orizontale, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1979.
6. Mateevici, V. Automobilele ROMAN pentru transportul de marfuri, Ed.
Tehnica, Bucuresti, 1982.
7. Grunwald, B. Teoria, contructia si calculul motoarelor pentru autovehicule
rutiere, Ed. Didactiva si Pedagocica, Bucuresti, 1980.
8. Abaitancei, D. s.a. Motoare pentru automobile si tractoare. Constructie si
tehnologie, Vol.1, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1978.
9. Fratila, Gh. Calculul si constructia automobilelor, Ed. Didactica si
Pedagocica, Bucuresti, 1977.
10.
Iancu, Gh. Si Szabados, C. Cutii de viteze pentru automobile, Ed.
11.
Dudita, Fl. Transmisii cardanice, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1966.
12.
Draghici, I. s.a. Suspensii si amortizoare, Ed. Tehnica, Bucuresti,
1970.
13.
Alexandru, P. s.a. Mecanismele directiei autovehiculelor, Ed.
14.
Fratila, Gh. si Marculescu, Gh. Sistemele de franare ale
autovehiculelor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1986.
15.
*** Standarde de Stat. Grupa B11 Fonte; B12, B13 Oteluri; Grupa
B21 Aliaje neferoase, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1983.
16
2. ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI SI

PROCEDEULUI DE OBTINERE A SEMIFABRICATULUI
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si
adoptarea varintei optime
Alegerea corecta, rationala a metodei si procedeului de elaborare a
semifabricatului este una din principalele conditii ce determina eficienta procesului
tehnologic, atat in etapa de semifabricare, cat si in cea de prelucrare mecanica.
Cum costul prelucarii mecanice este in general mai ridicata decat al semifabricarii,
se recomanda metodele si procedeele care, satisfacand in totalitate conditiile
tehnice impuse, conduc la semifabricate mai precise, mai apropiate de piesa finita.
In general alegerea metodei nu implica dificultati, aceasta fiind in stransa legatura
cu alegerea materialului pentru executia piesei si putand fi stabilita preliminar in
urma analizei constructiei piesei (1.1.3).
In cazul in care avantajele unei metode sau unui procedeu nu sunt evidente,
se recomanda formularea si rezolvarea, in acest sens, a unei probleme decizionale,
pe baza criteriilor tehnico-economice, cu etapele:
- Alegerea metodelor si procedeelor concurente * prin studiul literaturii de
specialitate [*(cap.6),9*,1,,7] si eventualele recomandari ale proiectantului;
- Stabilirea criteriilor de decizie ce constau in general in compatibilitatea
procedeului cu:
- Materialul pentru executia piesei;
- Forma piesei;
- Dimensiunile principale ale piesei;
- Solicitarile piesei (necesitatea asigurarii unui anumit fibraj);
- Precizia impusa prin desenul de executie (in special suprafetele fara
prelucrari mecanice anterioare);
- Caracterul (tipul) productiei;
- Cerintele de economicitate, atat din punct de vedere al cheltuielilor de
semifabricare, cat si al coeficientului de utilizare al materialului.
- Aprecierea calitativa si/sau cantitativa (note) a compatibilitatii procedeului cu
elementele mentionate. In cazul materialelor scumpe sau deficitare se
recomnada calculul preliminar al coeficientilor de utilizare a materialului pentru
fiecare procedeu concurent;
- Rezolvarea problemei de decizie (insumarea simpla sau ponderata a notelor,
utilizarea matricii utilitatilor si metodei STEP pentru poderea importantei
criteriilor, s.a.)
Pentru sistematizarea informatiilor si caracteristicilor criteriale se recomanda
prezentarea tablelara a problemei de decizie (tab. I.2.1).
Daca doua sau mai multe procedee conduc la aprecieri globale foarte
apropiate, pot fi avute in vedere, in continuare, in paralel, iar dupa elaborarea
proceselor tehnologice de prelucrare mecanica (diferentiate in functie de
*
Metodele si procedeele sunt concurente daca satisfac in totalitate conditiile tehnice limita impuse, deci
sunt aplicabile, ele putand prezenta diferente de ordin cantitativ, sub aspect tehnico-economic.
17
semifabricatul de pornire) se poate recurge la efectuarea unei analize tehnicoeconomice complexe pentru stabilirea variantei optime (cap.6).
Tabel I.2.1
Compatibilitatea procedeului cu:
Nr.
crt
.
Procedee
concuren
te
Economicitatea
Mate
rialul
Form
a
Dimen
siunile
Solicit
a- rile
Precizi
a
Tipul
produ
c- tiei
Cheltuieli
semifabricare
reduse
Indice de
utilizare a
materialul
ui ridicat
Decizia
de
alegere
a
proced
e- ului
2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a

planului de separatie
In cazul adoptarii metodelor si procedeelor la care apar aceste probleme, se
va executa o schita pentru prezentarea pozitie semifabricatului in forma de turnare
sau in matrita, cu evidentierea planului de separatie al piesei, adoptat pe baza
recomandarilor din literatura de specialitate; solutiile vor fi justificate.
2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executare

a desenului semifabricatului
Pentru definitivarea si stabilirea dimensiunilor semifabricatului vor fi
rezolvate problemele referitoare la:
- Stabilirea adaosurilor de prelucrare necesare in procesul de prelucrare mecanica
(aschiere) a piese;
- Stabilirea adaosurilor tehnologice pentru asigurarea calitatii semifabricatului sau
facilitarea anumitor etape din procesul tehnologic de semifabricare si prelucrare
mecanica (adaosuri de contractie, inclinari, racordari).
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se pot utiliza metodele:
- Experimental statistica adaosurile de prelucrare se adopta pe baza standardelor
si tabelelor normatica [9,..,15]; este metoda cu cea mai larga raspandire desi
adaosurile sunt acoperitoare, neeconomice;
- Analitica se determina adaosurile de prelucrare intermediare si totale prin
calcul, in situatia cunoasterii succesiunii si caracteristicilor operatiilor de
prelucrare mecanica (v.3.7).
In aceasta etapa a proiectului se recomanda aplicarea primei metode cu
utilizarea standardelor mentionate. Tinand seama de dimensiunile piesei finite, de
adaosurilor de prelucrare adoptate, de clasa de precizie a semifabrciarii, de
celelalte recomandari privind razele de racordare si inclinarile suprafetelor, se
stabilesc: forma, dimensiunile si tolerantele corespunzatoare ale semifabricatului si
se intocmeste desenul de executie al acestuia.
18
2.4 Intocmirea
planului
semifabricatului
de
operatie
pentru
executarea
Tinand seama de indicatii din literatura de specialitate si, eventual, de

procesul tehnologic de semifabricare existent aplicat in intreprinderea
constructoare a piesei auto respective, se prezinta, pe scurt, succesiunea
operatiilor de semifabricare (obtinerea propriu-zisa a semifabricatului, operatii de
pregatire, control, tratamente termince, acoperiri de suprafete, etc.), cu
mentionarea principalelor utilaje, S.D.V.-uri, materiale si a principalilor parametrii
de lucru (temperaturi, durate, s.a.). Prezentarea se va face tabelar:
Tabelul I.2.2
Nr.
crt.
Operatii si faze
de semifabricare
Masini, utilaje,
instalatii si
SDV-uri
Materiale
auxiliare
Parametrii
tehnologici
In cazul adoptarii de semifabricate standardizate (table, bare), pe langa

stabilirea procedeului tehnologic de obtinere a acestora, se va alege si procedeele
de debitare (cu exceptia cazului in care debitarea face parte integranta din procesul
tehnologic de prelucrare mecanica).
1. Chirita, V. s.a Matritarea la cald a metalelor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1979.
2. Romanovschi, V. P. Stantarea si matritatea la rece, Ed. Tehnica, Bucuresti,
1970.
3. Stefanescu, C. Tehnologia de executare a pieselor prin turnare, Ed.
4. Domsa, A. Tehnologia fabricarii pieselor din pulberi metalica, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1966.
5. Dragan, I. Tehnologia deformarii plastice, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1979.
6. Guliaev, B. s.a. Procedee speciale de turnare, Ed. Tehnica, Bucuresti,
1972.
7. Maniu, A. Tehnologia forjarii, matritarii si utilaje pentru forja, Ed. Didactica
si Pedagogica, Bucuresti, 1968.
8. Iudin, S.B. Turnarea centrifuga, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1973 (traducere din
limba rusa).
9. STAS 1592/1-74 Piese turnate din fonta. Abateri limita si adaosuri de
prelucrare
10.
STAS 1592/2-74 Piese turnate din otel. Abateri limita si adaosuri de
prelucrare
11.
STAS 6287/-67 Piese turnate din metale si aliaje neferoase. Abateri
limita si adaosuri de prelucrare.
12.
STAS 7670-66 Piese din otel matritate. Adaosuri de prelucrare si
abateri limita
13.
STAS 7095-76 Adaosuri de prelucrare pentru rectificarea
suprafetelor cilindrice exterioare.
14.
suprafetelor cilindrice interioare.
19
15.
suprafetelor plane.
16.
Sofroni, L. Tehnologia elaborarii si turnarii aliajelor. Partea I, II si III,
I.P.B., 1970.
3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE

MECANICA SI CONTROL A PIESEI
3.1
Analiza proceselor tehnologice similare existente
La elaborarea unei noi tehnologii de fabricatie se porneste, de obicei, prin

analiza tehnologiilor existente aplicate pentru piesa respectiva sau pentru alte
piese din acelasi grup (exemplu: arbori cotiti, biele, pistoane, tamburi de frana,
arbori sau roti dintate din cutia de viteze, s.a.).
Procesul tehnologic similar existent va fi prezentat, prin aspectele sale
principale,
sub
forma
tabelara:
Tabelul
I.3.1
Nr.
crt.
Operatii si faze de
prelucrare
Masini, unelte si
utilaje
SDV-uri
Observatii
In legatura cu procesul tehnologic prezentat, vor fi analizate cateva aspecte,

utile in stabilirea limitelor asemanarii cu acesta, a procesului tehnologic proiectat:
- Particularitati impuse de dotarea tehnica anterioara, de eventuala preluare
sub licenta a tehnologiei aplicate in intreprinderea constructoare gradul de
modernizare, concordanta cu tendintele noi in tehnologia de fabricatie a
tipului respectiv de piese;
- Tipul de productie si metoda de organizare a fabricatiei in intreprinderea
constructoare respectiva.
Observatie: In etapa documentarii la intreprinderea constructoare a piesei
respective (sau a unor piese similare) se vor avea in vedere si aspectele tehnicoeconomice ale fabricatiei (norme de timp, consumuri normate s.a.), necesare in
20
analiza comparativa a eficientei economice a celor doua procese tehnologice cel

existent si cel proiectat (cap.6).
3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a

rugozitatii prescrise in desenul de executie
Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care,
fiind ultimile aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura
conditiile tehnice impuse prin desenul de executie. In acest scop, etapele de lucru
vor fi:
- enumerarea tuturor suprafetelor functionale ale piesei (v. I.1.1.1.), impreuna cu
conditiile tehnice impuse dimensiuni, tolerante dimensionale (treapta de
precizie ISO), tolerante de forma si precizie reciproca, rugozitate;
- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posibile, compatibile cu forma si
conditiile tehnice mentionate, pentru fiecare suprafata (se va avea in vedere, in
primul rand, rugozitatea, celelalte conditii impuse fiind, in general, in stransa
legatura cu aceasta) [1*(8.3)];
- analiza gradului in care respectivele procedee satisfac, pe langa cerintele
tehnice, si pe cele legate de economicitatea procesului tehnologic aprecieri
calitative sau cantitative (note);
- adoptarea variantei optime de (ultim) procedeu de prelucrare, pentru fiecare
suprafata.
Organizarea analizei si deciziei se face tabelar:
TABELUL I.3.2
Analiza comparativa a
procedeelor
satisfacerea cerintelor:
Conditii tehnice impuse:
Nr.
suprafet
ei
S1
(exempl
u)
Tipul
suprafet
ei
Cilindric
a
exterioa
ra
Dimensi
u-nea si
precizia
(toleran
ta, clasa
de
precizie)
48
3
+0.0
Abateri de
forma si
pozitie
O/
0,02
Rugozi
- tate
0,8
Procedee
posibile
de aplicat
Tehnic
e
Economi
-ce
De
produ
ctivitat
e
Strunjire
de
finisare
Rectificar
e de
degrosare
3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de

mecanica, tratament termic (termochimic) si control
21
Concluzi
i
(proced
eu
adoptat
)
prelucrare
Stabilirea succesiunii logice, economice,

3.3.1
operatiilor
de
Pentru stabilirea succesiunii operatiilor ce preced procedeul de prelucrare

final (v1.3.2), pentru fiecare suprafata, se utilizeaza un algoritm bazat pe criteriul
T
R
realizarii coeficientilor globali de precizie
( g ) si de rugozitate ( g )
[1*(par.19.1.6)]:
gT = Ts,d / Tf,d
unde
(I.3.1)
Ts,d este toleranta la dimensiunea d a semifabricatului;

Tf,d este toleranta finala a piesei la aceeasi dimensiune;
iar,
gR = Rs,d / Rf,d
(I.3.2)
Unde Rs,d si Rf,d sunt rugozitatile suprafetelor cu dimensiunea d, la

semifabricat, respectiv la piesa finita.
Algoritmul presupune ca, pornind de la ultimul procedeu aplicat (in ordine
inversa) sa se prevada procedee de prelucrare din ce in ce mai putin precise,
pentru care (cunoscand precizia si rugozitatea realizabile), sa se calculeze
coeficientii
de
precizie
si
rogizitate
partiali:
iT = Ti-1,d / Ti,d
(I.3.3)
Unde indicii i-1 si i se refera la operatia precedenta (ulterioara, ca ordine a

stabilirii), respectiv la cea curenta. Similar, se defineste iR .
Se considera o succesiune a operatiilor ca fiind completa in momentul in care
aceasta poate realiza trecerea de la conditiile semifabricatului pana la cele ale
piesei finite, deci:
in1 iT gT
(I.3.4)
in1 iR gR
In aceasi timp pentru evitarea excesului de precizie, se urmareste ca :
in1 iT 1,05 gT
(I.3.5)
in1 iR 1,05 gR
In general pot fi propuse mai multe variante de succesiune a operatiilor,
criteriul de alegere fiind cel economic.
In cadrul proiectului, succesiunea logica a operatiilor va fi stabilita pentru
fiecare suprafata care este prelucrare, iar metoda coeficientilor globali de precizie
sau de rugozitate va fi aplicata, la indicatia indrumatorului de proiect, pentru una
din suprafetele piesei, de obicei la cea la care se impun cele mai severe conditii
tehnice.
22
3.3.2
Stabilirea traseului
tratament termic si control
tehnologic,
al
operatiilor
mecanica,
Avand in vedere ordinea operatiilor, stabilita pentru fiecare suprafata (I.3.3.1)

si anumite criterii tehnico-economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor, de la
preluarea semifabricatului, pana la obtinerea piesei finite.
Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic
(operatii concentrate sau diferentiate) cu caracterul productiei (serie mica, mijlocie,
mare sau de masa).
Criteriile tehnice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice [2*,
,10*]. Mentionam cateva dintre acestea:
-
In primele operatii se prelucreaza suprafete ce for servi ulterior ca baze

tehnologice, cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la
descoperirea eventualelor defecte de semifabricare;
- Toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;
- Suprafetele cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se
prelucreaza ultimele (ex. Filetele);
- Prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii piesei se executa in finalul procesului
tehnologic;
- Prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice pe
suprafetele respective;
- Dupa etapele mai importante se preved operatii de control intermediar.
Tinand seama si de procesul tehnologic existent (I.3.1), se vor stabili si
prezenta toate operatiile de prelucrare mecanica, tratament termic (termochimic) si
control, in ordinea propusa si se vor numerota. Numerotarea facuta (se recomanda
numerotarea din 5 in 5 sau din 10 in 10) se va utiliza in toate etapele proiectului.
Vor fi evidentiate prelucrarile ce se efectueaza ca face ale aceleiasi operatii si se
vor sublinia si justifica diferentierile fata de procesul tehnologic existent.
Prezentarea se face tabelar.
Tabelul I.3.3
Nr. crt.
3.4
Suprafata
prelucrata
Suprafetele
baze
tehnologice
Denumirea
operatiei
Numarul de
ordine al
operatiei
Faza
Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice
Pentru fiecare operatie se vor alege si mentiona masinile unelte si

utilajele necesara [8,9,10,11,13,16] in functie de:
-
Tipul prelucrarii;
Dimensiunile de gabarit ale piesei;
Caracteristicile functionale ale utilajului (gama de turatii si avansuri, puterea)
prevazute a fi necesare;
Precizia si rigiditatea utilajului;
23
Tipul productiei si metoda de organizare a fabricatiei, gradul de incarcare al

utilajului;
- Costul utilajului si productia interna de utilaje.
In special in cazul productiei de serie mare sau masa se va analiza gradul de
aplicabilitate a strungurilor semiautomate multi cutite, a masinilor de copiat, a
masinilor unelte cu comanda program [1*,2*,3*,4*,13,14].
Dupa alegerea utilajelor vor fi prezentate tabelar sau sub forma de fise
tehnice, principalele caracteristici ale aceastora, inclusiv gamele (valorile discrete)
turatiilor si avansurilor realizabile, date necesare la adoptarea regimurilor de lucru
(de aschiere) [v. si 15, cap.10].
3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei (si

a dispozitivelor ce asigura realizarea acestora)
La stabilirea succesiunii operatiilor procesului tehnologic se au in vedere si se
mentioneaza (v. I.3.3.2) si suprafetele ce reprezinta bazele tehnologice, utilizate la
prelucrarea diferitelor suprafete. Modul in care respectivele baze tehnologice isi
indeplinesc rolul este definit prin elaborarea schemelor de bazare si fixare, etapa ce
presupune:
- Analiza cotelor ce se realizeaza la fiecare operatie si stabilirea gradelor de
libertate ce trebuie prelucrare la bazare;
- Analiza suprafetelor disponibile si preferabile pentru utilizare ca baze
tehnologice si, tinand seama de anumite criterii (raportul dimensiunilor piesei,
rigiditatea aceasteia, conditiile de pozitie reciproca impuse), stabilirea gradelor
de libertate ce se preiua pe fiecare suprafata (baza tehnologica);
- Adopatarea dispozitivelor ce pot asigura preluarea gradelor de libertate in modul
stabilit, in conditii de calitate (precizie, adaptabilitate, productivitate si fiabilitate
maxime si cheltuieli minime);
- Analiza fortelor de aschiere principale, a rigiditatii piesei, a suprafetelor ce pot fi
utilizate pentru aplicarea fortelor de fixare, pentru antrenare sau ca reazeme
suplimentare;
- Stabilirea succesiunii operatiilor de fixare, a stragerilor secundare (prealabile) si
principale;
- Adoptarea dispozitivelor ce pot asigura modul de fixare stabilit, in aceleasi
conditii tehnico economice mentionate mai sus;
- Intocmirea schemelor de bazare si fixare a piesei* pentru fiecare operatie, prin
utilizarea sistemului de utilizare informationala ce permite o eficienta definire
atat a starii de bazare si fixare (grade de libertate rapite, suprate utilizate) cat si
a elementelor concrete de bazare si fixare (dispozitive) [6,7,1*].
Prezentarea se va face tabelar, iar scheme de bazare si fixare comune mai
multor operatii se reprezinta o singura data (mentionadu-se operatiile respective)
(tab. I.3.4).
Tabelul
I.3.4
Nr. de ordine si
denumirea operatiei
3.6
Schema de bazare si fixare

optima (SBF-O)
Alegerea S.D.V.-urilor
24
Dispozitivul utilizat
Din cataloage de scule standardizate sau speciale [12,13,16,1*], se adopta si

se prezinta sumar (denumirea, principalele caracteristici) sculele utilizate la fiecare
operatie, definite prin:
-
Materialul propus pentru scula (otel rapid, scule cu placute din carburi metalice,
diamant industrial, s.a.);
- Destinatia sculei (degrosare, finisare);
- Forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin
simbolizarea STAS.
Pentru discurile abrazive se vor mentiona pe langa dimensiuni si
caracteristicile: de material, granulatie, duritate, liant.
Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu materialul,
forma, dimensiunile si conditiile tehnice de precizie si calitate ale suprafetei impuse
piesei de prelucrat, avand in vedere criteriul economic [17,2 1].
Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate la I.3.5, se adopta
celelalte dispozitive si verificatoare, recomandabil, dintre cele standardizate.
Dispozitivele speciale se proiecteaza odata cu proiectarea tehnologiei de fabricatie
(aspect ce nu intra in obiectul proiectului de fata).
La alegerea S.D.V.-urilor trebuie avut in vedere diferentierea, in aceasta
privinta, a diferitelor tipuri de productie:
- In productia de masa grad de utilizare cu S.D.V.-uri ridicat, dispozitive de
control automat si activ, verificatoare speciale;
- In productia de serie grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri cu tendinta de
utilizare a S.D.V.-urilor compuse din elemente demontabile si utilizarea
verificatoarelor speciale;
- In productia individuala grad redus de utilare cu S.D.V.-uri (de obicei, normale,
iar uneori foarte specializate) si utilizarea instrumentelor de masura universale.
Prezentarea S.D.V.-urilor adoptate se va face tabelar:
Tabelul I.3.5
Nr. de ordine si
denumirea operatiei
Scule
Dispozitive
Verificatoare
3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor

intermediare (interoperationale)*.
Dupa cum s-a mentionat la I.2.3 adaosurile de prelucrare stabilite prin
metoda experimental-statistica au valori neeconomice (mari). Din acest motiv la
productia de serie mare si masa se recomanda calculul analitic, pentru
Elaborarea schemei de bazare si fixare (SBF) s-a facut pe baza unei analize calitative. Pentru obtinerea
variatiei optime (SBF-O) se poate utiliza metodologia SEFA-DISROM, ce presupune stabilirea, prin calculul
erorilor de bazare, a schemelor de bazare tehnic acceptabile (SB-TA) si apoi, prin calcule economice, a SBFO [6].
*
Va fi abordat numai la indicatia indrumatorului de proiect.
25
determinarea adaosurilor intermediare (indepartate la fiecare operatie) Ai si a

celui total:
m
AT i 1 Ai ,
(I.3.6)
Unde m este numarul total de operatii de prelucrare mecanica aplicate
suprafetei respective. Calculul se bazeaza pe premisa ca marimea adaosului
intermediar trebuie sa acopere erorile de prelucrare la faza precedenta si cele de
asezare, la faza curenta, componentele aceastuia fiind, deci: adancimea media a
rugozitatii, Rzp, adancimea stratului superficial defect, S p, si abaterile spatiale, p
(toate trei considerate la faza precedenta); eroarea de bazare si fixare la operatia
curenta, c.
La stabilirea adaosurilor de prelucrare si a tolerantelor dimensiunilor
intermediare, se mai recomanda:
-
Adaosurile trebuie sa fie cat mai mici atat pentru obtinerea unui coeficient
ridicat de utilizare a materialului, cat si pentru reducerea durate prelucrarii;
- Adaosurile pentru operatiile ce se executa dupa tratamente termice trebuie sa
fie marite cu valoarea deformarii piesei in timpul tratamentului;
- In cazul pieselor mai putin rigide, se va tine seama de deformarea piesei
datorita fortelor de fixare si aschiere;
- Tolerantele la adaosul de prelucrare pentru fiecare operatie (si, implicit, cele ale
dimensiunilor intermediare) nu trebuie sa treaca de limitele preciziei economciii
a prelucrarii respective, au valori de 25 40% din dimensiunea medie a
adaosului si se considera, pentru arbori si suprafetele plane, in minus, iar pentru
alezaje, in plus, adica in corpul piesei, de la dimensiunea intermediara
respectiva.
Metodologia de calcul, prezentata in [2*,3*,5*,18,19] presupune
determinarea succesiva a adaosurilor de prelucrare la fiecare operatie, incepand cu
ultima (in ordine inversa) si, implicit, determinarea dimensiunilor intermediare
(pentru care se stabilesc si tolerantele corespunzatoare). Aceste valori se
mentioneaza in schitele planului de operatii si sunt utile la calculul regimului de
aschiere.
Cadrul didactiv indrumator va recomanda suprafata (sau suprafetele) pentru
care se va efectua calculul analitic, in genereal acelasi cu cea pentru care s-a
stabilit prin calcul succesiunea logica a operatiilor (v.I.3.3.1).
Odata cu elaborarea capitolului 3, se poate trece la completarea planului de
operatii (V.I.7.4), urmand ca, dupa elaborarea capitolului 4 acesta sa fie completat
cu regimurile de lucru si normele de timp.
BILBIOGRAFIE Capitolul 3
1. Gavrilas, I. si Voicu, N. Tehnologia pieselor tip arbore, bucsa si disc pe
masini unelte clasice si cu comanda program, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1975.
2. Gavrias, I. si Voicu, N. Tehnologia de fabricare a rotilor dintate pe masini
unelte clasice si cu comanda program, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1982.
26
3. Draghici, G. Tehnologia tip a pieselor place, cu axe incrucisate, cu profil

complex si elicoidale, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1977.
4. Ciocirdia, C. si Zgura, Gh. Tehnologia prelucrarii carcaselor, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1975
5. Gagrilas, I. s.a. Tehnologii de prelucrare cu scule din materiale dure si
extra dure, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1977.
6. Tache, V. si Bragaru, V. Dispozitive pentru masini-unelte. Proiectarea
schemelor de orientare si fixare a semifabricatelor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1976.
7. Tache, V. s.a. Constructia si exploatarea dispozitivelor, Ed. Didactica si
Pedagogica, Bucuresti, 1982.
8. Moraru, V. s.a. Exploatarea masinilor unelte, I.P.B., 1978.
9. Moraru, V. s.a. Masini-unelte speciale, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1982.
10.
*** Catalog de masini-unelte de prelucrat metale prin aschiere,
O.I.D.-I.C.M., Bucuresti, 1987 (CA 87).
11.
***Catalog de fise tehnice ale tehnologiilor noi in constructia de
masini, Vol. I, II,, X, O.I.D.-I.C.M., Bucuresti, 1980 (084,1010).
12.
***Catalog de scule, dispozitive, verificatoare, matrite realizate de
diverse intreprinderi constructoare de masini (fise tehnice elaborate in 1986
1988), (CA 19 S.D.V.8).
13.
***Catalog de tehnologii pentru sisteme flexibile de prelucrare,
O.I.D.-I.C.M, 4 volume (CT.41).
14.
Petriceanu, Gh. s.a. Proiectarea proceselor tehnologice si reglarea
strugurilor automate, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1979.
15.
Vlase, A. s.a. Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme
tehnice de timp, Vol. 1 si 2, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1983 si 1984.
16.
***Standarde de Stat, Grupa C1 Scule si dispozitive; C51 Masiniunelte pentru prelucrare prin aschiere, C52 Masini pentru polizat si rectificat,
I.S.S., Ed. Tehnica, Bucuresti, 1981 (1983).
17.
Ceausu, I. s.a. S.D.V. Conducerea activitatilor de conceptie,
fabricatie, gestiune, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1977.
18.
Draghici, G. s.a T.C.M. Indrumar de proiectare. Adaosuri de
prelucare, Univ. din Brasov, 1982.
19.
Picos, C. Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de
aschiere, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1974.
4.DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU (DE

ASCHIERE) SI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP
27
4.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe
optimizarea unui parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv.:
minimizarea costului sau (mai rar) maximizarea productivitatii *) . Regimul de
aschiere optim se determina dupa precizarea caracteristicilor sculelor aschietoare
si se refera la urmatorii parametri:
-
adancimea de aschiere t [mm] este grosimea stratului indepartat prin

aschiere, de pe suprafata piesei, la o singura trecere;
- avansul s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea
deplasarii sculei in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul
miscarii secundare;
- viteza de aschiere v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu
suprafata de prelucrat.
In corelatie directa cu regimul de aschiere se defineste si durabilitatea sculei
(intre reascutiri) T [min].
In functie de multitudinea conditiilor pe care trebuie sa le satisfaca, in functie
de masura in care instrumentul matematic este utilizat si in functie de modul in
care se determina durabilitatea sculei, calculul regimurilor optime de aschiere se
face prin doua metode ( cu mai multe variante ) :
1.Metoda clasica presupune stabilirea preliminara a valorii durabilitatii

sculei ( prin calcul sau din normative), determinarea succesiva (alegere din
normative, pe baza unor recomandari sau prin calcul) a parametrilor regimului de
aschiere (in ordinea t,s,v), urmata de un numar redus de verificari ale conditiilor
restrictive.
In literatura de specialitate sau in normative sunt prezentate diferite variante
ale metodei: variante bazate, in primul rand, pe calcule analitice [1,8], pe alegerea
valorilor din tabele normative, completata prin calcule analitice sumare [3] sau pe
utilizarea nomogramelor (reprezentari grafice ale relatiilor analitice sau valorilor din
tabele [6].
2.Metoda moderna, bazata pe programarea matematica (liniara sau

neliniara) ce presupune stabilirea unor expresii analitice pentru functia de
optimizare (cost, productivitate) si pentru functiile respective (ritmul impus al liniei
tehnologice, puterea motorului electric, rezistenta si stabilitatea sculei, incarcarea
maxima a mecanismului de avans, calitatea suprafetei prelucrate, cinematica
masinii-unelte), in variantele considerarii preliminare a durabilitatii sculei sau a
calculului acesteia pe parcurs. Aplicarea acestei metode necesita utilizarea tehnicii
de calcul moderne si, implicit, a unui personal cu calificare adecvata, dar
rezultatele obtinute reprezinta, intr-adevar, un optimum, spre deosebire de metoda
clasica, in cursul careia intervine arbitrariul, chiar si in conditiile respectarii
tehnologiei.
*)
In anumite conditii speciale, criteriul de optimizare poate fi ales si altul de exemplu minimizarea
consumului de energie la prelucrare.
28
In cadrul proiectului se va utiliza metoda clasica, in varianta bazata pe

calcule analitice, prezentata in [1,8] sub forma unor aplicatii de calcul, pentru
anumite operatii (din procesul tehnologic prezentat la cap.3), stabilite la
recomandarea cadrului didactic indrumator. Astfel, se vor efectua aplicatii pentru
cate o operatie din fiecare tip (cate o strunjire, frezare, gaurire, alezare, brosare,
rectificare, mortezare, danturare, filetare etc.). Pentru operatiile similare, la alte
suprafete, regimul de aschiere se alege tabelar.
Utilizarea metodei moderne de determinare a regimurilor de aschiere prin
programare matematica [1, 8, 3*, 4*] sau perfectionarea aplicarii metodei clasice
prin implementarea ei pe tehnica de calcul moderna, vor fi abordate de studenti la
indicatia si cu sprijinul direct al indrumatorului de proiect cadru didactic.
In cazul utilizarii masinilor-unelte semiautomate sau automate, trebuie avute
in vedere metodologiile specifice de aschiere si a altor parametri [1, 9].
Etapele de parcurs la utilizarea metodei clasice sunt, in general, urmatoarele:
-
stabilirea durabilitatii sculei T, fie pein utilizarea u nor recomandari cu caracter

general, a unor tabele normative sau, mai bine, prin calcul, cu ajutorul unor
relatii empirice de optimizare, in raport cu costul sau cu productivitatea
prelucrarii.
pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:
Tm
cv k
v t xv s yv
(I.4.1.)
in care coeficientii cv si k (dependenti de conditiile concrete ale aschierii) si

exponentii m, xv, yv se stabilesc pe baze experimentale, se pot determina
parametrii regimului de aschiere (t, s, v) prin alegerea a doi dintre ei si calculul
celui de-al treilea. Succesiunea stabilirii celor trei parametri este dictata de
gradul in care acestia influenteaza functia de optimizare:
a.alegerea adancimii de aschiere, t, in functie de marimea adaosului de
prelucrare si de tipul prelucrarii (degrosare, finisare); acum se stabileste si
numarul de treceri;
b.stabilirea avansului, s, din considerentele de crestere a productivitatii, este
necesar un avans cat mai mare; tinand seama de limitarile impuse, acesta se
determina prin una din metodele:
-
alegerea din tabele normative, urmata de verificari ale satisfacerii

restrictiilor referitoare la resitenta sculei, rezistenta mecanismului de
avans, rugozitatea suprafetei s.a.;
- calculul valorilor limita (maxime) rezultate din fiecare restrictie in parte si
adoptarea celei mai mici dintre valori.
In ambele cazuri, valoarea reala adoptata trebuie sa se gaseasca in gama
avansurilor realizabile de catre masina-unealta (v. I.3.4.).
c.calculul vitezei de aschiere, v, cu relatia (I.4.1.).
-
calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat (de ex. la strunjire), in functie de

viteaza calculata si dimensiunea piesei (diametrul), urmat de alegerea
celei mai apropiate valori, na, din gama de turatii a masiniunelte;
recalcularea vitezei de aschiere va, cu valoarea reala a turatiei na;
verificarea puterii necesare pentru aschiere.
29
Pentru restul operatiilor, parametrii regimului de saschiere se adopta, fara

calcule de optimizare sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de
aschiere [2, 4, 8, 10, 7*] sau pe baza regimurilor aplicate in intreprinderea
constructoare a piesei auto respective.
Trebuie si in acest caz, totusi, avute in vederile valorile discrete realizabile de
catre masinile-unelte, in privinta avansului si turatiei (deci vitezei).
Fie ca au fost determinate analitic sau adoptate, regimurile de aschiere
corespunzatoare tuturor operatiilor vor fi prezentate intr-un tabel:
Tabelul I.4.1.
Nr. de ordine si
denumirea
operatiei
Faza
na
(n)
(va)
Obs.
In cazul operatiilor de alta natura decat aschierea, cuprinse in procesul

tehnologic (tratamente termice, prelucrari prin deformare plastica la rece sau la
cald rulare, tasare, sablare s.a.) vor fi mentionate eventualele regimuri de lucru
specifice forte, presiuni, temperaturi, durate s.a.
Pentru proiectele ce au ca tema fabricatia unor piese ce nu implica, in
general, prelucrari prin aschiere (ex. piese de caroserie obtinute prin ambutisare),
la elaborarea capitolelor 3 si 4 se va analiza cu atentie modelul propus in prezentul
indrumar, urmarindu-se rezolvarea unor probleme similare (privind succesiunea
operatiilor, utilajele si S.D.V.-urile, modul de orientare si fixare, regimurile de lucru
forte, viteze s.a.), in conditiile specifice respectivului proces tehnologic [11,15].
Daca piesa al carei proces tehnologic se proiecteaza are o constructie
complexa, procesul tehnologic cuprinzand, pe langa operatii de prelucrari
mecanice, si operatii de asamblare (sudare, presare, insurubare, lipire etc.), vor fi
mentionati si parametrii regimului de lucru specifici acestor operatii (ex. biele cu
cap demontabil, cartere sudate pentru punti, saboti de frana cu garnituri de
frictiune nituite sau lipite, elemente elastoamortizoare din cauciuc vulcanizat la
armaturi metalice s.a.)(v.III).
4.2.Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru executarea unei
operatii tehnologice in anumite conditii de productie tehnico-organizatorice dintre
cele mai favorabile. Se stabileste in functie de posibilitatile de exploatare a
utilajului, S.D.V.-urilor, in conditiile aplicarii metodelor de lucru moderne, tinand
seama si de gradul de calificare a muncitorilor, corespunzator acestor metode.
Determinarea normelor tehnice de timp se poate face:
-
prin calcul analitic (sau pe baze statistice) al fiecarei parti componente si

insumarea acestora;
pe baze statistice, prin analiza normelor de timp stabilite la operatii similare si
preluarea acestora sau calculul prin interpolare, tinand seama de diferentele
specifice.
30
Structura normei tehnice de timp (fig. I.4.1.), semnificatia componentelor si

recomandari privind determinarea acestora vor fi prezentate, pe scurt, in
continuare; la elaborarea proiectului este necesara consultarea lucrarilor de
specialitate [1*, 2, 3, 6].
Semnificatia componentelor normei tehnice de timp este prezentata in
continuare:
-
tb - timpul de baza durata prelucrarii propriu-zise, se determina, in functie de

regimurile de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor
prelucrate, prin calcul analitic, cu relatii de forma:
tb = Lp / vs
(I.4.2.)
Timp de baza tb
Timp
unitar tu
Norma
de
timp tu
Timp operativ
top
Timp de
deservire a
locului de
munca tdl
Timp
pregatir
e
incheier
e tpi
Timp intreruperi
reglementare
t
ir
Timp auxiliar ta
Timp de deservire
organizatorica tdo
Timp de deservire
tehnica tdt
Timp de odihna si
necesitati fiziologice
ton
Timp de intreruperi
tehnologice si
organizatorice tto
Fig.
I.4.1.
unde Lp este drumul pe care-l parcurge scula, in directia miscarii de avans [mm] si
vs este viteza de avans [mm/min]. Pentru fiecare tip de prelucrare relatia (I.4.2.)
ia forme specifice [1*, 3*, 4*].
Pentru alte operatii decat cele de aschiere, pentru timpul de baza pot fi deduse
relatii similare sau aceasta poate fi adoptata pe baze statistice (cronometrare).
-
ta - timpul auxiliar durata prinderii-desprinderii piesei, apropierii-indepartarii

aschiilor, efectuarii masuratorilor s.a. - pentru fiecare componenta, se extrag
valorile recomandate din normative, in functie de conditiile specifice ale
prelucrarii sau se determina, global, pe baze statistice.
top - timpul operativ (top = tb + ta) se calculeaza ca si componentele sale pentru

fiecare faza a operatiei, dupa care se insumeaza, pentru determinarea timpului
operativ total, la fiecare operatie.
31
tdo - timpul de deservire organizatorica timpul consumat pentru asezarea

semifabricatelor, sculelor, primirea si predarea schimbului etc. se determina, in
general, ca procent (0,57%) din top, in functie de tipul si marimea masiniiunelte.
tdt - timpul de deservire tehnica timpul consumat pentru inlocuirea sculelor,

reglarea masinii-unelte, indreptarea perioadica a muchiei aschietoare a sculei
etc; se determina din normative, pe componente sau global, ca procent (28%)
din tb.
ton - timpul de odihna si necesitati fiziologice ale operatorului uman se

determina ca procent (37%) din top.
tto - timpul de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii se

determina ca procent din top.
tu - timpul unitar timpul total corespunzator prelucrarii unei piese se obtine

ca insumare a componentelor:
tu = top + tdt + tdo + ton + tto
[min]
(I.4.3.)
tpi - timpul de pregatire-incheiere durata activitatilor desfasurate de muncitor

la inceputul si sfarsitul prelucrarii lotului de n lot piese (primirea comenzii, studiul
documentatiei, primirea si predarea S.D.V.-urilor, semifabricatelor si pieselor); se
stabileste, pe componente, din normative. Marimea lotului, n lot, la care se refera
tpi se poate considera egala cu numarul mediu de piese prelucrate intr-un
schimb (nlot=tsQ) sau cu marimea optima a lotului de piese prelucrate, in
productia de serie (nlot=Nlot , v.I.1.3.4.)
tn norma tehnica de timp ( timpul normat ):
tn = tu + tpi / nlot
[min]
(I.4.4.)
In cadrul proiectului se vor determina analitic normele de timp pentru

principalele operatii din procesul tehnologic (in primul rand, pentru cele la care
regimurile de aschiere s-au determinat analitic). Pentru celelalte operatii (inclusiv
cele pentru care nu exista recomandari in normative), normele de timp se vor
stabili comparativ cu procesele tehnologice similare existente.
In final, avand in vedere faptul ca normele de timp stabilite vor fi utilizate in
elaborarea capitolelor urmatoare si la completarea planului de operatii, se
recomanda prezentarea centralizata, tabelara, a principalelor componente:
Tabelul
I..4.2.
Nr. de ordine si
denumirea
operatiei
Faza
tb
32
ta
tu
tpi / nlot
tn
Observa
tii
1.Picos, C. Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere, Ed.

Tehnica, Bucuresti, 1974
2.Picos, C. s.a. Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere, Vol. 1 si 2,
Ed. Tehnica, Bucuresti, 1979 si 1982
3.Vlase, A. s.a. Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice
de timp, Vol. 1 si 2, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1983 si 1984
4.Georgescu, G.S. Indrumator pentru ateliere mecanice, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1978
5.Radulescu, V.R. s.a. Probleme de tehnologia constructiilor de masini, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1979
6.*** Normative de timpi pentru operatii din industria constructiilor de
masinipentru prelucrari prin aschiere, M.I.C.M.-I.C.T.C.M. Oficiul de informare
Documentare pentru industria Constructiilor de masini (O.I.D.-I.C.M.)(Calea Victoriei
nr.33, sect.1, Bucuresti).
7*** Informare documentara pentru prelucrari la rece. Publicatie neperiodica,
150 numere pe an editata de O.I.D.-I.C.M.
8.Draghici, G. s.a. Tehnologia constructiilor de
proiectare. Regimuri de aschiere, Univ. din Brasov, 1983.
masini.
Indrumar
de
9. Petriceanu, Gh. s.a. Proiectarea proceselor tehnologice si reglarea

strungurilor automate, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1979
10.Buzatu, V. si Zenovei, C. Tabele pentru ateliere mecanice, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1970
11. Ica, C. si Ica, O. Ambutisarea la rece. Realizarea pieselor cu forme
neregulate, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1983
12. Zgura, G. s.a. Stantarea si matritarea la rece. Indrumar de proiectare.
I.P.B. 1975
13. Rosinger, S. Procese si scule de presare la rece: culegere de date pentru
proiectare, Ed. Facla, Timisoara, 1987.
14. Romanovschi, V.P. Indrumar pentru presarea la rece (traducere din limba
rusa), Ed. Tehnica, Bucuresti, 1970
15. Zgura, G. s.a. Prelucrarea metalelor prin deformare plastica la rece, Ed.
33
5.CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, S.D.V.URI SI MATERIALE
5.1.Determinarea volumului anual de lucrari [1*, 2*, 3*]

Toate calculele tehnico-economice, cuprinse in capitolele 5 si 6, se refera
la perioada de un an, pentru care s-a determinat (v. 1.3.2.), planul anual al
productiei de piese Npp [buc/an] (a nu se confunda cu planul dat prin tema de
proiect, Npl).
Pe baza normelor de timp (v. 4.2.) se vor determina:
-volumul de lucrari anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului
si masinii-unelte (se poate accepta egalitatea celor doua valori):
V
=
(I.5.1.)
Npp
tn
60
[ore]
-timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare:

Vs = Npp tb / 60
[ore]
(I.5.2.)
-timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor:

VDV = Npp tDV / 60 [ore]
(I.5.3.)
unde tDV [min] reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatorului,
rezultat din analiza componentelor normei de timp.
34
In cazul operatiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese, la

acelasi utilaj si de catre acelasi operator (ex. tratamente termice in cuptor), norma
tehnica va fi raportata la numarul pieselor prelucrate simultan (intr-o sarja).
Rezultatele acestor calcule pot fi prezentate tabelar sau odata cu calculele
necesarului de forta de munca, utilaje si S.D.V.-uri.
5.2.Determinarea necesarului de forta de munca si utilaje [1*, 2*, 3*]

5.2.1.Fondul de timp anual al muncitorului Fm [ore]
Fm = [Zc - (Zd + Zs + Zo)] ts km
(I.5.4.)
[ore]
unde: Zc , Zd , Zs si ts au semnificatia din paragraful 1.3.1.;

Zo durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor
(Zo = 20 zile);
km coeficient ce tine seama de intarzieri, absente s.a., k m=
0,940,98.
5.2.2.Fondul de timp anual al utilajului Fu [ore]

Fu = [Zc - (Zd + Zs + Zr)] ns ts ku
[ore]
(I.5.5.)
unde Zr este numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii - se

adopta, in functie de numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent
(3...8%) din fondul de timp nominal, iar k u coeficient de folosire a utilajului, cu
valori medii recomandate de 0,8...0,9.
5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca numarul de

muncitori, mi, la fiecare operatie
mi
(I.5.6.)
Vi
Fm
Meseriile, categoriile de calificare si treptele de salarizare cerute de fiecare

operatie vor fi stabilite in concordanta cu normative, avand, eventual, in vedere si
situatia din intreprinderi ce realizeaza operatii similare.
Calculele si definitivarea valorilor se face tabelar:
Tabelul I.5.1.
Nr.
operatie
i
Calificare
a
muncitoru
lui
(meseria)
Norma
de timp
tn
Volumul
de
lucrari
Vi
35
Numar de muncitori
Fondul
de timp
Fm
Calculat
mi
Operatii
concentr
ate
Adoptat
mia
In urma calculelor, cu relatia (I.5.6.) vor rezulta valori m i reale (cu parte
zecimala); adoptarea valorilor intregi se va face pe baza unei analize a
particularitatilor procesului tehnologic:
-
in general, rotunjirea se va face la cea mai apropiata valoare intreaga superioara

(cu exceptia cazurilor in care partea zecimala este sub 0,05...0,1 cand se poate
face aproximarea catre valoarea intraga inferioara);
se va naliza, in special in cazul in care F m >> Vi (deci mi calculat <<1),
posibilitatea concentrarii ai multor operatii ce necesita aceeasi calificare sau
calificari apropiate si efectuarea lor de catre un singur muncitor, astfel ca,
pentru operatiile respective mi sa fie cat mai apropiat de unitate;
la adoptarea valorilor, se va tine seama si de tipul productiei, de metoda de
organizare a fabricatiei si, eventual, de posibilitatea aplicarii poliservirii
utilajelor, de catre muncitori [3,4].
5.2.4. Calculul necesarului de utilaje [1*, v. I.3.4.]
Relatia de calcul a numarului de utilaje necesar pentru operatia i este

similara cu (I.5.6.):
ui = V i / F u
(I.5.7.)
Tabelul pentru centralizarea calculelor si definitivarea valorilor:

Tabelul I.5.2.
Nr.
operati
ei
Denumir
ea
utilajului
Norma
de timp
tn
Volumul
de
lucrari
Vi
Numar de utilaje
Fondul
de timp
Fm
Calculat
ui
Operatii
concentr
ate
Adoptat
uia
Pentru adoptarea valorilor intregi ale numarului de utilaje, din fiecare tip, se
va tine seama de recomandari similare facute la I.5.2.3.
In situatia imposibilitatii obtinerii unor coeficienti corespunzatori de utilizarea
fortei de munca sau utilajelor, se poate accepta (fara a se solicita, in cadrul
proiectului, o analiza, in acest sens) ipoteza utilizarii disponibilitatilor, in cadrul
proceselor tehnologice de executie a altor piese, desfasurate in paralel, in sectia
respectiva. Necesarul de forta de munca si utilaje se detaliaza si rotunjeste pe
sectie sau atelier.
5.3. Calculul necesarului de S.D.V.-uri (v. I.3.6.)

36
Calculul necesarului de S.D.V.-uri se poate face prin calcul analitic sau, mai
putin precis, pe baze statistice. In cazul proiectului se recomanda utilizarea metodei
analitice prezentata in literatura de specialitate [1*, 1,2.]
5.3.1. Calculul necesarului de scule

Norma de consum anual de scule, N cs, se determina tinand seama de
durabilitatea acestora (intre reascutiri) (v. I.1.3.2.), T[min] de timpul de lucru
normat, tb [min] (v. I.4.2.), de numarul de reascutiri posibile, r si de volumul
productiei numarul de piese prelucrate anual Npp (v.I.1.3.2.).
N cs
tb
k y N pp
(r 1) T
(I.5.8.)
unde: k y este un coefficient ce tine seama de distrugerile accidentale ale

sculei k y =1,05...1,1.
Numarul de reascutiri posibile se determina, tinand seama de normative, cu
relatia:
r
M
h
(I.5.9.)
unde M [mm] este marimea (grosimea sau lungimea) stratului de material al

sculei ce se poate indeparta prin reascutire, organizarea calculelor se poate face
dupa modelul din tabelul I.5.3.:
Tabelul I.5.3.
Nr.
operati
ei
N cs
Scula
t0
ky
N pp
Calcul
at
Adopt
at
5.3.2. Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

Pentru dispozitivele de bazare si fixare, a altor dispozitive de lucru, se poate
considera o durabilitate de maximum un an, deci necesarul se stabileste in raport
cu numarul masinilor unelte si utilajelor respective (v. I.5.2.4.). In cazul
dispozitivelor de verificare si masurare, se poate determina necesarul anual, N ev,
tinand seama de durabilitatea suprafetei active si numarul total de masurari:
N ev
N pp n v
nd i
ky
(I.5.10.)
Unde : ky = 1,05...1,1 (similar I.5.3.1.); nd durabilitatea (in numar de

masuratori ce produc uzura suprafetei active cu 1 m, din normative), [masuratori /
m]; i marimea uzurii acceptabile, pentru verificatorul respectiv [m]; nv
numarul de masuratori efectuate pentru o piesa, cu verificatorul respectiv.
Rezultatele calculelor se prezinta tabelar:
Tabelul I.5.4.
37
Nr.
operati
ei
Dispozitiv
ul
Ncv
nv
nd
ky
Npp
Calcul
at
Adopt
at
5.4. Calculul necesarului de materiale [1*, 5]

Necesarul de materiale se refera, in primul rand, la cantitatea de material de
baza al piesei, utilizat la executia semifabricatului.
Volumul semifabricatului poate fi apreciat pe baza desenului de executie al
acestuia sau prin calcul, dupa aproximarea cu imbinari de corpuri geometrice
simple, al caror volum poate fi usor determinat.
In functie de metoda si procedeul de semifabricare, se vor avea in vedere si
eventualele pierderi de material la obtinerea semifabricatului (bavuri, maselote
etc.).
Cunoscand densitatea, se calculeaza masa de material consumat, pentru o
piesa mcf [kg].
Tot aici se recomanda, tinand seama de adaosurile de prelucrare (deci de
volumul piesei finite), calculul cantitatii de material recuperabil, pentru o piesa m dr
[kg].
In functie de procesul tehnologic, (v. cap.3.) se va efectua si calculul
cantitatilor necesare referitoare la alte materiale consumabile (materiale utilizate la
spalare, tratamente termochimice, acoperiri de suprafata, lubrifieri s.a.).
Dupa stabilirea normelor de consum pentru o piesa, se poate determina
necesarul anual de materiale, concentrat intr-un tabel:
Tabelul I.5.5.
Nr. crt.
Material
Nr.
operatiei
Cantitate
unitara
Npp
Cantitate
totala
1. Ceausu, I. s.a. S.D.V. Conducerea activitatilor de conceptie, fabricatie,
gestiune, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1977.
2. Radetchi, V. Organizarea gospodariei de S.D.V., Ed. Tehnica, Bucuresti,
1965 (T.II.11204).
3. Anton, Gh. Si Rusitoru, Gh. Organizarea si conducerea unitatilor industriale
si de transport, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1979.
4. Homos, T. Conducerea si organizarea intreprinderilor constructoare de
masini. Indrumar de laborator, I.P.B., 1977
5. *** Normativ de consum de materiale.
38
6. CALCULUL COSTULUI DE FABRICATIE A PIESEI

6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar
Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele
similare existente, sau pentru adoptarea unei variante economice de proces
tehnologic, in cazulelaborarii, in paralel, a mai multor variante, compatibile din
punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul piesei, se
determina costul piesei sau al lotului de piese. La baza calculelor stau valorile
determinate la cap.5., privind consumurile de forta de munca, utilaje, S.D.V.-uri si
materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de fabricatie,
acestea fiind clasificate in doua categorii:
39
cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs;

in componenta lor intra:
- cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile
cu deseurile recuperabile, Cmat;
- cheltuieli cu manopera directa, Cman;
- cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt
comune mai multor produse ; in componenta lor intra:
- cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
- cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie), Rs;
- cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri;
Costul de fabricatie unitar, Cu, se obtine prin insumarea acestor articole de
calculatie:
-
Cu, = Cmat + Cman + Cifu + Rs + Ri [lei/piesa]

(I.6.1.)
6.2. Cheltuieli directe

6.2.1.
Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
In functie de tipul semifabricatului utilizat (v. cap. 2. metoda si procedeul,

materialul, complexitatea si precizia), se stabileste costul semifabricatului, raportat
la unitatea de masa Ksf [lei/kg].
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenienta acestuia, de
costul de sectie, pretul de productie sau livrare si tine seama de materialul de baza
utilizat si de cheltuielile de semifabricare.
Costul materialului, Cmat, se determina cu relatia:
Cmat = msf ksf mdr kdr [lei/piesa]
(I.6.2.)
unde:
msf este masa semifabricatului [kg];

ksf costul unitar al semifabricatului [lei/kg];
mdr masa deseurilor recuperabile [kg];
kdr costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg].
In anumite cazuri se adauga si costul altor materiale specifice utilizate (daca

acestea se regasesc direct in produsul finit).
6.2.2.
Cheltuieli cu manopera directa
Costul manoperei, Cman, se determina pe baza necesarului de forta de munca

(v.5.2.3.), a salariilor orare, Si [lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca si a
celor privind adaosurile procentuale la salariu (cota de asigurari sociale, CAS = 25%
si ajutor de somaj, AS=5%), stabilite prin hotarare guvernamentala:
C man
1
cas as
1
S i t ni
60
100
[lei/piesa]
40
(I.6.3.)
unde insumarea se face pentru toate operatiile i din procesul tehnologic, t ni

reprezentand norma de timp la operatia respectiva. Calculul se poate face utilizand
tabelul urmator:
Tabelul I.6.1.
Nr.
operatiei
Calificarea
muncitorilor
(meserie)
Salariul orar
Si
Norma de
timp tni
Si tni
6.3. Cheltuieli indirecte

In comparatie cu cheltuielile indirecte, acestea se calculeaza cu ajutorul unor
coeficienti de repartitie.
Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la o
cheltuiala directa totala , care poate fi cheltuiala totala cu materiale directe sau
manopera directa.
6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor utilajelor
sectiei; cheltuieli pentru reparatii; cheltuieli cu energia , combustibilul si alte
materiale tehnologice; cheltuieli cu reparatia si intretinerea sculelor si
dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei directe
cu coeficientul de repartitie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia utilajelor, k CIFU.
Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat intre 0,25...0,50.
Cifu = kCIFU Cman , [lei/piesa]
(I.6.4.)
6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

Regia de sectie, RS, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de
conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor
fixe aferente sectiei, cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de sectie,
cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si inovatii. Se
calculeaza ca procent (100%...350%) din Cman (se va avea in vedere procentul
aplicat in intreprinderi ce executa operatii similare).
6.3.3. Cheltuieli generale

intreprindere)
ale
intreprinderii
(regia
generala
de
Regia generala de intreprindere, Ri, reprezinta cheltuielile privind salariul

personalului de conducere, tehnic etc. din intreprindere, amortizarea mijloacelor
fixe de interes general, cheltuieli pentru cercetare si instruirea personalului de
conducere, cheltuieli admistrativ-gospodaresti la nivel de intreprindere si alte
cheltuieli de interes general tehnico-administrative ale intreprinderii; se stabilesc
procentual (6%...12%) din costul de sectie (Cman+RS+Cifu).
6.4. Calculul costului piesei

41
Pretul de productie, Pp:

b
Pp Cn 1
100
[lei/piesa]
(I.6.5.)
unde b reprezinta beneficiul (venitul net) al intreprinderii, exprimat

procentual (uzual b=6%...15%).
Pretul de livrare, Pl:
TVA
Pl Pp 1
100
[lei/piesa]
(I.6.6.)
unde TVA reprezinta taxa pe valoarea adaugata, exprimata procentual

(TVA=18%).
Pretul de vanzare
tehnologic proiectat:
ac
Pa Pl 1
100
unde ac
ac=0%...30%).
cu
amanuntul
al piesei, corespunzator
[lei/piesa]
reprezinta
adaosul
procesului
(I.6.7.)
comercial,
exprimat
procentual
(uzual
1. Olariu, C. Costul si calculatia costurilor, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1977
2. Vagu, P. s.a. Organizarea si planificarea unitatilor industriale,
Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1977
3. Munteanu, T. s.a. Preturi si tarife, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti,
1993
4. Rusu, C. s.a. Analiza si reglarea firmei prin costuri, Ed. Gheorghe Asachi,
Iasi, 1995
7.
MATERIALUL GRAFIC
Numerotarea a fost facuta pentru sistematizarea indrumarului; in cadrul proiectului, memoriul tehnic
(cap..1-6.) si materialul grafic sunt parti distincte.
42
7.1. Desenul de executie al piesei

Desenul de executie reprezinta elementul initial de baza in proiectarea
tehnologiei de fabricatie. Acesta trebuie sa fie efectuat in deplina conformitate cu
normativele STAS in vigoare (v. I.2.2.3.), urmarind prezenta tuturor categoriilor de
conditii tehnice impuse piesei (dimensiunile si tolerantele lor, abaterile de forma si
pozitie reciproca, rugozitatile, duritatile s.a.) (v.I.1.1.2.) si intr-un numar de proiectii
si sectiuni.
Dupa cum s-a mentionat, in cazul constatarii unor lipsuri, erori sau
neconcordante ale reprezentarilor cu cele impuse prin STAS (ex. simboluri de
rugozitate utilizate in alte tari s.a.), proiectantul tehnologiei (studentul) trebuie sa
faca modificarile si corecturile necesare.
Desenul de execuitie va fi executat de catre student la o scara
corespunzatoare, pe hartie alba de desen sau calc; vor fi completate toate datele
necesare, in rubricile indicatorului, iar plierea formatului, pentru anexarea in proiect
se va face conform STAS.
In cazuri speciale, de piese extrem de complexe si de dimensiuni mari, cu
acordul cadrului didactic indrumator, desenul de executie poate fi prezentat si in
copie (helio, foto, xerox) cu conditia completarii corespunzatoare a tuturor datelor
necesare.
7.2. Desenul (sub)ansamblului din care face parte piesa
Pentru o corecta intelegere a functionarii si solicitarilor piesei, a pozitiei si

modului cum aceasta se coreleaza cu celelalte piese, la elaborarea tehnologiei de
fabricatie este necesar si desenul (sub)ansamblului din acre face parte piesa
respectiva.
Desenul trebuie sa fie prezentat intr-un numar de proiectii suficient pentru
evidentierea tuturor pieselor cu care piesa din tema intra in relatie (contact,
influenta termica etc.).
In desen vor fi mentionate cotele de gabarit, cotele referitoare la elementele
de asamblare si, in special, cotele functionale ajustajele pe care le formeaza piesa
din tema, conform STAS-urilor in vigoare.
Tabelul de componenta va cuprinde, minimum, piesa respectiva, toate
piesele conjugate cu aceasta si elementele de asamblare corespunzatoare.
Pentru desenul de ansamblu, se permite prezentarea in copie (helio, foto,
xerox), la o scara corespunzatoare, cu eventualele completari referitoare la
aspectele mentionate mai sus.
In anumite cazuri, cu acordul cadrului didactic indrumator, desenul de
ansamblu poate fi prezentat in copie partiala sau sub forma de schita (cu
respectarea acelorasi norme).
7.3. Desenul de executie al semifabricatului

Spre deosebire de primele doua desene, considerate date initiale, desenul
semifabricatului se executa de proiectantul tehnologiei de semifabricare, stabilite in
cap.2. (I.2.3.). Vor fi mentionate, pe langa dimensiunile semifabricatului, tolerantele
43
acestora (sau clasa de precizie a semifabricarii), inclinarile suprafetelor, razele de

racordare s.a.
In cazul semifabricatelor standardizate, se vor mentiona
corespunzator si dimensiunile referitoare la debitarea acestora.
STAS-ul
7.4. Documentatia tehnologica

Procesul tehnologic elaborat, cu toate solutiile adoptate si justificate in
memoriul tehnic, se prezinta prin intocmirea documentatiei tehnologice tipizate. In
functie de tipul productiei, de natura piesei de prelucrat si de natura utilajului, se
utilizeaza diferite forme de prezentarea a tehnologiei elaborate:
1. Fisa tehnologica prin care se stabileste desfasurarea procesului
tehnologic, fara detalierea operatiilor. Se utilizeaza numai pentru productia de serie
mica (si piese simple), cuprinzand (in cazul proiectului de fata): denumirea piesei,
materialul, masa si starea semifabricatului, numarul si denumirile operatiilor,
masinile-unelte si S.D.V.-urile, categoria de calificare a muncitorilor, timpii normati,
date privind valoarea manoperei si materialului, o schita a piesei s.a., conform
formularelor tipizate.
2. Planul de operatii cuprinde prezentarea detaliata a procesului tehnologic;
se foloseste pentru productia de serie mijlocie, mare si de masa sau pentru piese
complicate la serie mica. Fiecare operatie este tratata separat pe una sau mai
multe file ale planului de operatii, cuprinzand: denumirea piesei, numarul si
denumirea operatiei, materialul si starea semifabricatului, utilajul, numarul si
denumirea fazelor, S.D.V.-urile utilizate, parametrii regimului de aschiere (t, s, r, n,
i) pentru fiecare faza (tb, ta) si pentru intreaga operatie (tb, ta, tpi, tu, tn), ca si schita
semifabricatului sau piesei, in pozitie de prelucrare, cu marcarea suprafetelor
prelucrate, a conditiilor tehnice impuse pentru operatia respectiva (dimensiuni,
tolerante s.a.) si a schemelor de bazare si fixare a piesei, reprezentate conform
simbolizarii informationale.
Completarea planului de operatii se va face pe formulare tipizate.
Pentru majoritatea pieselor auto ce vor constitui tema proiectelor de an,
forma de prezentare a procesului tehnologic de prelucrare mecanica va fi planul de
operatii. Tot pe formularele planului de operatii vor fi mentionate si operatiile de
control, interoperational sau final (aceasta se poate realiza si prin utilizarea de
formulare tipizate pentru Gama de control).
3. In cadrul proiectului de an, se admite prezentarea tehnologiei de
fabricatie si prin intocmirea, in locul planului de operatii, pe un formular de
dimensiuni corespunzatoare, a unei fise film, in care vor fi cuprinse, tabelar, unitar,
toate aspectele principale mentionate si in formularele planului de operatii:
Tabelul I.7.1.
Fazele prelucrarii
Nr.
operati
ei
Denumir
ea
operatiei
Schita
operati
ei
MU
si
utilaj
e
Nr.
faz
ei
Den
Regimuri de
uaschiere
SDV
mire
- uri
a
t s v n i
fazei
44
Norm
e de
timp
tb
ta
Norme de
timp pe
operatii
t
45
II.
PROIECTUL DE RECONDITIONAREA
PIESELOR DE AUTOVEHICULE
1. STUDIUL PIESEI UZATE

1.1. Analiza rolului functional al piesei si a conditiilor tehnicofunctionale ale acesteia
Studiul piesei al carei proces tehnologic de reconditionare trebuie elaborat va
incepe cu analiza (sub)ansamblului din care face parte piesa, analiza rolului
functional al piesei in cadrul acestui (sub)ansamblu si prezentarea conditiilor
tehnice impuse piesei prin desenul de executie. Aceasta analiza va fi facuta urmand
indicatiile date la proiectul de fabricare a pieselor auto (v. I.1.1.) si va fi structurata
astfel:
1.1.1.
1.1.2.
Rolul functional si solicitarile piesei

Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie
1.2. Stabilirea uzurilor si defectelor posibile

In urma analizei rolului functional al piesei, a solicitarilor (mecanice, termice
etc.) la care este supusa piesa cat si a conditiilor de lucri, analiza facuta in
paragraful precedent, se vor stabili acele suprafete ale piesei care pot suferi un
proces de uzare cat si tipul proceselor de uzare [1*]:
uzare prin frecare ( abraziva, hidroabraziva, gazoabraziva, eroziva etc. );
uzare prin oboseala si imbatranirea materialelor;
uzare prin coroziune;
alte forme de uzare.
Vor fi analizate si principalele deformatii pe care le poate suferi piesa sub
actiunea solicitarilor mecanice sau termice la care este supusa piesa ( alungiri,
comprimari, incovoieri, torsionari ) si se vor stabili abaterile de forma sau de
pozitie reciproca care pot fi generate. De asemenea pot fi analizate si modificari ale
altor conditii impuse pieselor, cum ar fi conditiile de calitate a suprafetelor
(rugozitatea), duritatea anumitor suprafete, precum si rigiditatea piesei ( arcuri,
segmenti, elemente elastoamortizoare etc.).
-
46
Se va efectua o schita a piesei cu indicare si numerotarea principalelor

suprafete care se pot uza si a principalelor defecte care pot aparea la piesa
respectiva.
1.3. Limite pana la care piesele uzate pot functiona

Limitele de uzare a pieselor se pot aprecia pe baza urmatoarelor criterii [1*]:
tehnic; functional (tehnologic); reconditionabilitatii piesei; economic; al sigurantei in
functionare.
Criteriul tehnic este recomandat in general in cazul cuplelor cinematice cu
solicitari dinamice intense, la care depasirea uzurii limita poate determina aparitia
uzurilor de avarie.
Criteriul functional stabileste limitele de uzura in raport cu momentul in care
indicii functionali ai agregatului respectiv ating valori limita.
Criteriul reconditionabilitatii se aplica la piesele la care inrautatirea indicilor
calitativi apare intr-un stadiu de uzare foarte avansat, stadiu la care
reconditionarea pieselor poate fi imposibila.
Criteriul economic este utilizat in general in combinatie cu criteriile
precedente si se bazeaza pe stabilirea momentului in care functia reprezentand
cheltuielie totale de exploatare este minima.
Criteriul sigurantei in functionare, aplicat in special pentru piese din cadrul
sistemelor de directie si franare, stabileste valori limita pentru probabilitatea starii
de nedefectare a autovehiculului sau subansamblului.
In general, stabilirea limitei de uzare este mai putin bazata pe metode
teoretice, ci mai mult pe metode statistico-matematice si experimentale. Amanunte
cu privire la aplicarea criteriilor si la stabilirea durabilitatii unor piese caracteristice
autovehiculului (in special cuple cinematice ale mecanismului motor) pot fi studiate
in lucrarea [1*, cap.4].
Valori ale uzurilor limita pot fi stabilite si pe baza indicatiilor prezentate in
lucrarile de specialitate care trateaza conditiile tehnice pentru repararea diferitelor
subansamble ale autovehiculelor, editate de uzina producatoare sau de institute de
cercetare in domeniu [7].
1.4. Modul de constatare a uzurilor si defectelor

Se va stabili, pentru fiecare suprafata care se uzeaza si pentru fiecare defect
care apare la piesa respectiva, modul in care se va face masurarea dimensiunilor
efective sau abaterile de la forma sau pozitie ale suprafetelor uzate. Se va stabili
instrumentul de masura si precizia necesara acestuia pentru fiecare uzura sau
defect posibil.
Analiza piesei uzate facuta in paragrafele 1.2, 1.3 si 1.4 va fi sintetizata
tabelar (tabelul II.1) in corelatie cu desenul piesei uzate (v. II.6.3).
Tabelul II.1.1
Nr.
Crt.
Suprafat
a uzata
Piesa
conjuga
Tipul
procesu
Dimensiuni sau abateri de forma si

pozitie
47
Trepte
de
Modul
de
sau
denumir
ea
defectul
ui
ta
lui de
uzare
Nominale
Dimen
- siuni
Joc sau
strange
re
Limita
Dimen
- siuni
Joc sau
strange
re
reconditionare
prevazu
te
de
proiecta
nt
constata
re
a
uzurii
sau
defectul
ui
1.5. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea

La elaborarea acestui paragraf se va tine seama de indicatiile date pentru
proiectul de fabricare a pieselor de autovehicule (I.1.3.) cu adaptarile
corespunzatoare si pastrand aceeasi structurare a paragrafelor:
1.5.1.
1.5.2.
1.5.3.
1.5.4.
Calculul fondului anual real de timp

Calculul planului productiei de piese reconditionate
2. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE RECONDITIONARE

2.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente
In acest paragraf vor fi studiate procese tehnologice de reconditionare
aplicate la piesa in intreprinderile de reparatii sau la piese din aceeasi grupa cu
piesa respectiva (v. I.3.1).
2.2. Alegerea justificata a metodei si procedeelor de restabilire a

formelor geometrice si a ajustajelor initiale
In aceasta etapa se urmareste adoptarea metodei si procesului de
reconditionare pentru fiecare suprafata uzata si fiecare defect care apare la piesa
respectiva.
Studiul tuturor metodelor si procedeelor de reconditionare utilizate, in
general, la reconditionarea pieselor auto si analiza metodelor si procedeelor de
reconditionare utilizate la piese care fac parte din aceeasi
grupa cu piesa
analizata, va duce la alegerea catorva posibilitati de reconditionare pentru fiecare
suprafata uzata sau defect posibil.
Pentru reconditionarea suprafetelor uzate, vor fi analizate metode de
restabilire a formei si dimensiunilor initiale ale suprafetei cat si metoda aducerii
suprafetei la dimensiuni de reconditionare, in corelatie cu piesa conjugata.
Pentru metoda restabilirii formei si dimensiunilor initiale, vor fi analizate
procedee de incarcare a suprafetei uzate prin sudare, metalizate prin pulverizare
termica, acoperire electrolitica sau chimica, prelucrare electromecanica, bucsare,
mansonare etc.
48
In cazul deformarilor spatiale ale pieselor, vor fi analizate metodele de

indreptare la rece sau la cald a piesei sau posibilitatile de eliminare a abaterilor de
forma si pozitie prin prelucrari mecanice.
Procedeele concurente de reconditionare propuse trebuie sa asigure
restabilirea formei, dimensiunilor si proprietatilor fizico-mecanice ale piesei uzate,
in concordanta cu desenul de executie al piesei noi.
Alegerea procedeului optim de restabilire a formei geometrice si a ajustajelor
initiale, se face pe baza a trei criterii:
a. Criteriul aplicabilitatii stabileste posibilitatea de utilizare a diferitelor
precedee de reconditionare in raport cu principalele caracteristici ale piesei. Acest
criteriu poate fi exprimat prin indicele aplicabilitatii:
ia = f (mp,fp,dp,Sp,Fp,pt)
unde:
(II.2.1)
mp este materialul piesei;

fp - forma piesei;
dp - dimensiunea suprafetei uzate a piesei;
Sp - marimea suprafetei care trebuie reconditionata;
Fp - caracterul si marimea solicitarilor preluate de piesa;
pt - suma particularitatilor tehnologice ale procedeului.
b. Criteriul durabilitatii are in vedere alegerea ca procedeu optim, acel

procedeu care asigura piesei o durabilitate maxima. Criteriul este exprimat prin
indicele durabilitatii:
id = iu io iad c
unde:
(II.2.2)
iu este indicele rezistentei la uzare;

io indicele rezistentei la oboseala;
iad indicele aderentei depunerii la metalul de baza;
c coeficient de corectie care tine seama de conditiile de
exploatare ale piesei.

c. Criteriul tehnico-economic
exprima conditia eficientei tehnicoeconomice a procedeului de reconditionare. Pentru ca reconditionarea sa fie
eficienta in comparatie cu inlocuirea piesei uzate cu o piesa noua, trebuie
satisfacuta relatia:
Cr Cn
Lr
Ln
unde:
(II.2.3)
Cr si Cn sunt costurile piesei reconditionate si ale piesei noi;
Lr si Ln parcursurile realizate cu piesa reconditionata si cu piesa
noua.
49
Acest criteriu este dificil de aplicat in cadrul acestui proiect, din lipsa datelor
necesare.
Pentru stabilirea procedeelor concurente si adoptarea variantei optime de
procedeu de reconditionare prin utilizarea criteriilor mentionate, se recomanda
studiul lucrarilor [1*, cap.914 si in special 19.2] si [5].
2.3. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a

rugozitatii prescrise in desenul de executie
Pentru fiecare suprafata care este reconditionata si care necesita prelucrari
mecanice, se va stabili acel procedeu de prelucrare care va asigura conditiile
tehnice impuse prin desenul de executie. Analiza se va efectua la fel ca in
paragraful I.3.2.
2.4. Stabilirea operatiilor de reconditionare in succesiunea lor

logica
2.4.1. Stabilirea succesiunii logice, economice,
operatiilor
de
Acest paragraf se va trata in mod similar cu I.3.3.1.

2.4.2.
Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de reconditionare
Acest paragraf se va trata in mod similar cu I.3.3.2.

Deosebirile care apar, in comparatie cu cazul in care se proiecteaza procesul
tehnologic de fabricare a piesei, provin din faptul ca se va stabili ordinea operatiilor
pornind nu de la starea de semifabricat a piesei ci de la starea de piesa uzata.
Din acest motiv, pe langa indicatiile tehnologice prezentate in paragraful
I.3.3.2, trebuie sa se tina seama si de urmatoarele indicatii:
in urma demontarii (sub)ansamblelor care trebuiesc reparate, pieselor uzate li
se aplica in primul rand operatia de spalare si curatire. De buna executare a
acestor operatii depinde precizia stabilirii starii de uzare a pisei si, in consecinta,
calitatea procesului tehnologic de reconditionare.
Curatirea se face prin metode mecanice sau prin metode fizico-chimice ( prin
spalare chimica, electrochimica, cu ultrasunete etc.).
-
Metoda aplicata depinde

indepartate prin spalare.
de impuritatile
si substantele
care
trebuie
Dupa operatia de spalare si uscare a piesei, vor fi prevazute operatii de

constatare a starii tehnice a lotului de piese uzate si de sortare a pieselor in trei
categorii: bune, reconditionabile si reformabile.
Inaintea operatiilor de de incarcare cu material de aport a suprafetei uzate, se
prevad operatii de pregatire a suprafetei, prin prelucrari mecanice, pentru a
elimina, in general, abaterile de la forma initiala [ circularitate, cilindricitate,
planeitate etc.] ale suprafetei uzate si pentru a asigura o buna aderenta a
stratului depus.
Stabilirea traseului tehnologic de reconditionare se poate face pentru
intreaga piesa sau pentru fiecare suprafata uzata sau defect in parte.
-
50
2.5. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

(v.I.3.4)
2.6. Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei

(v.I.3.5)
2.7. Alegerea SDV-urilor

(v.I.3.6)
2.8. Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor

intermediare (interoperationale)
(v.I.3.7)
3. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI A

NORMELOR TEHNICE DE TIMP
Acest capitol va fi realizat conform indicatiilor din capitolul 4, din partea I a
indrumarului de proiect. Singurele deosebiri sunt acelea ca, pe langa operatiile de
prelucrare mecanica, trebuiesc determinate si regimurile optime de lucru si
normele tehnice de timp ale operatiilor de incarcare cu material compensator de
uzura, a operatiilor de bucsare (mansonare) etc., prin studiul literaturii de
specialitate indicata in bibliografie.
3.1. Determinarea regimurilor optime de aschiere

(v. I.4.1.).
3.2. Determinarea normelor tehnice de timp

(v. I.4.2.).
4. CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, SDVURI SI MATERIALE

4.1. Determinarea volumului anual de lucrari
51
4.2. Calculul necesarului de forta de munca si utilaj

4.2.1.
4.2.2.
4.2.3.
la
4.2.4.
Fondul de timp anual al muncitorului

Fondul de timp anual al utilajului
Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori,
fiecare operatie
Calculul necesarului de utilaje
4.3. Calculul necesarului de S.D.V.-uri

4.3.1.
4.3.2.
Calculul necesarului de scule

Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare
4.4. Calculul necesarului de materiale
5. CALCULUL COSTULUI RECONDITIONARII SAU AL COSTULUI

(PRETULUI) PIESEI RECONDITIONATE
Vor fi parcurse toate etapele indicate in capitolul 6 din partea I a
indrumatorului de proiect.
5.1. Structura generala a costului de reconditionare unitar

5.2.1.
Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
La calculul cheltuielilor materiale se va avea in vedere costul piesei uzate si

cheltuielile cu materialele de incarcare a suprafetelor uzate, daca se va stabili
costul piesei reconditionate [5, v.4.7.2.2.]. In cazul in care se va determina costul
reconditionarii, in calculul cheltuielilor materiale va intra doar cheltuielile cu
materialele de incarcare a suprafetelor uzate.
5.2.2.
Cheltuieli cu manopera directa

5.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala
intreprindere)
5.4. Calculul pretului

reconditionarii
piesei
reconditionate
6.1. Desenul de executie al piesei
(v. I.7.1.)
52
sau
de
pretului
6.2. Desenul (sub)ansambului din care face parte piesa

(v. I.7.2.)
6.3. Desenul piesei uzate

Se va executa un desen al piesei pentru care trebuie proiectata tehnologia de
reconditionare, necotat, pe care se vor indica suprafetele care se uzeaza si
defectele care apar la piesa respectiva, in concordanta cu analiza facuta in capitolul
1 (partea II).
6.4. Documentatia tehnologica

(v. I.7.4.)
BIBLIOGRAFIE Proiect Reconditionarea pieselor de autovehicule

FRIA
1. Capruciu, F. s.a. Anvelopele autovehiculelor. Exploatare, intretinere,
reparare, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1990
2. Freifeld, H. Indrumator pentru tinichigii carosieri auto. I si II, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1980
3. Groza, Al. s.a. Repararea automobilelor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1972
4. Marincas, D. s.a. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere. Indrumar
de laborator, Universitatea Politehnica, Bucuresti, 1985
5. Marincas, D. s.a Tehnologii speciale de fabricare si reparare a
autovehiculelor, Universitatea Transilvania, Brasov 1991
6. Soare, I. s.a. Tehnologia repararii automobilelor, Universitatea din Brasov,
1974
7. *** Conditii tehnice pentru repararea motoarelor, agregatelor si
autovehiculelor romanesti, Elaborate de INCERTRANS, Bucuresti.
53
III.
PROIECTUL DE ASAMBLAREA
AUTOVEHICULELOR RUTIERE
1. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE ALE

ANSAMBLULUI, STABILIREA PRELIMINARA A SISTEMULUI DE
PRODUCTIE SI A VARIANTEI DE ORGANIZARE TEHNOLOGICA A
ASAMBLARII
54
1.1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii

constructiei ansamblului
1.1.1. Analiza rolului functional si a principalelor parti componente
ale ansamblului
Se vor prezenta rolul functional si partile componente ( ansambluri si
subansambluri, inclusiv sistemele tehnice de ordin inferior si piese-repere ale
ansamblului ) pe o schita de constructie si/sau pe o schema cinematica. Se vor
specifica tipurile de solicitari ale pieselor, uzuri si defecte posibile in corelatie cu
conditiile de mediu de exploatare, cu mentionarea tipului STAS de lubrefiant, lichid
antigel, lichid de frana sau ambreiaj, regimuri de temperatura de exploatare din
cuple si ajustaje presate s.a. ( v.[114] din bibliografia cap.1, partea a I-a).
1.1.2. Analiza conditiilor tehnice impuse in desenul de ansamblu si in

caietul de sarcini al produsului
In urma analizei desenului de ansamblu si, eventual, a caietului de sarcini al
produsului, vor fi prezentate conditiile tehnice specifice ansamblurilor si anume :
-
dimensiunile functionale si tolerantele lor, insistand in privinta ajustajelor

( jocurilor si strangerilor) dintre piese; se vor mentiona dimensiunile nominale si
tolerantele pieselor respective, efectuandu-se pentru principalele ajustaje,
reprezentarea grafica a campurilor de tolerante. In cazul necunoasterii valorilor
exacte ale tolerantelor, acestea vor fi evaluate conform analizei rolului
functional al ajustajului, a treptelor de precizie ISO ale pieselor, dupa
consultarea tabelelor ISO (STAS) [2,3];
dimensiunile si tolerantele de pozitie reciproca a diferitelor suprafete, muchii,
axe, puncte ale pieselor si ansamblurilor de ordin inferior componente;
cotele (si tolerantele acestora) referitoare la pozitiile extreme ale pieselor in
miscare;
alte conditii tehnice specifice ansamblului respectiv.
1.1.3.
Aspecte privind tehnologicitatea ansamblului
Tehnologicitatea ansamblului, definita similar cu tehnologicitatea constructiei

piesei (v.I.1.1.3.), se apreciaza in urma analizei preliminare a aspectelor privind:
-
complexitatea ansamblului: numarul de piese, diversitatea acestora,

dimensiunile de gabarit s.a.;
gradul de tipizare a reperelor;
eventuale conditii tehnice dificil de realizat: fretari cu strangeri foarte mari,
tolerante foarte mici la cotele rezultate la asamblare s.a.;
accesibilitatea la pozitionarea pieselor si ansamblurilor de ordin inferior, la
utilizarea SDV-urilor;
adaptabilitatea formei pieselor si tipului organelor de asamblare utilizate la
aplicarea automatizarii si robotizarii [1,4].
1.2. Calculul ritmului (tactului) si productivitatii liniei tehnologice.

55
La elaborarea acestui paragraf se va tine seama de indicatiile date pentru

proiectul de fabricare a pieselor de autovehicule, mentionandu-se aceleasi puncte,
cu adaptarile de rigoare (v.I.1.3.):
1.2.1.
1.2.2.
1.2.3.
1.2.4.
Calculul fondului anual real de timp

Calculul planului productiei de ansambluri
1.3. Alegerea formei optime de organizare tehnologica a montajului

Pentru elaborarea acestui paragraf, se va consulta lucrarea [1 (2.2)].
1.3.1. Calculul numarului de posturi si analiza aplicabilitatii divizarii

si concentrarii operatiilor
Numarul de posturi (L) se determina cu relatia:
L = Npa t / Fr
unde: Npa
(III.1.1)
reprezinta planul anual al productiei de ansambluri [ buc/an ];
Fr - fondul anual real de timp [ore/an];

t - timpul total de montaj al produsului, estimat, pornind de la cei practicati
in industrie pentru produse similare, corelati in functie de diferentierile constructive
pe care le prezinta acestea [ore/buc].
Se vor face consideratii in privinta aplicarii, in cazul concret analizat, a
principiilor de baza ale organizarii tehnologice: diviziunea si concentrarea
operatiilor. Prin diviziune se urmareste descompunerea operatiilor tehnologice
complexe in operatii simple, a caror executare cu randament maxim se poate face
cu mijloace relativ simple. Prin concentrare se tinde sa se organizeze executia
similara a cat mai multor astfel de operatii simple, pe locuri de munca situate cat
mai aproape unul de altul.
Pentru determinarea numarului de posturi si aplicabilitatii principiului divizarii
operatiilor se poate utiliza monograma prezentata in [1].
1.3.2. Stabilirea
asamblarii
formei
generale
de
organizare
tehnologica
Stabilirea formei generale de organizare tehnologica reprezinta principala

optiune ce trebuie exercitata la elaborarea unui proces tehnologic de asamblare;
variantele luate in considerare sunt: montaj stationar, glisant, automatizat,
robotizat. Alegerea se face pe baza criteriilor: timpul de montaj, tactul, numarul de
posturi, conditiile de sincronizare a operatiilor, masa si/sau volumul, conditiile de
deplasare a produsului, cu utilizarea cutiei morfologice prezentata in [1]. In cazul
aplicabilitatii montajului robotizat se va consulta si [4].
1.3.3.
Precizarea altor caracteristici ale organizarii tehnologice
Se vor preciza solutiile adoptate pentru urmatoarele caracteristici ale

organizarii tehnologice:
56
numarul de produse montate simultan;

tipul miscarii de avans a produselor ( si sistemului de transport corespunzator );
necesitatea deplasarii muncitorilor;
nivelul de mecanizare si automatizare, gradul de echipare cu SD V-uri speciale si
specializate;
rigiditatea tactului si inlantuirii operatiilor.
Optiunile se vor face in urma analizei indicatiilor din literatura de specialitate

[1,4,1*] si a situatiei concrete din intreprinderile ce realizeaza produse similare; se
va utiliza cutia morfologica prezentata in [1].
2. ANALIZA POSIBILITATILOR DE REALIZARE A CONDITIILOR

TEHNICO-DIMENSIONALE IMPUSE. VERIFICAREA PRINCIPALELOR
LANTURI DE DIMENSIUNI SI A PRECIZIEI ELEMENTULUI DE
INCHIDERE
57
2.1. Aspecte generale

ansamblului
privind
lanturile
de
dimensiuni
ale
Cotele functionale, ajustajele si cotele de pozitie reciproca impuse in desenul

de ansamblu
Rezulta din lanturi de dimensiuni. Componentele acestora sunt: cotele
reperelor si tolerantele la ceste cote ale elementelor, jocurile in cuple sau
strangerile din ajustajele fixe, rezultate din rezolvarea lanturilor de dimensiuni
simple alezaj-arbore, dimensiunile caracteristice ale elementelor compensatoare
date in desenele de executie si de ansamblu.
Tinand seama de analiza facuta la 1.1.2. se vor prezenta principalele cote
rezultate la asamblare si lanturile de dimensiuni din care provin, mentionandu-se
valorile cunoscute ale cotelor si tolerantelor componente, ca si tipul acestora
(reducatoare sau maritoare), in raport cu dimensiuneqa considerata de inchidere.
Pentru exemplificare, in cazul asamblarii unui motor cu ardere interna cu
piston, cotele functionale, respectiv lanturile de dimensiuni analizate vor fi: jocul
piston-cilindru,jocurile biela-bolt-piston, jocul fus arbore cotit-cuzinet, jocul axial al
arborelui cotit si al arborelui de distributie, suprainaltarea camasilor de cilindru fata
de blocul motor, distanta intre capul pistonului la PMI si suprafata chiulasei, jocul
termic culbutor-supapa s.a.
Rezolvarea unui lant de dimensiuni consta, dupa caz, in rezolvarea uneia din
problemele:
-
problema directa, prin care, cunoscandu-se valorile nominale, tolerantele si

abaterile limita ale dimesiunilor componente (primare), se cere sa se determine
valoarea nominala, toleranta si abaterile limita ale dimensiunii de inchidere.
problema inversa, prin care, cunoscandu-se valoarea nominala, toleranta si
abaterile limita ale dimensiunii de inchidere, precum si valorile nominale ale
dimensiunilor primare, se cere sa se determine tolerantele si abaterile limita ale
acestor dimensiuni.
2.2. Rezolvarea principalelor lanturi de dimensiuni (l.d.)
La proiectarea unei tehnologii de asamblare se pune problema alegerii uneia

dintre metodele de asigurarea a preciziei impuse pentru cotele functionale:
-
Metoda interschimbabilitatii totale, aplicata in general, la productia de masa, in

cazul reperelor standardizate, presupune realizarea dimensiunii de inchidere si a
preciziei acesteia fara risc; prin rezolvarea problemei directe a l.d. se poate
verifica aceasta cerinta.
Metoda interschimbabilitatii partiale, cu cea mai larga aplicare in constructia de
masini, implica acceptarea unui risc, cu probabilitate cat mai mica, de
nerealizare a dimensiunii de inchidere impuse; in acest caz se vor determina,
prin rezolvarea problemei directe a l.d., valoarea si tolerantele dimensiunii de
inchidere si se va calcula riscul acceptat [3].
Metoda sortarii pe grupe de dimensiuni. Din considerente economice, cand
toleranta impusa dimensiunii de inchidere este mica, campurile de tolerante ale
dimensiunilor pieselor (in general, doua piese conjugate), se divid in domenii
restranse (grupe de sortare), dupa fabricare efectuandu-se sortarea si
58
marcarea pieselor, iar la asamblare, imperecherea lor. Presupunand cunoscute

dimensiunile de inchidere, cu toleranta impusa si dimensiunile ( cu tolerantele
lor ) ale celorlalte piese, se determina, prin rezolvarea problemei inverse,
tolerantele corespunzatoare unei grupe de sortare si se stabileste numarul si
distributia acestora, pentru cuplul de piese ce se imperecheaza la asamblare
(tinand seama de tolerantele tehnologice totale, inscrise pe desenele de
executie).
- Metoda compensatorilor. Prin introducerea in l.d. a unei dimensiuni reglabile se
poate asigura realizarea dimensiunii de inchidere, cu mentinerea celorlalte
componente. Reglarea se poate face in trepte, prin inlocuirea unei piese (simple)
compensator fix (saibe, inele, bucse) sau prin modificarea unei piesecompensator mobil (elemente filetate, deformabile s.a.). In aceleasi ipoteze,
mentionate la metoda sortarii, se determina valoarea si toleranta cotei reglabile
prin rezolvarea problemei inverse a I.d. in cazul utilizarii compensatorilor ficsi se
vor mentiona domeniul total de reglare si valorile discrete ale dimensiunilor, iar
in cazul celor mobili, domeniul de reglare, modul de realizarea a acesteia
(periodic sau continuu, manual sau automat), ca si modul de pastrare a ei.
- Metoda ajustarii presupune prelucrarea mecanica (aschiere, deformare plastica
s.a.) a unei piese, la asamblare, pentru aducerea dimensiunii de inchidere in
toleranta impusa; se utilizeaza, in general, in cazul productiei de serie mica sau
individuale.
Se recomanda sa se efectueze si reprezentarea grafica a lanturilor de
dimensiuni analizate.
2.3. Stabilirea unitatilor de asamblare

Unitatile de asamblare reprezinta diviziunile unitare din care este alcatuit
ansamblul. Acestea pot fi piese (repere) sau ansambluri de ordin inferior (executate
anterior).
Vor fi stabilite si listate unitatile de asamblare, evitandu-se divizarea excesiva
a acestora. Vor fi mentionate, pentru fiecare, numarul de bucati identice si, daca
exista, va fi evidentiata unitatea de asamblare de baza (piesa de baza) ce
indeplineste rolul de element de legatura si care asigura pozitia relative a celorlalte
unitati de asamblare.
59
3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE ASAMBLARE

3.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente
Va fi prezentat si analizat un proces tehnologic similar, aplicat in
intreprinderea constructoare, cu evidentierea aspectelor mentionate la I.3.1.
Prezentarea se va face tabelar.
3.2. Stabilirea suucesiunii operatiilor de asamblare, manipulare si

control
3.2.1. Adoptarea tehnologiilor de asamblare, manipulare si control

Pentru realizarea conditiilor tehnice impuse (v.1.1. si cap.2.) pot fi aplicabile
mai multe metode si procedee de asamblare. De exemplu, in cazul unui ajustaj cu
strangere, se poate aplica presarea la rece sau fretarea prin incalzirea unei piese
sau prin subracirea celeilalte. Chiar in cazul in care proiectantul a propus explicit o
metoda de asamblare, la elaboarea tehnologiei de executie se poate propune
inlocuirea acesteia cu alta care, satisfacand aceleasi conditii tehnice, prezinta
avantaje tehnologice sau economice.
Vor fi, deci, prezentate, pentru fiecare imbinare dintre piese (si/sau
subansambluri) variantele de metode si procedee de asamblare posibile si se va
decide asupra celei optime.
In concordanta cu forma de organizare a asamblarii aleasa la 1.3., se va
decide asupra solutiilor aplicate pentru manipularea interoperationala si control.
3.2.2. Adoptarea succesiunii logice a operatiilor

Dupa o atenta analiza a particularitatilor constructive ale ansamblului
(divizarea in ansambluri de ordin inferior, accesibilitatea s.a.), a particularitatilor
operatiilor de asamblare (solicitari ce apar la asamblare, precizia de executie) ca si
a celor de manipulare, tinand seama si de 3.1., se va dopta succesiunea logica a
operatiilor si se va efectua numerotarea acestora.
3.2.3. Divizarea preliminara pe posturi de lucru

Se stabileste, preliminar, gruparea operatiilor pe posturi de lucru (tacte de
montaj), in functie de nivelul aplicarii principiilor tehnologice (divizarea si
60
concentarea operatiilor) si tanand seama de cerintele tehnologice (utilaje, SDV-uri

s.a) comune pentru operatii ce se executa succesiv.
Definirea gruparii pe posturi a operatiilor se va face dupa calculul normelor
de timp.
3.3. Intocmirea
asamblare
schemei
structurale
procesului
tehnologic
de
Pentru reprezentarea grafica sugestiva a operatiilor de asamblare,

manipulare si control si evidentierea succesiunii acestora se recomanda utilizarea
schemelor structurale. Pentru realizarea acestora se inscriu pe coloana, in partea
stanga, toate unitatile de asamblare, in ordinea in care intervin in operatiile de
asamblare si grupate pe subansambluri de ordin inferior, cu mentionarea numarului
de unitati identice utilizate pentru un produs. Legatura intre unitatile de asamblare
si evidentierea succesiunii operatiilor se reprezinta prin sageti, iar operatiile in sine
prin intermediul unor semne conventionale. Conform normei VDI 3239, se
recomanda utilizarea simbolurilor prezentate in figura III.3.1. pentru operatii de
asamblare, manipulare si control.
In cazul operatiilor speciale precum: ungerea, degresarea, vopsirea,
conservarea, inalzirea, racirea s.a. se pot utiliza simboluri de aceeasi forma cu cele
recomandate, in care se inscrie denumirea operatiei sau un simbol grafic sugestiv
pentru operatia respectiva.
Pentru reprezentarea unor operatii care se executa simultan in acelasi loc de
munca, simbolurile se deseneaza adiacente.
3.4. Alegerea utilajelor, instalatiilor si SDV-urilor

Avand in vedere conditiile tehnice impuse, particularitatile procesului
tehnologic elaborat ca si aspecte de ordin economic, se adopta pentru fiecare
operatie de asamblare, dotarea cu utilaje, masini si scule, mentionandu-se
caracteristicile principale ale acestora. Pentru realizarea preciziei impuse, se
analizeaza si se adopta schemele si dispozitivele de bazare si fixare ale
(sub)ansamblurilor.
Se definitiveaza adoptarea tipurilor de manipulatoare, transportoare si
sisteme de depozitare; se adopta aparatele de masura si control corespunzatoare si
se precizeaza caracteristicile principale ale acestora.
Centralizarea dotarii tehnologice adoptate se va face tabelar:
Tabelul IV.2.
Nr. de ordine si
Utilaje, masini si
Scule
Dispozitive
Verificatoare
Schema structurala se va face din materialul graphic al proiectului; la realizarea acesteia se vor respecta
normele generale privind reprezentarile grafice; in memorial ethnic vor fi mentionate eventualele
particularitati ale reprezentarii grafice elaborate.
61
denumirea
operatiei
instalatii
62
4. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI A

NORMELOR TEHNICE DE TIMP
4.1. Determinarea regimurilor optime de lucru
Prin regim de lucru se intelege ansamblul parametrilor tehnologici
(cinematici, dinamici, termici, electrici, de material) ce definesc operatia;
principalele tipuri de operatii ce intervin in procesele tehnologice de asamblare
sunt: insurubarea, presarea (la rece si fretarea), deformarea plastica (nituirea,
sertizarea, bordurarea), deformarea elastica, lipirea si sudarea. Desi bazele
teoretice ale stabilirii valorilor optime pentru regimurile de lucru la aceste operatii
nu sunt la fel de riguroase ca in cazul aschierii (v.I.4.1.), pentru proiectarea unui
proces tehnologic de asamblare eficient este necesara o atenta adoptare a a
parametrilor tehnologici corespunzatori.
In cadrul proiectului se va prezenta adoptarea parametrilor tehnologici
pentru fiecare din principalele tipuri de operatii ce intervin in procesul tehnologic
stabilit la capitolul 3.
4.1.1. Asamblarea prin insurubare

Regimul de lucru la insurubare (surub, prezon, piulita) este definit prin
momentul limita de strangere si, in cazul mecanizarii operatiei, turatia de lucru. In
anumite situatii speciale (reglarea pozitiei) se poate impune numarul de rotatii la
strangere.
Momentul limita de strangere se poate determina din considerente
functionale, utilizand relatiile de calcul cunoscute de la disciplina Organe de
masini. Operativ, se poate folosi relatia simplificata [1*]:
Ms lim = ki c As d
Unde:
(III.4.1.)
Ms lim este momentul de strangere limita [daNm];

ki coeficientul de importanta al imbinarii, ki = 2.02...0.11;
c limita de curgere a amaterialului, c [30...100] daN/mm2;
As aria sectiunii transversale a surubului , = ds2/4[mm2];
d s diametrul surubului, [mm].
63
Tabelul III.4.1. valori effective ale coeficientului de importanta si limitei de curgere [1*]
Valori ale coeficientului de importanta
Valori ale tensiunii limita de

curgere
Suruburi de asamblare
ki
de la:
Materialul
surubului
c (daN/mm2)
Lagare palier
0,11...0,12
41Cr10
64
Lagare manetoane
0,11...0,12
33MoCr11
85
Chiulasa
0,12
OLC35
30...38
Volant
0,10...0,13
OLC45
40...44
Baie de ulei m.a.i.
0,02...0,03
OL30
28...32
Semicarcase
si
0,08
schimbatoare de viteze
Nr.
crt.
OL30,
OLC45
OL35,
28...44
In cazul strangerii manuale, utilizand o cheie fixa standardizata de lungime l c

12 d s , rezulta necesitatea actionarii cu o forta F man [daN]:
Fman =
(III.4.2.)
Ms lim / lc 0,083 ki c As
Daca se utilizeaza masini de insurubat, se verifica incadrarea momentului

necesar in limitele impuse de caracteristicile tehnice ale acestora si se alege turatia
de lucru [1,6].
4.1.2. Asamblarea prin presare la rece

Regimul de lucru se refera, in primulrand la forta de actionare necesara si la
modul (viteza) de aplicare a acesteia. Daca este prevazuta, se vor mentiona si
conditiile ungerii suprafetelor in contact.
Forta de actionare axiala minima necesara F p,min [daN] se determina cu
relatia:
Fp,min = d l p
Unde:
(III.4.3.)
d este diametrul comun de contact intre cele doua piese[mm];

l lungimea (maxima) comuna de contact [mm];
p presiunea de contact datorita strangerii intre piese [daN/mm];
coeficientul de frecare la presare.
Pentru expresia de calcul a presiunii p si valorile uzuale ale constantelor ce

intervin se pot utiliza lucrari de organe de masini [6,7] sau lucrarile [1*, 8, 13].
Forta nominala a presei utilizate, FpN [daN], trebuie sa satisfaca relatia:
FpN Fp,min
(III.4.4.)
unde reprezinta un coeficient de siguranta pentru care se iau valorile =

1,5...2,0 (valori mari pentru prese de puteri mici ) [1*, 6, 13].
64
4.1.3. Asamblarea prin fretare

Fretarea se poate realiza fie prin incalzirea piesei cuprinzatoare, fir prin
subracirea piesei cuprinse, astfel incat la momentul asamblarii intre cele doua
piese sa existe jocul la montaj, jm.
Temperatura minima de incalzire a piesei cuprinzatoare, T min [K] se determina
[1*,6,7,8] cu relatia:
Tmin
unde:
s max j om
10 3 Ta
d
(IV.4.5.)
smax este strangerea maxima ce trebuie realizata [m];

jom jocul initial la montaj [m];
coeficientul de dilatare termica liniara [K -1];
d diametrul comun (nominal) [mm];
Ta temperatura mediului ambiant [K];
In cazul subracirii piesei cuprinse (in CO 2 solid, NH3, N2 sau O2 lichid) se

utilizeaza o relatie similara pentru determinarea temperaturii maxime de subracire
a piesei cuprinse.
In ambele cazuri se vor mentiona agentul si durata de incalzire (subracire),
intervalul maxim de timp pana la efectuarea asamblarii [1*,6,8,13].
4.1.4. Asamblarea prin deformare plastica la rece

Procedeele de asamblare prin deformare plastica la rece (nituire, sertizare,
bordurare) difera ca utilaj si conditii de lucru. Parametrii tehnologici principali,
specifici metodei sunt forta si viteza de deformare.
Calculul fortei necesare deformarii plastice, pentru fiecare procedeu, se face
conform indicatiilor din literatura de specialitate [1*, 2, 9, 12, 23, 24].
4.1.5. Asamblarea prin sudare si lipire

Parametrii tehnologici ce caracterizeaza diferitele procedee de sudare se
refera la caracteristicile sursei de energie electrica (tensiune, curent), chimica
(compozitia gazelor), mecanica (forta, viteza relativa), la caracteristicile
materialelor de aport si de protectie (dimensiuni, compozitii), la cinematica
realizarii sudurii (viteza, sens de avans) s.a.
Calculul (sau adoptarea) valorilor acestor parametri se va face consultand
lucrarile de specialitate [1*-cap.9,9*, 2,25,26,27]
4.2. Stabilirea normelor tehnice de timp si definitivarea divizarii pe

posturi a procesului tehnologic
4.2.1. Stabilirea normelor tehnice de timp
65
Structura normei tehnice de timp, semnificatia componentelor si relatiile de

calcul prezentate la I.4.2. raman valabile si in cazul operatiilor de asamblare.
Procedeele de determinare a normelor de timp la asamblare sunt:
a. Calculul analitic al necesarului de timp de munca, pe baza de normative,
norma rezultand din insumarea tuturor categoriilor de timp;
b. Comparatia cu norme de timp de munca pentru operatii sau lucrari
asemanatoare, pentru care exista nome de timp in intreprinderea constructoare
sau de reparatii;
In cadrul proiectului vor fi aplicate ambele metode, prima pentru operatii
tipizate, pentru care au fost stabilite norme de timp (insurubare, presare s.a.)
[1,22], iar cea de-a doua pentru celelalte operatii, pentru care normele de timp vor
fi stabilite prin comparatie cu cele practicate in intreprinderea constructoare.
Pentru operatiile de asamblare, in multe cazuri, este greu sa se faca
delimitarea precisa intre timpul de baza si cel auxiliar si de aceea acesti timpi se
contopesc in timpul operativ t op. La determinarea acestuia se va avea in vedere
tipul procesului de lucru: mecanizat-automatizat sau manual-mecanizat [1].
Se vor stabili normele de timp pentru toate operatiile, iar rezultatele vor fi
prezentate centralizat, intr-un tabel similar cu cel ce urmeaza.
Tabelul III.4.2.
Nr.
Cr
t.
Denumire
a operatiei
Denumir
ea fazei
top
tb
ta
tn
tpi / nlot
tn
Obs.
4.2.2. Definirea divizarii pe posturi si intocmirea ciclogramei de

asamblare
Dupa determinarea normei de timp pentru toate operatiile, acestea vor fi
comparate cu ritmul liniei (v.III.1.2.) si vor fi trase concluzii la aplicarea divizarii si
concentrarii operatiilor.
Astfel, daca timpul de lucru pentru o operatie, t ni , este mult mai mare decat
ritmul liniei R si operatia nu poate fi divizata decat pentru ca o parte din ea (una
sau mai multe faze) sa se execute la un alt loc de munca (in cadrul altei operatii),
atunci se urmareste realizarea conditiei t ni 2 R, operatia respectiva urmand sa
fie executata in paralel, la doua posturi, de catre doi muncitori.
Dupa definitivarea normelor de timp si a divizarii pe posturi, se intocmeste
ciclograma asamblarii, o reprezentare grafica sugestiva a raporturilor existente
intre timpii normati pentru fiecare operatie si a componentei normei de timp totale
pentru asamblarea produsului [3*](fig.III.4.1.).
66
1
2
tn1
3
4
5
6
[min]
Tnt = tni
Fig. III.4.1.
5. CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE, SDV-URI

SI MATERIALE
Calculul si prezentarea rezultatelor se vor face similar proiectului de
Fabricarea pieselor de autovehicule rutiere, urmarind indrumarile de la I.5.
Ca o particularitate, in locul determinarii consumului de materiale pentru
semifabricat, se va determina consumul annual de unitati de asamblare si organe
de asamblare ca si, daca este cazul, cel de materiale de aport, la imbinarile prin
sudare sau lipire. Este necesar sa se determine si consumul de materiale si piese
auxiliare folosite la asamblare (adezivi, garnituri, vaseline de etansare, panza
bumbac, degresanti, piese compensatoare de uzura s.a).
5.1. Determinarea volumului anual de lucrari

5.2. Calculul necesarului de forta de munca si utilaje
5.2.1. Fondul de timp anual al muncitorului
5.2.2. Fondul de timp anual al utilajului
5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori,
la fiecare operatie
67
5.2.4. Calculul necesarului de S.D.V.-uri
5.3. Calculul neceasrului de S.D.V.-uri

5.3.1. Calculul necesarului de scule
5.3.2. Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare
5.4. Calculul necesarului de materiale
6. CALCULUL COSTURILOR DE ASAMBLARE

Metodologia de calcul a costurilor si preturilor este similara cu cea prezentata
la I.6.
Ca si in cazul proiectului de Fabricare, se vor analiza doua variante de
proces tehnologic: cel existent si cel propus. Se vor prezenta caracteristicile
variantei optime (economice) de asamblare a produsului specificat in tema de
proiect.
6.1. Structura generala a costului de asamblare unitar

6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
La calculul cheltuielilor materiale se va avea in vedere suma preturilor de
livrare ale pieselor si ansamblurilor de ordin inferior primite ca produse finite ale
altor unitati. Aceasta suma se poate determina din cataloage sau se evalueaza din
informatiile obtinute la documentarea in intreprinderile constructoare de
ansambluri similare.
6.2.2. Cheltuieli cu manopera directa

68

6.3.2. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia de intreprindere)
6.4 Calculul pretului ansamblului
La realizarea materialului grafic pentru proiectul de Asamblarea
autovehiculelor rutiere se va tine seama de indicatiile generale, prezentate in
partea I-a a indrumarului pentru proiectul Fabricarea pieselor de autovehicule, ca
si de particularitatile emntionate in continuare.
7.1. Desenul de ansamblu

Constituind piesa de baza a documentatiei pentru elaboararea procesului
tehnologic de asamblare, i se va acorda o atentie deosebita, urmarind:
-
prezenta unui numar suficient de proiectii, sectiuni, din care sa rezulte clar
pozitia si modul de asamblare a tuturor reperelor componente;
completarea tabelului de componenta si pozitionarea reperelor;
prezenta cotelor specifice desenelor de ansamblu, conform STAS 6134-76:
dimensiuni de gabarit, dimensiuni principale, dimensiuni de legatura cu piesele
sau ansamblurile invecinate, dimensiuni functionale, dimensiuni nominale si
campuri de toleranta ale pieselor ce formeaza ajustaje, dimensiuni care se
realizeaza la asamblare, alte dimensiuni necesare pentru operatiile de
asamblare. Pe desenul de ansamblu vor fi mentionate si conditiile tehnice
speciale privind ordinea si momentele limita de strangere, pozitii reciproce s.a.
69
In functie de complexitatea desenului, de comun acord cu indrumatorul de

proiect, se poate prezenta ca material grafic o copie helio, xerox, cu indeplinirea
stricta a cerintelor sus-mentionate.
7.2.
Schema structurala a asamblarii

(v.III.3.3.)
7.3.
Documentatia tehnologica
Planul de operatii va fi executat pe formulare tipizate, specifice operatiilor de

asamblare, in care vor fi mentionate: denumirea ansamblului, numarul de ordine si
denumirea operatiei; numarul si denumirea reperelor ce se asambleaza; divizarea
in faze a operatiei; conditiile tehnice ce trebuie realizate in fiecare etapa, inscrise in
schita operatiei (numai atunci cand este cazul si pe formulare speciale pentru
schita operatiei); utilajele si SDV-urile folosite; materiale auxiliare; parametrii
regimului de lucru si norma tehnica de timp pentru fiecare faza si operatie.
Aceleasi elemente pot fi prezentate intr-o fisa-film realizata conform
indicatiilor de la I.7.
7.4.
Alte materiale grafice
La indicatia cadrului didactic indrumator, in functie de particularitatile temei

proiectului, in cadrul materialelor grafice vor fi incluse si: desene de executie ale
principalelor piese componente ale ansamblului, desene de subansamblu, pentru
evidentierea lanturilor de dimensiuni principale.
BIBLIOGRAFIE Proiect Asamblarea autovehiculelor rutiere - FRIA

1. Crisan, I., Dobre, N. Automatizarea montajului in constructia de masini,
Ed. Tehnica, Bucuresti, 1979
2. Georgescu, G.S. Indrumator pentru ateliere mecanice, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1978
3. Dragu, D. s.a. Tolerante si masuratori tehnice, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1979
4. Crisan, I. s.a. Sisteme flexibile de montaj cu roboti si manipulatoare, Ed.
70
5. Abaitancei, D. s.a. Motoare pentru automobile si tractoare. Constructie si

tehnologie, Vol. 2, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1980
6. Lazar, C. Asamblari filetate si prin strangere, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1969
7. Draghici, I. s.a. Indrumar de proiectare in constructia de masini, Vol. 2, Ed.
8. Marincas, D. si Bejan, N. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere.
Indrumar de laborator, IPB, 1985
9. Ion, Gh. s.a. Tehnologia asamblarii si montajului Ed. Didactica si
Pedagogica, Bucuresti, 1978
10.
Nicolaescu, D. s.a. Fabricarea si exploatarea anvelopelor si
camerelor de aer, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1988
11.
Gafitanu, M. s.a. Rulmenti. Proiectare si tehnologie, Vol. I si II, Ed.
Tehnica, Bucuresti 1977
12.
Zgura, G. Prelucrarea metalelor prin deformare la rece, Ed. Tehnica,
Bucuresti 1977
13.
Iliescu, C. Tehnologia stantarii si matritarii la rece, Ed. Didactica si
14.
Hecht, Gh. si Irimie, I. Indrumator pentru tehnologia stantarii si
matritarii la rece, Vol. I si II, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1980
15.
Marincas, D. si Chiru, A. Tehnologii speciale de fabricare si reparare
a autovehiculelor, Universitatea din Brasov, 1989
16.
Million, A. si Million, C. Lipirea si aliaje de lipit, Vol. I si II, Ed. Tehnica,
Bucuresti 1975
17.
Popovici, V. s.a. Ghidul lucrarilor de sudare, taiere, lipire, Ed. Scrisul
Romanesc, Craiova, 1984
BIBLIOGRAFIE GENERALA * Proiect F.R.I.A.
71
1*. Marincas, D. si Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor

rutiere, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1982
2*. Draghici, G. Bazele teoretice ale proiectarii proceselor tehnologice in
constructia de masini, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1971, (T.III.19.787)
3*. Draghici, G. Tehnologia constructiilor de masini, Ed. Didactica si
4*. Ciocirdia, C. s.a. Bazele elaborarii proceselor tehnologice in constructia de
masini, Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1983 (T.III.36.131)
5*. Picos , C. Indrumar de proiect. Tehnologia constructiilor de masini,
Institutul Politehnic din Iasi, 1969 (T.IV.9854)
6*. Picos , C. Tehnologia constructiilor de masini, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1974
7*. , I. Indrumar pentru proiectarea proceselor tehnologice de fabricatie a
pieselor de automobile si tractoare, Universitatea din Brasov, 1974
8*. Antonescu, S. si Ionascu, G. Indrumar de proiect la disciplina tehnologia
mecanicii fine, I.P.B., 1983 (T.III.35.190)
9*. Nanu, A. s.a. Tehnologia materialelor, Ed. Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1983
10*. Nanu, A. s.a. Manualul inginerului mecanic, Tehnologia constructiilor de
masini, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1972
72

Fabricarea Si Repararea Industriala A Autovehiculelor

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Fabricarea Si Repararea Industriala A Autovehiculelor

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURESTI

Pentru uzul studentilor -

PROIECTUL DE FABRICARE A PIESELOR DE

1. ANALIZA CONDITIILOR TEHNICO-FUNCTIONALE SI A

Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si

1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie .

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei .

Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei .....

Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente

si adoptarea variantei optime

Analiza proceselor tehnologice similare existente ..

3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor de prelucrare mecanica,

4. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU (DE ASCHIERE)

Determinarea regimurilor optime de aschiere

Determinarea normelor tehnice de timp ..

Determinarea volumului anual de lucrari ...

5.2.3 Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori,

5.2.4 Calculul necesarului de utilaje

Calculul necesarului de S.D.V.-uri ...

Calculul necesarului de materiale ..

Structura generala a costului de fabricatie unitar ..

6.3 Cheltuieli indirecte

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

6.4 Calculul pretului piesei

PROIECTUL DE RECONDITIONAREA PIESELOR DE

1. STUDIUL PIESEI UZATE

Analiza rolului functional al piesei si a conditiilor tehnico-functionale

Stabilirea uzurilor si a defectelor posibile .

2. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE RECONDITIONARE

Analiza proceselor tehnologice similare existente ...

2.4.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operatiilor de

3. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI

4. STABILIREA NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE,

Determinarea volumului anual de lucrari ..

4.2.4 Calculul necesarului de utilaje

5. CALCULUL COSTULUI RECONDITIONARII SAU AL

Structura generala a costului de reconditionare unitar

5.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Calculul pretului piesei reconditionate sau a pretului reconditionarii

BIBLIOGRAFIE Proiect Reconditionarea pieselor de autovehicule FRIA

III. PROIECTUL DE ASAMBLAREA AUTOVEHICULELOR

Analiza conditiilor tehnico-functionale si tehnologicitatii constructiei

1.1.1 Analiza rolului functional si a principalelor parti componente ale ansamblului

Calculul ritmului (tactului) si productivitatii liniei tehnologice.

Alegerea formei optime de organizare tehnologica a montajului

1.3.1 Calculul numarului de posturi si analiza aplicabilitatii divizarii si

2. ANALIZA POSIBILITATILOR DE REALIZARE A CONDITIILOR TEHNICE

Aspecte generale privind lanturile de dimensiuni ale ansamblului

3. ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE ASAMBLARE ...

Analiza proceselor tehnologice similare existente

3.2.1 Adoptarea tehnologiilor de asamblare, manipulare si control .

Intocmirea schemei structurale a procesului tehnologic de

4. DETERMINAREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU SI

Stabilirea normelor tehnice de timp si definitivarea divizarii pe posturi

5. CALCULUL NECESARULUI DE FORTA DE MUNCA, UTILAJE,

Determinarea volumului anual de lucrari ..

6. CALCULUL COSTURILOR DE ASAMBLARE

Structura generala a costului de asamblare unitar

BIBLIOGRAFIE Proiect Asamblarea autovehiculelor FRIA

PROIECTUL DE FABRICARE A PIESELOR

1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei

(sub)ansamblul din care face parte piesa, cu executarea, in memoriul tehnic a

1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie