Tema de proiectare:

Sa se proiecteze stanta necesara executiei piesei din figura alaturata :

Fig.1 Piesa de executat

Material OL 37 conform: STAS 500-86

Grosimea materialului: g = 1 mm

Productia anuala: 4.000.000 buc/an

1.Consideratii generale asupra prelucrarii prin presare la rece

Prelucrarea prin presare la rece este cunoscuta ca fiind una dintre cele mai vechi
tehnologii prin care stiinta umana a incercat sa-si realizeze obiectele necesare.

Acesta tehnologie cuprinde:

• Stante
• Matrite
1.1.1 Procedee de prelucrare la rece.

Operatiile de presare la rece se impart in urmatoarele grupe:

Gr.I Operatii de prelucrare prin deformare si taiere:

• Forfecare
• Retezare
• Tundere
• Crestare
• Decupare
• Perforare
• Debavurare
• Stantare

Gr.II Operatii de deformare prin indoire:

• Indoire
• Profilare
• Curbare
• Indreptare
• Rasucire
• Roluire
• Infasurare

Gr.III Operatii de deformare prin presiune si tragere:

• Ambutisare
• Tragere pe calapod
• Reliefare
• Bordurare
• Largire
• Umflare
• Gatuire

Gr.IV Operatii de deformare prin presiune

• Matritare
• Extrudare
• Crulare
• Imprimare
• Punctare
• Capuire
• Refulare
• Dornuire
Gr.V Operatii de imbinare prin deformare

• Faltuire
• Capsare
• Agrafare
• Inrulare
• Mandrinare

1.2 Clasificarea stantelor si matritelor

Stantele si matritele se clasifica dupa numarul de operatii pe care le poate exercita la

un post de lucru si dupa numarul posturilor de lucru

Stantele pot fi:

• Stante simple;sunt acele stante care au un singur post de lucru si care

executa un singur post de operatie
• Stante complexe;sunt acele stante care pot avea unu sau doua posturi de luru
si pot executa una sau doua operatii la un post de lucru. Aceste stante pot fi:

 Stante cu actiune succesiva; sunt acele stante care au doua posturi de

lucru la care se executa cate o operatiune simpla la fiecare post de
lucru.
 Stante cu actiune simultana; sunt acele stante care au un singur post
de lucru la care se executa cel putin doua operatii.
 Stante cu actiune simultan succesiva; sunt acele stante care au cel
putin doua posturi de lucru si cel putin unul dintre ele executa doua
operatii.

Matritele pot fi:

• Matrite simple; sunt acele matrite care au un singur post de

lucru si executa o singura operatie.
• Matrite complexe: sunt acele matrite care pot avea unu sau
doua posturi de lucru si pot executa una sau doua operatii la un
post de lucru. Aceste matrite pot fi:

 Matrite cu actiune succesiva; sunt acele matrite care

au doua posturi de lucru la care se executa cate o
operatie simpla la fiecare post de lucru.
 Matrite cu actiune simultana; sunt acele matrite care
au un singur post de lucru la care se executa cel putin
doua operatii.

2. Analiza piesei

2.1. Citirea si verificarea desenului

 Analizand schita piesei se constata ca aceasta piesa se poate
realiza avand toate cotele necesare.

2.2. Tehnologicitatea piesei

Operatiile de deformare la rece prin care se poate realiza piesa sunt:

- perforare;

- decupare;

- retezare.

2.3. Materialul piesei

Materialul piesei este OL 37, avand caracteristicile, conform STAS 500 - 86:

- domenii de utilizare: organe de masini supuse la solicitari moderate (biele, manivele,

flanse, forme metalice solicitate usor).

- caracteristici de baza: otel rezistent la rupere prin tractiune, σr = 45 daN/mm2

- compozitia chimica: otel carbon obisnuit mediu aliat cu mangan

C = 0,20% pe produs; Mn = 0,80%; P = 0,060%; S = 0,060%.

- caracteristici mecanice si tehnice:

. rezistenta la forfecare - τf = 40 daN/mm2

. alungirea - δs = 21% pentru L0 = 5,65

Forme de livrare:

Gamă dimensională:
- Grosimi: 0,40 – 1,50 mm
- Lăţimi după cutare: 910 mm; 1140 mm; 840 mm; 1040 mm
- Înălţimea cutei: 12 mm; 35 mm; 60 mm
- Lungimi max. 3200 mm
Pot fi cutate oţeluri apte pentru a fi deformate la rece: tablă laminată la rece, tablă zincată.

3. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan

Conditiile privind forma pieselor decupate, perforate si retezate.

● Distanta minima dintre orificiile perforate sau marginea piesei si orificiul se

determina in functie de forma orificiului, conturul exterior si grosimea piesei ca in
figura 2.
Fig.2

Valorile indicate tin cont de posibilitatea realizarii in piesa respectiva a

orificiilor din punct de vedere calitativ si al preciziei.

Precizia obtinuta prin operatiile de taiere la foarfeca

TABEL 1

Grosimea Latimea benzii in (mm)

sub 50 51 - 100 101 - 200 201 - 300 301 - 500 peste 600
materialului

in (mm)
sub 0,5 ±0,25 ±0,50 ±0,75 ±1,00 ±1,20 ±1,50
0,5 – 1,0 ±0,50 ±0,75 ±1,00 ±1,00 ±1,20 ±1,50
1,1 – 2,0 ±0,75 ±0,75 ±1,00 ±1,25 ±1,50 ±2,00
2,1 – 3,0 ±1,00 ±1,00 ±1,25 ±1,50 ±1,80 ±2,20
3,1 – 4,0 ±1,00 ±1,25 ±1,50 ±1,50 ±2,00 ±2,50
6,1 – 7,0 ±1,25 ±1,50 ±1,80 ±2,00 ±2,20 ±2,50
7,1 – 10,0 ±1,50 ±1,80 ±2,20 ±2,20 ±2,50 ±3,00
Precizia la dimensiunile pieselor obtinute prin decupare

TABEL 2

Grosimea Dimensiunile piesei in (mm)

materialului Pana la 50 50 - 120 120 - 260 260 - 500

in (mm)
0,2 – 0,5 ±0,1/±0,03 ±0,15/±0,05 ±0,20/±0,08 ±0,30/±0,10
0,5 – 1,0 ±0,15/±0,04 ±0,20/±0,06 ±0,30/±0,10 ±0,40/±0,15
1,0 – 2,0 ±0,20/±0,06 ±0,30/±0,10 ±0,40/±0,12 ±0,50/±0,15
2,0 – 3,0 ±0,30/±0,10 ±0,40/±0,12 ±0,50/±0,15 ±0,60/±0,20
3,0 – 4,0 ±0,40/±0,10 ±0,50/±0,15 ±0,60/±0,20 ±0,80/±0,25
4,0 – 6,0 ±0,50/±0,30 ±0,60/±0,40 ±0,80/±0,50 ±1,00/±0,70
6,0 – 10,0 ±0,70/±0,50 ±0,80/±0,50 ±1,00/±0,70 ±1,20/±0,80

Precizia la dimensiunile pieselor obtinute prin perforare

TABEL 3

Grosimea Dimensiunile orificiului in (mm)

materialului
Pana la 10 10 - 50 50 - 100
in (mm)
0,2 – 1,0 ±0,06/±0,02 ±0,08/±0,04 ±0,10/±0,08
1,0 – 4,0 ±0,08/±0,03 ±0,10/±0,06 ±0,12/±0,10
4,0 – 10,0 ±0,10/±0,06 ±0,12/±0,10 ±0,20/±0,15

Precizia distantei intre doua orificii alaturate, (in mm).

TABEL 4

Grosimea Dimensiunile dintre orificii, in [mm]

materialului pina la 50 50-150 150-300
in [mm]
pina la 1.0 0.10/ 0.03 0.15/ 0.05 0.20/ 0.08
1.0-2.0 0.12/ 0.04 0.20/ 0.06 0.30/ 0.10
2.0-4.0 0.15/ 0.06 0.25/ 0.08 0.35/ 0.12
4.0-6.0 0.20/ 0.08 0.30/ 0.10 0.40/ 0.15
Precizia distantei dintre marginea orificiului si conturul piesei

TABEL 5

Grosimea Distanta de la marginea orificiului la contur in (mm)

materialului Pana la 50 50 - 150 150 - 300

in (mm)
Pana la 1,0 ±0,50/±0,25 ±0,60/±0,30 ±0,70/±0,35
1,0 – 2,0 ±0,50/±0,25 ±0,60/±0,30 ±0,70/±0,35
2,0 – 4,0 ±0,60/±0,30 ±0,70/±0,35 ±0,80/±0,40
4,0 – 6,0 ±0,70/±0,35 ±0,80/±0,40 ±1,00/±0,60

In functie de grosimea materialului alegem din tabelele de mai sus

urmatoarele:

• pentru operatiile de taiere la foarfece precizia este de ±1,00

pentru latimea benzii pana la 50 mm (tabel 1) ;
• pentru decupare precizia este de ±0,15/±0,04pentru
dimensiunea piesei pana la 50mm (tabel 2) ;
• pentru perforare precizia este de ±0,06/±0,02 pentru
dimensiunea orificiului pana la 10 mm (tabel 3);
• pentru distanta dintre doua orificii alaturate precizia este 0.10/
0.03 pentru dimensiunile dintre orificii pana la 50 mm (tabel 4);
• pentru distanta dintre marginea orificiului si conturul piesei pana
la 50 mm precizia este de ±0,50/±0,25 (tabel 5).

4. Analiza croirii semifabricatului

4.1. Croirea materialului pentru stante

Prin croire, se intelege repartizarea judicioasa pe suprafata semifabricatului a

produsului cu forma bine determinata in vederea taierii acestuia astfel incat deseurile
sa fie minime pentru economisirea maxima a materialului.
4.2. Croirea tablei in benzi sau semifabricate individuale

Pentru economisirea de material croirea tablei se face comform fasiei de

croire care se intomneste astfel incat deseurile sa aiba valori minime.

Croirea tablelor poate fi:

• croire transversala figura 4a.

• croire longitudinala figura 4b.
• croire combinata figura 4c.

Croirea transversala pe Croirea longitudinala pe

foaie de tabla foaie de tabla

4.a. 4.b.

Croirea combinata a semifabricatelor individuale 4.c.

Croirea benzilor de metal la stantare

Piesele care se stanteaza au forme variate asa ca asamblarea lor pe banda

metalica va fi in functie de forma semifabricatului. Dupa cantitatea de material
(deseuri) care apar la croirea pieselor pe banda procedeele de croire pot fi:

1. croirea fara deseuri

2. croirea cu deseuri putine

 Marimea puntitelor

Puntitele, reprezinta de fapt cea mai mare parte a deseurilor, si de aceea, in

vederea economisirii de material, trebuie dimensionate strict, in asa fel incat sa
asigure o rigiditate suficienta a benzii, pentru avansul ei usor in stanta si decuparea
totala a piesei in conditiile de precizie impuse.

Marimea puntitelor depinde de:

• grosimea si duritatea materialului,

• dimensiunile si forma piesei,
• tipul de croire,
• tipul avansului.

La prima operatie cea de perforare putitele sunt; a=6.9[mm]; b=6.9[mm]

La a doua operatie din motive economice am ales sa fac croirea fara deseuri.

Latimea nominala a benzii:

B1 = 125 [mm];

2. Distanta intre elementele de ghidare A:

A1 = B1 + j=125+1.0=126[mm];

Valoarea jocului, j

TABEL 6

Latimea benzii Modul de ghidare al benzii

Fara apasare Fara apasare laterala Cu apasare laterala
[mm] laterala pentru croirea fata in
fata
pana la 100 0,5-1,0 1,5-2,0 pana la 5
peste 100 1,0-1,5 2,0-3,0 pana la 8

Calculul coeficientilor de croire

Analiza variantei optime a croirii pieselor din banda se face pe baza

coeficientului de utilizare a materialului, calculat cu urmatoarea relatie:

A = aria piesei fara orificii

 Kc= A*n/L*l=1256*3750/1000*2000=2.355*100[%]

n = numarul de piese

B= latimea benzii

B = 125 mm P = 40 mm n=nr de piese=95.2

2000/40=50

pierderea de material

A= 3.14*1600/4 = 1256

n=2000/40=50 pe un segment pe 3 randuri = 150 piese =3750 piese din tabla de 1000/2000

Calculul coeficientului de folosire

Aef=A-pi*D^2/4=1236.2

Kn=0.85*100[%]

5. Stabilirea schemei de lucru a stantei

Schema de lucru se obtine prin hasurarea pozitiilor operatiilor pe schema de

lucru.

Pentru stabilirea pozitiei operatiilor se face urmarind urmatoarele

recomandari generale:

- se urmareste realizarea unei constructii cat mai simple pe stanta sau pe

matrita prin care se va realiza piesa respectiva;

- se va acorda atentie conditiilor de minima rezistenta ale elementelor active

ale stantei;

- se recomanda realizarea operatiilor de perforare dupa operatiile de

matritare (indoire, ambutisare, fasonare) daca precizia de executie impune acest
lucru;

- desprinderea piesei se face prin decupare sau retezarea se va face prin

operatia de finalizare.
 Am adoptat varianta prezentata pentru croirea pieselor deoarece reprezinta
compromisul optim intre utilizarea maximala a suprafetei materialului (coeficient
maximizat de croire) si o constructie compacta a stantei.

Vom alege varianta 1

Variata a II a

Intinerar tehnologic;

1. Varianta I; folosirea unei stante succesive combinate de perforat si decupat

• Debitarea tablei in fasii de 125x1000[mm]

• Perforarea orificiilor si decuparea
• Decuparea.

2. Varianta II; folosirea undei stante succesive de perforat si crestat

• Debitarea tablei in fasii de 125x1000[mm]

• Perforarea si crestarea
• Decuparea

3. Varianta III; folosirea stantelor simple

• Debitarea tablei in fasii de 125x100[mm]

• Perforarea orificiilor cu o stanta de perforat
• Decuparea cu o stanta de decupat
• Perforarea cu o stanta de perforat

Vom alege varianta a I a

Proiectarea unei stante sau matrite

Proiectarea constructiva a stantei

Placa activa

Avand in vedere varietatea constructiva se pot clasifica astfel:

• placi active in constructie monobloc,
• placi active in constructie asamblata, cu pastile sau segmenti,k
• placi active din bucati

Placile active in constructie monobloc se executa din otel de scule, iar

dimensiunile principale se stabilesc pe baza unor relatii astfel:

- grosimea minima a placii se calculeaza cu relatia:

b = 125 mm

H = (0,1...0,6)*125= [mm] H = 0.2*125 = 25 [mm]

H= 25 [mm]

• lungimea respectiv latimea maxima a placii active se stabilesc cu relatiile :

A=6*41,6+4*25=147+62=360[mm]

B=125+3.5*25=125+87.5=212.5 [mm]
diametrul gaurilor pentru suruburi : d=8.5mm

diametrul surubului m=8mm

diametrul gaurilor de stift

d1 = 7mm

distanta minima intre gaurile de stift si de surub

b4 = 0,8 ∙ d + = 0,8 ∙ 8 + = 6.4 + 7.5 = 14 20 mm

S-a proiectat o placa activa, fig. 10, cu dimensiunile A x B x H = 209 x 145 x

25 mm .
Fig. Placa activa

Placa de baza:

=1.2*25=30[mm]

AxBxH= 219x 145 x 30 mm, dimensiuni utile

Placa port panson

 Placa de presiune grosimea este de

Poansoane

a) Poansoane de perforare

Lungimea poansoanelor poate fi stabilita cu relatia:

Lp = Hpp + Hpg + Hrg + g + (25 – 30) mm;

unde:

Hpp – grosimea placii port-poanson;

Hrg – grosimea riglei de ghidare; Hrg = g + (3 – 4) = 4 + 1 = 5 [mm];

Hpa – grosimea placii active;

g – grosimea materialului;

Hpg – grosimea placii de ghidare;

Lp = Hpp + Hpg + Hrg + g + (25 – 30) = 25 + 25 + 4 + 5 + 30 = 89 [mm];

d =7.2 [mm];

Forta maxima de decupare-perforare

F=L*g* =105*4*58=24360 [daN]

L- perimetrul pe care are loc taierea;

g – grosimea semifabricatului;

- rezistenta conventionala la forfecare=58[daN/mm^2]

Forta de impingere la retezare

Forta de scoatere la retezare

Forta totala de retezare

Forta totala insumata

Lucrul mecanic

unde: F – forta de taiere [N];

g – grosimea materialului;

- coeficient; = 0,55;

Valori recomandate pentru

TABEL 13

Grosimea g [mm] = Fmed/Fmax

Sub 2 0,75…0,55
De la 2 la 4 0,55…0,45
Peste 4 0,45…0,3

L=0.55, =0,39[daN*mm]

5.3. Calculul puterii efective necesare la stantare

 ;

unde:

n – numarul de curse duble ale culisorului pentru presa de tipul

PEU 16;

5.4. Puterea necesara la volantul presei

unde:

K = 1.2 – 1.4 - coeficient ce tine seama de neuniformitatea incarcarii;

= 0.6 - 0.8 - randamentul presei.

K = 1,2

= 0.7

= 0,57 ;

Puterea necesara la electromotor

; = 0.98 randamentul transmisiei

= 0,58 ;

7. Alegerea utilajului

Alegerea presei (masinii de lucru) se face in functie de forta totala calculata.

Avand forta totala Ftot = 15,45*104 [N] alegem presa de tipul PEU 16, avand
caracteristicile in tabelul urmator:

Principalele caracteristici ale unor prese mecanice cu excentric

TABEL 14

Tipul presei
Caracteristicile tehnice principale
PEU 16
Forta nominala de presare 16
Numarul curselor duble ale culisorului 118
Numarul treptelor de reglare ale culisorului 7
Lungimea cursei culisorului 4; 12; 24; 37; 49; 56; 60;
Reglarea lungimii bielei 40
Distanta minima dintre masa si culisor la cursa
110
maxima si lungimea minima a bielei
Distanta maxima intre masa si culisor -
Inclinarea batiului -
Deplasarea mesei 175
Distanta intre axa culisorului si batiu 200
Locasul pentru cep 40 x 75
Dimensiunile mesei 365 x 360
Dimensiunile orificiului din masa 160
Puterea motorului 2,2

Poanson de perforat 7.2x 80

d = 7.2 mm;

Poansoane de retezare

Poanson 21x21x80

Materialul din care se executa poate fi:

OSC 8 STAS 1700-71

OSC 10 STAS 1700-71

OSC 12 STAS 1700-71

8. Calculul de rezistenta al elementelor active ale stantei

8.1. Verificarea poansoanelor

a) verificarea la compresiune se face cu relatia:

 σc = ≤ σac

σc = efort la compresiune

σac = 1000 N/mm2, efortul unitar admisibil de compresiune

Amin = aria sectiunii transversale minime a poansonului

F = forta la compresiune

b) verificarea la flambaj

Se calculeaza coeficientul de zveltete cu formula:

λ= λ = coeficient de zveltete,

λ < λ0 ; λ 0 = 90 pt. oteluri dure

If = lf = lungimea poansonului supusa la solicitare

l = 20 mm, constructiv

imin = imin = raza minima de inertie

Amin = aia sectiunii transversale minime a

poansonului

Imin = pentru sectiuni dreptunghiulare

Imin = pentru sectiuni circulare

σf = 577 – 3,74λ [N/mm2] pentru oteluri dure

c= = > caf caf = 1 - 5

8.2. Verificarea placilor

a) Verificarea placii active

 Tensiunea de incovoiere se calculeaza cu relatia:

unde:

F = forta care actioneaza asupra placii;

H = inaltimea placii active

= rezistenta admisibila la incovoiere = 500[N/mm2]

F = 154508,6 N

H = 25 mm

a = 150 mm

b = 105 mm

b) Verificarea placii de baza

Placa de baza este supusa la incovoiere:

σi = , σi = 290,17 < 350 N/mm 2 => Placa rezista

unde:

= forta specifica de distributie pe conturul activ

l = 105, mm - lungimea conturului taiat

Determinarea coordonatelor centrului de presiune

Centrul de presiune al stantei reprezinta punctul de aplicare al rezultantei

fortelor ce intervin in procesul de lucru cu stanta respectiva.

Pentru a evita aparitia momentelor nefavorabile centul stantei trebuie sa

coincida cu centru de presiune.

Pozitia centrului de presiune se poate determina prin doua metode:

• metoda grafica
• metoda analitica.

Pentru determinarea centului de presiune al stantei am folosit metoda

analitica. Metoda se bazeaza pe teorema momentului static – suma momentelor in
raport cu o axa este egala cu momentul rezultantei fortelor in raport cu aceeasi axa

F1=(x1,y1)=F1(72,52.2)
F2(X2,Y1)=F2(10.5;52.5)

F3(X3,Y3)=F3(52.5;73.5)

F4(X4,Y4)=F4(52.5;31.5)

F5(X5;Y5)=F5(94.5;94.5)

F6(X6;Y6)=F6(136.5;94.5)

F7(X7;Y7)=F7(115.5;73.5)

F8(X8;Y8)=F8(94.5;52.5)

F9(X9;Y9)=F9(94.5;10.5)

F10(X10;Y10)=F10(115.5;31.5)

F11(X11;Y11)=F11(136.5;10.5)
 9. Normarea tehnica pe stanta sau piesa prelucrata

Norma de timp pentru stanta la rece se determina cu relatia:

Nr = + Tu [min/buc]

Tpi = Tpi 1 + Tpi 2

Tpi 1 = timpul de pregatire pentru studierea lucrarii, adunarea materialului la locul de

munca Tpi 1 = 11 min.

Tpi 2 = timp pregatitor pentru inlocuirea stantei

Tpi 2 = 23 min.

Tpi = 11 + 23 = 34 min

Tu = (t b + t a) ∙ k2 - timpul unitar

N = marimea lotului N = 5.000.000/250 = 20000 buc. marimea lotului.

Tu = (tb + ) ∙ k2 [min]

tb= [min]

Ncd = 118 cd/min

q = coeficient ce tine seama de cuplajul presei q = 1,05;

Tb = = 0,0089 min;

K2 = 1,10 min – coeficient ce tine seama de tipul de adaos;

Ta1 = 0,018 min – timp ajutator pentru pornirea presei;

Ta2 = 0,017 min – timpul de aducere si asezarea semifabricatului;

Ta3 = 0,032 min – timp pentru asezarea semifabricatului pe stanta;

Ta4 = 0,007 min – timp pentru avansarea benzii;

Ta5 = 0,007 min – timp pentru indepartarea deseurilor;

Ta6 = 0,0162 min – timpul pentru extragerea piesei;

Ta7 = 0,039 min – timp ajutator pentru ungerea fasiei;

Ta8 = 0,018 min – timp ajutator pentru intoarcerea fasiei;

Nm = 38 – numarul de curse duble in cazul avansului manual;

Z = 14 – numarul de piese obtinute la o cursa dubla a culisorului

presei;

Tu=(0,0089+
)∙1,10

Tu = 0,0408 min

Nr = + 0,0408 = 0,25 min/buc

Norma de productie pentru un schimb de 8 ore se calculeaza cu relatia:

Np = [buc]

Np = = 11764,71 buc

10. Calculul pretului de cost al piesei

Pretul unei piese se calculeaza cu relatia :

C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas

a) Cmat – costul materialului necesar pentru o piesa

Cmat = [lei/buc]

f = 445 mm2, aria piesei

g = 4mm, grosimea materialului

q = 14.6 kg/cm3, greutatea specifica a materialului

p = 11,42 lei/Kg, pretul unui Kg de material

kf = 60, coeficient unitar al materialului

Cmat = = 0,494 lei/buc

b) Cman – costul manoperei pentru o piesa

Cman = [lei/buc]

Sp - retributia medie orara a presatorului Sp = 10,80lei/h

Sr - retributia medie orara a reglorului Sr = 12,50lei/h

Tu - timpul unitar Tu = 0,0408min

Tpi - timp pregatire incheiere Tpi = 34 min

no numarul de piese din lot no = 160 buc

Cman = = 0,0516 lei/buc

c) Cr – cota parte din cheltuielile de regie ce revin unei piese

Cr = Cman * [lei/buc]

R - regia totala a sectiei R = 30%

Cr = 0,0516 ∙ 0,3 = 0,0155 lei/buc

d) Cap – cota parte din amortizare ce revine unei piese

Cap = [lei/buc]

Vp - valoarea initiala a presei Vp = 50000 lei

Ap - norma de amortizare a presei Ap = 4,5%

no - numarul de piese din lot no = 40000 buc/an

- gradul de incarcare al presei = 100%

Cap = ∙ 100% = 0,0563 lei/buc

e) Cas = cota parte din amortizarea stantei ce revine unei piese

Cas = [lei/buc]

K - constanta k=4

Vs - valoarea (costul) stantei Vs = 3000 lei

no - numarul de piese din lot no = 40000 buc/an

Cas = = 0,30 lei/buc

C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas

C = 0,2131 + 0,0516 + 0,0155 + 0,0563 + 0,30 = 0,6365 lei/buc

C = 0,6365 lei/buc

11. Indicatii privind executia piesei exploatarea si intretinerea stantei

Piesa se executa din materialul recomandat de proiectant cu respectarea

stricta a tehnologiei de fabricatie si a masurilor de protectia muncii specifice fiecarei
operatii.

Inainte de montarea stantei trebuie executate urmatoarele:

Se verifica existenta documentatiei tehnologice

Se curata partile active de contact ale presei si stantei de corpuri straine.

Se verifica punctele de ungere si existenta lubrifiantilor recomandati de

proiectant
 Se verifica daca toate elementele presei functioneaza normal

Se verifica existenta organelor de prindere prescrise

Se consulta proiectul stantei pentru a determina inaltimea stantei inchisa

Se verifica daca presa are culisorul la pozitia maxima superioara si se

regleaza acesta

Se asigura mecanic culisorul prin sprijinire, contra coborarii nedorite

Se centreaza stanta fata de canalele masei si se verifica centrarea prin

ridicarea tijelor cu ajutorul dispozitivelor hidro-pneumatice

Se fixeaza stanta pe presa prinzandu-se mai intai partea superioara, apoi cea
inferioara

Se ridica culisorul cu o distanta echivalenta cu de doua ori grosimea

materialului

Se verifica indepartarea sculelor ajutatoare

Se executa prima piesa, iar in functie de dimensiunile obtinute se modifica

pozitia culisorului cu ajutorul surubului de reglare pana cand se obtine piesa conform
documentatiei tehnice

12. Norme de protectie a muncii

Trebuie sa se respecte urmatoarele norme de protectie a muncii:

- stanta trebuie prevazuta cu sisteme de siguranta, opritori, rigle sau alte

elemente de pozitionare;

- stanta trebuie sa aiba elemente de prindere si manevrare usoara;

- in jurul zonei de lucru se pun gratare de protectie pentru a nu permite

introducerea mainilor;

- presele hidraulice trebuie sa aiba sisteme de colectare a uleiului pentru a

prevenii accidentele si incendiile.