PASTEURIZAREA

Pasteurizarea este operaţia care are ca scop distrugerea majorităţii microorganismelor

şi, în particular, a bacteriilor patogene nesporulate prezente în produs, cu cea mai mică
pierdere posibilă a calităţii senzoriale ale acestuia. Sporii de Bacillus şi de Clostridium, deşi
sunt foarte termorezistenţi, sunt incapabili să germineze şi să se dezvolte la un pH < 4.
Produsele ce posedă un pH mai coborât decât această valoare pot fi stabilizate printr-un
tratament termic moderat la o temperatură mai mică de 100°C. Tratamentul termic sub 100°C
se numeşte pasteurizare.

Efectele generale ale pasteurizării

Pasteurizarea urmăreşte aceleaşi obiective şi are aproape aceleaşi efecte ca şi

termosterilizarea, dar cu intensitate mai mică.

Principalele efecte ale pasteurizării

Efecte dorite Efecte nedorite

reducerea cu 15% a tendinţei de precipitarea sărurilor de calciu în proporţie de

separare a globulelor de materie grasă 5% din cantitatea totală de calciu. Această
precipitare afectează consistenţa şi
elasticitatea coagulului precum şi procesul de
coagulare

reducerea proceselor de denaturare şi distrugerea parţială a vitaminei B 1 (în

precipitare a proteinelor, în special a proporţie de 10%) şi a vitaminei C (în
celor serice (lactoglobulina şi proporţie de25%)
lactalbumina) la o pondere de cel mult
10%

o distrugere parţială a două enzime o uşoară modificare a gustului şi mirosului

importante pentru faza de maturare, laptelui
şi anume lipaza şi galactaza

distrugerea microorganismelor
patogene în proporţie de 90-98%

distrugere minimă a microorganismelor

utile;
distrugere maximă a germenilor
patogeni;
degradare minimă a calităţii laptelui
 Efectele pasteurizării asupra componenţior laptelui

Efectul termic al pasteurizării provoacă unele modificări asupra principalilor constituienţi

ai laptelui, cum ar fi:
- materia grasă,
- substanţele proteice,
- cazeina, lactoza,
- substanţele minerale,
- enzimele,
- vitaminele.

1. Materia grasă
La prelucrări termice, materia grasă poate suferi o denaturare parţială la nivelul stratului
lecitinic, precum şi topirea si atomizarea globulelor. Are loc de asemenea o uşoară separare
a materiei grase la suprafaţa laptelui care duce la o uşoară colorare a laptelui în galben.
Laptele pasteurizat capătă consistenţa laptelui smântânit şi la suprafaţa lui se formează un
strat mic de smântână.

2. Substanţele proteice
Denaturarea proteinelor poate fi accentuată şi accelerată de prezenţa aerului combinată
cu efectul termic, care pot exercita un efect de sinergie cu cel al ridicării temperaturii.
Proteinele pot suferi o denaturare ireversibilă începând cu o temperatură de 60°C. La o
temperatură de 70°C, după un timp de 30 minute, are loc o denaturare mai accentuată
(aproape 90%) a anumitor proteine (  -globulina în proporţie de 32% si  -globulina în
proporţie de 6%).
De asemenea, are loc o denaturare a aminoacizilor ce conţin sulf (cistină si cisteină)
favorizând astfel formarea de radical sulfhidric care se transformă la rândul lui în grupări sulfit
2 2
(S03 ) şi sulfat (S04 ), dând un gust dezagreabil produsului.
Sub efectul căldurii, pot apărea şi unele procese chimice de oxido-reducere; acest efect
are un inconvenient major ce constă în modificarea activităţii biologice.

3. Cazeina
Instabilitatea termică a cazeinei afecteză stabilitatea laptelui, din toate punctele de
vedere. Transformarea structurii cazeinei prin aportul caloric duce la modificarea tuturor
proprietăţilor fizico-chimice si senzoriale ale laptelui. Astfel, la o temperatură de 75-80°C are
loc denaturarea complexului fosfocazeinat de calciu cu formarea unui precipitat de trifosfat
calcic insolubil. Acest efect duce la modificarea gustului, a compoziţiei şi a aspectului laptelui.
Încălzirea laptelui duce la o reacţie dintre cazeina si  -lactoglobulină cu formarea unui
complex având drept efect modificarea structurii şi a compoziţiei chimice a laptelui.

4. Lactoza
Lactoza este stabilă termic pâna la o temperatură de aproape 100°C. Peste această
temperatură lactoza se degradează cu formare de specii acide, alcoolice si aldehidice, care
modifică echilibrul chimic existent între diferitele procese enzimatice şi biochimice.
Formarea acidului formic modifică favorabil activitatea lactobacteriană pentru procesele
ulterioare de fabricare a produselor lactate. Între 80-100°C, lactoza se combină cu acizi,
conferind laptelui o nuanţă brună şi un gust dezagreabil. Această reacţie consumă aminoacizi
şi micşorează valoarea nutritivă a laptelui.
 5. Substanţele minerale
La nivelul substanţelor minerale, are loc o precipitare a trifosfatului de calciu şi o
modificare a compoziţiei minerale a laptelui. Se formează dioxid de carbon care duce la o
modificare a pH-ului şi apare o solubilitate a compuşilor minerali. La o temperatură mai mare
de 100°C, are loc precipitarea unor săruri de tip citrat de calciu şi de magneziu care duce la
scăderea valorii nutritive a laptelui.

6. Enzimele
Ridicarea progresivă a temperaturii duce la inactivarea treptată a diferitelor tipuri de
enzime. Astfel:
 la o temperatură de 75°C are loc distrugerea cvasiintegrală a fosfatazelor;
 la o temperatură de 80-82°C, are loc inactivarea rapidă (în cateva secunde) prin
distrugerea aldehidică a reductazelor şi a peroxidazelor;
 la o temperatură de 85-90°C are loc distrugerea cvazi-instantanee a lipazelor.
Din punct de vedere al stabilităţii laptelui distrugerea enzimelor are un efect benefic, dar
formarea inevitabilă a unor noi produşi poate afecta, într-o mică masură, proprietăţile laptelui.

7. Vitaminele
Sub efectul pasteurizării, se produce o degradare a multor vitamine, în mod special a
vitaminelor A, B 1 , B 2 , C. Efectul combinat al prezenţei de pungi de aer si al căldurii duce la
un fenomen sinergic şi amplificat de distrugere a vitaminelor. În prezenţa oxigenului,
degradarea acestora, în special a vitaminei C, începe la o temperatură de 60°C , iar în
absenţa acestui agent descompunerea vitaminelor începe abia la temperaturi de aproximativ
100°C.
Cu toate aceste inconveniente, prelucrarea termică a laptelui, şi în mod special prin
pasteurizare, rămâne singura modalitate tehnologică de a produce lapte de larg consum sau
ca materie primă pentru fabricare de derivate lactate, care prezintă un interes economic.

ÎNCĂLZIREA ŞI RĂCIREA

Transmiterea căldurii este necesară în procesele tehnologice din industria alimentară

pentru a modifica temperatura materiilor prime sau auxiliare în vederea încălzirii sau răcirii.
Temperatura agentului termic de-a lungul procesului de încălzire sau răcire poate fi variabilă
dacă acesta nu-şi schimbă starea de agregare (ex.: gaze calde care se încălzesc, apă rece
care se încălzeşte) sau poate rămâne constantă dacă îşi modifică starea de agregare (ex.:
aburul care se condensează, apa care fierbe). Agenţii termici uzuali utilizaţi în industria
alimentară sunt: apa caldă, aburul saturant, apa rece şi apa răcită.
Apa caldă. Până la t=80°C încălzirea cu apă caldă se realizează la presiunea
atmosferică. În intervalul de temperatură de t = 80-374°C se utilizeză apă sub presiune (apă
supraîncălzită impropriu).
Aburul saturant - cel mai uzual purtător de căldură. Avantajele pentru încălziri ce nu
depăşesc 150-200°C sunt:
- căldură latentă masică de condensare mare pentru temperaturile curente de încălzire;
- valori mari ale coeficientului parţial de transfer de căldură;
- temperatura purtătorului de căldură se menţine constantă;
- este neinflamabil şi netoxic;
- cost redus (nu se impune în toate cazurile recuperarea şi recircularea condensatului).
 Apa rece – utilizată ca agent de răcire se realizează în circuit deschis pentru debite
mici şi în circuit închis pentru debite de apă de răcire mari şi trebuie să aibă aceleaşi calităţi
ca şi apa caldă.
Apa răcită = agent de răcire secundar utilizat pentru temperaturi de răcire mai mari de
4°C. Se utilizează la schimbătoarele de căldură cu plăci.
Agenţii termici neconvenţionali cu utilizări în industria alimentară:
- microundele cu frecvenţa de 2450MHz ( pentru opărirea fructelor şi legumelor);
- câmpul electric de înaltă intensitate, mai mare de 300 KW (pentru încălzirea produselor cu
aciditate ridicată ).
Operaţiile de încălzire şi răcire sunt utilizate în industria alimentară pentru:
- a creea condiţii pentru efectuarea unor transformări de către microorganisme
(ex.: fermentarea mustului);
- a favoriza realizarea unor operaţii tehnologice din schema bloc de obţinere a produsului
respectiv (ex.: difuzia zahărului din sfecla de zahăr );
- a trata termic unele materii prime şi auxiliare din procesul respectiv (ex.: apa necesară
difuziei în industria zahărului trebuie să aibă 45°C).
Aparatele schimbătoare de căldură din industria alimentară sunt denumite după
numele operaţiei tehnologice care se realizează în aparat: opăritor (în industria conservelor
de legume şi fructe, industria cărnii ), calorizator (în industria zahăruliui).

TIPURI DE SCHMBĂTOARE DE CĂLDURĂ

 Schimbător de căldură cu plăci utilizat pentru:

- preîncălzirea laptelui integral (6°C  40°C) - favorizează separarea globulelor de grăsime în
timpul operaţiei de separare centrifugală;
- răcirea laptelui pasteurizat (72°C  4°C) - constituie agent termic pentru laptele care se
preîncălzeşte;
 Vase cu manta utilizate pentru pasteurizarea laptelui destinat fabricării brânzeturilor.
Schimbătorele de căldură pot fi componente ale unor instalaţii complexe (ex.: instalaţii
de uscare a laptelui integral sau degresat, instalaţii de obţinere a grăsimilor topite) sau pot
funcţiona independent.

SURSE DE CĂLDURĂ

Energia termică necesară diferitelor faze ale proceselor tehnologice poate fi obţinută
pe diferite căi şi de la diferite surse. Energia termică poate fi asigurată de la un fluid mai cald,
fie prin contact direct, fie prin intermediul unei suprafeţe de schimb de căldură, fluidul
respectiv fiind agent purtător de căldură. Energia termică poate fi asigurată prin
transformarea unei alte energii în energie termică. Cazul uzual este cel de transformare a
energiei electrice sau radiante în energie calorică.
Preluarea unei cantităţi de energie termică se realizează de către un agent de răcire.
Dacă trebuie să se preia energie termică pentru răcirea unui produs sub temperatura
mediului ambiant, agentul de răcire este denumit agent purtător de frig. Agenţii purtători de
căldură şi agenţii de răcire sunt fluide care participă la schimbul de căldură şi se numesc
agenţi de schimb de căldură.
 AGENŢI DE SCHIMB DE CĂLDURĂ

Agenţii purtători de căldură uzuali se prezintă în fază gazoasă sau în fază lichidă.
Încălzirea cu agent purtător de căldură în fază gazoasă se poate realiza în două
variante:
- încălzirea cu menţinerea agentului purtător de căldură în formă gazoasă fără schimbare de
stare fizică şi cu cedare de căldură sensibilă;
- încălzirea cu schimbarea stării fizice, prin condensarea fazei gazoase care cedează căldura
de condensare.
În prima variantă se încadrează încălzirea cu aer cald, gaze de ardere, abur
supraîncălzit care este menţinut la o temperatură superioară temperaturii de fierbere. În cea
de-a doua variantă se încadrează încălzirea folosind ca agent purtător de căldură aburul
saturant (sau alţi vapori saturanţi) care cedează căldură de condensare prin schimbare de
fază.
Încălzirea cu menţinerea purtătorului de căldură în fază gazoasă se caracterizează
prin:
- transferul de căldură la un coeficient parţial de schimb de căldură şi la un coeficient total de
schimb de căldură mic;
- transfer de căldură cu variaţia temperaturii purtătorului de căldură, care cedează căldură
sensibilă. Prin cedarea căldurii sensibile, temperatura purtătorului de căldură scade continuu
în timpul procesului de încălzire.
- căldura specifică a purtătorilor de căldură în fază gazoasă este mai mică în comparaţie cu
cea a purtătorului de căldură în fază lichidă.

 Încălzirea cu aer cald se aplică în operaţiile de uscare. Aerul are rol dublu: cel de a
furniza căldura necesară evaporării umidităţii din materialul care se usucă şi de a transporta
umiditatea evaporată în afara sistemului. Capacitatea de uscare a aerului depinde de
temperatura lui şi de umezeala relativă, aerul putând să îşi modifice umezeala până ajunge
la umezeala de saturaţie. Aerul cald presupune existenţa unei alte surse termice pentru a fi
adus la temperatura necesară pentru realizarea schimbului termic.

 Încălzirea cu gaze de ardere este întrebuinţată în cazurile când trebuie realizate

temperaturi ridicate. Gazele de ardere se obţin prin arderea unui combustibil cu aer.
Încălzirea cu gaze de ardere, produse prin arderea directă a unui combustibil prezintă şi
dezavantajul unui randament termic scăzut, deoarece o mare parte din căldură se pierde în
atmosferă, fiind eliminată cu gazele evacuate. Pentru îmbunătăţirea randamentului termic în
cazul utilizării gazelor de ardere se foloseşte recircularea unei părţi din gazele de ardere
pentru scăderea temperaturii iniţiale a gazelor la temperatura cerută în instalaţia în care are
loc schimbul de căldură.
Gazele de ardere pot fi întrebuinţate în locul aerului cald în unele operaţii de uscare,
având acelaşi rol dublu, ca şi aerul. În cazul gazelor de ardere utilizate la uscare trebuie să
se ţină cont de punctul de rouă a gazelor, deoarece acestea pe lângă umezeala din aer mai
conţin umiditatea rezultată din arderea combustibilului. Gazele de ardere trebuie să fie
evacuate din sistem la o temperatură superioară punctului de rouă.

 Încălzirea cu abur supraîncălzit. Aburul supraîncălzit nu poate fi folosit în

procesele de uscare în condiţiile în care se utilizează aerul cald sau gazele de ardere. În
sistemele de încălzire în care se utilizează abur supraîncălzit, acesta funcţionează în circuit
închis între cele două sisteme de încălzire, între cel care primeşte căldura pentru a ajunge
la temperatura iniţială ,t i , şi cel în care o cedează şi ajunge la temperatura finală t f . 
Încălzirea cu abur saturant sau vapori saturanţi se realizează pe seama căldurii latente
cedată de abur (vapori) în timp ce se condensează la temperatură constantă. Aburul
saturant este cel mai uzual purtător de căldură din cauza avantajelor pe care le prezintă:
- căldură latentă de condensare mare la temperaturile curente de încălzire. În condiţiile de
utilizare cu purtător de căldură, căldura latentă de condensare reprezintă peste 75% din
entalpia aburului saturant, ceea ce face ca debitul de abur să fie redus în comparaţie cu alţi
purtători de căldură, ceea ce reduce diametrul conductelor de transport;
- coeficient parţial de transfer de căldură foarte mare, cu influenţă mică asupra valorii
coeficientului total de transfer de căldură;
- temperatura purtătorului de căldură constantă cedând căldura de condensare şi destul de
uşor de reglat prin reglarea presiunii aburului;
- utilizarea aburului saturant nu provoacă difilcultăţi în respectarea condiţiilor de tehnica
securităţii, deoarece nu este inflamabil şi nici toxic;
- costul redus care nu impune în toate cazurile recuperarea şi recircularea condensatorului.
Aceste avantaje sunt pentru încălziri care nu depăşesc 150…200°C, deoarece la
temperaturi mai mari trebuie să se ridice prea mult presiunea. Cu creşterea presiunii,
ponderea căldurii de condensare din totalul entalpiei aburului saturant scade.
Utilizarea purtătorilor de căldură lichizi se realizează fie sub formă de băi, fie circulând
în circuit închis între un generator de căldură şi aparatul care trebuie încălzit. Ultima formă
este cea mai uzuală. Principalul avantaj al utilizării purtătorilor de căldură lichizi provine din
volumul specific mic al acestora în comparaţie cu al gazelor şi din căldura specifică mai mare
decât a gazelor. Cel mai utilizat purtător de căldură lichid este apa caldă. Până la 80°C
încălzirea cu apă caldă se realizează la presiunea atmosferică, peste aceasta până la
temperatura critică (374°C) se foloseşte apa sub presiune numită impropriu apă
supraîncălzită. Apa caldă circulă în circuit închis, circulaţia fiind asigurată cu ajutorul unei
pompe sau pe baza circulaţiei naturale datorită diferenţei de densitate a apei la cele două
temperaturi (de intrare respectiv de ieşire) şi a diferenţei de poziţie între generatorul de
căldură şi aparatul care trebuie încălzit.
În industria alimentară utilizarea apei ca purtător de căldură în unele cazuri este
impusă şi de funcţionarea aparatelor cu circulaţie în contracurent a celor doi agenţi şi
menţinere a unei diferenţe de temperatură constantă şi redusă. Pentru preluarea cantităţilor
de căldură pentru răcire, pentru condensare sau condensare şi răcire se folosesc agenţi de
răcire. Peste temperatura mediului ambiant agenţii de răcire uzuali sunt lichizi.
Agentul de răcire utilizat la temperaturi peste temperatura mediului ambiant este apa,
prin amestec sau răcire prin intermediul unei suprafaţe de schimb de căldură.

 Apa ca agent de răcire. Răcirea nu impune ridicarea presiunii apei. Când răcirea
se realizează prin intermediul unei suprafeţe circulaţia apei se efectuează în circuit deschis
pentru debite mici sau în circuit închis pentru debite de apă de răcire mari. Instalaţiile în care
se realizează răcirea apei în cazul circuitului închis sunt turnurile de răcire, răcirea
realizându-se cu aer prin umezirea acestuia.
Pentru temperaturi sub temperatura mediului ambiant, răcirea se realizează doar cu
ajutorul frigului artificial, utilizând agenţi frigorifici primari care realizează răcirea preluând prin
intermediul suprafeţei de schimb de căldură cantitatea de căldură necesară trecerii din fază
lichidă în fază de vapori (căldura de evaporare).
Uneori se folosesc agenţi de răcire secundari, care sunt răciţi prin intermediul agenţilor
frigorifici primari şi realizează răcirea prin circulaţie în circuit închis, între aparatul prin
intermediul căruia se realizează răcirea şi cel în care se răceşte. Circulaţia se realizează cu
ajutorul pompelor.
Ca agent de răcire secundar în industria alimentară pentru temperaturi de răcire mai
mari de 4°C se foloseşte apa răcită, iar la temperaturi mai scăzute soluţie de saramură (cu
clorură de calciu), amestec apă-alcool, amestec apă-glicerină sau etilenglicol după caz.
 UTILAJE ŞI INSTALAŢII PENTRU PASTEURIZARE

Utilajele utilizate pentru realizarea tratamentelor termice de stabilizare microbiologică

trebuie să asigure încălzirea produsului la temperatura tratamentului termic, menţinera lui la
această temperatură şi răcirea până la temperatura de depozitare sau temperatura necesară
pentru următoarea fază tehnologică.
Au o construcţie diversă, majoritatea făcând parte din clasa schimbătoarelor de
căldură.
Pasteurizatoarele lucrează la presiune atmosferică pentru a asigura temperaturi de
lucru sub 100°C.
În raport cu regimul de funcţionare se disting:
- instalaţii cu funcţionare discontinuă (ex.: vanele de pasteurizare, autoclavele );
- instalaţii cu funcţionare continuă, cum sunt majoritatea instalaţiilor de pasteurizare.
În funcţie de modul cum se prezintă produsul supus tratamentului termic instalaţiile se
pot grupa în:
- instalaţii pentru tratamente termice de stabilizare a produselor vrac;
- instalaţii pentru tratamente termice de stabilizare a produselor ambalate în recipiente.
Ca agent termic se utilizează: apa caldă, aburul, aerul cald, încălzirea directă la
flacără sau încălzirea cu microunde.
Ca medii de încălzire se utilizează: apa, apa răcită, glicolul, amoniacul sau saramura.
Există două tipuri de bază de instalaţii:
- instalaţii cu acţiune indirectă;
- instalaţii cu acţiune directă.
Instalaţiile cu acţiune indirectă sunt schimbătoarele de căldură de suprafaţă de tip
tubular, cu plăci sau cu suprafaţă raclată, care utilizează ca agent de încălzire aburul sau apa
caldă.
Instalaţiile cu acţiune directă pot fi ca injecţie de abur sau cu infuzie de abur, după cum
aburul este injectat în produs sau produsul este injectat în abur.
Singura condiţie care se impune produsului pentru a putea fi supus unui tratament
termic de stabilizare în vrac este ca el să fie pompabil (în această categorie se încadrează
produsele lichide, ex.: laptele, smântâna, etc.).

SHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ

Aparatele care servesc pentru efectuarea unor operaţii de transfer de căldură de la un

fluid la altul se numesc schimbătoare de căldură. Schimbătoarele de căldură conţin două
spaţii delimitate pentru circulaţia separată a două fluide între care are loc schimbul de
căldură. Peretele care delimitează separarea celor două spaţii este chiar suprafaţa de
schimb de căldură. Schimbătoarele de căldură funcţionează de obicei în regim staţionar,
valorile temperaturilor celor două fluide într-un punct considerat rămân constante tot timpul
fucţionării. Sunt şi schimbătoare de căldură care funcţionează în regim nestaţionar pentru a
realiza încălzirea sau răcirea unui fluid în anumite condiţii de temperatură prin transfer de
căldură de la sau la un alt agent. Clasificarea schimbătoarelor de căldură se poate face
ţinând cont de o serie de criterii: destinaţie, starea de agregare a agenţilor termici, direcţia de
deplasare a agenţilor termici, după materialul de construcţie, după tipul de construcţie. Cel
mai adecvat criteriu de prezentare este cel după tipul de construcţie, schimbătoarele de
căldură folosite în industria alimentară putând fi grupate în: schimbătoare de căldură cu
manta, cu serpentină (spirală), cu ţevi coaxiale, multitubulare, în spirală, cu plăci, cu ţevi cu
aripioare, de construcţii particulare sau mixte.
 SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ MULTITUBULARE

Sunt întrebuinţate în cazurile în care este necesară o suprafaţă de schimb de căldură

relativ mare şi în scopuri multiple: preîncălzitor, răcitor, condensator de suprafaţă,
recuperator.
În forma cea mai simplă sunt construite din ţevi fixate la capete în orificiile realizate în
două plăci tubulare, spaţiul exterior este închis de o manta de care sunt sudate cele două
plăci, spaţiul din interiorul ţevilor este închis la cele două capete ale ţevilor prin două capace,
formând la fiecare capăt câte o cameră colectoare. Unul din fluide care participă la transferul
de căldură circulă prin interiorul ţevilor şi prin cele două camere colectoare, ceea ce impune
ca pe fiecare capac să existe un racord de admisie sau evacuare a fluidului. Cel de-al doilea
fluid circulă prin spaţiul dintre ţevi, manta şi plăcile tubulare. Pe manta în apropierea fiecărei
plăci tubulare sunt montate racordurile pentru admisia şi evacuarea fluidului care circulă în
acest spaţiu. Când unul din fluide este în faza de vapori care se condensează (abur), în mod
normal acesta circulă în spaţiul dintre ţevi şi este necesar ca pe manta să fie montat şi un
racord de aerisire pentru evacuarea periodică a gazelor necondensabile. Racordul de
evacuare al condensului trebuie să fie în legătură cu un separator de condensate, care să
permită evacuarea lichidului şi să reţină faza de vapori.
Dispunerea ţevilor în placa tubulară se realizează în vârfurile unei reţele de triunghiuri
echilaterale sub formă de hexagoane concentrice sau prin dispunerea de cercuri concentrice.
Ambele variante fac ca în centrul plăcii tubulare să fie o ţeavă înconjurată de 6 ţevi fixate pe
primul hexagon sau cerc, apoi de (2x6) ţevi pe al doilea hexagon sau cerc, de 6n ţevi pe al
n-lea hexagon sau cerc. Ţevile trebuie să fie fixate etanş în placa tubulară. Ţevile se fixează
prin mandrinare sau sudură.
Există:
- schimbătoare de căldură cu o singură trecere în care circulaţia fluidului din ţevi se face în
paralel prin toate ţevile şi a celui dintre ţevi în paralel printre toate ţevile;
- schimbătoare de căldură cu două treceri în care fluidul care circulă în interiorul ţevilor este
forţat să treacă numai printr-o parte din ţevi în paralel să ajungă la celălalt capăt şi apoi să se
întoarcă printr-un alt grup de ţevi în paralel (la această costrucţie ambele racorduri sunt fixate
în acelaşi capac, iar spaţiul dintre capac şi placa tubulară este despărţit printr-un perete
etanş);
- schimbătoare de căldură cu mai multe treceri care permit să se mărească viteza fluidului
care circulă prin interiorul ţevilor mărindu-se astfel coeficientul de transfer de căldură parţial
de la fluid la perete (racordurile de admisie şi evacuare sunt fixate pe acelaşi capac dacă
numărul trecerilor este par sau câte unul pe un capac dacă numărul trecerilor este impar).
 SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ CU PLĂCI

Sunt utilizate în industria alimentară în cazurile în care apare necesar transferul de

căldură. Construcţia lor permite să se asigure o bună etanşeitate din care cauză şi-au găsit
utilizarea pentru schimbul de căldură între orice tip de fluid (lichide sau vapori), prezintă mai
multă siguranţă la etanşeitate pentru transferul de căldură între două lichide (fără schimbare
de fază). Aparatele din această categorie au un cadru metalic care prin grupul de bare
susţine plăcile care sunt strânse sub formă de pachet prin dispozitivul de strângere. Barele
cadrului metalic se găsesc de obicei în acelaşi plan vertical. Dispozitivul de strângere pentru
aparatele cu număr redus de plăci este alcătuit dintr-o serie de tije filetate care se strâng cu
piuliţa, numărul acestora este determinat de mărimea plăcilor. Pentru aparate mari se
folosesc dispozitive de strângere mecanică sau hidraulică. Plăcile sunt din tablă subţire din
oţel inoxidabil sau alte materiale care corespund ca rezistenţă la coroziune. Într-un
schimbător de căldură sunt două sau trei tipuri de plăci: plăci curente, plăci de capăt şi plăci
intermediare sau de trecere. Toate plăcile dintr-un schimbător de căldură au aceeaşi
dimensiune exterioară, aceleaşi locaşuri sau orificii pentru aşezarea pe barele cadrului
metalic. Feţele plăcilor curente au o serie de ondulaţii de diferite forme care măresc
suprafaţa de schimb de căldură, ajută la dirijarea deplasării lichidului sub formă de peliculă şi
intensifică turbulenţa necesară măririi coeficientului de transfer de căldură. Fiecare placă
este prevăzută cu patru orificii situate în colţurile plăcilor, care formează prin alăturare canale
pentru intrarea şi ieşirea celor două lichide între care are loc transferul de căldură. Pe faţa
fiecărei plăci este realizată o adâncitură pe toată periferia, iar în adâncitură se introduce o
garnitură din cauciuc sintetic care are rolul să asigure etanşeitatea plăcii faţă de exterior şi
etanşeitatea a două din canale care nu trebuie să comunice cu spaţiul dintre două plăci.
Plăcile de capăt sunt mai groase, au numai una din feţe ondulate (faţa din interior) şi
au numai două orificii prin care intră sau iese unul din fluide. Plăcile intermediare au şi ele o
construcţie specială, având rolul de a permite divizarea pachetului de plăci şi de a asigura
trecerea lichidului de la un grup de plăci la altul, evacuarea sau introducerea lui în sistem.
Pentru a se reduce greutatea plăcilor intermediare, interiorul lor are formă de fagure.
Avantajele schimbătoarelor cu plăci sunt:
- concentrarea mare de suprafaţă de transfer de căldură (se poate ajunge până la 200 m 2 /m
3
de aparat);
- transfer de căldură intens datorită grosimii mici a peliculei de lichid (max. 5mm) şi
turbulenţei provocată de ondulaţiile păcii (se poate ajunge la coeficienţi de transfer de
căldură între 2000-5000 W/m 2 xgrd);
- rezistenţă hidraulică relativ mică la curgerea fluidelor;
- curăţirea relativ uşoară, evitarea depunerilor, posibilităţi de adaptare uşoară la diferite
scopuri;
- se pot realiza uşor unităţi cu suprafeţe de transfer de căldură mari (se poate ajunge la
unităţi care să aibă până la 220 m 2 suprafaţă de transfer de căldură);
- se pot monta în serie, realizându-se schimburi de căldură în zone consecutive ajungându-
se la recuperări de căldură până la 70 -80 %, aceasta contribuind la economia de căldură şi
la realizarea transferului de căldură la diferenţe de temperatură mici;
- satisface cele mai exigente condiţii de igienă, curăţindu-se uşor pe cale chimică cu ajutorul
soluţiilor de spălare cât şi pe cale mecanică.
Transferul de caldură se realizează în condiţii corespunzătoare în contracurent. Fluxul
caloric se determină prin ecuaţiile calorimetrice obişnuite, fluxul caloric cedat de unul din
fluide fiind egal cu cel primit de celălalt fluid, transferul de căldură realizându-se în
contracurent.
 Valorlle coeficieţilor c, m, n şi  în cazul calculului lui 
pentru diferite tipuri de plăci ale schimbătorului de căldura

Tipul de plăci Valorile coeficienţilor

c m n 
Placa Alfa-Laval

încălzire 0,314 0,65 0,4 1

răcire 0,314 0,65 0,3 1

Placă 0,5G şi 0,5 E

-pentru Re<50 0,60 0,33 0,33 1
-pentru50<Re<20000 0,135 0,73 0,43 1
Placa APV

încălz ire 0,214 0,65 0,4 1

răcire: 0,214 0,65 0,3 1

Placă tip A — fără altă indicaţie 0,22 0,7 0 1

B—fără altă indicaţie 0.15 0,8 0

C--- fără altă indicaţe 0,8 0,67 0 1

Placă Rosenblad 0,315 0,73 0,43 (Pr/Prd) 0 , 25

Placă Alfa Laval RII 0,0917 0,73 0,43 (Pr/Prd) 0 , 25

Placă PDN 1000 0,1165 0,7 0,35 1

Placă Tehnofrig 0,0645 0,8 0,35 1

Ecuaţia criterială Nu=c x Re m x Pr n x 

unde: Nu=  x d e /  ;
Re=w x d e / v , d e - diametru echivalent al secţiunii de curgere, în m.

Se recomandă ca la calculul lui  să se plece de la un anumit tip de placă, să se ţină

seama de construcţia ei prin determinarea unei viteze reale. În cazul schimbătoarelor de
căldură în plăci se obţin valori ale lui  suficient de mari, chiar la valori mici ale criteriului lui
Reynolds.
 ALEGEREA TIPULUI DE SCHIMBĂTOR DE CĂLDURĂ

O exploatare industrială, normală a oricărui schimbător de căldură urmăreşte în primul

rând menţinerea regimului termic optim. Prin regim termic optim se întelege regimul în care
sunt satisfăcute toate cerinţele procesului tehnologic, cu un consum cât mai redus de agent
termic. Într-un asemenea aparat regimul tehnologic şi regimul termic trebuie să fie în strânsă
legătură.
Alegerea celui mai convenabil schimbător de căldură pentru anumite situaţii se rezolvă
în fiecare caz concret în conformitate cu condiţiile pe care trebuie să le satisfacă. La alegere
trebuie să se ţină seama de o serie de factori importanţi, dintre care fac parte: fluxul termic
care trebuie schimbat, condiţiile de temperatură în care trebuie să se realizeze schimbul
termic, condiţiile de transfer de caldură care se pot însuma prin coeficientul total de transfer
de căldură, rezistenţa hidraulică a aparatului, tipul de material din care se construieşte şi
posibilităţile de protecţie împotriva coroziunii, posibilităţile de montare ale aparatului,
posibilităţile de curăţire a suprafeţei de depuneri. Criterii orientative folosite la alegerea
tipului de schimbător de căldură:

— Cele mai raţionale schimbătoare de căldură pentru cazul fluidelor vapori-lichid, de cele
mai multe ori sunt schimbătoarele de căldură multitubulare cu mai multe treceri pentru spaţiul
din interiorul ţevilor. În acest caz, datorită condiţiilor de temperatură, de obicei sunt adecvate
construcţiile care permit dilatarea ţevilor în lungime. Folosirea schimbătoarelor de căldură
multitubulare este recomandată şi în cazul schimbului de căldură lichid-lichid sau gaz-gaz,
însă în loc de a folosi aparate cu mai multe treceri, este mai comod să se folosească mai
multe schimbătoare montate în serie (schimbător de căldură cu mai multe elemente).
Schimbătoarele de căldură multitubulare sunt recomandate şi în cazul când fluxul termic
cerut este mare sau foarte mare şi se impune pentru realizarea procesului o suprafaţă de
schimb de căldură mare.

— În cazul schimbului de căldură folosind ca fluide vapori care se condensează — gaz sau
lichid-gaz când coeficienţii de transfer de căldură ai celor două fluide sunt foarte diferiţi ca
mărime sunt indicate schimbătoarele de căldură cu aripioare, fluidul cu coeficientul parţial de
transfer de căldură cel mai mic circulând pe faţa suprafeţei de schimb de căldură pe care se
montează aripioarele.

— Schimbătoarele de căldură cu manta sunt indicate numai pentru fluxuri tehnologice mici şi
când transferul de căldură este realizat ca fenomen secundar necesar pentru obţinerea unui
alt fenomen principal, deoarece raportul între suprafaţa de transfer de căldură si volumul
ocupat de aparat este mic în comparaţie cu cel de la aparate de transfer de căldură.

— Schimbătoarele de căldură cu serpentină se utilizează, de asemenea, aproape numai în

aceleaşi situaţi ca schimbătoarele de căldură cu manta.

— Schimbătoarele de căldură cu ţevi coaxiale sunt utilizate pentru debite mici de flux termic.
Ele se pot construi chiar din mai multe elemente montate în serie.
— Schimbătoarele de căldură în spirală se întrebuinţează de obicei numai pentru fluxuri
termice mari însă cu limitarea presiunii fluidelor la maximum 60 N/cm 2 sau în condiţii speciale
la 100 N/cm2. Prezintă avantajul unui aparat compact care pe unitatea de volum poate realiza
suprafeţe mari de transfer termic (până la 80m 2 /m3).

— Schimbătoarele de căldură cu plăci sunt utilizate în cazurile când se impune o concentrare

mare de suprafaţă pe unitatea de volum (se poate ajunge chiar pâna la 200 m 2 /m3), când se
impun condiţii de igienă speciale şi de recuperarea căldurii între agenţii de schimb de căldură
(se poate ajunge pâna la o recuperare de 80 — 85%). Este acceptabil şi pentru fluxuri
termice mari şi fluxuri termice mici, putându-se modifica uşor mărimea suprafeţei prin
eliminare sau adăugare de plăci. În utilizarea acestui tip de schimbător de căldură însă este
limitată presiunea agenţilor de transfer termic. În mod normal se lucrează la presiuni sub 30
N/cm2 şi în condiţii speciale pâna la 60 N/cm2.

— Pentru cazurile când procesul tehnologic în sine impune condiţii speciale, pentru fluide
vâscoase în circulaţie se folosesc aparate de construcţie specială.

La alegerea schimbătoarelor de căldură şi construcţia lor trebuie să se mai ţină seama

şi de alte elemente.
Aşezarea suprafeţei de schimb de căldură de cele mai multe ori este determinată de
construcţia aparatului. Numai în cazul aparatelor multitubulare se poate lua în discuţie
aşezarea suprafeţei cu ţevile verticale sau orizontale în funcţie de condiţiile de spaţiu în
amplasament. Pentru cazul în care în spaţiul dintre ţevi se produce condensare, montarea
ţevilor orizontale este dictată de mărirea coeficientului de transfer de căldură.
Introducerea şi evacuarea agenţilor termici trebuie să se realizeze în aşa fel încât să
se obţină cea mai simplă şi mai comodă legare a aparatului cu conductele. Fac excepţie
numai racordurile prin care se evacuează gazele necondensabile şi racordurile prin care
trebuie să se elimine condensatul. Gazele necondensabile trebuie să fie evacuate în acele
regiuni ale aparatului care se găsesc cât mai departe de locul de alimentare cu vapori şi în
partea superioară a aparatului (a zonei de suprafaţă respectivă). Condensatul trebuie să fie
totdeauna pe la partea inferioară a suprafeţei de schimb de căldură. În cazurile în care în
anumite situaţii trebuie să se elimine vapori din aparatul de schimb de căldură, aceştia
trebuie eliminaţi pe la partea superioară a suprafeţei.
Direcţia de deplasare a agenţilor termici trebuie astfel aleasă încât sensul curgerii
formate a lichidului sau a gazului să coincidă pe cât este posibil cu cel al mişcării libere: la
încălzire de jos în sus, la răcire de sus în jos. Direcţia de circulaţie în multe cazuri trebuie
aleasă în funcţie de schema de deplasare relativă a celor două fluide (contracurent, curent
paralel) în cazul când cele două fluide nu-şi schimbă starea de agregare. În cazul când unul
dintre fluide este lichid şi trebuie să se asigure udarea întregii suprafeţe sau se asigură
circulaţia forţată de sus în jos sau se asigură o închidere hidraulică care la rândul său asigură
udarea suprafeţei sau se realizează circulaţia de jos în sus.
Pentru aparatele multitubulare este importantă şi alegerea spaţiului prin care circulă
agenţii de schimb termic, de asemenea şi pentru schimbătoarele de căldură cu aripioare.
 INSTALAŢII DE PASTEURIZARE

CU SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ CU PLĂCI

Schimbătoarele de căldură cu plăci sunt cele mai utilizate schimbătoare de căldură

care intră în componenţa instalaţiilor de pasteurizare.
Principalele lor avantaje:
- generează un regim de curgere turbulent la valori mici ale lui Reynold, ceea ce are drept
urmare coeficienţi mari de transfer de căldură, deci un flux de căldură îmbunătăţit;
- recuperarea căldurii prin încălzirea produsului netratat cu cel care a fost deja pasteurizat,
ceea ce înseamnă o reducere considerabilă de agent de încălzire şi de răcire;
- aranjament compact, ceea ce permite ca la suprafaţe mari de transfer de căldură spaţiul de
amplasare să fie redus;
- stabilitate la presiune ridicată;
- rezistenţă mare la coroziune;
- asamblare şi dezasamblare uşoară;
- eficienţă mare pentru spălare CIP.
Un schimbător de căldură cu plăci are în componenţă mai multe zone: zone pentru
prepararea apei calde cu ajutorul aburului, zone de încălzire, zone de răcire, zone de
recuperare a căldurii şi zone de regenerare a căldurii ’’agent-agent’’.
Instalaţiile de pasteurizare cu schimbătoare de căldură cu plăci realizează un
tratament termic HTST (High Temperature Short Time), numit şi pasteurizare ’’flash’’. Regimul
de lucru pentru pasteurizarea laptelui este continuu.
La noi în ţară se construiesc o gamă mare de pasteurizatoare pentru lapte, pentru
smântână şi pasteurizatoare combinate (lapte şi smântână ). Printre altele se întâlnesc patru
tipuri de instalaţii de pasteurizare din industria laptelui şi anume: APV Pasilac, TIPL, TIPS,
IPLS-10/1,5.
Acestea au în componenţă următoarele aparate şi utilaje: tanc cu flotor, filtru drept,
schimbător de căldură cu plăci, pompă centrifugă, separator centrifugal, pasteurizator cu
plăci, aparat vacuum, pompă de vid, sistem de pregătire a aburului, vas de condensare,
instalaţie de automatizare, reductor de presiune, robinet de reglare, ventil de recirculare.
 Regimul termic este următorul :

- preîncălzire lapte la temperatura de 35…40°C în prima zonă de recuperare;

- preîncălzire lapte la temperatura de 53…55°C în a doua zonă de recuperare;
- încălzire lapte la temperatura de 72…76°C, apei fierbinţi cu temperatura de 90…95°C, în
zona de pasteurizare;
- menţinerea timp de 16secunde la temperatura de pasteurizare în zona de menţinere;
- răcirea laptelui la temperatura de 6…8°C în două zone de răcire: una cu apă de la reţea şi
una cu apă răcită cu temperatura de 1°C.

Fazele principale ale pasteurizării ,

în cazul folosiri unui pasteurizator cu plăci sunt urmatoarele:

- preîncălzirea laptelui crud de la temperatura de 8 - 10°C la 35 - 45°C, operaţie care se

realizează prin schimbul de caldură între laptele crud care circulă în contracurent cu laptele
pasteurizat;
- în cazul în care instalaţia este prevazută cu un sistem de separare a corpurilor solide,
laptele preîncălzit trece prin filtru sau centrifugă clarificatoare;
- combinarea laptelui preîncălzit cu laptele pasteurizat fierbinte urmată de trecerea printr-o
nouă secţiune a schimbătorului, obţinându-se un amestec cu temperatura de 55 - 65°C;
- pasteurizarea propriu-zisă, prin ridicarea temperaturii până la cea indicată de sistemul de
pasteurizare folosit, operaţie care se realizează în funcţie de tipul aparatului de pasteurizare,
cu ajutorul aburului, de joasă presiune sau a apei calde;
- menţinerea laptelui, pe scurtă durată, 16s, la o temperatură egală cu cea de pasteurizare.
Această fază se desfăşoară în pasteurizator sau în serpentine de menţinere (holding tube).
Din punct de vedere constructiv serpentina de menţinere este de formă tubulară, dispusă
elicodal sau în zig-zag;
- trecerea laptelui prin valva de recirculare şi în cazul când temperatura realizată a fost cea
prescrisă, intrarea lui în sectoarele de recuperare;
- răcirea parţială (prerăcirea) laptelui pasteurizat, fierbinte la 30 - 35°C, cu ajutorul laptelui
crud, care intră în aparat în vederea pasteurizării;
- răcirea cu apă curentă, care realizează scăderea temperaturii laptelui de la 30 - 35°C la
13 - 20 °C;
- răcirea cu saramură răcită la 5-10°C sau cu apă glacială răcită la 0 - 1°C cu o instalaţie
frigorifică, care asigură reducerea temperaturii laptelui pasteurizat la 3 - 4°C, temperatură la
care procesul de pasteurizare se consideră încheiat.
 INSTALAŢIA DE PASTEURIZARE A LAPTELUI

TIP APV PASILAC

Instalaţia de pasteurizare a laptelui tip APV Pasilac se compune din: tanc de

egalizare, schimbător de căldură cu plăci, separator centrifugal, compomaster, omogenizator,
tub de menţinere, valvă de deviere a fluxului, sistem de conducte pentru procesare şi service,
panou de control.
Schimbătorul de căldură cu plăci este componentu! cheie al instalaţiei şi are 4 zone:
zona de regenerare, zona de pasteurizare, zona de încălzire a apei şi zona de răcire.
Laptele este pompat din tancul de depozitare în tancul de egalizare, de unde, cu
ajutorul unei pompe centrifuge, este introdus în zona de regenerare a schimbătorului de
căldură cu plăci, unde se încălzeşte de la 4 la 60°C în contracurent cu laptele pasteurizat.
Dispozitivul de reglare a fluxului amplasat între pompa centrifugă şi zona de
regenerare este o valvă de reglare a debitului cu operare mecanică, care asigură un flux
constant către separatorul centrifugal.
Din zona de regenerare, laptele trece la separatorul centrifugal unde se separă în
lapte degresat şi smântână. Separatorul are două funcţii: curăţirea laptelui şi separarea
grăsimii.
Reziduul îndepărtat este în proporţie de 0,005-0,01% din volumul laptelui şi este
format din: impurităţi, bacterii sporulate si globule roşii şi albe din sânge. Conţinutul de
grăsime din laptele degresat este de 0,05%. Capacitatea separatoarelor poate ajunge până
la 45 000 l/h.
Din separator, laptele degresat şi smântâna sunt trimise la compomaster, care are
rolul de a recompune laptele la un conţinut standardizat de grăsime, ce poate fi cuprins între
1 si 5%, cu o acurateţe de ±0,03%. Conţinutul de grăsime al laptelui integral trebuie să fie cu
cel puţin 0,2% mai mare decât valoarea din laptele standardizat. Smântâna poate fi
standardizată la un conţinut de grăsime cuprins între 20 şi 50%, ±0,3%.
Laptele standardizat este condus la omogenizator, care lucrează la o presiune
cuprinsă între 100 - 200 bar şi o temperatură de 65°C. De la omogenizator, laptele este
pompat cu ajutorul unei pompe auxiliare care are rolul de a menţine o suprapresiune de 0,5
bar pentru circuitul de pasteurizare-răcire faţă de circuitul de lapte nepasteurizat.
Încălzirea la temperatura de pasteurizare de 72...78°C se face în zona de pasteurizare
a schimbătorului de căldură cu plăci cu ajutorul apei calde. Laptele este menţinut timp de 16
secunde la această temperatură, într-o secţiune tubulară de menţ inere, unde viteza laptelui
este de 1 - 1,5 m/s. La capătul zonei de menţinere este o valvă de deviere a fluxului (FDV)
care are rolul de a devia fluxul de lapte către tancul de egalizare, dacă temperatura de
pasteurizare este sub punctul fixat.
În zona de regenerare laptele este răcit pănă la 11°C, cu o eficienţă regenerativă de
90%, după care este răcit în zona de răcire, până la temperatura de 4°C cu ajutorul apei
răcite.
Instalaţia se construieşte la capacităţi cuprinse între 5000 şi 50 000 l/h.
 TEHNOLOGIA DE FABRICARE A LAPTELUI PASTEURIZAT
DE CONSUM

Tipuri de lapte de consum

Laptele de consum poate fi prezentat sub diverse variante comerciale în funcţie de

procesul tehnologic de fabricare. Sortimentele cele mai răspândite de lapte de larg consum
sunt:
• laptele pasteurizat, care este varianta cea mai raspândită;
• laptele sterilizat, care se prezintă în diverse subvariante, şi anume:
> laptele sterilizat termic;
> laptele sterilizat chimic, acesta fiind un sortiment foarte rar;
> laptele sterilizat mecanic prin procedeele de bactofugare sau microfiltrare.
• laptele normalizat îmbogăţit cu materie grasă;
• laptele smântânit sărăcit în materie grasă;
• diferitele sortimente de lapte concentrat şi uscat.

Laptele pasteurizat reprezintă sortimentul cel mai comercializat de lapte de consum,

fiind un aliment de bază în alimentaţia umană, indiferent de vârsta consumatorului şi de zona
geografică în care acesta locuieşte.
Pasteurizarea are drept scop mărirea conservabilităţii şi producerea unui aliment
foarte disponibil, uşor de livrat şi de larg consum, care să prezinte proprietăţi organoleptice
similare cu cele ale laptelui crud integral.
Principalele etape implicate în procedeele de fabricate a laptelui pasteurizat de
consum sunt:
- recepţia calitativă şi cantitativă;
- filtrarea şi purificarea laptelui;
- normalizarea laptelui;
- omogenizarea laptelui;
- pasteurizarea laptelui;
- răcirea şi ambalarea laptelui.

Recepţia cantitativă se realizează prin utilizarea a două moduri diferite dar care
furnizează date complementare. Acestea sunt măsurarea volumetrică şi măsurarea
gravimetrică a cantităţii de lapte recepţionat.

1. Măsurarea volumetrică constă în determinarea volumului cantităţii de lapte primite,

ţinând cont de temperatura acestuia. Acest tip de măsurare poate fi realizată în două moduri:
manual, prin măsurarea nivelului de lapte din butoaie şi cisterne, având în vedere deformările
eventuale ale recipientelor, şi cu ajutorul unor debitmetre speciale numite si galactometre.
Aceste instrumente permit, în acelaşi timp, golirea cisternelor sau a bidoanelor şi măsurarea
volumului recepţionat.

2. Măsurarea gravimenică constă în măsurarea laptelui recepţionat prin cântărirea

cisternelor şi a autocisternelor. Această tehnică este mai precisă decât măsurarea
volumetrică, dar este mai puţin folosită datorită costurilor ridicate ale dispozitivelor de
cântărire.
 Recepţia calitativă se realizează prin prelevarea unor probe din laptele recepţionat în
recipiente uscate, sterilizate şi învelite ermetic, având o capacitate de 500ml. Aceste probe
vor fi analizate sub trei aspecte diferite:
 examenul organoleptic, care constă în analiza calitativă a consistenţei, culorii, gustului
şi a mirosului laptelui primit, în comparaţie cu un lapte etalon;
 examenul fizico-chimic, care constă în determinarea compoziţiei chimice (conţinutul de
grăsime, proteine şi săruri minerale), precum şi determinarea acidităţii, densităţii, indicelui de
refracţie, tensiunii superficiale, capacităţii calorice şi a altor caracteristici fizico-chimici;
 examenul microbiologic, ce constă în determinarea compoziţiei microflorei bacteriene
conţinute în laptele recepţionat. În acest caz, dacă analizele nu sunt efectuate imediat după
recepţionarea laptelui, se recomandă conservarea la rece la o temperatură cuprinsă între
valorile de 0-5°C.
Laptele recepţionat, pentru a putea fi utilizat în procesul tehnologic de fabricare a
laptelui de consum, trebuie să satisfacă următoarele condiţii:
- laptele nu trebuie să provină de la animale bolnave;
- laptele nu trebuie să provină de la animalele care sunt supuse unor tratamente medicale;
- aciditatea laptelui trebuie să fie de cel mult 20°T, deoarece apare riscul coagulării în etapele
ulterioare de prelucrare termică;
- laptele nu trebuie să prezinte defecte de culoare, consistenţă, gust;
- densitatea laptelui trebuie să fie cel mult 1,029;
- laptele nu trebuie să conţină o cantitate mare de impurităţi solide, de microorganisme, de
conservanţi, neutralizanţi şi de alte substanţe străine.

Filtrarea si purificarea laptelui

După recepţionare şi în funcţie de caz, laptele livrat este supus operaţiei de filtrare
pentru eliminarea impurităţilor solide. Filtrarea are în vedere două scopuri majore:
- un scop igienic pentru evitarea degradării ulterioare a laptelui sub efectul proceselor
fermentative;
- un scop tehnologic pentru evitarea afectării proceselor sau a utilajelor în etapele ulterioare
de prelucrare.

Purificarea laptelui se realizează la două niveluri diferite:

- la nivelul golirii cisternelor;
- la nivelul pompării laptelui din rezervorul tampon, spre utilajele de prelucrare.

Materialele filtrante utilizate sunt de mai multe tipuri: materiale refolosibile, de tip site
metalice si filtre din fibre sintetice, care pot fi dezinfectate periodic, precum si materiale
consumabile cum constau în filtrele din pânză şi filtrele din vată.

Dispozitivele de filtrare sunt de asemenea de diverse tipuri, cele mai des întâlnite fiind:
• filtrele tip pâlnie ce funcţionează în regim discontinuu ;
• filtrele tip cilindrice care sunt conectate cu canalizările şi funcţionează în regim continuu;
• filtrele cu tambur rotativ perforat, dispozitive functionănd cu viteze mici;
• filtrele centrifuge, care funcţionează cu viteze mari de rotaţie, cele mai folosite având
capacitate de 10000 - 15000 l/h.
Datorită vitezelor mari de rotire a filtrelor centrifuge, o parte din
microorganismele existente pot fi separate sub forma unui nămol. În instalaţiile moderne,
laptele este încălzit la 30 - 40°C înaintea filtrării, în vederea reducerii vâscozităţii lichidului şi
ameliorarea procesului de separare a corpurilor solide.
 Filtrele cu tambur rotativ şi filtrele centrifugale sunt cele mai performante cu toate că
ele afectează, într-o anumită manieră. compoziţia chimică a laptelui. Analiza unui reziduu de
filtrare (nămol) arată că acesta conţine 73% apă, 3,3% materie grasă, 17,8% proteine
(microorganisme, fibre vegetale şi altele) şi circa 3% substanţă uscată, adică o compoziţie
uşor diferită de cea a laptelui crud integral. Acest nămol conţine o proporţie ridicată în
microorganisme, ceea ce nu permite valorificarea sa drept aliment pentru animale, dar poate
fi folosit drept îngrăşământ.

Normalizarea laptelui

Industria laptelui produce diferite sortimente de lapte care sunt comercializate în

funcţie de conţinutul de grăsime al fiecăruia. Unele dintre aceste sortimente sunt prezentate
în următorul tabel.

Concentraţia de materie grasă pentru diferitele tipuri de lapte

Tip de lapte Concentraţia de materie grasă, %

Gras 3

2,5

Normal 2,2

2,0
1,8
Smântânit 0,1

Diferitele sortimente de lapte pot fi obţinute prin normalizare, etapă ce constă în

reglarea conţinutului de materie grasă prin diverse proceduri, cum ar fi:
- adaugare de lapte smântânit în cazul reducerii conţinutului de materie grasă,
- adaugare de lapte gras în cazul măririi conţinutului de materie grasă,
- adaugare de smântână în cazul unei măriri accentuate a conţinutului de materie grasă.

Determinarea cantitătii de adaos pentru normalizare

Pentru determinarea cantităţii de adaos folosit în vederea normalizării, se folosesc
diverse metode de calcul, ale căror ecuaţii sunt redate în cele ce urmează.
1.Metoda pătratului: Cantitatea de lapte smântânit sau de smântână ce urmează a fi
adaugată în scopul unei normalizări poate fi determinată cu ajutorul metodei pătratului ţinând
cont de natura operaţiilor efectuate.

A I = C-B
\ /
C
/ \
B I = A-C
A este conţinutul cel mai ridicat în materie grasă
B este conţinutul cel mai scăzut în materie grasă
C este conţinutul dorit în materie grasă
I este un coeficient
2. Metoda ecuaţiilor de bilanţ

2.1. Cazul unui adaos de lapte smântânit

Cantitatea de lapte smântânit adăugată pentru reducerea conţinutului de materie
grasă poate fi determinată prin folosirea următoarei ecuaţii:

C L =C LN (G LN -G LS )⁄ (G L -G LS )

C LS =C LN -C L
C L = cantitatea de lapte adăugată
C NL = cantitatea de lapte normalizată
C LS = cantitatea de lapte smântânit
G LN = conţinutul de materie grasă în laptele normalizat
G LS = conţinutul de materie grasă în laptele smăntănit
G L = conţinutul de materie grasă în laptele adaos

2.2. Cazul unui adaos de lapte gras sau de smântână

Cantitatea de lapte gras sau de smântână adaugată pentru mărirea conţinutului de

materie grasă poate fi determinată prin folosirea următoarei relaţii:

C L 2 (GLN —GLS)
C L1 = —————— pentru laptele gras
G LG -G L

C L 2 (G LN -GL)
CL1 = ———— pentru smântâna
G S -G L

C L1 = cantitatea de lapte înlocuită cu lapte gras sau cu smântână

C 12 = cantitatea de lapte normalizat
G GL = conţinutul de materie grasă în laptele gras
G S = conţinutul de materie grasă în smantână.

Omogenizarea laptelui

Această operaţie are în vedere stabilizarea emulsiei de materie grasă în lapte, precum
şi evitarea separării acesteia în etapele ulterioare de prelucrare. Un alt efect al acestui
proces îl constituie reducerea mărimii particulelor de materie grasă, fenomen care poartă
denumirea de atomizare. Acesta se realizează de regulă prin încălzirea prealabilă a laptelui
urmată de un efect mecanic, care poate fi:
- o agitare forţată cu ajutorul unor plăci (palete) perforate ce prezintă pori fini;
- microvibraţii la nivelul molecular provocate de ultrasunete, ce duce la atomizarea picăturilor
de materie grasă.
 Ca toate emulsiile, laptele are o comportare hidrodinamică ce poate fi guvernată de
legile stărilor de dispersie, cum ar fi legea lui STOKES:
2r 2 (  l -  g ) x g
v= ------------------

v = viteza medie de deplasare a unei globule de materie grasă în lapte;
r = raza unei globule de materie grasă;
v l = densitatea plasmei în lapte;
v g = densitatea de materie grasă în lapte;
g = acceleraţia gravitaţională
 = vâscozitatea laptelui smântânit (plasmă şi proteine).

Mecanismul procesului de omogenizare

Omogenizarea este un proces tehnologic foarte rapid, care nu durează decât cateva
fracţiuni de secundă. Acest proces implică trei etape principale:
- alungirea globulelor la trecerea lor prin orificiile dispozitivului;
- scindarea globulelor alungite sub efectul temperaturii şi al tensiunii superficiale a plasmei;
- dispersarea microglobulelor obţinute sub efectul agitării.
Temperatura optimă pentru omogenizare este de 60 - 80°C pentru o presiune de
120 – 200 kgf/cm2.
În alte dispozitive, laptele traversează două supape care funcţionează la presiuni
diferite. Prima supapă funcţionează la presiunea de 200 kg f/cm 2 iar cea de-a doua supapă la
30 - 50 kg f/cm2.
Diferenţa de presiune dintre cele două supape provoacă o destindere a laptelui ce
duce la atomizarea şi la stabilizarea emulsiei de materie grasă în plasmă (ex.: prin
omogenizarea unei globule de materie grasă având un diametru de 6  se obţin 200
microglobule cu un diametru de 1  ).
Omogenizarea are drept efect:
- mărirea vâscozităţii,
- scădere a tensiunii superficiale,
- albire a laptelui.
- îmbunătăţire a gustului dând senzaţia unui conţinut ridicat de materie grasă (un lapte
normalizat are un procent de materie grasă mai mic de 3% şi omogenizat are acelaşi gust ca
un lapte neomogenizat ce are un conţinut de materie grasă de 5%),
- îmbunătăţirea aromei.
Laptele omogenizat este foarte sensibil la lumină, motiv pentru care este recomandat
ca el să fie prelucrat sau stocat în întuneric sau la o lumină de slabă intensitate.

Pasteurizarea laptelui

Scopul pasteurizării

Pasteurizarea este un proces termic ce are în vedere urmatoarele obiective:

- distrugere totală a microorganismelor patogene,
- distrugere maximă a celorlalte specii de microorganisme dăunătoare,
- distrugere parţială a microflorei banale.
Pasteurizarea are în vedere aceleaşi obiective ca şi sterilizarea termică dar această
operaţie se realizează, de regulă, în condiţii mai puţin severe şi din acest motiv, efectele
secundare ale pasteurizării sunt în general mai puţin intense.
 Ca orice metodă de prelucrare termică, procesul de pasteurizare depinde de timp şi de
temperatură, parametri care favorizează eficienţa procesului. Mărirea valorii unuia dintre
aceşti doi factori poate fi compensată de scăderea valorii celuilalt parametru şi invers.

Efectele pasteurizării

Pe lângă principalele efecte biologice şi biochimice, procesul de pasteurizare produce

şi alte efecte secundare, cum ar fi:
- o uşoară scădere a valorii nutritive (distrugerea parţială a vitaminelor şi enzimelor);
- o uşoară modificare a proprietăţilor organoleptice (gust, aromă, consistenţă);
- o uşoară modificare a compoziţiei chimice şi a structurii cazeinice;
- o mărire a duratei de conservare.

Parametrii de pasteurizare

Temperatura şi timpul de pasteurizare sunt principalii factori care influenţează eficienţa

procesului. În alegerea valorilor acestor doi parametri, trebuie să se facă un compromis optim
între distrugerea microflorei şi minimizarea efectelor secundare nedorite. Laptele nu poate fi
considerat bun pentru consum decât după distrugerea totală a bacilului tuberculozei care se
poate realiza prin încălzirea laptelui prin două moduri diferite: la temperatura de 62°C, timp
de 6 minute, urmată apoi de o răcire bruscă la 4°C, sau la temperatura de 72°C, timp de 8-12
secunde, urmată de asemenea de o răcire bruscă la 4°C.
În cazul încărcăturii microbiene anormal de mare se recurge la o pasteurizare realizată
la o temperatură cuprinsă între 90 - 92°C, timp de 20 secunde sau chiar o perioadă mai
lungă, în unele cazuri. Mărirea valorilor parametrilor de pasteurizare are drept consecinţă
două efecte defavorabile:
- mărirea rezistenţei termice la anumite microorganisme;
- modificarea structurii anumitor proteine şi prin urmare modificarea anumitor proprietăţi ale
laptelui, în special când este vorba de a fi folosit drept materie primă pentru procese
ulterioare de prelucrare.

Răcirea şi ambalarea laptelui

După o pasteurizare corespunzătore, laptele este supus la o răcire înaintea ambalării

şi stocării sale.

1. Răcirea

Această operaţie are loc la temperatura de 4 - 6°C şi are în vedere mai multe
obiective, printre care se numară:
- stoparea bruscă a efectului pasteurizării (şocul termic este mai eficient decât căldura însăşi
în distrugerea bacilului tuberculozei);
- atingerea unei temperaturi ce permite ambalarea;
- inhibarea proceselor biologice si biochimice, care au tendinţa să se redeclanşeze din nou la
temperatura ambiantă.

2. Ambalarea
 Ambalarea este modul cel mai comod ce permite o distribuţie cât mai largă a unui
astfel de produs finit de larg consum. Ambalarea poate fi realizată cu diverse materiale şi sub
diverse forme, ţinând cont de mai multe criterii, cum ar fi:
- materialele folosite pentru ambalare; acestea pot fi sticlă, aluminiu, inox, materiale plastice,
carton hidrofobizat şi altele;
- formele ambalajelor: sticle, sticluţe, cutii, pungi, bidoane şi altele;
- protejarea produsului de contactul cu factorii externi (aer, lumina, microorganisme);
-asigurarea unui volum spaţial steril;
- asigurarea unei inerţii chimice; suprafaţa de contact a ambalajului cu laptele nu trebuie să
reacţioneze cu acesta;
- asigurarea transportului şi livrării produsului să fie corespunzatoare;
- evitarea falsificării prin asigurarea unei anumite inviolabilităţi;
- evitarea baterii laptelui.

Oricare ar fi forma şi rigiditatea materialului folosit ca ambalaj, baterea lapteiui este un

fenomen greu de evitat dar care poate fi minimizat:
- printr-un grad de umplere maxim pentru reducerea suprafeţei lichidului,
- prin compartimentarea maximă a ambalajului,
- prin minimizarea volumului ambalajului care are aceleaşi efecte.