Stabilirea rolului functional al piesei si stabilirea

rolului morfofunctional al suprafetelor

Metoda folosita pentru stabilirea rolului functional posibil sau pentru proiectarea unei piese
care sa indeplineasca un anumit rol functional impus poarta numele de metora de analiza
morfofunctionala a suprafetelor.

Cunosterea rolului functional al piesei este prima etapa In proiectarea oricarui process
tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al
fiecarei suprafete ce delimiteazaa piesa in spatiu, de aceea in primul rand se stabileste rolul
functional al fiecarei suprafete.

Analiza rolului functional al suprafetelor

Caracterisitici:

Suprafete de asamblare, caracterizare prin :

Precizie dim ridicata,
Rugozitate mica
Prescriptii referitoare la forma geoemtrica
Prescriptii referitoare la pozitia suprafetei in raport cu alte suprafete;
Eventuale prescriptii referitoare la anumite proprietati.
Suprafete functionale:
Precizia dimensionala ridicata
Rugozitate mica
Prescriptii referitoare la forma geoemtrica
Prescriptii referitoare la pozitia suprafetei in raport cu alte suprafete;
Eventuale prescriptii referitoare configuratia geometrica.
Suprafete tehnologice-
Apar in timpul prelucrarii si ajuta la pozitionarea piesei in vederea prelucrarii. Ele pot
ramane dupa terminarea prelucarii sau pot dispare, in functie de configuratia geometrica finala a
piesei. Se caracterizeaza prin :
-precizia dimensionale corespunzatoare
Rugozitatea suprafetei corespunzatoare cu procedeul tehnologic de realizare a
suprafetei;
Fara prescriptii sau eventuale prescriptii referitoare la forma geometrica;
 Suprafete auxiliare ( de legatura)-
Fac legatura intre suprafetele functionale si cele de asamblare. Se caracterizeaza prin :
Precizie dimensionala mica
Rugozitate mare
Fara prescripitii referitoare la precizia de forma
Fara prescriptii referitoare la precizia de pozitie

Cunoscand aceste elemente referitoare la tipurile de suprafete ce delimiteaza o piesa in

spatiu se poate stabili rolul functional al piesei fara a cunoaste ansamblul din care face parte piese
sau se poate proiecta o piesa care sa indeplineasca un anumit rol functional impus.
Metoda folosita pentru stabilirea rolului functional posibil sau pentru proiectarea unei piese
care sa indeplineasca un anumit rol functional impus poarta numele de metora de analiza
morfofunctionala a suprafetelor.
 Reprezentarea suprafetelor pe piesa necotata

S1
S2
S15 S3

S14 S4

S5

S6

S7

S13
S8

S9

S10

S12
S11
 Suprafete-Caracteristici

Nr. Suprafata Forma Dimensiuni de gabarit Caracteristici Tipul si rolul Procedee Obs
Crt Nr. Geometrica suprafetei tehnologice
a suprafetei posibile
Precizia Precizia Precizia de Rugozitatea Duritatea de productie
dimensionala de forma pozitie
1 S1 Tronconica 0,5x45° - - - 0,8 160HB Tehnologica A -
2 S2 Plana 10 - - - 3,2 160HB Asamblare T,D,A -
3 S3 Tronconica 0,5x45° - - - 3,2 160HB Tehnologica A -
4 S4 Cilindrica Ø80x10 ±0.05 - - 1,6 160HB Functionala T,D,A -
5 S5 Tronconica 0,5x45° - - - 0,8 160HB Tehnologica A -
6 S6 Cilindrica Ø70x2 - - - 0,8 160HB Asamblare A -
7 S7 Cilindrica Ø66x2 ±0.05 - - 3,2 160HB Auxiliara T,D,A -
8 S8 Plana 4 - - - 3,2 160HB Asamblare A -
9 S9 Cilindrica Ø66x2 - - - 3,2 160HB Asamblare A -
10 S10 Cilindrica Ø68x24 ±0.05 - 0.01 3,2 160HB Auxiliara T,D,A -
11 S11 Plana 4,5 - - - 3,2 160HB Auxiliara T,D,A -
12 S12 Tronconica 0,5x45° ±0.04 0.01 - 0,8 160HB Tehnologica A -
13 S13 Plana 2 - - - 3,2 160HB Asamblare A -
14 S14 Plana 10 - - - 3.2 160HB Functionala A

15 S15 Cilindrica Ø60x106 ±0.05 0.01 - 0,8 160HB Functionala A -

Legenda: T-Turnare, D-Deformare Plastica, A-Aschiere.

 Alegerea materialului optim pentru executia
piesei utilizand metoda de analiza a valorii optime

Alegerea materialului optim pentru o anumita piesa este o problema deosebil de complexa ce
trebuie rezolvata de proiectant.
Privind posibilităţile de realizare a piesei se au în vedere următoarele:
desenul piesei
rolul funcţional al suprafeţelor
materialul ales, comportarea lui la prelucrare
numărul de bucăţi ( producţie anuală )
utilajul de care dispune întreprinderea
Principalele procedee de obţinere a semifabricatelor metalice sunt următoarele:
turnare
deformare plastică
presare şi sinterizare din pulberi
sudare
tăiere

Pentru alegera materialului optim pentru confectionarea piesei s-a utilizat o metoda deosebil
de eficienta, denumita metoda de analiza a valorilor optime, care presupune alegerea acelui
material care indeplineste cerintele minime de rezistenta si de durabilitate ale piesei in conditiile
unui pret de cost minim.Din aceste metode s-a intocmit tabelul 2 din care rezulta materialul optim
pentru confectionarea piesei.
In urma parcurgerii etapelor necesare alegerii materialului optim a rezultat pentru piesa
studiata otelul OL 60 STAS 500/2-80, otel recomandat pentru confectionarea pieselor pentru
mecanisme de transmisie supuse unor solicitari ridicate (axe,arbori cotiti, pistoane, piulite) de
asemenea pentru piese cu presiune de contact ridicata cu roti dintate, suruburi melcate, pene,
stifturi de ghidaj, bandaje.
In urma parcurgerii acestor etape necesare alegerii materialului optim, a rezultat pentru piesa
studiata

10
OL 60 (STAS 500/2-80) care are ∑t
k =1
k * d k = 2,35
 Alegerea materialului optim

Proprietati functionale Proprietati Tehnologice Proprietati

economice
Nr Fizice Chimice Mecanice
Crt Material Conductibili- Rezistenta la 10
Obs.
Densitatea tatea termica coroziune Duritatea Rezis- (E*10) Turnabili Deformabi- Uzinabili- Pret de cost ∑t
k =1
k * dk
[kg/dm³] [cal/cms°C] [mm/an] [HB] tenta la [daN/cm²] -tatea litatea tatea [lei/kg]
rupere
[daN/cm
²]
V V V V V V V V V V
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

1 Fc200 7,1 2 0.14 1 <0.1 3 210 3 20 1 2 2 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,6

2 CuSn10 8.8 2 0.11 2 <0.5 2 70 1 23 1 1.5 2 FB 3 B 2 FB 3 4500 2 2.25
3 12Cr130 7,5 2 0,3 2 <0,2 2 2,1 3 60 2 187 3 B 2 S 1 B 2 1300 3 2
4 18MoNi130 6.5 2 0.2 2 <0.5 3 213 3 11 3 1.8 2 B 2 FB 3 FB 3 1000 1 2.05
5 Fc400 7.3 2 0.19 1 <0.1 3 300 3 40 2 2.3 3 FB 3 N 0 FB 3 1600 3 2.45
6 CuZn15 8.8 2 0.3 3 <0.5 2 80 1 23 1 1.2 2 FB 3 B 2 FB 3 5000 2 2.25
7 OL 50 7.3 2 0.2 2 <0.5 2 164 3 58 2 2.0 2 B 2 B 2 FB 3 2250 2 2.25
8 OLC 20 7.4 2 0.2 2 <0.5 2 190 3 50 2 2.2 3 S 1 B 2 FB 3 2500 2 2.1
9 Fc 300 7.2 2 0.16 1 <0.1 3 260 3 25 1 2.1 3 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2.6
10 Fc100 7,4 2 0,13 1 <0,1 3 150 2 10 1 1,9 2 FB 3 N 0 FB 3 1500 3 2,6
11 OL 42 7.3 2 0.2 2 <0.5 2 163 3 42 2 2.0 2 B 2 B 2 FB 3 2000 3 2.45
12 Fmn320 8.2 4 0.3 3 <0.5 2 85 1 27 1 1.2 2 FB 3 B 2 FB 3 5025 2 2.25
13 OLC45 7,8 2 0,2 2 <0,5 2 164 3 58 2 2,0 3 S 1 B 2 FB 2 2375 1 2.85
14 Fc150 7.3 2 0.13 1 <0.1 3 150 2 15 1 1.9 2 B 2 FB 1 B 3 1550 2 2.6
15 CuZn39Pb2 8.4 2 0.24 2 <0.3 3 65 1 16 1 1.2 2 B 2 FB 3 FB 3 6000 1 2.05
16 OLC 15 7.7 2 0.2 2 <0.5 2 135 2 48 2 2.1 3 S 1 B 2 FB 3 2375 2 2.05
17 AUT9 7.5 2 0.3 2 <0.2 2 210 3 45 2 2.4 2 B 2 N 0 FB 3 1850 3 2.65
18 OL 37 7.3 2 0.2 2 <0.5 2 163 3 32 2 2.0 2 S 1 B 2 FB 3 2000 3 2.25
19 ATTCCu6Si5 2,67 1 0.37 3 <0.5 3 80 1 20 1 0.7 1 FB 3 FB 3 FB 3 3500 2 2.40
20 41MoCr11 7.5 2 0.2 2 <0.5 2 217 3 10 3 2.1 3 B 2 S 1 B 2 3750 2 2.15
21 OT 600 7.82 2 0.2 2 <0.5 2 169 3 60 2 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 2125 2 2.25
22 OT 400 7.82 2 0.2 2 <0.5 2 110 2 40 2 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 2000 2 2.2
23 OL 60 7.3 2 0.2 2 <0.5 2 174 3 66 3 2.0 2 B 2 B 2 FB 3 2250 2 2.35 Optim
24 Fc 250 7.2 2 0.15 1 <0.1 3 210 3 20 1 2 2 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2.6
25 ATSi8Cu3 2.68 1 0.32 3 <0.5 3 95 2 21 1 0.71 1 FB 2 FB 2 FB 2 3500 2 2.45
26 40Cr10 7,2 2 0.1 1 <0.5 3 217 3 98 3 1.4 2 B 3 FB 3 B 2 7500 1 2.15
27 Fgn 370-17 7,2 2 0,17 1 <0.5 2 160 2 37 2 0,17 1 FB 3 S 1 FB 3 1500 3 2,15
28 Fgn700-2 7,3 2 0,02 1 <0,5 2 280 3 70 3 1,6 2 FB 3 S 1 B 2 1650 3 2,25
D1=0.05 D2=0.1 D3=0.1 D4=0.05 D5=0.05 D6=0.05 D7=0.15 D8=0.15 D9=0.05 D10=0.2 D11=0.1
 Stabilirea si analiza procedeelor tehnologice
posibile de realizare a piesei semifabricat

In general o piesa semifabricat poate fi obtinuta prin mai multe procedee tehnologice de
transformare a materialului, intr-o succesiune logica si treptata, piesa finite fiind obtinuta doar in
urma prelucrarilor prin aschiere. Pentru a putea alege procedeele tehnologice acceptabile de
realizare a piesei este necesara o analiza succinta a procedeelor tehnologice posibile care permit
obtinerea acesteia. Aceasta analiza se face luand in considerare: clasa din care face parte piesa,
tehnologitatea constructiei, greutatea si dimensiunile de gabarit, precum si tipul productiei.
In ceea ce priveste tehnologitatea constuctiei pieselor, pentru aprecierea ei trebuie luate in
considerare urmatoarele: unificarea diverselor elemente constructive ( filete, diametre de gauri,
canale de pana, canaluri, raze de racordare, etc.) precum si a preciziei geometrice si a gradului de
netezime al suprafetelor, rationalitatea schemelor tehnologice, concordanta formei constructive a
piesei cu particularitatile diferitelor metode si procedee tehnologice de fabricare, masa piesei si
consumul de meteriale necesare fabricarii acesteia.

Se face o analiză complexă a procedeelor tehnologice pentru obţinerea unor rezultate finale
mai avantajoase.

Privind posibilităţile de realizare a piesei se au în vedere următoarele:

desenul piesei
rolul funcţional al suprafeţelor
materialul ales, comportarea lui la prelucrare
numărul de bucăţi ( producţie anuală )
utilajul de care dispune întreprinderea

Procedeele prin care se poate obtine piesa semifabricat sunt urmatoarele:

- Turnare
- Aschiere
- Deformare Plastica
 Turnare

Asa cum s-a stabilit in punctul anterior o varianta acceptabila de obtinere a piesei semi-
fabricat pentru piesa Arbore o constituie turnarea in forme permanente.
Pretul de cost al pieselor turnate depinde de cantitatea de material si manopera nacesare
pentru executia lor.
Topirea şi turnarea metalului constituie un proces tehnologic destinat obţinerii pieselor
turnate cu forme, dimensiuni şi utilizări diferite.
Piesele turnate prezintă următoarele avantaje faţă de piesele forjate sau matriţate:
- posibilitatea unei prelucrări mecanice simple şi economice prin faptul că piesa turnată
în comparaţie cu cea forjată au dimensiuni şi forme mai apropiate de piesa finită;
- posibilitatea unei producţii mari printr-o mecanizare dezvoltată şi menţinere
uniformităţii dimensiunilor şi proprietăţilor;
- repartizarea judicioasă a metalului în diferite părţi ale piesei astfel încât să se satisfacă
proprietăţile mecanice necesare;
- în unele cazuri se pot obţine proprietăţi fizice şi chimice ale piesei turnate mai bine
decât ale pieselor obţinute prin prelucrare sau deformare plastică.
Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obitinere a semifabricatelor ce pot avea forme de
la cele mai simple la cele mai complexe, in productie de unica, series au masa. Functie de
procedeul tehnic de turnare( temporare, in solul turnatoriei, semipermanente, permanente cu sau
fara presiune)

Turnarea in forme Permanente

 Aschiere

In cazul obtinerii piesei semifabricat prin laminare adaosul de prelucrare mare care va fi
indepartat prin aschiere duce la costuri ridicate. Totodata, in timpul prelucrarii prin aschire a
semifabricatului, fibrele sunt intrerupte, obtinandu-se proprietati mecanica mai scauzute decat in
cazul matritarii.
Sculele aschietoare pot fi:

-de strunjit
-de rabotat
-de frezat
-de brosat

Exista trei tipuri de aschii :

-de rupere ce rezulta la prelucrarea materialelor fragile :fonta si bronzul
-aschii de forfecare sau fragmentare care se reprezinta sub forma unor elemente zimtate dar
unite intre ele, acest tip de aschi se obtine la prelucrarea metalelor dure si semidure.
-aschii continue sau de curgere care se obtin la prelucrarea otelurile mari si a alamelor si care
sunt cele mai periculoase sub aspectul provocarii taisurilor si a ranirilor.
Pentru o proiectare tehnologica a formei suprafetelor prelucrabile prin aschiere se
recomanda urmatoarele:
-numarul de asezari si de prinderi ale piesei-semifabricat, in vederea prelucrarii unor
suprafete sa fie cat mai mic posibil. De aceea, pentru micsorarea numarului de prinderi si de
pozitii, suprafetele trebuie dispuse pe cat posibil in acelas plan sau in plane care, in functie de
procedeele de prelucrare, sa permita prelucrarea unui numar mai mare de suprafete dintr-o singura
asezare si prindere a piesei-semifabricat pe masina-unealta.
-evitarea pe cat posibil a gaurilor cu conturul incomplete pe toata lungimea lor, a celor cu
axele inclinate fata de suprafetele plane sau a celor care incep sau se termina pe suprafetele
cilindrice deoarece burghiul se va opri foarte repede sau se va rupe in timpul prelucrarii
-alegerea cat mai corecta a suprafetelor tehnologice care sa faca posibila prelucrarea
anumitor suprafet, sa permita iesirea sculelor din aschie si sa asigure o intrare si o iesire usoara a
sculelor folosite la prelucra
 Deformare Plastica

Evolutia deformarii plastic de la primele ciocane mecanica actionate de apa la cele cu

comanda numerica a preselor, de la presele cu frictiune la presele hidraulice cu puteri de peste 100
000 MN, conduce la o utilizare cat mai accentuata a tehnologiilor de prelucrare prin deformare
plastica.
Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala fara aschiere prin care, inscopul
obtinerii unor semifabricate sau produse finite,se realizeaza deformarea permanenta a materialelor
fara fisurare, prin aplicarea fortelor exterioare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt: imbunatatirea
proprietatilor din cauza structurii mai omogene sau mai dense care rezulta in urma acestor
prelucrari;
-consumul minim de material
-precizia mare de prelucrare mai ales la rece;
-reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere;
-posibilitatile de obtinere a unro forme complexe cu un numar minim de operatii si
manopera simpla;
-marirea productivitatii muncii.
Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile initiale sa fie mari,
ceea ce poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei metode.
 Obtinerea semifabricatului
printr-un procedeu de turnare

Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obţinere a pieselor prin
punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine întotdeauna ca metoda tehnologica distinctă la
materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vâscoasa. Împreună cu prelucrările prin matriţare si cu
cele de formare prin sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei pieselor – spre
deosebire de alte prelucrări, unde forma rezulta prin mijlocirea unor procese tehnologice preliminare
distincte (laminare, tragere, forjare libera, aşchiere si microaşchiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fracţiuni de gram si
pana la sute de tone, care îşi găsesc utilizări in toate domeniile de activitate.
Procesele de execuţie a pieselor prin turnare se remarca prin următoarele avantaje:
- permit realizarea de piese cu configuraţii diverse, in clasele de precizie 6..16, cu suprafeţe de
rugozitate Ra=0,8...200 µm;
permit realizarea de piese cu proprietăţi diferite in secţiune (unimaterial, polimaterial);
creează posibilitatea obţinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata de forjarea libera, sau
prelucrările prin aşchiere);
creează posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic, fapt ce permite
repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de piese de acelaşi tip;
- permit obţinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce îi conferă acesteia o rezistenţă
multidirecţională. In general, compactitatea, structura i rezistenta mecanica a pieselor turnate sunt inferioare
pieselor similare realizate prin deformare plastica (deoarece acestea poseda o rezistenta unidirecţională,
după direcţii preferenţiale).
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:
- consum mare de manopera, îndeosebi la turnarea in forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea si menţinerea materialelor in stare lichida la
temperatura de turnare;
- necesită măsuri eficiente contra poluării mediului si pentru îmbunătăţirea condiţiilor de muncă.
Se pot prelucra prin turnare materiale metalice si nemetalice , in producţie de serie sau de unicate.
De menţionat că , prin turnare se pot realiza atât piese/semifabricate dintr-un material unic, sau din
cel puţin doua materiale ( acoperiri prin turnare statica sau centrifugala, utilizarea turnării cu inserţii,
obţinerea prin turnare a materialelor compozite etc.).
Tendinţa actuală este de a eficientiza procesele de producţie prin reducerea adaosurilor de prelucrare
si a operaţiilor de prelucrare dimensionala ulterioare. Din acest motiv, procedeele de punere in forma, între
care şi turnarea, capătă o atenţie deosebită, cunoscând un grad mai ridicat de perfecţiune şi inovare faţă de
alte procedee.
In funcţie de domeniul de aplicare al procesului de turnare ( tehnologii mecanice, metalurgice, de
mecanica fina, de tehnica dentara, de prelucrări de industria chimica, de construcţii etc.), pot exista denumiri
specifice, care sunt sinonime.
 Turnarea in forme temporare

Se alege turnarea in forme temporare, deoarece pentru un nr de 100 de bucati pe an, turnarea in
forme permanent ar fi mult prea scumpa.
Realizarea si pregatirea formei de turnare, in vederea umplerii cu metal, constituie una din cele mai
importante tehnologii din ansamblul procesului de fabricare a piesei turnate.
De corecta executie a formelor de turnare depinde in cea mai mare masura calitatea piesei turnate,
deoarece prin metoda de fomare folosita se influienteaza nemijlocit : calitatea suprafetei piesei turnate;
precizia dimensionala a piesei; compacticitatea masei metalice; structura de cristalizare a aliajului turnat;
pretul de cost al piesei fabricate.
Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare presupune relizarea
urmatoarelor etape:
- prepararea amestecului de formare;
- realizarea modelului, pe baza desenului piesei brut turnate sau a desenului de executie a
modelulu;.
- realizarea formei de turnare;
- asamblarea formelor;
- elaborarea aliajului, transportul si alimetarea formelor, tratamente aplicat la umplerea
formei, solidificarea pisei;
- dezbarea formelor, exatragerea piesei solidificate;
- tratamente termice si de suprafata;
- controlul final al piesei, remedierea defectelor;
- marcarea,conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre beneficiar.
 Schema de turnare in forme temporare

X X
 Intocmirea desenului piesei brut turnate

Se face pe baza desenului piesei finite la care se adauga:

-adaosul de prelucrare Ap - este adaosul ce corespunde volumului de material ce trebuie
indepartat pentru suprafata respective deoarece prin turnare nu se poate obtine precizia dorita si rugozitatea
perscrisa;
-adaosurile tehnologice Ai - pe toate suprafetele a caror configuratie sau pozitie nu poate fi
obtinuta direct prin turnare;
-adaosurile de inclinare Aî - care faciliteaza scoaterea modelului din forma (demularea) si a
piesei din forma (dezbaterea).
-alegerea planului de separatie;
-calculul si constructia retelelor de turnare.
In figura 3 se prezinta desenul piesei obtinute in urma turnarii in forme temporare dupa indepartarea
retelei de turnare.
 Semifabricatul Turnat

Adaos de
Inclinare

Ø84,63

Racordari
Adaos Constructive
Tehnologic

108,94

Adaos de
Prelucrare

Ø73,36

Ø76,73
 Obtinerea semifabricatului printr-un procedeu
de deformare plastica

Un alt procedeu de semifabricare este deformarea plastica.Semifabricatul pentru piesa “Camasa

Piston” poate fi obtinut si prin procedeul de deformare plastica deoarece respecta majoritatea conditiilor
impuse de tehnologicitatea pieselor semifabricat forjate sau matritate cum ar fi : planul de separatie este
planul de simetrie al piesei, asigurandu-se astfel o curgere plastica usoara a materialului in vederea obtinerii
piesei fara defect de umplere; adaousurile de prelucrare si razele de racordare ale muchiilor exterioare si
interioare sunt mici, pentru ca pierderile de material indepartat sa fie cat mai mici, forma constructive a
piesei semifabricat rezultata permite obtinerea gradului maxim de apropiere de piesa finita.
Alegerea modului de obtinere a pieselor, prin forjare libera sau matritare, este conditionat de
programa de productie. Matritarea prezinta cateva dezavantaje dintre care cele mai importante sunt:
greutatea limitatea a pieselor care pot fi matritate si costul ridicat al matritelor. Astfel in cazul unicatelor sau
seriilor mici se alege forjarea libera, iar in cazul seriilor mijlocii sau mari se alege matritarea, putandu-se
astfel amortize cheltuielile cu executia matritei. De asemenea la alegerea modului de executie a pieselor un
rol important il are marimea piesei. Prin matritare, configuratia semifabricatului obtinut are forma
geometrica destul de apropiata de cea a piesei finite, adaousurile de prelucrare fiind destul de mici, in
comparatia cu cele de la forjare libera. Ca si la turnare sunt anumite orificii la aceasta piesa care nu pot fi
obtinute prin matritare fiind obtinute ulterior prin aschiere.
Matritarea se poate realiza pe matrita inchisa sau deschisa ce se caracterizeaza prin formarea uneo
bravuri. Avantajele matritarii deschise constau in faptul ca se pot obtine piese cu configuratii mai complexe
si nu necesita semifabricate cu un volum sau dimensiuni riguros exacte. Luand in calcul toate aceste aspecte
si tinand cont de configuratia geometrica a piesei, este de recomandat ca procedeu de matritare matritarea
deschisa sau matritarea pe masini de forjat orizontal.

Intocmirea desenului piesei brut matritate

Desenul piesei matrite se intocmeste pe baza desenului piesei finite la care se prevad adaosurile de
prelucrare, adaosurile tehnologice si racordurile constructive.
-adaosurile de prelucrare Ap, se aplica numai suprafetelor pietrelor matritate care se prelucreaza
ulterior prin aschiere. Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si abaterilor limita la piesele matritate, sunt
necesare urmatoarele date:
-masa piesei matritate, care se calculeaza dup ace s-a stability tehnologic forma piesei
matritate in functie de marimea si complexitatea piesei finite.
-planul de separatie, pentru pieselor matritate pe prese;
-adaousurile tehnologice At, se pun pe toate suprafetele care nu pot rezulta din matritare si pentru
simplificarea constructive a piesei.
Semifabricatul obtinut prin deformare plastic

Ø86,71 Adaos de
Inclinare

Adaos de
Prelucrare

Racordari

110,94
Constructive

Adaos
Tehnologic

Ø75,42

Ø78,83
 Controlul initial

Inaintea inceperii operatiilor de forjare este recomandat sa se execute operatia de control

defectoscopic nedistructiv, pentru punerea in evidenta a eventualelor defecte interne ale semifabricatului (
fisuri, crapaturi, suprapuneri de material, incluziuni, defecte de tipul fulgilor.) Alegerea metodei de control
se face in functie de natura materialului semifabricatului si de echipamentele de control ale intreprinderii.

Tratamentul termic initial

In scopul imbunatatirii deformabilitatii materialului semifabricatului se poate efectua un tratament

termic de recoacere in inmuiere.
Recoacerea de inmuiere (globulizare) se poate realize in mai multe variante. Procedeul cel mai
simplu de recoacere este o incalzire pana la o temperatura sub punctual Ac1, de pe diagrama de echilibru
Fe-C, de obicei 680-720°C; mentinere 2-10 ore; racire lenta cu cuptorul.

Tratamentul termic final

Se poate evectua o recoacere de detensionare, pentru micsorarea tensiunilor interne accumulate in

timpul forjarii. Pentru piesele din otel, se recomanda incalzirea lenta a pieselor pana la temperature de 650-
700°C, mentinerea 1h/25 mm grosime maxima a sectiunii piesei urmata de racirea cu cuptorul pana la 200-
300°C, iar apoi racirea in aer.
 Analiza tehnico-economica

Pentru a determina daca metoda aleasa are eficienta maxima sau nu, se face analiza tehnico-
economica a 2 variante de executie: turnarea in forme permanente si matritarea.
Trasaturile ce se regasesc in principalii indicatori de eficienta sunt : costul, productivitatea,
fiabilitatea, protectia muncii, consumul de materiale si energie, protectia operatorului.
Se va utilize ca indicator de comparative cu character economic constul produselor.
C 1 =F+nV [lei/lot] (1)
Unde C 1 - costul unui lot de produse; F- cheltuielile fixe; V-cheltuielile variabile.

Stabilirea pretului semifabricatului turnat in forme temporare

Costuri fixe:
-matrita pentru turnarea modelului 600 um
-materiale pentru executia modelului 30 um
-SDV-urile 25 um

In costuri variabile vor intra:

-Materialul turnat 75 um
-manopera 15 um
-regia 45 um

C 1t =655+135*1000= 135 655 um (2)

Stabilirea pretului semifabricatului matritat

In costurile fixe sunt incluse:

-matrita de deformare 800 um;
-SDV-urile 40 um

In costurile variabile vor intra;

-manopera matritat 120 um;
-manopera 200 um;
-regia 40 um.

C 1m = 840+ 360x 1000= 360 840 um (3)

Reprezentand gragic relatiile (2) si (3) se obtine diagrama din Figura 5 ce permite determinarea
procedeului tehnologic optim.
 Grafic Economic

Costuri de
productie
[u.m.]

360 840 Matritare

Turnare in
135 655 forme Temporare

Ncr Numar piese

n=1 000 buc
semifabricat/an