TFCN

CAP.
11 Scule şi utilaje tehnologice folosite la asamblarea navei 107
CAPITOLUL 11
SCULE ŞI UTILAJE TEHNOLOGICE FOLOSITE LA
ASAMBLAREA NAVEI
11.1 Generalităţi
Construcţia corpurilor de navă precum şi a suprastructurilor necesită
utilizarea unor scule, instalaţii, utilaje şi dispozitive speciale, specifice
domeniului naval. O parte dintre acestea se mai utilizează doar în
domeniul construcţiilor metalice.
Totalitatea sculelor speciale, a dispozitivelor şi instalaţiilor utilizate
la asamblarea secţiilor şi a corpului navei poartă denumirea de utilaj
tehnologic naval. Prin folosirea utilajului tehnologic naval se urmăreşte
atingerea următoarelor obiective:
- obţinerea formei corecte a corpului navei, în concordanţă cu planul
de forme, în limitele unor toleranţe impuse;
- reducerea cheltuielilor de manoperă prin micşorarea timpilor
efectivi şi auxiliari, deci creşterea productivităţii muncii;
- uşurarea condiţiilor de muncă prin reducerea volumului lucrărilor
executate în poziţii incomode şi periculoase;
- reducerea necesarului de forţă de muncă cu înaltă calificare;
- reducerea volumului lucrărilor de ajustaj pe cală, prin creşterea
preciziei de fabricaţie;
- reducerea preţului de cost al navei.
Utilajul tehnologic utilizat în construcţia de nave este format din:
1. Scule speciale;
2. Instalaţii pentru sudare;
3. Dispozitive tehnologice pentru asamblare şi montaj;
4. Instalaţii speciale pentru transport şi manevrat.
11.2 Scule speciale folosite în construcţia de nave

Sculele speciale se utilizează la lucrările de asamblare, în vederea
dispunerii elementelor care se asamblează în poziţie reciprocă corectă.
Datorită erorilor cumulate în procesul de fabricaţie, cât şi a deformaţiilor
rezultate în urma unor procese termice, apar abateri de la forma şi
continuitatea elementelor constructive ale secţiilor sau elementelor
prefabricate. Toate aceste elemente de structură se aduc în poziţia
corectă, în vederea asamblării, cu ajutorul acestor scule speciale.
Abaterile tipice care trebuiesc compensate sau eliminate sunt
prezentate în figura 11.1.
108 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei
a) b)
c) d)
a) joc variabil şi excesiv între osatură şi înveliş, datorat unor

deformaţii locale;
b) lipsa continuităţii unui element de osatură, la asamblarea a două
secţii adiacente;
c) abaterea de la forma corectă a tablelor de înveliş;
d) lipsa continuităţii dintre învelişul a două secţii adiacente.
Fig. 11.1 Abateri tipice
În categoria acestor scule speciale intră dispozitive simple cu

acţionare manuală, dar şi o serie de scule cu acţionare hidraulică. În
figura 11.2 sunt prezentate o parte dintre acestea, în poziţiile de lucru.
a) b)
CAP. 11 Scule şi utilaje tehnologice folosite la asamblarea navei 109
c) d)
e) f)
Fig. 11.2 Scule speciale
Astfel, în figurile 11.2a şi 11.2b este exemplificat modul de utilizare

a pârghiilor cu cioc, în vederea compensării lipsei de continuitate a
învelişului, respectiv a jocului excesiv dintre osatură şi înveliş.
Dispozitivele cu pană din figura 11.2c pot fi utilizate în acelaşi scop, ca şi
împingătorului cu şurub din figura 11.2e. În lipsa acestui dispozitiv, poate
fi utilizat împingătorul cu pană din figura 11.2f. În figura 11.2d este
exemplificată utilizarea trăgătorului cu şurub, folosit la asamblarea
pereţilor etanşi sau a carlingilor laterale şi a varangelor cu inimă.
Dispozitive frecvent utilizate sunt şi întinzătorii cu şurub stânga-
dreapta (fig. 11.3), respectiv dispozitivul coadă de peşte (fig. 11.4a).
a) b)
Fig 11.3 Întinzători cu şurub
a) b)
Fig. 11.4 Dispozitive speciale
La majoritatea acestor dispozitive se utilizează plăcuţe (gambeţi) ce

se sudează pe tablă sau osatură şi care se îndepărtează ulterior prin tăiere
termică sau mecanică urmată de polizarea zonei de prindere. Pentru a
îndepărta acest neajuns, au fost concepute şi realizate în ultimul timp
dispozitive cu prindere electromagnetică (fig. 11.4b) şi vacuumatică.
Pentru a mări forţa de acţionare şi a reduce efortul fizic, au început
să fie utilizate pe scară largă dispozitive cu acţionare hidraulică (fig.
11.5).
a)
b)
c)
d)
Fig. 11.5 Dispozitive cu acţionare hidraulică
Astfel, în figurile 11.5a şi 11.5b este prezentat modul de utilizare a

trăgătorului cu acţionare hidraulică, folosit la asamblarea a două secţii
adiacente. În figura 11.5d este exemplificată compensarea abaterilor de
perpendicularitate a osaturii faţă de panou, iar în figura 11.5c, modul de
utilizare a acestor dispozitive în cazul asamblării unui perete de
suprastructură.
Toate aceste dispozitive sunt de fapt nişte cilindri hidraulici acţionaţi
cu ulei sub presiune furnizat de o pompă cu acţionare manuală prin
intermediul unui distribuitor, aşa cum se observă în figura 11.5c.
Pentru uşurarea asamblării osaturii întărite se utilizează dispozitive
ce asigură poziţionarea şi fixarea corectă a elementelor componente, sau
chiar maşini de sudat automate sau semiautomate pentru sudarea osaturii
liniare (fig. 11.6).
a) c)
b)
Fig. 11.6 Dispozitive pentru asamblarea şi

sudarea osaturii întărite
Dispozitivele din figura 11.6a şi 11.6b se dispun din loc în loc, de-a
lungul osaturii curbe, după care se face asamblarea în puncte de sudură a
inimii de platbandă. În continuare, se scot dispozitivele şi se execută
sudarea propriu-zisă.
Maşina automată a cărei principiu de funcţionare este prezentat în
figura 11.6c permite sudarea bilaterală de colţ simultană şi asigură atât
avansul osaturii cu ajutorul unui mecanism de antrenare cu role, cât şi
poziţionarea corectă a celor două elemente ce se asamblează.
Productivitatea creşte de 4-5 ori în cazul utilizării acestei maşini.
11.3 Utilaje tehnologice folosite la asamblare

Utilajele sau dispozitivele tehnologice reprezintă o construcţie
metalică care materializează negativul formelor navei în zona respectivă
şi sunt utilizate la asamblarea şi sudarea secţiilor sau elementelor
prefabricate ale corpului navei. Ele sunt construite din secţiuni
transversale făcute în dreptul coastelor, la 2-3 intervale de coastă, legate
între ele prin elemente longitudinale. Deoarece pentru realizarea acestor
dispozitive se consumă o mare cantitate de materiale şi manoperă,

proiectarea şi fabricarea acestora se face respectându-se următoarele
condiţii:
1. Dispozitivul trebuie să îndeplinească condiţiile de precizie nece-
sare realizării elementului prefabricat, în limitele toleranţelor admisibile;
2. Costul dispozitivului, prin cota de amortizare ce revine unei secţii,
nu trebuie să depăşească plusul de manoperă ce ar rezulta în cazul
execuţiei secţiei fără dispozitiv;
3. Prin concepţia sa, dispozitivul trebuie să permită mecanizarea unui
volum cât mai mare din lucrările de sudare. În acest sens, dispozitivul
trebuie să permită executarea în plan orizontal, sau într-o poziţie cât mai
apropiată de aceasta, a celei mai mari părţi din volumul lucrărilor de
sudură.
4. Pe cât posibil, dispozitivele trebuie să fie demontabile pentru a fi
uşor transportate şi depozitate în spaţii mici, pe perioadele cât nu sunt
folosite. În acelaşi timp, ele trebuie să fie suficient de rigide pentru a nu
se deforma sub greutatea elementelor prefabricare care se asamblează.
5. Prin modul de proiectare trebuie să permită realizarea lor din
deşeuri în proporţie cât mai mare, având totodată o execuţie simplă;
6. Dispozitivele trebuie să fie, pe cât posibil, de tip universal, adică
să poată fi utilizate, cu mici modificări, la asamblarea unor secţii diferite;
7. Dispozitivele trebuie să fie comode în exploatare şi să respecte
normele de protecţia muncii, fiind prevăzute cu scări de acces în deplină
siguranţă şi balustrăzi de protecţie.
Clasificarea dispozitivelor tehnologice se face după următoarele
criterii:
I. După gradul de universalitate:
- dispozitive individuale, utilizate la construcţia unei singure secţii;
- dispozitive universale.
II. După modul de îmbinare a elementelor constructive ale
dispozitivului:
- dispozitive fixe;
- dispozitive demontabile.
III. După tipul elementelor prefabricate la construcţia cărora se
utilizează:
- dispozitive pentru asamblarea panourilor;
- dispozitive pentru asamblarea secţiilor plane;
- dispozitive pentru asamblarea secţiilor curbe;
- dispozitive pentru asamblarea blocsecţiilor.
Indiferent de tipul dispozitivului, la trasarea secţiunilor sale, trebuie
să se ţină cont de grosimea tablelor învelişului secţiei, care se va adăuga
în exteriorul liniei teoretice a coastelor din planul de forme. Acest fapt
este o consecinţă a poziţiei dispozitivului în raport cu elementul
prefabricat raportat la planele principale de proiecţie.
11.3.1 Dispozitive pentru asamblarea panourilor şi secţiilor

plane
În atelierul de asamblare-sudare se execută, cu mici excepţii, toate
elementele prefabricate ale corpului. Prefabricatele de dimensiuni foarte
mari se pot asambla în afara atelierului, pe dispozitive special construite.
Principalele dispozitive folosite la asamblarea panourilor de tablă şi
a secţiilor plane sunt platourile pentru asamblare. Platourile sunt
construcţii metalice ce materializează la partea superioară o suprafaţă
plană, cu abateri admise de la planeitate de ± 3 mm/m. Suprafaţa
platourilor trebuie să fie suficient de mare pentru a permite asamblarea
celor mai mari secţii plane de la navele construite în şantier şi chiar a mai
multor secţii simultan. Din acest motiv, platourile ocupă cea mai mare
parte a suprafeţei atelierului de asamblare.
Înălţimea platourilor variază în funcţie de tipul constructiv între
200-400 mm şi ajunge uneori la 1000 mm.
Pe platou se execută asamblarea şi sudarea secţiilor plane de bordaj,
pereţi transversali, etc, dar cu mici modificări se pot asambla şi secţii de
curbură mică, cum ar fi secţiile de punte sau cele de bordaj din
apropierea zonei cilindrice.
Din punct de vedere constructiv se întâlnesc următoarele tipuri de
platouri (fig. 11.7):
a)
b)
c) d)
e)
Fig. 11.7 Platouri de asamblare
Platoul din figura 11.7a este realizat din profile U, cu înălţimea de

circa 200 mm, dispuse la distanţa de 700-800 mm unul de altul. Pe
suprafaţa sa superioară, confecţionată de table de oţel, se pot asambla şi
suda panouri de tablă şi secţii plane. Totodată pe această suprafaţă se pot
fixa secţiunile altor dispozitive ce vor fi prezentate ulterior.
Platoul din figura 11.7b este destinat confecţionării şi sudării
panourilor de tablă. Profilele din care este alcătuit sunt dispuse la circa
800 mm, iar spaţiul dintre ele poate fi umplut cu flux în vederea sudării
pe pernă de flux.
Platourile din figurile 11.7c, 11.7d şi 11.7e sunt destinate asamblării
şi sudării secţiilor plane, dar pot fi utilizate şi la fixarea diferitelor
dispozitive necesare asamblării secţiilor curbe. Secţiunile acestor
dispozitive se vor fixa de platou fie în puncte de sudură, fie în sistem
demontabil. De exemplu, pe şinele platoului din figura 11.7c se pot suda

plăcuţe care la partea superioară reproduc negativul formelor unei secţii
curbe. După executarea secţiei, plăcuţele se taie cu flacără şi se trece la
asamblarea unei alte secţii. Acest sistem este folosit în S.N. Damen S.A.
Galaţi.
Pe profilele U, de la partea superioară a platoului din figura 11.7e, ce
formează o reţea la distanţa de 700-800 mm, sunt prevăzute găuri pentru
fixarea cu şuruburi, în sistem demontabil, a secţiunilor altor dispozitive.
În acest mod se simplifică construcţia unor dispozitive, ce vor fi
prezentate în continuare.
11.3.2 Stenzi pentru asamblarea secţiilor curbe

Stenzii pentru asamblarea secţiilor reprezintă o construcţie metalică
formată din secţiuni transversale care reproduc, la partea superioară,
profilul negativ al navei în dreptul coastelor, legate între ele prin
elemente longitudinale. Îmbinarea acestor elemente poate fi demontabilă
sau fixă, deci şi dispozitivul poate fi demontabil sau fix.
Dispozitivul demontabil are avantajul că poate fi folosit la
asamblarea a două secţii simetrice faţă de planul diametral, ale aceleiaşi
nave, spre deosebire de dispozitivul fix care poate fi folosit la asamblarea
unei singure secţii, fie babord, fie tribord. Secţiunile dispozitivului sunt
dispuse la 2-3 intervale de coastă. Pe fiecare secţiune a dispozitivului
trebuie însemnate liniile teoretice necesare asamblării elementului
prefabricat, cât şi centrării dispozitivului, şi anume:
- semnele cusăturilor longitudinale dintre tablele de înveliş ale
secţiei;
- linia de control a planului de bază sau de referinţă a dispozitivului;
- poziţia a cel puţin două linii de apă;
- marcarea numărului coastei la care este dispusă secţiunea
respectivă.
O problemă importantă o reprezintă alegea planului de bază a
dispozitivului. La stenzii ficşi acest plan se adoptă paralel cu unul din
planele principale de proiecţie (P.B. sau P.D.), astfel încât să se asigure o
înălţime minimă a oricărei secţiuni de circa 200 mm. În continuare este
prezentat modul de alegere a planului de bază pentru un stend destinat
asamblării unei secţii de bordaj din apropierea zonei cilindrice.
În figura 11.8 este prezentată o porţiune din transversalul planului de
forme şi să presupunem că trebuie să trasăm secţiunile stendului necesar
asamblării secţiei care ce se extinde între coastele C50 şi C58, secţie
delimitată de cusăturile longitudinale cs (cusătura superioară) şi ci
(cusătura inferioară). Învelişul secţiei este alcătuit din trei file de tablă, pe
transversal fiind reprezentate şi cele două cusături intermediare, c1 şi c2.
Fig. 11.8 Alegerea planului de bază al dispozitivului

din transversalul planului de forme
Se adoptă planul de bază al dispozitivului (P.B.), din condiţia

menţionată anterior, şi se reprezintă dreptele Δ1 şi Δ2, perpendiculare pe
planul de bază astfel încât distanţa până la oricare punct al celor două
cusături (ci sau cs) să nu fie mai mică de 100-200 mm.
Se aleg două linii de apă ce intersectează toate coastele secţiei (LA2
şi LA7) şi se măsoară cotele h i ale punctelor A, B, C, D. Aceste cote
reprezintă cotele de control ce vor servi la centrarea şi montarea corectă a
dispozitivului. Secţiunile dispozitivului se trasează la fiecare coastă,
având aspectul zonei haşurate din figură, unde a fost scoasă în evidenţă
secţiunea de la coasta 54.
Partea superioară a secţiunilor nu va fi debitată după o curbă
continuă, deoarece datorită contracţiilor provocate de debitare şi sudare
la montarea stendului, secţiunile s-ar abate de la forma corectă. De aceea,
secţiunile se debitează în afara liniei teoretice cu 25-30 mm. După
asamblarea dispozitivului se vor suda plăcuţe ce vor descrie cu precizie
secţiunea teoretică, ţinându-se cont şi de grosimea s, a învelişului secţiei
(fig. 11.9).
Aceste plăcuţe au în general dimensiunea de 5070 mm şi se dispun
la o distanţă de 100-150 mm.
Dacă stendul este demontabil, secţiunile lui îmbinându-se prin
şuruburi, la partea superioară stendul va fi debitat până la linia teoretică a
secţiunii, dar tot de formă crenelată, pentru a permite corectarea mai
uşoară, prin polizare, a formei secţiunii după asamblarea dispozitivului.
Fig. 11.9 Amplasarea plăcuţelor faţă de liniile teoretice
În figura 11.10 este prezentat un stend fix destinat asamblării unei

secţii de bordaj.
Fig. 11.10 Stend fix
Etapele de asamblare şi centrare a stendului fix:

- se fixează cele două secţiuni de la capete (C50 şi C58), verificându-
se ca liniile de control ale planului de bază al dispozitivului să fie
conţinute în acelaşi plan orizontal, iar distanţa dintre secţiuni să fie
corespunzătoare numărului de distanţe intercostale;
- se verifică lungimile diagonalelor dispozitivului, care trebuie să fie
riguros egale;
- se montează şi celelalte secţiuni la distanţele corespunzătoare,

verificând coplanaritatea liniilor de control ale secţiunilor cu liniile de
control ale celor două secţiuni extreme;
- la cele două secţiuni de capăt se fixează câte două plăcuţe pe cele
două linii de apă (LA 2 şi LA7) în punctele A, B, C şi D, verificând
riguros cotele h1, h2, h3 şi h4;
- se confecţionează două şabloane având curbura liniilor de apă (LA
2 şi LA7) şi sprijinind şabloanele pe cele două plăcuţe de la secţiunile
extreme, se fixează câte o plăcuţă la capătul fiecărei secţiuni
intermediare;
- utilizând şabloane cu forma coastelor, care se sprijină pe cele două
plăcuţe deja fixate la fiecare secţiune, se fixează plăcuţe de-a lungul
fiecărei secţiuni a dispozitivului, generând astfel cu precizie linia
teoretică corectată a coastelor (ţinând cont de grosimea învelişului);
- în final, se verifică din nou planul de bază al dispozitivului, distanţa
dintre secţiuni, după care se poate trece la utilizarea dispozitivului.
11.3.3 Stenzi demontabili şi stenzi reglabili

Stenzii demontabili au avantajul că pot fi utilizaţi la asamblarea a
două secţii simetrice babord-tribord de la aceeaşi navă. Secţiunile
propriu-zise ale stendului sunt fixate în acest scop prin intermediul unor
profile cornier, direct de platoul de asamblare cu ajutorul unor şuruburi.
În acest scop, platoul de asamblare va fi de tip stelaj şi va avea la partea
superioară profile U sau cornier, prevăzute cu găuri practicate la distanţe
egale cu distanţele intercostale ale navelor ce se construiesc în şantier. O
secţiune a unui astfel de dispozitiv este prezentată în fig. 11.11.
1 - secţiunea propriu-zisă a stendului; 2 - profile cornier; 3 - profil U de

la partea superioară a platoului de asamblare.
Fig. 11.11 Stend demontabil

Stenzii reglabili sunt dispozitive de tip universal. Ei au fost introduşi

din necesitatea de a scurta timpul de lucru precum şi pentru a reduce
consumurile de laminate destinate construcţiei utilajului tehnologic.
Stenzii reglabili sunt dispozitive de o mare varietate constructivă, ce pot
genera negativul formelor utilizând platbenzi sau tije culisante, şuruburi
sau chiar tije acţionate hidraulic şi poziţionate cu comandă numerică.
În figura 11.12 este prezentată schiţa de principiu a unui stend
reglabil de construcţie simplă dar deosebit de eficient în exploatare.
Secţiunile dispozitivului sunt realizate din profile U pe care se sudează
casete în care culisează platbenzi ce se pot bloca cu ajutorul unor
şuruburi.
1 - platbandă culisantă; 2 - profil U; 3 - casetă sudată; 4 - şurub de

blocare; 5 - profil U de la partea superioară a platoului de asamblare.
Fig. 11.12 Stend reglabil
Casetele cu platbenzi culisante se dispun la distanţe de 500 – 600

mm, iar secţiunea propriu-zisă a stendului se fixează cu şuruburi pe
platoul de asamblare. Prin reglarea înălţimii fiecărei platbenzi, după
şablonul cu forma coastei, se obţine curbura necesară. Acest dispozitiv se
poate utiliza la asamblarea secţiilor de punte şi de bordaj din apropierea
zonei cilindrice, având săgeţi maxime de curbură de până la 500 – 600
mm. Prin înlocuirea platbenzilor cu şuruburi se pot asambla şi secţii cu
curburi şi greutăţi mai mari.
Pentru asamblarea secţiilor de fund la navele fără dublu fund şi în
special la navele cu fund stelat, poate fi utilizat stendul semireglabil din
figura 11.13. Secţiunile acestui dispozitiv au o zonă cu geometrie fixă, ce
ţine cont de unghiul de stelaj din apropierea planului diametral, iar în
zona gurnei au un sistem reglabil cu plăcuţe culisante sau şuruburi, care
permite generarea formei gurnei la fiecare coastă.
1 - secţiune fixă; 2 - corniere de prindere; 3 - profilele superioare

ale platoului; 4 - zona reglabilă a secţiunii.
Fig. 11.13 Stend semireglabil
Dispozitivele prezentate anterior sunt destinate să genereze forma

negativului navei din zona secţiei ce se asamblează, în dreptul coastelor,
raportând fiecare secţiune la un plan de bază s-au de referinţă paralel cu
unul din planele principale de proiecţie. Din această cauză, secţiunile
dispozitivului trebuiesc fixate la distanţa intercostală sau la un multiplu al
acesteia.
În cazul construcţiei unei nave noi, secţiunile trebuie repoziţionate,
fapt ce constituie un impediment. Înlăturarea acestui inconvenient se
poate face prin utilizarea dispozitivelor reglabile sau semireglabile de tip
universal (fig. 11.14). La aceste dispozitive distanţa dintre secţiuni este
fixă iar generarea negativului carenei nu se mai face în planul coastelor ci
pe direcţie normală la acestea.
Fig. 11.14 Stend universal

Un astfel de dispozitiv este realizat din traverse din profil U, fixate

pe pardoseala halei de asamblare, pe care se fixează prin sudare casete. În
aceste casete sunt introduse plăcuţe a căror înălţime se determină din
planul de forme, ţinând cont de distanţa b dintre profilele U şi pasul c
dintre casete.
Deoarece pasul c al casetelor nu corespunde distanţei intercostale, în
transversal (fig. 11.15) se trasează o reţea de linii orizontale (linii de apă
ajutătoare) la distanţa b, care să încadreze conturul secţiei.
Fig. 11.15 Transversalul planului de forme pentru zona considerată
Liniile de apă se reprezintă în orizontalul planului de forme în raport

cu dreapta Δ ce materializează suprafaţa superioară a dispozitivului, care
coincide cu feţele superioare ale profilelor U (fig. 11.16).
Fig. 11.16 Orizontalul planului de forme

După ce cu ajutorul cotelor h se trasează liniile de apă menţionate,

plecând de la una din coaste (ex. C50) ce va fi materializată de primul şir
de plăcuţe (plăcuţele I), se determină înălţimile z ce vor genera conturul
fiecărei linii de apă, de-a lungul fiecărui profil U, pe baza pasului c dintre
casete. Pe baza cotelor z, se confecţionează un set de plăcuţe pentru
fiecare secţie, plăcuţe ce pot fi reutilizate în cazul navelor de serie.
Plăcuţele se blochează în casete cu ajutorul unor şuruburi sau cu ajutorul
unor culee.
Pe baza aceluiaşi principiu pot fi utilizate şi dispozitive universale
reglabile, la care plăcuţele pot fi culisante sau pot fi înlocuite cu şuruburi.
11.3.4 Paturi pentru asamblarea secţiilor curbe

Paturile sunt dispozitive robuste, nedemontabile, folosite la
asamblarea secţiilor de la extremităţile navei, cu greutăţi mari şi curburi
pronunţate. În funcţie de forma lor constructivă paturile pot fi: fixe,
turnante şi de tip universal.
I. Construcţia paturilor fixe nu se deosebeşte în principiu de cea a
stenzilor, prezentând în schimb o robusteţe mult mai mare.
Paturile fixe prezintă o serie de dezavantaje şi anume:
1. Manipularea şi deplasarea lor este greoaie datorită greutăţii mari;
2. Pentru construcţia lor se consumă mari cantităţi de materiale şi
manoperă;
3. În cazul nefolosirii lor temporare ocupă mult spaţiu productiv;
4. Nu se pot folosi decât la asamblarea unei singure secţii.
Din aceste motive, utilizarea paturilor fixe nu este recomandată.
II. Paturile turnante pot fi la rândul lor de două feluri: paturi
oscilante şi paturi rabatabile.
II.1 Paturile oscilante sunt utilizate la asamblarea secţiilor de fund
de la extremităţile navelor fără dublu fund şi în cazul navelor cu fundul
stelat şi pentru secţiile din zona centrală. De regulă, aceste nave au
dimensiuni medii şi mici, fundul executându-se dintr-o singură secţie pe
lăţimea navei.
Paturile oscilante sunt prevăzute cu o articulaţie în planul diametral
ce permite înclinarea acestora spre un bord sau celălalt, în vederea
aducerii pe rând a fiecărui bord într-un plan orizontal. În acest fel devine
posibilă sudarea mecanizată a tablelor învelişului fundului precum şi a
osaturii de înveliş, fapt ce nu ar fi posibil în cazul paturilor fixe.
În plus, prin modul de construcţie, pentru un astfel de dispozitiv se
reduce consumul de materiale necesare realizării lui raportat la un pat fix.
Paturile oscilante sunt construite din grinzi cu zăbrele dispuse la
distanţa intercostală a navei, pe care se fixează secţiunile propriu-zise ale
patului. La rândul lor, secţiunile patului au forma negativului varangelor
şi se pot fixa în sistem demontabil. În acest mod, patul poate fi utilizat la

asamblarea unui număr mai mare de secţii de fund pe lungimea navei.
Schiţa de principiu a unei secţiuni printr-un pat oscilant este
prezentată în figura 11.17.
Fig. 11.17 Pat oscilant
II.2 Paturile rabatabile se utilizează la asamblarea secţiilor de

bordaj de la extremităţile navei. Spre deosebire de paturile fixe, la care
planul de bază se alege paralel cu planul diametral, la paturile rabatabile,
planul de bază va fi înclinat în raport cu toate planele de proiecţie. În
acest fel, secţiunile propriu-zise ale patului rabatabil vor avea înălţimile
aproximativ egale pe lungimea secţiei. Astfel, planul de bază al patului va
fi înclinat în raport cu planul de bază al navei cu un unghi α , iar în sens
longitudinal va avea o înclinare de unghi γ (fig. 11.18).
1 - osatura transversală a secţiei; 2 - învelişul secţiei; 3 - secţiunile

transversale ale patului; 4 - rama de sprijin (planul de bază al patului).
Fig. 11.18 Pat rabatabil
Din punct de vedere constructiv, patul are o ramă de sprijin ce

materializează planul de bază al dispozitivului, pe care se fixează
secţiunile propriu-zise ce un forma negativului coastelor. Rama de sprijin
este realizată din profile laminate, de regulă profile U. Patul este prevăzut
cu o articulaţie ce permite rabaterea acestuia la orizontală, de unde şi
denumirea dispozitivului.
În poziţia verticală, secţiunile patului şi osatura transversală a secţiei
vor fi verticale, fapt ce permite asamblarea osaturii secţiei în poziţie
corectă faţă de înveliş. După asamblarea osaturii, patul se rabate la
orizontală, ceea ce permite sudarea în poziţie orizontală, mecanizat.
Utilizarea acestui dispozitiv reduce timpul de asamblare şi sudare a
secţiei cu până 50%, în raport cu timpul necesar în cazul utilizării unui
pat fix. Totodată, consumul de laminate la construcţia patului se reduce
considerabil în raport cu patul fix.
În continuare este prezentat modul de trasare a secţiunilor unui pat
rabatabil destinat asamblării unei secţii de bordaj de la extremitatea prova
a unei nave. Secţia considerată este delimitată de cele două cusături
longitudinale de montaj, superioară (Cs) şi inferioară (Ci), şi se extinde
între coastele C50 şi C56 (fig. 11.19).
Fig. 11.19 Trasarea secţiunilor patului rabatabil

Etapele necesare pentru determinarea înclinării planului de bază al

patului în raport cu planul de bază al navei (unghiul α) sunt următoarele:
- se trasează pe transversalului planului de forme (fig. 11.19) corzile
AB şi CD ale coastelor extreme, iar prin punctul A se duce o paralelă la
coarda CD, determinându-se unghiul φ;
- se trasează dreapta Δ, paralelă cu bisectoarea unghiului φ, la
distanţa minimă d1 = 200 mm faţă de coasta cea mai apropiată (C50);
- se trasează dreptele Δ1 şi Δ3, perpendiculare pe dreapta Δ, la aceeaşi
distanţă minimă d1 faţă de cele două cusături longitudinale de montaj, cs
şi ci. În cazul prezentat în figura 11.19, aceste distanţe sunt în raport cu
punctele A, respectiv D;
- se duce dreapta Δ2, perpendiculară pe dreapta Δ, la mijlocul
distanţei dintre dreptele Δ1 şi Δ3;
- pe dreptele Δ1, respectiv Δ3 se proiectează punctele de intersecţie
ale celor două cusături, ce delimitează secţia pe înălţime (cs şi ci), cu
coastele.
După cum se observă din figură, dacă planul Δ perpendicular pe
planul cuplului maestru ar constitui planul de bază al patului, secţiunile
acestuia ar avea înălţimi mari la extremitatea prova a secţiei (C56).
Pentru a uniformiza înălţimile secţiunilor, planul de bază al patului va
avea şi o înclinare longitudinală, cu un unghi γ, faţă de planul Δ normal la
planul cuplului maestru.
În vederea stabilirii acestei înclinări longitudinale se desfăşoară în
longitudinal dreapta Δ2, precum şi proiecţiile celor două cusături pe
dreptele Δ1 şi Δ3, în raport cu dreapta Δ (punctele O 1, O2 şi O3). În acest
scop, pe caroiajul cu distanţa regulamentară din zona secţiei, se dispun
coordonatele lij ale punctelor celor trei drepte: Δ1, Δ2 şi Δ3 (fig. 11.20).
Prin punctele obţinute se trasează curbe continui şi aviate ce vor
reprezenta cele trei curbe în desfăşurare.
Fig. 11.20 Stabilirea înclinării patului rabatabil

În continuare se duce dreapta Δ4, înclinată cu unghiul γ, astfel încât

distanţa minimă până la oricare din cele trei curbe desfăşurate să fie egală
cu d1 ≈ 200 mm.
Pe baza cotelor hi, determinate la fiecare coastă, se trasează în
transversal paralele la dreapta Δ la distanţe egale cu aceste cote. Aceste
paralele vor materializa planul de bază a fiecărei secţiuni a patului la
coasta respectivă. De exemplu, secţiunea patului de la coasta C54 va avea
forma haşurată din figura 11.19.
Secţiunile patului vor fi montate înclinat cu unghiul β pe rama de
bază a patului, iar distanţa dintre secţiuni va fi egală cu 2a' (dacă
secţiunile sunt dispuse la două intervale de coastă).
Secţiunile propriu-zise ale patului pot fi montate pe rama de bază în
sistem demontabil, astfel încât patul să poată fi utilizat la asamblarea
oricărei secţii de bordaj. Când se trece la asamblarea unei secţii noi, se
montează secţiunile corespunzătoare acestei secţii, secţiuni ce pot fi apoi
refolosite în cazul navelor de serie. În plus, prin montarea secţiunilor
rotite cu 180º, se poate asambla şi secţia simetrică din celălalt bord al
navei.
III. Paturi universale
Aşa cum s-a precizat anterior, la toate paturile analizate, distanţa
dintre secţiunile acestora depinde de distanţa intercostală a navei, fapt ce
constituie un inconvenient major, în special în cazul navelor unicat sau ce
se execută în serie mică.
În acest caz, chiar utilizând dispozitive reglabile de tipul stenzilor
sau paturilor rabatabile, secţiunile acestora trebuie repoziţionate pentru
fiecare secţie în parte, ţinând cont de poziţia planului de bază în raport cu
planele principale de proiecţie. Pentru înlăturarea acestor inconveniente
au fost concepute dispozitive de tip universal la care generarea
negativului formelor navei se face pe secţiuni echidistante, fixe şi
independente de distanţa intercostală. Evident că în acest caz, este
important ca suprafaţa carenei să fie descrisă prin metode numerice
pentru a permite descrierea prin metode analitice, pe baza unor programe
de calcul, a curbelor ce descriu forma secţiunilor dispozitivelor. O
variantă utilizată pe scară largă în acest moment şi în România, este cea a
paturilor ce utilizează tije de sprijin (sau pini, în terminologia uzuală a
unor şantiere) distribuite în ochiurile unor reţele ortogonale, cu pas fix.
Tijele de sprijin au axele verticale şi înălţimea reglabilă, şi sunt fixate în
diverse variante constructive direct în pardoseala atelierului de
asamblare. Reglând înălţimea punctelor de sprijin, se pot genera
negativele formelor oricărei secţii a corpului, în raport cu un plan de bază
înclinat în raport cu toate planele de proiecţie ale navei. Poziţia planului
de bază se stabileşte astfel încât înălţimea punctelor de sprijin ale celor
patru colţuri ale secţiei să fie de valori apropiate, iar înălţimea minimă a
pinilor din zona centrală a secţiei să permită accesul în vederea prinderii
în puncte de sudură a filelor învelişului de vârful tijelor de sprijin. O

variantă constructivă a acestui dispozitiv este prezentată în figura 11.21.
Fig. 11.21 Dispunerea corpurilor tubulare în pardoseala halei
În această variantă, în pardoseala halei sunt încastrate corpuri

cilindrice tubulare pe care este materializat un plan orizontal, ce
reprezintă planul de bază al dispozitivului. Pasul p al corpurilor tubulare
este, de regulă, constant pe cele două direcţii şi are valori cuprinse între:
(500…1000) mm.
În corpurile tubulare de sprijin (3) se introduc tije cilindrice formate
din tronsoane standard (2), prevăzute la partea superioară cu un con
filetat de sprijin (1). Introducând un număr corespunzător de tronsoane şi
reglând lungimea conului filetat, se
poate obţine orice înălţime a punctelor
de sprijin, ce vor genera negativul
secţiei (fig. 11.22).
Tronsoanele tubulare pot fi asamblate
fie prin filetare, fie prin blocarea cu
ajutorul unor şuruburi.
Corpurile tubulare de bază pot fi
fixate şi prin sudare de profilele de la
partea superioară a platoului de
asamblare existent în atelierul de
asamblare-sudare.
Fig.11.22 Secţiune printr-un pin

Determinarea înălţimilor zij a punctelor de sprijin în ochiurile reţelei

având punctele Mij(xi, yj) se face pe baza unor programe de calcul ce, în
principiu, trebuie să rezolve următoarele probleme:
1. Definirea planului de bază al dispozitivului în sistemul de
coordonate 0xyz al navei poziţionat la cuplu maestru şi având ca axe
liniile de intersecţie ale planelor principale de proiecţie (fig. 11.23).
Planul de bază (0xy) va avea în sistemul de axe 0xyz ecuaţia generală:
Ax + By + Cz = 0
Fig. 11.23 Definirea planului de bază al dispozitivului
În figura 11.23 a fost reprezentată axonometric o secţiei de bordaj

delimitată de patru cusături de montaj, două longitudinale (AB şi CD) şi
două transversale (AC şi BD). Suprafaţa ABCD a secţiei având
reprezentare analitică, problema se va reduce la calculul distanţei dintre
ochiurile Mij ale reţelei patului şi punctele Nij de intersecţie a normalelor
la planul de bază (OXY) duse prin ochiurile reţelei. În planul de bază
punctele Mij vor avea coordonatele: Xi = ip; Yj = jp.
Planul de bază (0XY) va fi, în principiu, paralel cu un plan tangent la
suprafaţa secţiei şi cât mai egal distanţat de colţurile acesteia. Pentru
definirea lui se va scrie ecuaţia uneia dintre corzile diagonale ale secţiei,
spre exemplu a dreptei BC. În continuare, se determină ecuaţia unui plan
ce conţine această diagonală şi care este egal depărtat de punctele A şi D.
Mai departe, algoritmul trebuie să determine ecuaţia unui plan tangent la
suprafaţa secţiei şi paralel cu planul definit anterior.
Ecuaţia planului de bază al patului va fi determinată ca ecuaţia unui

plan paralel cu planul tangent, dus la o distanţă egală cu spaţiul minim
necesar pentru a asigura accesul sub învelişul secţiei.
2. Poziţionarea reţelei planului de bază. Teoretic sistemul de axe
0XY poate fi rotit oricum în planul de bază. Este însă necesar ca
normalele duse la planul de bază prin ochiurile reţelei să cuprindă
întreaga suprafaţă a secţiei. De aceea, este de preferat ca axa 0X să fie
precizată ca linia de intersecţie a unui plan ce conţine coarda CD a
cusăturii inferioare şi care este în acelaşi timp normal la planul de bază al
patului. Axa 0Y va fi definită ca intersecţie a planului de bază cu un plan
normal la axa 0X ce trece prin punctele B sau D.
3. Calculul înălţimilor zij al punctelor de sprijin. Această problemă
se rezolvă definind ecuaţiile normalelor la planul de bază în punctele Mij
şi rezolvând sistemul de ecuaţii format din ecuaţia suprafeţei ABCD şi
ecuaţiile normalelor. Se obţin astfel coordonatele punctelor Nij de sprijin
şi se calculează cotele zij cu relaţiile clasice din geometria analitică.
Trebuie menţionat faptul că înălţimea punctelor de sprijin poate fi
determinată şi prin metode clasice, în absenţa reprezentării analitice a
suprafeţei corpului, dar volumul de lucru necesar pentru rezolvarea
problemei prin metodele de trasaj clasic sau optic este extrem de mare.
4. Determinarea unghiurilor de montaj dintre elementele de
osatură transversală şi longitudinală şi normala la planul de bază. Aceste
unghiuri vor fi calculate ca unghiuri făcute în spaţiu între axa 0Z
(normala la planul de bază) şi axele 0y, respectiv 0x (axa transversală şi
longitudinală a sistemului general de axe al navei). Astfel, inimile
coastelor, respectiv ale stringherilor de bordaj vor fi asamblate sub aceste
unghiuri în raport cu verticala locului, utilizând raportoare speciale cu fir
cu plumb sau alte dispozitive echivalente.
La finalul acestui paragraf trebuie menţionat faptul că paturile
universale cu sprijin în puncte reprezintă soluţia cea mai economică, dar
conduc la o precizie mai scăzută a fabricaţiei. Acest neajuns se datorează
faptului că neavând secţiuni continue, nu este posibilă materializarea cu
precizie pe acestea a poziţiei cusăturilor dintre filele învelişului, fapt ce
face dificilă centrarea şi poziţionarea acestora. Totodată nu este posibilă
transmiterea pe învelişul secţiei a poziţiei unor linii de apă necesare
ulterior la operaţiunile de centrare în vederea asamblării corpului navei.
Problema centrării filelor învelişului pe dispozitiv poate fi rezolvată
prin marcarea pe fiecare filă a învelişului a poziţiei a cel puţin două
puncte de sprijin ce vor fi aduse în corespondenţa conurilor de sprijin
corespunzătoare.
În ceea ce priveşte marcarea pe învelişul secţiei a poziţiei liniilor de
apă de control această problemă se rezolvă pe baza valorilor
coordonatelor curbilinii (li) ale punctelor liniilor de apă în raport cu una

din cusăturile de montaj ale secţiei.
Aceste coordonate se determină din planul de forme (fig. 11.24) şi
ulterior sunt transmise pe învelişul secţiei pe liniile teoretice ale
coastelor, luând ca origine cusătura longitudinală de montaj
corespunzătoare (cusătura superioară sau inferioară).
Fig. 11.24 Determinarea coordonatelor li din planul de forme
Prin unirea punctelor astfel marcate pe înveliş se obţine trasul liniei

de apă pe învelişul secţiei.
Un ultim neajuns îl constituie faptul că vârful conurilor de sprijin se
deteriorează în urma prinderii în puncte de sudură a învelişului secţiilor,
fapt ce face necesară rectificarea periodică a acestora, şi înlocuirea lor
când este cazul.
CAPITOLUL 12
ASAMBLAREA ŞI SUDAREA ELEMENTELOR
PREFABRICATE
La execuţia oricărei construcţii sudate şi în special a secţiilor de

navă, pentru ca acestea să corespundă din punct de vedere calitativ, este
necesară şi obligatorie parcurgerea următoarelor etape:
1. Verificarea elementelor de structură ce urmează a fi asamblate;
2. Asamblarea propriu-zisă;
3. Executarea lucrărilor pregătitoare pentru sudură;
4. Sudarea propriu-zisă.
12.1 Verificarea elementelor de structură

Verificarea are rolul de a stabili dacă forma şi dimensiunile tuturor
elementelor componente ale secţiei ce se asamblează, corespund celor
din documentaţia tehnică de trasaj. În timpul verificării dimensionale se
va avea în vedere existenţa şi amplasarea corectă a liniilor teoretice pe
tablele panoului secţiei, linii pe care urmează a fi asamblate elementele
de osatură. Dacă este cazul se completează trasajul acestora.
Un alt aspect ce trebuie avut în vedere este legat de adaosurile
tehnologice. În construcţia de nave, unele dintre elementele componente
ale secţiilor sunt prevăzute cu adaosuri de montaj, ce urmează a fi
îndepărtate în procesul de asamblare, în vederea compensării contracţiilor
provocate de sudare. În cursul operaţiunii de verificare este deci necesară
verificarea existenţei şi poziţionării corecte a acestor adaosuri.
12.2 Asamblarea elementelor de structură

Asamblarea propriu-zisă, constă în poziţionarea reciprocă corectă a
două sau mai multe elemente de construcţie în raport cu liniile teoretice
şi prinderea lor în puncte de sudură, pentru a evita deplasarea acestora în
timpul sudării. Punctele de sudură trebuie să aibă în principiu dimensiuni
cât mai mici, dar trebuie să asigure rigiditatea şi stabilitatea construcţiei
pe parcursul sudării.
Pe baza experienţei acumulate, în literatura de specialitate se fac
recomandări privind dimensiunile şi distanţa dintre punctele de sudură,
precum şi ordinea de dispunere a acestora, în funcţie de tipul îmbinării.
A. Îmbinări cap la cap (fig.12.1)
Fig.12.1. Elementele geometrice ale punctului de sudură

pentru îmbinarea cap la cap
 înălţimea h a punctelor de sudură va fi stabilită astfel:

- pentru table subţiri (s  4 mm): h  s;
- pentru table groase (s  4 mm): h = (0,4  0,7) s.
Ultima valoare (h = 0,7s) este recomandată pentru grosimi mari ale
tablelor: s = (20  50) mm.
 lungimea punctelor de sudură, variază între limitele: l = (15  40) mm,
iar pasul dintre acestea: t = (20  40) s + 50 mm.
 ordinea de dispunere a punctelor de sudură (fig. 12.2) este în funcţie
de raportul dintre lungimea şi lăţimea tablelor.
a) table înguste: L/B  2,5 b) table late: L/B  2,5
Fig.12.2 Ordinea de dispunere a punctelor de sudură
Acest mod de dispunere a punctelor de sudură are scopul de a obţine

un rost al îmbinării b cât mai constant de-a lungul acesteia. Se constată
practic că, în cazul dispunerii punctelor de sudură succesiv, plecând de la
un capăt al îmbinării spre celălalt, luftul scade progresiv până la anularea
acestuia. Ca urmare, adâncimea de pătrundere a cordonului H ce urmează
a fi executat ulterior, va scădea progresiv.
B. Îmbinări de colţ (fig.12.3)
 înălţimea punctelor de sudură nu

va depăşi înălţimea de calcul a
cordonului de sudură (h  a).
 celelalte recomandări privind
lungimea şi distanţa dintre punctele
de sudură rămân valabile.
Fig.12.3 Elementele geometrice ale punctului

de sudură pentru îmbinarea de colţ
12.3 Lucrări pregătitoare în vederea sudării

Lucrările pregătitoare pentru sudură au ca scop obţinerea unor
îmbinări sudate cu caracteristici corespunzătoare, fără defecte şi
diminuarea pe cât posibil a deformaţiilor remanente locale provocate de
sudură. Calitatea cordoanelor sudate este influenţată de o multitudine de
factori ce ţin de parametrii regimului de sudare, procedeul de sudare
utilizat, caracteristicile metalului de bază şi de adaos, etc. Totodată
calitatea cordoanelor de sudură depinde şi de respectarea unor reguli şi
norme tehnologice care se referă la pregătirea corespunzătoare şi
desfăşurarea corectă a procesului tehnologic de sudare. Una dintre aceste
condiţii o reprezintă pregătirea corespunzătoare a rostului îmbinării.
Pentru a evita apariţia unor defecte în cordon, rostul trebuie să fie curăţat,
cu peria de sârmă, de zgura rezultată la depunerea punctelor de sudură şi
de orice impurităţi, corpuri străine, urme de vopsea, grăsimi, etc.
Pentru a se obţine un cordon cu
caracteristici geometrice constante pe
întreaga lungime, trebuie evitate
craterele ce apar la amorsarea arcului
electric. În acest scop, amorsarea
trebuie făcută în afara suprafeţei
panoului de table, prin sudarea unor
plăcuţe de amorsare cu dimensiuni de
circa 250 x 100 mm (fig.12.4).
Fig.12.4 Amplasarea plăcuţei de
amorsare
Aceste plăcuţe sunt ulterior tăiate cu flacără şi pot fi utilizate în
vederea stabilirii caracteristicilor metalografice şi mecanice ale
cordonului de sudură. Este evident că, în acest caz, plăcuţele de amorsare

vor fi din acelaşi material ca şi învelişul secţiei ce se asamblează.
Evitarea deformaţiilor locale provocate de sudare poate fi făcută
aplicând metoda predeformării. Dintre deformaţiile locale, deformaţiile
unghiulare au efectele cele mai deranjante asupra calităţii şi aspectului
estetic al construcţiilor sudate. În figura 12.5, sunt prezentate, cu linie
întreruptă, elementele unor construcţii sudate afectate de manifestarea
deformaţiilor unghiulare.
a)
b)
c)
Fig.12.5 Deformaţii unghiulare tipice
Astfel, eliminarea contracţiei unghiulare 1 (fig.12.5a) ce apare la

sudarea osaturii pe panou poate fi obţinută prin predeformarea învelişului
(fig. 12.6a), pe liniile teoretice pe care urmează a fi asamblate elementele
de osatură.
a
)
b
)
c)
Fig.12.6 Metoda predeformării
Eliminarea contracţiei unghiulare 2 (fig.12.5b) se poate realiza prin

introducerea unor adaosuri de-a lungul îmbinării cap la cap şi dispunerea
unor greutăţi din loc în loc pe panou, care să determine asamblarea în
poziţie predeformată a tablelor (fig.12.6b), cu un unghi 2 de sens
contrar.
În fine, eliminarea abaterii de la unghiul drept a osaturilor faţă de
panou (contracţia 3 din fig.12.5c). se poate realiza prin asamblarea cu
predeformare a osaturilor (fig.12.6c), cu un unghi 3, de semn contrar.
Contracţiile unghiulare 1 şi 2 pot fi calculate cu suficientă precizie
în funcţie de parametrii regimului de sudare, respectiv grosimea şi
caracteristicile fizice şi mecanice ale oţelului panoului. Aceste contracţii
sunt provocate de neuniformitatea câmpului termic pe grosimea tablei.
Reducerea lor poate fi obţinută evitând sudarea pe pardoseala de beton,
practicată în mod greşit în multe şantiere, dar eliminarea lor totală nu se
poate realiza decât prin predeformare.
În ceea ce priveşte contracţia 3, ea este produsă de contracţia
termică a metalului cordonului în cursul procesului de răcire şi ia valori
cuprinse între (1,5  3), valoarea exactă putând fi de asemenea calculată.
Orientativ, valoarea contracţiei de 3 corespunde sudurii unilaterale de
colţ, iar valoarea de 1,5 pentru cazul îmbinării bilaterale la care
cordoanele ce execută consecutiv în timp. În cazul sudării simultane a
cordoanelor bilaterale de colţ contracţia 3 nu mai apare, dar contracţiile
1 iau valori maxime.
Contracţiile unghiulare 2 provocate la îmbinările cap la cap ale
tablelor pot fi diminuate şi prin utilizarea pieptenilor montaţi de-a lungul
îmbinării (fig.12.7). Această metodă se aplică în special la sudarea
tablelor cu dublă curbură a secţiilor de bordaj la care metoda
predeformării nu mai poate fi aplicată.
Pieptenele este o plăcuţă de formă aproximativ dreptunghiulară cu
dimensiuni de (200  250) x (80  100) mm, având grosimea egală cu
cea a învelişului secţiei. El se sudează pe învelişul secţiei (fig. 12.7).
Pieptenii se dispun pe partea opusă cordonului, la unghiul de 45º,
pentru a permite manifestarea contracţiei transversale a îmbinării sudate,
evitând astfel apariţia unor fisuri în cordon. După sudare, pieptenii se taie
cu flacără, polizându-se zona în care au fost sudaţi.
Fig.12.7 Amplasarea pieptenilor de montaj
12.4 Sudarea elementelor prefabricate

După executarea lucrărilor pregătitoare prezentate anterior, se trece
la ultima etapă în vederea realizării construcţiei sudate şi anume sudarea
propriu-zisă a elementului prefabricat. O condiţie importantă de care
depinde calitatea construcţiei sudate o constituie alegerea corectă a
parametrilor regimului de sudare. Aceştia trebuie stabiliţi astfel încât să
asigure realizarea unor cordoane de sudură cu caracteristicile geometrice
prestabilite şi uniforme pe lungimea îmbinării, fără defecte şi cu un
aspect estetic corespunzător. Un alt aspect ce trebuie avut în vedere este
cel al reducerii şi uniformizării, pe cât posibil, a deformaţiilor remanente
provocate de sudare. Deci, este necesar, ca la stabilirea tehnologiei de
sudare, să se adopte scheme de sudare judicioase, care să urmărească
atingerea acestui scop.
12.4.1 Stabilirea parametrilor regimului de sudare
12.4.1.1 Sudarea manuală

La sudarea manuală, elementele ce trebuie adoptate sunt:
- diametrul electrodului, de;
- curentul de sudare, Is;
- tensiunea arcului electric, Ua;
- viteza de sudare, vs;
- felul curentului şi polaritatea acestuia în cazul curentului continuu.
Diametrul electrodului se stabileşte în funcţie de grosimea pieselor,
în cazul îmbinărilor cap la cap, sau în funcţie de cateta cordonului, pentru
îmbinările de colţ. Valorile recomandate sunt prezentate în tabelul 12.1.
Tabelul 12.1
Grosimea: s [mm] 1,5 - 2 3 4 - 8 9 - 12 13 - 15 16 - 20 > 20
de [mm] 1,6 - 2 3 4 4-5 5 5-6 6-10
Cateta: K [mm] 3 4-5 6-9

de [mm] 3 4 5
La îmbinarea cap la cap a tablelor cu grosime mare sau la îmbinarea

de colţ de calibru mare, datorită secţiunii mari a cordonului, aceasta nu
poate fi realizată printr-o singură trecere. În acest caz, numărul de treceri
se determină în funcţie de secţiunea cordonului realizată cu metal de
adaos, Fc.
În cazul îmbinărilor cap la cap, aria secţiunii cordonului se
calculează cunoscând configuraţia geometrică a acestuia, care se
stabileşte la rândul său conform standardelor în vigoare.
De exemplu, în cazul îmbinării cap la cap cu prelucrare în V
(fig.12.8), în STAS 8456-69 în funcţie de grosimea tablelor, s, se
stabileşte modul de prelucrare
indicându-se: jocul b, pragul c,
unghiul de prelucrare ,
supraînălţarea h şi lăţimea E a
cordonului. Aria secţiunii
cordonului realizată cu metal
de adaos (zona haşurată din
figura 12.8), poate fi calculată
pe baza elementelor geometrice
Fig. 12.8 Îmbinare cap la cap ale îmbinării astfel:
cu prelucrare în V
2 
Fc  b  s  Eh   s  c  2 tg
3 2
Totodată, din figură se observă că:


E  b  2   s  c  tg
2
Înlocuind se obţine în final:

2 4  
Fc  b  s   b  h   s  c   h  s  c  tg
3 3  2
În cazul îmbinărilor de colţ fără prelucrare:
Fc = ky  k2/2,
unde ky este un coeficient ce ţine seama de supraînălţarea cordonului,

ky = (1,25  1,05) pentru catete de calcul ale cordonului k = (7  30) mm.
În cazul îmbinărilor de colţ cu prelucrare, aria F c a cordonului se
calculează similar, descompunând-o în arii elementare.
Secţiunea primului strat se calculează destul de exact cu relaţia:
F1 = (6  8)  de [mm2],
secţiunea straturilor următoare fiind:

Fi = (8  12)  de [mm2].
În mod evident, numărul de treceri va putea fi calculat cu relaţia:
F  F1
n c  1.
Fi
Curentul de sudare se stabileşte în funcţie de diametrul electrodului

şi de densitatea admisibilă de curent cu relaţia:
  d e2
Is   j[ A ] .
4
Densitatea admisibilă de curent este indicată de firmele producătoare

de electrozi şi are valori ce se încadrează între limitele prezentate în
tabelul 12.2, în funcţie de tipul învelişului electrozilor.
Tabelul 12.2
Tipul Densitatea admisibilă j [A/mm2]
învelişului
de = 3 de = 4 de = 5 de = 6
Acid; rutilic 14  20 11,5  16 10  13,5 9,5  12,5

Bazic 13  18,5 10  14,5 9  12,5 8,5  12
Tensiunea arcului variază la sudarea manuală între valorile:

Ua = (20  30) V. De regulă, această valoare este indicată de firma
producătoare a electrozilor şi se adoptă la acea valoare.
Viteza de sudare a fiecărui strat se poate stabili pe baza valorii
coeficientului de depunere efectiv d şi a secţiunii stratului.
Masa de metal depus (Gd) poate fi calculată cu relaţia:
Gd = d  Is  t,
unde: t - timpul de sudare al stratului [h].

Aceeaşi masă are însă şi expresia:
Gd =   vs  Fc  t.
Egalând cele două expresii, după simplificare, se obţine viteza de

sudare:
 I d  Is
v s  d s [cm / h ] sau v s  [cm / sec]
  Fc 3600   Fc
În aceste relaţii aria secţiunii F c se introduce în cm2, iar coeficientul
d [g/Ah] este indicat de firma producătoare de electrozi şi ia valori în
intervalul: d = (10  12) g/Ah.
Energia termică liniară cu care se execută sudarea, q s [J/cm], se poate
determina pe baza parametrilor regimului de sudare, care vor permite
calculul puterii arcului electric:
Astfel:
q U I
qs     a s [ j / cm ] .
vs vs
În această relaţie , reprezintă randamentul procesului de transmitere

a căldurii către piesele sudate şi depinde de procedeul de sudare.
În cazul sudării manuale:  = 0,65  0,75.
12.4.1.2 Sudarea automată

În cazul sudării automate, parametrii regimului de sudare se stabilesc
în funcţie de tipul îmbinării sudate, din condiţia ca energia termică
dezvoltată de arcul electric să asigure formarea cordonului la
caracteristicile geometrice prestabilite.
În prima etapă se stabileşte adâncimea de pătrundere necesară pentru
formarea cordonului. Astfel, în cazul unei îmbinări cap la cap pe ambele
părţi (bilaterale) (fig.12.9a), adâncimea de pătrundere va fi:
H = s/2 + (1  3) mm.
a) b)
Fig.12.9 Adâncimea de pătrundere pentru îmbinările cap la cap
În cazul sudării pe o singură parte (fig.12.9b), adâncimea de

pătrundere este:
H = s + (1  3) mm.
Curentul de sudare se stabileşte în funcţie de adâncimea de

pătrundere necesară:
H
Is   100 [ A]
k
Coeficientul k se stabileşte în funcţie de procedeul de sudare şi felul

curentului de sudare (tabelul 12.3).
Tabelul 12.3
Procedeul de de Valorile coeficientului k
sudare [mm] Curent Curent continuu
alternativ
Polaritate Polaritate
directă inversă
3 1,15 0,95 1,3
Sub strat de flux 4 1,05 0,85 1,15
5 0,95 0,75 1,1
1,2 - - 2,1
CO2 1,6 - - 1,75
2 - - 1,55
Diametrul electrodului se adoptă funcţie de utilajul pentru sudare

existent. Cu valoarea adoptată de pentru diametrul sârmei electrod se
calculează densitatea de curent şi se compară cu cea admisibilă:
4  Is
j  jadm
 d e2
Valorile admisibile ale densităţii de curent sunt prezentate în tabelul

12.4.
Tabelul 12.4
de [mm] 2 3 4 5
jad [A/mm2] 65  200 45  90 35  60 30  50
Trebuie specificat faptul că densitatea de curent admisibilă este

precizată de firmele producătoare de electrozi şi în general se adoptă la
valoarea indicată.
Tensiunea arcului electric se stabileşte în funcţie de diametrul
electrodului şi intensitatea curentului de sudare cu relaţii empirice, de
forma:
50  10 3
U a  20   I s  1 [V]
de
Pe cale experimentală s-a stabilit faptul că produsul Is  vs trebuie să

aibă o valoare situată între anumite limite, pentru ca secţiunea cordonu-
lui să rezulte constantă pe lungimea îmbinării sudate şi cordonul să
rezulte fără defecte. Valorile recomandate pentru produsul I s  vs [Am/h]
depind de diametrul electrodului şi se adoptă conform tabelului 12.5.
Tabelul 12.5
de [mm] 1,2 1,6 2 3 4 5
(Is  vs)ad  10-3 25 58 8  12 12  16 16  20 20  25
Cu aceste valori adoptate şi cu valoarea intensităţii curentului de

sudare, stabilită anterior, se poate calcula viteza de sudare:
 I s v s  ad  I s  v s  ad
vs  [m / h ] sau v s  [cm / sec]
Is 360  I s
Energia termică liniară va fi:
U a Is
qs    [ j / cm ] .
vs
În relaţia anterioară, , reprezintă randamentul procesului de

transmitere a căldurii care depinde de procedeul de sudare şi are
următoarele valori:
 sudarea sub strat de flux:  = 0,8  0,85
 sudarea în CO2:  = 0,7

Pe baza regimului de sudare şi a parametrilor adoptaţi, se verifică
dacă energia termică este suficientă pentru a asigura adâncimea de
pătrundere necesară precum şi forma corectă a cordonului. Astfel se
calculează cu relaţii experimentale, coeficientul de pătrundere:  = E/H,
care are valoarea:
d U
  k' 19  0,01I s   e a
Is
Coeficientul k’ se stabileşte funcţie de felul curentului şi de

densitatea acestuia (tabelul 12.6):
Tabelul 12.6
Felul curentului j [A/mm2] k’
Continuu, cu polaritate directă  120 2,82  j – 0,1925
 120 1,12
Continuu, cu polaritate inversă  120 0,364  j – 0,1925
 120 0,92
Alternativ - 1
Adâncimea efectivă de pătrundere se calculează acum funcţie de

energia termică liniară şi coeficientul de pătrundere cu relaţiile:
q3
H ef  0,0076 [cm] , pentru sudarea sub strat de flux

q3
H ef  0,00808 [cm ] , pentru sudarea în CO2.

Cu aceste valori se verifică dacă Hef  H.

Pe baza valorii coeficientului de depunere al sârmei electrod utilizate
se poate calcula secţiunea cordonului:
d  Is
Fc  [cm 2 ]
3600 v s  
unde:
  7,85 g/cm3 – densitatea oţelului.
Valoarea coeficientului de depunere poate fi determinată şi din

diagramele 12.10, în funcţie de felul curentului.
curent alternativ curent continuu

cu polaritate directă
curent continuu
cu polaritate inversă
Fig. 12.10 Valorile coeficientului de

depunere funcţie de felul curentului
Supraînălţarea cordonului poate fi acum evaluată cu relaţia:
Fc
h ef  ,
0,73  E
unde E se determină în funcţie de coeficientul de pătrundere:
E    Hef
Dacă H, E şi h satisfac cerinţele impuse la dimensionarea
cordonului, atunci îmbinarea se poate suda cu parametrii regimului de
sudare stabilit. În cazul în care supraînălţarea cordonului h ef rezultă prea
mare, se calculează coeficientul de supraînălţare:
E
s 
h
Valoarea optimă a acestui coeficient este cuprinsă între (7…10). În

cazul în care s  7 cordonul rezultă prea îngust, supraînălţat, cu o
trecere bruscă spre metalul de bază. În acest caz este necesară teşirea
marginilor.
În cazul cordoanelor de colţ, stabilirea parametrilor regimului de
sudare şi anume: Is, Ua, vs, qs se face pe baza aceleiaşi metodologii de
calcul, înlocuind în relaţiile anterioare adâncimea de pătrundere H cu
înălţimea de calcul a cordonului a. Schema de calcul prezentată nu poate
fi utilizată în ceea ce priveşte verificarea caracteristicilor geometrice
efective ale cordonului. De regulă, la îmbinările de colţ, parametrii
regimului de sudare se adoptă după indicaţiile firmei constructoare a
instalaţiei pentru sudură utilizate, în funcţie de înălţimea cordonului sau
cateta de calcul a acestuia.
12.4.2 Scheme şi măsuri tehnologice aplicate la sudare

pentru diminuarea deformaţiilor generale şi locale
Sudarea, ca procedeu tehnologic de bază utilizat la asamblarea
navelor, este însoţită de fenomene fizice şi mecanice complexe.
Încălzirea la temperaturi ridicate a metalului din zonele adiacente
cordonului de sudură conduce la apariţia unui câmp de tensiuni şi
deformaţii termice cvasistaţionar în raport cu sursa de căldură, ce se
modifică continuu. Pe măsură ce căldura se propagă în masa întregii
construcţii sudate, câmpul de temperaturi se egalează şi ulterior dispare
după răcirea completă, spre deosebire de câmpul de tensiuni şi
deformaţii, care nu dispare, deoarece procesul formării sale este
ireversibil. Deoarece în timpul procesului de încălzire tensiunile din zona
cordonului de sudură depăşesc limita de curgere, ele se conservă ulterior
în procesul de răcire, devenind remanente. Ca rezultat întreaga
construcţie sudată îşi va modifica forma şi dimensiunile iniţiale,
contractându-se pe cele două direcţii principale în raport cu cordonul de
sudură. Ia naştere astfel o contracţie longitudinală, pe direcţia cordonului
de sudură şi una transversală faţă de acesta, ce depind în principal de
energia termică liniară, qs [J/cm], dar şi de caracteristicile termo-fizice ale
metalului, respectiv rigiditatea construcţiei sudate.
Determinarea prin calcul a acestor contracţii este posibilă în
momentul de faţă, dar acest lucru nu înseamnă că aceste contracţii
remanente pot fi evitate. Ele reprezintă un fenomen secundar nedorit dar
inevitabil ce însoţeşte procesul de sudare. Deşi contracţiile remanente nu
pot fi eliminate, ele pot fi diminuate şi uniformizate în întreaga
construcţie sudată, astfel încât adaosurile tehnologice de montaj să poată
fi diminuate sau chiar eliminate. În acest scop, la sudarea secţiilor de
corp au fost concepute scheme de sudare de a căror respectare riguroasă
depinde în mare măsură precizia de fabricaţie a acestora.
Schemele de sudare urmăresc în principiu uniformizarea contracţiilor
printr-o încălzire cât mai uniformă şi simetrică a elementelor
prefabricate, astfel încât contracţiile să nu se amplifice spre una sau alta

din extremităţile secţiei. Teoretic şi experimental se constată că existenţa
unor tensiuni iniţiale de compresiune în zona în care se executa o
îmbinare sudată, conduce la creşterea contracţiilor provocate de această
îmbinare. Astfel, la executarea unui prim cordon de sudură, întreaga
structură va fi supusă la compresiune pe cele două direcţii principale,
astfel încât cel de-al doilea cordon se va executa deja pe metal supus la
compresiune. Ca rezultat, executarea cordoanelor de sudură progresiv,
mergând de la un capăt al secţiei spre celălalt, va conduce la acumularea
de tensiuni reziduale din ce în ce mai mari, astfel încât ultimele cordoane
sudate vor da naştere unor contracţii reziduale având valori mult mai
mari decât primele. În acest caz se constată că în final secţia sau
construcţia sudată se contractă cu valori diferite la cele două extremităţi,
fapt ce necesită prevederea unor adaosuri tehnologice mai mari, sau în
cazul renunţării la acestea, rostul îmbinărilor de montaj va rezulta
variabil, la asamblarea corpului navei pe cală.
În cele ce urmează vor fi prezentate schemele de sudare cele mai
uzuale utilizate la sudarea secţiilor de corp şi suprastructură.
12.4.2.1 Scheme utilizate la sudarea tablelor de grosime mare

Realizarea unei îmbinări sudate în cazul unor piese de grosime mare,
ridică în general probleme deosebite sub aspectul tensiunilor şi
deformaţiilor reziduale provocate de sudare.
Aprecierea intensităţii regimului de sudare sub aspectul durităţii
efectelor termice ce îl însoţesc se face cu ajutorul valorii energiei termice
liniare cu care se execută cordonul:
Ua Is
qs    J / cm
vs
şi care fizic reprezintă cantitatea de energie ce se transmite fiecărui

centimetru de îmbinare sudată.
Regimurile de sudare intense, caracterizate de intensităţi mari ale
curentului Is şi viteze mici de sudare vs, permit obţinerea unor secţiuni
mari ale cordonului de sudură, dar provoacă tensiuni şi deformaţii
reziduale mari, deoarece acestea sunt direct proporţionale cu energia
termică liniară. Este evident că din punct de vedere al productivităţii este
mai avantajoasă această variantă, dar de cele mai multe ori consumurile
suplimentare de energie şi manoperă necesare îndreptării pieselor sudate
fac ca această soluţie să devină neeconomică. Adesea, în aceste cazuri, se
recurge la cordoane cu secţiune mai mică, executate cu energii termice
mai mici, secţiunea totală a cordonului realizându-se prin mai multe
treceri sau straturi. Sudarea prin mai multe treceri diminuează
considerabil deformaţiile remanente generale şi locale. Este cunoscut în

teoria tensiunilor şi deformaţiilor reziduale faptul că în cazul unor
cordoane de sudură situate la distanţe mici şi executate succesiv (decalat
în timp, cel de-al doilea după răcirea primului), cel de-al doilea cordon
măreşte valoarea deformaţiilor totale numai în măsura în care secţiunea
zonei plastice totale devine mai mare. Astfel, la sudarea multistrat,
deoarece practic cordoanele se suprapun, deformaţia totală generată de
executarea îmbinării sudate depăşeşte cu puţin deformaţia reziduală
provocată de executarea primului strat.
O influenţă deosebită asupra valorii tensiunilor şi deformaţiilor
reziduale o are configuraţia şi dimensiunile cordonului de sudură. Modul
de prelucrare a marginilor are o influenţă semnificativa, prin mărirea
secţiunii cordonului realizată cu metal de adaos. Acest fapt este evident,
deoarece şi energia termică liniară va fi direct proporţională cu volumul
băii de sudură ce depinde de secţiunea cordonului. Din acest aspect, cea
mai avantajoasă situaţie este oferită de îmbinările fără teşirea marginilor,
sau cu teşiri ce conduc la secţiuni minime ale cordonului.
Astfel, se constată că cea mai dezavantajoasă situaţie apare în cazul
teşirii pe o singură parte, în V, deformaţiile fiind mai mici în cazul teşirii
în X şi semnificativ mai mici în cazul teşirii în dublu U.
În ceea ce priveşte deformaţiile unghiulare, ele vor fi mai mari în
cazul sudării pe o singură parte, în special în cazul sudării fără teşire.
Deformaţia unghiulară reprezintă un efect datorat neuniformităţii
câmpului termic pe grosimea pieselor sudate. În cazul sudării cu teşirea
marginilor, sau chiar fără teşire, dar cu luft mare, arcul electric pătrunde
până la rădăcina cordonului şi câmpul termic va avea practic un gradient
neglijabil pe grosimea pieselor sudate.
Succesiunea depunerii cordoanelor de sudură prezintă o importanţă
deosebită pentru reducerea tensiunilor şi deformaţiilor, ordinea şi
succesiunea depinzând de grosimea pieselor şi de lungimea cusăturilor
(fig. 12.11).
a) b) c)
Fig. 12.11 Ordinea de depunerea a cordoanelor de sudură

pe lungimea îmbinării
În cazul cusăturilor scurte (până la 300…400mm), sudarea se va

efectua de la un capăt spre celălalt (fig. 12.11a).
Dacă lungimea cusăturii este cuprinsă în intervalul 400…1200mm,

sudarea se face de la mijloc spre capete (fig. 12.11b) şi este recomandat
chiar să se facă simultan, cu doi sudori.
În cazul cordoanelor de lungime mare, se recomandă sudarea în
trepte inverse (sau pas de pelerin), fragmentând cordonul în porţiuni de
(200…350) mm (fig. 12.11c), şi executându-le în ordinea din figură. În
acest fel, sensul general în care se execută îmbinarea va fi diferit de
sensul în care se sudează cordoanele elementare, astfel încât tensiunile
vor fi mult diminuate.
Dacă sudarea se face în mai multe straturi, două straturi alăturate se
sudează în sensuri inverse (fig. 12.12).
a) b)
Fig. 12.12 Sudarea în mai multe straturi
Dacă lungimea cusăturii este mai mare de 200…350 mm, se

procedează oricum la fragmentarea cordonului (fig. 12.11c) la lungimea
ce se poate executa cu un singur electrod. În acest caz, sfârşitul a două
cordoane alăturate (fig. 12.12 b) se decalează cu circa 10 ÷ 15 mm.
Ordinea de depunere a straturilor, la sudarea tablelor groase,
influenţează tensiunile şi deformaţiile remanente. Ordinea depunerii
cordoanelor trebuie aleasă astfel încât deformaţiile să fie minime (fig.
12.13), respectându-se precizările făcute anterior.
a) b)
Fig. 12.13 Ordinea de depunere a

c) cordoanelor de sudură pe
grosimea tablei
În cazul îmbinărilor cap la cap cu teşire pe ambele părţi (fig. 12.13b)
este evident că respectarea ordinii depunerii cordoanelor din figură
necesită răsturnarea repetată a pieselor îmbinate. Acest lucru este dificil
în cazul sudării cap la cap a tablelor de dimensiuni mari, astfel încât se
poate proceda ca în fig. 12.13a, realizând pe rând cordonul de pe o parte
şi apoi, după răsturnarea panoului, cordonul de pe cealaltă parte.
La executarea cusăturilor multistrat, cu lungime mare, sudarea se
face prin depunerea rândurilor următoare peste rândurile anterioare,
înainte de răcirea ultimelor straturi sub 150-180ºC. Principalele scheme
utilizate în acest caz sunt:
 în cascadă (fig. 12.14), la care se depune un rând de sudură cu o
lungime de 100-300 mm, după care se reia de la aceeaşi distanţă şi se
sudează până la primul rând, după care se continuă sudarea peste acesta
până la acoperirea lui când se află încă în stare caldă, etc.;
Fig. 12.14 Schema de sudare în cascadă
 în cocoaşă (fig. 12.15), la care după depunerea cordonului 2

peste cordonul 1, se continuă cu 100-300 mm în prelungirea primului
rând, după care urmează depunerea cordonului 3 etc. Îmbinarea se
extinde treptat de la mijlocul acesteia spre cele 2 capete;
Fig. 12.15 Schema de sudare în cocoaşă
 în blocuri (fig. 12.16), care constă în depunerea în straturi groase,

pe porţiuni mai ales în cazul operaţiunilor de reparaţii la piesele groase.
Lungimea porţiunilor 1, 2, 3, …, 9, este de 80 ÷ 100 mm, între ele
lăsându-se un spaţiu de 30 ÷ 40 mm, care se sudează în final pentru a nu

rigidiza piesa. La această schemă se sudează de regulă cu preîncălzire.
Fig. 12.16 Schema de sudare în blocuri
În general, pentru diminuarea tensiunilor şi evitarea pericolului de

fisurare trebuie respectate o serie de recomandări, după cum urmează:
 în cazul cordoanelor simetrice, depunerea straturilor se face
alternativ pentru a echilibra tensiunile şi deformaţiile (fig. 12.13b -
12.13c);
 în cazul structurilor complexe, formate din înveliş şi elemente de
rigidizare, cusăturile vor fi depuse de asemenea alternativ în raport cu
axele de simetrie, iar în cazul în care se execută simultan două cusături,
ele vor fi de asemenea simetrice.
Diminuarea tensiunilor şi deformaţiilor remanente se poate realiza
folosind metoda preîncălzirii. Preîncălzirea conduce la micşorarea
diferenţelor de temperatură între zonele calde şi reci şi conduce la
dilatarea termică a construcţiei sudate în ansamblul său. Ca efect,
dilatarea termică a zonei în care se execută cordonul se face liber şi nu va
mai conduce la acumularea unor contracţii remanente (dilatări termice
împiedicate) fapt ce reduce considerabil deformaţiile remanente. Astfel se
apreciază că preîncălzarea la temperatura de 200ºC reduce cu 30%
tensiunile şi deformaţiile remanente. Teoretic, preîncălzirea la
temperaturi de 600-650ºC, la care oţelul îşi pierde proprietăţile elastice
devenind pur plastic, conduce la eliminarea totală a tensiunilor
remanente. Este însă evident că această metodă nu poate fi aplicată în
cazul construcţiilor sudate complexe cum sunt secţiile corpului navei. În
cazul acestora diminuarea deformaţiilor remanente se poate face prin
adoptarea unor scheme de sudare cu mai mulţi sudori care să conducă la
o încălzire generală şi uniformă a întregii construcţii sudate. Adoptarea
unei astfel de scheme are un efect similar metodei preîncălzirii, şi va fi
abordată în continuare.
12.4.2.2 Scheme de sudare utilizate la asamblarea construcţiilor

complexe
Secţiile corpului navei, atât cele plane cât şi cele curbe, sunt
compuse dintr-un înveliş şi elemente de osatură sudate pe acesta.
Asamblarea secţiilor se face în două sau mai multe etape tehnologice, în

funcţie de complexitatea şi de sistemul de osatură al acestora.
De regulă, prima etapă tehnologică constă în asamblarea şi sudarea
tablelor ce compun învelişul secţiei. În cazul secţiilor plane, sudarea
tablelor învelişului se face automat, pe platoul de asamblare, iar schema
de sudare adoptată trebuie să urmărească uniformizarea deformaţiilor pe
cele două direcţii principale (lungime şi lăţime). Astfel, se recomandă ca
sudarea să înceapă de la mijlocul secţiei spre cele două extremităţi,
executând alternativ cordoanele de sudură de o parte şi de cealaltă a axei
principale a secţiei cu care cordoanele sunt paralele (fig. 12.17a).
a) b)
Fig. 12.17 Schema de sudare a tablelor de înveliş
Uniformizarea contracţiilor pe lungimea secţiei va fi mai bună dacă

se adoptă schema din figura 12.17b, care presupune sudarea simultană a
cordoanelor simetrice, cu două automate de sudură. În cazul cordoanelor
foarte lungi, este recomandat ca ultima porţiune din cordon, extinsă pe
circa 1/4 din lungimea sa totală, să fie executată în sens contrar
(fig. 12.17a).
În cazul îmbinărilor cap la cap pe ambele părţi, sudarea cordoanelor
de completare la rădăcină se face cu inversarea sensului de sudare,
respectând aceeaşi schemă.
Rezultate şi mai bune privind uniformizarea contracţiilor se pot
obţine dacă executarea cordoanelor de completare se face plecând de la
marginile secţiei spre centrul acesteia. Şi în acest caz se recomandă
sudarea simultană a câte două cordoane în sensuri contrare. În cazul din
figura 12.17b, cordonul 3 va deveni cordonul 1, după care se vor suda
simultan cordoanele 2, ce îşi păstrează numărul de ordine, şi în final
cordoanele 1 care primesc numărul de ordine 3.
Schemele de sudare prezentate se pot utiliza şi în cazul secţiilor
curbe, de curbură mică sau în cazul în care secţia se execută pe un
dispozitiv turnant ce permite sudarea semiautomată prin aducerea pe rând
a cordoanelor într-o poziţie aproximativ orizontală.
Nerespectarea acestor scheme, spre exemplu prin executarea

cordoanelor plecând de la un capăt spre celălalt pe direcţia lăţimii B şi,
mai grav, executând toate cordoanele în acelaşi sens, conduce în final la
valori diferite ale lungimii L a secţiei la cele două extremităţi (linia
întreruptă din fig. 12.17a). La situaţia menţionată se ajunge dacă
îmbinările se execută în ordinea indicată cu cifre romane.
La asamblarea secţiilor plane sau a secţiilor cu curburi mici, în etapa
a doua, se asamblează şi se sudează osatura simplă. Executarea
cordoanelor de colţ dintre elementele de osatură simplă şi înveliş se face
de regulă automat sau semiautomat, iar schemele de sudare adoptate
trebuie să respecte aceleaşi principii ca la sudarea tablelor de înveliş.
În ultima etapă tehnologică, cea de asamblare şi sudare a osaturii
întărite, cordoanele se execută semiautomat sau manual. Schema de
sudare va respecta principiile prezentate anterior, cât şi pe cele din
paragraful 4.2.1. În fig. 12.18 este prezentată o astfel de schemă, în care
se sudează cu doi sudori.
Fig. 12.18 Schemă de sudare a osaturii întărite cu doi sudori
În cazul în care îmbinările de colţ dintre cele două elemente de

osatură întărită şi înveliş sunt bilaterale, sudarea pe cealaltă parte se face
în sensuri contrare, repetând aceeaşi schemă.
Un caz particular îl constituie sudarea în sistem celular a osaturilor
de panou, după asamblarea ambelor tipuri de osatură, atât a celei simple
cât şi a celei întărite. Situaţia se întâlneşte la secţiile cu curburi
pronunţate de la extremităţi ce se asamblează pe paturi fixe şi în unele
cazuri la secţiile de dublu fund, când sudarea se face manual sau
semiautomat. Schemele de sudare utilizate în acest caz respectă toate

principiile prezentate anterior, având însă o complexitate mult mai mare.
În figura 12.19 este prezentată o schemă de sudare de acest tip ce
presupune două posturi de lucru simultan (schemă cu doi sudori).
Fig. 12.19 Schemă de sudare a osaturii, în sistem celular, cu doi sudori
În această schemă de sudare sunt notate cu aceiaşi cifră romană, în

ordine crescătoare, celulele ce urmează a fi sudate simultan. Schema de
sudare urmăreşte încălzirea uniformă şi cât mai simetrică a întregii
construcţii sudate. În acest scop celulele abordate simultan nu vor fi
situate niciodată de aceeaşi parte a axelor de simetrie x şi y.
Sudarea începe din celulele I şi apoi II şi se extinde apoi pe
diagonală la celulele III şi IV. Se revine apoi spre centrul secţiei sudându-
se celulele V şi VI. Se continuă după aceeaşi idee spre periferie, pe
direcţia axei y (celulele VII, VIII) şi apoi pe direcţia axei x (celulele IX,
X), după care se revine din nou pe direcţia celor 2 diagonale cu sudarea
celulelor XI, XII, etc. În plus se au în vedere următoarele reguli şi
recomandări:
 cordoanele bilaterale se sudează în sensuri contrare;
 ordinea de executare a cordoanelor se indică prin cifre arabe, iar
sensurile de sudare prin săgeţi;
 diferenţa dintre numerele de ordine a două cordoane adiacente trebuie
să fie cât mai mare, dar de cel puţin o unitate;
 cordoanele având acelaşi număr de ordine vor fi executate în sensuri
contrare în raport cu axele x şi y;
 dacă sudarea se execută prin mai multe treceri, sensul cordoanelor la

fiecare trecere se inversează;
 în cazul cordoanelor de lungime mare (situaţie întâlnită mai rar),
ultima porţiune de circa 1/4 din lungimea cordonului se va suda în sens
contrar.
După cum se observă cu uşurinţă, schemele de sudare sunt relativ
complicate şi din acest motiv aplicarea lor cu greşeli, chiar şi
neintenţionate, poate fi frecventă. Pentru evitarea acestei situaţii se
recomandă marcarea pe înveliş a sensului şi ordinii în care se execută
fiecare cordon. Marcarea se poate face înainte de începere sudării, sau
chiar înaintea debitării tablelor, odată cu marcarea liniilor teoretice ale
elementelor de osatură.
După cum se observă din schema prezentată, toate celulele sunt
parcurse în acelaşi sens (orar în acest caz) de unde şi denumirea de
schemă de sudare rotativă.
Deoarece efectele favorabile sunt cu atât mai mari cu cât încălzirea
întregii construcţii sudate este mai uniformă, este recomandată
conceperea unor scheme cu cât mai mulţi sudori.
În figura 12.20 este prezentată o schemă cu 4 sudori (de regulă
numărul acestora este un număr par), schemă care are totodată şi
avantajul unei productivităţi în mod evident duble (durata procesului de
sudare a secţiei este mult redusă).
Fig. 12.20 Schemă de sudare cu patru sudori (varianta I)
În cazul acestei scheme de sudare, panoul secţiei este împărţit în

două zone egale (A şi B), fiecare dintre acestea fiind atacată începând de
la mijloc, repetând practic simultan schema din fig. 12.19 cu doi sudori.
Numerotarea cu cifre arabe a ordinii de executare a cordoanelor se face

pentru fiecare celulă în parte cu cifre de la 1 la 4, şi nu în continuare,
pentru a uşura urmărirea schemei.
Pentru ca schema să rezulte corectă, celulele sudate simultan vor fi
situate întotdeauna pe diagonală, fapt ce asigură respectarea restricţiilor
prezentate anterior. În figură nu s-a mai făcut numerotarea cordoanelor
din celulele cu numere mai mari decât II, aceasta fiind identică sau
asemănătoare celei din primele celule.
O altă variantă ce poate fi utilizată este cea schiţată în fig. 12.21, la
care cei 4 sudori pleacă din zona centrală spre periferie. În acest caz,
primul cordon executat în cele patru celule I va fi dirijat diferit în raport
cu cele două axe: două cordoane pe direcţia axei x şi două cordoane pe
axa y. În caz contrar în schemă ar apărea cordoane bilaterale executate
simultan la acelaşi element de osatură.
Fig. 12.21 Schemă de sudare cu patru sudori (varianta II)
Această schemă de sudare conduce la deformaţii generale mai

neuniforme pe lungimea secţiei (contracţii pe direcţia axei y mai mici în
zona centrală decât la cele 2 capete ale axei x).
Se desprinde concluzia că este de preferat ca sudarea să înceapă din
mai multe locuri simultan, locuri distribuite cât mai uniform pe suprafaţa
secţiei.
Respectarea unor scheme de sudare riguros concepute conduce în
final la deformaţii generale uniforme, fapt ce permite renunţarea la
adaosurile de montaj. De fapt, adaosul de montaj se înlocuieşte cu un
adaos de contracţie ce poate fi stabilit fie prin calcul, fie pe baze
statistice, iar rosturile îmbinărilor cap la cap dintre secţiile corpului navei
la montajul pe cală vor rezulta constante.
CAPITOLUL 13
TEHNOLOGIA DE ASAMBLARE ŞI SUDARE A
ELEMENTELOR PREFABRICATE
În acest capitol sunt prezentate succint recomandările şi restricţiile ce

stau la baza elaborării tehnologiei de asamblare şi sudare a diferitelor
tipuri de secţii ce compun corpul navei. Prin elaborarea tehnologiei de
asamblare se înţelege stabilirea etapelor tehnologice distincte ce concură
la realizarea elementului prefabricat, elaborarea regimului de sudare
propriu-zis şi a schemelor de sudare în cadrul fiecărei etape, cât şi
precizarea tuturor operaţiunilor ce se execută în fiecare etapă precum şi a
utilajelor necesare.
13.1 Tehnologia de asamblare şi sudare a secţiilor plane

În categoria secţiilor plane intră o mare parte a elementelor
prefabricate ale corpului şi majoritatea secţiilor de suprastructură,
respectiv pereţii suprastructurilor navei. La corpul navei întâlnim secţii
plane în zona cilindrică a navei, la bordaje şi în zona fundului. În aceeaşi
categorie sunt incluse secţiile de pereţi transversali şi longitudinali. În
total, aproximativ 50% din secţiile navelor de tonaje medii şi mari sunt
secţii plane. Având în vedere acest fapt, şantierele navale moderne şi-au
dezvoltat linii tehnologice cu un grad ridicat de mecanizare şi
automatizare, numite linii de secţii plane, în vederea creşterii
productivităţii şi a nivelului calitativ al acestor elemente prefabricate.
În cele ce urmează va fi prezentată tehnologia clasică de asamblare a
acestui tip de secţii, ulterior fiind abordate şi particularităţile ce apar în
cazul asamblării acestora pe o linie de secţii plane.
Principalele etape tehnologice de asamblare a secţiilor plane sunt
următoarele:
1. Asamblarea şi sudarea tablelor de înveliş

În această etapă, tablele ce formează învelişul sunt dispuse pe platoul
de asamblare, realizându-se centrarea acestora după liniile teoretice ale
elementelor de osatură ce sunt marcate pe acestea. Se verifică rosturile
(luftul) îmbinărilor cap la cap dintre filele de înveliş, corectitudinea
prelucrării marginilor, după care se execută asamblarea în puncte de
sudură, cu respectarea regulilor precizate anterior. Se sudează plăcuţele

de amorsare la începuturile cordoanelor, conform schemei de sudare
stabilite.
Un aspect important îl constituie plasarea corectă a tablelor în raport
cu suprafaţa teoretică a învelişului ţinând cont de grosimea filelor (dacă
acestea au grosimi diferite). Dacă este cazul pe platou se dispun laine de
compensare a diferenţelor de grosime şi abia ulterior se trece la prinderea
în puncte de sudură. Această problemă apare deoarece osatura secţiei, ce
urmează a fi sudată ulterior, se amplasează pe faţa interioară a învelişului
secţiei (suprafaţa teoretică a învelişului).
În cazul tablelor debitate cu plasmă trebuie să se ţină cont de faptul
că suprafaţa tablei face cu muchia debitată un unghi diferit de 90º (86º…
88º), astfel încât, la îmbinările fără prelucrare, tablele trebuie dispuse cu
deschiderea unghiului în sus (fig. 13.1), ţinând cont de partea pe care
urmează să se sudeze (astfel încât prima trecere să se realizeze în canal).
În general, această problemă
se realizează din start, dacă înainte
de debitarea tablelor se face
marcarea pe acestea a liniilor
teoretice, ele fiind reprezentate pe
suprafaţa teoretică a învelişului la
toate filele adiacente. Astfel, în
mod implicit, deschiderile
lufturilor vor rezulta în poziţie
Fig. 13.1 Îmbinarea cap la cap a corectă.
două file debitate cu plasmă
În continuare se execută lucrările pregătitoare pentru sudură,
curăţarea lufturilor şi se trece la sudarea filelor. În figura 13.2 este
prezentată schema de sudare şi schiţa axonometrică a etapei. Trebuie
precizat faptul că fiecare etapă tehnologică este însoţită de o schiţă care
prezintă aspectul general al secţiei la sfârşitul acelei etape. Schema de
sudare aferentă poate fi reprezentată pe schiţa etapei sau separat, atunci
când acest lucru nu este posibil.
Fig. 13.2 Asamblarea şi sudarea tablelor învelişului

După sudarea filelor învelişului se verifică dimensiunile panoului şi

se completează, dacă este cazul, trasajul liniilor teoretice în conformitate
cu documentaţia de trasaj. Fixarea prin sudare în puncte a panoului de
platoul de asamblare nu este recomandabilă. Pentru a împiedica
desprinderea panoului de platou pe parcursul etapelor ulterioare, se
recomandă fixarea acestuia pe contur dispunând din loc în loc plăcuţe de
blocare sau alte sisteme similare celui din fig. 13.3.
1 – panoul secţiei; 2 – sistem de blocare; 3 – platoul de asamblare.
Fig. 13.3 Sistem de blocare a panoului pe platoul de asamblare
Plăcuţele de blocare a panoului pe planul platoului nu se vor suda de

panou, pentru a permite manifestarea liberă a contracţiilor, fără a tensiona
suplimentar secţia. În cazul secţiilor grele, cu grosimi mari ale
învelişului, acestea se pot executa complet liber fără blocaje mecanice. În
acest caz, pentru a ţine sub control deformaţiile, acolo unde este posibil
se vor monta pe contur spioni (fig. 13.4). Este evident că între cele două
plăcuţe spion nu trebuie să existe legătură mecanică.
Fig. 13.4 Utilizarea plăcuţelor spion
2. Asamblarea şi sudarea osaturii simple

În această etapă, elementele de osatură simplă sunt centrate, ţinându-
se cont de poziţia liniilor teoretice trasate pe panou. Se va avea în vedere
dispunerea corectă a grosimii inimii şi orientarea corectă a aripii sau
bulbului profilului faţă de liniile teoretice, în conformitate cu
documentaţia de trasaj. În fig. 13.5 este prezentat modul de dispunere a
osaturii din profile laminate, respectiv flanşate, în concordanţă cu regulile
privind liniile teoretice. Nerespectarea acestor reguli poate conduce la

dificultăţi majore sau chiar la imposibilitatea asamblării corpului navei.
Fig. 13.5 Dispunerea corectă a osaturii simple

în raport cu liniile teoretice
Asamblarea osaturii se face cu respectarea tuturor recomandărilor

făcute anterior (vezi paragraful reguli şi măsuri tehnologice generale
folosite la asamblare), utilizând sculele speciale necesare. Schema etapei
tehnologice, inclusiv cea de sudare este prezentată în fig. 13.6.
Fig. 13.6 Asamblarea şi sudarea osaturii simple
Schema de sudare prezentată ţine cont de numărul elementelor de

osatură, astfel încât încălzirea să fie cât mai uniformă şi simetrică în
raport cu axele secţiei, utilizându-se două posturi simultane de lucru (nu
se sudează simultan de aceeaşi parte a axei 0x sau 0y).
De regulă, sudarea se face automat, dar există şi cazuri în care

sudarea se execută manual. Dacă sudarea se execută manual, se
recomandă sudarea în trepte inverse, de lungime egală cu lungimea
cordonului ce se poate realiza cu un singur electrod. În acest caz
deformaţiile provocate de sudare vor fi mai reduse, dar productivitatea va
fi mai mică.
Schema de sudare prezentată rămâne valabilă, ea indicând ordinea şi
sensurile generale de sudare (vezi fig. 13.11c).
Sudarea pe cealaltă parte se poate face după aceeaşi schemă,
inversând sensurile de sudare. Contracţiile vor fi mai uniforme dacă
sudarea de completare la rădăcină se face plecând de la periferie spre
centru. În acest caz, cordoanele 4 vor fi sudate numai după răcirea
completă a cordoanelor 3 (fig. 13.7).
Fig. 13.7 Schema de sudare a osaturii simple
Dacă sudarea se execută conform acestei scheme (fig. 13.7),

lungimile finale ale laturilor secţiei paralele cu axa 0x vor rezulta egale
cu lungimea secţiei măsurată în axă, în timp ce dacă se aplică schema din
fig. 13.6, aceste lungimi vor rezulta mai mici (contracţii neuniforme pe
direcţia axei 0x).
După sudare se face verificarea dimensiunilor generale precum şi
a toleranţei de dispunere a elementelor de osatură. Valorile admisibile
sunt: Δa = ± 2mm; Δb = ± 5mm (vezi fig. 13.6).
Trebuie remarcat faptul că în practica tehnologică a şantierelor,
după fiecare etapă tehnologică se trece la îndreptarea secţiei, în vederea
eliminării pe cât posibil a deformaţiilor locale. Operaţia, greşit numită
“detensionare”, este necesară deoarece se aplică scheme de sudare greşite
sau nu se respectă schemele de sudare. Ca rezultat, apar deplanări ale

panoului ce creează dificultăţi la asamblarea osaturii în etapele ulterioare.
Îndreptarea secţiei, care nu reduce tensiunile remanente ci chiar
introduce tensiuni suplimentare, se face de regulă prin încălzire liniară
sau locală şi are ca efect apariţia unor deformaţii locale remanente de
sens contrar celor generate de sudare. Totodată, poate conduce la
creşterea contracţiei generale. Din această cauză este mai indicat să se
stabilească o tehnologie de asamblare şi sudare corectă, care să fie
riguros respectată, astfel încât deformaţiile locale să se încadreze în
limite acceptabile şi ulterior, după finalizarea completă a secţiei, să se
treacă la îndreptare. Metodele de îndreptare vor fi prezentate ulterior, dar
ele pot fi aplicate şi între etapele tehnologice în caz de necesitate.
3. Asamblarea şi sudarea osaturii întărite

În această etapă se verifică trasajul liniilor teoretice ale osaturii
întărite, după care osatura este poziţionată în raport cu liniile teoretice
urmând a se asambla în puncte de sudură. În etapa următoare se trece la
sudarea osaturii de panou, pe baza schemei de sudare stabilite. Schiţa
axonometrică a acestei etape este prezentată în fig. 13.8.
Fig. 13.8 Asamblarea şi sudarea osaturii întărite
În acest caz, schema de sudare este de preferat a fi precizată separat,

pentru a fi suficient de clară. Această schemă care respectă principiile
prezentate anterior este dată în fig. 13.9.
Fig. 13.9 Schema de sudare a osaturii întărite
Sudarea osaturii întărite se face de regulă semiautomat, schema

prezentată cu doi sudori putând fi aplicată şi în cazul sudării manuale. Cu
cifre romane a fost precizată ordinea şi sensul general de executare a
cordoanelor, iar cu cifre arabe sunt prezentate secvenţele de executare a
fiecărui cordon. Se observă că s-a aplicat principiul metodei de sudare în
trepte inverse cu precizarea că sudarea cordoanelor 15 va începe numai
după răcirea completă a cordoanelor 14.
Schema de sudare din figura 13.9 poate fi aplicată şi în cazul sudării
cu patru posturi de lucru, caz în care cordoanele I şi II, respectiv III şi IV
vor fi executate simultan În acest caz, timpul de sudare se reduce la
jumătate, concomitent cu o mai bună uniformizare a contracţiilor
generale. După sudarea osaturii întărite pe panou se trece la sudarea
osaturii simple de cea întărită.
După finalizarea secţiei se face verificarea deformaţiilor generale şi
locale şi dacă acestea nu se încadrează în toleranţele admise se face
îndreptarea prin încălzire liniară şi locală. În final se predă secţia la
controlul tehnic de calitate.
13.2 Linii tehnologice pentru asamblarea şi sudarea secţiilor

plane
Una din preocupările principale ale compartimentelor tehnologice
din şantierele navale o constituie introducerea unor linii tehnologice
automatizate sau mecanizate pentru asamblarea şi sudarea elementelor
prefabricate plane. Prin mecanizarea şi automatizarea proceselor de
fabricaţie, se realizează însemnate reduceri de manoperă şi creşteri

substanţiale ale productivităţii muncii. În prezent şantierele navale din
lume au adoptat diferite sisteme de linii tehnologice pentru sudarea
secţiilor plane, şi anume:
- linii cu sudarea panourilor pe ambele părţi;
- linii cu sudarea panourilor pe o singură parte.
Liniile din prima categorie sunt răspândite în Europa, majoritatea
fiind de tipul ESAB-HEBE (Suedia). Aceste linii au lungimi mari de 200-
250m şi asigură un flux tehnologic continuu, iar prin dispozitivele
componente şi sistemele de transport asigură o productivitate ridicată.
Inconvenientele acestor linii constau în faptul că necesită hale
supraînălţate pentru a face posibilă răsturnarea panoului în vederea
completării la rădăcină.
Liniile cu sudarea panoului pe o singură parte sunt realizate în
principal în Japonia. Acestea au avantajul că nu necesită hale înalte şi
prin eliminarea operaţiei de răsturnare, manopera totală necesară unei
secţii va fi mai mică.
La adoptarea configuraţiei şi proiectarea acestor linii trebuie avute în
vedere mai multe criterii dintre care se menţionează:
- sistemele tehnologice componente trebuie să aibă un caracter
flexibil pentru a putea realiza o gamă cât mai largă de secţii plane;
- posturile de bază componente trebuie să permită utilizarea
tuturor procedeelor de sudare posibil a fi folosite;
- linia tehnologică trebuie să fie încadrată firesc în fluxul
tehnologic general al atelierelor de confecţionat şi asamblat, astfel încât
să se realizeze o continuitate a fluxului, fără întoarceri, ştrangulări sau
blocări ale suprafeţelor de producţie;
- precizia de debitare a tablelor panoului trebuie să se încadreze în
toleranţa de 1mm/12m lungime, fapt ce presupune existenţa unor maşini
de debitat cu plasmă;
- sistemele de ridicat şi transportat componente ale liniei nu
trebuie să deformeze tablele şi profilele şi să nu le magnetizeze;
- dimensionarea şi organizarea liniei tehnologice trebuie să ţină
seama de tipul şi dimensiunile navelor ce se execută în şantier precum şi
de mărimea spaţiului disponibil;
- împărţirea liniei în posturi trebuie să asigure realizarea completă
a unei etape tehnologice de bază, cu un necesar minim de operaţii de
bază şi auxiliare, într-un timp cât mai redus;
- dimensiunile posturilor de bază trebuie să permită asamblarea
secţiilor plane de dimensiuni maxime care se execută în şantier;
- instalaţiile de sudare să aibă un grad sporit de automatizare, să
fie conduse în control numeric sau secvenţial, astfel încât să se poată
suda cu o gamă cât mai largă de procedee de sudare. Totodată, aceste
instalaţii trebuie să asigure poziţionarea rapidă şi precisă a elementelor de
construcţie, urmărirea automată a denivelărilor îmbinărilor cap la cap,

pornirea rapidă a procesului de sudare şi menţinerea la valori constante a
parametrilor prestabiliţi.
Structurarea şi dimensionarea unei linii tehnologice se face în funcţie
de principalele operaţii de bază şi auxiliare ce concură la realizarea
secţiilor. Operaţiile de bază corespund etapelor tehnologice de asamblare
şi anume:
- sudarea cap la cap a tablelor panoului;
- sudarea de colţ a osaturii simple;
- sudarea de colţ a osaturii întărite.
Operaţiile auxiliare sunt:
- centrarea şi fixarea tablelor învelişului;
- transportul panoului format din tablele învelişului de la o
operaţie de bază la alta;
- poziţionarea panoului pentru o anumită operaţie;
- răsturnarea şi rotirea panoului dacă este cazul;
- transportul profilelor şi introducerea acestora pe linia
tehnologică;
- poziţionarea şi fixarea profilelor pe panou.
13.3 Tehnologia de asamblare şi sudare a secţiilor curbe

Secţiile curbe de corp se află cu precădere la extremităţile navei şi
sunt de două tipuri: secţii curbe deschise şi secţii curbe închise sau de
volum.
Secţiile curbe deschise sunt realizate din înveliş şi elemente de
osatură simplă şi întărită, diferind de cele plane prin faptul că învelişul
acestora este o suprafaţă cu dublă curbură. În această categorie sunt
incluse secţiile de bordaj din afara zonei cilindrice, secţiile de punte,
secţiile de fund ale navelor fără dublu fund de la extremităţi sau chiar din
zona centrală în cazul navelor cu fund stelat. Pentru asamblarea acestor
secţii este necesară utilizarea unui dispozitiv tehnologic şi anume: stend
sau pat.
Secţiile de volum sunt delimitate la exteriorul lor de o zonă curbă a
învelişului, iar spre interior de învelişul unei punţi sau a unui perete
longitudinal de regulă plan şi include elementele de structură ce fac
legătura între cele două învelişuri. În această categorie intră secţiile de
dublu fund, dublu bordaj sau secţiile tancurilor de ruliu şi gurnă ale
vrachierelor. Asamblarea acestor secţii se face de regulă pe platoul de
asamblare utilizând ca suprafaţă de sprijin învelişul plan al secţiei de
volum. Spre exemplu secţiile de dublu fund se asamblează în poziţie
răsturnată pe învelişul punţii dublului fund, particularităţile legate de
asamblarea acestor secţii fiind abordate ulterior.
În ceea ce priveşte secţiile curbe deschise, acestea se împart la rândul

lor în două tipuri:
a) secţii la care filele învelişului sunt prevăzute pe contur cu adaosuri
tehnologice;
b) secţii la care filele învelişului sunt debitate la dimensiuni
nominale.
În prima categorie intră secţiile ce au săgeţi mari de curbură şi
curburi complexe, la care desfăşurarea cât şi procesul de fasonare al
tablelor nu poate asigura o precizie suficientă. Din această cauză filele
învelişului sunt prevăzute cu plusuri de montaj pe acele margini ce
urmează a fi sudate de filele adiacente. Aceste adaosuri urmează a fi
îndepărtate după necesităţi, astfel încât îmbinările cap la cap să fie
amplasate pe traseele prestabilite şi marcate pe secţiunile utilajului
tehnologic. În acelaşi timp rostul îmbinării trebuie să rezulte constant şi
la valoarea impusă în tehnologia de sudare. Mărimea acestor adaosuri
depinde de precizia de fabricaţie luând valori cuprinse între (20…40)mm.
În cele ce urmează vor fi abordate particularităţile tehnologiei de
asamblare a secţiilor curbe de tipul a), cazul b), al secţiilor de curbură
mică (ex.: secţii punte), constituind un caz ce poate fi particularizat cu
uşurinţă.
13.3.1 Tehnologia de asamblare a secţiilor curbe deschise pe

dispozitiv
Înainte de a începe asamblarea propriu-zisă, prima operaţiune constă
în verificarea centrajului utilajului tehnologic ce urmează a fi utilizat iar
în cazul utilajelor de tip universal, reglarea acestora funcţie de forma
secţiei curbe ce urmează a fi asamblate.
Etapele în care se asamblează secţiile curbe sunt în principiu aceleaşi
ca şi în cazul secţiilor plane, caz ce a fost abordat anterior. Toate
recomandările anterioare cu referire la tehnologia de sudare, scheme de
sudare etc., rămân valabile astfel încât nu se va mai reveni asupra lor.
1. Etapa a I-a – asamblarea şi sudarea învelişului secţiei

În această etapă, tablele vor fi aduse şi centrate pe rând pe dispozitiv
în vederea însemnării adaosurilor tehnologice. Astfel, se aduce tabla I şi
se aşează pe dispozitiv urmărind ca liniile teoretice trasate pe aceasta să
coincidă cu liniile teoretice ale secţiunilor dispozitivului, ce
materializează de regulă osatura transversală a secţiei (vezi fig. 13.17).
Cu tabla I centrată provizoriu, se înseamnă pe aceasta liniile teoretice
ale cusăturilor A şi B, transmiţând pe dedesubt poziţia acestora de pe
secţiunile dispozitivului. Se dă jos tabla de pe dispozitiv şi cu ajutorul
unor flexibili se trasează cusăturile pe tablă. În continuare se taie
adaosurile tehnologice b şi se pregătesc marginile pentru sudură. Tabla se

recentrează pe dispozitiv şi se fixează de secţiunile acestuia pe dedesubt.
Fig. 13.17 Confecţionarea panoului de înveliş
Dacă este cazul, tabla este trasă cu ajutorul unor întinzători sau al
altor scule echivalente, până ce ia forma dispozitivului.
Se aduce tabla II şi se aşează pe dispozitiv, suprapunând-o parţial
peste tabla I cu adaosul b ce urmează a fi însemnat. Se înseamnă cusătura
B pe dedesubt, după marginea tablei I precum şi cusătura C trasată după
semnele de pe secţiunile dispozitivului. Se desprinde tabla II de pe
dispozitiv, se trasează adaosurile b, se taie şi se pregătesc marginile
pentru sudură. În continuare, tabla este recentrată şi fixată mecanic de
secţiunile dispozitivului, după care este asamblată în puncte de sudură de
tabla I. Se continuă cu tablele III, IV, etc., până ce întreg învelişul este
asamblat pe dispozitiv.
În continuare se execută lucrările pregătitoare pentru sudare ce au
fost precizate anterior (curăţarea rosturilor, sudarea plăcuţelor de
amorsare, etc.) şi se trece la sudarea prin interior a îmbinărilor cap la cap
aplicând o schemă de sudare adecvată. De regulă, sudarea se execută
manual, doar atunci când este posibil, se recomandă sudarea
semiautomată în mediu de gaz (MAG-CO 2, CARGON, etc). Pentru
aceasta, dispozitivul tehnologic trebuie să fie un pat turnant, care să
permită aducerea pe rând a îmbinărilor sudate într-o poziţie cât mai
apropiată de cea orizontală.
În şantierele navale moderne se recurge chiar la sudarea pe suport

(plăcuţă ceramică), astfel încât să se elimine necesitatea operaţiei de
completarea la rădăcină. Trebuie făcută observaţia că în cazul secţiilor
care au un număr mare de file ale învelişului, centrarea tablelor poate
începe cu una situată la mijlocul secţiei (tabla II sau III), continuând apoi
simultan cu tablele adiacente pe două fronturi de lucru. În acest mod se
reduce timpul total de asamblare a învelişului în această etapă
tehnologică.
2. Etapa a II-a – asamblarea şi sudarea osaturii simple

Asamblarea acestor elemente de osatură se face la fel ca şi în cazul
secţiilor plane. Se recomandă utilizarea unor dispozitive tehnologice
turnante, astfel încât să se poată utiliza sudarea semiautomată a osaturii
de panou. Dacă asamblarea secţiei se execută pe un dispozitiv fix, iar
sudarea osaturii se face manual (cazul din fig. 13.17), elementele de
osatură simplă sunt poziţionate şi asamblate în hafturi (puncte de
sudură), iar sudarea propriu-zisă se face în final, după asamblarea osaturii
întărite utilizând o schemă de sudare în sistem celular, astfel încât
tensiunile remanente să fie diminuate la maximum. În cazul paturilor
turnante, este însă de preferat ca sudarea să se execute la sfârşitul acestor
etape, semiautomat, crescând astfel în mod corespunzător
productivitatea.
În figura 13.18 este prezentată schiţa axonometrică a acestei etape şi
schema de sudare utilizată. În cazul îmbinărilor de colţ bilaterale, schema
de sudare pe cealaltă parte are în vedere inversarea sensurilor de sudare,
fiind valabile toate precizările făcute anterior în paragraful 13.1, cu
sublinierea faptului că în cazul secţiei din figura 13.18, sudarea
cordonului 8 va începe după răcirea completă a cordonului 7.
Fig. 13.18 Asamblarea şi sudarea osaturii simple

În schema prezentată în figura 13.18, pe o latură a secţiei s-au
precizat sensurile şi ordinea de sudare a cordoanelor de colţ de pe faţa
pupa a elementelor de osatură, iar pe cealaltă latură cordoanele de pe
cealaltă parte (săgeţile cu linie întreruptă).
3. Etapa a III-a – asamblarea şi sudarea osaturii întărite

Succesiunea operaţiunilor în această etapă este similară celei
prezentate la asamblarea şi sudarea secţiilor plane cu precizările
suplimentare făcute la etapa anterioară (etapa a II-a) de asamblare a
secţiilor curbe. Schema de sudare în această etapă corespunde cazului în
care sudarea osaturii simple s-a făcut în etapa a II-a. În caz contrar, atunci
când nu este posibilă sudarea semiautomată, schema de sudare va fi
asemănătoare celei din figura 12.19 şi corespunde situaţiei mai
convenabile în care sudarea tuturor elementelor de osatură se face în
final, după asamblarea integrală a acestora.
Schiţa etapei tehnologice este prezentată în figura 13.19, iar schema
de sudare în figura 13.20. După sudarea tuturor elementelor de osatură,
secţia se desprinde de dispozitiv şi se răstoarnă, dacă este cazul, în
vederea completării la rădăcină a îmbinărilor cap la cap dintre filele
învelişului. Înainte de sudarea pe cealaltă parte se curăţă rădăcinile
cordoanelor prin crăiţuire, fie mecanic (cu dalta pneumatică), fie prin
procedeul arc-aer.
Fig. 13.19 Asamblarea osaturii întărite
Fig. 13.20 Schema de sudare a osaturii întărite
13.3.2 Tehnologia de asamblare şi sudare a secţiilor de volum

Unul din cazurile reprezentative îl constituie tehnologia de
asamblare a secţiilor de dublu fund, caz ce va fi abordat în continuare.
Toate particularităţile ce vor fi evidenţiate pot fi cu uşurinţă extrapolate şi
pentru cazul asamblării altor tipuri de secţii de volum menţionate
anterior.
Asamblarea secţiilor de dublu fund se face pe platoul de asamblare,
în poziţie răsturnată, pe plafonul dublului fund, în următoarele etape
tehnologice:
1. Etapa a I-a - asamblarea şi sudarea tablelor plafonului dublului

fund
Această etapă este identică etapei similare de la asamblarea secţiilor
plane. După sudarea tablelor panoului dublului fund, acesta este
poziţionat pe suprafaţa de sprijin materializată de platoul de asamblare de
tip stelaj. În lipsa unui astfel de platou, suprafaţa de sprijin va fi
materializată prin plăcuţe sudate pe şinele de cale ferată încastrate în
pardoseala halei atelierului de asamblare. Se recomandă ca plăcuţele să
fie consolidate cu diagonale sau gusee, iar abaterea de la planeitate a
punctelor de sprijin (numite şi reglaje) trebuie să fie de ± 1 mm. Fixarea

plăcuţelor şi verificarea planeităţii se face cu ajutorul teodolitului şi a
nivelei cu tub flexibil.
h = (400 … 500) ±1mm; t = (300…600)mm

b = (60…80)mm; s = (8 - 15)mm
Fig. 13.21 Platou materializat cu plăcuţe de montaj
Pasul t al plăcuţelor şi dimensiunile acestora depind de dimensiunile

şi masa secţiei ce urmează a fi asamblată. Se recomandă ca liniile
teoretice ale structurii secţiei să fie dispuse în diagonală faţă de direcţia
de amplasare a şinelor platoului, respectiv a plăcuţelor de reglaj. După
centrare, panoul se fixează mecanic pe contur şi din loc în loc de
plăcuţele de reglaj. În acest mod se împiedică deplasarea sa în etapele
următoare.
2. Etapa a II-a - asamblarea şi sudarea osaturii simple

În această etapă se asamblează şi se sudează de regulă
longitudinalele plafonului dublului fund. Succesiunea operaţiunilor
efectuate, schemele de sudare, etc., sunt identice etapei similare de la
asamblarea secţiilor plane (vezi paragraful 13.1).
3. Etapa a III-a - asamblarea şi sudarea varangelor şi a suporţilor

secţiei de fund
Asamblarea acestor elemente de osatură întărită începe cu
poziţionarea şi asamblarea suportului central după care se continuă cu
asamblarea unei varange situate la mijlocul lungimii secţiei (varanga de
la C56 - fig. 13. 22a). În continuare, se avansează simultan pe patru
fronturi de lucru, mergând spre extremităţi, simultan în cele două borduri.
Astfel, se asamblează panourile suporţilor laterali situate între C53 şi C59

(ce se întrerup la varange), se continuă cu încă patru varange, din nou cu
suporţii laterali, etc., până se ajunge la cele două extremităţi pupa şi
prova ale secţiei. Pe măsură ce se avansează se fac ajustările necesare
datorate erorilor acumulate în procesul de fabricaţie, astfel încât să se
asigure verticalitatea şi dispunerea corectă pe liniile teoretice a
elementelor de osatură menţionate. În cazul înălţimilor mari ale acestora,
verticalitatea se asigură temporar cu ajutorul unor diagonale cu
întinzători.
Suporţii şi varangele se asamblează atât de învelişul plafonului
dublului fund, cât şi unele de altele. Nu este indicat ca haftuirea acestora
între ele să se facă după sudarea lor de înveliş, deşi în unele şantiere
navale se recurge şi la acest procedeu. După asamblarea elementelor de
osatură întărită, acestea se sudează de înveliş după o schemă în sistem
celular, manual sau semiautomat. În figura 13.22a este prezentată schema
axonometrică a etapei, respectiv în figura 13.22b schema de sudare.
În această schemă, cu cifre romane şi cifre arabe este precizată
schema de sudare a osaturilor de panoul dublului fund, indicându-se
sensurile de sudare numai pentru opt celule (celulele I şi II). Schema
respectă regulile precizate anterior şi urmăreşte totodată reducerea
timpilor auxiliari consumaţi la schimbarea celulei abordate.
Fig. 13.22a Asamblarea osaturii întărite pentru o secţie de dublu fund
În această schemă, elementele de osatură au fost reprezentate

simplificat (fără găuri de uşurare, etc.) indicându-se cu cifre arabe
ordinea de asamblare a acestora. Trebuie subliniat faptul că nu este
recomandată asamblarea întâi a tuturor varangelor şi apoi a suporţilor
laterali, procedeu mare consumator de manoperă pentru lucrări de ajustaj

şi care conduce la o precizie scăzută, şi nici sudarea întâi a suporţilor şi
apoi a varangelor. Total neindicat este şi haftuirea varangelor de suporţi,
după sudarea acestora de înveliş, caz în care se produc abateri de la
continuitate a suporţilor laterali la îmbinarea cu fundul, sau curbarea
îmbinărilor de colţ dintre varange şi suporţi.
Fig. 13.22b Schema de sudare pentru etapa a III-a
După sudarea osaturii întărite de înveliş se trece la sudarea

cordoanelor de colţ verticale dintre acestor elemente (varange şi suporţi).
Aceste cordoane se execută în trepte inverse, cu sensul general de sus în
jos (vezi fig. 13.23a).
Fig. 13.23a Schema de sudare a osaturii întărite

Cordoanele I şi II, respectiv III şi IV, pot fi executate şi simultan, dar
deformaţiile şi tensiunile remanente vor fi mai mari. Sudarea îmbinărilor
bilaterale duble de colţ începe cu un prim nod situat în centrul secţiei
(suportul central şi varanga de la coasta 56) şi se continuă cu patru
posturi de lucru pe cele două diagonale ale secţiei, spre pupa şi prova. În
continuare, se revine spre centrul secţiei, sudându-se simultan câte patru
noduri simetrice faţă de centrul secţiei (nodul 1). În schema de sudare din
fig. 13.23b, cu cifre arabe în cercuri tangente la noduri este indicată
ordinea de sudare a verticalelor.
Fig. 13.23b Ordinea de sudare a verticalelor
Trebuie subliniat faptul că sudarea fiecăruia din cele patru cordoane

trebuie făcută după răcirea completă a cordonului sudat anterior la acelaşi
nod. Sub acest aspect, metoda prezentată deşi conduce la tensionarea
minimă a secţiei, presupune un consum de timp mai mare, datorită
timpilor de aşteptare, cât şi a celor consumaţi pentru deplasarea sudorului
dintr-o celulă în alta pentru sudarea fiecărui nod. Rezultate bune pot fi
obţinute şi prin sudarea pe rând a celor patru cordoane verticale din
fiecare celulă. În acest caz, ordinea de sudare a celulelor va fi cea
indicată cu cifre romane şi coincide cu cea adoptată la sudarea osaturii

întărite de panou. Astfel verticalele vor fi sudate în fiecare celulă
începând cu verticala situată în punctul de început al cordonului 1 şi se va
continua cu celelalte verticale în sensul dat de săgeţile sensurilor de
sudare ale schemei în sistem celular din figura 13.22b.
Trebuie făcută observaţia că în cazul acestei scheme, cei patru
sudori se întâlnesc o singură dată la nodul central, unde se intersectează
planul diametral cu C56. Dacă se întâmplă acest lucru, sudarea acestui
nod se va face conform schemei din figura 13.23a, fiecare cordon fiind
sudat după răcirea cordonului executat anterior.
4. Etapa a IV-a - asamblarea şi sudarea longitudinalelor de fund şi a

învelişului secţiei
În această etapă grinzile longitudinale de fund sunt poziţionate în
decupările existente în varange şi sunt asamblate şi sudate de varange. În
acest caz, decupările din varange vor fi de tipul celor din fig. 13.24a
(decupări cu toleranţă strânsă).
a) b)
Fig. 13.24 Decupări tehnologice în elementele de osatură
După sudarea longitudinalelor în alveole, se trece la asamblarea

tablelor fundului. Acestea sunt poziţionate una câte una începând cu tabla
chilei plate şi continuând simultan spre cele două borduri, într-o
succesiune de operaţii identică celei prezentate la asamblarea învelişului
secţiilor curbe pe dispozitiv.
După asamblarea învelişului se trece la sudarea cap la cap a filelor
fundului, utilizând o schemă de sudare adecvată. Pentru reducerea
tensiunilor, se poate proceda la fixarea mecanică a tablelor de suporţi şi
varange (cu întinzători, pe dedesubt), fără ca acestea să fie haftuite de
osatură, cel puţin în zona plată a fundului. În acest caz, prinderea tablelor
în puncte de sudură de suporţi, varange şi longitudinale se va face după
sudarea tablelor între ele. În acest fel, contracţiile provocate de sudarea
cap la cap se pot manifesta aproape liber, fără a tensiona suplimentar
restul secţiei.
După sudarea învelişului, secţia se desprinde de platou şi se

răstoarnă în poziţie normală. În această poziţie se trece la sudarea
învelişului fundului de varange, suporţi şi longitudinale.
Se utilizează în acest scop aceeaşi schemă în sistem celular (fig.
13.22b), cu menţiunea că întâi se sudează grinzile longitudinale de
înveliş şi apoi suporţii şi varangele, conform schemei amintite. Sudarea
longitudinalelor se face cu respectarea regulilor prezentate în paragraful
scheme de sudare, pe baza unei scheme ce va fi utilizată în toate celulele.
În figura 13.25 este prezentată schiţa etapei şi schema de sudare a
învelişului fundului.
Fig. 13.25 Asamblarea şi sudarea învelişului fundului
O variantă utilizată cu rezultate bune, constă în asamblarea şi

sudarea separată a tablelor fundului pe platou, urmată de sudarea
longitudinalelor fundului, cel puţin în zona plată a acestuia. Succesiunea
operaţiunilor şi schemele de sudare vor fi în acest caz identice cu cele
prezentate anterior pentru primele două etape de asamblare a secţiilor
plane.
În această variantă, învelişul fundului cu osatura simplă sudată pe
acesta, se răstoarnă peste ansamblul realizat în primele trei etape şi se
asamblează de osatura întărită (varange şi suporţi).
În continuare, secţia se desprinde de platou şi se răstoarnă după care
se trece la sudarea învelişului de suporţi şi varange, la fel ca în prima
variantă prezentată. În acest caz, decupările din varange vor fi de tipul
celor din fig. 13.24b (cu toleranţă largă), legătura dintre varange şi
longitudinale realizându-se cu ajutorul unor plăcuţe de rigidizare. Această
variantă conduce la tensiuni mai reduse pentru secţia în ansamblu,
deoarece îmbinările cap la cap ale tablelor de înveliş precum şi cele de

colţ ale longitudinalelor nu mai tensionează şi restul secţiei.
CAPITOLUL 14
TEHNOLOGII DE ASAMBLARE ŞI SUDARE A
BLOCSECŢIILOR ŞI A CORPULUI NAVEI
14.1 Împărţirea corpului navei în elemente prefabricate.

Stabilirea dimensiunilor acestora
Este cunoscut faptul că iniţial asamblarea corpului navelor din oţel
s-a făcut prin nituire şi abia ulterior prin sudare (după 1940). Odată cu
introducerea sudurii ca principal procedeu de asamblare, tehnologia
adoptată reproducea în mare măsură etapele de asamblare a navelor
nituite. În această variantă era asamblată întâi structura fundului şi tablele
învelişului acestuia pe întreaga lungime a navei, după care se asambla
osatura bordajelor şi învelişul acestora, continuând apoi construcţia
corpului cu asamblarea punţilor, etc. Această tehnologie conducea la
durate mari de staţionare a corpului navei pe cală şi la abateri mari de la
forma şi dimensiunile din proiect, anulând în mare parte avantajele
sudurii.
Treptat, în industria navală, s-a impus însă metoda prefabricaţiei.
Această metodă constă în asamblarea şi sudarea completă şi simultană a
unor zone sau secţii din corpul navei, în atelier, urmată de cuplarea
acestora într-o anumită ordine pe cală. Ulterior s-a trecut la saturarea cât
mai avansată a secţiilor de corp cu elemente ale instalaţiilor navei, în
special cu tubulaturi, sau chiar cu agregate uşoare.
Prefabricaţia s-a extins la blocsecţii întregi (tronsoane din corp)
saturate aproape complet, blocsecţii ce se execută în atelierul de
asamblare, iar montajul pe cală s-a limitat numai la cuplarea şi sudarea
acestora. Ca rezultat, durata de staţionare a corpului navei pe cala de
montaj s-a redus spectaculos de la intervale de timp de ordinul anilor, în
cazul navelor nituite de tonaj mare, la perioade de ordinul lunilor şi chiar
a săptămânilor.
În acelaşi timp masa elementelor prefabricate a crescut la valori de
(50-100)t pentru secţii şi (300-500)t pentru blocsecţii, funcţie de dotarea
tehnică a şantierelor navale.
Dimensiunile elementelor prefabricate, şi în final împărţirea corpului
navei în secţii şi blocsecţii sunt condiţionate de următorii factori:
- numărul, dimensiunile şi repartizarea suprafeţelor de lucru existente
în atelierul de asamblare-sudare cât şi pe cala de montaj;
- dotarea existentă în atelier şi pe cală, cu utilaje, maşini şi sisteme de

ridicat şi transportat, respectiv caracteristicile tehnice ale acestora
(sarcina maximă, înălţimea de ridicare la cârlig, raza de acţiune, etc.);
- dimensiunile laminatelor furnizate şantierului, în special gama de
lungimi a acestora, ce va impune restricţii privind lungimile elementelor
prefabricate;
- dimensiunile navei, compartimentajul acesteia, cât şi poziţia
elementelor de structură ale corpului.
La amplasarea cusăturilor de montaj, operaţie prin care se precizează
forma şi dimensiunile elementelor prefabricate, se impune respectarea
următoarelor condiţii:
- elementele prefabricate trebuiesc astfel dimensionate încât la
execuţia acestora să se folosească un volum cât mai mic de sudură. În
acest sens, se vor folosi table de lungimi şi lăţimi cât mai mari posibil,
limitând la maximum numărul îmbinărilor cap la cap. În acelaşi timp se
va urmări utilizarea cât mai bună a formatelor de tablă, limitând
procentul deşeurilor;
- la stabilirea extinderii fiecărui element prefabricat trebuie să se ţină
cont de tehnologia ulterioară de asamblare şi sudare a acestuia. În acest
sens trebuie să existe posibilitatea asamblării secţiei pe un dispozitiv cât
mai simplu, iar majoritatea sudurilor să poată fi executate în poziţie
orizontală sau cât mai apropiat de această poziţie;
- elementele prefabricate trebuie să aibă o rigiditate suficientă pentru a
nu se deforma în timpul operaţiunii de răsturnare sau transport pe cală;
- masa elementelor prefabricate nu trebuie să depăşească capacitatea
de ridicare a instalaţiilor şi maşinilor de ridicat şi transportat existente, iar
dimensiunile de gabarit trebuie să fie corelate cu înălţimea maximă de
ridicare la cârlig, astfel încât să facă posibilă operaţia de răsturnare, dacă
aceasta va fi necesară în procesul de asamblare-sudare.
Estimarea masei elementelor prefabricate în faza de proiect
tehnologic se poate face pe baze statistice, apelând la datele existente în
literatura de specialitate. Astfel, în diverse studii publicate sunt prezentate
diagrame în care se indică masa diferitelor tipuri de secţii (fund, bordaje,
punţi, etc.) în funcţie de tipul navei, dimensiunile acesteia şi suprafaţa
secţiei. Valorile obţinute pe această bază sunt însă dependente de registrul
de clasificare pe baza căruia s-a efectuat eşantionajul navei.
O variantă des utilizată în faza de proiect tehnologic este aceea de a
calcula masa diferitelor tipuri de planşee (fund, bordaje, punţi, pereţi
transversali şi longitudinali) pentru un tronson de 10 m din zona centrală
a navei. Calculul se face plecând de la eşantionajul navei şi desenul
general de construcţie în care sunt precizate dimensional toate elementele
constructive ale corpului (înveliş, osatură, elemente de rigidizare, etc.). În
final se determină aşa numita masă unitară exprimată în [t/m 2] pentru
fiecare tip de planşeu sau zonă din corp. Pe baza acestor valori ale
maselor unitare se face apoi calculul masei fiecărei secţii în procesul de

împărţire a corpului în elemente prefabricate şi se verifică dacă sunt
respectate condiţiile precizate anterior.
La amplasarea cusăturilor de montaj dintre elementele prefabricate,
trebuie totodată respectate următoarele restricţii:
- distanţa dintre cusăturile de montaj longitudinale şi transversale şi
alte cusături cap la cap sau de colţ dintre elementele de osatură şi înveliş,
paralele cu cele de montaj, nu va fi mai mică de 200 mm.
- cusăturile de montaj nu vor fi amplasate în zonele cu concentrări de
tensiuni ale corpului, cum sunt:
a) racordările de la colţurile gurilor de magazie şi a altor deschideri în
punţi;
b) zona de curbură maximă a gurnei sau a racordării bordajului cu
puntea;
c) zonele îmbinărilor dintre suprastructuri şi rufuri cu puntea, respectiv
în zona racordării parapetului la suprastructură.
- îmbinările de montaj transversale ce delimitează secţiile de corp pe
lungimea navei vor fi dispuse în acelaşi plan transversal, deci vor fi
îmbinări inelare. Ele vor delimita blocsecţiile (sau raioanele) din care este
alcătuit corpul navei.
O parte dintre aceste restricţii sunt prezentate în fig. 14.1.
Fig. 14.1 Restricţii privind amplasarea cordoanelor de sudură de montaj

Stabilirea poziţiei cusăturilor de montaj se face într-un desen numit

schema de împărţire a corpului navei în elemente prefabricate. În acest
desen se reprezintă la o scară convenabilă o vedere laterală a corpului şi
în corespondenţă directă, secţiuni la nivelul tuturor punţilor. Cu linie
întreruptă sau linie tip cale ferată se reprezintă pereţii transversali şi
longitudinali, punţile, etc. Pe linia planului diametral, respectiv pe o
paralelă la linia de bază sunt poziţionate coastele navei. În continuare,
respectând regulile şi restricţiile prezentate anterior, se reprezintă cu linie
continuă cusăturile de montaj, indicându-se poziţia lor în raport cu coasta
cea mai apropiată.
Împărţirea corpului în elemente prefabricate diferă în funcţie de tipul
navei. Astfel în cazul cargourilor, amplasarea cusăturilor de montaj va fi
condiţionată de:
- poziţia pereţilor transversali etanşi;
- poziţia şi mărimea deschiderilor în punţi;
- numărul de punţi şi poziţia acestora.
Caracteristic acestui tip de navă este faptul că la navele mari fundul
se poate executa din două secţii, prevăzând îmbinări longitudinale de
montaj de o parte şi de cealaltă a suportului central, la învelişul fundului
respectiv a plafonului dublului fund.
În mod obişnuit, pe lungimea unei magazii se prevăd 2 sau 3
blocsecţii, funcţie de lungimea navei, iar cele 2 picuri constituie
blocsecţii ce se execută separat în poziţie răsturnată. La navele mari,
blocsecţiile prova şi pupa pot fi la rândul lor împărţite în două secţii de
volum, separate de o platformă sau o punte intermediară. Pe înălţime,
bordajele se execută din una sau două secţii în cazul în care nava are
punte intermediară. În ceea ce priveşte punţile, acestea se execută din una
sau două secţii pe lăţimea navei şi constituie secţii separate.
În figura 14.2 este prezentată o secţiune transversală pe care sunt
precizate poziţiile îmbinărilor de montaj.
Fig. 14. 2 Secţiune transversală pentru o navă tip cargou

şi amplasarea cusăturilor de montaj

Uneori, la navele cu deschideri mari în punţi în zonele dintre ramele
longitudinale ale gurilor de magazie, puntea poate fi înglobată în secţia
de bordaj şi nu va mai constitui un element prefabricat separat (fig. 14.3).
Fig. 14.3 Variantă de împărţire în secţii a punţii
În figura 14.3 este prezentată schema de împărţire în elemente

prefabricate în cazul unui cargou.
Fig. 14.4 Exemplu de împărţire în secţii şi blocsecţii pentru un cargou

Împărţirea în elemente prefabricate a corpului altor tipuri de nave se
face asemănător, ţinând cont de particularităţile constructive ale acestora.
În cazul vrachierelor ce transportă mărfuri uşoare, particularitatea
acestora constă în existenţa tancurilor de gurnă şi de ruliu Aceste tancuri
vor constitui de regulă secţii separate şi se vor asambla în poziţie
răsturnată, pe panoul format de tablele înclinate ale tancurilor. La aceste
nave, dublul fund şi punţile constituie de regulă secţii distincte, dar zona
punţii superioare dintre ramele longitudinale ale gurilor de magazie şi
bordaj poate să aparţină şi de secţiile tancurilor de ruliu (vezi fig. 14.5).
În acest caz, majoritatea secţiilor ce compun corpul vor fi secţii de
volum, singurele secţii plane şi curbe deschise fiind cele de punte şi
bordaj.
1 - secţie tanc de ruliu (incluzând puntea); 2 - secţie de punte

(între ramele transversale a două guri de magazie); 3 - secţie de
bordaj; 4 - secţie tanc de gurnă; 5 - secţia de dublu fund; 6 - secţie
tanc de ruliu (fără punte).
Fig. 14.5 Exemplu de împărţire a corpului navei în secţii
pentru un vrachier – secţiune transversală
În cazul mineralierelor ce transportă minereuri grele, se ştie că

dublul fund este supraînălţat, astfel încât suporţii centrali şi laterali de
fund sunt de fapt nişte pereţi ce vor constitui secţii plane separate, la fel
ca şi bordajele şi pereţii longitudinali. Acest tip de navă se împarte
practic numai în secţii plane şi curbe deschise. Aceeaşi situaţie o întâlnim
şi la petrolierele clasice fără dublu fund.
În cazul petrolierelor cu dublu bordaj şi dublu fund, la fel ca şi în
cazul navelor portcontainer cu dublu bordaj, fundul şi bordajele vor
constitui secţii curbe închise (sau de volum) ce vor fi asamblate pe

suprafaţa plană a acestora, iar punţile şi pereţii transversali sau
longitudinali (la petroliere), vor constitui secţii curbe deschise, respectiv
plane.
Rezultă că împărţirea corpului în elemente prefabricate este o
operaţie laborioasă, ce trebuie făcută în concordanţă cu particularităţile
constructive ale fiecărei nave, urmărind utilizarea cât mai judicioasă a
formatelor de table şi cu respectarea tuturor restricţiilor precizate
anterior.
În final, elementele prefabricate ce compun corpul navei vor fi
numerotate, fiecărei secţii atribuindu-se un simbol prin care să poată fi
identificată. Datorită numărului mare de elemente prefabricate şi a
formelor asemănătoare ale acestora, numerotarea trebuie făcută în aşa fel
încât, după simbolul atribuit fiecărei secţii, poziţia acestora în corpul
navei să fie uşor de depistat. Numerotarea va ţine cont şi de deosebirile
ce trebuie să existe între secţiile asemănătoare de la navele diferite ce se
execută simultan în şantier. În practica tehnologică se întâlnesc un mare
număr de sisteme de numerotare ce diferă de la şantier la şantier. Adesea
aceste sisteme sunt greoaie, complicate şi nu răspund cerinţelor formulate
mai sus.
Cele mai raţionale sisteme de numerotare sunt cele care au în vedere
poziţia secţiilor în corpul navei, simbolurile acestora fiind alcătuite dintr-
un grupaj de cifre sau un grupaj de cifre şi litere. Sub acest aspect
distingem:
- sistemul de numerotare zecimal (cu cifre), la care fiecare
blocsecţie primeşte o grupă de cifre începând de la pupa spre prova
(01, 02, etc.), ce va constitui prima parte a simbolului secţiei. Cea de-a
doua grupă de cifre va preciza poziţia secţiei pe înălţime începând de la
fund spre punte.
De exemplu, 1 şi 2 vor fi cele două secţii de fund Bb şi Tb, 3 şi 4
secţiile de bordaj inferior Bb şi Tb, 5 şi 6 secţiile de punte intermediară
ş.a.m.d., păstrând regula generală ca secţiile babord să aibă o cifră impară
iar cele din tribord, pară. Acest mod de numerotare este exemplificat în
figurile 14.2 şi 14.4.
- sistemul de numerotare combinat (cu cifre şi litere), la care primul
element al simbolului este o cifră care indică blocsecţia, ca şi la sistemul
zecimal, iar cel de-a doilea element va fi un grupaj de litere cât mai
sugestiv. Astfel pentru secţiile de dublu fund vom atribui simbolul DF.
urmat de precizarea bordului, Bb sau Tb. În continuare se utilizează
simbolurile:
BI.Bb; BI.Tb – secţiile de bordaj inferioare;
PI.Bb; PI.Tb – secţiile de punte intermediare;
BS.Bb; BS.Tb - bordaje superioare;
TG; TR – tancuri gurnă şi de ruliu (la vrachiere);
PT.Cnr – perete transversal la coasta nr…, etc.

Acest sistem de numerotare este exemplificat în figurile 14.2 şi 14.5,
respectiv figura 14.4 în zona centrală a corpului (blocsecţiile 6 şi 7).
Simbolul atribuit fiecărei secţii poate fi urmat de numărul navei din serie
sau de numărul comenzii, pentru a face distincţia între secţiile de acelaşi
tip de la nave diferite ce se execută simultan.
14.3 Tehnologia de asamblare şi sudare a blocsecţiilor

Corpul navei poate fi asamblat pe cala de montaj sau în docul uscat
din secţii propriu-zise (plane, curbe şi de volum), asamblate şi saturate în
atelier, sau din blocsecţii. În ultimul caz, blocsecţiile se asamblează în
atelier sau pe cală, în apropierea amplasamentului pe care urmează a fi
montat corpul navei.
Asamblarea blocsecţiilor se poate face în poziţie normală sau în
poziţie răsturnată. Asamblarea în poziţie normală se aplică blocsecţiilor
realizate integral din elemente prefabricate cum este cazul majorităţii
blocsecţiilor corpului navei, cu excepţia blocsecţiilor de la extremităţi şi a
celor de suprastructură. Blocsecţiile prova şi pupa, ca şi etajele de
suprastructură se asamblează în poziţiei răsturnată.
14.3.1 Asamblarea blocsecţiilor în poziţie normală

Asamblarea blocsecţiilor în poziţie normală se face în mai multe
etape tehnologice începând de la fund şi continuând spre punte, într-o
succesiune logică şi firească, astfel încât asamblarea blocsecţiei să fie
posibilă cu un consum minim de manoperă. În cele ce urmează vor fi
descrise etapele de asamblare a unei blocsecţii din zona cilindrică a unui
cargou cu o singură punte, blocsecţie ce conţine şi un perete transversal.
Etapa a I-a. În cazul cel mai general, această etapă constă în

asamblarea şi sudarea secţiilor de dublu fund, în situaţia în care fundul
este realizat din două secţii (fig. 14.7).
1 - învelişul plafonului D.F.; 2 - suporţi laterali; 3 - învelişul fundului;

4 - varange; 5 - suportul central.
Fig. 14.7 Etapa a I-a – asamblarea şi sudarea secţiilor de dublu fund
În prima fază se aduc cele două secţii de fund şi se aşează pe suporţi
după care se apropie şi se face centrarea acestora. La centrare se
urmăreşte ca liniile de apă trasate pe înveliş şi varange să fie conţinute în
aceleaşi plane orizontale, operaţie realizată cu ajutorul nivelei cu tub
flexibil. Se verifică paralelismul liniilor teoretice a suporţilor laterali şi
corespondenţa planelor teoretice a varangelor celor două secţii.
În procesul de centrare, cele două secţii de fund se apropie până ce
marginile învelişului se ating local, dar acest lucru nu este obligatoriu. Cu
secţiile centrate, situaţia în care distanţa D' dintre suporţii laterali este
constantă, se măsoară “jocul” di (ce poate varia pe lungime) în planul
fiecărei varange, atât pentru cele două învelişuri, cât şi pentru varange.
Spre exemplu, pentru învelişul plafonului dublului fund se măsoară
jocurile d1 în dreptul tuturor varangelor pe liniile teoretice ale acestora. În
mod asemănător, se măsoară jocurile d2 şi d3 dintre varange şi suportul
central, respectiv dintre învelişul fundului. Pe baza valorii măsurate
D’ = ct, se calculează apoi adaosul tehnologic în dreptul fiecărei varange,
cu relaţia:
bi = D – Dt – di (14.9)
unde: bi este valoarea locală a adaosului ce trebuie îndepărtat, iar D t este
distanţa teoretică dintre suporţii laterali.
Valorile astfel calculate în dreptul fiecărei varange se înseamnă, după
care se trasează adaosul de montaj cu ajutorul liniarului.
După însemnarea adaosurilor tehnologice acestea se îndepărtează
prin tăiere cu flacără, după care se face pregătirea marginilor pentru
sudare. În continuare se execută recentrarea celor două secţii, situaţie în
care distanţa dintre suporţii laterali va fi egală cu cea teoretică: D ' = Dt.
Pentru aceasta este necesar ca valoarea bi a adaosurilor calculate cu
relaţia (14.9) să fie majorate cu mărimea lufturilor îmbinărilor de montaj,
stabilite prin tehnologia de sudare. După recentrare, cele două secţii sunt
asamblate în puncte de sudură şi se trece la sudare. Învelişurile vor fi

sudate plecând de la centru spre cele două extremităţi, cu câte doi sudori,
simultan la fund şi plafonul dublului fund (cordoanele 1). Sudarea
varangelor de suportul central se face după o schemă asemănătoare celei
utilizate la sudarea secţiilor de dublu fund (fig. 13.23).
Etapa a II-a. Asamblarea şi sudarea peretelui transversal.
În situaţia în care blocsecţia include şi un perete transversal,
următoarea etapă de asamblare va consta în asamblarea şi sudarea
acestuia de secţia de dublu fund (fig. 14.8).
Peretele transversal este adus pe poziţie şi centrat în raport cu
planul diametral al fundului. Cu ajutorul nivelei cu tub flexibil se verifică
orizontalitatea unei linii de apă de control trasate pe perete. Verticalitatea
peretelui se verifică cu ajutorul firului cu plumb.
Cu peretele astfel centrat, utilizând o şipcă etalon de la trasaj ce
materializează înălţimea teoretică a liniei de apă faţă de dublul fund (H t)
se stabileşte valoarea adaosului tehnologic de la partea inferioară (b) ce
trebuie îndepărtat, pe mai multe linii de control trasate pe perete
(fig.14.8). După însemnarea şi trasarea adaosului tehnologic, se face
tăierea cu flacără a acestuia şi se pregăteşte marginea inferioară a
peretelui pentru sudare. Se recentrează peretele şi se asamblează în
puncte de sudură.
După consolidarea peretelui cu ajutorul unor diagonale cu întinzători
se face sudarea. Sudarea se execută cu 2 sudori plecând de la planul
diametral spre cele două borduri, de o parte şi de cealaltă a peretelui
(cordoanele 1). După răcirea acestor cordoane se face sudarea pe cealaltă
parte, tot simultan în sensuri contrare (cordoanele 2).
Fig. 14.8 Etapa a II-a – asamblarea şi sudarea peretelui transversal

Etapa a III-a. Asamblarea şi sudarea secţiilor de bordaj.
În figura 14.9 este prezentată schiţa axonometrică a etapei şi
schemele de sudare. Pentru simplificarea reprezentării nu a fost
reprezentată şi osatura bordajelor şi a peretelui transversal.
Fig. 14.9 Etapa a III-a – asamblarea şi sudarea secţiilor de bord
Cele două secţii de bordaj sunt aduse pe poziţie şi se centrează. La

centrare se verifică orizontalitatea unei linii de apă trasate pe bordaj, şi
corespondenţa coastelor cu varangele. Suprapunând învelişul bordajului
peste cel al gurnei, cu ajutorul unei şipci etalon se face aşezarea pe
înălţime a secţiei, verificându-se totodată verticalitatea bordajului cu
ajutorul firului de plumb. Se înseamnă adaosul tehnologic b de la partea
inferioară, se trasează şi se îndepărtează. După pregătirea marginilor,
secţiile sunt recentrate şi asamblate de gurnă şi peretele transversal.
Se trece la sudarea tablei gurnei de învelişul bordajului folosind
patru sudori, plecând de la centru spre cele două extremităţi, simultan în
ambele borduri (cordoanele 1). În continuare, se sudează bordajul de
perete, de jos în sus, până în zona axei neutre a navei (cordoanele 2).
Ultima porţiune până la punte se sudează în trepte inverse, cu sensul
general de sus în jos (cordoanele 3, 4, 5).
Etapa a IV-a. Asamblarea şi sudarea punţii (fig. 14.10).

Secţia de punte este adusă pe poziţie şi se centrează. La centrare se

verifică corespondenţa planului diametral al punţii cu linia planului
diametral trasată pe peretele transversal. Se face apoi centrarea pe
lungime şi înălţime. În acest scop se utilizează firul cu plumb, înălţimea
fiind verificată cu ajutorul şipcilor de la trasaj, în raport cu plafonul
dublului fund.
Fig. 14.10 Etapa a IV-a – asamblarea şi sudarea secţiei de punte
Trebuie specificat faptul că la toate operaţiunile de centrare,

şantierele navale au adoptat norme interne privind toleranţele de aşezare
a secţiilor. Aceste norme se stabilesc pentru toate etapele tehnologice de
asamblare a blocsecţiei. Spre exemplu, în această etapă tehnologică în
S.N. Galaţi trebuie respectate următoarele toleranţe:
- aşezarea faţă de P.D. Δb = ± 2mm;
- aşezarea pe lungime Δl = ± 3mm;
- aşezarea pe înălţime ΔH = ± 5mm (vezi fig. 14.10 detaliul A)
Aceste norme sunt rezultatul experienţei acumulate şi diferă de la un
şantier la altul, în funcţie de precizia de lucru ce este asigurată la
construcţia corpului. Autorii prezentei lucrări nu au considerat necesară
prezentarea detaliată a valorilor acestor toleranţe.
Revenind la etapa tehnologică descrisă, un aspect important îl
constituie asigurarea înălţimii corecte a punţii la extremităţile pupa şi
prova, unde se va realiza cuplarea cu blocsecţiile vecine. Uneori pentru
asigurarea coincidenţei dintre secţiunile transversale de capăt ale

blocsecţiilor vecine, se utilizează rame de montaj de forma unui perete
transversal fictiv. Utilizând aceeaşi ramă de montaj la asamblarea
blocsecţiilor adiacente, se obţine acelaşi contur de capăt, şi se elimină
dificultăţile ulterioare ce pot apare la asamblarea corpului pe cală.
După centrare, puntea este asamblată de bordaje şi peretele
transversal şi se trece la sudare. Într-o primă etapă se sudează puntea de
bordaje, cu patru sudori plecând de la centru spre pupa şi prova, simultan
în ambele borduri (cordoanele 1). În continuare, se sudează pe dedesubt
puntea de perete, după o schemă de sudare asemănătoare celei folosite la
sudarea peretelui de plafonul dublului fund (cordoanele 2 şi 3, fig. 14.10).
Dacă nava are mai multe punţi, tehnologia de asamblare este
asemănătoare în aceste prime patru etape, cu deosebirea că secţia de
punte principală (din etapa a IV-a) devine secţie de punte intermediară,
iar peretele transversal, perete de cală, etc. În acest caz, se continuă cu:
- etapa a V-a – asamblarea peretelui de interpunte;
- etapa a VI-a – asamblarea secţiilor de bordaj superioare;
- etapa a VII-a – asamblarea punţii superioare.
Toate operaţiunile executate în aceste etape sunt perfect analoge
celor din etapele II, III şi IV, din exemplul prezentat în acest paragraf.
14.3.2 Asamblarea blocsecţiilor în poziţie răsturnată

Această metodă de asamblare este utilizată la asamblarea şi sudarea
blocsecţiilor pupa şi prova, respectiv a etajelor de suprastructură.
În cazul blocsecţiilor de la extremităţi, unde nava are forme fine, fără
o suprafaţă plană de sprijin, asamblarea în poziţie normală ar necesita un
pat fix de mari dimensiuni. Totodată, cele două blocsecţii amintite au o
structură complexă şi curburi pronunţate, astfel încât practic nu este
posibilă împărţirea lor în elemente prefabricate distincte (fund, bordaje,
punţi, etc.). Singurul element prefabricat distinct al blocsecţiilor de la
extremităţi este peretele picului, care de regulă se asamblează separat, şi
eventualii pereţi de compartimentaj, prevăzuţi în proiectul navei. Din
aceste cauze, cele două blocsecţii amintite se asamblează în poziţie
răsturnată, având ca suprafaţă de sprijin puntea principală.
La navele mari, aşa cum s-a precizat anterior, blocsecţiile de la
extremităţi pot fi împărţite în două sau mai multe secţii de volum, având
ca suprafeţe de sprijin la asamblare puntea teugă, puntea principală,
respectiv platformele existente în structura picului. Succesiunea
operaţiunilor de asamblare este oarecum asemănătoare celei întâlnite la
asamblarea secţiilor de dublu fund. Forma corectă a carenei din această
zonă a navei, se asigură şi în acest caz cu ajutorul osaturii transversale şi
longitudinale, respectiv a etravei şi etamboului. Cea mai mare parte a
acestor structuri se preasamblează separat după care se montează,

realizându-se un schelet care ulterior este învelit de filele bordajului.
Asamblarea blocsecţiei sau a secţiei de volum începe întotdeauna
prin asamblarea punţii sau platformei de sprijin pe un dispozitiv având
forma negativului acesteia, asemănător tehnologiei de asamblare şi
sudare a secţiilor curbe deschise, respectiv a celor plane.
În continuare, se trece la asamblarea pereţilor de compartimentaj şi
apoi a osaturii transversale preasamblate sub formă de cadre. Se
montează peretele picului ce aparţine blocsecţiei sau secţiei de volum
respective, şi porţiunea de etravă, ca element longitudinal ce asigură
distanţarea şi poziţia corectă a osaturii transversale. Se montează în
continuare celelalte elemente de structură ale blocsecţiei: stringheri,
curenţi, platforme, traverse nepuntite, realizându-se astfel un schelet rigid
ce descrie corect formele extremităţii navei.
În etapa următoare se asamblează şi se sudează învelişul navei,
plecând de la fund spre punte. În final, se face sudarea prin interior a
osaturii de înveliş, şi completarea la rădăcină a îmbinărilor cap la cap
dintre tablele învelişului. Tehnologia de asamblare şi sudare a unei astfel
de blocsecţii presupune un mare număr de etape tehnologice, prin care se
realizează succesiunea de operaţii descrisă mai sus. În fiecare din aceste
etape se stabilesc schemele de sudare aferente, scheme care trebuie să
respecte principiile prezentate anterior. Deoarece sudarea se execută
preponderent manual, se recomandă folosirea pe scară largă a sudării în
trepte inverse, în scopul diminuării tensiunilor şi deformaţiilor
remanente.
Prezentarea detaliată a tehnologiei de asamblare şi sudare a unei
blocsecţii de la extremităţi ar conduce la extinderea excesivă a volumului
prezentei lucrări, fapt ce nu se justifică. Totodată trebuie precizat faptul
că elaborarea tehnologiei amintite poate fi făcută cu uşurinţă pe baza
principiilor şi recomandărilor deja prezentate, prin analogie cu
tehnologiile descrise, de asamblare şi sudare a elementelor prefabricate.
În ceea ce priveşte asamblarea etajelor de suprastructură, acestea se
montează de asemenea în poziţie răsturnată, pe puntea superioară a
etajului respectiv.
Într-o primă etapă se asamblează şi sudează puntea menţionată, ca
orice secţie plană. Separat se asamblează şi sudează pe platou pereţii
frontali şi laterali, respectiv pereţii uşori de compartimentaj ai etajului. În
final, se montează într-o succesiune convenabilă pereţii suprastructurii
aferenţi etajului, şi se sudează elementele de rigidizare şi legare (gusee,
bracheţi, etc.).
După montajul tuturor etajelor, acestea pot fi asamblate între ele în
poziţie normală, realizându-se blocsecţia de suprastructură a navei, ce va
fi sudată direct de puntea principală. Evident că această variantă cu
eficienţă maximă poate fi adoptată numai dacă dotarea tehnică a
şantierului permite acest lucru. În caz contrar, suprastructura poate fi

împărţită în două sau mai multe blocuri ce vor fi apoi montate succesiv
pe navă.
Prezentarea detaliată a tehnologiei de asamblare a unui etaj de
suprastructură, respectiv a blocsecţiei de suprastructură în ansamblu nu
este făcută în această lucrare din motivele prezentate anterior.
Totuşi, în scop orientativ, s-a considerat necesar ca în figurile 14.11 -
14.15, să fie ilustrate câteva etape succesive de asamblare şi sudare în
poziţie răsturnată a unei secţii de volum superioare din picul prova al
unei nave construite la S.N. Mangalia.
Fig. 14.11 Asamblarea tablelor învelişului punţii

Fig. 14.12 Asamblarea elementelor de osatură ale punţii

Fig. 14.13 Asamblarea peretelui transversal de compartimentaj

Fig. 14.14 Asamblarea osaturii transversale şi longitudinale a bordajului

Fig. 14.15 Asamblarea tablelor învelişului

14.4 Metode de asamblare şi sudare a corpului navei pe cală

Corpul navei poate fi asamblat pe cală fie din blocsecţii, fie din
secţii.
Asamblarea corpului din blocsecţii este cea mai eficientă metodă, ce
conduce la durate minime de montaj, din motive lesne de înţeles. Metoda
poate fi aplicată sub rezerva ca şantierul naval să dispună de maşini şi
instalaţii de ridicat şi transportat cu o capacitate suficient de mare, iar
cala de montaj să aibă dotările necesare pentru deplasarea blocsecţiilor în
vederea cuplării acestora. În acest sens este indicat ca pe cala de montaj
să existe sisteme de translatare pe direcţie longitudinală şi transversală, şi
în acelaşi timp cărucioarele existente în aceste sisteme să fie prevăzute cu
platforme reglabile (hidraulice sau mecanice) pe înălţime.
Asamblarea din secţii a corpului navei, se execută prin mai multe
metode ce vor fi prezentate ulterior, şi conduce la durate mai mari ale
ciclului de montaj. Utilizarea acestor metode este însă frecventă în
special în cadrul şantierelor navale mai puţin dotate tehnic.
Indiferent de metoda de asamblare, în cursul procesului de montaj al
corpului se efectuează o serie întreagă de lucrări de centrare şi verificare,
ce au drept scop obţinerea formei şi dimensiunilor corecte ale corpului.
Prima operaţiune cu care demarează asamblarea corpului este cea de
materializare pe cală a liniilor de control necesare montajului prin
amplasarea plăcuţelor de cală. Acestea vor materializa în principal linia
teoretică a planului diametral (linia de bază), dar şi liniile transversale,
perpendiculare pe linia de bază, linii necesare în lucrările de centraj.
Amplasarea plăcuţelor de cală poate fi făcută clasic, cu ajutorul
strunei de oţel perfect întinse cu ajutorul unui vinci cu şurub şi a firului
cu plumb, sau prin metode optice.
14.4.1 Metode optice de efectuare a lucrărilor de centrare şi

verificare
Metoda optică de efectuare a lucrărilor de centrare şi verificare cu
ajutorul teodolitului este considerată metoda de bază în cazul construcţiei
navelor pe calele de montaj orizontale.
Această metodă înlocuieşte cu succes, conducând la rezultate mult
mai precise, metodele clasice de verificare a orizontalităţii cu ajutorul
nivelei cu tub flexibil (furtunul cu apă). Totuşi, metodele clasice au în
continuare o largă utilizare, deoarece nu necesită o calificare deosebită a
personalului.
Pentru început, în acest paragraf vor fi precizate indicaţiile generale
pentru utilizarea teodolitului. Astfel, la demararea lucrărilor, stativul
teodolitului se aşează pe o bază suficient de rigidă, picioarele mobile ale
stativului reglându-se astfel încât înălţimea totală (împreună cu

teodolitul) să corespundă înălţimii lucrătorului, iar măsuţa stativului să
fie într-o poziţie aproximativ orizontală. Teodolitul se fixează în prealabil
pe măsuţa stativului cu un “şurub”, după care se centrează deasupra
punctului sau liniei, după care se fixează rigid pe stativ. Axa verticală a
teodolitului se fixează vertical pe nivel cu cercul orizontal. Teodolitul se
consideră stabilizat şi centrat deasupra punctului în cazul în care axul
vizorului “centrorului” coincide cu punctul marcat, şi nivelul prin alidada
cercului orizontal se află în poziţie orizontală.
Ocularul lunetei teodolitului se reglează după ochiul observatorului
prin rotirea inelului cu dioptrii, astfel încât să apară imaginea clară a
grilei tubului. Crucea lunetei se suprapune cu un punct îndepărtat (de
exemplu la trasarea calei, cu punctul de intersecţie al planului diametral
al calei cu coasta din pupa). Fixarea aproximativă a lunetei se face cu
ajutorul vizorului mecanic, iar suprapunerea exactă a lunetei cu punctul
respectiv, prin rotirea şurubului de orientare. Luneta se focalizează pe
acest punct prin rotirea cremalierei lentilei focalizatoare.
În cazul intersectării traiectoriei planului vertical, teodolitul trebuie
să fie fixat pentru a nu se putea roti în jurul axei verticale. După aceasta
se pot aplica punctele intermediare ale liniei intersectate, rotind luneta
teodolitului în jurul axei orizontale şi focalizând-o pe locurile dinainte
stabilite (de exemplu pe plăcuţele calei). Pentru simplificarea operaţiei de
aplicare a reperelor trasate se pot folosi rigle cu diviziuni milimetrice.
Pentru construirea în plan orizontal a perpendicularei la linie,
teodolitul se fixează şi se centrează deasupra punctului marcat, axul optic
al lunetei suprapunându-se pe planul vertical care trece peste linie.
Teodolitul se va bloca, pentru a nu se putea roti în jurul axei verticale în
timpul citirii pe cadran. Eliberând teodolitul, se roteşte la 90 º şi se fixează
din nou. Apoi se roteşte în jurul axului orizontal, aplicând succesiv
punctele perpendicularei.
În cazul intersectării liniei planului orizontal (de exemplu a liniei
planului de bază), luneta se montează orizontal şi se fixează pentru a nu
se putea roti în jurul axei verticale, aplicând succesiv punctele traiectoriei
planului orizontal.
Aplicarea liniei planului diametral (P.D.) şi a liniilor paralele cu
acesta se face în modul următor (fig. 14.16): în zonele prova şi pupa ale
calei se stabilesc cu ajutorul ruletei punctele axei de simetrie a calei, între
care se va trasa linia P.D. şi pe plăcile metalice se aplică cu punctatorul
semnele de trasaj. Teodolitul se montează şi se centrează în prealabil
deasupra punctului din prova (sau pupa) al axei de simetrie a calei. Axa
de rotire a teodolitului se fixează vertical pe nivel. Apoi teodolitul se
centrează definitiv deasupra punctului. Linia verticală a grilei lunetei se
suprapune cu punctul din pupa (sau prova) al axei de simetrie a calei.
Corpul teodolitului se fixează pentru a nu se roti în jurul axei verticale.
Luneta se fixează succesiv pe plăcile amplasate în P.D., plăci pe care

se înseamnă poziţia traiectoriei P.D.
1- linie de bază (referinţă) orizontală; 2- montanţi; 3- teodolit; 4- linie

longitudinală; 5- linie perpendiculară pe P.D.; 6- linie P.D.; 7- plăcuţe.
Fig. 14.16 Marcarea liniilor de bază pe cală
Celelalte linii longitudinale se aplică pe cală la fel ca şi linia P.D.

Pentru marcarea pe cală a perpendicularelor la P.D. pe plăcile amplasate
pe linia P.D. se fixează poziţia punctelor de intersectare a
perpendicularelor (cupla maestră, coaste de capăt sau medii ale secţiilor
şi blocsecţiilor, etc.). Teodolitul se fixează succesiv deasupra fiecăruia
din punctele de intersectare a perpendicularei cu linia P.D. şi se centrează
deasupra lui. Axul optic al lunetei se suprapune cu P.D. şi se fixează
teodolitul pentru a nu se roti în jurul axei verticale în timpul citirii pe
cercul orizontal. Apoi corpul teodolitului se roteşte cu 90º în jurul axei
verticale şi se fixează din nou. În continuare, luneta se roteşte în jurul
axei orizontale şi se marchează succesiv punctele perpendicularei
respective pe plăcuţele calei.
Pentru materializarea liniei de bază orizontale, axa de rotire a
teodolitului se fixează vertical pe nivel. Axa lunetei se fixează orizontal.
Rotind corpul teodolitului în jurul axei verticale, se aplică succesiv
punctele traiectoriei planului de bază pe montanţi, coloanele calei sau pe
alte construcţii fixe. Plăcuţele de cală odată marcate vor fi utilizate în
timpul lucrărilor de centrare şi poziţionare corectă a elementelor
prefabricate ale corpului.
De exemplu, pentru verificarea poziţiei secţiilor de fund pe lungime,

teodolitul se montează lateral faţă de secţia verificată (fig. 14.17), dacă
lăţimea calei permite, sau sub secţia de fund, deasupra liniei de bază a
coastei medii pe cală. Apoi teodolitul se echilibrează şi se centrează. Axa
optică a lunetei se suprapune cu planul coastei medii pe cală, iar corpul
teodolitului se fixează pentru a nu se roti în jurul axei verticale, dar
luneta să se poată roti în planul coastei medii. Luneta se aplică pe secţie
şi se stabileşte poziţia secţiei de fund pe lungime. Suprapunerea liniei
verticale a lunetei teodolitului cu linia coastei medii a secţiei se
realizează prin deplasarea celei din urmă de-a lungul calei. Poziţia secţiei
de fund după planul orizontal, înălţime, asietă şi înclinare se verifică cu o
singură montare a teodolitului. Numai la verificarea planului orizontal pe
secţie în unele cazuri, teodolitul se montează de două ori (sau se folosesc
două teodolite) în pupa şi în prova.
1 - linie P.D.; 2 - teodolit; 3 - montant de miră;

4- linia coastei medii; 5- mire.
Fig. 14. 17 Verificarea poziţiei secţiei de fund
Teodolitul se montează pe cală în P.D. în prova sau în pupa faţă de

secţia verificată, nu mai aproape de 8-10m. Luneta teodolitului pe
înălţime trebuie să fie sub planul de bază al navei. Axa optică a lunetei se
montează în planul diametral al calei. Teodolitul se fixează pentru a nu se
putea roti în jurul axei verticale, dar luneta se roteşte liber în P.D. Pentru
verificarea planului orizontal, luneta teodolitului se aplică pe semnele de
trasaj ale P.D. de pe bordajul exterior, la îmbinarea de montaj a secţiei.
Suprapunerea liniei verticale a lunetei cu semnul de trasaj al P.D. la secţie
se realizează prin deplasarea secţiei pe planul orizontal.
Pentru verificarea poziţiei secţiei de fund pe înălţime, înclinare
longitudinală şi transversală, axa lunetei teodolitului se fixează în planul
paralel cu cel de bază. Se fixează luneta pentru a nu se putea roti în jurul

axului orizontal, se îndreaptă spre montant şi se marchează pe ea semnele
de trasaj ale poziţiei planului paralel cu cel de bază (după linia orizontală
a riglei lunetei). Cota egală cu distanţa dintre semnul de trasaj aplicat şi
semnul de trasaj de pe montant se marchează pe mirele fixate în punctele
de intersectare a coastelor marginale (secţiunea de capăt) cu P.D.-ul
secţiei. Luneta teodolitului se îndreaptă spre semnele de trasaj menţionate
şi secţia se centrează pe înălţime şi asietă până la suprapunerea crucii
lunetei cu semnul de marcaj de pe miră.
Verificarea înclinării transversale (sau a ruliului) se face montând
mirele pe punctele de intersecţie a liniilor coastelor marginale cu liniile
de control de pe interiorul bordajului sau de pe varangele de capăt pe
ambele borduri. Luneta teodolitului se îndreaptă spre mire, şi se
echilibrează secţia până la obţinerea unor indicaţii identice pe mirele
ambelor borduri.
Centrarea cu ajutorul teodolitului se poate utiliza pe scară largă în
toate etapele tehnologice, atât la asamblarea blocsecţiilor cât şi a corpului
navei pe cală (asamblarea bordajelor, a pereţilor transversali şi
longitudinali, cuplarea secţiilor sau blocsecţiilor pe cală, etc.). De
exemplu, verificarea poziţiei secţiilor de bordaj pe lungime se poate face
similar cu centrarea pe lungime a secţiei de fund. Poziţia secţiei de bordaj
în raport cu planul orizontal se poate verifica prin una din metodele
ilustrate în figura 14.18.
1- linie de control longitudinală; 2- teodolit; 3- montant: 4- linie de

control orizontală; 5- mire; 6- linie de control a liniei longitudinale; 7-
linie de bază a liniei longitudinale pe cală.
Fig. 14.18 Centrarea bordajelor

După o primă metodă, pe paiolul dublului fund se aplică în prealabil

o linie longitudinală de control, iar pe secţia de bordaj în punctele
verificate se vor monta mire cu semne de marcaj ale aceleiaşi linii
longitudinale de control. Teodolitul se montează şi se centrează deasupra
aceleiaşi linii de control. Axa optică a lunetei se suprapune cu planul
liniei longitudinale de control şi se fixează pentru a nu se putea roti în
jurul axei verticale. Luneta se îndreaptă succesiv spre mirele secţiei de
bordaj. Suprapunerea liniei verticale a lunetei teodolitului cu semnele de
marcaj de pe mirele secţiei se realizează prin deplasarea părţii superioare
a secţiei de bord.
A doua metodă diferă prin aceea că linia de bază a liniei
longitudinale se aplică pe cală, iar mirele cu semnele de marcaj se
montează în exteriorul secţiei de bord.
A treia metodă se aplică dacă puntea intermediară sau principală face
corp comun cu secţia de bordaj. În acest caz, linia de control este în
prealabil trasată pe punte, iar teodolitul se centrează deasupra acesteia.
Pentru verificarea poziţiei secţiei de bordaj după înălţime şi asietă,
trebuie să existe marcajul înălţimii care poate fi unul din marcajele liniei
de bază orizontale de pe un montant din apropierea secţiei verificate.
Teodolitul se aşează pe secţia de fund, verificându-se verticalitatea axei
sale. Luneta se aşează în poziţie orizontală şi se fixează. Apoi se
stabileşte poziţia după înălţime a axei optice a lunetei, pentru care aceasta
se îndreaptă spre marcajul înălţimii şi se măsoară distanţa de la marcaj la
proiecţia liniei orizontale a grilei lunetei.
Luneta se îndreaptă spre secţia de bordaj în zona coastelor extreme şi
se egalizează asieta secţiei până la obţinerea unor distanţe identice de la
linia orizontală de control de pe secţie la proiecţia liniei orizontale a
grilei lunetei. Apoi se stabileşte înălţimea secţiei prin măsurarea distanţei
de la proiecţia liniei orizontale a grilei la linia orizontală de control de pe
secţie, şi compararea sa cu distanţa de la proiecţia aceleiaşi linii la
marcajele înălţimii. Poziţia pereţilor se verifică la fel ca şi poziţia
secţiilor de bord.
14.4.2 Asamblarea corpului navei din blocsecţii

Aşa cum s-a precizat anterior, este cea mai productivă metodă de
asamblare a corpului navei. Blocsecţiile sunt asamblate separat în atelier
sau pe cală, fapt ce permite practic abordarea simultană a montajului
corpului pe întreaga lungime. Totodată blocsecţiile pot fi saturate în grad
avansat, fapt ce reduce substanţial durata de staţionare pe cală.
Un aspect important îl constituie stabilirea ordinii de cuplare pe cală
a blocsecţiilor, funcţie de care se stabileşte şi graficul de asamblare a
blocsecţiilor, respectiv prioritatea la montaj a acestora. Ordinea de
montaj, respectiv etapele tehnologice de asamblare ale corpului, trebuie
să reducă la maximum timpii morţi, fiecare blocsecţie trebuind să fie

complet finalizată în momentul în care îi vine rândul să fie cuplată pe
cală.
Asamblarea corpului începe de regulă din zona compartimentului de
maşini, prin cuplarea primelor două blocsecţii. Astfel se urmăreşte
finalizarea cât mai rapidă a zonei compartimentului de maşini, fapt ce
permite demararea operaţiunilor de montaj a instalaţiilor din C.M. În
continuare se execută cuplarea următoarelor blocsecţii, mergând simultan
spre cele două extremităţi ale corpului, până se ajunge la cuplarea
blocsecţiei picului prova.
La navele de lungime mare, ce au un număr mare de blocsecţii, se
recomandă chiar cuplarea simultană a blocsecţiilor pe întreaga lungime în
raioane de câte două blocsecţii. În continuare se trece apoi la cuplarea
acestor raioane, avansând simultan spre cele două extremităţi. Această
tehnologie conduce evident la productivitatea maximă şi la o durată
minimă de staţionare a corpului navei pe cală. La aplicarea acestei
metode se impune ca toleranţele la forma secţiunilor de capăt a
blocsecţiilor să fie foarte strânse. În caz contrar pot apare dificultăţi mari
la cuplare, ce pot merge până la imposibilitatea cuplării şi rebutarea unor
blocsecţii. Evitarea acestei situaţii se face prin creşterea preciziei de
fabricaţie şi folosirea unor rame de montaj la asamblarea blocsecţiilor,
aşa cum s-a precizat anterior.
În cele ce urmează va fi abordată tehnologia de cuplare a două
blocsecţii, toate celelalte cuplări executându-se asemănător.
În prima etapă, pe cală este adusă prima blocsecţie şi centrată pe
poziţie în raport cu linia planului diametral materializată pe cală cu
ajutorul plăcuţelor de cală sau a strunei de oţel (fig.14.19).
1- fir cu plumb; 2 - nivele cu tub flexibil; 3 - cărucior de cală;

4 - tacheţi; 5 - plăcuţe de cală
Fig. 14.19 Centrarea primei blocsecţii

Se verifică totodată asieta şi ruliul (înclinarea transversală) cu

ajutorul nivelei cu tub flexibil sau a teodolitului. Poziţia pe lungime se
verifică asemănător cu firul cu plumb sau cu teodolitul, cu ajutorul
plăcuţelor de marcaj de pe cală ce au fost fixate anterior. În acest paragraf
succesiunea operaţiilor de centraj nu va fi abordată amănunţit, deoarece
poate fi stabilită cu uşurinţă pe baza celor prezentate în paragraful
anterior.
După ce blocsecţia I a fost centrată se trece la centrarea blocsecţiei II
în raport cu prima blocsecţie. Această blocsecţie se aşează pe cărucioare
şi se centrează ca şi blocsecţia I în vederea însemnării adaosului
tehnologic prevăzut pe conturul secţiunii de capăt (fig. 14.20).
1 - întinzători; 2 - urechi de prindere; 3 - plăcuţe de cală;

4 - fir cu plumb; 5 - nivelă cu tub flexibil
Fig. 14.20 Centrarea celei de-a doua blocsecţii
Cu blocsecţiile centrate (fie clasic, fie cu teodolitul), se înseamnă

adaosul tehnologic ce trebuie îndepărtat, după ce în prealabil blocsecţiile
au fost blocate cu întinzători şi urechi de prindere sudate pe conturul
blocsecţiilor.
Stabilirea adaosului se poate face în două moduri:
 în primul mod, se măsoară din loc în loc distanţele d (jocurile
dintre învelişuri) pe nişte linii de măsură trasate în prealabil. Cunoscând
distanţa intercostală teoretică a, şi măsurând distanţa a' dintre coastele de
capăt (a' = ct.), se calculează adaosurile b ce se înseamnă după aceea pe
învelişul blocsecţiei II:
b = a’ – a – d (14.10)
 în a doua variantă se calculează jocul d1 ce urmează a fi însemnat

cu ajutorul însemnătorului distanţier în raport cu muchia blocsecţiei I.
Acesta se calculează cu relaţia:
d1 = a’ – a (14.11)
Se reglează însemnătorul la valoarea d1 şi se trasează adaosul pe

întreg perimetrul blocsecţiei II. Facem precizarea că acest procedeu poate
fi aplicat şi la însemnarea adaosurilor de montaj în etapele tehnologice de
asamblare a blocsecţiilor (vezi asamblarea secţiilor de dublu fund,
bordaje, etc.).
Este evident că după îndepărtarea adaosului şi recentrare, când d 1 = 0
'
şi a = a, jocul d1 dat de relaţia (14.11) trebuie majorat cu valoarea rostului
îmbinării cap la cap stabilit prin tehnologia de sudare.
După însemnarea adaosului, se desprind întinzătorii, se taie adaosul
tehnologic şi se pregătesc marginile pentru sudare. Urmează recentrarea
blocsecţiilor, reblocarea acestora cu ajutorul întinzătorilor şi asamblarea
în puncte de sudură a învelişurilor celor 2 blocsecţii.
După asamblare se trece la sudare după o schemă de sudare
convenabilă. În figura 14.21 este prezentată o schemă de sudare cu până
la 7 sudori, indicată la cuplarea blocsecţiilor. În această schemă
cordoanele 1 şi 2 dintre bordaje se execută în trepte inverse, cu sensul
general de sus în jos indicat pe schemă. În ceea ce priveşte cordoanele
verticale 3 şi 4 dintre carlingile de fund, dacă înălţimea lor este mare, se
vor suda de sus în jos dar în trepte inverse.
Fig. 14.21 Schema de sudare la cuplarea a două blocsecţii

Un aspect important poate apare în cazul în care blocsecţiile nu sunt

prevăzute cu adaosuri tehnologice de montaj, ci cu adaosuri de
contracţie. În acest caz, blocsecţiile vor fi executate practic la
dimensiunile nominale, dar rostul îmbinărilor cap la cap va fi mai mare
(din motive uşor de înţeles), şi va rezulta de cele mai multe ori cu variaţii
în anumite limite, pe conturul blocsecţiilor. Problema se rezolvă prin
sudarea pe plăcuţă ceramică, ce permite formarea corectă a rădăcinii
cordonului, asigurând şi stabilitatea băii de sudare în cazul rosturilor
mari.
Benzile cu plăcuţe ceramice vor fi aplicate în exteriorul învelişului la
fund şi bordaje, la care sudarea se va face prin interior, respectiv sub
punţi, la care sudarea se va face pe suprafaţa superioară a acestora. În
prealabil pe contur se sudează piepteni prevăzuţi cu decupări suficient de
mari pentru a permite aplicarea benzilor ceramice. Sudarea învelişurilor
se va face pe o singură parte, după o schemă asemănătoare celei din
figura 14.22.
Fig. 14.22 Schema de sudare pe plăcuţe ceramice
Cordoanele dintre învelişul bordajelor şi învelişul fundului se pot

executa semiautomat în mediu de gaz (MAG-CO 2 sau CARGON), în
timp ce cordoanele dintre punţi pot fi executate prin acelaşi procedeu, sau
automat sub strat de flux.
În figura 14.23 este prezentată schema de aplicare a benzii cu plăcuţe
ceramice la bordaj, respectiv amplasarea pieptenilor.
1- pieptene; 2 - bandă adezivă; 3 - plăcuţă ceramică;

4 - învelişul bordajului
Fig. 14.23 Schema de amplasare a pieptenilor de montaj
şi a plăcuţelor ceramice
14.4.3 Asamblarea corpului navei pe cală din secţii

Deşi metoda de asamblare a corpului navei din blocsecţii este cea
mai eficientă, totuşi în multe şantiere navale se utilizează pe scară largă
asamblarea navei din secţii. Metodele de asamblare din secţii se
utilizează în special în şantierele navale ce nu dispun de o dotare tehnică
suficientă cu maşini de ridicat şi transportat. Asamblarea corpului din
secţii se face prin patru metode mai cunoscute, şi anume:
1. Asamblarea prin metoda după orizonturi

Este prima metodă ce a fost aplicată odată cu trecerea la construcţia
navelor sudate, din elemente prefabricate, şi reproduce în oarecare
măsură succesiunea de montaj a navelor nituite.
Asamblarea navei se face pornind de la fund, simultan pe întreaga
lungime a navei, prin asamblarea pe orizontală a secţiilor de fund plecând
de la mijlocul navei spre cele două extremităţi. Pe măsură ce secţiile de
fund sunt asamblate se trece la sudarea lor şi simultan se asamblează alte
secţii de fund în continuare. La finalul acestei etape, se finalizează
complet primul orizont, cel al secţiilor de fund.
În continuare se asamblează şi se sudează pereţii transversali de cală
simultan pe întreaga lungime. Se continuă cu asamblarea şi sudarea
bordajelor inferioare (cazul navelor cu punte intermediară) şi apoi se
asamblează punţile intermediare, plecând de la mijlocul navei spre cele
două extremităţi. Se finalizează astfel cel de-al doilea orizont.
Se continuă cu al treilea orizont, alcătuit din pereţii transversali de

interpunte, bordajele superioare şi punţile superioare, etc. În final, se
cuplează cele două blocsecţii de la extremităţi. Nava se construieşte pe
orizonturi succesive, de unde şi denumirea metodei.
Pentru mărirea frontului de lucru, bordajele pot fi asamblate plecând
simultan din două sau trei locuri pe lungimea navei. La întâlnirea
fronturilor, ultime secţie de bordaj (secţie tampon) se centrează, iar
adaosurile tehnologice se înseamnă prin suprapunerea învelişului secţiei
tampon peste învelişurile secţiilor alăturate, deja asamblate şi sudate.
Avantajul acestei metode constă în frontul mare de lucru ce se
deschide în fiecare etapă, practic lucrându-se simultan pe întreaga
lungime a navei. Productivitatea metodei după orizonturi este astfel
deosebit de ridicată, conducând la durate mici de staţionare a corpului
navei pe cală.
Dezavantajul metodei constă în precizia de fabricaţie scăzută, şi
abaterile mari de la forma şi dimensiunile corpului navei. Datorită
numărului mare de suduri executate simultan şi oarecum haotic pe
întreaga lungime a navei, mai ales în prima etapă, când rigiditatea
orizontului secţiilor de fund este relativ redusă, rezultă deformaţii
excesive şi abateri mari de la dimensiunile nominale. Din acest motiv,
această metodă a fost iniţial abandonată.
Ulterior a fost concepută o metodă asemănătoare, care înlătură o
parte din dezavantajele menţionate, aşa numita “variantă actualizată a
metodei după orizonturi”.
La asamblarea corpului navei prin metoda “după orizonturi
actualizată”, într-o primă etapă se asamblează primul orizont, cel al
secţiilor de fund, plecând de la centrul navei spre cele două extremităţi,
fără a se face însă şi sudarea. În continuare, se asamblează şi se sudează
pereţii transversali pe întreaga lungime a navei, după care se trece la
asamblarea bordajelor inferioare, fără a se face însă şi sudarea. Rezultă
un ansamblu rigid care va împiedica manifestarea contracţiilor în
momentul sudării, înlăturând astfel dezavantajele metodei clasice.
Se trece în continuare la sudarea secţiilor de fund între ele şi a
bordajelor, simultan efectuându-se centrarea şi asamblarea secţiilor de
punte intermediară. Se continuă cu asamblarea pereţilor de interpunte şi
sudarea acestora, după care se asamblează bordajele superioare.
După asamblarea integrală a celui de-al doilea orizont se trece la
sudarea acestuia pe întreaga lungime, simultan cu asamblarea punţilor
superioare. În final se sudează punţile superioare şi se cuplează cele două
blocsecţii de la extremităţi.
Pentru diminuarea la maximum a deformaţiilor se aplică pe scară
largă sudarea în trepte inverse. Evitarea încovoierii generale a corpului
navei, se poate realiza prin executarea simultană a cordoanelor de sudură
simetrice din cele două borduri. Metoda are o productivitate ridicată şi
conduce la deformaţii şi abateri rezonabile ce se încadrează în toleranţele

admise de la dimensiunile principale. În figura 14.24 este indicată
ordinea de asamblare a secţiilor prin această metodă.
Fig. 14.24 Schema etapelor tehnologice de asamblare a corpului navei

pe cală prin metoda după orizonturi actualizată
Dacă nava se execută cu adaosuri tehnologice, schema de asamblare

trebuie însoţită de schema adaosurilor de montaj, ce va ţine cont de
ordinea de asamblare. Astfel secţiile de bordaj tampon: 9 şi 18, vor fi
prevăzute cu adaosuri atât la partea inferioară cât şi la cele două
extremităţi, pupa şi prova.
Metoda prezentată are totuşi dezavantajul că structurile corpului vor
fi tensionate. Tensiunile reziduale mari, chiar dacă deformaţiile sunt
uniforme şi acceptabile ca valoare, sunt o consecinţă a rigidităţii mari a
fiecărui orizont, ce nu permite manifestarea liberă a contracţiilor în
timpul răcirii cordoanelor de sudură.
2. Asamblarea prin metoda piramidală

Metoda piramidală a fost introdusă după renunţarea la metoda după
orizonturi, şi înlătură toate dezavantajele primelor două metode şi anume:
precizia scăzută de fabricaţie, respectiv tensiunile remanente mari.
La această metodă, asamblarea corpului navei începe din zona
centrală unde se realizează un tronson de corp ce se extinde în trepte pe
lungime, iar pe înălţime ajunge până la puntea principală. Tronsonul
realizat are în fiecare etapă forma unei piramide, de unde şi denumirea
metodei.
Asamblarea corpului navei începe cu centrarea pe cală a unei secţii
de fund, urmată de asamblarea şi sudarea celor două secţii de fund
adiacente. Urmează asamblarea şi sudarea peretelui transversal de cală
(dacă există), după care se asamblează şi se sudează cele două bordaje
inferioare şi apoi puntea intermediară. Rezultă o primă piramidă ce se
extinde până la interpunte. Se continuă cu alte două secţii de fund, după
care se asamblează şi se sudează patru secţii de bordaj inferior simultan
cu asamblarea şi sudarea peretelui de interpunte de pe verticala primei
piramide. Se sudează bordajele superioare din axa piramidei şi simultan
puntea superioară, respectiv cele două interpunţi adiacente. Rezultă

prima piramidă completă, ce se extinde până la puntea principală.
Se continuă în acelaşi mod cu alte două secţii de fund, bordaje, punţi,
etc. Metoda este prezentată în figura 14.25. Pentru a nu complica inutil
figura, s-a indicat numai ordinea de montaj a primei piramide complete,
ce a fost haşurată.
Fig. 14.25 Schema etapelor tehnologice de asamblare

a corpului navei pe cală prin metoda piramidală
Datorită rigidităţii mari a tronsonului realizat în fiecare etapă de

asamblare, deformaţiile provocate de sudare vor fi minime. Totodată, pe
măsură ce se avansează spre extremităţi şi spre puntea superioară,
deformaţiile remanente acumulate în etapele anterioare pot fi compensate
cu ajutorul adaosurilor tehnologice. Dacă asamblarea navei se face cu
adaosuri de contracţie, deformaţiile pot fi compensate adoptând valori
convenabile pentru lufturile îmbinărilor cap la cap, şi sudarea pe plăcuţă
ceramică. Ca rezultat, se ajunge la o precizie deosebit de ridicată şi
corpul navei se realizează în toleranţe foarte strânse la dimensiunile
principale.
Un alt avantaj al metodei este acela că tensiunile remanente din
structurile corpului navei în ansamblu sunt mult diminuate. Acest fapt se
explică prin aceea că în momentul sudării fiecărei secţii, aceasta este
liberă pe două sau chiar trei laturi, iar contracţiile cordoanelor de sudură
la răcirea acestora se pot manifesta liber în proporţie mult mai mare.
În practica proiectării tehnologice, schema etapelor tehnologice se
realizează cu ajutorul unor schiţe axonometrice care descriu aspectul
tronsonului realizat în etapa respectivă, şi pe care se indică şi schema de
sudare din acea etapă. Schemele de sudarea utilizate sunt asemănătoare
celor prezentate anterior, când a fost abordată tehnologia de asamblare a
blocsecţiilor şi a corpului navei din blocsecţii.
Pentru exemplificare, în figura 14.26 este prezentată schiţa
axonometrică a etapei cu numărul 8 (vezi fig. 14.25), în care se
asamblează şi se sudează bordajele superioare şi punţile intermediare ale
primei piramide complete.
Fig. 14.26 Schiţa axonometrică a etapei a 8-a

de asamblare şi sudare prin metoda piramidală
La elaborarea tehnologiei de asamblare pe cală, după stabilirea

etapelor tehnologice, este necesară adoptarea schemei adaosurilor
tehnologice, care este condiţionată de ordinea de montaj. Această schemă
se execută asemănător schemei din figura 14.26, poziţia adaosurilor fiind
indicată prin benzi înnegrite. În cazul exemplului prezentat, prima secţie
(secţia 1) nu are adaosuri tehnologice. Secţiile 2 au adaos la îmbinarea cu
secţia 1, ş.a.m.d. Pentru exemplificare, în figura 14.27 este prezentată
schema adaosurilor tehnologice pentru prima piramidă completă din
figura 14.25. Valorile acestor adaosuri se stabilesc conform
recomandărilor anterioare.
Fig. 14.27 Schema adaosurilor tehnologice pentru prima piramidă
Principalul dezavantaj al metodei piramidale constă în

productivitatea mai redusă ce se reflectă în durate mai mari de staţionare
a corpului navei pe cală. Acest fapt este o consecinţă a faptului că frontul
de lucru este mai redus. Analizând cele expuse anterior, se observă că în
orice moment se deschid două fronturi de lucru, unul în zona prova, iar
celălalt în zona pupa. Din acest motiv, metoda este utilizată în special la
navele de dimensiuni mici şi medii.
Reducerea duratei de staţionare pe cală se poate face prin deplasarea
zonei din care începe asamblarea, spre zona compartimentului de maşini.
În acest fel se finalizează mai repede compartimentul de maşini şi pot
demara lucrările de montaj a instalaţiilor şi agregatelor din C.M.,
simultan cu asamblarea şi sudarea restului corpului navei.
3. Asamblarea prin metoda insulară

Este o metodă multa mai productivă decât metoda piramidală, şi a
fost concepută în scopul creşterii frontului de lucru. Metoda insulară se
pretează a fi utilizată în special la navele de lungime mare şi este
asemănătoare metodei piramidale.
La această metodă, corpul navei se împarte în două sau trei
tronsoane, sau insule, fiecare dintre aceste insule fiind asamblate prin
metoda piramidală. Insulele se asamblează simultan, şi în final se face
cuplarea acestora. Este evident că în cazul a trei insule, frontul de lucru
se triplează, iar durata de staţionare pe cală se reduce la aproape o treime.
Totodată se menţin toate avantajele menţionate la metoda piramidală.
Metoda exemplificată în figura 14.28 poate fi aplicată dacă şantierul
naval dispune de utilajele necesare (sistem de cărucioare pe cală
adecvat), pentru a face posibilă operaţiunea de cuplare. Tehnologia de
cuplare este asemănătoare celei descrise la asamblarea corpului navei din
blocsecţii şi nu va mai fi prezentată separat.
Fig. 14.28 Schema etapelor tehnologice de asamblare

a corpului navei pe cală prin metoda insulară
Ca şi la metode de asamblare a corpului navei din blocsecţii, în cazul

acestei metode trebuiesc luate măsuri speciale pentru asigurarea preciziei,
astfel încât conturul insulelor în secţiunile de cuplare să rezulte identic.
În caz contrar, cuplarea insulelor poate conduce la dificultăţi ce pot
merge până la imposibilitatea efectuării acestei operaţii.
Aceste dificultăţi pot fi eliminate prin utilizarea metodei insulare cu
blocsecţii tampon. În această variantă, insulele sunt separate de câte o
blocsecţie, aşa numita “tampon”, ce se asamblează din secţii, blocsecţie

ce realizează în fapt cuplarea insulelor.
În acest caz, insula centrală (sau una din cele două insule) va fi
insula directoare (sau de referinţă), insulă ce se asamblează cu precizie pe
axa planului diametral materializat pe cală. După ce se asamblează toate
insulele, acestea se apropie de insula directoare. În continuare se
centrează şi se asamblează secţiile de fund ale blocsecţiilor tampon, ce
fac legătura dintre insule. Se continuă cu pereţii transversali, bordajele,
etc., la fel ca la asamblarea unei blocsecţii. În final, se face sudarea
blocsecţiei tampon de insulele adiacente. În acest mod pot fi preluate cu
uşurinţă eventualele abateri de la formă şi dimensiuni, abateri ce se
încadrează în limitele admise. Metoda este prezentată în figura 14.29.
1- insula directoare; 2 - blocsecţii tampon

Fig. 14.29 Schema de asamblare a corpului navei pe cală
prin metoda insulară cu blocsecţii tampon
14.4.4 Alegerea optimală a metodei de asamblare;

recomandări finale şi concluzii
- Conform datelor existente în literatura de specialitate, cât şi a
studiilor întreprinde de autori, cea mai eficientă metodă de asamblare a
corpului navei pe cală este metoda de asamblare din blocsecţii, urmată în
ordine de metoda după orizonturi actualizată, insulară şi piramidală.
- La alegerea metodei de asamblare, se va ţine cont de dotarea
tehnică a şantierului, numărul şi mărimea suprafeţelor destinate
montajului existente în atelierul de asamblare şi pe cală.
- Alegerea metodei optime se recomandă a fi făcută, analizând
comparativ numărul etapelor tehnologice de asamblare prin diferitele
metode prezentate anterior. Metoda optimă va fi metoda ce presupune
numărul minim de etape tehnologice, dat fiind faptul că fiecare etapă
presupune asamblarea şi sudarea unei secţii, iar timpul de asamblare
necesar pentru o secţie este aproximativ acelaşi la oricare din metode.
- Este evident că metoda optimă va fi aceea la care numărul de secţii
asamblate simultan pe întreaga lungime a corpului navei, în fiecare etapă
tehnologică va fi cel mai mare. Ca urmare, şi numărul etapelor

tehnologice va fi minim. Rezultă că alegerea metodei trebuie să ţină cont
şi de forţa de muncă existentă în cadrul sectorului de asamblare-sudare.
Este inutil să fie adoptată o metodă de asamblare la care într-o
anumită etapă este prevăzută spre exemplu asamblarea şi sudarea a şase
secţii, dacă numărul echipelor de sudori disponibile, ţinând cont şi de
numărul necesar de sudori din fiecare echipă, este mai mic decât cel
necesar.
Această situaţie se întâlneşte adeseori în şantierele la care resursele
umane sunt subdimensionate, şi are ca rezultat scăderea volumului
producţiei sub valoarea posibil de realizat cu capacităţile de producţie
existente.
Un exemplu în acest sens, întâlnit în unele şantiere navale, este cel în
care nava se execută din blocsecţii, dar acestea sunt asamblate pe rând
una câte una, după care pe măsură ce fiecare blocsecţie este finalizată, se
face cuplarea ei cu restul corpului navei. Este evident că o astfel de
tehnologie anulează toate avantajele metodei de asamblare din blocsecţii,
menţinând toate dificultăţile precizate anterior la aplicarea acesteia.
Un alt exemplu nerecomandat întâlnit în unele şantiere navale, este
cel în care nava se execută din două tronsoane ce se asamblează simultan,
după care se face cuplarea acestora. Aparent se aplică metoda insulară,
dar în realitate fiecare din insule se asamblează progresiv, plecând de la
mijlocul navei spre cele două extremităţi, asamblând pe rând fiecare
blocsecţie din secţii, pe cala de montaj, după care fiecare blocsecţie odată
finalizată, este cuplată la restul tronsonului. Şi în acest caz, orice
comentariu este de prisos.
În concluzie, este recomandată dimensionarea resurselor umane,
funcţie de capacităţile de producţie existente, astfel încât volumul
lucrărilor de montaj executate simultan să fie maxim. În acest caz, atât
volumul de producţie cât şi profitul realizat de şantier va fi maxim.
Metodele de asamblare a corpului navei prezentate sunt în general
aplicate corect în şantierele navale moderne şi de înaltă productivitate din
întreaga lume. Totuşi, în unele şantiere, se utilizează diverse combinaţii
ale acestor metode, rezultate din experienţa acumulată, şi de cele mai
multe ori ca rezultat al necorelării graficelor de producţie din atelierul de
asamblare-sudare, cu graficul de montaj pe cală, rezultat în urma stabilirii
metodei de asamblare. Această situaţie conduce la timpi morţi ce măresc
substanţial durata ciclului de fabricaţie.
În final, trebuie subliniat faptul că alegerea metodei optime de
asamblare, respectarea cu consecvenţă a etapelor de asamblare stabilite,
corelarea graficelor de producţie şi dimensionarea corectă a resurselor
umane, constituie singura cale de creştere la valoarea maximă a
productivităţii şi a volumului de producţie din orice şantier naval.

TFCN

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TFCN

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CAP.

11 Scule şi utilaje tehnologice folosite la asamblarea navei 107

11.2 Scule speciale folosite în construcţia de nave

a) joc variabil şi excesiv între osatură şi înveliş, datorat unor

Fig. 11.1 Abateri tipice

În categoria acestor scule speciale intră dispozitive simple cu

Astfel, în figurile 11.2a şi 11.2b este exemplificat modul de utilizare

La majoritatea acestor dispozitive se utilizează plăcuţe (gambeţi) ce

Fig. 11.5 Dispozitive cu acţionare hidraulică

Astfel, în figurile 11.5a şi 11.5b este prezentat modul de utilizare a

Fig. 11.6 Dispozitive pentru asamblarea şi

11.3 Utilaje tehnologice folosite la asamblare

dispozitive se consumă o mare cantitate de materiale şi manoperă,

11.3.1 Dispozitive pentru asamblarea panourilor şi secţiilor

Fig. 11.7 Platouri de asamblare

Platoul din figura 11.7a este realizat din profile U, cu înălţimea de

demontabil. De exemplu, pe şinele platoului din figura 11.7c se pot suda

11.3.2 Stenzi pentru asamblarea secţiilor curbe

Fig. 11.8 Alegerea planului de bază al dispozitivului

Se adoptă planul de bază al dispozitivului (P.B.), din condiţia

Fig. 11.9 Amplasarea plăcuţelor faţă de liniile teoretice

În figura 11.10 este prezentat un stend fix destinat asamblării unei

Fig. 11.10 Stend fix

Etapele de asamblare şi centrare a stendului fix:

- se montează şi celelalte secţiuni la distanţele corespunzătoare,

11.3.3 Stenzi demontabili şi stenzi reglabili

1 - secţiunea propriu-zisă a stendului; 2 - profile cornier; 3 - profil U de

Fig. 11.11 Stend demontabil

Stenzii reglabili sunt dispozitive de tip universal. Ei au fost introduşi

1 - platbandă culisantă; 2 - profil U; 3 - casetă sudată; 4 - şurub de

Fig. 11.12 Stend reglabil

Casetele cu platbenzi culisante se dispun la distanţe de 500 – 600

1 - secţiune fixă; 2 - corniere de prindere; 3 - profilele superioare

Fig. 11.13 Stend semireglabil

Dispozitivele prezentate anterior sunt destinate să genereze forma

Fig. 11.14 Stend universal

Un astfel de dispozitiv este realizat din traverse din profil U, fixate

Fig. 11.15 Transversalul planului de forme pentru zona considerată

Liniile de apă se reprezintă în orizontalul planului de forme în raport

Fig. 11.16 Orizontalul planului de forme

După ce cu ajutorul cotelor h se trasează liniile de apă menţionate,

11.3.4 Paturi pentru asamblarea secţiilor curbe

şi se pot fixa în sistem demontabil. În acest mod, patul poate fi utilizat la

Fig. 11.17 Pat oscilant

II.2 Paturile rabatabile se utilizează la asamblarea secţiilor de

1 - osatura transversală a secţiei; 2 - învelişul secţiei; 3 - secţiunile

Din punct de vedere constructiv, patul are o ramă de sprijin ce

Fig. 11.19 Trasarea secţiunilor patului rabatabil

Etapele necesare pentru determinarea înclinării planului de bază al

Fig. 11.20 Stabilirea înclinării patului rabatabil

În continuare se duce dreapta Δ4, înclinată cu unghiul γ, astfel încât

în puncte de sudură a filelor învelişului de vârful tijelor de sprijin. O

Fig. 11.21 Dispunerea corpurilor tubulare în pardoseala halei

În această variantă, în pardoseala halei sunt încastrate corpuri

Fig.11.22 Secţiune printr-un pin

Determinarea înălţimilor zij a punctelor de sprijin în ochiurile reţelei

Ax + By + Cz = 0

Fig. 11.23 Definirea planului de bază al dispozitivului

În figura 11.23 a fost reprezentată axonometric o secţiei de bordaj

Ecuaţia planului de bază al patului va fi determinată ca ecuaţia unui

coordonatelor curbilinii (li) ale punctelor liniilor de apă în raport cu una

Fig. 11.24 Determinarea coordonatelor li din planul de forme

Prin unirea punctelor astfel marcate pe înveliş se obţine trasul liniei