Proiectarea Sistemelor de Producţie

Să se proiecteze un sistem flexibil de fabricaţie care realizează ansamblul unui injector în

următoarele condiţii: regimul de lucru: 8 ore/schimb, 2 schimburi/zi, 5 zile/săptămână,  ≥ 90
%,t=1 lună. Planul de producţie n=150 buc/lot = 5 loturi/lună.

1. Prezentarea produsului. Rolul funcţional al injectorului

Injectorul este un element component al echipamentului de injecţie, cu rol de introducere

a combustibilului în cilindrul motorului, de pulverizare fină a
acestuia şi de distribuire uniformă a picăturilor de combustibil
în camera de ardere. Partea principală a injectorului o constituie
pulverizatorul, în care sunt practicate unul sau mai multe
orificii calibrate de pulverizare, cu diametre de ordinul
zecimilor de milimetru. Ca atare, pulverizarea fină a
combustibilului depinde de construcţia pulverizatorului, dar şi
de mişcarea organizată a aerului în camera de ardere.

2. Schema decompozării produsului

Injectorul de tip închis are orificiul de pulverizare controlat de

un arc, menţinut în poziţia închis cu ajutorul unui arc elicoidal.

Injectoarele închise cu comandă hidraulică a acului

pulverizatorului au construcţia clasică prezentată în figura
alaturată. Corpul 1 este asamblat cu pulverizatorul 2 prin
intermediul piuliţei speciale 3. În corpul pulverizatorului se
introduce acul 4, menţinut pe sediu de tija 5 şi arcul elicoidal
cilindric 6. Tensiunea arcului este reglabilă. În acest sens, se
utilizează şurubul de reglare 7, care se deplasează în piesa 8 şi
se fixează cu contrapiuliţa 9. Accesul la şurubul de reglare este posibil prin îndepărtarea
capacului 10.

Motorina este introdusă în injector prin racordul 13 (la care se leagă conducta de înaltă presiune);
acest racord poate conţine şi un filtru preventiv capabil să reţină impurităţile din conducta de
înaltă presiune.

1
 Orificiile a şi b, prelucrate în corpul injectorului şi în corpul pulverizatorului servesc
la dirijarea combustibilului către orificiile de pulverizare p. Corespondenţa dintre orificiul a şi
orificiul b se asigură fie cu ajutorul unui canal circular c, fie cu ajutorul unor ştifturi.

De regulă, corpul injectorului se montează în chiulasă într-o poziţie univocă,

deoarece orificiile pulverizatorului trebuie să orienteze jetul de combustibil după direcţii
determinate de cerinţele procesului de formare a amestecului. Fixarea în locaşul din chiulasă se
realizează după mai multe metode: prin intermediul unor flanşe şi prezoane; prin intermediul
unor bride; prin înfiletare direct în chiulasă; prin înfiletare prin intermediul unei piuliţe speciale.

3. Alegerea tehnologiei pentru reperele: ,,talerul tijei” şi ,,corpul

injectorului”

3.1 Succesiunea

operaţiilor Reperul “corp

injector”

Tabelul 1.

Nr.crt. Denumirea operaţiei Utilaj

1 Strunjire frontală ø17 SCN-CR
2 Găurire ø MGU
3 Găurire ø MGU
4 Găurire ø MGU
5 Strunjire degajare ø SCN-CR
6 Filetare M22x1.5 MFU
7 Găurire ø MGU
8 Strunjire flanşă ø14.2 SCN-CR
9 Strunjire frontală ø SCN-CR
10 Strunjire profil ø20 SCN-CR
11 Filetare prin rulare M20x1.5 MFU
12 Găurire ø x81 MGU
13 Găurire ø pentru filetul M14x1.5 MGU
14 Filetare M14x1.5 MFU
15 Găurire ø MGU
16 Găurire ø3x8.4 MGU
17 Rectificare MRU
Reperul “talerul tijei”

Tabelul 2

Nr.crt. Denumirea operaţiei Utilaj

1 Găurire ø 2,5 MGU
2 Lărgire ø 4,8 MGU
3 Strunjire exterioară de degroşare ø 15 SCN-CR
4 Strunjire profil ø 7,8 SCN-CR
5 Strunjire frontală SCN-CR
6 Strunjire exterioară de finisare ø 15 SCN-CR

3. 2 Norma tehnică de timp

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii în condiţii
tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea cea mai raţională a tuturor mijloacelor de
producţie. În norma tehnică de timp intră o sumă de timpi, astfel:

Tn= tb + ta + tdt + tdo+ ton + Tpî/n ,

în care: tb - timpul de bază;

ta - timpul ajutător;

Top= tb + ta;

tdt - timpul de deservire tehnică;

ton - timpul de odihnă şi necesităţi;

tdo- timpul de deservire organizatorică;

Tpî - timpul de pregătire - încheiere;

n - lotul de piese ce se prelucrează;

Timpul de bază se poate calcula analitic cu relaţia:

l  l1  l2
t  i , în care:
b
sn

l - lungimea de strunjire sau găurire, în mm:

l1 - lungimea de angajare a sculei;

l2 - lungimea la ieşire a sculei;

i - numărul de treceri;

n - numărul de rotaţii pe minut.

3.3 Exemplu de calcul pentru norma de timp

Strunjirea de finisare Ø15 0.11

Adaousul de prelucrare

2 = 0.5 mm (tab 8.17/116)

Regimul de aşchiere
Se alege cuţitul din oţel rapid cu secţiune dreptungiulară. M.U. : SN 400 X 1500
tab. 10.3/273(Vlase) .
 adâncimea de aşchiere
0.5
t= 2 Ap = =0.25 mm
2
2
 durabilitatea şi uzura
T e = 30 min (tab 9.113/239)
h  = 0.2 mm (tab 9.116/242)

 avansul

Din tab 10.9/343 se alege s = 0,2……1,4 mm/rot. Se alege s = 0.3 mm/rot.

Din caracteristicile M.U se alege = 0.16 mm/rot (tab 10.3/273)

 viteza de aşchiere: v=50 m/min tab. 9.50/192 Vlase

1000* v 1000*50
 turaţia: n= = =1061.57 rot/min
*D  *15

Din caracteristicile M.U. se alege: n r =955 rot/min (tab 10.3/273)

 *15*955
 viteza reală: v r =44.98 m/min
= 1000
Norma tehnică de timp
T b = l  l1  l2
i (min)
s*n

l - lungimea de strunjire sau găurire, în mm:

l1 - lungimeea de angajare a sculei;

l2 - lungimea la ieşire a sculei;
i - numărul de treceri;

n - numărul de rotaţii pe minut (turaţia);

s – avans, în mm/rot;

Din tab 12.1/345 se adoptă:

l = 3.7 mm
l 1 = (0.5…2)mm. Se alege: l 1 =2
mm l 2 =0

T b= 3.7  2
1= 0.0037 min
0.16*955
 t a = 0.15 min tab. 12.23/363
 T pi = 0.28 min tab. 11.27/297
 t dt =2% = 0.02(0.037+0.15)=0.003 min
 t do = 1% = 0.01(0.037+0.15)= 0.001 min
 t on = 3%T ef = 0.03(0.037+0.15)=0.005 min
T n = T b + t a + t dt + t do + t on + T pi /n= 0.0037+0.15+0.003+0.001+0.005+0.28/75= 0.16 min

În următorul tabel sunt centralizate normele de timp pentru toate operaţiile aferente celor
două repere:
“taler tijă”

Tabelul 3.

Norma tehnică de timp

Nr.crt. Denumirea operaţiei
[min]
1 Găurire ø 2,5 1,22
2 Lărgire ø 4,8 0,14
3 Strunjire exterioară de degroşare ø 15 0,20
4 Strunjire profil ø 7,8 0,16
5 Strunjire frontală 0,21
6 Strunjire exterioară de finisare ø 15 0,16
 “corp injector”
Tabelul 4.

Norma tehnică de timp

Nr.crt. Denumirea operaţiei [min]
1 Strunjire frontală ø 17 0,18
2 Găurire ø 3 1,64
3 Găurire ø 6 1,92
4 Găurire ø 17 2,60
5 Strunjire degajare ø 22,2 0,28
6 Filetare M22 X 1,5 8,81
7 Găurire ø 10,5 3,24
8 Strunjire flanşă 14,2 0,44
9 Strunjire exterioară ø 25,75 X 25 0,37
10 Strunjire profil ø 20 0,51
11 Filetare M20 X 1,5 9,61
12 Găurire ø 2 X 81 2,09
13 Găurire ø 11,5 0,89
14 Filetare M14 X 1,5 8,55
15 Găurire ø 4 2,14
16 Găurire ø 3 X 8,4 3,72
17 Rectificare 1.99

4. Determinarea tipului productiei

Pentru determinarea tipului de producţie se foloseşte metoda coeficientului de

sincronizare care se defineşte prin relaţia:

în care: este perioada medie a ciclului de lucru, în care se cere a fi fabricate piesele
aferente reperului şi se calculează cu relaţia:

În relaţia de mai sus reprezintă volumul anual al producţiei pentru reperul ,,j”, iar
timpul disponibil pe utilaj , se determină cu relaţia:
[h/ut]
în care:
- - reprezintă numărul de zile calendaristice dintr-un an;
 - - numărul uilelor nelucrătoare dintr-un an;
- - numărul de schimburi pe zi;
- - numărul de ore dintr-un schimb;
- - coeficientul de întreruperi pentru reparaţii mici, întreţinere şi întreruperi
accidentale la grupa de utilaje ,,j”. În construcţia de maşini acest coeficient are valoarea
orientativă de 0,95.
În tabelul de mai jos se prezintă tipul producţiei în funcţie de valorile coeficientului .

Tabelul 5.

Tipul productie
≤1 Masa
ϵ (1,10] Serie mare
ϵ (10,20] Serie mijlocie
> 20 Serie mica
>> 20 Unicat

Pentru reperele analizate se calculează volumul producţiei lunare şi timpul disponibil pe

utilaj lunar:

În continua c nt aliz m valoa a coeficientului de sincronizare pentru fiecare

op aţi la c l ou p
Reper “taler tijă”:

Tabelul 6.

Nr. NT
Denumirea operaţiei Tipul producţiei
crt. [min] [min/buc]
1 Găurire ø2.5 1.22 24,192 19,82 Serie mijlocie
2 Lărgire ø4.8 0.14 24,192 172,8 Unicat
3 Strunjire degroşare ø15 0.19 24,192 127,32 Unicat
4 Strunjire finisare ø15 0.16 24,192 151,2 Unicat
5 Strunjire frontală 0.21 24,192 115,2 Unicat
6 Strunjire profil ø7.8 0.17 24,192 142,3 Unicat

Reper “corp injector”:

Tabelul 7.

Nr. NT
Denumirea operaţiei Tipul producţiei
crt. [min] [min/buc]
1 Strunjire frontală ø17 0,18 24,192 134,4 Unicat
2 Găurire ø3 1,64 24,192 14,75 Serie mijlocie
3 Găurire ø6 1,92 24,192 12,6 Serie mijlocie
4 Găurire ø17 2,60 24,192 9,30 Serie mare
5 Strunjire degajare ø22.2 0,28 24,192 86,4 Unicat
6 Filetare M22x1.5 8,81 24,192 2,75 Serie mare
7 Găurire ø10.5 3,24 24,192 7,46 Serie mare
8 Strunjire flanşă ø14.2 0,44 24,192 54,98 Serie mica
9 Strunjire exterioară ø25.75 0,37 24,192 65,38 Serie mica
10 Strunjire profil ø20 0,51 24,192 47,43 Serie mica
11 Filetare M20x1.5 9,61 24,192 2,51 Serie mare
12 Găurire ø2 2,09 24,192 11,57 Serie mijlocie
13 Găurire ø11.5 0,89 24,192 27,18 Serie mica
14 Filetare M14x1.5 8,55 24,192 2,83 Serie mare
15 Găurire ø4 2,14 24,192 11,30 Serie mijlocie
16 Rectificare 1,99 24,192 12,15 Serie mijlocie

În tabelul 8. se centralizează structura tipologică a celor două repere:

 Tabelul 8.
Ponderile tipurilor de producţie [%]
Reperul
M SMr SMj SMc U

Taler tijă 0 0 14,29 0 85,71

Corp injector 0 31,25 31,25 25 12,5

Cum ambele repere aparţin aceluiaşi produs, şi se prelucrează în acelaşi sistem de

fabricaţie trebuie determinat tipul de producţie cel mai adecvat pentru acest sistem.
Ambele repere se cere a fi fabricate în volumul anual Q = 9000 buc. Ponderea globală a
fiecărui tip de producţie, pentru cele două repere, se calculează cu relaţiile:

Se va adopta structura tipologică cu ponderea cea mai mare, rezultă că tipologia

producţiei este producţia de unicate, sistemul de producţie fiind organizat conform cu producţia
de unicate. Câteva dintre caracteristicile producţiei de unicate sunt:
- fabricarea unei nomenclaturi foarte largi de produse, în cantităţi reduse, uneori chiar
unicate;
- repetarea fabricării unor produse are loc la intervale de timp nedeterminate, uneori
fabricarea acestora putând să nu se repete niciodată;
 - utilajele din dotare au un caracter universal, iar personalul care le utilizează o calificare
înaltă;
- deplasarea produselor între locurile de muncă se face bucată cu bucată sau în loturi mici
de fabricaţie, cu ajutorul unor mijloace de transport cu deplasare discontinuă;
- amplasarea locurilor de muncă în secţiile de producţie se face conform principiului
grupelor omogene de maşini.

5. Alegerea tipului de utilaje

Alegerea tipului de strung se face pe baza costurilor influenţate de tehnologie. Stabilirea

celei mai bune variante de dotare între un strung SN400 şi un SCN-CR (strung carusel cu
comandă numerică) se face cunoscând următorii parametrii:
Tabelul 9.

Indicatori Simbol U.M. SN400 SCN-CR

Investiţia lei 50000 100000
Amortizarea ani 5 5
Costuri cu reparaţiile lei/an 14000 12000
Costuri variabile unitare lei/oră 90 100
Perioada ciclului de lucru ore/buc 1 0,8
Regimul de lucru ore/an 4000 4000

În ambele variante nu există posibilitatea prelucrării simultan a mai multor unităţi de

produs.
Se calculează capacitatea de producţie pe fiecare utilaj cu relaţia:

Se calculează costurile influenţate pe fiecare utilaj:

 Concluzie:
În urma calculelor efectuate se constată că strungul carusel cu comandă numerică chiar
dacă are un cost de achiziţie şi costuri variabile unitare mai mari decât strungul normal, are un
cost influenţat total mai mic. În concluzie dotarea optimă este dată de achiziţia a două strunguri
carusel cu comandă numerică (SCN-CR).
Cinft[lei/an]

1050000
1000000
950000
900000
850000
800000
750000
700000
650000
600000
550000
500000
450000
400000
350000
300000
250000
200000
150000
100000
50000
0
0 2400 4800 7200 9600 12000
Q [buc/an]

Fig.1.Variaţia în funcţie de şi numărul de utilaje

 6. Determinarea numărului de utilaje necesare
Numărul utilajelor necesare realizării celor două repere se determină cu relaţia:

- numărul de utilaje de un anumit tip

- producţia anuală
- norma de timp pentru reperul ,,i” la operaţia ,,j”
- timpul disponibil

În urma calculelor efectuate rezultă că necesarul de utilaje pentru realizarea celor două
repere este următorul:
- un strung carusel cu comandă numerică (SCN-CR)
- o maşină de găurit universală (MGU)
- două maşini de filetat universală (MFU)
- o maşină de rectificat universală (MRU)
7. Stabilirea gradului de încărcare pentru fiecare utilaj

Gradul de încărcare se determină cu ajutorul relaţiei:

⇒ ⇒

regimul de lucru se modifică, se trece la un un schimb pentru operaţia de srunjire

⇒ ⇒

regimul de lucru nu se modifică

⇒ ⇒

regimul de lucru nu se modifică

⇒⇒

regimul de lucru se modifică, se trece la un schimb pentru operaţia de rectificare.

 Proiectarea Sistemelor de Producţie

8. Determinarea capacităţilor de producţie şi întocmirea balanţei

capacităţilor
În continuare calculăm capacitatea de producţie a sistemului care realizează cele două
repere „corp injector” şi „taler tijă” cu ajutorul metodei coeficientului de timp,

în care:
– este timpul disponibil al sistemului de producţie, [ore];
i – indicele asociat produsului, ;
- volumul producţiei anuale, [buc];
- durata prelucrării unui reper din sortimentul i, pe utilajul considerat j, [min],
pentru care se cunosc volumul producţiei anuale şi informaţii din fişele tehnologice
privind:
- succesiunea operaţiilor;
- utilajele pe care se realizează prelucrările;
- norma tehnică de timp.
Calculele vor fi efectuate considerând timpul disponibil Td = 4000 ore/an, pentru
săptămână redusă de lucru, regim de 2 schimburi a 8 ore.
Datele iniţiale sunt prezentate astfel:
- corp injector: Qi = 9000 buc/an;
- taler tijă: Qi = 9000 buc/an.
Tabelul 10.
Corp injector Taler tijă Numărul utilajelor Timpul disponibil
Utilaje
tij [min] tij [min] [buc] [ore/an]

SCN-CR 1,78 0,73 1 2000

MGU 18,24 1,36 1 4000

MFU 26,97 - 2 8000

MRU 1,99 - 1 2000

15
 Proiectarea Sistemelor de Producţie

Etapa I:
Calculăm capacitatea de producţie la nivelul fiecărui utilaj:

Tabelul 11. Calculul capacităţii de producţie pentru SCN-CR.

Qi tij Qi*tij/60 Cp
Repere Kt
[buc] [min] [ore] [buc]

Corp injector 9000 1,78 267

5,3 47700
Taler tijă 9000 0,73 109,5

Total 376,5

Tabelul 12. Calculul capacităţii de producţie pentru MGU.

Qi tij Qi*tij/60 Cp
Repere Kt
[buc] [min] [ore] [buc]

Corp injector 9000 18,24 2734

1,36 12240
Taler tijă 9000 1,36 204

Total 2938

Tabelul 13. Calculul capacităţii de producţie pentru MFU.

Qi tij Qi*tij/60 Cp
Repere Kt
[buc] [min] [ore] [buc]

Corp injector 9000 26,97 4045,5 1,97 17730

16
 Tabelul 14. Calculul capacităţii de producţie pentru MRU.

Qi tij Qi*tij/60 Cp
Repere Kt
[buc] [min] [ore] [buc]

Corp injector 9000 1,99 298,5 6,7 60300

Etapa II:
Balanţa capacităţiilor de producţie pentru fiecare reper. Alegerea utilajului conducător:

Fig.2.Balanţa capacităţilor de producţie pentru reperul “corp injector”

 Fig.3.Balanţa capacităţilor de producţie pentru reperul “taler tijă”
În urma graficelor prezentate rezultă că utilajul conducător este maşina de găurit
universală.
Etapa III:
Elaborarea planului de măsuri tehnico-organizatorice pentru eliminarea locurilor înguste
şi folosirea disponibilităţilor de excedente de capacitate.
Pentru fiecare reper calculăm timpul necesar cu următoarea relaţie:
 Tabelul 15.Calculul pentru reperul “corp injector”
Corp injector
Utilaje
[buc/an] [min] [ore/an]
SCN-CR 1,78 363,12
MGU 18,24 3720,96
12240
MFU 26,97 5501,88
MRU 1,99 405,96
Total 12240 48,98 9991,92

Tabelul 16. Calculul pentru reperul “taler tijă”

Taler tijă
Utilaje
[buc/an] [min] [ore/an]
SCN-CR 0,73 148,92
12240
MGU 1,36 277,44
Total 12240 2,09 426,36

La nivelul întregului sistem de producţie, vom obţine:

Tabelul 17.Calculul şi la nivelul SP

+/-
Utilaje
[ore/an] [ore/an] [ ]
SCN-CR 512,04 2000 1487,96
MGU 3998,4 4000 1,6
MFU 5501,98 8000 2498,02
MRU 405,96 2000 1594,04
Total
 Pentru sistemul de producţie considerat, datorită dotării sale nu există decât excedente de
capacitate productivă. Din tabelul 17 se poate observa că . În această situaţie excedentul
de capacitate poate fi utilizat pentru:
- extinderea nomenclatorului de produse (prelucrarea altor repere) ce se realizează în
SP
- realizarea unor operaţii pentru anumite repere, la cererea colaboratorilor externi.

9. Optimizarea amplasării utilajelor

Metoda verigilor
10. 1. Determinarea verigilor
Tabelul 18.

Reperul „corp injector” Reperul „talerul tijei”

Loc de muncă Veriga Loc de muncă Veriga

SCN-CR SCN-CR – MGU SCN-CR SCN-CR – MGU

MGU MGU – SCN-CR MGU MGU – SCN-CR

SCN-CR SCN-CR– MFU SCN-CR SCN-CR – MGU

MFU MFU – MGU MGU MGU – SCN-CR

MGU MGU – SCN-CR SCN-CR SCN-CR – MC

SCN-CR SCN-CR –MFU MC

MFU MFU - MGU

MGU MGU – MFU

MFU MFU – MGU

MGU MGU – MRU

MRU MRU – MC

MC
9. 2. Realizarea tabelului verigilor
Tabelul 19.

Loc de muncă SCN-CR MGU MFU MRU MC

MC I I 2(2)

MRU I 2(2)

MFU II IIII 6(2)

MGU IIIIIII 12(3)

SCN-CR 10(3)

Se observă că locul de muncă MGU are un număr maxim de legături (12) şi verigi (3),
deci el va fi amplasat cu prioritate. Apoi vor fi amplasate locurile de muncă: SCN-CR, MFU,
MRU şi apoi MC.

9. 3. Întocmirea schemei teoretice de amplasare

Locul de muncă MGU are un număr mare de verigi şi frecvenţa cea mai mare a
legăturilor cu alte locuri de muncă. Rezultă că acest loc de muncă va trebui să ocupe o poziţie
centrală în schema de amplasare. În jurul lui MGU, în nodurile reţelei, vor trebui amplasate
acele locuri de muncă cu care MGU are legături directe. Acestea sunt: SCN-CR, MFU ,
MRU. Apoi, vor fi amplasate celelalte locuri de muncă, rămase neamplasate, în cazul de faţă
MC.

MRU MC

MGU SCN-CR

MFU
 11.Dimensionarea liniei de asamblare
Succesiunea operaţiilor de asamblare:

Tabelul 20.

Nr. Operaţia de asamblare ti Condiţii de precedenţă

crt. [min]
1 Asamblare racord filtru în corp injector 0.5 + 0.2 1
şi asamblare capac la racord filtru
2 Asamblare tijă în talerul tijei 0.5 -
3 Asamblare subansamblu tijă şi taler tijă 1 3
în corp injector
4 Fixare resort de compresiune în piuliţă 0.3 -
injector
5 Fixare garnitură pe corp injector 0.2 4,5
6 Asamblare subansamblu resort de 0.5 4,5,6
compresiune şi piuliţă injector în corp
injector
7 Asamblare şurub de regalre pe 0.5 7
subansamblu resort, piuliţa , corp
injector
8 Asamblare contrapiuliţă pe ansamblu 0.3 8
şurub de reglare, resort, piuliţă , corp
injector
9 Asamblare piuliţă capac pe 0.5 9
subaansamblu contrapiuliţă, şurub de
reglare, subansamblu resort, piuliţă , corp
injector
10 Asamblare bucşă de protecţie pe 0.5 10
subansamblu piuliţă capac, contrapiuliţă,
şurub de reglare, subansamblu resort,
piuliţă , corp injector cu ajutorul
bulonului racord
11 Montare şaibă protecţie în piuliţa 0.3 -
pulverizator
12 Asamblare subansamblu şaibă protecţie, 0.4 12
piuliţă pulverizator în corp injector
13 Testare şi control final 0.7 13

 Durata asamblării unui produs

t =
i t i = [min/buc]
 unde: q – numărul posturilor de lucru;
t i - timpul de asamblare;
- perioada teoretică a ciclului de asamblare.
t = 6.4 min/buc
 Productivitatea teoretică a liniei de asamblare
=
TAt
· 60 [buc/oră]
1
= 6.4 · 60 = 9.37 buc/oră
 Productivitatea efectivă a liniei de asamblare

=
TbA [buc/oră]

TbA = n · b · d · t [min/buc]
unde:
TbA - timpul total al blocajelor liniei de asamblare pe bucăţi;
n - numărul posturilor de lucru din linia de asamblare ( n = q); b
– probabilitatea defectării postului de lucru;
d – probabilitatea de apariţie a pieselor defecte;
t - timpul mediu de eliminare a blocajelor.
Rezultă:
TbA = 13 · 0.4 · 0.02 · 3 = 0.312 min/buc
1
= = 0.148 buc/oră
6.4 
0.312
 Eficienţa liniei de asamblare

ELA
= TbA

6.4
ELA = = 0.95 = 95%
6.4 
0.312
 11. Determinarea necesarului de spaţii pentru sistemul de fabricaţie
Suprafaţa totală se calculează cu relaţia:

t = tl + ca [m ], unde:

tl - suprafaţa totală pentru locurile de muncă [m ];

ca - suprafaţa căilor de acces [m ];

Dar:

tl =ti m

ti=u·tm

t = + + m , unde:

- suprafaţa statică;

– suprafaţa de gravitaţie;

- suprafaţa de evoluţie;

În tabelul următor sunt prezentate suprafeţele statice ale utilajelor şi coeficientul nl :

Tabelul 21.

Lxl nl

SCN-CR: 4x3 1
MGU: 1.5x.1.5 1
MFU: 1.5x1 2
MRU 1

 pentru SCN-CR
= 4 · 3 = 12 m
= · nl = 12 · 1 = 12 m
= ( + ) · k = (12 +12) · 2 = 48m
t = 12 + 12 + 48 = 96 m

ti = 1 · 96 = 96 m

 pentru MGU
 = 1.5 · 1.5= 2.25 m
= · nl = 2.25 · 1 = 2.25m
= ( + ) · k = (2.25 +2.25) · 2 = 9 m
t = 2.25 + 2.25 + 9 = 13.5 m

ti = 1 · 13.5 =13.5 m

 pentru MFU
= 1.5 · 1= 1.5 m
= · nl = 1.5 · 2 = 3m
= ( + ) · k = (1.5 +3) · 2 = 9 m
t = 1.5 + 3 + 9 = 13.5 m

ti = 2 · 13.5 =27 m

 pentru MRU
= 2 · 2= 4 m
= · nl = 4 · 1 = 4m
= ( + ) · k = (4 +4) · 2 = 16 m
t = 4 + 4 + 16 = 32 m
ti = 1 · 32 =32 m
Tabelul 22.
Nr. Grupa de t u ti
Crt. utilaje m m m m [buc] m
1 SCN-CR 12 12 48 96 1 96
2 MGU 2.25 2.25 9 13.5 1 13.5
3 MFU 1.5 3 9 13.5 2 27
4 MRU 4 4 16 32 1 32

Rezultă că:

tl = 96 + 13.5 + 27 + 32 = 168.5 m

ca = 1% tl [m ]

ca = 0.01 · 168.5 = 16.85 m

Deci, suprafaţa totală a sistemului de fabricaţie va fi:

t = 168.5 + 16.85 = 185.35 m