Curs 5

ARHITECTURA AXEI ROBOTIZATE

Deplasarea efectorului în vederea realizării unei sarcini este rezultatul deplasării corelate a unui
anumit număr de axe. Pentru deplasarea controlată a axei aceasta cuprinde următoarele componente:

Sistem de
comandă sursă de
energie eforturi
x* parazite
+
corector distribuitor element de adaptor mecanică traductoare
de energie execuţie mişcare axă axă
-
pierderi
xr
viteză
poziţie

Fig. 3.1. Arhitectura axei robotizate

 sistemul de comandă;
 distribuitorul de energie;
 sursa de energie;
 elementul de execuţie;
 adaptorul de mişcare;
 axa mecanică;
 traductoarele de axă.

SISTEME DE ACŢIONARE
Sistemul de acţionare al axei robotizate este format din:
 element de execuţie;
 distribuitor de energie;
 sursa de energie.
 Consideraţii generale privitoare la acţionarea axei robotizate

Se consideră două axe succesive ale unui robot prevăzut cu adaptoare de mişcare între
elementele de execuţie şi structura mecanică a axelor conform figurii 3.14.:

1
Mm1, M1
Mm2, M2
1

M1, i1 M2, i2
Mst axa1
Mm2
J1,2+sarcină 2
2

Mst axa2
J2
Mst sarcină
Ma
Js

Fig. 3.14. Mărimi caracteristice unui sistem robotizat

Motoarele de acţionare M1, M2 trebuie să învingă cuplurile rezistente statice, dinamice şi aleatoare ce
pot apare la deplasarea pe traiectorie:
 cuplurile statice sunt determinate de forţa gravitaţională şi forţele de frecare;
 cuplurile dinamice sunt generate de forţele ce apar la deplasarea axelor şi pot fi următoarele:
- cuplul de inerţie, determinat de momentul de inerţie este proporţional cu acceleraţia axei;
- cuplul Coriolis, determinat de forţa Coriolis este proporţional cu produsul vitezelor
axelor succesive (apare în cazul mişcărilor combinate);
- cuplul centrifug, determinat de forţa centrifugă, apare la nivelul axei următoare (axa 2)
celei luate în considerare în procesul de evaluare şi este proporţional cu pătratul vitezei de
rotaţie a acesteia.
 cuplul sarcinii manipulate este un cuplu variabil, suplimentar care apare în situaţia în care robotul
deplasează obiecte ce pot fi de dimensiuni şi forme diferite ca urmare şi cu momente statice şi de
inerţie diferite;
 cuplurile aleatoare sunt cupluri exterioare robotului care pot apărea în procesul de ansamblare sau
prelucrare în special la nivelul dispozitivului de prehensiune şi care determină eforturi
suplimentare la nivelul axelor de poziţionare.
Pentru acţionarea axei robotizate pot fi alese trei soluţii în funcţie de puterea (cuplul) solicitată
motorului de acţionare şi timpul de răspuns impus:
- acţionare hidraulică; acţionare pneumatică; acţionare electrică.

Pentru sistemul considerat, cuplul motor necesar Mm, calculat la nivelul axului motorului este
determinat din ecuaţia de regim dinamic, ceea ce pentru axa 2 conduce la ecuaţia:

d M 2 M r 2 
M m2  J r 2  ; i2  M 2 (3.2)
dt i2 2
unde Mm2 este cuplul motor; M2 – viteza unghiulară la axul motorului M2; 2 – viteza unghiulară la
nivelul axei robotizate 2 (după reductor); i2 – raportul de transmisie al reductorului axei 2; Jr2 -
momentul de inerţie al rotorului motorului M2; Mr2 – cuplul rezistent total la nivelul axei 2, care ia în
considerare cuplurile inerţiale, statice şi aleatoare ce pot apare la nivelul structurii mecanice a axei 2
(considerată ca axă finală):

d 2 d 2
M r2  J2  Js  M st axa 2 ( )  M st sarcina ( )  M a (3.3)
dt dt 2 2

unde J2 este momentul de inerţie a axei 2 în raport cu punctul de rotaţie al axei; Js - momentul de
inerţie a sarcinii manipulate; Mst axa2 (2) – cuplul rezistent static care include şi cuplurile de frecare
generate la nivelul axei 2, este dependent de poziţia spaţială a axei prin unghiul de mişcare 2; Mst sarcină
(2) - cuplul rezistent static al sarcinii, dependent în plus şi de caracteristicile obiectului manipulat; Ma
– cuplul rezistent aleator ce poate interveni în cazul manipulării în contact mecanic a sarcinii.
În conformitate cu ecuaţia (3.3) prin înlocuire în ecuaţia (3.2) se obţine:

M m2  J r 2
d M 2 1
dt i2
d
dt i2
 
 2 J 2  J s  M 2  M st axa 2(2 )  M st sarcina(2 )  M a  K M 2  I M 2
1
(3.4)

Relația (3.4) permite calculul curentului de comandă al motorului IM2 astfel încât să se asigure
deplasarea axei 2 pe traiectorie, cu viteza programată Ω2 prin învingerea cuplurilor rezistente variabile.

Pentru axa 1 ecuaţia de regim dinamic trebuie să evidenţieze posibilitatea mişcării relative,
independente a celor două axe în raport cu punctele de rotaţie proprii:

d M 1 M r 1 
M m1  J r1  ; i1  M 1 (3.5)
dt i1 1

unde Mm1 este cuplul motor; Jr1 - momentul de inerţie al rotorului motorului M1; Mr1 – cuplul rezistent
total la nivelul axei 1:

d1
M r1  J 1, 2, s ( 2 )
 C1 2  D 22  M st axa1
( 1 )
 M m2 (3.6)
dt

unde J1,2,s (2) este momentul de inerţie a axelor şi sarcinii manipulate, care depinde de poziţia relativă
instantanee 2 , ce determină raza echivalentă de giraţie în raport cu punctul de rotaţie al axei 1;
C12 - momentul Coriolis ce apare numai la rotirea simultană a axelor succesive; D22 - momentul
centrifug creat la nivelul axei 1 la rotirea axei 2; Mst axa1(1) - cuplul rezistent static care include şi
cuplurile de frecare generate la nivelul axei 1.
Rezultă forma finală a ecuaţiei de regim dinamic pentru axa 1 (neterminală) raportată la axul
motorului M1 în funcţie de regimul de deplasare pe traiectorie programat şi impus prin program (M1,
M2) distribuitorului de energie:

M m1  J r1
d M 1 1
dt
 2 J1, 2, s
i1
d M 1
dt
1 1 1
 2 C M 1 M 2  2 D 2M 2  M st axa1
i1 i2 i1i2 i1
 ( 1 )

 M m 2 (3.7)

În funcţie de situaţie şi modul de generare a traiectoriei unele dintre cuplurile menţionate pot fi nule
sau vor fi considerate cu semnul + sau – în raport cu sensul acţionării.
 COMANDA ROBOŢILOR
Sistemul de comandǎ al unui robot are rolul de a controla în timp real operaţiile executate de acesta
în baza unui program, în strânsǎ corelaţie cu modificǎrile din spaţiul sǎu de lucru. Pentru roboţii
industriali sarcinile impuse de procesele de producţie nu implicǎ decât foarte rar utilizarea unor
sisteme de comandǎ sofisticate specifice roboţilor inteligenţi şi al cǎror raport performanţǎ/preţ
rǎmâne încǎ prohibitiv pentru un mediu de producţie industrial.

ARHITECTURA MATERIALǍ A SISTEMULUI DE

COMANDǍ A ROBOŢILOR

Funcţiile sistemului de comandǎ

Principalele funcţii pe care trebuie sǎ le asigure sistemul de comandǎ al unui robot indiferent de
soluţia constructivǎ utilizatǎ sunt urmǎtoarele:
- funcţia de procesare a datelor interne de la programe şi externe de la senzori, dispozitivele
periferice;
- funcţia de elaborare a comenzilor cǎtre sistemele distribuite de comandǎ şi control.

Sistemul de comandǎ trebuie conceput astfel încât sǎ permitǎ rezolvarea urmǎtoarelor sarcini
specifice:
 calibrarea robotului care presupune poziţionarea structurii mecanice în poziţia de referinţǎ
(HOME) care în general corespunde poziţiei de echilibru static şi iniţializarea sistemului de
mǎsurare a poziţiei;
 învǎţarea jaloanelor (punctelor) prin care se definesc traiectoriile dispozitivului efector în funcţie
de operaţiile de executat;
 generarea traiectoriilor între jaloane în funcţie de tipul de traiectorie doritǎ, viteza de deplasare
selectatǎ şi tipul de punct: punct de trecere sau de oprire;
 execuţia operaţiilor de intrare – ieşire prin care se realizeazǎ comanda dispozitivele auxiliare şi
sincronizarea robotului cu acestea în cadrul ciclului de producţie;
 asigurarea securitǎţii robotului la deplasarea în spaţiul de lucru şi a personalului în cazul
pǎtrunderii neautorizate în zona de protecţie;
 comunicaţia cu dispozitivele periferice astfel încât sǎ se asigure schimbul de informaţii cu nivelul
de conducere superior respectiv cu personalul de deservire.

Calibrarea robotului. Prin aceastǎ funcţie se asigurǎ poziţionarea axelor robotului în poziţiile de
referinţǎ faţǎ de care se determinǎ orice deplasare a acestora şi ulterior pe baza modelului geometric
direct şi a dispozitivului efector. Pentru a avea certitudinea executǎrii corecte a deplasǎrilor efectorului
pe parcursul rulǎrii unui program este necesar ca dupǎ fiecare deconectare a sistemului de comandǎ,
înaintea lansǎrii programului de lucru (sarcinǎ), sǎ se realizeze funcţia de calibrare. În funcţie de tipul
sistemului de comandǎ şi a traductorilor de poziţie aceastǎ funcţie poate fi realizatǎ în diferite moduri.
În cazul axelor echipate cu traductoare de poziţie incrementale la punerea sub tensiune a sistemului de
comandǎ, contoarele de axe se iniţializeazǎ la valori arbitrare. Ca urmare, indiferent de poziţia axei,
prin programul de calibrare mai întâi se comandǎ deplasarea lentǎ a axei (necontorizatǎ) în sensul de
calibrare ales de producǎtor, pânǎ când se activeazǎ limitatorul de poziţie finalǎ, figura 6.1, moment în
care se reseteazǎ contorul de poziţie al axei. În continuare se comandǎ deplasarea controlatǎ a axei
(deplasarea este contorizatǎ) pânǎ când este atinsǎ poziţia de referinţǎ a cǎrei valoare este cunoscutǎ,
fiind memoratǎ în programul executabil al producǎtorului.

X 4 X. 3 0 0 0. 0 0 0 6 1. 1 2 0 1 3 5. 0 0 0

a. b. c. d.

Fig. 6.1. Calibrarea unei axe echipate cu traductor de poziţie incremental:

a. deplasare cu vitezǎ lentǎ din poziţia iniţialǎ; b. activare senzor final cursǎ axǎ, resetare contor
poziţie; c. deplasare controlatǎ spre poziţia de referinţǎ; d. poziţie de referinţǎ (HOME)

În cazul axelor echipate cu traductoare de poziţie absolute procesul de calibrare este mult mai
simplu deoarece aceşti traductori pot furniza poziţia realǎ a axei (în raport cu o referinţǎ) imediat dupǎ
alimentarea sistemului de comandǎ (vezi supcapitolul 4.2.3.). Ca urmare calibrarea constǎ efectiv în
citirea de cǎtre sistemul de comandǎ a poziţiei axelor urmatǎ de comanda de deplasare a acestora cǎtre
poziţiile de echilibru, de valori cunoscute.

Învǎţǎrea punctelor ce jaloneazǎ traiectoria. Pentru a realiza o anumitǎ sarcinǎ, efectorul

robotului trebuie sǎ urmeze anumite traiectorii şi în puncte bine definite sǎ efectueze o serie de operaţii
programate. Punctele în care efectorul trebuie sǎ se opreascǎ (v = 0) şi sǎ efectueze cel puţin o operaţie
sunt numite puncte de oprire. La deplasarea pe traiectorie între punctele de oprire pot fi intercalate
obstacole ce trebuiesc ocolite prin generarea unor puncte suplimentare în conformitate cu figura 6.2.:
punct de
trecere 3
punct de
oprire
2
2

1 1

Fig. 6.2. Puncte de trecere şi de oprire

Pentru ocolirea obstacolelor nu este necesar ca viteza efectorului sǎ se anuleze în vecinǎtatea

punctelor suplimentare pentru a nu afecta productivitatea. Din acest motiv trecerea prin aceste
puncte se face la o vitezǎ intermediarǎ care sǎ permitǎ racordarea traiectoriilor 2 şi 3, cu încadrarea
în vitezele programate pe aceste tronsoane. Deoarece aceste puncte au rol numai în impunerea unui
anumit profil al traiectoriei, ele sunt numite puncte de trecere. Înainte de a se putea executa o
anumitǎ traiectorie este necesar sǎ fie definite punctele de oprire şi trecere care vor impune în final
profilul traiectoriei dorite. Punctele unei traiectorii pot fi definite în douǎ moduri:
 prin învǎţare directǎ;
 prin introducerea de la tastatura de programare a valorilor rezultate în urma unor calcule
geometrice.
La învǎţarea directǎ efectorul robotului este deplasat în regim manual, prin comanda succesivǎ a
axelor, pânǎ în punctul dorit apoi, printr-o comandǎ specificǎ fiecǎrui limbaj de programare, datele
 furnizate de traductorii de poziţie precum şi informaţiile referitoare la indicele punctului, viteza de
deplasare selectatǎ, sunt memorate într-un fişier special.
Generarea traiectoriilor. Traiectoriile dispozitivului efector depind de tipul sarcinii solicitate
care poate să permită deplasări libere (fără constrângeri) între două puncte sau poate solicita deplasări
impuse după o linie sau arc de cerc cu respectarea anumitor parametri cinematici de deplasare pe
traiectorie. În funcţie de aceste cerinţe sistemele de comandă sunt proiectate să genereze unul din
urmatoarele tipuri de traiectorii:
 traiectorie punct cu punct TPP;
 traiectorie continuă TC.
Generarea traiectoriilor punct cu punct este mai simplă deoare constă în principiu în memorarea de
către sistemul de comandă a coordonatelor articulare ale fiecărui punct de interes, a vitezei de
deplasare din punctul anterior, a tipului de punct (trecere sau oprire).

punct de
punct de punct de oprire
oprire 2 oprire 2
4 3 4
3
1 1 puncte de
trecere
a. b.
Fig. 6.3. Traiectorii punct cu punct:
a. traiectorie cu coliziune; b. prevenirea coliziunii prin adăugarea unor puncte suplimentare de trecere
Deoarece forma traiectoriei nu este cunoscută este de dorit să se programeze traiectorii cu o
desfăşurare cât mai simplă evitânduse situaţiile la limită ce presupun pasaje în imediata vecinătate a
unor corpuri din spaţiul de lucru (privite ca posibile obstacole). De foarte multe ori chiar dacă pe
un sens al deplasării s-a obţinut o traiectorie corectă este posibil ca pe cursa de revenire să apară o
coliziune, figura 6.3.a.
Generarea traiectoriilor cu geometrie impusă (operaţii de sudură pe contur, debitări de materiale,
etc.) se poate realiza numai cu sisteme de comandă dotate cu un interpolator de traiectorie care să
permită interpolări liniare şi circulare între punctele de plecare şi destinaţie. Astfel de interpolatoare
generează prin calcul, coordonatele spaţiale pentru un anumit număr de puncte de trecere situate
între punctul de plecare şi destinaţie.

punct de
punct de 3 oprire
punct de r1 2
oprire oprire
2
r2
1
1

a. puncte de b.
trecere

interpolare
liniară
interpolare
circulară

c.
Fig. 6.4. Traiectorii continue:
a. cu interpolare liniară; b. cu interpolare circulară; c. generarea unei traiectorii oarecare
 Execuţia operaţiilor de intrare – ieşire. Ca parte a unui sistem de producţie automatizat robotul
poate fi conectat prin intermediul unui modul de intrări – ieşiri la sistemele de comandă ale maşinilor
unelte CNC, dispozitivelor auxiliare şi de transfer, cu alţi roboţi. Uzual un robot industrial are minim
16 canale I/O grupate pe module specializate de intrări şi ieşiri iar acestea pot fi alese de tip digital sau
analogic. Valorile citite pe canalele de intrare permit realizarea condiţionărilor în ciclul de deplasare
pe traiectorie al efectorului sau de automatizare al procesului industrial şi în funcţie de program
comanda unor elemente de execuţie prin intermediul canalelor de ieşire. Tipul canalelor de ieşire de pe
un modul specializat este adaptat sarcinii comandate şi acestea pot avea ieşirea pe un tranzistor de
putere (sarcini c.c.), triac (sarcini c.a.) sau releu (sarcini mixte).

Asigurarea securităţii. În vederea asigurării securităţii personalului de exploatare dar şi al

echipamentului, sistemul de comandă trebuie să asigure întreruperea de urgenţă a sarcinii derulate de
robot în cazul apariţiei unui eveniment excepţional:
 acţionarea butonului de oprire de urgenţă de către un operator sau a unui senzor de securizare al
perimetrului spaţiului de lucru;
 defectarea sistemului de acţionare a unei axe, cu pierderea contolului;
 atingerea neprogramată a cursei maxime permise la nivelul unei axe;
 depăşirea cuplului maxim dezvoltat de o axă ca urmare a unei coliziuni.
Într-o astfel de situaţie sistemul de comandă trebuie să reacţioneze foarte rapid în conformitate cu
instrucţiunile programului de avarie care tratează fiecare eveniment în funcţie de nivelul său de
prioritate (dat de gravitatea situaţiei). Pentru a nu se încărca inutil sistemul de comandă cu funcţia de
asigurare a securităţii printr-o supraveghere permanentă a bunei funcţionări, în practică se utilizează
tehnica întreruperilor cu diferite nivele de prioritate. La apariţia unei astfel de cereri resursele
sistemului de comandă sunt alocate temporar pentru rezolvarea acesteia, sarcina în curs fiind trecută în
regim de aşteptare.

Pentru a facilita dialogul operator – robot sistemul de comandă este dotat cu un terminal care în
funcţie de complexitate poate cumula unele din următoarele funcţii:
 terminal de control manual (teach pendant) este utilizat cu precădere la roboţii din generaţia I
pentru a facilita operatorului, aflat în spaţiul de lucru al robotului, comanda şi controlul vizual al
deplasărilor la nivelul fiecărei axe, în faza de învăţare a punctelor traiectoriei; se conectează la
controlerul de robot printr-un port serial şi permite din motive de securitate setarea a maxim două
trepte de viteze: una pentru poziţionări grosiere (vaxă = 10…25 % vmax) alta pentru poziţionările de
fineţe, cu viteză foarte mică;
 consolă de programare este un terminal inteligent ce permite comunicaţia cu procesorul master al
sistemului de comandă, tratarea şi afişarea locală a informaţiilor; în scopul simplificării operaţiilor
de implementare a aplicaţiilor asigură următoarele funcţii principale:
- calibrarea axelor robotului;
- oprirea de urgenţă, activarea sistemului de acţionare în modul manual numai dacă există
confirmarea că terminalul este ţinut de operatorul uman;
- învăţare poziţii prin operaţii de poziţionare în mod manual cu programarea parametrilor de
deplasare: tip de deplasare, viteză, acceleraţie;
- editarea instrucţiunilor programelor utilizator în scopul corectării şi finisării acestora în
conformitate cu parametrii reali ai procesului de automatizare;
- realizarea operaţiilor de intrare - ieşire prin citirea intrărilor, forţarea ieşirilor şi afişarea stării
acestora;
- încărcarea din şi salvarea în memoria sistemului de comandă a programelor de firmă (sistemul
de operare, drivere) şi aplicaţie;
- testarea programelor aplicaţie în modul automat: pas cu pas sau în ciclu continuu cu analizarea
automată a ciclului de lucru programat şi furnizarea caracteristicilor principale ale acestuia în
vederea optimizării;
- monitorizarea stării variabilelor din program pentru facilitarea operaţiilor de depanare a
programelor aplicaţie;
 - furnizarea unor scheme logice de diagnoză avansată a erorilor raportate şi datate de sistemul
robotizat cu posibilitatea accesării on – line a documentaţiei tehnice (scheme electronice,
conexiuni conectori, setări parametri, etc.) sau a oricărei baze de date necesare, prin navigare
pe Internet.

8
1

2 Fereastra
diagnoză
3 erori

4
7 1 – afişaj multi – windows; 2 – selectare funcţii;
3 – taste navigare în meniu; 4 – taste alfanumerice;
5 – selector nivel viteză; 6 – rotaţie efector  X, Y, Z;
6 7 – translaţie efector  X, Y, Z; 8 – buton STOP de
5 urgenţă.

Fig. 6.9. Consolă de programare GE Fanuc Robotics

Toate echipamentele electrice şi electronice ce compun sistemul de comandă, mai puţin consola de
programare, sunt protejate într-un dulap de comandă ce asigură un grad de protecţie adecvat
mediului industrial (minim IP54), figura 6.10. Sistemul de climatizare este format dintr-un senzor
de temperatură, un modul electronic de comandă şi un schimbător de căldură (radiator din
aluminiu) ventilat ce are montat pe partea interioară un sistem de celule de răcire/încălzire ce
funcţionează pe baza efectului Peltier. Încălzirea sau răcirea aerului din interiorul dulapului de
comandă se realizează prin schimbarea controlată a polarităţii tensiunii continui de alimentare a
celulelor.
 6
1 – dulap de comandă;
2 – suport dulap;
5 3 – schimbător termic sistem
climatizare;
4 – selector mod de lucru;
5 – consolă de programare
1 4 portabilă;
6 – panou general alimentare,
semnalizări.
3

Fig. 6.10 Dulap de comandă pentru roboţi din generaţia III, GE Fanuc Robotics

Alimentarea sistemului de comandă se face de la surse de curent alternativ monofazate sau

trifazate pentru roboţii industriali şi de la acumulatori pentru roboţii mobili. Roboţii industriali
folosesc uzual surse de alimentare trifazate cu puteri de 2…5 kVA prevăzute cu filtre de armonici.
Pentru a preveni blocarea robotului în fluxul tehnologic, în cazul întreruperii alimentării cu energie, se
utilizează o sursă neîntreruptibilă (UPS) care asigură continuitatea în alimentare pentru un interval de
timp de minim 20…60 s, în care se salvează pe hard – disk datele de stare a robotului şi programului
în derulare, figura 6.11., urmată de rularea programului de retragere a robotului în poziţia de siguranţă.

DRAM 32 Mb HDD 64/128 Mb

Sistem de operare Program încărcare 5 Mb

Date proces
Versiune sistem operare
tehnologic/setări sistem,
20 Mb
robot
Date sistem/program
Programe utilizator 5Mb utilizator 10 Mb

Zonă disponibilă utilizator

refacere la revenirea tensiunii;
salvare la dispariţia tensiunii.

Fig. 6.11. Modalitatea de salvare a datelor la dispariţia tensiunii de alimentare a sistemului