CAPITOLUL I.

STANDARDUL ISO 22000, DESCRIEREA STANDARDULUI

SR EN ISO 22000:2005 – reprezinta versiunea romana a textului in limba engleza a

standardului european EN ISO 22000:2005. A aparut in noiembrie 2005, este un sistem de
management al sigurantei alimentelor. Acest standard stabileste cerintele pentru un sistem de
management al sigurantel alimentului, in care o organizatie din lantul alimentar trebuie sa
demonstreze capacitatea sa de a controla pericolele pentru siguranta alimentului, cu scopul de
a asigura ca alimentul este sigur in momentul consumului uman.

Noua editia a standardului a fost publicat in 19 iunie 2018.

Perioada de tranzitie la ISO 22000:2018 este de 3 ani de la data publicarii acestuia si se

va finaliza la 30 iunie 2021.

ISO 22000:2018 este Standardul International care stabileste cerintele pentru un sistem
de management al sigurantei alimentelor, este un standard relevant pentru toti furnizorii si
prestatorii de servicii in domeniul alimentar si al bauturilor. Acest standard nu se limiteaza la
producatorii de alimente, el fiind aplicabil si pentru producatorii de ambalaje care intra in
contact direct cu produsul alimentar. Alti potentiali utilizatori ai certificarii ISO 22000 sunt
producatorii de aditivi, producatorii de masini si echipamente utilizare in industria alimentara,
furnizorii de servicii de-a lungul lantului alimentar (logistica si firme de transport, firme de
curatenie, servicii dezinfectie, dezinsectie si deratizare pentru producatorii de alimente) si
furnizorii de servicii in alimentatia publica (cantine, restaurante su catering).

Standardul introduce noi cerinte de management in domeniul alimentar privind

protectia alimentului si lipsa fraudelor alimentare.

Implementarea Programelor Preliminare este o cerinţă în plus faţă de cerinţele

specificate pentru Sistemul de Management al Calităţii şi HACCP în cadrul organizaţiilor
competitive.

PRP (Programe Preliminare)

Condiţii şi activităţi de bază care sunt necesare pentru a menţine un mediu igienic pe tot

1
 parcursul lanţului alimentar adecvat pentru producţia, manipularea şi furnizarea de produse
sigure pentru consum uman (GMP, GHP).

PRP Operaţional (Program Preliminar Operaţional)

Program Preliminar identificat prin analiza pericolelor ca fiind essenţial pentru controlul
probabilităţii de manifestare a pericolelor pentru siguranţa alimentului în produs şi/sau
contaminarea sau proliferarea pericolelor pentru siguranţa alimentului în produs sau în mediul
de procesare. 

Elementele cheie ale acestui standard internaţional sunt:

 Sistemul de management (Integrarea responsabilităţii pentru siguranţa alimentelor în

managementul calităţii)
 Comunicarea interactivă (Reglementarea şi facilitarea comunicării cu furnizorii, clienţii,
utilizatorii finali și autorităţi - nu numai în momente de criză)
 HACCP şi programe de preliminare (programe preliminare PRP)
 Validare şi verificare (Toate măsurile trebuie să fie analizate în funcţie de adecvarea lor
pentru a asigura succesul asumat anterior, în timpul şi după punerea lor în aplicare.
Testele trebuie să fie documentate).

STANDARDUL ISO 22000, IMPORTANTA IMPLEMENTARII LUI

Prioritatea numarul unu pentru orice organizatie din filiera agroalimentara este aceea de a-
si consolida un sistem de management al sigurantei alimentului deoarece:

 trebuie sa-si demonstreze abilitatea de a controla pericolele la siguranta alimentului, in

scopul furnizarii de produse finale sigure, care sa indeplineasca cerintele de siguranta a
alimentului agreate de clienti/ consumatori si autoritatea de reglementare, are interesul major
de a-si propune sa imbunatateasca satisfactia clientilor prin controlul eficient al pericolelor la
siguranta alimentului, este incomparabil mai ieftin sa previi decat sa corectezi;
 Companiile implicate in producerea, ambalarea, distributia si vanzarea produselor
alimentare trebuie sa se asigure ca siguranta acestor produse nu a fost compromisa in cadrul
lantului alimentar, iar aceasta se poate realiza prin implementarea si certificarea unui sistem de
management al sigurantei alimentelor.

2
 Standardul ISO 22000:2018 combina urmatoarele elemente cheie, cunoscute la nivel
international, pentru asigurarea sigurantei alimentelor de-a lungul filierei agroalimentare pana
la punctul final de consum: comunicarea interactiva, managementul sistemului, principiile
HACCP, programele preliminare.

MANAGEMENTUL CALITATII
Standardul SR EN ISO 9001 – este un Sistem de Management al Calitatii specific
cerintelor pentru un sistem de management al calitatii in contextul in care o organizatie
urmareste satisfactia clientului sau are nevoie sa demonstreze capabilitatea de a furniza
produse si servicii care satisfac cerintele clientului si cele legale, aplicabile. Acest standard
internartional implica abordarea pe baza de baza de proces, care incorporeaza ciclul “Planifica-
Efectueaza- Verifica- Actioneaza” si gandirea pe baza de risc.

Implementarea de catre o organizatie a unui sistem de management al calitatii pe baza

acestui standard international aduce o serie de beneficii, ca:

 facilitatea oportunitatilor de crestere a satisfactiei clientului;

 capabilitatea de a demonstra conformitatea cu cerintele specifice ale sistemului de

management al calitatii;

 evaluarea riscurilor si oportunitatilor asociate contextului si obiecivelor sale;

 furnizarea de produse si servicii aliniate cerintelor clientilor etc.

Principiile managementului calitatii sunt urmatoarele:

 angajamentul personalului;

 imbunatatirea;

 orientarea catre client;

 abordarea pe baza de proces;

 leadership;

 managementul relatiilor cu partile interesate;

 luarea deciziilor pe baza dovezilor.

3
 Abordarea pe baza de proces implica definirea si gestionarea sistematica a proceselor si a
interactiunilor dintre ele, cu obtinerea de rezultate conforme politicii organizatiei. Astfel, prin
abordarea pe baza de proces intr-un sistem de management al calitatii, se obtin:

 imbunatatirea proceselor pe baza evaluarii datelor si informatiilor;

 intelegerea si respectarea cerintelor;

 realizarea performantelor proceselor;

 evidentiarea valorii adaugate aduse de procese.

Gandirea pe baza de risc include intreprinderea de actiuni preventive pentru eliminarea

neconformitatilor potentiale si analizarea oricaror neconformitati care apar. Astfel, se pot lua
actiuni corespunzatoare efectelor neconformitatilor pentru prevenirea reaparitiei acestora.

In vederea indeplinirii cerintelor standardului SR EN ISO 9001:2015, o organizatie trebuie sa

planifice si sa implementeze actiuni de tratare a riscurilor si oportunitatilor. Oportunitatile pot
aparea ca urmare a unei situatii favorabile obtinerii unui rezultat intentionat. Actiunile de
tratare a oportunitatilor pot include luarea in considerare a riscurilor asociate. Riscul este
efectul incertitudinii si orice astfel de incertitudine poate avea efecte pozitive sau negative.

Standardul SR EN ISO 9001- Contextul organziatiei.

Aplicarea cerintelor standarului SR EN ISO 9001 Sisteme de Management al Calitatii necesita

intelegerea contextului organizatiei. In acest sens, se face referire la:

 Intelegerea necesitatilor si asteptarilor partilor interesate;

 Intelegerea organziatiei si a contextului in care activeaza;

 Sistemul de management al calitatii si procesele sale;

 Determinarea domeniului de aplicare al sistemului de management al calitatii.

Daca vorbim de leardership, atunci standardul SR EN ISO 9001 reglementeaza faptul ca

managementul de cel mai inalt nivel trebuie sa demonstreze leadership si anagajament
referitor la sistemul de management al calitatii.

Aici se face referire la:

4
  promovarea abordarii pe baza de proces si a gandirii pe baza de risc;

 asumarea raspunderii pentru eficacitatea sistemului de management al calitatii;

 garantarea ca cerintele sistemului de management al calitatii sunt integrate in procesele

de afaceri ale organziatiei;

 asigurarea ca politica si obiectivele referitoare la calitate sunt stabilite pentru sistemul

de management al calitatii si sunt comparabile cu contextul si directia strategica a
organizatiei;

 garantarea ca resursele necesare pentru sistemul de management al calitatii sunt

disponibile;

 asigurarea ca sistemul de management al calitatii obtine rezultatele intentionate;

 comunicarea importantei unui management eficace al calitatii si conformarii cu cerintele

sistemului de management al calitatii;

 angrenarea, directionarea si sustinerea persoanelor pentru a contribui la eficacitatea

sistemului de management al calitatii;

 promovarea imbunatatirii;

 sustinerea altor roluri relevante de management, in vederea demonstrarii leardeship-

ului acestora asa cum se aplica zonelor lor de responsabilitate.

Orientarea catre client este un alt angajament al managementului de la cel mai inalt nivel,
in scopul intelegerii cerintelor legale si ale clientilor. De asemenea, sunt determinate si tratate
riscurile si oportunitatile care pot influenta conformitatea produselor sau a serviciilor, precum
si capabilitatea de a creste satisfatia clientului.

Managementul de la cel mai inalt nivel trebuie sa stabileasca, sa implementeze si sa

mentina o politica referitoare la calitate care sa asigure un cadru pentru stabilirea obiectivelor
referitoare la calitate. Ea trebuie sa fie adecvata  scopului si contextului organizatiei si sa sustina
directia sa strategica. De asemenea, este necesar sa includa un angajament pentru satisfacerea
ceritelor aplicabile si pentru imbunatatirea continua a sistemului de management al calitatii.

Standardul SR EN ISO 9001 Sisteme de Management al Calitatii defineste roluri

organizationale, responsabilitati si autoritati ale managementului la cel mai inalt nivel pentru;

 garantarea ca sistemului de management al calitatii se conformeaza cerintelor

prezentului standard;

5
  raportarea performantei sistemului de management al calitatii si a oportunitatilor de
imbunatatire;

 asigurarea ca procesele furnizeaza elementele de iesire intentionate si ca este

mentinuta integritatea sistemului de management al calitatii atunci cand sunt
planificate si implementate schimbari ale acestuia.

  In planificarea sistemului de management al calitatii este important sa se tina cont de

determinarea riscurilor si a oportunitatilor care necesita a fi tratate. Aceasta deoarece astfel
cresc efectele dorite, se realizeaza imbunatatirea si se previn sau chiar reduc efectele nedorite.

De asemenea, se stabilesc obiective referitoare la calitate pentru functii, niveluri si

procese relevante necesare sistemului de management al calitatii. Ele trebuie sa fie masurabile,
actualizate, consecvente cu politica referitoare la calitate si relevante pentru conformitatea
produselor si serviciilor.

Managementul de la cel mai inalt nivel trebuie sa analizeze la intervale planificate

sistemul de management al calitatii din organizatie, pentru a se asigura ca este in continuare
corespunzator, adecvat, eficace aliniat cu directia strategica a organizatiei.

SISTEMUL HACCP SI TRANSABILITAREA PRODUSELOR ALIMENTARE

1. CONCEPTUL HACCP

In perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce in ce mai constienti de

aspectele igienice ale vietii si alimentatiei si de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toti
producatorii de alimente sa respecte atat exigentele tehnologice, cat si pe cele de ordin
igienico-sanitar.

Sistemele moderne de asigurare si conducere a calitatii care fac obiectul standardelor

din seria ISO 9000, realizarea calitatii totale in industria alimentara sunt obiective care nu se pot
atinge fara a fi rezolvata mai intai problema productiei igienice. In tarile cu o industrie si o
economie dezvoltata (de exemplu tarile din Uniunea Europeana, Statele Unite, Canada) inca din
perioada anilor ’80 s-a preconizat introducerea sistemelor bazate pe evaluarea si prevenirea
riscurilor asociate productiei de alimente, de tipul HACCP.

6
 HACCP este un acronim care provine de la expresia din limba engleza „Hazard Analysis.
Critical Control Points” (in traducere : „Analiza Riscurilor. Punctele Critice de Control”), care
este o metoda sistematica de identificare, evaluare si control a riscurilor asociate produselor
alimentare.

Sistemul HACCP a fost elaborat in 1959 de catre compania Pillsbury in cadrul proiectelor
sale de cercetare si realizare a produselor alimentare destinate programelor spatiale
americane.

La fundamentarea sistemului HACCP au colaborat Agentia Nationala pentru

Aeronautica si Spatiul Cosmic al SUA (NASA), laboratoarele Natick ale Armatei SUA si Grupul de
Proiectare pentru Laboratoarele spatiale ale Fortelor Aeriene ale SUA.

Problema ce trebuia rezolvata de cercetatori era aceea de a obtine produse alimentare

incapsulate pentru membrii misiunilor spatiale, absolut sigure pentru consum, ceea ce
presupunea lipsa contaminarii de orice fel: cu agenti patogeni de origine bacteriana sau virala,
toxine, substante chimice, corpuri straine periculoase, care ar fi putut produce imbolnaviri sau
raniri, cu efecte catastrofale asupra intregii misiuni.

Aceasta metoda valoroasa de abordare a calitatii igienice a produselor alimentare a fost

folosita cu success si in productia alimentara civila. Metoda HACCP a fost prezentata in public in
1971, la Conferinta Nationala pentru Protectia Alimentelor, Compania Pillsbury obtinand
contractual pentru pregatirea de specialist din cadrul FDA (Food and Drugs Administration –
SUA) in vederea aplicarii HACCP. In 1973, metoda HACCP a fost adoptata de FDA pentru
inspectia intreprinderilor specializate in fabricarea conservelor cu aciditate scazuta , la care se
pune problema contaminarii cu Clostridium botulinum , iar in 1975, metoda HACCP a fost
adoptata de catre FDA pentru inspectia fabricilor de preparate din carne. In 1980, comisia
ICMSF (International Comission on Microbiological Specification of Foods) a OMS a elaborate un
raport privind aplicarea HACCP in tarile dezvoltate.

Legislatia sanitara europeana si internationala privind productia de alimente prevede

(deocamdata cu statut de recomandare) aplicarea in toate unitatile implicate in productia,
transportul, depozitarea si servirea alimentelor, a principiilor unui sistem de asigurare a calitatii
igienice bazat pe evaluarea si prevenirea riscurilor, deci a unui sistem de tip HACCP. In Marea
Britanie, inca din septembrie 1995 aplicarea sistemului HACCP in unitatile care prelucreaza sau

7
comercializeaza alimente a devenit obligatorie, nerespectarea acestei conditii conducand la
inchiderea unitatii respective.

In conditiile in care industria alimentara din tara noastra intentioneaza sa se alinieze sub
toate aspectele la cerintele unei productii moderne de alimente, este absolut necesar ca toate
intreprinderile (mari sau mici, cu capital de stat sau cu capital privat) sa isi revizuiasca
atitudinea in ceea ce priveste productia igienica. Aceasta presupune, in ordine, aplicarea unor
standarde de productie igienica, a codurilor de bune practici de lucru (GMP – Good
Manufacturing Practices), a sistemului HACCP si, in final, realizarea si acreditarea sistemului
propriu de calitate conform standardelor din seria ISO 9000 (adoptate in Romania sub forma
standardelor STAS ISO 9000). Trebuie mentionata si existenta in tara noastra a Ordinului
Ministerului Sanatatii din 18 octombrie 1995 privind introducerea si aplicarea sistemului HACCP
in circuitul alimentelor (publicat in Monitorul Oficial al Romaniei).

Pentru ca alimentele sa fie sigure pentru consum, ele trebuie sa respecte anumite
conditii privind calitatea lor igienica. In abordarea clasica a controlului calitatii, proprietatile
produselor (atat cele senzoriale, cat si cele fizico-chimice si microbiologice) sunt testate in mod
curent, obtinandu-se informatii despre nivelul calitativ al produsului si stabilind daca acesta
este sau nu consumabil.

Conform conceptiilor moderne privind calitatea , aceste teste au o semnificatie si o

eficienta redusa. Cand se constata ca produsul nu respecta specificatiile, este de obicei prea
tarziu sa se poata interveni (cu exceptia reprelucrarii, schimbarii destinatiei produsului sau
distrugerea acestuia). Acest lucru poate fi evitat daca elemente cheie ale procesului de
fabricatie sunt in permanenta urmarite si controlate, permitand, atunci cand se impune,
aplicarea in timp util a unor masuri corective.

Elementele cheie prin care se poate controla procesul pot fi identificate printr-o analiza
HACCP. Riscurile asociate produsului si procesului sunt analizate, indicandu-se apoi punctele din
procesul tehnologic care sunt critice pentru realizarea inocuitatii produsului. Lipsa controlului in
oricare din aceste puncte poate conduce la fabricarea unor produse finite care sa puna in
pericol sanatatea sau chiar viata consumatorilor.

Utilizarea metodei HACCP este extrem de utila si eficienta, deoarece intreprinderea

producatoare nu-si poate permite si nici nu ar avea cum sa verifice produsele finite in procent
de 100%. Chiar daca, ipotetic, ar fi controlata prin metode de laborator intreaga productie,

8
exista inca probabilitatea existentei unor abateri care nu au fost detectate. Cauzele ar putea fi:
esantionarea incorecta, limitele de masurare ale aparaturii de control utilizate, erorile uname
sau alte imperfectiuni, care ar putea permite ca unele produse periculoase pentru consum sa
ajunga totusi la consumatori.

2. IMPORTANTA SISTEMULUI HACCP PENTRU CALITATEA GLOBALA A

ALIMENTELOR SI PROMOVAREA STARII DE SANATATE

Importanta sistemului HACCP este subliniata si de Directia 94/43/CEE, care arata ca

“intreprinderile din sistemul alimentar trebuie sa identifice in totalitate activitatile care sunt
determinate pentru securitatea alimentara si sa garanteze ca procedurile de securitate
corespunzatoare sunt identificate/stabilite, implementate, mentinute si revizuite pe baza
principiilor urmatoare, utilizate in sistemul HACCP: analiza riscurilor alimentare potentiale ale
unei operatii din cadrul activitatii unei intreprinderi din sectorul alimentar; identificarea
punctelor din cadrul acestor operatiuni unde pot aparea riscuri alimentare; identificarea si
implementarea procedurilor de control efectiv si de monitorizarea in aceste puncte; revizia
periodica a analizei riscurilor alimentare, a punctelor critice de control si a procedurilor de
monitorizare ori de cate ori apare o modificare in sectorul alimentar”.

De remarcat ca statele member ale UE incurajeaza realizarea unor ”ghiduri de buna

practica a igienei”, care pot fi utilizate voluntar de intreprinderile din sectorul alimentar, ghiduri
care trebuie elaborate:

 De catre sectoarele domeniului alimentar si de reprezentantii altor parti interesate,

cum ar fi autoritatile in domeniu si grupurile de consumatori;
 Dupa consultarea grupurilor ale caror interese risca sa fie atinse intr-un mod sensibil,
inclusive a autoritatilor competente;
 Daca este cazul, prin apelarea la codurile utilizate pe scara mondiala, recomandate in
domeniul igienei – respective la principiile de igiena alimentara din Codex Alimentarius.
3. AVANTAJELE APLICARII SISTEMULUI HACCP

Aceste avantaje sunt urmatoarele:

 Prevenirea unor focare de toxiinfectii alimentare si a unor imbolnaviri cu poarta de

intrare digestive, care, pe langa faptul ca afecteaza starea de sanatate, implica pierderi
financiare directe/indirecte, alaturi de alte repercursiuni nedorite;

9
  Ridicarea in mod organizat a nivelului general de cunostinte igienico-sanitare de profil,
a personalului din sectorul de producer si desfacere a alimentelor, aplicate intr-un
sistem unitar ce asigura conditii civilizate de securitate sanitara;
 Fundamentare a educatiei pentru sanatate a populatiei prin mass-media;
 Un nou concept efficient privind metodologia inspectiei sanitare pe directia securitatii
alimentelor;
 Ridicarea standardului general pentru servicii in alimentatia publica si turism, precum si
atingerea acestuia la cerintele tarilor UE, SUA, Canada , unde sistemul HACCP se aplica;
 Ridicarea calitatii igienico-sanitare a tuturor produselor alimentare;
 Realizarea unui cadru stimulativ pentru o concurenta selective, pe baze obiective, in
avantajul consumatorilor;
 Perspective de colaborare international in domeniul industriei alimentare, turismului,
comertului.

POSIBILITATI DE PERFECTIONARE A SISTEMULUI DE MANAGEMENT AL CALITATII AL

FIRMEI S.C. MARIBO PRODCARN S.R.L. PRIN PROIECTAREA SI IMPLEMENTAREA
STANDARDULUI ISO 22000

Standardul ISO 22000 stabileste cerintele pentru un system de management al

sigurantei alimentului in care unitatea S.C. MARIBO PRODCARN S.R.L. din lantul alimentar
trebuie sa demonstreze capacitatea de a controla pericolele pentru a asigura inocuitatea si
calitatea alimentului cu scopul de a convinge consumatorul final si organele de control, ca
alimentul este sigur in momentul consumului uman.

Astfel S.C. MARIBO PRODCARN S.R.L. trebuie sa asigure protectia alimentului si lipsa
fraudelor alimentare prin:

 Integrarea responsabilitatilor pentru siguranta alimentelor prin Sistemul de

Management al Calitatii ISO 9001, abordand pe baza de proces ciclul:

( Planifica – Efectueaza - Verifica – Actioneaza) si gandirea pe baza de risc pentru eliminarea

neconformitatilor potentiale si analizarea oricaror neconformitati care apar.

10
  Se stabilesc obiective referitoare la calitate pentru functii, niveluri si procese ce trebuie
sa fie masurabile, actualizate , consecvente si relevante pentru conformitatea
produselor.
 Proiectarea unui plan HACCP ce urmareste realizarea inocuitatii, sigurantei si calitatii
totale pe intregul lant alimentar, obiective care nu se poat atinge fara a fi rezolvata mai
intai problema productiei igienice.

Acest sistem HACCP are la baza evaluarea si prevenirea riscurilor asociate productiei de
alimente.

Pentru aceasta S.C. MARIBO PRODCARN S.R.L. si-a revizuit atitudinea in cee a ce priveste
productia igienica, sigura pentru a se alinia sub toate aspectele la cerintele unei productii
modern si sigure de alimente si a hotarat proiectarea si implementarea:

- unor standard de productie igienica = programe de masuri preliminare

(PP);
- a codurilor de bune practice de lucru GMP- GOOD Manufacturing
Practices;
- sistemului HACCP;
- si in final realizarea si acreditarea sistemului propriu de calitate conform
standardului ISO 9001.

Pentru realizarea acestor deziderate firma S.C. MARIBO PRODCARN S.R.L. a solicitat
servicii de consultanta si certificarea Sistemului de Management al Calitatii ISO 22000, unui
organism acreditat.

CRITERII GENERALE DE PROIECTARE A UNUI PLAN HACCP INTR-UN OBIECTIV DE INTERES

ALIMENTAR

Conditiile esentiale pentru conceperea si aplicarea corecta ale unui plan HACCP intr-un
obiectiv de interes alimentar se refera la:

 Structura si amenajara corespunzatoare a spatiului pentru diferite circuite tehnologice;

 Dotarea corespunzatoare cu utilaje, echipamente, necesare scopurilor propuse;
 Existenta personalului de conducere si a personalului operativ instruit, respectiv curs si
atestat HACCP;

11
 Criteriile generale ce trebuie avute in vedere in alcatuirea unui plan HACCP sunt
urmatoarele:

 Analiza desfasurarii procesului tehnologic pe component si pe ansamblu;

 Examinarea vizuala pe ansamblu a intregului circuit, a anexelor si vecinitatii;
 Examinarea senzoriala a produsului (produselor) in diferite faze ale procesului
tehnologic;
 Stabilirea punctelor critice, cu potential de risc, ce urmeaza sa fie supuse supravegherii
si autocontrolului managerial in cadrul unui sistem adaptat profilului unitatii respective;
 Stabilirea investigatiilor de laborator si a altor determinari obiective, efectuate asupra
punctelor critice de risc in perdioadele prescrise.
 S-au stabilit normele de igiena a produselor alimentare pe fluxul tehnologic:
prelucrare, preparare, fabricare, ambalare, depozitare, transport, manipulare,
comercializare şi servire a produselor alimentare.

Inaintea implementării sistemului HACCP , S.C. MARIBO PRODCARN S.R.L a proiectat

si implementat programe de masuri preliminare fara de care HACCP nu poate functiona, PP
reprezentand fundaţia unui plan HACCP eficient pentru obţinerea unor produse sigure prentru
consum. Astfel sistemul HACCP va fi proiectat pe baza unei fundaţii solide, reprezentată de PP.
„PP furnizează mediul de bază şi condiţiile operaţionale necesare pentru obţinerea
unor produse sigure”.
Identificarea PP necesare este unică pentru fiecare operaţie în parte şi pentru fiecare
plan HACCP.

 Ca anexe la Manualul HACCP se elaborează următoarele proceduri operationale:

 Procedura operatională de igienă;
 Procedura de etalonare a echipamentului de lucru;
 Procedura operatională de instruire a personalului;
 Procedura operatională de identificare a produselor;
 Lista cu substante chimice periculoase;
 Procedura referitoare la cerintele si reclamatiile clientilor;
 Procedura operatională de supraveghere a PCC-urilor.
Pentru aplicarea sistemului HACCP se recomandă:

12
  Ghidurile de bună practică de igienă;
 Codul alimentar;
 Standardele europene de igienă (EN 29000);
 Legislatia Comunitătii Europene HACCP.
a) Până în 2004:
- Directiva 92 / 46 privind procesarea laptelui;
- Directiva 93 / 43 privind igiena alimentelor;
- Directiva 94 / 356 privind produsele din peste;
- Directiva 2001 / 471 privind HACCP la prelucrarea cărnii.
b) După 2004:
- Reglementarea 852 / 2004 privind igiena alimentelor;
- Reglementarea 853 / 2004 privind reguli specifice de igienă pentru alimentele de origine
animală;
- Reglementarea 854 / 2004 privind controlul oficial al cărnii;
- Reglementarea 882 / 2004 privind controlul oficial al nutreturilor si alimentelor.
c) Legislatia din România:
- HG 1198 / 2002 privind aprobarea normelor de igienă a produselor alimentare;
- Legea 54 / 2002 de aprobare a Ordonantei de Urgentă nr. 97 / 2001 privind
reglementarea productiei, circulatiei si comercializării alimentelor;
- Ordinul Ministerului Sănătătii nr. 1956 / 1995 privind normele pentru industria
alimentară;
- Legea nr. 150 / 2004 privind siguranta alimentelor;
- Legea 1196 / 2002 privind controlul oficial al alimentelor.

 De asemenea s-a stabilit schema de amplasare a spaţiilor astfel incat să asigure

separarea spaţiilor de pregătire a alimentelor cu cele de depozitare şi să evite
contaminarea încrucişată.
Amplasarea şi proiectarea clădirilor
Locaţia. Clădirile vor fi amplasate în zone lipsite de mirosuri neplăcute sau străine,
fum, praf sau alţi contaminanţi şi care nu sunt în pericol de inundaţii.
Căile de acces folosite pentru transportul auto. Căile de acces din apropiere şi zonele
utilizate din jurul clădirii vor fi pavate corespunzător pentru traficul auto.

13
 Clădirile şi anexele. Clădirile şi anexele vor fi proiectate astfel încât să ofere separarea
prin împărţirea, amplasarea, localizarea sau prin alte măsuri eficiente a acelor operaţii care pot
determina contaminarea încrucişată. Clădirile şi anexele vor fi construcţii solide, întreţinute şi
reparate pentru a fi menţinute în bune condiţii. Toate materialele de construcţie utilizate nu
trebuie să permită transmiterea substanţelor de contaminare în alimente. Materialele de
construcţie nu vor emite vapori toxici. Clădirea trebuie astfel proiectată încât să permită uşor
igienizarea corespunzătoare şi să faciliteze supravegherea şi monitorizarea stării de igienă.
Trebuie prevenită prezenţa gândacilor şi a rozătoarelor.
Zonele de prelucrare
Pardoseala acolo unde este necesar va fi acoperită de o suprafaţă impermeabilă,
igienizabilă, nealunecoasă şi netoxică, fără crăpături şi uşor de curăţat şi dezinfectat. Pardoseala
trebuie să prezinte o pantă pentru a permite scurgerea lichidelor reziduale în guri de scurgere.
Pereţii. Pereţii vor fi alcătuiţi din materiale impermeabile, neabsorbante,
închişi/sigilaţi şi care să nu permită intrarea insectelor şi trebuie să fie de culoare deschisă. Până
la o înalţime adecvată pentru desfăşurarea operaţiei, pereţii trebuie să fie netezi să nu
prezinte crăpături şi să fie uşor de igienizat şi dezinfectat. Acolo unde este posibil unghiurile
dintre pereţi, dintre pereţi şi pardoseală şi dintre pereţi şi plafon trebuie închise şi rotunjite
pentru a facilita igienizarea.
Plafoanele trebuie proiectate, construite şi finisate astfel încât să prevină acumularea
murdăriei şi să minimizeze condensarea, dezvoltarea mucegaiurilor şi să permită igienizarea
uşoară.
Ferestrele şi alte deschideri trebuie construite pentru a evita acumularea murdăriei şi
cele care se deschid trebuie prevăzute cu plase protectoare pentru insecte. Plasele trebuie să
fie uşor de îndepărtat pentru igienizare şi trebuie păstrate în stare bună.
Glafurile ferestrelor trebuie să prezinte la partea interioară o pantă, pentru a preveni utilizarea
acestora ca rafturi.
Uşile trebuie să aibă o suprafaţă netedă, neabsorbantă şi acolo unde e posibil să fie
dotate cu sistem de închidere şi garnitură de inchidere.
Scările. Structurile auxiliare cum sunt platformele, scările de serviciu şi rampele în
pantă trebuie construite astfel încât să nu determine contaminarea alimentelor.
Structurile aflate la înalţime şi fitingurile trebuie instalate de o manieră care să
prevină contaminarea produselor finite şi a materiilor prime prin condensare, picurare şi nu
trebuie să impiedice operaţiile de igienizare.

14
 Toaletele şi birourile precum şi zonele în care se află animale trebuie păstrate complet
separate şi nu trebuie să se deschidă direct în zonele în care prelucrează sau depozitează
produsele.
Acolo unde este necesar, clădirea trebuie proiectată astfel încât accesul în anumite secţii să fie
controlat.
Utilizarea materialelor care nu pot fi curăţate şi dezinfectate corespunzător, cum este de ex.
lemnul, trebuie evitate în afara cazului în care nu reprezintă o sursă de contaminare.
Aprovizionarea cu apă. Se va realiza aprovizionarea cu apă potabilă. Dacă este
utilizată gheaţa trebuie să fie obţinută din apă potabilă, manipulată şi depozitată pentru a
preveni contaminarea. Aburul utilizat în contact direct cu alimentele sau suprafeţe ce vin în
contact cu alimente trebuie să nu conţină substanţe ce pot constitui un risc pentru sănătate.
Apa nepotabilă utilizată pentru producerea de abur, refrigerare, stingerea incendiilor
şi alte scopuri trebuie să aibă un traseu de circulaţie separat, de culoare diferită, uşor de
identificat.
Apa uzată şi efluenţii. Spaţiul trebuie să aibă un sistem eficent de drenaj care trebuie
reparat periodic şi trebuie bine întreţinut. Toate conductele pentru efluenţi trebuie să fie
suficient de mari pentru a prelua debitul maxim de apă uzată şi vor fi construite astfel încât să
se evite contaminarea apei potabile.
Vestiarele şi toaletele. Vestiarele şi toaletele trebuie amplasate adecvat. Toaletele vor
fi proiectate astfel încât să asigure îndepărtarea igienică a reziduurilor. Zonele trebuie bine
iluminate, ventilate şi dacă e cazul încălzite şi nu se vor deschide direct în spaţiile de prelucrare.
Facilităţi pentru spălarea mâinilor cu apă caldă şi rece şi un mod de uscare al mâinilor trebuie
prevăzute lângă toalete, iar lucrătorii trebuie să treacă pe lângă aceste zone înainte de a reveni
în spaţiile de lucru. Dacă se utilizează şervete de hârtie, trebuie să fie prevăzute şi coşuri de
gunoi sau cutii de colectare lângă zona de spălare. Se recomandă utilizarea robinetelor care nu
necesită deschiderea manuală (cu pedală). Lângă chiuvete trebuie puse instrucţiuni de spălare a
mâinilor după utilizarea toaletelor.
Chiuvete pentru spălarea mâinilor în zonele de prelucrare. Facilităţi pentru spălarea
cu apă rece şi caldă şi uscarea mâinilor, amplasate în mod adecvat trebuie incluse acolo unde
este necesar, în proces. Dacă este necesar se prevăd şi facilităţi pentru dezinfecţia mâinilor.
Este necesar să fie prevăzute măsuri igienice pentru uscarea mâinilor. Dacă se folosesc şervete
de hârtie trebuie prevăzute şi coşuri de gunoi pentru colectarea celor folosite. Se recomandă

15
utilizarea robinetelor care nu se dechid prin acţionare manuală. Facilităţile trebuie să prezinte
conducte îngropate care să ducă în scurgerile generale.
Dezinfectarea. Acolo unde este necesar trebuie prevăzute facilităţi adecvate pentru
igienizare şi dezinfecţie a echipamentelor de lucru. Aceste facilităţi trebuie construite din
materiale rezistente la coroziune, uşor de curăţat şi trebuie să aibă apă rece şi caldă la un debit
suficient de mare. Igienizarea se va face obligatoriu la începutul şi la sfârşitul programului de
lucru şi ori de câte ori se va prelucra un produs nou.
Echipamentele vor fi menţinute în locuri special amenajate în ordine şi în stare bună.
Iluminatul. Iluminatul natural sau artificial trebuie asigurat pentru întreaga clădire.
Acolo unde este adecvat iluminatul nu trebuie să altereze culorile şi intensitatea şi nu trebuie să
fie mai slabă de 540 lucsi la toate punctele de inspecţie, 220 lucsi la camerele de lucru, 110 lucsi
în alte zone.
Becurile si dsipozitivele de iluminat trebuie să fie sigure în exploatare şi protejate cu plase
pentru a preveni contaminarea materialului în cazul spargerii.
Ventilarea. Pentru a preveni încălzirea excesivă şi condensarea şi praful cât şi pentru a
elimina aerul contaminat trebuie prevăzut un sistem de ventilaţie. Direcţia de circulaţie a
aerului în fabrică nu trebuie să se facă din zona murdară înspre zona curată. Deschiderile
ventilatoarelor trebuie prevăzute cu ecrane sau alte sisteme de protecţie şi închidere, din
material necorziv. Ecranele trebuie să poată fi uşor demontate pentru igienizare.
Depozitarea deşeurilor şi a materialelor necomestibile. Este necesar să se prevadă
spaţii separate pentru depozitarea deşeurilor şi a materialelor necomestibile înainte ca acestea
să fie îndepărtate din clădire. Aceste zone trebuie proiectate pentru a preveni accesul
animalelor şi insectelor în zonele cu deşeuri sau materiale necomestibile şi trebuie proiectate
astfel încât să se evite contaminarea alimentelor, a apei potabile, a echipamentelor, a clădirilor,
a căilor de acces.
Echipamente şi ustensile. Toate echipamentele şi ustensilele utilizate în zonele de
prelucrare a alimentelor care pot veni în contact cu alimentele trebuie să fie obţinute din
materiale care nu transmit substanţe toxice, mirosuri sau gust străine, neabsorbante, rezistente
la coroziune şi capabile să facă faţă la igienizări repetate şi dezinfecţii. Suprafeţele trebuie să fie
netede fără crăpături şi fără găuri. Utilizarea lemnului sau a altor materiale care nu pot fi
igienizate corespunzător şi dezinfectate trebuie evitată, mai puţin în cazurile când se poate
demonstra că nu reprezintă o sursă de contaminare. Utilizarea diferitelor metale care pot rugini
trebuie evitată. Se recomandă utilizarea ustensilelor şi echipamentelor din inox alimentar.

16
 Proiectarea şi contrucţia igienică a instalaţiilor. Toate echipamentele şi ustensilele
trebuie proiectate şi construite astfel încât să prevină apariţia riscurilor asociate cu lipsa de
igienă şi să permită curăţirea şi dezinfectarea adecvată şi să fie uşor de observat pentru
inspecţii. Echipamentul fix trebuie instalat de o asemenea manieră încât să permită accesul la
igienizarea corespunzătoare.
Containerele cu materiale necomestibile şi reziduuri trebuie să nu prezinte spărturi,
să fie construite din metal sau alte materiale impermeabile, trebui să fie uşor de curăţat sau de
golit şi trebuie să se închidă bine.
Toate spaţiile refrigerate trebuie să aibă dispozitive de măsurare şi înregistrare a
temperaturii.
Identificarea echipamentelor. Echipamentele şi ustensilele utilizate pentru produsele
necomestibile trebuie să nu fie utilizate pentru produsele alimentare.
Cerinţe de igienă pentru clădire. Clădirea, echipamentele şi ustensilele şi toate
utilităţile, inclusiv scurgerile trebuie menţinute în bune condiţii. Camerele trebuie să nu conţină
vapori şi exces de apă.

 S-au stabilit practici bune de lucru în spaţiile de procesare a alimentelor,

conformitatea cu specificaţiile a produselor şi ingredientelor, programe de
instruire a personalului, proceduri de curăţire şi igienizare, proiectarea igienică a
facilităţilor, programe de mentenenţă a echipamentelor, selectarea furnizorilor şi
programele specifice (controlul contaminării încrucişate).
Instruirea şi perfecţionarea continuă a personalului
Instruirea şi perfecţionarea continuă a personalului trebuie să urmărească
următoarele aspecte :
1. protecţia muncii – conform Legii de protecţie si securitate a muncii : 319/2006
2. instruirea personalului privind normele de igienă personală şi alimentară – se face
trimestrial şi ori de câte ori este necesar de către manageri şi/sau directorul de producţie
conform Legii 924/2005.
Toate persoanele angajate în prelucrarea produselor sau manipularea lor trebuie să
aibă un grad înalt de igienă personală atunci când sunt la lucru şi trebuie să poarte tot timpul
echipament de protecţie ce prevede inclusiv acoperirea părului şi încălţăminte adecvată şi toate
articolele trebuie să fie igienizabile cu excepţia cazului în care sunt folosite cele de unică

17
folosinţă, care se aruncă. Echipamentele trebuie menţinute curate, adecvate muncii pe care o
desfăşoară persoana respectivă.
Pelerinele şi alte obiecte vestimentare similare destinate spaţiilor de lucru trebuie
periodic spălate în zone adecvate. Acolo unde mâinile vin în contact direct cu produsele toate
bijuteriile trebuie îndepărtate de pe mâini. Personalul nu trebuie să poarte bijuterii nici dacă
manipulează produsele.
Pentru instruirea personalului în această direcţie sunt stabilite sedinţe de instruire.
Personalul trebuie să se asigure că a primit instruirea corespunzătoare în perioda stabilită.

Spălarea şi dezinfectarea
Spălarea şi dezinfectarea trebuie să respecte cerinţele acestui Cod şi ale Codului
Internaţional de practici-Principii generale de Igiena Alimentelor (CAC/RPC 1-1969, Rev. 2-
1985).
Pentru a preveni contaminarea produselor toate echipamentele şi ustensilele trebuie
igienizate cât de des este necesar şi de câte ori o cer circumstanţele.
Echipamentele, ustensilele, etc. care sunt în contact cu plantele sau cu părţi din plante
folosite în preparare sau procesarea produselor pot fi contaminate cu microorganisme. Există
un risc mare de a afecta alte plante sau produse care vor fi prelucrate ulterior dacă nu sunt
aplicate proceduri de igienizare. De aceea este necesar să fie curăţat echipamentul când este
necesar, demontat la intervale fixate în timpul zilei, cel puţin la fiecare pauză şi atunci când se
trece de la un produs la altul. Desfacerea, igienizarea şi dezinfectarea la sfârşitul zilei sunt
destinate să prevină proliferarea florei patogene. Controlul trebuie să fie aplicat prin inspecţii
periodice.
Măsuri speciale trebuie luate pentru a preveni contaminarea în timpul spălării şi
dezinfectării încăperilor, echipamentelor şi ustensilelor cu apă şi detergent sau cu dezinfectanţi.
Detergenţii şi dezinfectanţii trebuie să fie adecvaţi pentru scopul propus şi trebuie să fie admişi
de organismele de resort (Ministerul Sănătăţii). Orice reziduu al acestor agenţi pe o suprafaţă
care vine în contact cu alimentul trebuie îndepărtat prin clătire cu apă potabilă sau clătită şi
uscată cu aer înainte de a se reîncepe lucrul.
Personalul trebuie instruit şi conştientizat cu privire la implicaţiile procedurilor de
igienizare a echipamentelor, paleţilor, ustensilelor şi procedurilor de manipulare. Pentru a
reduce riscul de contaminare trebuie stabilite proceduri de spălare şi igienizare pentru
echipamente, ustensile, containere şi facilităţi.

18
 Spălarea include utilizarea atât a metodelor fizice (curăţire) cât şi chimice (utilizarea
detergenţilor, acizilor sau substanţelor alcaline) pentru îndepărtarea mizeriei, prafului,
reziduurilor alimentare sau alte corpuri de pe suprafeţe. Aceste metode pot fi utilizate separat
sau în combinaţie.
Îndepărtarea peliculei sau a resturilor aderate la suprafaţe se poate realiza numai cu
substanţe detergente cu acţiune complexă. Pentru a realiza contactul între soluţia de detergent
şi componentele din peliculă este necesar ca aceasta să conţină un agent de umectare pentru a
reduce tensiunea superficială a lichidului.
Un procedeu de igienizare este considerat eficient dacă determină reducerea
populaţiei microbiene reprezentative cu 99,9999% (FDA, 1997). Detergenţii industriali sunt
formaţi dintr-un amestec de substanţe chimice ce asigură proprietăţile menţionate şi pot fi:
substanţe alcaline, polifosfaţi, agenţi de suprafaţă şi chelatici. Majoritatea detergenţilor conţin
NaOH care are un efect important de dizolvare a substanţelor anorganice şi de saponificare a
grăsimilor.
Clorul şi compuşii derivaţi sunt cele mai utilizate substanţe de igienizare, având un
efect rapid asupra unui grup mare de microorganisme şi sunt relativ ieftine. Principalul
dezavantaj îl reprezintă efectul extrem de coroziv asupra suprafeţelor metalice.
Soluţia de igienizare poate fi clorinată până la o concentraţie de 2-7 ppm (concentraţie
reziduală în clor liber) iar pentru echipamente se poate utiliza o concentraţie mai mare (20-50
ppm).
Igienizarea nu substituie procedurile de curăţire care vor fi aplicate întotdeauna înainte de
aplicarea agenţilor de igienizare. Practicile bune de lucru (GMP) pot preveni formarea
biofilmelor care protejează bacteriile de acţiunea agenţilor de igienizare.
Ciclul de curăţire presupune următoarele etape:
 îndepărtare produselor reziduale prin răzuire, scurgere în curent de apă sau cu aer
comprimat;
 clătire preliminară cu apă;
 spălare cu detergent;
 postclătire cu apă curată;
 dezinfecţie prin încălzire sau cu antiseptice;
 clătire finală.

19
 La fiecare încetare a muncii zilnice sau în alte momente când acest lucru e potrivit
pardoseala, inclusiv canalizarea şi orificiile de evacuare ale lichidulelor, structurile auxiliare şi
pereţii şi zonele de prelucrare trebuie curăţate cu mare atenţie.

 Manipularea produselor şi practicile de igienă, prevenirea contaminării

încrucişate, igiena personalului şi a spaţiilor au fost identificate ca PCC.
Pentru monitorizarea eficienţei procedurilor de curăţire şi igienizare firma a hotarat ca
este necesară efectuarea periodică a testelor de sanitaţie, a impus o serie de de reguli
obligatorii (Legea 90/96 republicată prin HG 23/2001), şi anume:
 efectuarea analizelor medicale înainte de angajare;
 monitorizarea stării de sănătate prin efectuarea periodică a examenului medical;
 elaborarea unor reguli stricte de igienă personală;
 igiena mâinilor.
 Transport
Materiile prime şi ingredientele vor fi recepţionate în ambalaje care să prevină
pătrunderea apei şi a umidităţii;
 Nu vor fi recepţionate produse în saci contaminaţi cu ulei mineral;
 Containerele reutilizabile trebuie igienizate după fiecare transport;
 Mijloacele de transport utilizate trebuie curaţate şi dezinfectate înaintea de încărcare;
 La recepţia materiei prime de la furnizori se verifică şi se înregistrează starea de igienă a
mijlocului de transport.

 Controlul dăunătorilor.

Este necesar să existe un control efcient şi un program continuu de control al animalelor şi

insectelor. Zonele înconjurătoare şi clădirea trebuie periodic inspectate pentru prezenţa
rozătoarelor şi a gândacilor.
Dacă totuşi rozătoarele şi gândacii au intrat în clădire atunci se vor lua măsuri de eradicare a
acestora. Măsurile de control vor implica tratamentul cu substanţe chimice, fizice sau biologice
care trebuie efectuat numai sub îndrumarea personalului specializat care cunoşte importanţa
riscurilor.
Măsurile trebuie luate doar în cazul în care măsurile de precauţie nu pot fi aplicate eficient.
Înainte de aplicarea pesticidelor trebuie să se prevină contaminarea produselor,

20
echipamentelor şi a ustensilelor. După aplicare, echipamentele contaminate şi ustensilele
trebuie clătite corespunzător înainte de a fi reutilizate.

 Managementul substanţelor periculoase. Pesticidele şi alte substanţe care pot

prezenta un risc pentru sănătate trebuie etichetate în mod corespunzător cu
evidenţierea pericolului pe care îl reprezintă pentru sănătate. Aceste substanţe
trebuie păstrate în spaţii închise utilizate numai pentru acest scop şi eliberate
numai de personalul autorizat. Măsuri speciale trebuie recomandate pentru a
preveni contaminarea.
Cu excepţia cazului în care sunt necesare pentru igienă şi prelucrare, nici o altă
subtanţă care poate contamina alimentele nu trebuie păstrată în zonele de lucru.
 S-au stabilit punctele critice de control: temperatura la receptie a materiei
prime, temperatura de pastrare a materiei prime si a produsului finit,
temperatura in centrul geometric al produsului de la tratament termic si timpul
de mentinere, temperatura de sterilizare a cutitelor, igiena personalului, a
utilajelor si a ambalajelor
 S-a stabilit Limita critica - un criteriu care poate fi intalnit pentru fiecare masura
asociata unui punct critic de control, o valoare care separa acceptabilul de
inacceptabil.
 S-a stabilit actiunea corectiva – masura ce trebuie luata atunci cand sunt indicia
care evidentiaza o tendinta de pierdere a controlului in punctele critice de
control (cand apare o deviatie).
 Se monitorizeaza procesul – verificarea prin teste, masuratori sau analize a
faptului ca procedurile de prelucrare sau manipulare in fiecare punct critic de
control respecta criteriile stabilite.
 Se realizeaza monitorizare continua – inregistrarea neintrerupta a datelor din
process (de exemplu, inregistrarea temperaturii pe o termograma, cu ajutorul
unui termometru de inregistrare).
 Se realizeaza securitatea (inocuitatea) alimentelor – incadrarea caracteristicilor
acestora conform prescriptiilor igienico-sanitare, in vederea inlaturarii factorilor
microbiologici, chimici si biologici de risc.
 Verificare HACCP – utilizarea unor metode , procedure si teste suplimentare
si/sau a unei treceri in revista a inregistrarilor monitorizarii, realizate pentru a

21
 determina daca sistemul HACCP este aplicat, daca functioneaza conform planului
si daca monitorizarea este realizata efectiv si eficace.
 Revizia planului HACCP – o verificare periodica, bine documentata a activitatilor
incluse in planul HACCP, efectuata de echipa HACCP in scopul modificarii planului
HACCP, atunci cand este necesar.
 Auditul sistemului HACCP – o examinare sistematica si independenta ce are
drept scop determinarea faptului ca planul HACCP a fost implementat
corespunzator, iar sistemul HACCP functioneaza conform planului HACCP.

FUNCTIILE SI PRINCIPIILE DE ACTIUNE ALE METODEI HACCP

Conform Codex Alimentarius, HACCP este un sitem ce permite identificarea pericolelor

specific (orice proprietati biologice, chimice sau fizice) suspectate a afecta securitatea unui
produs alimentar definit si determinarea masurilor necesare pentru a asigura prevenirea sau
controlul acestor pericole.

Asigurarea securitatii alimentului (sau al altui atribut al calitatii acestuia) implica in plus
si o interventie riguroasa in ceea ce priveste adaptarea resurselor materiale, tehnice, umane si
activitatilor intreprinderii la obiective precis definite (elemente determinante ale securitatii
produselor alimentare). Acest principiu de baza conduce la identificarea celor 4 functii (misiuni)
fundamentale ale metodei HACCP, precum si a celor 7 principii de actiune care decurg din
aceste functii.

Functiile fundamentale ale metodei HACCP sunt urmatoarele:

- Analiza pericolelor;
- Identificarea punctelor critice;
- Supravegherea executiei;
- Verificarea eficacitatii sistemului (evaluarea performantelor).

Abordarea principiilor HACCP in cadrul MARIBO PROD CARN a fost efectuată în mod
sistematic şi documentat. Întocmirea documentaţiei necesare sistemului de siguranţa a
alimentelor s-a făcut cu respectarea celor 7 principii HACCP astfel:

Principiul 1 - „Analiza pericolelor asociate cu obtinerea materiilor prime si ingredientelor,

prelucrarea, manipularea, depozitarea si livrarea produselor alimentare" - a fost abordat prin

22
efectuarea unei analize sistematice a tuturor produselor obtinute cat si a ingredientelor folosite
la fabricarea lor. Scopul analizei a fost identificarea si evaluarea pericolelor prezente in
produsele alimentare, a microorganismelor patogene, parazitilor, substantelor chimice sau a
corpurilor straine care ar putea afecta negativ sanatatea consumatorului.

Evaluarea pericolelor a fost efectuata in doua etape si anume :

 evaluarea tipului de produs in functie de riscurile asociate acestuia;

 evaluarea pericolelor in functie de gradul lor de severitate.

1. La includerea produsului intr-o anumita categorie de periculozitate s-a tinut cont de

urmatoarele detalii:

- daca produsul contine sau nu ingrediente sensibile;

- daca procesul de fabricatie contine sau nu o etapa in care este posibila distrugerea eficienta
a microorganismelor periculoase sau a celorlalte pericole identificate;

- daca exista pericol de contaminare a produsului dupa incheierea procesului de fabricatie;

- daca exista pericolul unei recontaminari ulterioare procesului de fabricaţie care sa

transforme produsul intr-unul periculos pentru consum;

- daca produsul este pastrat inainte de livrare in conditii de refrigerare sau la cald.

2. Fiecare pericol analizat a fost incadrat intr-o anumita categorie de pericol.

Principiul 2 - „Determinarea punctelor critice de control si stabilirea masurilor de control" - a

fost abordat prin identificarea in cadrul etapelor de fabricatie a punctelor in care pierderea sau
lipsa controlului ar putea avea drept consecinta punerea in pericol a sanatatii consumatorului.
Aceste puncte au fost identificate prin utilizarea arborilor decizionali Codex Alimentarius.

Principiul 3 - „Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate in fiecare punct critic de
control" - a fost abordat prin stabilirea uneia sau a mai multor limite critice pentru fiecare
punct critic de control identificat. Criteriile care au fost utilizate la stabilirea limitelor critice au
fost: alegerea unor parametri masurabili, de ex. valorile temperaturi, timpi, etc.

Principiul 4 - „Stabilirea procedurilor de monitorizare in punctele critice de control” - a fost

abordat prin prisma faptului ca monitorizarea punctelor critice de control trebuie sa fie
realizata prin mijloace si metode rapide, trebuie sa fie asigurata permanent si sa furnizeze

23
informatii in timp util. De asemenea, s-a tinut cont de faptul ca rezultatele monitorizarii trebuie
sa fie reale, bine documentate si interpretate corect.

Principiul 5 - „Stabilirea actiunilor corective ce vor fi aplicate atunci cand monitorizarea indica
o tendinta de iesire de sub control a limitelor critice" - a fost abordat pentru fiecare punct
critic de control. Actiunile corective au fost stabilite impreuna cu factorii competenti de decizie.

Principiul 6 - „Organizarea unui sistem eficient de pastrare a inregistrarilor" - a fost abordat

prin necesitatea existentei inregistrarilor in vederea verificarilor interne si stabilirea unor
masuri corespunzatoare de corectie. Regasirea inregistrarilor este necesara pentru stabilirea
trasabilitatii si disponibilitatea acestora pentru organele de control si de audit de terta parte.

Principiul 7 - „Stabilirea procedurilor prin care se verifica daca sistemul HACCP functioneaza
corect" - a fost abordat prin prisma necesitatii de a demonstra ca, toate pericolele au fost
identificate si sunt tinute sub control. Metodele de verificare stabilite au fost metode
microbiologice, fizice, chimice si senzoriale.

ANALIZA PERICOLELOR

Clasificarea pericolelor

Prin pericol in contextul prezentei proceduri se intelege, orice element de natura biologica,
fizica sau chimica ce poate constitui o amenintare la adresa consumatorului daca ajunge sa fie
prezent in produsul finit. Pericolele au fost clasificate in trei categorii:

1. Biologice - B;
2. Chimice - C;
3. Fizice - F.
Evaluarea riscurilor
S-a considerat ca riscul este determinat de severitatea (efectul) contaminantului si de
frecventa (probabilitatea de apariţie) prezentei sale in produsul final in momentul consumului,
ceea ce ar indica faptul ca masurile de control nu exista sau nu si-au atins scopul.

În cadrul MARIBO PROD CARN, probabilitatea de aparitie a pericolelor s-a determinat prin
măsurători sau observaţii în timpul unor situaţii specifice apărute în unitate.

24
În urma analizei, frecvenţa apariţiei pericolelor poate fi:

 Mare – apare în mod sistematic, repetat, o dată pe săptămână;

 Medie – poate să apară întâmplător, o dată pe lună;

 Mică – improbabilă sau imposibil să apară din punct de vedere practic (risc teoretic).

În funcţie de severitatea şi frecventa pericolelor, acestea au fost împărţite în patru clase de risc,
rezultate din combinarea acestor parametrii, folosind tabelul 2.

Tabelul 2. Aprecierea claselor de risc in functie de severitatea si si frecventa aparitiei

pericolelor
Severitatea
Frecventa apariţiei în produsul finit la consumator
pericolului
MARE 3 4 4
MEDIE 2 3 4
MICĂ 1 2 3
MICĂ MEDIE MARE

Pericolele biologice au fost analizate urmarindu-se posibilitatile de:

- prevenire a contaminarii produsului alimentar cu microorganisme patogene (bacterii);
- reducerea riscului de multiplicare a bacteriilor patogene in produs;
- distrugerea bacteriilor patogene prin tratament termic.
Pericolele chimice au fost analizate urmarindu-se posibilitatile de:

- prevenire a contaminarii produselor cu micotoxine provenite din dezvoltarea unor

grupe de mucegaiuri;

- reducerea riscului de crestere a continutului de micotoxine la depozitarea materiilor

prime;

- prevenire a contaminarii produselor cu diversi alti contaminanti de natura chimica prin

stabilirea unor instructiuni de manipulare a substantelor toxice;

Pericolele fizice au fost analizate urmarindu-se posibilitatile de:

 evitarea a amplasării corpurilor de iluminat deasupra echipamentelor, în special a vaselor

deschise;

 instalarea de plase de protecţie la toate corpurile de iluminat;

 izolarea tuturor lucrărilor de reparaţii de zona de fabricatie;

25
 curăţenie riguroasă după finalizarea reparaţiilor;

 verificarea permanentă a stării ustensilelor si suprafeţelor ce vin în contact cu produsele;

In funcţie de clasa de risc stabilită, s-au stabilit măsuri de control conform tabelului 3.

Tabel 3. Măsuri de control sau prevenire

Clasa de Contaminar Măsuri de control sau
Apariţie in produsul finit
risc e prevenire
1 Teoretica Nici un semn Nici una
Conştientizare permanenta;
2 Semne Absenta
verificare
Masuri generale de control;
3 Probabila Nu atinge nivel critic
verificare
Masuri specifice de control;
4 Probabila La nivel critic
validare, verificare

Pentru identificarea pericolelor microbiologice a fost utilizat schema prezentata in figura 1:

26
 1. Identifîcarea microorganismelor patogene capabile
sa produca toxiinfectii alimentare

Eliminarea 2. Pot fi aceste

microorganisme prezente
microorganismului NU în materiile prime
din lista utizizale?

DA

Eliminarea 3. Este capabil procesul de

productie sa elimine
microorganismului DA complet aceste
din lista microorganisme?

NU

4.Este posibil ca aceste

Eliminarea microorganisme patogene
microorganismului NU sa contamineze produsul
din lista dupa încheierea procesului
tehnologic?

DA

Eliminarea 5. Au determinat acesti

patogeni probleme în
microorganismului NU trecut la acest produs /
din lista produse similare?

DA

6. E necesar ca agentii
patogeni sa se dezvolte pe Microorganism
produs pentru a cauza NU
periculos
îmbolnavirea?

DA

Eliminarea 7. Se pot dezvolta acesti

agenti patogeni pe
microorganismului NU produsul alimentar
din lista respectiv?

DA

Eliminarea 8. Previn conditiile de

depozitare dezvoltarea Microorganism
microorganismului DA respectivilor agenti NU
periculos
din lista patogeni?

Figura 1. Schema pentru identificarea riscurilor microbiologice

NOTĂ – Pericolele care sunt controlate prin puncte critice de control se stabilesc în funcţie
de probabilitatea de manifestare care rezultă după aplicarea măsurilor GMP stabilite.
27
Pentru stabilirea punctelor de contaminare prin metoda de analiza cauza - efect, s-a tinut cont
de cauzele principale ale contaminarii, care au fost grupate in patru categorii si sunt prezentate
in figura 2 sub forma diagramei cauza-efect:

Muncitorii Maşinile
Proiectare
Atingere igienică
Spălare obiecte
necorespunzătoare murdare
Lipsa
igienei Mâini Stare
personale funcţională
Starea generală a mâinilor
(unghii, bijuterii, tăieturi)
Echipament Starea Mod de
de protecţie sănătăţii exploatarea
necorespunzător

Contaminarea

Etapele Respectarea Contaminare

procesului succesiunii Compoziţie de la mediu
tehnologic etapelor sau lucrători
Condiţii de
Tehnici de Parametri păstrare / Mod de
inspecţie tehnologici depozitare prelucrare

Metode de Materii prime şi

lucru materiale

Figura 2. Diagrama cauză – efect pentru identificarea surselor de contaminare

Din analiza diagramei rezulta ca principalele cauze ale contaminarii sunt:

- operatorii(deprinderi, pregatire, atitudine, cunostinte);

- metoda (proceduri, inspectii);

- echipamente (design, mod de lucru, stare functionala);

- materiile prime si materialele (caracteristici).

Pentru analiza pericolelor, echipa ESA a studiat efectul numerosilor factori asupra sigurantei
produselor si a avut in vedere urmatoarele cerinte:

1. Pentru materii prime / ingrediente s-au analizat urmatoarele aspecte :

- contine produsul respectiv ingrediente care pot prezenta pericole microbiologice,

chimice sau fizice ?

- este utilizata apa potabila in procesul de prelucrare a produsului respectiv?

2. Pentru factorii intrinseci: proprietati organoleptice, fizice si chimice ale produsului (pH,
aciditate, umiditate, volum, cenusa, aditivi alimentari) s-au analizat urmatoarele aspecte :

- ce factori intrinseci ai produsului trebuie controlati pentru a asigura inocuitatea

28
 alimentului ?

- permite produsul supravietuirea sau multiplicarea agentilor patogeni si/sau formarea

toxinelor in aliment, in timpul procesării?

- permite produsul supravietuirea sau multiplicarea patogenilor si/sau formarea toxinelor

in timpul etapelor urmatoare ale traiectoriei produsului?

- ce informatii referitoare la inocuitate exista la produsele similare de pe piata?

3. Pentru caracteristicile microbiologice ale produsului s-au analizat urmatoarele aspecte:

- exista posibilitatea ca produsul sa contina bacterii patogene nesporulate, spori viabili

sau virusuri?

- care este continutul normal de microorganisme ale produsului respectiv?

- se pot produce modificari ale incarcaturii microbiene in timpul duratei normale de

pastrare a produsului inainte de consum?

4. Pentru procesul de productie s-au analizat urmatoarele aspecte:

- cuprinde procesul de productie o etapa controlabila in care sunt distrusi agentii

patogeni identificati?

- este expus preparatul recontaminarii intre sfarsitul procesului de procesare şi consum?

5. Pentru spatiile de procesare s-au analizat urmatoarele aspecte :

- este prevazuta o separare a materiilor prime de produsele finite?

- este asigurat un microclimat corespunzator in spatiile de prelucrare?

- reprezinta circulatia personalului si a fluxul de proces o sursa semnificativa de

contaminare?

6. Pentru echipamente s-au analizat urmatoarele aspecte:

- permit echipamentele din dotare controlul parametrilor esentiali pentru mentinerea

sigurantei produsului - temperatura si timp?

- echipamentele sunt suficient de precise si pot fi reglate, astfel incat variatiile

parametrilor de functionare sa se incadreze in tolerantele impuse de fabricarea unui
aliment sigur pentru consum?

- echipamentele de procesare sunt sigure in functionare sau sunt predispuse la defectiuni

29
 frecvente?

- utilajele si echipamentele de procesare permit curatarea, spalarea si dezinfectia, cu

usurinta?

- exista posibilitatea contaminarii produselor de la echipament cu substante sau

materiale riscante?

- ce procedee si dispozitive sunt utilizate pentru cresterea sigurantei alimentare a

produselor: site, filtre, termometre?

7. Pentru depozitare au fost analizate urmatoarele aspecte:

- este asigurat un microclimat corespunzator in spatiile de depozitare?

- depozitarea utilizata poate determina modificarea incarcaturii microbiene a produselor?

- există premizele unei contaminări încrucişate?

- practicile personalului reprezinta o sursa potentiala de contaminare?

8. Pentru activitatea de igienizare au fost analizate urmatoarele aspecte:

- influenteaza igienizarea siguranta produselor?

- pot fi echipamentele de procesare curatate, spalate astfel incat sa permita realizarea

produselor in conditii igienice?

- este posibila asigurarea unor conditii sanitare corespunzatoare pentru obtinerea

inocuitatii produselor alimentare?

9. Pentru starea de sanatate, igiena personala si educatia igienica a personalului au fost

analizate urmatoarele aspecte:

- sanatatea si practicile igienice ale personalului influenteaza siguranta alimentara a

produselor obtinute?

- personalul intelege procesele si factorii ce trebuie tinuti sub control pentru obtinerea
unor produse sigure?

- conducatorii proceselor sunt informati de catre lucratori atunci cand apar probleme
care ar putea afecta siguranta produselor?

DETERMINAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL

30
 Pentru stabilirea punctelor critice de control echipa ESA a analizat toate etapele
proceselor de productie. In urma analizei s-a stabilit daca riscul identificat in etapa respectiva,
poate creste, scade, poate fi prevenit sau eliminat.

Daca in etapa analizata, riscul identificat poate fi redus, prevenit sau eliminat prin
exercitarea unei anumite forme de control, atunci etapa analizata a fost definita ca CCP. Pentru
identificarea punctelor critice de control echipa a utilizat arborele decizional prezentat in figura
3. Punctele care necesita un control in vederea limitarii pericolelor au fost identificate si au fost
grupate in doua tipuri:

PCC - punct critic de control in care este asigurata eliminarea sau reducerea pana la un
nivel acceptabil a pericolelor identificate;

PC - punct de control in care iesirea de sub control nu pune in pericol sanatatea

consumatorului.

STABILIREA LIMITELOR CRITICE IN PUNCTELE CRITICE DE CONTROL

Echipa a stabilit pentru fiecare faza a procesului de procesare, cat si pentru

fiecare punct critic de control, parametrii supusi controlului si limitele critice ale acestora.

Limitele critice ale parametrilor proceselor sunt mentionate in : diagramele de proces, planul
HACCP. La stabilirea limitelor critice s-a avut in vedere:

- valorile parametrilor de la care (sau sub care) produsul ar putea reprezenta o

amenintare la adresa sanatatii sau vietii consumatorilor;

- posibilitatea masurarii cu usurinta a valorii parametrilor;

- valoarea parametrilor stabilita

- respectarea conditiilor de igiena in activitatea de preparare;

- reglementarile legislatiei in vigoare referitoare la produse si procese.

Pentru industria alimentara, valorile limita a parametrilor calitativi ai materiilor prime

sunt stabilite prin legi si norme igienico sanitare.

31
 I. Există modalităţi de prevenire a riscurilor identificate?

Modificarea etapei,
DA NU
Procesului sau produsului

Este
Figura 3. necesardecizional
Arborele pentru pentru stabilirea PCC
inocuitate controlul în DA
această etapă?

NU Etapa nu este CCP STOP

II. Este etapa respectivă prevăzută special pentru eliminarea riscului sau reducerea
probabilităţii de apariţie a acestuia până la un nivel acceptabil ?

NU DA

III. Este posibil să intervină o contaminare excesivă cu riscurile identificate, care să

depăşească nivelul admis ?

DA NU Etapa nu este CCP STOP

IV. Există o etapă ulterioară în care riscul să fie eliminat sau să fie redusă
probabilitatea de apariţie a acestuia până la un nivel acceptabil?

DA NU PUNCT CRITIC DE CONTROL

STOP
Etapa nu este CCP

32
 MONITORIZAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL

 Monitorizarea punctelor critice de control, este efectuata pentru a determina momentul in

care s-a pierdut controlul si au aparut abateri (depasirea limitelor critice) ale parametrilor.

 Pentru monitorizarea fiecarui punct critic de control au fost initiate Fise de monitorizare.

 In descrierile de proces sunt prezentate punctele de monitorizare, parametrii monitorizati,

limitele critice ale parametrilor, documentele in care sunt mentinute inregistrari ale
parametrilor monitorizati, precum si personalul/functia care efectueaza monitorizarea.

 Monitorizarea este efectuata dupa caz de operatorul desemnat

 Modul de efectuare a monitorizarii fiecarei faze din procesele de prelucrare este prezentat
in instructiunea de lucru aferentă.

 Pentru monitorizare sunt utilizate urmatoarele modalitati:

 observarea vizuala;

 aprecierea senzoriala;

 masuratori fizice;

 analize chimice;

 analize microbiologice.

 Pentru monitorizarea activitatilor de curatare, spalare, dezinfectie, dezinsectie si deratizare

au fost initiate fise de monitorizare;

 Inregistrarile rezultate in urma monitorizarii sunt supuse prevederilor procedurilor:

Controlul documentelor si Controlul inregistrarilor si sunt mentinute in documentele generate
de implementarea sistemului de management al sigurantei alimentului.

MĂSURI CORECTIVE APLICATE LA DEPASIREA LIMITELOR CRITICE

Masurile corective ce se aplica la depasirea limitelor critice sunt consemnate in planul HACCP

Initierea de actiuni corective si actiuni preventive este reglementata de procedurile: Corecţii şi

actiuni corective si Actiuni preventive.

33
 PLANUL DE CONTROL HACCP

In Planul de control sunt cuprinse toate etapele din procesul de preparare care au fost
declarate ca puncte critice de control sau puncte de control.

Pentru punctele critice de control a fost precizat tipul de pericol identificat (fizic, chimic,
biologic).

In Planul de control sunt precizate de asemeni atat limitele critice specifice fiecarui punct critic
de control si punct de control, cat si masurile de control.

Planul de control prezinta in mod concret raspunsuri la urmatoarele intrebari:

- Cine efectueaza controlul?

- Cand efectueaza controlul?

- Ce urmareste prin control?

- Cum efectueaza controlul?

Planul de control mai cuprinde actiunile corective si actiunile preventive care trebuie efectuate
la depasirea limitelor critice, atat in punctele critice de control cat si punctele de control.

TRASABILITATEA PRODUSELOR ALIMENTARE

34
 DEFINITIA TRASABILITATII PRODUSELOR ALIMENTARE SI CONCEPTUL DE TRASABILITATE

Conform ISO 9000:2000, trasabilitatea reprezintă „abilitatea de a urmări istoria,

aplicarea sau locaţia aspectelor considerate”. Liniile directoare ISO specifică faptul că
trasabilitatea se poate referi la originea materialelor şi pieselor, la istoricul prelucrării, precum
şi la distribuţia şi locul în care se află produsul după livrare.

Această definiţie a trasabilităţii are un caracter mult prea amplu. Nu specifică o unitate
de măsură standard pentru aspectele considerate (un bob de grâu sau o cantitate vagonabilă),
o mărime standard a amplasamentului (câmp, fermă, ţară), o listă a proceselor ce trebuie să fie
identificate (aplicarea pesticidelor sau bunăstarea animalelor), modul de înregistrare a
informaţiilor (pe hârtie, în format electronic, pe ambalajul produsului, pe container, pe produs),
tehnologia de contabilizare (pe hârtie sau cu ajutorul calculatorului).

În plus, există specialişti care afirmă că trasabilitatea completă este imposibil de realizat.
Un sistem care să urmărească fiecare input şi proces, cu un grad adecvat de precizie, este
aproape imposibil.

Pentru ţările europene, trasabilitatea a devenit un concept cheie în aria logisticii, în

contextul crizelor din anii ‘90, legate de encefalopatia bovină spongiformă („boala vacii
nebune”) care şi-a făcut apariţia mai întâi în Marea Britanie şi apoi în alte ţări din U.E., precum
şi în contextul dezbaterilor aprinse referitoare la organismele modificate genetic sau la
bioterorism.

Încrederea consumatorilor finali a fost grav zdruncinată la mijlocul anilor ‘90, de

mesajele autorităţilor şi ale mijloacelor de comunicare în masă, referitoare la encefalopatia
bovină spongiformă şi transmiterea ei la consumatorii umani de carne de vită. În Marea Britanie
şi ulterior în alte ţări, piaţa produsului carne de vită a înregistrat un colaps. Încrederea publică
în produs s-a refăcut treptat, din momentul în care populaţia a constatat că sunt aplicate
măsuri severe pentru a înlătura posibilitatea de intrare a cărnii infectate, în canalele de
marketing.

În mod similar, în Germania, la patru ani după evenimentele din Marea Britanie, a
izbucnit o nouă criză. În Franţa, la finele anului 2000, o a doua criză a fost generată de faptul că
populaţia şi-a dat seama de amploarea pe care a dobândit-o encefalopatia bovină spongiformă.

35
 Un alt argument care susţine adoptarea Directivei U.E. nr. 178/2002 în privinţa
trasabilităţii este reprezentat de evoluţiile din domeniul produselor modificate genetic. Spre
deosebire de S.U.A., ţările membre ale U.E. sunt mult mai precaute în privinţa acestor produse.
De altfel, această situaţie este reflectată de adoptarea la nivelul U.E., a unui set de reglementări
referitoare la organismele şi micro-organismele modificate genetic, încă de la începutul anilor
‘90. În scopul protejării sănătăţii cetăţenilor şi a mediului, precum şi al creării unei pieţe unice a
biotehnologiilor, în cadrul U.E., au fost adoptate reglementări dintre care o mare importanţă au
următoarele directive:

- Directiva U.E. nr. 18/2001, referitoare la eliberarea deliberată în mediu a

organismelor modificate genetic [103];
- Directiva U.E. nr. 1829/2003, referitoare la alimentele şi furajele modificate genetic
[104];
- Directiva U.E. nr. 1830/2003, referitoare la trasabilitatea şi etichetarea
organismelor modificate genetic şi la trasabilitatea alimentelor şi furajelor produse
din organisme modificate genetic [105];
- Directiva U.E. nr. 64/2004 [106].
Trasabilitatea reprezintă pentru specialiştii în domeniul logisticii un obiectiv deosebit de
important, atât în Europa, cât şi în Statele Unite ale Americii. Se prevede faptul că orice
operator din domeniul produselor agroalimentare sau furajelor trebuie să fie capabil să
identifice orice persoană de la care s-a aprovizionat cu un produs agroalimentar, cu furaje sau
cu orice substanţă care urmează sau se aşteaptă să fie încorporată într-un produs
agroalimentar sau în furaje.

Conceptul de trasabilitate se referă nu numai la secvenţa amonte, ci şi la secvenţa aval

a canalelor de marketing. În afară de abilitatea de a identifica sursele de aprovizionare, orice
operator trebuie să dispună de capacitatea de a identifica organizaţiile cărora le-a furnizat
produsele sale.

Articolul 18 referitor la trasabilitate reflectă preocuparea manifestată de peste un

deceniu, pe plan global, în privinţa lanţului de aprovizionare-livrare. Fiecare organizaţie este
privită ca parte a unei reţele de relaţii cu alte organizaţii, în cadrul unui lanţ de operatori care
creează şi adaugă valoare, pentru consumatorul final. Interdependenţele dintre organizaţii se
reflectă în domeniul logisticii şi al SCM, sub aspectul organizaţional, al operaţiunilor fizice şi al
fluxurilor de informaţii în ambele sensuri, al comunicării între furnizori şi clienţi. Susţinerea
36
conceptului de trasabilitate decurge din importanţa acordată vizibilităţii în cadrul filierei de
aprovizionare şi distribuţie. Astăzi, fiecare organizaţie deţine informaţii despre partenerii săi din
amonte şi aval. În plus, se consideră necesar ca sfera de interes a fiecărei organizaţii să
depăşească limitele tradiţionale reprezentate de proprii furnizori şi clienţi, fiind extinsă la
furnizorii furnizorilor săi şi clienţii clienţilor săi.

Specificarea obligativităţii fiecărui operator de a asigura trasabilitatea este o adevărată

provocare sub aspect organizatoric şi informaţional. Fiecare agent economic din domeniul
producţiei, prelucrării şi distribuţiei produselor agroalimentare şi furajelor trebuie să dispună de
sisteme şi proceduri care permit ca informaţia să fie deopotrivă disponibilă în orice moment în
cadrul organizaţiei şi să fie pusă la dispoziţia autorităţilor competente, la cererea acestora.

De asemenea, pentru facilitarea trasabilităţii, se prevede ca produsele agroalimentare

sau furajele care sunt plasate sau care este foarte probabil să fie plasate pe piaţa comunitară
să fie etichetate sau identificate în mod corespunzător. În acest sens, se specifică obligaţia
operatorilor de a asigura documente sau informaţii în concordanţă cu cerinţele relevante ale
unor reglementări mai specifice.

Această directivă adoptată de Parlamentul European diferenţiază net sistemul de

reglementări şi practicile din ţările membre ale U.E., în raport cu cele existente, de exemplu, în
S.U.A. Sistemele de trasabilitate din S.U.A. tind să fie motivate de stimulente economice, nu de
reglementări guvernamentale. Organizaţiile creează sisteme de trasabilitate pentru a
îmbunătăţi managementul ofertei, siguranţa şi controlul calităţii şi pentru a comercializa
produse care să genereze încrederea consumatorilor. Beneficiile specifice acestor sisteme
constau în scăderea costurilor distribuţiei, diminuarea costurilor de retragere a produselor de
pe piaţă şi creşterea vânzărilor de produse cu valoare adăugată mai mare şi implicit sporirea
veniturilor organizaţiei.

Desigur, trasabilitatea nu este singurul mod de îndeplinire a acestor obiective. Simpla

cunoaştere a locului unde se află produsul, în lanţul de aprovizionare – livrare, nu
îmbunătăţeşte managementul acestei filiere, cu excepţia cazului în care trasabilitatea este
însoţită de un sistem de livrare în timp real sau de alte sisteme de control al stocurilor în timp
real. În plus, trasabilitatea nu creează atribute credenţiale (ce generează încrederea
consumatorilor), ci doar verifică existenţa lor.

37
 Trasabilitatea are o largă arie de aplicabilitate. Produsele proaspete, datorită
perisabilităţii lor impun trasabilitatea. Cerealele şi seminţele oleaginoase constituie o altă grupă
de produse care fac necesară trasabilitatea, mai ales în condiţiile creşterii cererii pentru
produse care nu au făcut obiectul ingineriei genetice. În viziunea specialiştilor americani,
variaţiile de calitate şi siguranţă, în cazul acestor produse, nu au susţinut costurile unor sisteme
de trasabilitate precise. De asemenea, sectorul creşterii animalelor are o îndelungată
experienţă în privinţa stabilirii drepturilor de proprietate şi a controlului răspândirii bolilor la
animale. Ultimele evoluţii în domeniul cărnii şi produselor din carne au motivat organizaţiile să
realizeze o corelaţie între sistemele de trasabilitate a animalelor şi sistemele de trasabilitate a
cărnii. Totodată, problemele apărute pe piaţa europeană şi în S.U.A. au încurajat firmele să
creeze sisteme de monitorizare a cărnii de la fermă la detailist.

În sistemele de trasabilitate din S.U.A., există o breşă, datorită faptului că industria nu

are nici un stimulent pentru a crea sisteme de trasabilitate care să monitorizeze produsele
agroalimentare după ce au fost vândute consumatorilor, cu scopul de a identifica produsele
nesigure. O opţiune în acest domeniu, pentru realizarea continuităţii în reţeaua de asigurare a
trasabilităţii, ar fi implicarea guvernamentală, prin constituirea unor sisteme care să
monitorizeze incidenţa bolilor generate de alimente.

Spre deosebire de S.U.A. unde trasabilitatea şi retragerea produselor de pe piaţă au un

caracter voluntar, în Uniunea Europeană, cele două activităţi logistice au dobândit un caracter
obligatoriu, ca urmare a adoptării de Parlamentul European a Directivei U.E. nr. 178/2002.
Pentru prima dată, trasabilitatea şi retragerea de pe piaţă a produselor devin obligatorii la
nivelul tuturor ţărilor membre ale U.E. Desigur, înainte de data adoptării, existau ţări în care
erau deja funcţionale sisteme adecvate în acest domeniu. De exemplu, în Olanda, sistemul IKB
de asigurare a calităţii cărnii şi şeptelului conţine prevederi detaliate referitoare la identificarea
şi înregistrarea şeptelului şi a produselor, ceea ce face ca sectorul de profil să fie deja pregătit în
privinţa asigurării trasabilităţii.

Este de reţinut faptul că Directiva U.E. nr. 178/2002 este aplicabilă tuturor produselor
alimentare, precum şi furajelor. În aria de reglementare intră astfel variate produse, de la
produse vegetale la animale şi produse animaliere, de la produse neprelucrate la produse cu
diferite grade de prelucrare.

38
 De la 1 ianuarie 2007, cele 27 de state membre ale U.E. trebuie să dispună de sisteme de
asigurare a trasabilităţii. România, ca şi alte ţări exportatoare de produse alimentare şi furaje în
U.E., va trebui să consolideze competitivitatea sa prin respectarea principiilor şi cerinţelor
specificate în acest domeniu. În domeniul logisticii produselor agroalimentare româneşti, este
deosebit de necesară sporirea capacităţii operatorilor din sfera producţiei şi distribuţiei de a
asigura trasabilitatea produselor şi retragerea de pe piaţă, în situaţiile în care nu sunt
îndeplinite cerinţele referitoare la siguranţa agroalimentară.

IMPLEMENTAREA UNUI SISTEM DE TRASABILITATE

Principiile generale şi cerinţele de bază pentru proiectarea şi implementarea sistemului

de trasabilitate în industria alimentară, după care pot fi făcute proiectarea şi implementarea
sistemului de trasabilitate în industria alimentara, sunt precizate în ISO 22005.

Documentul menţionează că sistemul de trasabilitate, deşi insuficient pentru a realiza

siguranţa produselor alimentare, este un instrument util în atingerea obiectivelor unui sistem
de management dintr-o firmă. Alegerea unui asemenea sistem depinde de reglementările în
vigoare pe plan local, regional, naţional şi internaţional, de caracteristicile produselor şi de
aşteptările consumatorului de produse. Complexitatea sistemului variază în funcţie de
caracteristicile produsului şi de obiectivele urmărite în activitatea de producţie.

Implementarea unui sistem de trasabilitate depinde de următorii factori:

- limitele tehnice inerente firmei şi produselor:

 natura materiilor prime (materii prime de origine animala);
 mărimea loturilor (un lot mai mare este mai greu de urmărit);
 procedurile de colectare şi transport (cu cât documentele de colectare şi
transport sunt mai corect întocmite, cu atât este mai uşoară trasabilitatea
produsului);
 metodele de procesare şi ambalare (cu cât metodele de procesare sunt mai
complexe, cu atât trasabilitatea produselor alimentare este mai dificilă; cu cât
metodele de ambalare sunt mai simple şi corecte, cu atât trasabilitatea
produselor alimentare este mai uşoară);
- beneficiile economice ale aplicării unui asemenea sistem (implementarea sistemului
de trasabilitate a produselor alimentare poate părea dificilă şi costisitoare într-o

39
 primă fază, dar reducerea numărului de returnări şi de reclamaţii referitoare la
calitatea produselor acoperă aceste costuri).
Sistemele de trasabilitate trebuie să fie:

- verificabile;
- aplicate în mod consecvent şi echitabil;
- orientate spre rezultate (reducerea numărului de returnări şi a reclamaţiilor din
partea consumatorilor);
- eficiente economic (să ducă la creşterea profiturilor);
- aplicabile în practică;
- conforme cu alte regulamente şi politici (să respecte legislaţia în vigoare pe plan
local, regional, naţional şi internaţional);
- conforme cu cerinţele de claritate bine definite.
Aceste principii trebuie să stea la baza elaborării sistemelor de trasabilitate numai după
ce au fost identificate obiectivele specifice industriei alimentare:

- realizarea siguranţei alimentare şi a obiectivelor de calitate;

- satisfacerea cerinţelor consumatorilor de produse alimentare (aspect, gust, miros,
gramaj etc.);
- determinarea istoricului originii produsului alimentar (originea materiilor prime –
făină, sare, ulei, unt, lapte, ouă, zahăr, seminţe, fructe uscate etc.);
- facilitarea retragerii de pe piaţă a produselor (din cauza expirării termenului de
valabilitate sau a calităţii nesatisfăcătoare a produselor alimentare - aspect, gust,
miros, gramaj etc.);
- identificarea firmelor cu răspundere în domeniul alimentar (firmele distribuitoare de
materii prime, în principal);
- facilitarea verificării informaţiilor specifice referitoare la produs (prin etichetarea
corespunzătoare a produselor alimentare);
- comunicarea informaţiilor către acţionari şi, mai ales, către consumatorii de produse
alimentare (în legătură cu apariţia de noi produse);
- respectarea tuturor reglementărilor şi politicilor locale, regionale, naţionale sau
internaţionale;
- îmbunătăţirea eficienţei, productivităţii şi profitabilităţii firmei.

40
 PROIECTAREA SISTEMULUI DE TRASABILITATE

Proiectarea sistemului de trasabilitate, care trebuie făcută în contextul unui sistem de

management mai larg punând în balanţă diferitele cerinţe, fezabilitatea tehnică şi
acceptabilitatea economică, trebuie să includă următoarele:

- obiectivele;
- cerinţele de reglementare şi de politici de trasabilitate;
- produsele şi/sau ingredientele;
- poziţia în circuitul produselor alimentare;
- fluxul de materiale;
- cerinţele de comunicare;
- procedurile;
- documentarea;
- coordonarea circuitului produselor alimentare.
În proiectarea sistemului de trasabilitate trebuie respectaţi următorii paşi:

- stabilirea poziţiei în circuitul produselor alimentare prin identificarea cel puţin a

furnizorilor de materii prime şi a consumatorilor;
- stabilirea şi documentarea fluxului de materiale al căror control îi revine firmei, cu
respectarea obiectivelor sistemului de trasabilitate;
- definirea informaţiilor (în funcţie de obiectivele firmei şi de poziţia sa în circuitul
produselor alimentare):
 care trebuie obţinute de la furnizori (referitoare la calitatea şi cantitatea
materiilor prime necesare fabricării de produse alimentare);
 referitoare la istoricul produsului (reţeta de fabricare şi modificările survenite
de-a lungul timpului, datorate modificării tipului de cerere de pe piaţă, a tipurilor
de diete etc.) şi al procesului de fabricaţie;
 care trebuie oferite clienţilor (datele obligatorii pe ambalaj sau etichetă) şi/sau
furnizorilor (cantitatea şi calitatea materiilor prime necesare fabricării
produselor alimentare).

Procedurile referitoare la documentarea fluxului de materiale şi la informaţiile legate

de acestea trebuie să includă cel puţin elementele următoare:

41
 - definirea produsului;
- definirea şi identificarea lotului;
- documentarea fluxului de materiale şi informaţiile care includ mediile de
înregistrare;
- managementul datelor şi protocoalele de înregistrare;
- protocoalele de recuperare a informaţiilor.
Documentele necesare atingerii obiectivelor sistemului de trasabilitate a produselor
alimentare sunt următoarele:

- o descriere a paşilor relevanţi în circuitul produselor alimentare (materia primă,

procesarea, ambalarea etc.);
- o descriere a responsabilităţilor care ţin de managementul datelor de trasabilitate;
- informaţii scrise sau înregistrate care documentează activităţile de trasabilitate şi
procesul de fabricare, fluxurile şi rezultatele verificării şi auditurilor de trasabilitate;
- documentaţia referitoare la acţiunile întreprinse pentru rezolvarea neconformităţii
cu sistemul de trasabilitate stabilit;
- perioada de păstrare a documentelor.

CERINTE NECESARE PENTRU IMPLEMENTAREA SISTEMULUI DE TRASABILITATE

Implementarea sistemului de trasabilitate presupune, din partea firmei, următoarele:

- asumarea răspunderii manageriale şi punerea la dispoziţie a tuturor resurselor;

- stabilirea, de către fiecare firmă de produse alimentare, a unui plan de trasabilitate
ca parte a unui sistem de management mai vast care să includă toate cerinţele
identificate;
- definirea şi comunicarea sarcinilor şi responsabilităţilor personalului;
- elaborarea şi implementarea unui plan de formare şi informare profesională pentru
personalul implicat în implementarea sistemului de trasabilitate;
- stabilirea unei scheme de monitorizare a sistemului de trasabilitate;
- stabilirea unor indicatori de performanţă-cheie pentru măsurarea eficienţei
sistemului de trasabilitate.
Firma de produse alimentare trebuie să organizeze audituri interne la intervale
planificate pentru evaluarea eficienţei sistemului de trasabilitate în atingerea obiectivelor.

42
 De asemenea, firma producătoare de produse alimentare trebuie să revizuiască sistemul
de trasabilitate la intervale corespunzătoare sau ori de câte ori apar schimbări de obiective
şi/sau de produse sau procese. Revizuirea trebuie să includă, printre altele:

- rezultatele la testele de trasabilitate;

- rezultatele auditului de trasabilitate;
- schimbările apărute în produs sau procese;
- informaţiile referitoare la trasabilitate oferite de alte firme din circuitul produselor
de panificaţie;
- acţiuni de corectare referitoare la trasabilitate;
- feedback-ul de la consumatori, inclusiv reclamaţii legate de trasabilitate;
- reglementări sau amendamente noi care afectează trasabilitatea;
- noi metode statistice de evaluare.

UTILITATEA SISTEMELOR DE TRASABILITATE

Sistemele de trasabilitate sunt utile pentru consumatori, deoarece:

- fac posibilă evitarea unor alimente şi ingrediente care pot produce alergii, intolerantă
alimentară;

- fac posibilă ca alegerea să se facă în functie de felul în care au fost fabricate diferite
alimente;

- fac posibilă asigurarea sigurantei alimentare prin depistarea produsului, în caz de

necesitate.

Sistemele de trasabilitate fac posibil ca producătorii şi procesatorii să respecte

următoarele cerinte:

- să respecte legislatia în vigoare;

- să ia măsuri rapide pentru a îndepărta de pe piată produse de calitate inferioară şi care

nu îndeplinesc conditiile de sigurantă alimentară, apărându-se în acest fel reputatia brand-ului;

- să minimalizeze cantitatea produselor retrase de pe piată, respectiv să micşoreze

costurile de recuperare, de lichidare, de reconditionare a produselor retrase de pe piată;

- să stabilească problemele de productie care au condus la produse de calitate slabă şi să

ia măsuri de remediere;

- să diminueze răspândirea bolilor la animale şi păsări;

- să protejeze lantul alimentar de efectele bolilor animalelor.

Sistemele de trasabilitate sunt de interes deosebit şi pentru guverne, deoarece:

43
 - protejează sănătatea publică prin retragerea produselor alimentare de la vânzare;

- ajută la prevenirea fraudelor, atunci când analizele nu pot fi folosite pentru

autentificare (de ex., alimente organice);

- controlează bolile zoonotice (tuberculoza, salmoneloza, encefalopatia spongiformă

bovină) prin Directia de Sănătate Animală a ANSVSA (Autoritatea Natională Sanitară Veterinară
şi pentru Siguranta Alimentelor);

- facilitează controlul sănătătii oamenilor şi animalelor în cazuri de urgente (de ex.,

contaminarea solului, a materiilor prime);

- facilitează controlul epizootic şi enzootic al şeptelului prin identificarea rapidă a

surselor de boli;

- monitorizează/controlează numărul de animale în vederea acordării de subventii.

44
 TIPURI DE TRASABILITATE INTR-UN LANT DE PRODUCTIE

Trasabilitatea se poate diferentia în:

- trasabilitate internă – reprezentată de informatiile care permit urmărirea produsului în
cadrul unei întreprinderi sau companii. Aceasta are loc atunci când partenerii trasabilitătii
primesc una sau mai multe materii şi ingrediente care sunt supuse procesării interne în cadrul
companiei sau întreprinderii;
- trasabilitatea externă – este reprezentată de informatiile pe care compania sau
întreprinderea le primeşte sau le furnizează altor membri ai lantului alimentar cu privire la un
anumit produs. De asemenea, se poate referi la urmărirea produselor provenite din afara unei
tări (export);
- trasabilitatea lantului alimentar – este reprezentată de informatiile care însotesc
produsul de la un punct al lantului la alt punct al acestuia, astfel încât trasabilitatea este extinsă
pentru orice produs în toate etapele productiei, prelucrării şi distributiei.
Componentele trasabilitătii sunt următoarele:
- trasabilitatea furnizorului – reprezentată de totalitatea înregistrărilor şi documentelor
pe baza cărora se poate dovedi provenienta tuturor materiilor prime, ingredientelor, aditivilor
etc.;
- trasabilitatea procesului – reprezentată de înregistrările realizate pe parcursul
procesului tehnologic, care asigură posibilitatea identificării tuturor materiilor prime,
ingredientelor, aditivilor etc. din care s-a obtinut un anumit produs şi a operatiilor pe care
acestea le-au suferit pe parcursul fluxului tehnologic;
- trasabilitatea clientului – asigură identificarea tuturor clientilor care au achizitionat
produsul.
CARACTERISTICILE SISTEMELOR DE TRASABILITATE

Caracteristicile de bază ale sistemelor de trasabilitate se referă la identificarea,

informarea şi legătura dintre acestea.
Referitor la un produs, informatiile esentiale sunt reprezentate de tip (la care trebuie să
avem o serie de informatii ajutătoare, respectiv specie, varietate, formă, analiză cantitativă,
atribute de calitate) şi de cantitate (informatii ajutătoare – masă, volum, număr).

45
 Referitor la un proces, informatiile esentiale se referă la tip (informatii ajutătoare – date
referitoare la cumpărare, livrare, depozitare, tratament termic, fermentare) şi timp/durată
(informatii ajutătoare – timpul de recoltare sau sacrificare, durata tratamentului termic, energia
folosită).
Identificarea reprezintă posibilitatea de a stabili obiectele care se deplasează: paleti,
ambalaje mari (cartoane), unităti de produs. Cel mai simplu mijloc de identificare este marcarea
cu un număr sau nume înscris pe produsele în mişcare. În prezent, se folosesc maşini de
marcare care prezintă o serie de avantaje:
- viteză mare de manipulare;
- reducerea erorilor prin folosirea înregistrărilor pe hârtie sau de înregistrare manuală;
- mişcarea încărcăturii şi îmbunătătirea logisticii;
- simplificarea documentelor şi respectiv a datelor care intră în calculator;
- comanda şi plata electronică a produselor, ceea ce determină reducerea erorilor şi
creşterea eficientei.

ELEMENTELE COMPONENTE ALE PROCESELOR DE TRASABILITATE

Trasabilitatea se bazează pe identificarea operatorilor şi a produselor în toate inelele

filierei şi pe relevarea şi înregistrarea informaţiilor care descriu procesul de formare şi
transformare al produsului: identificarea (individualizarea univocă de unităţi logistice şi loturi
productive care au fost supuse la acelaşi proces de transformare), relevarea şi înregistrarea,
legătura între date (legătura între loturile de producţie, legătura între loturi şi unităţi logistice şi
legătura între unităţi logistice) şi comunicarea (limbaj comun, metodă comună).

Identificarea

Sistemele de identificare pentru mărfuri şi standardele de codificare au fost introduse în

toată Uniunea Europeană şi sunt deja armonizate cu restul lumii.

Elementele ce vor fi identificate sunt:

- operatorii:
 producători;
 transportatori;
 distribuitori.
- mărfurile:

46
  articole;
 loturi de producţie;
 unităţi logistice.
Conceptul de lot. Termenul “lot” individualizează o totalitate de produse care a fost
supusă aceluiaşi proces de transformare şi care prezintă anumite caracteristici omogene şi
predefinite. Dimensiunea lotului este în general determinată de natura proceselor de producţie
sau de modalităţile organizatorice cu care fluxurile diverse de la intrare, sunt organizate în
fluxuri în ieşire. De exemplu:

- producţia continuă – lotul ar putea coincide cu cantitatea produsă într-un schimb;

- producţia de serie – lotul ar putea coincide cu cantitatea produsă într-un anumit
interval de timp.
Dimensiunea lotului este influenţată de numărul de informaţii care se doresc a fi
urmărite (trasate) – toate materialele care contribuie la compunerea unui lot vor trebui să
prezinte caracteristici omogene în ceea ce priveşte informaţiile respective. Pentru că, în caz de
criză, trebuie să fie retras întregul lot, dimensiunile acestuia trebuie să fie definite ţinând cont
de această eventualitate.

Relevarea şi înregistrarea

Pentru a “trasa invers” un produs, este necesar să se înregistreze doar acele informaţii
care, într-un proces industrial, permit să se reconstituie:

- fluxurile de intrare (de la care întreprinderi provin produsele /

loturile);
- procesul de transformare (în produsele / loturile de semifabricate sau
produse finite ce produse / loturi sunt incluse);
- fluxurile de ieşire (produsele / loturile realizate spre ce întreprinderi
vor fi dirijate).
Există obligaţii cu caracter normativ care impun indicarea unor informaţii pe etichetă la
consum şi de înregistrare şi gestionare a acestor informaţii în sistemele antreprenoriale. Alte
informaţii cu privire, de exemplu, la origine, la compoziţie, la metoda de producţie, etc. ar
putea fi înregistrate în funcţie de deciziile fiecărei întreprinderi, în scopul de a caracteriza şi
califica comercial produsul, introducând asemenea informaţii pe etichetă, la consum. Sistemul
de trasabilitate inversă presupune înregistrarea actualizată, arhivată şi disponibilă a tuturor

47
informaţiilor cu privire la activităţile şi la fluxurile procesului de producţie. Înregistrările pot fi
făcute recurgând la documentaţia manuală pe suport de hârtie sau la cea electronică. Ambele
soluţii prezintă avantaje şi dezavantaje.

Documentaţia manuală pe suport de hârtie.

Avantaje:

- uşor de efectuat;
- costuri relativ mici.
Dezavantaje:

- pierderi de timp datorate înregistrării frecvente a unui mare număr de date;

- risc de imprecizie al înregistrărilor ce derivă din posibile erori;
- probleme de păstrare şi depozitare a datelor;
- dificultăţi în realizarea unei arhivări precise;
- pierderea cu uşurinţă a documentelor şi deci, pierderea de probe.
Utilizarea înregistrării electronice.

Avantaje:

- implicare simplă şi rapidă;

- rapiditate în accesul la informaţii;
- reducerea erorilor de transcriere;
- îmbunătăţirea organizării şi a metodologiilor de gestiune a întreprinderii.
Dezavantaje:

- costurile investiţiei iniţiale

Trasabilitatea produselor şi componentelor acestora reprezintă provocarea majoră în
industria alimentară. Cerinţele domeniilor individuale ale industriei alimentare şi cele ale
domeniilor întreprinderii sunt foarte diferite, totuşi ele au ceva în comun: “este vorba despre
certificarea fără omisiuni a traseului pe care îl parcurge o materie primă de la furnizor prin
diferitele trepte de producţie şi comerciale până la consumatorul final”.

Normele specifice, funcţie de materia primă, care trebuie să îndeplinească cerinţe

specifice, diferite de ale celorlalte produse ale industriei alimentare, se bucură de module

48
integrate specifice (de exemplu, „urmărirea provenienţei” astfel încât produsul finit să fie clar
identificat cărei unităţi de aprovizionare îi corespunde şi nu cărui lot).

- este disponibil un sistem sau o procedură prin care operatorii pot să dovedească
asigurarea trasabilităţii tuturor produselor alimentare şi/sau ingredientelor;
- este disponibilă o listă cu produsele aprovizionate;
- este disponibilă o listă cu furnizorii acceptaţi;
- există criterii de acceptabilitate a furnizorilor;
- la recepţie produsele sunt etichetate sau identificate în mod corespunzător
pentru asigurarea trasabilităţii lor (de exemplu, etichete, declaraţii de conformitate,
buletine de analiză etc.);
- identificarea şi etichetarea produselor din depozitele proprii se face prin
aplicarea sistemului propriu de trasabilitate (de exemplu, lotizarea internă);
- există documente pentru demonstrarea trasabilităţii în toate etapele procesării
(de exemplu, fişe de magazie, rapoarte de producţie, fişe de lot etc.);
- sunt aplicate metode de identificare a semipreparatelor şi ingredientelor în
timpul procesării;
- sunt disponibile metode de identificare a produselor finite (de exemplu, fişa de
lot, eticheta etc.);
- sunt disponibile dovezi de aplicare a măsurilor de verificare a siguranţei
produsului finit etichetat (de exemplu, fişa de evaluare organoleptică, buletin de
analiză);
- etichetarea produsului finit include posibilitatea de identificarea a lotului;
- există posibilitatea identificării oricărui operator către care s-a furnizat un produs
finit sau o substanţă destinată sau prevăzută a fi încorporate într-un alt produs
alimentar;
- produsele finite livrate sunt însoţite de documente necesare pentru
demonstrarea trasabilităţii (de exemplu, declaraţie de conformitate, buletin de
analiză);
- este disponibilă o procedură privind retragerea de pe piaţă a oricărui produs
alimentar sau altă substanţă destinată sau prevăzută a fi încorporată într-un produs
alimentar care nu satisface cerinţele privind siguranţa alimentelor;

49
 - în cazul retragerii de pe piaţă a unor produse alimentare, există o procedură de
informare a autorităţii competente, sunt disponibile evidenţele retragerilor de pe
piaţă şi modalitatea de remediere a situaţiei.

Studiu de caz
Multe cazuri de îmbolnăviri alimentare se datorează consumului de produse de carne,
cauza fiind microorganismele prevăzute în flora intenstinala a animalelor sănătoase sau a celor
bolnave, dar care n-au fost detectate la inspecţiile sanitar veterinare de rutina. Aceste
microorganisme, prezente initial în număr redus, se pot înmulţi atunci când produsul este
incorpect prelucrat, transportat, depozitat sau preparat. Prevenirea imbolnavirilor de origine
alimentara depinde, deci, de măsurile de control aplicate de-a lungul intregului circuit al
produsului respectiv, de la animalul viu şi până la consumul produsului finit.
Utilizarea unor practici bune de lucru (GMP), cuplata de efectuarea unor analize de
laborator ale produsului finit, nu da intodeauna rezultatele dorite. Problemă siguranţei pentru
consum a produselor finite poate fi rezolvata complet doar prin aplicarea sistemului H.A.C.C.P.,
care permite identificarea şi mentinerea sub control a riscurilor identificate.
Este universal acceptat astazi faptul ca metoda H.A.C.C.P. este deosebit de importantă
pentru industria cărnii. Raspandirea acestor metode va spori increderea consumatorilor în
produse de carne va reduce barierele în comerţul internaţional.
Industria cărnii şi a preparatelor din carne poate obţine mai multe beneficii prin
aplicarea metodei H.A.C.C.P., principalul fiind acela ca aceasta metoda reprezintă instrumentul
de management cel mai eficient, chiar din punct de vedere al costurilor, pentru producerea
unor alimente cât mai sigure pentru consum cu tehnologia existentă.
Programul H.A.C.C.P. nu se elaboreaza pentru a inlocui norme şi directive curente sau
programe existente în intreprindere. El trebuie să se concentreze pe prevenirea riscurilor
pentru protejarea sănătăţii publice, să minimalizeze aceste riscuri sau, dacă este posibil, să le
elimine.
O mare problemă care poate să apară în industria cărnii este atunci când intreprinderea
incearca să includa toate procedurile standard de lucru intr-un plan H.A.C.C.P..
O a doua problemă majora apare atunci când clientii solicita ca toate cerinţele lor să fie
incluse în planul H.A.C.C.P. al furnizorului.
În intreprinderile din Uniunea Europeana şi din alte tari există doua programe esentiale
aplicate la fabricarea produselor din carne: codurile de bune practici de lucru (GMP) şi de

50
programele de igienizare. Ambele programe fac parte efectiva din orice plan H.A.C.C.P., fără a-l
substitui însă.

Utilizarea codurilor de bune practici de lucru (GMP) în industria cărnii

Normele GMP se refera la practici igienice de manipulare, la proiectarea igienica a
instalaţiilor şi a sectiilor de prelucrare. Anumite coduri de bune practici de lucru nu au legatura
directa cu siguranta produsului, de exemplu : dimensiunilor meselor de lucru, gradul de
inclinare a podelei pentru a se realiza o buna scurgere, iluminatul adecvat. Majoritatea au însă
legatura directa cu siguranta produsului şi fac parte din planul H.A.C.C.P..
O sarcina a intreprinderii va fi identificarea acelor speculatii din programul GMP care
sunt puncte critice de control.
Programele de igienizare au mai multe aspecte, incluzând curăţirea echipamentului şi
menţinerea igienei în mediul de fabricaţie, controlul insectelor şi al dăunătorilor (sursa de
microorganisme patogene).Toate aceste elemente sunt considerate puncte critice de control.
Se impune o inspectie vizuala zilnica a sectiilor de producţie, precum şi verificarea
regulata a eficientei curatirii prin analize microbiologice.

Aplicarea H.A.C.C.P. in industria carnii

Aplicarea H.A.C.C.P. în industria cărnii trebuie să inceapa de la nivelul fermelor,
deoarece anumite probleme legate de siguranta produsului finit se pot datora furajarii, starii
igienice a grajdurilor şi a animalelor sau pasarilor ce urmează a fi sacrificate.
Intrucat tehnologiile curente de sacrificare nu permit obţinerea unor produse lipsite de
patogeni, trebuie elaborat şi aplicat un aplicat un plan H.A.C.C.P., cu scopul de a minimaliza
contaminarea.
Elaborarea şi implementarea unui plan H.A.C.C.P. un se poate realiza fără acodul şi
sprijinul conducerii intreprinderii. Conducerea la vârf trebuie să se implice în definirea politicii şi
obiectivelor intreprinderii, în selectarea echipei şi în implementarea planului. Numai astfel se va
putea realiza eficiente dorita.
a) Selectarea echipei H.A.C.C.P.
Faza iniţială în elaborarea şi aplicarea unui plan H.A.C.C.P. pentru orice
abator/fabrica de prelucrare, preparare carne o constituie alcătuirea unei echipe
multidisciplinare. Din echipa fac parte specialişti de producţie, refrigerare, asigurarea calităţii,

51
 microbiologie, management. După selectarea echipei, membrii ei trebuie instruiţi în legatură cu
riscurile microbiologice, chimice, fizice care trebuie monitorizate şi controlate.
b) Descrierea produsului
Se stabileste exact catergoria de proces – abatorizare/prelucrare-procesare, şi produsul
– porcine/preparate din carne după care următoarele segmente:
Nr. Segmente care Categorie proces Produsul
Abatorizare Prelucrare Porcine (suine) Preparate din carne
crt se impun in
Procesare
vederea
Preparare
comercializarii
produsului
finit
1 Nume comun Carcase - Carne lucru - Semicarcas Produse din carne
porc; capete materie prima e fierte si afumate:
(rât, limbă, (carne porc - Piese - salamuri
creier, lucru); transate - carnati
urechi, - Diverse parti - Organe - specialitati
creştetul anatomice = - Viscere - produse
capului / piese transate - Sorici sezoniere:
frunte); (spata, pulpa, lebar,
măruntaie ceafa, muschi caltabos,
(inimă, ficat, file, muschiulet, toba.
rinichi); piept de porc,
viscere oase garf,
(stomac, coasta );
intestine - Slanina;
mici sau - Organe.
mari).

2 Cum vor fi Intreaga - Se va prelucra o parte - Se vor -Se vor pastra si

acestea carcasă va fi din materia prima in pastra si depozita in spatii
utilizate prelucrată. vederea obtinerii depozita in special amenajate cu
preparatelor din carne spatii frig pe categorii de
tip mezel conform special produs in functie de
cantitatilor zilnice amenajate procesul tehnologic,
52
 lansate pentru a fi cu frig in de starea termica si
fabricate, iar ceea ce vederea de limitele impuse
ramane se va pastra si comercializ pentru pastrare .
depozita in spatii arii ca
frigorifice specifice atare
starii termice a (semicarca
produsului materie sa, piese,
prima. Materia prima organe,
depozitata reprezinta viscere,
stocul care se va utiliza sorici
in fabricatie conform ) si pentru a fi
regulilor FIFO. prelucrate.
3 Tipul de Carcasele nu Materiile prime vor fi Semicarcasele nu Produsele din carne
pastrare / vor fi pastrate in functie de vor fi se vor ambala in film
împachetare impachetate, starea termica: impachetate, se sau caserola pentru
se vor lasa -congelata = vor lasa vracuri si la vid sau in
suspendate impachetarea se va suspendate pe atmosfera modificata
pe carlige pe face in folie si carton = carlige pe linia in punga
linia aeriana; baxare/paletizare sau aeriana, vor fi termoformata pentru
capul, folie si naveta pe palet. marcate si produsele care se
măruntaiele, - Refrigerate= etichetate. comercializeaza cu
viscerele vor impachetarea Piesele, organele, greutate fixa.
fi pastrate in se va face prin viscerele si soriciul
navete pastrare in vor fi impachetate
perforate navete in folie si carton =
pentru a se perforate sau baxare pe palet.
permite bazine
vetilatia si perforate
racirea pentru a
corespunzat permite
oare dupa zvantarea,
care se vor vetilatia si
impacheta in racirea

53
 functie de corespunzatoar
destinatie: e.
comercializa
re ca atare
(se vor
impacheta in
folie si
carton =
baxare si
paletizare)
sau pastrare
pentru
prelucrare in
navete
perforate.
4 Termen de Carcasa are Materia prima carne Semicarcasa are Termenul de
valabilitate, valabilitate lucru, slanina si piesele valabilitate de la valabilitate depinde
temperatura de la data transate au termen de data taierii de mai multi factori
taierii/abato valabilitate in functie /abatorizarii: intre dintre care cei care
rizarii: intre de starea termica: 7 – 10 zile, funcţie primeaza sunt:
7 – 10 zile, - Refrigerare: 0…. de temperatura -Gradul de
funcţie de +4°C / de depozitare: 0…. prospetime al
temperatura 7 zile. +4°C; măruntaiele materiei prime;
de - Congelare: şi viscereledaca se -Igiena totala de a
depozitare: -18…-20°C/ se congeleaza la lungul fluxului de
0….+4°C; 1-2 ani. -18… - 20C au productie;
măruntaiele Organele au termen de termen de -Tratamentul termic
şi viscerele valabilitate in functie valabilitate intre aplicat;
se de starea termica: 1-2 ani; daca se -Lantul frigorific la
congeleaza - Refrigerare: 0…. utilizeaza in stare pastrare si
la - 20C si +4°C / refrigerata: depozitare.
au termen 3-5 zile. 0….4°C au termen Produsele fierte si
de - Congelare: de valabilitate afumate au termen

54
 valabilitate -18…-20°C/ intre 3-5 zile. de valabilitate intre
intre 1-2 ani 1-2 ani. 15-25 zile si
sau daca se temperatura de
utilizeaza in pastrare intre:
stare +6.+8°C
refrigerata:
0….4°C are
termen de
valabilitate
intre 3-5 zile.

5 Locul de Se va Se va comercializa ca Se va comercializa Se comercializeaza

vânzare, cine prelucra o atare: carne lucru, ca atare o parte catre consumatorul
sunt parte si ceea piese, organe etc. si se din cantitate: final prin puncte de
consumatorii ce ramane va prelucra pentru semicarcase, desfacere cu
şi modalitatea se va vinde obtinerea preparatelor piese, organe etc. amanuntul sau catre
de utilizare. prin din carne in vederea si in functie de terti
distribuitori vanzarii. comanda lansata (hipermarketuri).
către pentru fabricarea
prelucrare. mezelurilor se va
prelucra pentru
obtinerea
preparatelor din
carne in vederea
vanzarii.
6 Instrucţiuni de Carcasa de Materia prima care Produsele Produsele finite
etichetare porc si intra in procesul de obtinute in urma obtinute in urma
piesele fabricatie va fi procesului de procesului de
transate vor etichetata conform abatorizare vor fi fabricare al
fi etichetate normelor de etichetare etichetate mezelurilor
cu etichete si marcare care contin conform normelor (preparate din carne)
imprimate elemente de de etichetate si vor fi etichetate
care contin identificare a marcate cu conform normelor de
elemente de produsului (denumire etichete care etichetare si marcare
55
 identificare a producator, denumire contin elemente care contin elemente
produsului produs, lot, data de identificare a de identificare a
(denumire expirarii, starea produsului produsului (denumire
producator, termica, conditiile de (denumire producator,
denumire depozitare, marca de producator, denumire produs,
produs, lot, sanatate) conform denumire produs, ingrediente, aditivi,
data diferitelor tipuri de ingredient daca alergeni, tratamentul
expirarii, cărnuri: refrigerate sau este cazul, lot, termic, tipul de
starea congelate. data expirarii, membrana daca este
termica, starea termica, cazul, valoarea
marca de conditiile de nutritionala a
sanatate) depozitare,marca produsului, conditiile
conform de sanatate) de depozitare, lot,
diferitelor conform data expirarii, starea
tipuri de diferitelor tipuri termica, marca de
cărnuri: de cărnuri: sanatate) conform
refrigerate refrigerate sau Hotararii privind
sau congelate. etichetarea
congelate, alimentelor nr.
carcasele se 106/2007 (forma
vor vinde consolidata).
refrigerate.

7 Modul de Carcasele Se vor livra diferite Se vor livra Se vor livra produsele
livrare vor fi tipuri de cărnuri diferite tipuri de finite = preparate din
marcate, materie prima conform cărnuri conform carne tip mezeluri
etichetate si pieselor obtinute in pieselor obtinute care vor fi ambalate ,
livrate in urma abatorizarii si in urma transarii etichetate , marcate
stare transarii care vor fi care vor fi si livrate refrigerate
refrigerata. ambalate , etichetate , ambalate , sau congelate;
marcate si livrate etichetate , carcasele vor fi
refrigerate sau marcate si livrate marcate, etichetate si
congelate. refrigerate sau livrate in stare

56
 congelate; refrigerata.
carcasele vor fi
marcate,
etichetate si
livrate in stare
refrigerata.

c) Identificarea utilizarii intentionate

Se identifica segmentele de populaţie mai expuse la risc ce vor consuma produsul
respectiv: copii, bătrâni, imunodepresivi etc.
d) Construirea şi verificarea diagramei de flux.
Diagrama de flux trebuie să furnizeze o descriere completa a tuturor etapelor pornind
de la animalele vii şi până la produsele finite. Echipa va trebui să inspecteze operaţiile la fata
locului, verificand dacă diagrama este corecta şi exacta.
e) Listarea riscurilor
Se va face o analiza în scopul identificarii etapelor în care pot aparea riscuri
(microbiologice, fizice şi chimice) şi severitatea lor, în conformitate cu NACMCF.
f) Stabilirea punctelor critice de control şi a limitelor critice
Pe baza anailzei şi identificarii riscurilor, se stabileste punctele critice de control. Limitele
critice la operaţiile de abatorizare, unde nu se aplică tratamente termice, se stabilesc pentru
toate, temperaturi, defecte vizibile, concentraţia soluţiilor de spălare şi dezinfectare,
concentraţia de dezinfectant în apele de clătire.
Se începe prin elaborarea diagramei ciclului de proces: implementarea H.A.C.C.P., într-o
unitate de abatorizare a porcinelor (carcasă)

57
 RECEPŢIA PORCINELOR VII

RECEPŢIA MATERIALELOR PENTRU

ÎMPACHETAT

ASOMARE/ ÎNJUNGHIERE/ SÂNGERARE/ OPĂRIRE

ÎNDEPĂRTAREA PĂRULUI

PERIERE/ PÂRLIRE/ LUSTRUIRE/ RADERE PĂR

SPĂLARE PREEVISCERARE (ANTIMICROBIANĂ)

TĂIEREA CAPULUI/ ÎNDEPĂRTAREA CAPULUI SPĂLARE

ANTIMICROBIANĂ

EVISCERARE

DESPICARE CARCASE

TRANŞARE
FINISARE/ SPĂLARE FINALĂ MĂRUNTAIE ŞI
VISCERE
(ANTIMICROBIANĂ)

RĂCIERE/ DEPOZITARE LA RECE SPĂLARE

ANTIMICROBIANĂ

DEPOZITARE MATERIALE
PROCES DE TRANŞARE
PENTRU ÎMPACHETAT
ÎMPACHETARE/ ETICHETARE

LIVRARE

Figura 3.1 Implementarea H.A.C.C.P. într-o unitate de abatorizare a porcinelor

58
 După recepţia calitativă şi cantitativa a animalelor şi după pregătirea acestora pentru
tăiere urmează asomarea care constituie operaţia de scoatere din functiune a sistemului
nervos central, care dirijeaza senzaţia de durere şi păstrarea în funcţiune a sistemului nervos
vegetativ, pentru o buna sângerare.
Metodele de asomare se clasifica astfel:
 metode fizice (asomarea mecanica, asomarea electrica şi asomarea prin
scaderea presiunii atmosferice)
 metode chimice (asomarea cu gaze şi asomarea cu substanţe narcotice)
La porcine cea mai utilizată metodă este cea de asomare electrică. Parametrii de
lucru sunt multiplii şi diferă prin tensiunea de lucru, intensitatea şi durata asomarii, astfel
există mai multe proceduri: traditională, danează şi prin şoc electric. Indiferent de metoda
folosita animalele trec prin trei faze: faza tonica, faza donica şi faza comatoasa.
Operaţia de sângerare are ca scop indepartarea unei cantitati cât mai mari de sânge,
astfel se elimina 4,5% sânge la porcine din 6%, restul se găseşte în carne sau sub formă de
cheaguri, în plaga de sângerare, în interiorul cavităţii toracice şi în organe.
O sângerare cât mai bună este necesară din doua motive: carnea are un aspect
comercial mai placut şi conservabilitate mai bună.
Sângerarea se face pe animalul aflat la orizontală sau suspendat. Suspendat se
asigură o mai bună sângerare şi condiţii de igiena corespunzătoare.
După operaţia de asomare şi sângerare se efectuează trecerea animalului pe linie
aeriană pentru efectuarea urmatoarelor faze ale procesului de abatorizare.
Liniile aeriene pot fi cu deplasare manuala sau cu ajutorul elevatoarelor.
Operaţiile de prelucrare initiala a animalelor cuprind: jupuire, opărire, depilare,
parlire, răzuire de scrum şi finisare. Fiecare operaţie se diferenţiază ca tehnologie şi mod de
aplicare în funcţie de specie; de exemplu jupuirea la porcine este mai rar întâlnită decât la
porcine şi ovine.
Operaţia de opărire se aplică la porcine şi este operaţia de pregătire a depilării.
Temperature de opărire este de 63-65ºC timp de 3-5 minute. O temperature mai mare
micsoreaza elasticitatea părului, iar în cazul mentinerii unui timp mai indelungat proteinele
dermei coaguleaza în jurul bulbului pilos ingreunand astfel depilarea. Temperaturi mai mari
de 65ºC conduc la craparea pielii existand pericolul de infectare. La temperaturi mai mici de
65ºC pielea nu suficient de moale, smulgerea părului facandu-se mai greu. Operaţia se poate
face prin imersare în bazine în care apă este incalzita prin barbotare directa de aburi sau cu
abur care circulă prin serpentine sau prin stropire în tunel de opărire.
Operaţia de depilare se poate realiza mecanic sau manual. Depilarea manuală se face
cu ajutorul cuţitelor sau conurilor metalice, iar cea mecanica cu ajutorul maşinilor de depilat.
Depilarea mecanica este insoţită de o depilare manuala.
Parlirea se executa în scopul indepartarii părului ramas şi pentru sterilizarea
suprafeţei soricului. Temperature flacarii în jur de 1000ºC, durata12-15 secunde. Operaţia se
executa în cuptoare, iar combustibilul folosit este gazul metan.
Pentru indepartarea scrumului se face o răzuire manuala sau cu ajutorul maşinilor de
răzuit.
Finisarea completa are loc în masina de periapt sau polisat, prevăzute cu perii de
nailon. După polisare carcasele sunt stropite cu apă rece.
Prelucrarea carcaselor se executa în asa zisa “zona curata” şi cuprine: eviscerarea,
despicarea carcaselor, toaletarea carcaselor, examenul sanitar veterinar, marcarea cărnii şi
cantarirea.
Eviscerarea are ca scop indepartarea viscerelor din cavitatea abdominala şi toracica.
Trebuie executata cu siguranta deplina şi cât mai rapid maxim 30 minute de la tăiere, pentru
a preveni degrdarea calităţii intestinelor sau a cărnii. Executata incorect poate duce la
perforatii ale stomacului sau ale intestinelor care provoaca contaminarea microbiologica a
cărnii.
Despicarea carcaselor are ca scop usurarea racirii şi facilitarea manipularii ulterioare,
se face cu ajutorul ferastraielor mobile, lamelare sau circulare. Despicarea se face în două
jumătăţi de-a lungul coloanei vertebrale usor lateral pentru a se evita degradarea maduvei.
Toaletarea carcaselor este uscata şi umeda: cea uscata se realizeaza în scopul
indepartarii rinichilor şi a osanzei, indepartarea maduvei spinarii, curatirea carcasei de
cheaguri de sânge şi fasonarea carcaselor pentru un aspect commercial; iar cea umeda se
realizeaza cu apă la 37-43ºC intre panouri de otel pe care sunt montate conducte de apă cu
duze.
Marcarea şi cântarirea cărnii se face pentru a certifica calitatea de consum a carcasei,
numele producatorului sau pentru a da anumite informatii.
 Cântărirea este obligatorie şi necesara pentru determinarea randamentului şi pentru
a determină pierderile ulterioare la tratamentul prin frig.
3.3 Stabilirea surselor de contaminare microbiană a cărnii
Carnea este un aliment valoros din punct de vedere nutritiv datorită prezenţei
surselor de carbon şi energie, surse de azotat, săruri minerale, vitamine, un conţinut de apă
libera de 67%-71% încât asigura condiţii favorabile pentru creşterea microorganismelor, în
special a bacteriilor de putrefacţie.
După sacrificarea animalului, carnea poate să sufere procese aseptice datorate
enzimelor din tesutul muscular care pot să produca la maturare imbunatatirea valorii cărnii
sau procese microbiologice care pot să duca la alterarea cărnii şi risc în consum.
Contaminarea microbiană a cărnii este de doua tipuri: internă şi externă.
Contaminarea internă
Animalul viu şi sănătos conţine în muschi un număr foarte redus de microorganisme
(o celula la 100g). Dacă este oboist inainte de sacrificare sau este bolnav, microorganismele
care sunt vehiculate prin circuitul sangvin, nu mai sunt distruse de către fagocite şi se pot
concentra şi localiza în organe: rinichi, ficat, splina. Când animalul este bolnav,
microorganismele patogene răspândite în organism sunt transmisibile după sacrificare prin
intermediul cărnii contaminate.
Dintre microorganismele patogene care pot constitui un risc al siguranţei alimentelor
în batorizarea porcinelor sunt Salmonella şi diverşi agenţi patogeni localizaţi în tractusul
gastrointestinal
Contaminarea cărnii se poate produce şi în momentul sacrificarii; prin contactul
cutitului cu plaga jugulara pot fi antrenate microorganisme de pe suprafaţă pielii şi părului
care sunt transmise prin circulatia sangelui în organismul în stare de agonie. Dacă după
sacrificare nu se face rapid răcirea şi eviscerarea, ca urmare a cresterii permeabilitatii
peretilor celulari şi ca urmare a stresului suferit de animal, la sacrificare se poate produce un
transfer de microorganisme din viscere şi se produce contaminarea cărnii cu microorganisme
de origine intestinală, enterobacterii, dintre care sunt facultative patogene: Salmonella,
Klebsiella, Listeria monocytogenes, Yersinia enterocolitica, Proteus, Escherichia coli.
Contaminarea internă a tesutului muscular care se produce postmortem este redusă.
Contaminare externă
 În funcţie de condiţiile mediului ambiant şi condiţiile igienice la procesarea cărnii
(jupuire, eviscerare, despicare, toaletare) are loc contaminarea externă, când numarul de
celule poate ajunge la 10² -10³/cm-2 suprafaţă carne/carcasa.
Prin contaminarea externă pot ajunge pe carne bacterii din genurile: Pseudomonas,
Flavobacterium, Alcaligenes, Bacillus, Costridium, Micrococcus, bacterii de putrefacţie, care
se pot dezvolta pe carne chiar şi în condiţii de refrigerare.
De la indivizii bolnavi, pe cale aeriana sau prin contact cu mainile celor care
manipuleaza carnea se pot transmite microorganisme patogene.
Contaminarea microbiană la porcine se poate face mai intens dacă opărirea se face
pe orizontala prin imersare în bazine cu apă la 64-65ºC. Prin opărirea repetata, apă se
incarca cu microorganisme de pe păr şi piele şi există pericolul ca pulmonii să se încarce cu
un număr mare de microorganisme, mărind riscurile de contaminare a preparatelor din
carne în care aceştia se folosesc în compozitie. După S.Sorgvist în apă de scufundare la pH=8,
Campylobacter, Salmonella, Yersinia, nu rezista dacă temperature apei nu scade sub 62ºC.
O contaminare secundară a cărnii cu mucegaiuri se poate transmite pe calea aerului.
Hanidy prin analiza a 25 de probe de aer recoltate din abatoare arata fercventa mare a
mucegaiurilor din genul Aspergillus 51%, Penicillium 14% şi alţi fungi imperfecti 38%.
Carnea animalelor sănătoase conţine microorganisme mai ales la suprafaţă ca
rezultat al contaminarii secundare. Dacă animalul este sacrificat în condiţii igienice pe
suprafaţă cărnii proaspete numarul microorganismelor poate fi de aproximativ 10 3-104cm-2 în
timp ce în condiţii neigienice, la sfarsitul sacrificarii poate creşte la valori mai mari de 10 6cm-
2
. Din date de literatura numarul de celule pe cm 2 variaza de la 103…105 pentru carnea de
porc.

3.4 Factori care condiṭionează dezvoltarea microorganismelor în carne

Transformarile pe care le pot produce microorganismele contaminante ale cărnii sunt
dependente de factori intrinseci şi extrinseci.
Accesul microorganismelor situate la suprafaţă cărnii la nutrienti este dificila ca
urmare a izolarii acestora de către peretii celulelor din tesut. Carnea în carcasa este mai greu
alterabila decât carnea tocată tocmai datorita acestor bariere naturale.
Carnea are un aw de 0,98-0,99 optim pentru dezvoltarea tuturor microorganismelor,
inclusive a bacteriilor hidrofile care necesita cele mai ridicate valori de apă libera. Prin
zvantarea cărnii în carcase, aceste valori optime se reduce şi sunt create condiţii favorizante
pentru microorganisme xerofite (mucegaiuri).
În tesutul viu şi imediat după sacrificarea, valoarea potentialului de oxidoreducere
este în domeniul pozitiv, deci este favorizată dezvoltarea microbiotei aerobe. După 4-6 ore
de la sacrificare, deoarece oxigenul nu mai este furnizat prin circulatia sangelui, potentialul
redox devine negativ şi este posibila dezvoltarea bacteriilor anaerobe de putrefacţie.
Valoarea pH-ului cărnii joaca un rol important în demararea proceselor de alterare a
cărnii. Carnea are un pH = 6,5-7 favorabil dezvoltarii bacterilor de putrefacţie. După
sacrificare, la animalul sănătos se instaleaza rigiditatea, deoarece în urma procesului de
glicoliza catalizata de enzyme ale tesutului se formeaza acid lactic, iar din acizii adenilici se
elibereaza grupari fosfat. Prin acest proces se formeaza complexe rigide concomitent cu
scadere a pH-ului la 5,5-5,7 cu effect inhibitor aupra inmultirii bacteriilor. Faza de rigiditate,
care poate dura cateva ore, este continuata cu maturarea biochimica datorată activitatii
enzimelor proteolitice tisulare, cu formare de proteine mai solubile, usor asimilabile şi ca
rezultat al reactiilor de dezaminare creşte pH-ul la valori de 6-6.5 favorabil bacteriilor de
putrefacţie.
Dintre factorii extrinseci, temperature are un rol major la consevarea calităţii cărnii.
Prin răcirea cărnii, imediat după sacrificare şi păstrare în condiţii de refrigerare este
incetinita înmulţirea microorganismelor cât şi producerea de toxine bacteriene. Astfel dacă
păstrarea se face +10ºC producerea de toxine de către specii ale genului Clostridium este
oprita, iar prin păstrarea la temperaturi sub +3ºC producerea de toxine este inhibata pentru
toate bacteriile toxicogene. Pentru păstrarea cărnii şi oprirea inmultirii bacteriilor de
putrefacţie se recomanda temperatura de 0ºC în condiţii de vacuum, iar la temperatura de -
18ºC este oprita total înmulţirea microorganismelor în carne. Se considera ca Listeria
monocytogenes, agent al listeriozei, poate suferi modificări neletale sau subletale în carnea
toccata, congelată la - 18ºC.
Microorganismele nu pot să se multiplice când sunt congelate şi în mod gradual isi
pierd viabilitatea dar sistemele lor enzimatice sunt relativ rezistente şi raman active până la
temperaturi negative de aproximativ - 30 ºC.
Prin răcirea cărnii şi păstrarea la temperature de refrigerare, ca urmare a modificării
temperaturii, a valorii de aw şi pH au loc modificări în componenta microbiotei. Astfel la
inceputul racirii pseudomonadele reprezintă 84% iar când carnea este în stadiul de alterare
ponderea acestora creşte la >90%. Dacă suprafaţă carcaselor este uscata speciile dominante
apartin bacteriilor din familiile: Lactobacillaceae, Micrococacceae şi în cazuri izolate se
dezvolta mucegaiuri.
Carnea trebuie să fie racita până la 7ºC iar în camera de tranşare temperatura să fie
mai mică de 10ºC. Dacă răcirea se face la limita de 10ºC creşterea bacteriilor incepe după 24
de ore iar la 15 ºC timpul de generatie este de aproximativ 6 ore.
În carnea tranşată are loc o creştere a numărului de microorganisme deoarece este
oferita o suprafaţă marita de contact cu nutrienţi şi o mai bună distribuţie a lor, creştere
favorizată de ridicarea temperaturii, eliberarea sucului intracellular nutritive, contaminarea
adiţională cu microorganisme de ustensile, suprafete de lucru, maini. Când carnea tranşată
este ambalată în vaccum, speciile de bacterii aerobe, de exemplu cele ale genului
Pseudomonas nu pot să creasca încât se dezvolta specii facultative anaerobe aparţinând
genului Lactobacillus, fam. Enterobacteriaceae.
Prin studiul microbiologic al cărnii porţionate pentru friptura, snitel şi cuburi de
carne, prin păstrare la +4ºC s-a constatat ca în funcţie de gradul de portionare durata de
viata s-a redus cu 2 zile în cuburile de carne datorita cresterii suprafeţei de contact şi
distrugerii fibrelor musculare.
Toti acest factori sunt corelati şi se influenţează reciproc. Dacă se face o schimbare în
tehnologie, ambalare sau forma de distribuţie, aceste interrelatii se pot modifica şi astfel
sunt create condiţii pentru creşterea microorganismelor de risc. În cazul modificării
tehnologiei se recomanda cu ajutorul unui expert, să se analizeze punctele cu o igiena
precara în accord cu conceptual H.A.C.C.P., să se ia măsurile cele mai eficace pentru
stabilirea punctelor critice de control şi monitorizarea sistemului.
O masura igienica fundamentala pentru industria cărnii este ca produsele cu risc
microbiologic să fie pastrate la rece, aceasta fiind cale cea mai sigura de a controla creşterea
microbiană.
3.5 Alterări microbiene ale cărnii
Alterarile microbiene ale cărnii sunt dependente de natura şi concentratia de
microorganisme, de tipul de carne, de umezeala relative din deposit şi de temperatura de
păstrare. Astfel alterarea cărnii este specifica desi pe carne există o microbiota mult mai
complexa, aceasta poate fi provocata de 1-4 specii. În consecinţă există o asociaţie
microbiană caracteristică prezentă în alterare ce dă modificări caracteristice în compoziţia
chimica a produsului.
Se pot intalni urmatoarele tipuri de alterari:
Alterare superficială prin păstrarea cărnii la temperaturi de 0-10 ºC se produce lent
deoarece temperaturile scăzute scad viteza de metabolism a microorganismelor iar modul
de alterare este dependent de umezeala relativă a aerului din deposit. Dacă aceasta este mai
mare de 80-90% şi suprafaţă cărnii este umeda este favorizata înmulţirea bacteriilor
psihrofile şi psihrotrofe ale genului Pseudomonas, Psihrobacter.
În carnea alterata la creşterea numărului de bacterii la vapori de aproximativ 10 7cm-2
este sesizat mirosul de putrefacţie iar la creşterea peste 10 8 cm-2 acesta este asociat cu
formarea de mucus. Mucusul rezulta în urma juxtapunerii sau coalescentei intre coloniile de
bacterii şi a modificării structurii proteinelor din zona superficiala a cărnii. Dintre bacteriile
producătoare de mucus fac parte cele ce aprtin genului Pseudomonas, bacterii Gram
negative, aerobe, cu activitate lipolitică şi proteolitică, cu speciile Ps. fluorescens, Ps.
ambigua, Ps. fragi, Ps. putida şi genurile: Aeromonas, Micrococcus.
În alterarea bacteriană a cărnii în prima etapa se consuma glucoza şi compusii sai de
oxidare în condiţii aerobe, apoi incepe să fie metabolizat acidul lactic. În condiţii aerobe şi
prin păstrare la rece predomina genul Pseudomonas care produce urmatoarele modificări:
catabolismul secvential al glucozei care este preferata şi a lactatului, oxidarea glucozei şi
gl-6P la acid gluconic cu scaderea de pH, catabolismul creatinei şi a creatininei cu eliberare
de ammoniac. După consumul glucozei din stratul superficial al cărnii şi rata de difuzie este
insuficienta când numarul ajunge la 10 8 cm-2, pseudomonadele pornesc proteoliza şi folosesc
compusii cu azot şi aminoacizii liberi ca substrat de creştere cu formare de compuşi urat
mirositori: sulfuri, esteri.
Enterobacteriaceele consuma glucoza şi gl.6P şi la epuizarea acestor compuşi produc
degradarea aminoacizilor. Unele specii produc ammoniac, sulfuri volatile şi H 2S şi amine din
metabolismul aminoacizilor cu sulf.
Acinetobacter şi Moraxella constituie o parte majora din microbiota aeroba dar au
activitate proteolitica redusă; ele influenţează pozitiv creşterea lui Shewanella putrefaciens
ca urmare a consumului de oxigen. La reducerea concentratiei de oxigen, Pseudomonas
chiar în prezenţa glucozei, pot degrada aminoacizii cu formare de compuşi de putrefacţie-
Shewanella putrefaciens în condiţii anaerobe produce H 2S carnea devine cenuşie datorită
formării de sulfmioglobină (verzuie).
Bacteriile responsabile pentru alterarea la suprafaţă a cărnii au rol şi în modificarea
culorii cărnii prin accelerarea oxidarii oxihemoglobinei de culoare rosie la metmioglobina de
culoare bruna. Enzimele bacteriene apartin speciilor Pseudomonas fragi şi Ps. geniculata pot
produce destabilizarea culorii cărnii. S-a obsevat o creştere a cantitatii de metmioglobina
numai când populatia de Pseudomonas a atins nivelulde alterare. Când cantitatea de oxygen
la suparfata cărnii a fost limitata, formarea de metmioglobina s-a produs la populatii mai
reduse de Pseudomonas.
Când contaminarea se produce cu bacterii producătoare de H 2S, ca de exemplu
Pseudomonas mephitica, Alteromonas putrefaciens se poate forma sulfmioglobulina atunci
când conţinutul de oxigen este redus şi pH-ul cărnii este >6.
Mucegairea. La păstrarea cărnii în depozit cu umezeala relativă a aerului mai mică de
75% când suprafaţă cărnii este zvântată, alterarea poate fi produsa de către drojdii şi
mucegaiuri.
Mucegairea apare vizibila după 1-2 saptamani de păstrare atunci când a w este
sufficient de scazut pentru a nu putea permite creşterea bacteriană. Dacă în prima faza de
dezvoltare mucegaiurile se pot indeparta prin spalare, o data cu sporularea se constata o
patrundere a hifelor în carne pe distante de 1-2 cm şi prin spalare raman pete inestetice şi
are loc deprecirea cărnii. Dintre mucegaiurile care se pot dezvolta pe carne în condiţii de
refrigerare fac parte: Cladosporium herbarum, Sporotrichum carnis (care se poate dezvolta
pe carne la temperatura minima de creştere de -5,7ºC ), Thamnidium elegans, specii ale
genului Penicillium. Mucegairea este uneori asociată cu creşterea drojdiilor psihrotrofe din
genurile: Candida (produc lipase ce catalizeaza rancezirea), Rhodotorula, Debaryomyces.
Alterarea totala, superficiala şi de profunzime, poate avea loc prin păstrarea cărnii la
temperature de 10-25ºC. Aceasta alterare are loc şi atunci când răcirea se face lent după
sacrificare şi are loc păstrarea la temperatura mediului ambient. Alterarea globala a cărnii
poate fi evidentiata după 2-3 zile de la sacrificare şi este datorată dezvoltarii bacteriilor
aerobe de putrefacţie psihrotrofe şi mezofile, aparţinând genurilor: Pseudomonas,
Lactobacillus(Lb.viridiscens, Lb.fermenti), Brochothrix thermosphacta formatoare de mucus.
Alterarea la suprafaţă, în etapa finală este asociată cu alterarea în profunzime, mai
frecvent în partea posterioara a carcaselor, unde răcirea are loc mai lent şi este produsa de
bacterii ale genului Bacillus şi Clostridium(Clostridium perfringens). Carnea alterata prezinta
o culoare cenusiu-verzui, ca urmare a formarii de către microorganisme a apei oxigenate
care reactioneaza cu pigmentii cărnii formand choleglobina, sau prin eliberarea de H 2S prin
putrefacţie, care transforma oxihemoglobina în sulfmioglobina de culoare verzuie.
În cazul în care concentratia de bacterii ale genului Bacillus cu speciile: Bacillus
megatherium, Bacillus subtilis-mesentericus este mai mare de 10 3g-1, în urma formarii de
acid propionic prin fermentatie ca şi prin eliberarea de acizi grasi prin hidroliza grasimilor din
tesutul adipos, carnea capata un miros acru, de “incins”.
Alterarea profunda poate avea loc în carne cu contaminare internă, pastrată la
temperaturi de 20-45ºC. Aceasta alterare se produce când nu se face răcirea după sacrificare
şi climatizarea spaţiilor de depozitare a cărnii este necorespunzatoare. Alterarea poate vsa
fie sesizata după 4-8 ore mai ales dacă eviscerarea nu este facuta imediat după moartea
animalului şi este datorată bacteriilor anaerobe ale genului Clostridium.
În prima etapa sunt active clostidii glucidolitice care popt folosi în nutritie glicogenul
cu specia predominate Clostridium perfringens; în aceasta faza nu este sesizat mirosul
neplacut dar datorita formarii prin fermentatie a gazelor: CO2 şi H2 carnea devine buretoasa.
În etapa a doua activitatea predominantă apartine bacteriilor anaerobe de
putrefacţie Clostridium sporogenes, Clostridium putrificus care formeaza prin degradarea
proteinelor din carne, amine toxice şi alte produse finale care dau un miros dezagreabil,
specific.
Pe lângă analizele microbiologice pentru detectarea alterarii se pot folosi markerii
chimici care pot reflecta modificarile în compozitie până la limita acceptabilitate, mai rapid
decât metode microbiologice. Astfel, ca un indice de alterare se poate folosi detectarea
cadaverinei, histaminei, a acidului D-lactic şi gluconic.
In carnea păstrată în atmosfera controlata(vacuum) predomina Brochothrix
termosphacta care are un potential de alterare superior lactobacililor şi utilizeaza glucoza şi
glutamatul în aerobioza formand compusii: acid acetic, acetoina, acid izobutiric, diacetil, dar
nu produce amine.
Lactobacilii consuma glucoza cu formare de acid lactic şi după epuizarea sursei de
carbon folosesc aminoacizii cu formare de acizi grasi volatili care dau miros de branza în
carnea ambalată.
 3.6 Microorganisme transmisibile prin carne ṣi factori de risc
Prin consumul de carne contaminata de porc există riscul de transmitere a
următoarelor grupe de microorganisme:
 microorganisme patogene provenite prin contaminare internă în timpul vietii şi
vehiculate prin carne, microorganisme care produc stari de infectie, după ingerare
şi invingerea fortelor de aparare a organismului, dand boli ca: bruceloza,
tuberculoza, leptospiroza.
 microorganisme patogene şi facultative patogene ce provin din contaminarea
externă prin contact direct la manipularea cărnii, din diferite surse: sol, apă,
insecte, sursa umana. Din acest grup fac parte specii ale genurilor: Salmonella,
Staphylococcus, Listeria, Clostridium, Escherichia.
Staphylococcus aureus este un important agent care dă îmbolnăviri prin consum de
alimente contaminate iar riscul creşte atunci când se face prelucrarea manuala. În carnea
crudă şi mai ales în carnea toccata stafilococii sunt intotdeauna prezenti. Ingestia de celule
de S.aureus nu este absolute esentiala, motiv pentru care se considera ca boala este o
intoxicatiemai mult decât o infectie. Prezenţa lui Staphylococcus aureus în număr mic este
tolerate în funcţie de tipul de aliment, în timp ce salmonelele trebuie să fie absente în 25-50
g produs. În mod normal se poate admite ca nu este nici un risc pentru sanatate până când
se atinge un nivel > sau egal cu 10 6g-1 celule care nu sunt capabile de a produce cantitati
riscante de enterotoxine. În cazul tulpinilor toxicogene, chiar 1 µg toxina poate produce
îmbolnăvirea la indivizi sensibili dar în medie în concentraţie de 10 µg vor da intoxicatii după
o perioada scurta de incubare de ½ ora. În majoritatea cazurilor Staphylococcus aureus
poate fi inactivat far dificultate prin aplicarea caldurii. La temperaturi intre 60-67ºC timpul
de reducere decimala este intre 41,2… şi 3,5 secunde. Enterotoxinele sunt mai termostabile
şi rezistenta la inactivare termic depinde de numerosi factori ca tipul de alimente, pH,
conţinut de sare şi tipul de toxina.
3.7 Microbiota materiilor prime ṣi auxiliare
În funcţie de fabricţie, pe lângă carne, organe, grăsimi, ca materii prime, aditivii,
ingredientele şi alte materii auxiliare introduce un număr variat, cantitativ şi calitativ de
microorganisme, care sufera modificări importante în etapele tehnologice de preparare.
Carnea tocată. La fabricarea preparatelor din carne se foloseşte carne tocată, care
poate prezenta o contaminare bacteriană de 10 4- 106 ufcg-1. Carnea tocată în condiţii
igienice, provenită dintr-o carcasa cu contaminare redusă şi desosare mecanica, conţine
până la 104 ufcg-1, de 10-100 ori mai mult decât carnea în carcasa. Prin păstrarea în stare
refrigerată, la 0-4ºC maximum 24 ore, are loc o înmulţire în special al bacteriilor psihrotrofe.
Pe suprafaţa cărnii tocate la refrigerare, se dezvoltă bacterii ale genurilor: Pseudomonas,
Acinetobacter, Aeromonas, care dau modificări ale culorii (cenuşiu-brun), cu formare de
amoniac şi amine, în timp ce în interiorul tocăturii, ca urmare a consumului de oxigen de
către bacteriile aerobe, se dezvoltă bacterii, facultative anaerobe şi se produce acrirea.
Dintre microorganismele patogene întâlnite cu o frecventa mai mare în carnea
tacată, fac parte bacterii din genul Salmonella, Staphylococcus şi Clostridium perfringes. O
carne tocată cu peste 107g-1 celule bacterii, nu este admisa la fabricarea preparatelor din
carne, iar la creşterea concentratiei de cellule la valori ca 10 8g-1 apar evidente modificări
senzoriale, specifice putrefacţiei.

Sarea şi amestecurile de sărare. La fabricarea preparatelor de carne ca materii

auxiliare se adugă sarea şi amestecurile de sărare formate din nitriti şi nitrati. Dintre acestea,
o sursa importantă de microorganisme, o prezinta sarea, care adduce în compozitie bacterii
sporulate, bacterii tolerante la sare, inclusiv drojdii halotolerante. Cu cât sarea este mai
purificata şi se elimina componentele anorganice provenite din sol, numarul
microorganismelor este mai redus. Sarea are efect oxidant asupra hemului component de
culoare a pigmentului din muschi şi din sânge, formand metmioglobina de culoare cenuşie
sau methemoglobina de culoare brun inchis. Acesti doi compuşi de culoare sunt
predominanti în produse în care se aduga numai sare. Sarea produce de asaemenea procese
fundamentale, tehnologice şi microbiologice, în produse de carne. Astfel influenţează
legarea apei în produsele de carne tratate termic şi ca urmare a reducerii valorii de a w este
considerata factorul cel mai stabilizator din punct de vedere microbiologic.
La fabricarea salamurilor crude se mai pot folosi în calitate de aditivi saruri, glucide,
glucono-δ-lactona(GDL), acid ascorbic sau ascorbati, care adaugă în compozitie un număr de
microorganisme şi influenţează microbiota produsului.
Nitritii pe lângă efectul de mentinere a culorii roşii, dezvoltarea aromei, protejarea
lipidelor de oxidare, are şi rol inhibitor a unor microorganisme cum ar fi: Clostridium
botulinum, salmonelele, stafilococii.
 Brochotrix thermosphacta bacterie de alterare a preparatelor din carne are o fază de
1-1,5 săptămâni la 2ºC şi creşterea poate fi întarziata prin folosirea de saramuri în
concentraţie de 5-6%; faza lag a fost de doua ori mai mare în [rezenta de 100ppm nitrit la o
temperature de păstrare de 5-10ºC.
Bacteriile lactice au fost în general neafectate de prezenţa sari şi a nitritului.
Enterobacteriile în prezenţa de concentratii ridicate de sare sau nitrit sunt inhibate în
creştere. În schim acestor bacterii li se da o importantă crescanda datorita actualei tendinte
de a se reduce conţinutul de sare în preparate. Nitritul inhiba mai ales creşterea bacteriilor
agenti ai intoxicatiilor alimentare, desi sunt multe microorganisme care pot creşte în
prezenţa de nitrit în concentratiile adaugate la fabricarea preparatelor de carne.
Salamurile crude obtinute cu sare şi nitrati sunt mai putin stabile decât cele obtinute
cu amestec de sare de nitriti, deoarece nitratii pot influenta favorabil unele bacterii, din
genul Salmonella, Staphylococcus aureus, Listeria monocytogenes şi necesita un timp pentru
a fi transformati în nitrite prin activitate nitratreductazica a microorganismelor.
Efectul de conservant al nitritului trebuie intotdeauna privit în combinatie cu a w, pH şi
temperatura.
Adăugare de glucide pentru imbunatatirea aromei reprezintă o importantă sursa de
energie pentru microorganismele din compoziţia unor preparate din carne. Acestea pot să
metabolizeze glucidele fie în acid lactic cu efect pozitiv asupra aromei, în schimb formarea de
acid acetic sau de CO2 dau defecte de aroma şi aspect, încât dozarea acestora trebuie facută
cu atenţie.
Adăugare de acid ascorbic sau ascorbat imbunatateste culoarea, dar favorizeaza
creşterea atat a microorganismelor dorite cât şi a celor nedorite. Adăugare de acid ascorbic
contribuie de asemenea la reducerea potentialului redox.
Condimentele. Desi se adaugă în proportii mici, au o incarcatura microbiană foarte
mare mai ales în cazul plantelor aromatice care se încarca cu microorganisme în timpul
perioadei de vegetatie. Piperul, enibaharul pot conţine 10 5-106 ufcg-1. din microbiota
condimentelor au fost isolate bacterii sporulate şi mucegaiuri ce produc micotoxine, de
aceea există orientarea de a fi sterilizate inainte de folosire, pe cale chimica. Utilizarea
extractelor condimentare, a diferitelor uleiuri care conţin substanţe aromatizante este
avantajoasa deoarece pot fi dozate cu o mai mare precizie şi sunt lipsite de microorganisme.
În acest caz, anumite componente naturale pot avea un efect microbiostatic sau microbicid
asupra microorganismelor.
Membrane. Cele naturale au o incarcatura microbiană ridicata deoarece au venit în
contact cu microbiota intestinului(bacterii coliforme şi alte bacterii de putrefacţie). Din punct
de vedere microbiologic membranele artificiale au o incarcatura foarte redusă şi deci nu
contribuie la încărcarea produsului cu microorganisme de alterare.
Materialele de ambalare permeabile, pentru carnea păstrată în felii au favorizat
creşterea microorganismelor aerobe. În schimb creşterea a fost considerabil incetinita dacă
pH-ul a fost scazut.
3.8 Influenṭa factorilor de producṭie asupra proceselor microbiologice
La obţinerea preparatelor din carne o prima etapa consta în omogenizarea
ingredientelor, care asigura o răspândire şi uniformizare a microorganismelor în pasta.
După umplere, în funcţie de sortiment, se pot aplică diferite procese ca:
- afumarea la cald când temperatura în pasta ajunge la 50-52ºC. La afumare ca
rezultat al evaporarii apei precum şi a prezenţei substaţelor din fum, unele cu
efect microbiostatic, poate avea loc o reducere a numărului de microorganisme,
în special în zona exterioara a batoanelor;
- fierberea(pasteurizarea) când temperature în centrul batonului este de 68-72ºC,
temperature care inactiveaza eventualii patogeni nesporulati care s-ar putea
transmite prin carne, reducand de asemenea şi o parte din microbiota bacteriană
nesporulată.
Tratamentul termic şi respectiv răcirea care urmează acestuia au o mare influentă în
prelungirea duratei de păstrare a calităţii.
Dintre factorii extrinseci, un rol important în păstrarea calităţii preparatelor de carne
îl au: umezeala relative a aerului, temperatura, precum şi factorii intrinseci ca: a w, pH, Eh,
etc.
În funcţie de procesul tehnologic, calitatea microbiologica a materiilor prime şi
auxiliare, în timpul pastrarii, în condiţii ce favorizeaza formarea de apă libera, sau dacă în
deposit umezeala relative a aerului este > 80-85% se pot produce diferite alterari datorate
activitatii microorganismelor care raman active în produsul finit.
În timp ce dezvoltarea bacteriilor lactice poate fi partial intarziata la temperaturi
scăzute, ele pot să-şi mareasca numarul de exemplu de la 10 la 10 6 intr-o luna la 2ºC.
 Reducerea valorii de Eh (potential redox) are loc când oxigenul introdus în pasta în
timpul procesarii la cuter este consumat prin activitate microbiană. Pseudomonadele
nedorite sunt inhibate la Eh scazut, în timp ce bacteriile lactice sunt avantajate şi cresc
spectaculos fermentând cantităţile de glucide disponibile.

BIBLIOGRAFIE
1. Baker, D.,A.; Apphlication of modeling în HACCP plan development, International
Journal of Food Microbiology, 25, 251 – 261, 1995.
2. Corlett, D.A; Regulatory verification of H.A.C.C.P. system, Food Tehnology, 1991
3. Daniels, R.W.; Applyng H.A.C.C.P. to New-Generation Refrigerated Foods at Retail
and Beyond, Food Tehnology, 1991
4. Denson, I.; Setting Standards în H.A.C.C.P., Taining,Proceedings at the International
H.A.C.C.P. Review, 1996
5. Gill, C.O.; The presence of Escherichia coli, Salmonella and Campylobacter în pig
carcass dehairung equipment, Food Microbial, 10, 337 – 344, 1993.
6. Huss, H.H.; Assurance of H.A.C.C.P. to drinking water supply, Food Control,1994
7. Dan Valentina; Microbiologia Alimentelor, Editura Alma, Galaţi, 2001.
8. http://www.scritube.com/medicina/alimentatie-nutritie/TEHNOLOGII-GENERALE-IN-
INDUSTR21475206.php
9. http://www.cursuriaz.ro/tag/cursuri-in-managementul-sigurantei-alimentare-haccp/
10. http://www.enterprices.ro/HACCP-1.htm

11. http://hygiene-for-cleaners.eu/pages/rohome/noua-legislatie-ue-in-industria-
alimentara.php
12. http://www.intelcert.ro/legislatie/legislatie-privind-haccp.html
Partea 2: Lista cerinţelor de audit
1 Responsabilitatea Managementului . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
1.1 Politica companiei/Principiile companiei . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
1.2 Structura companiei . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
1.3 Orientarea către client. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
1.4 Analiza efectuată de management . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2 Sistemul de Management al Calităţii și Siguranţei Alimentelor
54
2.1 Managementul Calităţii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.1.1 Cerinţe pentru documentaţie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.1.2 Păstrarea înregistrărilor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.2 Managementul Siguranţei Alimentelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.2.1 Sistemul HACCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.2.2 Echipa HACCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.2.3 Analiza HACCP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3 Managementul resurselor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.1 Managementul resurselor umane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.2 Resurse umane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.2.1 Igiena personalului . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.2.2 Echipament de protecţie pentru angajaţi, parteneri
contractuali şi vizitatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.2.3 Proceduri aplicabile în cazul bolilor infecţioase . . . . . . . . . . . 59
3.3 Instruire teoretică şi practică . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.4 Grupuri sanitare, echipamente pentru igiena personalului
şi facilităţi sociale pentru angajaţi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4 Procesul de Planificare și Producţie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.1 Înţelegerea contractuală. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.2 Specificaţii şi Formule. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.2.1 Specificaţii. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.2.2 Formule/reţete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.3 Dezvoltarea de produse/Modificarea de produse/
Modificarea proceselor de producţie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.4 Aprovizionarea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.4.1 Aprovizionarea generală . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.4.2 Comercializarea de produse gata fabricate . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.5 Ambalarea produsului . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.6 Locaţia Fabricii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.7 Exteriorul Fabricii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.8 Planul fabricii şi fluxul de producţie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.9 Cerinţe de construcţie pentru zonele de producţie şi depozitare 67
4.9.1 Cerinţe de construcţie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.9.2 Pereţi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.9.3 Pardoseli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
ters
© IFS, Aprilie 2014
8 International Featured Standards · IFS Food · Versiunea 6
4.9.4 Tavane/Plafoane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.9.5 Ferestre şi alte deschideri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.9.6 Uşile şi Porţile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.9.7 Iluminatul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.9.8 Aer condiţionat/Ventilaţie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.9.9 Alimentarea cu apă . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.9.10 Aer Comprimat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.10 Curăţenia şi dezinfecţia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.11 Evacuarea deşeurilor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.12 Riscul de corpuri străine, metal, sticlă spartă şi lemn . . . . . . 72
4.13 Monitorizarea dăunătorilor/Controlul dăunătorilor . . . . . . . . 73
4.14 Recepţia şi depozitarea. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.15 Transportul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.16 Întreţinere/Mentenanţă. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.17 Echipamente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.18 Trasabilitatea (inclusiv OMG-urile şi alergenii) . . . . . . . . . . . . 77
4.19 Organisme modificate genetic (OMG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.20 Alergeni şi condiţii de producţie specifice . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5 Măsurători, Analize, Îmbunătăţiri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.1 Audituri interne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.2 Inspecţia locaţiei fabricii. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.3 Validarea si controlul procesului . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.4 Calibrarea, reglarea şi verificarea instrumentelor
de măsură şi monitorizare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.5 Verificarea cantitativă (controlul cantităţii/cantităţilor de
umplutură) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.6 Analiza produsului . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.7 Carantina produsului (blocarea/reţinerea) şi eliberarea
produsului . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.8 Managementul reclamaţiilor de la autorităţi şi clienţi . . . . . . 82
5.9 Managementul incidentelor, retragerea produsului,
rechemarea produsului . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.10 Managementul neconformităţilor şi al produselor neconforme 83
5.11 Acţiuni corective . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6 Apărarea alimentelor și Inspecţiile externe . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.1 Evaluarea apărării. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.2 Securitatea locaţiei . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
6.3 Securitatea personalului şi a vizitatorilor. . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
6.4 Inspecţii Externe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85