Cuprins

1. Tema de
proiectare.........................................................................
.............................. 3
2.
Introducere........................................................................
............................................ 4
2.1Importanţa procesului
studiat............................................................................
...... 4
2.2Tendinţele de dezvoltare în ţară şi pe plan
internaţional..........................................5

3. Descrierea procesului
tehnologic.........................................................................
.......... 6
3.1 Aspecte teoretice ale procesului unitar de
fermentaţie.............................................6
3.1.1 Analiza produsului
finit..............................................................................
.. 6
3.1.2 Materii prime şi
auxiliare..........................................................................
.....8
3.1.3 Analiza parametrilor de
operare...................................................................11
3.1.4 Sursa de
microorganisme.....................................................................
........13
3.1.5 Analiza comparativă a procesului
tehnologic..............................................14
3.2 Fazele procesului
tehnologic.........................................................................
..........15
3.3 Schema instalaţiei de obţinere a alcoolului
etilic....................................................19
4. Locul şi rolul
bioreactorului.....................................................................
.......................21
4.1 Stoechiometria
transformării......................................................................
..............21

4.2 Caracterizarea microbiologică şi fiziolgică a tulpinii microbiene

folosite...............22
4.3 Calcul efectului
termic.............................................................................
.................22
4.4 Modele cinetice pentru trasformarea
microbiană......................................................23
5. Bilanţul de materiale şi termic pnetru
instalaţie...............................................................24
5.1 Bilanţ de materiale pentru aparatele
instalaţiei..........................................................24
5.2 Bilanţ termic pentru
bioreactor.........................................................................
.........30
6. Dimensionarea
bioreactorului.....................................................................
......................31
6.1 Calculul duratei de reacţie pentru modelul cinetic alea şi condiţiile de
operare.......31
6.1.1 Ecuaţiile
modelului..........................................................................
...............31
6.1.2 Soluţionarea
ecuaţiilor.........................................................................
..........32
6.2 Calculul duratei pentru o
şarjă..............................................................................
....34
6.3 Determinarea volumului bioreactorului, geometria şi amenajările
interioare .........35
6.4 Verificarea regimului
termic.............................................................................
........36
7. Predimensioanarea mecanică a
bioreactorului................................................................38
8. Consideraţii asupra conducerii şi controlului
bioreactorului...........................................42
2
9. Materialul grafic – schiţa bioreactorului cotată la
scară..................................................43
10.
Bibliografia.......................................................................
.............................................44
1.Tema deproiect

Să se proiecteze o instalaţie de obţinere a alcoolului etilic alimentar obţinut

prin procesul unitar de
fermenaţie alcoolică utilizând Saccharomyces cerevisiae, cu următoarele date
tehnologice:

1. materia primă: cartofi;

2. producţia anuală de alcool etilic: P = 20.000 t/an;
3. concentraţia de substrat la intarea în reactor: cs0 = 150 g/L;
4. fracţia masică de alcool la ieşirea din coloana de rectificare: x = 0.96;
5. concentraţia de alcool la ieşirea din fermentator este mai mare de 10 g/L;
6. tipul de fermentator utilizat: reactor discontinuu cu amestecare perfectă.
Toate celelalte specificaţii necesare proiectării corecte a instalaţiei biochimice
se iau în
conformitate cu procesul tehnologic ales.

3
2. Introducere
2.1 Importanţa procesului studiat
Etanolul sau alcoolul etilic este unul dintre cei mai utilizaţi compuşi chimici
putând fi considerat
unul din cele mai vechi alimente cunoscute omului. Berea fermentată se consuma în
Babilon, iar
vinul a fost produs încă din anul 3000 î.e.n.
Procesul de distilare îsi are originile prin secolul X – XIV. În acestă vreme s-a
descoperit şi efectul
“spiritual” al alcoolului de unde i s-a dat şi numele spiritus. Primele distilerii
au avut ca scop
obţinerea alcoolului pentru scopuri medicinale.
Până în secolul XVII s-a considerat că fermentaţia alcoolică este un proces
rezidual, în care drojdia
rezultată era aruncată. Natura fermentaţiei a fost clarificată în secolul 19 odată
cu descoperirea
microscopului, când s-a dovedit că celulele de drojdie sunt organisme vii. Totuşi a
durat 150 de ani
până când s-a recunoscut că organisme vii sunt responsabile pentru procesul de
fermentaţie.

Alcoolul etilic reprezintă o materie primă valoroasă pentru numeroase sectoare

industriale:
industria alimentară, industria chimică, industria farmaceutică. În industria
chimică, unde reprezintă
materia prima pentru obţinerea unor produse valoroase, spiritul de fermentaţie este
în competiţie cu
alcoolul de sinteză, obţinut în urma unor procese tehnologice complexe, din materii
prime
petroliere.
Având în vedere proprietăţile sale adecvate, etanolul a fost considerat ca un
carburant posibil pentru
motoare, practic în cursul întregii istorii a motoarelor cu explozie.
Solicitări mari pentru alcoolul carburant au determinat ca în Brazilia, spre
exemplu, în perioada
1984-1985, producţia planificată a fost de 9,064 miliarde litri, iar în prezent se
produc peste 10
miliarde litri.
Una dintre cele mai importante utilizări ale etanolului este folosirea lui ca şi
combustibil sau prin
amestecare cu diferite parţi de benzină, rezultând biodisel. Utilizarea etanolului
drept carburant în
Europa a fost abordată încă din 1902. Utilizarea lui economică însa, în amestec cu
benzina s-a
realizat însă abia în 1922 în Franţa. Interesul pentru obţinerea alcoolului etilic
este mult mai mare în
scopul folosirii lui ca aditiv, deoarece tetraetilul de plumb este toxic şi
legislaţia din S.U.A. şi

4
diferite ţări europene a interzis utilizarea acestuia. Şi în ţara noastră se fac
eforturi pentru utilizarea
pe scara cât mai largă a benzinei fără plumb în scopul protejării mediului
înconjurător.
Sunt circa trei variante de utilizare a etanolului în motoare fiecare cu avantajele
şi dezavantajele
sale,cum sunt: în amestec cu benzină, arderea directă a etanolului în motoarele pe
benzină, adaos de
combustibil la motoarele diesel. Primele doua variante se folosesc la motoarele
otto, cu scânteie
(cele pe benzină). Prima variantă -amestecul etanol-benzină (gasohol) necesită
etanol anhidru, cea
de-a doua varianta permite utilizarea etanolului pana la o concentraţie de 85% sau
chiar mai jos.
Adică se poate folosi direct etanolul obţinut prin distilare, nedeshidratat. Cea
de-a treia variantă e
cea mai complicată, deoarece implică modificarea alimentării motoarelor diesel,
astfel încât trebuie
montat un carburator suplimentar.
Practic etanolul intră ca la motoarele pe benzina, dar este aprins de o cantitate
mică de motorina
care este injectată "normal" ca la motoarele de motorină.

2.2Tendinţele de dezvoltare în ţară şi pe plan internaţional

Datorită creşterii preţului mondial al petrolului,ţările din Europa de Sud-Est,şi
nu numai încearcă
diminuarea dependenţei de acest produs lansându-se în construcţia de fabrici pentru
producţia
carburanţilor alternativi.
Carburantul derivat din plante industriale, în special din seminţele de rapiţă şi
floarea soarelui, se
transformă într-o investiţie importantă,reglementările Uniunii Europene stipulând
că cel puţin 2%
din dieselul aflat pe piaţă în acest an trebuie să fie pe bază de plante, iar
creşterea anuală a cotei de
piaţă este preconizată la 0.75% până în anul 2010. Românii au fost primii care s-au
lansat în lupta
pentru cota de piaţă, atât pe plan intern cât şi în Europa. Ţara noastră producând
acum trei milioane
de tone de biodiesel anual. Firma portugheză Martifer investeşte în construcţia
unei fabrici de
biodiesel în judeţul Călăraşi, la Lehliu Gară.Proiectul ,în valoare de 47 milioane
de euro va fi
finalizat până în anul 2007. Fabrica are planificată o capacitate semnificativă, de
până la 100.000 de
tone de biodiesel anual,ceea ce înseamnă o treime din consumul de carburant
ecologic din România.
Acest proiect va fi si în favoarea dezvoltării sectorului agricol din zona
respectivă, întrucât această
cantitate de carburant presupune cultivarea a 50 000 de hectare.

Un alt proiect, în valoare de 133 milioane de euro, este condus de MAN Ferrostaal,
o
diviziune a companiei MAN din Germania. Aceasta construieşte o fabrică la Aţel şi
Loamneş, în
judeţul Sibiu, care are planificat ca producţia să ajungă până la o cantitate de
400 tone de carburant
zilnic până în anul 2008 ceea ce înseamnă cultivarea a 120.000 de hectare.
Compania petrolieră Rompetrol aspiră la o producţie anuală de 60.000 tone în 2007.

5
Serbia intenţionează să construiască prima sa fabrică anul viitor. Un producător
local din
sectorul uleiului vegetal, Victoria Group din Sid, Vojvodina, intenţionează să
construiască o fabrică
în valoare de 15 milioane de euro care va produce 100.000 de tone de biodiesel
anual din seminţe de
rapiţă, soia şi floarea soarelui.
Cu o producţie de 3.6 miliarde de galoane de etanol şi exporturi de alte 600 de
milioane, Brazilia
acoperă jumătate din piaţa mondială. Pe piaţa internă, şapte maşini din zece
utilizează etanol, la un
preţ cu o treime mai mare decât cel al benzinei. Brazilia intenţionează să
introducă etanolul chiar şi
în industria liniilor aeriene.

Exemplul brazilian demonstrează că guvernele trebuie să introducă utilizarea

etanolului.Agricultorii trebuie să primească stimulente pentru cultivarea
porumbului, rapiţei şi a
altor materii brute. Guvernele trebuie să finanţeze extinderea reţelei de staţii
pentru alimentarea cu
noul carburant şi trebuie să impună instituţiilor statului să utilizeze vehicule pe
bază de biodiesel
sau etanol.

3. Descrierea procesuluitehnologic
3.1 Aspecte teoretice ale procesului unitar de fermentaţie
3.1.1 Analiza produsului finit
Etanolul sau alcoolul etilic este un compus chimic care face parte din clasa
compuşilor
hidroxilici, mai exact din clasa alcoolilor. Industrial etanolul se obţine prin
fermentaţie folosind
glucoză produsă din zahăr, obţinut din hidroliza amidonului, în prezenţa drojdiei
şi a unei
temperaturi de sub 37°C.

Formula structurală a etanolului este următoarea:

Etanolul este un compus chimic lichid incolor şi inflamabil. Acesta se amestecă cu

apa în
orice proporţie şi formează amestecuri azeotrope care pot conţine până la 96%
alcool etilic. Este un
solvent excelent pentru multe substanţe şi este folosit în producerea parfumurilor,
lacurilor, a

6
celulozei şi a explozivilor. Marea majoriatate a etanolului industrial este
denaturată pentru a nu
putea fi consumată pe post de bautură.

Gruparea hidroxil face ca, în general, alcoolul să fie moleculă polară. Acele
grupări pot
forma legături de hidrogen una cu alta şi cu alţi compuşi. La alcooli există două
posibilităţi de
dizolvare: tendinţa grupei polare -OH de a-l face solubil în apă şi cea a catenei
laterale de a i se
opune. De aceea, metanolul, etanolul şi propanolul sunt solubile în apă deoarece
influenţa grupării
hidroxil este mai puternică decât cea a catenei. Datorită legăturii de hidrogen,
alcoolii tind să aibă
puncte de fierbere mai ridicate faţă de hidrocarburi şi eteri. Toţi alcooli simpli
sunt solubili în
solvenţi organici. Legăturile de hidrogen arată că alcooli pot fi folosiţi ca
solvenţi proteici.

În tabelul 3.1 sunt prezentate câteva dintre proprietăţile fizice, chimice si

termodinamice ale

alcoolului etilic.
Tab. 3.1 Proprietăţile alcoolului etilic
Nume IUPAC Etanol
Nume uzual Alcool etilic
Formulă chimică C2H5OH sau C2H6O
Masa moleculară 46.07 g/mol
Culoarea Lichid incolor
Punctul de solidificare 158,8 K (-114,3 °C)
Punctul de fierbere 351,6 K (78,4 °C)
Punctul triplu 159 K (-114°C)
Punctul critic 514 K (241°C), 63 bar
Presiunea de vapori 58,7 hPa
Entalpia de formare, ΔfusH 4,9 kJ/mol
Entropia de formare, ΔfusS 31 J/mol·K
Entalpia de vaporizare, ΔvapH 38,56 kJ/mol
Densitate 0,7894 g/cm³
Vâscozitate 1,19 cP a 20ºC
ΔfH0
liq -277,38 kJ/mol
S0
liq 159,9 J/mol·K
Căldura specifică, Cp 112,4 J/mol·K
ΔfH0
gas -235,3 kJ/mol
S0
gas 283 J/mol·K
Cp 65.21 J/mol·K
Punctul de aprindere 17°C
Punctul de autoaprindere 425°C
Limita de explozie 3.5-15%
pH 7.0
Solubil în Apă, cetone şi eteri
Solubilitate în apă Total miscibil
Densitatea optică 20nD = 1.36
Indicele de refracţie 1.36
7
Alcoolul etilic poate afecta sistemul nervos central, dând stări de euforie,
dezechilibre majore,
somnolenţă, halucinaţii, confuzie şi în acelaşi timp încetineşte reflexele. În
concentraţii mai mari
poate afecta mişcarea, împiedică coordonarea corectă a mâinilor, picioarelor,
pierderea temporală a
vederii, etc. În unele cazuri poate produce o iritabilitate crescută a persoanei
intoxicate, precum si
stare de agresivitate a acesteia; în alte cazuri poate produce lezarea zonei care
controlează
impulsurile, producând impulsuri incontrolabile sau convulsii. În ultimul caz poate
induce coma
alcoolică, iar ulterior aceasta poate conduce la moarte persoana intoxicată.

3.1.2 Materii prime şi auxiliare

Materiileprimefolosite la producerea alcoolului prin fermentatie se pot clasifica
astfel:
-materiiprime amidonoase:

-cereale: porumb, secara, grau, orz, ovaz, orez, sorg etc.;

-cartofi;

-radacini si tuberculi de plante tropicale: radacini de manioc, tuberculi

debatateetc.;

-materiiprime zaharoase:

-sfecla sitrestia de zahar;

-melasa din sfecla si trestie de zahar;

-struguri, fructe, tescovine dulci etc.;

-materiiprime celulozice:

-deseuri din lemn de brad, molid, fag etc.;

-lesii bisulfitice rezultate de la fabricarea celulozei;

-materiiprime care confln inulina silichenina:

-tuberculi de topinambur;

-radacinidecicoare;

-muschideIslanda.

Cele maiutilizate materii prime sunt cerealele, cartofii si melasa.

Tab. 2 Compoziţia chimică medie a cartofilor (Kreipe, 1972)

Compusul

Umiditate, %
Substance extractive neazotoase,
din care amidon, %
Proteine, %
Lipide, %
Celuloza, %

Valorimedii

75,0

20,85

18,0

2,0

0,15

1,0

Limitedevariatie
68,0-85,0

19,5-23,0

14,0-22,0
0,7-3,7
0,04-1,0
0,3-3,5

8
Substante minerale, % 1,0 0,5-1,0 1,0 0,5-1,0

Amidonul este foarte răspândit în regnul vegetal, constituind rezerva de glucoză a

plantelor.
Amidonul este sintetizat de plante din CO2 şi H2O sub acţiunea luminii solare cu
ajutorul clorofilei.
Fazele principale ale sintezei amidonului constau în producerea întâi a glucozei,
şi apoi
condensarea cât mai multor molecule de glucoză, formându-se, lanţul polizaharidic,
amidonul.
Din punct de vedere al compoziţiei chimice, amidonul nu este o substanţă omogenă,
el fiind
alcătuit din doi componenţi principali.
Deosebirea celor doi componenţi este de ordin structural.
Amiloza este un polimer liniar, format din molecule de D-glucoză legate prin
legături α(1-4)
glicozidice. Molecula de amiloză are un grad de polimerizare cuprins între 500 şi
6000 unitati
glicozil.

OH

OH
HO

OH

O
H
OH

H
HO

OH

HO

OH

Figura 3.2 Structura liniară a amilozei

Amiloza este solubilă în apă caldă, dând o soluţie coloidală opalescentă, fără să
cleifice.
Reacţionează cu iodul dând o coloraţie albastră. Prin hidroliză sub acţiunea
amilazei se obţine
maltoza.
Amilopectina este componentul ramificat al amidonului, format din resturi de α-D-
glucoză cuplate
în principal cu legături α(1-4) şi legături de ramnificare α(1-6) în proporţie de
5-6 %.

OH

OHOHHOHOHHH2CHOHOHOHHOHOHHH2CHOOHOHOHOHHH2CHOHOHOHHOHOHHH
O

Figura 3.3 Structura amilopectinei

În apă caldă, amilopectina formează un clei, gelificându-se.

La receptia cartofilor se determina continutul in amidon cu ajutorul balantelor de
amidon
(Reimann, Parow, Eckert) (Eckert, 1987;Goslich, 1984). in locul contjnutului in
amidon se foloseste,

9
astazi, "substanta fermentescibila", prin hidroliza totala a materiei prime cu
enzime adecvate si

determinarea glucozei formate prin metoda enzimatica (Senn, 1988).

Materiileauxiliare.Cele folosite la fabricarea alcoolulul sunt:
-maltul verde ;
-preparatele enzimatice microbiene;

sarurile nutritive:
-factorii de crestere:
-acidul sulfuric;
-antispumantii;
-antisepticele ;

-dezinfectantii.
Maltul verde este folosit ca agent de zaharificare a plamezilor din cereale si
cartofi, datorita
continutului sau in enzime amilolitice. Se obtine dupa o tehnologie asemanatoare cu
cea de
producere a maltului pentru bere, cu deosebirea ca durata de germinare este mai
lunga,
urmarindu-se acumularea unei cantitati maxime de amilaze.
Criteriile care la baza aprecierii caliatăti malţului sunt: aspectul exterior şi
activitatea enzimatică. În

tabelul 4 este prentată aprecierea în funcţie de activitatea α si β – amilolitică

calităţii malţului
verde.

Tab. 4 Aprecierea calităţii maltului verde în funcţie de activiatea α si β –

amilolitică (Banu, 1998)

Caliatatea malţului verde

Excepţională

Foarte bună
Bună

Satisfacătoare

Nesatisfăcătoare

Activiatea α – amilolitică
(SKB)1
Activitatea β – amilolitică
(°WK)*
-peste 450
peste 64 401 – 450
53 – 64 351 – 400
41 – 52 300 – 350
sub 41 sub 300
Malţul verde este mărunţit în mori cu disc sau cu ciocane pe cale umedă, fiind
transformat într-un
lapte înainte de folosirea lui în proces. Cantitatea de apă care este introdusă în
această etapă este de
250 – 300 l/100kg malţ verde. Laptelui de malţ i se adaugă formalină 40%, în
cantităţi de 150 –
200 ml la 1000 l plămadă, pentru a se împiedica ulterioarele infecţii cu bacterii
care ar putea avea
loc în timpul zaharificării. O altă substanţă care s-ar putea adauga pentru a stopa
aceste este infecţii

1* Activităţile enzimatice raportate la substanţa uscată a malţului verde.

*SKB reprezintăgrame deamidonsolubildextrinizatdecătre 1gmalţverde, intimp de 60

min la 20°C
*(°WK) reprezintă grame de maltoză rezultate prin acţiunea extractului provenit din
100 g malţ verde asupra unei
soluţii de amidon solubil 2%, in timp de 30 min, la 20ºC si lapH =4,3.
10
este aldehida formică, dar din pacate aceasta nu poate fi eficientă decât în
primele ore ale
fermentaţiei deoarece este transformată fie în acid formic fie în alcool metilic.

Preparatele enzimatice microbiene se obtin prin cultivarea in conditii absolut pure

a unor
tulpini de bacterii si mucegaiuri pe medii de cultura adecvate,urmata de
purificarea preparatului
brut rezultat. In comparatie cu maltul verde, ele prezinta urmatoarele avantaje:

-activitate enzimatica standardizata, care se modifica putin la depozitare;

-α -amilaza bacteriana se caracterizeaza printr-o termorezistenta mult mai ridicata
(pana la
11O°C);
-sunt mai sarace in microorganisme daunatoare;
-se obtin randamente mai ridicate in alcool, deoarece pot hidroliza si alte
poliglucide;

-sunt necesare spatii mai reduse la depozitare sitransport;

-se economisesc cheltuielile legate de producerea si maruntirea maltului verde.

3.1.3 Analiza parametrilor de operare

Fermentaţia alcoolică în condiţii industriale foloseşte substraturi naturale bogate
în glucide
fermentescibile, iar viteza de fermentare şi transformare a substratului sunt
dependente de diferiţi
factori, cum ar fi: factorii biologici şi factori fizico – chimici.
Procesul de fermentaţie decurge în conditii blânde, în comparaţie cu procedeul de
sinteză al
etanolului. Astfel, temperaturile de fermentare sunt cuprinse între 30 şi 40°C, se
lucrează la
presiune atmosferică sau puţin mai mare decât aceasta, în condiţii de sterilitate
şi în lipsa
oxigenului .
În funcţie de prezenţa oxigenului în mediul supus fermentării, drojdiile se pot
comporta astfel: în
imersare, celulele de drojdie produc fermentarea glucidelor, obţinând o cantitate
de energie mică
(2 moli ATP/mol de glucoză fermentată), de aceea se foloseşte o cantitate mai mare
de zahăr
pentru obţinere de energie, creşterea numărului de celule are loc foarte lent; dacă
mediu este foarte
puternic aerat, are loc procesul invers fermentaţiei, şi anume respiraţia. Deoarece
în prezenţa
oxigenului oxidarea are loc până la produşii finali (CO2 şi H2O) cantitatea de
energie este mult mai
mare, pentru acelaşi echivalent energetic consumându-se o cantitate mai mică de
zahăr.
Cantitatea de zahăr influenţează direct proporţional viteza de fermentare atunci
cand se situează în
limite de 5-12%. Cu creşterea concentraţiei de zahăr, anumite drojdii mai sensibile
suferă o
inhibare în activitate. Drojdiile de fermentaţie sunt osmotolerante şi produc
fermentaţie bună a

11
substraturilor care au o concentraţie de zahăr de circa 170-250 g zahăr/dm3.
Plămezile amidonoase
folosite industrial ca substraturi bogate în zahăr, trebuie să sufere o hidroliză
enzimatică, în urma
căreia sunt transformate în glucoză, maltoză, dextrine cu molecule mici, acestea
din urmă fiind
transformate în alcool etilic.
pH-ul mediului are un rol important deoarece, în fucţie de pH, se cunosc două forme
ale
fermentaţiei: fermentaţia alcoolică propriu-zisă care se desfaşoară la pH = 3.5 –
5, când se
formează preponderent alcool etilic şi dioxid de carbon, cu produşi secundari
obţinuţi în cantităţi
foarte reduse, şi fermentaţia la pH alcalin, când pe lângă produşii pricipali
substratul poate fi
transformat în glicerol până la 30 % din zahărul fermentat. De obicei, fermentaţia
alcoolică la
scară industrială, are un pH iniţial de 4-6, în funcţie de capacitatea de tamponare
a mediului. Dacă
pH-ul în timpul fermentaţiei este mai mic de 5, creşterea bacteriană este puternic
inhibată. Pentru
majoritatea tulpinilor de Saccharomyces cerevisiae valoarea pH-ului este situată
între 2,4-8,6 cu
un optim la 4,5.
Sărurile minerale. Substanţele chimice existente sau adăugate pot influenta
procesul de
fermentaţie. Fosfaţii au o influentă pozitivă, deoarece participă la formarea
acizilor adenilici şi la
formarea esterilor fosforici ai glucidelor, forme în care sunt transportate în
celulă şi fermentate,
conducând la o dezvoltare rapidă a drojdiilor. Dioxidul de sulf se adaugă în
cantităţi mici de 200500
mg/dm3 pentru a favoriza activitatea drojdiilor fermentative care sunt
sulfitorezistente.
SO2 influenţează viteza de fermentare., dacă doza de SO2 introdusă este mai mare,
fermentaţia
alcoolică este deviată de la forma de bază, conducând la formarea în exces a
glicerolului, a
acidului acetic şi a unor cantităţi mai mici de alcool etilic.
Fermentaţia alcoolică poate avea loc între 0 şi 35°C. În funcţie de specia de
drojdie folosită
predominantă sau folosită în cultura pură, temperaturile optime pentru fermentaţia
alcoolică se
situează în jurul a diferite valori. Pentru Saccharomyces cerevisiae, optimul este
în jurul valorii de
28-30°C. În procesul discontinuu de fermentaţie, temperatura optimă de lucru se
situează puţin
sub temperatura optimă de creştere. Acest lucru se atribuie inhibiţiei datorate
etanolului la
temperaturi ridicate. In acest caz, viteza de producere a etanolului este mai mare
decât viteza de
transport prin membrană. Aceasta conduce la o acumulare de etanol, inhibiţia unor
enzime şi
ulterior moartea celulei.
Fermentaţia decurge mai repede dacă celulele folosite sunt în fază exponenţială de
creştere sau la
începutul fazei staţionare de creştere, în timp ce drojdiile autolizate îşi pierd
proprietăţile
fermentative, ca rezultat al hidrolizei proteinelor intracelulare. Viteza de
fermentare depinde şi de
numărul de celule/cm3 mediu, viteza creşte cu numărul de celule. Această
concentraţie este bine

12
stabilită în practică din consideraţii economice, ea fiind de 106-107 celule/cm3,
pentru declanşarea
rapidă a fermentaţiei.
Etanolul este toxic pentru drojdie. Efectul cel mai vizibil este asupra membranei
celulare; efectul
cel mai toxic a fost postulat ca distrugerea membranei sau schimbarea
proprietăţilor ei. Etanolul
inhibă atât creşterea cât şi producţia de alcool într-un mod noncompetitiv. La
concentraţii de până
la 2%, la majoritatea drojdiilor efectul inhibitor este neglijabil. La concentraţii
mai mari efectul
etanolului este mai evident. La concentraţii de etanol mai mari de 110 g/L, sinteza
etanolului se
opreşte la majoritatea tulpinilor. Totuşi, la tulpinile alcoolorezistente, se poate
obţine etanol chiar
şi la concentraţii de 20%.

3.1.4 Sursa de microorganisme

Fermentaţia alcoolică este un proces anaerob prin care glucidele fermentescibile
sunt metabolizate
prin reacţii de oxidoreducere, sub acţiunea echipamentului enzimatic al drojdiei,
în produşi
principali (alcool etilic, CO2) şi produşi secundari (alcooli superiori, acizi,
aldehide, etc).
Cele mai utilizate microorganisme sunt drojdiile Saccharomyces, care prin
fermentarea glucidelor,
pot să producă mai mult de 80 alcool etilic.
Fermentaţia alcoolică este un proces întâlnit şi la alte microorganisme: Bacillus
macerans,
Clostridium acetonoetilicus, Zymomonas mobilis, acestea produc cantităţi mai reduse
de alcool
etilic comparativ cu drojdiile şi nu sunt folosite foarte des.
În funcţie de modul în care drojdiile se comportă în timpul fermentaţiei acestea se
pot clasifica în
următoarele categorii:

-de fermentaţie superioară;

-de fermentaţie inferioară.

După un alt criteriu, drojdiile folosite la fermentarea plămezilor fermentescibile
se pot clasifica
astfel:

-drojdii lichide pregătite;

-drojdii speciale pentru alcool uscate sau sub formă comprimată;
-drojdii de panificaţie.

Saccharomyces cerevisiae este un organism cu care se lucrează uşor, deoarece este

nepatogen, şi
datorită multitudinii de aplicaţii apărute de-a lungul timpului în obţinerea de
produse consumabile,

13
ca etanolul sau drojdia, a fost clasificat ca organism GRAS (generally regarded as
seif = organism
considerat sigur, netoxic). De asemenea, fermentaţia şi procesele tehnologice de
producţie la scară
largă cu Saccharomyces cerevisiae fac ca acest organism sa fie atractiv, la
îndemână, pentru câteva
scopuri biotehnologice. Un alt motiv important pentru a justifica utilizarea
microorganismului
Saccharomyces cerevisiae în cadrul biotehnologiei îl reprezintă susceptibilităţile
sale la
modificările genetice prin tehnologia ADN recombinant, care a fost mai departe
înlesnite de
accesul la secvenţa genomică completă a Saccharomyces cerevisiae.
Drojdia Saccharomyces cerevisiae este unul dintre cele mai simple organisme
eucariote, cu o
mărime a genomului de trei ori mai mare decât al bacteriei Echerichia
coli.Metabolismul acestei
drojdii este extrem de adaptabil, ea fiind capabilă să crească pe o varietate
foarte mare de
substraturi, în condiţii favorabile putând creşte în prezenţa unor concentraţii
mari de etanol.
Saccharomyces cuprinde 45 de specii de activitate preponderent fermentativă. Dintre
toate acestea,
reprezentante sunt: Saccharomyces cerevisiae, Saccharomyces carlsbergensis,
Saccharomyces
cerevisiae var. elipsoideus, Saccharomyces bayanus. Pentru fermentaţia alcoolică în
urma căreia
se obţine preponderent alcoolul etilic se foloseşte cel mai adesea Saccharomyces
cerevisiae.
Saccharomyces cerevisiae izolată din bere şi ulterior din vin, după cultivarea pe
extract de malţ
timp de 3 zile, se prezintă sub forma unor celule sferice, elipsoidale, cilindrice,
alungite, dispuse
izolat sau în perechi şi ocazional formează lanţuri şi aglomerări. Celulele de
Saccharomyces
cerevisiae au dimensiuni medii de (3-7) × (4-14) μm.
Se întâlnesc şi celule filamentoase care ajung la 30 μm lungime. În mediu lichid
formează
sediment şi ocazional un inel incomplet. Drojdiile din acest tip fermentează
glucoza, galactoza,
zaharoza, maltoza, 1/3 din rafinoză şi dextrinele. De asemenea ele asimilează
alcoolul etilic,
glicerina şi acidul lactic. Saccharomyces cerevisiae suportă bine aciditatea şi
alcoolul şi se
dezvoltă optim între 25 şi 300C. Datorită capacităţii lor de a produce alcool (până
la 14%).
Drojdiile din acest tip prezintă interes pentru industria fermentativă şi în
laborator pot fi crescute la
300C, pe mediu complet (extract de drojdie 1%, peptonă 2%, glucoză 2% sau K2HPO4
0,2%,
MgSO4 0,1%, (NH2)SO4 0,1%, autolizat de drojdie 1%) şi sunt utilizate în producţia
de proteine.

3.1.5 Analiza comparativă a procesului tehnologic

Fermentarea este un proces biochimic care se poate desfăşura atât în regim
continuu, cât şi în
regim discontinuu. Atât regimul continuu, cât şi cel discontinuu prezintă avantaje
şi dezavantaje.
14
Dacă comparăm un reactor discontinuu (DC) si unul continuu(D), şi dacă densitateta
mediului de
reacţie este constantă, ecuaţiile celor două reactoare conţin aceeaşi integrală şi
prin urmare, din
punct de vedere al performanţei tehnice sunt echivalente.
Însă atunci când se doreşte selectarea tipului de reactor, pe lângă identitaea
conversiei finale
realizate, trebuie să fie luate în calcul şi alte aspecte.
În cazul operarii în regim discontinuu se poate atinge o canversie a substratului
mai mare decât în
cazul oprării continue, deaorece timpul pe care moleculele de substrat îl petrec în
interiorul
reactorului este mai mare. Reactorul discontinuu este versatil, iar operarea lui
este realtiv simplă.
Pe de altă parte manopera este importantă şi automatizarea pretenţioasă. Reactorul
cu deplasare are
o operare pretenţiosă şi este rigid în exploatare, necesitând tehnicitate ridicată
a operatorului.

3.2 Fazele procesului tehnologic

Fabricarea alcoolului din cartofi se poate face prin două grupe de procedee:

-cu fierbere sub presiune a materiei prime (HDV);

-fara fierbere sub presiune (DSA).

Procedeele clasice (HDV) de producere a alcoolului din cartofi se bazează pe

fierberea sub presiune a materiei prime la 150-165°C, care se face in scopul
gelificării şi
solubilizarii amidonului, astfel încât acesta să poată fi atacat de catre amilaze
la zaharificare.
Aceste procedee prezintă urmatoarele dezavantaje:

-consumul de energie termică este ridicat ;

-modul de lucru este, de regulă, discontinuu iar posibilităţile de recuperare a
căldurii sunt
reduse;
-datorita solicitării termice ridicate a materiei prime (150-165°C) se formează
produşi
secundari,melanoidine si caramel;
-plămezile obţinute nu sunt omogene, iar borhotul rezultat are o valoare furajera
mai
scăzută.

Procedeele de prelucrare fără presiune (DSA) se bazează pe faptul că energia

termică
necesară pentru fierberea sub presiune este înlocuită, în mare parte, prin energia
de marunţire a
materiei prime, astfel încat amidonul granular sa poatp fi fluidificat si
zaharificat. Necesarul de
energie electrică pentru marunţire variază, in funcţie de gradul de marunţire dorit
si de procedeul

15
folosit, intre 16 si 30 kWh /t cereale, fiind mult mai scăzut decât necesarul de
energie termică de
la fierberea sub presiune.

Recepţionarea şi depozitarea materiei prime

La recepţia cartofilor se determină conţinutul în amidon cu ajutorul balanţelor de

amidon
(Reimann, Parow, Eckert) (Eckert, 1987; Goslich, 1984).În locul conţinutului în
amidon se
foloseste, astăzi, "substanţa fermentescibilă", prin hidroliza totala a materiei
prime cu enzime
adecvate si determinarea glucozei formate prin metoda enzimatică (Senn, 1988).
Transportul materiei prime se face fie pe linii rulante mecanizate fie prin
descărcarea manuală a
sacilor în funcţie de tipul de funcţionare a procesului continuu, semicontinuu sau
discontinuu.

Precurăţarea materiei prime

Precurăţirea are rolul de a îndepărta urmele de praf sau alte microorganisme de

infecţie care
ar putea infecta cultura de drojdie.

Cântărirea

Se foloseşte un cântar basculă automat, încărcare-descărcare.

Mărunţirea

Mărunţirea cartofilor se face în funcţie de procedeul de prelucrare aplicat.

Procedeul de prelucrare
fără presiune necesită o mărunţire optimă a materiei prime, astfel încât să se
obţină randamente
maxime în alcool, cu consum minim de energie.
Printr-o simplă măcinare uscată sau umedă nu se poate obţine granulaţia dorită a
măcinişului, ceea
ce conduce la o zaharificare incompletă şi la o micşorare a randamentului în
alcool. Din acest
motiv se recomandă mai întâi o măcinare uscată cu ajutorul unei mori cu ciocane, cu
sită cu
ochiuri mari, urmând ca cea de-a doua mărunţire, umedă, să se facă după
fluidificare într-o moară
cu discuri.
În funcţie de modul cum se realizează mărunţirea, diferitele procedee de
obţinere ,fără presiune, a
plămezilor din cartofi se pot clasifica astfel: procedee cu măcinare uscată;
procedee cu măcinare
umedă; procedee cu măcinare uscată şi umedă; procedeul cu dispersie.
Aceste procedee se pot folosi, în practică, fără recircularea borhotului sau cu
recircularea
borhotului.

Fluidificarea

16
Materia primă cântărită este trimisă la moara cu ciocane unde se adaugă enzima de
fluidificare şi
apa de proces. Plămada rezultată este trecută într-un schimbător de căldură în care
se încălzeşte
până la temperatura de 70-80˚C, cu ajutorul plămezii care circulă în contracurent.
Gelifierea
plămezii are loc într-un ejector, iar fluidificarea are loc într-un fierbător.
Plămada este
omogenizată de o moară cu discuri după care este răcită într-un schimbător de
căldură în spirală
până la temperatura de zaharificare. După ce ajunge la temperatura de zaharificare
se adaugă
enzima de zaharificare, se lasă în repaus 30 minute pentru zaharificarea
plămezii.Această
zaharificare este necesară deoarece drojdiile fermentescibile nu produc amilaze şi
nu pot produce
hidroliza enzimatică a polizaharidelor. După aceasta se continuă răcirea până la
temperatura de
20-25˚C într-un schimbător de căldură cu plăci. Avantajul folosirii acestei metode
constă într-o
economie totală de energie.

Însămânţarea
Pentru fermentarea plămezilor se pot folosi drojdii lichide ( cultivate în
fabrică ), drojdii speciale
pentru alcool ( uscate sau comprimate ) sau drojdii de panificaţie. În ultimul timp
se folosesc pe
scară tot mai largă drojdiile uscate în locul celor lichide, deoarece acestea pot
fi imediat utilizate
după o prealabilă hidratare, au o bună conservabilitate şi se dozează mai uşor. În
cazul drojdiilor
lichide se folosesc 1-3 l /hl plămadă, în cazul drojdiilor uscate 10-20g/hl
plămadă, iar în cazul
drojdiilor comprimate 100-200g/hl plămadă. Într-un gram de drojdie uscată se află
20-25 miliarde de celule de drojdie.
Drojdiile utilizate trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
-să aibă o putere alcooligenă ridicată,

- să se poată acomoda la plămezile acide din cartofi,

-să declanşeze rapid fermentaţia,
-să formeze o cantitate mică de spumă de fermentare
-să producă o cantitate cât mai mică de hidrogen sulfurat şi alte substanţe de gust
şi arome
nedorite.
Se observă că drojdiile lichide şi drojdia comprimată au o putere alcooligenă mai
scăzută decât
majoritatea drojdiilor uscate, astfel încât costurile mai mari ale drojdiilor
uscate se compensează în
scurt timp prin randamente mai ridicate în alcool.
Cultivarea drojdiilor în fabrică se face prin procedeul simplificat cu acid
sulfuric, astfel încât se
poate lucra mai mult timp fără a se procura o nouă drojdie.
Fermentarea

Fermentarea plămezii principale are o durată de 72 de ore şi cuprinde cele trei

faze:
-faza iniţială, circa 22 de ore;
17
-faza principală, circa 18 ore;
-faza finală, circa 32 de ore.
Pentru scurtarea duratei de fermentare până la 48 de ore, se pot folosi următoarele
metode:
-pornirea fermentaţiei la temperatură mai mare de 24-25˚C, prin care se reduce faza
iniţială
la 4-6 ore,
-folosirea de borhot lichid recirculat (maximum 60%) la obţinerea plămezii prin
care se
declanşează mai rapid fermentaţia, scurtându-se faza iniţială până la 2-3 ore;
-utilizarea unei cantităţi mai mari de lapte de slad pentru a asigura cantităţi
suficiente de

amilaze, pentru zaharificarea secundară;

-folosirea unei cantităţi mai mari de plămadă de drojdie de 10-15%;

-conducerea fermentaţiei la temperaturi mai ridicate de 35-36˚C;

-folosirea preparatelor enzimatice microbiene, care produc o hidroliză mai avansată

a

amidonului până la glucoză, fără formare de dextrine limită, scurtându-se faza

finală a

fermentaţiei.
Controlul microbiologic al plămezilor de cartofi este important pentru stabilirea
stării fiziologice a
drojdiilor şi pentru depistarea microorganismelor de infecţie. Astfel, în plămezile
de drojdie
trebuie să varieze între 50 şi 300·106 celule/ml de plămadă. Valorile sub 50·106
celule/ml denotă o
multiplicare slabă a drojdiei. Infecţiile bacteriene sunt periculoase deoarece
consumă zahăr pentru
metabolismul propriu, iar acizii organici formaţi (lactic, butiric) inhibă
activitatea drojdiei. De
asemenea, în urma infecţiilor cu bacterii are loc o creştere a conţinutului în
acroleină a alcoolului
produs aceasta putând fi redusă printr-o acidulare specială a plămezii principale
şi a plămezii de
drojdie.

Distilarea
Plămada fermentată este un amestec apos de diferite substanţe aflate în soluţie sau
în suspensie, fie
provenite din materiile prime şi auxiliare, fie produse ale fermentaţiei alcoolice.
Concentraţia
alcoolică a plămezii variază între limite foarte largi, cuprinse între 6 şi 12%
vol., în funcţie de
materia primă prelucrată în procesul tehnologic aplicat. Separarea alcoolului
etilic din acest
amestec se bazează pe diferenţa de volatilitate dintre alcool şi apă. Se observă
antrenarea unor
produse secundare de fermentaţie cu alcoolul la distilare motiv pentru care se
recurge la o rafinare.
În urma distilării rezultă borhot şi alcool brut.

Rafinarea
18
Rafinarea este operaţia de purificare şi concentrare în alcool, a alcoolului brut,
în vederea obţinerii
alcoolului etilic rafinat, cu concentraţie alcoolică de circa 96% vol. Rafinarea se
poate face pe cale
fizică (rectificare) sau pe cale chimică.

Rafinarea chimică constă în tratarea alcoolului brut cu substanţe chimice, în

vederea transformării
unor impurităţi din formă volatilă în formă nevolatilă (fixă). Separarea
impurităţilor prin rectificare
se bazează pe diferenţa de volatilitate şi solubilitate a amestecului alcool
etilic-apă. În urma
rectificării rezultă frunţi, cozi, ulei de fuzel şi alcool rafinat.

3.3 Schema bloc al etapelor procesului de obţinere al alcoolului şi schema

instalaţiei
tehnologice
19
Cartofi
Apă
proces Drojdi
e
Fluidificare
Răcire 35°C
Zaharificare
Răcire
Inoculare
H
2
SO
4
Prefermentare
Multiplicare
în
laborator
Enz.
zah.
Enz.
fl.
Răcire

Rectificare
Distilare
simplă
Fermentare
Alco
ol
etilic
Ap
ă
lut
er
C
O
2
Fr
unţ
i
Co
zi
Bo
r-
hot
20
SC – Schimbător de căldură -Transportor elicoidal
R – Blaz -Cântar
P – Produs -Moară
MP – Materie primă -Fierbător
AS – Apă de spălare -Zaharificator
AR – Apă reziduală -Reactor
-Coloană de distilare
-Coloană de rafinare
-Rezervor CO2
-Rezervor enzime fluidificare
-Rezervor enzime zaharificare
-Rezervor plămadă drojdie

21
4.Loculşirolulbioreactorului

4.1 Stoechiometria reacţiei

Procesele de biosinteză pot fi considerate ca o transformare a substratului în
prezenţa oxigenului
(pentru procese aerobe) şi/sau a unei surse de azot, de obicei NH3 sau săruri de
amoniu (pentru
procesele anaerobe).
Indiferent de tipul procesului biologic, aerob sau anaerob, acesta poate fi
exprimat cu ajutorul
ecuaţiiilor stoichiometrice.
Aceasta este un proces anaerob prin care glucidele fermentescibile sunt
metabolizate prin reacţii
enzimatice de drojdie. În timpul fermentaţiei se obţin produşi primari şi
secundari, aceştia
provenind din două reacţii care se desfăşoară în paralel. Astfel o parte din
nutrienţi sunt
comsumaţi de celulă pentru a se multiplica, iar cealaltă parte din nutrienţi sunt
consumaţi prin
transformare în alcool etilic şi dioxid de carbon.
Ecuaţia stoichiometrică de transformare a substratului în produşi este:

1,3 C6H12O6 + 0,2 NH3 → CH1.8N0.2O0.5 + 2,3 CO2 + 2,25 C2H5OH +0,45 H2O
.
O reacţie biochimică se poate scrie schematic:
S →X + P
Cantităţile transformate şi formate în cursul unui proces biologic pot fi exprimate
prin mai multe
variabile de transformare:

-randamentul de utilizare a substratului, Yxs

DX

Yxs = g/g sau g/mol

DS
unde: ΔX – cantitateade biomasă formată, g/l;
ΔS – cantitatea de substrat consumat g/l sau mol/mol.

-conversia, xs

cso −cs

xs =

cso

unde: cso-cs– cantitatea de substrat transformat;

cso – cantitatea iniţială de substrat.

22
4.2 Caracterizarea microbiologică şi fiziologică a tulpinii microbiene folosite
Saccharomyces cerevisiae face parte din regnul Protista, fiind un microorganism
unicelular de tip
eucariot. Se reproduce asexuat, prin, înmugurire sau diviziune, şi sexuat, prin
spori. Se întâlneşte
în toate mediile de viaţă : sol, apă, pe suprafaţa fructelor,florilor, tulpini unor
plante, la animale şi
om în tubul digestiv. Celulele au diametre cuprinse între 4 – 14 μm, cu formă ovală
sau
elipsoidală. În medii de cultură lichide fermentează glucide, producând tulburarea
mediului, iar pe
medii solidificate formează colonii circulare cu profil neted sau lenticular şi cu
marginea uniformă
sau ondulată, cu aspect mat, cremos, de culoare alb-crem, cu diametrul 0,2-2 cm.
Necesită în mediul de cultură o sursă de carbon, o sursă de azot, săruri minerale
şi factori de
creştere.Temperatura optimă de creştere este de 28 – 30 C, iar pH-ul optim este de
4-5 unitaţi de
pH.
Pentru a putea fi folosite în practică, drojdiile din acest gen sunt studiate şi
selecţionate în funcţie
de unele proprietăţi care le recomandă pentru utilizare industrială precum:

-putereaalcooligenă –se referă la concentraţia maximă de alcool, exprimată în

ml/100 ml ce poate rezulta în urma fermentaţiei cu o anumită specie de drojdie.
Saccharomyces cerevisae pot produce 16 – 18%;
-alcoolorezistenţa se referă la proprietatea drojdiilor de a rezista la
concentraţii
de alcool mai mari de 8%, drojdiile care nu rezistă sunt inhibate;
-sulfitorezistenţa – proprietatea de a rezista la concentraţii cuprise între 200-
500
mg SO2/dm3. Tulpinile de Saccharomyces cerevisae sunt rezistenta la SO2, adesea
pentru inhibarea drojdiilor slab alcooligene este introdus SO2;
-osmofilia – proprietatea de a fermenta substraturi dulci cu concentraţii ridicate
de zaharuri;
-frigofilia – proprietatea de o produce fermentaţie la temperaturi scăzute. Este
importantă pentru păstrarea compuşilor de gust la obţinerea vinului;
-caracterul killer – proprietatea de a produce killină, care inhibă dezvoltarea
drojdiilor însoţitoare care pot duce la distrugerea procesului parţial sau total.

4.3 Calculul efectului termic

23
Ştiind entalpiile de formare a compuşilor care intervin în reactia biochimică ce
are loc în reactor
putem calcula căldura de reacţie raportată la un mol de biomasă, care se calculează
cu formula:

DHr =ånj ×DHf

unde: ΔHr este entalpia de reacţie,

υj reprezintă coeficientul stoechiometric al componetului (convenţional se iau cu
„–„ reactanţii, iar cu ” + „ produşii) ,
ΔHf reprezintă entalpia de formare a fiecărui conpus.
În tabelul următor se dau entalpiile de formare a componenţilor mediului de
reacţie:
Tabelul nr.5

Compus C6H12O6 NH3 CH1,8N0,2O0,5 CO2 C2H5OH H2O

ΔHi0 -1264 -133 -91 -394,1 -288 -286

[kJ/mol]

ΔHr se calculează cu formula următoare:

ΔHr = -1.3·(-1264) - 0.2·(-133) + 1·(-91) + 2.3·(-394.1) + 2.25·(-288) + 0.45·(-
286)
ΔHr = -104.33 kJ/mol

4.4 Modele cinetice pentru transformarea microbiană

Pentru a produce etanol prin fermentaţie în mod eficient, este de dorit să reţinem
o concentraţie
mare de drojdie producătoare de etanol în fermentator. În acest scop, reciclarea
celulelor prin
separări cu membrane este una dintre cele mai promiţătoare abordări pentru viitor.
Până acum,
fermentatoarele cu amestecare continuă cuplate cu filtrele membrană în procesul de
reciclare a
celulelor au fost folosite foarte mult în experienţele de laborator. Ca rezultat,
productivităţile
volumetrice de etanol ale acestor tipuri de fermentatoare s-au dovedit a fi mult
mai mari decât în
cazul culturilor continue de tip batch şi a celor cu celule imobilizate.
Analizând datele experimentale obţinute prin procedeul celulelor reciclate pentru
producţia de
etanol, s-au propus diferite modele biocinetice care includ efectele inhibitorii
ale etanolului şi
celulelor. Este un lucru bine ştiut că producţia de etanol şi creşterea celulelor
sunt inhibate de
etanol într-un mod necompetitiv.
Atfel au fost propuse mai multe modele cinetice care pot fi utilizate în procese
continue cu
recircularea celulelor pentru obţinerea de etanol. Printre aceste sunt: modelul
Damino, modelul
Jarzebski, modelul Groot şi modelul Warren.

24
5.Bilanţuldematerialşitermicpentruinstalaţie

5.1 Bilanţ de materiale pentru aparatele instalaţiei

Pentru dimensionarea reactorului, trebuie să facem, în prealabil, bilanţul de
materiale pe întreaga
instalaţie, determinand debitele care intră în fiecare aparat şi cantitatea de
cartofi necesară obţinerii
producţiei impuse în datele de proiectare..
Cunoscând producţia de etanol, P, care trebuie să se obţină din instalaţie (P =
20000t/an), putem
afla producţia de alcool care se realizează într-o oră, ştiind că instalaţia
funcţionează 8000 h/an, şi
anume:

P =

t
kg

P = 2500 alcool

Din tabelul de productivitate din „Manualul Inginerului de Chimie Alimentară”,

Banu, C.,

reiese că:

100 kg cartofi..........20 kg amidon........12 l alcool..........9,47 kg alcool

Pc kg cartofi.............y kg amidon....................................P kg
alcool(2500)

unde: Pc – cantitatea de cartofi ce trebuie introdusă în instalaţie pentru a obţine

producţia de alcool
impusă, kg;
y – cantitatea de amidon rezultată din cartofi.
Astfel se obţine:
Pc = 26400 kg/h cartofi
y = 5280 kg/h amidon

Moara

În moară are loc măcinarea materiei prime şi fluidificarea porumbului măcinat,

pentru ca apoi să
fie fie introdusă in zaharificator.
Bilanţul de materiale pe moara este:

Pc + Af + Ef = Plf

25
unde: Plf reprezintă cantitatea de plamadă fluidificată care iese din moară,
Af este cantitatea de apă necesară fluifidicării,
Ef reprezintă catitatea de enzime de fluidificare.

Enzime de fluidificare (Ef)

Cartofi (Pc)

uidificată (Plf)

MOARĂ

Apă (Af)

Conform Banu,C.-Manualul Inginerului de Chimie Alimentară pentru fluidificarea a

1000 kg

amidon sunt necesare 300 ml enzime de fluidificare şi că la 1000 kg cartofi supuse

fluidizării este
necesar 1 m3 de apă.

Ştiind cantitatea de amidon ,de 5280 kg, şi densitatea apei, ρapă = 1000 kg/m3
,reiese din calcule că
necesarul de apă în operaţia de fluidizare, Af este de:

Pc

Af =×ρapă

1000
Af =26400 kg apă

iar cantitatea de enzime necesare fluidificării, Ef, dacă ρenzime fluid = 1000
kg/m3 este de:

y×300 ×10−6 ×ρenzim fluid

Ef =
1000

Ef =1.584 kg/h enzime de fluidifica re

Din bilanţul de materiale realizat pe moară se poate determina plamada fluidificată

ce iese din
moară:

Plf =Af +Pc +Ef

Plf =52802 kg/h

Zaharificator

Enzimele de zaharificare transformă amidonul rezultat în etapa anterioară în

glucoză.
Bilanţul pe zaharificator este:
Plf + Ezah = Plzah

unde: Plzah reprezintă cantitatea de plamadă zaharificată ce iese din

zaharificator,

26
Ezah este cantitatea de enzime necesară zaharificării.

Enzime de zaharificare (Ezah)

Plămadă fluidificată (Plf)

aharificată (Plzah)

ZAHARIFICATOR

Din tabelul de productivitate dinBanu,C.-Manualul Inginerului de Chimie Alimentară

se stie că la
1000 kg amidon necesarul de enzime de zaharificare este de 1200 ml, se mai cunoaşte
şi că ρenzime
zah = 1000 kg/m3, astfel se poate determina cantitatea de enzime necesare
zaharificării, şi anume:

y×1200 ×10−6 ×ρenzim zah

Ezah =

1000

−6

5280 ×1200 ×10 ×1000

Ezah =

1000
Ezah =6.336 kg/h enzime fluidifica re

Din ecuaţia de bilanţ se poate determina cantitatea de plămadă zaharificată care

iese din
zaharificator:

Plzah =Ezah +Plf

Plzah =52810 kg/h plamad ă zaharifica tă

Fermentator

În fermentator are loc reacţia propriu-zisă, în urma căreia substratul (glucoza)

este transformată în
produs (alcoolul etilic). Glucoza este transformată în alcool etilic şi în alţi
produşi secundari, dar în
cantitate mai mică.
În bioreactor intră cantitatea de plămadă zaharificată Plzah, cantitatea de drojdie
Dj, şi iese
cantitatea de plămadă fermentată Plferm şi cantitatea de CO2, DCO2, deci bilanţul
este:

Plzah + Dj = DCO2 + Plferm

unde: Plferm este cantitatea de plămadă fermentată rezultată din fermentator,

DCO2 este cantitatea de CO2 degajată în urma reacţiei ,
27
Dj este cantitatea de drojdie necesară fermentării substratului.

CO2 (DCO2)
Plamada zaharificată (Plzah)

Plamada fermentată (Plferm)

FERMENTATOR

Drojdie (Dj)

Conform Banu, C.,-Manualul inginerului de chimie alimentară,cantitatea de drojdie

care trebuie
introdusă în fermentator, Dj, se consideră 10 % din plamada zaharificată. Astfel:
Dj = 0.1 Plzah
Dj = 5281 kg/h

Stoechiometria recaţiei ce are loc în reactor este:

1,3 C6H12O6 + 0,2 NH3 → CH1.8N0.2O0.5 + 2,3 CO2 + 2,25 C2H5OH +0,45 H2O

Cunoscându-se masele moleculare pentru:

-glucoză Mgluc = 180 kg/mol,
-celule Mcelule = 24 kg/mol,
-alcoolul etilic Malc = 46 kg/mol,
-dioxidului de carbon MCO2 = 44 kg/mol ,
-amidonului Mamidon = 162 kg/mol,
se pot calcula, în funcţie de stoechiometria reacţiei, cantităţile care trebuiesc
obţinute în urma
reacţiei.
Cantitatea de glucoză, z, care se consumă în reacţie este:

Mgluc

z =y×

Mamidon

z=5866 kg/h
Din stoechiometria reacţiei rezultă că:

28
Mcelule 2.3 ×MCO2 2.25 ×Malc 2.3 ×MCO2 2.25 ×Malc

Djferm =z× DCO2 =z× Albrut =z×

1.3 ×Mgluc 1.3 ×Mgluc 1.3 ×Mgluc

unde: Djferm este cantitatea de drojdie care se formează în timpul reacţiei, Albrut
reprezintă cantitatea
de alcool care rezultă în urma reacţiei. Astfel se obţin:
Djferm = 601,69 kg/h DCO2 = 2537 kg/h Albrut = 2594,789kg/h
Din bilanţul de materiale pe fermentator rezultă că, plamada fermentată care iese
din reactor este:

Plferm = Plzah + Dj – DCO2

Plferm = 55554 kg/h

Separare drojdie

Deoarece cantitatea de alcool care rezultă în urma fermentării nu este foarte mare,
iar pe lângă
alcool etilic plamada fermentată contine şi drojdii care s-au dezvoltat în timpul
fermentaţiei, este
necesar ca plămada fermentată să fie separată de aceste drojdii, înainte de a se
introduce în coloana
de distilare.
Bilantul pentru această operaţie este:

Plferm = Pldist + Djs

unde: Pldist este cantitaea de plamadă care se introduce în coloana de distilare,

Djs este cantitatea de drojdie care se separă din plămada fermentată, se calculează
cu relaţia:

Djs = Dj + Djferm

SEPARATOR

Plamadă fermentată (Plferm)

DROJDIE

Plamadă distilată (Pldist)

Drojdie (Djs)

Din relaţia de mai sus se obtine o cantitate de drojdie care se separă Djs = 5882
kg/h, iar plamada
care merge mai departe în operaţia de distilare Pldist = 49672 kg/h.

Coloana de distilare

Plămada fermentată este un amestec de apă, produse de fermentare şi alte produse pe

care le
aduce materia primă iniţială; în plămezile fermentate concentraţia în alcool etilic
este 8-11%. Prin
distilare în coloana de distilare se elimină din amestecul de alcool, întâi
frunţile cu temperatura de
fierbere mai mică decât alcoolul, apoi trece acesta şi la final compuşii cu
temperaturi de fierbere

29
mai ridicate. Impurităţile cele mai volatile părăsesc primele coloana de distilare,
pe măsură ce
încălzirea continuă distilă alcoolul iar în la final rămân cozile.
Bilanţul pe coloana de distilare este:

Pldist + As = Albrut + Bh

unde: As- este cantitatea de apă de spălare adăugată la distilare,

Bh - borhotul obţinut în urma distilării.

Plamadă distilată (Plferm)

COLOANĂ

Apă spălare (As)

DISTILARE ool brut distilat (Albrut)

Borhot (Bh)

Din „Manualul Inginerului de Chimie Alimentară” se cunoaşte că la 100 l plămadă

fermentată se
obţin 110 l borhot. Cantitatea de borhot care rezultă în urma distilării este:
110

B = Pldist ×h 100

Bh =54639 kg/h
Din bilantul de material pe coloana de distilare se poate determina cantitatea de
apă de spălare care
trebuie introdusă în coloană.

As = Albrut + Bh - Pldist

As = 7562 kg/h

Coloana de rectificare

Se realizează în coloana de rectificare şi are scop concentrarea alcoolului etilic

brut, în cazul de
faţă până la o fracţia masică a distilatului de 0.96 alcool. Alcoolul obţinut prin
această operaţie
atinge maximul de concentraţie, de aceea se numeşte alcool rafinat.
Bilantul de coloana de rectificare este:

Albrut = Alraf + R

unde: Alraf este cantitatea de alcool rafinat obţinut dupa rectificare şi este egal
cu producţia (P),
R este cantitatea de reziduu care se obţine în blazul coloanei de rectificare.

30
Alcool brut (Albrut)

lcool rafinat (Alraf)

COLOANA
RECTIFICARE

Reziduu (R)

Cunoscându-se cantitatea de alcool care se obţine se poate determina din bilanţul

de materiale
cantitatea de reziduu care se obţine în coloana de rectificare, şi anume:
R = Albrut – Alrafinat
R = 94,789 kg/h

Verificarea bilanţului de materiale

Pc + Af + Ef + Dj + As – DCO2 – Djs – Bh – Alraf – R = 2,728·10-12

Deoarece diferenţa este foarte mică între debitele introduse în instalaţia de
obţinerea a alcoolului
etilic şi cele evacuate din instalaţie, bilanţul de material pe instalaţia de
obţinere a alcoolului etilic
se verifică.

5.2 Bilanţul termic pe reactor

Căldura de reacţie este preluată de către agentul termic, reprezentat de apa
dedurizată.
Ecuaţia bilantului termic este:
(-ΔrH) · vrx · V = Dma · cp · (te – ti)

unde: Dma – debitul de agent termic necesar preluării caldurii formate în timpul
reacţiei,
V – volumul recatorului,
vrx este viteza de formare a biomasei,
cp – căldura specifică a agentului termic,

31
te – temperatura de ieşire a agentului termic,
ti – temperatura de intrare a agentului termic.

6.Dimensionarea reactorului

6.1 Calculul duratei de reacţie pentru modelul cinetic ales şi condiţiile de

operare
6.1.1 Ecuaţiile modelului
Pentru calculul timpului de fermentare, precum şi pentru a vedea dependenţa
concentraţiei de
celule cx, concentaţia de substrat cs, concentraţia de produs cp funcţie de timp,
se utilizează
modelul studiat de Groot în anul 1992. Ecuaţiile acestui model sunt:

ö÷ø
nPæ1çè
Pm

éêë

×μ

ùúû

ö÷ ø

Ysx

æ çè

1s

+
Yxs μ(S, X,P)

q Ysx×μ

Yps×q

unde: μ este viteza specifică de creştere, h-1 ;

μm – viteza specifică de creştere maximă, h-1;
P – concentraţia produsului kg/m3;
Pm – concentraţia maxima de produs, kg/m3;
q – viteza specifică de consum a substratului,
ms – consumul necesar pentru întreţinere,
n – parametrul modelului ales;

32
q – viteza specifică de consum a substratului, h-1;
υ – viteza specifică de formare a producsului, h-1;
Yxs – randamentul de utilizare al substratului, g/g;
Yps – randamentul de formare al produsului, g/g.
Parametrii modelului ales sunt:
μm = 0.25 h-1 n = 1 ms = 0.66 kg/kg·h Pm = 78 kg/m3 Yxs = 0.096 kg/kg

6.1.2 Soluţionarea ecuaţiilor

Integrarea celor 3 ecuaţii diferenţiale se realizează utilizând metode numerice de
integrare. Printre
metodele numerice care pot fi folosite la soluţionarea acestor ecuaţii sunt: metoda
Euler şi
algritmul Runge – Kutta.
Metoda Euler de soluţionare a ecuaţiilor are următorul algoritm:

(k+1)

cs = cs(k) + (dcs/dt)(k) ·Δt

(k+1)

cx = cx(k) + (dcx/dt)(k) ·Δt

(k+1)

cp = cp(k) + (dcp/dt)(k) ·Δt

cunoscându-se concentraţiile iniţiale ale substratului, celulelor şi al produsului:
cs0 = 150 g/l;
cx0 = 0.3 g/l; cp0 = 0 g/l şi pasul de integrare Δt = 0.1 h.
Ştiind că:

dc dc dc

s xp

−v vrx v

rs rp

dt dt dt
se poate determina concentraţiile substratului, celulelor şi a produsului la pasul
unul de
integrare.

Din calcule reiese că:

(1) (1) (1)

cs = 149.902 kg/m3 cx = 0.308 kg/m3 cp = 0.038 kg/m3

Descrierea metodei Runge Kuta pe scurt:

xn+1 = xn + h
yn+1 = yn + (1/6)(k1 + 2k2 + 2k3 + k4)
unde:
k1 = h · f(xn, yn)
k2 = h · f(xn + h/2, yn + k1/2)
k3 = h · f(xn + h/2, yn + k2/2)
33
k4 = h · f(xn + h, yn + k3)

Pentru integrare s-a ales modelul Groot, deoarece conversia de 0.8 este atinsa în
cel mai scurt timp
cu acest model.
În cele ce urmează mai jos este prezentat programul de rezolvare al modelului
cinetic folosind
programul de calcul Mathcad.

æç ç ç çè

(
Vrxa
(

(
Vrp

ö÷ ÷ ÷ ÷ø

a :=

æ ç çè

150
0.3

ö÷ ÷ ø

D(t, a) :=

2
0

p(

,,,,

unde: a este matricea valorilor de start;

16.4 este valoare timpului de reacţie necesar atingerii conversiei de 0.8 în

reactor,
D – matricea variabilelor ce trebuie să fie determinate,
0 şi 100 reprezintă numărul de valori pe care vrem sa le afişeze.
Mai jos se regasesc primele şi ultimele 20 valori ale timpului (coloana 0), ale
concentraţiei
substratului (coloana 1), ale celuleor (coloana 2) şi ale produsul (coloana 3).

34
0
1
2
3
0
0
1
5
0
0
.
3
0
1
0
.
1
6
4
1
4
9
.
8
3
6
0
.
3
1
3
0
.
0
6
2
2
0
.
3
2
8
1
4
9
.
6
6
5
0
.
3
2
6
0
.
1
2
6
3
0
.
4
9
2
1
4
9
.
4
8
8
0
.
3
3
9
0
.
1
9
3
4
0
.
6
5
6
1
4
9
.
3
0
3
0
.
3
5
3
0
.
2
6
2
5
0
.
8
2
1
4
9
.
1
1
0
.
3
6
8
0
.
3
3
5
6
0
.
9
8
4
1
4
8
.
9
1
0
.
3
8
3
0
.
4
1
7
1
.
1
4
8
1
4
8
.
7
0
2
0
.
3
9
9
0
.
4
8
9
8
1
.
3
1
2
1
4
8
.
4
8
5
0
.
4
1
6
0
.
5
7
9
1
.
4
7
6
1
4
8
.
2
5
9
0
.
4
3
3
0
.
6
5
5
1
0
1
.
6
4
1
4
8
.
0
2
4
0
.
4
5
1
0
.
7
4
4
1
1
1
.
8
0
4
1
4
7
.
7
7
9
0
.
4
7
0
.
8
3
6
1
2
1
.
9
6
8
1
4
7
.
5
2
5
0
.
4
8
9
0
.
9
3
2
1
3
2
.
1
3
2
1
4
7
.
2
6
0
.
5
1
1
.
0
3
1
1
4
2
.
2
9
6
1
4
6
.
9
8
5
0
.
5
3
1
1
.
1
3
5
1
5
2
.
4
6
1
4
6
.
6
9
8
0
.
5
5
2
1
.
2
4
2
1
6
2
.
6
2
4
1
4
6
.
4
0
1
0
.
5
7
5
1
.
3
5
5
1
7
2
.
7
8
8
1
4
6
.
0
9
1
0
.
5
9
9
1
.
4
7
1
1
8
2
.
9
5
2
1
4
5
.
7
6
9
0
.
6
2
3
1
.
5
9
2
1
9
3
.
1
1
6
1
4
5
.
4
3
4
0
.
6
4
9
1
.
7
1
8
2
0
3
.
2
8
1
4
5
.
0
8
6
0
.
6
7
5
1
.
8
4
9

0
1
2
3
8
0
1
3
.
1
2
7
7
.
7
5
7
5
.
5
9
2
2
7
.
1
8
8
8
1
1
3
.
2
8
4
7
5
.
5
7
9
5
.
7
4
2
2
8
.
0
0
7
8
2
1
3
.
4
4
8
7
3
.
3
7
5
.
8
9
4
2
8
.
8
3
8
8
3
1
3
.
6
1
2
7
1
.
1
3
1
6
.
0
4
7
2
9
.
6
8
1
8
4
1
3
.
7
7
6
6
8
.
8
6
2
6
.
2
0
1
3
0
.
5
3
5
8
5
1
3
.
9
4
6
6
.
5
6
6
6
.
3
5
6
3
1
.
3
9
9
8
6
1
4
.
1
0
4
6
4
.
2
4
3
6
.
5
1
2
3
2
.
2
7
3
8
7
1
4
.
2
6
8
6
1
.
8
9
5
6
.
6
6
9
3
3
.
1
5
7
8
8
1
4
.
4
3
2
5
9
.
5
2
5
6
.
8
2
7
3
4
.
0
4
9
8
9
1
4
.
5
9
6
5
7
.
1
3
2
6
.
9
8
5
3
4
.
9
4
9
9
0
1
4
.
7
6
5
4
.
7
2
7
.
1
4
3
3
5
.
8
5
7
9
1
1
4
.
9
2
4
5
2
.
2
9
7
.
3
0
1
3
6
.
7
7
2
9
2
1
5
.
0
8
8
4
9
.
8
4
4
7
.
4
5
9
3
7
.
6
9
2
9
3
1
5
.
2
5
2
4
7
.
3
8
4
7
.
6
1
7
3
8
.
6
1
8
9
4
1
5
.
4
1
6
4
4
.
9
1
1
7
.
7
7
5
3
9
.
5
4
9
9
5
1
5
.
5
8
4
2
.
4
2
8
7
.
9
3
1
4
0
.
4
8
3
9
6
1
5
.
7
4
4
3
9
.
9
3
6
8
.
0
8
7
4
1
.
4
2
1
9
7
1
5
.
9
0
8
3
7
.
4
3
8
8
.
2
4
2
4
2
.
3
6
1
9
8
1
6
.
0
7
2
3
4
.
9
3
6
8
.
3
9
6
4
3
.
3
0
3
9
9
1
6
.
2
3
6
3
2
.
4
3
1
8
.
5
4
8
4
4
.
2
4
5
1
0
0
1
6
.
4
2
9
.
9
2
6
8
.
6
9
9
4
5
.
1
8
8

z =

z =
Variaţia concentraţiilor substratului (S), ale produsului (P) şi ale celulelor (X)
sunt reprezentate
grafic în figura 6.1.

Fig. 6.1 Variaţia concentraţiei de substrat, produs şi celule în timp

150

150

100

S
P
X

50

0
0t

16.4

0 510 15 20

35
Tot din integrarea modelului cinetic ales se poate determina viteza de consumare a
substratului
(vrs), viteza de formare a celuleor (vrx) şi viteza de formare a produsului (vrp).
În figura 6.2 este
reprezentată variaţia în timp ale celor trei viteze.

Fig. 6.2 Variaţia vitezelor de consumare/formarea a componenţilor

care intervin în reacţia chimică

20

15.276

15
Vrxi

Vrsi

10
Vrp i

0.075

0 ti

16.4

Viteza de formare a celulelor prezintă un maxim care este evitenţia în figura 6.3.
Variaţia vitezei
specifice de creştere a celulelor cu timpul este reprezentată în figura 6.4.

0 5 10 15 20

Fig. 6.3 Variaţia vitezei de formare a celulelor în Fig 6.4 Variaţia vitezei
specifice de creştere a
timp celulelor cu timpul

36
0.25

0.25

0.965

0.2

Vrxi 0.5 μ

0.15

0.075

0.105

0.1

0t

16.4

0 ti

16.4

0 5 10 15 20

0 510 15 20

6.2 Calculul duratei pe o şarjă

Pentru determinarea volumului şi numărului de reactoare este necesar să ştim durata
unei şarje.
Din integrarea modelului cinetic rezultă timpul necesar reacţiei, şi anume: tr =
16.4 h.
Timpul necesar unei şarje se calculează cu formula următoare:
tş = tr + taux
unde taux este timpul auxiliar unei şarje. Timp auxiliar este suma dintre timpul
încărcării
bioreactorului, timpul descărcării bioreactorului şi timpul curăţirii
bioreactorului. Cunoscându-se
că timpii necesari încărcării, descărcării şi curăţirii reactorului sunt de 0.5 h
pentru fiecare, timpul
unei şarje este egal cu:
tş = 16.4 + 0.5 + 0.5 + 0.5
tş = 17.9 h

6.3 Determinarea volumului bioreactorului, geometria şi amenajările interioare

Pentru determinarea geometriei reactorului este necesar să se cunoască volumul
bioreactorului.
Pentru aceasta este necesar să se determine numărul de şarje anuale (nş) şi
producţia care se obţine
pe fiecare şarjă (Pş).
Numărul de şarje se poate determina împărţind numărul de ore anuale care lucrează
reactorul la
durata unei şarje. Cunoscându-se că numărul de ore de funcţionare anual a
biorecatorului este
8000 h/an, se obţine:
nş = 447 şarje/an

37
Producţia care se realizează o şarjă se calculează cu formula:
Pş = P/nş
Pş = 44743 kg/şarjă

Pş

Astfel volumul de reacţie se poate determina cu formula Vr = , obţinându-se un

volum de

cp, final

reacţie de Vr = 990,143 m3.

Volumul total al bioreactoarului este mai mare decât volumul de reacţie deoarece
coeficientul de
umplere este φ = 0.7, astfel se obţine un volum total de V = 1414,49 m3.
Deoarece din pucnt de vedere tehnic nu se poate realiza un bioareactor cu un volum
atât de mare,
soluţia constructivă este să se folosească mai multe reactoare de 100 m3.
Astfel numărul de bioreactoare necesare pentru atingerea producţiei impuse este de
15 bioreactoare,fiecare având capacitatea de 100cm³.

6.4 Verificarea regimului termic

Deoarece reacţia de fermentare este o reacţie exotermă este necesar ca masa de
reacţie să fie
menţinută la o temperatură constantă, creşterea temperaturii masei de reacţie ar
putea conduce la
lezarea celuleor care produc fermentaţia şi astfel nu se mai atinge conversia
dorită.
Bilantul termic pe bioreactor este:
(-ΔrH) · vrx · V = Dma · cp · (te – ti)
unde: vrx este viteza de formare a biomasei,
V – volumul recatorului,
Dma – debitul de agent termic necesar preluării caldurii formate în timpul
reacţiei,
cp – căldura specifică a agentului termic,
te – temperatura de ieşire a agentului termic,
ti – temperatura de intrare a agentului termic.
Viteza de formare a biomasei este o funcţie care variază în timp, ea atinge un
maxim, atunci când
celule au ajuns în starea exponenţială de creştere, iar apoi începe să scadă.
Deoarece debitul de
agent termic este dependent de viteza de formare a celulelor rezultă că şi el are o
variaţiei în timp
asemănătoare vitezei de formare a celulelor.

38
Mai jos sunt prezentate primele şi ultimele valori ale debitului de agent termic
necesar pentru ca
bioreactorul să funcţioneze izoterm.

Dma = Dma =

ii

9.345
9.728
10.126
10.54
10.97
11.417
11.881
12.362
12.863
13.382
13.921
14.48
15.061
15.662
16.287
16.934
17.605
18.3
19.021
19.767

114.641
115.711
116.679
117.539
118.288
118.92
119.431
119.819
120.079
120.209
120.206
120.067
119.792
119.378
118.826
118.134
117.304
116.335
115.229
113.988

Variaţia în timp a debitului de agent termic este redată în figura 6.5.

Fig. 6.5 Variaţia debitului de agent termic în timp

0 5 10 15 20
0
50
100
150
120.209
9.345
Dma i
0 ti

16.4

39
7.Predimensionarea mecanică abioreactorului

Schiţă constructivă a bioreactorului este prezentată în figura 7.1.

Figura 7.1Bioreactor de fermentatie În care: h = înalţimea părţii cilindrice a

capacului;
Hcs = înălţimea părţii sferice a capacului;
Hc = înălţimea totală a capacului;
H = înălţimea părţii cilindrice a bioreactorului;
Hm = înălţimea mantalei;
D = diametrul interior al bioreactorului.
Se defineşte un coeficient de zvelteţe, S = H/D.
Alegem S = 2

Vreactor = 2 . Vcapac + Vcilindru

22 3

π× Dπ× Dπ× D

Vcilindru = × H =× 2× D=

44 2
π× D2

Vcapac = × (h + H)

4 cs

Conform STAS 7949-98 se adoptă h = 50 mm, iar Hcs = 0.25 D

π× D2 Dπ× D3

Vcapac = × (h + ) =

4 416
Din cauza că h este foarte mic în raport cu diametrul bioreactorului, acesta se
poate neglija,
rezultând relaţia:

π× D3 π× D3

Vreactor = 2×+

16 2
În urma calculelor rezultă un diametru D = 3.70 m. Din STAS 8815 / 3 -79 se alege
diametrul
standard pentru bioreactorul de D = 3.8 m.
Înălţimea bioreactorului este H = 2·D, obţinându-se H = 7.8 m.
Capacele bioreactorului se aleg din STAS 8815 / 3 -79 având diametrul D = 3.8 m,
înălţimea părţii
cilindrice, Hcs se calculează:
Hcs = 0.25·D = 0.95 m
h = 50 mm = 0.05 m.
Astfel înălţimea capacului este: HC = Hcs + h, şi se obţine HC = 1 m.
Se alege un amestecător turbina disc. Domeniile lui de utilizare sunt: reacţii
chimice, transfer de
caldură, dizolvare, omogenizare, suspensii usoare. Normativul IPROCHIM recomandă
utilizarea
amestecătorului din Figura 7.2:

40
Figura 7.2 Schiţa unui amestecator tip turbină disc

Este recomandată pentru operaţii în cursul cărora are loc variaţia vâscozităţii
mediului de reacţie.
Viteza periferică este de 8.4 m/s, iar gama de turaţii la care poate lucra este
cuprinsă între 100 1500
rot / min. Vâscozitatea dinamică a fluidului nu trebuie sa depăşească 20 Pa.s.
Amestecatorul se poate folosi în vase cu turbine sau fară. În absenta turbinelor,
direcţia de curgere
a fluidului este preponderent circumferenţială, cu componenta verticală.
Dimensiunile amestecătorului ales pentru acest bioreactor sunt:

d2 h2

= 0.5® d2 = 1.9 m = 0.1® h2 = 0.38m

DD

hb

3 = 0.2 ® h3 = 0.38 m 3 = 0.25 ®b3=0.475 m

d2 d2
unde: D = diametrul nominal al recipientului;
d2 = diametrul anvergurii;
h2 = distanţa de la agitator la fundul vasului;
b3 = lăţimea paletei;
h3 = înălţimea paletei.

Alte dimensiuni necesare construirii ametecătorului sunt: grosimea paletei, s = 8

mm, diametrul
arborelui, d = 100 mm.
Calculul înălţimii mantalei se poate face cu următoarea formulă: Hm = 0.7 . Htotal,
unde Htotal = H +
2 .HC = 9.8 m, obţinându-se Hm = 0.7 . 9.8 = 6.9 m.
Bioreactorul este prevăzut cu şicane pentru a împiedica aderarea masei de reacţie
la perete în
timpul amestecării totodată evitându-se şi înecarea amestecătorului. Şicanele se
montează la o

41
distanţă faţă de peretele bioreactorului b2 = 0.02.D, deci la o distanţă egală cu
b2 = 0.076 m.
Grosimea şicanei este b1 = 0.08.D, de unde rezultă b1 = 0.304 m.
Bioreactorul este prevăzut cu următoarele racorduri:

-racord de alimentare plămadă zaharificată (R1),

- racord evacuare plămadă fermentată (R2),

-racord evacuare dioxid de carbon (R3),
-racord alimentare bioreactor cu drojdie pentru fermentaţie (R4),
-racord intrare agent termic (R5),
-racord evacuare agent termic (R6).
Diametrul racordului pentru alimentarea plămezii zaharificate, dR1, se calculează
cu relaţia:

4×D

dR1 =

π×w

unde: D este debitul volumetric de plămadă zaharificată, iar w este viteza cu care
este alimentată
plămada zaharificată.
Viteza cu care se alimentează plămada zaharificată este cuprinsă între 0.1 – 1 m/s.
Convenţional
se alege w = 0.8 m/s pentru debite lichide.

Plzah ×tanual

Debitul care este alimentat se poate calcula cu relaţia: D = ,

nş ×tînc ×ρ×3600
în care: Plzah – cantiatea de plămadă zaharificată alimentată, kg/h;
tanual – timpul anual de funcţionare, h/an;
nş – numărul de şarje anuale, şarje/an;
tînc – timpul necesar încărcării bioreactorului;
ρ – densitatea plămezii zaharifiacte, kg/m3. Densitatea plămezii zaharificate se
consideră ρ = 1000
kg/m3.
Astfel se obţine că diametrul racordului de alimenatre pentru plămada zaharificată
este: dR1 =

m. Se standardizează acest diametru, rezultând în cele din urmă diametrul final al

racordului R1,
dR1 = 0.6 m.
Diametrul racordului pentru evacuare plămadă fermentată, dR2, se calculează cu
relaţia:
4× D

dR2 =

π× w

unde: D este debitul volumetric de plămadă fermentată, kg/h şi se calculează cu

relaţia:
Plferm × tanual

D = , în care Plzah – cantiatea de plămadă fermentată evacuată, kg/h; tanual –

timpul

nş × tevac ×ρ×3600

anual de funcţionare, h/an; nş – numărul de şarje anuale, şarje/an; tevac – timpul

necesar evacuării

42
bioreactorului; ρ – densitatea plămezii fermentate, kg/m3. densitatea plămezii
zaharificate se
consideră ρ = 1000 kg/m3. Se obţine că diametrul racordului de evacuare plămadă
fermentată este
dR2 = 0.585 m. Comparând valoarea obţinută cu cea din standard rezultă că valoarea
finală pentru
diametrul dR2 = 0.6 m.
Diametrul racordului de evacuare dioxid de carbon, dR3, se calculează astfel:

4× D

dR3 =

π× w

în care: D este debitul volumetric de CO2 evacuat, iar w este viteza cu care este
evacuat CO2.
Viteza cu care se elimină CO2 se alege convenţional se alege w = 10 m/s pentru
debite gazoase.

DCO2 ×Vμ ×tanual

Debitul care este eliminat CO2 se poate calcula cu relaţia: D = , în care DCO2 –

MCO2 ×3600 ×nş ×tr

cantiatea CO2 degajat, kg/h; tanual – timpul anual de funcţionare, h/an; nş –
numărul de şarje anuale,
şarje/an; tr – timpul de reacţie; MCO2 – masa moleculară a CO2, kg/mol, Vμ –
volumul molar,
m3/mol.
Din calcule de mai sus rezultă că diametrul racordului de evacuare CO2 este dR3 =
0.253 m. Din
STAS 8815 / 3 -79 se alege diametrul standardizat al racordului R3, şi anume dR3 =
0.3 m.
Diametrele racordurilor de intrare, respectiv ieşire agent termic sunt egale şi se
pot calcula cu
relaţia:

4× D

dR5,6 =

π× w

unde: D este debitul volumetric de agent termic intrat/ieşit, kg/h.

Deoarece debitul de agent termic este variabil în timp, pentru calcularea
diametrului racordului se
alege debitul maxim de agent termic necasar funcţionării izoterme a bioreactorului.
Debitul maxim
se detrmină din integrare şi este Dma, maxim = 4481 kg/h. Atfel se obţine pentru
racordul de intrare,
respectiv iesire agent termic un diametrul dR5,6 = 0.058 m. Această valoare trebuie
standardizată.
Astfel, din STAS 8815 / 3 -79 se obţine 0.06 m
Diametrul racordului de alimentare a drojdiei necesare producerii fermentaţiei
biomasei de reacţie,
dR4, se poate calcula astfel:

4× D

dR4 =

π× w

în care: D este debitul volumetric de plămadă fermentată, kg/h şi se calculează cu

relaţia

D× tanual

D = , în care Dr – cantiatea de drojdie alimentată, kg/h; tanual – timpul anual de

nş ×tînc ×ρ×3600

funcţionare, h/an; nş – numărul de şarje anuale, şarje/an; tînc – timpul necesar

încărcării

43
bioreactorului; ρ – densitatea drojdiei, kg/m3. Densitatea drojdiei se consideră ρ
= 1000 kg/m3. Din
calcule rezultă că diametrul racordului de alimentare a drojdiei în bioreactor este
dR4 =0.239 m.
Din STAS 8815 / 3 -79 se alege diametrul racordului de alimentare al drojdiei în
bioreactor, dR4 =

0.3 m.
8.Consideraţiiasupraconduceriişicontroluluibioreactorului

Fenomenelor biochimice care se desfăşoară în cadrul proceselor de fermentaţie,

impune o
aparatură de masură şi control complexă şi cu viteză de execuţie sporită.
Reglarea presiunii -Menţinerea unei presiuni constante în bioreactor reprezintă una
din condiţiile
principale pentru prevenirea infectării culturii. Se utilizează SRA-P format din:
PC -regulator de
presiune;PE-traductor de presiune; P0- valoarea de referinţă a presiunii.
Reglarea temperaturii -Reacţia biochimică este puternic influenţată de temperatură,
variaţiile de
temperatură influenţând negativ metabolismul celulelor de drojdie fie prin scăderea
producţiei, fie
prin inhibarea sistemului enzimatic.Sistemul de reglare automată a temperaturii
este
SRA-T format din: TC -regulator de temperatură;TE-traductor de temperatură; T0
-valoarea de
referinţă a temperaturii.
Reglarea pH-ului -este un parametru ce joacă un rol important în desfăşurarea
procesului
biochimic; menţinerea valorii pH-ului mediului în domeniul optim favorizează
producţia. Reglarea
pH-ului se face utilizând un SRA-pH format din următoarele componente:pHE –
traductor de
presiune; pHC - regulator de pH; pH0- valoarea de referinţă a pH-ului.
Reglarea spumării -Procesele fermentative sunt însoţite de o spumare abundentă,
fenomen

ce poate determina o scădere a randamentului. Din acest motiv este indicată

adaugarea de
agenţi antispumanţi în momentulîn care nivelul spumei depăşeşte nivelul admisibil.

44
9.Schiţabioreactorului

45
10. Bibliografie
46
1. Perry, R.H., Green, D.W., “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, McGraw-Hill,
1999;
2. “Encyclopedia of Physical Science and Technology”, Third Edition, Chemical
Engineering;
3. Vogel, H.C., Todaro,C.L., “Fermentation and BiochemicalEngineeringHandbook”,
Second Edition, Noyes Publications, 1997;
4. Taca, C.D., “Calculul Mecanic al Utilajului Chimic”, Matrixrom, Bucuresti, 2002;

5. Floarea, O., Jinescu, G., Vasilescu, P., Dima, R., “Operaţii si Utilaje în
Industria
Chimică – probleme pentru subingineri”, Editura DidacticăşiPedagogică, Bucureşti;
6. Mihail, R., Muntean, O., Bozga, G., Nagy, I., Juncu, G., Lavric, V., Teodorescu,
C.,
Straja, S., Maria, G., “Îndrumar proiect de an la: Reactoare chimice; Ingineria
reacţiilor
chimice şi utilaje specifice; pentru uzul studenţilor”, I.P.B., Bucureşti;

7. Bratu, E., “Operaţii unitare în ingineria chimică, vol 1-3”, Editura Tehnică,
Bucureşti,
1984;
8. Muntean, O., “Reactoare Biochimice”, Bucureşti, 2002;
9. Nauman, E.B., “Chemical Reactor Design, Optimization, and Scaleup”, McGraw-Hill,

2002;
10. Flickinger, C.M., Drew, S.W., “Encyclopedia of Bioprocess Technology:
Fermentation,
Biocatalysis and Bioseparation”, John Wiley &Sons, Inc., 1999;
11. Banu, C., “Manualul inginerului de chimie alimentară”, vol. II, Editura
Tehnica,
2002;
47