Cuprins

1. Tema de proiectare....................................................................................................... 3
2. Introducere.................................................................................................................... 4
2.1Importanţa procesului studiat.................................................................................. 4
2.2Tendinţele de dezvoltare în ţară şi pe plan internaţional..........................................5
3. Descrierea procesului tehnologic................................................................................... 6
3.1 Aspecte teoretice ale procesului unitar de fermentaţie.............................................6
3.1.1 Analiza produsului finit................................................................................ 6
3.1.2 Materii prime şi auxiliare...............................................................................8
3.1.3 Analiza parametrilor de operare...................................................................11
3.1.4 Sursa de microorganisme.............................................................................13
3.1.5 Analiza comparativă a procesului tehnologic..............................................14
3.2 Fazele procesului tehnologic...................................................................................15
3.3 Schema instalaţiei de obţinere a alcoolului etilic....................................................19
4. Locul şi rolul bioreactorului............................................................................................21
4.1 Stoechiometria transformării....................................................................................21
4.2 Caracterizarea microbiologică şi fiziolgică a tulpinii microbiene folosite...............22
4.3 Calcul efectului termic..............................................................................................22
4.4 Modele cinetice pentru trasformarea microbiană......................................................23
5. Bilanţul de materiale şi termic pnetru instalaţie...............................................................24
5.1 Bilanţ de materiale pentru aparatele instalaţiei..........................................................24
5.2 Bilanţ termic pentru bioreactor..................................................................................30
6. Dimensionarea bioreactorului...........................................................................................31
6.1 Calculul duratei de reacţie pentru modelul cinetic alea şi condiţiile de operare.......31
6.1.1 Ecuaţiile modelului.........................................................................................31
6.1.2 Soluţionarea ecuaţiilor...................................................................................32
6.2 Calculul duratei pentru o şarjă..................................................................................34
6.3 Determinarea volumului bioreactorului, geometria şi amenajările interioare .........35
6.4 Verificarea regimului termic.....................................................................................36
7. Predimensioanarea mecanică a bioreactorului................................................................38
8. Consideraţii asupra conducerii şi controlului bioreactorului...........................................42
2
9. Materialul grafic – schiţa bioreactorului cotată la scară..................................................43
10. Bibliografia....................................................................................................................44
1.Tema de proiect
Să se proiecteze o instalaţie de obţinere a alcoolului etilic alimentar obţinut prin procesul unitar de
fermenaţie alcoolică utilizând Saccharomyces cerevisiae, cu următoarele date tehnologice:
1. materia primă: cartofi;
2. producţia anuală de alcool etilic: P = 20.000 t/an;
3. concentraţia de substrat la intarea în reactor: c
s0
= 150 g/L;
4. fracţia masică de alcool la ieşirea din coloana de rectificare: x = 0.96;
5. concentraţia de alcool la ieşirea din fermentator este mai mare de 10 g/L;
6. tipul de fermentator utilizat: reactor discontinuu cu amestecare perfectă.
Toate celelalte specificaţii necesare proiectării corecte a instalaţiei biochimice se iau în
conformitate cu procesul tehnologic ales.
3
2. Introducere
2.1 Importanţa procesului studiat
Etanolul sau alcoolul etilic este unul dintre cei mai utilizaţi compuşi chimici putând fi considerat
unul din cele mai vechi alimente cunoscute omului. Berea fermentată se consuma în Babilon, iar
vinul a fost produs încă din anul 3000 î.e.n.
Procesul de distilare îsi are originile prin secolul X – XIV. În acestă vreme s-a descoperit şi efectul
“spiritual” al alcoolului de unde i s-a dat şi numele spiritus. Primele distilerii au avut ca scop
obţinerea alcoolului pentru scopuri medicinale.
Până în secolul XVII s-a considerat că fermentaţia alcoolică este un proces rezidual, în care drojdia
rezultată era aruncată. Natura fermentaţiei a fost clarificată în secolul 19 odată cu descoperirea
microscopului, când s-a dovedit că celulele de drojdie sunt organisme vii. Totuşi a durat 150 de ani
până când s-a recunoscut că organisme vii sunt responsabile pentru procesul de fermentaţie.
Alcoolul etilic reprezintă o materie primă valoroasă pentru numeroase sectoare industriale:
industria alimentară, industria chimică, industria farmaceutică. În industria chimică, unde reprezintă
materia prima pentru obţinerea unor produse valoroase, spiritul de fermentaţie este în competiţie cu
alcoolul de sinteză, obţinut în urma unor procese tehnologice complexe, din materii prime
petroliere.
Având în vedere proprietăţile sale adecvate, etanolul a fost considerat ca un carburant posibil pentru
motoare, practic în cursul întregii istorii a motoarelor cu explozie.
Solicitări mari pentru alcoolul carburant au determinat ca în Brazilia, spre exemplu, în perioada
1984-1985, producţia planificată a fost de 9,064 miliarde litri, iar în prezent se produc peste 10
miliarde litri.
Una dintre cele mai importante utilizări ale etanolului este folosirea lui ca şi combustibil sau prin
amestecare cu diferite parţi de benzină, rezultând biodisel. Utilizarea etanolului drept carburant în
Europa a fost abordată încă din 1902. Utilizarea lui economică însa, în amestec cu benzina s-a
realizat însă abia în 1922 în Franţa. Interesul pentru obţinerea alcoolului etilic este mult mai mare în
scopul folosirii lui ca aditiv, deoarece tetraetilul de plumb este toxic şi legislaţia din S.U.A. şi
4
diferite ţări europene a interzis utilizarea acestuia. Şi în ţara noastră se fac eforturi pentru utilizarea
pe scara cât mai largă a benzinei fără plumb în scopul protejării mediului înconjurător.
Sunt circa trei variante de utilizare a etanolului în motoare fiecare cu avantajele şi dezavantajele
sale,cum sunt: în amestec cu benzină, arderea directă a etanolului în motoarele pe benzină, adaos de
combustibil la motoarele diesel. Primele doua variante se folosesc la motoarele otto, cu scânteie
(cele pe benzină). Prima variantă - amestecul etanol-benzină (gasohol) necesită etanol anhidru, cea
de-a doua varianta permite utilizarea etanolului pana la o concentraţie de 85% sau chiar mai jos.
Adică se poate folosi direct etanolul obţinut prin distilare, nedeshidratat. Cea de-a treia variantă e
cea mai complicată, deoarece implică modificarea alimentării motoarelor diesel, astfel încât trebuie
montat un carburator suplimentar.
Practic etanolul intră ca la motoarele pe benzina, dar este aprins de o cantitate mică de motorina
care este injectată "normal" ca la motoarele de motorină.
2.2Tendinţele de dezvoltare în ţară şi pe plan internaţional
Datorită creşterii preţului mondial al petrolului,ţările din Europa de Sud-Est,şi nu numai încearcă
diminuarea dependenţei de acest produs lansându-se în construcţia de fabrici pentru producţia
carburanţilor alternativi.
Carburantul derivat din plante industriale, în special din seminţele de rapiţă şi floarea soarelui, se
transformă într-o investiţie importantă,reglementările Uniunii Europene stipulând că cel puţin 2%
din dieselul aflat pe piaţă în acest an trebuie să fie pe bază de plante, iar creşterea anuală a cotei de
piaţă este preconizată la 0.75% până în anul 2010. Românii au fost primii care s-au lansat în lupta
pentru cota de piaţă, atât pe plan intern cât şi în Europa. Ţara noastră producând acum trei milioane
de tone de biodiesel anual. Firma portugheză Martifer investeşte în construcţia unei fabrici de
biodiesel în judeţul Călăraşi, la Lehliu Gară.Proiectul ,în valoare de 47 milioane de euro va fi
finalizat până în anul 2007. Fabrica are planificată o capacitate semnificativă, de până la 100.000 de
tone de biodiesel anual,ceea ce înseamnă o treime din consumul de carburant ecologic din România.
Acest proiect va fi si în favoarea dezvoltării sectorului agricol din zona respectivă, întrucât această
cantitate de carburant presupune cultivarea a 50 000 de hectare.
Un alt proiect, în valoare de 133 milioane de euro, este condus de MAN Ferrostaal, o
diviziune a companiei MAN din Germania. Aceasta construieşte o fabrică la Aţel şi Loamneş, în
judeţul Sibiu, care are planificat ca producţia să ajungă până la o cantitate de 400 tone de carburant
zilnic până în anul 2008 ceea ce înseamnă cultivarea a 120.000 de hectare.
Compania petrolieră Rompetrol aspiră la o producţie anuală de 60.000 tone în 2007.
5
Serbia intenţionează să construiască prima sa fabrică anul viitor. Un producător local din
sectorul uleiului vegetal, Victoria Group din Sid, Vojvodina, intenţionează să construiască o fabrică
în valoare de 15 milioane de euro care va produce 100.000 de tone de biodiesel anual din seminţe de
rapiţă, soia şi floarea soarelui.
Cu o producţie de 3.6 miliarde de galoane de etanol şi exporturi de alte 600 de milioane, Brazilia
acoperă jumătate din piaţa mondială. Pe piaţa internă, şapte maşini din zece utilizează etanol, la un
preţ cu o treime mai mare decât cel al benzinei. Brazilia intenţionează să introducă etanolul chiar şi
în industria liniilor aeriene.
Exemplul brazilian demonstrează că guvernele trebuie să introducă utilizarea
etanolului.Agricultorii trebuie să primească stimulente pentru cultivarea porumbului, rapiţei şi a
altor materii brute. Guvernele trebuie să finanţeze extinderea reţelei de staţii pentru alimentarea cu
noul carburant şi trebuie să impună instituţiilor statului să utilizeze vehicule pe bază de biodiesel
sau etanol.
3. Descrierea procesului tehnologic
3.1 Aspecte teoretice ale procesului unitar de fermentaţie
3.1.1 Analiza produsului finit
Etanolul sau alcoolul etilic este un compus chimic care face parte din clasa compuşilor
hidroxilici, mai exact din clasa alcoolilor. Industrial etanolul se obţine prin fermentaţie folosind
glucoză produsă din zahăr, obţinut din hidroliza amidonului, în prezenţa drojdiei şi a unei
temperaturi de sub 37°C.
Formula structurală a etanolului este următoarea:
Etanolul este un compus chimic lichid incolor şi inflamabil. Acesta se amestecă cu apa în
orice proporţie şi formează amestecuri azeotrope care pot conţine până la 96% alcool etilic. Este un
solvent excelent pentru multe substanţe şi este folosit în producerea parfumurilor, lacurilor, a
6
celulozei şi a explozivilor. Marea majoriatate a etanolului industrial este denaturată pentru a nu
putea fi consumată pe post de bautură.
Gruparea hidroxil face ca, în general, alcoolul să fie moleculă polară. Acele grupări pot
forma legături de hidrogen una cu alta şi cu alţi compuşi. La alcooli există două posibilităţi de
dizolvare: tendinţa grupei polare -OH de a-l face solubil în apă şi cea a catenei laterale de a i se
opune. De aceea, metanolul, etanolul şi propanolul sunt solubile în apă deoarece influenţa grupării
hidroxil este mai puternică decât cea a catenei. Datorită legăturii de hidrogen, alcoolii tind să aibă
puncte de fierbere mai ridicate faţă de hidrocarburi şi eteri. Toţi alcooli simpli sunt solubili în
solvenţi organici. Legăturile de hidrogen arată că alcooli pot fi folosiţi ca solvenţi proteici.
În tabelul 3.1 sunt prezentate câteva dintre proprietăţile fizice, chimice si termodinamice ale
alcoolului etilic.
Tab. 3.1 Proprietăţile alcoolului etilic
Nume IUPAC Etanol
Nume uzual Alcool etilic
Formulă chimică C
2
H
5
OH sau C
2
H
6
O
Masa moleculară 46.07 g/mol
Culoarea Lichid incolor
Punctul de solidificare 158,8 K (-114,3 °C)
Punctul de fierbere 351,6 K (78,4 °C)
Punctul triplu 159 K (-114°C)
Punctul critic 514 K (241°C), 63 bar
Presiunea de vapori 58,7 hPa
Entalpia de formare, Δ
fus
H 4,9 kJ/mol
Entropia de formare, Δ
fus
S 31 J/mol·K
Entalpia de vaporizare, Δ
vap
H 38,56 kJ/mol
Densitate 0,7894 g/cm³
Vâscozitate 1,19 cP a 20ºC
Δ
f
H
0

liq
-277,38 kJ/mol
S
0

liq
159,9 J/mol·K
Căldura specifică, C
p
112,4 J/mol·K
Δ
f
H
0

gas
-235,3 kJ/mol
S
0

gas
283 J/mol·K
C
p
65.21 J/mol·K
Punctul de aprindere 17°C
Punctul de autoaprindere 425°C
Limita de explozie 3.5-15%
pH 7.0
Solubil în Apă, cetone şi eteri
Solubilitate în apă Total miscibil
Densitatea optică n
D
20
= 1.36
Indicele de refracţie 1.36
7
Alcoolul etilic poate afecta sistemul nervos central, dând stări de euforie, dezechilibre majore,
somnolenţă, halucinaţii, confuzie şi în acelaşi timp încetineşte reflexele. În concentraţii mai mari
poate afecta mişcarea, împiedică coordonarea corectă a mâinilor, picioarelor, pierderea temporală a
vederii, etc. În unele cazuri poate produce o iritabilitate crescută a persoanei intoxicate, precum si
stare de agresivitate a acesteia; în alte cazuri poate produce lezarea zonei care controlează
impulsurile, producând impulsuri incontrolabile sau convulsii. În ultimul caz poate induce coma
alcoolică, iar ulterior aceasta poate conduce la moarte persoana intoxicată.
3.1.2 Materii prime şi auxiliare
Materiile prime folosite la producerea alcoolului prin fermentatie se pot clasifica astfel:
- materii prime amidonoase:
- cereale: porumb, secara, grau, orz, ovaz, orez, sorg etc.;
- cartofi;
- radacini si tuberculi de plante tropicale: radacini de manioc, tuberculi
de batate etc.;
- materii prime zaharoase:
- sfecla si trestia de zahar;
- melasa din sfecla si trestie de zahar;
- struguri, fructe, tescovine dulci etc.;
- materii prime celulozice:
- deseuri din lemn de brad, molid, fag etc.;
- lesii bisulfitice rezultate de la fabricarea celulozei;
- materii prime care confln inulina si lichenina:
- tuberculi de topinambur;
- radacini de cicoare;
- muschi de Islanda.
Cele mai utilizate materii prime sunt cerealele, cartofii si melasa.
Tab. 2 Compoziţia chimică medie a cartofilor (Kreipe, 1972)
Compusul Valori medii Limite de variatie
Umiditate, % 75,0 68,0-85,0
Substance extractive neazotoase,
din care amidon, %
20,85
18,0
19,5-23,0
14,0-22,0
Proteine, % 2,0 0,7-3,7
Lipide, % 0,15 0,04 - 1,0
Celuloza, % 1,0 0,3-3,5
8
Substante minerale, % 1,0 0,5-1,0
Amidonul este foarte răspândit în regnul vegetal, constituind rezerva de glucoză a plantelor.
Amidonul este sintetizat de plante din CO
2
şi H
2
O sub acţiunea luminii solare cu ajutorul clorofilei.
Fazele principale ale sintezei amidonului constau în producerea întâi a glucozei, şi apoi
condensarea cât mai multor molecule de glucoză, formându-se, lanţul polizaharidic, amidonul.
Din punct de vedere al compoziţiei chimice, amidonul nu este o substanţă omogenă, el fiind
alcătuit din doi componenţi principali.
Deosebirea celor doi componenţi este de ordin structural.
Amiloza este un polimer liniar, format din molecule de D-glucoză legate prin legături α(1-4)
glicozidice. Molecula de amiloză are un grad de polimerizare cuprins între 500 şi 6000 unitati
glicozil.
O
H
O
H
HO
H
OH
H
H
OH
O
H
O
H
HO
H
OH
H
H
OH
O
H
O
H
HO
H
O
OH
H
H
OH
Figura 3.2 Structura liniară a amilozei
Amiloza este solubilă în apă caldă, dând o soluţie coloidală opalescentă, fără să cleifice.
Reacţionează cu iodul dând o coloraţie albastră. Prin hidroliză sub acţiunea amilazei se obţine
maltoza.
Amilopectina este componentul ramificat al amidonului, format din resturi de α-D-glucoză cuplate
în principal cu legături α(1-4) şi legături de ramnificare α(1-6) în proporţie de 5-6 %.
O
H
O
H
HO
H
OH
H
H2C
H
OH
O
H
O
H
HO
H
OH
H
H2C
H
O
O
H
O
H
HO
H
O
OH
H
H2C
H
OH
O
H
O
H
HO
H
OH
H
H
OH
Figura 3.3 Structura amilopectinei
În apă caldă, amilopectina formează un clei, gelificându-se.
La receptia cartofilor se determina continutul in amidon cu ajutorul balantelor de amidon
(Reimann, Parow, Eckert) (Eckert, 1987; Goslich, 1984). in locul contjnutului in amidon se foloseste,
9
astazi, "substanta fermentescibila", prin hidroliza totala a materiei prime cu enzime adecvate si
determinarea glucozei formate prin metoda enzimatica (Senn, 1988).
Materiile auxiliare. Cele folosite la fabricarea alcoolulul sunt:
- maltul verde ;
- preparatele enzimatice microbiene;
sarurile nutritive:
- factorii de crestere:
- acidul sulfuric;
- antispumantii;
- antisepticele ;
- dezinfectantii.
Maltul verde este folosit ca agent de zaharificare a plamezilor din cereale si cartofi, datorita
continutului sau in enzime amilolitice. Se obtine dupa o tehnologie asemanatoare cu cea de
producere a maltului pentru bere, cu deosebirea ca durata de germinare este mai lunga,
urmarindu-se acumularea unei cantitati maxime de amilaze.
Criteriile care la baza aprecierii caliatăti malţului sunt: aspectul exterior şi activitatea enzimatică. În
tabelul 4 este prentată aprecierea în funcţie de activitatea α si β – amilolitică calităţii malţului
verde.
Tab. 4 Aprecierea calităţii maltului verde în funcţie de activiatea α si β – amilolitică (Banu, 1998)
Caliatatea malţului verde Activiatea α – amilolitică
(SKB)
1
Activitatea β – amilolitică
(°WK)
*
Excepţională - peste 450
Foarte bună peste 64 401 – 450
Bună 53 – 64 351 – 400
Satisfacătoare 41 – 52 300 – 350
Nesatisfăcătoare sub 41 sub 300
Malţul verde este mărunţit în mori cu disc sau cu ciocane pe cale umedă, fiind transformat într-un
lapte înainte de folosirea lui în proces. Cantitatea de apă care este introdusă în această etapă este de
250 – 300 l/100kg malţ verde. Laptelui de malţ i se adaugă formalină 40%, în cantităţi de 150 –
200 ml la 1000 l plămadă, pentru a se împiedica ulterioarele infecţii cu bacterii care ar putea avea
loc în timpul zaharificării. O altă substanţă care s-ar putea adauga pentru a stopa aceste este infecţii
1
* Activităţile enzimatice raportate la substanţa uscată a malţului verde.
* SKB reprezintă grame de amidon solubil dextrinizat de către 1 g malţ verde, in timp de 60 min la 20°C
*(°WK) reprezintă grame de maltoză rezultate prin acţiunea extractului provenit din 100 g malţ verde asupra unei
soluţii de amidon solubil 2%, in timp de 30 min, la 20ºC si la pH = 4,3.
10
este aldehida formică, dar din pacate aceasta nu poate fi eficientă decât în primele ore ale
fermentaţiei deoarece este transformată fie în acid formic fie în alcool metilic.
Preparatele enzimatice microbiene se obtin prin cultivarea in conditii absolut pure a unor
tulpini de bacterii si mucegaiuri pe medii de cultura adecvate,urmata de purificarea preparatului
brut rezultat. In comparatie cu maltul verde, ele prezinta urmatoarele avantaje:
- activitate enzimatica standardizata, care se modifica putin la depozitare;
-α - amilaza bacteriana se caracterizeaza printr-o termorezistenta mult mai ridicata (pana la
11O°C);
-sunt mai sarace in microorganisme daunatoare;
-se obtin randamente mai ridicate in alcool, deoarece pot hidroliza si alte
poliglucide;
-sunt necesare spatii mai reduse la depozitare si transport;
-se economisesc cheltuielile legate de producerea si maruntirea maltului verde.
3.1.3 Analiza parametrilor de operare
Fermentaţia alcoolică în condiţii industriale foloseşte substraturi naturale bogate în glucide
fermentescibile, iar viteza de fermentare şi transformare a substratului sunt dependente de diferiţi
factori, cum ar fi: factorii biologici şi factori fizico – chimici.
Procesul de fermentaţie decurge în conditii blânde, în comparaţie cu procedeul de sinteză al
etanolului. Astfel, temperaturile de fermentare sunt cuprinse între 30 şi 40°C, se lucrează la
presiune atmosferică sau puţin mai mare decât aceasta, în condiţii de sterilitate şi în lipsa
oxigenului .
În funcţie de prezenţa oxigenului în mediul supus fermentării, drojdiile se pot comporta astfel: în
imersare, celulele de drojdie produc fermentarea glucidelor, obţinând o cantitate de energie mică
(2 moli ATP/mol de glucoză fermentată), de aceea se foloseşte o cantitate mai mare de zahăr
pentru obţinere de energie, creşterea numărului de celule are loc foarte lent; dacă mediu este foarte
puternic aerat, are loc procesul invers fermentaţiei, şi anume respiraţia. Deoarece în prezenţa
oxigenului oxidarea are loc până la produşii finali (CO
2
şi H
2
O) cantitatea de energie este mult mai
mare, pentru acelaşi echivalent energetic consumându-se o cantitate mai mică de zahăr.
Cantitatea de zahăr influenţează direct proporţional viteza de fermentare atunci cand se situează în
limite de 5-12%. Cu creşterea concentraţiei de zahăr, anumite drojdii mai sensibile suferă o
inhibare în activitate. Drojdiile de fermentaţie sunt osmotolerante şi produc fermentaţie bună a
11
substraturilor care au o concentraţie de zahăr de circa 170-250 g zahăr/dm
3
. Plămezile amidonoase
folosite industrial ca substraturi bogate în zahăr, trebuie să sufere o hidroliză enzimatică, în urma
căreia sunt transformate în glucoză, maltoză, dextrine cu molecule mici, acestea din urmă fiind
transformate în alcool etilic.
pH-ul mediului are un rol important deoarece, în fucţie de pH, se cunosc două forme ale
fermentaţiei: fermentaţia alcoolică propriu-zisă care se desfaşoară la pH = 3.5 – 5, când se
formează preponderent alcool etilic şi dioxid de carbon, cu produşi secundari obţinuţi în cantităţi
foarte reduse, şi fermentaţia la pH alcalin, când pe lângă produşii pricipali substratul poate fi
transformat în glicerol până la 30 % din zahărul fermentat. De obicei, fermentaţia alcoolică la
scară industrială, are un pH iniţial de 4-6, în funcţie de capacitatea de tamponare a mediului. Dacă
pH-ul în timpul fermentaţiei este mai mic de 5, creşterea bacteriană este puternic inhibată. Pentru
majoritatea tulpinilor de Saccharomyces cerevisiae valoarea pH-ului este situată între 2,4-8,6 cu
un optim la 4,5.
Sărurile minerale. Substanţele chimice existente sau adăugate pot influenta procesul de
fermentaţie. Fosfaţii au o influentă pozitivă, deoarece participă la formarea acizilor adenilici şi la
formarea esterilor fosforici ai glucidelor, forme în care sunt transportate în celulă şi fermentate,
conducând la o dezvoltare rapidă a drojdiilor. Dioxidul de sulf se adaugă în cantităţi mici de 200-
500 mg/dm
3
pentru a favoriza activitatea drojdiilor fermentative care sunt sulfitorezistente.
SO
2
influenţează viteza de fermentare., dacă doza de SO
2
introdusă este mai mare, fermentaţia
alcoolică este deviată de la forma de bază, conducând la formarea în exces a glicerolului, a
acidului acetic şi a unor cantităţi mai mici de alcool etilic.
Fermentaţia alcoolică poate avea loc între 0 şi 35°C. În funcţie de specia de drojdie folosită
predominantă sau folosită în cultura pură, temperaturile optime pentru fermentaţia alcoolică se
situează în jurul a diferite valori. Pentru Saccharomyces cerevisiae, optimul este în jurul valorii de
28-30°C. În procesul discontinuu de fermentaţie, temperatura optimă de lucru se situează puţin
sub temperatura optimă de creştere. Acest lucru se atribuie inhibiţiei datorate etanolului la
temperaturi ridicate. In acest caz, viteza de producere a etanolului este mai mare decât viteza de
transport prin membrană. Aceasta conduce la o acumulare de etanol, inhibiţia unor enzime şi
ulterior moartea celulei.
Fermentaţia decurge mai repede dacă celulele folosite sunt în fază exponenţială de creştere sau la
începutul fazei staţionare de creştere, în timp ce drojdiile autolizate îşi pierd proprietăţile
fermentative, ca rezultat al hidrolizei proteinelor intracelulare. Viteza de fermentare depinde şi de
numărul de celule/cm
3
mediu, viteza creşte cu numărul de celule. Această concentraţie este bine
12
stabilită în practică din consideraţii economice, ea fiind de 10
6
-10
7
celule/cm
3
, pentru declanşarea
rapidă a fermentaţiei.
Etanolul este toxic pentru drojdie. Efectul cel mai vizibil este asupra membranei celulare; efectul
cel mai toxic a fost postulat ca distrugerea membranei sau schimbarea proprietăţilor ei. Etanolul
inhibă atât creşterea cât şi producţia de alcool într-un mod noncompetitiv. La concentraţii de până
la 2%, la majoritatea drojdiilor efectul inhibitor este neglijabil. La concentraţii mai mari efectul
etanolului este mai evident. La concentraţii de etanol mai mari de 110 g/L, sinteza etanolului se
opreşte la majoritatea tulpinilor. Totuşi, la tulpinile alcoolorezistente, se poate obţine etanol chiar
şi la concentraţii de 20%.
3.1.4 Sursa de microorganisme
Fermentaţia alcoolică este un proces anaerob prin care glucidele fermentescibile sunt metabolizate
prin reacţii de oxidoreducere, sub acţiunea echipamentului enzimatic al drojdiei, în produşi
principali (alcool etilic, CO
2
) şi produşi secundari (alcooli superiori, acizi, aldehide, etc).
Cele mai utilizate microorganisme sunt drojdiile Saccharomyces, care prin fermentarea glucidelor,
pot să producă mai mult de 8
0
alcool etilic.
Fermentaţia alcoolică este un proces întâlnit şi la alte microorganisme: Bacillus macerans,
Clostridium acetonoetilicus, Zymomonas mobilis, acestea produc cantităţi mai reduse de alcool
etilic comparativ cu drojdiile şi nu sunt folosite foarte des.
În funcţie de modul în care drojdiile se comportă în timpul fermentaţiei acestea se pot clasifica în
următoarele categorii:
- de fermentaţie superioară;
- de fermentaţie inferioară.
După un alt criteriu, drojdiile folosite la fermentarea plămezilor fermentescibile se pot clasifica
astfel:
- drojdii lichide pregătite;
- drojdii speciale pentru alcool uscate sau sub formă comprimată;
- drojdii de panificaţie.
Saccharomyces cerevisiae este un organism cu care se lucrează uşor, deoarece este nepatogen, şi
datorită multitudinii de aplicaţii apărute de-a lungul timpului în obţinerea de produse consumabile,
13
ca etanolul sau drojdia, a fost clasificat ca organism GRAS (generally regarded as seif = organism
considerat sigur, netoxic). De asemenea, fermentaţia şi procesele tehnologice de producţie la scară
largă cu Saccharomyces cerevisiae fac ca acest organism sa fie atractiv, la îndemână, pentru câteva
scopuri biotehnologice. Un alt motiv important pentru a justifica utilizarea microorganismului
Saccharomyces cerevisiae în cadrul biotehnologiei îl reprezintă susceptibilităţile sale la
modificările genetice prin tehnologia ADN recombinant, care a fost mai departe înlesnite de
accesul la secvenţa genomică completă a Saccharomyces cerevisiae.
Drojdia Saccharomyces cerevisiae este unul dintre cele mai simple organisme eucariote, cu o
mărime a genomului de trei ori mai mare decât al bacteriei Echerichia coli. Metabolismul acestei
drojdii este extrem de adaptabil, ea fiind capabilă să crească pe o varietate foarte mare de
substraturi, în condiţii favorabile putând creşte în prezenţa unor concentraţii mari de etanol.
Saccharomyces cuprinde 45 de specii de activitate preponderent fermentativă. Dintre toate acestea,
reprezentante sunt: Saccharomyces cerevisiae, Saccharomyces carlsbergensis, Saccharomyces
cerevisiae var. elipsoideus, Saccharomyces bayanus. Pentru fermentaţia alcoolică în urma căreia
se obţine preponderent alcoolul etilic se foloseşte cel mai adesea Saccharomyces cerevisiae.
Saccharomyces cerevisiae izolată din bere şi ulterior din vin, după cultivarea pe extract de malţ
timp de 3 zile, se prezintă sub forma unor celule sferice, elipsoidale, cilindrice, alungite, dispuse
izolat sau în perechi şi ocazional formează lanţuri şi aglomerări. Celulele de Saccharomyces
cerevisiae au dimensiuni medii de (3-7) × (4-14) μm.
Se întâlnesc şi celule filamentoase care ajung la 30 μm lungime. În mediu lichid formează
sediment şi ocazional un inel incomplet. Drojdiile din acest tip fermentează glucoza, galactoza,
zaharoza, maltoza, 1/3 din rafinoză şi dextrinele. De asemenea ele asimilează alcoolul etilic,
glicerina şi acidul lactic. Saccharomyces cerevisiae suportă bine aciditatea şi alcoolul şi se
dezvoltă optim între 25 şi 30
0
C. Datorită capacităţii lor de a produce alcool (până la 14%).
Drojdiile din acest tip prezintă interes pentru industria fermentativă şi în laborator pot fi crescute la
30
0
C, pe mediu complet (extract de drojdie 1%, peptonă 2%, glucoză 2% sau K
2
HPO
4
0,2%,
MgSO
4
0,1%, (NH
2
)SO
4
0,1%, autolizat de drojdie 1%) şi sunt utilizate în producţia de proteine.
3.1.5 Analiza comparativă a procesului tehnologic
Fermentarea este un proces biochimic care se poate desfăşura atât în regim continuu, cât şi în
regim discontinuu. Atât regimul continuu, cât şi cel discontinuu prezintă avantaje şi dezavantaje.
14
Dacă comparăm un reactor discontinuu (DC) si unul continuu(D), şi dacă densitateta mediului de
reacţie este constantă, ecuaţiile celor două reactoare conţin aceeaşi integrală şi prin urmare, din
punct de vedere al performanţei tehnice sunt echivalente.
Însă atunci când se doreşte selectarea tipului de reactor, pe lângă identitaea conversiei finale
realizate, trebuie să fie luate în calcul şi alte aspecte.
În cazul operarii în regim discontinuu se poate atinge o canversie a substratului mai mare decât în
cazul oprării continue, deaorece timpul pe care moleculele de substrat îl petrec în interiorul
reactorului este mai mare. Reactorul discontinuu este versatil, iar operarea lui este realtiv simplă.
Pe de altă parte manopera este importantă şi automatizarea pretenţioasă. Reactorul cu deplasare are
o operare pretenţiosă şi este rigid în exploatare, necesitând tehnicitate ridicată a operatorului.
3.2 Fazele procesului tehnologic
Fabricarea alcoolului din cartofi se poate face prin două grupe de procedee:
-cu fierbere sub presiune a materiei prime (HDV);
-fara fierbere sub presiune (DSA).
Procedeele clasice (HDV) de producere a alcoolului din cartofi se bazează pe
fierberea sub presiune a materiei prime la 150-165°C, care se face in scopul gelificării şi
solubilizarii amidonului, astfel încât acesta să poată fi atacat de catre amilaze la zaharificare.
Aceste procedee prezintă urmatoarele dezavantaje:
-consumul de energie termică este ridicat ;
-modul de lucru este, de regulă, discontinuu iar posibilităţile de recuperare a căldurii sunt
reduse;
-datorita solicitării termice ridicate a materiei prime (150-165°C) se formează produşi
secundari,melanoidine si caramel;
- plămezile obţinute nu sunt omogene, iar borhotul rezultat are o valoare furajera mai
scăzută.
Procedeele de prelucrare fără presiune (DSA) se bazează pe faptul că energia termică
necesară pentru fierberea sub presiune este înlocuită, în mare parte, prin energia de marunţire a
materiei prime, astfel încat amidonul granular sa poatp fi fluidificat si zaharificat. Necesarul de
energie electrică pentru marunţire variază, in funcţie de gradul de marunţire dorit si de procedeul
15
folosit, intre 16 si 30 kWh /t cereale, fiind mult mai scăzut decât necesarul de energie termică de
la fierberea sub presiune.
Recepţionarea şi depozitarea materiei prime
La recepţia cartofilor se determină conţinutul în amidon cu ajutorul balanţelor de amidon
(Reimann, Parow, Eckert) (Eckert, 1987; Goslich, 1984).În locul conţinutului în amidon se
foloseste, astăzi, "substanţa fermentescibilă", prin hidroliza totala a materiei prime cu enzime
adecvate si determinarea glucozei formate prin metoda enzimatică (Senn, 1988).
Transportul materiei prime se face fie pe linii rulante mecanizate fie prin descărcarea manuală a
sacilor în funcţie de tipul de funcţionare a procesului continuu, semicontinuu sau discontinuu.
Precurăţarea materiei prime
Precurăţirea are rolul de a îndepărta urmele de praf sau alte microorganisme de infecţie care
ar putea infecta cultura de drojdie.
Cântărirea
Se foloseşte un cântar basculă automat, încărcare-descărcare.
Mărunţirea
Mărunţirea cartofilor se face în funcţie de procedeul de prelucrare aplicat. Procedeul de prelucrare
fără presiune necesită o mărunţire optimă a materiei prime, astfel încât să se obţină randamente
maxime în alcool, cu consum minim de energie.
Printr-o simplă măcinare uscată sau umedă nu se poate obţine granulaţia dorită a măcinişului, ceea
ce conduce la o zaharificare incompletă şi la o micşorare a randamentului în alcool. Din acest
motiv se recomandă mai întâi o măcinare uscată cu ajutorul unei mori cu ciocane, cu sită cu
ochiuri mari, urmând ca cea de-a doua mărunţire, umedă, să se facă după fluidificare într-o moară
cu discuri.
În funcţie de modul cum se realizează mărunţirea, diferitele procedee de obţinere ,fără presiune, a
plămezilor din cartofi se pot clasifica astfel: procedee cu măcinare uscată; procedee cu măcinare
umedă; procedee cu măcinare uscată şi umedă; procedeul cu dispersie.
Aceste procedee se pot folosi, în practică, fără recircularea borhotului sau cu recircularea
borhotului.
Fluidificarea
16
Materia primă cântărită este trimisă la moara cu ciocane unde se adaugă enzima de fluidificare şi
apa de proces. Plămada rezultată este trecută într-un schimbător de căldură în care se încălzeşte
până la temperatura de 70-80˚C, cu ajutorul plămezii care circulă în contracurent. Gelifierea
plămezii are loc într-un ejector, iar fluidificarea are loc într-un fierbător. Plămada este
omogenizată de o moară cu discuri după care este răcită într-un schimbător de căldură în spirală
până la temperatura de zaharificare. După ce ajunge la temperatura de zaharificare se adaugă
enzima de zaharificare, se lasă în repaus 30 minute pentru zaharificarea plămezii.Această
zaharificare este necesară deoarece drojdiile fermentescibile nu produc amilaze şi nu pot produce
hidroliza enzimatică a polizaharidelor. După aceasta se continuă răcirea până la temperatura de
20-25˚C într-un schimbător de căldură cu plăci. Avantajul folosirii acestei metode constă într-o
economie totală de energie.
Însămânţarea
Pentru fermentarea plămezilor se pot folosi drojdii lichide ( cultivate în fabrică ), drojdii speciale
pentru alcool ( uscate sau comprimate ) sau drojdii de panificaţie. În ultimul timp se folosesc pe
scară tot mai largă drojdiile uscate în locul celor lichide, deoarece acestea pot fi imediat utilizate
după o prealabilă hidratare, au o bună conservabilitate şi se dozează mai uşor. În cazul drojdiilor
lichide se folosesc 1-3 l /hl plămadă, în cazul drojdiilor uscate 10-20g/hl plămadă, iar în cazul
drojdiilor comprimate 100-200g/hl plămadă. Într-un gram de drojdie uscată se află
20-25 miliarde de celule de drojdie.
Drojdiile utilizate trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
-să aibă o putere alcooligenă ridicată,
- să se poată acomoda la plămezile acide din cartofi,
-să declanşeze rapid fermentaţia,
-să formeze o cantitate mică de spumă de fermentare
-să producă o cantitate cât mai mică de hidrogen sulfurat şi alte substanţe de gust şi arome
nedorite.
Se observă că drojdiile lichide şi drojdia comprimată au o putere alcooligenă mai scăzută decât
majoritatea drojdiilor uscate, astfel încât costurile mai mari ale drojdiilor uscate se compensează în
scurt timp prin randamente mai ridicate în alcool.
Cultivarea drojdiilor în fabrică se face prin procedeul simplificat cu acid sulfuric, astfel încât se
poate lucra mai mult timp fără a se procura o nouă drojdie.
Fermentarea
Fermentarea plămezii principale are o durată de 72 de ore şi cuprinde cele trei faze:
- faza iniţială, circa 22 de ore;
17
- faza principală, circa 18 ore;
- faza finală, circa 32 de ore.
Pentru scurtarea duratei de fermentare până la 48 de ore, se pot folosi următoarele metode:
- pornirea fermentaţiei la temperatură mai mare de 24-25˚C, prin care se reduce faza iniţială
la 4-6 ore,
- folosirea de borhot lichid recirculat (maximum 60%) la obţinerea plămezii prin care se
declanşează mai rapid fermentaţia, scurtându-se faza iniţială până la 2-3 ore;
- utilizarea unei cantităţi mai mari de lapte de slad pentru a asigura cantităţi suficiente de
amilaze, pentru zaharificarea secundară;
- folosirea unei cantităţi mai mari de plămadă de drojdie de 10-15%;
- conducerea fermentaţiei la temperaturi mai ridicate de 35-36˚C;
- folosirea preparatelor enzimatice microbiene, care produc o hidroliză mai avansată a
amidonului până la glucoză, fără formare de dextrine limită, scurtându-se faza finală a
fermentaţiei.
Controlul microbiologic al plămezilor de cartofi este important pentru stabilirea stării fiziologice a
drojdiilor şi pentru depistarea microorganismelor de infecţie. Astfel, în plămezile de drojdie
trebuie să varieze între 50 şi 300·10
6
celule/ml de plămadă. Valorile sub 50·10
6
celule/ml denotă o
multiplicare slabă a drojdiei. Infecţiile bacteriene sunt periculoase deoarece consumă zahăr pentru
metabolismul propriu, iar acizii organici formaţi (lactic, butiric) inhibă activitatea drojdiei. De
asemenea, în urma infecţiilor cu bacterii are loc o creştere a conţinutului în acroleină a alcoolului
produs aceasta putând fi redusă printr-o acidulare specială a plămezii principale şi a plămezii de
drojdie.
Distilarea
Plămada fermentată este un amestec apos de diferite substanţe aflate în soluţie sau în suspensie, fie
provenite din materiile prime şi auxiliare, fie produse ale fermentaţiei alcoolice. Concentraţia
alcoolică a plămezii variază între limite foarte largi, cuprinse între 6 şi 12% vol., în funcţie de
materia primă prelucrată în procesul tehnologic aplicat. Separarea alcoolului etilic din acest
amestec se bazează pe diferenţa de volatilitate dintre alcool şi apă. Se observă antrenarea unor
produse secundare de fermentaţie cu alcoolul la distilare motiv pentru care se recurge la o rafinare.
În urma distilării rezultă borhot şi alcool brut.
Rafinarea
18
Rafinarea este operaţia de purificare şi concentrare în alcool, a alcoolului brut, în vederea obţinerii
alcoolului etilic rafinat, cu concentraţie alcoolică de circa 96% vol. Rafinarea se poate face pe cale
fizică (rectificare) sau pe cale chimică.
Rafinarea chimică constă în tratarea alcoolului brut cu substanţe chimice, în vederea transformării
unor impurităţi din formă volatilă în formă nevolatilă (fixă). Separarea impurităţilor prin rectificare
se bazează pe diferenţa de volatilitate şi solubilitate a amestecului alcool etilic-apă. În urma
rectificării rezultă frunţi, cozi, ulei de fuzel şi alcool rafinat.
3.3 Schema bloc al etapelor procesului de obţinere al alcoolului şi schema instalaţiei
tehnologice
19
Cartofi
Apă
proces
Drojdi
e
Fluidificare
Răcire 35°C
Zaharificare
Răcire
Inoculare
Răcire
Rectificare
Distilare
simplă
Fermentare
Alco
ol
etilic
Ap
ă
lut
er
H
2
SO
4
Prefermentare
Multiplicare
în
laborator
C
O
2
Fr
unţ
i
Co
zi
Bo
r-
hot
Enz.
zah.
Enz.
fl.
20
SC – Schimbător de căldură 1 - Transportor elicoidal
R – Blaz 2 - Cântar
P – Produs 3 - Moară
MP – Materie primă 4 - Fierbător
AS – Apă de spălare 5 - Zaharificator
AR – Apă reziduală 6 - Reactor
7 - Coloană de distilare
8 - Coloană de rafinare
9 - Rezervor CO
2
10 - Rezervor enzime fluidificare
11 - Rezervor enzime zaharificare
12 - Rezervor plămadă drojdie
21
4. Locul şi rolul bioreactorului
4.1 Stoechiometria reacţiei
Procesele de biosinteză pot fi considerate ca o transformare a substratului în prezenţa oxigenului
(pentru procese aerobe) şi/sau a unei surse de azot, de obicei NH
3
sau săruri de amoniu (pentru
procesele anaerobe).
Indiferent de tipul procesului biologic, aerob sau anaerob, acesta poate fi exprimat cu ajutorul
ecuaţiiilor stoichiometrice.
Aceasta este un proces anaerob prin care glucidele fermentescibile sunt metabolizate prin reacţii
enzimatice de drojdie. În timpul fermentaţiei se obţin produşi primari şi secundari, aceştia
provenind din două reacţii care se desfăşoară în paralel. Astfel o parte din nutrienţi sunt
comsumaţi de celulă pentru a se multiplica, iar cealaltă parte din nutrienţi sunt consumaţi prin
transformare în alcool etilic şi dioxid de carbon.
Ecuaţia stoichiometrică de transformare a substratului în produşi este:
1,3 C
6
H
12
O
6
+ 0,2 NH
3
→ CH
1.8
N
0.2
O
0.5
+ 2,3 CO
2
+ 2,25 C
2
H
5
OH +0,45 H
2
O
.
O reacţie biochimică se poate scrie schematic:
S → X + P
Cantităţile transformate şi formate în cursul unui proces biologic pot fi exprimate prin mai multe
variabile de transformare:
- randamentul de utilizare a substratului, Y
xs
S
X
Yxs


·
g/g sau g/mol
unde: ΔX – cantitateade biomasă formată, g/l;
ΔS – cantitatea de substrat consumat g/l sau mol/mol.
- conversia, x
s
so
s so
s
c
c c
x

·
unde: c
so
-c
s
– cantitatea de substrat transformat;
c
so
– cantitatea iniţială de substrat.
22
4.2 Caracterizarea microbiologică şi fiziologică a tulpinii microbiene folosite
Saccharomyces cerevisiae face parte din regnul Protista, fiind un microorganism unicelular de tip
eucariot. Se reproduce asexuat, prin, înmugurire sau diviziune, şi sexuat, prin spori. Se întâlneşte
în toate mediile de viaţă : sol, apă, pe suprafaţa fructelor,florilor, tulpini unor plante, la animale şi
om în tubul digestiv. Celulele au diametre cuprinse între 4 – 14 μm, cu formă ovală sau
elipsoidală. În medii de cultură lichide fermentează glucide, producând tulburarea mediului, iar pe
medii solidificate formează colonii circulare cu profil neted sau lenticular şi cu marginea uniformă
sau ondulată, cu aspect mat, cremos, de culoare alb-crem, cu diametrul 0,2-2 cm.
Necesită în mediul de cultură o sursă de carbon, o sursă de azot, săruri minerale şi factori de
creştere.Temperatura optimă de creştere este de 28 – 30 C, iar pH-ul optim este de 4-5 unitaţi de
pH.
Pentru a putea fi folosite în practică, drojdiile din acest gen sunt studiate şi selecţionate în funcţie
de unele proprietăţi care le recomandă pentru utilizare industrială precum:
- puterea alcooligenă – se referă la concentraţia maximă de alcool, exprimată în
ml/100 ml ce poate rezulta în urma fermentaţiei cu o anumită specie de drojdie.
Saccharomyces cerevisae pot produce 16 – 18%;
- alcoolorezistenţa se referă la proprietatea drojdiilor de a rezista la concentraţii
de alcool mai mari de 8%, drojdiile care nu rezistă sunt inhibate;
- sulfitorezistenţa – proprietatea de a rezista la concentraţii cuprise între 200-500
mg SO
2
/dm
3
. Tulpinile de Saccharomyces cerevisae sunt rezistenta la SO
2
, adesea
pentru inhibarea drojdiilor slab alcooligene este introdus SO
2
;
- osmofilia – proprietatea de a fermenta substraturi dulci cu concentraţii ridicate
de zaharuri;
- frigofilia – proprietatea de o produce fermentaţie la temperaturi scăzute. Este
importantă pentru păstrarea compuşilor de gust la obţinerea vinului;
- caracterul killer – proprietatea de a produce killină, care inhibă dezvoltarea
drojdiilor însoţitoare care pot duce la distrugerea procesului parţial sau total.
4.3 Calculul efectului termic
23
Ştiind entalpiile de formare a compuşilor care intervin în reactia biochimică ce are loc în reactor
putem calcula căldura de reacţie raportată la un mol de biomasă, care se calculează cu formula:

∆ ⋅ · ∆ f j r H H ν
unde: ΔH
r
este entalpia de reacţie,
υ
j
reprezintă coeficientul stoechiometric al componetului (convenţional se iau cu
„–„ reactanţii, iar cu ” + „ produşii) ,
ΔH
f
reprezintă entalpia de formare a fiecărui conpus.
În tabelul următor se dau entalpiile de formare a componenţilor mediului de reacţie:
Tabelul nr.5
Compus C
6
H
12
O
6
NH
3
CH
1,8
N
0,2
O
0,5
CO
2
C
2
H
5
OH H
2
O
ΔH
i
0
[kJ/mol]
-1264 -133 -91 -394,1 -288 -286
ΔH
r
se calculează cu formula următoare:
ΔH
r
= -1.3·(-1264) - 0.2·(-133) + 1·(-91) + 2.3·(-394.1) + 2.25·(-288) + 0.45·(-286)
ΔH
r
= -104.33 kJ/mol
4.4 Modele cinetice pentru transformarea microbiană
Pentru a produce etanol prin fermentaţie în mod eficient, este de dorit să reţinem o concentraţie
mare de drojdie producătoare de etanol în fermentator. În acest scop, reciclarea celulelor prin
separări cu membrane este una dintre cele mai promiţătoare abordări pentru viitor. Până acum,
fermentatoarele cu amestecare continuă cuplate cu filtrele membrană în procesul de reciclare a
celulelor au fost folosite foarte mult în experienţele de laborator. Ca rezultat, productivităţile
volumetrice de etanol ale acestor tipuri de fermentatoare s-au dovedit a fi mult mai mari decât în
cazul culturilor continue de tip batch şi a celor cu celule imobilizate.
Analizând datele experimentale obţinute prin procedeul celulelor reciclate pentru producţia de
etanol, s-au propus diferite modele biocinetice care includ efectele inhibitorii ale etanolului şi
celulelor. Este un lucru bine ştiut că producţia de etanol şi creşterea celulelor sunt inhibate de
etanol într-un mod necompetitiv.
Atfel au fost propuse mai multe modele cinetice care pot fi utilizate în procese continue cu
recircularea celulelor pentru obţinerea de etanol. Printre aceste sunt: modelul Damino, modelul
Jarzebski, modelul Groot şi modelul Warren.
24
5. Bilanţul de material şi termic pentru instalaţie
5.1 Bilanţ de materiale pentru aparatele instalaţiei
Pentru dimensionarea reactorului, trebuie să facem, în prealabil, bilanţul de materiale pe întreaga
instalaţie, determinand debitele care intră în fiecare aparat şi cantitatea de cartofi necesară obţinerii
producţiei impuse în datele de proiectare..
Cunoscând producţia de etanol, P, care trebuie să se obţină din instalaţie (P = 20000t/an), putem
afla producţia de alcool care se realizează într-o oră, ştiind că instalaţia funcţionează 8000 h/an, şi
anume:
alcool
h
kg
2500 P
t
P
P
·
·
Din tabelul de productivitate din „Manualul Inginerului de Chimie Alimentară”, Banu, C.,
reiese că:
100 kg cartofi..........20 kg amidon........12 l alcool..........9,47 kg alcool
P
c
kg cartofi.............y kg amidon....................................P kg alcool (2500)
unde: P
c
– cantitatea de cartofi ce trebuie introdusă în instalaţie pentru a obţine producţia de alcool
impusă, kg;
y – cantitatea de amidon rezultată din cartofi.
Astfel se obţine:
P
c
= 26400 kg/h cartofi
y = 5280 kg/h amidon
Moara
În moară are loc măcinarea materiei prime şi fluidificarea porumbului măcinat, pentru ca apoi să
fie fie introdusă in zaharificator.
Bilanţul de materiale pe moara este:
P
c
+ A
f
+ E
f
= Pl
f
25
unde: Pl
f
reprezintă cantitatea de plamadă fluidificată care iese din moară,
A
f
este cantitatea de apă necesară fluifidicării,
E
f
reprezintă catitatea de enzime de fluidificare.
Enzime de fluidificare (E
f
)
Cartofi (P
c
) Plămadă fluidificată (Pl
f
)
Apă (A
f
)
Conform Banu,C.-Manualul Inginerului de Chimie Alimentară pentru fluidificarea a 1000 kg
amidon sunt necesare 300 ml enzime de fluidificare şi că la 1000 kg cartofi supuse fluidizării este
necesar 1 m
3
de apă.
Ştiind cantitatea de amidon ,de 5280 kg, şi densitatea apei, ρ
apă
= 1000 kg/m
3
,reiese din calcule că
necesarul de apă în operaţia de fluidizare, A
f
este de:
apă kg 26400 A
ρ
1000
A
f
apă f
·
⋅ ·
c P
iar cantitatea de enzime necesare fluidificării, E
f
, dacă ρ
enzime fluid
= 1000 kg/m
3
este de:
re fluidifica de enzime kg/h 1.584 E
1000
ρ 10 300 y
E
f
fluid enzim
6
f
·
⋅ ⋅ ⋅
·

Din bilanţul de materiale realizat pe moară se poate determina plamada fluidificată ce iese din
moară:
kg/h 52802 Pl
E P A Pl
f
f c f f
·
+ + ·
Zaharificator
Enzimele de zaharificare transformă amidonul rezultat în etapa anterioară în glucoză.
Bilanţul pe zaharificator este:
Pl
f
+ E
zah
= Pl
zah
unde: Pl
zah
reprezintă cantitatea de plamadă zaharificată ce iese din zaharificator,
26
MOARĂ
E
zah
este cantitatea de enzime necesară zaharificării.
Enzime de zaharificare (E
zah
)
Plămadă fluidificată (Pl
f
) Plămadă zaharificată (Pl
zah
)
Din tabelul de productivitate dinBanu,C.-Manualul Inginerului de Chimie Alimentară se stie că la
1000 kg amidon necesarul de enzime de zaharificare este de 1200 ml, se mai cunoaşte şi că ρ
enzime
zah
= 1000 kg/m
3
, astfel se poate determina cantitatea de enzime necesare zaharificării, şi anume:
re fluidifica enzime kg/h 6.336 E
1000
1000 10 1200 5280
E
1000
ρ 10 1200 y
E
zah
6
zah
zah enzim
6
zah
·
⋅ ⋅ ⋅
·
⋅ ⋅ ⋅
·


Din ecuaţia de bilanţ se poate determina cantitatea de plămadă zaharificată care iese din
zaharificator:
tă zaharifica plamad ă kg/h 52810 Pl
Pl E Pl
zah
f zah zah
·
+ ·
Fermentator
În fermentator are loc reacţia propriu-zisă, în urma căreia substratul (glucoza) este transformată în
produs (alcoolul etilic). Glucoza este transformată în alcool etilic şi în alţi produşi secundari, dar în
cantitate mai mică.
În bioreactor intră cantitatea de plămadă zaharificată Pl
zah
, cantitatea de drojdie Dj, şi iese
cantitatea de plămadă fermentată Pl
ferm
şi cantitatea de CO
2
, D
CO2
, deci bilanţul este:
Pl
zah
+ Dj = D
CO2
+ Pl
ferm
unde: Pl
ferm
este cantitatea de plămadă fermentată rezultată din fermentator,
D
CO2
este cantitatea de CO
2
degajată în urma reacţiei ,
27
ZAHARIFICATOR
Dj este cantitatea de drojdie necesară fermentării substratului.
CO
2
(D
CO2
)
Plamada zaharificată (Pl
zah
)
Plamada fermentată (Pl
ferm
)
Drojdie (Dj)
Conform Banu, C.,-Manualul inginerului de chimie alimentară,cantitatea de drojdie care trebuie
introdusă în fermentator, Dj, se consideră 10 % din plamada zaharificată. Astfel:
Dj = 0.1 Pl
zah
Dj = 5281 kg/h
Stoechiometria recaţiei ce are loc în reactor este:
1,3 C
6
H
12
O
6
+ 0,2 NH
3
→ CH
1.8
N
0.2
O
0.5
+ 2,3 CO
2
+ 2,25 C
2
H
5
OH +0,45 H
2
O
Cunoscându-se masele moleculare pentru:
-glucoză M
gluc
= 180 kg/mol,
-celule M
celule
= 24 kg/mol,
-alcoolul etilic M
alc
= 46 kg/mol,
-dioxidului de carbon M
CO2
= 44 kg/mol ,
-amidonului M
amidon
= 162 kg/mol,
se pot calcula, în funcţie de stoechiometria reacţiei, cantităţile care trebuiesc obţinute în urma
reacţiei.
Cantitatea de glucoză, z, care se consumă în reacţie este:
kg/h 5866 z
M
M
y z
amidon
gluc
·
⋅ ·
Din stoechiometria reacţiei rezultă că:
28
FERMENTATOR
gluc
celule
ferm
M 1.3
M
z Dj

⋅ ·

gluc
CO2
CO2
M 1.3
M 2.3
z D


⋅ ·

gluc
alc
brut
M 1.3
M 2.25
z Al


⋅ ·
unde: Dj
ferm
este cantitatea de drojdie care se formează în timpul reacţiei, Al
brut
reprezintă cantitatea
de alcool care rezultă în urma reacţiei. Astfel se obţin:
Dj
ferm
= 601,69 kg/h D
CO2
= 2537 kg/h Al
brut
= 2594,789kg/h
Din bilanţul de materiale pe fermentator rezultă că, plamada fermentată care iese din reactor este:
Pl
ferm
= Pl
zah
+ Dj – D
CO2
Pl
ferm
= 55554 kg/h
Separare drojdie
Deoarece cantitatea de alcool care rezultă în urma fermentării nu este foarte mare, iar pe lângă
alcool etilic plamada fermentată contine şi drojdii care s-au dezvoltat în timpul fermentaţiei, este
necesar ca plămada fermentată să fie separată de aceste drojdii, înainte de a se introduce în coloana
de distilare.
Bilantul pentru această operaţie este:
Pl
ferm
= Pl
dist
+ Dj
s
unde: Pl
dist
este cantitaea de plamadă care se introduce în coloana de distilare,
Dj
s
este cantitatea de drojdie care se separă din plămada fermentată, se calculează cu relaţia:
Dj
s
= Dj + Dj
ferm
Plamadă fermentată (Pl
ferm
)
Plamadă distilată (Pl
dist
)
Drojdie (Dj
s
)
Din relaţia de mai sus se obtine o cantitate de drojdie care se separă Dj
s
= 5882 kg/h, iar plamada
care merge mai departe în operaţia de distilare Pl
dist
= 49672 kg/h.
Coloana de distilare
Plămada fermentată este un amestec de apă, produse de fermentare şi alte produse pe care le
aduce materia primă iniţială; în plămezile fermentate concentraţia în alcool etilic este 8-11%. Prin
distilare în coloana de distilare se elimină din amestecul de alcool, întâi frunţile cu temperatura de
fierbere mai mică decât alcoolul, apoi trece acesta şi la final compuşii cu temperaturi de fierbere
29
SEPARATOR
DROJDIE
mai ridicate. Impurităţile cele mai volatile părăsesc primele coloana de distilare, pe măsură ce
încălzirea continuă distilă alcoolul iar în la final rămân cozile.
Bilanţul pe coloana de distilare este:
Pl
dist
+ A
s
= Al
brut
+ B
h
unde: A
s
- este cantitatea de apă de spălare adăugată la distilare,
B
h
- borhotul obţinut în urma distilării.
Plamadă distilată (Pl
ferm
)
Apă spălare (A
s
) Alcool brut distilat (Al
brut
)
Borhot (B
h
)
Din „Manualul Inginerului de Chimie Alimentară” se cunoaşte că la 100 l plămadă fermentată se
obţin 110 l borhot. Cantitatea de borhot care rezultă în urma distilării este:
100
110
Pl B dist ⋅ ·
h
B
h
=54639 kg/h
Din bilantul de material pe coloana de distilare se poate determina cantitatea de apă de spălare care
trebuie introdusă în coloană.
A
s
= Al
brut
+ B
h
- Pl
dist
A
s
= 7562 kg/h
Coloana de rectificare
Se realizează în coloana de rectificare şi are scop concentrarea alcoolului etilic brut, în cazul de
faţă până la o fracţia masică a distilatului de 0.96 alcool. Alcoolul obţinut prin această operaţie
atinge maximul de concentraţie, de aceea se numeşte alcool rafinat.
Bilantul de coloana de rectificare este:
Al
brut
= Al
raf
+ R
unde: Al
raf
este cantitatea de alcool rafinat obţinut dupa rectificare şi este egal cu producţia (P),
R este cantitatea de reziduu care se obţine în blazul coloanei de rectificare.
30
COLOANĂ
DISTILARE
Alcool brut (Al
brut
) Alcool rafinat (Al
raf
)
Reziduu (R)
Cunoscându-se cantitatea de alcool care se obţine se poate determina din bilanţul de materiale
cantitatea de reziduu care se obţine în coloana de rectificare, şi anume:
R = Al
brut
– Al
rafinat
R = 94,789 kg/h
Verificarea bilanţului de materiale
Pc + A
f
+ E
f
+ Dj + A
s
– D
CO2
– Dj
s
– B
h
– Al
raf
– R = 2,728·10
-12
Deoarece diferenţa este foarte mică între debitele introduse în instalaţia de obţinerea a alcoolului
etilic şi cele evacuate din instalaţie, bilanţul de material pe instalaţia de obţinere a alcoolului etilic
se verifică.
5.2 Bilanţul termic pe reactor
Căldura de reacţie este preluată de către agentul termic, reprezentat de apa dedurizată.
Ecuaţia bilantului termic este:
(-Δ
r
H) · v
rx
· V = D
ma
· c
p
· (t
e
– t
i
)
unde: D
ma
– debitul de agent termic necesar preluării caldurii formate în timpul reacţiei,
V – volumul recatorului,
v
rx
este viteza de formare a biomasei,
c
p
– căldura specifică a agentului termic,
31
COLOANA
RECTIFICARE
t
e
– temperatura de ieşire a agentului termic,
t
i
– temperatura de intrare a agentului termic.
6. Dimensionarea reactorului
6.1 Calculul duratei de reacţie pentru modelul cinetic ales şi condiţiile de operare
6.1.1 Ecuaţiile modelului
Pentru calculul timpului de fermentare, precum şi pentru a vedea dependenţa concentraţiei de
celule c
x
, concentaţia de substrat c
s
, concentraţia de produs c
p
funcţie de timp, se utilizează
modelul studiat de Groot în anul 1992. Ecuaţiile acestui model sunt:
µ µ
m
1
P
Pm
¸

¸
_

,
n

¸
1
1
]

Ysx
1
Yxs
m
s
µ S X , P , ( )
+
¸

¸
_

,
q Ysx µ ⋅
ν Yps q ⋅
unde: μ este viteza specifică de creştere, h
-1
;
μ
m
– viteza specifică de creştere maximă, h
-1
;
P – concentraţia produsului kg/m
3
;
P
m
– concentraţia maxima de produs, kg/m
3
;
q – viteza specifică de consum a substratului,
m
s
– consumul necesar pentru întreţinere,
n – parametrul modelului ales;
32
q – viteza specifică de consum a substratului, h
-1
;
υ – viteza specifică de formare a producsului, h
-1
;
Y
xs
– randamentul de utilizare al substratului, g/g;
Y
ps
– randamentul de formare al produsului, g/g.
Parametrii modelului ales sunt:
μ
m
= 0.25 h
-1
n = 1 m
s
= 0.66 kg/kg·h P
m
= 78 kg/m
3
Y
xs
= 0.096 kg/kg
6.1.2 Soluţionarea ecuaţiilor
Integrarea celor 3 ecuaţii diferenţiale se realizează utilizând metode numerice de integrare. Printre
metodele numerice care pot fi folosite la soluţionarea acestor ecuaţii sunt: metoda Euler şi
algritmul Runge – Kutta.
Metoda Euler de soluţionare a ecuaţiilor are următorul algoritm:
c
s
(k+1)
= c
s
(k)
+ (dc
s
/dt)
(k)
·Δt
c
x
(k+1)
= c
x
(k)
+ (dc
x
/dt)
(k)
·Δt
c
p
(k+1)
= c
p
(k)
+ (dc
p
/dt)
(k)
·Δt
cunoscându-se concentraţiile iniţiale ale substratului, celulelor şi al produsului: c
s
0
= 150 g/l;
c
x
0
= 0.3 g/l; c
p
0
= 0 g/l şi pasul de integrare Δt = 0.1 h.
Ştiind că:
dc
s
dt
v
rs


dc
x
dt
v
rx

dc
p
dt
v
rp
se poate determina concentraţiile substratului, celulelor şi a produsului la pasul unul de
integrare.
Din calcule reiese că:
c
s
(1)
= 149.902 kg/m
3
c
x
(1)
= 0.308 kg/m
3
c
p
(1)
= 0.038 kg/m
3
Descrierea metodei Runge Kuta pe scurt:
x
n+1
= x
n
+ h
y
n+1
= y
n
+ (1/6)(k
1
+ 2k
2
+ 2k
3
+ k
4
)
unde:
k
1
= h · f(x
n
, y
n
)
k
2
= h · f(x
n
+ h/2, y
n
+ k
1
/2)
k
3
= h · f(x
n
+ h/2, yn + k
2
/2)
33
k
4
= h · f(x
n
+ h, y
n
+ k
3
)
Pentru integrare s-a ales modelul Groot, deoarece conversia de 0.8 este atinsa în cel mai scurt timp
cu acest model.
În cele ce urmează mai jos este prezentat programul de rezolvare al modelului cinetic folosind
programul de calcul Mathcad.
a
150
0.3
0
¸

¸
_

,

D t a , ( )
Vrs a
0
a
1
, a
2
,
( )

Vrxa
0
a
1
, a
2
,
( )
Vrp a
0
a
1
, a
2
,
( )
¸

¸
_

,

z Rkadapt a 0 , 16.4 , 100 , D , ( ) :·
unde: a este matricea valorilor de start;
16.4 este valoare timpului de reacţie necesar atingerii conversiei de 0.8 în reactor,
D – matricea variabilelor ce trebuie să fie determinate,
0 şi 100 reprezintă numărul de valori pe care vrem sa le afişeze.
Mai jos se regasesc primele şi ultimele 20 valori ale timpului (coloana 0), ale concentraţiei
substratului (coloana 1), ale celuleor (coloana 2) şi ale produsul (coloana 3).
34
z
0 1 2 3
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
0 150 0. 3 0
0. 164 149. 836 0. 313 0. 062
0. 328 149. 665 0. 326 0. 126
0. 492 149. 488 0. 339 0. 193
0. 656 149. 303 0. 353 0. 262
0. 82 149. 11 0. 368 0. 335
0. 984 148. 91 0. 383 0. 41
1. 148 148. 702 0. 399 0. 489
1. 312 148. 485 0. 416 0. 57
1. 476 148. 259 0. 433 0. 655
1. 64 148. 024 0. 451 0. 744
1. 804 147. 779 0. 47 0. 836
1. 968 147. 525 0. 489 0. 932
2. 132 147. 26 0. 51 1. 031
2. 296 146. 985 0. 531 1. 135
2. 46 146. 698 0. 552 1. 242
2. 624 146. 401 0. 575 1. 355
2. 788 146. 091 0. 599 1. 471
2. 952 145. 769 0. 623 1. 592
3. 116 145. 434 0. 649 1. 718
3. 28 145. 086 0. 675 1. 849
·
z
0 1 2 3
80
81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
13. 12 77. 757 5. 592 27. 188
13. 284 75. 579 5. 742 28. 007
13. 448 73. 37 5. 894 28. 838
13. 612 71. 131 6. 047 29. 681
13. 776 68. 862 6. 201 30. 535
13. 94 66. 566 6. 356 31. 399
14. 104 64. 243 6. 512 32. 273
14. 268 61. 895 6. 669 33. 157
14. 432 59. 525 6. 827 34. 049
14. 596 57. 132 6. 985 34. 949
14. 76 54. 72 7. 143 35. 857
14. 924 52. 29 7. 301 36. 772
15. 088 49. 844 7. 459 37. 692
15. 252 47. 384 7. 617 38. 618
15. 416 44. 911 7. 775 39. 549
15. 58 42. 428 7. 931 40. 483
15. 744 39. 936 8. 087 41. 421
15. 908 37. 438 8. 242 42. 361
16. 072 34. 936 8. 396 43. 303
16. 236 32. 431 8. 548 44. 245
16. 4 29. 926 8. 699 45. 188
·
Variaţia concentraţiilor substratului (S), ale produsului (P) şi ale celulelor (X) sunt reprezentate
grafic în figura 6.1.
Fig. 6.1 Variaţia concentraţiei de substrat, produs şi celule în timp
0 5 10 15 20
0
50
100
150
150
0
S
P
X
16.4 0 t
35
Tot din integrarea modelului cinetic ales se poate determina viteza de consumare a substratului
(v
rs
), viteza de formare a celuleor (v
rx
) şi viteza de formare a produsului (v
rp
). În figura 6.2 este
reprezentată variaţia în timp ale celor trei viteze.
Fig. 6.2 Variaţia vitezelor de consumare/formarea a componenţilor
care intervin în reacţia chimică
0 5 10 15 20
0
5
10
15
20
15.276
0.075
Vrx
i
Vrs
i
Vrp
i
16.4 0 t
i
Viteza de formare a celulelor prezintă un maxim care este evitenţia în figura 6.3. Variaţia vitezei
specifice de creştere a celulelor cu timpul este reprezentată în figura 6.4.
Fig. 6.3 Variaţia vitezei de formare a celulelor în
timp
Fig 6.4 Variaţia vitezei specifice de creştere a
celulelor cu timpul
36
0 5 1 0 1 5 2 0
0
0 .5
1
0 .9 6 5
0 .0 7 5
Vrx
i
1 6 .4 0 t
i
0 5 10 15 20
0.1
0.15
0.2
0.25
0.25
0.105
µ
16.4 0 t
0 5 10 15 20
0
0.5
1
Vrx
i
t
i
6.2 Calculul duratei pe o şarjă
Pentru determinarea volumului şi numărului de reactoare este necesar să ştim durata unei şarje.
Din integrarea modelului cinetic rezultă timpul necesar reacţiei, şi anume: t
r
= 16.4 h.
Timpul necesar unei şarje se calculează cu formula următoare:
t
ş
= t
r
+ t
aux
unde t
aux
este timpul auxiliar unei şarje. Timp auxiliar este suma dintre timpul încărcării
bioreactorului, timpul descărcării bioreactorului şi timpul curăţirii bioreactorului. Cunoscându-se
că timpii necesari încărcării, descărcării şi curăţirii reactorului sunt de 0.5 h pentru fiecare, timpul
unei şarje este egal cu:
t
ş
= 16.4 + 0.5 + 0.5 + 0.5
t
ş
= 17.9 h
6.3 Determinarea volumului bioreactorului, geometria şi amenajările interioare
Pentru determinarea geometriei reactorului este necesar să se cunoască volumul bioreactorului.
Pentru aceasta este necesar să se determine numărul de şarje anuale (n
ş
) şi producţia care se obţine
pe fiecare şarjă (P
ş
).
Numărul de şarje se poate determina împărţind numărul de ore anuale care lucrează reactorul la
durata unei şarje. Cunoscându-se că numărul de ore de funcţionare anual a biorecatorului este
8000 h/an, se obţine:
n
ş
= 447 şarje/an
37
Producţia care se realizează o şarjă se calculează cu formula:
P
ş
= P/n
ş
P
ş
= 44743 kg/şarjă
Astfel volumul de reacţie se poate determina cu formula
final p,
ş
c
P
Vr ·
, obţinându-se un volum de
reacţie de Vr = 990,143 m
3
.
Volumul total al bioreactoarului este mai mare decât volumul de reacţie deoarece coeficientul de
umplere este φ = 0.7, astfel se obţine un volum total de V = 1414,49 m
3
.
Deoarece din pucnt de vedere tehnic nu se poate realiza un bioareactor cu un volum atât de mare,
soluţia constructivă este să se folosească mai multe reactoare de 100 m
3
.
Astfel numărul de bioreactoare necesare pentru atingerea producţiei impuse este de
15 bioreactoare,fiecare având capacitatea de 100cm³.
6.4 Verificarea regimului termic
Deoarece reacţia de fermentare este o reacţie exotermă este necesar ca masa de reacţie să fie
menţinută la o temperatură constantă, creşterea temperaturii masei de reacţie ar putea conduce la
lezarea celuleor care produc fermentaţia şi astfel nu se mai atinge conversia dorită.
Bilantul termic pe bioreactor este:
(-Δ
r
H) · v
rx
· V = D
ma
· c
p
· (t
e
– t
i
)
unde: v
rx
este viteza de formare a biomasei,
V – volumul recatorului,
D
ma
– debitul de agent termic necesar preluării caldurii formate în timpul reacţiei,
c
p
– căldura specifică a agentului termic,
t
e
– temperatura de ieşire a agentului termic,
t
i
– temperatura de intrare a agentului termic.
Viteza de formare a biomasei este o funcţie care variază în timp, ea atinge un maxim, atunci când
celule au ajuns în starea exponenţială de creştere, iar apoi începe să scadă. Deoarece debitul de
agent termic este dependent de viteza de formare a celulelor rezultă că şi el are o variaţiei în timp
asemănătoare vitezei de formare a celulelor.
38
Mai jos sunt prezentate primele şi ultimele valori ale debitului de agent termic necesar pentru ca
bioreactorul să funcţioneze izoterm.
Variaţia în timp a debitului de agent termic este redată în figura 6.5.
Fig. 6.5 Variaţia debitului de agent termic în timp
0 5 10 15 20
0
50
100
150
120.209
9.345
Dma
i
16.4 0 t
i
Dma
i
114.641
115.711
116.679
117.539
118.288
118.92
119.431
119.819
120.079
120.209
120.206
120.067
119.792
119.378
118.826
118.134
117.304
116.335
115.229
113.988
· Dma
i
9.345
9.728
10.126
10.54
10.97
11.417
11.881
12.362
12.863
13.382
13.921
14.48
15.061
15.662
16.287
16.934
17.605
18.3
19.021
19.767
·
39
7. Predimensionarea mecanică a bioreactorului
Schiţă constructivă a bioreactorului este prezentată în figura 7.1.
Figura 7.1 Bioreactor de fermentatie În care: h = înalţimea părţii cilindrice a capacului;
H
cs
= înălţimea părţii sferice a capacului;
Hc = înălţimea totală a capacului;
H = înălţimea părţii cilindrice a bioreactorului;
H
m
= înălţimea mantalei;
D = diametrul interior al bioreactorului.
Se defineşte un coeficient de zvelteţe, S = H/D.
Alegem S = 2
V
reactor
= 2
.
V
capac
+ V
cilindru
V
cilindru
=
2
D π
D 2
4
D π
H
4
D π
3 2 2

· ⋅ ⋅

· ⋅

V
capac
= ) H (h
4
D π
cs
2
+ ⋅

Conform STAS 7949-98 se adoptă h = 50 mm, iar H
cs
= 0.25 D
V
capac
=
16
D π
)
4
D
(h
4
D π
3 2

· + ⋅

Din cauza că h este foarte mic în raport cu diametrul bioreactorului, acesta se poate neglija,
rezultând relaţia:
V
reactor
=
2
D π
16
D π
2
3 3

+


În urma calculelor rezultă un diametru D = 3.70 m. Din STAS 8815 / 3 -79 se alege diametrul
standard pentru bioreactorul de D = 3.8 m.
Înălţimea bioreactorului este H = 2·D, obţinându-se H = 7.8 m.
Capacele bioreactorului se aleg din STAS 8815 / 3 -79 având diametrul D = 3.8 m, înălţimea părţii
cilindrice, H
cs
se calculează:
H
cs
= 0.25·D = 0.95 m
h = 50 mm = 0.05 m.
Astfel înălţimea capacului este: H
C
= H
cs
+ h, şi se obţine H
C
= 1 m.
Se alege un amestecător turbina disc. Domeniile lui de utilizare sunt: reacţii chimice, transfer de
caldură, dizolvare, omogenizare, suspensii usoare. Normativul IPROCHIM recomandă utilizarea
amestecătorului din Figura 7.2:
40
Figura 7.2 Schiţa unui amestecator tip turbină disc
Este recomandată pentru operaţii în cursul cărora are loc variaţia vâscozităţii mediului de reacţie.
Viteza periferică este de 8.4 m/s, iar gama de turaţii la care poate lucra este cuprinsă între 100 -
1500 rot / min. Vâscozitatea dinamică a fluidului nu trebuie sa depăşească 20 Pa
.
s.
Amestecatorul se poate folosi în vase cu turbine sau fară. În absenta turbinelor, direcţia de curgere
a fluidului este preponderent circumferenţială, cu componenta verticală.
Dimensiunile amestecătorului ales pentru acest bioreactor sunt:
· → ·
2
2
d 5 . 0
D
d
1.9 m · → ·
2
2
h 1 . 0
D
h
0.38m
· → ·
3
2
3
h 0.2
d
h
0.38 m
→ · 0.25
d
b
2
3
b
3
=0.475 m
unde: D = diametrul nominal al recipientului;
d
2
= diametrul anvergurii;
h
2
= distanţa de la agitator la fundul vasului;
b
3
= lăţimea paletei;
h
3
= înălţimea paletei.
Alte dimensiuni necesare construirii ametecătorului sunt: grosimea paletei, s = 8 mm, diametrul
arborelui, d = 100 mm.
Calculul înălţimii mantalei se poate face cu următoarea formulă: H
m
= 0.7
.
H
total
, unde H
total
= H +
2
.
H
C
= 9.8 m, obţinându-se H
m
= 0.7
.
9.8 = 6.9 m.
Bioreactorul este prevăzut cu şicane pentru a împiedica aderarea masei de reacţie la perete în
timpul amestecării totodată evitându-se şi înecarea amestecătorului. Şicanele se montează la o
41
distanţă faţă de peretele bioreactorului b
2
= 0.02
.
D, deci la o distanţă egală cu b
2
= 0.076 m.
Grosimea şicanei este b
1
= 0.08
.
D, de unde rezultă b
1
= 0.304 m.
Bioreactorul este prevăzut cu următoarele racorduri:
-racord de alimentare plămadă zaharificată (R
1
),
- racord evacuare plămadă fermentată (R2),
-racord evacuare dioxid de carbon (R
3
),
-racord alimentare bioreactor cu drojdie pentru fermentaţie (R
4
),
-racord intrare agent termic (R
5
),
-racord evacuare agent termic (R
6
).
Diametrul racordului pentru alimentarea plămezii zaharificate, d
R1
, se calculează cu relaţia:
w π
D 4
dR1


·
unde: D este debitul volumetric de plămadă zaharificată, iar w este viteza cu care este alimentată
plămada zaharificată.
Viteza cu care se alimentează plămada zaharificată este cuprinsă între 0.1 – 1 m/s. Convenţional
se alege w = 0.8 m/s pentru debite lichide.
Debitul care este alimentat se poate calcula cu relaţia:
3600 ρ t n
t Pl
D
înc ş
anual zah
⋅ ⋅ ⋅

·
,
în care: Pl
zah
– cantiatea de plămadă zaharificată alimentată, kg/h;
t
anual
– timpul anual de funcţionare, h/an;
n
ş
– numărul de şarje anuale, şarje/an;
t
înc
– timpul necesar încărcării bioreactorului;
ρ – densitatea plămezii zaharifiacte, kg/m
3
. Densitatea plămezii zaharificate se consideră ρ = 1000
kg/m
3
.
Astfel se obţine că diametrul racordului de alimenatre pentru plămada zaharificată este: d
R1
=
m. Se standardizează acest diametru, rezultând în cele din urmă diametrul final al racordului R
1
,
d
R1
= 0.6 m.
Diametrul racordului pentru evacuare plămadă fermentată, d
R2
, se calculează cu relaţia:
w π
D 4
dR2


·
unde: D este debitul volumetric de plămadă fermentată, kg/h şi se calculează cu relaţia:
3600 ρ t n
t Pl
D
evac ş
anual ferm
⋅ ⋅ ⋅

·
, în care Pl
zah
– cantiatea de plămadă fermentată evacuată, kg/h; t
anual
– timpul
anual de funcţionare, h/an; n
ş
– numărul de şarje anuale, şarje/an; t
evac
– timpul necesar evacuării
42
bioreactorului; ρ – densitatea plămezii fermentate, kg/m
3
. densitatea plămezii zaharificate se
consideră ρ = 1000 kg/m
3
. Se obţine că diametrul racordului de evacuare plămadă fermentată este
d
R2
= 0.585 m. Comparând valoarea obţinută cu cea din standard rezultă că valoarea finală pentru
diametrul d
R2
= 0.6 m.
Diametrul racordului de evacuare dioxid de carbon, d
R3
, se calculează astfel:
w π
D 4
dR3


·
în care: D este debitul volumetric de CO
2
evacuat, iar w este viteza cu care este evacuat CO
2
.
Viteza cu care se elimină CO
2
se alege convenţional se alege w = 10 m/s pentru debite gazoase.
Debitul care este eliminat CO
2
se poate calcula cu relaţia:
r ş CO2
anual μ CO2
t n 3600 M
t V D
D
⋅ ⋅ ⋅
⋅ ⋅
·
, în care D
CO2

cantiatea CO
2
degajat, kg/h; t
anual
– timpul anual de funcţionare, h/an; n
ş
– numărul de şarje anuale,
şarje/an; tr – timpul de reacţie; M
CO2
– masa moleculară a CO
2
, kg/mol, V
μ
– volumul molar,
m
3
/mol.
Din calcule de mai sus rezultă că diametrul racordului de evacuare CO
2
este d
R3
= 0.253 m. Din
STAS 8815 / 3 -79 se alege diametrul standardizat al racordului R
3
, şi anume d
R3
= 0.3 m.
Diametrele racordurilor de intrare, respectiv ieşire agent termic sunt egale şi se pot calcula cu
relaţia:
w π
D 4
dR5,6


·
unde: D este debitul volumetric de agent termic intrat/ieşit, kg/h.
Deoarece debitul de agent termic este variabil în timp, pentru calcularea diametrului racordului se
alege debitul maxim de agent termic necasar funcţionării izoterme a bioreactorului. Debitul maxim
se detrmină din integrare şi este D
ma, maxim
= 4481 kg/h. Atfel se obţine pentru racordul de intrare,
respectiv iesire agent termic un diametrul d
R5,6
= 0.058 m. Această valoare trebuie standardizată.
Astfel, din STAS 8815 / 3 -79 se obţine 0.06 m
Diametrul racordului de alimentare a drojdiei necesare producerii fermentaţiei biomasei de reacţie,
d
R4
, se poate calcula astfel:
w π
D 4
dR4


·
în care: D este debitul volumetric de plămadă fermentată, kg/h şi se calculează cu relaţia
3600 ρ t n
t D
D
înc ş
anual
⋅ ⋅ ⋅

·
, în care Dr – cantiatea de drojdie alimentată, kg/h; t
anual
– timpul anual de
funcţionare, h/an; n
ş
– numărul de şarje anuale, şarje/an; t
înc
– timpul necesar încărcării
43
bioreactorului; ρ – densitatea drojdiei, kg/m
3
. Densitatea drojdiei se consideră ρ = 1000 kg/m
3
. Din
calcule rezultă că diametrul racordului de alimentare a drojdiei în bioreactor este d
R4
=0.239 m.
Din STAS 8815 / 3 -79 se alege diametrul racordului de alimentare al drojdiei în bioreactor, d
R4
=
0.3 m.
8. Consideraţii asupra conducerii şi controlului bioreactorului
Fenomenelor biochimice care se desfăşoară în cadrul proceselor de fermentaţie, impune o
aparatură de masură şi control complexă şi cu viteză de execuţie sporită.
Reglarea presiunii - Menţinerea unei presiuni constante în bioreactor reprezintă una din condiţiile
principale pentru prevenirea infectării culturii. Se utilizează SRA-P format din: PC - regulator de
presiune;PE-traductor de presiune; P
0
- valoarea de referinţă a presiunii.
Reglarea temperaturii - Reacţia biochimică este puternic influenţată de temperatură, variaţiile de
temperatură influenţând negativ metabolismul celulelor de drojdie fie prin scăderea producţiei, fie
prin inhibarea sistemului enzimatic.Sistemul de reglare automată a temperaturii este
SRA-T format din: TC - regulator de temperatură;TE-traductor de temperatură; T
0
- valoarea de
referinţă a temperaturii.
Reglarea pH-ului - este un parametru ce joacă un rol important în desfăşurarea procesului
biochimic; menţinerea valorii pH-ului mediului în domeniul optim favorizează producţia. Reglarea
pH-ului se face utilizând un SRA-pH format din următoarele componente:pHE – traductor de
presiune; pHC - regulator de pH; pH
0
- valoarea de referinţă a pH-ului.
Reglarea spumării - Procesele fermentative sunt însoţite de o spumare abundentă, fenomen
ce poate determina o scădere a randamentului. Din acest motiv este indicată adaugarea de
agenţi antispumanţi în momentul în care nivelul spumei depăşeşte nivelul admisibil.
44
9.Schiţa bioreactorului
45
10. Bibliografie
46
1. Perry, R.H., Green, D.W., “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”, McGraw-Hill,
1999;
2. “Encyclopedia of Physical Science and Technology”, Third Edition, Chemical
Engineering;
3. Vogel, H.C., Todaro, C.L., “Fermentation and Biochemical Engineering Handbook”,
Second Edition, Noyes Publications, 1997;
4. Taca, C.D., “Calculul Mecanic al Utilajului Chimic”, Matrixrom, Bucuresti, 2002;
5. Floarea, O., Jinescu, G., Vasilescu, P., Dima, R., “Operaţii si Utilaje în Industria
Chimică – probleme pentru subingineri”, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti;
6. Mihail, R., Muntean, O., Bozga, G., Nagy, I., Juncu, G., Lavric, V., Teodorescu, C.,
Straja, S., Maria, G., “Îndrumar proiect de an la: Reactoare chimice; Ingineria
reacţiilor
chimice şi utilaje specifice; pentru uzul studenţilor”, I.P.B., Bucureşti;
7. Bratu, E., “Operaţii unitare în ingineria chimică, vol 1-3”, Editura Tehnică, Bucureşti,
1984;
8. Muntean, O., “Reactoare Biochimice”, Bucureşti, 2002;
9. Nauman, E.B., “Chemical Reactor Design, Optimization, and Scaleup”, McGraw-Hill,
2002;
10. Flickinger, C.M., Drew, S.W., “Encyclopedia of Bioprocess Technology: Fermentation,
Biocatalysis and Bioseparation”, John Wiley & Sons, Inc., 1999;
11. Banu, C., “Manualul inginerului de chimie alimentară”, vol. II, Editura Tehnica,
2002;
47

9. Materialul grafic – schiţa bioreactorului cotată la scară..................................................43 10.
Bibliografia....................................................................................................................44

1.Tema de proiect

Să se proiecteze o instalaţie de obţinere a alcoolului etilic alimentar obţinut prin procesul unitar de fermenaţie alcoolică utilizând Saccharomyces cerevisiae, cu următoarele date tehnologice:

1. materia primă: cartofi; 2. producţia anuală de alcool etilic: P = 20.000 t/an; 3. concentraţia de substrat la intarea în reactor: cs0 = 150 g/L;
4. fracţia masică de alcool la ieşirea din coloana de rectificare: x = 0.96; 5. concentraţia de alcool la ieşirea din fermentator este mai mare de 10 g/L; 6. tipul de fermentator utilizat: reactor discontinuu cu amestecare perfectă. Toate celelalte specificaţii necesare proiectării corecte a instalaţiei biochimice se iau în conformitate cu procesul tehnologic ales.

3

2. Introducere
2.1 Importanţa procesului studiat Etanolul sau alcoolul etilic este unul dintre cei mai utilizaţi compuşi chimici putând fi considerat unul din cele mai vechi alimente cunoscute omului. Berea fermentată se consuma în Babilon, iar vinul a fost produs încă din anul 3000 î.e.n. Procesul de distilare îsi are originile prin secolul X – XIV. În acestă vreme s-a descoperit şi efectul “spiritual” al alcoolului de unde i s-a dat şi numele spiritus. Primele distilerii au avut ca scop obţinerea alcoolului pentru scopuri medicinale. Până în secolul XVII s-a considerat că fermentaţia alcoolică este un proces rezidual, în care drojdia rezultată era aruncată. Natura fermentaţiei a fost clarificată în secolul 19 odată cu descoperirea microscopului, când s-a dovedit că celulele de drojdie sunt organisme vii. Totuşi a durat 150 de ani până când s-a recunoscut că organisme vii sunt responsabile pentru procesul de fermentaţie. Alcoolul etilic reprezintă o materie primă valoroasă pentru numeroase sectoare industriale: industria alimentară, industria chimică, industria farmaceutică. În industria chimică, unde reprezintă materia prima pentru obţinerea unor produse valoroase, spiritul de fermentaţie este în competiţie cu alcoolul de sinteză, obţinut în urma unor procese tehnologice complexe, din materii prime petroliere. Având în vedere proprietăţile sale adecvate, etanolul a fost considerat ca un carburant posibil pentru motoare, practic în cursul întregii istorii a motoarelor cu explozie. Solicitări mari pentru alcoolul carburant au determinat ca în Brazilia, spre exemplu, în perioada 1984-1985, producţia planificată a fost de 9,064 miliarde litri, iar în prezent se produc peste 10 miliarde litri. Una dintre cele mai importante utilizări ale etanolului este folosirea lui ca şi combustibil sau prin amestecare cu diferite parţi de benzină, rezultând biodisel. Utilizarea etanolului drept carburant în Europa a fost abordată încă din 1902. Utilizarea lui economică însa, în amestec cu benzina s-a realizat însă abia în 1922 în Franţa. Interesul pentru obţinerea alcoolului etilic este mult mai mare în scopul folosirii lui ca aditiv, deoarece tetraetilul de plumb este toxic şi legislaţia din S.U.A. şi

4

diferite ţări europene a interzis utilizarea acestuia. Şi în ţara noastră se fac eforturi pentru utilizarea pe scara cât mai largă a benzinei fără plumb în scopul protejării mediului înconjurător. Sunt circa trei variante de utilizare a etanolului în motoare fiecare cu avantajele şi dezavantajele sale,cum sunt: în amestec cu benzină, arderea directă a etanolului în motoarele pe benzină, adaos de combustibil la motoarele diesel. Primele doua variante se folosesc la motoarele otto, cu scânteie (cele pe benzină). Prima variantă - amestecul etanol-benzină (gasohol) necesită etanol anhidru, cea de-a doua varianta permite utilizarea etanolului pana la o concentraţie de 85% sau chiar mai jos. Adică se poate folosi direct etanolul obţinut prin distilare, nedeshidratat. Cea de-a treia variantă e cea mai complicată, deoarece implică modificarea alimentării motoarelor diesel, astfel încât trebuie montat un carburator suplimentar. Practic etanolul intră ca la motoarele pe benzina, dar este aprins de o cantitate mică de motorina care este injectată "normal" ca la motoarele de motorină.

2.2Tendinţele de dezvoltare în ţară şi pe plan internaţional Datorită creşterii preţului mondial al petrolului,ţările din Europa de Sud-Est,şi nu numai încearcă diminuarea dependenţei de acest produs lansându-se în construcţia de fabrici pentru producţia carburanţilor alternativi. Carburantul derivat din plante industriale, în special din seminţele de rapiţă şi floarea soarelui, se transformă într-o investiţie importantă,reglementările Uniunii Europene stipulând că cel puţin 2% din dieselul aflat pe piaţă în acest an trebuie să fie pe bază de plante, iar creşterea anuală a cotei de piaţă este preconizată la 0.75% până în anul 2010. Românii au fost primii care s-au lansat în lupta pentru cota de piaţă, atât pe plan intern cât şi în Europa. Ţara noastră producând acum trei milioane de tone de biodiesel anual. Firma portugheză Martifer investeşte în construcţia unei fabrici de biodiesel în judeţul Călăraşi, la Lehliu Gară.Proiectul ,în valoare de 47 milioane de euro va fi finalizat până în anul 2007. Fabrica are planificată o capacitate semnificativă, de până la 100.000 de tone de biodiesel anual,ceea ce înseamnă o treime din consumul de carburant ecologic din România. Acest proiect va fi si în favoarea dezvoltării sectorului agricol din zona respectivă, întrucât această cantitate de carburant presupune cultivarea a 50 000 de hectare. Un alt proiect, în valoare de 133 milioane de euro, este condus de MAN Ferrostaal, o diviziune a companiei MAN din Germania. Aceasta construieşte o fabrică la Aţel şi Loamneş, în judeţul Sibiu, care are planificat ca producţia să ajungă până la o cantitate de 400 tone de carburant zilnic până în anul 2008 ceea ce înseamnă cultivarea a 120.000 de hectare. Compania petrolieră Rompetrol aspiră la o producţie anuală de 60.000 tone în 2007.

5

Brazilia acoperă jumătate din piaţa mondială. Vojvodina. intenţionează să construiască o fabrică în valoare de 15 milioane de euro care va produce 100. Exemplul brazilian demonstrează că guvernele trebuie să introducă utilizarea etanolului. Formula structurală a etanolului este următoarea: Etanolul este un compus chimic lichid incolor şi inflamabil.6 miliarde de galoane de etanol şi exporturi de alte 600 de milioane. Industrial etanolul se obţine prin fermentaţie folosind glucoză produsă din zahăr. a 6 .Agricultorii trebuie să primească stimulente pentru cultivarea porumbului. Un producător local din sectorul uleiului vegetal. rapiţei şi a altor materii brute. 3. la un preţ cu o treime mai mare decât cel al benzinei. Brazilia intenţionează să introducă etanolul chiar şi în industria liniilor aeriene.1. Descrierea procesului tehnologic 3. Acesta se amestecă cu apa în orice proporţie şi formează amestecuri azeotrope care pot conţine până la 96% alcool etilic. în prezenţa drojdiei şi a unei temperaturi de sub 37°C. Cu o producţie de 3. şapte maşini din zece utilizează etanol.Serbia intenţionează să construiască prima sa fabrică anul viitor. lacurilor.1 Aspecte teoretice ale procesului unitar de fermentaţie 3.000 de tone de biodiesel anual din seminţe de rapiţă. Guvernele trebuie să finanţeze extinderea reţelei de staţii pentru alimentarea cu noul carburant şi trebuie să impună instituţiilor statului să utilizeze vehicule pe bază de biodiesel sau etanol. mai exact din clasa alcoolilor. Este un solvent excelent pentru multe substanţe şi este folosit în producerea parfumurilor. soia şi floarea soarelui.1 Analiza produsului finit Etanolul sau alcoolul etilic este un compus chimic care face parte din clasa compuşilor hidroxilici. obţinut din hidroliza amidonului. Victoria Group din Sid. Pe piaţa internă.

Tab. în general. La alcooli există două posibilităţi de dizolvare: tendinţa grupei polare -OH de a-l face solubil în apă şi cea a catenei laterale de a i se opune.4 J/mol·K -235. Marea majoriatate a etanolului industrial este denaturată pentru a nu putea fi consumată pe post de bautură.3 kJ/mol 283 J/mol·K 65.celulozei şi a explozivilor.4 °C) 159 K (-114°C) 514 K (241°C). Cp ΔfH0gas S0gas Cp Punctul de aprindere Punctul de autoaprindere Limita de explozie pH Solubil în Solubilitate în apă Densitatea optică Indicele de refracţie Etanol Alcool etilic C2H5OH sau C2H6O 46. Legăturile de hidrogen arată că alcooli pot fi folosiţi ca solvenţi proteici.1 sunt prezentate câteva dintre proprietăţile fizice.56 kJ/mol 0. cetone şi eteri Total miscibil nD20 = 1.19 cP a 20ºC -277.9 J/mol·K 112.1 Proprietăţile alcoolului etilic Nume IUPAC Nume uzual Formulă chimică Masa moleculară Culoarea Punctul de solidificare Punctul de fierbere Punctul triplu Punctul critic Presiunea de vapori Entalpia de formare.36 7 .9 kJ/mol 31 J/mol·K 38. Toţi alcooli simpli sunt solubili în solvenţi organici.07 g/mol Lichid incolor 158. ΔvapH Densitate Vâscozitate ΔfH0liq S0liq Căldura specifică.8 K (-114. ΔfusS Entalpia de vaporizare.3 °C) 351. Datorită legăturii de hidrogen.0 Apă.7894 g/cm³ 1. 3. etanolul şi propanolul sunt solubile în apă deoarece influenţa grupării hidroxil este mai puternică decât cea a catenei. alcoolii tind să aibă puncte de fierbere mai ridicate faţă de hidrocarburi şi eteri.36 1. alcoolul să fie moleculă polară. Gruparea hidroxil face ca. 63 bar 58.38 kJ/mol 159. ΔfusH Entropia de formare.21 J/mol·K 17°C 425°C 3. În tabelul 3.5-15% 7. metanolul. chimice si termodinamice ale alcoolului etilic.6 K (78. De aceea. Acele grupări pot forma legături de hidrogen una cu alta şi cu alţi compuşi.7 hPa 4.

0 19.materii prime amidonoase: .0 14. fag etc.cereale: porumb. % Lipide.7-3. În concentraţii mai mari poate afecta mişcarea.deseuri din lemn de brad.radacini si tuberculi de plante tropicale: radacini de manioc. ovaz. orez. . cartofii si melasa.muschi de Islanda.3-3. 1972) Compusul Umiditate.tuberculi de topinambur.materii prime celulozice: .cartofi. 2 Compoziţia chimică medie a cartofilor (Kreipe. precum si stare de agresivitate a acesteia.. . .0 20. Tab. halucinaţii. confuzie şi în acelaşi timp încetineşte reflexele. molid. picioarelor. 3. .radacini de cicoare. secara. . Cele mai utilizate materii prime sunt cerealele.lesii bisulfitice rezultate de la fabricarea celulozei..materii prime care confln inulina si lichenina: . sorg etc..struguri.melasa din sfecla si trestie de zahar. . în alte cazuri poate produce lezarea zonei care controlează impulsurile. % Celuloza.04 . dezechilibre majore. orz. din care amidon. pierderea temporală a vederii.85 18.5 8 .15 1. etc.sfecla si trestia de zahar.Alcoolul etilic poate afecta sistemul nervos central.0 0. . producând impulsuri incontrolabile sau convulsii. împiedică coordonarea corectă a mâinilor.0 0.0-22.7 0.0 2. iar ulterior aceasta poate conduce la moarte persoana intoxicată.5-23. tuberculi de batate etc. somnolenţă.materii prime zaharoase: .1.0 0.2 Materii prime şi auxiliare Materiile prime folosite la producerea alcoolului prin fermentatie se pot clasifica astfel: . În ultimul caz poate induce coma alcoolică. .1.0-85.0 Limite de variatie 68.. tescovine dulci etc. fructe. grau. % Valori medii 75. % Substance extractive neazotoase. În unele cazuri poate produce o iritabilitate crescută a persoanei intoxicate. . % Proteine. dând stări de euforie. .

amilopectina formează un clei. amidonul. gelificându-se. Deosebirea celor doi componenţi este de ordin structural. Din punct de vedere al compoziţiei chimice. fără să cleifice. format din resturi de α-D-glucoză cuplate în principal cu legături α(1-4) şi legături de ramnificare α(1-6) în proporţie de 5-6 %. Amidonul este sintetizat de plante din CO2 şi H2O sub acţiunea luminii solare cu ajutorul clorofilei.5-1. şi apoi condensarea cât mai multor molecule de glucoză. % 1.0 Amidonul este foarte răspândit în regnul vegetal. 9 . amidonul nu este o substanţă omogenă.0 0. formându-se. Parow. Reacţionează cu iodul dând o coloraţie albastră. H OH H O HO H H OH O HO H H OH O HO H H OH O H O H O H H OH H O H H OH Figura 3. Fazele principale ale sintezei amidonului constau în producerea întâi a glucozei. 1987. Molecula de amiloză are un grad de polimerizare cuprins între 500 şi 6000 unitati glicozil. H OH H O HO H OH H2C O HO H H OH O HO H H OH O HO H H OH O H H H O H OH O O H H H2C H O H OH H2C H O H H Figura 3. Amiloza este un polimer liniar.3 Structura amilopectinei În apă caldă. dând o soluţie coloidală opalescentă. constituind rezerva de glucoză a plantelor. lanţul polizaharidic. format din molecule de D-glucoză legate prin legături α(1-4) glicozidice. el fiind alcătuit din doi componenţi principali. Eckert) (Eckert. 1984). La receptia cartofilor se determina continutul in amidon cu ajutorul balantelor de amidon (Reimann. Goslich.Substante minerale. Prin hidroliză sub acţiunea amilazei se obţine maltoza.2 Structura liniară a amilozei Amiloza este solubilă în apă caldă. Amilopectina este componentul ramificat al amidonului. in locul contjnutului in amidon se foloseste.

fiind transformat într-un lapte înainte de folosirea lui în proces. prin hidroliza totala a materiei prime cu enzime adecvate si determinarea glucozei formate prin metoda enzimatica (Senn. 4 Aprecierea calităţii maltului verde în funcţie de activiatea α si β – amilolitică (Banu. O altă substanţă care s-ar putea adauga pentru a stopa aceste este infecţii 1 * Activităţile enzimatice raportate la substanţa uscată a malţului verde.maltul verde .antisepticele . în cantităţi de 150 – 200 ml la 1000 l plămadă. in timp de 60 min la 20°C *(°WK) reprezintă grame de maltoză rezultate prin acţiunea extractului provenit din 100 g malţ verde asupra unei soluţii de amidon solubil 2%. 1998) Caliatatea malţului verde Excepţională Foarte bună Bună Satisfacătoare Nesatisfăcătoare Activiatea α – amilolitică (SKB)1 peste 64 53 – 64 41 – 52 sub 41 Activitatea β – amilolitică (°WK) * peste 450 401 – 450 351 – 400 300 – 350 sub 300 Malţul verde este mărunţit în mori cu disc sau cu ciocane pe cale umedă. Maltul verde este folosit ca agent de zaharificare a plamezilor din cereale si cartofi. Laptelui de malţ i se adaugă formalină 40%.factorii de crestere: . sarurile nutritive: . urmarindu-se acumularea unei cantitati maxime de amilaze. 1988).antispumantii. datorita continutului sau in enzime amilolitice. Se obtine dupa o tehnologie asemanatoare cu cea de producere a maltului pentru bere.acidul sulfuric. .astazi. În tabelul 4 este prentată aprecierea în funcţie de activitatea α si β – amilolitică calităţii malţului verde. "substanta fermentescibila".dezinfectantii. * SKB reprezintă grame de amidon solubil dextrinizat de către 1 g malţ verde. pentru a se împiedica ulterioarele infecţii cu bacterii care ar putea avea loc în timpul zaharificării. Criteriile care la baza aprecierii caliatăti malţului sunt: aspectul exterior şi activitatea enzimatică. in timp de 30 min. 10 . Tab. Cele folosite la fabricarea alcoolulul sunt: .preparatele enzimatice microbiene. . cu deosebirea ca durata de germinare este mai lunga. . . Cantitatea de apă care este introdusă în această etapă este de 250 – 300 l/100kg malţ verde. Materiile auxiliare. la 20ºC si la pH = 4.3.

-se obtin randamente mai ridicate in alcool. în condiţii de sterilitate şi în lipsa oxigenului . -α . de aceea se foloseşte o cantitate mai mare de zahăr pentru obţinere de energie. celulele de drojdie produc fermentarea glucidelor. In comparatie cu maltul verde. temperaturile de fermentare sunt cuprinse între 30 şi 40°C. Preparatele enzimatice microbiene se obtin prin cultivarea in conditii absolut pure a unor tulpini de bacterii si mucegaiuri pe medii de cultura adecvate. cum ar fi: factorii biologici şi factori fizico – chimici. -se economisesc cheltuielile legate de producerea si maruntirea maltului verde. Astfel. Deoarece în prezenţa oxigenului oxidarea are loc până la produşii finali (CO2 şi H2O) cantitatea de energie este mult mai mare. Drojdiile de fermentaţie sunt osmotolerante şi produc fermentaţie bună a 11 . se lucrează la presiune atmosferică sau puţin mai mare decât aceasta. drojdiile se pot comporta astfel: în imersare.3 Analiza parametrilor de operare Fermentaţia alcoolică în condiţii industriale foloseşte substraturi naturale bogate în glucide fermentescibile.amilaza bacteriana se caracterizeaza printr-o termorezistenta mult mai ridicata (pana la 11O°C). Procesul de fermentaţie decurge în conditii blânde. în comparaţie cu procedeul de sinteză al etanolului. Cu creşterea concentraţiei de zahăr. dacă mediu este foarte puternic aerat. În funcţie de prezenţa oxigenului în mediul supus fermentării. 3. are loc procesul invers fermentaţiei.urmata de purificarea preparatului brut rezultat. dar din pacate aceasta nu poate fi eficientă decât în primele ore ale fermentaţiei deoarece este transformată fie în acid formic fie în alcool metilic.activitate enzimatica standardizata. Cantitatea de zahăr influenţează direct proporţional viteza de fermentare atunci cand se situează în limite de 5-12%. care se modifica putin la depozitare. anumite drojdii mai sensibile suferă o inhibare în activitate. -sunt mai sarace in microorganisme daunatoare. deoarece pot hidroliza si alte poliglucide. pentru acelaşi echivalent energetic consumându-se o cantitate mai mică de zahăr. creşterea numărului de celule are loc foarte lent. -sunt necesare spatii mai reduse la depozitare si transport. obţinând o cantitate de energie mică (2 moli ATP/mol de glucoză fermentată). iar viteza de fermentare şi transformare a substratului sunt dependente de diferiţi factori.este aldehida formică. ele prezinta urmatoarele avantaje: .1. şi anume respiraţia.

Dioxidul de sulf se adaugă în cantităţi mici de 200500 mg/dm3 pentru a favoriza activitatea drojdiilor fermentative care sunt sulfitorezistente. Dacă pH-ul în timpul fermentaţiei este mai mic de 5.5 – 5. Fermentaţia decurge mai repede dacă celulele folosite sunt în fază exponenţială de creştere sau la începutul fazei staţionare de creştere. Sărurile minerale. şi fermentaţia la pH alcalin. trebuie să sufere o hidroliză enzimatică. creşterea bacteriană este puternic inhibată. Fermentaţia alcoolică poate avea loc între 0 şi 35°C. pH-ul mediului are un rol important deoarece. acestea din urmă fiind transformate în alcool etilic. Viteza de fermentare depinde şi de numărul de celule/cm3 mediu. temperaturile optime pentru fermentaţia alcoolică se situează în jurul a diferite valori. dacă doza de SO2 introdusă este mai mare. are un pH iniţial de 4-6.5. Pentru Saccharomyces cerevisiae. forme în care sunt transportate în celulă şi fermentate. în fucţie de pH. ca rezultat al hidrolizei proteinelor intracelulare. a acidului acetic şi a unor cantităţi mai mici de alcool etilic.substraturilor care au o concentraţie de zahăr de circa 170-250 g zahăr/dm 3. viteza de producere a etanolului este mai mare decât viteza de transport prin membrană.4-8. conducând la formarea în exces a glicerolului. optimul este în jurul valorii de 28-30°C.6 cu un optim la 4. se cunosc două forme ale fermentaţiei: fermentaţia alcoolică propriu-zisă care se desfaşoară la pH = 3. când pe lângă produşii pricipali substratul poate fi transformat în glicerol până la 30 % din zahărul fermentat. Plămezile amidonoase folosite industrial ca substraturi bogate în zahăr. în urma căreia sunt transformate în glucoză. conducând la o dezvoltare rapidă a drojdiilor. inhibiţia unor enzime şi ulterior moartea celulei. In acest caz. temperatura optimă de lucru se situează puţin sub temperatura optimă de creştere. Această concentraţie este bine 12 .. În procesul discontinuu de fermentaţie. deoarece participă la formarea acizilor adenilici şi la formarea esterilor fosforici ai glucidelor. În funcţie de specia de drojdie folosită predominantă sau folosită în cultura pură. când se formează preponderent alcool etilic şi dioxid de carbon. Pentru majoritatea tulpinilor de Saccharomyces cerevisiae valoarea pH-ului este situată între 2. maltoză. De obicei. cu produşi secundari obţinuţi în cantităţi foarte reduse. viteza creşte cu numărul de celule. Substanţele chimice existente sau adăugate pot influenta procesul de fermentaţie. fermentaţia alcoolică la scară industrială. Fosfaţii au o influentă pozitivă. în funcţie de capacitatea de tamponare a mediului. dextrine cu molecule mici. Acest lucru se atribuie inhibiţiei datorate etanolului la temperaturi ridicate. SO2 influenţează viteza de fermentare. în timp ce drojdiile autolizate îşi pierd proprietăţile fermentative. Aceasta conduce la o acumulare de etanol. fermentaţia alcoolică este deviată de la forma de bază.

Totuşi. Etanolul inhibă atât creşterea cât şi producţia de alcool într-un mod noncompetitiv. Etanolul este toxic pentru drojdie. 3. sub acţiunea echipamentului enzimatic al drojdiei. pentru declanşarea rapidă a fermentaţiei.stabilită în practică din consideraţii economice. care prin fermentarea glucidelor. în produşi principali (alcool etilic.1. sinteza etanolului se opreşte la majoritatea tulpinilor. acestea produc cantităţi mai reduse de alcool etilic comparativ cu drojdiile şi nu sunt folosite foarte des. se poate obţine etanol chiar şi la concentraţii de 20%. La concentraţii de până la 2%. aldehide. Clostridium acetonoetilicus. Cele mai utilizate microorganisme sunt drojdiile Saccharomyces. etc). Efectul cel mai vizibil este asupra membranei celulare. În funcţie de modul în care drojdiile se comportă în timpul fermentaţiei acestea se pot clasifica în următoarele categorii: astfel: drojdii lichide pregătite. drojdii de panificaţie. ea fiind de 106-107 celule/cm3. Zymomonas mobilis. deoarece este nepatogen. de fermentaţie superioară. CO2) şi produşi secundari (alcooli superiori. 13 . şi datorită multitudinii de aplicaţii apărute de-a lungul timpului în obţinerea de produse consumabile. de fermentaţie inferioară. drojdii speciale pentru alcool uscate sau sub formă comprimată. pot să producă mai mult de 80 alcool etilic.4 Sursa de microorganisme Fermentaţia alcoolică este un proces anaerob prin care glucidele fermentescibile sunt metabolizate prin reacţii de oxidoreducere. După un alt criteriu. efectul cel mai toxic a fost postulat ca distrugerea membranei sau schimbarea proprietăţilor ei. La concentraţii mai mari efectul etanolului este mai evident. Fermentaţia alcoolică este un proces întâlnit şi la alte microorganisme: Bacillus macerans. la tulpinile alcoolorezistente. acizi. La concentraţii de etanol mai mari de 110 g/L. la majoritatea drojdiilor efectul inhibitor este neglijabil. drojdiile folosite la fermentarea plămezilor fermentescibile se pot clasifica Saccharomyces cerevisiae este un organism cu care se lucrează uşor.

reprezentante sunt: Saccharomyces cerevisiae. în condiţii favorabile putând creşte în prezenţa unor concentraţii mari de etanol. În mediu lichid formează sediment şi ocazional un inel incomplet. Saccharomyces cerevisiae izolată din bere şi ulterior din vin. autolizat de drojdie 1%) şi sunt utilizate în producţia de proteine. netoxic). Drojdia Saccharomyces cerevisiae este unul dintre cele mai simple organisme eucariote. Saccharomyces cuprinde 45 de specii de activitate preponderent fermentativă. Datorită capacităţii lor de a produce alcool (până la 14%). Pentru fermentaţia alcoolică în urma căreia se obţine preponderent alcoolul etilic se foloseşte cel mai adesea Saccharomyces cerevisiae. Celulele de Saccharomyces cerevisiae au dimensiuni medii de (3-7) × (4-14) μm. care a fost mai departe înlesnite de accesul la secvenţa genomică completă a Saccharomyces cerevisiae. MgSO4 0. glicerina şi acidul lactic.ca etanolul sau drojdia. Drojdiile din acest tip fermentează glucoza. 3. Saccharomyces cerevisiae var. cât şi în regim discontinuu. pe mediu complet (extract de drojdie 1%. cilindrice. Atât regimul continuu. galactoza. elipsoidale. se prezintă sub forma unor celule sferice. elipsoideus. maltoza. după cultivarea pe extract de malţ timp de 3 zile. 1/3 din rafinoză şi dextrinele.1.2%. Drojdiile din acest tip prezintă interes pentru industria fermentativă şi în laborator pot fi crescute la 300C. Metabolismul acestei drojdii este extrem de adaptabil. Saccharomyces carlsbergensis. alungite. ea fiind capabilă să crească pe o varietate foarte mare de substraturi. Un alt motiv important pentru a justifica utilizarea microorganismului Saccharomyces cerevisiae în cadrul biotehnologiei îl reprezintă susceptibilităţile sale la modificările genetice prin tehnologia ADN recombinant.1%. glucoză 2% sau K 2HPO4 0. Saccharomyces bayanus.1%. 14 . (NH2)SO4 0. De asemenea. a fost clasificat ca organism GRAS (generally regarded as seif = organism considerat sigur. peptonă 2%. pentru câteva scopuri biotehnologice. dispuse izolat sau în perechi şi ocazional formează lanţuri şi aglomerări. fermentaţia şi procesele tehnologice de producţie la scară largă cu Saccharomyces cerevisiae fac ca acest organism sa fie atractiv.5 Analiza comparativă a procesului tehnologic Fermentarea este un proces biochimic care se poate desfăşura atât în regim continuu. Se întâlnesc şi celule filamentoase care ajung la 30 μm lungime. De asemenea ele asimilează alcoolul etilic. Dintre toate acestea. zaharoza. Saccharomyces cerevisiae suportă bine aciditatea şi alcoolul şi se dezvoltă optim între 25 şi 300C. cu o mărime a genomului de trei ori mai mare decât al bacteriei Echerichia coli. la îndemână. cât şi cel discontinuu prezintă avantaje şi dezavantaje.

În cazul operarii în regim discontinuu se poate atinge o canversie a substratului mai mare decât în cazul oprării continue. trebuie să fie luate în calcul şi alte aspecte. Procedeele de prelucrare fără presiune (DSA) se bazează pe faptul că energia termică necesară pentru fierberea sub presiune este înlocuită. iar operarea lui este realtiv simplă. Pe de altă parte manopera este importantă şi automatizarea pretenţioasă. Reactorul cu deplasare are o operare pretenţiosă şi este rigid în exploatare. deaorece timpul pe care moleculele de substrat îl petrec în interiorul reactorului este mai mare. astfel încat amidonul granular sa poatp fi fluidificat si zaharificat. astfel încât acesta să poată fi atacat de catre amilaze la zaharificare.2 Fazele procesului tehnologic Fabricarea alcoolului din cartofi se poate face prin două grupe de procedee: -cu fierbere sub presiune a materiei prime (HDV). ecuaţiile celor două reactoare conţin aceeaşi integrală şi prin urmare. necesitând tehnicitate ridicată a operatorului.Dacă comparăm un reactor discontinuu (DC) si unul continuu(D). din punct de vedere al performanţei tehnice sunt echivalente. Reactorul discontinuu este versatil. Necesarul de energie electrică pentru marunţire variază. de regulă. Însă atunci când se doreşte selectarea tipului de reactor.melanoidine si caramel. care se face in scopul gelificării şi solubilizarii amidonului. iar borhotul rezultat are o valoare furajera mai scăzută. -datorita solicitării termice ridicate a materiei prime (150-165°C) se formează produşi secundari. 3. şi dacă densitateta mediului de reacţie este constantă. -modul de lucru este. . prin energia de marunţire a materiei prime. -fara fierbere sub presiune (DSA). Procedeele clasice (HDV) de producere a alcoolului din cartofi se bazează pe fierberea sub presiune a materiei prime la 150-165°C. Aceste procedee prezintă urmatoarele dezavantaje: -consumul de energie termică este ridicat . pe lângă identitaea conversiei finale realizate. în mare parte. discontinuu iar posibilităţile de recuperare a căldurii sunt reduse. in funcţie de gradul de marunţire dorit si de procedeul 15 .plămezile obţinute nu sunt omogene.

a plămezilor din cartofi se pot clasifica astfel: procedee cu măcinare uscată. semicontinuu sau discontinuu. Eckert) (Eckert. intre 16 si 30 kWh /t cereale. Cântărirea Se foloseşte un cântar basculă automat. procedeul cu dispersie. Mărunţirea Mărunţirea cartofilor se face în funcţie de procedeul de prelucrare aplicat. să se facă după fluidificare într-o moară cu discuri. Transportul materiei prime se face fie pe linii rulante mecanizate fie prin descărcarea manuală a sacilor în funcţie de tipul de funcţionare a procesului continuu.folosit. încărcare-descărcare. urmând ca cea de-a doua mărunţire. Parow. Precurăţarea materiei prime Precurăţirea are rolul de a îndepărta urmele de praf sau alte microorganisme de infecţie care ar putea infecta cultura de drojdie. 1987. Fluidificarea 16 . fără recircularea borhotului sau cu recircularea borhotului. astăzi. prin hidroliza totala a materiei prime cu enzime adecvate si determinarea glucozei formate prin metoda enzimatică (Senn. Procedeul de prelucrare fără presiune necesită o mărunţire optimă a materiei prime. "substanţa fermentescibilă". Din acest motiv se recomandă mai întâi o măcinare uscată cu ajutorul unei mori cu ciocane. Recepţionarea şi depozitarea materiei prime La recepţia cartofilor se determină conţinutul în amidon cu ajutorul balanţelor de amidon (Reimann. Goslich. fiind mult mai scăzut decât necesarul de energie termică de la fierberea sub presiune. în practică. Aceste procedee se pot folosi. astfel încât să se obţină randamente maxime în alcool. cu consum minim de energie. procedee cu măcinare uscată şi umedă. Printr-o simplă măcinare uscată sau umedă nu se poate obţine granulaţia dorită a măcinişului. cu sită cu ochiuri mari. diferitele procedee de obţinere . 1984). 1988). umedă. procedee cu măcinare umedă.fără presiune. ceea ce conduce la o zaharificare incompletă şi la o micşorare a randamentului în alcool. În funcţie de modul cum se realizează mărunţirea.În locul conţinutului în amidon se foloseste.

Drojdiile utilizate trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: -să aibă o putere alcooligenă ridicată. În ultimul timp se folosesc pe scară tot mai largă drojdiile uscate în locul celor lichide. Însămânţarea Pentru fermentarea plămezilor se pot folosi drojdii lichide ( cultivate în fabrică ).să se poată acomoda la plămezile acide din cartofi. drojdii speciale pentru alcool ( uscate sau comprimate ) sau drojdii de panificaţie. în cazul drojdiilor uscate 10-20g/hl plămadă. se lasă în repaus 30 minute pentru zaharificarea plămezii. Avantajul folosirii acestei metode constă într-o economie totală de energie. Cultivarea drojdiilor în fabrică se face prin procedeul simplificat cu acid sulfuric. deoarece acestea pot fi imediat utilizate după o prealabilă hidratare. . iar în cazul drojdiilor comprimate 100-200g/hl plămadă. Fermentarea Fermentarea plămezii principale are o durată de 72 de ore şi cuprinde cele trei faze: - faza iniţială.Materia primă cântărită este trimisă la moara cu ciocane unde se adaugă enzima de fluidificare şi apa de proces. cu ajutorul plămezii care circulă în contracurent. Plămada rezultată este trecută într-un schimbător de căldură în care se încălzeşte până la temperatura de 70-80˚C. După ce ajunge la temperatura de zaharificare se adaugă enzima de zaharificare. Gelifierea plămezii are loc într-un ejector. au o bună conservabilitate şi se dozează mai uşor. În cazul drojdiilor lichide se folosesc 1-3 l /hl plămadă. iar fluidificarea are loc într-un fierbător. circa 22 de ore. -să formeze o cantitate mică de spumă de fermentare -să producă o cantitate cât mai mică de hidrogen sulfurat şi alte substanţe de gust şi arome nedorite. -să declanşeze rapid fermentaţia. 17 . După aceasta se continuă răcirea până la temperatura de 20-25˚C într-un schimbător de căldură cu plăci. Se observă că drojdiile lichide şi drojdia comprimată au o putere alcooligenă mai scăzută decât majoritatea drojdiilor uscate. Plămada este omogenizată de o moară cu discuri după care este răcită într-un schimbător de căldură în spirală până la temperatura de zaharificare. astfel încât costurile mai mari ale drojdiilor uscate se compensează în scurt timp prin randamente mai ridicate în alcool.Această zaharificare este necesară deoarece drojdiile fermentescibile nu produc amilaze şi nu pot produce hidroliza enzimatică a polizaharidelor. Într-un gram de drojdie uscată se află 20-25 miliarde de celule de drojdie. astfel încât se poate lucra mai mult timp fără a se procura o nouă drojdie.

pentru zaharificarea secundară. Rafinarea 18 . Valorile sub 50·106 celule/ml denotă o multiplicare slabă a drojdiei. circa 18 ore. folosirea unei cantităţi mai mari de plămadă de drojdie de 10-15%. iar acizii organici formaţi (lactic. în plămezile de drojdie trebuie să varieze între 50 şi 300·106 celule/ml de plămadă.- faza principală. conducerea fermentaţiei la temperaturi mai ridicate de 35-36˚C. scurtându-se faza finală a fermentaţiei. De asemenea. Astfel.. Separarea alcoolului etilic din acest amestec se bazează pe diferenţa de volatilitate dintre alcool şi apă. în urma infecţiilor cu bacterii are loc o creştere a conţinutului în acroleină a alcoolului produs aceasta putând fi redusă printr-o acidulare specială a plămezii principale şi a plămezii de drojdie. circa 32 de ore. care produc o hidroliză mai avansată a amidonului până la glucoză. Se observă antrenarea unor produse secundare de fermentaţie cu alcoolul la distilare motiv pentru care se recurge la o rafinare. cuprinse între 6 şi 12% vol. Concentraţia alcoolică a plămezii variază între limite foarte largi. în funcţie de materia primă prelucrată în procesul tehnologic aplicat. utilizarea unei cantităţi mai mari de lapte de slad pentru a asigura cantităţi suficiente de amilaze. Distilarea Plămada fermentată este un amestec apos de diferite substanţe aflate în soluţie sau în suspensie. fie provenite din materiile prime şi auxiliare. Controlul microbiologic al plămezilor de cartofi este important pentru stabilirea stării fiziologice a drojdiilor şi pentru depistarea microorganismelor de infecţie. faza finală. În urma distilării rezultă borhot şi alcool brut. prin care se reduce faza iniţială la 4-6 ore. fie produse ale fermentaţiei alcoolice. Pentru scurtarea duratei de fermentare până la 48 de ore. butiric) inhibă activitatea drojdiei. scurtându-se faza iniţială până la 2-3 ore. fără formare de dextrine limită. folosirea de borhot lichid recirculat (maximum 60%) la obţinerea plămezii prin care se declanşează mai rapid fermentaţia. folosirea preparatelor enzimatice microbiene. Infecţiile bacteriene sunt periculoase deoarece consumă zahăr pentru metabolismul propriu. se pot folosi următoarele metode: pornirea fermentaţiei la temperatură mai mare de 24-25˚C.

a alcoolului brut. În urma rectificării rezultă frunţi. 3. Separarea impurităţilor prin rectificare se bazează pe diferenţa de volatilitate şi solubilitate a amestecului alcool etilic-apă.Rafinarea este operaţia de purificare şi concentrare în alcool. în vederea transformării unor impurităţi din formă volatilă în formă nevolatilă (fixă). cozi. ulei de fuzel şi alcool rafinat. în vederea obţinerii alcoolului etilic rafinat. cu concentraţie alcoolică de circa 96% vol. Rafinarea chimică constă în tratarea alcoolului brut cu substanţe chimice. Rafinarea se poate face pe cale fizică (rectificare) sau pe cale chimică.3 Schema bloc al etapelor procesului tehnologice de obţinere al alcoolului şi schema instalaţiei 19 .

zah. fl. Enz. Apă proces Cartofi H2SO 4 Drojdi e Multiplicare în laborator Fluidificare Răcire Zaharificare Prefermentare Răcire 35°C Inoculare Răcire Fermentare Distilare simplă Rectificare C O2 Fr unţ i Co zi Alco ol etilic Ap ă lut er Bo rhot 20 .Enz.

SC – Schimbător de căldură R – Blaz P – Produs MP – Materie primă AS – Apă de spălare AR – Apă reziduală 1 .Reactor 7 .Cântar 3 .Rezervor plămadă drojdie 21 .Coloană de rafinare 9 .Coloană de distilare 8 .Transportor elicoidal 2 .Rezervor enzime fluidificare 11 .Rezervor CO2 10 .Moară 4 .Fierbător 5 .Zaharificator 6 .Rezervor enzime zaharificare 12 .

Indiferent de tipul procesului biologic. O reacţie biochimică se poate scrie schematic: S→X+P Cantităţile transformate şi formate în cursul unui proces biologic pot fi exprimate prin mai multe variabile de transformare: randamentul de utilizare a substratului. xs cso − cs cso xs = unde: cso-cs – cantitatea de substrat transformat.3 C6H12O6 + 0. iar cealaltă parte din nutrienţi sunt consumaţi prin transformare în alcool etilic şi dioxid de carbon. aerob sau anaerob. Ecuaţia stoichiometrică de transformare a substratului în produşi este: 1. Aceasta este un proces anaerob prin care glucidele fermentescibile sunt metabolizate prin reacţii enzimatice de drojdie.45 H2O . 22 .5 + 2. Locul şi rolul bioreactorului 4.1 Stoechiometria reacţiei Procesele de biosinteză pot fi considerate ca o transformare a substratului în prezenţa oxigenului (pentru procese aerobe) şi/sau a unei surse de azot. Astfel o parte din nutrienţi sunt comsumaţi de celulă pentru a se multiplica. acesta poate fi exprimat cu ajutorul ecuaţiiilor stoichiometrice.25 C2H5OH +0.8N0. g/l.2 NH3 → CH1.2O0. Yxs ∆X ∆S Yxs = g/g sau g/mol unde: ΔX – cantitateade biomasă formată. - conversia. ΔS – cantitatea de substrat consumat g/l sau mol/mol. de obicei NH3 sau săruri de amoniu (pentru procesele anaerobe). cso – cantitatea iniţială de substrat. În timpul fermentaţiei se obţin produşi primari şi secundari.4.3 CO2 + 2. aceştia provenind din două reacţii care se desfăşoară în paralel.

iar pe medii solidificate formează colonii circulare cu profil neted sau lenticular şi cu marginea uniformă sau ondulată. Saccharomyces cerevisae pot produce 16 – 18%. Este caracterul killer – proprietatea de a produce killină. cu aspect mat. o sursă de azot.2 Caracterizarea microbiologică şi fiziologică a tulpinii microbiene folosite Saccharomyces cerevisiae face parte din regnul Protista. Pentru a putea fi folosite în practică. săruri minerale şi factori de creştere. Se întâlneşte în toate mediile de viaţă : sol. cremos. Necesită în mediul de cultură o sursă de carbon. tulpini unor plante. şi sexuat. osmofilia – proprietatea de a fermenta substraturi dulci cu concentraţii ridicate frigofilia – proprietatea de o produce fermentaţie la temperaturi scăzute. mg SO2/dm3. apă.3 Calculul efectului termic 23 . care inhibă dezvoltarea de zaharuri.4. iar pH-ul optim este de 4-5 unitaţi de pH. prin. cu diametrul 0. de culoare alb-crem. drojdiile care nu rezistă sunt inhibate. la animale şi om în tubul digestiv.2-2 cm.Temperatura optimă de creştere este de 28 – 30 C. drojdiilor însoţitoare care pot duce la distrugerea procesului parţial sau total. 4. importantă pentru păstrarea compuşilor de gust la obţinerea vinului. În medii de cultură lichide fermentează glucide. producând tulburarea mediului. alcoolorezistenţa se referă la proprietatea drojdiilor de a rezista la concentraţii sulfitorezistenţa – proprietatea de a rezista la concentraţii cuprise între 200-500 de alcool mai mari de 8%. fiind un microorganism unicelular de tip eucariot. Tulpinile de Saccharomyces cerevisae sunt rezistenta la SO2. exprimată în ml/100 ml ce poate rezulta în urma fermentaţiei cu o anumită specie de drojdie. adesea pentru inhibarea drojdiilor slab alcooligene este introdus SO2. Celulele au diametre cuprinse între 4 – 14 μm. prin spori. cu formă ovală sau elipsoidală. Se reproduce asexuat. înmugurire sau diviziune. drojdiile din acest gen sunt studiate şi selecţionate în funcţie de unele proprietăţi care le recomandă pentru utilizare industrială precum: puterea alcooligenă – se referă la concentraţia maximă de alcool. pe suprafaţa fructelor.florilor.

Ca rezultat. În tabelul următor se dau entalpiile de formare a componenţilor mediului de reacţie: Tabelul nr.45·(-286) ΔHr = -104. reciclarea celulelor prin separări cu membrane este una dintre cele mai promiţătoare abordări pentru viitor. modelul Jarzebski. Atfel au fost propuse mai multe modele cinetice care pot fi utilizate în procese continue cu recircularea celulelor pentru obţinerea de etanol. υj reprezintă coeficientul stoechiometric al componetului (convenţional se iau cu „–„ reactanţii. s-au propus diferite modele biocinetice care includ efectele inhibitorii ale etanolului şi celulelor. care se calculează cu formula: ∆ r =∑ j ⋅ ∆ f H ν H unde: ΔHr este entalpia de reacţie. Printre aceste sunt: modelul Damino.2O0.4 Modele cinetice pentru transformarea microbiană Pentru a produce etanol prin fermentaţie în mod eficient.5 Compus ΔHi0 [kJ/mol] C6H12O6 -1264 NH3 -133 CH1. Analizând datele experimentale obţinute prin procedeul celulelor reciclate pentru producţia de etanol.3·(-1264) .1 C2H5OH -288 H2 O -286 ΔHr se calculează cu formula următoare: ΔHr = -1. Este un lucru bine ştiut că producţia de etanol şi creşterea celulelor sunt inhibate de etanol într-un mod necompetitiv. Până acum.Ştiind entalpiile de formare a compuşilor care intervin în reactia biochimică ce are loc în reactor putem calcula căldura de reacţie raportată la un mol de biomasă. modelul Groot şi modelul Warren. este de dorit să reţinem o concentraţie mare de drojdie producătoare de etanol în fermentator.25·(-288) + 0. productivităţile volumetrice de etanol ale acestor tipuri de fermentatoare s-au dovedit a fi mult mai mari decât în cazul culturilor continue de tip batch şi a celor cu celule imobilizate.8N0.3·(-394.5 -91 CO2 -394.2·(-133) + 1·(-91) + 2.1) + 2. ΔHf reprezintă entalpia de formare a fiecărui conpus. 24 . În acest scop.0. fermentatoarele cu amestecare continuă cuplate cu filtrele membrană în procesul de reciclare a celulelor au fost folosite foarte mult în experienţele de laborator.33 kJ/mol 4. iar cu ” + „ produşii) .

....... şi anume: P= P t kg alcool h P = 2500 Din tabelul de productivitate din „Manualul Inginerului de Chimie Alimentară”... reiese că: 100 kg cartofi. care trebuie să se obţină din instalaţie (P = 20000t/an)... P...... ştiind că instalaţia funcţionează 8000 h/an... kg...... Astfel se obţine: Pc = 26400 kg/h cartofi y = 5280 kg/h amidon Moara În moară are loc măcinarea materiei prime şi fluidificarea porumbului măcinat.5....... Banu.y kg amidon...... determinand debitele care intră în fiecare aparat şi cantitatea de cartofi necesară obţinerii producţiei impuse în datele de proiectare. în prealabil...47 kg alcool Pc kg cartofi... Cunoscând producţia de etanol.... trebuie să facem... putem afla producţia de alcool care se realizează într-o oră.... bilanţul de materiale pe întreaga instalaţie.12 l alcool.....9....20 kg amidon. C... pentru ca apoi să fie fie introdusă in zaharificator.1 Bilanţ de materiale pentru aparatele instalaţiei Pentru dimensionarea reactorului...... Bilanţul de materiale pe moara este: Pc + Af + Ef = Plf 25 ......P kg alcool (2500) unde: Pc – cantitatea de cartofi ce trebuie introdusă în instalaţie pentru a obţine producţia de alcool impusă.... Bilanţul de material şi termic pentru instalaţie 5.... y – cantitatea de amidon rezultată din cartofi....

reiese din calcule că necesarul de apă în operaţia de fluidizare.unde: Plf reprezintă cantitatea de plamadă fluidificată care iese din moară. Ef. Af este cantitatea de apă necesară fluifidicării.de 5280 kg. dacă ρenzime fluid = 1000 kg/m3 este de: y ⋅ 300 ⋅10 −6 ⋅ ρenzim fluid 1000 Ef =1. Af este de: Pc ⋅ ρap ă 1000 Af = 26400 kg ap ă Af = iar cantitatea de enzime necesare fluidificării. şi densitatea apei.-Manualul Inginerului de Chimie Alimentară pentru fluidificarea a 1000 kg amidon sunt necesare 300 ml enzime de fluidificare şi că la 1000 kg cartofi supuse fluidizării este necesar 1 m3 de apă. Ştiind cantitatea de amidon . Ef reprezintă catitatea de enzime de fluidificare.C.584 kg/h enzime de fluidifica re Ef = Din bilanţul de materiale realizat pe moară se poate determina plamada fluidificată ce iese din moară: P f =Af +Pc +Ef l P f =5 8 2 l 20 k /h g Zaharificator Enzimele de zaharificare transformă amidonul rezultat în etapa anterioară în glucoză. ρapă = 1000 kg/m3 . 26 . Enzime de fluidificare (Ef) Cartofi (Pc) Apă (Af) MOARĂ Plămadă fluidificată (Plf) Conform Banu. Bilanţul pe zaharificator este: Plf + Ezah = Plzah unde: Plzah reprezintă cantitatea de plamadă zaharificată ce iese din zaharificator.

În bioreactor intră cantitatea de plămadă zaharificată Plzah. şi iese cantitatea de plămadă fermentată Plferm şi cantitatea de CO2. Enzime de zaharificare (Ezah) Plămadă fluidificată (Plf) Plămadă zaharificată (Plzah) ZAHARIFICATOR Din tabelul de productivitate dinBanu. dar în cantitate mai mică. deci bilanţul este: Plzah + Dj = DCO2 + Plferm unde: Plferm este cantitatea de plămadă fermentată rezultată din fermentator. 27 . DCO2 este cantitatea de CO2 degajată în urma reacţiei .Ezah este cantitatea de enzime necesară zaharificării. în urma căreia substratul (glucoza) este transformată în produs (alcoolul etilic). se mai cunoaşte şi că ρenzime zah = 1000 kg/m3. şi anume: y ⋅1200 ⋅10 −6 ⋅ ρenzim zah 1000 5280 ⋅1200 ⋅10 −6 ⋅1000 = 1000 = 6. astfel se poate determina cantitatea de enzime necesare zaharificării. Glucoza este transformată în alcool etilic şi în alţi produşi secundari.-Manualul Inginerului de Chimie Alimentară se stie că la 1000 kg amidon necesarul de enzime de zaharificare este de 1200 ml.336 kg/h enzime fluidifica re Ezah = Ezah Ezah Din ecuaţia de bilanţ se poate determina cantitatea de plămadă zaharificată care iese din zaharificator: Pl zah = Ezah + Pl f Pl zah = 52810 kg/h plam ad ă zaharifica tă Fermentator În fermentator are loc reacţia propriu-zisă. DCO2. cantitatea de drojdie Dj.C.

1 Plzah Dj = 5281 kg/h Stoechiometria recaţiei ce are loc în reactor este: 1.2 NH3 → CH1. -alcoolul etilic Malc = 46 kg/mol.2O0. C.3 C6H12O6 + 0.8N0. CO2 (DCO2) Plamada zaharificată (Plzah) Plamada fermentată (Plferm) Drojdie (Dj) FERMENTATOR Conform Banu.5 + 2. -amidonului Mamidon = 162 kg/mol. care se consumă în reacţie este: Mgluc Mamidon z =5866 kg/h z =y⋅ Din stoechiometria reacţiei rezultă că: 28 .Dj este cantitatea de drojdie necesară fermentării substratului. z. Astfel: Dj = 0. în funcţie de stoechiometria reacţiei. Cantitatea de glucoză. se consideră 10 % din plamada zaharificată.-Manualul inginerului de chimie alimentară. Dj.cantitatea de drojdie care trebuie introdusă în fermentator. -dioxidului de carbon MCO2 = 44 kg/mol ..3 CO2 + 2. se pot calcula.25 C2H5OH +0.45 H2O Cunoscându-se masele moleculare pentru: -glucoză Mgluc = 180 kg/mol. cantităţile care trebuiesc obţinute în urma reacţiei. -celule Mcelule = 24 kg/mol.

789kg/h Din bilanţul de materiale pe fermentator rezultă că.3 ⋅ Mgluc DCO2 = z ⋅ 2. Albrut reprezintă cantitatea de alcool care rezultă în urma reacţiei. Djs este cantitatea de drojdie care se separă din plămada fermentată.3 ⋅ Mgluc unde: Djferm este cantitatea de drojdie care se formează în timpul reacţiei. apoi trece acesta şi la final compuşii cu temperaturi de fierbere 29 .Dj ferm = z ⋅ Mcelule 1. iar pe lângă alcool etilic plamada fermentată contine şi drojdii care s-au dezvoltat în timpul fermentaţiei. înainte de a se introduce în coloana de distilare. se calculează cu relaţia: Djs = Dj + Djferm DCO2 = 2537 kg/h Albrut = 2594. Astfel se obţin: Djferm = 601. Coloana de distilare Plămada fermentată este un amestec de apă. întâi frunţile cu temperatura de fierbere mai mică decât alcoolul.3 ⋅ MCO2 1.25 ⋅ Malc 1. Prin distilare în coloana de distilare se elimină din amestecul de alcool. este necesar ca plămada fermentată să fie separată de aceste drojdii.69 kg/h Plferm = Plzah + Dj – DCO2 Plferm = 55554 kg/h Separare drojdie Deoarece cantitatea de alcool care rezultă în urma fermentării nu este foarte mare. iar plamada care merge mai departe în operaţia de distilare Pldist = 49672 kg/h. în plămezile fermentate concentraţia în alcool etilic este 8-11%.3 ⋅ Mgluc Al brut = z ⋅ 2. plamada fermentată care iese din reactor este: Plamadă fermentată (Plferm) Plamadă distilată (Pldist) Drojdie (Djs) SEPARATOR DROJDIE Din relaţia de mai sus se obtine o cantitate de drojdie care se separă Djs = 5882 kg/h. produse de fermentare şi alte produse pe care le aduce materia primă iniţială. Bilantul pentru această operaţie este: Plferm = Pldist + Djs unde: Pldist este cantitaea de plamadă care se introduce în coloana de distilare.

As = Albrut + Bh . Cantitatea de borhot care rezultă în urma distilării este: B h = Pl dist ⋅ 110 100 Bh =54639 kg/h Din bilantul de material pe coloana de distilare se poate determina cantitatea de apă de spălare care trebuie introdusă în coloană. Bilanţul pe coloana de distilare este: Pldist + As = Albrut + Bh unde: As. în cazul de faţă până la o fracţia masică a distilatului de 0. Bilantul de coloana de rectificare este: Albrut = Alraf + R unde: Alraf este cantitatea de alcool rafinat obţinut dupa rectificare şi este egal cu producţia (P).96 alcool.este cantitatea de apă de spălare adăugată la distilare. Impurităţile cele mai volatile părăsesc primele coloana de distilare. de aceea se numeşte alcool rafinat. R este cantitatea de reziduu care se obţine în blazul coloanei de rectificare.borhotul obţinut în urma distilării.Pldist As = 7562 kg/h Coloana de rectificare Se realizează în coloana de rectificare şi are scop concentrarea alcoolului etilic brut.mai ridicate. 30 . Bh . Plamadă distilată (Plferm) Apă spălare (As) Borhot (Bh) COLOANĂ DISTILARE Alcool brut distilat (Albrut) Din „Manualul Inginerului de Chimie Alimentară” se cunoaşte că la 100 l plămadă fermentată se obţin 110 l borhot. pe măsură ce încălzirea continuă distilă alcoolul iar în la final rămân cozile. Alcoolul obţinut prin această operaţie atinge maximul de concentraţie.

Alcool brut (Albrut) COLOANA RECTIFICARE Alcool rafinat (Alraf) Reziduu (R) Cunoscându-se cantitatea de alcool care se obţine se poate determina din bilanţul de materiale cantitatea de reziduu care se obţine în coloana de rectificare.789 kg/h Verificarea bilanţului de materiale Pc + Af + Ef + Dj + As – DCO2 – Djs – Bh – Alraf – R = 2. Ecuaţia bilantului termic este: (-ΔrH) · vrx · V = Dma · cp · (te – ti) unde: Dma – debitul de agent termic necesar preluării caldurii formate în timpul reacţiei.728·10-12 Deoarece diferenţa este foarte mică între debitele introduse în instalaţia de obţinerea a alcoolului etilic şi cele evacuate din instalaţie. reprezentat de apa dedurizată. V – volumul recatorului. 31 . bilanţul de material pe instalaţia de obţinere a alcoolului etilic se verifică. cp – căldura specifică a agentului termic. şi anume: R = Albrut – Alrafinat R = 94. vrx este viteza de formare a biomasei.2 Bilanţul termic pe reactor Căldura de reacţie este preluată de către agentul termic. 5.

h-1 . Ecuaţiile acestui model sunt: µ  P µm⋅1 −   Pm   n      Ysx ms  1  +    Yxs µ( S . 32 . P – concentraţia produsului kg/m3. precum şi pentru a vedea dependenţa concentraţiei de celule cx.te – temperatura de ieşire a agentului termic. q – viteza specifică de consum a substratului. concentraţia de produs cp funcţie de timp.1. ti – temperatura de intrare a agentului termic. P)  Ysx⋅µ Yps ⋅q q ν unde: μ este viteza specifică de creştere. Dimensionarea reactorului 6. se utilizează modelul studiat de Groot în anul 1992. kg/m3.1 Calculul duratei de reacţie pentru modelul cinetic ales şi condiţiile de operare 6. n – parametrul modelului ales. ms – consumul necesar pentru întreţinere. X . Pm – concentraţia maxima de produs. concentaţia de substrat cs. h-1.1 Ecuaţiile modelului Pentru calculul timpului de fermentare. μm – viteza specifică de creştere maximă. 6.

308 kg/m3 cp(1) = 0. h-1. Metoda Euler de soluţionare a ecuaţiilor are următorul algoritm: cs(k+1) = cs(k) + (dcs/dt)(k) ·Δt cx(k+1) = cx(k) + (dcx/dt)(k) ·Δt cp(k+1) = cp(k) + (dcp/dt)(k) ·Δt cunoscându-se concentraţiile iniţiale ale substratului.096 kg/kg 6. celulelor şi al produsului: cs0 = 150 g/l. Ştiind că: dc s dt −v rs dc x dt v rx dcp dt v rp se poate determina concentraţiile substratului. yn + k2/2) 33 . υ – viteza specifică de formare a producsului. yn) k2 = h · f(xn + h/2. yn + k1/2) k3 = h · f(xn + h/2.038 kg/m3 Descrierea metodei Runge Kuta pe scurt: xn+1 = xn + h yn+1 = yn + (1/6)(k1 + 2k2 + 2k3 + k4) unde: k1 = h · f(xn.1 h.902 kg/m3 cx(1) = 0. Printre metodele numerice care pot fi folosite la soluţionarea acestor ecuaţii sunt: metoda Euler şi algritmul Runge – Kutta.66 kg/kg·h Pm = 78 kg/m3 Yxs = 0. celulelor şi a produsului la pasul unul de integrare. h-1.3 g/l. Parametrii modelului ales sunt: μm = 0. cx0 = 0. Yps – randamentul de formare al produsului.1. cp0 = 0 g/l şi pasul de integrare Δt = 0.q – viteza specifică de consum a substratului. Din calcule reiese că: cs(1) = 149. g/g. Yxs – randamentul de utilizare al substratului.25 h-1 n=1 ms = 0.2 Soluţionarea ecuaţiilor Integrarea celor 3 ecuaţii diferenţiale se realizează utilizând metode numerice de integrare. g/g.

100.8 în reactor. ale concentraţiei substratului (coloana 1). a1 . ale celuleor (coloana 2) şi ale produsul (coloana 3). D) unde: a este matricea valorilor de start. D – matricea variabilelor ce trebuie să fie determinate.8 este atinsa în cel mai scurt timp cu acest model.k4 = h · f(xn + h. 16. Mai jos se regasesc primele şi ultimele 20 valori ale timpului (coloana 0). a2)     150 a :=  0. a1 .4. 34 . 0 .3     0  z := Rkadapt( a . 0 şi 100 reprezintă numărul de valori pe care vrem sa le afişeze. a2)     Vrxa . a )  D( t . a . deoarece conversia de 0.4 este valoare timpului de reacţie necesar atingerii conversiei de 0. 16. a) := (0 1 2    Vrp( a0 . În cele ce urmează mai jos este prezentat programul de rezolvare al modelului cinetic folosind programul de calcul Mathcad. yn + k3) Pentru integrare s-a ales modelul Groot.  −Vrs( a0 .

2 3 6 1 6 .4 2 8 3 9 .6 1 7 7 .9 3 6 3 7 .1 3 2 2 .1 3 2 54.4 8 5 1 48 .2 8 4 1 3 .3 0 3 1 4 9 .9 3 6 3 2 . Fig.5 3 5 3 1 .3 5 3 0 .4 6 2 .5 4 9 4 0 .0 4 7 6 .9 8 5 1 46 .4 0 1 1 46 .5 5 2 0 .7 4 4 0 .4 3 8 3 4 .4 9 2 0 .8 3 8 2 9 .3 9 9 0 .9 1 1 48 .9 8 4 1 . produs şi celule în timp 150 150 S P X 100 50 0 0 0 0 5 10 t 15 16.5 7 0 .4 7 6 1 .6 6 5 1 49 .6 7 5 3 0 0 .8 9 4 6 .5 7 5 0 .7 0 2 1 48 .2 4 2 1 .4 1 7 7 .1 5 7 3 4 .3 3 9 0 .3 1 2 1 .3 6 8 0 .0 8 8 1 5 .3 5 6 6 .2 4 2 8 .8 0 4 1 .6 1 8 3 9 .1 9 3 0 .3 0 1 7 .1 1 6 3 .7 4 2 5 .6 8 1 3 0 .8 2 7 6 .7 5 7 7 5 .4 8 9 0 .0 7 2 1 6 .6 2 3 0 .1 4 8 1 .9 4 9 3 5 .8 3 6 0 .3 1 3 0 .9 2 6 2 5 .58 1 5 .5 9 2 1 .0 8 7 8 .0 9 1 1 45 .29 4 9 .72 52.9 8 5 7 .9 2 4 1 5 .9 1 1 4 2 .3 8 4 4 4 .8 3 6 1 49 .4 20 35 .5 9 6 14.5 4 8 8 .9 0 8 1 6 .4 7 0 .5 9 2 5 .4 4 8 1 3 .6 4 9 0 .4 3 1 2 9 .5 2 5 5 7 .1 4 3 7 .5 1 0 .1 3 5 1 .7 7 9 1 47 .4 5 9 7 .6 9 9 3 2 7 .0 0 7 2 8 .5 7 9 73.3 2 8 0 .2 8 1 150 1 49 .6 5 6 0 .4 7 1 1 .8 6 2 6 6 .2 9 6 2 .0 3 1 1 .7 7 2 3 7 .4 8 8 1 49 .4 5 1 0 .5 2 5 1 4 7 .3 0 3 4 4 .4 1 0 .3 9 9 3 2 .4 1 6 15.8 4 4 4 7 .3 2 6 0 .1 8 8 z= z= Variaţia concentraţiilor substratului (S).6 2 4 2 .7 8 8 2 .0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 0 0 .1 Variaţia concentraţiei de substrat.6 6 9 6 .2 6 1 46 .6 4 1 .9 3 2 1 .4 3 3 0 .9 5 2 3 .3 0 .4 3 4 1 45 .7 6 9 1 45 .4 1 6 0 .0 4 9 3 4 .1 3 1 6 8 .6 1 2 1 3 .5 1 2 6 .3 6 1 4 3 .5 6 6 6 4 .2 7 3 3 3 .8 9 5 5 9 .1.1 1 1 4 8 .3 5 5 1 .4 3 2 1 4 .1 0 4 1 4 .1 8 8 2 8 .76 1 4 .7 1 8 1 .1 6 4 0 .3 9 6 8 .4 8 9 0.3 3 5 0.2 6 8 1 4 .7 7 5 7 .2 4 5 4 5 .9 3 1 8 .94 1 4 .8 2 0 .7 4 4 1 5 .1 2 6 0 .7 7 6 13.4 2 1 4 2 .0 2 4 1 47 .8 5 7 3 6 .37 7 1 .0 8 6 2 0 .2 5 2 1 5 .5 9 9 0 .2 4 3 6 1 .2 0 1 6 .9 6 8 2 .3 8 3 0 . ale produsului (P) şi ale celulelor (X) sunt reprezentate grafic în figura 6.6 5 5 0 .0 6 2 0 .5 3 1 0 .6 9 2 3 8 . 6.6 9 8 1 46 .2 5 9 1 48 .4 8 3 4 1 .8 4 9 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 0 13.2 6 2 0 .12 1 3 .

Fig.Tot din integrarea modelului cinetic ales se poate determina viteza de consumare a substratului (vrs).075 0 0 0 5 10 ti 15 16. Variaţia vitezei specifice de creştere a celulelor cu timpul este reprezentată în figura 6. 6.3.4. viteza de formare a celuleor (vrx) şi viteza de formare a produsului (vrp). Fig.2 Variaţia vitezelor de consumare/formarea a componenţilor care intervin în reacţia chimică 20 15.4 Variaţia vitezei specifice de creştere a celulelor cu timpul 36 . 6. În figura 6.4 20 Viteza de formare a celulelor prezintă un maxim care este evitenţia în figura 6.276 15 Vrx i Vrs i 10 Vrp i 5 0.2 este reprezentată variaţia în timp ale celor trei viteze.3 Variaţia vitezei de formare a celulelor în timp Fig 6.

3 Determinarea volumului bioreactorului.2 Calculul duratei pe o şarjă 0 0 5 10 ti 15 20 Pentru determinarea volumului şi numărului de reactoare este necesar să ştim durata unei şarje.5 + 0. descărcării şi curăţirii reactorului sunt de 0. Pentru aceasta este necesar să se determine numărul de şarje anuale (nş) şi producţia care se obţine pe fiecare şarjă (Pş).4 20 Vrx i 0.2 V rx 0 .105 0. Numărul de şarje se poate determina împărţind numărul de ore anuale care lucrează reactorul la durata unei şarje. se obţine: nş = 447 şarje/an 37 . Cunoscându-se că timpii necesari încărcării. Cunoscându-se că numărul de ore de funcţionare anual a biorecatorului este 8000 h/an.5 + 0.5 i µ 0.1 0 0 1 5 10 t 15 16.1 0 .9 h 6.4 h. şi anume: tr = 16. geometria şi amenajările interioare Pentru determinarea geometriei reactorului este necesar să se cunoască volumul bioreactorului.5 tş = 17. Timp auxiliar este suma dintre timpul încărcării bioreactorului.15 0 . timpul unei şarje este egal cu: tş = 16.4 0.5 h pentru fiecare. Din integrarea modelului cinetic rezultă timpul necesar reacţiei.9 6 5 0.25 0. timpul descărcării bioreactorului şi timpul curăţirii bioreactorului.5 6.0 7 5 0 0 0 5 10 ti 15 20 1 6 . Timpul necesar unei şarje se calculează cu formula următoare: tş = tr + taux unde taux este timpul auxiliar unei şarje.4 + 0.25 0.

atunci când celule au ajuns în starea exponenţială de creştere. final . Bilantul termic pe bioreactor este: (-ΔrH) · vrx · V = Dma · cp · (te – ti) unde: vrx este viteza de formare a biomasei. ea atinge un maxim. Deoarece din pucnt de vedere tehnic nu se poate realiza un bioareactor cu un volum atât de mare. astfel se obţine un volum total de V = 1414. soluţia constructivă este să se folosească mai multe reactoare de 100 m3. ti – temperatura de intrare a agentului termic. iar apoi începe să scadă. obţinându-se un volum de 6. 38 . Viteza de formare a biomasei este o funcţie care variază în timp. V – volumul recatorului.143 m3.fiecare având capacitatea de 100cm³. Pş cp.4 Verificarea regimului termic Deoarece reacţia de fermentare este o reacţie exotermă este necesar ca masa de reacţie să fie menţinută la o temperatură constantă.49 m3. Volumul total al bioreactoarului este mai mare decât volumul de reacţie deoarece coeficientul de umplere este φ = 0. creşterea temperaturii masei de reacţie ar putea conduce la lezarea celuleor care produc fermentaţia şi astfel nu se mai atinge conversia dorită. te – temperatura de ieşire a agentului termic. cp – căldura specifică a agentului termic.7. Dma – debitul de agent termic necesar preluării caldurii formate în timpul reacţiei. Astfel numărul de bioreactoare necesare pentru atingerea producţiei impuse este de 15 bioreactoare. Deoarece debitul de agent termic este dependent de viteza de formare a celulelor rezultă că şi el are o variaţiei în timp asemănătoare vitezei de formare a celulelor.Producţia care se realizează o şarjă se calculează cu formula: Pş = P/nş Pş = 44743 kg/şarjă Astfel volumul de reacţie se poate determina cu formula Vr = reacţie de Vr = 990.

863 13.792 119.3 19.921 14.382 13.826 118.5.345 9.021 19.304 116.767 Dma = i 114.539 118.679 117.209 120.209 100 Dma i 50 9.Mai jos sunt prezentate primele şi ultimele valori ale debitului de agent termic necesar pentru ca bioreactorul să funcţioneze izoterm.134 117.728 10.92 119.067 119.417 11.54 10.641 115.5 Variaţia debitului de agent termic în timp 150 120.288 118.378 118.362 12. Dma = i 9. Fig.079 120.48 15.206 120.988 Variaţia în timp a debitului de agent termic este redată în figura 6.345 0 0 0 5 10 ti 15 16.287 16.605 18.97 11.881 12.819 120.431 119.335 115.126 10. 6.229 113.934 17.061 15.662 16.4 20 39 .711 116.

obţinându-se H = 7. Din STAS 8815 / 3 -79 se alege diametrul standard pentru bioreactorul de D = 3. Vcapac + Vcilindru Vcilindru = π ⋅ D2 π ⋅ D2 π ⋅ D3 ⋅H = ⋅2⋅D = 4 4 2 Vcapac = π ⋅ D2 ⋅ (h + H cs ) 4 Conform STAS 7949-98 se adoptă h = 50 mm. S = H/D.2: 40 . rezultând relaţia: Vreactor = 2 ⋅ π ⋅ D3 π ⋅ D3 + 16 2 În urma calculelor rezultă un diametru D = 3. Alegem S = 2 Vreactor = 2 . Se defineşte un coeficient de zvelteţe.05 m. Hcs se calculează: Hcs = 0.25 D Vcapac = π ⋅ D2 D π ⋅ D3 ⋅ (h + ) = 4 4 16 Din cauza că h este foarte mic în raport cu diametrul bioreactorului. Predimensionarea mecanică a bioreactorului Schiţă constructivă a bioreactorului este prezentată în figura 7. şi se obţine HC = 1 m.70 m. iar Hcs = 0. Înălţimea bioreactorului este H = 2·D.25·D = 0. H = înălţimea părţii cilindrice a bioreactorului. Figura 7. suspensii usoare. Hc = înălţimea totală a capacului. Normativul IPROCHIM recomandă utilizarea amestecătorului din Figura 7. Domeniile lui de utilizare sunt: reacţii chimice. Se alege un amestecător turbina disc.7.8 m. D = diametrul interior al bioreactorului.95 m h = 50 mm = 0. Capacele bioreactorului se aleg din STAS 8815 / 3 -79 având diametrul D = 3. Astfel înălţimea capacului este: HC = Hcs + h.1 Bioreactor de fermentatie În care: h = înalţimea părţii cilindrice a capacului.1. acesta se poate neglija. dizolvare. Hm = înălţimea mantalei.8 m.8 m. transfer de caldură. înălţimea părţii cilindrice. Hcs = înălţimea părţii sferice a capacului. omogenizare.

Bioreactorul este prevăzut cu şicane pentru a împiedica aderarea masei de reacţie la perete în timpul amestecării totodată evitându-se şi înecarea amestecătorului. Calculul înălţimii mantalei se poate face cu următoarea formulă: Hm = 0.475 m d2 unde: D = diametrul nominal al recipientului.HC = 9.9 m D h3 = 0.s.38m D b3 = 0.25 → b3=0.5 → d 2 = 1. În absenta turbinelor. Alte dimensiuni necesare construirii ametecătorului sunt: grosimea paletei. Htotal. Dimensiunile amestecătorului ales pentru acest bioreactor sunt: d2 = 0. 9. h3 = înălţimea paletei. Viteza periferică este de 8. obţinându-se Hm = 0. Amestecatorul se poate folosi în vase cu turbine sau fară.38 m d2 h2 = 0.2 Schiţa unui amestecator tip turbină disc Este recomandată pentru operaţii în cursul cărora are loc variaţia vâscozităţii mediului de reacţie. unde Htotal = H + 2 .Figura 7. d = 100 mm. iar gama de turaţii la care poate lucra este cuprinsă între 100 1500 rot / min. s = 8 mm.7 .2 → h 3 = 0.8 m.7 . b3 = lăţimea paletei.8 = 6. diametrul arborelui. cu componenta verticală. h2 = distanţa de la agitator la fundul vasului. direcţia de curgere a fluidului este preponderent circumferenţială.4 m/s.9 m.1 → h 2 = 0. Şicanele se montează la o 41 . d2 = diametrul anvergurii. Vâscozitatea dinamică a fluidului nu trebuie sa depăşească 20 Pa.

nş – numărul de şarje anuale. Viteza cu care se alimentează plămada zaharificată este cuprinsă între 0. dR1 = 0. Se standardizează acest diametru. iar w este viteza cu care este alimentată plămada zaharificată. Debitul care este alimentat se poate calcula cu relaţia: D = nş ⋅ tînc ⋅ ρ ⋅ 3600 .08. dR1. de unde rezultă b1 = 0. în care: Plzah – cantiatea de plămadă zaharificată alimentată. Densitatea plămezii zaharificate se consideră ρ = 1000 kg/m3. tevac – timpul necesar evacuării 42 . Grosimea şicanei este b1 = 0.304 m. se calculează cu relaţia: dR1 = 4⋅D π⋅w unde: D este debitul volumetric de plămadă zaharificată.076 m. deci la o distanţă egală cu b2 = 0.6 m.D. tanual – timpul anual de funcţionare. şarje/an. Astfel se obţine că diametrul racordului de alimenatre pentru plămada zaharificată este: dR1 = m. Diametrul racordului pentru evacuare plămadă fermentată. Bioreactorul este prevăzut cu următoarele racorduri: -racord de alimentare plămadă zaharificată (R1). kg/m3.D. -racord evacuare dioxid de carbon (R3). dR2.1 – 1 m/s. -racord alimentare bioreactor cu drojdie pentru fermentaţie (R4).distanţă faţă de peretele bioreactorului b2 = 0.racord evacuare plămadă fermentată (R2). h/an. rezultând în cele din urmă diametrul final al racordului R 1. Diametrul racordului pentru alimentarea plămezii zaharificate. tanual – timpul nş ⋅ tevac ⋅ ρ ⋅ 3600 anual de funcţionare. kg/h.02. în care Plzah – cantiatea de plămadă fermentată evacuată. nş – numărul de şarje anuale. h/an. Convenţional se alege w = 0.8 m/s pentru debite lichide. ρ – densitatea plămezii zaharifiacte. kg/h şi se calculează cu relaţia: D= Pl ferm ⋅ tanual . -racord intrare agent termic (R5). . şarje/an. -racord evacuare agent termic (R6). kg/h. se calculează cu relaţia: dR2 = 4⋅D π⋅w Pl zah ⋅ tanual unde: D este debitul volumetric de plămadă fermentată. tînc – timpul necesar încărcării bioreactorului.

253 m. kg/h şi se calculează cu relaţia D= D ⋅ tanual . nş – numărul de şarje anuale. Comparând valoarea obţinută cu cea din standard rezultă că valoarea finală pentru diametrul dR2 = 0.585 m. în care Dr – cantiatea de drojdie alimentată. densitatea plămezii zaharificate se consideră ρ = 1000 kg/m3. m3/mol. Vμ – volumul molar. MCO2 – masa moleculară a CO2. Această valoare trebuie standardizată. kg/m3. kg/h.6 = 4⋅D π⋅w unde: D este debitul volumetric de agent termic intrat/ieşit.058 m. Din STAS 8815 / 3 -79 se alege diametrul standardizat al racordului R3. se poate calcula astfel: dR4 = 4⋅D π⋅w în care: D este debitul volumetric de plămadă fermentată. pentru calcularea diametrului racordului se alege debitul maxim de agent termic necasar funcţionării izoterme a bioreactorului. Se obţine că diametrul racordului de evacuare plămadă fermentată este dR2 = 0. tanual – timpul anual de funcţionare.06 m Diametrul racordului de alimentare a drojdiei necesare producerii fermentaţiei biomasei de reacţie. nş – numărul de şarje anuale. dR3. Diametrele racordurilor de intrare.6 = 0. kg/h. Deoarece debitul de agent termic este variabil în timp. Astfel. maxim = 4481 kg/h. şarje/an. în care DCO2 – MCO2 ⋅ 3600 ⋅ nş ⋅ tr cantiatea CO2 degajat. se calculează astfel: dR3 = 4⋅D π⋅w în care: D este debitul volumetric de CO2 evacuat. Viteza cu care se elimină CO2 se alege convenţional se alege w = 10 m/s pentru debite gazoase. Diametrul racordului de evacuare dioxid de carbon. dR4. Din calcule de mai sus rezultă că diametrul racordului de evacuare CO2 este dR3 = 0. şi anume dR3 = 0.bioreactorului. Debitul care este eliminat CO2 se poate calcula cu relaţia: D = DCO2 ⋅ Vμ ⋅ tanual . Atfel se obţine pentru racordul de intrare. tînc – timpul necesar încărcării 43 . iar w este viteza cu care este evacuat CO 2. kg/mol. respectiv iesire agent termic un diametrul dR5. h/an. tanual – timpul anual de nş ⋅ tînc ⋅ ρ ⋅ 3600 funcţionare. ρ – densitatea plămezii fermentate. h/an. tr – timpul de reacţie. din STAS 8815 / 3 -79 se obţine 0. respectiv ieşire agent termic sunt egale şi se pot calcula cu relaţia: dR5.6 m. şarje/an.3 m. Debitul maxim se detrmină din integrare şi este Dma. kg/h.

Procesele fermentative sunt însoţite de o spumare abundentă.valoarea de referinţă a presiunii. Reglarea presiunii . menţinerea valorii pH-ului mediului în domeniul optim favorizează producţia. dR4 = 0. ρ – densitatea drojdiei. Consideraţii asupra conducerii şi controlului bioreactorului Fenomenelor biochimice care se desfăşoară în cadrul proceselor de fermentaţie. fie prin inhibarea sistemului enzimatic. Reglarea spumării .3 m. fenomen ce poate determina o scădere a randamentului. Reglarea temperaturii . 8.este un parametru ce joacă un rol important în desfăşurarea procesului biochimic. Se utilizează SRA-P format din: PC . Din STAS 8815 / 3 -79 se alege diametrul racordului de alimentare al drojdiei în bioreactor.Sistemul de reglare automată a temperaturii este SRA-T format din: TC . pH0.PE-traductor de presiune.239 m.valoarea de referinţă a temperaturii.TE-traductor de temperatură. T0 .regulator de temperatură.bioreactorului.regulator de presiune. Din calcule rezultă că diametrul racordului de alimentare a drojdiei în bioreactor este d R4 =0.regulator de pH.valoarea de referinţă a pH-ului. Densitatea drojdiei se consideră ρ = 1000 kg/m3. pHC . kg/m3. P0. 44 .Reacţia biochimică este puternic influenţată de temperatură. impune o aparatură de masură şi control complexă şi cu viteză de execuţie sporită. Reglarea pH-ului . Reglarea pH-ului se face utilizând un SRA-pH format din următoarele componente:pHE – traductor de presiune.Menţinerea unei presiuni constante în bioreactor reprezintă una din condiţiile principale pentru prevenirea infectării culturii. Din acest motiv este indicată adaugarea de agenţi antispumanţi în momentul în care nivelul spumei depăşeşte nivelul admisibil. variaţiile de temperatură influenţând negativ metabolismul celulelor de drojdie fie prin scăderea producţiei.

9.Schiţa bioreactorului 45 .

10. Bibliografie 46 .

. Dima. Editura Tehnica. 11. Inc. vol 1-3”.W. Teodorescu... S.. “Calculul Mecanic al Utilajului Chimic”. and Scaleup”. Muntean. II. R.L. 6. D. 2002. Chemical 47 ..B. C.C.. Jinescu. Noyes Publications. “Encyclopedia of Physical Science and Technology”. Bucuresti. G. Juncu. Matrixrom. “Encyclopedia of Bioprocess Technology: Fermentation. Straja. 4. Bucureşti. Biocatalysis and Bioseparation”. Perry. Banu. Third Edition.. Nagy.. Mihail. I. 2002. C. Vasilescu. 1984. 1997. O. Flickinger.... McGraw-Hill.. Todaro.M. Editura Tehnică. G. Green. G. 1999. “Fermentation and Biochemical Engineering Handbook”.. H. 10. Bucureşti. C.. Nauman. Bucureşti. G. P. R.H.D. Editura Didactică şi Pedagogică. Bucureşti. “Chemical Reactor Design.. Engineering. Drew. 2002. O... 3. “Manualul inginerului de chimie alimentară”.. vol. R. Floarea. C.. Ingineria reacţiilor chimice şi utilaje specifice. 2.. pentru uzul studenţilor”. Muntean. E. 9. “Operaţii si Utilaje în Industria Chimică – probleme pentru subingineri”. John Wiley & Sons.. “Operaţii unitare în ingineria chimică. Maria. I. Vogel.. “Perry’s Chemical Engineers’ Handbook”.. Taca.. Lavric.W.P.1. Bratu. C. “Reactoare Biochimice”. McGraw-Hill. 1999. Bozga. E. O.B. S. Second Edition. 2002.. “Îndrumar proiect de an la: Reactoare chimice. Optimization. 8.. V. 7. 5.