Nume: Somesan Andrei / Alexe Dora

Clasa: 3H

Strategia imbunatatirii continue

(strategia Kaizen)

            Strategia imbunatatirii continue, considerata o strategie integratoare, transfunctionala a

intreprinderii, are in vedere imbunatatirea treptata, continua a calitatii produselor si serviciilor, ca si a
productivitatii, cu participarea intregului personal.

            Conceptul Kaizen, cel mai important concept al managementului japonez, a fost facut cunoscut
de masaaki Imai, presedintele Corporatiei Cambridge din Tokio si al Institutului European Kaizen, autorul
lucrarii "Kaizen, the key to Japan"s Competitive Success".

            In opinia lui Massaki, Kaizen reprezinta un concept "umbrela', care reuneste cea mai mare parte a
conceptelor si practicilor tipic japoneze, cum ar fi: Company Wide Quality Control (CWQC), Kanban,
cercurile calitatii, sistemul de sugestii, imbunatatirea productivitatii etc.

            Strategia Keizen reprezinta o alternativa la strategia inovarii. Spre deosebirea de aceasta din
urma, care presupune imbunatatirea proceselor si produselor in salturi mari, prin inovare tehnologica,
strategia Keizen adopta principiul imbunatirii treptate, cu "pasi mici". O asemenea imbunatatire nu
implica modificari tehnologice substantiale, ca in cazul inovarii, putandu-se realiza know-how
conventional.

            Strategia inovarii este orientata, in principal, spre rezultate, in timp ce in cazul strategiei Kaizen
predomina orientarea spre proces.

            Inovarea presupune investitii, uneori apreciabile, pentru a obtine rezultatul dorit, in timp ce prin
strategia Keizen se poate ajunge la acelasi rezultat cu eforturi relativ mici, facute in mod constant.
Strategia Kaizen este orientata spre lucrator, acesta fiind considerat principalul factor de succes al
intreprinderii. Strategia inovarii este, in schimb, orientata spre tehnologie si aspectele financiare pe care
le implica inovarea.

            Punctul central al strategiei Kaizen in reprezinta Company Wide Quality Control ( varianta
japoneza a managementului total al calitatii).

            Principiile sale de baza sunt urmatoarele :

-         orientarea spre client (« market in ») ;

-         internalizarea relatiei client furnizor ("the next process is your customer");

-         calitatea pe primul plan ("quality first");

-         argumentare cu date ("speak with data");

-         tinerea sub control a variabilitatii si prevenirea repetarii ("key quality checkpoints").

            Strategia  Kaizen se bazeaza pe o serie de metode, tehnici si intrumente: planuri de actiune PEVA,

cercurile calitatii, grupe mici de lucru, sistemul de sugestii, Kanban, mentenanta productiva totala,
metoda celor "3S" si "5S" etc.

            Cercurile calitatii, in cadrul carora se aplica planuri de actiune PEVA pentru rezolvarea
problemelor, reprezinta forma privilegiata de aplicare a conceptului keizen, la nivelul grupului. Mai mult
de jumatate din intreprinderile japoneze au introdus asemenea cercuri ale calitatii.

            Principalele dificultati in aplicarea strategiei Kaizen ar putea fi cauzate de :

-         reticienta managerilor fata de recunoasterea deschisa a problemelor, ori aceasta recunoastere

constituie puntul de plecare a tuturor demersurilor de imbunatatire ;

-         caracterul adesea transfunctional al problemelor care trebuie rezolvate ;

-         rezistenta pe care o manifesta lucratorii fata de schimbari, considerand ca aceasta i-ar putea
afecta negativ;

-         comunicarea deficitara intre manageri si lucratori.

Metode si tehnici specifice strategiei imbunatatirii continue

            Asa cum am precizat, strategia Kaizen se bazeaza pe o serie de metode si tehnici, dintre care le
prezentam, in continuare, pe urmatoarele : ciclul lui Deming (PEVA), sistemul de sugestii, Kanban,
mentenanta productiva totala, metoda celor « 3S » si « 5S ».

            Ciclul lui Deming (PEVA)

            Deming a evidentiat importanta colaborarii permanente dintre cercetare-proiectare, productie si

desfacere, in procesul imbunatatirii calitatii, sub forma unei prezentari grafice, care-i poarta
numele :cercul lui Deming. Acesta sugereaza ca, pentru a imbunatati calitatea, circuitul « planifica » -
« executa » - « verifica » - « actioneaza » trebuie permanent reluat.

            PEVA reprezinta succesiunea activitatilor pentru imbunatatire, evidentiind faptul ca este esential
sa intelegem si sa evaluam corect consecintele, inainte de a actiona.

            Cele patru etape principale ale ciclului sunt urmatoarele :

-                     Planifica (PLAN) : se analizeaza situatia data, stabilindu-se ce se doreste in perspectiva ( de

exemplu, care sunt cerintele clientilor care trebuie satisfacute). Se evalueaza, apoi, in ce masura poate
sistemul sa raspunda cerintelor, ce modificari sunt necesare in acest scop, care sunt cele mai importante
rezultate care trebuie obtinute, daca datele disponibile sunt suficiente, ce informatii noi sunt necesare.
Se stabilesc prioritatile, elaborandu-se un plan de imbunatatire, pe baza evaluarilor facute.

-                     Executa (Do) : se aplica (testeaza) planul de imbunatatire, pentru a obtine primele

informatii privind efectele ( rezultatele) posibile ale acestuia.

-                     Verifica ( Check) : se evalueaza rezultatele (efectele) aplicarii sau testarii planului de

imbunatatire, identificandu-se punctele critice.

-                     Actioneaza (Act) : se studiaza rezultatele si daca au fost realizate imbunatatirile preconizate

se iau masuri pentru : efectuarea modificarilor necesare in proceduri, elaborarea de noi standarde sau
modificarea celor existente, pentru a le pune de acord cu solutiile preconizate. Acestea pot fi, in
continuare, imbunatatite printr-un nou plan, reluandu-se astfel ciclul.

            Sistemul de sugestii

            Sistemul de sugestii este considerat ca fiind cea mai simpla tehnica utilizata in cadrul strategiei
imbunatatirii continue. El presupune colectarea sugestiilor de imbunatatire facute de personalul
intreprinderii.

            Implementarea unui sistem de sugestii se realizeaza prin parcurgerea urmatoarelor etape ;

-         lucratorii sunt incurajati sa formuleze sugestii de imbunatatire a propriei activitati si a grupului din
care fac parte ;

-         managerii pun accentul pe instruirea lucratorilor, astfel incat sugestiile acestora sa fie pertinente ;

-         lucratorii analizeaza sugestiile facute, cu ajutorul managerilor, luand in considerare impactul

economic al acestora.

                        Pentru ca sistemul de sugestii sa permita obtinerea rezultatelor scontate, se recomanda ca

managerii sa ia in considerare urmatoarele elemente :

-         formularea unoe raspunsuri pozitive la toate sugestiile de imbunatatire ;

-         sprijinirea lucratorilor in formularea sugestiilor ;

-         definirea clara in domeniile in care se asteapta sugestiile;

-         implementarea operativa a sugestiilor acceptate;

-         incurajarea simtului umorului.

            Just-in-Time

            Metoda Just-in Time (JIT) reprezinta, la origine, o metoda de coordonare a proceselor de

productie, prin care se asigura  fabricarea si livrarea pieselor (subansamblelor), numai la timpul potrivit,
stabilit prin comenzile care vin la postul urmator de lucru. Ea face parte din categoria metodelor care
"trag" productia, fiind aplicata in cazul productiei de serie, care poate fi impartita in loturi mici.

            Metoda JIT poate imbraca doua forme:

a) Metoda JIT cu doua cartele utilizeaza una dintre cartelele pentru transport si pe cealalta, pentru
lansare in fabricatie, existand si un stoc intermediar.          

b) Metoda JIT cu o cartela presupune utilizarea unei singure cartele de transport, prin care se comanda
transportul, locul de munca avand un ritm constant de lucru, calculat anterior, pe baza unui program de
productie prestabilit.         

Cartelele pot fi realizate din carton cu insertie de material plastic sau pot fi magnetice. Ele contin
informatiile necesare desfasurarii operatiunilor. Aceste informatii pot fi codificate, utilizand codul de
bare, optic descifrabil.

            Eficacitatea metodei JIT este conditionata de respectarea urmatoarelor reguli :

-         nici un reper nu trebuie prelucrat, daca nu exista o cartela de lansare ;

-         pentru fiecare container, exista o singura cartela-lansare si o cartela-transport, iar numarul de

containere este stabilit cu atentie de conducatorul procesului ;

-         se utilizeaza numai containere standard, in care se introduce exact cantitatea prevazuta ;

-         nu este permisa prelucrarea unei cantitati mai mici decat cea indicata in cartela ;

-         cartela este atasata permanent la container ;

-         cand nu exista o cartela, se opresc transportul si prelucrarea.

           

Alte metode si tehnici

            In cadrul strategiei imbunatatirii continue (Kaizen), intreprinderile utilizeaza o serie de alte
metode si tehnici, uneori in combinatie cu cele anterior prezentate, printre care : metoda celor « 3S » si
« 5S », mentenanta productiva totala etc.

            Metoda celor «  3S  » presupune desfasurarea coordonata a urmatoarelor trei categorii de

activitati :

            SEIRI - indepartarea a tot ceea ce este inutil de la locul de munca: resturi de materiale,
semifabricate, scule si echipamente nefolosite, rebuturi, documente perimate.

            SEITON - ordonarea obiectelor utile ramase dupa SEIRI si pregatirea acestora astfel incat sa poata
fi oricand folosite.
            SEIKO - asigurarea curateniei intregului spatiu afectat locului de munca si a tuturor obiectelor
care se afla in acest spatiu.

            Metoda celor «  5S  » presupune desfasurarea a inca doua categorii de activitati :

            SEIKETSU - mentinerea unei igiene perfecte si a unei ambiante placute la locul de munca.

            SHITSUKE - respectarea stricta a procedurilor de lucru stabilite.

            Mentenanta productiva totala (« Total Productive Maintenance ») este o tehnica utilizata in

cadrul strategiei imbunatatirii continue, in scopul cresterii gradului de folosire si a duratei de viata a
utilajelor, cuparticiparea tuturor lucratorilor, deci nu numai a echipei de intretinere. O premisa
importanta a aplicarii acestei metode o reprezinta instruirea fiecarui lucrator privind modul de
functionare si de intretinere a utilajelor la care lucreaza.

            Implementarea ei se realizeaza in urmatoarele etape:

-         asigurarea intretinerii utilajelor, cu participarea lucratorilor;

-         identificarea zonelor cu accesibilitate redusa, pentru intretinere;

-         stabilirea cauzelor deficientelor constatate;

-         elaborarea unor proceduri referitoare la intretinerea echipamentelor, cu sprijinul specialistilor din

echipa de intretinere; aceste proceduri vor fi aplicate de cei care lucreaza cu echipamentele respective.

            Mentenanta productiva totala prezinta mai multe avantaje:

-         creste preocuparea lucratorilor privind utilizarea corespunzatoare a utilajelor ;

-         se asigura o functionare mai buna a acestora, cu implicatii favorabile asupra produselor obtinute;

-         scaderea cheltuielilor de intretinere si reparatii ;