5.1.

STRUNJIREA
Strunjirea este procedeul de generare a suprafeţelor prin aşchiere care se execută
cu scule monotăiş de tip cuţit, pe maşini-unelte din grupa strungurilor, în condiţiile unei
cinematici de generare caracterizată de existenţa unei mişcări principale de rotaţie
efectuată de către piesa semifabricat şi a unei mişcări de avans de generare rectilinii şi
continue simultane cu prima (fig. 5.1).

Fig. 5.1. Schema structuralǎ a unui strung paralel.

a b
Fig. 5.2. Generarea prin strunjire a suprafeţelor cu axa mişcării principale de aşchiere
în plan orizontal (a) şi în plan vertical (b).
Mişcarea principală (fig. 5.2) se realizează într-un plan vertical dacă axa de rotaţie
a arborelui principal este orizontală (la strunguri normale) sau într-un plan orizontal
dacă axa de rotaţie a arborelui principal este verticală (de exemplu la strungurile
carusel). Mişcarea de avans se poate realiza după o direcţie longitudinală sau
transversală sau după o direcţie rezultată din combinarea celor două mişcări pe cele
două direcţii amintite. Există şi situaţii particulare când piesa sau scula execută ambele
mişcări, şi cea principală, şi cea de avans.
Maşina-unealtă pe care se face strunjirea se numeşte strung, cel mai utilizat fiind
"strungul paralel", care este o maşină-unealtă universală destinată prelucrării
suprafeţelor interioare, exterioare, frontale, elicoidale conice, simple sau profilate. Pe
strung se pot utiliza şi scule din clasa burghielor, adâncitoarelor, alezoarelor şi, cu
dispozitive speciale, chiar a frezelor, ceea ce-i măreşte gradul de universalitate.
Procesul de aşchiere este continuu, cu productivitate ridicată, ceea ce face ca
procedeul să fie foarte răspândit.
Generatoarea G a suprafeţei prelucrate se poate realiza ca traiectorie a unui punct,
ca înfăşurătoare a unei curbe materializate, ca generatoare programată sau prin
materializare pe muchia aşchietoare a sculei.
Directoarea D poate fi circulară (în majoritatea cazurilor), elicoidală, spirală şi se
obţine ca traiectorie a unui punct sau, necirculară. În cazuri speciale directoarea poate fi
programată pe şabloane sau modele.

5.1.1. PARTICULARITĂŢILE STRUNJIRII.

PARAMETRII DIMENSIONALI AI AŞCHIEI.

Legile generale ale aşchierii au fost

elaborate având în vedere procedeul de strunjire.
Ca urmare, toate cele prezentate în teoria
generală a aşchierii în capitolele anterioare se
referă la acest procedeu, nefiind necesare
precizări suplimentare. Mai mult, cele
determinate pentru operaţia de strunjire se
particularizează pentru celelalte operaţii
(procedee), adăugându-se eventual unele noţiuni
legate de specificul procedeului analizat.
Având în vedere faptul că strunjirea este
procedeul cel mai utilizat şi cunoscut, cerce-
Fig. 5.3. Parametrii aşchiei la strunjire. tările experimentale privind așchierea se fac, în
general, pentru strunjire, urmând a se extinde la procedeul cercetat.
Există, totuşi, unele particularităţi datorate mai de grabă specificului unor cuţite
folosite. Astfel, la prelucrarea suprafeţelor interioare şi a canalelor, sculele au
dimensiuni reduse ale părţilor active, deci au capacitate termică redusă, ceea ce
accentuează fenomenele de uzare, micşorând durabilitatea tăişurilor. De asemenea, la
strunjirea suprafeţelor frontale viteza de aşchiere este variabilă de la valoarea maximă
calculată cu relaţia cunoscută vc = (p D n)/1000 până la 0.
Parametrii tehnologici şi geometrici ai aşchiei (fig. 5.3) se definesc la fel ca la
rabotare, iar relaţiile dintre cele două grupe de parametri sunt similare:
h = f sin k; b = ap / sin k. (5.1)

5.1.2. REGIMUL DE AŞCHIERE. FORŢELE ŞI PUTEREA DE

AŞCHIERE LA STRUNJIRE
 Parametrii regimului de aşchiere la strunjire sunt aceiaşi ca la rabotare sau la
mortezare, şi anume: adâncimea de aşchiere ap, avansul de aşchiere f şi viteza de
aşchiere vc.
Adâncimea de aşchiere ap se determină în funcţie de mărimea adaosului de
prelucrare Ap şi de schema de aşchiere. Este limitată de condiţia ca numărul de treceri să
fie minim posibil, de rigiditatea sistemului tehnologic, de precizia dimensională cerută
şi de calitatea suprafeţei impuse piesei de prelucrat. Valorile curente nu depăşesc 6 mm,
dar în cazul prelucrării pe sisteme tehnologice rigide şi pe strunguri de dimensiuni mari
(strunguri carusel) se poate ajunge la valori de 20 mm. La cuţitele cu avans transversal
(cuţite de retezat, de canelat, profilate) adâncimea de aşchiere se ia egală cu lăţimea
acestora B, respectiv ap = B.
Avansul de aşchiere f se determină, în principal, în funcţie de destinaţia cuţitului
(degroşare, finisare, filetare). În cazul finisării cu cuţite normale de strung se poate
folosi pentru determinarea avansului o relaţie de forma:

[mm/rot] sau [mm/cd], (5.2)

în care: Rz este valoarea rugozităţii în m;

r - raza la vârf a cuţitului în mm;
Cs, x, y, z, w, şi i sunt constantă şi exponenţi cu valori tabelate;
k şi k1 sunt unghiurile de atac principal şi secundar.
Pentru condiţii medii de lucru valorile curente ale avansului sunt cuprinse în
intervalul 0,2...0,75 mm/rot.
Viteza de aşchiere vc determină durabilitatea cuţitului. Ea depinde de avansul f, de
adâncimea de aşchiere ap, de proprietăţile materialului de prelucrat şi ale materialului
sculei şi de prezenţa lichidelor de aşchiere.
Relaţiile folosite pentru calculul vitezei de aşchiere la strunjire au formă
politropică, au fost determinate pe cale experimentală şi au forme asemănătoare,
existând unele diferenţe de la autor la autor. Relaţiile respective se găsesc în literatura
de specialitate împreună cu exponenţii şi constantele aferente, nefiind posibilă utilizarea
relaţiilor determinate în anumite condiţii cu constante şi exponenţi determinaţi în alte
condiţii. Spre exemplificare, în cazul cuţitelor normale de exterior şi de interior o relaţie
utilizată este (coeficienţii şi exponenţii sunt tabelaţi):

[m/min]. (5.3)

Pentru cuţite de canelat şi retezat o relaţie folosită este:

[m/min]. (5.4)

Pentru cuţite profilate cu avans transversal viteza de aşchiere, pentru o durabilitate

T = 120 min, se calculează cu relaţia:
 [m/min]. (5.5)

Constantele Cvi, xvi, yvi au valori tabelate în literatura de specialitate, respectiv în

normativele de regimuri de aşchiere, iar ceilalţi factori au următoarele semnificaţii:
T - durabilitatea normată a cuţitului, în min;
ap - adîncimea de aşchiere, în mm;
f - avansul de aşchiere, în mm/rot;
HB - duritatea materialului de prelucrat;
k1 - coeficient de corecţie care ţine seama de secţiunea transversală a corpului
cuţitului în [mm2];
k2 = (45/kr)r - ţine seama de valoarea unghiului de atac principal k; (r = 0,3...0,6);
k3 = (a/k1)0,09 - ţine seama de valoarea unghiului de atac secundar k1;
k4 = (rε/2)i - ţine seama de valoarea razei de racordare la vârf;
k5 - ţine seama de materialul părţii aşchietoare;
k6 - ţine seama de materialul piesei de prelucrat;
k7 - ţine seama de modul de obţinere a semifabricatelor (laminate la cald, laminate
la rece, tratate termic sau chimic, forjate, matriţate etc.);
k8 - ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului;
k9 - ţine seama de forma feţei de degajare;
k10 - ţine seama de dimensiunile suprafeţelor de canelat;
k11 = (10/h)0,02 - ţine seama de adâncimea h a canalului canelat sau crestat;
k12 - ţine seama de tipul (rigiditatea) maşinii unelte;
kT - ţine seama de valoarea durabilităţii normate;
kha - ţine seama de mărimea uzurii admisibile;
kc - coeficient de corecţie.
Forţa reală de aşchiere este
reprezentată printr-un vector îndreptat într-
o direcţie oarecare în spaţiu (fig.
5.4). Această forţă se descompune în trei
componente de-a lungul axelor sistemului
de referinţă cinematic al strungului,
componente care se pot calcula cu relaţiile:

[daN] (5.6)

[daN] (5.7)

[daN] (5.8)
 Aceste relaţii pot avea şi forme specifice unor anumite operaţii, ca de exemplu
pentru strunjirea cu cuţite profilate:
[daN] (5.9)
Constantele şi coeficienţii au valori tabelate.
Puterea necesară în procesul de aşchiere se determină cu relaţia:

[CP] (5.10)

[kW] (5.11)

în care vc este viteza de aşchiere, iar Fy este componenta principală a forţei de aşchiere.
Puterea necesară la motorul de acţionare al lanţului cinematic principal se
calculează ţinând cont de randamentul acestuia, cu relaţia:
NM = Na / η (η = 0,8...0,95) [kW], (5.12)

unde η este randamentul lanţului cinematic principal.

Turaţia arborelui principal se calculează cu relaţia cunoscută:
n = (1000 vc / p D) [rot/min]. (5.13)
 5.2. RABOTAREA ŞI MORTEZAREA
Rabotarea şi mortezarea sunt procedee de generare prin aşchiere a suprafeţelor
plane orizontale, verticale sau înclinate, precum şi a diferitelor forme de canale sau de
suprafeţe profilate, cu ajutorul sculelor aşchietoare de tipul cuţitelor, pe maşini-unelte de
rabotat, respectiv de mortezat.
Cele două procedee au următoarele particularităţi comune:
- directoarea este rectilinie;
- generatoarea poate fi rectilinie, curbilinie sau alcătuită combinat din curbe analitice
sau neanalitice (pentru suprafeţe profilate);
- cinematica de generare a suprafeţelor este similară;
- sculele aşchietoare utilizate sunt de acelaşi tip;
- fenomenele fizice care apar în procesul de aşchiere sunt identice.

5.2.1. CINEMATICA DE GENERARE A SUPRAFEŢELOR

PRIN RABOTARE SAU MORTEZARE

Rabotarea sau mortezarea necesită o mişcare rectilinie alternativă efectuată în plan

orizontal la rabotare sau în plan vertical la mortezare ca mişcare principală de aşchiere I,
şi o mişcare rectilinie cu caracter intermitent (II sau III) efectuată în plan orizontal sau
vertical la rabotare sau numai în plan orizontal la mortezare (fig. 5.5). Deoarece
mişcarea de avans este intermitentă şi are loc în afara cursei active de aşchiere, mişcarea
principală se confundă cu mişcarea de aşchiere, adică vc = vrc. Ciclul cinematic de
aşchiere este constituit în ambele cazuri dintr-o cursă dublă dus-întors.
Aşchierea se produce numai într-un sens al mişcării principale I denumit cursă
activă sau de lucru. În cursa de întoarcere, denumită şi cursă pasivă, nu se produce
aşchiere.
Deosebirea constă în poziţia planului în care se realizează mişcarea principală
de aşchiere, respectiv la rabotare planul este orizontal, iar la mortezare este vertical.
La ambele procedee mişcarea principală este rectilinie alternativă, iar mişcarea
de avans se realizează intermitent în timpul cursei inactive de întoarcere a sculei (la
cursa de mers în gol).
La rabotare mişcarea principală se poate realiza de către sculă (berbecul maşinii),
caz în care procedeul se denumeşte rabotare transversală şi se realizează pe maşini-
unelte numite şepinguri (fig. 5.5,a).
Dacă mişcarea principală se realizează de către piesă (masa maşinii) atunci
rabotarea se numeşte longitudinală, iar maşinile-unelte se numesc maşini de rabotat
longitudinal sau, pe scurt, raboteze (fig. 5.5,b).
Mişcarea de avans este rectilinie cu caracter intermitent (II sau III) şi se realizeară
la rabotare de către sculă sau de către piesă, iar la mortezare numai de către piesă
(fig. 5.6). Mişcarea de avans se produce la sfârşitul cursei pasive din ciclul prezent
înaintea începerii cursei active din ciclul următor al mişcării principale.
 Fig. 5.5. Cinematica rabotării: a) rabotare transversală, b) rabotare longitudinală
Fig. 5.6. Cinematica mortezării
piesă cu o mărime numită adâncime de aşchiere ap. Această mişcare se realizează prin
acţionare manuală (vezi şi fig. 5.5).
Explicitând, la rabotarea suprafeţelor
plane orizontale mişcarea rectilinie
alternativă II este o mişcare de avans
transversal fT. Se realizează de către piesă la
rabotarea transversală şi de către sculă la
rabotarea longitudinală. În cazul rabotării
suprafeţelor plane verticale, mişcarea
rectilinie intermitentă III este o mişcare de
avans vertical fV. Mişcările de avans sunt în
cazul ambelor procedee executate de către
sculă. La mortezare mişcarea rectilinie
intermitentă poate fi de avans longitudinal II
fl, de avans transversal III ft sau de avans
circular IV fc, în funcţie de forma suprafeţei
generate.
La ambele procedee de prelucrare a
suprafeţelor plane, înaintea fiecărei treceri se
produce o mişcare de poziţionare în
adâncime a sculei faţă de piesă prin
apropierea piesei de sculă sau a sculei de
 În afara mişcărilor principale şi de avans, există şi alte mişcări auxiliare care se
referă la:
- poziţionarea unghiulară I' necesară prelucrării suprafeţelor plane înclinate;
- poziţionarea II' impusă de înălţimea iniţială a piesei semifabricat;
- mişcarea de oscilaţie III' necesară îndepărtării tăişului sculei de suprafaţa piesei în
cursa pasivă de întoarcere;
- poziţionări unghiulare IV' şi V' necesare pentru realizarea unghiului de atac principal
funcţional al sculei.

a b c
Fig. 5.7. Generarea curbei generatoare pe cale cinematică
la rabotare (a,b) şi la mortezare (c).

În majoritatea cazurilor, la generarea suprafeţelor prin rabotare şi mortezare curba

directoare rectilinie este realizată pe cale cinematică, rezultând ca traiectorie a unui
punct. În unele cazuri mai rar întâlnite, traiectoria este o curbă plană care se transpune
prin imprimare prin rulare sub formă de elice cilindrică (mortezarea cu cuţit pieptene a
roţilor dinţate cilindrice cu dinţi înclinaţi) sau dreaptă (rabotarea roţilor conice cu dinţi
drepţi sau înclinaţi).
Curba generatoare de formă rectilinie sau curbilinie se realizează ca generatoare
cinematică, generatoare materializată sau generatoare programată. Generatoarea
rectilinie necesară la prelucrarea suprafeţelor plane se realizează cel mai frecvent pe
cale cinematică sub forma traiectoriei unui punct.
În fig. 5.7,a,b se prezintă schemele de prelucrare a suprafeţelor plane orizontale şi
verticale prin rabotare, iar în fig. 5.7,c se prezintă prelucrarea suprafeţelor plane prin
mortezare.

5.2.2. PARTICULARITĂŢILE RABOTĂRII ŞI MORTEZĂRII.

PARAMETRII DIMENSIONALI AI AŞCHIEI

Mişcarea principală de aşchiere este rectilinie alternativă şi se realizează în

majoritatea cazurilor cu un mecanism cu culisă oscilantă şi, mai rar, prin acţionarea
hidraulică a maşinilor de rabotat. Gradul de neuniformitate al vitezei este mare în primul
caz şi mai redus în cel de-al doilea.
Neomogenitatea materialului piesei, neuniformitatea adaosului de prelucrare,
elasticitatea sistemului MUSDP, dar mai ales caracterul discontinuu al aşchierii produc
vibraţii periodice ale poziţiei relative dintre sculă şi piesă, suprafaţa prelucrată rezultând
ondulată.
Precizia de prelucrare obţinută în urma prelucrărilor de rabotare se încadrează ca
valori medii în clasele de precizie ISO 11...12 pentru degroşare şi 8...10 pentru finisare.
Rugozităţile suprafeţelor prelucrate prin rabotare sunt cuprinse în intervalul
Ra = 12,5...100 mm pentru degroşare şi Ra = 1,6...25 mm pentru finisare.
Abaterile de la planeitate se situează în mod curent sub 0,05...0,2 mm la 1000 mm
pentru maşini de rabotat longitudinale şi sub 0,35...0,5 mm la 1000 mm pentru
şepinguri.
Maşinile de mortezat sunt exploatabile economic numai în condiţiile producţiei de
unicat sau serie mică.
În ceea ce priveşte dimensiunile şi forma aşchiei, în cazul cuţitelor cu tăişuri
rectilinii şi fără rotunjiri la vârf, atât la rabotare cât şi la mortezare sunt valabile relaţiile
de la strunjire (fig. 5.8).
Aria secţiunii transversale a aşchiei se determină ca la strunjire.
Regimul de aşchiere la rabotare şi mortezare se stabileşte în următoarele etape:
1. Se determină adâncimea de aşchiere "ap" ţinând cont de mărimea adaosului de
prelucrare, de precizia şi rugozitatea impuse suprafeţei de prelucrat şi de puterea
electromotorului lanţului cinematic principal. În general, valoarea dorită se găseşte în
tabele în literatura de specialitate, dar poate fi determinată pe baza unor consideraţii
prezentate în continuare.
Astfel, la rabotarea de degroşare adâncimea de aşchiere se alege de preferinţă
(dacă este posibil) egală cu adaosul de prelucrare, sau o parte cât mai mare a acestuia,
astfel încât prelucrarea să se facă într-un număr minim de treceri. Valorile minime se
găsesc în intervalul ap,min = 0,2...0,4 mm, iar valoarea maximă depinde de materialul de
prelucrat, de rigiditatea dispozitivului de prindere a piesei, de caracterul prelucrării, etc.
La mortezare valoarea minimă a adâncimii de aşchiere este cuprinsă în intervalul
ap,min = 0,15...0,3 mm. Valorile curente ale adâncimii de aşchiere sunt cu circa 12...15%
mai mici decât la rabotare.
2. Avansul de aşchiere se determină în funcţie de rugozitatea impusă suprafeţei
prelucrate şi de rezistenţa corpului sculei. Valoarea minimă admisibilă a avansului este
de circa fmin » 0,12 mm/cd, valori mai mici dând aşchii prea subţiri şi provocând vibraţii
la aşchiere.
După alegerea preliminară a avansului din condiţia obţinerii rugozităţii prescrise se
verifică rezistenţa corpului cuţitului, rezistenţa plăcuţei din carburi metalice şi forţa
maximă de tracţiune din lanţul cinematic principal. Verificarea rigidităţii piesei şi a
temperaturii de aşchiere nu sunt necesare în cazul operaţiilor de rabotare. La finisare
contează doar rugozitatea suprafeţei prelucrate, celelalte verificări nefiind necesare.
La mortezare valoarea minimă a avansului fmin » 0,04...0,06 mm/cd. Celelalte
consideraţii rămân valabile şi la mortezare.
3. Se alege durabilitatea sculei aşchietoare în funcţie de criteriul de optimizare
adoptat şi se calculează viteza de aşchiere, respectiv viteza de deplasare a mesei
maşinii-unelte sau viteza de deplasare a sculei.

[m/min] (5.14)
în care: vc,med este viteza medie de deplasare a mesei sau a sculei;
L - lungimea cursei active, în mm;
n - numărul de curse duble pe minut;
m = vactiv/vgol - raportul dintre viteza de deplasare în timpul cursei active şi viteza de
întoarcere (m = 0,7...0,75).
Lungimea cursei active se stabileşte cu relaţia:
L = l + l1 + l 2 (5.15)
în care l este lungimea de prelucrat a piesei, iar l1 şi l2 reprezintă distanţele necesare
intrării şi ieşirii sculei în/din contactul cu piesa, în mm. Aceste distanţe însumează circa
35...70 mm la şepinguri şi 200...475 mm la maşinile de rabotat.
Viteza optimă de aşchiere se determină la rabotare şi la mortezare cu relaţia:

[m/min]. (5.16)

Constantele Cv, k1, k2,...,ki şi exponenţii m, xv, yv, hv se aleg din tabelele din
literatura de specialitate în funcţie de condiţiile de lucru.
4. Cu viteza de aşchiere astfel determinată se determină numărul de curse duble pe
minut cu formula:

[cd/min] (5.17)

Din gama numerelor de curse duble

pe minut existente la maşina-unealtă se
alege valoarea imediat inferioară (pentru
asigurarea menţinerii dubabilităţii normate
stabilite) şi se recalculează viteza efectivă
(reală) de aşchiere cu relaţia:

[m/min] (5.18)

Se verifică pierderea de viteză de

aşchiere cu relaţia:

Fig. 5.8. Sistemul forţelor de aşchiere la (5.19)

rabotare.

5. Se calculează forţa principală de aşchiere cu relaţia:

[N] (5.20)

Se verifică dacă se îndeplineşte condiţia Fy < Fmin în care Fmin este forţa minimă
de împingere la jumătatea cursei berbecului sau a mesei şi este dată în cartea maşinii
sau se poate determina pe baza parametrilor mecanismului cu culisă oscilantă.
 6. Se determină puterea necesară aşchierii prin rabotare sau mortezare şi puterea
necesară a motorului electric din lanţul cinematic principal cu relaţiile:

[kW], (5.21)

iar pentru maşini de rabotat transversal şi de mortezat:

[kW], (5.22)

în care Ff este forţa de frecare pe ghidajele rectilinii ale cuplei de frecare.

Luând în considerare randamentul maşinii unelte (al lanţului cinematic principal)
cuprins în general în domeniul ηp = 0,6...0,8 rezultă puterea motorului Pm:

Pm = P / ηp [kW]. (5.23)

Dacă puterea electromotorului maşinii-unelte este insuficientă se micşorează

numărul de curse duble sau secţiunea aşchiei.