TEMA PROIECTULUI:

PUNCTELE CRITICE DE CONTROL

PE FLUXUL TEHNOLOGIC DE
FABRICARE A GHIUDEMULUI ŞI
BABICULUI
 CUPRINS

1. INTRODUCERE ...................................................................... pag. 4

2. PRINCIPIILE SISTEMULUI HACCP ……....…….............. pag. 5
3. DIAGRAMA DE FLUX ………………………………........ pag. 10
4. IDENTIFICAREA RISCURILOR ....................................... pag. 15
5. Tehnologia de fabricare a ghiudemului ................................ pag. 24
6. Diagrama de flux pentru BABIC ........................................... pag. 37
7. Tehnologia de fabricare a babicului ...................................... pag. 39
8. Tehnologia e fabricare a babicului ........................................ pag. 40
9. Diferenţele dintre ghiudem şi babic ....................................... pag.50
10.Stabilirea unui sistem de stocare a ......................................... pag.51
inregistrarilor si documentatiilor ..................................................... pag.50
BIBLIOGRAFIE ................................................................................. pag.52

2
1. INTRODUCERE

În perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai conştienţi

de aspectele igienice ale vieţii şi alimentaţiei lor şi de aceea a devenit absolut obligatoriu
ca toţi producătorii să respecte atât exigenţele tehnologice, cât şi pe cele de ordin
igienico-sanitar.
Sistemele moderne de asigurare şi conducere a calităţii care fac obiectul
standardelor din seria ISO 9000, realizarea calităţii totale în industria alimentară sunt
obiective care nu se pot atinge fără a fi rezolvată mai întâi problema producţiei igienice.
În ţările cu o industrie şi o economie dezvoltată (ţările din Uniunea Europeană, Statele
Unite, Canada) încă din perioada anilor ’80 s-a preconizat introducerea sistemelor bazate
pe evaluarea şi prevenirea riscurilor asociate producţiei de alimente, de tipul HACCP.
HACCP este un acronim care provine de la expresia din limba engleză ,,Hazard
Analysis Critical Control Points”, care este o metodă sistematică de identificare, evaluare
şi control a riscurilor asociate produselor alimentare.
Multe cazuri de îmbolnăviri alimentare se datorează consumului de preparate din
carne, cauza fiind microorganismele prezente în flora intestinală a animalelor sănătoase
sau a celor bolnave, dar care nu au fost detectate la inspecţiile veterinare de rutină. Aceste
microorganisme, prezente iniţial în număr redus, se pot înmulţi atunci când produsul este
incorect prelucrat, transportat, depozitat sau preparat. Prevenirea îmbolnăvirilor de
origine alimentară depinde, deci, de măsurile de control aplicate de-a lungul întregului
circuit al produsului respectiv, de la animalul viu şi până la consumul produsului finit.
Utilizarea unor practici bune de lucru, cuplată cu efectuarea unor analize de
laborator ale produsului finit, nu dă întotdeauna rezultatele dorite. Problema siguranţei
pentru consum a produselor finite poate fi rezolvată complet doar prin aplicarea
sistemului HACCP, care permite identificarea şi menţinerea sub control a riscurilor
identificate.
Este universal acceptat astăzi faptul că metoda HACCP este deosebit de
importantă pentru industria cărnii. Răspândirea acestei metode va spori încrederea
consumatorilor în produsele de carne şi va reduce barierele în comerţul internaţional.
Planul HACCP nu se elaborează pentru a înlocui norme şi directive curente sau
programe existente în întreprindere. El trebuie să se concentreze pe prevenirea riscurilor
pentru protejarea sănătăţii publice, să minimalizeze aceste riscuri sau, dacă este posibil,
să le elimine.
O mare problemă ce poate să apară în industria alimentara este atunci când
întreprinderea încearcă să includă toate procedurile standard de lucru într-un plan
HACCP.
O a doua problemă majoră apare atunci când clienţii solicită ca toate cerinţele lor
să fie incluse în planul HACCP al furnizorului.

3
 Producţia igienică presupune fabricarea unui produs alimentar in condiţii de
maximă siguranţă, reprezentată de atingerea unor parametrii de salubritate al produsului
obţinut care se inscriu în limitele de evitare sau reducere a riscului de apariţie a unor stări
morbide prin consumul acestor produse.
Principiile generale reprezintă un fundament pentru garantarea igienei
alimentelor. Acestea urmeaza lanţul alimentar de la producţia primară pana la
consumator, subliniind controalele cheie de igienă in fiecare stadium şi recomandând
folosirea sistemului HACCP pentru sporirea siguranţei produsului.
Aplicarea sistemului HACCP implică alimente obţinute sigur şi consumate in
siguranţă, prin efectuarea controlului în cadrul tuturor proceselor: de la fermă la masa
consumatorului.
Sistemul HACCP beneficiază de o recunoaştere internaţională ca existenţă
efectivă privind siguranţa alimentelor şi obţinerea de alimente adecvate pentru
consumatorul uman.

2. PRINCIPIILE SISTEMULUI HACCP

Sistemul de Analiză a Riscurilor în Punctele Critice de Control reprezintă o

abordare sistematică a dezideratului privind siguranţa produselor alimentare şi constă în
aplicarea a şapte principii de bază.

Principiul 1: Evaluarea riscurilor asociate cu obţinerea materialelor prime şi a

ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distribţia, prepararea culinară şi
consumul produselor alimentare.
Principiul 2: Determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control
riscurile identificate.
Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct
critic de control.
Principiul 4: Stabilirea acţiunilor de monitorizare a punctelor critice de control.
Principiul 5: Stabilirea acţiunilor corective care vor fi aplicate în situaţia când in
urma monitorizării punctelor critice de control este detectată o abatere de la limitele
critice.
Principiul 6: Organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor care
constituie documentaţia planului HACCP.
Principiul 7: Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP
funcţionează corect.

2.1.1. PRINCIPIUL 1

IDENTIFICAREA

4
 Este indicat ca evaluarea riscurilor să se efectueze în faza de proiectare a
produsului şi a procesului tehnologic de fabricaţie, pentru a defini punctele critice de
control inainte de inceperea fabricaţiei propriu-zise.
Evaluarea riscurilor se realizează in doua etape:
- evaluarea tipului de produs in funcţie de riscurile asociate acetuia;
- evaluarea riscurilor în funcţie de severitate.
Includerea produsului intr-o anumită categorie de periculozitate se face pe baza
următoarelor caracteristici:
- produsul conţine sau nu ingrediente sensibilie;
- fluxul tehnologic presupune sau nu o etapă în care este posibilă distrugerea
eficientă a microorganismelor periculoase sau a celorlaltor riscuri identificate;
- există un risc major de contaminare a produsului după încheierea procesului de
fabricaţie;
- există pericolul unei manipulări necorespunzatoare în timpul transportului,
vânzării si pregătirii culinare care să faca produsul periculos pentru consum;
- după ambalare, produsul necesită tratamente termice sau pregătire culinară.

2.1.2. PRINCIPIUL 2

Determinarea punctelor critice de control se poate face în orice etapă a

procesului de fabricaţie în care se impune şi este posibilă ţinerea sub control a riscurilor
identificate.
Un punct critic de control este orice punct sau etapă dintr-un sistem de
producţie, în care pierderea controlului poate avea drept consecinţă punerea în pericol a
sănătăţii cunsumatorilor. Exemple de puncte de control pot fi: tratamentele termice,
refrigerarea, congelarea, igienizarea utilajelor a spaţiilor de producţie etc.

2.1.3. PRINCIPIUL 3

Stabilirea limitelor critice se face pentru parametrii selecţionaţi în fiecare punct

critic de control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai multe limite
critice, iar în cazul în care oricare dintre aceste limite a fost depăşită, înseamnă că punctul
critic respectiv a ieşit de sub control si inlocuitatea produsului finit este în pericol. Cele
mai frecvent utilizate limite critice sunt:
- temperatura;
- durata;
- umiditatea;
- pH-ul;
- aciditatea;
- conţinutul de nitrite;
- conţinutul de sare etc.

5
 2.1.4. PRINCIPIUL 4

MONITORIZAREA

Procedurile de monitorizare (verificarea organizată a punctelor critice de

control şi a limitelor critice) şi rezultatele monitorizării trebuie să fie bine documentate şi
interpretate, erorile de monitorizare putând genera defecte critice ale produselor. Este
bine ca monitorizarea să fie continuă; dar sunt situaţii când acest deziderat nu poate fi
realizat. În această situaţie intervalul la care se face monitorizarea trebuie să fie foarte
bine stabilit pentru a asigura menţinerea sub control a riscurilor identificate.
De asemenea, este indicat ca monitorizarea să se efectueze prin metode rapide,
care să furnizeze informaţii în timp util, iar toate rezultatele monitorizării trebuie să fie
înregistrate. Aceste înregistrări şi documentele aferente vor fi semnate de persoanele care
au efectuat monitorizarea, dar şi de o persoană responsabilă cu monitorizarea.

2.1.5. PRINCIPIUL 5

Este necesară stabilirea acţiunilor corective care vor fi aplicate atunci când în
urma monitorizării punctelor critice de control este detectată o abatere de la limitele
critice. Aceste acţiuni corective trebuie să elimine riscurile şi sa asigure înlocuitatea
produsului finit.
Toate deviaţiile apărute şi măsurile corective aplicate trebuie să facă obiectul unor
înregistrări care constituie documentaţia planului HACCP, iar înregistrările trebuie
păstrate puţin până la expirarea termenului de valabilitate a lotului respectiv.

2.1.6. PRINCIPIUL 6

Este necesară organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor

care implică planul HACCP, documentaţia referitoare la punctele critice de control
(limitele critice şi rezultatele monitorizarii), deviaţiile apărute şi măsurile corective
aplicate. Documentele sunt puse la dispoziţia organelor de inspecţie, ori de câte ori
acestea solicită acest lucru.

2.1.7. PRINCIPIUL 7
Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP
funcionează corect vizează funcţionalităţii proceduri si teste utilizate. Verificarea
funcţionalităţii sistemului poate fi efectuată atât de producător, cât şi de organismele de
control şi are rolul de a confirma daca în urma aplicării sistemului HACCP, au fost
identificate toate riscurile iar acestea sunt sub control.

6
 Metodele de verificare pot fi şi metode microbiologice, fizice, chimice şi
senzoriale.

2.2. SELECTAREA ECHIPEI HACCP

Echipa HACCP ar trebui să fie multidisciplinară, constituită din persoane cu

experienţă în domenii variate de activitate.
Membrii echipei pot fi din conducere, medici veterinari, biologi, specialişti în
controlul / asigurarea calităţii, în sanitaţie, întreţinere a utilajelor şi aparatelor, tehnolog
cu cunoştinţe detaliate despre procesul de producţie care să schiţeze diagrama de flux,
supraveghetori sau personal de linie etc.
Pot fi cooptate temporar în echipă şi alte persoane, ca de exemplu: specialiştii în
achiziţionarea de materii prime sau in distribuţie, în ambalare, în surse umane, etc.
Sistemul HACCP are un înalt grad de specificaţie, vizând un anumit produs,
fabricaţie într-o anumită întreprindere, ca o anumită dotare şi un anumit personal.

2.3. DESCRIEREA PRODUSELOR

Sunt necesare materiale de descriere a materiilor prime care intră în procesul de

fabricaţie, precum şi unele elemente relevante pentru evaluarea riscurilor. De aceea, se au
în vedere următoarele aspecte:
- caracteristici chimice, biologice şi fizice;
- origine;
- condiţii de ambalare şi depozitare;
- pregătirea înainte de utilizare.
Descrierea produsului trebuie sa fie suficient de detaliată pentru ca echipa
HACCP să identifice riscurile care amenintă înlocuitatea produsului sau a
consumatorului.
De asemenea, este necesara întocmirea listei ingredientelor şi materialelor
necesare procesului de producţie.
În categoria preparatelor din carne crude si uscate, care se fabrică în România,
intră ghiudemul şi babicul pentru care materia primă o constituie carnea de vită şi de oaie.
Ghiudemul este un preparat obţinut din carne de vita(20%) şi oaie(80%), aceastea
spre deosebire de carnea de porc se deshidratează mai uşor, uscarea fiind favorizată de o
operaţie specifică acestui produs şi anume presarea.
Având în vedere condimentarea picanta a acestor produse, se servesc ca aperitiv.
(Georgescu Gh.)

7
2.4. DESCRIEREA PRODUSULUI

1. Tipul procesului / produsului Preparat din carne crud-uscat –

natural
2. Modul in care va fi utilizat Ca aperitiv
3. Ambalaj Membrane naturale
4. Durata de depozitare Max 45 zile de la data fabricatiei
5. Unde va fi vandut Magazine alimentare
6. Instructiuni de etichetare Se perecizeaza:
- producator (nume, adresa
- tipul produsului
- termen de valabilitate
7. Control special al distributiei CTC fabrica

2.5. LISTA INGREDIENTELOR SI A MATERIALELOR

PRIMITE DE FABRICA

Nume produs: Ghiudem

MATERII PRIME
- carne de oaie(80%)
- carne de vita(20%)
MATERII AUXILIARE
- amestec de saruri (NaCl 2,5 Na NO30,05 )
- condimente(boia de ardei iute 0,25, piper 0,15,
nucşoara 0,05, ienibahar 0,05, cuişoare 0,05)
- adjuvant de maturare
MATERIALE
- membrane naturale( maţe subţiri de vita 46 mm)
- sfoara, clipsuri etichete

8
 - cutii carton, banda lipit

Nume produs: Babic

MATERII PRIME
- carne de oaie(50%)
- carne de vita(50%)
MATERII AUXILIARE
- amestec de saruri (NaCl 2,5 Na NO3 0,05 )
- condimente(ardei iute pisat 1,5,usturoi 0,15)
- adjuvant de maturare
MATERIALE
- membrane naturale( rotocoale de vita 40-50 mm)
- sfoara, clipsuri
- etichete
- cutii carton, banda lipit.
(Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )

Carnea

Carnea utilizată la fabricarea ghiudemului si babicului trebuie să îndeplinească

următoarele condiţii:
- sa provina de la animale sănătoase, bine hrănite si odihnite;
- sa aibă un conţinut de umiditate cât mai scăzut;
- sa aibă un grad de contaminare redus.
Carnea are influeţe negative daca:
- provine de la animale prea tinere, deoarece este lipsita de fermitate şi are un
conţinut prea mare de umiditate, ceea ce este defavorabil pentru procesul de uscare;
- provine de la animale prea grase, deoarece o carne prea grasă nu permite tirajul
compoziţiei in timpul uscării;
- conţine o cantitate redusa de mioglobina.În mod normal, carnea trebuie sa fie de
culoare roşcata; conţine o cantitate mare de ţesut conjunctiv, in special, ţesutul conjunctiv
lax, deoarece acesta, la marunţire la cuter, poate forma pelicula asupra granulelor de
carne, ceea ce ingrauneaza uscarea;
- carnea nu are capacitatea de reţinere a apei optimă. (Tratat de producerea,
procesarea şi valorificarea cărnii )
La prepararea ghiudemului şi babicului se foloseşte carne de vită şi oaie
refrigerată, carne ce trebuie răcită în camere sau tunele frigorifere pâna la temperatura de
circa 50C în straturile cele mai profunde ( la os). Pe secţiune poate avea o culoare mată.
Carnea de bovine se livrează în fabrici împărţită în patru sferturi ( două anterioare şi două
posterioare ), fără cap, fără seu, sau aderent, şi fără picioare. Carnea nu trebuie să fie
murdară, să nu prezinte urme de conţinut intestinal, sânge, porţiuni infiltrate cu sânge,
corpuri străine, atat pe partea externă cât si pe partea internă. Musculatura trebuie să fie
nevatamată.

9
 Carnea de ovine trebuie să corespundă în general aceloraşi criterii de
admisibilitate ca şi cea de bovine. În caz de dubiu, la recepţie, examenul organoleptic este
completat cu examenul de laborator( fizico-chimic si bacteriologic).
Clorura de sodiu- se adaugă în limitele 2-3,2% şi determină : formarea gustului
şi  scăderea activitaţii apei pe măsură ce apa este eliminată în procesul de uscare şi deci
influenţează dezvoltarea microorganismelor patogene şi de putrefacţie, făcând posibilă
dezvoltarea microorganismelor care intervin pozitiv în fermentaţie ( intervine deci în
conservabilitatea produsului) ; extracţia de proteine miofibrilare care sunt importante în
legarea şi întărirea masei de salam.
Azotitul de sodiu- dacă compoziţia sa nu este acidificată corespunzator (Ph….6),
este stabil şi prin urmare este toxic. În urma folosirii azotiţilor, tehnologul trebuie să
menţină pH—ul în limita menţionată, prin folosirea unor adjuvanţi (glucide, acid
ascorbic, acis citric/ citraţi), mai ales atunci când carnea nu se acidifică normal.
Boia de ardei iute este o pulbere obţinută prin prelucrarea ardelului roşu ce se
cultivă şi la noi in ţara. Serveşte pentru imprimarea gustului precum şi a unei anumite
nuanţe de culoare.
Piperul este fructul unei plante care se cultivă în ţările tropicale, numită Piper
Nigrum. Fructul se dezvoltă pe spicul plantei sub formă de ciorchine care cuprinde 20-40
boabe, iar culegereea se face prin desprinderea boabelor de pe ciorchine, după o uscare
prealabilă la soare sau la caldură. Boabele de piper negru bine uscate au suprafaţa
încretiţă. Piperul are un gust caracteristic iute-înţepător, datorită subsţantelor ce le
conţine. El este indispensabil la fabricarea unor produse fără gust deosebit sau mai greu
digestibile, deoarece produce o secreţie abundentă a glandelor digestive.
Nucşoara sau nuca de muscat, este fructul copt al arborelui Myristica fragrans.
De la un arbore se obţin 2-3 recolte pe an. Are un parfum fin şi se utilizează la fabricarea
unor specialităţi de preparate şi conserve din carne.
Cuişoarele sunt mugurii florali ai plantei Ceryophylus aromaticus, care creşte sub
forma de arbust şi au un miros caracteristic pregnant.
Usturoiul este bulbul unei plante care un ulei volatil cu un miros pregnant picant.
În industria preparatelor se utilizează mai mult produselor de durată. ( Tehnologia
produselor din carna Sviatoslav )
Membranele utilizate în industria cărnii trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii :
- să aibă permeabilitate la gaze şi vapori de apa ; aceasta proprietate este
indispensabilă membranelor utilizate la fabricarea salamurilor şi cârnaţilor cruzi, unde
este necesar un schimb de gaze ( CO 2 din produs care trebuie eliminat şi O 2 din mediu
care trebuie să pătrundă în produs) ;
- să fie retractabile, retractibilitatea reprezentând acea proprietate a membranei de
a urma în cursul uscării salamului, în mod uniform, neted, fără zbârcituri, diminuarea
volumului cauzat de uscare, deci de pierdere de apa ;
- sa adere cu uşurinţa la compozitie, dar să se desprindă cu uşurinţă de compoziţie
după felierea produsului ( fără să antreneze compoziţia ) ;
- să aibă o rezistentă potrivită pentru a suporta umplerea consistentă a pastei şi
legarea sau clipsarea batoanelor ;
- să aibă diametrul constant pe toata lungimea lor ;
- să fie lipsite de miros deoarece pasta de carne preia cu uşurinţă orice miros.

10
 Membranele naturale, conservate prin sărare sau uscare, trebuie să corespundă
următoarelor cerinţe :
- să fie curaţate şi degresate, deoarece pot imprima produsului miros şi gust de
vechi, de rânced ;
- să fie corect depozitate, în funcţie de felul conservării (prin sărare sau uscare)
- să nu prezinte ferestre ( locuri cu peretele subtiat ) sau gauri ;
- membranele sărate se vor înmuia şi spăla corespunzator pentru îndepărtarea
sării ;
- după spălare se va realiza o îndepartare perfecta a apei ;
- înainte de folosire să fie tratate cu substanţe antimicrobiene, cum ar fi acidul
lactic, acetic, formic, citric, si sărurile alcaline ale acestora, acid ascorbic în amestec cu
oţet ; apa oxigenată şi hipoclorit ( apa de Javel ), pimaricina, care este un antibiotic puţin
solubil în apa (50 mg/l ) şi care se utilizează în soluţie de 10%.
Membranele uscate naturale înainte de folosire se înmoaie în apa pentru a capată
elasticitatea şi supleţea necesară. Se recomandă înmuierea în soluţie de acid lactic 5%,
timp de 10-15 minute. În aceste condiţii, hidratatarea lor este mai completă, datorita pH-
ului scăzut al soluţiei ( se hidratează colagenul, materialul de baza al membranelor
naturale ) şi se realizează o deschidere a porilor membranei, ceea ce favorizeaza
îndepartarea umidităţii din produs în timpul uscării.
Defectele ce pot apărea la produsele finite datorită membranelor ar fii
următoarele :
- râncezirea produsului, în cazul folosirii membranelor naturale incomplet
degresate ;
- încreţituri ale membranei, consecinţa unei înmuieri nesatisfăcătoare, cuplată cu
un proces de uscare forţată ;
- apariţia de NaCl pe membrane, datorită unei spălări insuficiente a membranelor
naturale conservate prin sărare ;
- apariţia de pete cenuşii, verzi sub membrană, datorită scurgerii nesatisfăcatoare
a membranelor naturale după spălare sau înmuiere ;
- maturarea defectuoasă, cauza fiind încarcatura microbiană iniţială mare, cu
microorganisme nedorite ale materiei prime.

3. Diagrama de flux trebuie să furnizeze o descriere completă a tuturor etapelor

pornind de la materia primă şi până la produsul finit. Echipa va trebui să inspecteze
operaţiile la faţa locului, verificând dacă diagrama este corectă şi exactă.

Recepţia
Materia calitativă
primă şi
si materia CCP2
cantitativă
auxiliară● ●

Scurgere●
CCP2

Alcătuirea compoziţiei
(malaxare, tocare)○

11
 CCP2

CCP1

Maturare ● CCP2

Umplere si legare CCP2

● contaminare majoră Uscare şi presare CCP2

○ contaminare minoră
CCP1 Punct critic de
control de gradul 1
CCP2 Punct critic de Ambalare● CCP1
control de gradul 2. Depozitare

Expediltie● CCP1

Diagramă de flux pentru fabricarea ghiudemului ( HACCP Gabriela Rotaru )

CCP1 care asigura eliminarea riscului comlet
CCP2 care reduce riscul dar nu îl elimină complet
Un punct critic de control tipic la fabricarea produselor alimentare este recepţia
calitativă, deoarece acesta este momentul în care se decide acceptarea sau respingerea
unui lot, precum şi destinaţia care i se va da accestuia în cazul acceptării.

3.1. DETERMINAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL

Determinarea punctelor critice de control necesită analiza exigentă din punctul de

vedere al riscurilor identificate la nivelul tuturor etapelor procesului tehnologic, de la
obţinerea materiilor prime şi până la depozitarea si distribuţia produsului finit. Membrii
echipei HACCP trebuie să stabilească dacă într-o anumită etapă, riscul creşte, scade, sau
nu poate fi prevenit sau eliminat.

12
 Atunci când riscul poate fi prevenit, eliminat sau redus laun nivel acceptabil, în
urma unor acţiuni de control efectuate la nivelul acelei etape, acesta este considerat un
Punct Critic de Control – CCP (Critical Control Point).
Prevenirea factorilor de risc alimentar se poate face prin modificarea reţetei de
fabricaţie (de exemplu prin reducerea pH-ului).
Eliminarea unor factori de risc poate fi efectuată prin prelucrarea termică a
produsului la un nivel de temperatură care să distrugă populaţia de germeni patogeni.

Principalele măsuri de reducere a unui risc alimentar pot fi:

 Utilizarea unor substanţe cu efect bactericid (acid lactic);
 Folosirea unui sistem de vapori în vid;
 Includerea unei etape de opărire.
Pot exista Puncte de Control acolo unde se poate exercita o acţiune de
control.
Astfel, punctul de control este reprezentat de orice etapă în care factorii de risc
biologici, sau reducerea acestora la un nivel de control.
Astfel, punctual de control este reprezentat de orice etapă în care factorii de
risc biologici, chimici sau fizici pot fi controlaţi, fără prevenirea distrugerea sau
reducerea acestora la un nivel acceptabil.
Există situaţii în care riscul poate fi controlat în mai multe puncte. Atunci, este
necesară o analiză în vederea stabilirii celui mai eficient loc de control; analiza care se
poate efectua prin aplicarea unui arbore decizional.
Nu există o limită pentru numărul punctelor de control stabilite pentru un
produs, dar este bine ca acesta să fie cât mai mic. De aceea, analiza riscurilor este foarte
importantă pentru a stabili acele puncte care sunt într-adevăr esenţiale pentru incuitatea
produsului.
Mai puţine puncte critice de control pot fi supravegheate mai uşor şi cu un
randament crescut.
Există situaţii când se pot face confuzii între punctele critice de control şi
punctele de control.

3.2. Puncte critice de control posibile

Obţinerea materiilor prime

Uneori pentru obţinerea materiilor prime de origine animală sau vegetală se
folosesc substanţe de stimulare care pot fi periculoase pentru consumatori.
Antibioticele şi hormonii de creştere sunt folosiţi în hrana animalelor pentru a
îmbunătaţi performanţele de creştere sau în tratarea unor afecţiuni.
Pentru prevenirea acestor aspecte, este indicată tratarea animalelor doar cu
antibiotice admise de legislaţia sanitară în vigoare, în doze corespunzătoare, precum şi
respectara timpilor de aşteptare.
Se practică utilizarea pesticidelor în obţinerea materiilor prime de origine
vegetală.Acestea pot ajunge în produsele alimentare de origine animală prin intermediul
materiilor prime carne, lapte, ouă obţinute de la animale hrănite cu plante care au avut un
conţinut crescut de pesticide.

13
 Se pot accepta reziduuri de pesticide in produsele alimentare, dar la un nivel
admis de legislaţia in vigoare.

3.3. Verificarea diagramei de flux

După trasarea diagramei de flux trebuie verificată concordanţa ei cu situaţia

existentă în practică. Aceasta verficare se impune deoarece deseori apar diferenţe chiar de
la un schimb la altul, în funcţie de modul de conducere a procesului. S-ar putea ca
diagrama de flux să fie realiztă pornind de la date care nu suint actualizate şi care nu
includ ultimile modificări şi modernizări ale echipamentelor de lucru.
Verificarea diagramei de flux va fi făcută de către întreaga echipă HACCP, în
diferite momente şi în cadrul tuturor schimburilor şi poate fi realizată utilizând o varietate
de metode, de la simple teste şi verificări pâna la efectuarea unui audit. Cu cât verificarea
este mai temeinică, cu atât planul HACCP va fi mai exact şi mai eficient.
Constatările verificărilor vor fi înregistrate întgr-un document şi vor constitui baza
de plecare pentru eventualele modificări ale planului HACCP. În aceste documente şi
înregistrări vor fi evidenţiate toate abaterile de la diagrama de flux care au fost constatate.
Vor fi neaparat consemnate toate întârzierile procesului faţa de diagrama propusă iniţial.

4. IDENTIFICAREA RISCURILOR

Riscul este definit de NACMF (National Advisor Committee on Microbiological

Criteria of Foods) ca fiind orice element de natură biologică, fizică sau chimică ce poate
constitui o ameninţare la adresa sănătăţii consumatorului.
Este necesar efectuarea unei liste care să cuprindă riscurile cu probabilitatea cea
mai mare de producere a unor leziuni sau afecţiuni la consumator. La efectuarea unei
analize de risc trebuie diferenţiate aspectele legale de siguranţă de cele privitoare la
calitate.
Procedeul de analiză a riscurilor cuprinde doua etape:
- identificarea factorilor de risc;
- evaluarea factorilor.
La analiza factorilor de risc se are în vedere o serie de aspecte, precum:
- ingredientele si materiile prime;
- fiecare etapă a procesului tehnologic;
- depozitarea si distribuţia produsului;
- prepararea si utilizarea finală de către consumator.
Prin analiza riscurilor si identificarea măsurilor corective se ating trei obiective:
- identificarea riscurilor şi măsurilor de control;
- posibilitatea identificării modificărilor necesare în cadrul
procesului tehnologic;
- constituirea bazei de stabilire a punctelor critice de control.
Evaluarea riscurilor se face în funcţie de gravitatea acestora şi de posibilitatea
manifestării lor. Gravitatea vizează amploarea consecinţelor în cazul expunerii la riscul

14
luat in discuţie, iar probabilitatea manifestării acestuia se bazează pe experienţa
persoanelor responsabile, pe datele epidemiologice, precum şi pe documentaţia tehnică.
Nu trebuie copiat modelul unei unităţi cu acelaşi profil de activitate deoarece
factorii de risc identificaţi într-o unitate pot fi nesimnificativi în alta unitate, situaţie
determinată de diferenţele de dotare cu utilaje, a diferenţelor de procedee de preparare, a
intredientelor folosite etc.
Unui produs alimentar îi pot fi asociate trei categorii de riscuri:
- riscuri biologice;
- riscuri chimice;
- riscuri fizice.

4.1. Riscuri biologice

Riscurile biologice, in funcţie de tipul agentului patogen implicat pot fi clasificate

în urmatoarele categorii:
- riscuri bacteriene;
- riscuri virale;
- riscuri parazitologice.
La elaborarea unui plan HACCP, este indicat să fie respectate cele trei esenţiale in
ceea ce priveşte riscurile biologice:
- distrugerea, eliminarea sau reducerea riscurilor;
- prevenirea recontaminarii;
- inhibarea dezvoltării microorganismelor şi producerii de toxine.
Riscurile biologice au în vedere organisme si toxine care pot determina apariţia
unor infecţii sau intoxicaţii ale organismului uman.
În funcţie de severitatea manifestărilor determinate Comisia Internaţionala pentru
Specificaţii Microbiologice ale Alimentelor (International Commission of
Microbiological Specification for Food - ICSMF), în 1986 a încadrat microorganismele şi
paraziţii în trei grupe .
Infecţia alimentară este rezultatul consumului de alimente care conţin patogeni
vii, daunătorii săntăţii (Salmonella, Listeria monocytogenes), iar intoxicaţia alimentară
este o stare patologica determinată de diferite substanţe toxice secretate de agenţii
patogeni în alimente (enteroxina stafilococica, toxina butulinica etc).
Bolile infecţioase (tuberculoza, bruceloza, etc.) pot apărea la ingerarea
alimentelor care conţin un număr redus de agenţi patogeni, nefiind necesară multiplicarea
acestuia în produsul alimentar.
Toxiinfectiile alimentare (salmoneloza, botulismul, toxiinfectia stafilococică
etc.) se transmit prin intermediul alimentelor, dar numai atunci când o persoană a
consumat un produs cu o incărcătură bacteriană foarte mare.
De asemenea, dezvoltarea microorganismelor poate fi inhibată prin caracteristicile
intrinseci ale produselor (pH, aw) sau prin alegerea unor metode corespunzatoare de
ambalare.
Printre factorii care influentează dezvoltarea agentilor patogeni, mai importanţi
sunt:

15
 - caldura;
- pH-ul neutru;
- activitatea apei ridicată;
- durata;
- substratul bogat in substanţe nutritive;
- lipsa conservanţilor;
- prezenţa sau absenţa oxigenului.

4.1.1. Identificarea riscului biologic

Riscurile biologice pot fi identificate de către membri echipei HACCP care au

experienţa în domeniul microbiologic alimentar, al igienei şi procesului tehnologic.
Dillon si Griffith (1995) au imaginat un arbore decizional pentru identificarea
riscurilor microbiologice.
Dupa identificarea riscurilor de natură biologică trebuie analizat modul în care
microorganismele pot contamina produsul. Acesta se poate realiza în două moduri :
 Brainstormingul
 Analiza cauză - efect
Schema arborelui decizional de identificare a riscului microbiologic

1. Identificarea microorganismelor parogene

capabile sa produca toxiinfectii alimentare

1. pot fi aceste microorganisme prezente în

materiile prime utilizate ?

Eliminarea
Microrganismului NU DA
din listă

3. Este capabil procesul de producţie să

elimine complet aceste microorganisme ?

Eliminarea
Microrganismului DA NU
din listă

4. Este posibil ca aceste microorganisme

patogene sa contamineze produsul după
încheierea procesului tehnologic 

16
Eliminarea
Microrganismului NU DA
din listă

5. Au determinat aceşti patogeni probleme în

trecut la acest produs la produsele similare ?

Eliminarea
Microrganismului NU DA
din listă

6. E necesar ca ag. Patogeni să se dezvolte pe

Produs pentru a cauza îmbolnăviri ?
Eliminarea
Microrganismului NU DA
din listă

7. Se pot dezvolta acesti agenţi patogeni

pe produsul alimentar respectiv ?

Eliminarea
Microrganismului NU DA
periculos
din listă

8. Previn condiţiile de depozitare dezvoltarea

respectivilor agenţi patogeni ?

Eliminarea
Microorganismului DA NU
periculos din listă

4.1.2. Microflora salamurilor crude si uscate

Microorganismele din compoziţia pentru salamurile crude şi uscate provin din:

materiile prime, auxiliare, procesul de fabricaţie si aparţine urmatoarelor genuri:
Streptococcus, Lactobacillus, Leuconostoc, Pediococcus, Micrococcus, Staphilococcus,
Strempomyces, Enterobacterii şi drojdii.
Rolul diferitelor microorganisme la maturarea salamurilor crude şi uscate este în
funcşie de felul acestora si anume:
- bacteriile lactice actionează pozitiv asupra urmatroilor indicatori:
culoare, prin scaderea ph-ului care favorizează degadarea clorurii de sodiu;
aroma, prin formare de acizi organici şi compuşi de tipul acetoină şi diacetil;
rezistenţa la taiere (consistent) prin scadera pH-ului, conservare, prin

17
 suprimarea microorganismelor nedorite datorită formării de acid lactic
(antiseptic); scăderea pH-ului, producerea de antibiotic si bacteriocine.
- micrococii si stafilococci acţionează pozitiv asupra următorilor
indicatori: reducerea azotatului prin elaborarea de nitrat-reductaze; culoare,
prin consum de oxigen interior salamului, deci scăderea pH-ului, fapt ce
duce la protejarea pigmenţilor de sărare şi prin distrugerea apei oxigenate
produsă de Lactobacili, cu ajutorul catalazei peroxide care ar putea conduce
la râncezirea grăsimilor; conservare, prin reducerea azotatului la azotit.
- drojdiile acţionează pozitiv asupra următorilor indicatori: culoare,
prin protejarea culorii formate datorită consumului de oxigen, ceea ce
împiedică formarea apei oxigenate care modifică culoarea deja formată;
aroma, prin degradarea proteinlor şi lipidelor precum şi prin distrugerea apei
oxigenate care ar provoca râncezirea, respectiv prin protejarea suprafeţei
faţă de oxigen şi lumina; conservarea prin crearea unui microclimat la
suprafaţa batoanelor nefavorabil dezvoltării unor microorganisme de
alterare.

( Manualul inginerului de Idustria Alimentara volumul II Editura

Tehnica Bucuresti 2002, cooronator prof dr. ing Constantin Banu )

4.1.3. Analiza tip brainstorming se efectuează respectând serie de reguli după

cum urmează:
 Toata lumea discută despre acelaşi subiect
 Sunt necesare cât mai multe idei şi cât mai multe informaţii
 Toate ideile vor fi consemnate
 Fiecare işi poate spune parerea
 Nu este permis ca cineva anume să domine şedinţa
 Nu se vor face divagaţii de la subiectul in discuţie
 Vor fi acceptate chiar şi ideile cele mai îndrăzneţe
 Se va răspunde la întrebările: cine ?, ce ?, unde?, cand?, cum?

4.1.4. Analiza cauză-efect este utilizată cu succes în discuţii din cadrul

membrilor echipei HACCP.
Subiectul luat in discuţie, cauza principală, poate fi identificat printr-o
săgeata orizontală, iar aspectele secundare prin săgeţi care intersectează sageţile ce
reprezintă cauzele principale. Rezultatul final al analizei va fi o listă a cauzei care au
generat subiectul discuţiei .
Se poate considera că sunt patru categorii de cauze a contaminării (cei
patru “M”):
 Muncitorii (obisnuinţe, nivel de pregatire, atitudine);
 Metoda (proceduri, inspecţii)
 Maşini (mod de lucru, stare funcţională)
 Materiale (caracteristici).

18
 4.1.5. Evaluarea riscurilor
La evaluarea riscurilor biologice, un rol deosebit il au acei membri ai
echipei HACCP cu experientă în domeniu microbiologiei produsului respective şi igienei
procesului tehnologic.
Este aproape imposibilă întocmirea unei liste cu toate întrebările legate de
un anumit produs sau proces, însă putem susţine că acestea sunt generate de:
 Materii prime si ingrediente
 Caracteristicile microbiologice ale produsului
 Procesul tehnologic de obţinere
 Dotarea si tipul utilajelor
 Ambalarea
 Igienizarea
 Starea de sănătate, igiena personală si gradul de educaţie al
personalului angajat
 Condiţiile de depozitare ale alimentelor de la ambalaj până la
consum
 Utilizarea produslui.
Materiile prime si ingredientele generează întrebări precum:
 Produsul conţine ingrediente care pot prezenta riscuri
microbiologice (Salmonella, Staphylococcus aures etc.) riscuri chimice
(micotoxine, reziduuri de antibiotice, pesticide, etc) sau riscuri fizice
(pietricele, sticla, metal etc.)?
 Se utilizează apa potabilă în procesul de prelucrare a produsului
respectiv?

4.1.6. Caracterizarea tipurilor de risc microbiologic

Catego Caracterizare
ria de risc
A Produsele nesterilizate, destinate unor categorii de consumatori
expuse la risc (copii, convalescenţi, persoane cu tulburări
imunologice).
B Produse care conţin ingrediente sensibilie (ingrediente asociate
cu riscuri de natură microbiologică).
C Procesul tehnologic nu conţine nici o etapă în care să fie
distruse în mod eficient microorganismele daunatoare.
D Produsul este expus la o recontaminare după prelucrare,
inaintea operaţiei de ambalare.
E Există o mare probabilitate ca produsul să fie manipulate
necorespunzator în timpul distribuţiei sau la consumator, ceea ce-l
poate face periculos.
F Produse finite
Nu se mai aplică nici un tratament termic sau un alt tratament

19
 care să determine distrugerea microorganismelor după ambalarea
produsului de către vânzător sau inaintea prelucrarii tehnologice.

4.2. Riscuri fizice

Factorii fizici de risc sunt reprezentaţi de particulă sau corp fizic care se
gaseşte în mod normal înrt-un aliment şi care poate provoca rănirea consumatorilor
(tăieturi la nivelul gurii, înecări, etc.).
O serie de factori fizici de risc reprezintă importanţa atât prin periculozitatea
pe care o reprezintă acele corpuri stăine, cât mai ales prin faptul că ele pot fi uşor
detectate şi observate cu ochiul liber. In general, prin respectarea unor bune practici de
lucru aceste riscuri fizice pot fi prevenite cu uşurinţă.

4.2.1. Riscuri fizice şi surse ale acestora

Material Efect asupra Surse

consumatorului
Sticla Tăieturi, sângerări Ambalaje din sticlă, corpuri de
iluminat, ustensile, ecrane ale aparatelor de
măsură
Lemn Tăieturi, infecţii, înţepături Paleţi, cutii
Pietre Răniri, spargerea dinţilor Terenuri, clădiri
Corpuri Tăieturi, infecţii Utilaje, terenuri, cabluri, lucrători
metalice
Insecte, Îmbolnăviri, traume, răniri Mediu de lucru
particule
de mizerie
Oase Răniri, traume Prelucrare neglijentă
Plastic Răniri, tăieturi, infecţii Ambalaje, paleţi, angajaţi

4.2.2. Masuri de prevenire a principalelor riscuri fizice

Mate Masuri de prevenire
rial
Sticla  Se va evita, pe cât posibil, utilizarea sticlei în procesul tehnologic şi
introducerea sticlelor in secţie de către personal
 Lăzile şi containerele vor fi transportate doar acoperite
 Vor fi prevăzute posibilităţi de filtrare sau cernere pentru a elimina
eventualele cioburi prezente în produs
 Se vor utiliza doar ambalaje de sticlă de bună calitate
 Se va evita umplerea manuală a recipienţilor de sticlă
 La toate corpurile de iluminat se vor instala plase de protecţie
 În timpul schimbării sau corpurilor de iluminat, toate produsele sau vasele
ce conţin produse vor fi acoperite.
Metal  Inspeţia periodică a utilajelor ţi echipamentelor de lucru şi repararea

20
 acestora de către personal calificat, urmate de verificări din partea personalului de control
din fabrică
 Izolarea tuturor lucrătorilor de reparaţii de zona de prelucrare
 Curaţenie riguroasă după incetarea reparaţiilor
 Verificarea permanentă a stării suprafeţelor ce vin în contact cu produsele
alimentare
 Se va utiliza doar oţel-inox pentru construirea părţilor metalice, pentru a
evita ruginirea şi coroziunea;
 Zonele mai susceptibile la coroziune vor fi verificate mai des.
 Întreţinere periodică a echipamentelor de lucru, în vederea executării
reparţiilor
 Părţile componente ce urmează a fi reparate vor fi scoase din secţia de
fabricaţie
 Verificarea corectă şi completă a materiilor prime, pe langă utilizarea unor
furnizori de încredere, audiaţi periodic
 Materialele de legare . ambalare nu sunt permise in zona fabricaţiei
 Manipularea corectă a materialelor izolatoare (cauciuc, polistiren expandat)
curăţenia după lucrările de izolaţie
 Se vor utiliză doar placuţe de identificare ce pot fi detectate cu ajutorul
detectoarelor de metale, nu din plastic sau materiale nemetalice
 Sa va ţine o evidenţă strictă a numărului de plăcute sau etichete care au
intrat / ieşit din secţie
 Orice benzi adezive utilizate în secţia de fabricaţie vor avea culori care să
constate culoarea produsului, pentru a fi usor observate; daca este posibil, se va evita
folosirea lor
Lemn  Se va verifica daca toate produsele care sosesc la secţie ambalate în cutii /
paleţi din lemn sunt preambalate
 Pentru tranşare / tăiere se vor utiliza doar blaturi din plastic, nu din lemn
 Se vor înlocui toate obiectele de lemn din secţie cu obiecte din plastic sau
metal
 Se vor folosi furnizori de încredere pentru a fi siguri că materialele prime
recepţionate nu prezintă pericolul contaminării cu aşchii de lemn
 Uşile şi elementele de construcţie din lemn vor fi izolate de secţia de
fabricaţie sau vor fi înlocuite cu altele din materiale admise
 Ca un principiu de bază: lemnul nu este admis in secţiile de fabricare a
produselor alimentare

4.3. Riscuri chimice

Alături de multitudinea substanţelor de poluare din mediu, în industria alimentară

se utilizează substanţe chimice care pot fi toxice la o anumită concentraţie. Datorită
toxicitaţii lor, o serie de substanţe chimice nu sunt admise în alimente de legislaţia
sanitară a anumitor tări, iar pentru altele au fost stabilite maxime admisibile.
Riscurile chimice pot implica îmbolnăvirea datorită acumulării lor în organism
sau chiar moartea consumatorului prin ingerarea unei doze periculoase.

21
 De aceea, aplicarea unui plan HACCP este necesar pentru ţinerea sub control a
acestor riscuri. Pot exista mai multe modalităţi de prevenire a apariţiei riscurilor chimice
în procesul de obţinere a produselor alimentare.
De asemenea, trebuie acordată importantă maximă substantelor chimice folosite
pentru dezinfecţia şi igienizarea utilajelor ţi a spaţiilor autorizate pentru unităţi de
alimentaţie cu respectarea concentraţiilor prescrise, a tipului de contact şi aplicarea unei
clătiri corespunzătoare.

4.3.1. Modalităti de menţinere sub control a riscurilor chimice

Control înainte de recepţie Specificarea compoziţiei materiei prime;

Control înainte de utilizare
Controlul condiţiilor de
depozitare si manipulare
Inventarierea substanţelor
chimice existente
Pierson &Corlett (1995)
Certificate de calitate / conformitate
emise de către furnizor;
Verificări inopinate / teste de recepţie
Stabilirea scopului în care vor fi utilizate
substanţele chimice;
Asigurarea purităţii şi etichetării
corespunzătoare a substanţelor utilizate;
Verificarea cantităţii utilizate
Evitarea condiţiilor care favorizează
producerea de substanţe toxice naturale.
Revizuirea substanţelor chimice
necesare;
înregistrarea substanţelor, dozelor si
modului de utilizare a acestora.

5. Tehnologia de fabricare a ghiudemului

Carne de oaie 80% Carne de vita 20%

Amestec de sărare si Scurgere la taer=4-50C, φ=90%, vaer=0,2-

conndimente 0,4m/s,T=48h

Malaxare

22
 Tocare la volf prin sita cu ochiuri de 4 mm

Maţe subţiri de
bovine cuФ=35-45
mm Maturare pasta la taer=2-40C, T=12h

Umplere si legare sub forma de potcoava

Zvantare la taer=12-140C, φ=85%, T=48h

Presare I la taer=12-140C, φ=85%, T=38h

Uscare I la taer=12-140C, φ=85%, T=3-5 zile

Presare II la taer=12-140C, φ=85%, T=24h

Uscare II la taer=12-140C, φ=75-80%, 5 zile

Ambalare si depozitare temporara

Schema tehnologica de fabricare a ghiudemului(Tratat)

La intrarea in fabrică, produsele susceptibile la degradare sau considerate a

prezenta un grad înalt de contaminare vor fi izolate de celelalte categorii de produse şi
vor fi introduse în ciclul de fabricaţie doar după verificări calitative complete. Unele
analize vor fi efectuate chiar înaintea descărcării mijloacelor de transport ( prezenţa
antibioticelor in carne ). Materiile prime nu vor fi prelucrate pâna cand nu se dispune de
rezultatele tuturor analizelor, pentru a se cunoaşte încă de la început dacă produsul
respectiv este contaminat sau nu.
Deşi specificaţiile , scrisorile de garanţie şi auditarea furnizorilor vor contribui la
realizarea siguranţei din punct de vedere chimic a produselor de origine animlă,
ingredientelor şi altor produse furnizate, trebuie instituite măsuri adiţionale atunci când se
face recepţia materiilor prime la nivelul companiei. Fiecare vehicul va fi inspectat înainte
ca orice produs/material să fie descărcat.

23
 5.1. Recepţia de materie primă carne se face în arii special destinate, care trebuie
să fie dotate cu rampe de burduf. Temperatura trebuie să fie controlată şi să existe aer
condiţionat ( climatizare ). Trebuie asigurate în funcţie de necesitaţi, cântare, spălătoare
pentru mâini, sterilizatoare, dispozitive de captare şi omorâre a insectelor şi eventual
perdele de aer.
Carnea de vită si oaie se recepţionează in stare refrigerată. Se evită spaţiile care ar
putea permite contactul cu mediul. Accesul direct din afară în aria de recepţie, care poate
fi întalnit în fabricile vechi, trebuie interzis pentru că permite personalului să iasă afară
purtând echipamentul de lucru şi de asemenea permite delegaţilor să intre în fabrică în
haine de stradă.

5.1.1. Desărcarea şi manipularea carcaselor trebuie făcută cu atenţie

specială,deoarece acestea nu sunt ambalate, carnea este expusă iar riscul de contaminare
este mare, mai ales în ceea ce priveşte contaminarea microbiologică. Angajaţii care
manipulează carcasele trebuie să se spele pe mâini cât mai des posibil. Aceştia nu trebuie
sa manipuleze nici un alt obiect ( de exemplu cârligele ) atât timp cât manipulează
carcasele.
Manipularea carcaselor din aria de recepţie către depozite se face de obicei
manual, de aceea trebuie acordată o atenţie specială evitării contactului cu pereţii, uşile,
eventualii stâlpi. Fiecare sfert de carcasă de vită trebuie manipulată individual pentru a
evita contactul cu pereţii, uşile.
Timpul de staţionare al carcaselor în aria de recepţie şi timpul de transport către
depozite trebuie să fie cât mai scurt posibil, pentru ca lanţul de frig să fie menţinut.
Staţionarea îndelungată în aria de recepţie, poate duce la formarea de condens pe
suprafaţa carcasei, care va favoriza ulterior multiplicarea microbiană.
După terminarea procesului de descărcare ar trebui efectuată igienizarea ariei
de recepţie.

5.1.2. Prevenirea riscurilor pentru recepţia materiei prime se face prin:

- controlul temperaturii cărnii ( temperatura optimă între0-+4 0C, maximum +70 C
pentru carnea refrigerată );
- dacă se foloseşte carne cu un conţinut mare de apă ( provenită de la animale prea
tinere ) riscăm să se desprindă membrana de compoziţie.
- controlul diagramei de temperatură a camionului care a transoprtat carnea;
- igiena camionului care a transoprtat carnea;
- conformitatea informaţiilor din documentele însoţitoare cu cele de pe etichetă;
- trasabilitatea;
- prezenţa mărcii de sănătate.

5.1.3. Recepţia materiilor auxiliare ( alte ingrediente, membrane, materiale de

ambalare ) trebuie să aibă loc în spaţii special destinate, iluminate adecvat,dotate cu
cântare şi dispozitive de prindere şi omorâre a insectelor.

24
 În timpul recepţiei materiilor prime auxiliare, o altă verificare importantă este cea
a integrităţii ambalajelor.
În cazul ambalajelor exterioare ( folie, paleţi, pungi, cutii ) care sunt murdare sau
deteriorate, acestea trebuie îndepartate cu atenţie înainte de depozitarea produselor.
Aceasta se poate face în aria de recepţie, inainte ca produsele să fie transferate în
depozite. Resturile de ambalaje exterioare rezultate de la această dezambalare vor fi
colectate în containere speciale, cu capac care vor fi golite/evacuate la sfarşitul zilei de
producţie.
Recepţia materiilor prime auxiliare reprezintă un punct chimic de control.
Având însă în vedere că practic nu este posibil să se efectueze controlul chimic al tuturor
ingredientelor, fabricile trebuie să se bazeze pe furnizori pentru ca aceştia să le livreze
numai aditivi de calitate.
Recepţionarea membraneolor este un punct de control atât senzorial, chimic cât şi
biologic. Membranele naturale pot fi sărate sau uscate şi pot prezenta diferite defecte de
natură fizică, chimică şi microbiologică. La presarea acestor membrane se impune
respectarea condiţiilor de conservare ( concentraţia sării şi temperaturi mai mici de 10 0C
în depozite precum şi pregătirea lor igienică înainte de folosire ( desărare, dezinfectare,
spălare ).

5.1.4. Operaţiunile desfaşurate în fabrică

Un pas important în controlul substanţelor chimice folosite într-o unitate este
asigurarea că sunt folosite doar substanţe chimice autorizate. Pentru acest scop, puteţi
folosi specificaţiile şi declaraţiile în conformitate. Etapele din procesul de producţie în
care sunt folosite anumite ingrediente, adjuvanţi tehnologici şi aditivi alimentri trebuie
evaluate în timpul elaborării unui plan HACCP.
Etapele in care se foloseşte orice substanţă chimică trebuie să includă mijloace de
control a utilizării acelei substanţe în fabrică. Folosirea substanţelor chimice ( nitriţi,
substanţe alergizante ) trebuie controlată. Recipientele neidentificate conţinând substanţe
chimice pot contitui o problemă serioasă în orice fabrică, această problemă putând fi
evitată doar prin instruirea angajaţilor şi o politică strictă a companiei referitoare la
folosirea, depozitarea şi identificarea prin etichetare a substanţelor chimice utilizate în
ariile de producţie.
Trebuie programate şi desfaşurate în mod regulat audituri interne, pentru a asgura
controlul adecvat al substanţelor chimice ce pot reprezenta un pericol în ariile de
procesare.fiecare audit trebuie dă includ: observarea practicilor de de
producţie,verificarea reţetelor de produs, verificarea identificării loturilor şi a
documentelor de control, acolo unde este cazul, precum şi confirmarea faptului că sunt
folosite numai substanţe chimice autorizate şi că acestea sunt depozitate şi manipulate
corespunzator. Toate substanţele chimice trebuie depozitate în recipiente închise ermetic,
pungi sau saci.

5.1.6. Igienizarea şi întreţinerea

Toate subtanţele chimice folosite în timpul programelor de igienizare şi întreţinere
trebuie să fie conforme cu cerinţele legislative în vigoare. Persoana responsabilă de

25
aprovizionarea cu astfel de substanţe chimce folosite în companie trebuie să aibă drept
referinţă lista cu substanţe autorizate.

5.1.7. Prevenirea riscurilor

Etapele următoare sunt recomandate pentru dezvoltarea şi implementarea unui
sistem de control al pericolelor chimice potenţiale într-o întreprindere din domeniul
alimentar:
-folosiţi doar substanţe autorizate, obţineţi specificaţii şi scrisori de garanţie de la
toţi furnizorii de substanţe chimice, ingrediente şi materiale de ambalare;
-păstraţi un inventar al tuturor substanţelor chimice, ingrediente şi materiale de
ambalare;
-păstraţi un inventar a tuturor substanţelor chimice potenţial periculoase, inclusiv
aditivii alimentari, folosite în companie;
-revizuiţi reţetele produsului şi procedurile curente de recepţie, depozitare şi
folosire a tuturor substanţelor chimice potenţial periculoase, ca şi procedurile de inspecţie
a vehiculelor destinate transportului produselor finite;
- auditaţi folosirea tuturor substanţelor chimice potenţial periculoase, inclusiv
monitorizarea practicilor angajaţilor;
-asiguraţi instruirea adecvată a personalului;
-fiţi la curent cu noile reglementări legislative, informţii despre alergeni,
toxicitatea substanţelor chimice, alături de alte informaţii în domeniu.
( Ghid de bune practiici de igienă şi producţie pentru secorul de procesare a cărnii
)

5.2. Alegerea carnii

Carnea de bovină si ovină se alege de tendoane , seu, flaxuri în spaţii climatizate
cu temperatura aerului condiţionat de100C şi umiditatea de 65-70%. Carnea de bovine se
alege la roşu după tranşare si dezosare. Este necesară îndepartarea grăsimii, deoarece
prezenţa ei conduce la defecte de fabricaţie care apar în timpul uscării; obţinerea de
batoane fara consistenţă fermă, fară aspect mozaicat în secţiune, durata uscării se
prelungeşte.
Pentru zvântarea cărnii, în tehnologia clasică, carnea se întinde pe pricuri sau
tăvi, aşezate pe căruciaore. Pentru a evita lipirea bucaţilor şi pentru expunerea întregii
suprafeţe a cărnii la aerul aflat în circulaţie forţată, carnea este întoarsă periodic ( de 2-3
ori ). Pierderile de umiditate la zvântare reprezintă 2-3%. Carnea întarită ajunge la -20C.

5.3. Scurgerea şi zvântarea se realizează în spaţii climatizate cu respectarea

parametrilor:
Parametrii la scurgerea şi zvântarea cărnii pentru prevenirea riscurilor
Parametrul Scurgere Zvantare
Temperatra aerului, C0
+4…+5 C 0
+12…+140C
Umiditatea relativă a 90% 85%
aerului, %
Viteza aerului, m/s 0,2…0,4 0,2…0,4
m/s m/s

26
 Durata fazei, ore 48h 48h

Scurgerea şi zvântarea au drept scop reducerea umidităţii cărnii, astfel încât

umiditatea pastei după marunţire să aibă valoare optimă. Trebuie ca în celulă sa circule
intens aer proaspăt, incălzit pentru ca produsul să se zvânte la suprafaţă.
Zvântarea este considerată efectuată atunci când membrana la suprafaţă este
uscată şi apar nuanţe brune.
Scurgerea cărnii se poate realize în priciuri sau pe tavi perforate aşezate pe
cărucioare. Carnea se aşeaza în strat de 20 cm şi se întoarce periodic pentru a favoriza
scurgerea, pierderile de suc fiind de 6-7%, deci din punct de vedere economic operaţia de
scurgere este neeconomicoasă, deoarece sucul conţine 8-10% substanţă uscată formată în
principal din proteine solubile ( la 100 kg de carne supusă scurgerii se pierde o cantitate
de substanţă uscată echivalentă cu substanţa uscată a 2 kg carne). Pentru eliminarea
umiditaţii de la suprafaţa bucăţilor pe tot timpul surgerii, ventilatoarele şi bateria de răcire
vor funcţiona continuu pentru asigurarea parametrilor indicaţi. (Tratat de producerea,
procesarea şi valorificarea cărnii )

5.4. Pregătirea compoziţiei

Pregătirea compoziţiei este un alt puct de control de natură microbiologică la care
trebuie să ţinem cont că are loc o contaminare suplimentară a compoziţiei datorită
manipulării şi a contacului cărnii cu echipamentul de amestecare.
Pentru a minimaliza contaminarea microbiologică este necesar ca să se
minimalizeze manipularea, să se resopecte tehnologia de fabricaţie, să se asigure
curăţenia echipamentelor şi să se asigure temperatura de 5-60C în zona de lucru.

5.5. Malaxarea
Carnea scursă se introduce în malaxor cu amestecul de sărare şi condimentele fin
măcinate şi se malaxează până la completa omogenizare după care se toacă la volf prin
sită de 4 mm. Există malaxoare staţionare şi cu cuve mobile, care se antreneaza într-o
mişcare de rotaţie prin intermediul roţilor dinţate aflate la baza ei. În interiorul cuvei se
invarteşte un braţ care amestecă produsul din cuvă. Prin rotirea simultană a cuvei se
amestecă şi se omogenizează până la gradul de omogenizare necesar. Există si malaxoare
staţionare cu cuve fixe prevăzute în interior cu palete elicoidale ce se învârtesc în sens
invers. Produsul trecând între palete este omogenizat.
Un tip mai perfecţionat este malaxorul cu palete şi recipienţi sub vid. Scopul
producerii vidului între cuva malaxorului este de a elimina incluziunile de aer din
compoziţie, care eventual pot creea goluri în masa ghiudemului.
( Tehnologia produselor din carne )
Prevenirea riscurilor
Pentru a evita alifierea compoziţiei datorită malaxării prea îndelungate este
necesar să se respecte durata si temperatura de malaxare.

5.6. Tocarea cărnii:

27
 Se poate face:
- la volf: carnea de vită şi de oaie se amestecă într-un malaxor
împreună cu amestecul de sărare şi condimentele prescrise în reţetă,
apoi se toacă la vplf prin sita cu ochiuri de 4 mm, după care se
malaxează 5 minute;
- la cuter: carnea de vită şi de oaie împreună cu amestecul de sărare
şi condimentele se toacă la cuter până la granulţia dorită.

5.7. Maruntirea materiei prime

Carnea şi slănina pentru a forma o masă omogenă este necesar să fie maruntita.
Pentru tocare se foloseste cuterul cu vid al instalatiei Kramer Grebe (fig. 2). Tocarea
trebuie să se facă foarte perfect .Cuţitele cuterului trebuie să aibă o suprafaţă netedă să fie
bine ascutiţe.

Fig. 2 – Linia Kramer-Grebe

Viteza şi turaţia trebuie să fie astfel coordonate încât prin presiune şi curent să nu
se ajungă la încălzirea tocăturii. Pentru eliminarea oxigenului dăunator care se introduce

28
în pastă la tocare este absolut necesar utilizarea cuterului in vid. Trebuie retinut că şrotul
congelat uzează mai mult cutitele cuterului care necesita o ascutire mai deasa.
Când s-a ajuns la fineţea dorită se adaugă amestecul de ingrediente. Amestecul de
sărare şi de condimentare utilizat la ghiudem este format din sare, azotat de potasiu,
zahăr, piper alb, enibahar si usturoi.
(Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )

5.8. Maturarea

Este cea mai importantă fază a procesului tehnologic, realizându-se în depozite

special amenajate şi climatizate. Depozitele din Romania au capacitatea de încărcare
pentru o producţie de 4-5 zile (126m2 si respectiv 160m2).
Procesul de maturare cuprinde fenomenele de înroşire, legare şi aromatizare. În
cele ce urmează vom da câteva amnunte pe scurt cu privire la aceste fenomene, deoarece
în literatura de specialitate este tratat mai des acest subiect. Înroşirea sau formarea culorii,
are la baza fixarea la mioglobină a oxidului de azot, care ia naştere din azotat respectiv
amestecul de sărare cu azotit, rezultînd azoximioglobina care dă culoarea roşie
ghiudemului, ca şi la celelalte produse sărate.
La prelucrarea cu azotat , acesta trebuie redus mai întai in azotit, cu ajutorul
bacteriilor dentrificante, care descompun azotatul. între acestea sunt în principal
micrococii, dar şi alte microorganisme, care la inceputul maturării sunt viabile şi apte de
a elabora enzime care reduc nitratul. În mod normal, salamul se înroşeşte când circa
jumătate din mioglobină se transformă în azoximioglobină. Un salam astfel înroşit nu are
însă culoarea stabilă. Pentru aceasta este necesar ca cel putin ¾ din colorantul din muşchi
să se transforme în culoarea roşie de saramurare. Restul care nu s-a înroşit, ca si
colorantul , pot fi atacate de microorganismele care distrug culoarea, sau agenţii de
oxidare (oxigen, peroxizi).
Abia dupa un anumit timp de la umplere culoarea devine mai stabilă, datorită
transformării in miocromogen cu oxid de azotat (culoare roşie durabilă), dar nu este nici
aceasta absolut stabilă.
Ea poate fi descompusă datorită peroxizilor care iau naştere la râncezire sau
datorită microorganismelor. La fabricarea ghiudemului este important ca scăderea pH-
ului la 5,5 să aibă loc treptat şi nu prea repede, pentru ca să se poată forma suficient azotit
din azotat.
La o scadere prea rapidă a pH-ului pot apare defecte de înrosire ca urmare a
inhibiţiei microflorei reducătoare de azotat sau a enzimelor care reduc azotatul si azotitul
(formare defectuasa a culorii, miez cenuşiu).
De aceea, la saramurarea cu azotat trebuie evitate pe cât posibil adaosurile mari
de zahar şi temperaturile ridicate de maturare. În opoziţie cu aceasta, la utilizarea
amestecului de sărare cu azotit este avantajoasă o acidulare rapidă cu scăderea ph-ului
sub 5,5 , deoarece aici lipseşte faza de reducere de la azotat la azotit.
Prin adaugarea acidului ascorbic sau a ascorbatului de sodiu se poate accelera
formarea oxidului de azot si favorizează fixarea culorii.
Atât la înrosirea cu azotat căt şi cu amestec de sărare cu azotit este necesară
pentru desfăşurarea procesului de înroşire , o anumită acidulare (scăderea ph-ului) a

29
salamului. De aceea se adaugă în amestecul de sărare substanţe zaharoase. Aceste
substanţe se descompun în decursul maturării cu ajutorul microoganismelor de maturare,
care formeaza acizi, În acizi şi în parte şi în produşi neacizi de fermentaţie (alcooli,
aldehide). La acest proces de fermentaţie contribuie in primul rănd bacteriile acidolactice
dar şi alte microorganisme.
Acestea descompun substantele zaharoase adăugate pastei, precum şi hidraţii de
carbon existenţi în carne, din care iau naştere în primul rând acid lactic. Felul şi cantitatea
de acid, desfaşurarea pH-ului si valoarea finală a pH-ului depinde de felul zahărului şi
cantitatea acestuia, apoi de condiţiile de maturare (de exemplu temperatura) şi în special
de microorganismele existente.
Deci capacitatea de formare a acizilor este diferită la diferitele specii de germeni.
Dar şi calibrul ghiudemului pare să joace un anumit rol. S-a stabilit că salamurile crude
groase se aciduleaza în general mai uşor şi mai puternic decât cele subţiri.
Conform experienţei, acestea iau mai uţor un gust acru, mai ales cand s-a adăugat
prea mult zahar ţi când maturarea s-a făcut in condiţii nefavorabile (de exemplu la
temperatura mare de maturare).
La utilizarea substanţelor zaharoase, macromoleculele (sirop de amidon uscat),
salamul atinge mai tarziu nivelul de acidulare din cauza unei acidulari mai lente decât la
adaugarea zaharurilor cu molecula mică (de exemplu dextroza) care de obicei acidulează
mai repede.
( Tehnologia şi controlul în industria cărnii )
Prevenirea riscurilor la maturare
Maturarea este un punct critic de control de natură microbiologică deoarece
microorganismele prezente la suprafaţa ghiudemului pot produce o serie de defecte,
deosebit de critică fiind perioada iniţială ( câteva zile ) de maturare, deoarece în această
perioadă pasta nu este stabilizată prin pH şi aw scăzute, fiind deci alterabilă.
Presarea se face în prese speciale pe o durată de 24-32 ore.
În cazul in care maturarea se face la temperaturi ridicate şi se foloseşte carne
contamintă puternic cu Enterobacteriaceae apare putrezirea. La feliere, produsul se
umflă şi miroase a H2S. Putrezirea poate fi în miez şi marginală. În cazul putrezirii
miezului se constată modificări de culoare ( brună, cenuşie şi miros putred ). Masa
miezului este afânată şi umedă, iar legarea slabă. Putrezirea marginală are loc dacă
temperatura de maturare şi umezeala relativă sunt mari, în acest caz dezvoltându-se
Clostridiile datorită folosirii membranelor naturale neigienizate. Apare şi miros de acid
butiric.
În cazul în care temperatura şi umezeala relativă sunt mari la începutul maturării
apare suprafaţa mazguită. Mâzca este produsă de bacteriile din genurile Micrococcus şi
Staphylococcus.
Mâzca este de culoare cenuşie gălbuie, lipicioasă şi are miros de sudoare, de
brânză. După ce se îndepărtează mâzga prin spălare, stratul superficial al ghiudemului are
o culoare cenuşie şi miros putred.

5.9. Umplerea şi legarea

30
 Umplerea compoziţiei membranei se face cu ajutorul maşinilor de umplut
( şpriţuri ) care pot fi şpriţuri hidraulice, spriţuri cu spirale, spriţuri cu şuruburi, spriţuri cu
role dinţate sau cu palete. La umplerea compoziţiei în membrane este necesară o anumită
presiune exercitată asupra pastei care depinde de conţinutul în umiditate al compoziţiei,
respectiv un grad mai redus de aderenţă a compoziţiei de ansamblu de împingere a pastei
şi a ţevei de umplere. Umplerea compoziţiei în membrane trebuie sa se facă la un anumit
grad de vid, pentru a îndepărta eventualul aer din compoziţie. De asemenea, la umplerea
compoziţiei în membrană trebuie să se evite cât mai mult frecarea prea intensă.
După ce compoziţia a fost umplută in membrane, batonul se întareşte prin legare.
Pentru ghiudem se pot executa si legări transversale şi longitudinale, mai ales în cadrul
membranelor naturale, care nu trebuie sa depaşească diametrul de 45 mm.
Legarea pastei constă în transformarea pastei crude într-o structură legată, fermă,
consistentă, elastică-caracteristică produsului finit. La legarea pastei contribuie: NaCl,
eliminarea apei, în special în faza de uscare.
NaCl dizolvată in apa conţinută de carne, extrage proteinele sarcoplasmatice care
au ramas în carne după scurgerea acesteia şi o cantitate oarecare de proteine miofibrilare
care vin în contact cu particulele de carne în procesul de tocare. NaCl contribuie şi la
umflarea particulelor de carne care se leagă mai bine între ele. Legarea optimă a pastei
are loc la 6% NaCl si pH mai mic de 5,5; adică in faza de uscare, când prin eliminarea
apei se ajunge la creşterea concentraţiei de NaCl în faza apoasă. Concentraţia NaCl este
diferenţiată pe straturi, mai ales în produsele aflate în faza finală de uscare maturare.
Astfel, în stratul periferic, concentraţia NaCl este apx. 6%, în cel din mijloc 5% şi în
stratul inferior 4%.
Umplerea si legarea sub formă de potcoavă se face în maţe subţiri de bovină cu
diametrul de 35-45 mm, pregătite în prealabil după care se stufuiesc şi se agaţă pe beţe.
(Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )
Umplerea compoziţiei în membrane este urmatorul punct de control
microbiologic cu mare potenţial de contaminare suplimentară. În cursul acestei etape
trebuie să se aibă în vedere urmatoarele :
-compoziţia este manipulată şi introdusă în membrane prin intermediul maşinilor
de umplut care sunt dificil de igienizat.
-membranele naturale au un potenţial ridicat de contaminare în timpul depozitării
dinaintea utilizării.
Apar fisuri în interiorul batonului de ghiudem, in cazul in care membranele au
diametrul mai mare. Defectul se paote depista dupa aspectul exterior al ghiudemului mai
ales că elasticitatea lui creşte în prezenţa fisurilor şi cavităţilor. Prin secţionarea
transversală sau longitudinală se poate evidenţia defectul în diferite porţiuni ale
secţiunii.Fisurile şi cavităţile pot fi consecinţa formării de gaze de către B. aerogenes şi
drojdii care contaminează carnea şi condimentele dar defectul se poate datora utilizării
cărnii exudative sau a cărnii răcite insuficient şi a uscării accelerate. Datorită acţiunii
factorilor menţionaţi, legarea pastei este necorespunzatoare, contractarea particulelor de
carne în urma eliberării apei este foarte puternică şi, în consecinţă, în interior se formeaza
goluri care permit accesul aerului prin straturile profunde, fapt ce va conduce şi la
modificările de culoare ale pigmenţilor cărnii. (Tratat de producerea, procesarea şi
valorificarea cărnii )

31
 Prevenirea riscurilor :
Pentru a preîntâmpina contaminarea suplimentară trebuie să se aibă în vedere
urmatoarele :
-manipularea limitată de catre operatori.
-echipamentul trebuie contolat dacă a fost curăţat şi igienizat corespunzător.
-trebuie controlat dacă membranele au fost manipulate în comun care a prevenit
sau a minimalizat contaminarea cu microorganisme şi dacă au fost dezinfectate.
( Manualul Inginerului din Industria Alimentară )

5.10. Eliminarea apei în procesul de uscare conduce treptat la întarirea

ghiudemului care devine compact. Eliminarea umiditaţii trebuie sa se facă la o viteza
optimă. Dacă apa este eliminată cu o viteză prea mică, pot sa apară următoarele riscuri:
- o restabilire a Ph-ului la valoarea iniţială datorită activitaţii proteolitice a
microflorei, consistenţa fiind inmuierea produsului, deşi proteinele deja denaturate nu
mai pot să se rehidrateze. Acest lucru se petrece în sezonul cald, când ghiudemul scos
prematur de la uscare-maturare.
- apariţia unui gust exagerat de picant
- o dezvotare abundentă a microflorei de suprafaţă şi in special a mucegaiurilor
care fructifică şi produsul se inverzeşte.
- întarzierea uscării produsului.
Dacă apa este eliminată cu o viteza prea mare, acidifierea produsului este
exagerată, acesta căpătând gust acid. Gustul de sărat este, de asemenea, pronunţat.
Un alt defect este formarea inelului de culoare închisă la periferie, ce apare sub
forma unui inel de 2-3 mm, imediat sub membrană, de culoare roşu inchis brună, în
contrast cu restul compoziţiei care are culoare normală. Inelul se comportă ca o crustă
care se hidrateaza greu, deoarece capilaritatea este întreruptă şi, prin urmare, uscarea este
îngreunată.
Defectul paote fi cauzat de:
- o uscare excesivă care provoacă o evaporare masivă din stratul exterior,
folosirea de cărnuri acide ( PSE ), o umezeala relativă a aerului de uscare foarte scăzută,
folosirea unui depozit de uscare parţial încărcat. Defectul se diminuează în acest caz prin
conducerea optimă a procesului de uscare.
- dezvoltarea abundentă prematură a mucegaiurilor la suprafaţa ghiudemului.
Mucegaiurile consumă apa difuzată din zona centrală şi, prin urmare culoarea stratului
periferic devine brună. Defectul apare rar în condiţiile depozitelor climatizate.
Dacă uscarea este forţată se pate observa apariţia de cristale NaCl la suprafaţa
membranei. Apa antrenată la suprafaţa membranei conţine NaCl şi după evaporarea apei,
sarea rămâne la suprafaţă sub formă de cristale microscopice, care conferă aspect
strălucitor membranei ghiudemului.
La periferia batonului de ghiudem un alt defect poate fi apariţia de cristale de
fosfaţi în interiorul şi la suprafaţă care provin din compuşii macroergici din carne care
prin hidroliză elibereaza fosfat anorganic, fosfolipide care prin hidroliza elibereaza fosfat
anorganic, existent în carne. La periferia ghiudemului apar zone ce conţin cristale de
Na2HPO4*12H2O cu dimensiuni de 2-3 mm şi cu forma aciculară.

32
 Dacă uscarea este forţată apare umflarea ghiudemului ce se datorează producerii
de CO2 de către drojdiile D. Hansenii şi S. cerevisiae. Pentru ca CO 2 să se acumuleze în
produs este necesar ca stratul periferic al acestuia să fie puternic deshidratat.
Uscarea forţată mai produce deshidratarea intensă a zonei marginale, ceea ce face
ca miezul să nu mai respire adică să nu mai elimine apa. În aceste condiţii,
Enterobacteriaceaele şi mai ales cele aparţinând genurilor Proteus, Eterobacter,
Citrobacter, Escherichia, Serratia, se multiplică rapid şi produc alterarea. Şi bacteriile din
genul Pseudomonas pot să producă alterarea produsului cu marginea uscată.
Prevenirea riscurilor:
Pentru a diminua frecvenţa apariţiei cristalelor de Na2HPO4 şi a numarului
acestuia este necesar:
- să se aduca conţinutul de umiditate al ghiudemului la minimum 30%.
- să se elimine contribuţia mucegaiurilor, la hidroliza fosfolipidelor.
- să se respecte cu stricteţe parametrii regiunii de uscare pentru a se realiza o
evoluţie normală a ghiudemului.
Uscarea produselor conduce şi la o micşorare a dimensiunilor batoanelor. La o
pierdere de umiditate de apx. 30% dimensiunile liniare se micşorează cu 10%. Având în
vedere poziţia suspendată a batoanelor, modificarea lungimii este mai redusă decât a
diametrelor. (Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )
Uscarea se face în şocuri termice de 4 ore în urma careia scade umiditatea cu 30
%.
Prevenirea riscurilor- pentru a preveni apariţia acestora este necesară respectarea
parametrilor mai jos menţionaţi:
Presarea I are loc după zvântare la temperatura aerului 12-140C,la o umiditate de
85% timp de 38 de ore.
Uscarea I se face la parametrii: temperatura aerului 12-140C, umiditate 85% si
timp de 35 zile.
Presarea II se face la o temperatură de 12-14 0C, umiditate 85%, timp de 24 de
ore.
Uscarea II se face la o temperatură de 12-140C, umiditate 75-80%, timp de 5 zile.
( Tehnologia şi controlul în industria cărnii )

5.11. Ambalarea şi depozitarea temporară

Designul şi tipul materialelor de ambalare trebuie să asigure o protecţie adecvată

pentru produse, să reducă la minimum riscurile de contaminare, să prevină deteriorarea
şi să permită etichetarea adecvată.
Dacă produsele din carne şi carnea sunt ambalate:
- materialul de ambalare trebuie să fie adecvat pentru scopul în care este folosit,
trebuie depozitat şi utilizat în mod igienic.
- cutiile de carton trebuie să aibă un strat interior protector sau alte mijloace de
protecţie a salamului.
Ambalarea este importantă pentru a evita deterioararea fizică precum şi
contaminarea microbiologică. Depozitarea şi reconstituirea neigienică a ambalajelor
poate contamina materialele şi implicit şi salamurile. Sunt necesare proceduri pentru a

33
preveni sau a reduce la minim riscurile de contaminare care pot cauza îmbolnavirea
consumatorilor.
Ambalarea produselor reprezintă alt punct de control microbiologic unde trebuie
să avem în vedere temperatura produsului, igiena navetelor în care se ambalează
ghiudemul, ambalarea făcându-se în ambalaj caăptuşit cu hartie sau folie de plastic.
Riscuri de contaminare:
- materialele de ambalare de calitate necorespunzatoare se pot rupe şi pot expune
alimentele riscurilor de contaminare.
- materialele de ambalare necorespunzatoare pot conţine substanţe chimice care să
contamineze alimentul.
- condiţiile inadecvate de depozitare pot cauza deteriorarea ambalajelor şi
contaminarea cu murdărie.
- cutiile de carton se pot contamina microbiologic şi pot fi o sursa de praf şi
fragmente de hârtie.
Depozitarea materialelor
Se face în poziţie atârnată în încăperi curate, uscate, aerisite fără miros străin cu
Ur de 80% la temperatura de 10...+140C.(Gh. Mencinicobschi )
Nu trebuie depozitate materialele pentru ambalare direct pe pardoseală şi păstrate
în condiţii care să evite riscurile de contaminare ( pătrunderea de praf ).
În cazul ghiudemului mucegăirea are loc în special la locul cusăturii longitudinale
care păstrează o umiditate destul de mare.
Prevenirea riscurilor de contaminare:
- imersareea membranelor înainte de umplere într-o soluţie sorbat cu concentraţie
de 18-20% sau într-o baie conţinând piramicină. Imerasrea se face timp de 12 ore.
- depozitele de maturare uscare să fie minunţios dezinfectate pentru distrugerea
sporurilor de mucegai.
- prizele de aer să fie prevăzute cu lămpi UV. (Tratat de producerea, procesarea şi
valorificarea cărnii )
- instruirea personalului cu privire la riscruile privind siguranţa alimentelor
asociate depozitării sau folosirii inadecvate a materialelor de ambalare asupra necesitaţii
de a urma instrucţiunile şi de a raporta prompt orice probleme.Materialul utilizat pentru
ambalare şi împachetare nu trebuie să reprezinte o sursă de contaminare.
- operaţiunile de ambalare trebuie sa fie efectuate astfel încât să se evite
contaminarea produselor.
-se folosesc doar materiale de ambalare care sunt destinate contactului cu
alimentul şi care nu au efecte negative asupra gustului şi mirosului produsului.
(Ghid de bune practici de igienă şi producţie pentru sectorul de procesare a cărnii)
În timpul proceselor de fabricaţie nu se distrug toate microorganismele prezente
în preparate, ramânând încă nedistruşi sporii lor, care, în momentul în care găsesc condiţii
prielnice se dezvoltă producând alterarea produsului. Această alterare mai poate fi
produsă şi de microorganisme ce se găsesc frecvent în mediul ambiant. De aceea,
depozitarea ghiudemului trebuie facută în condiţii care sa fie cât mai puţin prielnice
dezvoltarii microorganismelor. (Tehnologia produselor din carne )
Prevenirea riscurilor contaminarii ghiudemului depozitat prin controlul
temperaturii:

34
 Unitaţile din domeniul alimentar care produc, manipuleaza şi ambalează alimente
procesate trebuie să dispună de spaţii suficiente de depozitare pentru depozitarea separată
a materiilor prime de cele procesate.
Referitor la monitorizarea şi controlul temperturii în încaperile de depozitare
poate fi asigurată monitorizarea electronică continuă a temperaturii folosind mijloace de
înregistrare a temperaturii.
Verificarea temperaturii se va face folosind un termometru manual,calibrat.
Trebuie verificată temperatura din încăperea de depozitare precum şi temperatura
salamului depozitat, în comparaţie cu temperatura arătată de dispozitivul de monitorizare.
- instruirea personalului, mai ales cea care inspectează ghiudemul în legatură cu
riscurile pentru siguranţa alimentelor, importanţa urmaririi instrucţiunilor, păstrarea de
înregistrări corecte şi luarea de măsuri corective prompte în caz de deviaţii.
5.12. Livrarea reprezintă ultimul punct de control microbiologic. O atenţie
deosebită trebuie acordată igienei mijloacelor de transport şi temperaturii din mijlocul de
transport care trebuie să fie aceleaşi ca şi în încâperile de livrare.

6. Diagrama de flux pentru BABIC

Diagrama de flux pentru BABIC trebuie să furnizeze o descriere completă a

tuturor etapelor pornind de la materia primă şi până la produsul finit. Echipa va trebui să
inspecteze operaţiile la faţa locului, verificând dacă diagrama este corectă şi exactă.

Materia primă si materia CCP2

auxiliară●

Recepţia calitativă şi
cantitativă ● CCP2

Scurgere●
CCP2

Alcătuirea compoziţiei
(malaxare, tocare)○ CCP1

Maturare ● CCP2

35
 Umplere si legare
● CCP2

Uscare şi presare●
● contaminare majoră CCP2
○ contaminare minoră
CCP1 Punct critic de
control de gradul 1 Ambalare●
CCP2 Punct critic de Depozitare CCP1
control de gradul 2.

Expediltie● CCP1

Diagramă de flux pentru fabricarea babicului ( HACCP Gabriela Rotaru )

CCP1 care asigura eliminarea riscului comlet
CCP2 care reduce riscul dar nu îl elimină complet

7. Tehnologia de fabricare a babicului

Carne de oaie 50% Carne de vita 50%

Scurgere la taer=2-40C, T=48h

Zvantare la taer=-1...+10C, φ=90%,

v aer=0,2-0,4m/s,T=24h

Amestec de sărare si Întărire t aer=-5...-70C,T=24h

conndimente

Malaxare

Tocare la volf prin sita cu ochiuri de 5 mm

Rotocoale de vită cu Maturare pasta la taer=2-40C, T=48h

φ=45-50 mm

36
 Umplere în membrane ( batoane de 35-45
cm ), legare, stufuire şi agăţare pe beţe

Uscare faza I la taer=10-120C, φ=80-90%

Uscare fazaII la taer=12-140C, φ=80-90%, T=10 zile când se realizeaza şi presarea

şi anume: presarea I t=40-420C, T=24 h.
-masarea dupa 5 zile.
-presarea II când produsul a ajuns la 35% umiditate
-faza III taer=140C, φ=90% şi respectiv160C şi φ=75-80%, 5 zile

Ambalare si depozitare temporara

Expediţie

Schema tehnologica de fabricare a ghiudemului(Tratat)

8. Tehnologia e fabricare a babicului

Babicul se fabrică din 50% carne de vită şi 50%carne de oaie care se aleg bine de
flaxuri şi se taie în bucaţi de 3-6 cm.

8.1. Recepţia de materie primă carne se face în arii special destinate, care trebuie
să fie dotate cu rampe de burduf. Temperatura trebuie să fie controlată şi să existe aer
condiţionat ( climatizare ). Trebuie asigurate în funcţie de necesităţi, cântare, spălătoare
pentru mâini, sterilizatoare, dispozitive de captare şi omorâre a insectelor şi eventual
perdele de aer.

8.1.1. Desărcarea şi manipularea carcaselor trebuie făcută cu atenţie

specială,deoarece acestea nu sunt ambulate, carnea este expusă iar riscul de contaminare
este mare, mai ales în ceea ce priveşte contaminarea microbiologică. Angajaţii care
manipulează carcasele trebuie să se spele pe mâini cât mai des posibil. Aceştia nu trebuie
sa manipuleze nici un alt obiect ( de exemplu cârligele ) atât timp cât manipuleaza
carcasele.
Manipularea carcaselor din aria de recepţie către depozite se face de obicei
manual, de aceea trebuie acordată o atenţie specială evitării contactului cu pereţii, uşile,
eventualii stâlpi. Fiecare sfert de carcasă de vită trebuie manipulată individual pentru a
evita contactul cu pereţii, uşile.
Timpul de staţionare al carcaselor în aria de recepţie şi timpul de transport către
depozite trebuie să fie cât mai scurt posibil, pentru ca lanţul de frig să fie menţinut.

37
Staţionarea îndelungată în aria de recepţie, poate duce la formarea de condens pe
suprafaţa carcasei, care va favoriza ulterior multiplicarea microbiană.
După terminarea procesului de descărcare ar trebui efectuată igienizarea ariei
de recepţie.
Prevenirea riscurilor pentru recepţia materiei prime se face prin:
-controlul temperaturii cărnii ( temperature optimă între0-+40C, maximum +70 C
pentru carnea refrigerată;
-dacă se foloseşte carne cu un conţinut mare de apă ( provenită de la animale prea
tinere ) riscăm să se desprindă membrana de compoziţie.
-controlul diagramei de temperatură a camionului care a transoprtat carnea;
-igiena camionului care a transoprtat carnea;
-conformitatea informatiilor din documentele însoţitoare cu cele de pe etichetă;
-trasabilitatea;
-prezenţa mărcii de sănătate.

8.1.2. Recepţia materiilor auxiliare ( alte ingrediente, membrane, materiale de

ambalare ) trebuie să aibă loc în spaţii special destinate, iluminate adecvat,dotate cu
cântare şi dispozitive de prindere şi omorâre a insectelor.
În timpul recepţiei materiilor prime auxiliare, o altă verificare importantă este cea
a integrităţii ambalajelor.
În cazul ambalajelor exterioare ( folie, paleţi, pungi, cutii ) care sunt murdare sau
deteriorate, acestea trebuie îndepărtate cu atemţie înainte de depozitarea produselor.
Aceasta se poate face în aria de recepţie, inainte ca produsele să fie transferate în
depozite. Resturile de ambalaje exterioare rezultate de la această dezambalare vor fi
colectate în containere speciale, cu capac care vor fi golite/evacuate la sfârşitul zilei de
producţie.
Recepţia materiilor prime auxiliare reprezintă un punct chimic de control.
Având însă în vedere ca practic nu este posibil să se efectueze controlul chimic al tuturor
ingredientelor, fabricile trebuie să se bazeze pe furnizori pentru ca aceştia să le livreze
numai aditivi de calitate.
Recepţionarea membraneolor este un punct de control atât senzorial, chimic cât şi
biologic. Membranele naturale pot fi sărate sau uscate şi pot prezenta diferite defecte de
natură fizică, chimică şi microbiologică. La presarea acestor membrane se impune
respectarea condiţiilor de conservare ( concentraţia sării si temperaturi mai mici de 10 0C
în depozite precum şi pregătirea lor igienică înainte de folosire ( desărare, dezinfectare,
spălare ).

8.1.3. Operaţiunile desfăşurate în fabrică

Un pas important în controlul substanţelor chimice folosite într-o unitate este
asigurarea că sunt folosite doar substanţe chimice autorizate. Pentru acest scop, puteţi
folosi specificaţiile şi declaraţiile în conformitate. Etapele din procesul de producţie în
care sunt folosite anumite ingrediente, adjuvanţi tehnologici şi aditivi alimentri trebuie
evaluate în timpul elaborării unui plan HACCP.

38
 Etapele in care se foloseşte orice substanţă chimică trebuie să includă mijloace de
control a utilizării acelei substanţe în fabrică. Folosirea substanţelor chimice ( nitriţi,
substanţe alergizante ) trebuie controlată. Recipientele neidentificate conţinand substanţe
chimice pot contitui o problemă serioasă în orice fabrică, această problemă putând fi
evitată doar prin instruirea angajaţilor şi o politică strictă a companiei referitoare la
folosirea, depozitarea şi identificarea prin etichetare a substanţelor chimice utilizate în
ariile de producţie.
Trebuie programate şi desfaşurate în mod regulat audituri interne, pentru a asigura
controlul adecvat al substanţelor chimice ce pot reprezenta un pericol în ariile de
procesare.Fiecare audit trebuie dă includă: observarea practicilor de
producţie,verificareaa reţetelor de produs, verificarea identificării loturilor şi a
documentelor de control, acolo unde este cazul, precum şi confirmarea faptului că sunt
folosite numai substanţe chimice autorizate şi ca acestea sunt depozitate şi manipulate
corespunzator. Toate substanţele chimice trebuie depozitate în recipiente închise ermetic,
pungi sau saci.

8.1.4. Igienizarea şi întreţinerea

Toate subtanţele chimice folosite în timpul programelor de igienizare şi întreţinere
trebuie să fie conforme cu cerinţele legislative în vigoare. Persoana responsabilă de
aprovizionarea cu astfel de substanţe chimce folosite în companie trebuie să aibă drept
referinţă lista cu substanţe autorizate.
Prevenirea riscurilor
Etapele următoare sunt recomandate pentru dezvoltarea şi implementarea unui
sistem de control al pericolelor chimice potenţiale într-o întreprindere din domeniul
alimentar:
-folosiţi doar substanţe autorizate, obţineţi specificaţii şi scrisori de garanţie de la
toţi furnizorii de substanţe chimice, ingrediente şi materiale de ambalare;
-pastraţi un inventar al tuturor substanţelor chimice, ingrediente şi materiale de
ambalare;
-păstraţi un inventar a tuturor substanţelor chimice potenţial periculoase, inclusive
aditivii alimentari, folosite în companie;
-revizuiţi reţetele produsului şi procedurile curente de recepţie, depozitare şi
folosire a tuturor substanţelor chimice potenţial periculoase, ca şi procedurile de inspecţie
a vehiculelor destinate transportului produselor finite;
- auditaţi folosirea tuturor substanţelor chimice potenţial periculoase, inclusiv
monitorizarea practicilor angajaţilor;
-asiguraţi instruirea adecvată a personalului;
-fiţi la curent cu noile reglementări legislative, informţii despre alergeni,
toxicitatea substanţelor chimice, alături de alte informaţii în domeniu.
( Ghid de bune practiici de igienă şi producţie pentru secorul de procesare a cărnii
)

8.2. Alegerea carnii

Carnea de bovina si ovina se alege de tendoane , seu, flaxuri în spaţii climatizate
cu temperatură aerului condiţionat de100C şi umiditatea de 65-70%. Carnea de bovine se

39
alege la roşu dupa tranşare si dezosare.este necesară îndepărtarea grăsimii, deoarece
prezenţa ei conduce la defecte de fabricaţie care apar în timpul uscării; obţinerea de
batoane fara consistenţă fermă, fară aspect mozaicat în secţiune, durata uscării se
prelungeşte.

8.3. Scurgerea şi zvântarea şi întarirea se realizeaza în spaţii climatizate cu

respectarea parametrilor:
Întarirea are drept scop formarea consistenţei cărnii necesare unei bune marunţiri,
precum şi reducerea temperaturii acesteia pentru a evita încălzirea compoziţiei în timpul
marunţirii.

Parametrii aerului la scurgere, zvântare şi întărirea cărnii

Parametrul Scurgere Zvântare Întătire
Temperatura aerului, 2...4 C
0
- -5...-
0
C 1...+10C 70C
Umididatea relativă a 85-90 90 85-90
aerului, %
Viteza aerului, m/s 0.5 0,3-0,4 0,2-0,4
Durata fazei, ore 48 24 24

Scurgerea şi zvântarea au drept scop reducerea umidităţii cărnii, astfel încât

umiditatea pastei după marunţire să aibă valoare optimă. Trebuie ca in celulă să circule
intens aer proaspăt, incălzit pentru ca produsul să se zvânte la suprafaţă.
Zvântarea este considerată efectuată atunci când membrana la suprafaţă este
uscată şi apar nuanţe brune.
Scurgerea cărnii se poate realiza în priciuri sau pe tavi perforate aşezate pe
cărucioare. Carnea se aşeaza în strat de 10-15 cm şi se întoarce periodic pentru a favoriza
scurgerea, pierderile de suc fiind de 6-7%, deci din punct de vedere economic operaţia de
scurgere este neeconomicoasă, deoarece sucul conţine 8-10% substanţă uscată formată în
principal din proteine solubile ( la 100 kg de carne supusa scurgerii se pierde o cantitate
de substanţa uscată echivalentă cu substanţa uscată a 2 kg carne). Pentru eliminarea
umiditaţii de la suprafaţa bucăţilor pe tot timpul surgerii, ventilatoarele şi bateria de răcire
vor funcţiona continuu pentru asigurarea parametrilor indicaţi. Spaţiile pentru scurgere
sunt răcite la 2-40C şi dureaza 48 ore. (Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea
cărnii )

8.4. Pregătirea compoziţiei

Pregătirea compoziţiei este un alt puct de control de natură microbiologică la care
trebuie să ţinem cont că are loc o contaminare suplimentară a compoziţiei datorită
manipulării şi a contactului cărnii cu echipamentul de amestecare.
Pentru a minimaliza contaminarea microbiologică este necesar ca să se
minimalizeze manipularea, să se resopecte tehnologia de fabricaţie, să se asigure
curăţenia echipamentelor şi să se asigure temperatura de 5-60C în zona de lucru.

40
 8.5. Malaxarea
Carnea scursă se introduce în malaxor cu amestecul de sărare şi condimentele fin
măcinate şi se malaxează până la completa omogenizare după care se toacă la volf prin
sită de 4 mm. ( Tehnologia produselor din carne )
Prevenirea riscurilor
Pentru a evita alifierea compoziţiei datorită malaxării prea îndelungate este
necesar să se respecte durata si temperatura de malaxare.

8.6. Tocarea cărnii:

Se poate face:
- la volf: carnea de vită şi de oaie se amestecă într-un
malaxor împreună cu amestecul de sărare şi condimentele prescrise
în reţetă, apoi se toacă la volf prin sită cu ochiuri de 5 mm, după
care se malaxează 5 minute;
- la cuter: carnea de vită şi de oaie împreună cu
amestecul de sărare şi condimentele se toacă la cuter până la
granulaţia dorită. (Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea
cărnii )

8.7. Maturarea
Compoziţia se aşeaza în tavi de inox,presată bine manual pentru eliminarea
aerului ( grosimea stratului de maxim 15 cm ). Durata maturării este de 48 ore la 2-40C.
Este cea mai importantă fază a procesului tehnologic, realizându-se în depozite
special amenajate şi climatizate. Depozitele din Romania au capacitatea de încărcare
pentru o producţie de 4-5 zile (126m2 si respectiv 160m2).
Procesul de maturare cuprinde fenomenele de înroşire, legare şi aromatizare. În
cele ce urmează vom da câteva amnunte pe scurt cu privire la aceste fenomene, deoarece
în literatura de specialitate este tratat mai des acest subiect. Înroşirea sau formarea culorii,
are la baza fixarea la mioglobină a oxidului de azot, care ia naştere din azotat respectiv
amestecul de sărare cu azotit, rezultînd azoximioglobina care dă culoarea roşie babicului,
ca şi la celelalte produse sărate.
La prelucrarea cu azotat , acesta trebuie redus mai întai in azotit, cu ajutorul
bacteriilor dentrificante, care descompun azotatul. între acestea sunt în principal
micrococii, dar şi alte microorganisme, care la inceputul maturării sunt viabile şi apte de
a elabora enzime care reduc nitratul. În mod normal, babicul se înroşeşte când circa
jumătate din mioglobină se transformă în azoximioglobină. Un salam astfel înroşit nu are
însă culoarea stabilă. Pentru aceasta este necesar ca cel putin ¾ din colorantul din muşchi
să se transforme în culoarea roşie de saramurare. Restul care nu s-a înroşit, ca si
colorantul , pot fi atacate de microorganismele care distrug culoarea, sau agenţii de
oxidare (oxigen, peroxizi).

41
 Abia dupa un anumit timp de la umplere culoarea devine mai stabilă, datorită
transformării in miocromogen cu oxid de azotat (culoare roşie durabilă), dar nu este nici
aceasta absolut stabilă.
Ea poate fi descompusă datorită peroxizilor care iau naştere la râncezire sau
datorită microorganismelor. La fabricarea babicului este important ca scăderea pH-ului la
5,5 să aibă loc treptat şi nu prea repede, pentru ca să se poată forma suficient azotit din
azotat.
La o scadere prea rapidă a pH-ului pot apare defecte de înrosire ca urmare a
inhibiţiei microflorei reducătoare de azotat sau a enzimelor care reduc azotatul si azotitul
(formare defectuasa a culorii, miez cenuşiu).
De aceea, la saramurarea cu azotat trebuie evitate pe cât posibil adaosurile mari
de zahar şi temperaturile ridicate de maturare. În opoziţie cu aceasta, la utilizarea
amestecului de sărare cu azotit este avantajoasă o acidulare rapidă cu scăderea ph-ului
sub 5,5 , deoarece aici lipseşte faza de reducere de la azotat la azotit.
Prin adaugarea acidului ascorbic sau a ascorbatului de sodiu se poate accelera
formarea oxidului de azot si favorizează fixarea culorii.
Atât la înrosirea cu azotat căt şi cu amestec de sărare cu azotit este necesară
pentru desfăşurarea procesului de înroşire , o anumită acidulare (scăderea ph-ului) a
salamului. De aceea se adaugă în amestecul de sărare substanţe zaharoase. Aceste
substanţe se descompun în decursul maturării cu ajutorul microoganismelor de maturare,
care formeaza acizi, În acizi şi în parte şi în produşi neacizi de fermentaţie (alcooli,
aldehide). La acest proces de fermentaţie contribuie in primul rănd bacteriile acidolactice
dar şi alte microorganisme.
Acestea descompun substantele zaharoase adăugate pastei, precum şi hidraţii de
carbon existenţi în carne, din care iau naştere în primul rând acid lactic. Felul şi cantitatea
de acid, desfaşurarea pH-ului si valoarea finală a pH-ului depinde de felul zahărului şi
cantitatea acestuia, apoi de condiţiile de maturare (de exemplu temperatura) şi în special
de microorganismele existente.
Deci capacitatea de formare a acizilor este diferită la diferitele specii de germeni.
Dar şi calibrul babicului pare să joace un anumit rol. S-a stabilit că salamurile crude
groase se aciduleaza în general mai uşor şi mai puternic decât cele subţiri.
Conform experienţei, acestea iau mai uţor un gust acru, mai ales cand s-a adăugat
prea mult zahar ţi când maturarea s-a făcut in condiţii nefavorabile (de exemplu la
temperatura mare de maturare).
La utilizarea substanţelor zaharoase, macromoleculele (sirop de amidon uscat),
salamul atinge mai tarziu nivelul de acidulare din cauza unei acidulari mai lente decât la
adaugarea zaharurilor cu molecula mică (de exemplu dextroza) care de obicei acidulează
mai repede.
( Tehnologia şi controlul în industria cărnii )

8.8. Prevenirea riscurilor la maturare

Maturarea este un punct critic de control de natura microbiologică deoarece
microorganismele prezente la suprafaţa babicului pot produce o serie de defecte, deosebit

42
de critică fiind perioada iniţială ( câteva zile ) de maturare, deoarece în această perioadă
pasta nu este stabilizată prin pH şi aw scăzute, fiind deci alterabilă.
Presarea I se face în prese speciale pe o durată de 24 ore.
Presarea si uscarea a II-a se face cu şocuri termice, dureaza 4 ore, iar umiditatea
scade la 35%.
În cazul in care maturarea se face la temperaturi ridicate şi se foloseşte carne
contamintă puternic cu Enterobacteriaceae apare putrezirea. La feliere, produsul se
umflă şi miroase a H2S. Putrezirea poate fi în miez şi marginală. În cazul putrezirii
miezului se constată modificări de culoare ( brună, cenuşie şi miros putred ). Masa
miezului este afânată şi umedă, iar legarea slabă. Putrezirea marginală are loc dacă
temperatura de maturare şi umezeala relativă sunt mari, în acest caz dezvoltându-se
Clostridiile datorită folosirii membranelor naturale neigienizate. Apare şi miros de acid
butiric.
În cazul în care temperatura şi umezeala relativă sunt mari la începutul maturării
apare suprafaţa mazguită. Mâzga este produsă de bacteriile din genurile Micrococcus şi
Staphylococcus.
Mâzga este de culoare cenuşie galbuie, lipicioasă şi are miros de sudoare, de
brânză. După ce se îndepărteaza mâzca prin spălare, stratul superficial al babicului i are o
culoare cenuşie şi miros putred.

8.9. Umplerea şi legarea

Umplerea compoziţiei membranei se face cu ajutorul maşinilor de umplut
( şpriţuri ) care pot fi şpriţuri hidraulice, spriţuri cu spirale, spriţuri cu şuruburi, spriţuri cu
role dinţate sau cu palete. La umplerea compoziţiei în membrane este necesara o anumită
presiune exercitată asupra pastei care depinde de conţinutul în umiditate al compoziţiei,
respectiv un grad mai redus de aderenţă a compoziţiei de ansamblu de împingere a pastei
şi a ţevei de umplere. Umplerea compoziţiei în membrane trebuie sa se facă la un anumit
grad de vid, pentru a îndepărta eventualul aer din compoziţie. De asemenea, la umplerea
compoziţiei în membrană trebuie să se evite cât mai mult frecarea prea intensă.
După ce compoziţia a fost umplută in membrane, batonul se întareşte prin legare.
Pentru babic se pot executa si legări transversale şi longitudinale, mai ales în cadrul
membranelor naturale, care nu trebuie sa depaşească diametrul de 50 mm.
Legarea pastei constă în transformarea pastei crude într-o structură legată, fermă,
consistentă, elastică-caracteristică produsului finit. La legarea pastei contribuie: NaCl,
eliminarea apei, în special în faza de uscare.
NaCl dizolvată in apă conţinută de carne, extrage proteinele sarcoplasmatice care
au ramas în carne dupa scurgerea acesteia şi o cantitate oarecare de proteine miofibrilare
care vin în contact cu particulele de carne în procesul de tocare. NaCl contribuie şi la
umflarea particulelor de carne care se leagă mai bine între ele. Legarea optimă a pastei
are loc la 6% NaCl si pH mai mic de 5,5; adică in faza de uscare, când prin eliminarea
apei se ajunge la creşterea concentraţiei de NaCl în faza apoasă. Concentraţia NaCl este
diferenţiată pe straturi, mai ales în produsele aflate în faza finală de uscare maturare.
Astfel, în stratul periferic, concentraţia NaCl este apx. 6%, în cel din mijloc 5% şi în
stratul inferior 4%.

43
 Umplerea se face în rotocoale de vită cu diametrul de 45-50 mm cu lungimea de
35-45 cm se face prin legare, stufuire si legare pe beţe.(Tratat de producerea, procesarea
şi valorificarea cărnii )
Umplerea compoziţiei în membrane este urmatorul punct de control
microbiologic cu mare potenţial de contaminare suplimentară. În cursul acestei etape
trebuie să se aibă în vedere urmatoarele :
- compoziţia este manipulată şi introdusă în membrane prin intermediul maşinilor
de umplut care sunt dificil de igienizat.
- membranele naturale au un potenţial ridicat de contaminare în timpul depozitării
dinaintea utilizării.
Apar fisuri în interiorul batonului debabic , în cazul în care membranele au
diametrul mai mare. Defectul se poate depista dupa aspectul exterior al babicului mai ales
că elasticitatea lui creşte în prezenţa fisurilor şi cavităţilor. Prin secţionarea transversală
sau longitudinală se poate evidenţia defectul în diferite porţiuni ale secţiunii. Fisurile şi
cavităţile pot fi consecinţa formării de gaze de către B. aerogenes şi drojdii care
contaminează carnea şi condimentele dar defectul se poate datora utilizării cărnii
exudative sau a cărnii răcite insuficient şi a uscării accelerate. Datorită acţiunii factorilor
menţionaţi, legarea pastei este necorespunzatoare, contractarea particulelor de carne în
urma eliberării apei este foarte puternică şi, în consecinţă, în interior se formeaza goluri
care permit accesul aerului prin straturile profunde, fapt ce va conduce şi la modificările
de culoare ale pigmenţilor cărnii. (Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea
cărnii )

Prevenirea riscurilor :
Pentru a preîntâmpina contaminarea suplimentară trebuie să se aibă în vedere
urmatoarele :
- manipularea limitată de catre operatori.
- echipamentul trebuie contolat dacă a fost curăţat şi igienizat corespunzător.
- trebuie controlat dacă membranele au fost manipulate în comun care a prevenit
sau a minimalizat contaminarea cu microorganisme şi dacă au fost dezinfectate.
( Manualul Inginerului din Industria Alimentară )

8.10. Uscarea produselor conduce şi la o micşorare a dimensiunilor batoanelor.

La o pierdere de umiditate de apx. 30% dimensiunile liniare se micşorează cu 10%.
Având în vedere poziţia suspendată a batoanelor, modificarea lungimii este mai redusă
decât a diametrelor. (Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea cărnii )
Uscarea se face în şocuri termice de 4 ore in urma careia scade umiditatea cu %.
Prevenirea riscurilor- pentru a preveni apariţia acestora este necesară respectarea
parametrilor mai jos menţionaţi:
Faza I care se realizează prin scăderea rapită a conţinutului de apă de la 65 la
50%. Parametrii acestei faze sunt: la taer=10-120C, φ=80-90%, T=48 ore.
FazaII la taer=12-140C, φ=80-90%. Se caracterizează prin scăderea mai lentă a
umidităţii de la 50 la 35%. În această fază se execută la început presarea I timp de 24 ore
cînd umiditatea produsului este de 40-42%, după 5 zile batoanele sunt masate cu o vergea
de lemn, iar când produsul a atins 35% umiditate se execută presarea a doua timp de 48

44
ore. În această fază se realizează maturarea propriu-zisă, aproape integral pe seama
activităţii microorganismelor.
Faza III durează 5 zile şi se caracterizează prin scăderea umidităţii de la 38 la
30% fără a se mai executa presarea. În această fază se recomandă şocuri alternative pe
durată de 48 ore după cum urmează taer=140C, φ=90% şi respectiv160C şi φ=75-80%.
( Tehnologia şi controlul în industria cărnii )
Eliminarea apei în procesul de uscare conduce treptat la întarirea babicului care
devine compact. Eliminarea umiditaţii trebuie sa se facă la o viteza optimă. Dacă apa este
eliminată cu o viteză prea mică, pot sa apară următoarele riscuri:
- o restabilire a Ph-ului la valoarea iniţială datorită activitaţii proteolitice a
microflorei, consistenţa fiind inmuierea produsului, deşi proteinele deja denaturate nu
mai pot să se rehidrateze. Acest lucru se petrece în sezonul cald, când babicul scos
prematur de la uscare-maturare.
- apariţia unui gust exagerat de picant, hidroliza grasimilor antrenând apariţia
proceselor de oxidare de tip acroleină.
- o dezvotare abundentă a microflorei de suprafaţă şi in special a mucegaiurilor
care fructifică şi produsul se înverzeşte.
- întarzierea uscării produsului.
Dacă apa este eliminată cu o viteza prea mare, acidifierea produsului este
exagerată, acesta căpătând gust acid. Gustul de sărat este, de asemenea, pronunţat.
Un alt defect este formarea inelului de culoare închisă la periferie, ce apare sub
forma unui inel de 2-3 mm, imediat sub membrană, de culoare roşu inchis brună, în
contrast cu restul compoziţiei care are culoare normală. Inelul se comportă ca o crustă
care se hidrateaza greu, deoarece capilaritatea este întreruptă şi, prin urmare, uscarea este
îngreunată.
Defectul poate fi cauzat de:
- o uscare excesivă care provoacă o evaporare masivă din stratul exterior,
folosirea de cărnuri acide ( PSE ), o umezeala relativă a aerului de uscare foarte scăzută,
folosirea unui depozit de uscare parţial încărcat. Defectul se diminueaza în acest caz prin
conducerea optimă a procesului de uscare.
- dezvoltarea abundentă prematură a mucegaiurilor la suprafaţa babicului.
Mucegaiurile consumă apa difuzată din zona centrală şi, prin urmare culoarea stratului
periferic devine brună. Defectul apare rar în condiţiile depozitelor climatizate.
Dacă uscarea este forţată se pate observa apariţia de cristale NaCl la suprafaţa
membranei. Apa antrenată la suprafaţa membranei conţine NaCl şi după evaporarea apei,
sarea rămâne la suprafaţă sub formă de cristale microscopice, care conferă aspect
strălucitor membraneibabicului.
La periferia batonului de babicului un alt defect poate fi apariţia de cristale de
fosfaţi în interiorul şi la suprafaţă care provin din compuşii macroergici din carne care
prin hidroliză eliberează fosfat anorganic, fosfolipide care prin hidroliză eliberează fosfat
anorganic, existent în carne. La periferia babicului apar zone ce conţin cristale de
Na2HPO4*12H2O cu dimensiuni de 2-3 mm şi cu forma aciculară.
Dacă uscarea este forţată apare umflarea babicului ce se datorează producerii de
CO2 de către drojdiile D. Hansenii şi S. cerevisiae. Pentru ca CO 2 să se acumuleze în
produs este necesar ca stratul periferic al acestuia să fie puternic deshidratat.

45
 Uscarea forţată mai produce deshidratarea intensă a zonei marginale, ceea ce face
ca miezul să nu mai respire adică să nu mai elimine apa. În aceste condiţii,
Enterobacteriaceaele şi mai ales cele aparţinând genurilor Proteus, Eterobacter,
Citrobacter, Escherichia, Serratia, se multiplică rapid şi produc alterarea. Şi bacteriile din
genul Pseudomonas pot să producă alterarea produsului cu marginea uscată.
Prevenirea riscurilor:
Pentru a diminua frecvenţa apariţiei cristalelor de Na2HPO4 şi a numarului
acestuia este necesar:
-să se aduca conţinutul de umiditate al babicului la minimum 30%.
-să se elimine contribuţia mucegaiurilor, la hidroliza fosfolipidelor.
-să se respecte cu stricteţe parametrii regiunii de uscare pentru a se realiza o
evoluţie normală a babicului.

8.11. Ambalarea şi depozitarea temporară

Designul şi tipul materialelor de ambalare trebuie să asigure o protecţie adecvată
pentru produse, să reducă la minimum riscurile de contaminare, să prevină deteriorarea
şi să permită etichetarea adecvată.
Dacă produsele din carne şi carnea sunt ambalate:
- materialul de ambalare trebuie să fie adecvat pentru scopul în care este folosit,
trebuie depozitat şi utilizat în mod igienic.
- cutiile de carton trebuie să aibă un strat interior protector sau alte mijloace de
protecţie a salamului.
Ambalarea este importantă pentru a evita deterioararea fizică precum şi
contaminarea microbiologică. Depozitarea şi reconstituirea neigienică a ambalajelor
poate contamina materialele şi implicit şi salamurile. Sunt necesare proceduri pentru a
preveni sau a reduce la minim riscurile de contaminare care pot cauza imbolnavirea
consumatorilor.
Riscuri de contaminare:
Ambalarea produselor reprezintă alt punct de control microbiologic unde trebuie
să avem în vedere temperatura produsului, igiena navetelor în care se ambalează babicul,
ambalarea făcându-se în ambalaj caăptuşit cu hartie sau folie de plastic.
- materialele de ambalare de calitate necorespunzatoare se pot rupe şi pot expune
alimentele riscurilor de contaminare.
- materialele de ambalare necorespunzatoare pot conţine substanţe chimice care să
contamineze alimentul.
- condiţiile inadecvate de depozitare pot cauza deteriorarea ambalajelor şi
contaminarea cu murdărie.
- cutiile de carton se pot contamina microbiologic şi pot fi o sursă de praf şi
fragmente de hârtie.
Depozitarea materialelor
Se face în poziţie atârnată în încăperi curate, uscate, aerisite fără miros străin cu
Ur de 80% la temperatura de 10...+140C.(Gh. Mencinicobschi )
Nu trebuie depozitate materialele pentru ambalare direct pe pardoseală şi păstrate
în condiţii care să evite riscurile de contaminare ( pătrunderea de praf ).

46
 În cazul babicului mucegăirea are loc în special la locul cusăturii longitudinale
care păstrează o umiditate destul de mare.
Prevenirea riscurilor de contaminare:
- imersareea membranelor înainte de umplere într-o soluţie sorbat cu concentraţie
de 18-20% sau într-o baie conţinând piramicină. Imerasrea se face timp de 12 ore.
- depozitele de maturare uscare să fie minunţios dezinfectate pentru distrugerea
sporurilor de mucegai.
- prizele de aer să fie prevăzute cu lămpi UV. (Tratat de producerea, procesarea şi
valorificarea cărnii )
- instruirea personalului cu privire la riscruile privind siguranţa alimentelor
asociate depozitării sau folosirii inadecvate a materialelor de ambalare asupra necesitaţii
de a urma instrucţiunile şi de a raporta prompt orice probleme.Materialul utilizat pentru
ambalare şi împachetare nu trebuie să reprezinte o sursă de contaminare.
- operaţiunile de ambalare trebuie sa fie efectuate astfel încât să se evite
contaminarea produselor.
- se folosesc doar materiale de ambalare care sunt destinate contactului cu
alimentul şi care nu au efecte negative asupra gustului şi mirosului produsului.
(Ghid de bune practici de igienă şi producţie pentru sectorul de procesare a cărnii)
În timpul proceselor de fabricaţie nu se distrug toate microorganismele prezente
în preparate, rămânând încă nedistruşi sporii lor, care, în momentul în care gasesc condiţii
prielnice se dezvoltă producând alterarea produsului. Această alterare mai poate fi
produsă şi de microorganisme ce se gasesc frecvent în mediul ambiant. De aceea,
depozitarea babicului trebuie facută în condiţii care sa fie cât mai puţin prielnice
dezvoltarii microorganismelor. (Tehnologia produselor din carne )
Prevenirea riscurilor contaminarii babicului depozitat prin controlul temperaturii:
Unitaţile din domeniul alimentar care produc, manipuleaza şi ambaleaza alimente
procesate trebuie să dispună de spaţii suficiente de depozitare pentru depozitarea separată
a materiilor prime de cele procesate.
Referitor la monitorizarea şi controlul temperturii în încaperile de depozitare
poate fi asigurată monitorizarea electronică continuă a temperaturii folosind mijloace de
înregistrare a temperaturii.
Verificarea temperaturii se va face folosind un termometru manual,calibrat.
Trebuie verificată temperatura din încăperea de depozitare precum şi temperatura
salamului depozitat, în comparaţie cu temperatura arătată de dispozitivul de monitorizare.
- instruirea personalului, mai ales cea care inspecteaza ghiudemul în legatura cu
riscurile pentru siguranţa alimentelor, importanţa urmaririi instrucţiunilor, păstrarea de
înregistrări corecte şi luarea de măsuri corective prompte în caz de deviaţii.

8.12. Livrarea reprezintă ultimul punct de control microbiologic. O atenţie

deosebită trebuie acordată igienei mijloacelor de transport şi temperaturii din mijlocul de
transport care trebuie să fie aceleaşi ca şi în încăperile de livrare.

9. Diferenţele dintre ghiudem şi babic

47
 Ghiudem
-materie primă: carne de oaie 80%
si carne de vită 20%
-umplerea se face in membrană
naturală sub formă de potcoavă cu
diametrul de 35-45 mm
-la pregatirea compoziţiei se fac
urmatoarele: scurgere, tocare,zvântare,
malaxare
-cantitatea de apă în produsul finit
ajunge la 30%
-conţinutul de sare 5%
Babic
-materie primă: carne de oaie 50%
si carne de vită 50%
-umplerea se face in membrană
naturală sub forma de rotocoală de vită cu
diametrul de 45-50 mm
-la pregătirea compoziţiei se face
întarire dupa zvântare
-cantitatea de apă în produsul finit
ajunge la 28%
-conţinutul de sare 6%
-gustul este foarte picant

10. Stabilirea unui sistem de stocare a inregistrarilor

si documentatiilor

Registrele de monitorizare trebuie identificate şi datate, iar înregistrările

trebuie însoţite de semnătura sau iniţialele persoanei responsabile cu monitorizarea.
Păstrarea înregistrărilor este importantă, iar într-un program proiectat
corespunzător, trebuie să fie organizată cât mai simplu posibil. Acesta va demonstra că
de-a lungul procesului tehnologic au fost urmate întocmai procedurile. Existenta acestor
înregistrări oferă produsului şi procesului o caracteristică foarte importantă,
trasabilitatea.
Registrele sunt întocmite din mai multe motive:
 evidenţa siguranţei produsului;
 respectarea reglementărilor;
 urmărirea fluxului produsului;
 trecerea in revistă a procedurilor si proceselor.
În programul stabilit de echipa HACCP trebuie specificate registrele care
trebuie întocmite pentru ţinerea evidenţelor.
Registrele programelor HACCP în plină desfăşurare cuprind următoarele
aspecte:
 înregistrări zilnice de monitorizare a punctelor critice de
control;
 înregistrări ale măsurilor corective;
 înregistrări de verificare;
 înregistrări de calibrare;
 alte înregistrări (de ex. rezultatele prelevării).
Registrele pe suport electronic sunt acceptate cu condiţia efectuării unor
controale corespunzătoare prin care să se asigure integritatea datelor şi semnăturilor
electronice.

48
BIBLIOGRAFIE

1. BANU CONSTANTIN, Manualul Inginerului de Industrie Alimentară

vol. II,2002, Editura Tehnică Bucureşti
2. GEORGESCU GH., Tratat de producerea, procesarea şi valorificarea
cărnii, 2000, Editura Ceres Bucureşti
3. MOŢOC D., RĂŞENESCU I., COJOCARU C., Manualul Inginerului din
Industria Alimentară, 1968, Editura Tehnică Bucureeşti
4. PISCOI PAUL, RUSEN GABRIELA, TUDOR LAUREŢIU, Asociaţia
Română a Cărnii Romalimenta- Federaţia Patronală Română din Industria
Alimentară, 2006, Editura Agricolă
5. PLAHOTNIC SVIATOSLAV, ŞTEFĂNESCU ION, Tehnologia
Produselor din Carne, 1970, Editura Didactică şi Pedagogică Bucureşti
6. ROTARU GABRIELA, MORARU CARMEN, Industrie Alimentară
HACCP Calitate, 1997, Editura Academică Galaţi
7. SAHLEANU VIOREL, Tehnologia si Controlul în Industria Alimentară,
2000, Editura Universitară din Suceava

49