STUDIUL INSTALATIEI DE BALAST

Formula (110) cu  = 3,5 N/cm2; a = 12,8 N/m2;  = 1, devine:

                                                

Adaosul care tine seama de subtierea reala a tubulaturii la curbare:

                                                                                                            (113)

unde,

            R = 1,5b; b = S0 – 0,270

Conform R.N.R. pentru tubulaturile de fabricatie cu toleranta negativa, grosimea peretelui se determina cu
formula:

                                                                                                                (114)

unde,

            a = -15%    .

Se adopta urmatoarele grosimi ale peretelui tubulaturii conform tabelului urmator:

Tabel nr. 19

d 406 324 273 219 133 159 356 108

So 0.555 0.450 0.375 0.30 0.185 0.220 0.490 0.150
b 0.15 0.12 0.10 0.08 0.05 0.06 0.13 0.04
c 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00
S 3.705 3.570 3.475 3.38 3.235 3.28 4.12 3.19
S1 4.42 4.20 4.08 3.99 3.80 3.86 4.85 3.76
St 6.3 6.3 6.3 5.9 4.5 4.5 6.3 4.5
Sa 9 8 7 6 4.5 4.5 8 4.5
 Observatie:

Pentru tubulatura de balast instalata in magazia de marfa nr. 7 conform regulii RNR, tubulaturile  vor fi cu
peretii ingrosati.

Pentru tubulatura instalata in magazia nr. 7 se adopta tubulatura 406x10, respectiv 219 x 8.

9.3.3. Determinarea pierderilor hidraulice pe traseu (pe aspiratie si pe refulare)

Pierderile hidraulice sunt impartite in doua categorii:

>        pierderi de sarcina liniare (apar datorita frecarii fluidului de peretii conductei);

>        pierderi de sarcina locale (sunt datorate numarului de armaturi pe conducte, numarul coturilor, racordurilor,
ce opun rezistenta la trecerea fluidului, obligand viteza sa-si modifice directia sau marimea). Ecuatia
generala de calcul pentru pierderile de sarcina este:

                                                                                                                                                                        
        (115)

unde,                                                                                                                                                                
            - coeficientul de pierdere de sarcina liniara;

            d -  diametrul conductei;                             

             I -  lungimea conductei;

               - coeficienti de rezistenta locala;

             v -  viteza apei in conducta;

             g -  acceleratia gravitationala;

             h -  diferenta de cota piezometrica.

Calculul hidraulic al instalatiei de balast se executa atat pentru aspiratia pompei din tancul cel mai indepartat,
cat si pe refulare pentru tancul cel mai indepartat si cel mai sus.

         I. Pe aspiratie: din tancul peak-prova pana la pompa :

a.        Criteriul Reynolds:
                                                                                                   (116)

  unde,

          v - viteza in tubulatura;

         d - diametrul tubulaturii;

             -  coeficient de viscozitate cinematica a apei de mare la temperatura de 20°C.

Pentru calculul pierderilor hidraulice am ales viteza in tubulatura v = 1,7 m/s

si

b.       Determinarea rugozitatii relative

Am ales pentru tubulatura tevi din otel zincate la cald avand inaltimea asperitatilor interioare (rugozitatea
absoluta) K =0,15 mm.

                        

                                                                  (117)

c.            Coeficientul hidraulic al pierderilor liniare:  este functie de criteriul Reynolds si rugozitatea

relativa. Din diagrama lui Moody am obtinut

  =  0,024

d.         Determinarea lungimii conductei

In afara CM conducta are lungimea egala cu distanta de la coasta 46 la coasta  234. Distanta dintre doua
coaste este egala cu 0,9 m in CM, lungimea conductei pana la pompa este de 10,2 m.

           L = (234-46)-0.9+ 10.2

             L = 179.4 m.

                                                                               (118)  
Pe aspiratie, pierderile de sarcina liniara vor fi:
 Figura nr.8   Schema izometrica a instalatiei (aspiratie)

Pentru a calcula pierderile locale se iau in considerare corurile, teurile,

valvulele, sorbul si compensatoarele de dilatatie ce se afla pe traseu.

>        valvule fluture: 2 cu   = 0,15

>        valvula cu sertar: 1 cu   = 2,4

>        teuri: 4 cu    =  0,45

>        coruri la 90°: 4 cu   = 0,175

>        compensatoare de dilatatie: 2 cu   = 0,15

>        sorb: 1 cu   = 0,3.

Pierderile locale vor

fi:

                                                                                 (119)

Suma coeficientilor de pierdere locala este:                                                                     

Diferenta de cota piezometrica este:

h = 2m                                                                   (120)

Pierderile de sarcina pe aspiratie sunt:

H = Hlin  + Hloc  + h                                                                        (121)

         
         H = 1.58 + 0.85 + 2 = 4.43 mCA
Figura nr.9    Schema izometrica a instalatiei (refulare)

II. Pe refulare ( atentie schema izometrica pe refulare)

         Acest calcul este facut pentru situatiile cele mai dezavantajoase si anume balastarea tancurilor din babord cu
ajutorul pompei din tribord. Vom imparti conducta in doua tronsoane:

Tronsonul 1: de la pompa la valvula fluture.

a.  Criteriul Reynolds

                                                                                                    (122)

unde,

v = 1,7 m/s

d = 0,350 m

 = 1.78 X10-6 m2/s

b.  Determinarea rugozitatii relative K=0.15                                             

                                                                                                                                    (123)        

                                                                                                          

     c.     Coeficientul hidraulic al pierderilor liniare:   0,023   =   . ‫ג‬

d.     Lungimea conductei

                        l = 21m

Hlin  =  0.2
mCA
          Pierderile de sarcina liniare:

                                                      (124)

Pentru a calcula pierderile locale se iau in considerare coturile si armaturile ce se afla pe traseu.

>        valvula de colt cu retinere: 1 cu   = 2,4

>        valvula fluture: 1 cu   = 0,15

>        coturi la 90°: 4 cu   = 0,175

>        reductii: 1 cu   = 0,42

Suma coeficientilor de pierdere locala este:

         Pierderile locale pe acest tronson vor fi:

                                                                              (125)                    

                   

Hloc = 0.54 mCA .

Tronsonul 2: de la valvula fluture la tancul lateral superior nr. 1 babord.

Lungimea conductei: I = 147,2 m.    

Diametrul conductei: d = 400mm.

Hlin = 1.3  Mc
a

Coeficientul pierderii de sarcina liniara:

 0,024  =   . ‫ג‬
         Pierderile de sarcina liniare pe tronsonul 2:

                                                                         (126)                       
                                                                                                                                                                        
                                            

Pe tronsonul 2 avem:

>       coturi la 90°: 2 cu   = 0,175

>       compensatoare de dilatatie: 2 cu    = 0,15

>       teuri: 7 cu   =0,45

>       reductii 2 cu ξ = 0,33 si ξ = 0,39

                                                

     

         Pierderile locale pe tronsonul

2

                                                                                                       (127)

Suma coeficientilor de pierdere locala este:

Hloc  = 0.66 mCA

          Diferenta de cota piezometrica pe refulare este:

h = D-3.5m.
        D = 17 m
         h=13,5 m.

         Pierderile de sarcina totale pe refulare sunt:

                                                                                                                             

                  Href  = Hlin1  + Hloc1  + Hlin2  + Hloc2  + h  [mCA];                                      (128)

         Href=  0.2 + 0.54 + 1.3 + 0.66 + 13.5 = 16.2 mCA.

Avand in vedere ca inaltimea de refulare a pompei este de 50 mCA se observa ca nu exista probleme de balastare.
Eventualele inclinari ale navei in borduri nu prezinta nici un pericol in acest caz.

9.3.4. Alegerea pompei de balast

Un parametru important in calculul instalatiei de balast este debitul pompelor de  balast, care se calculeaza
cu formula:

                                                                                           (129)

unde,

V - volumul total al tancurilor de balast ale navei, in m3;

n - numarul de pompe ale instalatiei de balast;

T - timpul de balastare - debalastare in ore.

Se alege pentru deservirea instalatiei de balast un numar de doua pompe, iar timpul de balastare - debalastare
conform Registrului Naval Roman este cuprins intre 8 -10 ore. Volumul total al tancurilor de balst ale navei este de:
18449,5 m3. Cu aceste date se calculeaza debitul pompelor:

Q = 922,47 m3/h

Se aleg in consecinta doua electropompe centrifuge verticale de 400 cu:

>       debitul pompei: Q = 1000 m3/h;

>       inaltimea de pompare: H = 50 mCA;

>       turatia: n = 1450 rot/min;

>       greutatea specifica a apei: p = 1025 Kg/m3

9.4 Calculul de dimensionare al
pompei
9.4.1. Calculul rotorului

       1.        Turatia
caracteristica:

2.   2.    Puterea
utila:

3.       Rapiditatea
turbomasinilor

              

                                                                                            (130)

 [rot/min].

                                                                                 (131)

   [kW]       

                                                                                        (132)

                                    

Din [8] se alege in functie de ns un rotor centrifug lent:

                        ns = (80150) cu D2/D0 = (215)

4.        Randamentul global:

η = ƒ(Q,nq)                                                       (133)

 din [8]:                                 η  = 0,82.

 5.       Coeficientul de presiune:

Ψ = ƒ(nS)                                                                       (134)

nS  = 80 ÷ 50=> Ψ = 1÷ 0.9

Se adopta: Ψ   = 0,95

6.        Energia specifica  (lucrul mecanic este transmis de pompa lichidului vehiculat   raportat)

                                    Y = g  · H   = 9 , 8 ·   5 0  ;

Y=
490J/Kg ;

7.       Diametrul median al muchiei de iesire rezulta

din:

D = 0,536 m.

Se adopta D = 540 mm.

                                                    (135)              

Ku=  1.02
6

8.       Puterea de antrenare a motorului electric

este:

                                    (136)

P = 169,6
KW.

9.       Momentul de torsiune al motorului

electric este:
                                                 (137)

Coeficientul de mers in gol:

Mt =1117.5 Nm

10.     Diametrul arborelui pompei (d).

Se alege pentru arbore otel obisnuit OLC cu tensiunea admisibila la torsiune

  at  = 40 + 60 N/ mm2

Tinand cont de canalul de pana adoptam

d = 55 mm

11.      Diametrul butucului (db)

db=(1.2 + 1.4)   x   d   [mm];                                        (138)

d b   =1.3  x  d  = 1.3  x 5 5  [mm]; d b   =7 1. 5 [ m m ] .

12.          Alegerea vitezei la intrarea in pompa:

Viteza la intrarea in pompa se alege intre limitele νa  = (1.5 ÷ 4.5) m/s.

Alegem va = 3,372 m/s.

13.       Determinarea elementelor geometrice de la intrare:           

                                                  (139)
                                           Do = 270 [mm].

         Latimea palei la intrare in rotor :

                       

                           

  b l   = 0.05 [m];

         Latimea palei la iesirea din motor :

                                     (140)           

Diametrul Do se determina din ecuatia de continuitate.

                                                        b l   =  0.025 [m];

unde,

 Kb2  = 5.2 se alege in functie de ns.

Se va adopta b2 = 25 mm.

9.4.2  Calculul statorului

In carcasa de refulare se continua procesul energetic al pompei centrifuge unde are  loc transformarea
energiei cinetice a fluidului in energie de presiune. In mod curent se folosesc trei tipuri constructive:

>        stator fara  palete  de  conducere  numit  uneori  inel  de  conducere sau difuzor fara palete;

>        stator cu palete de conducere, roata de conducere sau difuzor cu palete;

>        stator tip camera spirala, care este de altfel si tipul cel mai des intalnit.

           Calculul statorului tip melc se bazeaza pe ipoteza echirepartitiei debitului de fluid in jurul statorului masinii.

Daca Q'  este debitul total de calcul al statorului, atunci debitul pe deschiderea ø  a statorului va fi:

                                                                 (141)
 Printr-o sectiune elementara a spiralei melcului trece un debit

d ø  = c u  x b x d r                                                

Tinand seama de ecuatia sectiunilor r3  x c 3u  = r x c u  = ct .  atunci rezulta ca debitul realizat pe
deschiderea ø  este:

 
 
                                       
(142)

Admitand o lege de variatie b = f(r) se poate determina prin puncte succesive forma spiralei, folosind pentru
aceasta sistemul de coordonate polare.

Astfel impartim carcasa spiralei in opt parti simetrice si admitand ca vitezele c u sunt egale in toate sectiunile se
poate scrie:

cu = ce = 4 ÷ 6 [m/s].

Se adopta cu = 5 [m/s].

Impunem viteza de iesire c e   =     5 [m/s] si unghiul  б   8 +12°, rezultand astfel dimensiunile

constructive ale statorului.                                                                       

Sectiunile statorului tip melc sunt:

  
     Figura nr.10 Carcasa spirala

9.4.3. Puterea la axul pompei

 Puterea de antrenare a motorului se determina cu relatia:

                                                        (143)

unde ,

Pu  =  139.12 [kW] - puterea utila  ;

ηm  = 0.92  -  randamentul mecanic ;

9.5.  Actionarea de la distanta a valvulelor de balast

Exploatarea navelor moderne este legata de necesitatea efectuarii a numeroase comenzi si reglari, atat in
timpul navigatiei, cat si in timpul stationarii, cand se efectueaza operatiuni de incarcare/descarcare. Comanda manuala
necesitand un numar mare de operatori, iar in unele cazuri, comenzile nu pot fi efectuate datorita rapiditatii cu
care organelor de comanda, s-a recurs la automatizarea instalatiilor.

Costul ridicat al exploatarii navei in cazul comenzii manuale se explica nu numai prin cheltuielile legate de
personalul de intretinere, ci si prin calitatea redusa a comenzilor efectuate de catre operatori. Prin introducerea
automatizarii pe nave s-a rezolvat si problema eficientei economice. Aceasta permite:

>       interconectarea  tuturor   mijloacelor  tehnice   cu   indici   economici   ridicati prin  comanda  
proceselor  de functionare  la  un regim  optim  in  toate conditiile  de exploatare;

>       eliminarea participarii    directe    a    omului    la    comanda    si    deservirea mecanismelor si
instalatiilor;

>       ridicarea randamentului instalatiei.

Printre avantajele automatizarii instalatiilor se pot enumera:

a) avantaje de ordin economic:

>        cresterea randamentului si marirea productivitatii;

>       economisirea energiei electrice si a combustibilului prin functionarea instalatiei la regimuri optime;

>    reducerea cheltuielilor de intretinere si reparatii prin marirea fiabilitatii;

                 >  reducerea numarului de oameni ce deservesc instalatia.

b) avantaje de ordin tehnic:

>  cresterea     calitatii     supravegherii     instalatiei     prin     eliminarea interpretarilor subiective si a
oboselii operatorului;

>       reducerea  solicitarilor  la  care  sunt  supuse  diversele agregate  si instalatii;
 >       cresterea fiabilitatii instalatiei.

c) avantaje de ordin social:

>       cresterea securitatii muncii in supravegherea si manevrarea instalatiei;

>       asigurarea   conditiilor   ergonomice   si   tehnice   de   desfasurare  a proceselor;

>       imbunatatirea conditiilor de munca prin eliberarea operatorului de operatiile dificile sau

monotone de supraveghere a instalatiei.

Sistemul de automatizare are mai multe functii in cadrul instalatiei. Astfel, el are  rolul de a masura
diferiti parametri, de a semnaliza, de a comanda, de a regla, de a conduce procesul, de a controla si de a proteja
instalatia.

In cadrul functiei  de masurare, sistemul de automatizare asigura informarea cantitativa asupra

parametrilor instalatiei, prin masuratori continue sau discrete (cand valoarea masurata a parametrului este transmisa
la anumite intervale de timp).

Functia de semnalizare asigura informarea calitativa asupra parametrilor si elementelor instalatiei.

Astfel, se indica situatia de stare, de pozitie si de functionare a sistemului. Sistemul de semnalizare emite semnale la
iesirea din limitele admise ale parametrilor masurati, la functionarea fiecarui dispozitiv de protectie, la
intreruperea alimentarii unor dispozitive de automatizare sau atunci cand se conecteaza sursele de energie de avarie.

Functia de comanda reprezinta actiunea cu caracteristica cantitativa si calitativa asupra sistemului de

stare sau de pozitie ale unor elemente din instalatia de automatizare cu scopul modificarii valorilor unor parametri. in
cazurile comandarii de la distanta trebuie sa se transmita la postul de comanda informatia despre executarea completa a
comenzii. Sistemul de comanda automat trebuie realizat astfel incat la o succesiune rapida a  comenzilor sa se
execute intotdeauna numai ultima comanda. Defectiunile sistemului de comanda nu trebuie sa determine actionari
nerecomandate ce pot crea pericole pentru nava, instalatie sau personal.

Functia de reglare  realizeaza modificarea unor marimi aferente proceselor tehnologice in scopul

mentinerii unuia sau mai multor parametri la anumite valori prescrise.

Functia de control  asigura masurarea continua in scopul sesizarii depasirii anumitor limite ale
parametrilor procesului.

Functia de protectie  consta in masurarea continua a unor parametri in scopul sesizarii momentului in

care instalatia s-a defectat. In momentul avarierii se transmite comanda de oprire a instalatiei.

Functia de conducere  are rolul de preluare, transmitere si prelucrare a informatiilor in vederea

adoptarii unor decizii pentru dirijarea cat mai eficienta a unui proces.

Sistemul de automatizare poate fi: electric, hidraulic, pneumatic, mecanic sau  magnetic. In componenta
sistemelor de automatizare intra ca elemente de automatizare: comparatoare, regulatoare, presostate, elemente de
actionare electrice, cu membrana, cu piston, amplificatoare, distribuitoare, supape de siguranta etc.

Ca sistem de automatizare pentru instalatia de balast se foloseste automatizarea hidraulica. In componenta

acestei instalatii de automatizare intra o statie de pompare a uleiului, cu tubulaturile de distributie a uleiului, tabloul de
comanda, distribuitoarele de ulei, supapele limitatoare de presiune, valvule comandate hidraulic, precum si instalatia
electrica de semnalizare.

Statia de pompare a uleiului are rolul de a crea presiunea necesara comandarii valvulelor. In componenta
sa intra un tanc de azot dotat cu un piston mobil si contactoare  de nivel, un tanc de depozitare a uleiului si doua
pompe cu roti dintate antrenate de motoare electrice. Pompele ridica presiunea, deplasand in sus sau in jos pistonul
mobil din tancul cu azot si astfel se realizeaza inchiderea sau deschiderea contactoarelor de nivel.

Supapa limitatoare de presiune are rolul de a limita presiunea in instalatie. In cazul cresterii peste limita a
presiunii, supapa se deschide, permitand refularea uleiului in tancul de depozit. Din statia de pompare a uleiului, acesta
ajunge in tabloul de comanda, la distribuitoarele de ulei. Acestea au rolul de a distribui uleiul fie spre valvula comandata,
fie de la valvula spre statia de pompare. Distribuitoarele sunt de tipul trei orificii si doua  sensuri. De la
distribuitoarele de ulei, acesta ajunge prin tubulaturile instalatiei la valvulele comandate. Acestea au in componenta lor,
fixat pe axul ventilului, un piston care este deplasat in sus sau in jos in interiorul unui cilindru.

Pistonul valvulei este comandat de catre presiunea uleiului. Prin aceasta deplasare, tija ventilului inchide sau
deschide doua contacte electrice, care fac parte din sistemul electric de semnalizare.

Pe instalatia hidraulica de automatizare se mai pot monta si debitmetre si  presostate, care au scopul
de a indica prezenta scurgerii, respectiv a presiunii in instalatie.

Contactoarele de nivel au rolul de a da comanda de umplere a tancului de ulei, prin alimentarea sau

nealimentarea pompelor din componenta statiei de pompare. Aceasta comanda se face la nivelul minim sau maxim al
uleiului in tanc, Pe statia de pompare mai exista si o pompa manuala, care se foloseste atunci cand pompele statiei de
pompare nu functioneaza din diferite motive.

Principalele avantaje ale automatizarii unei instalatii sunt:

>       eliminarea posibilitatii efectuarii de manevre gresite in timpul functionarii,  element care

devine foarte important in special la agregatele de puteri mari;

>       protectia pompelor, motoarelor electrice este asigurata in mod automat in timpul functionarii
instalatiei.

In principiu, aparatele de automatizare trebuie sa semnalizeze si sa intrerupa functionarea pompelor in

urmatoarele situatii:

>       dezamorsarea pompei;

>       scaderea presiunii pe refulare sub limita pentru care s-a reglat functionarea;

>          depasirea temperaturii uleiului din lagarul pompei, peste limita admisa;

>   supraincarcarea masinii de antrenare.

In practica, in automatizarea instalatiilor de pompare, procedeele folosite se bazeaza pe:

>       principiul variatiei parametrilor energetici ai agregatelor;

>       depresiunea in conducta de aspiratie, utilizata pentru oprirea pompei;

>       presiunea in conducta de refulare utilizata pentru oprirea pompei;

>       debitul refulat;

>       intensitatea curentului electric de alimentare a masinii de antrenare;

> nivelele limita ale lichidului in tancul de aspiratie sau de refulare (utilizate  pentru pornirea sau oprirea pompei);

>       temperatura lagarelor, utilizata pentru oprirea pompei.

Figura nr.11   Schema de principiu a instalatiei hidraulice de automatizare

         Statia de pompare
 Actionarea valvulelor se face prin intermediul unui grup de pompare. Acest grup de pompare poate functiona la
temperatura mediului ambiant de maxim 45°C, intr-un compartiment etans la apa si in afara zonei periculoase la
explozii.

Grupul de pompare trebuie sa functioneze la inclinarile transversale si longitudinale ale navei, astfel :

>       banda permanenta in orice bord la 15 ;

>       asieta de durata de 5 ;

>       ruliu +22.5 cu perioada de 7-9 secunde ;

>       tangajul +7.5 ; precum si in cazul simultaneitatii rutului si tangajului.

Caracteristicile principale :

■   capacitatea rezervorului de ulei :

>          volumul total 275 litri;

>          volumul minim 125 litri;

>          volumul util 180 litri;

>          volumul maxim de ulei 230 litri ;

Nivelul maxim al rezervorului se verifica pe nava dupa umplerea instalatiei cu ulei. Nivelul minim reprezinta nivelul
minim de alarma semnalat de catre semnalizatorul de nivel de tip SHEN :

>       debit pompare hidraulice 2x13.5 l/min ;

>       presiune de lucru 100 bar;

>       turatia pompelor 1000 rotmin ;

>       supapa de siguranta se deschide la 110 bar;

>       capacitatea acumularilor hidraulice 1.6 l ;

>       conector de presiune :

•        presiunea de lucru max. 110 bar;

•        diferenta de :

        □   minim 15 bar;

       □   maxim 24 bar;

>  racordarea in instalatie :

■   tubulatura Ф25 - pompa si retur;  

 ■   tubulatura Ф12- drenaj;

>       fluid de lucru -ulei hidraulic ;

>       temperatura fluidului de lucru max. +80°C ;

>       masa grupului de pompare 60 Kg.

Grupul de pompare mai este prevazut cu un filtru magnetic pentru filtrarea uleiului  de pe retur, trei robinete cu
biela aflati in pozitie normal inchis care se deschid atunci cand se doreste depresurizarea instalatiei, un filtru de aerisire
pentru aerisirea rezervorului de gaze rezultate la incalzirea uleiului, doua semnalizatoare de nivel minim care
trimit semnalul la pupitrul de comanda in momentul in care nivelul de ulei a scazut sub limitele prescrise.

         Valvula unghiulara KFCV

Aceasta serie de cilindri a fost proiectata pentru instalarea unor valvule conice in sistemele hidraulice cu
comanda de la distanta.

Cilindrii sunt actionati intr-un singur sens in directia de deschidere a valvulelor,  astfel incat este
nevoie de un sistem hidraulic de control de la distanta intr-o singura directie.

In partile inferioare ale cilindrilor sunt doua orificii filetate intre ele. Un orificiu este prevazut cu un
surub de purjare, iar prin celalalt orificiu presiunea de circulatie este condusa spre cilindri.

Cilindrii sunt prevazuti cu arc-discuri care produc forta necesara in directia de inchidere a valvulelor.

               In afara de controlul hidraulic de la distanta, cilindrii pot fi operati si manual (opera de urgenta)
daca functionarea arcului este suspendata cu ajutorul unei manete de transmisie a arcului; pistonul este conectat la
ax, legatura dintre parghie si ax este facuta printr-un filet, iar axul este strans legat de axul valvulei. Intre valvule si
cilindru se gaseste un grup de inele prevazute cu mansoane de cauciuc.

Deoarece aceste mansoane nu pot fi spalate, a fost facuta o gaura in grupul de inele cu scopul de a
facilita scurgerea uleiului care ar putea exista in sistemul hidraulic, astfel incat lichidele din cele doua sisteme sa nu se
amestece.

Toti cilindrii sunt prevazuti cu echipament pentru indicarea pozitiei. Pentru control de la distanta a
valvulei, cilindrul este conectat cu o valvula centrala in trei directii printr-un singur tub de ulei.

Reprezentarea grafica a componentelor din cadrul acestei instalatii este prezentata in figura urmatoare:
                 Figura nr. 12

9.6. Exploatarea instalatiei de balast

9.6.1. Punerea in functiune si probarea instalatiei de balast
 Punerea in functiune a unei instalatiei poate fi definita ca fiind totalitatea operatiilor ce se executa in faza de
trecere de la starea de repaus la cea de functionare . Aceasta reprezinta pentru beneficiar un moment important in
care trebuie sa verifice cerintele pentru care a fost construita.

Inainte de a incepe exploatarea instalatiei, dupa confectionarea elementelor si montajul lor la nava sau
reparatie capitala se procedeaza la :

A.    verificari in stare de repaus;

B.    verificari ia punerea in functiune;

C.    oprirea instalatiei.

A. Verificarile in stare de repaus au ca scop eliminarea cauzelor care ar produce defectarea

mecanismelor in functionare , deci o masura prin care se dovedeste  corectitudinea montajului elementelor
instalatiei . Verificari pentru pompa:

1. Fixarea pompei pe postament si racordarea cu conductele de aspiratie si refulare . Operatiunile care

se executa la verificare sunt:

>    se verifica centrajul intre pompa si electromotor pe acelasi postament;

>       se slabesc atat suruburile de fixare ale pompei de postamentul ei, cat si  suruburile de la flansele de
cuplare cu instalatia;

>       se verifica cu sonda (spionul ) de 0,5 mm distantele dintre postament si  pompa; daca sonda nu
intra, montajul este corect;

>       se strang suruburile de fixare ale pompei pe postament ; strangerea se  efectueaza in orice si se
verifica permanent rotirea rotorului;

>       cu aceiasi sonda plus grosimea garniturii din marsit unit' (klingherit) se  verifica paralelismul flansei
pompei si ale flansei tubulaturii de cuplare, precum si distanta dintre ele ; daca se constata paralelismul si distanta
corecta dintre flansele de cuplare, se introduce garnitura si se strang suruburile in orice.

Dupa strangerea pompei pe postament si cu flansele instalatiei , se verifica centrajul electromotorului cu pompa

, urmarindu-se daca exista dezaxari sau frangeri la semicuple de cuplare ale electromotorului . Verificarea centrarii se
face cu rigla si trusa de calibre . Procedeul de verificare cu rigla este urmatorul : se aseza rigla paralel cu axa celor
doi arbori, astfel incat sa se sprijine pe generatoarea unei semicuple . Se executa masuratori in patru puncte decalate
la 90° pe circumferinta cuplajului rotind cu mana ansamblul . Se considera ca centrarea este corecta daca:

>       rigla este in contact pe toata lungimea generatoarelor in toate punctele circumferintelor;

>       distanta   dintre  cele   doua   semicuple  sa   fie   aceeasi   masurandu-se  cu ajutorul trusei de calibre .

2. Rotirea libera a rotorului

Este prima operatie care se executa dupa verificarea strangerii si centrarii si are ca scop verificarea corectitudinii
montajului pieselor rotitoare . Pentru aceasta se slabeste strangerea presetupei si apoi se roteste cuplajul cu mana .
Rotirea trebuie sa se faca usor si continuu , daca pe anumite portiuni se intampina rezistente sau intepeniri, se va
verifica centrarea cuplajului sau fixarea pompei pe postament.

Prin acesta verificare se previne pornirea unei pompe blocate din anumite motive,  care, fortata, poate conduce
la defectarea unor piese .
 3.Sensul de rotatie al pompei

Este obligatorie verificarea sensului de rotatie a electromotorului de antrenare, daca acesta corespunde cu cel
indicat de sageata de sens a pompei, asezata intotdeauna in loc vizibil, realizata direct din turnarea carcasei sau atasata
prin nituri. Pentru a atrage atentia, sageata de sens se coloreaza deosebit de pompa (in rosu sau galben).

Operatia de verificare se executa pornind motorul, o perioada foarte scurta de timp, astfel incat sa se poata
observa sensul de rotire .

4.Sistemul de ungere

Lagarele pompei sunt unse cu ulei sau cu unsoare consistenta . inainte de pornire se  verifica sistemul
de ungere .

5.Sistemul de etansare                                                                  

Etansarea arborilor pompelor se realizeaza cu :

>     garnituri moi , unde se vor strange piulitele presetupei cat mai uniform, strangerea fiind moderata

>     etansarea mecanica, unde se va verifica daca in locasul presetupei exista lichid de ungere.

>    

6.Amorsarea

Este cea mai importanta operatie de care este conditionata buna functionare a instalatiei . Proba de
etanseitate a instalatiei se executa introducandu-se flanse oarbe in ultimele flanse ale instalatie si prin intermediul
unui stut la care se cupleaza o pompa hidraulica cu ajutorul careia se ridica presiunea la 1,25 pn.

Se verifica toate cuplarile daca apa picura (se strang suruburile de cuplare sau se schimba garniturile de
etansare)

Se scot flansele oarbe (blindele) si se monteaza sorbul pe aspiratia pompei.

B. Verificarea la punerea in functiune

Reguli pentru pornirea pompelor:

>     se deschid valvulele de pe aspiratie si refulare realizand linia de conducere a fluidului de la aspiratie la
refulare;

>     se porneste electromotorul pompei;

>     se citeste indicatia ampermetrului, avandu-se in vedere ca sarcina respectiva sa nu depaseasca curentul
nominal inscris pe motorul electric;

>     dupa atingerea turatiei de regim se urmaresc indicatiile manometrului pe  conducta de refulare si a

manovacumetrului montat pe conducta de aspiratie, daca acesta indica o valoare stabila , in zona marcata pe cadran ,
rezultand ca pompa este amorsata si poate functiona .

Daca presiunea pe refulare creste foarte mult, rezulta ca pe traseul aceste exista o flansa oarba sau o valvula
inchisa .
 Daca manometrul pe refulare nu indica presiunea de refulare , acesta este un indiciu ca pompa nu este
amorsata in acesta situatie, se va opri si se va verifica din nou starea de amorsare .

Se urmareste functionarea etansarii : presetupa cu garnituri moi se va strange astfel incat sa permita o

picurare necesara racirii si ungerii garniturilor.

Se asculta zgomotul produs de motorul de antrenare si pompa care trebuie sa fie uniform , fara zgomote
anormale si vibratii puternice . Daca zgomotul este uniform si redus , acesta indica o efectuare corecta a montajului.

Dupa un timp se palpeaza lagarele pompei care ar trebui sa se incalzeasca la o temperatura mai mare decat cea
pe care palma o poate suporta , aproximativ 40-50°C. Verificarea se face la 1/2 ore de functionare deoarece regimul
termic se stabilizeaza in aceasta perioada.

9.6.2.   Oprirea instalatiei de balast

Se va proceda astfel:

>       se deconecteaza masina de antrenare  ( se intrerupe alimentarea cu curent electric);

>       se inchide valvulele de pe traseul de  refulare si de aspiratie.           Pentru probarea

instalatiei de balast , se realizeaza  umplerea tancurilor cu pompa de balast masurand timpii de umplere , mai
ales pentru tancul cel mai indepartat si determinand debitul mediu al pompei . Umplerea tancurilor este completa doar
dupa ce apa refuleaza prin aerisiri,
verificandu-se astfel etanseitatea aerisirilor si capacelor de vizita ala tancurilor.

Se trece apoi la golirea tancurilor, masurandu-se timpii de golire si debitul  mediu

al  pompei  .  Se verifica  umplerea  gravitationala  a tancurilor si  posibilitatea   transferului de balast intre ele .

Instalatia de balast se verifica si se receptioneaza definitiv in timpul probarii la  cheu.

Tevile instalatiei se probeaza hidraulic, impreuna cu armaturile de inchidere, la maximum 4 bari .

Masurarea cantitatii de balast din tancuri se face periodic , pentru a trage  concluzii in privinta
eventualelor infiltratii si datorita pericolului pe care il prezinta  suprafetele libere pentru stabilitatea navei.
Masurarea se va face cu sonde .

9.6.3. Functionarea instalatiei de balast

Instalatia de balast este formata din doua parti:

>        partea de balast deservita de pompele de balast;

>        partea de stripping care realizeaza debalastarea completa.

Instalatia foloseste doua pompe, una de balast si una de balast-santina.

Instalatia de balast calculata realizeaza:

>        debalastarea libera pana la linia de plutire ;

>        debalastarea tancurilor din dublul fund , grosiera , cu pompa si evacuarea peste bord;

>        stripuirea tancurilor din dublul fund ;

>        debalastarea unui tanc si stripuirea altui tanc, concomitent;

>        debalastarea tancurilor superioare prin dispozitivul de inchidere ventil montat in fiecare tanc, in caz de blocare a
acestora se golesc cu electropompa de santina prin tubulatura de umplere ;

>        umplerea tancurilor superioare cu electropompa de balast;

>        transferarea intre tancurile superioare din borduri.

9.6.4. Probarea pompei de balast

>  se verifica concordanta dintre executia la nava si desenele de executie ale instalatiei;           

>        se verifica certificatele pompei;

>        se verifica aparatura de pornire;

>    se verifica functionarea pompelor la parametrii nominali;

>    instalatia de balast se probeaza in functiune conform destinatiei sale;

>    se verifica posibilitatea transferului de balast intre tancurile din Bb in Tb la alegerea comisiei de receptie;

>  se verifica interschimbabilitatea pompei de balast cu pompa de santina la cererea comisiei;

>       se verifica posibilitatea umplerii cu pompa de balast a tancurilor mixte

din dublul   fund   prin   distribuitoare   si   grupurile   instalatiei   de   ambarcare / transfer combustibil;

>       se efectueaza manevrari de valvule in concordanta cu cerintele functionale ale instalatiei la alegerea

comisiei.

9.6.5. Elemente de exploatare, intretinere si reparatii pentru instalatia de balast

In scopul mentinerii navei in exploatare, in intervalul de timp intre doua reparatii  planificate, se vor
executa periodic, lucrari de intretinere a instalatiilor. Intretinerile se clasifica in :

>     intretineri zilnice (pe fiecare cart);

>     intretineri periodice, impartite la randul lor in doua categorii.

Din prima categorie fac parte lucrarile care se executa de catre echipaj la un anumit numar de ore de
functionare fara scoaterea navei din exploatare, in timpul mersului.

Din a doua categorie fac parte lucrarile care se executa in conditii de stationare a navei, cu scoaterea din
exploatare pe o perioada de timp mai mica de 15 zile.

Intretinerea zilnica vizeaza : curatirea, ungerea utilajului si remedierea diferitelor  piese.

Intretinerea periodica se efectueaza la un anumit numar de ore de functionare la utilaje, prin operatiuni
de :      

>     gresarea si completarea cu ulei;

 >     curatirea;

>     inlocuirea sau curatirea filtrelor;

>  verificari ale functionarii instalatiilor electrice.

Defectiuni de functionare ale filtrelor de namol :

>  infundarea   sitei  filtrului   cu   particule   materiale  antrenate   de   apa, se depisteaza prin cresterea

depresiunii pe aspiratia pompei;

>  neetanseitatea  garniturii  capacului   (prinde  aer fals)  se  manifesta  prin neamorsarea pompei.

Pentru curatare se executa urmatoarele operatiuni:

>     se desfac piulitele de la capac si se rabat suruburile;

>     se scoate capacul;

>     se scoate sita filtrului, se curata , se spala si se sterge in special suprafata de asezare a sitei;

>     se monteaza sita tinandu-se cont de orificiul de intrare al apei;

>     se verifica garnitura de etansare a capacului, se sterge suprafata de etansare si se unge cu un

strat subtire de vaselina;

>     se aseaza garnitura;

>     se verifica etanseitatea capacului filtrului.

Pentru inlocuirea garniturilor noi la pompe se procedeaza astfel :

>     se opreste pompa si se demonteaza presetupa;

>     se   scot   garniturile   uzate   cu   ajutorul   unui   tirbuson   de    marime corespunzatoare (se
interzice utilizarea sculelor improvizate casurubelnita, sarma etc);

> se curata bine locasul presetupei si suprafata arborelui pe care au ramas resturi de garnituri lipite;

>  operatia se executa cu atentie pentru a nu zgaria suprafetele de etansare.

  Garniturile moi sunt confectionate din fire subtiri din bumbac sau azbest, rasucite si impregnate cu seu
sau unsoare gravitata .

Reparatiile necesare pentru instalatia de balast. Sistemul de reparatie prevenite planificate consta in :

a)  Revizii tehnice, ce au ca scop:

>      inlocuirea pieselor cu uzura rapida

>      refacerea formei suprafetelor;

> inlaturarea defectelor mici, care nu pot fi remediate in timpul exploatarii instalatiei.

 Aceste reparatii se executa in fiecare an .

Reparatii curente sunt cele de gradul 1 si 2 , R C1 si RC2 . Ele constau din demontarea completa a instalatiei
in vederea revizuirii. Piesele uzate sunt inlocuite astfel incat sa fie asigurata functionarea lor pana la urmatoarea
reparatie curenta.

b)  Reparatiile capitale urmaresc ca instalatiile sa ajunga la parametrii de functionare cat mai

apropiati de cei initiali, pentru o perioada mai indelungata.

In decursul reparatiei capitale se inlocuiesc trasee de tubulaturi si se modifica  conform ultimelor

cerinte ale conventiilor internationale .

Repararea pompei instalatiei de balast

Piesele cele mai expuse la uzura atat abraziva cat si coroziva sunt:

>      rotorul;

>      arborele;

>   bucsa de protectie;

>      etansarea mecanica sau etansarea moale

>      lagarele

Partile cele mai expuse uzurii arborelui sunt:

>      portiunile pe care freaca inelele de etansare din cauciuc

>      partile care vin in contact cu lichidul vehiculat (apa) si care sunt expuse  uzurii prin coroziune.

Arborele pompei este supus deformatiei de incovoiere si torsiune . Repararea  arborelui, in cazul in care nu a
fost procurat ca piesa de schimb, poate fi realizat prin:

>      confectionarea unui arbore nou;

>      reconditionarea arborelui vechi;

Incovoierea arborelui poate surveni in timpul functionarii, datorita unor socuri la  pornire, variatii bruste ale
sarcinii de refulare. Remediul consta in indreptarea acestuia cu ajutorul unor piese mecanice cu surub sau piese
hidraulice. Incalzirea poate fi facuta la cald sau la rece. Nu este recomandabil ca incalzirea sa se faca cu flacara
oxiacetilenica.

Canalele de pana deformate pot fi reparate prin largirea canalului existent, ceea ce impune confectionarea unei
alte pene sau prin practicarea unui alt canal de pana pe partea opusa.

Rotorul reprezinta una dintre cele mai importante piese ale pompei si de aceea se recomanda ca in caz de uzura
(ciupituri, discontinuitatea ale formei, subtieri de pereti etc.) sa se inlocuiasca cu altul original.

Demontarea pompei din instalatie si transportarea ei la un atelier pentru verificare se face in momentul cand nu
mai realizeaza parametrii functionali sau se defecteaza .In aceasta situatie se demonteaza pompa in partile
componente si se verifica fiecare piesa.
 Este recomandabil ca operatia de demontare si montare sa se faca intr-o anumita ordine stabilita printr-un
proces tehnologic intocmit pe baza desenului de ansamblu al pompei.

9.6.6        Defectiuni si moduri de remediere ale instalatiei

Prin defectiune intelegem o perturbare in bunul mers al instalatie.

Prin defectare intelegem imposibilitate de a mai functiona instalatia.     

Defectiuni  privind pompa de balast

1.       Pompa nu se amorseaza

Cauze :

>   sorbul nu indeplineste conditia de etanseitate astfel  ca umplerea pompei cu lichid nu poate fi asigurata.
Se demonteaza sorbul si se verifica starea suprafetei de etansare a sorbului si a clapetei de revenire; suprafata
de etansare poate prezenta urme de corodare, zgarieturi sau lovituri, acestea se vor remedia prin prelucrare
mecanica sau slefuire cu smirghelul fin in functie de adancimea rizurilor. Se verifica daca clapeta nu  ramane
blocata in pozitia deschis datorita uzurilor la sistemul de ghidare sau articulare, se vor inlocui piesele uzate .

>     traseul  conductei  de  aspiratie  nu  este  etans.   Se  verifica  etanseitatea conductei de aspiratie pentru

a preveni patrunderea aerului in sistemul de aspiratie prin eventualele fisuri, pori sau garnituri.

>     valoarea neta pozitiva de aspiratie disponibila este mai mica decat cea  necesara. Se verifica daca sita
sorbului este infundata, si daca nivelul minim al lichidului din rezervorul de aspiratie este mai scazut decat cel pentru care
a fost vizata pompa.

2.      Pompa se dezamorseaza.

Aceasta defectiune se manifesta prin oscilatii ale debitului ce se transmit aparatelor de masura si zgomotului
uniform al pompei se modifica .

Cauze :

> debitul pompei este mai mare decat debitul de colectare a lichidului prin  structura de rezistenta la
sorb , acesta ramane descoperit si patrunde aerul in

conducta de aspiratie. Se verifica nivelul lichidului in rezervorul de aspiratie si se iau masuri ca acesta sa nu scada sub
nivelul minim al sorbului

>     patrunderea aerului in sistemul de aspiratie datorita unor cauze accidentale.

Se verifica etanseitatea traseului de tubulaturi pe aspiratie , se strang suruburile   slabite, se schimba garniturile
defecte .

>     cresterea sarcinii pe aspiratie peste limita admisa de pompa; Se verifica daca sita sorbului este infundata si
se inlatura posibilele obiecte voluminoase uitate pe traseul de tubulaturi care stranguleaza sectiunea de trecere a
apei.

3.       Pompele nu realizeaza debitul.

Cauze :
 >     lipsa lichidului in rezervorul de aspiratie. Se verifica nivelul in rezervorul de  aspiratie.

>     amorsarea pompei nu este realizata. Se verifica amorsarea: pompei prin  strangularea treptata a
aspiratiei sau refularii , constatandu-se daca vidul pe aspiratie sau presiunea pe refulare cresc, rezulta ca    pompa
este amorsata. Daca depresiunea pe aspiratie sau presiunea pe refulare nu cresc rezulta ca pompa este
dezamorsata, se opreste si se amorseaza din nou.

>     strangulari pe conductele de aspiratie sau refulare, micsorand sectiunea de trecere a lichidului. Se verifica
deschiderea completa a valvulelor, luandu-se masuri pentru deschidere. Se verifica daca alte obiecte sunt ramase in
conducta .

>     sita sorbului este infundata;

>     sensul de rotatie al masinii de antrenare cu cel marcat pe pompa, luandu-se masuri ca acesta sa fie in
acelasi sens;

> pungi de aer pe traseul de aspiratie. Se verifica modul de executie al traseului de conducte astfel incat sa fie
eliminata posibilitatea formarii pungilor de aer, traseul  trebuie sa fie numai crescator si orizontal.

> turatia nominala a pompei nu poate fi realizata datorita unor defectiuni la  masina de antrenare sau
sistemul de transmisie. Se verifica turatia pompei cu ajutorul unui tahometru : daca turatia este diferita de cea a
masinii de antrenare se verifica cuplajul.

> uzuri pronuntate la rotoare si la inelul labirint al acestuia provocate de  particulele in suspensie.

Se masoara uzura si se reconditioneaza rotorul sau se inlocuieste refecandu se jocurile de montaj initiale .

4.       Pompa nu realizeaza inaltimea de refulare .

Deranjamentele   privind   inaltimea   de   refulare   se   executa   citind    indicatiile manometrului racordat la
flansa de refulare a pompei.

Cauzele care realizeaza nerealizarea debitului sunt valabile si pentru inaltimile de refulare.

9.6.7. Defectiunile masinii de antrenare

1.   Motorul nu poate fi pornit.

Cauze:

>       linia de alimentare este lipsita de tensiune. Se verifica alimentarea din TPD

>       conexiunile sunt gresit executate. Se verifica conexiunile triunghi sau stea  daca corespund tensiunii
retelei si se verifica daca aceste conexiuni corespund cu bobinajul motorului electric.

>       legaturile bornelor sunt slabite sau murdare. Se curata de praf si unsoare, iar piulitele se vor strange ferm.

>       intreruperi intr-una din infasurarile statorului (motorul lucreaza in doua faze).

Se verifica daca toate fazele sunt sub tensiune.

2.   Motorul se supraincalzeste (gradul de incalzire se va verifica prin palpare cu mana).  Incalzirea normala

a motorului electric se manifesta sub forma de :
 >       incalzire foarte puternica localizata in diverse portiuni;

>       incalzire uniforma a bobinajului, dar care depaseste cu mult limita de temperatura admisa.

Cauzele supraincalzirii locale:

>       scurtcircuit in pachetul de tole. Remedierea se face de catre ateliere

specifice de intretinere.

>       contacte necorespunzatoare intre bobinele statorului. Se vor reface

legaturile motorului.

>       scurtcircuit intre spirele unei bobine. Motorul se remediaza in ateliere

specializate.              

 
  

  Cauzele incalzirii uniforme a bobinajului:

>  supraincarcarea motorului. Se verifica elementele pompei care pot crea suprasarcini, corectitudinea montajului
pompei si a instalatiei

>       ventilatia deficitara. Se verifica daca ventilatorul are toate palele iar acestea nu trebuie sa fie
deformate. Se verifica starea de curatenie a motorului care influenteaza regimul de racire al motorului.

>       tensiunea de alimentare redusa;

>       contacte slabite sau murdare;

>       conexiuni gresite;   

>       dereglari de ordin mecanic;

Se completeaza sau se schimba unsoarea lagarelor si a rulmentilor. Se verifica rigiditatea postamentului in

miscarea de rotatie.

3. Motorul nu dezvolta puterea necesara.

Concluzii
In aceasta lucrare au fost dezbatute problemele privind proiectarea si exploatarea  instalatiei de balast a unui
bulk-carrierk de 65000 tdw.

 Pornind de la dimensiunile principale ale navei (lungime maxima, lungime intre perpendiculare, latime si
inaltime de constructie), s-a proiectat instalatia de balast ce are rolul de a corecta pozitia centrului de masa al navei prin
ambarcarea, transferarea si evacuarea peste bord a apei din tancurile de balast in conditii normale de exploatare. Ea
poate proveni din scapari prin presetupele armaturilor de inchidere si a tubului etambou, purjarea sticlelor de nivel,
condensarea pe bordaje a vaporilor de apa din aer, spalarea puntilor de sub linia de plutire si stingerea incendiilor.

Intrucat instalatia de balast  este formata din circuite de balastare si circuite de drenare interdependente intre
ele pot avea pompe comune si portiuni comune de conducte. Aceasta instalatie are o destinatie permisa de
agentul de lucru, apa de mare, ceea ce duce la amplasarea instalatiei pe fundul navei. Se obtine astfel utilizarea unui
numar mic de pompe, tubulaturi de lungime mai redusa si deci se reduc masa si volumul instalatiilor.
 Cerintele impuse instalatiei de balast sunt: sa asigure corectarea pozitiei centrului de masa al navei
conform necesitatilor impuse de stabilitatea navei in timp
util; sa   dreneze   sau   sa   umple   complet  tancurile, atat pentru nave cu asieta dreapta cat si pentru inclinari
indelungate, longitudinal si transversal 5°; sa functioneze astfel incat sa existe posibilitatea inundarii   arbitrare a
navei; sa nu existe riscuri de poluare ale acvatoriilor cu apa amestecata cu  hidrocarburi sau cu alte produse
prevazute in conventiile internationale (MARPOL); sa corespunda conditiilor impuse de registrele de
clasificare la construirea navelor si a  echipamentelor; sa dispuna de mijloace de conducere a apei catre locurile
de colectare; sa fie executate din elemente componente rezistente la apa de mare; sa aiba cat mai putine  fitinguri
mobile si armaturi; sa permita comanda de la distanta a armaturilor acolo unde  este cazul.

Bulk-carrier-ul, datorita densitatii mari a marfii (p = 4000 kg/m 3) si odata cu incarcarea ei, isi va cobori
centrul de greutate cerand astfel o stabilitate excesiva a navei. Prin exceptie, la acest tip de nava sunt utilizate tancuri de
balast - aripa plasate sub puntea principala.

La proiectarea instalatiei de balast s-a tinut cont de prevederile R.N.R. cu  privire la tubulaturi si armaturi,
materiale de constructie, pompe, actionari hidraulice si  automatizare. Au fost enumerate principalele elemente
componente ale instalatiei de balast si principiile de functionare ale acestora.

S-au constatat diferente foarte mici intre parametrii functionali ai instalatiei de  balast de la nava si
parametrii obtinuti in urma calculului din aceasta lucrare. Sunt descrise  principalele elemente ale schemei hidraulice
de actionare de la distanta a valvulelor de balast. Tot in acest capitol sunt aratate principalele avantaje ale
automatizarii instalatiei si functiile sistemului de automatizare din cadrul instalatiei de balast.

Prezenta lucrare mai dezbate atat principalele deranjamente si defectiuni ale elementelor instalatiei de balast,
cat si remedierea acestora.

In cursul proiectarii acestor instalatii am urmarit indeaproape aceste cerinte impuse instalatiilor si am reusit sa
obtin rezultatele scontate si sa ma incadrez in cadrul valorilor impuse de registrele de clasificare (R.N.R.).

Prin realizarea acestei lucrari s-a urmarit punerea in aplicare a cunostintelor  asimilate in domeniul
instalatiilor de bord, automatizarii instalatiei, mecanismelor de actionare hidraulica si exploatarea, intretinerea si
repararea sistemelor auxiliare de bord.

In lucrarea de fata nu au fost aduse imbunatatiri pentru instalatia de balast a navei de 65000 tdw.

ANEXE
Grafice – Stabilirea caracteristicilor principale

Tabele – Calculul rezistentei la inaintare

Grafic – Calculul rezistentei la inaintare totale si a puterii instalatiei de

propulsie

Tabele – Bilantul energetic