Tehnologia produselor alimentare II

Întrebarea nr.1 – Recepționarea laptelui

Camioanele cu laptele adus din ferme sau diferite puncte de colectare care ajung la fabricile de lapte
conduc în sala de recepționare. La prima etapă se prelevează proba pentru recepționarea calitativă a
laptelui. Proba prelevată este analizată în laboratorul uzinal de recepționare a laptelui, în conformitate cu
cerințele de calitate. Se determină conținutul de grăsime ca indicator de formare a prețului laptelui. La
decizia întreprinderii se pot determina și alți indicatori de calitate cum ar fi: punctul de congelare, pH-ul,
conținutul de proteine. Recepționarea laptelui în baza indicatorilor de calitate mai este numită
recepționarea calitativă a laptelui.
După recepționarea calitativă se determină cantitatea de lapte( recepționarea cantitativă)
Cantitatea de lapte poate fi măsurată în volum sau greutate.
Recepționarea în volum cu ajutorul debimetrului. Măsurarea poate fi îmbunătățită prin montarea
unui dispozitiv de eliminare a aerului înainte de debimetru. Supapa de evacuare a rezervorului este
conectată la un dispozitiv de eliminare a aerului, astfel laptele(dezaerat) este pompat prin debimetru.
Recepționarea în greutate. Laptele recepționat poate fi cântărit în două moduri:
- Cântărind cisterna înainte și după descărcare, cantitatea laptelui recepționat se află prin diferența
acestor valori
- Folosind rezervoare speciale pentru cântărire cu senzor de cântărire montat în picioare.
Când se utilizează metoda rezervorului de cântărire, laptele este pompat din camion într-un rezervor
special, cu senzor de cântărire încorporat în picioare. Senzorul furnizează un semnal electric care este
întotdeauna porporționat cu greutatea rezervorului.

Întrebarea nr.2 – Curățarea laptelui de impurități mecanice

1
Contaminearea bacteriană a laptelui este cauzată în mare măsură de echipament, orice suprafață care vine
în contact cu laptele este o sursă potențială de contaminare. Prin urmare, este foarte important să se curețe
și să se igienizeze echipamentele de muls.
În cazul în care se practică mulsul manual, ustensilele trebuie curățate manual cu detergenți și perii,
instalațiile de muls sunt prevăzute cu sisteme de curățare prin recirculare, cu instrucțiuni de funcționare și
recomandări pentru detergenți și instașații sanitare.
Curățarea laptelui de impuritățile mecanice la ferme se realizează prin filtrare. Materialele folosite
pentru filtrare sunt: pânză de tifon, lavsan, rondele de vată, site metalice, fibre sintetice. Pentru ca filtrarea
să contribuie la igienizarea laptelui trebuie:
- Să se asigure înlăturarea impurităților într-un timp cât mai scurt;
- Materialul pentru filtrare trebuie să fie simplu, ușor de manipulat și de igienizat;
- Folosirea filtrelor curate, igienizate/
Filtrarea laptelui se efectuează imediat după mulgere în momentul turnării laptelui dintr-un vas în altul, în
cazul mulsului manual sau în procesul mulsului prin filtru instalat direct în conducta de transportare a
laptelui- în cazul utilizării sistemelor de muls.

Întrebarea nr.3 – Smântânirea laptelui

Prin smântânire se înțelege procesul de separare a grăsimii din lapte și obținerea unui nou produs lactat,
bogat în grăsime- smântâna. Smântânirea laptelui se poate efectua prin : smântânirea spontană/naturală a
grăsimii și prin separarea forțată/centrifugată.
Smântânirea naturală constă în menținerea laptelui în repaus o anumită perioadă de timp. În acest
timp globulele de grăsime, având o greutate specifică mai mică în comparație cu plasma laptelui se ridică
la suprafață. Intensitatea separării naturale depinde de diametrul globulei de grăsime(globulele cu un
diametru mai mare se separămai ușor) și de temperatura laptelui ( în laptele cald se observă o separaremai
intensă și mai completă a grăsimii) În laptele smântânit prin smântânire naturală rămâne până la 2%
grăsime, dacă menținerea laptelui se face la temperaturi scăzuteși până la 1% grăsime – la temperaturi
optime.
Separarea forțată, centrifugată. Separarea grăsimii cu ajurotul separatorului are la bază folosirea
forței cetrifuge ce se formează în toba separatorului. Talerele din toba separatorului sunt prevăzute cu
găuri de distribuție aliniate vertical.
Principiul separării laprelui. Sub influența forței centrifugate, globulele de grăsime, având o masă
specifică mai mică, sunt aruncate spre centrul tobei, iar plasma laptelui și impuritățile solide cu o masă
specifică mai mare – spre periferie. Smântâna dulce se ridică prin canalul format de telere și canalul
central de alimentație spre orificul de evacuare, care este situat în partea de sus a talerului superior.
Laptele degresat se ridică prin spațiul format de talere și capacul tobei spre orificu de evacuare a laptelui
degresat amplasat în corpul tobei separatorului.

2
Întrebarea nr.4 – Normalizarea laptelui, pregătirea unor substanțe complimentare normale și
introducerea în amestecul normalizat.

Întrebarea nr.5 – Omegenizarea laptelui

Omogenizarea laptelui reprezintă un proces tehnologic de fracșionare a globulelor de grăsime prin
acțiunea asupra laptelui a unor forțe externe – laminare, șoc, ultrasunete, etc.
Este o operațiune obligatorie în tehnologia produselor lactate cu conținut sporit de grăsime – lapte și
smântână pentru consum, produse lactate fermentate cu conținut înalt de grăsime.
De-a lungul anilor au fost prezentate numeroase teorii despre mecanismul omogenizării la presiune înaltă.
Una din cele mai plauzibile este teoria dispersării globulelor sub acțiunea vârtejurilor turbulente. Această
teorie se bazează pe faptul că într-un lichid sunt create multe micro-vârtejuri care se mișcă cu viteză și
lovesc globulele de grăsime, realizând dispersia acestora.
Mecanismul dispersării globulelor de grăsime în procesul de omogenizare.
La intrarea laptelui în spațiu dintre șauașu supapa omogenizatorului sub acțiunea vitezei înalte de
intrare a produsului are loc alungirea globulei de grăsime inițiale. La etapa următoare are loc ruperea
globulei de grăsime alungite și formarea unui lanț din globule mai mici, urmată de fragmentarea lanțului
de globule în globulele separate.
Utilaje Omogenizarea laptelui se realizează în omegenizatoare echipate cu un dispozitiv de omogenizare(
omogenizarea într-o singură treaptă) sau cu două dispozitive de omogenizare conectate în serie
( omogenizarea în două trepte).
Omogenizarea cu o singură treaptă poate fi utilizată pentru omogenizarea produselor care necesită o

3
vâscozitate înaltă. Omogenizarea în două etape este utilizată pentru produse cu un conținut ridicat de
grăsime, produse în care se dorește o eficiență ridicată de omogenizare.
Eficiența omogenizării se măsoară de cele mai dese ori prin distribuția și mărirea globulelor de grăsime.
Dispersia fazei lipidice crește odată cu creșterea temperaturilor de omogenizare și este proporționată cu
scăderea vâscozității laptelui la temperaturi mai ridicate. Tempersturile de omogenizare aplicate pentru
produsele lactate sunt 60-70 grade C.
Avantajele efectului omogenizării :
- Obținerea unei consistențe mai omogene
- Produsele lactate capată o culoare albă mai intensă
- Gustul produselor lactate omogenizate este mai plin, în cavitatea bucală se formează senzația
unui conținut mai ridicat de grăsime
- Crește capacitatea de spumare
- Digestibilitatea laptelui omogenizat este mai mare,
Dezavantajele omogenizării:
- Scade stabilitatea proteinelor cazeinice
- Laptele omogenizat este mai susceptibil la acțiunea luminii solare decât cel neomogenizat
- Laptele omogenizat este mai susceptibil la oxidare

Întrebarea nr.6 – Tratamentul termic al laptelui

Tratamentul termic al laptelui se realizează prin pasteurizare, trataemnt UHT și sterilizare.
Pasteurizarea laptelui este un procedeu de tratare termică a laptelui de la temperatura de 63 grade C
pân sub 100 grade C. Prin pasteurizare se realizează distrugerea microorganismelor aflate în formă
vegetativă , în spceial a celor patogene și inactive pentru o perioadă anumită a celor sub formă de spori.
Pasteurizarea laptelui conduce la ameliorarea calității igienice, prelungirea duratei de depozitare a laptelui
și produselor lactate, îmbunătățirea texturii produselor lactate fermantate și a randamentului la producerea
brânzei proaspete.
Combinația dintre temperatură și durata de acțiune este foarte importantă deoarece detrmină
intensitatea tratamentului termic. Regimul de pasteurizare a laptelui se realizează la o combinație
temperatură/durată necesară pentru a asigura eficiența distrugerii microorganismelor, în raport cu
microorganismele patogene cei mai rezistenți sunt Mycobacterium tuberculosis, deci încălzirea laptelui la
temperatura de 62 grade C timp de 2-3 min până la 80 grade C timp de 2-3c min. Asigură distrugerea
microorganismelor.
În cele ce urmează sunt prezentate metodele de pasteurizare aplicate în industria laptelui.
Pasteurizarea joasă, de durată (LTLT low temperature, long time) se realizează la
temperatura de 63-65°C timp de 30 minute. Pentru realizarea pasteurizării joase, de durată se utilizează
vane cu pereţi dubli, înăuntru cărora circulă apă fierbinte sau aburi. Laptele în cursul operaţiei de
pasteurizare este agitat, pentru a asigura încălzirea uniformă, însă trebuie evitată formarea spumei, care
protejează bacteriile de acţiunea căldurii. Vanele acţionează de regulă discontinuu, adică după atingerea
temperaturii şi menţinerea laptelui pe o durată dorită, el este răcit în acelaşi rezervor.
Acest tip de pasteurizare se aplică la pasteurizarea unor cantități neînsemnate de lapte în condiţii de fermă

4
sau de minifabrici de producere a brânzeturilor. Controlul eficienței pasteurizării se realizează prin proba
fosfatazei.
Pasteurizarea înaltă de scurtă durată (HTST high temperature, short time) se realizează la
temperatura de 72-76°C timp de 15-20 sec. Este un procedeu continuu, modificările în compoziţia laptelui
sunt mai profunde. Se aplică în tehnologia fabricării laptelui de consum şi a brânzeturilor. Controlul
eficienţei pasteurizării se realizează prin proba fosfatazei.
Printre avantajele acestui tip de pasteurizare se numără: se poate trata cantităţi mari de lapte în flux
continuu, permite mecanizarea şi automatizarea întregului proces, se realizează o încălzire omogenă, fără
supraîncălziri locale, gustul de fiert având o intensitate foarte redusă, încălzirea laptelui se realizează în
sistem închis - prevenindu-se astfel oxidarea lipidelor şi vitaminelor, metoda este economică, spălarea
instalaţiei şi dezinfecţia acesteia se face uşor, mecanizat, cu maximă eficienţă.
Printre dezavantajele acestui tip de pasteurizare se numără: nu se pot trata cantităţi mici de lapte, golirea
instalaţiei se face cu pierderi mai mari de lapte decât la pasteurizarea în vană, garniturile se deteriorează
destul de rapid, consecinţa fiind pierderea etanşeităţii între plăci.
Pasteurizarea instantanee (fulger) se realizează la temperatura de 85-95°C timp de 1-2 secunde.
Modificările în compoziţia şi proprietăţile laptelui se aprofundează și anume se denaturează toate
enzimele, toate albumina şi circa 75-85% din globulină, o parte considerabilă din calciu precipită. Acest
tip de pasteurizare se aplică la fabricarea smântânii, untului, laptelui concentrat. Controlul eficienței
pasteurizării se realizează prin proba peroxidazei. Se realizează în instalaţii de pasteurizare cu plăci.
Pasteurizarea după un regim special se efectuează la temperatura de 85-98°C cu menţinerea laptelui la
această temperatură timp de 8-10 minute. Acest tip de pasteurizare se aplică pentru laptele destinat
fabricării produselor lactate fermentate. Conduce la modificări mai profunde în compoziţia laptelui și ca
rezultat se obţine o consistenţă densă a coagulului produselor lactate fermentate. În același timp, se
distruge toată microflora vegetativă termostabilă, fapt ce se răsfrânge pozitiv asupra dezvoltării
microflorei favorabile introduse cu culturile starter. Controlul eficienţei pasteurizării se realizează prin
proba peroxidazei. Se realizează în instalaţii de pasteurizare tubulare.
Termizarea laptelui este un procedeul de încălzire a laptelui la temperatură şi durată scăzută 63-
65°C/10-15 secunde. Se aplică în centrele de colectare a laptelui unde nu este posibilă pasteurizarea, se
aplică pentru prelungirea duratei de depozitare a laptelui înainte de fabricarea brânzeturilor. Termizarea
nu inactivează enzima fosfatozei și nu distruge toate bacteriile patogene şi de alterare, astfel încât în cazul
unui lapte cu grad ridicat de contaminare, ulterior se face o pasteurizare convenţională. Se aplică în ţările
în care prin lege este interzisă dubla pasteurizare, deci termizarea poate fi combina cu pasteurizarea
laptelui.
Sterilizarea laptelui este un procedeul de încălzire a laptelui de peste 100°C cu sau fără menținerea
laptelui la aceste temperaturi. Scopul sterilizării este distrugerea integrală a microflorei din lapte, atât a
formelor vegetative cât și acelor sporulate. Valoarea nutritivă a laptelui sterilizat este mai scăzută în
comparației cu cea a laptelui pasteurizat. Laptele sterilizat poate fi păstrat timp îndelungat la temperaturi
ambiante. Prin urmare, multe întreprinderi de procesare a laptelui pot distribui produsele sterilizate pe
distanțe lungi în camioane fără camere frigorifice costisitoare și astfel pot găsi noi piețe de desfacere. În
plus, se poate reduce rata de returnare a produselor livrate. Există multe avantaje și pentru vânzător și
consumatori. Consumatorul câștigă în comoditate, deoarece poate reduce frecvența deplasării în
magazine, congestia în frigiderul de acasă și poate face rezerve de urgență, de exemplu pentru oaspeții
neașteptați.
Sterilizarea se realizează prin 2 procedee: procedeul clasic discontinuu (sterilizarea în ambalaje) și
procedeul continuu cu utilizarea schimbătoarelor de căldură. Procedeul clasic discontinuu constă în
tratarea laptelui ambalat în recipiente ermetic închise, la temperatura de 115...130°C timp de 20-50
minute.

5
Tratamentul UHT (Ultra High Temperature) este un procedeu de sterilizare a produselor lactate lichide
în system închis, expunându-le la o încălzire scurtă și intensă, în mod normal, la temperaturi cuprinse
între 135-150°C, timp de 4-8 secunde (şi chiar mai puţin), după care laptele este răcit rapid la 20...25°C şi
ambalat în condiţii aseptice. În comparație cu sterilizarea clasică în sterilizatoare cu acțiune continuă
verticale, tratarea UHT a laptelui economisește timp, forță de muncă, energie și spațiu.
Combinația durată/temperatură pentru cele mai utilizate metode de sterilizare este reprezentată în figura
3.25. Potrivit acestei diagrame, observăm că durata de expunere a laptelui la temperaturi de peste 100o C
în cazul procedeului de sterilizare în ambalaj este de 20-50 min pe când în cazul tratamentului UHT –
doar de câteva 4-15 secunde.
Tratamentul UHT permite prelucrarea laptele în perioadele de vârf ale anului. Pentru a evita
recontaminarea produsului după tratamentul UHT, depozitarea și ambalarea se realizează în condiții
aseptice.
Este important ca combinația durată / temperatură să fie aleasă astfel încât să asigure distrugerea
sporilor și, în același timp,

Sterilizarea laptelui în ambalaj se realizează prin 2 procedee:

- sterilizarea laptelui ambalat în autoclave cu acțiune discontinuă
- sterilizarea laptelui ambalat în autoclave cu acțiune continuă
Procedeul de sterilizare în autoclave cu coș rotativ are un șir de avantaje față de procedeul de sterilizare în
autoclave cu coș stativ și anume:
- absorbția rapidă a căldurii din mediul de încălzire;
- repartizarea uniformă a căldurii, ceea ce conduce la creșterea eficienței sterilizării și modificări
minime a culorii produsului finit.
Laptele se preîncălzește la aproximativ 80°C și apoi se ambalează în butelii din sticlă curate și încălzite.
Buteliile se introduc în camera cu aburi unde se sterilizează la temperatura de 110 - 120°C pentru 15 - 40
minute. Apoi, lotul se răcește și autoclava este completată cu un lot nou. Faptul că sterilizarea are loc
după îmbuteliere elimină necesitatea unei manipulări aseptice, dar pe de altă parte trebuie utilizate
materiale de ambalare rezistente la căldură.
Sterilizatoarele verticale, constă practic dintr-o cameră centrală de sterilizare de abur sub presiune,
contrabalansată pe laturile de intrare și evacuare prin coloane de apă. Coloana de apa de pe partea de
intrare este încălzită și pe partea de ieșire răcită, fiecare la o temperatură reglată pentru a asigura absorbția
/ extragerea maximă a căldurii astfel încât să fie evitată stricarea buteliilor din sticlă prin șoc termic.
Sterilizatorul orizontal cu supapă rotativă, este o mașină cu un preș relativ mai mic comparativ cu cele
verticale construită cu un rotor cu supapa acționată mecanic, prin care ambalajele umplute sunt trecute
într-o zonă de presiune relativ ridicată / temperatură ridicată unde sunt sterilizate la temperatura de 132 -
140°C timp de 10 - 12 minute. Cu un ciclu tehnologic de 30 - 35 minute, se poate atinge o productivitate
de 12 000 de unități pe oră.

Sterilizatorul cu supapă rotativă poate fi utilizat pentru sterilizarea laptelui în butelii de plastic și de sticlă,
precum și în ambalaje flexibile din filme din material plastic sau laminate cu materiale plastice.

Întrebarea nr.7 – Tehnologia de producer a laptelui de consum pasteurizat

Procesul tehnologic de fabricare a laptelui de consum include următoarele operații tehnologice comune:
recepţionarea cantitativă şi calitativă a materiei prime, curăţarea de impurităţi solide, standardizarea,
omogenizarea, pasteurizarea, răcirea, ambalarea, depozitarea.
6
Recepţionarea calitativă şi cantitativă a materiei prime. Pentru fabricarea laptelui de consum se
foloseşte lapte integral şi degresat, smântână dulce şi lapte praf.
În cazul obținerii laptelui de consum din lapte praf, în denumirea produsului urmează să se
menționeze: lapte de consum reconstituit.
Calitatea materiei prime se apreciază în conformitate cu cerinţele standardelor în vigoare pentru
fiecare materie primă. Recepţionarea calitativă constă în examenul senzorial şi determinarea indicilor
fizico-chimici.
Pentru aceasta se recoltează proba medie pentru analiza de laborator. La fiecare lot de laptematerie
primă se determină caracteristicile senzoriale (aspect, culoare, consistență, miros și gust), conţinutul de
grăsime, densitatea, aciditatea, gradul de curăţenie şi temperatura. În unele cazuri, se determină şi
conţinutul de proteine, punctul de congelare, prezența antibioticilor prin teste expres etc. Analizele de
laborator se efectuează după metode standardizate.
Laptele trebuie să provină de la animale care nu prezintă nici un simptom de boală infecțioasă
transmisibilă la om prin lapte, enumerate de Organizația Mondială pentru Sănătatea Animală. Laptele
crud-materie primă recepționat la întreprinderile de procesare a laptelui trebuie să corespundă
caracteristicilor senzoriale, fizico-chimice și de igienă menționate în anexa nr. 1 (HG nr. 158 din
07.03.2019). Pentru fabricarea laptelui de consum se utilizează lapte fără defecte de ordin senzorial, cu
aciditatea de 16-20°T, densitatea minimă 1,027 g/cm3 , temperatura maximum 10o C.
Reconstituirea laptelui praf. Laptele-praf utilizat la fabricarea laptelui de consum, în prealabil, se
dizolvă în apă cu temperatura de 38-45°C, masa se amestecă bine, se filtrează pentru înlăturarea
particulelor nedizolvate şi imediat se răceşte la temperatura de 5-8o C, apoi se menţine la această
temperatură 3-4 ore pentru rehidratarea proteinelor şi înlăturarea gustului apos. În cazul laptelui de
consum obținut din lapte praf pe ambalaj se menționează ”Lapte de consum reconstituit”.
Curățirea laptelui se face cu scopul eliminării impurităților solide rămase în lapte după filtrarea
acestuia în zona de producere și în centrele de colectare a laptelui. Curățirea laptelui se realizează prin:
- filtrarea laptelui
– se realizează cu ajutorul filtrelor montare în conducte la recepționarea laptelui; - separarea
centrifugală a impurităților solide
– se realizează în separatoare centrifugale (clarificatoare) la temperatura de 35-55°C.
Răcirea și depozitarea laptelui crud. Dacă laptele nu se prelucrează imediat după recepționare și
curățire, acesta se răcește până la temperatura de 4°C și se depozitează în tancuri izoterme. Răcirea se
realizează cu ajutorul:
- unui schimbător de căldură cu plăci înainte de a fi depozitat într-un rezervor de stocare. Acest
procedeu se caracterizează printr-o eficiență înaltă de răcire și se aplică în cadrul întreprinderilor cu
productivitate înaltă.
- direct în rezervoarele de stocare prevăzute cu pereți dubli și cu sistem de circulație a apei glaciare sau
a agentului de răcire între pereți. Pentru a asigura răcirea uniformă a laptelui aceste rezervoare sunt
prevăzute cu agitator. După atingerea temperaturii de 4°C se realizează depozitarea laptelui la această
temperatură. Acest procedeu se aplică doar în întreprinderilor mici
Standardizarea laptelui. Scopul standardizării este de a obține lapte cu un conținut de grăsime definit.
Conținutul de grăsime în laptele de consum variază considerabil de la o țară la alta. Valorile comune sunt
de 1,5-1,8% pentru laptele de consum semidegresat, 2,5 și 3,2% pentru laptele cu conținut mediu de
grăsime și cel mult 0,5% grăsime pentru laptele degresat. Conținutul de grăsime stabilit pentru
sortimentele de lapte standardizat se scrie în denumirea laptelui în mod clar, cu o zecimală, sub forma „…
% grăsime”.
În practica de producţie, standardizarea se realizează:
- direct în instalații de standardizare și separare a laptelui;
- prin adăugarea în laptele cu conţinut mai mare de grăsime a unei cantităţi de lapte degresat în cazul
fabricării laptelui de consum cu conţinut redus de grăsime;
- prin adăugarea în laptele cu conţinut mai mare de grăsime a unei cantităţi de smântână dulce în cazul
fabricării laptelui cu un conținut mai înalt de grăsime.
7
Omogenizarea laptelui urmărește stabilizarea emulsiei de grăsime, evitându-se astfel separarea grăsimii
la suprafața laptelui în timpul depozitării.
Omogenizarea poate fi totală când se omogenizează tot laptele standardizat sau parțială când se
omogenizează separat smântâna dulce, ulterior are loc standardizarea laptelui de consum prin amestecarea
smântânii dulci omogenizate cu laptele degresat. Omogenizarea parțială este o soluție mai economă,
deoarece se poate utiliza un omogenizator cu productivitate mai redusă.
Omogenizarea poate fi realizată înainte sau după pasteurizarea laptelui în funcție de scopul urmărit.
Dacă este necesară obținerea laptelui de consum cu o dispersare superioară a emulsiei de grăsime,
omogenizarea se realizează după pasteurizare, însă din motive de siguranță se recomandă ca această
operație să se efectueze înainte de pasteurizare.
Pasteurizarea laptelui. Pasteurizarea este unul dintre cele mai importante procese în tratarea laptelui.
Temperatura și durata de pasteurizare sunt factori importanți, care trebuie precizați exact în raport cu
calitatea și cu durata de valabilitate a laptelui. Procesul de pasteurizare poate varia de la o țară la alta
conform legislației naționale.
Pentru pasteurizarea laptele de consum se aplică pasteurizarea înaltă de scurtă durată (HTST high
temperature, short time): la temperatura de 72-76°C timp de 15-20 sec.
Dezodorizarea laptelui este o operațiune tehnologică prin care se îndepărtează din lapte sau smântână
dulce unele substanțe volatile în scopul îmbunătățirii calității senzoriale ale laptelui de consum. În prezent
se utilizează instalații de pasteurizare și dezodorizare precum și instalații separate de dezodorizare. În
instalația de dezodorizare laptele/smântâna dulce încălzit/ă la temperatura de 80-85o C este condus sub
presiune prin intermediu unui cap de pulverizare în vasul aflat sub vid parțial. Laptele/smântâna dulce
dezodorizat/ă este pompat la răcire. Gazele necondensabile și vaporii de apă trec prin condensator.
Răcirea și depozitarea laptelui. Imediat după pasteurizare are loc răcirea laptelui până la 4±2°C,
evitându-se intensificarea modificărilor negative în compoziţia laptelui sub acţiunea temperaturilor de
pasteurizare. Răcirea se realizează în instalațiile de pasteurizare - răcire, care asigură atât pasteurizarea,
cât şi răcirea laptelui în flux continuu. După răcire laptele pasteurizat poate fi ambalat imediat sau poate fi
depozitat până la ambalare în tancuri izoterme la temperatura de 4±2°C. Durata păstrării laptelui
pasteurizat până la ambalare nu trebuie să depășească 6 ore.
Ambalarea laptelui de consum pasteurizat. Datorită compoziției sale, laptele este foarte sensibil la
recontaminarea microbiologică, precum și la efectele expunerii la lumină, în special atunci când este
omogenizat. Expunerea la lumină degradează aminoacidul metionină în metional. Prezența acidul
ascorbic (vitamina C), a riboflavina (vitamina B2) dar și a oxigenul accelerează aceste modificări.
Metionalul are un gust caracteristic, unii îl compară cu gustul de carton. Această aromă nu apare în laptele
sterilizat, care este întotdeauna omogenizat, probabil pentru că vitamina C este degradată la sterilizare, iar
componentele S-H ale proteinelor din zer suferă modificări chimice. Prin urmare, ambalarea laptelui de
consum pasteurizat trebuie să fie ambalat în ambalaje opace, pentru a fi protejat de lumină - atât de zi, cât
și de lumina artificială.
Condițiile generale impuse ambalajelor sunt:
- să permită distribuirea eficientă a laptelui de consum;
- să asigure igiena produsului;
- să protejeze nutrienții și aroma laptelui;
- să reducă risipa și deșeurile alimentare;
- să crească disponibilitatea alimentelor;
- să transmită informații despre produs.
Depozitarea laptelui. Laptele de consum pasteurizat se depozitează în camere frigorifice la temperatura
de 4±2°C până la expedierea acestuia către unitățile de comercializare sau direct către consumator. În
figura 4.1 este reprezentată o linie de producție pentru laptele de consum pasteurizat cu omogenizare
parțială.
8
Durata de valabilitate a laptelui de consum pasteurizat depinde în cea mai mare parte de calitatea
laptelui crud. De asemenea, este important ca condițiile de producție să fie optimizate din punct de vedere
tehnic și igienic. Pentru a îmbunătăți starea bacteriologică a laptelui pasteurizat și, astfel, a proteja sau
chiar a-i prelungi durata de valabilitate, linia de pasteurizare poate fi completată cu o bactofugare sau cu o
instalație de microfiltrare (MF).

Întrebarea nr.8 – Tehnologia de producere a produselor lactate fermentate

Procesul tehnologic de fabricare a produselor lactate fermentate prin fermentarea în tanc include
următoarele operațiuni tehnologice: recepționare și pregătirea materiei prime, separarea laptelui,
normalizarea laptelui, omogenizarea, pasteurizarea și răcirea laptelui, însămânțarea și fermentarea
laptelui, amestecarea și răcirea coagulului, ambalarea produsului, răcirea finală și maturarea
produsului.

Recepționarea calitativă și cantitativă a materiei prime. Pentru fabricarea laptelui fermentat se

folosește lapte integral și degresat și smântână dulce.
Calitatea materiei prime se apreciază în conformitate cu cerințele standartelor în vigoare pentru fiecare
materie primă. Recepționarea calitativă constă în examenul sensorial și determinarea indicilor fizico-
chimici. Pentru aceasta se recoltează proba medie pentru analiza de laborator. La fiecare lot de lapte-
materie primă se determină caracteristicile senzoriale ( aspect, culoare, consistență, miros și gust)
conținutul de grăsime, densitate, aciditate, gradul de curățenie și temperature.
Laptele trebuie să provină de la animale care nu prezintă nici un simptom de boală infecțioasă
transmisibilă la om prin lapte, enumerate de Organizația Mondială pentru Sănătatea Animală.

9
Laptele crud-materie primă recepționat la întreprinderile de procesare a laptelui trebuie să corespundă
caracteristicilor senzoriale, fizico-chimice și de igienă menționate în anexa nr. 1 (HG nr. 158
(07.03.2019). Pentru fabricarea laptelui de consum se utilizează lapte fără defecte de ordin senzorial, cu
aciditatea de 16-20°T, densitatea minimă 1,027 g/cm3 , temperatura maximum 10o C.
Curățirea laptelui se face cu scopul eliminării impurităților solide rămase în lapte după filtrarea acestuia
în zona de producere și în centrele de colectare a laptelui.
Curățirea laptelui se realizează prin:
- filtrarea laptelui
– se realizează cu ajutorul filtrelor montare în conducte la recepționarea laptelui;
- separarea centrifugală a impurităților solide
– se realizează în separatoare centrifugale (clarificatoare) la temperatura de 35-55°C
Răcirea și depozitarea laptelui crud. Dacă laptele nu se prelucrează imediat după recepționare și
curățire, acesta se răcește până la temperatura de 4°C și se depozitează în tancuri izoterme. Răcirea se
realizează cu ajutorul:
- unui schimbător de căldură cu plăci înainte de a fi depozitat într-un rezervor de stocare. Acest
procedeu se caracterizează printr-o eficiență înaltă de răcire și se aplică în cadrul întreprinderilor cu
productivitate înaltă.
- direct în rezervoarele de stocare prevăzute cu pereți dubli și cu sistem de circulație a apei glaciare sau
a agentului de răcire între pereți. Pentru a asigura răcirea uniformă a laptelui aceste rezervoare sunt
prevăzute cu agitator. După atingerea temperaturii de 4°C se realizează depozitarea laptelui la această
temperatură. Acest procedeu se aplică doar în întreprinderilor mici.
Separarea laptelui se realizează cu ajutorul separatorului. În rezultatul separării se obține lapte degresat
și smântână dulce necesare pentru standardizarea laptelui.
Standardizarea laptelui. Standardizarea laptelui la conținutul de grăsime dorit se realizează:
- direct în instalații de standardizare și separare a laptelui;
- prin adăugarea în laptele cu conţinut mai mare de grăsime a unei cantităţi de lapte degresat în cazul
fabricării laptelui de consum cu conţinut redus de grăsime;
- prin adăugarea în laptele cu conţinut mai mare de grăsime a unei cantităţi de smântână dulce în cazul
fabricării laptelui cu un conținut mai înalt de grăsime.
Curățirea laptelui standardizat se face cu scopul eliminării impurităților solide/ particulelor nedizolvate
rămase în lapte după standardizare. Curățirea laptelui se realizează prin separarea centrifugală a
impurităților solide în separatoare centrifugale (clarificatoare) la temperatura de 35-55°C
Omogenizarea laptelui se realizează la temperatura de 45-85°C și presiunea de 17,5 ± 2,5 MPa. În cazul
laptelui degresat, omogenizarea este considerată opțională în cazul adaosului de stabilizator la etapa de
standardizare. Efectul omogenizării este de a reduce dimensiunilor globulelor de grăsime din lapte până la
0,75-1,0 µm, ceea ce are următoarele consecințe favorabile:
- previne separarea smântânii în timpul termostatării laptelui fermentat;
- intensifică gradul de alb al laptelui fermentat natural prin creșterea dispersiei luminii de către
globulele de grăsime dispersate;
- îmbunătățește vâscozitatea laptelui fermentat obținut prin fermentarea în tanc datorită intensificării
fenomenului de absorbție a globulelor de grăsime pe micelele de cazeină;
- asigură încorporarea tuturor ingredientelor solide;
- reduce riscul fenomenului de sinereză în laptele fermentat obținut prin fermentarea în ambalaj.
Pasteurizarea laptelui. Pentru pasteurizarea laptele destinat fabricării laptelui fermentat nu se aplică
pasteurizarea înaltă de scurtă durată (HTST high temperature, short time) deoarece acest procedeu nu
produce denaturarea proteinelor din zer necesară pentru o consistență bună a coagulului (figura 5.4).
Astfel pentru tratarea termică a laptelui destinat fabricării laptelui fermentat se recomandă un regim
special de pasteurizare la temperatura de 92 ± 2°C cu menţinerea la această temperatură timp de 2-8 min.

10
sau la 87 ± 2°C timp de 10-15 min. Pasteuriarea se realizează în instalații cu plăci prevăzute cu sector de
menținere sau în tancuri echipate cu agitatoare.
Răcirea laptelui până la temperatura de însămânţare. Imediat după pasteurizare are loc răcirea
laptelui până la temperatura de însămânțare, care variază în funcţie de componenţa culturii starter
utilizate:
- 28- 32°C - pentru lapte fermentat fabricat cu cultura starter formată numai din streptococi mezofili. De
exemplu: aptele acru, chefirul;
- 30-35°C - pentru lapte fermentat fabricat cu cultura starter din streptococi mezofili şi termofili; - 40 ±
2°C - pentru lapte fermentat fabricat cu cultura starter compusă numai din streptococi termofili;
- 41 ± 2°C - pentru lapte fermentat fabricat cu cultura starter combinată din Str. termophilus şi Lb.
bulgaricus. De exemplu: iaurtul.
Însămânţarea laptelui constă în inocularea laptelui cu culturi starter de producție sau a culturii starter
directe (cu/sau fără activare prealabilă). Componenţa microbiană a culturii starter diferă în funcţie de tipul
laptelui fermentat fabricat. Cantitatea necesară de cultura starter (în conformitate cu recomandările
producătorului) se introduce în lapte și se amestecă 5-10 minute. Pentru o repartizare mai uniform a
culturii starter în masa laptelui, aceasta se introduce în tancul de fermentare concomitent cu laptele
(amestecarea în flux).
Fermentarea laptelui este o operațiune cheie în fabricarea produselor lactate fermentate.
Până la fermentare, cazeina, luată ca o entitate, este o fosfoglicoproteină şi se prezintă sub forma unui
edificiu micelar, cu diametrul mediu de 150 µm. Micela de cazeină este alcătuită din submicele care sunt
legate între ele prin intermediul clusterelor de fosfoseril care, la rândul lor, leagă calciul sub formă de
fosfat de calciu coloidal şi care împreună cu magneziul şi citratul contribuie la stabilizarea structurii
micelare a cazeinei. Rezultă deci că în lapte cazeina se găseşte ca fosfocazeinat de calciu.
Fermentarea în tancuri. Această tehnologie este cea mai obișnuită fiind avantajoasă sub aspectul
consumului de energie și manoperă. După tratarea preliminară, este adus la temperatura de fermentare,
transferat în tancuri de fermentare (prevăzute cu pereți dubli și dispozitive de agitare), însămânțat cu
culturi starter specifice se adaugă eventualele ingrediente și apoi se menține la temperatura de
termostatare. Adăugarea ingredientelor nelactice după fermentare este mai avantajoasă deoarece permite
un control mai bun al procesului de fermentare. La sfârșitul fermentării, coagulul este agitat și răcit la 18-
20o C, fie direct în tancul de fermentare, fie în schimb
Fermentarea în ambalaj. Laptele este adus la temperatura de însămânțare, inoculat cu cultură starter și
dozat în ambalaje de vânzare. În acest moment se adaugă umplutura de fructe, siropul de zahăr, în cazul
iaurtului aromatizat. Fermentarea se realizează în ambalaj, prin menținerea acestora în camere termostat
climatizateătoare de căldură și apoi ambalat.
Răcirea pentru oprirea fermentației se realizează în funcție de tipul fermentației/laptelui fermentat.
Laptele fermentat în ambalaje de consum (lapte fermentat coagulat) este răcit în camere frigorifice cu aer
rece sau în tunel de răcire și apoi depozitat la 2-4o C.
Laptele fermentat în tanc (lapte fermentat fluid), după fermentarea în tanc, coagulul este răcit prin
trecerea printr-un răcitor cu plăci sau tubular, care asigură un schimb de căldură rapid evitând acidifierea
excesivă. În această variantă, adăugarea stabilizatorului este importantă pentru a preveni deteriorarea
coagulului. În cadrul liniilor de producere a laptelui fermentat cu capacitate redusă, coagulul se răcește la
temperatura de 15-20o T prin circulația apei reci prin interiorul cămășii tancului de fermentare și
amestecării lente a coagulului format. După fermentare, răcirea trebuie realizată cât mai rapid, astfel încât
post-acidifierea laptelui fermentat să fie sub 0,3 unități de pH (20-22o T).
Ambalarea laptelui fermentat. Laptele fermentat este ambalat în următoarele tipuri de ambalaj: -
pahare/borcane din sticlă;
- pahare din plastic;

11
- ambalaje din cartoane complexe;
- pungi din film plastic.
Depozitarea produsului finit are loc la această temperatură (2-6o C) până la livrarea în rețeaua
comercială.

Întrebarea nr.9 – Particularitățile tehnologice de producere a iaurtului

Procesul tehnologic de realizare a iaurtului cuprinde următoarele faze:
1. Recepția calitativă și cantitativă a laptelui materia primă
2. Curățirea- filtrarea laptelui
3. Standartizarea- pasteurizarea- răcirea laptelui
4. Inocularea laptelui
5. Ambalarea ( pentru iaurt classic)
6. Termostatarea iaurtului
7. Omogenizarea (mixarea) coagulului
8. Prerăcirea iaurtului
9. Ambalarea iaurtului
10. Răcirea- depozitarea iaurtului
11. Livrarea iaurtului
Recepția laptelui se face caliativ din compartimentele cisternei și catitativ. În cee ace privește recepția
cantitativă, aceasta se face prin măsuri volumetrice.
Recepția calitativă: o atenție deosebită se acordă determinării calității laptelui-materie -primă, aspectul
calitativ al desfășurării procesului tehnologic este urmărit prin determinarea pe parcursul întregului flux
tehnologic a principiilor indico-chimici și bacteriologici ai materiei prime și ai produsului finit, prin
analize de laborator.
Curățirea și filtrarea se urmărește îndepărtarea impurităților mecanice pătrunse în lapte pe diferite căi.
Standartizarea-pasteurizarea-răcirea laptelui
Standartizarea se face în fucție de sortimentul de iaurt ce se doreșste a fi obținut.
Pasteurizarea utilizat la fabricarea iaurtului se poate realiza într-un schimbător de căldură cu plăci prin
care laptele depozitat în vana de preparare prin care laptele depozitat în vana de preparare este recirculate
cu ajutorul pompei, montată în flux până la atingerea temperaturii de 85-95 grade C.
Inocularea se face cu o cultură concentrate de bacterii lactice specific. Are loc la o temperature de 42-45
grade C, în fucție de tipul de cultură utilizat și se realizează în vana de preparare iaurt, prin adaosul direct
al culturii de bacterii lactice în lapte.
Termostatarea iaurtului temperature de fermentare a laptelui la fabricarea iaurtului este de 42-45 grade
C cu menținerea la această temperature timp de 2,5-3,5 ore. Termostatarea asigură condițiile optime de
dezvoltare a microflorei specific și fermentarea laptelui.
Prerăcirea laptelui la fabricarea iaurtului cu coagul fluid prerăcirea se realizează în vana de preparare
iaurt, prin introducerea apei reci în mantaua vanei sub agitare continua.
La fabricarea iaurtului cu coagul ferm prerăcirea produsuluin preambalat până la temperature de 18-20
grade C se va realiza într-o camera de prerăcire și va dura cca 30 minute.
Ambalarea iaurtului se va realiza cu ajutorul unei mașini automate de ambalare produse lactate
vâscoase. Paharele cu iaurt se așează în navete de material plastic și se introduce în camera de răcire
pentru răcirea finală.

12
Răcirea și depozitarea iaurtului răcirea propriu-zisă la temperature de 2-8 grade C are loc în camera
frigorifică a secției. În această fază coagulul devine mai compact, aroma se accentuează și gustul devine
mai plăcut.
Livrarea iaurtului transportul iaurtului, din momentul ieșirii din camera frigorifică și până la momentul
atingerii în rețeaua de distribuție, va trebui asigurat la o temperature de maxim 8 grade C, cu ajutorul
mijloacelor de transport auto-dotate cu aggregate frigorifice și termoizolate.

Întrebarea nr. 10 – Particularitățile tehnologice de producer a chefirului

Fabricarea chefirului se poate realiza prin două procedee:
 procedeul tradițional (clasic);
 procedeul în vană, care poate fi: procedeu în vană cu granule de chefir și procedeu în vană cu
culturi starter;

Recepția, filtrarea și curățirea laptelui

Laptele integral de vacă destinat fabricării chefirului este mai întâi recepționat, filtrat și curățit de
impuritățile conținute, după care este trecut la prelucrare.

Normalizarea laptelui

Pentru obținerea chefirului cu conținut de 3,3 % grăsime, laptele integral se normalizează prin adaos de
lapte smântânit, operație ce se realizează, în vana în care urmează a se face pasteurizarea, însămânțarea și
fermentarea laptelui. Referitor la conținutul de grăsime prevăzut al laptelui normalizat, de 3,3 %, se
precizează că acesta este stabilit de standard, dar produsul poate fi fabricat și cu un conținut de grăsime
mai redus, chiar din lapte smântânit în totalitate, dacă este prevăzut în Standardul de Firmă aprobat prin
licență de fabricație.

Pasteurizarea și răcirea laptelui

Operația de pasteurizare se realizează în vane cu pereți dubli sau cu canale spirale și constă în încălzirea
laptelui la temperatura de 85 – 87 °C și menținerea timp de aproximativ 20 de minute. La secțiile dotate
cu instalații de pasteurizare cu plăci, încălzirea laptelui poate fi efectuată și în aceste instalații combinate
cu încălzirea în vane.

După pasteurizare și menținere la temperatura prevăzută, laptele este răcit la temperatura de însămânțare,
ce diferă în funcție de sezon, fiind de 18 – 20 °C vara și 22 – 24 °C iarna. În acest scop, între pereții dubli
sau în canalele spirale ale vanei, se introduce apă de la rețea, iar laptele se agită pe toată durata răcirii.

Însămânțarea și fermentarea laptelui

Pentru fermentarea laptelui și obținerea produsului cu proprietăți specifice, laptele se însămânțează cu o

cultură liofilizată ce are în componență tulpini de Lactococcus lactis, Lactococcus cremoris, Leuconostoc
cremoris, Lactobacillus brevis și Saccharomyces cerevisiae.

13
Pentru repartizarea cât mai uniformă în toată masa a culturii liofilzate sau a maielei adăugate, laptele din
vană este agitat 3 – 4 ore, timp în care se produce o creștere a acidității de până la 35 – 40 °T, după care
este lăsat în repaus, pentru fermentare în continuare și coagulare. Datorită condițiilor favorabile ce se
asigură, microorganismele din culturile liofilizate sau maiaua adăugată, produc în lapte un dublu proces
fermentativ, respectiv fermentația lactică și alcoolică.

În funcție de temperatura și durata proceselor fermentative ce se produc, se poate modifica raportul între
fermentația lactică și cea alcoolică, astfel ca produsul ce se va obține să aibă mai mult caracteristicile de
produs lactat acid sau de băutură lactat gazoasă cu un conținut redus de alcool. Din acest punct de vedere
chefirul fabricat se poate încadra în trei tipuri:

1. chefirul slab de o zi, având aciditatea de maxim 90 °T și maxim 0,2 % alcool;

2. chefirul mijlociu de două zile, având aciditatea de maxim 105 °T și maxim 0,5 % alcool;
3. chefirul tare, de trei zile, având aciditatea de maxim 120 °T și maxim 0,8 % alcool;

Fermentarea laptelui pentru obținerea chefirului se desfășoară astfel:

Fermentarea I-a (lactică) – a laptelui se realizează la temperatura de 20 – 24 °C timp de 8 – 12 ore, fiind

considerată încheiată atunci când se obține un coagul bine format, cu aciditatea de 80 – 90 °T. Când
aceste condiții sunt îndeplinite, procesul de fermentare lactică se întrerupe prin răcirea laptelui coagulat la
temperatura de 12 – 14 °C. În acest scop între pereții dubli ai vanei se introduce apă răcită, iar pe toată
durata răcirii coagulul este agitat. Întreruperea procesului de fermentare a laptelui înaintea ca aciditatea să
ajungă la 80 – 90 °T imprimă produsului o consistență prea fluidă, iar dacă această operație se realizează
mai târziu, când aciditatea ajunge la 90 – 100 °T, rezultă un coagul prea dens și se elimină zer.

Fermentarea II-a (alcoolică) – se face la temperatura de 12 – 14 °C și durează 6 – 12 ore, timp în care

aciditatea coagulului nu trebuie să crească cu mai mult de 5 °T, în schimb condițiile sunt favorabile
pentru activitatea drojdiilor provenite din culturi, ce produc fermentația alcoolică. Pe durata fermentării a
II-a se recomandă agitarea periodică a coagulului. Din cele arătate rezultă că fermentarea laptelui este una
din cele mai importante operații ale procesului tehnologic de fabricare a chefirului și că, de felul în care
aceasta se realizează depind calitatea și proprietățile specifice ale produsului ce se obține.

Ambalarea chefirului

După terminarea procesului de fermentare, coagulul din vană se agită, prin aceasta urmărindu-se
obținerea produsului cu o consistență uniformă în toată masa, fiind astfel pregătit pentru ambalare. Pentru
a se preveni măunțirea prea avansată a coagulului, este recomandat ca alimentara mașinilor să se realizeze
prin cădere liberă, evitându-se utilizarea pompelor centrifugale. În acest scop, vana de fermentare va fi
amplasată pe o platformă, la o diferență de nivel suficient de mare față de mașina de ambalat.

Depozitarea produsului

Chefirul fabricat se depozitează în spații frigorifice curate, dezinfectate, fără mirosuri străine, la
temperatura de 2 – 8 °C, unde se păstrează cel puțin 12 ore înainte de livrare, pentru a se definitiva
procesul de maturare. Este recomandat ca pentru obținerea unei calități cât mai bune, produsul să fie
păstrat în aceleași condiții până la 24 de ore, după care va fi livrat. În afară de aceste condiții, la
depozitarea produsului se vor respecta și prevederile legislative în vigoare.

Caracteristicile chefirului

 aspect și consistență – coagul fin, omogen, consitență cremoasă (asemănătoare smântânii dulci),
dar efervecentă;
 culoare – alb-gălbuie, uniformă;
 gust acrișor – plăcut, ușor înțepător și răcoritor;
 miros – de drojdie, de alcool;

14
Întrebarea nr. 11 – Tehnologia de producere a smântânii
Procesul tehnologic de fabricare a smântânii include următoarele operațiuni tehnologice: recepționarea și
pregătirea materiei prime, separarea smântânii dulci, normalizarea smântânii dulci, omogenizarea,
pasteurizarea și răcirea smântânii dulci, maturarea fizică, însămânțarea și fermentarea l smântânii dulci,
amestecarea și răcirea smântânii, ambalarea produsului, răcirea finală și maturarea produsului finit.
Recepţionarea calitativă şi cantitativă a materiei prime. Pentru fabricarea smântânii se foloseşte lapte
integral și smântână dulce. Recepționarea calitativă și cantitativă se realizează ca și în cazul altor produse
lactate fermentate.
Curățirea laptelui
Răcirea și depozitarea laptelui crud
Separarea laptelui se realizează cu ajutorul separatorului. În rezultatul separării se obține lapte degresat
și smântână dulce. Separatorul este reglat pentru obţinerea smântânii dulci cu un conţinut de grăsime cu
1-2% superior conţinutului de grăsime din produsul finit. De regulă, pentru fabricarea smântânii grase
(30% şi mai mult) se obţine smântână dulce cu 35-38% grăsime. Pentru sortimentele de smântână cu
conţinut redus de grăsime - 10-15% separatorul se reglează pentru obţinerea concentraţiei de grăsime
corespunzătoare sortimentului.
Standardizarea smântânii dulci la conținutul de grăsime dorit se realizează:
- direct în instalații de standardizare și separare a laptelui;
- în rezervorul de standardizare a smântânii dulci.
Cantitatea de lapte degresat / integral sau smântână dulce utilizate la standardizarea smântânii dulci se
calculează prin metoda pătratului Pearson, prin aplicarea formulelor bilanțului material sau conform unor
rețete calculate în prealabil (vezi tema 2.2).
Densitatea smântânii dulci după standardizare trebuie să fie: de 1,024 g/cm3 pentru sortimentul de
smântână cu conținutul de grăsime 8-10% grăsime, 1,018 g/cm3 - 20% grăsime, 0,998 g/cm3 - 35%
grăsime.
Omogenizarea smântânii dulci se realizează la temperatura de 60-80°C în funcţie de calitatea materiei
prime. Presiunea omogenizării este în funcţie de conţinutul de grăsime în materie primă şi calitatea
acesteia. Odată cu creşterea conţinutului de grăsime, scade presiunea de omogenizare.
Pasteurizarea smântânii dulci se efectuează la temperaturi înalte, de 84-88°C timp de 15 s - 10 min sau
92-96°C timp de 15-20 s. Aceasta se face în scopul distrugerii microflorei, inactivării enzimelor care pot
provoca apariţia unor defecte, cât şi pentru creşterea vâscozităţii şi aromei specifice de pasteurizare în
produsul finit. Temperaturile ridicate de pasteurizare conduc la denaturarea proteinelor serice din materia
primă, care împreună cu cazeina participă la formarea coagulului. Ca rezultat creşte vâscozitatea
smântânii.
Răcirea şi maturarea fizică. Smântâna dulce omogenizată şi pasteurizată se răceşte până la temperatura
de 2-6°C cu ajutorul pasteurizatoarelor cu plăci pentru smântână sau în rezervoarele pentru fermentare şi
se menţine la această temperatură 1-2 ore. Sub acţiunea temperaturii joase se obţine o cristalizare în masă
a grăsimii lactate care se menţine şi în perioada fermentării. Grăsimea cristalizată participă la formarea
structurii coagulului şi măreşte vâscozitatea smântânii.
Însămânţarea constă în inocularea smântânii dulci cu culturi starter de producție sau a culturii starter
directe (cu/sau fără activare prealabilă). Pentru fabricarea smântânii se folosesc culturi mixte (vezi pct.
15
4.1 și 4.2), în componenţa cărora intră streptococi lactici şi streptococi producătorii de aromă. Pentru
fabricarea sortimentelor de smântână cu conţinut redus de grăsime se folosesc culturi mixte de bacterii
mezofile şi termofile sau bacterii aromatizante şi acidofile cu rol în creșterea vâscozității smântânii.
Fermentarea smântânii dulci. După introducerea culturii starter, smântâna dulce se amestecă bine şi se
lasă în staționare pentru fermentare. La fabricarea smântânii cu conținutul de grăsime de 20, 25 și 30% cu
utilizarea culturii microbiane pe bază de bacterii mezofile (Str. lactis, Str. cremoris, Str. diacetilactis etc.)
temperatura optimă de fermentare este de 20-24°C vara şi de 22-26°C iarna. În cazul folosirii culturii
starter formate din bacterii mezofile şi termofile, fermentarea se realizează la temperatura de 28-32°C.
Răcirea pentru oprirea fermentației se realizează în funcție de tipul fermentației (în tanc sau termostat).
Smântâna fermentată în ambalaje de consum este răcită în camere frigorifice cu aer rece sau în tunel de
răcire și apoi depozitat la 2-4o C. Smântâna fermentat în tanc, după fermentare, se răcește la temperatura
de 16-18o C prin circulația apei reci prin interiorul cămășii tancului de fermentare și amestecării lente a
coagulului format.
Ambalarea smântânii se realizează în pahare/borcane din sticlă, pahare din plastic, ambalaje din
cartoane complexe, pungi din film plastic etc. Procesul de ambalare a produsului finit dintr-un rezervor
nu trebuie să depăşească 4 ore.
Răcirea finală și depozitarea smântânii Smântână ambalată se introduce în camere frigorifice, unde se
răceşte treptat până la 5-8°C şi se menţine la această temperatură.

Întrebarea nr. 12 – Tehnologia de producere a untului

16
Procesul de fabricare a untului:
1. Obținerea smântânii din lapte : recepționarea, filtrarea, răcirea și păstrarea laptelui,
smântânirea laptelui.
2. Transformarea smântânii în unt: prin batere, prin transformarea smântânii dulci cu conținut
ridicat de grăsime ân unt.
Pasteurizarea smântânii destinate pentru fabricarea untului are ca scop distrugerea micro florei iniţiale
(inclusiv a agenţilor patogeni), precum şi a unor enzime (lipaza, proteaza, peroxidaza) care pot provoca
apariţia unor defecte. Aceasta permite dirijarea procesului de maturare a smântânii şi , pe de altă parte,
conduce la evitarea sau diminuarea proceselor de oxidare în unt şi, deci, la creşterea conservabilităţii
acestuia.
Maturarea smântânii este o operaţie tehnologică obligatorie la fabricarea untului prin metoda de batere
a smântânii şi are că scop obţinerea unor modificări de ordin fizic şi biochimic a smântânii ce permit
transformarea ei în unt. în funcţie de sortimentul de unt fabricat, smântână este supusă maturării fizice şi
biochimice.
ÎN FUNCŢIE DE SORTIMENTUL DE UNT FABRICAT, smântână este supusă:
- Maturării fizice, - se aplică la fabricarea untului din smântână dulce
- Maturării biochimice. - se aplică la fabricarea untului din smântână fermentată
Prin maturare fizică a smântânii se înţelege răcirea smântânii imediat după pasteurizare şi menţinerea ei o
anumită perioadă la temperaturi scăzute. • Prin această operaţie se obţine o cristalizare masivă a
gliceridelor şi modificarea învelişului globulei de grăsime, fapt ce permite obţinerea bobului de unt,
consistenţa normală a produsului finit şi reducerea pierderilor de grăsime în zară.
Maturarea biochimică constă în fermentarea lactică dirijată a smântânii pasteurizate şi răcite sub acţiunea
culturilor selecţionate de bacterii introduse cu cultura starter.
Baterea smântânii este una din operaţiile principale în procesul tehnologic de fabricare a untului.
PRINCIPIUL PROCESULUI DE BATERE A SMÂNTÂNII Baterea smântânii este una din operaţiile
principale în procesul tehnologic de fabricare a untului.
Spălarea bobului de unt are ca scop îndepărtarea zarei, care a rămas între boabele de unt şi în interiorul
lor. Această operaţie permite reglarea temperaturii bobului de unt, indiferent de temperatura baterii.
TEMPERATURA APEI SE STABILEŞTE ÎN FUNCŢIE DE CONSISTENŢA BOBULUI. Q
- Dacă consistenţa bobului de unt este normală, temperatura apei de spălare trebuie să fie egală cu
temperatura zarei.
- în cazul obţinerii unui bob moale — se foloseşte apă având temperatura cu 1-2°C mai redusă. La
spălare, bobul de unt moale se răceşte şi capătă o consistenţă mai tare, care previne unirea
aglomerărilor şi permite scurgerea normală a zarei şi a apei de spălare.
- în cazul bobului tare - cu 1-2°C mai mare ca a zarei.
FAZELE PROCESULUI DE MALAXARE A BOBULUI DE UNT 25
în prima fază
• boabele de unt, sub acţiunea forţei de presare a valţurilor, a pereţilor putineiului şi a frecării în
procesul de deformare şi mişcare a stratului de unt în putinei, se unesc într-o masă omogenă,
• apa de la suprafaţa acestora se elimină şi, deci, cantitatea de apă în unt scade.
• concomitent cu eliminarea apei de suprafaţă are loc şi o înglobare a acesteia în masa de unt.
Momentul în care conţinutul de apă adsorbită în unt este minimă şi egală cu cea eliminată poartă
denumirea de moment critic. La momentul critic se termină faza I-ia de malaxare a untului.

17
în faza a Il-a
• are loc atât absorbţia, cât şi eliminarea apei.
• se produce o frecare lamelară şi fracţionarea unor constituenţi ai untului, în special a picăturilor de
apă cu dimensiuni mari.
în faza a IlI-a
• se prelungeşte procesul de înglobare a apei în masa de unt şi se reduce eliminarea ei, conţinutul de
apă în unt crescând.
• se intensifică, de asemenea, procesul de dispersare a apei şi are loc repartizarea uniformă a
elementelor structurale ale untului, precum şi standardizarea compoziţiei şi plastifierea produsului.
Omogenizarea untului are ca scop fracţionarea picăturilor de apă şi dispersarea lor mai fină în masa
produsului în scopul măririi consistenţei şi a conservabilităţii untului.
Untul omogenizat are gust şi aromă mai pronunţate, plasticitate sporită şi o conservabilitate mai mare.
Ambalarea are ca scop menţinerea calităţii şi protejarea produsului de acţiunile nefavorabile ale mediului
înconjurător, imprimarea aspectului comercial, porţionarea în funcţie de cerinţele consumatorilor etc.
CERINȚE FAȚĂ DE AMBALAJ:
- să nu conţină substanţe solubile, care ar putea trece în produs şi ar imprima acestuia gust şi miros
străin;
- să fie impermeabil la vapori de apă şi grăsime lichidă pentm a evita pierderi în perioada de
păstrare a untului;
- să asigure protecţia produsului contra luminii pentru a evita procesele de oxidare a untului şi
apariţia defectelor;
- să protejeze untul împotriva mirosurilor neplăcute sau străine, care pot provoca unele defecte
produsului;
- să manifeste o conductibilitate termică suficientă pentru a permite o răcire rapidă după
depozitare;
- să fie comode la manipulare, fără pierderi de unt prin aderenţă;
- să fie rezistente la deformare, să aibă aspect atrăgător şi cost convenabil

Întrebarea nr. 12 – Particularitățile de producere a untului prin batere

Această metodă prevede folosirea a două procedee:
- baterea în procedeu discontinuu;
- baterea în procedeu continuu.
Procesul tehnologic de fabricare a untului prin metoda de batere a smântânii include următoarele operaţii:
pregătirea smântânii pentru batere, baterea smântânii şi obţinerea bobului de unt, separarea zarei, spălarea
bobului de unt, malaxarea bobului de unt şi reglarea conţinutului de apă, ambalarea şi depozitarea.
Pregătirea smântânii pentru batere. Gradul de utilizare a grăsimii în unt este în funcţie directă de
modul de pregătire a smântânii pentru batere. Acesta include standardizarea, pasteurizarea, răcirea şi
maturarea (fizică şi biochimică) a smântânii. Standardizarea smântânii dulci. Procesul tehnologic de
18
batere a smântânii decurge normal, dacă în smântână se găseşte 32-37% grăsime în cazul aplicării
procedeului discontinuu şi 36-42% în cazul procedeului continuu.
Standardizarea se realizează fie prin adaos de lapte degresat pentru reducerea conţinutului de grăsime,
fie prin concentrarea grăsimii cu ajutorul unor separatoare centrifugale în cazul necesităţii de a majora
conţinutul de grăsime în smântână.
Pasteurizarea smântânii dulci destinate pentru fabricarea untului are ca scop distrugerea micro florei
iniţiale (inclusiv a agenţilor patogeni), precum şi a unor enzime (lipaza, proteaza, peroxidaza) care pot
provoca apariţia unor defecte. Aceasta permite dirijarea procesului de maturare a smântânii şi, pe de altă
parte, conduce la evitarea sau diminuarea proceselor de oxidare în unt şi, deci, la creşterea
conservabilităţii acestuia. Temperatura de pasteurizare este impusă de mai mulţi factori cum ar fi calitatea
smântânii, aciditatea plasmei, sortimentul de unt etc. La alegerea regimului de pasteurizare se ţine cont de
conţinutul de grăsime din smântână şi de aciditate pentru a se evita precipitarea substanţelor proteice.
Dezodorizarea smântânii dulci constă în înlăturarea substanţelor volatile străine, care pot trece în unt şi
pot provoca defecte de gust şi miros (de nutreţ, de grajd etc.). Dezodorizarea se realizează odată cu
pasteurizarea. Acestei operaţii tehnologice este supusă numai smântână de calitatea joasă şi cea
reconstituită. Odată cu îndepărtarea substanţelor volatile, ce imprimă smântânii gust şi miros străin, se
înlătură şi substanţele aromatizante proprii grăsimii lactate de bună calitate. Prin urmare, se reduce aroma
caracteristică untului natural.
Maturarea smântânii este o operaţie tehnologică obligatorie la fabricarea untului prin metoda de batere
a smântânii şi are că scop obţinerea unor modificări de ordin fizic şi biochimic a smântânii ce permit
transformarea ei în unt. În funcţie de sortimentul de unt fabricat, smântână este supusă maturării fizice şi
biochimice.
Maturarea fizică. Prin maturare fizică a smântânii se înţelege răcirea smântânii imediat după
pasteurizare şi menţinerea ei o anumită perioadă la temperaturi scăzute. Prin această operaţie se obţine o
cristalizare masivă a gliceridelor şi modificarea învelişului globulei de grăsime, fapt ce permite obţinerea
bobului de unt, consistenţa normală a produsului finit şi reducerea pierderilor de grăsime în zară.
Maturarea biochimică constă în fermentarea lactică dirijată a smântânii pasteurizate şi răcite sub
acţiunea culturilor selecţionate de bacterii introduse cu cultura starter. La acest procedeu de fermentare
este supusă smântână prevăzută pentru fabricarea untului din smântână fermentată. Ea are ca scop
formarea în unt a gustului şi aromei specifice acestui sortiment de. unt, acidifierea smântânii şi scăderea
pH-ului, care favorizează o batere a smântânii mai rapide şi reduce pierderile de grăsime în zară şi, în
sfârşit, conduce la uniformizarea calităţii untului acru.
Baterea smântânii este una din operaţiile principale în procesul tehnologic de fabricare a untului.
Principiul procesului de batere a smântânii constă în agregarea globulelor de grăsime din smântână sub
acţiunea forţelor externe, agregarea fiind însoţită de reducerea treptată a numărului de globule şi de
formarea bobului de unt. Procesul de batere a smântânii şi formarea bobului de unt se realizează după
procedee discontinue şi continue.
Bazele teoretice ale procesului de batere a smântânii. În prezent, cea mai plauzibilă teorie privind
procesele ce au loc la baterea smântânii şi la formarea bobului de unt este teoria “flotaţiei” sau a
”spumării”. Procesul de batere a smântânii se realizează în trei faze:
Faza I - formarea intensă a spumei şi adsorbirea globulelor de grăsime pe suprafaţa bulelor de aer.
Globulele de grăsime pierd o parte din membrana lipoproteică. Procesul de formare a spumei predomină
asupra procesului de distrugere a acesteia.
Faza a Il-a - distrugerea spumei. Globulele de grăsime, atingându-se prin intermediul suprafeţei lipsite de
învelişul protector, se unesc, formând aglomerări stabile lipsite de învelişul protector de mărimea bobului
de mac. Procesul de formare şi distrugere a bulelor de aer are loc concomitent, însă predomină cel de
distrugere.

19
Faza a IlI-a - formarea bobului de unt, când sub acţiunea forţei mecanice grămăjoarele de unt se unesc şi
are loc distrugerea în masă a bulelor de aer.
Baterea smântânii şi obţinerea untului prin procedeul discontinuu (clasic). Prin acest procedeu se fabrică
untul cu un conţinut de apă de 16, 20 şi 25%, însă trebuie de menţionat că în condiţii industriale acest
procedeu are o utilizare mai redusă în comparaţie cu alte procedee. Înainte de a începe procesul de batere,
putineiul se spală mai întâi cu apă fierbinte, apoi cu apă rece. Pentru aceasta, în putinei se toarnă apă cu
temperatura de 75-80°C în volum de 10-15% din capacitatea lui, se roteşte 1-2 minute, apoi se înlătură
apa caldă şi în el se introduce 30-40% apă rece cu 2-3°C mai joasă ca temperatura de batere a smântânii,
putineiul se roteşte iarăşi 1-2 min. Prin acest procedeu se înlătură posibilele impurităţi şi se răcesc pereţii
putineiului spre a evita creşterea temperaturii de batere peste valorile optime.
Spălarea bobului de unt. Spălarea bobului de unt are ca scop îndepărtarea zarei, care a rămas între
boabele de unt şi în interiorul lor. Această operaţie permite reglarea temperaturii bobului de unt,
indiferent de temperatura baterii. Temperatura apei se stabileşte în funcţie de consistenţa bobului.
Sărarea bobului de unt. Introducerea sării în unt condiţionează formarea gustului specific şi sporeşte
conservabilitatea untului. Cantitatea de sare în produsul finit nu trebuie să depăşească 1%. Pentru sărare
se foloseşte numai sare de calitatea “Extra”. Cantitatea de sare calculată, raportată la cantitatea de unt, se
introduce sub formă uscată direct în bobul de unt după spălare sau după înlăturarea zarei, (dacă nu se
prevede spălarea) ori sub formă de saramură. Saramura se pregăteşte dizolvând 1 kg sare în 2,8 kg apă,
soluţia se pasteurizează, se lasă o oră în repaus, apoi se răceşte la temperatura cu 1- 2°C mai mare ca
temperatura bobului de unt şi se introduce în putinei în cantitate de 10-12 kg la fiecare 100 kg unt, după
care se trece la malaxare.
Malaxarea bobului de unt şi reglarea conţinutului de apă. Această operaţie tehnologică are ca scop:
- unirea boabelor de unt într-o masă compactă şi omogenă;
- formarea structurii untului, dispersarea şi repartizarea uniformă a componenţilor şi plastifierea
produsului;
- reglarea conţinutului de apă în unt la norma prevăzută de standard şi eliminarea excesului de apă;
- fracţionarea substanţelor fermentescibile şi sporirea conservabilităţii untului.
Omogenizarea untului are ca scop fracţionarea picăturilor de apă şi dispersarea lor mai fină în masa
produsului în scopul măririi consistenţei şi a conservabilităţii untului. Omogenizarea untului se realizează
în aparate speciale - omogenizatoare de unt sau texturatoare imediat după terminarea malaxării sau după
menţinerea produsului finit în cazul trecerii acestuia din ambalaje mari în ambalaje de desfacere. Untul
omogenizat are gust şi aromă mai pronunţate, plasticitate sporită şi o conservabilitate mai mare.
Ambalarea untului se efectuează imediat după terminarea malaxării şi, eventual, a omogenizării (dacă
această operaţie este prevăzută de tehnologie). Ea are ca scop menţinerea calităţii şi protejarea produsului
de acţiunile nefavorabile ale mediului înconjurător, imprimarea aspectului comercial, porţionarea în
funcţie de cerinţele consumatorilor etc.
Realizarea acestor sarcini impune unele cerinţe faţă de calitatea materialelor folosite la ambalare şi
anume:
- să nu conţină substanţe solubile, care ar putea trece în produs şi ar imprima acestuia gust şi miros străin;
- să fie impermeabil la vapori de apă şi grăsime lichidă pentm a evita pierderi în perioada de păstrare a
untului;
- să asigure protecţia produsului contra luminii pentru a evita procesele de oxidare a untului şi apariţia
defectelor;
- să protejeze untul împotriva mirosurilor neplăcute sau străine, care pot provoca unele defecte
produsului;
- să manifeste o conductibilitate tennică suficientă pentm a permite o răcire rapidă după depozitare;
- să fie comode la manipulare, fără pierderi de unt prin aderenţă;
- să fie rezistente la deformare, să aibă aspect atrăgător şi cost convenabil

20
Depozitarea untului. Untul ambalat are temperatura de 10-14°C, de aceea, pentru prevenirea
modificărilor nedorite, ambalajele cu unt sunt imediat introduse în camere frigorifere pentru răcire şi
păstrare. Temperatura şi durata de păstrare la întreprinderea de fabricare depinde de conţinutul de apă în
unt.

Întrebarea nr. 14 – Particularitățile tehnologice de producere a untului prin trasformarea

smântânii dulci cu conținut de grăsime înalt în unt.
Această metodă de fabricare are la bază concentrarea conţinutului de grăsime în smântână până la valorile
stabilite de standard pentru sortimentul de unt fabricat, sub acţiunea forţei centrifugale, tratarea acesteia în
aparate speciale (transformatoare) până la inversarea de faze şi transformarea fazei grase în unt. Se
deosebeşte de metoda descrisă anterior atât prin lipsa operaţiei de batere a smântânii şi formării bobului
de unt, cât şi a altor faze tehnologice.
Principiul procesului de transformare a smântânii cu conţinut ridicat de grăsime în unt constă în
transformarea emulsiei de tipul grăsime în apă (G/A) în emulsia de tipul apă în grăsime (A/G). Această
transformare are loc sub acţiunea răcirii smântânii şi a foiţei mecanice asupra globulelor de grăsime în
aparate speciale denumite transmutatoare de unt.
Procesul de transformare a grăsimii cu conţinut înalt de grăsime în unt, în cazul folosirii transmutatoarelor
tradiţionale, poate fi convenţional segmentat în trei faze:
1. răcirea smântânii concentrate de la 60-70°C până la temperatura de 22-23°C şi începerea cristalizării în
masă a gliceridelor, produsul însă rămânând de tipul emulsie de grăsime în apă (G/A);
2. destabilizarea emulsiei de grăsime şi cristalizarea gliceridelor concomitent cu răcirea şi amestecarea
intensivă. Conţinutul de grăsime solidă în smântână este de 1,5- 2%, însă interacţiunea între particulele
solide nu are loc din cauza conţinutului lor redus. Procesul de inversare a fazelor se produce foarte rapid,
în zecimi de secundă. Gradul de destabilizare a grăsimii atinge 70-80%, iar intensitatea de răcire a
produsului scade în comparaţie cu faza I-a. Produsul în această fază se solidifică rapid (5-20 secunde) şi
are o consistenţă grosieră, sfărâmicioasă;
3. formarea structurii untului, care începe în faza cristalizării în masă a gliceridelor; conţinutul de grăsime
solidă fiind de 4-7%, iar gradul de destabilizare a emulsie de grăsime ajunge la 65- 85%. Se măreşte brusc
vâscozitatea produsului, ceea ce confirmă începutul cristalizării în masă a gliceridelor. Pentru prevenirea
formării cristalelor mari de grăsime şi o repartizare uniformă a grăsimii lichide şi solidificate în produs se
impune o agitare intensivă. în această fază se formează structura spaţială a untului.
Factorii care influențează procesul de obţinere a smântânii cu conţinut înalt de grăsime:
Conţinutul de grăsime în smântână materie primă. Smântânirea materiei prime cu conţinut mai redus
de grăsime micşorează conţinutul de grăsime în smântână concentrată şi măreşte conţinutul de substanţă
uscată negrasă. Odată cu creşterea conţinutului de grăsime în smântâna-materie primă se măreşte
capacitatea de funcţionare a separatorului, se reduce conţinutul de substanţă uscată negrasă în smântână
concentrată şi creşte gradul de destabilizare a emulsiei de grăsime. Conţinutul optim de grăsime în
materia primă este de 32-37%.
Aciditatea smântânii-materie primă. Aciditatea plasmei în smântâna-materie primă trebuie să fie de
21°T pentru calitatea I-ia şi 25°T pentru cea de calitatea a Il-a. Smântânirea materiei prime cu o aciditate
superioară duce la creşterea pierderilor de grăsime în zară şi a gradului de destabilizare a emulsiei de
grăsime.
Temperatura în procesul smântânirii. Poate varia în limitele a 60-90°C. Scăderea temperaturii de
smântânire reduce conţinutul de substanţă uscată negrasă în smântână concentrată şi măreşte conţinutul de
aer în această, iar concentraţia de grăsime în zară scade.

21
 Gradul de stabilizare a emulsiei de grăsime. Acest factor este influenţat de conţinutul de grăsime,
aciditate, temperatură, rezistenţa fazei proteice etc. Smântânirea materiei prime cu un grad înalt de
destabilizare conduce la creşterea în smântână cu conţinut ridicat de grăsime, a numărului globulelor de
grăsime cu diametru mare, ceea ce accelerează concentraţia grăsimii, sporeşte capacitatea de funcţionare a
separatorului şi conduce la reducerea conţinutului de grăsime în plasmă.
Capacitatea de funcţionare a separatorului. Acest factor depinde de fluxul de materie primă în toba
separatorului, conţinutul de grăsime în materia primă etc. Fluxul de smântână în tobă se reglează în aşa
fel, încât să se obţină smântână concentrată având un conţinut de plasmă conform standardului, iar
concentraţia de grăsime în zară să nu depăşească normele tehnice (0,4%).
Durata de funcţionare continuă a separatorului. În funcţie de calitatea smântânii-materie primă
(aciditate, cantitatea de particule proteice etc., modul de tratare a smântânii până la smântânire) durata de
funcţionare a separatorului cu eliminare periodică a nămolului variază în limitele a 1,5-3 ore. În procesul
de concentrare a smântânii în toba separatorului ca rezultat al frecării reciproce a plasmei şi grăsimii,
odată cu plasma se pierde şi o parte din substanţa membranei globulei de grăsime. Rezultă că în smântână
cu conţinut înalt de grăsime se găseşte mai puţină substanţă membranică. Smântână cu conţinut ridicat de
grăsime este condusă în vana de normalizare. La pompare se va evita formarea spumei, dirijând torentul
de smântână concentrată pe perete sau prin conductă.
Standardizarea smântânii cu conţinut înalt de grăsime se efectuează în funcţie de conţinutul de grăsime,
substanţă uscată negrasă şi apă. Pentru aceasta se recoltează proba medie de smântână concentrată, când
nivelul de umplere a vanei reprezintă 2/3 din volum. În probă se determină conţinutul de apă şi substanţă
uscată negrasă prin metode de laborator şi se calculează cantitatea de zară (lapte degresat, smântână dulce
cu conţinut redus de grăsime etc.) ce trebuie adăugate în funcţie de cantitatea de smântână destinată
pentru normalizare şi de rezultatul analizelor efectuate.

Întrebarea nr. 15 – Tehnologia general de producere a brânzeturilor

22
Întrebarea nr. 16 Particularitățile tehnologice de producere a brânzeturilor proaspete
Brânza proaspătă - produs obținut prin fermentarea laptelui, a laptelui degresat, a laptelui parțial
degresat, a smântânii, a zarei, separat sau în combinații sub acțiunea culturilor starter de bacterii lactice,
cu sau fără utilizarea clorurii de calciu, cu sau fără utilizarea enzimelor alimentare din care s-a îndepărtat
cea mai mare parte a zerului (de exemplu printr-un proces de drenare sau presare).
PROCEDEE DE PRODUCERE A BRÂNZEI PROASPETE
Procedeul traditional : brânză obținut prin coagulare acidă sau acido-enzimatică și deshidratarea cașului
folosind saci sau dispozitive de deshidratare a coagulului.
Procedeul tradițional prin deshidratarea în saci:
1. Pregătirea laptelui pentru coagulare - Laptele este filtrat sau curăţat prin centrifugare, separat,
normalizat, ţinând cont de sortimentul de brânză produs, pasteurizat la temperatura de 74-78°C
timp de 15-20 sec şi apoi răcit la temperatura de fermentare, care variază în limitele a 28-35°C, în
funcţie de compoziţia microflorei folosite pentru fermentare.
2. Coagularea laptelui - Laptele este introdus în vane cu pereţii dubli, se adaugă cultura starter de
bacterii lactice (Str. lactis, diacetilactis, termophilus etc.), apoi laptele se amestecă 10-15 min. şi
se lasă, în repaus până se obţine un coagul fin, dens cu aciditatea de 80-90°T şi care la tăiere
elimină zer străveziu. Durata coagulării este de 6- 12 ore în funcţie de tehnologia aplicată.
3. Prelucrarea coagulului - Coagulul obţinut se taie în pătrate sau se amestecă şi se încălzeşte lent
(timp de 1-1,5 ore) până la 38- 45°C, prin circularea apei fierbinţi sau a aburului printre pereţii
vanei.
Coagulul, împreună cu zerul, se introduce în saci de sedilă, care se leagă şi se supun autopresării
în cărucioare speciale sau în cilindri orizontali formaţi din ţevi concentrice de oţel inoxidabil, prin
care circulă un agent frigorific (apă rece, saramură etc.). Acest cilindru se roteşte cu o vitează

23
 mică şi sacii cu coagul cad unul peste altul, asigurându-se scurgerea zerului şi, totodată, răcirea
coagulului.
Procedeul tradițional prin deshidratarea în vane cu plasă: Pregătirea laptelui pentru coagulare,
Coagularea laptelui ( După introducerea culturii starter, în unele cazuri şi a enzimei coagulante, şi
amestecare, laptele se lasă în repaus pentru creşterea acidităţii până la 75-85°T şi obţinerea unui coagul
dens.), Prelucrarea coagulului (Coagulul obţinut se încălzeşte până la 45-50°C şi se menţine la această
temperatură timp de 20-30 min., amestecându-l periodic. § Apoi masa se răceşte în aceeaşi vană până la
30-40°C, se evacuează o parte din zer (nu mai mult de 2/3 din masa totală) prin robinetul vanei şi, cu
ajutorul unui dispozitiv special, se ridică sita metalică cu coagulul, care se transportă şi se scufundă
pentru 20-30 min într-o vană cu zer răcit.)
Procedeul prin separare : esența procedeului constă în faptul că se obține brânza se obține din lapte
degresat și apoi se amestecă cu smântână pasteurizată și se obține brânză proaspătă cu conținut diferit de
grăsime.

Întrebarea nr . 17 – Particularitățile tehnologice de fabricare a branzeturilor moi

24
Întrebarea nr. 18 – Particularitățile tehnologice de producere a brânzeturilor în saramură .
Brânza în saramură– brânza semitare, fără coajă, maturată și conservată în saramură până când sunt
livrate sau preambalate pentru consumator. Anumite brânzeturi în saramură pot conține ierburi și
condimente.
ÎN FUNCŢIE DE CONŢINUTUL DE GRĂSIME :
1. Brânzeturi în saramură semigrase;

2. Brânzeturi în saramură grase (40 şi 50% grăsime raportată la SU);

ÎN FUNCŢIE DE TIPUL DE LAPTE UTILIZAT:

1. Brânzeturi în saramură din lapte de oaie;
2. Brânzeturi în saramură din lapte de vacă;
3. Brânzeturi în saramură din lapte de bivoţă, etc.;
ÎN FUNCŢIE DE ŢARA DE ORIGINE :
1. Brânzeturi în saramură naţionale: Moldova, Plai;
2. Brânzeturi în saramură în România: Telemea;
3. Brânzeturi în saramură în Grecia: Fetta; 4. Brânzeturi în saramură în Siria: Akaawi, etc.
Procedee tehnologice convenţionale: - Masa de brânză se scoate cu cauşul în felii, pe crintă, sub formă
de solzi, asigurându-se o structură commpactă a brânzei.
Procedee tehnologice moderne - Procedee mecanizate de prelucrare
Procedee care permite precipitarea proteinelor zerului şi reţinerea lor
în masa brânzei
. Ultrafiltrarea
ULTRAFILTRAREA – tehnică de membrană ca are loc la presiunea de lucru cuprinsă între 5 şi 10 bar,
fiind reţinute particulele cu dimensiuni între 0,001 µm şi 1 µm.

25
AVANTAJELE UTILIZĂRII UF LA FABRICAREA BRÂNZETURILOR:
- Structura pastei mai compactă;
- Consistenţa moale, determinată de conţinutul superior de proteine serice;
- Creşterea randamentului de obţinere a brânzeturilor;
- Reducerea cantităţii de enzime coagulante şi de culturi starter necesare în fabricaţie;
- Reducerea cantităţii de zer rezultată din proces ;
- Este posibilă mecanizarea şi automatizarea proceselor de fabricaţie a brânzeturilor;
- Capacitatea de prelucrare a laptelui cu echipamentele existente în fabricaţia convenţională poate
fi sporită, fără a creşte dimensiunea vanelor de prelucrare şi a suprafeţelor construite;
- Consum redus de energie pentru concentrarea laptelui şi tratarea termică a retentatului

Întrebarea nr. 19 – Particularitățile tehnologice de producere a brânzeturilor cu pasta semitare.

Brânză cu pastă semitare - brânză în care, în general, MFFB după maturare este de minimum 55% și de
maximum 62%.
CARACTERISTICILE SENZORIALE ALE BRÂNZEI CU PASTĂ SEMITARE:
Aspect exterior - Coaja netedă, subţire, uniformă, de culoare gălbuie, fără crăpături, fără cute sau goluri,
fără urme de mucegai, poate fi acoperită de o peliculă protectoare sau un strat de parafină, fără defecte,
uniformă, elastică.
Culoare - Gălbuie, uniformă în toată masa.
Aspect în secţiune- Ochiuri de fermentare repartizate neuniform, de formă rotundă sau ovală sau
neregulată. La unele varietăţi de brânză se admite lipsa ochiurilor de fermentare.
Consistenţa - Semitare, elastică, omogenă în toată masa.
Miros - Caracteristic sortimentului de brânză, plăcut, bine exprimat, fără nuanţe străine.
Gust - Caracteristic sortimentului de brânză, potrivit de sărat, fără gust străin Se admite gust slab amărui.
PARTICULARITĂȚI DE PRODUCERE A BRÂNZEI MATURATE CU PASTĂ SEMITARE :
Pregătirea și coagularea laptelui –
Prelucrarea coagulului - Constă în tăierea şi mărunţirea acestuia până la obţinerea bobului de coagul cu
dimensiunile de 7-9 mm. Masa se amestecă până la obţinerea elasticităţii necesare a bobului de coagul,
amestecarea durând 25- 35 min. § După aceasta se elimină 25-35% din zer şi se trece la încălzirea a Il-a.
Formarea și presarea brânzei : Formarea se face din stratul de coagul, din care se taie bucăţi de
dimensiunile formelor, bucăţi care se introduc în forme şi se lasă pentru autopresare ţimp de 20-30 min.
După 10-20 min bucăţile de brânză se scot din forme, se întorc, se marchează, se reintroduc, se acoperă
cu capace şi se lasă până la sfârşitul autopresării. Se practică introducerea bucăţilor de caş în forme
căptuşite cu sedilă fină.
Apoi formele se introduc sub prese, unde se ţin 2-2,5 ore, mărind treptat forţa de presare. Dacă este
necesar, după 40-50 min. se efectuează încă o presare.
Sărarea brânzei - Se efectuează în saramură în decursul a 3-3,5 zile la temperatura de 8- 12°C şi o
concentraţie minimă de 18% NaCl.
După sărare, bucăţile de brânză se menţin 2-3 zile pentru zvântare la temperatura de 8-12°C şi umiditatea
relativă de 90-95%.
Maturarea brânzei - Primele 12-16 zile la temperatura de 10-12°C şi umiditatea relativă de 85-90%;
următoarele 30 de zile - la 14-16°C şi umiditatea relativă de 80-85%; apoi, până la sfârşitul maturării, la
26
12-14°C şi umiditatea relativă de 75-85%.
Se admite maturarea la temperatura de 10-14°C şi umiditatea relativă de 80-90% pe durata întregii
perioade.
Durata maturării este de 45-60 de zile.

Întrebarea nr. 20 – Tehnologia de producere a înghețatei

ÎNGHEŢATA - produs congelat, obţinut prin congelarea în condiţii speciale a unui amestec omogen,
pasteurizat, format din lapte, smântâna, zahăr, diferite ingrediente, stabilizatori, coloranţi alimentari,
emulgatori şi arome.
Prepararea mixului de înghețată
Prepararea mixului sau a amestecului de materii prime, materiale şi adaosuri se realizează în vane mari cu
posibilitatea amestecării şi încălzirii acestuia, după reţete specifice fiecărui sortiment fabricat. Ca ordine
de introducere, mai întâi se pun în vană toate componentele lichide care se amestecă continuu şi se
încălzesc pentru o mai bună omogenizare.
Pasteurizarea și metodele de pasteurizare
Pasteurizarea urmăreşte atât distrugerea microflorei patogene, cât şi o îmbunătăţire a calităţilor
tehnologice ale amestecului. În funcţie de tipul de stabilizator folosit pasteurizarea se poate face la
temperaturi de 63-65 grade C timp de 20-30 minute, pentru aceasta fiind utilizate vane cu pereţi dubli,
respectiv timp de minim 2,5 secunde la 80 grade C sau 1-3 secunde la 100-130 grade C, când se utilizează
pasteurizatoare cu plăci. După pasteurizare şi răcire, în amestec se introduc aromele şi coloranţii.
Metodele de pasteurizare la temperaturi înalte sunt recomandate deoarece ele distrug cel mai bine
microorganismele din mixuri, îmbunătăţesc textura şi aroma produsului, reducând şi cantitatea necesară
de stabilizator.
Omogenizarea amestecului de înghețată
Omogenizarea amestecului trebuie să ducă la obţinerea unei suspensii stabile, omogene şi fine a grăsimii,
pentru a evita separarea ei sub formă de boabe de unt. Operaţia se realizează în instalaţii cu două trepte,
prima la presiune ridicată (între 150-250 atm, în funcţie de conţinutul în grăsime), iar a doua treaptă la
presiune scăzută (35-40 atm).
Răcirea amestecului
Răcirea amestecului se face rapid la 3-5 0C şi are ca scop stabilizarea emulsiei de grăsime. Acest lucru va
împiedica particulele de grăsime să se aglomereze, dar în acelaşi timp va preveni şi o eventuală dezvoltare
a microorganismelor ce au supravieţuit tratamentului termic.
Răcirea previne creşterea vâscozităţii amestecului, fapt care va favoriza operaţia de congelare parţială.
După răcire masa de amestec se lasă la maturare timp de minim 4 ore, temperatura de lucru fiind de 0-4
0C. În acest timp se produce solidificarea particulelor de grăsime, o hidratare a substanţelor proteice cu
absorbţia apei în stare liberă şi care determină formarea unui gel elastic

Congelarea înghețatei
Congelarea parţială a masei de amestec, numită şi freezerare, realizează solidificarea a cel puţin 35-60 %
a apei din amestec, fapt ce determină creşterea volumul îngheţatei cu până la 25-100 % faţă de volumul
iniţial. În tot acest timp în masa de amestec supusă congelării se înglobează aer până la limita la care
cantitatea de aer încorporată este egală cu cea pierdută (limita de reţinere a aerului).
27
Prezenţa aerului face ca în timpul congelării cristalele de gheaţă formate să aibă o structură fină, uniform
distribuite în masa de îngheţată, rezultând un produs care în timpul călirii şi depozitării îşi va păstra
structura. Viteza de congelare trebuie să fie mare şi ea se realizează în aparate speciale numite freezere, la
final temperatura produsului fiind de -4 … -7 grade C.
Călirea înghețatei
Călirea îngheţatei se face imediat după congelare şi se realizează în tunele cu circulaţie forţată a aerului la
temperaturi de -35 … -40 grade C, timp de 1-4 ore (în funcţie de modul de ambalare). În acest interval de
timp se congelează şi restul de apă din îngheţată (circa 50 %).
Aici se poate evidenţia dacă aerul înglobat în amestec la freezerare este în proporţie corespunzătoare.
Astfel, dacă aerul înglobat este prea puţin, atunci îngheţata se întăreşte, devine densă, iar cristalele de
gheaţă sunt mari, în timp ce o cantitate de aer prea mare duce la comprimarea îngheţatei.
Îngheţata se păstrează în depozite frigorifice timp de 1-4 luni la temperaturi de -18 … -25 grade C, iar la
temperaturi mai scăzute şi până la 8 luni, transportul şi distribuirea ei fiind realizată cu maşini frigorifice
la care temperatura produsului nu trebuie să depăşească valori de -15 …-16 grade C

28