UNIVERSITATEA DE ȘTIINTE AGRONOMICE ȘI MEDICINĂ

VETERINARĂ BUCUREȘTI
FACULTATEA DE BIOTEHNOLOGII

PROIECT
DISCIPLINA: SIGURANŢA
ALIMENTARĂ ŞI NUTRIŢIE UMANĂ

STUDENT:
CADRU DIDACTIC: Loțcu Angela
Asist.univ.dr. Mihaela Grupa 6203
PANAGOPOULOU GHIDURUS
IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP
ÎN INDUSTRIA LAPTELUI
STUDIU DE CAZ: ÎNGHEȚATĂ CU
CACAO
 Cuprins

 1.INTRODUCERE
 1.1. Sistemul HACCP-etapele de implementare
 2.TEHNOLOGIA DE OBȚINERE A
ÎNGHEȚATEI CU CACAO
 2.1. Diagrama de flux
 3.IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP
 3.1. Analiza si evaluarea riscurilor
 3.2. Identificarea punctelor critice
 3.3.Planul HACCP
 4.CONCLUZII
 5.REFERINȚE BIBLIOGRAFICE
 Introducere

Pentru a intra în tainele fabricării înghețatei,

ne bazăm pe sistemul HACCP.
HACCP este un acronim al sintagmei Hazard
Analysis and Critical Control Point (analiza
riscurilor si a punctelor critice de control).
HACCP reprezintă o metodologie si un
sistem de management in același timp. Ea
este folosită pentru a identifica, a preveni si
a controla pericolele sau riscurile care pot
apărea în domeniul siguranței alimentare.
 Sistemul HACCP – etapele de
implementare

 Etapa 1 :Alcătuirea echipei HACCP;

 Etapa 2:Descrierea produsului;
 Etapa 3:Identificarea utilității planificate;
 Etapa 4:Construirea procesului Diagrama de Flux și Schița Unității
 Etapa 5 Verificare în locație a Diagramei de Flux și a Schiței Unității
 Etapa 6 Enumerarea riscurilor asociate cu fiecare etapă,
desfășurarea unei analize asupra riscurilor și gândirea unor măsuri
pentru a controla riscurile identificare;
 Etapa 7:Determinarea CCP;
 Etapa 8:Stabilirea limitelor critice pentru CCP;
 Etapa 9:Stabilirea procedurilor de monitorizare pentru fiecare CCP;
 Etapa 10:Stabilirea măsurilor de corectare;
 Etapa 11:Stabilirea procedurilor de verificare;
 Etapa 12 :Stabilirea procedurii de înregistrare / documentare
pentru principii
 Diagrama de flux
tehnologic
3.Implementarea sistemului HACCP
Analiza și evalauarea riscurilor
  
Identificarea punctelor cririce de
control
Planul HACCP
 CONCLUZII

Studiul de mai sus a arătat că riscul global asociat cu

consumul de înghețată este scăzut. În procesele de
fabricație, pasteurizarea este eficientă în
distrugerea bacteriilor patogene și procesele de
congelare pot inhiba creșterea microbiană. Automat
mașinile care sunt utilizate pe scară largă pentru
producerea de înghetata din industria produselor
lactate minimizează manipularea de către mână
directă și posibilitatea de contaminare.
Mai mult decât atât, temperatură scăzută (<7 ° C) de
înghețată este nefavorabilă multiplicării bacteriilor.
REFERINTE BIBLIOGRAFICE
 https://www.academia.edu/4184458/HACCP_ICE_CREAM
 http://www.cfs.gov.hk/english/programme/programme_r
afs/files/ice_e.pdf
 Walstra P. et al. Dairy Technology: Principle of Milk
Properties and
 Processes. Marcel Dekker. New York. 1999.
 www.fda.gov
 https://www.academia.edu/4184458/HACCP_ICE_CREAM
 https://learn.cashmere.school.nz/pluginfile.php/27921/m
od_resource/content/1/haccp%20icecream
%20sample.pdf
 http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed/17219921