MINISTERUL EDUCAŢIEI, CULTURII ŞI CERCETĂRII AL REPUBLICII

MOLDOVA

UNIVERSITATEA TEHNICĂ A MOLDOVEI

FACULTATEA TEHNOLOGIA ALIMENTELOR

Departamentul Tehnologia Produselor Alimentare

Lucru individual
La sanităria și igiena în Unitățile de Alimentație Publică

TEMA:

Sistemul HACCP

Efectuat: Vetricean Alina, gr. TPA-191 F/R

Verificat: dr. Conf. Uni. Boeștean Olga

Chișinău 2023
Grupul de litere HACCP provine de la expresia din limba engleză “Hazard
Analysis Critical Control Points”, care este o metodă sistematică de identificare,
evaluare şi control a riscurilor asociate produselor alimentare.
Este extrem de utilă implementarea sistemului HACCP din motive practice,
întrucât producătorul nu-şi poate permite şi nici nu poate să controleze produsele
finite în totalitate.
Producţia igienică presupune fabricarea unui produs alimentar în condiţii de
maximă siguranţă, reprezentată de atingerea unor parametri de salubritate ai
produsului obţinut care se înscriu în limitele de evitare sau reducere a riscului de
apariţie a unor stări morbide prin consumul acestor produse.
Succesul aplicării sistemului HACCP solicită
muncă şi implicare din partea tuturor angajaţilor, inclusiv a celor din conducerea
unităţilor de obţinere a produselor alimentare, necesitând, de asemenea, o abordare
în echipă.
Principiile generale reprezintă un fundament pentru garantarea igienei alimentelor.
Acestea urmează lanţul alimentar de la producţia primară până la consumator,
subliniind controalele cheie de igienă în fiecare stadiu şi recomandând folosirea
sistemului HACCP pentru sporirea siguranţei produsului.
Aplicarea sistemului HACCP implică alimente obţinute sigur şi consumate în
siguranţă, prin efectuarea controlului în cadrul tuturor proceselor: de la fermă la
masa consumatorului.
Sistemul HACCP beneficiază de o recunoaştere internaţională ca existenţă efectivă
privind siguranţa alimentelor şi obţinerea de alimente adecvate pentru consumul
uman.

Pe lângă urmărirea siguranţei alimentelor, alte beneficii ale aplicării sistemului

HACCP includ folosirea efectivă a resurselor şi echipelor responsabile de
producerea alimentelor sigure. În plus, aplicarea sistemului HACCP poate
promova comerţul internaţional şi încrederea cumpărării de alimente considerate
sigure.
Implicaţiile semnificative pentru Comisia Codex
Alimentarius reies din actul final al Rundei Uruguai cu privire la Acordul General
de Tarife şi Comerţ (GATT), acordul cu privire la aplicarea măsurilor sanitare şi
fito-sanitare (SPS) şi Acordul asupra Barierelor Tehnice şi Comerţul (TBT).
Aplicarea sistemului HACCP este compatibilă cu implementarea sistemelor de
calitate şi management ca de exemplu ISO 9001.
Sistemul HACCP a fost pus la punct în anul 1959 de o companie americană
Pillsbury în cadrul unor proiecte de cercetare în vederea obţinerii de produse
alimentare sigure destinate membrilor misiunilor spaţiale americane.
Aceasta consta în realizarea unor concepte aplicabile în procesul de obţinere a
alimentelor, presupunând evitarea contaminării de orice tip, cu agenţi patogeni
bacterieni sau virali, toxine, substanţe chimice, corpuri străine etc., care ar putea
duce la îmbolnăviri sau răniri ale consumatorilor.
În acest sens a fost elaborată metoda de evaluare a riscurilor care pot apare în
cursul procesului de obţinere a alimentelor, evaluare care implică minimalizarea
sau eliminarea acestor riscuri.
Sistemul HACCP a fost pentru prima dată prezentat la Conferinţa Naţională pentru
Protecţia Alimentelor din 1971, după care compania Pillsbury a obţinut contractul
pentru pregătirea de specialişti din rândul FDA (Food and Drugs Administration a
SUA).
Mai târziu, în anul 1973, acest sistem a fost adoptat de FDA pentru supravegherea
unităţilor de obţinere a conservelor cu aciditate redusă, la care există riscul
contaminării cu Clostridium botulinum. Apoi, în 1975 sistemul HACCP a fost
extins de către USDA (United States Department of Agriculture) la inspecţia
fabricilor de preparate de carne.
Recunoscând importanţa sistemului HACCP în controlul alimentelor, cea de-a 20-a
sesiune a Comisiei Codex Alimentarius ţinută la Geneva în perioada 28 iunie – 7
iulie 1993 a adoptat Ghidul pentru aplicarea sistemului HACCP.

Revizuirea Codului Practic Internaţional – Principii Generale ale Igienei

Alimentelor, a fost adoptată de către Comisia Codex Alimentarius în timpul celei
de-a 22-a sesiuni care s-a a avut loc în iunie 1997.
PRINCIPIILE SISTEMULUI HACCP

Sistemul de Analiză a Riscurilor în Punctele Critice de Control reprezintă o

abordare sistematică a dezideratului privind siguranţa produselor alimentare şi
constă în aplicarea a şapte principii de bază.

Principiul 1: Evaluarea riscurilor asociate cu obţinerea materiilor prime şi a

ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distribuţia, prepararea
culinară şi consumul produselor alimentare.
Principiul 2: Determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control
riscurile identificate.
Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct
critic de control.
Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control.
Principiul 5: Stabilirea acţiunilor corective care vor fi aplicate în situaţia când în
urma monitorizării punctelor critice de control este detectată o abatere de la
limitele critice.
Principiul 6: Organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor care
constituie documentaţia planului HACCP.
Principiul 7: Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP
funcţionează corect.
 1.1. Principiul 1

Este indicat ca evaluarea riscurilor să se efectueze în faza de proiectare a

produsului şi a procesului tehnologic de fabricaţie, pentru a defini punctele critice
de control înainte de începerea fabricaţiei propriu-zise.
Evaluarea riscurilor se realizează în două etape:
 evaluarea tipului de produs în funcţie de riscurile asociate acestuia;
 evaluarea riscurilor în funcţie de severitate.
Includerea produsului într-o anumită categorie de periculozitate se face pe baza
următoarelor caracteristici:
 produsul conţine sau nu ingrediente sensibile;
 fluxul tehnologic presupune sau nu o etapă în care este posibilă distrugerea
eficientă a microorganismelor periculoase sau a celorlaltor riscuri identificate;
 există un risc major de contaminare a produsului după încheierea procesului de
fabricaţie;
 există pericolul unei manipulări necorespunzătoare în timpul transportului,
vânzării şi pregătirii culinare care să facă produsul periculos pentru consum;
 după ambalare, produsul necesită tratamente termice sau pregătire culinară.

1.2. Principiul 2

Determinarea punctelor critice de control se poate face în orice etapă a

procesului de fabricaţie în care se impune şi este posibilă ţinerea sub control a
riscurilor identificate.
Un punct critic de control este orice punct sau etapă dintr-un sistem de producţie,
în care pierderea controlului poate avea drept consecinţă punerea în pericol a
sănătăţii consumatorilor. Exemple de puncte critice de control pot fi: tratamentele
termice, refrigerarea, congelarea, igienizarea utilajelor, a spaţiilor de producţie etc.

1.3. Principiul 3

Stabilirea limitelor critice se face pentru parametri selecţionaţi în fiecare punct

critic de control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai multe
limite critice, iar în cazul în care oricare dintre aceste limite a fost depăşită,
înseamnă că punctul critic respectiv a ieşit de sub control şi inocuitatea produsului
finit este în pericol. Cele mai frecvent utilizate limite critice sunt:
 temperatura;  aciditatea;
 durata;  conţinutului de
nitriţi;
 umiditatea;  conţinutul de sare
etc.
 pH-ul;

1.4. Principiul 4
Procedurile de monitorizare (verificarea organizată a punctelor critice de control
şi a limitelor critice) şi rezultatele monitorizării trebuie să fie bine documentate şi
interpretate, erorile de monitorizare putând genera defecte critice ale produselor.
Este bine ca monitorizarea să fie continuă, dar sunt situaţii când acest deziderat nu
poate fi realizat. În această situaţie intervalul la care se face monitorizarea trebuie
să fie foarte bine stabilit pentru a asigura menţinerea sub control a riscurilor
identificate.
De asemenea, este indicat ca monitorizarea să se efectueze prin metode rapide,
care să furnizeze informaţii în timp util, iar toate rezultatele monitorizării trebuie
să fie înregistrate. Aceste înregistrări şi documentele aferente vor fi semnate de
persoanele care au efectuat monitorizarea, dar şi de o persoană responsabilă cu
monitorizarea.
1.5. Principiul 5

Este necesară stabilirea acţiunilor corective care vor fi aplicate atunci când în
urma monitorizării punctelor critice de control este detectată o abatere de la
limitele critice. Aceste acţiunile corective trebuie să elimine riscurile şi să asigure
inocuitatea produsului finit.
Toate deviaţiile apărute şi măsurile corective aplicate trebuie să facă obiectul unor
înregistrări care constituie documentaţia planului HACCP, iar înregistrările trebuie
păstrate cel puţin până la expirarea termenului de valabilitate a lotului respectiv.

1.6. Principiul 6

Este necesară organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor

care implică planul HACCP, documentaţia referitoare la punctele critice de control
(limitele critice şi rezultatele monitorizării), deviaţiile apărute şi măsurile corective
aplicate. Documentele sunt puse la dispoziţia organelor de inspecţie, ori de câte ori
acestea solicită acest lucru.

1.7. Principiul 7

Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP

funcţionează corect vizează metode, proceduri şi teste utilizate. Verificarea
funcţionalităţii sistemului poate fi efectuată atât de producător, cât şi de
organismele de control şi are rolul de a confirma dacă în urma aplicării sistemului
HACCP, au fost identificate toate riscurile, iar acestea sunt sub control.
Metodele de verificare pot fi şi metode microbiologice, fizice, chimice şi
senzoriale.
Etapele de aplicare ale sistemului HACCP

Cele şapte principii ale metodei HACCP pot fi aplicate prin parcurgerea unei
secvenţe logice care include 14 etape:
Etapa 1: Definirea termenilor de referinţă;
Etapa a 2-a: Selectarea echipei HACCP;
Etapa a 3-a: Descrierea produsului;
Etapa a 4-a: Identificarea intenţiei de utilizare;
Etapa a 5-a: Construirea diagramei de flux;
Etapa a 6-a: Verificarea pe teren a diagramei de flux;
Etapa a 7-a: Listarea tuturor riscurilor asociate fiecărei etape şi listarea tuturor
măsurilor care vor ţine sub control riscurile;
Etapa a 8-a: Aplicarea unui arbore decizional pentru fiecare etapă a procesului în
vederea identificării punctelor critice de control;
Etapa a 9-a: Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct de control;
Etapa a 10-a: Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de
control;
Etapa a 11-a: Stabilirea unui plan de acţiuni corective;
Etapa a 12-a: Stabilirea unui sistem de stocare a înregistrărilor şi documentaţiei;
Etapa a 13-a: Verificarea modului de funcţionare a sistemului HACCP;
Etapa a 14-a: Revizuirea planului HACCP.

2.1. Etapa 1 - Definirea termenilor de

referinţă

Definiţiile şi principiile metodei HACCP au la bază ghidul sistemului HACCP al

NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods
din SUA), aprobat în anul 1989 (Pierson şi Corlett, 1995).
Analiza riscului: procesul colectării şi evaluării informaţiilor privind riscurile şi
condiţiile care duc la apariţia lor pentru a decide care sunt relevante pentru
siguranţa alimentului şi care vor fi abordate în planul HACCP.
Arbore decizional: o succesiune de întrebări la care se va răspunde pentru a stabili
dacă un punct de control este critic sau nu.
Audit HACCP: o examinare sistematică pentru a determina dacă activităţile
sistemului HACCP şi rezultatele referitoare la acesta sunt în concordanţă cu
activităţile stabilite anterior şi dacă aceste activităţi sunt implementate eficace şi
corespund atingerii obiectivelor.
aw: „water activity” – „activitatea apei” şi reprezintă procentul de apă „liberă”
conţinută de aliment.
Diagramă de flux: o succesiune detaliată a etapelor existente în procesele de
manipulare, prelucrare sau fabricare a unui produs alimentar.
Echipa HACCP: o echipă multidisciplinară care realizează studiul sistemului
HACCP.
Limită critică: valoare stabilită a unui anumit parametru într-un punct critic de
control din procesul de obţinere al produsului, a cărei depăşire ar putea pune în
pericol sănătatea sau viaţa consumatorului.
Măsură preventivă: acea acţiune sau activitate care este necesară pentru
eliminarea riscurilor sau reducerea lor până la un nivel acceptabil.
Măsură de control: orice acţiune sau activitate care poate fi utilizată pentru a
preveni, elimina sau reduce manifestarea unui factor de risc important.
Măsură corectivă: orice acţiune întreprinsă atunci când rezultatele monitorizării
depăşesc limitele critice.
Monitorizare HACCP: succesiunea planificată a observării sau măsurării
parametrilor de control pentru a stabili dacă un punct critic de control este ţinut sub
control.
Plan HACCP: un document pregătit în conformitate cu principiile HACCP pentru
a asigura controlul pericolelor relevante în domeniul de aplicare a sistemului
HACCP.
Punct Critic de Control (CCP): un punct sau o etapă care conduce la eliminarea
sau reducerea riscurilor până la un nivel acceptabil. Un astfel de punct poate fi
orice fază a producţiei şi/ sau prelucrării (materiile prime, transportul până la
fabricile de prelucrare, prelucrarea, depozitarea).
Punct de control (CP): orice etapă a procesului de fabricaţie în care trebuie
exercitat un anumit grad de control, dar în care pierderea controlului nu conduce la
periclitarea sănătăţii sau vieţii consumatorului.
Risc: un agent biologic, chimic sau fizic din alimente care poate afecta sănătatea
sau viaţa consumatorului.
Riscuri potenţiale: riscuri care se pot produce.
Sistem HACCP: un sistem care identifică, evaluează şi controlează riscurile
relevante pentru siguranţa alimentului, rezultatul aplicării principiilor HACCP.
Toleranţă: intervalul din jurul unui nivel obiectiv în care este permisă variaţia
unui anumit parametru.
2.2. Etapa a 2-a - Selectarea echipei
HACCP

Echipa HACCP ar trebui să fie multidisciplinară, constituită din persoane cu

experienţă în domenii variate de activitate.
Membrii echipei pot fi din conducere, medici veterinari, biologi, specialişti în
controlul/asigurarea calităţii, în sanitaţie, întreţinere a utilajelor şi aparatelor,
tehnolog cu cunoştinţe detaliate despre procesul de producţie care să schiţeze
diagrama de flux, supraveghetori sau personal de linie etc.
Pot fi cooptate temporar în echipă şi alte persoane, ca de exemplu: specialişti în
achiziţionarea de materii prime sau în distribuţie, în ambalare, în resurse umane
etc.
Sistemul HACCP are un înalt grad de specificitate, vizând un anumit produs,
fabricat într-o anumită întreprindere, cu o anumită dotare şi un anumit personal.

2.3. Etapa a 3-a - Descrierea produsului

Sunt necesare materiale de descriere a materiilor prime care intră în procesul de

fabricaţie, precum şi unele elemente relevante pentru evaluarea riscurilor. De
aceea, se au în vedere următoarele aspecte:
 caracteristici chimice, biologice şi fizice;
 origine;
 condiţii de ambalare şi depozitare;
 pregătirea înainte de utilizare.
Descrierea produsului (figura nr. 1) va fi suficient de detaliată pentru ca echipa
HACCP să identifice riscurile care ameninţă inocuitatea produsului sau a
consumatorul.
De asemenea, este necesară întocmirea listei ingredientelor şi materialelor necesare
procesului de producţie (figura nr. 2).
Figura nr. 1 - Descrierea produsului
(după HACCP Consulting Group L.L.C., mai 2003)
Figura nr. 2 - Lista ingredientelor şi a materialelor primite de fabrică
(după HACCP Consulting Group L.L.C., mai 2003)

Compoziţia produsului. Pentru evaluarea riscurilor ce pot apărea în timpul

prelucrării, transportului, depozitării şi consumului alimentului este importantă
cunoaşterea reţetei de fabricaţie (materiile prime şi ingredientele utilizate).
Trebuie evaluat dacă există posibilitatea contaminării cu microorganisme
periculoase a materiilor prime şi ingredientelor, dacă vreunul dintre ingrediente are
însuşiri toxice sau conţine substanţe toxice; dacă ingredientele utilizate sunt în
concentraţie prea mare sau prea mică raportat la scopurile destinate; dacă valoarea
pH-ul produsului previne dezvoltarea sau inactivează microorganismele
periculoase; dacă valoarea indicelui aw din produs previne dezvoltarea
microorganismelor etc.
Modul de obţinere. Se va evalua posibilitatea contaminării produsului în timpul
prelucrării tehnologice sau depozitării; posibilitatea ca microorganismele
periculoase sau substanţele toxice (care eventual sunt prezente în produs) să fie
inactivate în timpul tratamentelor termice; posibilitatea contaminării produsului cu
microorganisme sau toxine după aplicarea tratamentului termic; existenţa unor
baze ştiinţifice ale eficacităţii tratamentelor termice; efectele ambalajului utilizat
asupra supravieţuirii şi/sau dezvoltării micro-organismelor; timpul afectat fiecărei
etape de prelucrare, transport sau depozitare, condiţiile de distribuţie etc.
Ambalarea are ca scop protecţia fizică a
produsului şi realizarea unei bariere împotriva contaminării microbiologice sau
chimice. De asemenea, ambalajul nu trebuie să reprezinte el însuşi o sursă de
contaminare a produsului ambalat.

2.4. Etapa a 4-a – Identificarea

intenţiilor de utilizare

Echipa trebuie să ia în considerare şi să identifice pentru fiecare produs,

posibilitatea ca acesta să fie consumat de grupuri de populaţie care sunt
susceptibile la îmbolnăvire, cum sunt persoanele vârstnice, copiii, persoanele cu
deficienţe imunitare, care sunt mult mai expuse riscurilor alimentare, decât
populaţia obişnuită.
Se va descrie modul de utilizare al produsului de către consumatorul final cu
privire la depozitarea, pregătirea şi dacă este cazul caracteristici de servire al
produsului. De exemplu, copiii sunt mai expuşi riscurilor deoarece ei înşişi pot
contamina produsul înainte de consum sau pot consuma în stare crudă produse care
necesită tratament termic.
În aceste condiţii, sunt necesare următoarele specificaţii:
 produsul va fi păstrat fierbinte, refrigerat, congelat sau la temperatura
camerei;
 regimul temperatură - timp aplicat înainte de consum;
 produsul poate sau nu să fie păstrat după reîncălzire, va fi menţinut
fierbinte sau la temperatura camerei;
 produsul va fi manipulat sau expus la riscuri de contaminare de altă natură.

2.5. Etapa a 5-a - Construirea diagramei

de flux

Se vor elabora diagrame de flux pentru toate produsele sau grupele de produse
acoperite de domeniul de aplicare a sistemului HACCP. Aceste diagrame vor
include: succesiunea tuturor etapelor procesului de producţie; etapa în care
materiile prime şi auxiliare intră în flux; etapa în care are loc reprelucrarea şi
reciclarea; etapa în care sunt îndepărtate produsele intermediare, produsele
secundare şi deşeurile.
Reuşita acestei etape depinde de experienţa şi performanţele manageriale din
întreprindere; modul de amplasare, proiectare, construire şi exploatare a fabricii şi
utilajelor; modul de desfăşurare a procesului tehnologic propriu-zis; deprinderile
(practicile) de lucru ale personalului.
2.6. Etapa a 6-a - Verificarea pe teren a
diagramei de flux

Verificarea diagramei de flux se face la faţa locului întrucât pot apare diferenţe
chiar de la un schimb de lucru la altul, în funcţie de modul de conducere a
procesului. De asemenea, trebuie incluse ultimele modificări şi modernizări ale
echipamentelor de lucru, astfel încât diagrama de flux să fie întotdeauna conformă
cu realitatea.
Verificarea diagramei de flux este indicat să fie efectuată de toată echipa HACCP,
în momente diferite şi în timpul tuturor schimburilor de lucru.

2.7. Etapa a 7-a - Identificarea

riscurilor

Riscul este definit de NACMF (National Advisory Committee on Microbiological

Criteria of Foods) ca fiind orice element de natură biologică, fizică sau chimică ce
poate constitui o ameninţare la adresa sănătăţii consumatorului.
Este necesară efectuarea unei liste care să cuprindă riscurile cu probabilitatea cea
mai mare de producere a unor leziuni sau afecţiuni la consumator. La efectuarea
unei analize de risc trebuie diferenţiate aspectele legate de siguranţă de cele
privitoare la calitate.
Procedeul de analiză a riscurilor cuprinde două etape:
 identificarea factorilor de risc;
 evaluarea factorilor de risc.

La analiza factorilor de risc se are în vedere o serie de aspecte, precum:

 ingredientele şi materiile prime;
 fiecare etapă a procesului tehnologic;
 depozitarea şi distribuţia produsului;
 prepararea şi utilizarea finală de către consumator.

Prin analiza riscurilor şi identificarea măsurilor corective se ating trei obiective:

 identificarea riscurilor şi măsurilor de control;
 posibilitatea identificării modificărilor necesare în cadrul procesului
tehnologic;
 constituirea bazei de stabilire a punctelor critice de control.

Evaluarea riscurilor se face în funcţie de gravitatea acestora şi de probabilitatea

manifestării lor. Gravitatea vizează amploarea consecinţelor în cazul expunerii la
riscul luat în discuţie, iar probabilitatea manifestării acestuia se bazează pe
experienţa persoanelor responsabile, pe datele epidemiologice, precum şi pe
documentaţia tehnică.
Nu trebuie copiat modelul unei unităţi cu acelaşi profil de activitate deoarece
factorii de risc identificaţi într-o unitate pot fi nesemnificativi în altă unitate,
situaţie determinată de diferenţele de dotare cu utilaje, a diferenţelor de procedee
de preparare, a ingredientelor folosite etc.
Unui produs alimentar îi pot fi asociate trei categorii de riscuri:
 riscuri biologice;
 riscuri chimice;
 riscuri fizice.

2.7.1. Riscuri biologice

Riscurile biologice, în funcţie de tipul agentului patogen implicat pot fi clasificate

în următoarele categorii:
 riscuri bacteriene;
 riscuri virale;
 riscuri parazitologice.

La elaborarea unui plan HACCP, este indicat să fie respectate cele trei cerinţe
esenţiale în ceea ce priveşte riscurile biologice:
 distrugerea, eliminarea sau reducerea riscurilor;
 prevenirea recontaminării;
 inhibarea dezvoltării microorganismelor şi a producerii de toxine.

Riscurile biologice au în vedere organisme şi toxine care pot determina apariţia

unor infecţii sau intoxicaţii ale organismului uman.
În funcţie de severitatea manifestărilor determinate, Comisia Internaţională pentru
Specificaţii Microbiologice ale Alimentelor (International Commission of
Microbiological Specifications for Food – ICSMF), în 1986 a încadrat
microorganismele şi paraziţii în trei grupe (tabelul nr. 1).

Tabelul nr. 1
Grupele de microorganisme periculoase şi paraziţi în funcţie de severitatea
riscului pe care-l prezintă
(Pierson &Corlett, 1995)

Grupa I: Clostridium botulinum tipurile A, B,

Riscuri E şi F
severe Shigella dysenteriae
Salmonella typhi, Salmonella
paratyphi A,B
Virusul hepatitei A şi al hepatitei E
Brucella abortis, Brucella suis
Vibrio cholerae O1
Vibrio vulnificus
Taenia solium
Trichinella spiralis
 Grupa II: Listeria monocytogenes
Riscuri Salmonella sp.
moderate Shigella sp.
cu Escherichia coli enterovirulentă
răspândire Streptococcus pyogenes
extinsă Rotavirusul
Grupa virusurilor Norwalk
Entamoeba histolytica
Diphyllobothrium latum
Ascaris lumbricoides
Cryptosporidium parvum

Grupa III: Bacillus cereus

Riscuri Campylobacter jejuni
moderate Clostridium perfringens
cu Staphylococcus aureus
răspândire Vibrio cholerae non-O1
limitată Vibrio parahaemolyticus
Yersinia enterocolitica
Giardia lamblia
Taenia saginata

Infecţia alimentară este rezultatul consumului de alimente care conţin agenţi

patogeni vii, dăunători sănătăţii (Salmonella, Listeria monocytogenes), iar
intoxicaţia alimentară este o stare patologică determinată de diferite substanţe
toxice secretate de agenţii patogeni în alimente (enterotoxina stafilococică, toxina
botulinică etc.).
Bolile infecţioase (tuberculoza, bruceloza etc.) pot apărea la ingerarea alimentelor
care conţin un număr redus de agenţi patogeni, nefiind necesară multiplicarea
acestuia în produsul alimentar.
Toxiinfecţiile alimentare (salmoneloza, botulismul, toxiinfecţia stafilococică etc.)
se transmit prin intermediul alimentelor, dar numai atunci când o persoană a
consumat un produs cu o încărcătură bacteriană foarte mare.
Prin tratament termic (pasteurizare sau sterilizare), microorganismele pot fi
distruse, iar prin refrigerare, congelare, uscare, adăugarea unor conservanţi (nitriţi,
NaCl, acizi) pot fi inhibate.
Trebuie acordată o atenţie sporită prevenirii recontaminării după aplicarea unor
proceduri care au ca scop reducerea numărului de microorganisme.
De asemenea, dezvoltarea microorganismelor poate fi inhibată prin caracteristicile
intrinseci ale produselor (pH, aw) sau prin alegerea unor metode corespunzătoare
de ambalare.
Printre factorii care influenţează dezvoltarea agenţilor patogeni, mai importanţi
sunt:
 căldura;
 pH-ul neutru,
 activitatea apei ridicată;
 durata;
 substratul bogat în substanţe nutritive;
 lipsa conservanţilor;
 prezenţa sau absenţa oxigenului.

Valorile de temperatură, pH şi aw prielnice dezvoltării microorganismelor, variază

în funcţie de specia bacteriană (tabelul nr. 2).