Introducere Istoric

Sistemul HACCP este recunoscut peste tot in industria alimentara ca o abordare

eficienta in obtinerea unor produse bune , in asigurarea unei igiene corespunzatoare si a
unor tehnici de productie care vor conduce in final la o asiguranta corespunzatoare a
produselor alimentare .
Sistemul HACCP stabileste proceduri de control pentru indentificarea punctelor critice
de control si monitorizarea la nivelui intrgii productii

Prezentarea sistemului HACCP

Etapa 1

Etapa 2
Indentificarea
procesului

Echipa HACCP
Etapa 5
Ameliorarea
Continua
Indentificarea noilor
pericole (schimburi
ce afecteaza
produsul , procesul ,
materialul

Diagrama
de
fabricatie

Analiza pericolelor

Supraveghere
HACCP
Realizarea actiunilor corective
Indentificarea
CCP
si monitorizare

Etapa 4
Inregistrari

Etapa3
Stabilirea
CCP

Colectarea
informatiilor

Conceptual HACCP se refera la asigurarea calitatii produselor alimentare din

punct de vedere micobiologic si fizico chimic . Metoda permite indentificarea si analiza
pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de productie .

PCC3
PCC2

Tratament
Depozitare
Etichetare
Igienizare
Livrare
termic

Sistemul este utilizat de personalul implicat in circuitul alimentelor pentru

planificarea si instruirea procedurilor proiectate in scopul de a preveni , elimina sau reduce la
niveluri acceptabile riscurile care ar putea afecta siguranta alimentelor .
In anul 1985 Academia de Stiinta a SUA a recomandat adoptarea HACCP pentru
procesarea alimentelor , pentru asigurarea securitatii alimentelor . Recunoscand importanta
HACCP pentru controlul alimentelor , sesiunea 22 a Comisiei Codex Alimentarius a adoptat
la 22 iulie 1993 liniile directoare pentu aplicarea sistemului HACCP , a fost revizuit codul
international de bune practici , principii generale de igiena alimentara , iar sistemul HACCP si
liniile directoare pentru aplicarea lui au fost introduce in anexa sa .
In anul 1993 , in cadrul Departamentului pentru Siguranta Alimentelor , OMS , a fost
elaborate un ghid de instruire in HACCP , destinat autoritatilor legislative si industriei
alimentare .Acest ghid reprezinta in present baza pregatirii in domeniul siguranta
alimentelor .
In anul 1994 , expertii tehnici FAO (organizatia natiunilor unite pentru agicultura si
alimentatie ) , au revizuit aplicatiile internationale ale HACCP , au evaluat impactul potential
asupra comertului international si au examinat rolul organizatiilor in sustinerea aplicatiilor
HACCP in lume .
Programele internationale HACCP au fost mult influentate de aprobarea de catre
Coldex Alimentarius , in 1997, in sistemul HACCP, standardizat pentru utilizarea
internationala .
Metodologia si melaborarea unui plan propriu HACCP , se bazeaza pe 7 principii
care stau la baza unor documente , ce constituie liniile directoare pentru punrea in practica a
HACCP.
Conceptele care stau la bata sistemului HACCP i au originea n cercetrile de la
nceputul anilor 1960 n legtur cu riscurile contaminrii cu Salmonella i cu dezvoltarea
unui sistem de asigurare al calitii , cercetri efectuate de ctre NASA .Laboratoarele Natick
ale armatei SUA i Compania Pillsbury . Acesta din urm a utilizat metoda denumit ulterior
HACCP , la obinerea de alimente absolut sigure pentru programul spaial american, astfel
fiind abordat o metod foarte valoroas de abordare a produselor alimentare care , prin
perfecionri i adaptri ulterioare , a fost folosit cu succes n producia alimentar.
Ca urmare a recunoaterii sistemului HACCP , drep cea mai eficient soluie pentru
asigurarea inocuitii alimentelor , o serie de organizaii naionalee, regionale i internaionale
promoveaz iniiative care sprijin adoptarea HACCP de ctre toate segmentele lanului
alimentar.
Comisia Codex Alimentarius ncurajeaz i recomand metodei HACCP n industria
alimentar.De asemenea , legislaia recent a Uniunii Europene recomand aplicarea

sistemelor de management al calitii bazate pe HACCP n riile care doresc s exporte

produse alimentare ctre Uniunea European.

PRINCIPIILE SISTEMULUI HACCP

Sistemul de Analiz a Riscurilor n Punctele Critice de Control reprezint o
abordare sistematic a dezideratului privind sigutana produselor alimentare i
const n aplicarea a apte principii de baz.
Principiul 1:Evaluarea riscurilor asociate cu obinerea materiilor prime i a
ingredientelor,prelucrarea,manipularea,depozitarea,distribuia,prepararea
culinar i consumul produselor alimentare.
Principiul 2:Determinarea punctelor critice prin care se pot ine sub control
riscurile identificate.
Principiul 3:Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate n fiecare punct
critic de control.
Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de
control.
Principiul 5:Stabilirea aciunilor corective care vor fi aplicate n situaia cnd n
urma monitorizrii punctelor critice de control este detectat o abatere de la
limitele critice.
Principiul 6:Organizarea unui sistem eficient de pstrare a nregistrrilor care
constituie documentaia planului HACCP.
Principiul 7:Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dac sistemul
HACCP funcioneaz corect.
1.1. PRINCIPIUL 1
Este identificat ca evaluarea riscurilor s se efectueze n faza de
proiectare a produsului i a procesului tehnologic de fabricaie ,pentru a
defini punctele critice de control nainte de nceperea fabricaiei propriuzise.
Evaluarea riscurilor se realizeaz n dou etape:
-evaluarea timpului de produs n funcie de riscurile asociate acestuia;
-evaluarea riscurilor n funcie de severitate.

Includerea produsului ntr-o anuit categorie de periculozitate se face pe

baza urmtoarelor caracteristici:
-produsul conine sau nu ingrediente sensibile;
-fluxul tehnologic presupune sau nu o etap n care este posibil
distrugerea eficient a microporganismelor periculoase sau a celorlalte
riscuri identificate;
-exist un risc ajor de contaminare a produsului dup ncheierea
procesului de fabricaie;
-exist pericolul unei manipulri necorespunztoare n timpul
transportului,vnzrii i pregtirii culinare care s fac produsul periculos
pentru consum;
-dup ambalare,produsul necesit tratamente termice sau pregtire
culinar.
1.2. PRINCIPIUL 2
Determinarea punctelor critice de control se poate face n orice etap a
procesului de fabricaie n care se impune i este posibil inerea sub control a
riscurilor identificate.
Un punct critic de control este orice punct sau etap dintr-un sistem de
producie,n care pierderea controlului poate avea drept consecin punerea n
pericol a sntii consumatorilor.
Exemple de puncte critice de control pot fi :trataentele termice,refrigerarea,
congelarea , igienizarea utilajelor , a spaiilor de producie etc.
1.3. PRINCIPIUL 3
Stabilirea limnitelor critice se face pentru parametri selecionai n
fiecare punct critic de control.Pentru un punct critic de control pot exista una
sau mai multe limite critice,iar n cazul n care oricare din aceste limite a fost
depit,nseamn c punctul critic respectiv a ieit de sub control i
inocuitatea produsului finit este n perocol.Cele mai frecvent utilizate limite
critice sint:
-temperatura;
-durata;
-umiditatea;
-pH-lui;
-aciditatea;
-coninutul de nitrii;
-coninutul de sare etc.
1.4.PRINCIPIUL 4
Procedurile de monitorizare (verificarea organizat a punctelor critice de
control i a limitelor critice ) i rezultatele monitorizrii trebuie s fie bine
documentate i inerpretate ,erorile de monitorizareputnd genera defecte critice

ale produselor.Este bine ca monitorizarea s fie continu, dar sunt situaii cnd
acest deziderat nu poate fi realizat.n aceast situaie intervalul la care se face
monitorizarea trebuie s fie foarte bine stabilit pentru a asigura meninerea sub
control a riscurilor identificate.
De asemenea , este indicat ca monitorizarea s se efectueze prin metode
rapide , care s furnizeze informaii n timp util, iar toate rezultatele monitorizrii
trebuie s fie nregistrate.Aceste nregistrri i documentele aferente vor fi
semnate de persoanele care au efectuat monitorizarea , dar i de o persoan
responsabil cu monitorizarea.
1.5. PRINCIPIUL 5
Este necesar stabilirea aciunilor corecte care vor fiaplicate atunci cnd n
urma monitorizrii punctelor critice de control este detectat o abatere de la
limitele critice.Aceste aciuni corective trebuie s elimine riscurile i s asigure
inocuitatea produsului finit.
Toate deviaiile aprute i msuriile corective aplicate trebuie s fac
obiectivul unor nregistrri care constituie obiectivul unor nregistrri care
constituie documentaia planului HACCP , iar nregistrrile pstrate cel puin
pn la expirarea termenului de variabilitate a lotului respectiv.
1.6. PRINCIPIUL 6
Este necesar organizarea unui sistem de pstrare a nregistrrilor care
implic planul HACCP , documentaia referitoare la punctele critice de control
(limitele critice i rezultatele monitorizrii ), deviaiile aprute i msurile
corective aplicate.Documentele sunt puse la dispoziia organelor de inspecie,
ori de cte ori acestea solicit acest lucru.

1.7. PRINCIPIUL 7
Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dac sistemul HACCP
funcioneaz corect vizeaz metode , proceduri i teste utilizate.Verificarea
funcionalitii sistemului poate fi efectuat att de productor , ct i de
organismele de control i are rolul de a confirma dac n urma aplicrii
sistemului HACCP , au fost identificate toate riscurile, iar acestea sunt sub
control.
Metodele de verificare pot fi i metode microbiologice , fizice , chimice i
senzoriale.

PATE VEGETAL

PC1

Recepie m. p.
soia

PC1

Depozitare

Pregtire arj

Cuterizare

Umplere
PC4

Inchidere

Splare
PCC1

Tratament
termic
Depozitare

Etichetare

Livrare
PCC2

Igienizare

Recepie
ingrediente

PC1

Ap

Recepieambalaje
metalice,etichete

Depozitare
PC2

Pregtire arj
ingrediente

Depozitare
Dozare
volumetric
PC3

Cutii

splare

Capace

Etiche
te

Analiza riscurilor
PATE VEGETAL
0
1
Nr.crt.
Treapta de proces
1

Recepie

Soia i
Ingrediente

2
Tip
de
risc
F

3
Evaluarea riscurilor
-Prezen corpuri strine
-Necunoaterea originii

C
-Prezen substane strine

Ambalaje
metalice

- Palet cu cutii deteriorate

- Prezenta roztoare + insecte

B
- mbinare necorespunzatoare
C
- Exfoliere lac interior, toxicitate
lac protecie

Etichete, folie

4
Cauze
- Manipulare i transport
necorespunzatoare
- Ambalaje deteriorate
- Nerespectarea ST Scandia
pentru ingrediente
-Lips documente nsoitoare,
incorecte, incomplete
- Nerespectarea regulilor de
bun practic la furnizor i n
timpul transportului
- Nerespectarea ST Scandia
referitor la ingrediente
- Manipulare + transport
necorespunztoare
- Controlul duntorilor
ineficient sau inexistent la
furnizor
-Calitate necorespunzatoare
a cutiilor
-Prelucrare
necorespunzatoare la
furnizor
-Nerespectarea ST Scandia
referitoare la ambalajele
metalice

5
Masuri preventive

6
PCC/
PC

- Manipulare i transport
corespunzatoare

PC

- Respectarea ST Scandia
pentru ingrediente
- Respectarea legislaiei
referitor la documente
- Respectarea regulilor de
bun practic la furnizor i
in timpul transportului
- Respectarea ST Scandia
referitor la ingrediente
- Manipulare + transport
corespunztoare
- Controlul duntorilor la
furnizor
- Verificarea mbinarii
cutiilor la recepie
-Prelucrare
corespunzatoare la furnizor
- Respectarea ST
referitoare la ambalaje
metalice
-Verificarea calitii
mbinarii

Nu exist riscuri care s afecteze sigurana alimentului

PC

Depozitare

Soia i
Ingrediente

- Contaminare insecte, duntori - Control ineficient sau

inexistent al duntorilor

B
- Neetanare ui, lips plase
la ferestre

Ambalaje
metalice
etichete, folie
Pregtire arj ingrediente

- Control eficient al
duntorilor i insectelor
- Control eficient al
duntorilor
- Etanare ui
- Montare plase la ferestre
-Instalare de dispozitive
Fly Killer la usile de acces
-Dezinsectii periodice

PC

Nu s-au constatat riscuri n ce privete sigurana alimentar

F

- Prezenta corpuri strine

-Ingrediente n exces

Cuterizare

- Contaminare cu corpuri strine

F
(Fragmente metalice din cuite)

- Nerespectarea regulilor de - Respectarea regulilor de

bun practic
bun practic
-Defeciune cntar
- Verificarea metrologic a
DMM
-Eroare personal
- Instruirea personalului

-Nerespectarea regulilor de
bun practic
-Defeciuni cutter

-Respectarea regulilor de
bun practic
-Respectarea planului de
mentenan cutter
-control integritate cuit
cutter dup fiecare arj
sau zgomote suspecte

PC

Splare cutii

F
6
7

8
9

Umplere cutii
nchidere cutii

Splare cutii nchise

Tratament termic

10

Depozitare

11
12
13

Etichetare
Livrare
Igienizare

B
F

- Contaminare microbian

- Funcionare necorespunz- - Respectarea planului de

toare a echipamentului
mentenan si de verificare
automatizat de splare i
a echipamentelor
sterilizare a cutiilor
- Exfoliere lac
- Presiunea i temperatura
- Funcionarea corespunnecorespunztoare a
ztoare a echipamentului
aburului de spalare
generator de abur
Nu exist riscuri pentru sigurana alimentului
- Multiplicare microbiana
- Neetanare recipieni
- Reglare corespunztoare
- Ambalaj deformat
a utilajelor de nchidere
- Capac fr mas de
etanare
- Reglare necorespunztoare - Verificare etaneitate
a mainii de nchis
Nu exista riscuri pentru sigurana alimentului
- Nu sunt distruse
- Stabilirea incorect a
- Setarea corecta a
microorganismele
formulei de sterilizare fr
combinaiei timp
verificarea prin
temperatura
termopenetraie si fr
- Respectarea planului de
incubarea ulterioara
mentenan a
- Funcionarea
sterilizatoarelor
necorespunz-toare a
- Monitorizarea timpului si
sterilizatorului
a parametrilor de
sterilizare
- Instruire personal
Nu exista riscuri pentru sigurana alimentului
Nu exista riscuri pentru sigurana alimentului
Nu exista riscuri pentru sigurana alimentului
- Contaminare microbiologic
- Nerespectarea procedurii de - Respectarea procedurii
igienizare
de igienizare
- Corpuri strine rmase pe
- Utilizarea de detergeni
- Utilizare de detergeni
utilaje
neaprobai
aprobai
- Nerespectarea concentraiei - Respectarea soluiilor
soluiilor de splare
de splare
- Resturi de substane de
- Cltire insuficient
- Cltire corespunztoare
dezinfecie, igienizare
- Controlul igienizarii

PC

PCC

PCC

(verificarea pH-ului,
controlul preoperational,
teste de sanitaie)

PLAN HACCP monitorizarea PCC-uri

Pate vegetal
PCC Faz
Tip
proces
risc
tehnologic

Valori limit

Control

Abateri

PCC1 Tratament
termic

toC=121,1oC.
Pres = 2 bar
T=21`la120 g
T=36`la 200g

Vizual toC< 121,1oC

display-uri T < 55 min.
- Termosta- Pres < 2 bar
tare

PCC4 Igienizare

B
F
C

- Optic curat

-Control
vizual

Msuri corective

Frecven

Resp.

Reajustare - Continuu, -Controlor

program
fiecare
calitate
- Prelungire timp arj
sterilizare

Murdrie - Reigienizare
vizibil
Reinstruire
echip igienizare
- Recontrol
Lips - Test rapid
-Prezenta
-Reigienizare
si
coliformi
coliformi
dezinfectie
-Reinstruire echita
igienizare
-Recontrol
sanitatie
- NTG < 20
- Teste de NTG > 20
-Reigienizare
si

Doc

-Fisa
control
tratament
termic

Zilnic,
nainte de
nceperea
produciei
-Zilnic si de -Fisa
cate
ori Responsabil evidenta
este nevoie igienizare
sanitatii

-Zilnic si de -

sanitaie

dezinfectie
cate
ori Responsabil
Reinstruire echipa este nevoie igienizare
igienizare
-Recontrol
sanitatie

PLAN HACCP monitorizare PC-uri

Pate vegetal
PC

PC1

Faza
proces
tehnologic
-Receptie
ulei

Tip
de
ris
c
F
C

Valori limita
-

Ambalaje
integre
Document
e de insotire
complete,
corecte,
prezente

Control
-Vizual

Masuri
corective

Abateri
-

Ambalaje
deteriorate
Documente
lipsa, incomplete,
incorecte

Frecventa

Return -Fiecare lot

are unitati de receptionat
ambalaj
deteriorate
Recla
matii furnizor

Responsa
bil
-Comisia
de receptie

Documente
-Raport
de
inspectie
primire
F05 02

PC1

Receptie
Ingrediente

B
F
C

Ambalajein -Vizual
tegre
Lipsa
rozatoare,
insecte
Document
e de insotire
comlete si
corecte
prezente
Substante
chimice absente

-Ambalaje
deteriorate
-

Prezenta
rozatoare, insecte
Documente
lipsa, incomplete,
incorecte
Prezenta de
urme, scurgeri de
subst.
chimica
(lubrifianti)
pe
ambalaj

Return - Ficare lot

are unitatile receptionat
de ambalaj
deteriorate,
cu
excremente
de rozatoare
si
insecte
prezente,
sau cele ce
prezinta
urme
de
iinfiltrare pe
saci/pungi
Recla
matii
furnizor

-Comisia
de receptie

-Raport de
inspectie la
primire F05 02

PC1

PC2

Receptie
ambalaje
metalice

Pregatire
sarja
ingrediente

B
F
C

F
C

Paleti cu
cutii
nedeteriorate
Lipsa
rozatoare+inse
cte
Cutii cu
calitate
corespunzatoar
e, fara exfolieri
de loc si fara
substante
straine%
-Lipsa corpuri
straine in
ingrediente

-Cantitati de
ingrediente
conform retetei
de fabricati

Viz
ual

- Control
grad de
mbinare
cu defectoscopul
- Control
cu solutie
salina si
sterilizator
-Vizual

-Prin
cantarire
cu cantar
electronic

Cutii
deteriorate
Prezenta
rozatoare+
insecte
-Cutii
necorespunzatoar
e calitativ cu
imbinare
necorespunzatoar
e si exfolier

- Returnare
palet

- Ficare
palet receptionat
- Cutii
controlate
pe
transport

- Reclamtii
furnizor

-Prezenta
-Indepartarea
corpurilor straine in corpurilor
ingrediente
straine sau
rejectare
unitate
ambalaj
-Cantitati de
ingrediente
depasite
-Retragere
sarja
suspecta
dupa examen
de laborator
(reutilizare ca
re work sau

-Fiecare
unitate de
ambalaj

-Fiecare
sarja de
produs

confiscare )

PC3

Spalare cutii
goale

B
F

NTG <20

-Teste de
sanitatie

-NTG>20

-Oprire linie
verificare
presiune si
tcabur de
spalare
-Verificare
functionare
echipament
spalare
-Cutiile se
redirijeaza
-Recontrol

PC4

Inchidere
cutii

-Recipienti etansi

-Vizual
-Controlul
etansietat
ii conform
STAS

-Recipienti
neetansi

-Oprire linie
-Reglare
masina de
inchis
-Recontrol
etansietate
-Cutiile din
intervalul de
timp dintre
ultimele 2
controale se
termostateaz
a

-La fiecare
ora