MANAGEMENTUL ÎNTREŢINERII SI REPARĂRII UTILAJELOR

11.1. Consideratii generale

În lucrarile de specialitate românesti, doar termenul de mentenanta este relativ nou, el definind
activitati care fac parte din categoria celor mai uzuale si mai cunoscute practicate cotidian în
mediul industrial înca din cele mai vechi timpuri. Totusi, mentenanta cunoscuta în România ca
„întretinerea si repararea utilajelor” reprezinta nu numai o denumire, un termen nou, ci o abordare
superioara a activitatilor specifice care au ca scop mentinerea performantelor bunului utilizat,
complectate cu metode specifice si integrate într-o conceptie sistemica cu activitati logistice,
administrative si manageriale astfel încât eficienta economica sa fie permanent îmbunatatita.

Sistemele defecte conduc la rezultate neprevazute si nedorite, care chiar daca nu un

caracter catastrofic creeaza disconfort, induc inconveniente si genereaza pierderi care în final se
materializeaza în costuri suplimentare deloc de neglijat. Nu ne putem închipui tehnica militara,
lansatoarele de rachete, complexele produse aerospatiale sau sistemele hidraulice ale satelitilor
decât functionând ireprosabil, dar totodata nu putem ignora consecintele unei instalatii de aer
conditionat defecte dintr-un birou: salariatii lucreaza fara randament, calculatoarele se opresc. Un
studiu comparativ realizat între întreprinderile britanice si cele germane, arata ca utilajele si
echipamentele engleze nu sunt corespunzator întretinute si se defecteaza mai des, ramânând
neproductive perioade suplimentare de timp. Defectuoasa organizare a întretinerii echipamentelor
conduce la pierderi anuale estimate la nivelul a 550 milioane £ [7] iar remedierea situatiei
existente si cresterea performantelor poate fi obtinuta doar prin coordonarea unor activitati
pluridisciplinare în care sa fie incluse: proiectarea, constructia, instalarea, exploatarea, logistica,
repararea si administrarea activitatilor respective.

Terotehnologia reprezinta o combinatie între management, finante, inginerie si alte pra

434g62e ctici aplicate sistemelor fizice în scopul îmbunatatirii rezultatelor economice în perioada
duratei ciclului de viata pentru un produs. În fapt, sunt identificate si selectionate resursele fizice
care pot contribui la mentinerea performantelor echipamentelor si utilajelor, tehnica moderna
fiind asociata cu o serie de masuri asiguratorii în domeniul sigurantei în functionare a utilajelor si
produselor, fundamentate pe cunoasterea în detaliu a compartimentului sistemului si prin actiuni
de mentinere la performantele stabilite printr-o întretinere preventiva corespunzatoare.

Mentenanta, în engleza fara semnificatii lingvistice, în franceza însemnând întretinere

reprezinta un ansamblu de activitati destinate conservarii echipamentelor, a proprietatilor acestora
în conditiile în care ele permit satisfacerea cât mai corespunzatoare a obiectivelor întreprinderii.
De cele mai multe ori mentenanta este perceputa ca sistemul de întretinere preventiva care
minimizeaza pe termen lung costurile activitatilor respective, însa mentenanta trebuie sa raspunda
si unor obiective mixate foarte complexe: asigurarea securitatii si fiabilitatii sistemului,
eliminarea sau reducerea riscurilor în functionare, stabilitatea caracteristicilor functionale în ciclul
de viata al sistemului, continuitatea si motivatia activitatii salariatilor, supravietuirea economica
si competitivitatea întreprinderii prin controlul cheltuielilor aferente activitatilor respective.

La nivel de produs mentenabilitatea reprezinta proprietatea pe care trebuie sa o posede

masina utilajul, echipamentul sau instalatia de a se mentine în stare de functionare prin
întretinere, revizii si reparatii simple, usor de realizat, pe toata durata de viata.

Principalele obiective [8] ale activitatilor de mentenanta sunt:

 - minimizarea pierderilor economice datorita întreruperilor si optimizarea cheltuielilor
de întretinere si reparatie;

- maximizarea performantelor obtinute de echipamentele din dotare, într-o maniera

continua si eficienta;

- prevenirea întreruperilor accidentale si a consecintelor acestora asupra ritmicitatii si

continuitatii activitatilor productive.

Pentru a avea certitudinea ca obiectivele nominalizate vor fi realizate trebuie efectuate o

serie de activitati specifice dintre care cele mai relevante constau în:

- înca din faza de proiectare asigurarea cresterii posibilitatilor de inspectie a starii

echipamentelor si a schimbarii usoare a componentelor de uzura;

- amplasarea corespunzatoare a echipamentului astfel încât întretinerea si repararea sa

poata fi efectuata fara dificultati;

- organizarea procesului productiv astfel încât sa fie previzionate stocuri intermediare

care sa asigure continuitatea productiei pe perioada întreruperilor;

- optimizarea tehnologiei de întretinere si reparatie, astfel încât durata de interventie sa

fie cât mai mica, reducând timpii de întrerupere a echipamentelor de lucru;

- realizarea unui program de întretinere preventiva care printr-un sistem de inspectii

planificate si prin schimbarea unor elemente critice, de uzura, pot reduce probabilitatea
de întreruperi accidentale.

Întretinerea si repararea utilajelor utilizeaza o serie de notiuni fundamentale, pe care le vom

defini sumar pentru a putea întelege logica sistemului de mentenanta.

Defectul reprezinta acea stare a sistemului în care satisfactia în munca si performantele

obtinute nu sunt la standardul acceptat. Un autoturism care în anumite conditii consuma
sistematic 8 l/100 km, în loc de 6,5 l/100km performanta specificata în cartea tehnica, este un
echipament defect.

Siguranta în functionare reprezinta probabilitatea ca o parte din echipament sau

echipamentul însusi sa functioneze corect, fara defecte, pe perioada de timp prestabilita.
Siguranta în functionare este evidentiata de o serie de parametrii fundamentali: fiabilitatea,
mentenabilitatea, disponibilitatea si securitatea având ca obiectiv mentinerea calitatii produsului
sau a sistemului pe toata durata ciclului de viata la un pret corespunzator. În domeniul sigurantei
în functionare a sistemelor si a echipamentelor persista grave lacune care prejudiciaza rezultatele
economice ale întreprinderilor, stare relevata si de slaba perceptie a notiunii de fiabilitate,
indicatorul cel mai utilizat în siguranta în functionare.

Fiabilitatea produsului reprezinta probabilitatea matematica ca un produs sa-si realizeze

functiunea într-un mediu dat, pe timpul unei durate sau a unui numar de cicluri de functionare
prestabilite. În atare conditii, fiabilitatea reprezinta inversul defectului iar ameliorarea sa impune
adoptarea unor atitudini responsabile la nivel de proiectanti, executanti si utilizatori.
 Literatura de specialitate [1] [5] mentioneaza cinci cai prin care poate fi marita siguranta
în functionare a sistemelor:

1. Cresterea sigurantei în functionare a componentelor sistemului.

2. Asigurarea redundantei în sistem.

3. Proiectarea si implementarea unui sistem de întretinere preventiva.

4. Utilizarea inventarului de antecedente pentru a identifica stadiul sistemului si tipurile

de evenimente probabile.

5. Dimensionarea capacitatilor de întretinere si reducerea timpilor de stagnare.

11.2. Cresterea sigurantei în functionarea sistemelor

Majoritatea sistemelor sunt compuse din componente individuale interconectate serial, fiecare
element fiind caracterizat prin rolul, functiunile, caracteristicile, performantele si calitatea
executiei. Daca, dintr-un oarecare motiv un component se defecteaza, tot sistemul poate fi defect,
adica performantele standard nu mai sunt asigurate partial sau în totalitate. Unitatea de baza
pentru masurarea sigurantei în functionare este rata defectelor RD care masoara procentajul de
defecte din numarul total de produse testate:

RD(%) =

Daca raportam rata defectelor la un timp de serviciu prestabilit RD(T) avem:

RD(T) = defect/unitate/ora

în care:

TT – reprezinta timpul total

TN – reprezinta timpul în afara functionarii

Un alt indicator, deosebit de util, îl reprezinta timpul mediu între doua defecte:

TMPD = unitate/ani/defect

Exemplu: 20 de instalatii de aer conditionat care sunt utilizate pentru reactoare nucleare,
construite pentru 1000 ore de functionare, au fost testate, si doua produse s-au defectat: una dupa
200 de ore, iar alta dupa 600 de ore de functionare. Pe baza rezultatelor obtinute câte defecte se
pot produce daca alte 20 de instalatii sunt utilizate pe perioada unui an ?

Avem:

RD(%) =

RD(T) =
în care:

To = TT – TN

TT – timpul total 20 x 1000 = 20000 ore

TN – timpul nefunctional 800 + 400 = 1200 ore

RD(T)=

iar

TMPD =

Valoarea 9434 unitati/an/defect reprezinta timpul mediu între doua defecte care se poate
considera pentru grupul de unitati (20 în cazul nostru) în timpul a mai multor ani de serviciu.
Aceasta valoare nu reprezinta durata de viata asteptata de la un produs luat individual.

Dupa cum am prezentat anterior, fiabilitatea produsului reprezinta principalul indicator al

sigurantei în functionare, probabilitatea matematica ca un produs sa-si realizeze functiunea într-
un mediu dat. Ameliorarea fiabilitatii sistemului reprezinta o preocupare primordiala pentru o serie
specialisti: proiectanti, cercetatori, ingineri, economisti, caile cele mai utilizate în acest demers
fiind:

- ameliorarea cercetarii si proiectarii componentelor sistemului;

- simplificarea sistemului;

- ameliorarea procesului productiv;

- ameliorarea controlului de calitate;

- testarea componentelor si a sistemelor;

- realizarea unei întretineri periodice preventive;

- optimizarea exploatarii componentelor si a sistemului;

- instalarea de sisteme în paralel.

Siguranta în functionare a sistemului depinde de siguranta în functionare a fiecarui element

component, chiar daca valoarea intrinseca a acestor elemente nu depinde de alt element
component. În figura 11.1 se evidentiaza faptul ca siguranta în functionare a sistemului (pe
verticala) este dependenta de numarul componentelor si valoarea sigurantei de functionare a
acestora. Daca sistemul este format dintr-un singur component, siguranta în functionare a sistemului
este egala cu siguranta în functionare a elementului respectiv. Daca sistemul are 50 componente
fiecare cu o rata de siguranta de 99,5%, pentru întregul sistem siguranta în functionare are o
valoare mult mai redusa de 78%; daca sistemul are 100 de componente fiecare cu o siguranta în
functionare de 99,5% pentru întregul sistem siguranta în functionare este doar de 60%. În
nomograma se prezinta siguranta în functionare a unor sisteme complexe care având sute de
componente cu o fiabilitate destul de ridicata, totusi pe ansamblul produsului rezultatele sunt total
nesatisfacatoare.

Figura 11.1 – Siguranta în functionare a sistemului

Daca pentru fiecare element component putem identifica si specifica propria rata de
siguranta în functionare (fiabilitatea Ri) vom determina si rata sistemului Rs prin formula:

Rs = R1∙ R2 ∙ R3 ∙ … ∙ Rn

De exemplu: Sa presupunem ca utilizam un sistem de relee format din trei componente

înseriate (fig. 11.2) cu sigurante în functionare specifice R1 = 0,9; R2 = 0,8 si R3 = 0,99.

R1 = 0,9 R2 = 0,8 R3 = 0,99

Figura 11.2 – Sistem de relee înseriate

Rata de siguranta în functionare a întregului sistem este:

Rs = R1 ∙ R2 ∙ R3 = (0,9) ∙ (0,8) ∙ (0,99) = 0,713

Valoarea 0,713 reprezinta fiabilitatea sistemului de relee înseriate

11.3 Asigurarea redundantei

Redundanta reprezinta o actiune tehnica prin care se creste siguranta în functionare a sistemului
prin asigurarea în constructia sistemului a unor elemente adjuvante care vor lucra preluând
functiunile în conditiile de defectarii elementelor de baza. Instalarea de componente sau sisteme
în paralel reprezinta consecinta demersurilor de asigurare a redundantei, o metoda preventiva care
în conditiile defectarii unui component permite utilizarea imediata a unui component similar
montat în paralel cu cel defect. Metoda se utilizeaza mai ales în conditiile în care cu toate
masurile luate pentru marirea sigurantei în functionare a componentelor, valoarea finala obtinuta
pentru ansamblu nu satisface, sistemului trebuind sa i se asigure din ratiuni tehnice, economice
sau de securitate o rata de siguranta superioara. Deci, lânga un component cu o rata de siguranta
de 80%, vom monta în paralel un component identic, cu aceeasi rata de siguranta care va lucra
doar când primul component se va defecta. Rata de siguranta în functionare a sistemului careia i
s-a asigurat redundanta reprezinta probabilitatea primului element de a lucra corect la care se
adauga probabilitatea celui de-al doilea element de a lucra corect corijata cu probabilitatea ca
acesta sa nu lucreze:

în care:

- rata de siguranta a unui bloc cu redundanta

- rata de siguranta a elementului de baza

- rata de siguranta a elementului redundant

Exemplu: Sa presupunem ca la exemplul anterior (fig. 11.2) rata sigurantei în functionare a

sistemului format din cele trei relee este total necorespunzatoare, iar performantele releelor
componente nu mai pot fi îmbunatatite. Firma doreste sa mareasca siguranta în functionare a
sistemului, prin asigurarea redundantei pentru primele doua elemente componente.

Sistemul de relee cu asigurarea redundantei va avea constructia din fig. 11.3, în care s-au introdus
în paralel cu elementele de baza câte un element suplimentar identic pentru primele doua
componente.

Figura 11.3 – Sistem de relee cu asigurarea redundantei

Conform formulei prezentata anterior avem:

Rs = [R1 + R′1(1 – R1)] ∙ [R2 + R′2(1 - R2)] ∙ R3 =

[0,9 + 0,9(1 – 0,9)] ∙ [0,8 + 0,8(1 – 0,8)] ∙ 0,99 = 0,94

Deci, prin asigurarea redundantei pentru primele doua componente firma a reusit sa creasca
siguranta sistemului de la 0,713 la 0,94 desigur cu cheltuielile suplimentare care trebuie sa fie
justificate de performanta astfel obtinuta.
11.4. Proiectarea si implementare unui sistem de întretinere preventiva

Întretinerea este de doua categorii: preventiva si accidentala. Întretinerea preventiva [6] mentine
sau creste performantele echipamentelor prin inspectii de rutina si prestarea unor servicii care
mentin utilajele si echipamentele de conditii corespunzatoare; ea presupune proiectarea si
implementarea unui sistem care sa poata prevedea potentialele defecte declansând o serie de
masuri corective sau de schimbare ce vor preveni întreruperile sau pierderea performantelor.
Deci, întretinerea preventiva reprezinta un mecanism tehnic-economic-uman care are menirea de
a mentine sistemul productiv la performantele proiectate, crescând competitivitatea întreprinderii
printr-o eficienta ridicata.

Întretinerea accidentala reprezinta actiunile de remediere prestate pe un echipament defect care

trebuie reparat în conditii de urgenta sau dupa anumite prioritati stabilite de conducerea
administrativa.

Figura 11.4 – Evolutia ratei defectelor în timp

Pentru a stabili care tip de întretinere

trebuie aplicat în conditiile concrete, specifice fiecarui sistem productiv trebuie sa definim ce
tipuri de defecte apar în perioada de viata a unui echipament (produs) si distributia acestora
(figura 11.4). Cea mai mare rata a defectelor este specifica perioadei initiale cunoscuta sub
denumirea de moarte infantila, cu pene (defecte) precoce datorate mai ales procesului de montaj,
a transportului etc. reprezentata printr-o curba exponentiala negativa, zona AB. Urmeaza o zona
cu defecte rare BC cu o rata relativ constanta si urmând o distributie de tip Poisson. Zona
defectelor de uzura CD, are o distributie urmând legea normala, putin asimetrica, datorata în
primul rând erodarii echipamentului în urma exploatarii în timp. Defectele numeroase din zona
AB reprezinta explicatia pentru rodarea produselor înainte de a fi comercializate iar alte
întreprinderi asigura o perioada de garantie (de la 90 de zile la 3 – 5 ani), termen în care aceste
defecte sunt depistate si eliminate. Statistic, este demonstrat ca o serie de defecte din zona AB nu
se datoreaza fiabilitatii scazute a produsului, cauza o reprezinta unele manevre inabile si chiar a
unei utilizari improprii, posibil de evitat prin pregatirea si selectionarea personalului operativ.
Urmeaza o perioada de timp relativ lunga BC în care distributia ratelor de defecte poate fi
determinata probabilistic. Daca marja, distributia, este relativ mica, putem spune ca rata defectelor
are o valoare standard bine definita, care creaza premisele implementarii unei întretineri preventive
cu un sistem de programare eficient.

Figura 11.5 – Cele mai frecvente rate de distributii ale defectelor

În figura 11.5 sunt prezentate cele mai frecvente distributii ale ratelor de defectare la utilajele si
echipamentele de lucru specifice întreprinderilor industriale.

Cazul a, reprezinta o distributie Poisson, cea mai favorabila introducerii unui sistem de întretinere
preventiva pentru ca defectele se succed la intervale aproximativ constante.

Cazul b, reprezinta o distributie tipica pentru masinile si utilajele a caror elemente

componente au sigurante de functionare diferite, iar unele cu o siguranta sub performantele
solicitate produsului finit. Defectele apar mai ales la începutul perioadei de funtionare.

Cazul c reprezinta o distrbutie, specifica masinilor care necesita ajustari foarte fine; daca
ajustarile sunt realizate corespunzator, defecte pot aparea dar dupa un timp de exploatare foarte
îndelungat.

Daca se doreste proiectarea si implementarea unei politici de întretinere preventive, decizia

are un caracter preponderent economic: este sau nu rentabila? Relatiile dintre întretinerea preventiva
sau întretinerea accidentala prin repararea defectelor si costurile pe care le genereaza sunt ilustrate
în figura 11.6.

Figura 11.6 – Costurile totale de întretinere

Teoretic, cheltuielile efectuate cu întretinerea preventiva maresc durata de functionare a

echipamentului si deci sunt evitate o serie de reparatii accidentale, numarul defectelor fiind redus
simtitor sau chiar anulate. Daca numarul defectelor este foarte mic, chiar în cazul lipsei
întretinerii preventive, costurile aferente reparatiilor accidentale sunt relativ reduse si este logic sa
exploatam utilajul pâna se strica, sa-l reparam si apoi sa-l utilizam în continuare. Se poate
conchide ca optiunea de a implementa sau nu un sistem de întretinere preventiva depinde de
numarul de defecte, de distributia lor, de consecintele acestora si de costurile cu reparatiile.
Astfel, conducatorul va trebui sa analizeze si sa gaseasca un echilibru între doua categorii de
consecinte:

- daca creste costul întretinerii preventive scade numarul de defecte;

 - daca nu exista întretinere preventiva, cresc defectele, cresc costurile pentru reparatiile
accidentale.

Din figura care cumuleaza cheltuielile de întretinere rezulta ca, peste punctul de intersectie al
celor doua costuri (notate cu I) este de preferat, datorita costurilor mai reduse, sa abandonam
sistemul de întretinere preventiva si sa reparam utilajele când se defecteaza.

Într-o analiza de acest tip problema o reprezinta posibilitatea de a cuantifica corect costurile
reparatiilor, pentru ca rareori se pot identifica toate pierderile, o parte dintre ele sunt ignorate
pentru ca nu sunt direct legate de defectiunea si perioada respectiva. Oricât de mici si
neimportante par la prima vedere, toate consecintele trebuie inventariate: costul stocari pieselor de
schimb, nemultumirea clientilor, scaderea moralului operatorilor etc. Cuantificând toate costurile
asociate timpului de stationare, conducatorul poate calcula într-o maniera economica nivelul
optim al activitatii de întretinere, datele necesare unui demers logic fiind îndreptate spre
identificarea unor elemente fundamentale: probabilitatea defectelor, timpii de reparatii si
cheltuielile de întretinere sau reparatie.

Calculul oportunitatii întretinerii preventive se realizeaza dupa un algoritm [4] format din
urmatoarele etape:

1° Analiza defectelor si istoricul reparatiilor;

2° Calculul probabilitatii defectelor.

3° Calculul costului probabil al repararii accidentale.

4° Calculul costului întretinerii preventive.

5° Compararea rezultatelor si adoptarea deciziei.

Exemplu: O firma de pariuri electronice are un computer pentru procesarea datelor. În ultimele 20
de luni calculatorul a fost defect dupa cum urmeaza:

Numar de defecte lunare Numarul de luni Frecventa defectelor

0 4 4/20 = 0,2
1 8 8/20 = 0,4
2 6 6/20 = 0,3
3 2 2/20 = 0,1

În fiecare perioada în care computerul a stat firma a estimat ca a pierdut 300 u.m. în reparatie si
întreruperea afacerii. O firma de calculatoare propune un sistem de întretinere preventiva care
costa 220 u.m. lunar si care reduce numarul de defecte la unul pe luna. Care va fi optiunea firmei
de pariuri?

Faza 1. Calculul probabilitatii numarului de defecte, daca firma continua sa lucreze ca înainte:
 =

= (0)∙(0,2) + (1)∙(0,4) + (2)∙(0,3) + (3)∙(0,1) = 1,4 defecte/luna

Faza 2. Calculul costului probabil daca nu se contracteaza întretinerea preventiva:

Cost probabil = = 1,3 ∙ 300 = 390 u.m/luna

Faza 3. Calculul costului probabil cu întretinere preventiva:

Cost probabil = =

= 220 + (1)∙(300) = 520 u.m./luna

Faza 4. Compararea rezultatelor obtinute. Este evident ca un sistem de întretinere preventiva nu

se justifica economic; el s-ar putea contracta în cazul în care costul sistemului de întretinere lunar
nu ar depasi 90 u.m. sau daca firma de calculatoare asigura toate întretinerile si reparatiile la un
cost lunar de maxim 390 u.m.

Exemplul prezentat reprezinta un caz singular, majoritatea întreprinderilor industriale având în

dotare mai multe echipamente tehnologice de acelasi tip, parcul de echipamente reprezentând o
baza justificativa si asiguratorie a capacitatii productive necesare pentru satisfacerea cererilor
clientilor. În aceste conditii costul de întretinere si reparatie se determina cu o formula generala
de tipul :

(Cost) =

Numarul asteptat de defecte cumulat în timp, notat cu B, se poate determina cu ajutorul

ecuatiei:

unde

N – reprezinta numarul de echipamente, utilaje

P – probabilitatea de defectare pe perioada unei luni date dupa întretinere preventiva.

 Pn – reprezinta probabilitatea ca masina sa se defecteze accidental dupa întretinere în a n-a
luna; daca întretinerea preventiva a fost realizata în luna a 3-a pentru o masina, în perioada a 4-a
avem P1 probabilitatea ca ea sa se defecteze, iar în a 5-a luna avem probabilitatea P2 sa se
defecteze, etc.

n – reprezinta numarul de perioade de timp, în general o luna calendaristica.

Exemplu: O firma are în dotare 5 masini de multiplicat care din timp în timp se defecteaza.
Serviciul economic propune ca pentru cele cinci masini sa fie promovata o politica de întretinere
preventiva de baza cu o valoare de 100 u.m. pentru o vizita. Daca orice masina se defecteaza
costul de avarie, reparatie accidentala, este în medie de 250 u.m. în care s-au calculat pierderile
de capacitate si costurile cu reparatia. Înregistrarile arata ca probabilitatea de aparitie a
defectiunilor dupa o reparatie sunt:

Luni pâna la prima Probabilitatea

defectiune dupa o reparatie
de defectiune
1 0,2
2 0,1
3 0,3
4 0,4

Sa se determine politica optima de întretinere preventiva

Politica pentru o luna

Numarul de defecte asteptat:

B1 = N∙ P1 = (5) ∙ (0,2) = 1

Politica pentru doua luni.

Firma va decide sa verifice echipamentele la doua luni iar numarul asteptat de defecte B2
are structura:

B2 = N(P1 + P2) + B1P1

Interpretarea formulei: numarul asteptat de defecte pe timp de doua luni B2 este egal cu
numarul total de utilaje ponderat cu suma probabilitatilor ca în acest timp (doua luni) utilajele sa
se defecte (P1 + P2) adunat cu numarul asteptat de masini care va cadea în prima luna B1 care este
posibil sa se defecteze din nou si în luna a doua P1 (înainte ca planificarea reparatiei sa fie
efectuata)

B2 = N(P1 + P2) + B1P1 = 5∙(0,2 + 0,1) + (1)∙ (0,2) =

= 1,7 defecte/doua luni

Numarul mediu de defecte pe luna: 1,7/2 = 0,85 defecte/luna

Costul întretinerii preventive a doua luni: 100 u.m./2 =50 u.m./luna

1. Politica de întretinere la trei luni. Similar avem

B3 = N∙(P1 + P2 + P3) + B2P1 + B1P2 =

= 5∙(0,2 + 0,1 + 0,3) + (1,7)∙(0,2) + (1)∙(0,1) =

= 3,44 defecte/trei luni

2. Politica de întretinere la fiecare patru luni.

B4 = N∙(P1 + P2 +P3 + P4) + B3P1 + B2P2+ B1P3

= 6,158 defecte/patru luni

Firma va alege politica de întretinere preventiva la fiecare doua luni care conduce la costurile
totale cele mai mici.

În concluzie, întretinerea preventiva este propice daca:

- defectiunile se produc cu o probabilitate cunoscuta si pe baza unei legi normale de

distributie; cunoscând distributia putem determina momentul întretinerii preventive;

- siguranta în functionare a sistemului nu satisface utilizatorul si ea impune o

întretinere preventiva;
 - costurile repararilor accidentale sunt mari si consecintele sunt deosebit de
nefavorabile chiar catastrofice.

O atentie deosebita trebuie acordata si activitatilor de inspectie care se încadreaza doar partial în
sistemul întretinerii preventive

Echipamentele trebuie inspectate periodic pentru a determina tipul întretinerii sau reparatia care
poate sa readuca performantele la cotele initiale. Aceste inspectii se realizeaza de multe ori
vizual, dar si prin masuratori, încercari si proceduri tipice, determinând o serie de caracteristici
fizice ale echipamentelor. Inspectia scoate în evidenta posibilitatea ca echipamentul sau un
element constructiv sa fie defect cât mai curând. Operatiile de inspectie consuma timp si resurse
financiare, astfel încât dimensionarea lor ca timp si frecventa trebuie sa constituie o preocupare
consecventa pentru conducatori.

Daca:

TT – reprezinta timpul total de întreruperi pe perioada analizata

Ti – reprezinta timpul de întrerupere pentru o inspectie

Ts – reprezinta timpul de întrerupere pentru o reparatie

N – reprezinta numarul de inspectii pe perioada analizata

K – o constanta specifica fiecarui element

Se poate considera ca timpul de întreruperi pe perioada considerata este format din timpii
prevazuti pentru inspectii si timpii de întreruperi datorate operatiilor, invers proportionale cu
inspectiile efectuate:

Numarul de inspectii N, care minimizeaza functia descrisa mai sus se obtine cu relatia

De exemplu: daca pentru un echipament s-a determinat K = 2 ts=0,9 saptamâni si ti=0.2

saptamâni, avem

11.5 Cresterea capacitatii de reparatie

Din pacate, exista numeroase situatii în care siguranta în functionare a echipamentelor nu este la
nivelul dorit, iar întretinerea preventiva nu se dovedeste a fi rentabila, singura solutie în a repara
cu promptitudine defectele o reprezinta dezvoltarea capacitatii de reparatie: conducatorii vor trebui
sa dimensioneze un sistem care sa reintroduca prompt în lucru echipamentele defecte la
performantele care le caracterizeaza, gestionând o multitudine de activitati care au ca scop:

- pregatirea si specializarea operatorilor care lucreaza pe echipamente si utilaje;

- determinarea resurselor necesare repararii utilajelor (personal specializat, scule,

instrumente, piese de schimb);
 - cresterea acuratetei si abilitatii responsabililor în stabilirea prioritatilor si a
planurilor de reparatii;

- dimensionarea stocurilor de piese de schimb;

- cresterea promptitudinii în identificarea cauzelor defectelor;

- abilitatea de a concepe cai pentru marirea sigurantei în functionare a

echipamentelor.

Se impune dezvoltarea unei politici participative (fig. 11.7) în managementul întretinerii, în care
operatorii depasesc faza de “observare, curatare, verificare” implicându-se direct în repararea
propriului utilaj.

tttsj

Întretinerea preventiva costa mai putin daca o responsabilizam spre stânga

Competenta întretinerii creste daca o gestionam dinspre dreapta

Figura 11.7 – Managementul participativ în întretinerea si repararea utilajelor

11.6. Indicatori de evaluare a întretinerii si repararii utilajelor

Productivitatea muncii reprezinta un indicator utilizat si în evaluarea managementului

întretinerii; de la formula generala:

Productivitate =

pentru întretinerea si reparatia utilajelor se utilizeaza urmatoarele variante:

a) Productivitatea întretinerii =

b) Productivitatea întretinerii =

c) Productivitatea întretinerii =

Alta categorie de indicatori, mai apropiati de managementul întretinerii si repararii sunt:

1. Eficienta utilizarii masinilor determinata prin numarul de ore operationale:

 Eficienta utilizarii masinilor =

în care:

A – reprezinta orele total posibile de lucru (24h/zi);

B – reprezinta orele neplanificate de lucru;

C – reprezinta orele de reparatii planificate;

D – reprezinta orele de reparatii neplanificate dar efectuate.

Eficienta trebuie sa tinda spre valoarea 1.

2. Eficacitatea întretinerii preventive, se poate determina cu formula:

11.7. Gestionarea întretinerii si repararii utilajelor cu ajutorul programelor

specializate

Pentru a face fata sporului de productivitate impus de legile economiei de piata, echipamentele
sunt automatizate, robotizate, legate în sisteme cât mai complexe. Oricâte masuri ar fi luate
elementele componente ale echipamentului au o limita de fragilitate mai ales fata de o serie de
agresiuni inerente: uzura, coroziune, socuri, manevre inadecvate, etc. Costul direct al întretinerii
reprezinta, dupa unele calcule riguros efectuate, aproximativ 4% din cifra de afaceri a
întreprinderii, dar daca se iau în considerare si consecintele indirecte acest procent creste într-o
maniera semnificativa, pâna la 7-8%. Pentru o perioada scurta de timp achizitia unui program soft
care sa gestioneze activitatile de întretinere si reparatii poate parea o cheltuiala mare, dar actiunea
reprezinta o sursa de profit pe termen lung. Beneficiile asteptate sunt:

1. Cresterea disponibilitatii utilajelor; disponibilitatea reprezinta aptitudinea ca masina sa fie

în starea dorita la momentul în care trebuie sa execute functionarea productiva specifica.
Stapânirea evolutiei disponibilitatii echipamentelor din dotare reprezinta un element cheie al
eficientei productiei realizate.

2. Rationalizarea stocului de piese de schimb stiind faptul ca stocul reprezinta resurse

financiare imobilizate. Stocurile sunt compuse din multe piese fara miscare timp îndelungat, iar
costurile de stocare ajung uneori chiar la 20-30% din valoarea pieselor respective. Chiar si în
astfel de conditii, tendinta actuala este tot de a creste stocurile mai ales la piesele critice, vitale.
Programele de optimizare judeca atât ratiunile tehnice cât si cele economice care pot determina
conservarea pieselor de schimb.

3. Optimizarea costurilor de productie. Programele pot determina cu promptitudine costurile

directe si indirecte datorate întretinerii sau neîntretinerii preventive a echipamentelor din dotare.

4. Prelungirea duratei de viata a echipamentelor ca urmare a aplicarii unei politici de

întretinere corespunzatoare.

Functiunile principale pe care trebuie sa le realizeze un program de gestionare a întretinerii si

repararii (fig. 11.7) echipamentelor pe calculator sunt:
- crearea unei baze de date tehnice cu privire la echipamentele din dotare (structuri
arborescente, legaturi între echipamente);

- întocmirea unor procese tehnologice si proceduri de interventii;

- centralizarea cererilor de interventii (evenimente, istoric);

- planificarea cererilor de interventii (tehnologiile, timpii, resursele);

- urmarirea realizarii interventiilor;

- repertoar al pieselor de schimb (cantitati, furnizori, timp de aprovizionare);

- optimizarea stocurilor de piese de schimb si a aprovizionarii;

- urmarirea analitica si bugetara a interventiilor (costuri);

- analize integrate: arbori de diagnostic, analiza AMDEC;

- statistica care sa evidentieze stari, frecvente, date, histograme, rapoarte, diagrame,

asistenta statistica.
e echipament Date despre resurse

t Istoric Întretinere Scule, Personal

preventiva piese,
materiale
Modificari Instructiuni Descrier Nume
e
Defecte majore Materiale Pret Vârsta
Uzura Specializare
Timpi Lot Abilitati
standard optim
Stoc Concediu
Costuri sigur

Costuri întretinere

CALCULATOR

Controlul activitatilor Rapoarte Programe de

speciale întretinere
Costuri Materiale Angajati Tendinte Ordine de lucru
Întretinere Uzura Productivitate
Analize Planificari de
Piese Previziuni Eficienta statistice activitati

Retributii Stocuri Achizitii piese

Stagnari

Fig. 11.9 - Principalele functiuni ale unui program de întretinere si reparare a echipamentelor
Bibliografie

1. Anderson. D., - An Introduction to Management Science, West

Publishing Company, N.Y., 1991.

2. Armstrong, M., - A Handbook of Management Techniques, 2th Edition,

Kogan Page, London, 1995.

3. Buffa, E.S., - Conducerea moderna a productiei, Editura Tehnica,

Bucuresti, 1975.

4. Corder, A., - Maintenance Management Techniques, McGraw Hill,

N.Y., 1976.

5. Hill, T., - Production/Organization Management. Test and Cases

Prentince Hall, London, 1991.

6. Homos, T., - Organizarea si conducerea întreprinderilor constructoare

de masini, Curs Universitar, IPB, Bucuresti, 1988.

7. U.K. Department of Industry – Terotechnology – An Introduction to the

Management of Physical Resources, London, 1975.

8. Wild, R., - Production and Operations Management, 4th Edition,

Cassell Ed. Ldt, London, 1991.