Turnarea sub presiune

Procesul de turnare sub presiune

Turnarea sub presiune, denumit i turnarea n cochilie sub presiune, este un proces de producie
industrial n care metalul topit (neferos) este introdus cu vitez ridicat ntr-o form metalic
permanent, denumit matrice, i solidificat sub presiune.

Fazele centrale ale procesului de turnare sub presiune / topire sub presiune sunt:

umplerea rapid a cavitii matriei;

alimentarea compensativ a ntoarcerii de solidificare;

umplerea total i perfect a cavitii matriei;

conferirea piesei cu o structur fin cristalin.

Materialul din care este format matricea este un aliaj cu temperatur ridicat de topire; de obicei
unul dintre metalele acestui aliaj este molibdenul iar aliajele utilizate se modific n baza naturii
metalului topit turnat n form.

Dup solidificare, care are loc prin rcirea formelor printr-un sistem cu circulare a apei, produsul
este extras, i se obine un produs semiprelucrat care trebuie prelucrat prin ndeprtare de pan,
sau un produs finit.

Turnarea sub presiune se mparte n dou tipuri, n baza faptului dac camera de nclzire
aparine sau nu mainii:

cu camer cald;

cu camer rece.

Cele dou procese au n comun prezena unui piston pentru pomparea metalului topit, un cadru
pentru deschiderea i nchiderea matricei i un dispozitiv care o menine nchis.

n ordinea importanei fa de volumele de produse de manufactur realizate, materialele n mod

curent turnate sub presiune, apartenente familiei metalelor i a aliajelor neferoase sunt:

aluminiu cu aliajele sale (AlSi, AlSiCu, AlMg);

 zinc cu aliajele sale (aliaj de zinc);

PARTICULARITATI ALE TURNARII LA PRESIUNE RIDICATA

(PRIN INJECTARE)

5.1 Principiul turnarii la presiune ridicata

Turnarea la presiune ridicata

reprezinta un procedeu
turnare neconventional
(special), care se
caracterizeaza prin
particularitatea ca aliajul
lichid este introdus in
amprenta piesei din forma
de turnare prin injectare sub
actiunea unei suprapresiuni
mari, realizate mecanic.
Aliajul lichid este dozat
volumetric si este introdus
intr-un cilindru (camera) de
presare, de unde este injectat
in forma de turnare cu
ajutorul unui piston actionat
mecanic. Este posibil ca
injectarea sa se realizeze si
prin intermediul unui gaz sub presiune ridicata. Forma este o matrita metalica si are o
constructie speciala, de cele mai multe ori fiind racita fortat. Datorita presiunii ridicate aliajul
intra in amprenta piesei din forma cu viteza foarte mare, iar timpul de umplere este foarte scurt.
Forma metalica determina o solidificare foarte rapida a piesei. Dupa solidificare matrita se
deschide, iar piesa si aliajul solidif 454b12e icat in reteaua de turnare sunt extrase. Schema de
principiu a turnarii sub presiune ridicata este prezentata in figurile 5.15.4.
Fig. 5.3. Principiul turnarii la presiune ridicata cu camera de presare rece verticala
 5.2. Clasificare procedeelor de turnare la presiune ridicata

Procedeele si instalatiile de turnare la presiune ridicata se clasifica dupa mai multe criterii:

- dupa temperatura camerei de presare;

- dupa directia de deplasare a pistonului de presare;

- dupa pozitia suprafetei de separatie a matritelor;

- dupa tipul de aliaj turnat, etc.

In tabelul 5.1 este prezentata o schema a clasificarii masinilor si procedeelor de turnare la

presiune ridicata. Particularitatile constructive ale fiecarei variante sunt aratate schematic in
figurile 5.1-5.4

Tabelul 5.1 Clasificarea procedeelor si a masinilor de turnare la presiune ridicata.

 Nr.crt. Dupa Dupa modul in Dupa Dupa pozitia Dupa tipul
temperatura care se realizeaza directia de camerei de camerei de
camerei de presarea presare presare compresie
presare

1 Cu camera de Cu piston Verticala In creuzetul cu

presare calda aliaj lichid

Orizontala In creuzetul cu
aliaj lichid

Cu gaz sub Cu baie

presiune inchisa
(pneumatice)

Cu baie
deschisa

2 Cu camera de Cu piston Verticala In matrita

presare rece

In afara matritei

Orizontala In afara matritei

5.3. Aplicabilitate.

Turnarea la presiune ridicata permite sa se obtina piese cu dimensini foarte precise si cu o

netezime a suprafetelor foarte ridicata, ceea ce face ca piesele turnate prin acest procedeu sa
poata fi utilizate direct fara operatii ulterioare de finisare. Procedeul de turnare este limitat la
turnarea pieselor din aliaje neferoase cu temperatura mica de turnare (aliaje pe baza de Al, Sn,
Pb, Zn) si de mase relativ mici si mijlocii (pana la 150 kg/buc.). Datorita vitezei foarte mari de
umplere a amprentei piesei din forma acest procedeu permite sa se toarne piese cu pereti foarte
subtiri (chiar sub 1 mm) si reprezinta singura posibilitate de obtinere a pieselor cu pereti cu
grosime mica si suprafata mare. Datorita costului ridicat al matritelor procedeul este rentabil
numai la productie de serie mare.
 5.4. Avantaje economice si tehnologice

Acest procedeu de turnare prezinta mai multe avantaje tehnico-economice care decurg din
viteza mare de umplere a formei de turnare si din caracterul permanent al formei de turnare.
Principalele avantaje sunt urmatoarele:

- excluderea operatiilor de formare, cu toate aspectele legate de acestea in ceea ce

priveste consumul de materiale si manopera;

- calitate superioara a suprafetelor pieselor turnate;

- precizie dimensionala foarte ridicata a pieselor turnate cu implicatii privind

reducerea costurilor prelucrarilor ulterioare;

- asigurarea unor conditii de microclimat mai bune in atelierele de turnare ca urmare a

reducerii considerabile a cantitatii de gaze degajate la turnare;

- productivitate ridicata;

- posibilitati de mecanizare si automatizare;

- posibilitatea turnarii unor piese cu pereti foarte subtiri.

Procedeul implica insa si dezavantaje care limiteaza extinderea lui. Mentionam

urmatoarele dezavantaje:

- cost ridicat al matritelor care face ca procedeul sa fie economic numai in cazul unor
productii de serie;

- rezistenta mare a formei care se opune contractiei piesei la racire dupa solidificare si
care poate sa determine fisurarea pieselor;

- tendinta mare de aparitie a suflurilor exogene in piesele turnate ca urmare a

turbulentei mari la umplerea formei si a imposibilitatii de evacuare a aerului din forma
in timpul de umplere foarte scurt;

- investitii mari in instalatii de turnare specializate;

- aplicabilitate limitata la o gama restransa de aliaje si la piese cu configuratii relativ

simple (cu pereti subtiri, uniformi si cu numar mic de miezuri).

5.5. Particularitatile constructiei formelor

Formele utilizate la turnarea la presiune ridicata sunt forme metalice (forme permanente)
asemenea formelor utilizate la turnarea in cochile. Fata de formele metalice obisnuite, matritele
pentru turnarea sub presiune se deosebesc prin masivitatea lor si prin sistemele particulare de
prindere pe masinile de turnat sub presiune. Avand in vedere solicitarile mecanice foarte
puternice in timpul umplerii datorita presiunii dinamice mari a aliajului lichid la intrarea in
cavitatea formei, matritele pentru turnarea sub presiune se executa din otel carbon de calitate sau
din otel aliat refractar. De cele mai multe ori (mai ales la turnarea aliajelor cu temperatura mai
ridicata de turnare) matritele sunt prevazute la interior cu circuite de racire care sa asigure un
regim termic optim de turnare corelat cu cadenta de lucru a masinii si cu dimensiunile piesei.

O alta particularitate constructiva este determinata de constructia retelei de turnare care este
mult mai simpla si nu cuprinde elemente pentru retinerea incluziunilor.

Actionarea matritelor la inchidere si deschidere este mecanizata fiind realizata de masinile

de turnare. Extragerea piesei din forma de turnare se realizeaza la deschiderea matritelor si este
asigurata de extractoare. In cazul utilizarii de miezuri acestea sunt metalice, iar actionarea lor
este de asemenea mecanizata fiind comandata prin sisteme de came la deplasarea semimatritei
mobile.

O problema deosebit de importanta si uneori greu de rezolvat la proiectarea matritelor

pentru turnarea sub presiune o reprezinta evacuarea aerului din forma in timpul umplerii,
deoarece este dificil de cunoscut traiectoria jetului de metal in interiorul amprentei piesei si
locurile unde exista tendinta de acumulare a aerului.

Constructia formelor metalice depinde modul de actionare al matritei mobile pe masina de

turnat sub presiune si de pozitia camerei de presare.

5.6. Particularitatile umplerii formei la turnarea sub presiune.

Caracteristic pentru umplerea formei la turnarea la presiune ridicata este viteza foarte mare
cu care aliajul intra prin alimentator in amprenta piesei. La o presiune de presare de
100daN/cm2 aliajul lichid intra in amprenta piesei cu viteze de pana la 50 - 80m/s in functie de
densitate si rezistenta dinamica a retelei de turnare. Viteza foarte mare a jetului determina o
curgere turbulenta, iar in cazul intalnirii unor obstacole turbulentele formate de devierea jetului
sunt foarte mari. Presiunea dinamica exercitata de jet asupra peretilor formei este foarte mare.
Din aceasta cauza nu se pot utiliza miezuri din amestec de formare, iar formele trebuie sa aiba
rezistenta mecanica si refractaritate ridicata.

Traiectoria jetului de aliaj in amprenta piesei, la turnarea sub presiune, este foarte
importanta, deoarece de modul cum se umple amprenta depinde evacuarea aerului din forma.
Daca jetul de metal obtureaza canalele de aerisire inainte de umplerea amprentei atunci aerul din
cavitatea formei nu mai poate fi evacuat, iar in piesa apar sufluri. Suflurile sunt pozitionate de
obicei in axa termica a peretelui piesei, deoarece in timpul solidificarii aerul este impins in zona
care se solidifica ultima.

5.7. Particularitatile solidificarii si racirii piesei turnate la turnarea sub presiune.

 La analiza transferului de caldura si a solidificarii in cazul turnarii sub presiune este
necesar sa se faca o diferentiere intre cazul turnarii cu camera de presare rece si cazul turnarii cu
camera de presare calda. La turnarea sub presiune cu camera rece transferul de caldura incepe
din momentul al turnarii aliajului in camera de presare, datorita diferentei de temperatura intre
peretii camerei de presare si aliajul lichid. Langa peretii camerei de presare si la suprafata de
contact cu pistonul de presare se formeaza un strat subtire solidificat, asa cum este aratat in
figura 5.6. Acest strat afecteaza deplasarea pistoanelor si mareste rezistenta dinamica a aliajului
la patrunderea in reteaua de turnare. In general transferul de caldura aliaj lichid - forma prezinta
aceleasi particularitati ca la turnarea gravitationala in forme metalice:

- conductibilitate termica foarte mare a formei de turnare;

- coeficient de acumulare a caldurii foarte mare al formei;

- umplerea amprentei formei intr-un timp foarte scurt;

- pereti foarte subtiri ai pieselor turnate;

- rigididate foarte mare a peretilor formei in timpul contractiei piesei dupa solidificare.

Aceste particularitati au urmatoarele efecte asupra solidificarii si racirii aliajelor la turnarea

in forme metalice:

- timpul de solidificare al piesei turnate foarte mic (datorita coeficientului de

acumulare a caldurii al formei si datorita grosimii de perete);

- interval de solidificare efectiva a piesei (intre inceputul si sfarsitul solidificarii) mai

mic;

- gradient de temperatura mai mare la interfata metal forma;

- racire mai accentuata a aliajului lichid la trecerea prin reteaua de turnare;

- racire mai accentuata a varfului jetului de aliaj lichid in amprenta piesei din forma
(datorita umplerii in sifon a amprentei);

- functionarea maselotelor este in general deficitara datorita racirii rapide a aliajului,

inclusiv in maselota;

- intreruperea contactului direct intre piesa si forma pe anumite suprafete ale piese ca
urmare a contractiei piesei dupa solidificare.
 Solidificarea si racirea rapida a pieselor in forma in conditiile in care contractia piesei este
franata de incompresibilitatea formei, impune extragerea rapida a miezurilor din piesa si a piesei
din forma.

Pentru a se asigura regimul termic necesar la turnare se impune preincalzirea formelor.

La turnarea cu camera de presare calda racirea aliajului incepe numai in momentul

intrarii aliajului in amprenta piesei din forma.

5.8. Particularitatile defectelor pieselor turnate la presiune ridicata.

Particularitatile umplerii formelor cu aliaj lichid si ale transferului termic la turnarea sub
presiune determina tendinte specifice particulare pentru formarea defectelor la piesele turnate
prin acest procedeu de turnare. Defectele de turnare cel mai des intalnite la piesele turnate la
presiune ridicata sunt:

- incluziuni de zgura sau oxizi;

- fisuri sau crapaturi la cald;

- sufluri;

- microretasuri;

- deformatii;

- tensiuni interne.
 Tendinta mare de aparitie a incluziunilor de zgura este determinata de absenta elementelor
pentru retinerea zgurii in constructia retelelor de turnare. Tendinta mai mare de fisurare la cald
este determinata de franarea contractiei de catre formele si miezurile metalice. Aparitia suflurilor
exogene este cauzata de turbulenta mare din cavitatea formei in timpul umplerii acesteia si de
amplasarea necorespunzatoare a canalelor de aerisire.

Comparativ cu procedeele de turnare clasice este eliminata aparitia defectelor de turnare de

tipul incluziunilor de amestec de formare (cruste, coji, excrescente) structuri grosolane. De
asemenea este redusa tendinta de aparitie a retasurilor concentrate.

5.9. Particularitatile modelarii matematice si ale simularii umplerii formei turnarea

sub presiune ridicata.

Modelarea matematica a umplerii formei consta in transpunerea in ecuatii matematice a

proceselor hidraulice si termodinamice care insotesc curgerea aliajului prin reteaua de turnare si
in amprenta piesei din forma pe baza legilor din mecanica fluidelor si din termotehnica.
Scopurile principale ale modelarii matematice a umplerii formei cu aliaj lichid la turnarea sub
presiune sunt:

- calculul vitezei de alimentare;

- determinarea timpului de umplere a amprentei piesei;

- determinarea racirii aliajului in timpul umplerii amprentei din forma;

- simularea umplerii formei in vederea determinarii traiectoriei jetului de metal si a

amplasarii optime a canalelor de aerisire.

Modelarea matematica exacta a curgerii aliajului lichid si a umplerii cavitatii formei la

turnarea sub presiune ridicata este dificil de realizat datorita turbulentei curgerii. Modelul
matematic cel mai simplu ia in considerare numai procesul hidraulic simplificat neglijand racirea
in timpul umplerii. Aceste modele au la baza urmatoarele ipoteze:

- se neglijeaza variatia temperaturii in timpul curgerii aliajului prin reteaua de turnare

si in amprenta formei;

- se considera ca in timpul curgerii aliajul are temperatura constanta si egala cu

temperatura medie din retea;

- se neglijeaza fortele de tensiune superficiala,

- pierderile de presiune dinamica se calculeaza cu ajutorul relatiilor din mecanica

fluidelor.

Aplicand legile clasice ale curgerii lichidelor prin conducte viteza de intrare a aliajului
lichid in amprenta piesei din forma se poate calcula prin relatia:
 (5.1)

unde: p - este presiunea realizata de pistonul de presare (sau de agentul de presare) asupra
aliajului lichid (presiunea de injectare); pA- contrapresiunea aerului din amprenta formei; -
densitatea aliajului lichid; i - coeficientul de pierdere de presiune dinamica in rezistentele
hidrodinamice ale retelei de turnare; S a, Si - aria sectiunii alimentatorului si ale elementelor
retelei de turnare.

Traiectoria jetului de aliaj in amprenta piesei, la turnarea sub presiune, este foarte
importanta deoarece de modul cum se umple amprenta depinde evacuarea aerului din forma.
Curgerea aliajului la umplerea formei este influentata de geometria piesei, de traiectoria jetului in
amprenta piesei, de raportul dintre sectiunea piesei si sectiunea jetului. Viteza foarte mare a
jetului determina o curgere turbulenta, iar in cazul intalnirii unor obstacole turbulentele formate
de devierea jetului sunt foarte mari. Referitor la curgerea jetului in amprenta piesei sunt doua
modele teoretice (modelul Frommer si modelul Brandt). Cele doua modele sunt ideale si sunt
aplicabile in cazul unor piese simple cu configuratie paralelipipedica, cand jetul nu intalneste
obstacole pe traiectorie pana in dreptul peretelui opus. Unul dintre modele este aplicabil in cazul
cand piesa are sectiune mare comparativ cu sectiunea alimentatorului. In acest caz modelul
hidraulic al umplerii porneste de la ipoteza ca umplerea amprentei are loc incepand de la partea
opusa alimentatorului spre alimentator, asa cum este aratat schematic in figura 5.5a. In acest caz
jetul care are viteza si inertie mare atinge cu viteza mare peretele frontal opus, iar aici in urma
lovirii de acest perete este deviat spre peretii laterali formand un front de umplere, care se
propaga in sens invers sensului de intrare al jetului. Celalalt model este aplicabil in cazul cand
alimentatorul are latime (sectiune) egala (apropiata) de a piesei. In acest caz jetul se acopera
sectiunea piesei pe toata latimea de la intrare si in acest caz umplerea se realizeaza incepand de
la alimentator spre capatul opus, asa cum este aratat schematic in figura 5.5.b.

solutiile constructive adoptate la proiectarea sistemelor de racire

a l e matritelor de injectare trebuie sa asi!ure etansarea perfecta a circuitului
deracire. upa racire, respective solidificarea piesei injectate, aceasta trebuie eliminatad i n m a t
r i t a , o d a t a c u d e s c h i d e r e a a c e s t e i a . M o d u l d e r e z o l v a r e c o n s t r u c t i v e , precu
m si durata in timp a acestei operatii au o importanta influenta asupra calitatiisi economicitatii
procesului de injectare. Solutia optima pentru aruncarea piesei injectate, presupune
scoaterea automata a acesteia din matrita de injectat deschisa,cu ajutorul unui s1stem de
aruncare adecvat. e masura dezvoltarii si perfectionariitehnolo!iei de injectare si a
modernizarii constructiei matritelor, s-au inventat o multitudine de sisteme de aruncare.
1.$.Conditii pe care sa le indeplineasca materialu
l p e n t r u asigurarea unei durabilitati corespunzatoare
 Avand in vedere importanta durabilitatii matritelor, care influenteaza calitateasi costul
produselor, se recomanda ca materialul din care se executa matritele sa asi!ure anumite
proprietati, printre care cele mai importante sunt

tenecitatea ridicata la cald, deformabilitatea cat mai scazuta si

rezistentar i d i c a t a l a u z u r a s i o x i d a r e p e n t r u p a s t r a r e a s t a b i l i t a t i i d i m e n s i o n
a l e a cavitatilor matritei+

rezistenta crescuta la oboseala si la socuri termice, pentru evitarea fisurarilor superficiale sau
chiar a ruperilor de material in timpul exploatarii+

valorile punctelor critice ale transformarilor de faza cat mai mari

pentrum i c r o s t r u t u r a s u p r a f e t e i m a t r i t e i , i n c o n t a c t c u p i e s a c a l d a s
a n u f i e influentata termic+

prelucrabilitatea prin aschiere si calibilitatea buna, iar materialul sa fie catmai ieftin, pentru ca
pretul de cost al unei matrite sa fie minim.
!.1. Materiale posibile pentru executia produsului

Material: W 1.2885

( X 32 CrMoCoV 3 3 3 ).

Se livreaza in stare recoapta, max 2# 34.

Aplica5ii

Matri5e pentru turnare sub presiune,

matri5e de forjare la cald,

scule de extruziune.

atorit6 con5inutului de 7 *o are o foarte bun6 rezisten56 la uzur6 8i

o rezisten56 la trac5iune ridicat6 la temperaturi mari.

Material: W 1.2343

(X 38 CrMoV 5 1); STAS: 39 VSiMoCr 52.

Se livreaza in stare recoapta, max 229 34.

Aplica5ii

matri5e de turnare sub presiune+

matri5e pentru extruziune+

matri5e de forjare la cald+

cu5ite de debitare la cald.

:5el de scule pentru lucru la cald cu utilizare universal6.

eoarece are o bun6 conductivitate termic6, fisureaz6 foarte !reu la lucru lacald.

;ezisten56 mecanic6 <nalt6 la temperaturi ridicate 8i tenacitate.

=n stare ;>? (rafinat electric sub z!ur6) prezint6 propriet65i

m u l t <mbun6t65ite.

Material: W 1.2344 (X 40 CrMoV 5 1); STAS: 40 VSiMoCr 52.

Se livreaza in stare recoapta, max 229 34.

;ezisten5a mecanica mare la temperaturi ridicate.

oate fi r6cit <n ap6 <n limite restr@nse.


=n stare ;>? (rafinat electric sub z!ur6) prezint6 propriet65i
m u l t <mbun6t65ite.

Aplica5ii

matri5e de turnare sub presiune+

matri5e de extruziune+

matri5e de forjare+

matri5e cu <nalt6 rezisten56 la uzur6 pentru plastic+

cu5ite de debitare la cald.

Material: W 1.2365
( 2 *rMo$ ) + STAS & $Mo*r 29. Se livreazain stare recoapta, max 22934.Aplica5ii:5el
cu rezisten56 mare la trac5iune la cald. *onductivitate termic6 mare.oate fi r6cit <n ap6.
Matri5e, dornuri de perforare, calibre interioare pentruextruziune, matri5e pentru forjare la cald,
matri5e pentru turnare sub presiune, cu5itede debitare la cald, scule pentru producerea
8uruburilor 8i piuli5elor.

Material: W 1.2738
( B# *rMnCiMo D E B ).Se livreaza c6lit F revenit cu2D# F 2" 34 ( 9"# F &&## C%mm
2
)Aplica5ii : c6libilitate foarte bun6 <n compara5ie cu G &.2&& datorit6 con5inutuluide &,#
7 Ci. oate fi lustruit cu suprafa56 o!lind6, nitrurat, supus atacului foto-chimic. Se utilizeaz6 la
toate matri5ele pentru plastic, supor5i pentru matri5e 8imatri5e pentru turnare sub presiune,
matri5e mari de forjare.

Material: W 1.2312
( B# *rMnMo S D E ). Se livreaza c6lit 8i revenit, cu2D# F 2" 34.Aplica5ii atorit6
con5inutului de Sulf prezint6 o prelucrabilitate mult mai bun6dec@t G &.2&& 8i dec@t G
&.2HD.
Matri5e pentru plastic, supor5i de matri5e pentru plastic 8i pentru turnare sub presiune.ac6 este
necesar6 o suprafa56 o!lind6 se recomand6 G &.2HD. entru orezisten56 mai mare la uzur6
poate fi nitrura

In cazul pieselor cu geometrie complexa cu pereti curbati sau care obliga jetul la schimbari
de directie in interiorul amprentei, situatia este insa foarte complicata. Un caz care trebuie evitat
este reprezentat in figura 5.5c. In cazul unor diferente mari de sectiune intre peretele piesei si al
alimentatorului, jetului i se imprima o traiectorie care urmareste conturul peretilor. In acest caz
jetul obtureaza canalele de aerisire si inchide la interiorul piesei aerul din forma determinand
aparitia iminenta a suflurilor in piesa turnata. Cunoasterea modului de umplere a amprentei este
importanta pentru pozitionarea canalelor de aerisire.
 5
.
1
0
.

Particularitatile modelarii matematice si ale simularii solidificarii piesei turnate

la turnarea sub presiune ridicata.

Modelarea matematica a solidificarii piesei turnate la turnarea sub presiune ridicata

urmareste urmatoarele scopuri:

- determinarea timpului de solidificare si racire a piesei turnate;

- simularea solidificarii piesei si vizualizarea campului de temperatura din piesa

turnata si din forma de turnare;

- determinarea timpului de extragere a piesei turnate din forma;

- determinarea temperaturii optime de preincalzire a formei si a regimului termic al

formei de turnare.

Modelarea matematica a solidificarii pieselor turnate in la turnarea sub presiune nu prezinta

particularitati esentiale din punct de vedere a transferului termic in raport cu turnarea
gravitationala in forme metalice. Ca urmare pentru simularea solidificarii pieselor, in cazul
acestui procedeu de turnare, se pot aplica aceleasi modele matematice si aceleasi programe de
calculator, utilizand insa valorile caracteristicilor termofizice ale formelor si ale aliajelor intalnite
in acest caz.