Obtinerea Pastelor Fainoase Cu Ou

Cuprins
Introducere.................................................................................................................................3
Capitolul 1. Memoriu
justificativ...............................................................................................5
1.1 Obiectivul proiectului.........................................................................................5
1.2 Capacitatea de producţie...................................................................................5
1.3 Profilul producţiei..............................................................................................5
1.4 Scurt istoric .......................................................................................................6
1.5 Analiza comparativă a tehnologiilor similare din ţară şi străinatate................8
1.6 Alegerea şi descrierea schemei adoptate.......................................................... 9
1.6.1 Schema tehnologică a pastelor făinoase lungi cu

ou............................9
1.6.2 Descrierea schemei tehnologice de fabricare a pastelor făinoase lungi
cu ou.....................................................................................................11
1.7 Principalele caracteristici ale materiei prime, auxiliare şi ale produsului
finit....................................................................................................................2
2
1.7.1 Principalele caracteristici ale materiei prime....................................22
1.7.2 Principalele caracteristici ale materiilor auxiliare.............................31
1.7.3 Principalele caracteristici ale pastelor făinoase lungi cu

ou..........................................................................................................3
3
Capitolul 2. MEMORIU TEHNIC..........................................................................................34
2.1 Bilanţul de materiale........................................................................................34

2.2 Implementarea sistemului de control al calităţii H.A.A.C.P............................41
2.3 Măsuri de protecţia muncii P.S.I. şi igiena muncii..........................................70
Capitolul 3. TEMA SPECIALĂ..............................................................................................77
3.1 Introducere.......................................................................................................77
1
3.2 Materiale şi metode..........................................................................................77
3.3 Rezultate şi
discuţii...........................................................................................78
Concluzii...................................................................................................................................88
Bibliografie...............................................................................................................................89
2
Introducere
Inroducere _______________ ________________
Pastele făinoase reprezintă produse alimentare cu durată relativ mare de conservare,

obţinute din făină de grâu bogată în gluten şi apă, cu sau fără utilizarea unor adaosuri, ca: ouă;
pasta de tomate; suc de morcovi; spanac etc. [1] Utilizarea pastelor făinoase în alimentaţie se
bazează pe următoarele însuşiri ce le caracterizează: [1]
 valoare nutriţională ridicată, datorită umiditaţii scăzute pe care o au, conţinutului
ridicat de glucide şi protide, ca şi gradul avansat de asimilare a acestor
componenţi;
 durabilitate la conservare,putându-se păstra timp îndelungat în condiţi obişnuite, la
temperatura camerei, fără a-şi micşora calitaţile nutritive şi gustative;
 rapiditate şi simplitate la prepararea pentru consum, ca şi diversitatea formelor în
care se pot găti.
 Pastele făinoase reprezintă produse alimentare cu durată relativ mare de
conservare, obţinute din făină de grâu bogată în gluten şi apă, cu sau fără utilizarea
unor adaosuri, ca: ouă; pasta de tomate; suc de morcovi; spanac etc.
 Valoarea alimentară ridicată a produselor făinoase se bazează nu numai pe apotul
lor energetic, conferit de conţinutul sporit în hidraţi de carbon şi grăsimi, ci şi pe
valoarea tuturor componenţilor, aceştia reprezentând forme care se asimilează uşor
de către organismul uman. Puterea calorică a pastelor făinoase atinge 4000
kcal/kg. Cât priveşte pastele, s-a stabilit că, pe lăngă unele însuşiri deosebite pe
care le au, cum ar fi conţinutul ridicat de proteine vegetale şi elemente nutritive
integrale ale făinii, unitatea nutritivă a pastelor făinoase este de 17 ori mai ieftină
decât aceea obţinuta din carne. [1]
Pastele fainoase se realizează într-o gamă largă de sortimente,distingându-se, în primul
rând: [1]
 după formă:
- paste lungi;
- paste medii;
- paste scurte:
 după compoziţia aluatului:
- paste făinoase simple;
- paste făinoase cu ouă;
3
Introducere
- paste făinoase cu adaosuri nutritive;

 după proprietăţi:
- paste făinoase obişnuite;
- paste făinoase extra;
- paste făinoase supra.
Pastele făinoase au valoare alimentară ridicată, se fabrică într-o gamă sotimentală amplă şi
se consumă împreună cu numeroase alte sortimente. [1]
4
Memoriu justificativ
1 Memoriu justificativ__________________ ______ ___
1.1 Obiectivul Proiectului
Să se proiecteze o linie tehnologică pentru obtinerea pastelor făinoase cu ou.
1.2 Capacitatea de producţie
Linia tehnologică proiectată funcţionează cu o capacitatea de producţie este 1500 kg/24

ore, adică 62,940 kg/ora.
1.3 Profilul de producţie
Linia tehnologică este profilată pe producţia de obţinere a sortimentului: paste lungi cu

ou.
1.4. Scurt istoric
5
Bucătăria italiană este foarte bogată şi variată, pastele reprezentând punctul forte. În
perioada în care italienii au migrat spre Lumea Nouă şi Oceania au luat cu ei şi această
amprentă personală care, ulterior, şi-a găsit un loc aparte în viaţa tuturor occidentalilor şi nu
numai a lor. [2]
Cu toate acestea, originea spaghetelor este încă învăluită în mister, existând mai multe
mituri, mai mult sau mai puţin adevărate, despre inventarea acestui produs culinar.
Introducerea pastelor făinoase în Italia se datorează lui Marco Polo, călătorul veneţian care a
ajuns până în îndepărtatul Katai (China), prin anul 1295.
Pasta, aşa cum este cunoscută astăzi, s-a "născut" în Italia. Etruşcii, adevăraţi gurmanzi ai
antichităţii, au consumat o formă de pastă, după cum dovedesc uneltele găsite în mormintele
lor. [2]
Literatura clasică include multe surse importante, de la Varrone, ce în secolul 1 î.e.n.
vorbea despre lixuae, ruda antică a pastelor gnocchi, la bucătarul Apicio, care tot în aceea
perioadă, menţionează lagane, o formă a lasagniei de astăzi. Cu toate acestea, pe mesele lor nu
se afla niciodată ceva asemănător spaghetelor sau macaroanelor. [2]
În 1145 apar primele paste. Aceasta este data
oficiala de apariţie a pastelor. Geograful arab Al-Idrisi, în
cartea sa intitulată "Pentru cei care au pasiunea de a
călători în jurul lumii", a observat ca în Trabia, un oraş la
30 km depărtare de Palermo, un fel de mâncare era
preparat din griş în formă de panglici, ce era exportat în
Calabria şi multe ţări musulmane şi creştine.[2]
Figura nr 1. Instalaţie de extrudarea a
pastelor făinoase
Astfel, Sicilian a fost locul unde s-au înregistrat pentru prima oară producerea de paste
pentru un uz privat, dar şi industrial. Deja menţionate de către poeţi şi scriitori în secolul XIII,
de la Fra' Jacopone da Todi până la Cecco Anghiolieri, pastele au obţinut adevăratul debut în
lumea literară odată cu Decameronul (1348-1252) lui Giovanni Boccaccio. În descrierea
ţinutului fabulos Bengodi făcută lui Calandrino, Maso spune că: "pe un munte, tot din
parmezan, locuieşte un popor care nu face altceva decât să gătească macaroane şi ravioli".
Se spune că cele mai vechi paste făinoase sunt lasagne, bucăţi mari de aluat care se fierbeau şi
apoi se condimentau, în special cu brânză. Ca paste uscate, se pare că cele mai vechi ar fi
maccheroni (numite iniţial macaronis, apoi maccaroni). [2]
6
Figura nr 2 . Uscarea pastelor Figura nr 3. Uscarea pastelor

făinoase pe străzile din Neapole făinoase pe străzile din Veneţia
Între acestea din urmă şi spaghetti, termen apărut mult mai târziu, nu a fost o mare
diferenţă, la un moment dat termenii folosindu-se generic , pentru orice fel de paste lungi. [2]
Din secolul al XV-lea pastele făinoase se produc pe scară mai largă, iar în secolul al
XVI-lea apar primele bresle ale meşterilor pastai: La corporazione dei Maccaronari (1530-
Gragnano, nu departe de Napoli), La corporazione dei pastai (1574- Genova), La regolazione
dell'arte dei maestri fidelari (1577- Savona). [2]
A treia regiune este Emiglia-Romagna, urmează Abruzzo, Molise, Sicilia. În 1740
oraşul Veneţia a acordat o licenţă pentru deschiderea de prima fabrică de paste făinoase. [3]
I.5. Analiza comparativă a tehnologiilor similare din ţară şi străinatate
7
În ţara noastră, produsele făinoase fabricate pe scară largă sunt pastele făinoase,
biscuiţii şi produsele de patiserie realizate într-o gamă sortimentală diversă.
Industria alimentară prezintă o serie de particularităţi faţă de alte ramure industriale

legate atât de natura materiilor prime prelucrate, cât şi de produsele finite obţinute.
Prin materii prime se înţeleg acele materiale, care supuse unui proces tehnologic
specific, se transformă în produse finite sau semifabricate. Pentru fabricarea pastelor făinoase
se folosesc ca materii prime făina, apa,ouăle şi piureurile de legume (spanac, tomate, etc).
Figura nr 5.
Figura nr 6.
1.6 Alegerea şi descrierea schemei adoptate
8
1.6.1 Schema tehnologică de fabricare a pastelor făinoase cu ou
START
MELANJ LICHID FĂINĂ APĂ
DE OU
Recepţie cantitativă şi Recepţie cantitativă şi Recepţie cantitativă şi

calitativă calitativă calitativă
Pregătirea melanjului pentru Depozitare Incălzirea apei

amestecarea aluatului
Transport intern Dozarea apei
Cernarea fănii
Dozarea făinii
AMESTECAREA
Frământarea aluatului
Compactarea aluatului
Modelarea aluatului
Tăierea pastelor
9
Pregătirea pastelor modelate

în vederea uscării
Preuscarea pastelor
modelate
Uscarea propiu-zisă a
pastelor preuscate
Stabilizarea pastelor
făinoase
Ambalarea pastelor făinoase
Depozitarea pastelor
făinoase
Livrarea pastelor făinoase

lungi
10
1.7.2 Descrierea schemei tehnologice de fabricare a cafelei prajite şi măcinate

Fazele procesului tehnologic de obţinere a cafelei prăjite şi măcinate sunt următoarele:
1.Recepţia calitativă şi cantitativă a materiei prime (făină ) şi a materiilor auxiliare

(melanj lichid de ou şi apă), se face atât din punct de vedere calitativ cât şi cantitativ. [ 4]
Recepţia cantitativă a făinii se face în funcţie de modul de prezentare, de ambalare a făinii,

respectiv făină ambalată în saci. Recepţia cantitativă a făinii ambalată în saci constă în numărarea sacilor
cu făină şi cântărirea prin sondaj a 5-10 saci la fiecare transport, pentru a stabili greutatea medie a sacilor.
[ 4]
Recepţia calitativă a făinii se face pentru fiecare lot. Pentru efectuarea analizelor fizico-chimice
se întocmeşte proba de făină cu ajutorul unei sonde care se introduce în sac la partea superioară, la
mijlocul şi la fundul sacului. [ 4]
Probele recoltate se examinează organoleptic, după care se amestecă pentru formarea probei
medii. Analiza organoleptică a făinii constă în determinarea pentru fiecare probă a culorii, mirosului,
gustului şi a prezenţei impurităţilor minerale, nisip, praf. [ 4]
Gustul şi mirosul făinii influenţează gustul şi mirosul produsului finit. Rezultatele examenului
organoleptic pot conduce la decizia de admitere sau respingere a loturilor de făină.Prin analize fizico-
chimice se determină, pentru fiecare lot de făină, umiditatea, conţinutul de gluten umed, indicele de
deformare a glutenului, indicele glutenic, capacitatea de hidratare, conţinutul de cenuşă şi aciditatea când
se consideră necesar. Pentru fiecare lot de făină se execută proba de coacere. Rezultatele probei de
coacere sunt utilizate la întocmirea în varianta optimă a reţetei de fabricaţie şi la stabilirea regimului
tehnologic, pentru prelucrarea la scară industrială a lotului respectiv de făină. [ 4]
Recepţia cantitativă a apei se face prin înregistrarea cantităţii de apă exprimată în metri cubi,
folosind aparate de măsurare de tipul apometrelor. [ 4]
Recepţia calitativă a apei se referă la analiza organoleptică a gustului, mirosului, aspectului,
turbidităţii apei. Aceşti indici de calitate se exprimă în grade şi trebuie să corespundă valorilor din STAS.
Analiza fizico-chimică se referă la determinarea concentraţiilor admisibile pentru o serie de substanţe sau
grupe de substanţe.
Recepţia calitativă a apei are în vedere şi examenul bacteriologic. Apa potabilă nu trebuie să
conţină organisme animale, vegetale şi particule abiotice, vizibile cu ochiul liber, ouă sau larve de
paraziţi. Pentru apa utilizată în industria de panificaţie este important să se determine duritatea apei. [ 4]
Recepţia calitativă a melanjului lichid de ou, trebuie să aibă suprafaţa netedă de consistenţă
tare, gust şi miros caracteristic de ouă proaspete, de culoare alb gălbuie, umiditatea maximă 90%,
grăsimi totale maxim 0,4%, pH= 5 – 6, înălţimea de spumare minim 120 mm. [ 4]
11
2. Depozitarea făinii se face în saci se efectuează pentru o perioadă de 15 zile, iar saci
se depozitează în stive de 8 saci pe înălţime. [5]
Obiectivele depozitării făinii sunt:
 îmbunătăţirea indiciilor de caliate, ca urmare a procesului de maturare;
 realizarea amestecurilor de făinuri de calităţi diferite în vederea obţinerii unei

calităţi omogene. [5]
3. Transportul intern defineşte activitatea prin care materialele (o cantitate de materii

prime, un lot de materiale pentru fabricaţie) parcurg distanţa care separă două locuri demn
muncă ce se succed în procesul tehnologic. [6] Astfel, pot exista deplasări de la o zonă de
recepţie la un loc de muncă, de la un loc de muncă la o zonă de depozitare, de la un loc de
muncă la o zonă de expediţie, de la o zonă de expediţie la o zonă de recepţie etc. Rezultă,
aşadar, că un transport intern comportă: [6]
 preluarea încărcăturii (încărcarea);

 deplasarea propriu-zisă a acesteia;
 depunerea încărcăturii într-un loc nou (descărcarea).
Transportul intern se realizează cu ajutorul următoarelor, mijloace de transport:
 instalaţii cu ajutorul cărora încărcătura este transportată datorită gravitaţiei
(tobogane, transportoare cu role);
 electrocare sau motocare;
 instalaţii cu funcţionare continuă (transportoare cu bandă, conveiere aeriene,
instalaţii de transport pneumatic etc.). [6]
12
Figura nr 7. Transportorul cu role Figura nr 8. Transportorul cu bandă
Figura nr 9. Transportorul elicoidal Figura nr 10. Transportorul cu raclete

1. Cernarea făinii, are drept scop indepartarea unor corpurii straine, care eventual au
patruns in faina dupa macinare. Tot odata prin cernere faina se afaneaza si se aeriseste, ceea ce
contribuie in mare masura la fermentarea aluatului (aerul fiind necesar activarii drojdiilor).
Cernerea se face prin sita cu tesatura mecanica avand 7-8 fire pe centimetru. [7]
Tipurile de cernatoare folosite mai frecvent la noi sunt:

- cernatorul cu sita plana;
- cernatorul centrifug
- cernatorul cu sita rotitiva. [8]
13
Figura nr. 11 Cernatorul Figura nr 12. Cernatorul Figura nr 13. Cernatorul cu
cu sită plană centrifug sită rotativă
5. Dozarea materiilor prime şi auxiliare, are drept scop obţinerea aluatului cu însuşiri
reologice optime, în vederea realizării produselor de calitate şi cu compoziţia dorită un rol
important îl are respectarea raportului făină-apă. El influenţează consistenţa aluatului, gradul
de compactizare, comportarea la modelare a acestuia şi calitatea pastelor obţinute. La
folosirea prafului de ouă sau a melanjului de ouă se va avea în vedere echivalenţa acestora cu
ouăle proaspete. Se admite că un ou proaspăt (40 - 45g) echivalează cu 10,5 - 11g praf de
ouă,iar 1kg melanj cu 26,4 ouă întregi. [9]
Pentru dozarea fainii se folosesc următoarele tipuri de dozatoare: [9]
 dozatorul cu bandă rulantă, la care reglarea cantităţii debitate în cuva

malaxorului se face prin reglarea înălţimii stratului de faină;
 dozatorul cu tambur rotativ, la care trecerea fainii din buncărul de

alimentare în cuva malaxorului se face cu ajutorul unui tambur rotativ (ecluză
rotativă); reglarea dozajului se obţine fie prin modificarea rotaţiei tamburului,
fie prin modificarea capacităţii buzunăraşelor tamburului;
 dozatorul cu platan, la care cantitatea dozată se reglează prin mărirea

sau micşorarea pătrunderii racletului în stratul de faină;
 dozatorul cu transportor elicoidal, la care, prin modificarea turaţiei
axului se schimbă productivitatea transportorului, respectiv cantitatea dozată;
 dozatorul cu vibrator, compus dintr-o pâlnie având doi pereţi opuşi
cu mişcare vibratorie; în partea de jos pâlnia are o deschidere a cărei secţiune
se poate modifica cu ajutorul unui şubăr, în funcţie de cerinţele dozajului. [9]
14
Figura nr 14. Dozatorul Figura nr 15. Dozatorul cu bandă Figura nr 16.

cu tambur rotativ rulantă Dozatorul cu
platan
Pentru dozarea apei se folosesc: [9]
 dozatoare ce robinet, la care cantitatea dozată se modifică prin închiderea sau

deschiderea lor, ceea ce duce la modificarea secţiunii canalelor de trecere a
lichidului prin robinet; figuri
 dozatoare cu pompe cu piston cu simplu efect, acţionate cu aer comprimat şi

prevăzute cu posibilitatea de reglare a cursei pistonului.
6. Amestecarea aluatului, prepararea aluatului de paste făinoase comportă două faze:
frământarea şi compactizarea.[9] La această operaţie este realizată cu ajutorul amestecătorului
(malaxorului). Acesta se compune din trei părţi distincte: [9]
 amestecătorul de mare viteză şi realizează distribuţia uniformă a apei în granulele

de faină, cu scopul tehnologic de formare a reţelei
de gluten;
 amestecătoarele propriu-zise, al căror număr variază funcţie de tipul presei;

amestecarea este rezultatul rotirii braţelor amestecătorului;
 amestecătorul sub vacuum, în formă de W , astfel configurat, încât să realizeze
cele două funcţii, de amestecare a componentelor şi de împingere a aluatului
obţinut spre partea
ieşire.Amestecătorul de mare
viteză se compune dintr-un
cilindru cu două secţiuni, fiecare
conţinând câte un braţ cu palete
rotative care se intersectează şi se
rotesc în sens trigonometric cu
viteze foarte mari (900 rot/min).
Aceste malaxoare fac corp comun cu instalaţia de modelare prin presare. Acestea nu ar
trebui să fie denumite malaxoare, deoarece cu ajutorul lor aluatul nu se frământă, ci numai se
umectează faina uniform prin contactul cu apa. [9]
15
Figura nr 17. Malaxorul
Prin rotirea braţelor se produce amestecarea şi formarea masei granulare de aluat pe

parcursul deplasării înspre capătul cuvei opus celui de alimentare. Instalaţiile moderne
realizează amestecarea sub vid (650-720 mmHg), ceea ce contribuie în mod substanţial la
îmbunătăţirea calităţii produselor, obţinându-se paste mai sticloase, cu nuanţă gălbuie şi
rezistenţă mecanică superioară. Frământarea sub vid, reducând contactul dintre aluat şi aer,
diminuează oxidarea şi degradarea substanţelor carotenice ale fainii. Pe de altă parte, vidul
frânează acţiunea tirozinazei şi deci reduce închiderea la culoare a aluatului. [9]
7. Frământarea aluatului, această operaţie realizează amestecarea componentelor

aluatului şi hidratarea particulelor de făină. Pentru calitatea pastelor făinoase,foarte importanţi
sunt parametrii de obţinere a aluatului: umiditatea şi temperatura optimă ale aluatului,durata şi
intensitatea frământării.[10]
Umiditatea aluatului. Aluatul pentru paste făinoase se caracterizează prin consistenţă
mare, care se obţine prin folosirea unei cantităţi minime de apă. Umiditatea aluatului de paste
este de 28 - 33%,adică la prepararea lui se foloseşte aproximativ jumătatea din capacitatea de
hidratare afăinii. [11]
Din acest motiv, la şfârşitul operaţiei aluatul se prezintă sub formă de bulgări, sau sub
formă pulverulentă. Acestă formă are drept cauză lipsa scheletului glutenic care nu se
formează datorită cantităţii mici de apă dim aluat. Pentru amestecarea uniformă a particulelor
de făină este necesar ca apa şi făina să fie introdu-se fin disparsate în malaxor. [11]
În funcţie de uniditatea şi de consistenţa aluatului se deosebesc trei tipuri de aluaturi:
 aluat tare;
 aluat de consistenţă medie,
 aluat de consistenţă moale.
Curgerea are loc prin alunecare, dacă forţele de coeziune ale aluatului sunt mai mari decât
forţele de adeziune. În acest caz, aluatul curge prin orificii cu viteză aproximativ constantă. El
nu se lipeşte de suprafeţele matriţei şi rezultă produse cu suprafaţă netedă. [11]
Reducerea lipirii aluatului de matriţă se realizează prin: [11]
16
 prelucrarea fină a suprafeţei canalelor matriţei sau acoperirea lor cu materiale

hidrofobe;
 introducerea în aluat a unor materiale care reduc aderenţa aluatului la orificiile
matriţei de exemplul emulgatori;
 adoptarea de profiluri ale orifiiciilor matriţei care să scurteze drumul parcus de
aluat prin acestea ( orifiicii de formă tronconică cu baza mare în jos );
 prepararea de aluaturi consistente şi din făinuri care dau aluaturi cu lipiciozitate
redusă.
Indiferent de metoda de modelare, caliatea pastelor făinoase modelate este influenţată
de următorii factori: [11]
 calitatea făinii,
 granulozitatea făinii;
 umiditatea aluatului,
 temperatura aluatului;
 presiunea şi viteza de presare. [11]
8. Compactarea aluatului, se realizează prin presare, sub acţiunea presiunii
particulele de făină se aglomerează, se lipesc între ele şi formează aluatul. În acelaşi timp are
loc o evacuarea aerului din aluat.[12]
9. Modelarea aluatului este operaţia tehnologică care are drept scop obţinerea formei
pastelor făinoase cât şi asigurarea unor caracteristici importante, ca: aspect exterior,structura
în secţiune, rezitenţă. [9]
Modelarea se poate realiza prin:
 presare (extrudare), în care organul principal de lucru este matriţa;
 ştanţare, în care produsele se obţin prin decupare;
 tăiere. [ 13 ]
Modelarea se poate realiza cu ajutorul următoarelor utilaje: [8]
 agregate de frământare-– modelare la presiune normală;
17
Figura nr 18. Agregate de frământare Figura nr 19. Orificii de modelare

modelare la presiune normală
 instalaţii de modelare cu matriţa cilindrică, utilaj de pus;
 modelarea de fire pline în secţiune uniformă. utilaj de pus.
10. Tăierea pastelor făinoase, scopul operaţiei este obţinerea pastelor modelate cu
lungimea necesară. Tăierea pastelor lungi se face pentru a uniformiza lungimea firelor de
aluat corespunzător sortimentului fabricat. [14]
Se folosesc în acest scop cuţite rotative plasate sub matriţă, a căror lamă are turaţia
reglabilă în funcţie de lungimea dorită a pastelor. [14]
11. Pregătirea pastelor în vederea uscării, este operaţia care urmăreşte aşezarea
pastelor modelate pe suprafeţele sau dispozitive pe care se va realiza uscarea, astfel încât
schimbul de umiditate şi calitatea produsului obţinut să fie optim . Modul de aşezarea a
pastelor făinoase depinde de felul produsului şi de gradul de mecanizare a instalaţiilor de
uscare: [14]
- pastele făinoase lungi (macaroane, spaghete etc.) se aşează într-un singur rând
(strat) pe vergelele pe care urmează să se usuce. Se realizează manual, fiind
neeconomice din punct de vedere al manoperei şi mecanic. [14]
12. Preuscare, pentru pastele făinoase lungi, în instalaţii moderne, preuscarea se face
într-o instalaţie distinctă de uscare, în care temperatura aerului variază de la 48 la 60°C,
mărindu-se treptat de la intrare spre ieşire şi la o umiditate relativă a aerului de 65-80%. La
uscarea finală, temperatura este de 35...45°C, crescând la peste 50°C la pastele mai puţin
sensibile, la o umiditate relativă a aerului de 75-85% întregul proces durează 24—36 ore. [8]
În cazul pastelor de tip spaghetă, întregul proces, preuscarea şi uscarea, se realizează

la gradienţi mici de umiditate şi de temperatură, pentru evitarea fisurări, iar pentru ca produsul
să nu se deformeze, aerul insuflat trebuie să aibă direcţia paralelă cu axul firelor suspendate.
[11]
18
13. Uscarea, scopul operaţiei este reducerea umidităţii pastelor până la o valoare care
să la permită conservarea, reducerea care să se facă cu consum minim de energie şi cu
obţinerea pastelor de calitate. Procesul de uscare se bazează pe migrarea umidităţii din
interiorul pastelor la exteriorul lor şi cedarea ulterioară a acestea mediului înconjurător.
Deplasarea interioară a umidităţii se face prin difuziune, datorită gradientului de umiditate şi
are loc de la straturile interioare mai umede la cele exterioare mai uscate şi prin termodifuzie,
datorită gradientului de temperatură, de la straturile mai calde la cele mai reci. [14]
Uscarea are loc în condiţii optime când cantitatea de umiditate cedată mediului
înconjurător este egală cu cantitatea de umiditate adusă din interior la exteriorul produsului:
[15]
 cantitatea de apă evaporată este mai mare decât cea ajunsă la suprafaţă produsului,
caz în care se produce crăparea pastelor;
 cantitatea de apă evaporată este mai mică decât cea ajunsă la suprafaţa produsului,
caz în care are loc mucigăirea lui.
În timpul uscării, umiditatea pastelor variază de la umiditatea iniţială de 28 – 33%
până la umiditatea finală care este situată sub 13%, variaţie care nu reprezintă o problemă
pentru tehnica actuală de uscare. [15] Regimurile de uscare a pastelor făinoase, folosite în
producţie, sunt foarte variate şi ele depind de sortiment şi de instalaţiile de uscare
folosite. [15]
Pentru uscarea pastelor făinoase lungi cu ou se realizează cu ajutorul

următoarelor instalaţii de diferite tipuri: [16]
 cu încărcare manuală ;
 cu încărcare semiautomată ,
 mecanizate.
Utilajul la această operaţie este uscătorul cu benzi suprapuse, care realizează uscarea
pastelor făinoase prin circulaţia în contracurent a acestuia şi a aerului. Produsul este deplasat
19
continuu, în strat subţire, în interiorul unei incinte, prin intermediul uneia sau mai multor
benzi transportoare. [8]
Figura nr 20. Uscător cu benzi suprapuse pentru uscarea pastelor făinoase: 1 – benzi de
uscare; 2 – carcasă; 3 – ventilator; 4 – bandă de alimentare.
14. Stabilirea uscării, operaţia de uniformizare a umidităţii în masa de aluat - are

scopul de a realiza o distribuţie egală a apei în masa produselor pentru a se evita
fisurarea straturilor exterioare ale acestora (fenomen cunoscut sub denumirea de
"fulgerare").[16]
Stabilizarea se poate realiza în camere speciale sau în instalaţia folosită pentru

uscare. Condiţiile în care se realizează stabilizarea
(temperatura aerului) trebuie să permită o scădere
treptată a temperaturii pastelor până la cea a
depozitului (circa 20°C). [16]
1-variaţia umidităţii produselor
2-variaţia temperaturii în uscător
Figura nr 21. Graficul uscării
pastelor scurte în regim intermitent, la instalaţii cu funcţionare continuă
15. Stabilizarea pastelor făinoase, după uscare, pastele făinoase se supun operaţiei de
stabilizare , în scopul repartizării uniforme a umidităţii în produs. Operaţia se realizează în
condiţii în care să permită scăderea treptată a temperaturii pastelor până la temperatura
depozitului. Răcirea bruscă poate conduce la fisurarea lor. Operaţia durează câte ore (7 – 10
ore) .[9]
16. Ambalarea pastelor făinoase, se realizează în pungi de polietilenă sau de celofan. Se

cântăresc pungile la greutatea stabilită în funcţie de sortiment, se aplică data fabricației sau a
termenului de expirare şi se închid pungile prin termosudare.
Pastele astfel ambalate sunt aşezate în navete curate şi uscate
în vederea depozitării şi livrării. [18]
20
Pentru fabricarea unor produse, mai ales pastele făinoase se folosesc diverse materiale,
dintre care principale sunt: hârtia, cartonul, celofanul şi foliile din plastic. [18]
Figura nr 22. Utilaj pentru ambalarea

pastelor făinose lungi
Spre a corespunde ambalarii, materialele respective trebuie să îndeplineacă

următoarele condiţii esenţiale: [18]
 să nu conţină substanţe dăunătoare sănătăţi;
 să nu permită combinarea substanţelor ce le conţin cu substanţe din produsele

ambalate;
 să se adapteze cerinţelor de a proteja produsul contra agenţilor chimici

(apă,aer,grăsime) sau mecanici (lovire,deformare).
 să permită imprimarea unor date referitoare la prezentarea căt mai estetică a

produselor şi la compoziţia lor.
Calitatea materialelor de ambalaj se verifica mai ales prin determinarea dimensiunilor

şi a însuşirilor fizico-mecanice, care trebuie să corespundă valorilor prevăzute în normative.
Ambalajele asigură protecţia calitaţii produselor până la consumator şi prezentarea lor cât mai
estetică.
17. Depozitarea pastelor făinoase. pentru menţinerea calităţii produselor, depozitarea

lor trebuie să se facă în medie cu umiditatea relativă a aerului de maximum 60 -65% şi
temperatura de 10 – 20oC, evitându-se variaţiile bruşte de temperatură care duc la
condensarea apei pe suprafaţa produselor. [14]
1.7 Principalele caracteristici ale materie prime, auxiliare şi ale produsului finit
1.7.1 Principalele caracteristici ale materie prime (făinii)
1.7.1.1 Caracteristicile fizice ale făinii din grâu
21
Caracteristicile fizice ale făinii din grâu sunt în legătură cu calitatea materiei prime,
fineţea sau granulaţia şi proporţia particulelor provenite din anumite părţi anatomice ale
bobului de grâu.
Dintre caracteristicile fizice mai importante ale făinii de grâu putem aminti:
 umiditatea – reprezintă un parametru important al făinii, de care depinde

comportarea ei în procesul tehnologic şi cantitatea de produse ce se obţin. Din punct de
vedere al conţinutului în umiditate se deosebesc trei categorii de făină:
o făina uscată - cu umiditate mai mică de 14%;
o făină medie - cu umiditate cuprinsă între 14-15%;
o făină umedă (jilavă) - cu umiditate mai mare de 15%.
Acest parametru condiţionează în mare măsură şi păstrarea făinii. Pentru depozitarea
pe lungă durată se recomandă ca făina să aibă umiditatea mai mică de 14%, deoarece o făină
cu umiditate mai mare de 15% prezintă condiţii favorabile pentru a se încinge, a mucegăi şi a
se infesta cu dăunători (gândaci şi molii), căpătând un gust şi miros neplăcut, fiind deci
improprie consumului.
 culoarea făinii – este determinată, în afară de prezenţa pigmenţilor carotenici şi

flavonici, de mărimea particulelor şi de prezenţa mălurii sau tăciunelui. Astfel, prezenţa unor
particule mai mari aruncă umbră pe suprafaţa făinii ceea ce conduce la o nuanţă mai închisă a
acesteia;
 gradul de fineţe al făinii – prezintă o importanţă deosebită deoarece el
influenţează în mare măsură viteza proceselor coloidale şi biochimice şi deci însuşirile de
panificaţie ale aluatului precum şi proprietăţile fizice şi digestibilitatea pâinii. Cu cât făina
conţine un număr cât mai mare de particule fine, cu atât suprafaţa specifică a particulelor este
mai mare şi deci cu atât va fi mai mare capacitatea făinii de a lega coloidal apa în procesul
frământării aluatului. Pâinea provenită din făină cu granulaţie mare este asimilată mai greu de
organismul uman.
 aciditatea făinii – este dată de prezenţa unor substanţe din compoziţia făinii dar şi
de o serie de combinaţii ce se formează în timpul depozitării, maturizării făinii ca urmare a
acţiunii diferitelor enzime. Aciditatea făinurilor se datorează fosfaţilor acizi rezultaţi din
hidroliza fitinei sub acţiunea fitazei. Din hidroliza acidului fitic se pune în libertate acid
fosforic care intră în compoziţia acizilor liberi ai făinurilor. Proteinele sunt degradate de
enzimele proteolitice cu formare de peptone, polipeptide, oligopeptide şi aminoacizi. Acidul
22
glutenic conţinut în proteinele generatoare de gluten, fiind un aminoacid dicarboxilic, are

reacţie acidă. Acizii monoamino-monocarboxilici, prin dezaminare se transformă în oxiacizi.
Aciditatea făinurilor mai este dată şi de o serie de acizi organici ca: acid lactic, acetic,
succinic, citric, malic, care se formează datorită proceselor biochimice anoxibiotice, sub
acţiunea pseudobacteriilor lactice în timpul depozitării făinurilor, în condiţii
necorespunzătoare, cu umiditate şi temperatură ridicată.
În timpul maturizării făinii, aciditatea creşte mai mult în primele 7 zile după care
creşterile sunt din ce în ce mai mici, iar după 14 zile sunt neînsemnificate. Aciditatea
făinurilor creşte odată cu creşterea gradului de extracţie. Astfel, făinurile albe au o aciditate
redusă de 1,8-2 grade, datorită conţinutului mic de substanţe minerale de 0,45% şi de
substanţe grase 0,5%, în timp ce făinurile de larg consum au o aciditate de 3-4 grade, urmare a
conţinutului de substanţe minerale de 1,2% şi de substanţe grase de 1,3%.
 prospeţimea făinurilor – se poate aprecia în general după gustul şi mirosul făinii.
Un miros de închis, mucegai sau de rânced, precum şi gustul amar sau acru, indică dacă
făina este proaspată sau veche. Când aciditatea depăşeşte 6 grade, aceasta denotă că făina
este veche.
1.7.1.2 Compoziţia chimică a făinii de grâu
Compoziţia chimică a făinii, ca aliment şi ca materie primă pentru industria

panificaţiei, depinde în principal de calitatea grâului din care provine (tabelul nr. 3).[19]
Tabelul nr. 1 Repartiţia componentelor chimice în bobul de grâu [19]
Componentul Părţile bobului
Endosperm Înveliş + strat aleuronic Germeni
Amidon, % 100 - -
Proteine, % 65 27 8
23
Grăsimi, % 25 55 20
Zaharuri, % 65 15 20
Celuloză, % 5 90 5
Pentozani, % 28 68 4
Cenuşă, % 20 70 10
Substanţele proteice. Cantitatea de proteine din diferite făinuri de grâu creşte odată
cu gradul de extracţie al acestora, respectiv, cu creşterea tipului de făină. Substanţele proteice
ale făinii de grâu se împart în două categorii: [19]
 substanţe proteice generatoare de gluten;

 substanţe proteice cornoase sau negeneratoare de gluten.
Cele din prima categorie se găsesc în făina albă cu grad de extracţie până la 65%, cu
cenuşa de 0,5% şi ambele categorii de substanţe proteice se găsesc în făina cu extracţie peste
65%.
În componenţa făinii de grâu de diferite extracţii se găsesc următoarele grupe de

proteine: [19]
 albuminele – se găsesc în citoplasma celulelor vii, fiind acumulate şi ca

substanţă de rezervă în boabele de grâu. Conţinutul de albumină al boabelor de grâu
variază între 0,3-0,5%, fiind mai mare în embrion (10% din compoziţia sa), în timp
ce corpul făinos conţine numai urme de. Leucozina, albumina din grâu, este solubilă
în apă, se găseşte în proporţie care variază de la 0,05 la 0,2% în făinurile albe şi în
cele de larg consum. Conţinutul mai mare în aceste din urmă făinuri se datorează
prezenţei leucozinei în proporţie mare în tărâţe;
 globulinele – se găsesc în cantităţi relativ mici în boabele de grâu şi sunt
concentrate în embrion. Edestina – globulina grâului – se găseşte în proporţie de
0,08-0,25% în făinurile albe şi de larg consum; [19]
 prolamina – gliadina – se găseşte numai în endospermul bobului de grâu şi
împreună cu glutenina formează glutenul. Unii autori susţin că gliadina este formată
din mai multe substanţe asemănătoare (clei de plantă, fibrină şi mucedină) care se
deosebesc numai prin diferenţa de solubilitate în alcool etilic de diferite concentraţii.
Alţi autori au găsit că proteina solubilă în alcool este unitară. Gliadina este foarte
24
puţin solubilă în apă, solubilitatea scăzând în soluţii diluate de săruri. Este solubilă în
alcool etilic la concentraţia de 60% (procente masice); [19]
 glutenina din făina de grâu este o proteină care rămâne insolubilă prin extragerea
glutenului cu alcool de 70%. Această proteină a fost numită la început zimon, mai
târziu Liebig a numit-o fibrina plantei, apoi cazeina glutenului şi într-un târziu a
primit numele de glutenină. Glutenina nu este solubilă în apă şi nici în soluţie
alcoolică; se dizolvă în soluţii diluate de hidroxizi alcalini şi alcalino-pământoşi.
Glutenina coagulează prin încălzire în apă fierbinte şi devine insolubilă în baze şi
acizi foarte diluaţi. [19]
Dintre diferitele categorii de proteine care intră în compoziţia bobului de grâu şi
respectiv a făinii, gliadina şi glutenina prezintă o deosebită importanţă, întrucât sunt proteine
generatoare de gluten. [19]
Glutenul se formează numai în cazul făinii de grâu ca o masă elastico-vâscoasă, cu o

mare capacitate de absorbţie pentru apă şi care comunică principalele însuşiri de panificaţie
aluatului preparat din făina de grâu. [19]
Între conţinutul total de substanţe proteice şi conţinutul de gluten uscat există o

dependenţă: cu cât este mai mare conţinutul proteic al bobului întreg cu atât este mai mare şi
conţinutul de gluten. Se consideră bogat în gluten grâul al cărui conţinut total în substanţe
proteice depăşeşte 13%.[19]
Proporţia proteinelor generatoare de gluten creşte din interior (7,6%) către exteriorul
endospermului (16,25%). Această repartiţie neuniformă a substanţelor generatoare de gluten
conduce la variaţii considerabile între conţinuturile în gluten al extracţiilor intermediare care
aparţin aceluiaşi tip. [19]
Pentru clarificare, se consideră două făinuri care corespund aceluiaşi tip şi anume
extracţiile 0-90 şi 30-83 (tipul 1450). Conţinutul lor în gluten este diferit: extracţia 30-83 are
conţinut mai mare în gluten decât extracţia 0-90 deoarece extracţia 30-83 conţine în întregime
zonele bogate în gluten pe când făina de extracţie 0-90 conţine zonele mai sărace în gluten şi
o cantitate însemnată de tărâţe. [19]
Conţinutul în substanţe azotoase solubile în apă este mai mare în cazul făinurilor de
extracţie ridicată (0-90, 0-100), acest conţinut crescând dacă: [19]
 făinurile provin de la grâne încolţite atacate de ploşniţa grâului;

 făinurile sunt insuficient maturizate sau păstrate în condiţii necorespunzătoare.
25
Glucidele constituie componentul cel mai însemnat al făinii, conţinutul lor depăşind la
făinurile superioare 82%, din care amidonul ocupă proporţia cea mai mare. Odată cu creşterea
gradului de extracţie al făinii, conţinutul de amidon scade, astfel că făinurile cu grad de
extracţie mic au conţinutul cel mai mare în amidon, iar tărâţele cel mai mic. Aceasta se
explică prin faptul că, cu cât procesul tehnologic de măcinare este mai avansat, cu atât
conţinutul în amidon al tărâţelor este mai mic, variind între 16-22%. O mărunţire prea
avansată a făinii în cursul măcinării poate provoca sfărâmarea granulelor de amidon. [19]
Granulele amidonului de grâu se pot identifica calitativ după formă şi mărime. Faţă de
granulele amidonului de secară, care sub acţiunea unor oxidanţi în soluţie formează crăpături
radiale, granulele de amidon ale grâului nu au această caracteristică şi ca atare pot fi
deosebite. [19]
Din punct de vedere al structurii chimice, macromolecula de amidon este compusă din
resturi de α-D-glucopiranoză legate 1,4-glicozidic. [19]
Granula de amidon este constituită din două componente: amiloză (20-30%) şi

amilopectină (70-80%), ambele găsindu-se repartizate în mod uniform în întreaga granulă
(tabelul nr.4). [19]
Cea mai importantă reacţie a amidonului este reacţia de hidroliză, care poate avea loc
în prezenţă de acizi, enzime sau prin încălzire. Reacţia are loc treptat şi schematic se poate
reprezenta astfel: [19]
Amidon amilodextrine eritrodextrine acrodextrine

maltodextrine maltoză glucoză.
Un procent ridicat de dextrine (produşi macromoleculari chimic nedefiniţi) se obţin la

prăjirea amidonului la 180-220°C (în coaja pâinii, în timpul coacerii). [19]
Gradul de hidroliză şi natura produşilor rezultaţi se poate urmări cu ajutorul reacţiei de

culoare pe care o dau cu iodul şi prin reacţia Fehling. Astfel, în reacţia cu iodul: [19]
 Amidonul colorează soluţia în albastru-închis;

 Amilodextrinele dau o coloraţie violet;
 Eritrodextrinele colorează în roşu;
 Acrodextrinele şi maltodextrinele nu dau această reacţie de culoare.
26
Produşii inferiori de hidroliză au putere reducătoare şi dau reacţia Fehling. În afară de

amidon, în făinurile de grâu se mai găsesc rafinoza şi trifructozanul (în proporţie redusă),
hemiceluloze şi celuloză. [19]
Hemicelulozele – provenite din tărâţe şi din învelişul celulelor mari ale endospermului
– fac parte din clasa poliglucidelor omogene şi sunt formate în cea mai mare parte din
pentozani sau pentozani şi hexozani, aceştia din urmă fiind în proporţie mică. [19]
Din grupa pentozanilor în făinuri se găsesc xilani şi arabani, iar din grupa hexozanilor
– glucanii. Făinurile albe au un conţinut de 2-2% pentozani, iar cele de larg consum (90%) au
un conţinut mai mare (4-6%). În tărâţe se găsesc 25-30%.[19]
Celuloza este un poliglucid omogen – glucan – foarte răspândit în regnul vegetal,

intrând în structura pereţilor celulelor vegetale amestecată intim cu alte substanţe. Celuloza se
găseşte în făină datorită prezenţei tărâţei deoarece endospermul care formează baza fabricării
făinii este lipsită de celuloză. [19]
Conţinutul de lipide al făinii este influenţat de gradul de extracţie al acesteia,

respectiv cu cât gradul de extracţie este mai mare cu atât conţinutul de lipide creşte. Această
creştere se datorează existenţei în masa de făină a germenilor. [19]
Conţinutul de fitină (sarea dublă de calciu şi magneziu a acidului fitic) creşte odată cu
creşterea gradului de extracţie al făinii (fitina şi acidul fitic se găsesc în embrion şi stratul
aleuronic). În timpul păstrării făinii, sub acţiunea fitazei, acidul fitic este scindat parţial sau
total în acid fosforic şi derivaţii penta-, tetra-, tri-, bi-fosfaţi ai fitinei, scindarea mergând chiar
până la inotizol. În acelaşi mod are loc şi degradarea fitinei, în acest caz formându-se fosfaţi
acizi şi acid fosforic ce conduc la creşterea acidităţii făinii. [19]
Conţinutul de vitamine. Principalele vitamine conţinute de făina de grâu sunt cele din
complexul B (B1, B2, B6, B12, biotina etc). dintre vitaminele liposolubile în făinuri se găsesc
vitaminele E şi A. Datorită concentrării vitaminelor în germen şi stratul aleuronic, conţinutul
în vitamine al făinii creşte cu gradul de extracţie, respectiv cu cât făina conţine mai multă
tărâţe şi germeni. [19]
Enzimele existente în făină (provenite din bobul de grâu) au un rol deosebit de

important în tehnologia prelucrării grâului, în general şi în aceea a panificaţiei, în mod
special.Carbohidrazele sunt cele mai bine reprezentate în făină prin amilaze. Substraturile pe
27
care lucrează amilazele sunt amiloza, amilopectina şi produsele de degradare ale acestora.
Starea în care se găseşte substratul influenţează în mod evident activitatea amilolitică.
Granula intactă de amidon nu este atacată de β-amilază, în timp ce α-amilaza acţionează
intens asupra ei. α-amilaza hidrolizează, în special, granulele de amidon afectate mecanic,
hidrotermic sau enzimatic. [19]
Compoziţia chimică a făinii variază şi în funcţie de gradul de extracţie. În tabelul 5

se prezintă compoziţia chimică a făinii provenită din grâne româneşti, în funcţie de gradul de
extracţie. [19]
Tabelul nr. 2 Compoziţia chimică a făinii în funcţie de gradul de extracţie[19]

Gradul de Componente chimice, %
extracţie
Glucide Proteine Lipide Minerale Celuloză
0-42 la 0-46 69,85 11,11 1,50 0,432 0,08
0-75 68,02 10,85 1,78 0,574 0,14
0-80 68,56 11,12 1,81 0,672 0,20
0-85 66,85 11,14 1,77 0,815 0,45
0-90 66,06 11,36 2,06 1,082 0,89
0-100 63,92 11,81 1,81 1,642 1,89
1.7.1.3 Însuşirile de panificaţie ale făinii
Însuşirile de panificaţie ale făinii reprezintă un complex de proprietăţi care

determină calitatea şi randamentul pâinii fabricate. Pentru a se fabrica o pâine de bună
calitate şi în limita randamentului fixat, trebuie să se cunoască aceste însuşiri ale făinii în
vederea conducerii procesului tehnologic în mod corespunzător. [20]
Cele mai importante însuşiri de panificaţie ale făinurilor sunt: [20]
 capacitatea de hidratare;
 puterea de panificaţie.
Capacitatea de a forma şi reţine gazele de fermentare (prin care se înţelege
cantitatea de bioxid de carbon produsă în aluat în timpul fermentării, precum şi însuşirea
de a retine o cantitate din aceste gaze pentru a se obţine o pâine cu miez poros). [20]
După proprietăţile de panificaţie făinurile se clasifică în: [20]
28
 făinuri foarte bune (puternice);

 făinuri bune (medii);
 făinuri slabe.
Capacitatea de hidratare a făinii
Capacitatea de hidratare a făinii depinde de următorii factori: [20]
 cantitatea şi calitatea glutenului;

 condiţiile climatice;
 gradul de maturizare fiziologica a grânelor;
 gradul de maturizare al făinii;
 gradul de extracţie al făinii;
 umiditatea făinii;
 gradul de fineţe al făinii;
 numărul de granule deteriorate mecanic la măcinare;
 substanţe folosite la prepararea aluatului.
Prin puterea făinii se înţelege capacitatea acesteia de a forma un aluat care să
aibă după frământare şi în cursul fermentării şi dospirii, anumite proprietăţi fizico-
reologice. Puterea de panificaţie a făinurilor de grâu, care depinde în mod deosebit de
conţinutul în gluten umed şi de proprietăţile coloidale, determină proprietăţile fizice ale
aluatului exprimate prin: tenacitate, extensibilitate şi vâscozitate. [20]
Aluatul ocupă un loc intermediar între un corp elastic, un corp plastic şi un lichid
vâscos, şi face parte din grupa corpurilor elastico-vasco-plastice. Aluatul este un corp
elastico-vasco-plastic care în procesul de prelucrare este supus unor forţe exterioare ce
determina apariţia unor tensiuni ce pot provoca deformaţii încadrate în elasticitate,
plasticitate, curgere vâscoasa. Caracteristicile principale ale aluatului sunt: tenacitatea,
respectiv proprietatea de a se rupe sub acţiunea forţelor exterioare, după deformaţii
permanente vizibile şi extensibilitatea. [20]
Cantitatea şi calitatea glutenului
În făină obţinută din boabe de grâu normale, (neatacate de ploşniţa

grâului,neîngheţate) există o dependenţă directă între conţinutul de substanţe proteice şi
conţinutul de gluten umed: cu cât făină are un conţinut mai mare de substanţe proteice cu atât
este mai mare şi cantitatea de gluten umed şi proprietăţile reologice sunt mai bune. [20]
29
Enzimele proteolitice acţionează asupra substanţelor proteice modificând proprietăţile

reologice ale aluatului: scad consistenta şi elasticitatea şi cresc extensibilitatea aluatului. [20]
Activitatea enzimelor proteolitice depinde de: [20]
a. însuşirea substanţelor proteice ale făinii de a fi atacate, ca substrat pentru

acţiunea enzimelor proteolitice;
b. conţinutul de enzime proteolitice;
c. cantitatea de activatori ai proteazei.
Capacitatea făinii de a forma gaze
Aceasta se caracterizează prin cantitatea de CO2 care se degajă după o anumită

perioadă de timp la fermentarea aluatului preparat din: făină, drojdie şi apă. [20]
Drept indice pentru capacitatea făinii de grâu de a forma gaze se consideră numărul de
mililitri de CO2 care se degajă în curs de 5 ore de fermentare la o temperatura de 300C dintr-un
aluat preparat din 100 g făină, 60 ml apă şi 10 g drojdie. Factori care condiţionează
capacitatea făinii de a forma gaze. [20]
Formarea gazelor în aluat la fermentare, are loc datorita fermentării zaharurilor sub
acţiunea enzimelor drojdiei după ecuaţia: [20]
C6H12O6 ----------►2C2H5OH + 2CO2 + 24kcal
Aceasta fermentare a monozaharidelor (glucoză şi fructoză) este catalizată de

complexul enzimatic, zimaza, al celulelor de drojdie. Drojdia conţine şi enzimele zaharoză şi
maltoză. Cu ajutorul enzimelor din drojdie vor fi fermentate atât zaharurile proprii ale făinii
cât şi zaharurile care se formează în aluat din amidon sub acţiunea enzimelor amilolitice. [20]
Capacitatea făinii de a forma gaze este condiţionata de: [20]
a. conţinutul în zaharuri proprii ale făinii;
b. capacitatea făinii de a forma zaharuri.
Culoarea făinii şi capacitatea de a se închide la culoare în timpul procesului

tehnologic
Culoarea pâinii şi a miezului este unul din indicii după care este apreciată pâinea.
Aceasta culoare depinde direct de culoarea făinii. [20]
30
Proprietatea făinii de a-şi schimba culoarea pe parcursul procesului tehnologic este

determinat de prezenta enzimei tirozinaza şi a enzimelor proteolitice care în urma degradării
proteinelor formează aminoacidul tirozina sau derivaţii săi. Tirozina, în prezenţa oxigenului şi
sub acţiunea tirozinazei formează melanine care au o culoare închisa şi care realizează efectul
de închidere a culorii făinii în timpul prelucrării ei. [20]
1.7.2. Principalele caracteristici ale materiilor auxiliare

1.7.2.1 Apa folosită la fabricarea produselor făinoase lungi
Trebuie să îndeplinească condiţiile apei potabile, adică să fie lipsită de

microorganisme, să nu conţină substanţe organice, să nu abă gust şi miros particulare, să aibă
un conţinut redus de substanţe minerale. Sunt preferate apele de duritate medie (sub 15 grade
duritate). Apele dure, în cazul folosirii făinurilor de calitate foarte bună, măresc excesiv
rezistenţa şi elasticitatea aluatului,aceasta se prelucrează greu şi produsele pot avea suprafaţa
striată. În plus, aluatul preparat cu apă dură deteriorează matriţa. În cazul folosirii făinurilor
de calitate slabă la prepararea pastelor făinoase,apa dură are acţiune favorabilă pentru
însuşirile reologice ale aluatului şi calitatea pastelor. [17]
Lipsa microorganismelor din apă este necesară pentru evitarea alterării pastelor în
timpul uscării prelungite, când poate avea loc creşterea acidităţii sau mucegăirea lor. [17]
1.7.2.2 Melanjul lichid din ouă de găină proaspete
Melanjul se poate obţine în trei sortimente: [17]

 melanj lichid din ou întreg;
 melanj lichid din gălbenuş;
 melanj lichid din albuş.
Melanjul lichid din gălbenuș sau albuș, în decurs de o oră de la decolorare se poate
folosi și la obţinera unor crème, maioneze. Melanjul lichid din ouă întregi pasteurizat și
congelat trebuie să întrunească următoarele condiţii de calitate, să aibă suprafaţa netedă
având, o ridicătură la centru carateristic congelării, de constitutie tare şi miros și gust
caracteristic ouălor proaspete de culoare galben deschis până la galben portocaliu, prin batere
să spumeze, umiditatea maximă 70%, grăsimea totala min 9,5%, pH = 6,5-7. Pulberea sau
praful de ouă. Praful de ouă se obţine prin uscarea melanjului, și de aceea se fabrică în 3
sortimente: [17]
 praf de ouă întregi;
31
 praf de gălbenuş.
Praful de ouă întregi trebuie să aibă umiditatea de maxim 5,0%, grăsimi totale minim
38% acizi graşi liberi în grăsime exprimaţi în acid oleic maxim 4,0%, pH=8,0-9,5,
solubilitatea în apă minim 70%.[17]
1.7.3 Principalele caracteristici ale pastelor făinoase cu ou

Din punct de vedere organoleptic, pastele fainoase trebuie să prezinte suprafaţa
netedă, fără urme de făina, cu aspect sticlos în secţiune, pentru pastele extra sau super, de
culoare uniformă alba/alb-gălbuie. După fierbere trebuie să fie elastice şi să nu se lipească
între ele. Din punct de vedere fizico-chimice, se apreciază umiditatea, aciditatea, însușirile
culinare, iar pentru macaroane și sarciană la rupere.[20]
Tabelul nr 3. Caracteristicile fizico-chimice şi mecanice ale pastelor făinoase [20]
Paste făinoase Paste făinoase extra Paste făinoase super

obişnuite
32
Caracteristici Simpl Cu Simpl Cu Simpl Cu

e adaosuri e adaosuri e adaosuri
1 2 3 4 5 6 7
Umiditatea, % 13 13 13 13 13 13
maximum
Aciditatea, grade 3,5 4 3,2 3,5 3,2 3,5
maximum
Creştera în 250 250 400 400 400 400
volum la fierbere,
% min.
În ceea ce privește aspectul se are în vedere ca produsele să fie netede , mate, fără
urme de făină nefrământată, fără deformări vizibile, elastice, rezistente la rupere și sticloase în
secţiune. [20]
Gustul și mirosul să fie plăcute, caracteristice pastelor făinoase. Nu se admit nici un

fel de corpuri străine sau infestate de orice formă. [20]
La pastele ambalate se examinează starea pungilor sau a cutiilor, precum și datele

marcate specificate în normele de ambalare, depozitare și transport a produselor. [20]
Pastele făinoase au o conservabilitate de 10-12 luni, în cazul pastelor făinoase din

făina de grâu, porumb sau orez și de 4-8 luni la cele cu diferite adaosuri ca: ouă, tomate,
spanac. [20]
Pastele de bună calitate își măresc volumul de cel puţin 2,5 ori, nu se lipesc la fierbere
apa de fierbere este puţin opalescentă și sedimentul redus. [20]
33
Memoriu tehnic
2 Memoriu tehnic____________ _________ ________ _
2.1 Bilanţul de materiale
Bilanţul de materiale se calculează după umătoarea formulă:
MPF MA
AMBALAREA
P1
M PF  M A  P1  M PF
M PF 62.5
MA    62.940 kg / h
1  P1 0,7
1
100
În care:
MPF – masa de paste făinoase lungi livrate, kg/h;
MA – masa de paste făinoase ambulate, kg/h;
P1 – pierderile la ambalare, %.
MA MS
STABILIZARE
P2
M A  M S  P2  M A
MA 62.940
MS    62.946kg / h
1  P2 0,01
1
100
În care:
MS – masa de paste făinoase lungi stabilizate, kg/h;
MA – masa de paste făinoase ambulate, kg/h;
P2 – pierderile la stabilizare, %.
34
Memoriu tehnic
MS MU
USCARE PASTELOR
P3
M S  M U  P3  M S
MS 62.946
MU    66.258 kg / h
1  P3 5
1
100
În care:
MS – masa de paste făinoase lungi stabilizate, kg/h;
MU – masa de paste făinoase uscate, kg/h;
P3 – pierderile la uscare, %.
MU MP
PREUSCARE
PASTELOR
P4
M U  M P  P4  M U
MU 66.258
MP    70.487 kg / h
1  P4 6
1
100
În care:
MP – masa de paste făinoase lungi preuscate, kg/h;
MU – masa de paste făinoase uscate, kg/h;
P4 – pierderile la preuscare, %.
MP MPR
PREGĂTIREA
PASTELOR ÎN
VEDEREA
PREUSCĂRII 35
Memoriu tehnic
P5
M P  M PR  P5  M P
MP 70.487
M PR    70.592 kg / h
1  P5 0,15
1
100
În care:
MP – masa de paste făinoase lungi preuscate, kg/h;
MPR – masa de paste făinoase pregătite pentru preuscare, kg/h;
P5 – pierderile la pregătirea pastelor făinoase supuse preuscării, %.
MPR MT
TĂIEREA PASTELOR
FĂINOASE
P6
M PR  M T  P6  M PR
M PR 70.592
MT    70.733kg / h
1  P6 0,2
1
100
În care:
MT – masa de paste făinoase lungi tăiate, kg/h;
MPR – masa de paste făinoase pregătite pentru preuscare, kg/h;
P6 – pierderile la pregătirea pastelor făinoase supuse tăierii, %
MT MM
MODELAREA
PASTELOR
FĂINOASE
P7
36
Memoriu tehnic
M T  M M  P7  M T
MT 70.733
MM    71.031 kg / h
1  P6 0,15
1
100
În care:
MT – masa de paste făinoase lungi tăiate, kg/h;
MM – masa de paste făinoase pregătite pentru modelare, kg/h;
P7 – pierderile la pregătirea pastelor făinoase supuse modelării, %
MM MC
COMPACTAREA
ALUATULUI
P8
M M  M C  P8  M M
MM 71.031
MC    71.137 kg / h
1  P8 0,15
1
100
În care:
MC – masa de paste făinoase lungi supuse compactării, kg/h;
MM – masa de paste făinoase pregătite pentru modelare, kg/h;
P8 – pierderile la pregătirea pastelor făinoase supuse compactării, %
MC MF
FERMENTAREA
ALUATULUI
P9
37
Memoriu tehnic
M C  M F  P9  M C
MC 71.137
MF    72.588 kg / h
1  P9 1  2
100
În care:
MC – masa de paste făinoase lungi supuse compactării, kg/h;
MF – masa de paste făinoase pregătite pentru fermentare, kg/h;
P9 – pierderile la pregătirea pastelor făinoase supuse fermentării, %
AMESTECArEA
MF ALUATULUI MF
MA
MO
P10
Se calcluează consumul orar de făină pentru a produce 62.5 kg/h paste făinoase lungi:
F  PF  0,740  62.5  0,740  46.25kg / h faina
Cantitatea de apă necesară pentru prepararea aluatului se calculează cu formula:
F  U al  U f 
Ma 
100  U al
46.25   30  14 
Ma   10.57 kg / h
100  30
Cantitatea de ouă folosite la amestecarea aluatului:
1 kg făină……………………………………..1 ou
46.25 kg făină………...…………........x= 46.25 ouă
26,4 ouă ………………………………1 kg melanj
46.25 ouă………………………………..y=1.751 kg melanj
38
Memoriu tehnic
MA MD
DOZAREA FĂINII
P10
M D  M A  P10  M D
MA 46.25
MD    46.319 kg / h
1  P10 0,15
1
100
În care:
MD – masa de făină dozată kg/h;
MA – masa de făină amestecată , kg/h;
P10 – pierderile la dozarea făinii, %
MD MDP
DEPOZITAREA
FĂINII
P11
M D P  M D  P11  M DP
MD 46.319
M DP    46.323 kg / h
1  P11 0,01
1
100
În care:
MD – masa de făină dozată kg/h;
MDP – masa de făină depozitată, kg/h;
P11 – pierderile la depozitarea făinii, %
MDP MRP
RECEPŢIA
CANTITATIVĂ ŞI
CALITATIVĂ
P12
39
Memoriu tehnic
M DP  M RP  P12  M DP
M DP 46.323
M RP    46.346 kg / h
1  P12 0,05
1
100
În care:
MRP – masa de făină recepţionată kg/h;
MDP – masa de făină depozitată, kg/h;
P11 – pierderile la depozitarea făinii, %
2.1.1 Randamentul de fabricaţie.
Randamentul de fabricaţie reprezintă cantitatea de produs finit raportată la materia primă

inmulţit cu 100.
MP 1112 .51
  100   100  74.16
M MP 1500
2.1.2 Consumul specific
Prin consum specific se inteleg cantitatea de materie prima folosita pentru a obtine un
kg produs finit.
1 1
C SP    1.35
 0,74
2.2 Implementarea sistemului de control al calităţii H.A.A.C.P.
2.2.1 Aspecte generale
Aplicarea sistemului HACCP – Hazard Analysis Critical Control Point (Analiza Riscurilor
Punctelor Critice de Control), în circuitul alimentelor, sistem promovat de OMS în colaborare
cu alze organisme internaţionale, precum : FAO; PNUD; are drept scop asigurarea securităţii
alimentelor în vederea protejării sănătăţii consumatorilor faţă de factorii de risc biologici,
microbiologici şi chimici. [21]
Acest sistem HACCP este o metodă de identificare, evaluare şi control al riscurilor
asociate produselor alimentare.În sens larg, reprezintă un ansamblu de elemente., principii,
reguli, interdependente, ce formează un întreg superior organizat de control al calităţii
alimentelor. [21]
40
Memoriu tehnic
1. Criterii generale de alcătuire a unui plan HACCP într-un obiectiv de interes

alimentar
Criteriile principale pentru conceperea şi aplicarea corectă a unui plan HACCP, într-un
obiectiv de interes alimentar sunt următoarele: [21]
- structura şi amenajarea corespunzătoare a localului, pentru diferite circuite
tehnologice;
- dotarea personalului cu utilaje, echipamente nercesare scopurilor propuse;
- existenţa personalului de conducere şi operativ, instruit, respectiv atestat HACCP.
Pentru alcătuirea unui plan HACCP trebuie avute în vedere următoarele criterii
generale :
- analiza desfăşurării procesului tehnologic pe componente şi pe ansamblu;
- examinarea vizuală pe ansamblu a întregului circuit, precum şi a anexelor şi
vecinătăţilor;
- măsurarea temperaturii în punctele esenţiale din fluxul tehnologic;
- stabilirea punctelor critice, cu potenţial de risc, ce urmează să fie supuse
supravegherii şi autocontrolului managerial;
- stabilirea investigaţiilor de laborator şi a altor determinări obiective, efectuate
asupra punctelor critice de risc, în perioade prestabilite.
2. Avantajele aplicării sistemului HACCP
Aplicarea sistemului HACCP în industria alimentară din România determină
îmbunătăţirea siguranţei alimentului, facilitând o serie de avantaje, cum ar fi: [18]
 determină o calitate igienică sigură pentru produse, prevenind apariţia unor focare de
toxiinfecţii alimentare, care afectează starea de sănătate a consumatorilor;
 este o parte componentă a sistemului de management al calităţii;
 este o metodă preventivă de asigurare a calităţii;
 contribuie la reducerea rebuturilor şi reclamaţiilor clienţilor;
 creşte încrederea clienţilor şi salariaţilor în nivelul de performanţă al unităţii, în
capacitatea acesteia de a realiza exclusiv produse de calitate;
 realizarea unui cadru stimulativ pentru o concurenţă selectivă, pe baze obiective, ăîn
avantajul consumatorilor;
 alinierea industriei alimentare din ţara noastă, sub aspectele, la cerinţele unei producţii
moderne de alimente, legislaţia Uniunii Europene recomandând aplicarea metodei
HACCP.
3. Funcţiile şi principiile de acţiune ale metodei HACCP
41
Memoriu tehnic
Conform Codex Alimentarius, HACCP este un sistem ce permite identificarea

pericolelor specifice – orice proprietăţi biologice, chimice sau fizice – suspectate a afecta
securitatea unui produs alimentar definit, şi determinarea măsurilor necesare pentru a asigura
prevenirea sau controlul acestor pericole. [21]
Funcţiile fundamentale ale metodei HACCP sunt: [21]
 analiza pericolelor;
 identificarea punctelor critice;
 supravegherea execuţiei;
 verificarea eficacităţii sistemului – evaluarea performanţelor.
Sistemul HACCP se bazează pe şapte principii:
Principiile de acţiune ale HACP sunt următoarele: [21]
 P1 – efectuarea analizei pericolelor – riscurilor. În cadrul acestui principiu se face

analiză sistematică.
Scopurile acestei analize sunt: [21]
a) identificarea pericolului prezenţei microorganismelor patogene, a paraziţilor, a

b) substanţelor chimice sau a corpurilor străine care ar afecta sănătatea
consumatorilor;
c) includerea produsului într-o anumită categorie de periculozitate, care se face pe
baza cunoaşterii următoarelor detalii: dacă produsul conţine sau nu ingrediente
sensibile;
d) dacă procesul de fabricaţie conţine sau nu o etapă la care este posibilă distrugerea
eficientă a microorganismelor periculoase;
e) dacă există un risc serios de contaminare a produsului după terminarea procesului
tehnologic;
f) dacă există pericolul unei manipulări necorespunzătoare (transport, vânzare,
pregătiri culinare);
g) dacă produsului i se pot aplica tratamente termice după ambalare sau necesită o
pregătire culinară;
 P2 – determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole identificate
(denumite CCP–uri). [21]
 Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedură dintr-un sistem
specializat în fabricarea produselor alimentare, în care pierderea controlului poate avea
drept consecinţă punerea în pericol a sănătăţii consumatorilor; [21]
42
Memoriu tehnic
 P3 – stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ţine sub control fiecare
punct critic de control identificat. Criteriile utilizate ca limite critice pot fi: [21]
a) parametri senzoriali – aspect, culoare, miros, gust;
b) parametri fizici – temperatură, timp, vâscozitate, presiunea O2, presiunea CO2,
debit, valoarea activităţii apei;
c) parametri chimici – aciditate, pH, conţinut în sare, azotaţi, azotiţi, etc.;
d) parametri biologici.
 P4 – stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea controlului
efectic al punctelor critice de control; [21]
 P5 –stabilirea de acţiuni corective care trebuie aplicate atunci când sistemul de
monitorizare indică faptul că a apărut o deviere faţă de limitele critice stabilite; [21]
 P6 – stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentaţiei descriptive – planul
HACP – şi a documentaţiei funcţionale – proceduri şi înregistrări operaţionale
referitoare la planul HACCP – care constituie documentaţia sistemului HACCP; [21]
 P7 – stabilirea de metode, proceduri, teste specifice pentru verificarea sistemului
HACCP, destinate să ateste conformitatea şi eficacitatea sistemului HACCP. [21]
4. Etapele implementării sistemului HACCP
Implementarea sistemului HACCP într-o intreprindere agroalimentară presupune
următoarele 14 etape, corespunzătoare unui plan de lucru HACCP, specific pentru fiecare
proces şi/sau bprodus analizat. [21]
Etapa 1. Definirea scopului de implementare a sistemului HACCP: de la început se
stabilesc termenii de referinţă, şi anume:
 specificarea liniei tehnologice şi a produsului;
 stabilirea categoriei de pericole care vor fi analizate pe parcursul studiului. [21]
Etapa 2. Constituirea echipei HACCP: echipa HACCP este structura operaţională necesară
implementării HACCP. Structura echipei este funcţională şi neierarhică, şi de regulă este
alcătuită din 5 – 6 persoane. Liderul echipei este stabilit de conducerea întreprinderii.[ 21]
Echipa HACCP – echipa permanentă – este alcătuită din: [21]
 liderul echipei – cu experienţă în aplicarea HACCP;
 secretarul echipei HACCP;
 un specialist în probleme de producţie – inginer tehnolog;
 un specialist în probleme de proces – inginer mecano-energetic;
 un specialist în asigurarea şi controlul calităţii;
 un microbiolog.
43
Memoriu tehnic
Înaintea demarării lucrului în echipă, se face un program de pregătire a echipei HACCP, care
va conţine: [21]
 prezentarea membrilor schipei HACCP;
 prezentarea obiectivului general al implementării HACCP;
 prezentarea metodei HACCP;
 stabilirea programului de lucru şi a responsabilităţilor concrete pentru fiecare
membru al echipei HACCP.
Etapa 3. Descrierea produsului şi a metodelor de distribuţie: echipa trebuie să realizeze un
audit al produsului, care trebuie să cuprindă următoarele: [21]
 descrierea completă a materiilor prime – se va preciza natura acestora, procentajul
în produsul finit, proprietăţile fizico-chimice şi microbiologice, condiţiile de
prelucrare, tratamentele suferite, condiţiile de conservare şi depozitare;
 descrierea ingredientelor – se va preciza caracteristicile generale (formulă,
compoziţie, volum, formă, structură, textură), proprietăţi fizico-chimice şi
microbiologice, tratamentele suferite, condiţiile de ambalare, depozitare şi
distribuţie;
 descrierea materialelor de condiţionare şi ambalare a produselor în curs de
fabricaţie şi a produselor finite. [21]
Etapa 4. Identificarea utilizării date şi a categoriei de consumatori al produsului: echipa
HACCP trebuie să identifice dacă produsul se adresează consumului general sau se adresează
unei categorii „sensibile” a populaţiei, precizând foarte clar aceste detalii pe eticheta
produsului. De asemenea, se va preciza valabilitatea, stabilitatea la utilizare a produsului finit,
instrucţiunile de utilizare ale produsului de către consumator. [21]
Etapa 5. Construirea diagramei de flux tehnologic şi descrierea produsului: echipa va
elabora schema tehnologică bloc, schema de flusx tehnologic şi planul de amplasare al secţiei
de fabricaţie. Se va studia pe etape elementare desfăşurarea procesului tehnologic – de la
recepţia materiilor prime şi materiale până la distribuţia produselor finite. [21]
Etapa 6. Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic: se va verifica concordanţa
dintre diagrama de flux tehnologic cu situaţia existentă în teren. Această verificare se impune,
deoarece pot apărea diferenţe chiar de la un schimb la altul, în funcţie de modul de conducere
a procesului. [21]
Etapa 7.Efectuarea analizei pericolelor: este etapa cheie a sistemului HACCP, deoarece o
analiză unadecvată a pericolelor poate conduce la proiectarea unui plan HACCP total greşit.
44
Memoriu tehnic
Această etapă implică o expertiză tehnică şi o documentaţie ştiinţifică în diverse domenii

pentru a identifica corect toate pericolele potenţiale. [21]
Analiza pericolelor va include: [21]
 identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar în toate stadiile de
fabricaţie;
 evaluarea probabilităţii de apariţie a acestor pericole;
 identificarea măsurilor preventive existente necesare pentru controlul acestor
pericole.
Analiza pericolelor este mult mai amplă, şi este specifică pentru fiecare întreprindere
şi proces tehnologic, astfel că pot apărea mari diferenţe de la o întreprindere la alta în ceea ce
priveşte sursele de materii prime şi ingrediente, reţetele de fabricaţie, metodele de fabricaţie,
echipamentele tehnologice, durata procesului tehnologic şi a depozitării, experienţa
personalului. [21]
Pentru a realiza o analiză adecvată a pericolelor, echipa HACCP trebuie să parcurgă
următoarele etape: [16]
a) Stabilirea unei liste a pericolelor potenţiale la materiile prime, materiale, ingrediente,
produs finit: [21]
Această etapă se va derula conform următorului chestionar: [21]
 despre materii prime, ingrediente, materiale - dacă produsul conţine „ingrediente
sensibile” la care pot apărea pericole microbiologice, pericole chimice, pericole
fizice; dacă se utilizează apă potabilă în procesul de fabricaţie sau de prelucrare a
produsului; [21]
 despre factorii intriseci ai alimentului – caracteristicile fizice şi chimice (pH, tipul
de scizi utilizaţi, activitatea apei, conservanţi , e-uri folosite; dacă produsul
alimentar va permite supravieţuirea saumultiplicarea agenţilor patogeni şi/sau
formare toxinelor în tinpul prelucrării; dacă există alte produse alimentare simlare
pe piaţă, care sunt informaţiile referitoare la inocuitatea pentru aceste produse;[21]
 despre conţinutul microbian al produsului alimentar - dacă este produsul
comercializat steril, dacă există posibilitatea ca produsul alimentar să conţină
bacterii patogene nesporulate sau spori viabili; care este conţinutul microbian
normal al alimentului depozitat în condiţii proprii; dacă populaţie microbiană se
poate modifica în timpul duratei normale de păstrare; dacă schimbarea în populaţia
microbiană poate afecta securitatea produsului alimentar; [21]
45
Memoriu tehnic
 modul de utilizare a produsului - dacă alimentul produs necesită încălzire sau un

alt tratament termic în vederea consumului; dacă există posibilitatea ca alimentul
conţinut într-un ambalaj să fie consumat o singură dată sau mai popate ficonsumat
ulterior; [21]
 despre destinaţia produsului – dacă este destinat publicului larg, unui segment al
populaţiei care nu posedă un risc ridicat de îmbolnăvire. [21]
b) Identificarea pericolelor potenţiale: pentru a obţine o listă completă a pericolelor
potenţiale se poate propune următorul chestionar ajutător: [21]
 despre proiectarea spaţiului de fabricaţie – dacă este prevăzut prin modul de
amplasare, a separare adecvată a materiilor prime de produsele finite, şi dacă acest
lucru reprezintă importanţă pentru securitatea alimentului; dacă în sectorul de
ambalare este menţinută o presiune de aer pozitivă în raport cu mediul spaţiilor de
ambalare – pentru evitarea recontaminării de la aerul exterior; dacă reprezintă
circulaţia personalului o potenţială sursă de contaminare; [21]
 despre proiectarea şi construcţia instalaţiilor şi echipamentelor – dacă permit
instalaţiile şi echipamentele existente controlul regimului temparatură/timp, dacă
acesta este necesar pentru menţinerea securităţii alimentului; dacă sunt utilajele
dimensionate corespunzător pentru cantitatea de produs ce se va fabrica; dacă
utilajele sunt suficient de precise; dacă echipamentele au un înalt coeficient de
siguranţă; dacă sunt utilajele proeiectate astfel încât să permită curăţirea şi
dezinfectarea lor; dacă există posibilitatea contaminării produselor cu substanţe
periculoase, şi mai ales, care sunt metodele utilizate pentru creşterea securităţii
produselor alimentare; [21]
 despre procesul tehnologic de fabricaţie – dacă procesul tehnologic include o
etapă controlabilă în care se disting agenţii patogeni şi/sau toxinele; decă produsul
este predispus la recontaminare spre sfârşitul etapei de fabricaţie şi ambalare; [21]
 despre ambalarea produsului – dacă metoda de ambalare afectează înmulţirea
numărului de agenţi patogeni; dacă materialul de amabalat utilizat este destul de
rezistent la depreciere, prevenind astfel, recontaminarea; dacă sunt specificate
destul de clar pe etichetă condiţiile de păstrare a produsului, instrucţiunile de
manipulare i utilizare/preparare; dacă ambalajul este inscripţionat corect şi lizibil
(codul de bare, lotul, data fabricaţiei); [21]
46
Memoriu tehnic
 despre condiţiile de depozitare între etapa de ambalare şi etapa de consum – care

este probabilitatea ca alimentul să fie impropriu depozitat; dacă temperatura
incintei de depozitare este sau nu improprie contaminării de tip microbian; [21]
 despre igienizare – dacă măsurilede igienizare aplicate pot afecta securitatea
alimentului; dacă poate fi igienizată instalaţia şi ce măsuri de igienizare adecvate
pot fi luate; [21]
 despre sănătatea, igiena şi educarea personalului – dacă starea de sănătate sau
practicile igienice ale personalului pot să aibă impact asupra securităţii produsului
alimentar; dacă personalul angajat înţelege procesul tehnologic şi factorii care
trebuie controlaţi; dacă personalul angajat informează conducerea întreprinderii
despre problemele care ar putea afecta securitatea produsului alimentar. [21]
 bb
c) Efectuarea unei evaluări a riscului de apariţie a pericolelor : care constă în analiza
probabilităţii apariţiei fiecărui pericol identificabil, precum şi a severităţii acestora. Evaluarea
cantitativă şi calitativă a acestor pericole se poate realiza cu ajutorul următoarelor tehnici :
brainstorming-ului, analiza funcţională, digrama cauză-efect. Analiza cauză-efect este folosită
în mod curent. [21]
d) După identificarea şi evaluarea riscului de apariţie a pericolelor se trece la
specificarea măsurilor preventive existente : se stabilesc măsurile care sunt necesare
eliminării pericolelor identificate , sau reducerii acestora, până la niveluri acceptabile.
Structura pericolelor şi a măsurilor preventive sub forma unui tabel constituie o modalitate
foarte bună de prezentare. După parcurgerea acestor etape, echipa HACCP este gata pentru
determinarea punctelor critice de control. [21]
Etapa 8. Determinarea punctelor critice pentru controlul pericolelor identificate
(CCP –uri): punctele critice de control (CCP) corespund punctelor, operaţiilor sau etapelor
care pot şi trebuie să fie controlate în scopul eliminării unui pericol sau minimizării
probabilităţii sale de apariţie. Termenul „critic” este cuvântul cheie al metodei HACCP. [21]
Scopul acestei etape este de a determina punctele/operaţiile/etapele corespunzătoare

procesului tehnologic în cadrul cărora se poate şi trebuie aplicat controlul, în scopul
prevenirii, eliminării sau reducerii până la un nivel acceptabil al riscului de apariţie a
pericolelor. [21]
Selectarea punctelor critice de control se va face având la bază următoarele etape: [21]
47
Memoriu tehnic
- identificarea pericolelor care pot produce o contaminare inacceptabilă şi a

probabilităţii de apariţie a acestora;
- operaţiile tehnologice la care este supus produsul (pe parcursul procesului
tehnologic);
- utilizarea dată a produsului.
Punctele critice de control reprezentative într-un proces tehnologic includ: obţinerea,
transportul şi recepţia materiilor prime, manipularea şi transportul intern ale produselor,
prelucrarea tehnologică, tratamentele termice, aspectele importante ale igienei mediului şi
personalului, ambalarea şi distribuţia produselor, comercializarea, servirea şi utilizarea la
consumator. [21]
Diferite tehnologii de fabricaţie ale aceluiaşi produs alimentar pot fi diferite în ceea ce
priveşte riscul apariţiei pericolelor şi a punctelor, etapelor sau operaţiilor care constituie
puncte critice de control. Acest lucru se poate datora diferenţelor existente în fiecare proces
tehnologic, cum ar fi: amplasarea instalaţiei, utilajelor, echipamentelor, selectarea materiei
prime, materialelor şi ingredientelor. [21]
Determinarea punctelor critice de control se realizează cu ajutorul „Arborelui de

decizie”, stabilit de Codex Alimentarius ş prezentat în figura 19. Pentru a determina punctele
critice de control se va răspunde, succesiv, la fiecare întrebare, în ordinea indicată, pentru
fiecare etapă a procesului şi pentru fiecare pericol identificat, după cum urmează: [21]
48
Memoriu tehnic
Modificarea unei
1. Există măsuri de control ? etape, proces sau
produs
Da Nu
Este necesar pentru siguranţa alimentului un

control în această etapă ? Da
Nu Nu este un CCP Stop

2. Este etapa special proiectată pentru a (*)
elimina sau a reduce posibilitatea de
apariţie a unui risc potenţial la un nivel Da
acceptabil ?
Nu
3.Există posibilitatea contaminării

datorită apariţiei unui risc potenţial
peste nivelul acceptabil sau chiar să
crească la nivele inacceptabile?
Da Nu Nu este un CCP Stop (*)
4. Poate o etapă ulterioară să elimine un

risc potenţial identificat sau să reducă
posibilitatea de apariţie a unui risc
potenţial la un nivel acceptabil ?
Punct critic
Da Nu de control
Nu este un CCP Stop (*)
Figura nr. 26 Schema unui „Arbore decizional” propusă de Codex Alimentarius pentru
punctele critice de control (CCP)
Etapa 9. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ţine sub
control fiecare punct critic de control identificat [21]
Limitele critice pot fi definite ca valori care separă acceptabilul de inacceptabil.

Stabilirea corectă a limitelor critice pentru fiecare punct critic în parte este o sarcină dificilă
pe care echipa HACCP o are de îndeplinit. Pentru stabilirea componentelor şi limitelor critice,
este necesară o foarte bună cunoaştere a produsului. [21]
49
Memoriu tehnic
Limitele critice pot fi obţinute din literatura de specialitate, standarde, norme tehnice,
înregistrări şi date provenite de la furnizori, de la experţi în tehnologie, igienă, microbiologie.
Echipa HACCP poate apela pentru obţinerea de date şi la consultanţi de specialitate,

care nu fac parte din echipa HACCP. [21]
După stabilirea punctelor critice de control, care, de obicei, sunt operaţii sau etape ale
procesului tehnologic, trebuie precizate componentele critice asociate fiecărui punct critic de
control, precum şi valorile limită care pot fi atinse de acestea. Vor fi selectate doar acele
componente de care depinde siguranţa produsului. [21]
Exemple de parametri, cei mai des utilizaţi pentru limitele critice, sunt: timp,
temperatură, umiditate, pH, substanţă uscată, aciditate etc. [21]
Valorile limitelor critice vor fi stabilite ţinându-se seama de valorile de la care (sau sub
care) produsul ar putea reprezenta o ameninţare la adresa sănătăţii consumatorilor. Atunci
când astfel de valori nu sunt prevăzute în sursele documentare, întreprinderea va trebui să
recurgă la cercetări şi experimentări proprii pentru stabilirea lor. În unele cazuri, variabilele
implicate în procesul de fabricaţie a alimentelor necesită un nivel limită admisibil pentru a
avea certitudinea că limitele critice nu vor fi depăşite. Acolo unde o măsură de control are mai
mult decât o limită critică, fiecare din limitele critice vor fi analizate separat, pentru a efectua
o supraveghere corectă. [21]
Etapa 10. Stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea controlului
efectiv al punctelor critice de control: sistemul de monitorizare stabilit pentru asigurarea
controlului punctelor critice, în cazul ideal, trebuie să urmărească funcţionarea sistemului
astfel încât să poată fi sesizată orice tendinţă spre ieşire de sub control şi să fie luate imediat
măsuri corective, care să aducă procesul sub control, înainte de apariţia unor abateri de la
securitatea produsului. [16] Pentru monitorizarea fiecărui punct critic de control trebuie să se
răspundă la 5 întrebări, care sunt : [21]
 CE ? Această întrebare defineşte clar componentele critice asociate fiecărui punct
critic de control, supus procesului de monitorizare;
 CUM ? Această întrebare defineşte metoda prin care componentele critice asociate
fiecărui punct critic de control ce sunt supuse procesului de monitorizare urmează a fi
măsurate;
 UNDE ? Această întrebare defineşte localizarea lui „CE” şi „CUM”;
50
Memoriu tehnic
 CÂND ? Defineşte timpul sau frecvenţa lui „CE” şi „CUM”. Obiectivul HACCP este
o continuitate de 100%, iar dacă acest lucru nu este posibil, se stabileşte timpul
necesar;
 CINE ? Echipa HACCP are sarcina de monitorizare, prevăzând o documentaţie foarte
utilă la verificarea planului HACCP.
Obiectivele cele mai importante ale monitorizării sunt: [21]
 urmărirea funcţionării sistemului astfel încât să poată fi sesizată orice tendinţă spre
ieşire de sub control şi să fie luate măsuri corective care să aducă
operaţia/faza/procesul sub control înainte de apariţia unei abateri de la securitatea
produsului;
 indicarea momentului când s-a pierdut controlul şi apare o abatere într-un punct
critic de control, moment în care trebuie aplicate acţiuni corective;
 prevederea unei documentaţii foarte utile la verificarea planului HACCP.
Etapa 11. Stabilirea de acţiuni corective care trebuie aplicate atunci când sistemul de
monitorizare indică faptul că a apărut o deviaţie faţă de limitele critice stabilite – când
un punct critic de control este în afara pericolului: când funcţia de monitorizare sesizează
o situaţie aflată în afara limitelor critice, trebuie avute în vedere următoarele repere: [21]
 decizia care se ia atunci când un punct critic de control a fost detectat a fi „în afara
controlului” şi deci există posibilitatea apariţiei unui pericol identificat;
 corectarea cauzelor care au generat neconformitatea – se referă la activitatea ce
trebuie efectuată pentru apreveni reapariţia neconformităţii;
 menţinerea înregistrărilor care descriu rezultatul acţiunii corective aplicate CCP-
urilor. [21]
Important în HACCP este întrebarea „DE CE SE ÎMTÂMPLĂ ?”, înainte de a se
întâmpla ceva şi, în consecinţă, întreprinderea este datoare să stabilească un plan de acţiuni
corective care să ia în considerare situaţia ce amai defavorabilă, înainte de apariţia unei
deviaţii de la limitele critice. [21]
Etapa 12. Stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentaţiei descriptive – planul
HACCP – şi a documentaţiei operaţionale – proceduri şi înregistrări operaţionale
referitoare la planul HACCP – care constituie documentaţia sistemului HACCP:
stabilirea unui sistem documentar, practic şi precis este esenţială pentru aplicarea sistemului
HACCP [16]. Acest sistem documentar trebuie să cuprindă două tipuri de documente
esenţiale, şi anume: [21]
51
Memoriu tehnic
 elementele şi deciziile corespunzătoare etapelor care constituie planul HACCP –

documentaţia descriptivă;
 înregistrările – rezultatele, observaţiile, rapoartele, luările de decizii – care rezultă
din aplicarea planului HACCP – documentaţia operaţională.
Documentul de bază pentru implementarea sistemului HACCP este „Manualul
HACCP”, care este un document oficial sintetic, de bază în relaţiile societăţii comerciale cu
clienţii săi, precum şi în relaţiile cu autorităţile locale [16]. Acest „Manual HACCP” cuprinde
următoarele secţiuni: [21]
Secţiunea A : Generalităţi [21]
 A1 – Lista de difuzare a manualului HACCP;
 A2 – Lista de modificare;
 A3 – Aprobarea manualului HACCP de către manager;
 A4 – Declaraţia managerului general.
Secţiunea B : Prezentarea şi organizarea societăţii comerciale [22]
 B1 – Prezentarea societăţii – denumire, adresă, telefon/fax, obiect de activitate,
atestări/autorizări, certificări;
 B2 – Structura organizatorică a societăţii;
 B3 – Definiţii şi abrevieri.
Secţiunea C : Planul HACCP [21]
 C1 – Definirea scopului acţiunii de implementarea sistemului HACCP;
 C2 – Constituirea echipei HACCP;
 C3 – Descrierea produsului şi ametodelor de distribuţie – pentru materie primă şi
pentru fiecare produs în parte;
 C4 –Identificarea utilizării date – consumatori, instrucţiuni de utilizare, stabilitatea
la utilizare, specificaţii pe etichete;
 C5 – Construirea diagramei de flux tehnologic;
 C6 – Verificarea pe teren a diagramei de fabricaţie – se va ataşa orice modificare
apărută în diagrama de fabricaţie;
 C7 – Efectuarea analizei pericolelor, nr.crt., produs/etapa procesului, risc, risc
potenţial, măsuri de control (prevenire);
 C8 – Determinarea punctelor critice de control (nr.cr., produs/etapa procesului,
riscuri, nr.intrebări din arborele decizional Q1 – Q4), CP,CCP;
 C9 – Stabilirea punctelor critice , CP – se stabileşte fişa de control pentru urmărirea
respectării limitelor de control în punctele critice de control;
52
Memoriu tehnic
 C10 – Stabilirea sistemului de monitorizare. Aici se întocmeşte fişa de monitorizare

a parametrului&parametrilor, la fiecare produs şi la operaţia care interesează în
raport cu limita critică;
 C11 – Stabilirea de acţiuni corective. La C11 se întocmeşte fişa de înregistrare a unei
acţiuni corective;
 C12 – Stabilirea sistemului documentar;
 C13 – Validarea sistemului HACCP cuprinzând validarea planului HACCP, auditul
planului HACCP;
 C14 – Revizuirea sistemulşui HACCP.
Secţiunea D : Anexe.
Fiecare secţiune este paginată separat, paginile fiind identificate prin număr, revizie
curentă şi ediţie. Redactarea şi administrarea acestui Manual HACCP revin , de regulă,
liderului echipei HACCP, iar avizarea/aprobarea acestuia se face de către directorul general al
societăţii. Administrarea Manualului HACCP se face prin revizii periodice şi anuale. [21]
Toate ediţiile paginate, secţiunile originale înlocuite cu prilejul reviziilor efectuate sunt: [21]
 D1 – Procedurile sistemului HACCP;
 D2 –Instrucţiuni de lucru, formulare, înregistrări;
 D3 – Documente de referinţă.
Procedurile operaţionale sunt detaliate prin : instrucţiuni de lucru, fişe
tehnologice,formulare de supraveghere. Ca anexă la Manualul HACCP se vor elabora
următoarele proceduri operaţionale: [21]
 procedura operaţională de igienă;
 procedura de etalonare a echipamentului de lucru;
 procedura operaţională de instruire a personalului;
 procedura operaţională de identificare a produselor;
 lista cu substanţe chimice periculoase;
 procedura referitoare la cerinţele şi reclamaţiile clienţilor;
 procedura operaţională de supraveghere a CCP-urilor. [21]
Etapa 13. Stabilirea de metode, proceduri şi teste specifice pentru verificarea sistemului
HACCP, destinate să ateste conformitatea şi eficacitatea sistemului HACCP:echipa
HACCP este responsabilă de organizarea şi formalizarea procedurilor acestor verificări, iar
procesul de verificare a HACCP va fi condus de persoane din interiorul întreprinderii, care nu
sunt implicate în realizarea programului HACCP. Activităţile de verificare diferă de
53
Memoriu tehnic
activităţile de monitorizare, verificarea având drept scop modul de funcţionare şi eficienţa

întregului program HACCP: [21]
 verificarea conformităţii sistemului HACCP, care se face prin verificarea
procedurilor planului HACCP şi prin auditul HACCP – se stabilesc programe de
inspecţie, se trec înrevistă înregistrările din punctele critice de control şi acţiunile
corective, precum şi revizuirea limitelor critice pentru a vedea dacă acestea sunt
adecvate ţinerii sub control a pericolelor. Pentru ca auditul să se desfăşoare în bune
condiţii se utilizează următoarele documente – liste de verificare(pe bază de
întrebări), formulare pentru raportarea observaţiilor auditorului; [21]
 pentru verificarea eficienţei sistemului HACCP, procedurile de verificare pot
include – un bilanţ anual al nonconformităţilor întâlnite, un bilanţ al laturilor
respinse, un bilanţ al reclamaţiilor clienţilor, teste aprofundate pentru principalele
CPP-uri. [21]
Etapa 14. Revizuirea sistemului HACCP: această revizuire se face pe baza unei verificări
periodice, bine documentate a activităţilor incluse în planul HACCP, rezultatul fiind
modificarea planului HACCP, atunci când aceasta este necesară [21]. Revizuirea se impune
când: [21]
 au loc modificări ale materiilor prime şi reţetei de fabricaţie;
 au loc modificări ale condiţiilor de fabricaţie;
 au loc modificări ale condiţiilor de depozitare şi distribuţie;
 au loc evoluţii ale obiceiurilor de utilizare a produsului de către consumatori;
 au loc evoluţii ale informaţiilor ştiinţifice şi epidemilogice referitoare la apariţia
pericolelor;
 se constată ineficacitateaîn ceea ce priveşte verificarea sistemului HACCP.
Revizuirile sunt păstrate ca o evidenţă a istoricului acestui manual. În fiecare din
copiile difuzate ale manualului se introduc paginile modificate, aceste înlocuiri fiind
consemnate în lista de modificări a manualului. [21]
54
Memoriu tehnic
Arborele decizional pentru identificarea Punctelor Critice de Control (PCC) în cazul materiilor prime
1. Se recunoaşte un anumit risc asociat cu materia primă ?
DA NU Se trece la următoarea materie primă
2. Garantează prelucrarea materiei prime şi utilizarea corespunzătoare de către consumator a produsului finit
reducerea riscului până la un nivel nepericulos ?
NU DA
Calitatea materiei prime constituie un PCC pentru acest risc
3. Reprezintă riscul identificat un pericol de contaminare a utilajelor secţiei de prelucrare sau a altor produse
alimentare ?
DA NU Se trece la următoarea
materie primă
Calitatea materiei prime constituie un PCC pentru acest risc
Figura nr. 27 Arborele decizional pentru identificarea Punctelor Critice de Control

(PCC) în cazul materiilor prime [21]
Identificarea Punctelor de Control (PC) şi a Punctelor Critice de Control (PCC)
55
Memoriu tehnic
PCC sau PC
Dacă etapa iese de sub control este posibil

ca acest lucru să pună în pericol sănătatea
sau viaţa consumatorului ?
DA NU
PCC PC
Figura nr. 28 Identificarea Punctelor de Control (PC) şi a Punctelor Critice de

Control (PCC) [17]
4. Termenii utilizaţi în proiectarea şi implementarea sistemului HACCP
 Acţiune corecţivă - măsură ce trebuie luată atunci când sunt indicii care evidenţiază o
tendinţă de pierdere a controlului în punctele critice de control (când apare o deviaţie). [23]
 Acţiune preventivă - acţiune necesară pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor
Ia nivel acceptabil. [24]
 Arborele de decizie HACCP - stabilit de Codex Alimentarius - cuprinde o serie de
întrebări necesare pentru a determina dacă un punct de control este punct critic de control.[23]
 Auditul planului HACCP - o examinare sistematică şi independentă ce are drept scop
determinarea faptului că activităţile incluse în planul HACCP se desfăşoară corespunzător, iar
sistemul HACCP funcţionează conform planului HACCP. [24]
 Control - conducerea unei operaţii, etape sau proces, astfel încât să se atingă un
anumit nivel al performanţelor dorite. [24]
 Criteriu - o cerinţă pe care se poate baza o hotărâre sau o decizie. [24]
 Defect critic - o abatere de la limitele critice. [24]
 Deviaţie (abatere) - o abatere de la limitele critice. [24]
 Echipa HACCP - grupul de persoane (cu diferite pregătiri în domeniul producţiei,
controlului şi asigurării calităţii, microbiologici, igienei) responsabil cu construirea planului
HACCP. [19]
56
Memoriu tehnic
 HACCP (Hazard Analysis Criticai Control Point = Analiza hazardului. Puncte critice
de control) - un concept organizat sistematic bazat pe identificarea, evaluarea şi ţinerea
sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni în procesul de fabricaţie,
manipulare şi distribuţie a produselor alimentare. [24]
 Ingredient sensibil, susceptibil - un ingredient cunoscut a fi asociat cu un pericol şi
care este apreciat de acesta. [24]
 Limita critică - un criteriu care poate fi întâlnit pentru fiecare măsură asociată unui
punct critic de control; o valoare care separă acceptabilul de inacceptabil. [24]
 Măsura preventivă - acţiune necesară pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor
până la un nivel acceptabil. [24]
 Monitorizare - verificare prin teste, măsurători sau analize a faptului ca procedurile de
prelucrare sau manipulare în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite. [24]
 Monitorizarea continuă - înregistrare neîntreruptă a datelor din proces (de exemplu
Înregistrarea temperaturii pe termograma cu ajutorul unui termometru de înregistrare). [24]
Nivel limită - un criteriu mai strict decât limita critică, utilizat de un operator pentru a reduce
riscul apariţiei unei deviaţii. [24]
 Pericol - o proprietate de natură biologică, chimică sau fizică ce poate face ca

alimentul să fie "nesigur" pentru consum. [24]
 Planul HACCP - un document scris, bazat pe principiile HACCP, care atestă utilizarea
HACCP într-o întreprindere (delimitează procedurile care trebuie urmate pentru
asigurarea controlului unui proces specific de fabricaţie). [24]
 Punct critic de control (PCC) - un punct, o operaţie sau o fază tehnologică la care
sepoate aplica controlul şi poate fi prevenit, eliminat sau redus, la un nivel acceptabil
de pericol (de natură biologică, fizică, chimică) al siguranţei alimentare. [24]
 Punct de control (PC) - orice punct, o operaţie, sau fază tehnologică la care pot
ficontrolaţi factorii de natură biologică, fizică sau chimică, dar în care pierderea
controlului nu conduce la periclidarea sănătăţii sau vieţii consumatorului. [24]
 Revizia planului HACCP - o verificare periodică, bine documentată a activităţilor
incluse în planul HACCP, efectuată de echipa HACCP, în scopul modificării planului
HACCP, atunci când este necesar. [24]
 Risc - o estimare a probabilităţii apariţiei unui pericol. [24]
 Siguranţa (înlocuirea) alimentelor - încadrarea caracteristicilor acestora, conform
prescripţiilor igienico-sanitare, în vederea înlăturării factorilor microbiologici, chimici,
57
Memoriu tehnic
biologici, etc. [19]

 Severitate - gravitatea unui pericol pentru sănătatea consumatorilor. [24]
 Sistemul HACCP - rezultatul implementării unui plan HACCP. [24]
 Verificarea HACCP - utilizarea unei metode, procedeu şi teste suplimentare şi/sau
trecerii în revistă a înregistrărilor monitorizării, realizate pentru a determina dacă
sistemul HACCP este aplicat, dacă funcţionează conform planului şi dacă
monitorizarea este realizată efectiv şi eficace. [24]
2.2.2. Implementarea sistemului HACCP pentru paste făinoase

2.2.2.1. Fişa produsului:
1. denumirea exactă: paste făinoase lungi cu ou

2. ingrediente sunt: apa, făina albă din grâu durum şi opţional şi alte adaosuri
precum: ouăle.
3. compoziție: făina, apă și melanj lichid din ou
4. masa netă: 250 g
5. caracteristici:
Tabelul nr. 4 Caracteristicile fizico-chimice ale pastelor făinoase lungi cu ou [20]
Caracteristicile ale pastelor Condiţii de

făinoase cu ouă admisibilitate
Umiditatea, % max. 13
Aciditatea, % max. 4
Sarcina de Paste subțiri (4 mm) gf. min 150
încovoiere Paste mijlocii (4-6 mm) gf. min 350
pentru: Paste groase (peste 6 mm) gf. min 550
6. etichetare: sistemul de etichetare este comandat de microprocesor şi este prevăzut

cu display cu cristale lichide cu meniu în mai multe limbi, pentru o cât mai uşoara
modificare a parametrilor fără ajustări de natură mecanică. Pentru imprimare se
pot folosi diverse modele de imprimante electropneumatice "hot foil".Aplicator
etichete cu jet de aer cu sau fără piston pentru aplicare fără contact la viteze mari;
[2]
7. condiţii de depozitare: pentru menţinerea calităţii pastelor făinoase lungi cu ou,
depozitarea lor trebuie să se facă în medie cu umiditatea relativă a aerului de
58
Memoriu tehnic
maximum 60 -65% şi temperatura de 10 – 20oC, evitându-se variaţiile bruşte de

temperatură care duc la condensarea apei pe suprafaţa produselor.
8. Condiţii de distribuţie: transportul se face în vehicule curate, dezinfectate şi
aerisite, care să nu conţină urme de materii toxice sau mirosuri pătrunzptoare din
transporturile anterioare. Vehiculele trebuie să fie închise sau acoperite. [2]
2.2.2.2. Caracteristicile organoleptice ale pastelor făinoase lungi cu ou [9]
Tabelul nr. 5 Caracteristicile organoleptice ale pastelor făinoase lungi cu ou
Caracteristici Paste făinose lungi cu ou
Aspect Suprafaţă netedă, mată, fără urme de făină nefrământată; se admit
asperităţi mici, îndoituri uşoare şi deformări neînsemnate în ruptură, aspect
sticlos; la macaroane şi spaghete se admite o încovoiere cu săgeata de
maxim 1,5 cm.
Culoare Uniformă, albă; la pastele cu ouă nuanţă galbenă; la pastele cu alte
adaosuri, nuanţa corespunzătoare adaosului.
Miros şi gust Caracteristic, fără miros şi gust străin.
Corpuri Lipsă
străine
Infestare Nu se admite prezenţa arahnidelor şi a insectelor în diferite stadii de
dezvoltare.
2.2.3. Determinarea punctelor critice de control în schema tehnologică de obţinere a

pastelor făinoase lungi cu ou
START
59
Memoriu tehnic
MELANJ LICHID FĂINĂ APĂ
DE OU
Recepţie cantitativă şi Recepţie cantitativă şi Recepţie cantitativă şi

calitativă calitativă ● calitativă
Pregătirea melanjului pentru Depozitare ○ Incălzirea apei

amestecarea aluatului
Transport intern ○ Dozarea apei
Cernarea fănii
Dozarea făinii
AMESTECAREA ●
Frământarea aluatului ○
Compactarea aluatului ○
Modelarea aluatului
Tăierea pastelor făinoase ○

60
Memoriu tehnic
Preuscarea pastelor
modelate
pastelor preuscate ●
făinoase
Ambalarea pastelor făinoase

○
Depozitarea pastelor
făinoase
Livrarea pastelor făinoase

lungi ○
Figura nr.9 Schema tehnologică pentru obţinerea pastelor făinoase lungi
Determinarea punctelor critice de control (PCC)
 - risc minor ;  - risc major; PCC – punct critic de control (Critical Control Point –
CCP).
2.2.4. Descrierea operaţiilor tehnologice:

Tabelul nr. 6 Descrierea operaţiilor tehnologice pe fluxul tehnologic
61
Memoriu tehnic
Nr. Etapa Descrierea activităţilor de control care se desfăşoară

crt tehnologică
Recepţia Recepţia calitativă şi cantitativă a materiei prime (făină ) şi a

1 calitativă şi materiilor auxiliare (melanj lichid de ou şi apă), se face atât din
cantitativă punct de vedere calitativ cât şi cantitativ.
Depozitarea făinii se face în saci se efectuează pentru o perioadă de

2 Depozitare
15 zile, iar saci se depozitează în stive de 8 saci pe înălţime.
Transportul intern este defineşte operația prin care materialele (o

3 Transport intern cantitate de materii prime, un lot de materiale pentru fabricaţie)
parcurg distanţa care separă două locuri demn muncă ce se succed în
procesul tehnologic.
4 Cernarea făinii Cernarea făinii, are drept scop îndepătarea unor corpuri străine, care
eventual au pătruns în făină după măcinare.
Dozarea materiilor prime şi auxiliare, are drept scop obţinerea

5 Dozarea făinii aluatului cu însuşiri reologice optime, în vederea realizării produselor
de calitate şi cu compoziţia dorită un rol important îl are respectarea
raportului făină-apă.
6 Amestecarea Amestecarea aluatului, prepararea aluatului de paste făinoase se

realizează prin două faze: frământarea şi compactizarea.[
Această operaţie realizează amestecarea componentelor aluatului şi
hidratarea particulelor de făină. Pentru calitatea pastelor
Frământarea
7 făinoase,foarte importanţi sunt parametrii de obţinere a aluatului:
aluatului
umiditatea şi temperatura optimă ale aluatului,durata şi intensitatea
frământării.
Se realizează prin presare, sub acţiunea presiunii particulele de făină
Compactarea
8 se aglomerează, se lipesc între ele şi formează aluatul. În acelaşi timp
aluatului
are loc o evacuarea aerului din aluat
Este operaţia tehnologică care are drept scop obţinerea formei
Modelarea
9 pastelor făinoase cât şi asigurarea unor caracteristici importante, ca:
aluatului
aspect exterior,structura în secţiune, rezitenţă
10 Tăierea pastelor Scopul operaţiei este obţinerea pastelor modelate cu lungimea

necesară
Pregătirea
pastelor modelate Este operaţia care urmăreşte aşezarea pastelor modelate pe
11 în vederea uscării suprafeţele sau dispozitive pe care se va realiza uscarea, astfel încât
schimbul de umiditate şi calitatea produsului obţinut să fie optim .
12 Preuscarea Se realizează la gradienţi mici de umiditate şi de temperatură, pentru

pastelor modelate evitarea fisurări, iar pentru ca produsul să nu se deformeze, aerul
62
Memoriu tehnic
insuflat trebuie să aibă direcţia paralelă cu axul firelor suspendate.

Uscarea propriu-
zisă a pastelor Scopul operaţiei este reducerea umidităţii pastelor până la o valoare
13 preuscate care să la permită conservarea, reducerea care să se facă cu consum
minim de energie şi cu obţinerea pastelor de calitate.
Este operaţia de uniformizare a umidităţii în masa de aluat - are

Stabilizarea scopul de a realiza o distribuţie egală a apei în masa
14 uscării produselor pentru a se evita fisurarea straturilor exterioare ale
acestora (fenomen cunoscut sub denumirea de "fulgerare")
Stabilizarea Este operaţia de stabilizare , în scopul repartizării uniforme a
pastelor făinoase umidităţii în produs,care se realizează în condiţii în care să permită
15
scăderea treptată a temperaturii pastelor până la temperatura
depozitului. Răcirea bruscă poate conduce la fisurarea lor.
Ambalarea Se realizează în pungi de polietilenă sau de celofan. Se cântăresc
pastelor făinose pungile la greutatea stabilită în funcţie de sortiment, se aplică data
16
lungi cu ou fabricației sau a termenului de expirare şi se închid pungile prin
termosudare.
Este operație prin se menține calitatea pastelor făinoase lungi cu ou,
Depozitarea depozitarea lor trebuie să se facă în medie cu umiditatea relativă a
17 pastelor lungi cu aerului de maximum 60 -65% şi temperatura de 10 – 20oC, evitându-
ou se variaţiile bruşte de temperatură care duc la condensarea apei pe
suprafaţa pastelor făinoase lungi cu ou.
Livrarea pastelor
18 făinoase cu ou
2.2.5 .Diagrama flux

Diagrama flux a procesului tehnologic conţine următoarele:
- succesiunea etapelor în procesul tehnologic;
- punctele în care materia primă intră în flux;
- punctele în care deşeurile sunt îndepărtate. [19]
La elaborarea diagramelor flux şi a schiţelor s-a avut în vedere ca acestea să fie
suficient de clare şi detaliate pentru a identifica toate pericolele potenţiale. [19]
63
Memoriu tehnic
START
Buletin de analiză,
Registru de analiză
Buletin de analiză, FĂINĂ APĂ

MELANJ LICHID DE OU Registru de analiză
Recepţie cantitativă şi Conform cu

specifitatea
calitativă ● Recepţie cantitativă
Recepţie cantitativă şi Conform cu
specifitate Fișă de control şicalitativă
calitativă
Depozitare ○ Condiții de
Igiena microclimat
Pregătirea melanjului pentru Incălzirea apei
amestecarea aluatului utilă
Transport intern ○ Stare fizică și

igienică
Dozarea apei
Fișă de control
Cernarea fănii
Stare sitte gienică
Dozarea făinii
AMESTECAREA ●
64
Memoriu tehnic
Frământarea aluatului ○ Igienă, Fişă de control
Caracteristicile aluatului Registru de evidenţă
Compactarea aluatului ○
Modelarea aluatului
Tăierea pastelor făinoase

○

Preuscarea pastelor
modelate
pastelor preuscate ●
făinoase
65
Memoriu tehnic
Ambalarea pastelor făinoase ○
Depozitarea pastelor făinoase
Livrarea pastelor făinoase lungi

○
66
Memoriu tehnic
Tabelul nr. 7 Evaluarea punctelor critice de control.Aplicarea planului HACCP la obţinerea pastele făinoase lungi cu ou
Etapele – Riscuri Limite critice- Monitorizare Măsuri Acţiuni Îmbunătăţiri

punctele critice măsuri de preventive corective planificate
de control toleranţă
Recepţie Făină Grad de Analize Selectarea Producţie Selectarea
calitativă şi necorespunzătoare deteriorare şi furnizorilor, compromisă furnizorilor pe
cantitativă calitativ. Melanj contaminare recepţie calitativă baza planului
lichid de ouă şi apa corespunzător corectă,
 PCC calitativ normelor legale în respingerea
necorespunzătoare.. vigoar materiilor prime
necorespnzătoare.
Depozitare Creşterea Temparatura Urmărirea Respectarea Producţie -
temperaturii sau maximă; durata perioadei etapei temperaturii compromisă
 PCC prelungirea duratei, maximă tehnologice, mediului de sau în
dezvoltarea inspecţie vizuală depozitare şi a carantină.
bacteriilor cu pentru stabilirea duratei operaţiei
producere de toxine, gradului de respective
enzime, contaminare. curăţenie la locul
de muncă.
Transport intern Deteriorare pe Scurtarea rutelor - Asigurarea unor Producţia -
parcursul de transport condiţii de compromisă
 PCC transportului la intern. Folosirea transport sigure.
beneficiar, unor mijloace Asigurarea mărfii
manipulării moderne de transportate la
ulterioare. transport intern firme de
mai sigure şi mai asigurări.
protective.
Amestecarea Respectarea Conform Urmărirea Verificarea Producţie -
condiţiilor de normelor perioadei etapei periodică a
67
Memoriu tehnic
 PCC amestecare : durată, tehnologice. tehnologice, instalaţiei de compromisă.

temperatură, raportul inspecţie vizuală amestecare.
dintre componenţi pentru stabilirea
amestecului.Curăţenia gradului de
la locul de muncă. respectare a
parametrilor de
lucru.
Frământarea Nerespectarea - Verificarea Respectarea Producţie -
aluatului tehnologiei.Utilaje parametrilor de parametrilor compromisă.
murdare, deteriorate. funcţionare şi a operaţionali
 PCC gradului de uzură a
utilajelor. Control
curăţenie.
Compactarea Nerespectarea - Verificarea Respectarea Producţie -
tehnologiei.Utilaje parametrilor de parametrilor compromisă.
 PCC murdare, deteriorate. funcţionare şi a operaţionali
gradului de uzură a
utilajelor. Control
curăţenie.
Tăierea pastelor Nerespectarea - - Respectarea - -
tehnologiei.Utilaje tehnologiei.
 PCC murdare, Controlul
deteriorate.Tăierea periodic al
necorespunzătoare : dimensiunilor
lumgime. pastelor. Reglajul
utilajelor.
Uscarea propriu- Variaţii mari de Temparatura Urmărirea Folosirea unor Producţie -
zisă a pastelor temperatură, uscare maximă; durata perioadei etapei utilaje curate, compromisă
neuniformă. Utilaje maximă. tehnologice, moderne cu o sau în
 PCC murdare şi vechi. inspecţie vizuală uzură fizică mică. carantină.
Pericol de pentru stabilirea Controlul
impurificare.Perioade gradului de temperaturii de
68
Memoriu tehnic
depăsite pentru curăţenie la locul de uscare.

procesul de uscare. muncă.
Ambalare Ambalaje Grad de Controlul calităţii Selectarea Producţie Selectarea

necorespunzătoare deteriorare şi ambalajelor . furnizorilor de compromisă sa furnizorilo pe
 PCC din punct de vedere contaminare ambalaje. Studii în carantină. baza planului
estetic, igienic, şi al corespunzător periodice privind HACCP.
durabilităţii. normelor legale în cele mai bune
vigoare. soluţii de
ambalare.
Depozitare Creşterea Temperatura Urmărirea Respectarea Producţie -

temperaturii sau maximă; durata perioadei etapei temperaturii compromisă
 PCC prelungirea duratei, maximă. tehnologice, mediului de sau în
dezvoltarea inspecţie vizuală depozitare şi a carantină.
bacteriilor cu pentru stabilirea duratei operaţiei
producere de toxine, gradului de respective.
enzime, contaminare. curăţenie la locul de Deratizare
muncă. deparazitare.
69
Memoriu tehnic
2.3 Măsuri de protecţia muncii P.S.I. şi igiena muncii
În procesul de fabricaţie trebuie să se respecte, cu stricteţe, condiţtiile igienico-sanitare

la fiecare fază tehnologică, până la livrarea produselor. [25]
Materiile prime şi auxiliare utilizate trebuie să corespundă prescripţiilor sanitare

prevăzute de normativele în vigoare, pentru care, la primire, concomitent cu verificarea
calităţii se face şi controlul stării de igienă, insistându-se asupra prezenţei impurităţilor
(corpuri străine, insecte, rozătoare etc)sau a mirosurilor provenite de la eventualele tratări
prealabile cu insecto-fungicide sau germicide. [25]
Depozitarea materiilor prime se face luându-se toate mâsurile pentru evitarea

impurificării şi alterării lor, în care scop se folosesc spaţii speciale destinate acestui scop.[25]
Pregătirea materiilor prime în vederea fabricaţiei se va efectua, de regulă, în încăperi

separate, cu respectarea următoarelor reguli igienico-sanitare: [25]
 sacii vor fi periaţi la exterior pentru îndepărtarea impurităţilor şi vor fi scuturaţi

după golire;
 materiile pulverulente vor fi supuse cernerii iar cele lichide vor fi obligatoriu
strecurate.
Operaţiile tehnologice care vor fi desfăşurate în sălile de fabricaţie propriu-zise se vor
efectua cu respectarea următoarelor condiţii igienico-sanitare: [25]
 eliminarea depunerilor de praf rezultate din procesul tehnologic prin folosirea

instalaţiilor de aspiraţie montate la punctele de formare a prafului;
 eliminarea stagnării semifabricatelor şi produselor în utilaje şi mijloace de
transport pentru evitarea formării unor zone prielnice infectării şi infestării;
 prevenirea alterării produselor prin aplicarea măsurilor tehnice şi tehnologice
corespunzătoare;
 asigurarea materialelor de protecţie sanitară pentru semifabricate( capace din
pânză pentru cuvele cu aluat, pînze pentru dospitoare etc);
 eliminarea permanentă a deşeutilor neigienice rezultate în procesul de
fabricaţti( măturătură de făină, resturi de aluat şi produse finite degradate), pentru
a nu se forma focare de infecţie şi infestarea datorită stagnărilor;
70
Memoriu tehnic
 colectarea rebuturilor recuperabiole, trierea acestora în vederea valorificării şi

depozitării lor în condiţii igienice, în funcţie de destinaţie.
Întreţinerea igienică a utilajelor şi a spaţilor de lucru necesită grijă permaentă din
partea lucrătorilor direct productivi.
Curent la sfârşitul fiecărui schimb şi la întreruperea lucrului se efectuează următoarele

operaţii:
 îndepărtarea reziduurilor şi deşeurilor de pe utilajele şi instalaţile care nu comportă

oprirea fabricaţiei ;
 curăţirea utilajelor fixe ,în măsura în care permit acest lucru,prin periere,ştergere
cu cârpe ude sau prin operaţi specifice în cărţile tehnice(curăţirea sitelor la
cernătoare a matriţelor de la presele pentru paste făinoase de la cuptoarele de
vafe,etc.)
 curăţirea şi spălarea cuvelor,tăvilor,cărucioarelor şi a altor utilaje transportabile şi
demontabile,în spaţiile destinate igienizării;
Săptămânal se vor efectua,obligatoriu,în toate unităţile de producţie prin întreruperea
lucrului, curăţenie generală,constând în: [25]
 curăţirea de praf şi păienjeni a pereţilor,uşilor,ferestrelor,gurilor de ventilaţie,

luminatoarelor,radiatoarelor,cu peria sau cu cârpa udă;
 spălarea pereţilor faianţaţi şi a pardoselilor,folosind apă caldă la 45-50ºC cu 1-
1,5% sodă calcinată,după care se va face clătirea cu jeturi de apă şi ştergerea cu
cârpe ;
 curăţirea instalaţiilor de cernere a făinii, prin desfacerea,scuturarea şi perierea în
vederea eliminări posibilităţilor deinfestare cu dăunători;
 curăţirea utilajelor şi ustensilelor din lemn care vin în contact cu aluatul,prin
răzuiri şi opărire cu sodă calcinată;
 îndepărtarea impurităţilor şi spălarea instalaţiilor pentru prepararea soluţiei de sare
şi a suspensiei de drojdie cu soluţie caldă de sodă calcinată;
 spălarea formelor şi tăvilor pentru coacerea produselor cu soluţie de sodă calcinată
la temperatura de 45-50ºC şi termostatarea prin ardere în cuptor.
Menţinerea stări de ighienă presupune şi unele operaţi legate de văruirea pereţilor din
sălile de fabricaţie şi depozite,combaterea mucegaiului de pe pereţi şi flacoane utilizând
produse fungistatice repararea localului atunci când situaţia o impune (cu condiţia de a se
71
Memoriu tehnic
izolat comlet locul unde se execută,spre a evita impurificarea produselor,atunci când lucrările
se efectuează fără oprirea producţiei. [25]
Ambalajele şi mijloacele specializate pentru transportul produselor trebuie întrţinute

,de asemenea în cea mai bună stare de igienă. În această privintă normele prevăd, printre
altele, urmatoarele: [25]
 este interzisă utilizarea ambalajelor în stare murdară sau deteriorată, igienizarea

acestora făcându-se obligatoriu la fiecare ciclu de folosire;
 ambalajele recuperabile care nu se pretează la curaţirea prin spălare, cum sunt sacii
pentru făina, zahar, cacao, cutiile din carton pentru lapte praf, sau praf de oua,
lădiţele din lemn pentru biscuiţi, paste făinoase etc. se vor întreţine în stare perfect
curată prin triere, recondiţionare, periere, scuturare (si gazare în cazul sacilor) si
depozitare în condiţii corespunzătoare;
 bidoanele, borcanele si alte recipiente similare vor fi spălate cu soluţie caldă (45-
50°C) de sodă calcinată (1-1,5%), după care se limpezesc cu apă rece;
 navetele din material plastic se vor spăla fie manual, prin frecare cu peria, utilizând
soluţie de sodă calcinată 1-1,5% si apoi clătirea cu jet de apă până la eliminarea
totală a detergentului, prin înmuierea în soluţie caldă (35°C) de sodă calcinatî
(5%), spalarea în soluţie caldă (45-50°C) de sodă calcinată (10%), clatirea cu apă
caldă ăi limpezirea cu apă rece;
 autodubele se vor curaţa în interior (rafturi, gratare, podea, pereţi), după fiecare
transport, folosind o matură curată, special destinată acestui scop şi pastrată în
vehicul, iar la exterior se vor curaţa zilnic de praf şi se vor spăla în cazul în care
sunt murdare, cu apă fierbinte (circa 70°C) si apă rece.
Măsuri de tehnica securităţii muncii
Pentru ca muncitorii să-şi desfăşoare din plin activitatea şi să pună în scopul

producţiei întreaga lor capacitate de lucru, trebuie să aibă condiţii corespunzătoare, astfel
încât să fie prevenite accidentele şi îmbolnăvirile profesionale. În vederea asigurării unor
astfel de condiţii, s-au stabilit norme (reguli) specifice procesului tehnologic, respectiv
fiecărui loc de muncă. Acestenorme sunt în concordanţă cu acţiunea globală de perfecţionare
a tehnologiilor şi introducerea progresului tehnic în industria alimentară. [25]
72
Memoriu tehnic
La depozitarea şi pregătirea materiilor, normele prevăd următoarele: [25]
 Aşezarea în stive a materiilor prime şi auxiliare se va face respectând înălţimea

care asigură stabilitatea stivelor şi nu necesită eforturi deosebite pentru
manipulare. Astfel, sacii cu făină se vor aseza în stive cu înalţime de cel mult 10
saci, corespunzător unei suprafeţe a bazei de 10 saci aţezaţi pe cel puţin două
rânduri simultan (paralele).
 Depozitare îin ordine, a tuturor materiilor, decongestionarea căilor de acces, cât şi

rezervarea culoarelor de laţime corespunzătoare pentru efectuarea manipulărilor în
condiţii de strictă securitate a muncii.
 Cărucioarele trebuie să funcţioneze uşor. făra zgomot şi să nu necesite eforturi

mari din partea muncitorilor, pentru care rotile vor fi prevăzute cu rulmenţi şi
bandaje din cauciuc.
 Elevatorul de saci va fi deservit numai de muncitori instruiţi temeinic în acest

scop. Înainte de folosire se verifică dacă toate organele în mişcare sunt protejate cu
aparători şi griiaje la punctele de încărcare-descărcare si dacă la pornirea in gol nu
apar zgomote suspecte.
 Instalaţia pneumatică pentru faină va avea tubulatura legată la centura de

împământare pentru scurgerea electricităţii statice. Pornirea şi oprirea instalaţiei se
execută numai de personal de specialitate, în colaborare cu maistrul de tură, după
ce s-a reglat instalaţia.
 Timocul-amestecător de faină va avea capacul închis ermetic, iar pentru controlul

funcţionării va fi montat un podeţ de acces cu scară de metal bine consolidată şi
prevăzută cu balustrade de protecţie.
 Cernătoarele se vor supraveghea cu atenţie, iar atunci când se produc degajari mari
de praf de faină se opresc şi se remediază defecţiunea. La cernătoarele verticale nu
se îndepartează gratarul de protecţie din pâlnia de alimentare, nu se vor folosi în
locuri umede, deplasarea de la un loc la altul se va face dupa scoaterea cordonului
electric din priză, iar la capatul încaperilor pavate cu dale de fontă, muncitorul care
le deserveşte trebuie să stea pe un grătar de lemn uscat sau pe un covor de cauciuc
izolant.
73
Memoriu tehnic
 Scuturătoarele de saci se instalează în camere separate, bine ventilate,

ventilatoarele pentru aspirarea prafului de făină trebuie să functioneze corect
Scuturatorul cu batatoare va avea gratar de protecţie la gura de introducere a
sacului.I
 nstalaţiile pentru dizolvarea sării şi formarea suspensiei de drojdie vor fi scoase de

sub tensiune atunci când necesită a fi curaţate şi desfundate, iar în jurul lor
pardoseala se va pastra în permanenţă curată si uscată.
 La coacerea şi uscarea produselor se vor respecta urmatoarele norme: Arzătoarele

şi focarele, elemente ale cuptoruiui care, în cazul exploatării incorecte, pot
conduce la accidente de muncă trebuie folosite cu cea mai mare atenţie.
 Cuptoarele vor fi reparate numai atunci cand temperatura părţilor componente a

coborat sub 30-40°C. Pentru curaţirea canalelor de fum sau acelor din cuptor, focul
va fi stins cu cel puţin 6 ore înainte de începerea curatjrii, iar şurubul de la coş va
fi deschis.
 Uscătoarele continue pentru paste făinoase vor avea conductele de abur izolate
termic şi revăzute la îmbinările flanselor cu manşoane de protecţie. În timpul
funcţional al acestor uscătoare se interzice introducerea mâinii sub grilajul de
protecţie.
 Uscătoarele clasice se vor pune în funcţiune, prin pornirea ventilatoarelor, numai

după ce au fost încărcate şi închise, fară deschiderea lor în timpul funcţionării,
acolo unde ventilatoarele sunt montate în cabinele de uscare sau unde nu sunt
montate subere, este interzisă.
 La depozitarea şi livrarea produselor sunt stabiiite următoarele norme specifice/
 Aşezarea produselor în navete se va face astfel încât să nu depăsească marginile

acestora, iar stivuirea navetelor va asigura stabilitatea lor atat în stare de repaus,
cât mai ales pe timpul manipulării.
 Ambalarea mecanizată a produselor (biscuiti, paste etc.) se va face astfel încât să

se evite blocarea spaţiului din jurul maşinii cu ambalaje, produse ori alte obiecte.
Muncitorii vor purta halatele şi bluzele încheiate complet.
74
Memoriu tehnic
 Ambalarea produselor în lăzi de lemn pentru transport se va face prin folosirea

lăzilor nedeteriorate şi cu, cuiele bătute.
 Carucioarele pentru manipularea navetelor sau a lăzilor cu produse vor fi

complete, cu dispozitiv de blocare în stare de funcţionare şi vor fi încarcate numai
cât permite platforma acestora.
 Transportoarele cu benzi pentru produse, , pachete se vor pune în funcţiune

respectându-se condiţiile impuse de fiuxul tehnologic, luându-se, în prealabil, toate
măsurile pentru primirea materialului transportat la locul de descarcare.
 Locurile de livrare a produselor vor fi prevăzute cu uşi glisante, fie cu uşi

pivotante, ambele tipuri dotate cu sisteme de blocare acţionate numai din interiorul
depozitului.
Norme de prevenire şi stingere a incendiilor
Pe lângă normele de igienă si tehnica securităţii muncii, prin care se asigură condiţiile
necesare bunei desfăşurări a activităţii de producţie, în unităţile de fabricaţie sunt obligatorii
normale de prevenire şi stingere a incendiilor, prin aplicarea cărora se evită implicaţiile
sociale si materiale. Aceste norme prevăd în principal, urmatoarele: [25]
 toate clădirile de producţie vor fi prevăzute cu hidranţi de incendiu, interiori şi

exteriori, având în dotare materialele şi mijloacele de prevenire şi stingere a
incendiilor, conform normativelor în vigoare;
 unitatea va dispune de o instalaţie de apă pentru stingerea incendiiior, separată de
cea potabilă şi industrială şi va avea în permanenţă asigurată o rezervă suficientă
pentru cazurile de întrerupere a alimentării cu apă; curtea interioară va fi nivelată
şi împărţită în mod corespunzător, pentru a se asigura un acces uşor la cladiri şi a
interveni rapid, în caz de incendiu, la mijloacele de prevenire şi stingere;
 se interzice fumatul sau introducerea de ţigări, chibrituri, brichete, materiale sau
produse care ar putea provoca incendiu sau explozii;
 silozurile de faină vor avea inscriptionări de interdicţie şi avertizare privind
pericolul de explozii, aplicate direct, scrise cu roşu, a căror înalţime va fi de 0,8m.
 personalul muncitor folosit la prevenirea şi stingerea incendiilor trebuie sa
cunoască şi să aplice întocmai normele, sa întreţină în stare perfectă de functionare
75
Memoriu tehnic
toate mijloacele de stingere şi să nu folosească în alt scop, să mentină libere, curate

şi să intervină imediat şi eficient la stingerea eventualelor incendii.
76
Tema specială
3.Tema specială______________________ _____________
3.1.Introducere
Pentru obtinerea unor paste fainaose de calitate un rol important il are tipul si
caracteristicile fainurilor folosite in procesul tehnologic. La nivelul tarilor europene ,cum este
Italia pastele fainoase se obtinfie numai din faina de garu din specia Triticum durum. [1]
Fabricarea pastelor făinoase doar din specia de grâu Triticum aestivum este
considerată a fi o contrafacere. [1]
Legislatia UE nu permite adaosul mai mare de 3% de făină din T.aestivum în

produsele de acest tip, depistarea unui conţinut mai mare fiind considerată falsificare. [1]
Tot contrafacere, şi una din cele mai grave, o constituie adăugarea în aluatul pentru
paste a măcinăturii de produse învechite. [1]
Scopul acestei teme experimentale il constituie analiza influentei tipului de faina

asupra catorva dintre proprietatile specifice acestei materii prime.
S-au determinat experimental proprietatile organoleptice, umiditatea, aciditatea si

continutul de cenusa insolubila in HCl. pentru un numar de 5 tipuri de faina.
3.2.Materiale şi metode
Pentru realizarea părţii experimentale au fost supus analizelor un număr de 5 probe,

din care una este din grâu durum, una din grâu aestivum, iar 3 au fost obţinute din mixurile de
grâu durum şi aestivum în diferite proporţii, recoltate de la câteva întreprinderi cu profil de
panificaţie, mixurile fiind realizate în laborator. Cele 5 probe sunt relevate în Tabelul 1. [2]
77
Tema specială
Tabelul nr. 1 Probe pentru analizat [2]
Nr. probă Proba analizată
I Făină de grâu durum pentru paste făinoase
II Făină de grâu aestivum pentru paste făinoase
III Făină de grâu: aestivum+durum(10g+90g)
IV Făină de grâu: aestivum+durum(30g+70g)
V Făină de grâu: aestivum+durum(50g+50g)
3.3.Rezultate şi discuţii
3.3.1. Examenul organoleptic [2]
A.Mod de lucru
 Verificarea infestării: Proba pentr analiză se omogenizează, se sfărâmă, se întinde

pe o suprafaţă netedă şi curată şi se examinează cu o lupă cu puterea de mărire de
cinci ori. Se observă dacă sunt prezente arahide şi insecte în diferite stadii de
dezvoltare.
 Verificarea aspectului şi culorii: Proba pentru analiză se aşează pe o suprafaţă

curată şi se observă visual dacă prezintă urme de făină, asperităţi, puncte negre sau
brune, dacă în ruptură are aspect sticlos sau mat, dacă prezintă aspect translucid
sau mat şi culoarea.
 Verificarea mirosului si gustului: Proba pentru analiză se fierbe timp de 10….30

min, după care se observă dacă mirosul şi gustul sunt caracteristice sau prezintă
miros şi sau gust străin. Verificarea corpurilor străine:Proba pentru analiză se
întinde pe o suprafaţă netedă şi curată şi se examinează visual, observându-se dacă
prezintă corpuri străine.
 B.Rezultate examen organoleptic- rezultatele experimentale obtinute in urma

examenului organoleptic a probelor de faina analizate sunt prezentate in Tabelul 2.
Tabelul nr. 2 Rezultate examen organoleptic [2]
78
Tema specială
Nr Denumirea probă Infestare Aspect / Miros /gust Corpuri
.crt culoare străine
1. Paste făinoase din grâu Făina a fost S-au observat Au prezentat S-a observat
durum curată din puţine urme de miros şi gust absenţa
punct de făină, în characteristic corpurilor
2. Paste făinoase din grâu vedere al ruptură au fără a se sesiza străine.
aestivum infestării, prezentat miros şi/ sau
nu au fost aspect sticlos şi gust străin.
3. Paste făinoase din grâu prezente culoare
( 10% - aestivum + 90% insecte şi caracteristică.
durum) nici
arahnide.
4. Paste făinoase din grâu
( 30% aestivum + 70%

durum)
5. Paste făinoase din grâu
( 50% aestivum + 50 %
durum )
3.2.2 Determinarea umidităţii
A.Principiul metodei
Determinarea pierderii de masă prin încălzire la 130°C, timp de 60 minute. [3]
Aparatură: - etuvă electrică termoreglabilă, -fiole de cântărire cu capac, de preferinţă

din aluminiu, cu diametrul de 50mm şi înălţimea de 30mm. [3]
B.Mod de lucru
Într-o fiolă de cântărire cu capac, adusă în prealabil la masă constantă, se cântăresc cu

precizie de 0,001g, aproximativ 5g din proba pregătită. Fiola cu capacul alături se introduce în
etuva încălzită în prealabil la 130±2°C. [3]
Se menţine la această temperatură timp de 60 min. După expirarea timpului, fiola se

acoperă cu capacul, se scoate din etuvă şi se introduce în exsicator. După răcire la temperature
mediului ambiant(minimum 30 min), fiola se cântăreşte cu precizie de 0,001g. [3]
Se efectuează în paralel două determinări din aceeaşi probă pentru analizat. [3]
C. Calcul şi exprimarea rezultatului
Conţinutul de apă, exprimat în procente, se calculează cu formula (1): [3]
79
Tema specială
m1  m2
apă  100
m1  m (1)
În care: [3]
m- masa fiolei, în grame
m1-masa fiolei cu proba înainte de uscare, în grame
M2-masa fiolei cu proba după uscare, în grame.
Ca rezultat se ia media aritmetică a două determinări.
Repetabilitate: Diferenţa dintre rezultatele a două determinări paralele, effectuate de

acelaşi operator, în acelaşi laborator, din aceeaşi probă nu trebuie să depăşească 0,5g la 100g
probă. [3]
D. Rezultate și discutii
In urma analizarii umiditatii probelor de faina investigate s-au obtinute datele

prezentate în tabelul nr.3 , iar sub forma garfica îin figura nr.1.
Tabel nr.3. Continutul de umiditate a probelor de faina [3]
80
Tema specială
Nr. Denumire probă Umiditate determinată % Umiditate STAS
Crt.
I II Media Max. %
1. Paste făinoase din grâu 12,8 12,8 12,8 13

durum

aestivum

( 10% - aestivum + 90%
durum)
( 30% aestivum + 70%

durum)
( 50% aestivum + 50 %
durum )
Figura nr.1 Dependenta umiditatii probelor in functie de tipul de faina
E. Concluzii
81
Tema specială
La determinarea umidităţii se poate observa faptul că pastele făinoase din grâu durum
au umiditatea cea mai mare12,8 iar pe măsură ce cantitatea de grâu aestivum creste în paste,
umiditatea acestora scade ajungând până la 12,4. Toate cele 5 probe se încadrează în condiţiile
impuse de stas. Dacă umiditatea pastelor ar fi fost sub 12, pastele respective ar fi fost maul
mai fragile, rupându-se mult mai repede în timpul operaţilor de ambalare, transport,
manipulare, iar dacă depăsea valoarea max 13 atunci erau predispuse la mucegăire.
3.3.3 Determinarea acidităţii
Se titrează cu soluţie de hidroxid de sodium 0,1n în prezenţa fenolftaleinei, ca

indicator, aciditatea din paste făinoase. [3]
Reactivi: -hidroxid de sodiu, soluţie 0,1n, -fenolftaleină, soluţie 1% în alcool etilic

70%vol. [3]
B. Mod de lucru
Din proba pregătită se căntaresc 5g, cu o precizie de 0,001g şi se introduce într-un vas
Erlenmeyer de 250 cm3. se adăugă 50 cm3 apă şi se agită pentru omogenizare, timp de 30 min.
se adaugă 3 sau 4 picături de soluţie de fenolftaleină şi se titrează cu soluţie de hidroxid de
sodium, până la apariţia culorii roz care persistă 30s. [3]
Se efectuează în paralel două determinări din aceeaşi probă de analiză.
C. Calcul şi exprimarea rezultatelor
Aciditatea exprimată în grade de aciditate (1 grad de aciditate reprezintă aciditatea din

100g produs care se neutralizează cu 1cm3 hidroxid de sodium, soluţie n, se calculează cu
formula (2): [3]
V  0,1
aciditate  100
m ( grade de aciditate / 100 g produs ) (2)
În care: [3]
V- volumul de hidroxid de sodium, soluţie 0,1n, folosit la titrare, în cm3
82
Tema specială
m- masa probei de paste făinoase luate pentru determinare, în grame.
Rezultatul se exprimă cu o zecimală. Ca rezultat se ia media aritmetică a celor două

determinări.
Repetabilitate: Diferenţa dintre rezultatele a două determinări paralele, effectuate de

acelaşi operator, în acelaşi laborator, din aceeaşi probă nu trebuie să depăşească 0,1 grade
aciditate la 100 g probă. [3]
D. Rezultate șsi discutii
In urma analizarii aciditatii probelor de faina investigate s-au obtinute datele

prezentate in tabelul nr.4 , iar sub forma garfica in figura nr.2.
Tabel ul nr.4 Aciditatea probelor de faina
Nr Denumire probă Aciditate determinată grd Aciditate STAS

.
I II Media Max. grd
1. Paste făinoase din grâu durum 3 3 3 3,2
2. Paste făinoase din grâu 2,4 2,4 2,4 3,2

aestivum

( 10% - aestivum + 90%
durum)
( 30% aestivum + 70% durum)
( 50% aestivum + 50 %
durum )
83
Tema specială
Figura nr.2 Dependenta aciditatii probelor in functie de tipul de faina
E.Concluzii
La determinarea acidităţii se poate observa faptul că pastele făinoase din grâu durum
au acidiatatea cea mai mare3, iar pe măsură ce cantitatea de grâu aestivum creste în paste,
aciditatea acestora scade ajungând până la 2,4. Toate cele 5 probe se încadrează în condiţiile
impuse de stas.
3.3.4 Determinarea cenuşii insolubile în acid clorhidric
Calcinarea probei pentru analiză la 750°C, separarea substanţelor minerale insolubile

în acid clorhidric şi cântărirea acestora. [3]
Aparatură:-cuptor electic termoreglabil pentru temperature de 750±25°C, -creuzet de

porţelan de 50 cm3, cu fund plat [3]
Reactivi:-acid clorhidric 1+3: un volum acid clorhidric d=1,19 se amestecă cu trei

volume apă, Azotat de argint, soluţie 0,1%. [3]
B. Mod de lucru
Din proba pregătită se cântăresc aproximativ 5g cu precizie de 0,001g şi se introduc în

creuzetul de porţelan calcinat în prealabil, la temperatura de 750±25°C, până la masă
constantă, cântărit cu precizie de 0,001g. [3]
84
Tema specială
Creuzetul cu proba se aşază pe un triunghi de porţelan la un bec de gaz cu flacară
mică. Se menţine creuzetul la flacără, până la transformarea probei în cenuşă, după care se
introduce în cuptorul de calcinare încălzit în prealabil la 750±25°C. După 1h de calcinare se
scoate creuzetul pe o placă termorezistentă şi după răcire se umectează porţiunile negre de
cărbune cu două sau trei picături de apă. [3]
Se ţine creuzetul la gura cuptorului până la îndepărtarea apei, apoi se reintroduce în

cuptor la aceeaşi temperatură, continuând calcinarea până la obţinerea unui reziduu de culoare
albă sau cenuşie. Se scoate creuzetul din cuptor, se introduce într-un exicator care conţine
clorură de calciu anhidră şi după răcire, se cântăreşte cu precizie de 0,001g. Durata răcirii nu
trebuie sa depăşească 2h. [3]
Se adaugă peste cenuşă 10cm3 acid clorhidric, se acoperă creuzetul cu o sticlă de ceas
şi se încălzeşte pe baia de apă adusă la fierbere, timp de 15 min. După răcire se filtrează
conţinutul printr-o hârtie filtru cu porozitate mică. Se spală creuzetul şi hârtia de filtru de două
ori, cu câte 10 cm3 acid clorhidric, apoi cu apă fierbinte până când apa de spălare este lipsită
de acid clorhidric (nu mai dă reacţie cu azotatul de argint). [3]
Se introduce filtrul cu reziduu în creuzet, se usucă pe baia de apă, apoi se încălzeşte la

un bec de gaz, până la carbonizarea hârtiei de filtru. Se introduce apoi creuzetul în cuptorul de
calcinare încălzit în prealabil la 750±25°C şi se calcinează, până se obţine un reziduu fără
particule de cărbune (aproximativ 30min.). se răceşte creuzetul în exicator, până la
temperatura mediului ambiant şi se cântăreşte cu precizie de 0,001g. Se repetă calcinarea,
răcirea şi cântărirea creuzetului cu cenuşă, până când diferenţa între două cântăriri este de
max 0,001g. [3]
Se efectuează două determinări paralele din aceeaşi probă.
C.Calcul şi exprimarea rezultatelor
Conţinutul în cenuşă insolubilă în acid clorhidric, exprimat în procente şi raportat la

substanţa uscată, se calculează cu formula (3): [3]
m2  m0 100
cenuşe ins în HCl   100
m1  m0 100  A (3)
85
Tema specială
În care: [3]
m0- masa creuzetului gol, în grame
m1- masa creuzetului cu proba luată pentru determinare, în grame
m2- masa creuzetului cu proba după calcinare, în grame
A - conţinutul de apă al probei pentru analiză
Repetabilitate: Diferenţa dintre rezultatele a două determinări paralele, efectuate de

acelaşi operator, în acelaşi laborator, din aceeaşi probă nu trebuie să depăşească 0,02g cenuşă
insolubilă în acid clorhidric la 100 g substanţă uscată. [3]
D. Rezultate si discutii
In urma determinarii cenusii insolubile in HCl din probele de faina investigate s-au
obtinute datele prezentate in tabelul nr. 5 , iar sub forma garfica in figura nr.3.
Tabelul nr. 5 Cenusa insolubila in HCl din probele de faina [3]
Nr Denumire probă Cenuşă insolubilă în HCl Cenuşă insolubilă în

. determinată % HCl STAS
I II Media Max. %
1. Paste făinoase din grâu durum 0,2 0,2 0,2 0,2

aestivum

( 10% - aestivum + 90%
durum)
( 30% aestivum + 70% durum)
( 50% aestivum + 50 %
durum )
86
Tema specială
Figura nr.3 Dependenta cantitaii de cenuse insolubila in HCl de tipul fainii
E.Concluzii
La determinarea cenuşii insolubile în acid clorhidric se poate observa faptul că pastele

făinoase din grâu durum au valoarea 0,2, iar pe măsură ce cantitatea de grâu aestivum creste
în paste, această valoare scade ajungând până la 0,11. Toate cele 5 probe se încadrează în
condiţiile impuse de stas.
87
Concluzii
Concluzii______________________________ ________ __
1. La determinarea umidităţii se poate observa faptul că pastele făinoase din grâu durum
au umiditatea cea mai mare12,8 iar pe măsură ce cantitatea de grâu aestivum creste în paste,
umiditatea acestora scade ajungând până la 12,4. Toate cele 5 probe se încadrează în condiţiile
impuse de stas. Dacă umiditatea pastelor ar fi fost sub 12, pastele respective ar fi fost maul
mai fragile, rupându-se mult mai repede în timpul operaţilor de ambalare, transport,
manipulare, iar dacă depăsea valoarea max 13 atunci erau predispuse la mucegăire.
2. La determinarea acidităţii se poate observa faptul că pastele făinoase din grâu durum au
acidiatatea cea mai mare3, iar pe măsură ce cantitatea de grâu aestivum creste în paste,
aciditatea acestora scade ajungând până la 2,4. Toate cele 5 probe se încadrează în condiţiile
impuse de stas.
3. La determinarea cenuşii insolubile în acid clorhidric se poate observa faptul că pastele
făinoase din grâu durum au valoarea 0,2, iar pe măsură ce cantitatea de grâu aestivum creste
în paste, această valoare scade ajungând până la 0,11. Toate cele 5 probe se încadrează în
condiţiile impuse de stas.
88
Bibliografie
Bibliografie________________________ ________ _____
[1.] Segal R., Valoarea nutritivă a produselor alimentare, Editura Cereş, Bucureşti, 1983;
[2.] Radu S., Tehnologia produselor făinoase, Editura Samia, Iaşi, 2010;
[3.] http://facultate.regielive.ro/proiecte/agronomie/tehnologia_de_obtinere_a_pastelor_fai
noase_scurte-208269.html
[4.] Leonte M., Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie, patiserie,
cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase. Metode de preparare a aluatului, Editura Millenium, Piatra
Neamţ, 2004;
[5.] Aueman I.L., Tehnologia panificaţiei , Editura Tehnică, Bucureşti, 1960;
[6.] Rebedea, C. ,Organizarea transportului intern în întreprinderi, Editura Tehnică, 1973;
[7.] http://facultate.regielive.ro/proiecte/industria_alimentara/tehnologia_de_fabricare_a_ch
ecului_cu_stafide-51520.html
[8.] Moldoveanu Gh., Drăgoi M. şi Niculescu N., Utilajul şi tehnologia panificaţiei şi

produsele făinoase, Editura pedagogică şi didactică, Bucureşti , 1993;
[9.] Moldoveanu G., Tehnologia produselor făinoase, Editura didactică şi pedagogică,

Bucureşti, 1971;
[10.] Muscă M., Tehnologia generală a industriei alimentare, Universitatea Galaţi,

1984;
[11.] Conf. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte, Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în
industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase – Fermentarea şi
prelucrarea aluatului – Editura Milenium, Piatra-Neamţ, 2005;
[12.] http://docs.google.com/viewer;
[13.] Moldoveanu Gh., Tehnologia produselor făinoase, Editura didactică şi pedagogică,

Bucureşti, 1971;
[14.] Facultatea Tehnologie şi Management în Industria Alimentară, Bazele teoretice a panificaţiei ,

Ciclu de prelegeri,, Chişinău, U.T.M., 2007 ;
89
Bibliografie
industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase – Coacerea şi
uscarea aluatului -, Editura Milenium ,Piatra-Neamţ, 2006;
[16.] Muscă M., Tehnologia produselor alimentare, Universitatea Galaţi, 1980;
industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase – Materii prime şi
auxiliare –, Editura Milenium ,Piatra-Neamţ, 2003;
[18.] Mihali, C., Oprea, G., Tehnologii generale în industria alimentară. Editura Risoprint,
Cluj-Napoca 2003;
[19.] Moldoveanu, Gh., Niculescu, N.I., Melniciuc, G., Panificaţia modernă, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1969;
[20.] Conf. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte, Biochimia şi tehnologia panificaţiei,Editura Milenium
Piatra-Neamţ, 2000;
[21.] Zdremţan M., Tehnologia şi controlul calităţii conservelor de legume şi fructe, Editura
Universităţii "Aurel Vlaicu",Arad, 2008;
[22.] Olaru M., Managementul calităţii, ediţia a II-a, Editura Economică, Bucureşti, 1999;
[23.] Bojidar D.D., Expertiza alimentelor calitate şi falsuri, Editura Universităţii "Aurel
Vlaicu",Arad, 2005;
[24.] Bojidar D.D., Expertiza alimentelor calitate şi falsuri, Editura Universităţii "Aurel
Vlaicu",Arad, 2005;
[25.] Cerinţe de igienă – HACCP şi de calitate – ISO 9001:2000 în unităţile de indusreie

alimentară conform normelor Uniumii Europene - Conf. Dr. Ing. Ec. Mihai Leonte –
Editura Milenium Piatra-Neamţ 2006.
90
Bibliografie
Bibliografie tema specială
[1.] Banu C., ş.a Calitatea şi controlul calităţii produselor alimentare, Editura Agir,
Bucureşti, 2002;
[2.] Diaconescu D., Baliant M., Metode de evaluare a calității în panificație, Editura
Universităţii Aurel Vlaicu, Arad, 2010
[3.] *** - Colecţie de STAS-uri din industria alimentară (Produse finite, materii prime şi
auxiliare, Editura Tehnică Bucureşti 1971.
91

Obtinerea Pastelor Fainoase Cu Ou

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Obtinerea Pastelor Fainoase Cu Ou

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cuprins

1.1 Obiectivul proiectului.........................................................................................5

1.2 Capacitatea de producţie...................................................................................5

1.3 Profilul producţiei..............................................................................................5

1.4 Scurt istoric .......................................................................................................6

1.5 Analiza comparativă a tehnologiilor similare din ţară şi străinatate................8

1.6 Alegerea şi descrierea schemei adoptate.......................................................... 9

1.6.1 Schema tehnologică a pastelor făinoase lungi cu

1.7.1 Principalele caracteristici ale materiei prime....................................22

1.7.2 Principalele caracteristici ale materiilor auxiliare.............................31

1.7.3 Principalele caracteristici ale pastelor făinoase lungi cu

Capitolul 2. MEMORIU TEHNIC..........................................................................................34

2.1 Bilanţul de materiale........................................................................................34

Inroducere _______________ ________________

Pastele făinoase reprezintă produse alimentare cu durată relativ mare de conservare,

- paste făinoase cu adaosuri nutritive;

1 Memoriu justificativ__________________ ______ ___

1.1 Obiectivul Proiectului

Să se proiecteze o linie tehnologică pentru obtinerea pastelor făinoase cu ou.

1.2 Capacitatea de producţie

Linia tehnologică proiectată funcţionează cu o capacitatea de producţie este 1500 kg/24

1.3 Profilul de producţie

Linia tehnologică este profilată pe producţia de obţinere a sortimentului: paste lungi cu

1.4. Scurt istoric

Figura nr 2 . Uscarea pastelor Figura nr 3. Uscarea pastelor

I.5. Analiza comparativă a tehnologiilor similare din ţară şi străinatate

Industria alimentară prezintă o serie de particularităţi faţă de alte ramure industriale

1.6 Alegerea şi descrierea schemei adoptate

1.6.1 Schema tehnologică de fabricare a pastelor făinoase cu ou

MELANJ LICHID FĂINĂ APĂ

Recepţie cantitativă şi Recepţie cantitativă şi Recepţie cantitativă şi

Pregătirea melanjului pentru Depozitare Incălzirea apei

Transport intern Dozarea apei

Pregătirea pastelor modelate

Ambalarea pastelor făinoase

Livrarea pastelor făinoase

1.7.2 Descrierea schemei tehnologice de fabricare a cafelei prajite şi măcinate

1.Recepţia calitativă şi cantitativă a materiei prime (făină ) şi a materiilor auxiliare

Recepţia cantitativă a făinii se face în funcţie de modul de prezentare, de ambalare a făinii,

Obiectivele depozitării făinii sunt:

 îmbunătăţirea indiciilor de caliate, ca urmare a procesului de maturare;

 realizarea amestecurilor de făinuri de calităţi diferite în vederea obţinerii unei

3. Transportul intern defineşte activitatea prin care materialele (o cantitate de materii

 preluarea încărcăturii (încărcarea);

Figura nr 7. Transportorul cu role Figura nr 8. Transportorul cu bandă

Figura nr 9. Transportorul elicoidal Figura nr 10. Transportorul cu raclete

Tipurile de cernatoare folosite mai frecvent la noi sunt:

Figura nr. 11 Cernatorul Figura nr 12. Cernatorul Figura nr 13. Cernatorul cu

cu sită plană centrifug sită rotativă

Pentru dozarea fainii se folosesc următoarele tipuri de dozatoare: [9]

 dozatorul cu bandă rulantă, la care reglarea cantităţii debitate în cuva

 dozatorul cu tambur rotativ, la care trecerea fainii din buncărul de

 dozatorul cu platan, la care cantitatea dozată se reglează prin mărirea

Figura nr 14. Dozatorul Figura nr 15. Dozatorul cu bandă Figura nr 16.

Pentru dozarea apei se folosesc: [9]

 dozatoare ce robinet, la care cantitatea dozată se modifică prin închiderea sau

 dozatoare cu pompe cu piston cu simplu efect, acţionate cu aer comprimat şi

 amestecătorul de mare viteză şi realizează distribuţia uniformă a apei în granulele

 amestecătoarele propriu-zise, al căror număr variază funcţie de tipul presei;

Figura nr 17. Malaxorul

Prin rotirea braţelor se produce amestecarea şi formarea masei granulare de aluat pe

7. Frământarea aluatului, această operaţie realizează amestecarea componentelor

În funcţie de uniditatea şi de consistenţa aluatului se deosebesc trei tipuri de aluaturi:

Reducerea lipirii aluatului de matriţă se realizează prin: [11]

Inroducere _ __

1 Memoriu justificativ______________ _