Curs 5 Managementul Calităţii Rodica ROHAN 2014

5. Metoda AMDEC-Analiza modurilor de defectare, a efectelor şi criticităţii lor

(denumirea initiala a fost Failure Mode and Effect Analysis – FMEA)

5. 1.Consideratii generale

Metoda AMDEC este considerata ca fiind un instrument de baza în managementul proiectelor, al

mentenantei si în cel al calitatii totale. Aparitia acestei metode de lucru are loc în anii ’60, fiind legata de
proiectele NASA pentru asigurarea unei disponibilitati maxime a echipamentelor militare strategice
(denumirea initiala a fost Failure Mode and Effect Analysis – FMEA). Metoda începe sa se aplice apoi si în
alte domenii, reprezentativa fiind contributia franceza în aplicarea metodei în industria de automobile (capata
denumirea de Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité – AMDEC). Ultimele
tendinte în evolutia metodei sunt legate de transferul acesteia catre activitatile de mentenanta si de asigurare a
calitatii în întreprinderile mici si mijlocii. În conditiile cresterii pretentiilor de calitate ale clientilor, a cresterii
complexitatii produselor, a scaderii perioadelor de proiectare si lansare trebuie sa existe o planificare
sistematica a calitatii. Motivul: defectele care pot fi evitate initial nu trebuie sa fie corectate mai târziu.
Dezvoltarea metodei FMEA a dus la crearea unor seturi de instrumente pentru analiza preventiva
sistematica cu grad foarte mare de aplicabilitate. În practica s-a demonstrat ca costurile pentru corectarea
unui defect nedetectat într-o etapa anterioara cresc de 10 ori de la un stadiu de implementare la altul.
AMDEC este constituit din informatii externe si interne procesului, echipamentului sau produsului supus analizei.
Informatiile externe sunt cele furnizate direct sau indirect de alte tipuri de analize, cum ar fi Analiza functională,
respectiv Analiza preliminară a riscurilor. Informatiile interne sunt rezultatul aplicării si a altor metode de analiză
a sistemului sau de detectarea defectelor, care utilizează acelasi tip de date, la acelasi nivel decizional si cu care
metoda AMDEC se completează si se verifică, dar căreia îi si furnizează datele necesare analizei specifice proprii,
ca de exemplu metoda Arborele de defectare.
AMDEC este o metoda de analiza, care încearca sa puna în comun competentele grupurilor de munca
implicate într-un proces de productie, în vederea elaborarii unui plan de masuri ce au ca scop cresterea
nivelului calitativ al produselor, proceselor de munca si a mediilor de productie.
În fig. (5.1) se prezinta relatia dintre originea si detectarea defectelor în timpul ciclului de fabricatie al unui
produs.
Definirea Proiectare Proiectare Controlul Utilizator
produsului tehnologica produselor
Curba detectarii
si îndepartarii
60%
Curba originii
defectelor
40%

20%

0%
Detectarea si îndepartarea
Originea a 75% din defecte a 80% din defecte

Fig. 5.1 Originea defectelor în cadrul ciclului de fabricatie a unui produs

Se disting 3 tipuri de AMDEC:

AMDEC produs-proiect permite urmarirea si analiza produselor înca din stadiul de proiectare,
încercând sa evidentieze care sunt defectele posibile si implicatiile acestora asupra utilitatii
produsului final.
1
Curs 5 Managementul Calităţii Rodica ROHAN 2014

AMDEC produs-proces permite validarea tehnologiilor de realizare a unui produs, astfel încât sa fie
asigurata o fabricatie eficienta a acestuia.

AMDEC mijloc de munca/utilaj este focalizat pe analiza mijloacelor de productie, în scopul
diminuarii numarului de rebuturi, a ratei de detectare si cresterii fiabilitatii si disponibilitatii.

5.2. Obiectivele AMDEC

Fiind o metoda de analiza critica, AMDEC are obiective extrem de clare, orientate spre:
- determinarea punctelor slabe ale unui sistem tehnic;
- cautarea cauzelor initiatoare ale disfunctionalitatii componentelor;
- analiza consecintelor asupra mediului, sigurantei de functionare, valorii produsului;
- prevederea unor actiuni corective de înlaturare a cauzelor de aparitie a defectelor;
- prevederea unui plan de ameliorare a calitatii produselor si mentenantei;
- determinarea necesitatilor de tehnologizare si modernizare a productiei;
- cresterea nivelului de comunicare între compartimente de munca, persoane, nivele ierarhice.
Situatii în care se impune aplicarea expresa a unei analize AMDEC sunt:
- produse la care se impune un nivel ridicat de securitate;
- lansarea unui nou tip de produs sau de proces;
- implementarea unei noi tehnologii;
- schimbarea seriilor de fabricatie;
- produse sau procese cu probleme de calitate.
Aplicarea metodei se poate face, pe de-o parte în stadiul de conceptie sau de dezvoltare a produsului –AMDEC
predictivă – iar pe de altă parte, în stadiul de prototip sau cel de executie al produsului – AMDEC operatională

Fig. 5.2 Faze de aplicare a metodei

5.3 Conditii pentru aplicarea metodei

• Personal calificat
• Model de formular FMEA al unui instrument echivalent (ex. soft),
• Prezentarea procedeului ales (ex. flowchart),
• Informaţii statistice sau rapoarte ale unor erori anterioare,
• O echipă formată din persoane care cunosc procedeul sau care cunosc metodele şi tehnicile utilizate
în procedeul respectiv,
• Membrii trebuie să fie conştienţi de erorile ce pot apărea în timpul procedeului.
• Obiectul analizei îl constituie stabilirea secţiunilor critice ale sistemului.
• Pe baza rezultatelor obţinute se pot aloca în mod raţional resursele destinate: acţiunilor corective,
ingineriei fiabilităţii şi dezvoltării produsului.
• AMDEC pote fi întreprinsă în orice etapă a proiectării, dezvoltării, omologării, fabricării şi
exploatării unui produs.

2
Curs 5 Managementul Calităţii Rodica ROHAN 2014

5.4. Etape parcurse în cadrul metodei AMDEC

Etapele principale ale metodei se considera a fi:
1. Identificarea procesului, produsului sau mediului de studiat
Metoda creste în eficienta în momentul în care se aleg produsele sau activitatile cheie ale proceselor
tehnologice, a caror defectare poate implica pierderi importante de productie.
2. Constituirea echipei AMDEC
Metoda AMDEC necesită o bună colaborare între persoane care cunosc bine sistemul în cauză si mediul
său. Este necesară constituirea unei echipe multidisciplinară, care să poată identifica cauzele de fond ale
apariţiei defectelor. Persoanele vor fi de nivel divers, conducători sau utilizatori, cu orizonturi diferite: specialisti
în tehnologie, în executie, în exploatare, în marcheting, în calitate etc. In consecintă, este de dorit ca munca
acestui grup heterogen să fie coordonată de către un facilitator, bun cunoscător al metodei AMDEC. Aplicarea
metodei necesită uneori o vastă colectie de informatii asupra fenomenului analizat. Grupul de lucru trebuie deci să
se pună de la bun început de accord asupra nivelului si limitelor analizei, asupra mijloacelor folosite si
responsabilitătilor lor.
3. Întocmirea dosarului AMDEC
Conceperea documentatiei tehnice este o etapă importantă, care trebuie parcursă în avans fată de momentul
începerii lucrului. Fiecare sistem care se supune analizei va trebui să aibă toate documentele legate de el cuprinse
într-un Dosar tehnic propriu. În vederea constituirii documentatiei necesare derularii metodei, este necesar ca
un dosar AMDEC sa cuprinda urmatoarele elemente:
 analiza functiilor produsului / procesului de fabricatie;
 mediul (unde este amplasat, realizat, utilizat );
 câmpul de aplicatie;
 obiectivele de calitate si de mentenanta;
 istoricul functionarii utilajelor;
 istoricul activitatilor de mentenanta realizate asupra obiectivului de studiat;
 alte informatii care vor fi considerate necesare.
4. Analiza functionala
a. Modul de defectare: este datorat functionarii unei parti din sistem, a unei componente, a unei piese.
El se caracterizeaza printr-un comportament care risca sa opreasca functiunea pentru care a fost introdus.
b. Cauzele potentiale:
- pot fi cauze minore gasite repede de catre grupul de lucru;
- pot fi cauze carora trebuie sa li se aplice metoda de lucru “ Cauza – Efect “.
c. Efectele potentiale ale defectelor: efectele pot fi pe subsisteme, pe sisteme, pe mediul înconjurator,
pe utilizator.
d. Detectarea: daca, cauza (modul) a aparut, detectarea corespunde a ceea ce trebuie modificat ca
utilizatorul sa foloseasca corespunzator sistemul. Obiectivul este de a preveni aparitia cauzei si introducerea
în sistem a unor dispozitive care sa previna cauza sau sa se gaseasca o noua configuratie a subsistemului sau
a componentei.
e. Evaluarea: riscul este evaluat cu ajutorul unor indici:
- Frecventa de aparitie (F) exprima probabilitatea cauzei care produce si conduce la defect.
Poate fi apreciata prin media timpului de buna functionare (MTBF).
- Gravitatea (G) reprezinta gravitatea efectului datorat defectarii, resimtita de utilizatorul
utilajului respectiv. Se poate exprima în functie de media timpului de stationare în reparatii
(MTSR).
- Detectabilitatea (D) ia în considerare ca defectul poate fi detectat de utilizator, de asemenea
cauza si modul în care el a aparut. Cu cât riscul de a detecta defectul este mai mare, cu atât
nota este mai mica.
Principala contributie a metodei AMDEC este aceea ca descrie un defect pe baza unui indice de criticitate
(C), luând în considerare toate riscurile. De o maniera generala pentru defectul unui component particular,

3
Curs 5 Managementul Calităţii Rodica ROHAN 2014

criticitatea este evaluata în functie de riscuri-le sociale: riscul pentru utilizator, riscul comercial, riscul financiar, se
pot stabili chiar ierarhii de riscuri. Ca urmare, criticitatea defectului se va aprecia cu ajutorul urmatoarei relatii:
C=FxGxD
Dificultatea consta în aprecierea corecta a factorilor F, G, D, pentru aceasta trebuind a fi consultat întregul
istoric de date al mentenantei. Modalitatea de calcul a criticitatii devine însa relativ simpla, mai ales ca se va
recurge la fise tipizate AMDEC.
5. Stabilirea fisei AMDEC
Analiza se va efectua pe un formular-tip al metodei, care va trebui sa cuprinda toate datele necesare
identificarii defectului, a cauzelor acestuia precum si a modalitatii de ameliorare a situatiei existente.
6. Interpretarea fiselor AMDEC
În aceasta etapa, echipa AMDEC analizeaza rezultatele obtinute, în vederea elaborarii ulterioare a unor
masuri de ameliorare a situatiei existente.
7. Elaborarea planului de ameliorare
Pe baza fiselor AMDEC completate în cadrul studiului, se va concepe un plan de masuri de ameliorare a
situatiei existente. Interesul va fi de a reduce criticitatea defectelor, încercând reducerea, pe cât posibil, a
fiecaruia dintre indici. În practica se vor întâlni situatii ce pot capata anumite nuante în functie de F, G, D;
din acest motiv va fi necesara o evaluare specifica în vederea stabilirii masurilor de ameliorare.
Exemple tabele cu punctaje pt. aprecierea probabilitatii de defectare si de aparitie a defectului:

5.5 Analiza criticităţii defectărilor

Criticitatea şi probabilitatea de apariţie a unei defectări se evaluează cantitativ pentru a permite
alegerea acţiunilor corective ce se impun şi determinarea priorităţilor lor, cât şi stabilirea limitei între riscul
acceptat şi cel neacceptat. Efectul fiecărei defectări este clasificat funcţie de caracterul său critic pentru
funcţionarea întregului sistem, ţinând seama de cerinţele, obiectivele şi constrângerile impuse sistemului.
Pentru fiecare echipament trebuie să se întocmească o listă cu defectările critice. Există categorii şi
clase, general recunoscute, care se aplică la majoritatea echipamentelor şi care sunt stabilite în funcţie de
următoarele consecinţe, clasificate corespunzător nivelului de criticitate:
1. consecinţe grave asupra personalului de exploatare sau utilizatorilor;
2. deteriorarea unui echipament extern sau a echipamentului însuşi;
3. pierderi economice datorită nefuncţionării sistemului;
4. neîndeplinirea unei misiuni datorită incapacităţii sistemului de a îndeplini corect principala sa funcţie.
In practică se foloseşte o scară de criticitate, conform tabelului 1. La alegerea nivelului de criticitate
trebuie să se ţină seama de toţi factorii care pot influenţa evaluarea efectelor asupra sistemului şi în special
buna funcţionare, costul, timpul disponibil şi riscul
Tabelul 1.
Nivel de Condiţii de definire a criticităţii
criticitate
IV Orice eveniment care poate provoca pierderea uneia sau mai multor
funcţii esenţiale ale sistemului, deteriorări importante ale sistemului sau
mediului, rănirea sau moartea omului.
III Orice eveniment care poate provoca pierderea uneia sau mai multor
funcţii esenţiale ale sistemului, deteriorări importante ale sistemului sau
mediului, dar care nu prezintă decât un risc neglijabil.
II Orice eveniment care dăunează bunei funcţionări a sistemului, fără să
cauzeze deteriorări neglijabile asupra sistemului şi mediului şi fără să
prezinte un risc apreciabil pentru om.
I Orice eveniment susceptibil să dăuneze bunei funcţionări a sistemului,
provocând deteriorări neglijabile asupra sistemului şi mediului şi fără
să prezinte vreun risc pentru om.

4
 Curs 5 Managementul Calităţii Rodica ROHAN 2014

5.5.1 Probabilitatea de apariţie a unui mod de defectare

După evaluările obţinute prin analiză se estimează probabilitatea fiecărui mod de defectare considerat.
Estimarea unei probabilităţi de defectare necesită o bază de date statistice semnificative de fiabilitate.
Probabilitatea de apariţie a modului de defectare se consemnează într-o grilă de criticitate, conform fig.5.3 .

IV
Nivel de criticitate

IIII
II
I
Foarte redusă Redusă Medie Mare

Probabilitatea de defectare
Fig.5.3 Grilă pentru aprecierea probabilităţii de defectare

5.5.2 Evaluarea criticităţii defectării

Evaluarea criticităţii defectărilor se face utilizând exemplul de grilă prezentat în fig.5.3 . Probabilitatea
de defectare se clasifică în patru categorii: foarte redusă- redusă – medie – mare.

5.6 Raportul de analiză AMDEC

Raportul asupra AMDEC poate fi inclus într-un studiu general sau poate fi de sine stătător. In fiecare caz
raportul trebuie să cuprindă:
• prezentarea obiectului supus analizei;
• descrierea medodei utilizate;
• nivelul la care s-a oprit analiza, ipostazele şi principiile de bază utilizate;
• rezultatele analizei;
• recomandări în atenţia proiectantului, producătorului, personalului de mentenanţă şi utilizatorilor;
• defectările care, atunci când apar singure, conduc la consecinţe grave;
• modificările aduse proiectului a rezultat al studiului AMDEC

5.7 Avantajele analizei AMDEC

 Recunoasterea din timp si evitarea defectelor posibile în cadrul diferitelor faze ale planificarii si
realizarii produselor, cât si în cadrul întregii structurari a proceselor;
 Efectuarea rapida a modificarilor necesare si evitarea celor care nu sunt necesare, reducând astfel
timpii de fabricattie, respectiv scaderea costurilor calitatii în toate domeniile;
 Utilizarea extrem de simpla, cât si aplicarea neutra în toate bransele, atât pentru probleme tehnice si
organizatorice, cât si pentru servicii;
 Completare cu succes a unor noi tehnici de lucru, verificate, ca de exemplu analiza valorii, Quality
Function Deployment;
 Utilizarea corecta a cunostintelor existente ale expertilor;
 Fiablitate mai buna si verificarea unor cerinte/caracteristici (caiet de sarcini);
 Îmbunatatirea comunicarii, cooperarii si colaborarii dintre clienti, furnizori si diferite compartimente
interne ale unei organizatii.