CUPRINS

OPERAŢII TERMICE ŞI UTILAJE TIP

1. Încălzirea, răcirea, condensarea, fierberea. Schimbătoare de căldură

1.1. Agenţi termici 2
1.1.1. Agenţi termici de încălzire 2
1.1.2. Agenţii termici de răcire 3
1.2. Clasificarea şi descrierea schimbătoarelor de căldură 6
1.2.1. Schimbătoare de căldură cu ţevi coaxiale (ţeava în ţeavă) 6
1.2.2. Schimbătoare de căldură cu fascicul de ţevi (multitubulare) 9
1.2.3. Schimbătoare de căldură compacte 13
1.2.3.1. Schimbătoare de căldură spirale 14
1.2.3.2. Schimbătoare de căldură cu suprafeţe extinse (cu aripioare) 15
1.2.3.3. Schimbătoare de căldură cu plăci 17
1.2.4. Condensatoare 18

2. Evaporarea 21
2.1. Metode de evaporare 22
2.1.1. Evaporarea simplă 22
2.1.2. Evaporarea cu pompa de căldură 27
2.1.3. Evaporarea cu efect multiplu 28
2.2. Clasificarea şi descrierea evaporatoarelor 30
2.2.1. Evaporatoare cu circulaţia naturală a soluţiei 30
2.2.2. Evaporatoare cu circulaţia forţată a soluţiei 31
2.2.3. Evaporatoare cu film subţire. 31

1
 OPERAŢII TERMICE ŞI UTILAJE TIP

1. Încălzirea, răcirea, condensarea, fierberea. Schimbătoare de căldură

Operaţiile termice au drept scop obţinerea şi menţinerea unui anumit regim termic, adică
menţinerea unei anumite temperaturi într-un aparat sau instalaţie, varierea temperaturii între
anumite limite impuse etc. În alte situaţii, se impune condensarea vaporilor rezultaţi dintr-o operaţie
anterioară pentru folosire ulterioară în stare lichidă, ori vaporizarea unui lichid prin fierbere.
Utilajele specifice în care se realizează operaţiile termice menţionate se numesc, cu un
termen generic, schimbătoare de căldură. Funcţionarea acestora se bazează pe transferul de
căldură între două fluide: un fluid cu rol bine determinat în desfăşurarea procesului tehnologic şi
un fluid numit agent termic, care are rolul de a introduce căldură într-un sistem sau de a scoate
căldură din sistemul respectiv.
După funcţia pe care o îndeplinesc, agenţii termici pot fi:
- agenţi termici de încălzire, cînd servesc pentru încălzirea sau vaporizarea (fierberea) unui
fluid;
- agenţi termici de răcire, cînd servesc pentru răcirea unui fluid sau condensarea unor vapori.
Rezultă că operaţiile termice pot fi încadrate în patru clase: încălzire, răcire, fierbere
(evaporare) şi condensare.

1.1. Agenţi termici

În general, un agent termic este în stare fluidă şi trebuie să îndeplinească anumite condiţii:
- să aibă proprietăţi termice superioare, adică valori mari pentru căldura specifică, respectiv căldura
latentă de condensare, conductivitatea termică, coeficientul individual de transfer de căldură;
- să aibă stabilitate termică şi chimică ridicată;
- să fie necoroziv, neinflamabil, netoxic;
- să fie ieftin şi uşor de procurat.

1.1.1. Agenţii termici de încălzire utilizaţi curent în schimbătoarele de căldură sînt:

Gaze de ardere – se obţin prin arderea în aer a unor combustibili şi se utilizează numai atunci cînd
este economic să se recupereze căldura pe care o conţin înainte de a fi evacuate. Se folosesc pentru
încălziri la temperaturi ridicate, pînă la 1000˚C;
Aerul cald – serveşte în special la uscarea convectivă a materialelor;
Apa caldă – se utilizează pentru încălziri pînă la 80˚C, la presiune atmosferică, iar pentru încălziri
peste 100˚C se foloseşte apă sub presiune (ex. la p = 8 at, t = 170˚C). Încălziri cu apă sub presiune
se pot face la temperaturi de pînă la 374˚C.
Avantaje: densitate mare – conducte de circulaţie cu diametre mici;
căldura specifică , cp mare – cantităţi mici de apă cedează cantităţi mari de căldură.
Dezavantaje: realizează încălziri la temperaturi relativ reduse.
Aburul (vapori de apă) – este cel mai utilizat agent de încălzire din industrie.Există trei calităţi de
abur:
▪aburul saturat – conţine vapori de apă în proporţie de 100%;

2
 ▪aburul umed – conţine o mică cantitate de apă (3-5% = titlul sau umiditatea), care rezultă în
mod inevitabil prin condensarea parţială a aburului în timpul transportului, prin conducte, de la
generator la consumatori. În majoritatea cazurilor, aburul utilizat în industrie este abur umed.
Aburul saturat şi umed, în contact cu o suprafaţă mai rece condensează, cedînd o căldură latentă de
condensare.
▪abur supraîncălzit – se comportă ca un gaz , în sensul că în contact cu o suprafaţă mai rece,
se va răci izobar pînă cînd atinge temperatura de saturaţie, după care eventual condensează. Nu se
utilizează ca agent de încălzire, deoarece are cp şi α mici .
Avantajele aburului: - căldura latentă de condensare foarte mare , de ordinul 106J/kg;
- coeficienţi individuali de transfer de căldură mari, de ordinul 104W/m2.K;
- temperatura aburului se poate controla foarte simplu prin reglarea presiunii;
- cost relativ redus, nu este toxic sau inflamabil..
Dezavantaje: poate realiza încălziri pînă la temperaturi de maxim 200 ˚C, deoarece peste aceste
temperaturi, presiunea creşte foarte mult, ceea ce ar impune restricţii severe în proiectarea mecanică
a instalaţiei.
Observaţie: aerul rezultat inevitabil la condensarea aburului se acumulează pe suprafaţa de transfer
şi scade foarte mult eficienţa transferului de căldură (cu valori ce pot depăşi 20 %). Din acest motiv,
spaţiul de circulaţie a vaporilor în schimbătorele de căldură trebuie prevăzute cu supape de evacuare
a aerului şi a gazelor necondensabile.
Vaporii unor substanţe organice realizează încălziri la temperaturi ridicate – pînă la 380°C – la
presiuni joase. Din această categorie cel mai utilizat este DIFIL-ul = un amestec de difenil-
difenileter (Tmax = 370° C, pmax = 6,2 ata).
Uleiurile minerale se folosesc la încălziri depînă la 300°C, în băi statice sau în sisteme cu
recirculare. Această metodă are aplicaţii restrânse datorită vîscozităţii ridicate, căldurii specifice
reduse şi termolabilităţii uleiurilor minerale.
Sărurile topite realizează încălziri pînă la 500°C. Cel mai des se utilizează amestecuri de azotaţi
alcalini.

1.1.2. Agenţi termici de răcire

Apa este cel mai utilizat agent termic de răcire. Temperatura cu care apa ajunge la instalaţia
de răcire depinde de sursa de apă şi de condiţiile climatice. Astfel:
-apa din surse subterane are temperatura de 10-15°C, indiferent de anotimp;
-apa din surse de suprafaţă are: 0-5°C iarna şi 18-25°C vara. La ieşirea din instalaţia de răcire
(unde a jucat rol de agent de răcire), apa are temperaturi de 40-55°C. Din cauza căderilor mici de
temperatură, consumurile de apă sunt foarte mari. O soluţie fezabilă pentru reducerea consumurilor
de apă este trecerea prin turnuri de răcire şi recircularea ca agent de răcire.
Turnuri de răcire deschise
În forma cea mai simplă, un turn de răcire este un trunchi de piramidă sau un hiperboloid de
rotaţie din beton, de dimensiuni mari, amplasat deasupra unui bazin tot din beton (Fig. ). Apa care
trebuie răcită este dispersată printr-un sistem de conducte perforate, peste o umplutură realizată de
obicei din profile din PVC. Aerul atmosferic este admis printr-un sistem de guri de admisie
prevăzute cu obloane, amplasate la baza turnului. În contact cu aerul şi prin autoevaporare, apa se
răceşte, în timp ce se scurge pe suprafaţa corpurilor de umplere în bazinul colector. Din bazinul
colector, apa răcită este trimisă din nou la consumator. Datorită încălzirii aerului, în tub se crează un
tiraj natural, care determină o circulaţie ascendentă a aerului. Cu cît turnul este mai înalt, cu atît
aerul se încălzeşte mai mult şi tirajul este mai accentuat. Există şi turnuri la care circulaţia aerului
3
este forţată, fiind asigurată cu ventilatoare – au dimensiuni mult mai mici. Apa ieşită de la turnurile
de răcire poate avea iarna temperatura de 10-15 °C, iar vara 30-35° C.

Fig.1.1. Turn de răcire deschis, cu circulaţie naturală

Acest tip de răcire este avantajos din punct de vedere al randamentului, al costului şi al consumului
energetic.
Dezavantaje: pierderi de apă prin autoevaporare şi prin antrenarea picăturilor de apă cu aerul care
circulă, dependenţa temperaturii apei de condiţiile climaterice, contaminarea apei cu poluanţii din
aer si cu microorganisme, din cauza contactului direct dintre apă şi aer. Aceste microorganisme pot
fi transmise ulterior in exterior prin vaporii de apă.
Dioxidul de carbon solid, numit zăpadă/gheaţă carbonică sau gheaţa uscată (dry ice), are
proprietatea de a sublima la –78,5°C. Efectul termic (căldura latentă) de sublimare este de 574
kJ/kg. Pentru a se produce gheaţa carbonică, dioxidul lichid este direcţionat din rezervoare sub
presiune printr-o valvă criogenică spre o cameră de expansiune unde în condiţii normale de presiune
se produce o pulverizare rapidă trecând din stare lichidă în cea de gaz. Această trecere se face cu o
puternică scădere a temperaturii. Aproximativ 45% din dioxidul de carbon gaz va îngheţa rezultând
zăpada carbonică. Restul de gaz se recuperează şi se reintroduce în circuitul de producţie. Zăpada
carbonică astfel obţinută este colectata şi direcţionată către o cameră unde comprimată la presiuni
extreme va fi formatata în blocuri sau extrudata sub formă de granule cilindrice de diferite diametre.
Gheaţa carbonică este folosită în aplicaţii precum: răcire transporturi medicale (transportul sau
depozitarea probelor biologice) şi alimentare, curăţare industrială, decontaminare, efecte speciale
etc. De obicei, CO2 solid se utilizează dizolvat în substanţe care nu se solidifică la –78°C
(cloroform, eter, tetraclorură de carbon).
Azotul lichid are temperatura de fierbere de aprox. -195,8°C şi punctul de congelare de -210°C,
(echivalent cu 63K) proprietăţi datorită cărora se poate păstra în stare lichidă la temperaturi foarte
scăzute, iar vaporii rezultaţi eventual prin evaporare au deasemenea temperaturi foarte scăzute. Se
utilizează ca agent de crioconservare (agent criogenic) în diferite domenii: congelarea produselor

4
alimentare, criogenarea si prezervarea celulelor reproductive si a materialelor biologice, in
criochirurgie, în industrie pentru tratamentul termic al oțelului etc.
Agenţi frigorifici se utilizează drept agenţi termici în instalaţiile frigorifice. Instalaţiile
frigorifice sevesc pentru răcirea la temperaturi sub cele ale mediului ambiant, într-o gamă largă de
valori: de la 5-10°C la instalaţiile de aer condiţionat până la - 40°C.
Solele sunt soluţii apoase de săruri anorganice: NaCl, CaCl2 sau MgCl2, singure sau în
amestec, ori substanţe organice ca etilenglicol, glicerina etc. ce servesc pentru răciri la temperaturi
coborîte, de -30 ÷ - 40°C, în instalaţii frigorifice. În principiu, o instalaţie frigorifică este formată
din :
- un circuit primar, în care sola este răcită, utilizînd ca agent frigorific un gaz lichefiat ca: SO2 , CO2
NH3, hidrocarburi fluorurate şi clorurate - clorofluorocarburile (CFC), hidroclorofluorocarburi
(HCFC) etc;
- un circuit secundar , în care sola serveşte efectiv ca agent de răcire, la utilizatori.
O instalaţie de răcire care funcţionează pe principiul comprimării unor gaze lichefiabile se
reprezintă schematic astfel:

1 5
Sola
Agent de P2 P1
răcire

2 4 6

3
Sola

P2 P1

Circuitul primar Circuitul secundar

Fig.1.2. Instalaţie de răcire cu gaze lichefiabile

Agentul frigorific primar (gaz sau vapori) este aspirat de compresorul (1) şi comprimat de la
presiunea P1 la presiunea P2, după care este răcit şi condensat în schimbătorul de căldură (2).
Lichidul rezultat este trecut printr-un ventil de laminare (3) care asigură o destindere izoentalpa de
la presiunea P2 la presiunea P1, cu care intră în vaporizatorul (4). Vaporizarea are loc la temperaturi
negative, cu consum de căldură, ceea ce determina răcirea solei din circuitul secundar al instalaţiei
frigorifice. Vaporii agentului frigorific trec printr-un separator de picături (5) în care se separă
eventualele picături antrenate de aceştia, după care sunt din nou aspiraţi de compresorul (1).
Agentul frigorific şi sola circulă în circuit închis.
Gheaţa se utilizează pentru răciri pînă la 2-5° C, prin amestecare directă cu fluidul care trebuie
răcit. Această metodă se poate aplica numai dacă diluarea soluţiei cu apa rezultată din topirea gheţii
nu deranjează.Cele mai uzuale domenii în care se utilizează gheaţa artificială sunt:
- Refrigerarea produselor alimentare: legume, fructe, peşte, păsări;
- Transporturi frigorifice: auto, navale şi pe calea ferată;
- În unităţi de alimentaţie publică.

5
 1.2. CLASIFICAREA ŞI DESCRIEREA SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ

Utilajele specifice în care se realizează operaţiile termice menţionate se numesc, cu un

termen generic, schimbătoare de căldură. Acestea au o arie largă de aplicaţii, de la producerea de
energie, până la instalaţii din industria chimică, alimentară, electronică, ori instalaţii de condiţionare
a aerulu sau de refrigerare.
Clasificarea schimbătoarelor de căldură se face după mai multe criterii:
 după modul în care are loc schimbul de căldură între cele două fluide:
- schimbătoare de căldură de amestec, în care fluidele schimbă căldura prin contact direct, deci prin
amestecare;
- schimbătoare de căldură de suprafaţă, cel mai des utilizate în industrie.In aceste schimbătoare sînt
create două spaţii distincte pentru circulaţia celor două fluide. Peretele despărţitor, care nu permite
contactul direct hamestecarea fluidelor constituie suprafaţa de tranfer a căldurii.
 după sensul relativ de circulaţie a celor două fluide: schimbătoare în echicurent, în
contracurent, în curent mixt şi în curent încrucişat
 după numărul de treceri ale fluidului prin schimbător:
- cu o singură trecere sau cu un mers
-cu mai multe treceri sau cu mai multe mersuri
 după destinaţie:
- încălzitoare
- răcitoare
- condensatoare
- evaporatoare
- calorifere etc.
 după criteriul constructiv:
-cu manta şi serpentină;
-cu ţevi coaxiale;
-cu fascicul de ţevi (tubulare);
-cu plăci;
-cu aripioare;
- cu microcanale etc.

Tipuri constructive de schimbătoare de căldură

În continuare, se vor prezenta cîteva tipuri constructive de schimbătoare de căldură, uzuale

în instalaţiile industriale dar şi unele emergente, cu aplicaţii mai largi, care depăşesc domeniul
industriei chimice.

1.2.1. Schimbătoare de căldură cu ţevi coaxiale (ţeava în ţeavă)

Schimbătoarele de căldură cu ţevi concentrice (coaxiale) sau schimbătoarele ţeavă în ţeavă

sînt de construcţie simplă, fiind formate în principiu din două ţevi coaxiale, ţeava exterioară fiind
închisă etanş pe capetele ţevii interioare şi prevăzută cu racorduri. Un fluid circulă prin ţeava

6
interioară, iar celălalt fluid prin spaţiul inelar dintre cele două ţevi. Transferul de căldură se
realizează prin peretele ţevii interioare, a cărui suprafaţă laterală este chiar suprafaţa de transfer de
căldură. Aceste schimbătoare există în două variante constructive: cu ţevi drepte şi cu ţevi
elicoidale.
Schimbătoarele cu ţevi drepte sunt formate din mai multe elemente, înseriate prin îmbinări
nedemontabile (sudură) sau demontabile (cu flanşe, mufe etc). Schiţa de principiu a unui
schimbător ţeavă în ţeavă este prezentată în Fig.1.3. Un element, cu caracteristicile funcţionale şi
constructive este reprezentat în Fig. 1.4.
Dimensionare:
Suprafaţa de transfer de căldură, calculată din ecuaţia transferului global de căldură ( Q =
KAΔTm ) este chiar aria laterală a ţevilor interioare:

A  n   d  L (1)

în care: n – numărul de elemente; d - diametrul ţevii interioare; L – lungimea unui element. De

obicei, L nu depăşeşte 1,8 - 2 m, iar spaţiul inelar are grosimi de ordinul milimetrilor.
În calcul, se adoptă d şi L şi se calculează numărul de elemente, n. Dacă n este prea
mare, elementele se pot dispune pe două sau mai multe rînduri.

Fluid 2

Element
Fluid 1 îmbinare

Fluid 1

Fluid 2

Fig. 1.3. Schimbător de căldură cu țevi concentrice

Fig.1.4.Element al schimbătorului de căldură cu ţevi concentrice: vedere de ansamblu şi vedere în

secţiune

Aceste schimbătoare au funcţionare continuă şi se utilizează pentru debite mici şi medii.

7
 Avantaje:
- construcţie simplă;
- rezistă la presiuni mari;
- suprafaţa de transfer de căldură poate fi uşor modificată prin adăugare sau eliminare de
elemente.
Dezavantaje:
 Dimensiuni mari de gabarit

O variantă a schimbătoarelor de căldură coaxiale este cea în care ansamblul celor două ţevi
este de configuraţie helicoidală (Fig. 1.5), cu racorduri prevăzute pentru intrarea şi evacuarea celor
două fluide. Pentru a îmbunătăţi transferul de căldură, suprafaţa exterioară a ţevii interioare este
profilată/ondulată. Turbulenţa creată în spaţiul de curgere dintre cele două țevi va determina
intensificarea transferului de căldură.

Fig.1.5 Schimbător de căldură coaxial elicoidal: vedere de ansamblu şi detaliu pentru vizualizarea
țevii profilate

Dimensionarea serpentinei. Dimensionarea presupune calculul lungimii spirei, L s, din suprafaţa de

transfer de căldură, după ce s-a adoptat diametrul ţevii interioare, d:

A
LS  (2)
 d

Suprafaţa necesară de transfer de căldură, care este tocmai aria laterală a ţevii interioare, se
calculează din ecuaţia transferului global de căldură:

Q
A    d  Ls (3)
K  Tm

în care: -fluxul termic Q, transferat se determină dintr-un bilanţ termic; din bilanţul termic se
calculează şi debitul de agent termic care trebuie trimis prin serpentină;
-coeficientul global de transfer de căldură, K se calculează funcţie de coeficienţii
individuali de transfer;
-potenţialul global mediu,ΔTm este funcţie de variaţia temperaturii celor două fluide;
-diametrul ţevii, d se calculează din ecuaţia debitului de fluid care trece prin țeava
interioara:

8
 d 2 4M m
Mm   v  d (4)
4  v

în care viteza se determină din criteriul Re, impunînd pentru acesta o valoare convenabilă; de
obicei, se impun valori care să asigure curgerea în regim turbulent (Re> 10.000).
Numărul de spire, ns se calculează considerînd fiecare spiră un cerc, cu diametrul Ds:

Ls  ns  ls  ns    Ds (5)

Înălţimea serpentinei se calculează din numărul de spire şi pasul h, dintre două spire
consecutive:

H s  h  ns (6)

Se utilizează în special cu rol de condensatoare în instalaţiile frigorifice, au avantajul că sunt

compacte.

1.2.2 Schimbătoare de căldură cu fascicul de ţevi (multitubulare)

Schimbătoarele de căldură cu fascicul de ţevi (multitubulare sau cu ţevi în manta) sînt cele
mai utilizate la ora actuală în aplicaţiile industriale din domeniul ingineriei chimice.
Schiţa de principiu și vederea de ansamblu a unui schimbător de căldură cu ţevi în manta, de
construcţie clasică, sunt prezentate în Fig. 1.6:

Fig.1.6. Schimbătorul de căldură cu ţevi în manta, în construcţie clasică

În construcţie clasică, un astfel de schimbător este format dintr-un fascicul de ţevi cu diametru mic
(max. 50 mm), cu capetele fixate etanş prin sudare sau mandrinare în orificiile a două plăci
circulare metalice, numite plăci tubulare. Plăcile tubulare cu fasciculul de ţevi sînt fixate etanş de o
manta care înveleşte ţevile şi crează spaţiul de circulaţie pentru unul din fluide. Schimbătorul este
închis la ambele capete cu capace, fixate de plăcile tubulare cu îmbinări fixe (prin sudare) sau , de
9
cele mai multe ori, cu îmbinări demontabile (cu flanşe). Dispunerea ţevilor pe placa tubulară se
face după diverse geometrii, pe cercuri concentrice sau, mai frecvent, pe hexagoane regulate (vezi
figura alăturată ). Distanţa dintre axele a două ţevi alăturate se numeşte pas şi se notează de obicei
cu t. Schimbătorul are patru racorduri:
- două racorduri pe manta, pentru intrarea şi ieşirea fluidului care circulă prin spaţiul dintre ţevi,
numit şi spaţiu intertubular;
-cîte un racord pe fiecare capac, pentru intrarea şi ieşirea fluidului care circulă prin ţevi-spaţiul
intertubular.
Placa tubulară este un disc metalic (placă plană) relativ gros, perforat, numărul orificiilor
fiind identic cu numărul ţevilor. Dacă îmbinarea corp-capac se face prin flanşe, atunci placa
tubulară joacă rolul uneia din flanşe. Etanşarea corp-capac este obligatorie şi se face cu ajutorul a
diferite tipuri de garnituri, care se aleg funcţie de presiunea de lucru. Segmentele de cerc prevăzute
în corpul schimbătorului se numesc şicane şi au rolul de a dirija curgerea fluidului din spaţiul
intertubular pentru evitarea scurtircuitării dintre cele două racorduri
Prin această construcţie, sînt create două spaţii distincte pentru circulaţia a două fluide, care
nu intră în contact direct, dar schimbă căldură prin intermediul suprafeţei despărţitoare, care este
chiar suprafaţa laterală a ţevilor. Cele două fluide pot circula în echicurent sau în contracurent. De
cele mai multe ori contracurentul este mai avantajos, deoarece necesită o suprafaţă de transfer mai
redusă.
Cunoscâd fluidele care circulă prin schimbător, ca regulă generală, prin ţevi va fi dirijat
fluidul cu temperatură mai mare, cu debitul mai mic, cu presiunea mai mare şi cel care are tendinţa
de a depune crusta pe ţevi. Vaporii şi gazele care au volumul mai mare vor circula prin spaţiul
intertubular.

Materiale de construcţie
Pentru ţevi trebuie alese materiale cu conductivitate termică mare şi în acelaşi timp
rezistente la coroziune. De obicei se utilizează OLC-uri , oţel înalt aliat, cupru, bronz, fontă cenuşie
(pentru lichide foarte corozive). Se pot utiliza şi materiale neferoase: grafit, teflon, materiale
ceramice. Plăcile tubulare se construiesc de obicei din oţel carbon (OLC).
Aceste schimbătoare se procură din fabrică la dimensiuni standardizate. Dimensiunile
principalelor tipuri de schimbătoare de căldură cu ţevi în manta sînt date în STAS 8566-86; STAS
8475-83; STAS 10987-83; STAS 10988-83. Dimensiunile schimbătoarelor de căldură standardizate
sînt stabilite pentru diametre nominale ale mantalei cuprinse între 200 şi 1400 mm, pentru ţevi cu
diametrul exterior de 20 sau 25 mm şi lungimea de l = 1500; 3000; 4000; 6000 şi 9000 mm.
Schimbătoarele cu construcţie clasică (cu fascicul de ţevi rigid) au dezavantajul că nu permit
curăţarea mecanică a depunerilor din spaţiul dintre ţevi.
Dimensionarea tehnologică presupune determinarea dimensiunilor principale de gabarit –
lungime şi diametru – care sînt funcţie de suprafaţa de transfer de căldură, determinată din ecuația
tranferului global de căldură.
Suprafaţa de transfer de căldură, care este chiar aria laterală a ţevilor din schimbător, se
calculează cu relaţia:

A  nt dL (7)

unde: nt este numărul de ţevi; d - diametrul ţevilor; L- lungimea ţevilor. În ecuaţia (7), se înlocuieşte
diametrul interior, exterior sau mediu, funcţie de raportul dintre coeficienţii individuali de transfer
10
de căldură ai celor două fluide care circulă prin schimbător. Astfel, dacă cei doi coeficienţi α1 şi α 2
au valori comparabile, adică diferă cel mult printr-un ordin de mărime, se lucrează cu diametrul
mediu al ţevii. În caz contrar, se lucrează cu diametrul de partea fluidului cu α cel mai mic.
În relaţia de calcul a suprafeţei de transfer de căldură A, există trei mărimi care trebuie
precizate: nt, d, Ll. Pentru a calcula pe una din ele, celelalte două se adoptă. Adoptarea are loc
funcţie de modul în care are loc schimbul de căldură între fluide:
- cînd ambele fluide îşi schimbă starea de agregare la trecerea prin schimbător (un fluid fierbe, iar
celălalt condensează) se adoptă diametrul şi lungimea ţevilor şi din rel. (7) se calculează numărul
ţevilor, nt; valorile diametrului şi lungimii ţevilor se adoptă din considerente care țin de operația
termică considerată și de rezistența mecanică a țevilor;
- cînd cel puţin unul din fluide nu-şi modifică starea de agregare (încălzirea unui lichid cu abur,
răcirea unui fluid concomitent cu încălzirea celuilalt fluid) se adoptă diametrul şi numărul de ţevi şi
se calculează lungimea acestora. Numărul de ţevi se adoptă indirect, adoptînd o valoare convenabilă
a criteriului Re pentru fluidul care curge prin ţevi. Se alege regimul turbulent deoarece coeficientul
individual de transfer de căldură este cu atît mai mare, cu cît curgerea este mai intensă. Se
procedează astfel:
- se adoptă o valoare convenabilă pentru Re- mai mare, dar apropiată de 10.0000 - din care se
calculează viteza fluidului în ţevi, v:

Re
v (8)
 d

Din ecuaţia debitului de fluid care circulă prin ţevi, Mv se calculează numărul necesar de ţevi:

 di2 4M v
M v  v  S  v  nt   nt  (9)
4 v   di2

Se adoptă un număr întreg, apropiat de valoarea rezultată din calcul. Cu numărul de ţevi adoptat, se
recalculează viteza fluidului şi valoarea criteriului Re, pentru a verifica îndeplinirea condiţiei de
curgere turbulentă.
Debitul de fluid fie că este dat prin datele de proiectare, fie că se calculează din bilanţul termic, în
condiţiile în care se cunoaşte debitul celuilalt fluid şi limitele de variaţie a temperaturilor pentru
ambele fluide.
Pentru diametrul ţevilor se adoptă următoarele plaje de valori: a)15-30 mm – cînd prin ţevi curge
un lichid curat şi b) ≈ 50 mm – cînd prin ţevi curge un gaz, vapori sau lichide vîscoase.
Cunoscînd numărul de ţevi şi diametrul acestora, şi impunînd modul de dispunere a ţevilor
pe placa tubulară şi pasul t dintre ţevi, se stabileşte diametrul interior al mantalei.
Dacă lungimea ţevilor rezultate din calcul este prea mare (L > 6 m), fie se construiesc mai multe
schimbătoare de lungime mai mică, cuplate în serie, fie se construieşte un schimbător de căldură
cu mai multe mersuri. Funcţie de lungimea rezultată din calcul şi de lungimea impusă
schimbătorului, se construiesc schimbătoare cu două, trei , patru, pînă la 10 mersuri (preferabil un
număr par de mersuri).Numărul de mersuri nu poate creşte prea mult, deoarece aceasta ar conduce
la diametre prea mari ale mantalei şi la valori prea mari ale secţiunii de curgere a fluidului din
spaţiul intertubular, ceea ce ar însemna scăderea vitezei acestuia şi deci, a intensităţii transferului de
căldură. La schimbătoarele cu mai multe mersuri, în spaţiul intertubular se montează şicane care
măresc turbulenţa.Şicanele pot fi sub formă de segmente de cerc sau sub formă de discuri şi inele.

11
 Într-un schimbător de căldură cu mai multe
mersuri., ţevile sînt împărţite în mai multe
fracţiuni/mănunchiuri, prin intermediul unor pereţi
despărţitori practicaţi în capacele schimbătorului.
Fluidul care circulă prin ţevi trece astfel de mai multe
ori prin spaţiul intratubular, în timp ce celălalt fluid trece
prin spaţiul intertubular o singură dată. Un schimbător
de căldură cu 4 mersuri este reprezentat în Fig. 1.7.

Fig. 1.7. Schimbător de căldură

multitubular cu patru mersuri

Dacă fluidele care circulă prin schimbător determină dilataţii inegale ale ţevilor şi mantalei,
trebuie luate măsuri de compensare a dilataţiei.
O soluţie este aplicarea pe mantaua schimbătorului a unor elemente elastice, cum ar fi
compensatoarele de dilataţie lenticulare, care se sudează pe manta (Fig. 1.8).

Fig.1.8. Compensator lenticular pe mantaua unui utilaj

tubular

Altă soluţie sînt schimbătoarele de căldură de construcţie elastică, în care ţevile sînt fixate rigid
numai pe una din plăcile tubulare, avînd astfel posibilitatea să se dilate sau contracte liber. Dintre
variantele constructive, se pot aminti:
- schimbătorul de căldură cu cap flotant, la care una din plăcile tubulare este fixă, iar cealaltă este
liberă în manta, fapt ce permite extinderea sau comprimarea fasciculului de ţevi pe direcţie axială
(vezi Fig. 1.9). Acest tip constructiv permite şi accesul la spaţiul dintre ţevi, pentru o eventuală
curăţire a acestuia. Se recomandă atunci când diferenţa maximă dintre temperaturile celor două
fluide depăşeşte 30°C.
-schimbătorul de căldură cu ţevi în U(vezi Fig. 1.10), la care ambele capete ale ţevilor sînt prinse
în aceeaşi placă tubulară, şi care este prezentat în figura de mai jos. Schimbătorul de căldură cu ţevi
în U este un schimbător cu două mersuri.

12
Fig. 1.9. Schimbător de căldură cu ţevi în manta cu cap flotant, cu patru mersuri: 1 – placă
deflectoare pentru fluidul din ţevi; 2 – placă deflectoare pentru fluidul din spaţiul intertubular;
3 – cap flotant

Avantajele schimbătoarelor de
căldură cu ţevi în manta:
- au o construcţie relativ simplă, sunt
robuste, fiabile, lucrează la temperaturi şi
presiuni ridicate;
- sunt uşor de operat şi controlat
-au suprafaţă specifică suficient de/relativ
mare-la valori convenabile, valorile
uzuale se încadrează între 20 - 40 m2 /m3,
deşi un s.c. convenţional cu ţevi de 19
mm poate ajunge la o suprafaţă specifică
de 100 m2 /m3 utilaj,

Fig.1.10. Schimbător de căldură cu ţevi în U

Dezavantaje:
 Dimensiuni de gabarit mari
 Costurile de mentenanţă sunt relativ mari
Aplicaţii: instalaţii din industria chimică, drept încălzitoare şi răcitoare/condensatoare, la coloanele
de distilare,

1.2.3. Schimbătoare de căldură compacte

O mărime importantă pentru aprecierea performanţelor schimbătoarelor de căldură este

suprafaţa specifică, Sv, definită ca raport între suprafaţa de transfer de căldură şi volumul
utilajului/schimbătorului, dependent de dimensiunile de gabarit. Schimbătoarele de căldură
compacte sunt acelea care au Sv > 700 m2/m3 (conform altor surse, 200-300 m2/m3 sunt considerate
valori tipice, convenţionale) . Se asigură astfel suprafeţe de transfer de căldură mari, la dimensiuni
de gabarit reduse şi coeficienţi de transfer de căldură ridicaţi, comaprativ cu alte tipuri

13
constructive. Exemple de s.c. compacte: radiatoarele de la automobile (S v≈ 1000 m2/m3), plămânul
uman (Sv≈ 20.000 m2/m3). Schimbătoarele de căldură compacte (s.c.c.) asigură transferul unor
fluxuri termice ridicate şi se utilizează atunci când se impun restricţii privind masa şi volumul
schimbătorului de căldură, relativ la instalaţia în care se montează. Se utilizează în cazul
transferului de căldură gaz-gaz şi gaz-lichid, pentru a contracara slabele proprietăţi ale gazului
de transfer de căldură. Într-un s.c. compact, de obicei cele două fluide circulă în direcţii
perpendiculare una pe cealaltă (curent încrucişat).
Schimbătoarele de căldură compacte nu reprezintă o tehnologie nouă, proiectarea şi
construcţia lor datând de la începutul sec XX, dar la ora actuală cunosc o diversificare şi
îmbunătăţire a designului, pentru a face faţă cerinţelor pieţei şi lărgirii domeniilor de aplicaţie.
Deşi s.c.c. sunt eficiente din punct de vedere al transferului termic, ridică probleme privind căderea
de presiune pentru fluide şi colmatarea, ceea ce le limitează utilizarea pentru anumite aplicaţii.

Clasificarea schimbătoarelor de căldură compacte

1. Schimbătoare de căldură spirale

2. Schimbătoare de căldură cu suprafeţe extinse (cu aripioare)
3. Schimbătoare de căldură cu plăci
a. Cu plăci sudate
b. Cu plăci lipite (brazate)
4. Schimbătoare de căldură cu microcanale

1.2.3.1. Schimbătorul de căldură spiral

Schimbătorul de căldură spiral este format din două table distanţate, îndoite după două
spirale în sensuri opuse, învelite într-o manta şi fixate între doi pereţi laterali plani cu rol de
capace. Astfel, se creează două spaţii de formă elicoidală prin care circulă, în echi- sau
contracurent, cele două fluide. Fiecare spaţiu este prevăzut cu un racord central şi unul periferic
pentru intrarea şi ieşirea fluidului respectiv .

Fig. 1.11. Schimbătorul de căldură spiral

14
Distanţa dintre table: 6-15 mm;
Grosimea tablei: 2-8 mm.
Problema principală: etanşarea laterală a celor două spaţii.
Avantaje: fluidele circulă cu viteză constantă şi fără schimbări bruşte de direcţie , ceea ce împiedică
acumularea de depuneri solide şi înfundarea aparatului. Distanţa mică dintre table înseamnă
secţiune mică de curgere, adică viteză mare , crearea de turbulenţă şi coeficienţi de transfer de
căldură mari: 2500 W/m2 K; compactitate 35-80 m2 / m3 utilaj.
Dezavantaje: Curățare dificilă a suprafeței tablelor în cazul depunerii de piatră,dacă una din table se
perforează, aparatul este scos din funcţie.

1.2.3.2. Schimbătoare de căldură cu suprafeţe extinse

Schimbătoarele de căldură cu suprafeţe extinse (cu aripioare) se utilizează atunci cînd

coeficienţii individuali de transfer de căldură ai celor două fluide diferă cu mai multe ordine de
mărime; de exemplu, atunci cînd se încălzeşte aerul ( cu un coeficient individual de transfer de
căldură α de ordinul zecilor) cu abur, al cărui coeficient individual de transfer termic este de
ordinul 104 W /m2 ·K, deci o diferenţă de trei ordine de mărime.
In aceste situaţii transferul de căldură este mult intensificat prin mărirea suprafeţei de
transfer termic de partea fluidului cu α cel mai mic , rezultînd scăderea rezistenţei termice de partea
fluidului cu α mai mic. Extinderea suprafeţei se realizează prin aripioare transversale, longitudinale
sau elicoidale, aplicate pe ţevi prin sudare sau obţinute prin turnare.

c)

Fig.1.12. Schimbătoare de căldură cu aripioare: a) longitudinale; b) transversale

c) radiator cu aripioare transversale

Astfel de ţevi reunite într-un schimbător de căldură servesc în special ca radiatoare pentru încălzirea
aerului în încăperi sau la uscătoare, folosind ca agent termic aburul.Schiţa unui radiator cu aripioare
transversale este redată în Fig. 1.12 .
Efectul extinderii suprafeţei asupra rezistenţei totale la transferul de căldură se poate
demonstra astfel: se consideră că fluidul cu α 1 cel mai mare şi temperatura T1 circulă prin
interiorul ţevii, care are suprafaţa interioară A1 . Fluidul cu α2 cel mai mic şi temperatura T2
circulă la exteriorul ţevii, care are suprafaţa extinsă A2 >> A1. Considerînd regimul staţionar,
egalitatea fluxurilor termice implică:

15
Q  1  A1 (T1  Tp1 ) fluxul termic transferat de la fluidul cald la peretele interior (10)

A2 (Tp1  Tp 2 )
Q fluxul termic transferat prin peretele ţevii (11)


Q   2  A2 (Tp 2  T2 ) fluxul termic transferat de la peretele cu suprafaţă extinsă, la fluidul rece (12)

Exprimînd diferenţele de temperatură din relaţiile (10 ), ( 11) şi (12) şi adunînd relaţiile obţinute,
rezultă în final căderea totală de temperatură:

Q  1 A1  A1 1 
T1  T2        (13)
A1   1 A2  A2  2 

de unde fluxul termic transferat este:

A1 T1  T2 
Q  K ex A1 T1  T2  , (14)
1 A1  A1 1
   
1 A2  A2  2

unde Kex este coeficientul global de transfer de căldură pentru schimbătorul cu suprafeţe extinse:

1
K ex  (15)
1 A  A 1
 1  1
1 A2  A2  2

Raportul 1/Kex este rezistenţa totală la transferul de căldură şi se notează cu R:

1 A1  A1 1
R     (16)
1 A2  A2  2

Deoarece α1 >> α2, 1/α 1 << 1/ α 2, adică rezistenţa termică a aburului este mult mai mică decît a
A1 1 1
aerului. Dar, deoarece A2 >> A1 , rezultă că   , adică în prezenţa aripioarelor,
A2  2 1
rezistenţa termică de partea aerului scade foarte mult, ceea ce este echivalent cu creşterea lui Kex.
Avantaje:
 Lucrează cu fluide cu coeficienţi de transfer de căldură mici
 Servesc pentru încălzirea sau răcirea unor debite ridicate de gaze
Dezavantaje:
 Nu sunt adecvate pentru fluide murdare/suspensii sau cu vâscozitate ridicată
 Depunerea de praf şi impurităţi pe aripioare, greu de curăţat
 Căderi mari de presiune la curgerea fluidelor
Aplicaţii: radiatoare, condensatoare de suprafaţă răcite cu aer

16
1.2.3.3. Schimbătoare de căldură cu plăci

În schimbătoarele de căldură cu plăci, separarea fizică a celor două fluide se realizează prin
intermediul unui pachet de plăci metalice nervurate/gofrate, cu diverse geometrii ale secţiunii
transversale. Fluidul cald şi fluidul rece circulă alternativ prin spaţiile dintre plăci. Aceste spaţii
sunt foarte reduse ca volum/înălţime, între două suprafeţe corrugated, motiv pentru care curgerea
este turbulentă şi transferul de căldură este intensificat coeficienţi de transfer de căldură mari.
Direcţionarea fluidelor în spaţiile corespunzătoare se realizează prin intermediul unor şicane-plăci
deflectoare. Datorită suprafeţei laterale mari, plăcile oferă pentru ambele fluide suprafeţe de transfer
de căldură cu mult mai mari decît într-un schimbător de căldură obişnuit, de unde rezultă şi o
eficienţă sporită a transferului de căldură, materializată într-o compactitate foarte mare a
schimbătoarelor de acest tip (un schimbător de dimensiuni foarte reduse oferă o suprafaţă de
transfer foarte mare). Mult timp, aceste schimbătoare nu s-au folosit pe scară largă, datorită
dificultăţilor ridicate de etanşarea cu garnituri a fiecărei plăci în parte. Aplicaţiile s-au limitat la
răcitoarele cu ulei pentru motoare, unde se cer debite şi presiuni scăzute. În ultimul timp,
îmbunătăţirile tehnologice în sistemul de etanşare au permis extinderea pe scară largă a utilizării
schimbătoarelor de căldură cu plăci, în diverse aplicaţii.O vedere de ansamblu a schimbătorului de
căldură cu plăci, în care se văd detaliile constructive şi funcţionale şi racordurile pentru intarea şi
ieşirea fluidelor, este prezentată în Fig. 1.13. O schiţă a schimbătorului de căldură cu plăci, în care
se pot observa detaliile constructive şi funcţionale, este prezentată în aceeași figură.

Avantaje
- gabarit redus
- pierederi mici de presiune
- valori mari ale lui K
- costuri de mentenanță
reduse
- ușor de instalat
Dezavantaje:
Nu este adecvat pentru
pentru temperaturi și
presiuni ridicate (peste
200°C și 20 atm)
Application: Used in oil
cooling system in
automobiles, steam
condensations, swimming
water cooling systems,
refrigeration systems.

Fig. 1.13. Schimbător de căldură cu plăci

Aplicaţii
 Vaporizatoare și condensatoare
 Termoficare și ventilație
 Sisteme de răcire a uleiului la autovehicule
 Pompe de căldură și unități recuperatoare de căldură
17
 1.2.4. Condensatoare

O serie de produse obţinute în instalaţiile tehnologice rezultă sub formă de vapori, care trebuie
transformaţi, prin condensare, în lichid în vederea depozitării sau utilizării ulterioare. În unele
situaţii, condensarea vaporilor se face în scopul utilizării căldurii de condensare sau al creării unei
depresiuni într-o instalaţie. Utilajele tip în care are loc operaţia de condensare se numesc
condensatoare. În funcţie de modul în care se realizează condensarea, condensatoarele se clasifică
în două grupe: condensatoare de suprafaţă şi condensatoare de amestec.

a. Condensatoare de suprafaţă. În aceste utilaje, schimbul de căldură dintre vapori şi agentul de

condensare se face prin intermediul unei suprafeţe solide care desparte cele două fluide.
Condensatoare de suprafaţa pot fi: schimbătoarele de căldură cu serpentină, schimbătoarele cu
fascicul de ţevi, schimbătoarele cu suprafeţe extinse ş.a., descrise anterior. Ceea ce diferenţiază
aceste aparate de celelalte tipuri de schimbătoare este faptul că acestea sunt prevăzute cu un racord
suplimentar la spaţiul prin care circulă vaporii, prin care se face evacuarea gazelor necondensabile.

b. Condensatoare de amestec. În aceste utilaje, vaporii intră în contact direct cu agentul de

condensare. Prin condensarea vaporilor, volumul scade de circa 1000 de ori, ceea ce determină
scăderea presiunii statice în spaţiul de condensare la valori subatmosferice. Din această cauză,
evacuarea lichidului (format din condensat şi din agentul de condensare) din condensator se face fie
cu o pompă, fie sub acţiunea presiunii hidrostatice a unei coloane de lichid cu înălţimea suficient de
mare (de circa 10 m), pentru a învinge diferenţa de presiune dintre exteriorul (atmosferă) şi
interiorul spaţiului de condensare. În majoritatea cazurilor, în spaţiul de condensare se acumulează
şi gaze necondensabile care pot proveni din agentul de condensare (aer dizolvat), din vapori sau din
exterior prin neetanşeităţile aparatului. Gazele necondensabile trebuie evacuate din spaţiul de
condensare, continuu sau periodic, deoarece prezenţa lor înrăutăţeşte considerabil transferul de
căldură.
După modul de evacuare a gazelor necondensabile,
condensatoarele de amestec se clasifică în:
- condensatoare de amestec uscate, la care
evacuarea gazelor necondensabile se face
printr-un racord separat de cel prin care se
evacuează lichidul;
- condensatoare de amestec umede, la care
gazele necondensabile şi lichidul sunt
evacuate din aparat prin acelaşi racord.
După modul de evacuare a lichidului, condensatoarele
de amestec se clasifică în:
- condensatoare de amestec cu nivel
scăzut, la care lichidul este evacuat cu o
pompă;
- condensatoare de amestec cu nivel înalt, Fig. 1.14. Condensator de amestec umed,
la care evacuarea lichidului se realizează cu nivel scăzut
sub acţiunea presiunii hidrostatice a unei
coloane de lichid.

18
 În Fig. 1.14 este prezentat un
condensator de amestec umed cu nivel
scăzut în care agentul de condensare şi
vaporii circulă în echicurent, iar lichidul,
împreună cu gazele necondensabile, este
evacuat cu o pompă printr-un racord de la
partea inferioară a aparatului.
Condensatorul barometric
(Fig.1.15.). este un condensator de amestec
uscat, cu nivel înalt. Acesta este format
dintr-un corp cilindric terminat cu o parte
conică, de care se leagă la tubul de evacuare
a lichidului, numit tub barometric sau
picior barometric. Vaporii care trebuie
condensaţi sunt alimentaţi pe la partea
inferioară, iar agentul de condensare printr-
un racord de la partea superioară a
corpului cilindric. Vaporii în mişcare
ascendenă condensează la contactul cu
lichidul rece aflat în mn işcare
descendentă. Pentru a mări suprafaţa de
contact dintre vapori şi lichidul de răcire,
corpul cilindric al condensatorului este
prevăzut la interior cu talere perforate care Fig.1.15. Condensator barometric
ocupa parţial secţiunea liberă. Lichidul se
scurge din taler în taler atât prin orificiile
talerelor cât şi prin deversare peste taler. Evacuarea lichidului se face pe la partea inferioară sub
acţiunea presiunii hidrostatice a unei coloane cu înălţimea mare, în jur de 10 m, pentru a compensa
diferenţa dintre presiunea atmosferică şi presiunea din spaţiul de condensare. Gazele
necondensabile sunt evacuate printr-un racord de la partea superioară a corpului condensatorului, cu
ajutorul unei pompe de vid. Deoarece odată cu gazele necondensabile este posibil să fie antrenat şi
lichid, între pompa de vid şi condensator se interpune un separator de picături.
Notând cu Mv, debitul masic de vapori, şi cu W debitul de agent de condensare, se
întocmeşte bilanţul termic:

Căldura intrată  Căldura intrată  Căldura ieşită cu 

cu vaporii   cu agentul de condensare   amestecul lichid 
     

adică:

Mv  i v  W  cpw  Ti  (Mv  W)  cpamTf (17)

din care se determină debitul necesar de lichid de condensare (de obicei apă):

19
 Mv   iv  c pam Tf 
W (18)
c pam  Tf  c pw  Ti

în care: iv este entalpia vaporilor la presiunea Pc din condensator; cpw este căldura specifică a
agentului de condensare; cpam este căldura specifică a amestecului de lichid format din condensat şi
agentul de condensare, iar Ti şi Tf reprezintă temperatura iniţială agentului de condensare, respectiv
temperatura finală a amestecului lichid.
Înălţimea teoretică a tubului barometric, hc, se calculează din ecuaţia lui Bernoulli:

Pa  Pc  h  v2
hc    1    c  i  
am  g  d  2g (19)

unde: ρam este densitatea amestecului lichid; λ – coeficient de frecare la curgerea lichidului ]n
tubul barometric; d- diametrul tubului barometric; v- viteza lichidului în tubul barometric.
De obicei la valoarea înălţimii calculate din relaţia (19) se adăuga o rezervă de 0,5 m, pentru a
compensa eventualele fluctuaţii ale presiunii atmosferice şi deci înălţimea de lucru, h este:

h  hc  0,5 [m]

20
 2. EVAPORAREA

Evaporarea este operaţia de concentrare a unor soluţii care conţin substanţe nevolatile
dizolvate în solvenţi volatili, prin vaporizarea unei părţi din solvent, din soluţia adusă la fierbere.
Caracteristic în evaporare este faptul că vaporii rezultaţi la fierberea soluţiei sunt formaţi exclusiv
din solvent, în timp ce compusul nevolatil se regăseşte integral într-un volum de lichid mai mic
decât cel iniţial.
Aplicaţii:
- Concentrarea soluţiilor diluate premergătoare cristalizării, ca în tehnologiile de obţinere a
zahărului sau a sării cristalizate;
- Eliminarea sărurilor nedorite dintr-un lichid, ca în obţinerea apei aşa-zis distilate sau în
tehnologiile de desalinizare a apei de mare.
Uneori, evaporarea realizează îndepărtarea completă a solventului în vederea obţinerii
componentelor nevolatile în stare solidă, sau de topitură. Un astfel de exemplu este obţinerea
hidroxidului de sodiu sub formă de topitura, prin concentrarea soluţiilor obţinute prin electroliză.
Mărimea caracteristică în evaporare este capacitatea de evaporare, m, care reprezintă
cantitatea de solvent, W evaporată în unitatea de timp, raportată la unitatea de suprafaţă de încălzire
a evaporatorului, A:

W  Kg 
m  m2  h  (1)
tA

Capacitatea de evaporare exprimă intensitatea procesului, iar valoarea sa depinde de o serie de

factori dintre care mai importanţi sunt:
1. Concentraţia soluţiei. Cu cât concentraţia este mai mare, vâscozitatea ei este mai ridicată şi
transferul de căldură se face mai greu, ceea ce determină scăderea capacităţii de evaporare;
2. Viteza de circulaţie a soluţiei, influenţează semnificativ intensitatea transferului de căldură şi
implicit valoarea capacităţii de evaporare;
3. Potenţialul termic. Cu cât potenţialul este mai mare cu atât capacitatea de evaporare este mai
mare. Potenţialul termic poate fi mărit fie prin creşterea temperaturii agentului termic fie prin
scăderea presiunii în spaţiul de vaporizare, ceea ce echivalează cu scăderea temperaturii de
fierbere a soluţiei;
4. Depunerile de cruste pe suprafaţa de încălzire a evaporatorului influenţează negativ transferul
de căldură şi, implicit, valoarea capacităţii de evaporare;
5. Presiunea din spaţiul de fierbere a soluţiei determina temperatura de fierbere şi, implicit,
vâscozitatea soluţiei care la rândul ei influenţează transferul de căldură;
6. Raportul dintre suprafaţa de transfer de căldură şi volumul soluţiei din evaporator. Cu
creşterea acestui raport creşte şi capacitatea de evaporare;
7. Spumarea soluţiei este un fenomen ce trebuie diminuat sau chiar evitat, deoarece spuma poate
fi antrenată de vapori în afară evaporatorului, ceea ce determină pierderea unei părţi din soluţie.

21
 2.1. Metode de evaporare

În majoritatea cazurilor, soluţia concentrată obţinută prin evaporarea parţială a solventului

formează produsul principal, iar vaporii solventului formează produsul secundar. Dacă solventul
soluţiei este apa (situaţie frecvent întâlnită), aburul format prin fierberea soluţiei se poate utiliza ca
agent termic în alte instalaţii sau chiar în instalaţia de evaporare din care aceştia rezultă. Pentru
aducerea la fierbere a soluţiei din evaporator se foloseşte un agent termic care, de obicei, este aburul
şi care, în evaporare, este denumit abur primar, pentru a-l deosebi de aburul care rezultă prin
evaporarea soluţiei, denumit abur secundar. După modul în care se utilizează aburul secundar
pentru evaporare se deosebesc trei metode de evaporare:
- evaporarea simplă;
- evaporarea cu pompa de căldură;
- evaporarea cu efect multiplu.

2.1.1. Evaporarea simplă

În această metodă vaporii secundari rezultaţi la evaporator sunt evacuaţi în atmosferă,

utilizaţi în alte instalaţii de încălzire sau trecuţi la un condensator de amestec pentru a se crea vid în
spaţiul de fierbere, dacă evaporarea are loc la vid. Principalul dezavantaj al acestei metode este că
energia termică conţinută de vaporii secundari nu este valorificată pentru operaţia de evaporare din
care provin.
Principiul evaporării simple se va ilustra pe
cel mai simplu utilaj tip cu funcţionare continuă, care
este evaporatorul cu ţevi scurte cu circulaţia naturală
a soluţiei, denumit şi evaporatorul Robert (fig.2.1).
Acesta este alcătuit în principiu dintr-o cameră de
încălzire (1), şi o cameră de evaporare (2). Camera
de încălzire este de tipul unui schimbător de căldură
multitubular, constând dintr-un fascicul de ţevi cu
înălţimea cuprinsă între 0,7-2,5 m şi diametrul de 30-
50 mm, numite ţevi fierbătoare (3). Ţeava din centru
are diametrul mai mare, de 200-800 mm şi se
numeşte tub central (4). Pe manta sunt montate
racordurile pentru alimentarea cu abur primar şi
evacuarea condensului. Soluţia concentrată este
evacuată printr-un racord de pe capacul inferior al
evaporatorului.
Camera de evaporare este construită dintr-o virolă
cilindrică cu înălţimea mai mare decât a ţevilor
fierbătoare, prevăzută cu racorduri pentru alimentarea
cu soluţie diluată şi pentru evacuarea vaporilor
secundari, precum şi cu guri de vizitare (5) şi o placă Fig. 2.1. Evaporatorul Robert
deflectoare pentru picăturile de soluţie antrenate cu
vaporii secundari (6). Deoarece volumul soluţiei din ţevile fierbătoare este mult mai mic decât
volumul de soluţie din tubul central, soluţia din ţevi ajunge mai repede la temperatura de fierbere
şi formează un amestec soluţie-vapori, a cărui densitate este mai mică decât densitatea soluţiei din
22
tubul central. Această diferenţă de densitate determină o circulaţie naturală a soluţiei în evaporator
în sensul indicat de săgeţile din fig.VI.18.

Bilanţul de materiale în evaporarea simplă

Din bilanţul de materiale se determină cantitatea de solvent care trebuie îndepărtată prin
evaporare, pentru a se obţine din soluţia diluată cu debit şi concentraţie cunoscute, o soluţie
concentrată cu o concentraţie dorită/impusă.
Pentru întocmirea bilanţului de materiale se iau în considerare fluxurile de materiale, prezentate
schematic în fig. 2.2 pentru un evaporator de tip Robert. Se pot întocmi două bilanţuri:

1. Bilanţul global:

Md  Mc  W (2)

2. Bilanţul componentei nevolatile:

Md  c d  Mc  c c (3)

Din relaţiile (VI.26) şi (VI.27) se exprimă debitul de vapori secundari, W:

 c 
W  Md  Mc  Md 1  d  (4)
 cc 

În relaţiile (2)-(4), notaţiile au următoarele

semnificaţii:
- Md este debitul masic de soluţie diluată;
- Mc - este debitul masic de soluţie
concentrată;
- W- este debitul masic de abur secundar;
- cd - este concentraţia soluţiei diluate,
exprimată în fracţii sau procente masice;
- cc - este concentraţia soluţiei concentrate
exprimată în fracţii sau procente masice.

Fig. 2.2. Fluxuri de materiale şi fluxuri

termice în evaporatorul Robert

Bilanţul termic în evaporarea simplă

Din bilanţul termic se stabileşte căldura necesară evaporării, din care se determină debitul de
agent de încălzire (abur primar) şi suprafaţa de transfer de căldură a evaporatorului. Considerând o
instalaţie de evaporare cu funcţionare continuă, regimul este staţionar şi deci ecuaţia bilanţului de
căldură, pentru evaporatorul prezentat schematic în Fig.2.2, este dată de relaţia generală:

23
 Qi  Q e , (5)

în care: Q i , este suma fluxurilor de căldură intrate în evaporator iar, Q e , este suma fluxurilor de
căldură ieşite din evaporator. Explicitarea celor două sume se face ţinând cont de notaţiile din
fig.2.2.

Călduri intrate în evaporator, în termeni de fluxuri termice:

- căldura intrată cu aburul primar: D  iD ;

- căldura intrată cu soluţia diluată: Md  c pd  Td ;

Călduri ieşite din evaporator:

- căldura ieşită cu condensul: D  i c ;

- căldura ieşită cu aburul secundar: W  i W ;
- căldura ieşită cu soluţia concentrată: Mc  c pc  Tc ;
- efectul termic de concentrare, Qc, care poate fi pozitiv sau negativ şi care este egal dar
de semn contrar cu efectul termic de diluare;
- căldura pierdută în mediul ambiant, Qp.
Prin urmare:

D  iD + Md  c pd  Td = D  i c + W  i W + Mc  c pc  Tc  Q c +Qp (6)

din care se exprimă căldura cedată de aburul primar, Q:

Q  D(iD  ic )  Mc  c pc  Tc - Md  c pd  Td + W  i W  Q c +Qp (7)

Relaţia (VI.29) se simplifică dacă pentru soluţie este valabilă legea aditivităţii capacităţilor calorice,
conform căreia capacitatea calorică a soluţiei diluate este egală cu suma dintre capacitatea
calorică a soluţiei concentrate şi cea a aburului secundar:

Md  c pd  Mc  c pc  W  c pW (8)

de unde:

Mc  c pc  Md  c pd  W  c pW (9)

care dacă se înlocuieşte în relaţia (VI.30), conduce la:

Q  D  rD  Md  c pd (Tc  Td )  W(i W  c pW  Tc )  Qc  Qp (10)

Mărimile din relaţiile (6) - (10) au următoarele semnificaţii:

- cpd este căldura specifică a soluţiei diluate;
- cpc este căldura specifică a soluţiei concentrate;
- cpW este căldura specifică a dizolvantului considerat în stare lichidă;
- Td este temperatura soluţiei diluate la intrarea în evaporator;
24
 - Tc este temperatura soluţiei concentrate la ieşirea din evaporator, care este egală cu
temperatura de fierbere a soluţiei în evaporator;
- iD este entalpia aburului primar;
- iW este entalpia aburului secundar;
- ic este entalpia condensului;
- rD este căldura latentă de condensare a aburului primar.

Dacă se împarte relaţia (10) prin (iW-cpWTc), după rearanjarea termenilor se obţine relaţia de
calcul pentru debitul de abur secundar, W:

iD  ic c (T  Tc ) Qc Qp
W  D  Md  pd d  (11)
iW  c pW  Tc iW  c pW  Tc iW  c pW  Tc iW  c pW  Tc

Raportul:

iD  ic
 (12)
iW  c pW  Tc

defineşte coeficientul de evaporare, care reprezintă cantitatea de vapori secundari rezultaţi din
căldura cedată de unitatea de masă de abur primar.
Raportul:

c pd (Td  Tc )
 (13)
iW  c pW  Tc

defineşte coeficientul de autoevaporare, care reprezintă cantitatea de vapori secundari rezultaţi din
căldura cedată în evaporator de unitatea de masă de soluţie diluată. Coeficientul de autoevaporare
are valoare pozitivă când Td>Tc, este negativ atunci când Td<Tc şi are valoarea zero, dacă Td=Tc.

Dimensionarea evaporatoarelor

Dimensionarea tehnologică a unui evaporator presupune calculul suprafeţei de schimb de

căldură, A, din care se determină dimensiunile camerei de încălzire, care stabilesc dimensiunile
finale ale evaporatorului.
În evaporatoarele încălzite cu abur potenţialul global al transferului de căldură este constant
şi ecuaţia transferului de căldură are expresia:

Q  K  A  Tu (14)

În evaporarea simplă potenţialul global al transferului de căldură, ΔTu este denumit căderea
de temperatură utilă şi este dat de diferenţa dintre temperatura de condensare a aburului primar,
TD, şi temperatura de fierbere a soluţiei concentrate, T c, la presiunea din camera de fierbere, egală
cu temperatura soluţiei concentrate la ieşirea din evaporator:

Tu  TD  Tc (15)

25
 Fig. 2.3 Efectul hidrostatic în evaporare Fig. 2.4. Căderile de temperatură în evapoare

Temperatura de fierbere a soluţiei, Tc este mai mare decât temperatura de fierbere a

solventului, TW, datorită prezenţei componentei nevolatile în soluţie. Creşterea temperaturii de
fierbere a soluţiei în raport cu temperatura de fierbere a solventului pur se numeşte efect de
depresiune. Această creştere este cauzată de prezenţa în soluţie a componentei nevolatile, care are
ca efect scăderea presiunii de vapori a soluţiei. Efectul de depresiune se notează cu Tdep . Deoarece
fierberea este o vaporizare în toată masa lichidului, presiunea în interiorul soluţiei este mai mare
decât la suprafaţa ei liberă, ceea ce va determina o creştere a temperaturii de fierbere a soluţiei în
raport cu temperatura vaporilor secundari. Considerând o valoare medie a adâncimii coloanei de
soluţie, Hm, dacă presiunea din spaţiul de fierbere este P, atunci soluţia aflată la adâncimea H m,
fierbe la presiunea: P '  P    g  Hm (Fig. 2.3). Diferenţa dintre temperatura de fierbere a
solventului la presiunea, P’, şi cea corespunzătoare presiunii, P, se numeşte efect hidrostatic şi se
notează cu Teh . Relaţiile dintre aceste căderi de temperatură sunt prezentate schematic în fig.2.4,
din care rezultă:

T  Tu  Tnu (16)

Căderea de temperatură neutilă este dată de suma dintre efectul de depresiune şi efectul hidrostatic:

Tnu  Tdep  Teh (17)

Din fig.VI.20 rezultă şi relaţiile dintre temperaturi şi căderea de temperatură neutilă:

Tc  TW  Tnu (18)

respectiv:

Tc  TD  Tu (19)

26
Efectul de depresiune la presiune normală pentru o soluţie dată, ( Tdep )n , se determina din tabele.
Pentru presiunea, P, din evaporator acest efect se poate calcula cu formula lui Tiscenko:

2
T r
Tdep  ( Tdep )n    n (20)
 Tn  r

în care, T, este temperatura absolută de fierbere a solventului la presiunea, P, din evaporator, T n,

este temperatura de fierbere a solventului la presiune normală, r, este căldura latentă de vaporizare a
solventului la presiunea, P iar rn, este căldură de vaporizare a solventului la presiune normală.

2.1.2. Evaporarea cu pompa de căldură

La evaporarea simplă, căldura vaporilor secundari nu este utilizată la aceeaşi instalaţie de

evaporare. Deoarece vaporii secundari au un conţinut caloric ridicat, s-au căutat soluţii pentru
utilizarea lor ca agent termic în instalaţia de evaporare.Întrucât temperatura vaporilor secundari, T W,
este mai mică decât temperatura de fierbere a soluţiei, T c, căldura vaporilor secundari nu poate fi
transferată soluţiei şi de aceea s-au căutat soluţii pentru a inversa relaţia dintre cele două
temperaturi. Acest lucru se poate realiza în două moduri:
- prin comprimarea vaporilor secundari până la o presiune la care temperatura lor devine
cu 8-10 0C mai mare decât temperatura de fierbere a soluţiei, când se realizează
evaporarea cu pompa de căldură;
- prin micşorarea presiunii în spaţiul de fierbere, astfel încât temperatura de fierbere să
scadă sub temperatura vaporilor secundari aşa cum este cazul în evaporării cu efect
multiplu.
În metoda de evaporare cu pompa de căldură (Fig. 2.5) , vaporii secundari sunt preluaţi de
un compresor sau de un injector şi li se ridică presiunea astfel încât temperatura lor să crească cu 8-
100C peste temperatura de fierbere a soluţiei. După comprimare vaporii secundari sunt introduşi în
camera de încălzire a evaporatorului iar alimentarea cu abur primar se reduce sau chiar se opreşte,
în funcţie de necesarul de căldură care rezultă din bilanţul termic. Deoarece potenţialul global al
transferului de căldură este relativ mic, este necesară o suprafaţă de încălzire mare şi de aceea
această metodă este avantajoasă din punct de vedere economic în următoarele situaţii:
- când pentru încălzirea evaporatorului avem la dispoziţie abur de înaltă presiune care ar
trebui trecut printr-un reductor de presiune înainte de utilizare. În acest caz este
preferabil ca acest abur să fie utilizat ca fluid motor într-un injector care preia aburul
secundar şi îl comprima;
- când se face evaporarea unor soluţii ce conţin substanţe care nu suportă temperaturi
ridicate, cum ar fi: concentrarea laptelui a unor sucuri din fructe, a extractelor tanante
etc.
Variaţia parametrilor de stare ai vaporilor secundari în instalaţia de evaporare cu pompa de
căldură este prezentată în Fig.2.6. Izoentropa AB reprezintă comprimarea adiabatică a vaporilor
secundari (care au în evaporator presiunea, P1) până la presiunea, P2, cu care aceştia intră în camera
de încălzire al evaporatorului. Curba BC reprezintă răcirea izobară a vaporilor supraîncălziţi în
urma comprimării iar segmentul CD reprezintă condensarea izotermă a vaporilor saturaţi cu

27
presiunea P2. Se observă că temperatura de condensare T2, este mai mare decât temperatura de
fierbere a soluţiei, Tc.

Fig. 2.5. Principiul evaporării cu pompă de Fig. 2.6. Variaţia parametrilor de stare ai vaporilor
căldură secundari în evaporarea cu pompă de căldură

Dimensionarea evaporatorului se face în acelaşi mod ca şi cel al unui evaporator în care se

realizează o evaporare simplă.

2.1.3. Evaporarea cu efect multiplu

Evaporarea cu efect multiplu recuperează şi valorifică în proces căldura vaporilor secundari,

într-o instalaţie formată din mai multe evaporatoare (corpuri de evaporare) legate în serie. La
fiecare evaporator agentul de încălzire este aburul secundar rezultat la evaporatorul precedent, cu
excepţia primului evaporator care este încălzit cu abur primar. Pentru ca aburul secundar rezultat la
un corp de evaporare să poată fi utilizat ca agent de încălzire la evaporatorul următor, trebuie ca
temperatura acestuia să fie mai mare decât temperatura de fierbere a soluţiei în corpul respectiv.
Acest lucru se poate realiza prin scăderea presiunii în spaţiul de vaporizare, ceea ce duce la scăderea
temperaturii de fierbere a soluţiei. Prin urmare, în această metodă presiunea în corpurile instalaţiei
de evaporare scade de la un corp la următorul. Pentru a asigura diferenţa de presiune necesară, de
obicei în ultimul corp se realizează vid prin trecerea vaporilor secundari la un condensator de
amestec.
În această metodă, economia de abur primar este cu atât mai mare cu cât numărul de corpuri
al instalaţiei este mai mare. Astfel, în cazul evaporării unei soluţii apoase, teoretic, pentru un
kilogram de abur secundar se consuma: 0,5 kg abur primar într-o instalaţie cu două corpuri, 0,33 kg
abur primar într-o instalaţie cu trei corpuri, 0,25 kg abur primar într-o instalaţie cu 4 corpuri,
respectiv 1/n kg abur primar într-o instalaţie cu n corpuri. Totuşi numărul de corpuri al unei
instalaţii de evaporare cu efect multiplu este limitat la 10-12. Numerotarea corpurilor se face de la 1
la n în sensul de circulaţie a vaporilor, evaporatorul alimentat cu abur primar fiind notat cu 1.
După sensul de circulaţie în instalaţie a vaporilor secundari şi a soluţiei, instalaţiile de
evaporare cu efect multiplu se clasifică în:
- instalaţii de evaporare în echicurent;
- instalaţii de evaporare în contracurent;
28
 - instalaţii de evaporare în curent mixt;
- instalaţii cu alimentarea individuală a evaporatoarelor cu soluţie diluată.

În Fig.2.7 se prezintă o instalaţie de evaporare în echicurent cu trei corpuri în care vaporii

secundari de la ultimul corp sunt introduşi într-un condensator barometric ceea ce face ca presiunea,
P3 din acest corp să fie mai mică decât presiunea atmosferică. La circulaţia în echicurent soluţia
trece de la un corp la altul fără utilizarea unor pompe, curgerea fiind determinată de diferenţa de
presiune dintre corpuri. În cazul în care instalaţia este prevăzută cu prize de extra abur (abur folosit
ca agent termic în afara instalaţiei de evaporare) acestea se practică numai la corpurile în care
presiunea este mai mare decât presiunea atmosferică.

Fig. 2.7. Instalaţie de evaporare cu efect multiplu cu circulaţie în echicurent

Dezavantajul circulaţiei în echicurent este determinat de faptul vâscozitatea soluţiei creşte

de la un corp la altul, atât datorită concentrării acesteia cât şi datorită scăderii temperaturii de
fierbere, iar prin creşterea vâscozităţii se înrăutăţeşte transferul termic.
Acest neajuns este eliminat în instalaţiile de evaporare în contracurent (Fig 2.8) la care
soluţia diluată este alimentată în ultimul corp iar soluţia concentrată rezultă la primul corp în care
temperatura de fierbere este maximă şi deci creşterea de vâscozitate datorată creşterii concentraţiei
este diminuată prin creşterea temperaturii. Dezavantajul acestei scheme de circulaţiei derivă din
faptul că soluţia trece de la un corp cu presiunea mai mică la unul cu presiunea mai mare şi în acest
caz este necesară utilizarea unor pompe.

29
 Fig. 2.8. Instalaţie de evaporare cu efect multiplu cu circulaţie în contracurent

2.2. Clasificarea şi descrierea evaporatoarelor

Evaporatoarele pot fi clasificate în raport cu mai multe criterii. Un criteriu important este
modul în care se realizează circulaţia soluţiei prin evaporator. Din acest punct de vedere,
evaporatoarele se clasifică în: evaporatoare cu circulaţia naturală a soluţiei, evaporatoare cu
circulaţia forţată a soluţiei şi în evaporatoare cu film subţire (peliculare).

2.2.1. Evaporatoare cu circulaţia naturală a soluţiei

Cel mai reprezentativ evaporator de acest tip este evaporatorul cu ţevi scurte cunoscut şi ca
evaporatorul Robert, a cărui construcţie şi funcţionare a fost prezentată în paragraful 2.1.1.
Circulaţia naturală a soluţiei
poate fi intensificată dacă se măreşte
diferenţa dintre densitatea soluţiei din
tubul de recirculare şi densitatea din
ţevile camerei de încălzire. O soluţie în
acest scop este amplasarea tubului de
recirculare şi a camerei de vaporizare în
exteriorul camerei de încălzire.
Un astfel de aparat este evaporatorul
Wiegand, prezentat schematic în fig.
2.10. Soluţia diluată se introduce prin
racordul (1) de unde trece în ţevile
camerei de încălzire (2), unde se
produce vaporizarea parţială a lichidului
rezultând un amestec soluţie-vapori a Fig. 2.10. Evaporatorul Wiegand,
cărei densitate este mai mică decât

30
densitatea soluţiei în tubul de recirculare (3). Această diferenţă de densitate determină o circulaţie
naturală a soluţiei, în sensul indicat de săgeţi. Amestecul de lichid şi vapori trece în camera de
vaporizare (4) în care are loc separarea vaporilor, care sunt evacuaţi pe la partea superioară. O parte
din soluţia rezultată în camera de vaporizare este scoasă în exterior ca produs finit prin racordul (5),
restul fiind recirculată la camera de încălzire.

2.2.2. Evaporatoare cu circulaţia forţată a soluţiei

Intensitatea transferului de căldură poate fi îmbunătăţită prin creşterea vitezei soluţiei în

ţevile fierbătoare. Acest lucru este posibil prin transportarea soluţiei prin camera de încălzire cu o
pompă, caz în care lichidul se află în curgere forţată Viteza soluţiei în ţevi este cuprinsă între 1- 4
m/s dar nu poate fi mai mică decât 2,5 m/s pentru soluţiile care au tendinţa de a depune crustă pe
suprafaţa de încălzire. În Fig.2.11 este prezentat, schematic, un evaporator cu circulaţia forţată la
care cameră de vaporizare este situată deasupra camerei de încălzire iar în Fig.2.12 este prezentat un
evaporator cu camera de vaporizare exterioară camerei de încălzire. În aceste evaporatoare soluţia
diluată se amestecă cu o parte din soluţia concentrată şi se trimite cu o pompă în ţevile camerei de
încălzire în care dizolvantul se transformă parţial în vapori. Separarea vaporilor de soluţie se face în
camera de vaporizare din care vaporii sunt eliminaţi printr-un racord de la partea superioară. Din
soluţia concentrată o parte este recirculata cu pompa iar o altă parte este scoasă din camera de
vaporizare că produs finit.

Fig. 2.11. Evaporator cu circulaţie forţată a Fig. 2.12. Evaporator cu circulaţie forţată cu
soluţiei cameră de vaporizare exterioară

2.2.3. Evaporatoare cu film subţire

Curgerea în film subţire asigură valori foarte ridicate ale coeficienţilor de transfer de
căldură, motiv pentru care această tehnică este aplicată şi în cazul evaporatoarelor. Transferul de
căldură foarte intens permite realizarea evaporării într-un timp foarte scurt, situaţie necesară în
cazul concentrării unor soluţii ce conţin componente termodegradabile.

31
 La aceste evaporatoare soluţia curge sub forma unui film subţire (pelicula) pe suprafaţa
exterioară sau interioară a unor ţevi încălzite verticale. Curgerea soluţiei în film subţire poate fi
determinată de gravitaţie, că în cazul evaporatoarelor cu film descendent sau de antrenarea
lichidului de către vaporii secundari, cum este în cazul evaporatoarelor cu film ascendent.
Evaporatorul cu film descendent este prezentat în Fig. 2.13. La acest evaporator soluţia
diluată este introdusă pe la partea superioară a ţevilor şi se scurge în ţevi, prin deversare, sub forma
unei pelicule. Principala dificultate la aceste evaporatoare este asigurarea unei repartiţii uniforme a
lichidului la deversarea în ţevi. Datorită intensităţii ridicate a evaporării este suficientă o singură
trecere a soluţiei prin evaporator, pentru a se atinge concentraţia finală dorită.
Evaporatorul cu film ascendent este construit dintr-un fascicul de ţevi verticale montate
într-o manta prin care circulă aburul primar. Ţevile au diametrul interior în jur de 50 mm. şi
lungimea de până la 8 m. Deasupra fasciculului de ţevi se află camera de vaporizare, în care se
separă vaporii de soluţia concentrată. Soluţia diluată este alimentată în interiorul ţevilor pe la partea
inferioară şi umple ¼ - 1/3 din înălţimea ţevilor (Fig. 2.14). Prin fierberea soluţiei în ţevi se
formează bule de vapori al căror diametru creşte în deplasarea lor spre suprafaţa liberă a soluţiei,
astfel încât la ieşirea din soluţie vaporii formează un jet continuu care se deplasează prin ţevi cu
viteză mare, cuprinsă între 23-30 m/s. Aceşti vapori antrenează soluţia, în sens ascendent, sub forma
unei pelicule care acoperă suprafaţa interioară a ţevilor. Vaporizarea solventului se face în proporţia
cea mai mare din filmul antrenat de vapori, datorită aportului de căldură pe toată lungimea ţevilor
care este transferată cu viteză mare soluţiei. Pentru că aceste evaporatoare să funcţioneze în bune
condiţii, trebuie ca nivelul stabilit al soluţiei în ţevi să fie respectat cu stricteţe. În caz contrar dacă
nivelul este mai mare decât cel prescris nu se mai atinge concentraţia finală dorită pentru soluţie, iar
dacă acest nivel este mai mic poate rezulta o soluţie supraconcentrată sau chiar se poate evapora
întreaga cantitate de solvent înainte de ieşirea soluţiei din ţevi. În acest din urmă caz dacă substanţa
nevolatilă din soluţie este solidă, aceasta se depune la interiorul ţevilor existând pericolul înfundării
lor. Utilizarea evaporatoarelor cu film ascendent este limitată la soluţii cu vâscozitate mică.

Fig. 2.13. Evaporatorul cu film descendent Fig. 2.14. Evaporatorul cu film ascendent

32