Capitolul I

MATERII PRIME ŞI AUXILIARE

FOLOSITE ÎN PROCESUL DE FABRICAŢIE AL
PRODUSELOR DE PANIFICAŢIE ŞI
CARACTERISTICILE LOR

La fabricarea produselor de panificaţie şi a specialităţilor de

panificaţie se folosesc următoarele materii prime şi auxiliare: făină
de grâu, făină de secară – pentru unele sortimente, de obicei în
amestec cu făină de grâu, drojdie, sare, apă, grăsimi alimentare,
substanţe de îndulcire, ouă, lapte, arome, condimente, amelioratori
etc.
Materiile auxiliare se folosesc în scopul îmbunătăţirii valorii
nutritive, a calităţilor gustative sau aspectului produsului, în special
la fabricarea sortimentelor de specialităţi de panificaţie.
Materiile prime şi auxiliare, prin însuşirile tehnologice pe
care le au, influenţează modul de desfăşurare a procesului
tehnologic de fabricaţie a produselor.
Transformarea materiilor prime şi auxiliare în produse finite
se realizează prin aplicarea procedeelor tehnologice care constituie
un ansamblu de faze şi operaţii specifice fiecărei grupe de produse.

1. DEPOZITAREA ŞI PREGĂTIREA
MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIARE

1.1. FĂINA

Făina este materia primă de bază în industria panificaţiei şi se

obţine prin măcinarea boabelor de grâu şi secară.
Făina se caracterizează de obicei prin culoarea pe care o are,
fiind neagră, semialbă (sau intermediară) şi albă. Fiecare sortiment
de făină corespunde unui anumit tip sau grad de extracţie.
Tipul făinii reprezintă conţinutul maxim în cenuşă al făinii
multiplicat cu 1000. Ex.: făina albă cu conţinut maxim în cenuşă de
0,55% este de tip 550.

5
 La fabricarea produselor de panificaţie se pot folosi
următoarele tipuri de făină: tip 1350 – făină neagră, tip 1250 – făină
integrală, tip 900 şi tip 800 – făină semialbă, tip 500, tip 550, tip
600, tip 650 – făină albă.
Pentru fabricarea unor produse dietetice se foloseşte făina de
secară de culoare semialbă, care corespunde tipului 1200 şi făina
graham care se obţine prin extragerea de la şrotul II a fracţiunii
obţinute în procesul de măciniş al grâului. Culoarea este roşcată, cu
nuanţă de alb, având în compoziţie particule de miez şi de înveliş
ale boabelor de grâu introduse la măcinare.
Compoziţia chimică şi biochimică a făinii de grâu
Compoziţia chimică a făinii de grâu
Datorită repartizării neuniforme în bob a componentelor
chimice şi biochimice, compoziţia chimică şi biochimică a făinii
variază cu gradul de extracţie.
Compoziţia chimică a făinii se referă la conţinutul de
substanţe proteice, glucide, lipide, săruri minerale, pigmenţi şi
vitamine.
Conţinutul total de proteine al făinurilor, datorită repartizării
neuniforme a acestora în bob, variază în funcţie de gradul de
extracţie, astfel: făina de extracţie mică are un conţinut mai redus în
proteine, iar făina de extracţie mare are un conţinut mai mare de
proteine.
Bobul de grâu conţine în medie 10-11% proteine, cu o
variaţie situată între 7 şi 25%. Proteinele se găsesc în: endosperm,
stratul aleuronic, în germene şi pericarp. Cantităţile cele mai mici se
găsesc în endosperm şi pericarp (10%), iar cantităţile cele mai mari
(20-30%) se  găsesc în germene şi stratul aleuronic.
În endosperm există proteine de rezervă care constituie sursa
de azot necesară plantei în procesul de încolţire.
Conţinutul cel mai mic este în centrul endospermului (7,6%)
iar cel mai mare la periferia bobului (16-25%). Stratul aleuronic
conţine proteine de rezervă şi cu rol fiziologic, acestea fiind formate
din enzime.
Germenele conţine proteine cu rol fiziologic, iar pericarpul
conţine proteine cornoase.
Făina de grâu conţine în medie 11-15% proteine, acestea
variază liniar cu gradul de extracţie al făinii până la 70%, având o
creştere bruscă peste 70%. Conţinutul minim al făinii panificabile
este de 7%. (curba MOHS)
 Proteinele pot fi grupate în proteine aglutenice (15%) şi
proteine glutenice (85%).
Proteinele aglutenice – sunt formate din:

6
  albumine (3-9%). Leucozina are o reacţie slab acidă, este
solubilă în apă şi are rol fiziologic;
 globuline (6%) - edestina este solubilă în soluţii neutre,
uşor hidrolizabilă, formează sursa de azot în timpul fermentaţiei şi
are caracter acid;
 peptidele – glutationul. Datorită faptului că există sub două
forme, una redusă care conţine o grupare sulfhidril şi o formă
oxidată care conţine o legătură disulfitică, joacă un rol important în
procesele de oxidoreducere din aluat si în special în procesul de
proteoliză;
 aminoacizii al căror conţinut în făina normală este foarte
mic dar crescut în făinurile din boabe nematurizate biologic la
recoltare.
Proteinele glutenice – sunt proteine de rezervă şi se găsesc
numai în endosperm şi sunt formate din prolamine şi gluteline.
Prolaminele sunt reprezentate în grâu de gliadină, insolubilă
în apă şi în alcool absolut, dar solubilă în alcool 70%, proprietate pe
baza căreia a fost separată din gluten de Osborne în 1907. Are
elasticitate redusă şi extensibilitate mare.
Din grupa glutelinelor cea mai importantă proteină este
glutelina, insolubilă în apă , solubilă în soluţii alcaline diluate
precum şi în soluţii polare. Are elasticitate mare şi extensibilitate
mică. Aceste două proteine au proprietatea de a absorbi apa, proces
în urma căruia se umflă, se lipesc şi rezultă o masă elasticovâscoasă
numită gluten. Proprietatea de a forma gluten o are doar făina de
grâu ceea ce îi conferă proprietăţi unice de panificaţie.
Calitatea făinii de grâu depinde de calitatea şi cantitatea
glutenului. Proteinele glutenice sunt prezente doar în endosperm,
conţinutul lor în făină scade odată cu creşterea gradului de extracţie.
Glucidele
Glucidele reprezintă procentul cel mai mare din făină
ajungând la 82-94%din masa făinii. Principalul glucid care se
găseşte în făină este amidonul, conţinutul mediu variază între 72-
76% şi este prezent numai în endosperm. Conţinutul lui variază în
funcţie de gradul de extracţie al făinii invers proporţional ca şi la
proteine.
Amidonul este prezent în făină sub formă de granule de
forme şi dimensiuni diferite şi cu un grad de corodare mecanică
diferit. Amidonul este prezent sub formă de particule lenticulare,
sferice sau poliedrice cu mărimea de 30μm.
Făina de grâu de extracţie mică conţine cantităţi de granule
ridicate  şi odată cu creşterea gradului de extracţie creşte ponderea

7
granulelor mici şi mijlocii în detrimentul particulelor de dimensiuni
mari.
Din punct de vedere al gradului de deteriorare mecanică
granulele de amidon pot prezenta grade diferite de corodare
mecanică, iar funcţie de tipul de grâu care se macină şi intensitatea
acţiunii mecanice a tăvălugilor în timpul procesului de măcinare
Făinurile din grâne sticloase şi cele care au granulozitate
redusă au gradul de deteriorare mecanică a granulelor de amidon
mai mare decât cel al făinurilor din grâu făinos şi făinurilor cu
granulozitate ridicată.
Gradul de deteriorare mecanică este important pentru că
influenţează hidroliza enzimelor în aluat. Conţinutul de granule
deteriorate mecanic variază între 3 şi 9%.
Glucidele solubile în apă sunt: dextrinele, zaharoza, maltoza,
glucoza, fructoza, rafinoza, trifructozanii. Cantitatea de glucide
variază în funcţie de gradul de extracţie al făinii.
Conţinutul de zaharuri fermentescibile este următorul:
- făina albă 1,1%;
- făina semialbă 1,5%;
- făina neagră 1,8%.
Există şi glucide neamidonoase:
- hemiceluloza care se găseşte în învelişul bobului dar şi în
membrana acestuia;
- celuloza care este prezentă în straturile periferice ale
bobului de grâu.
Lipidele
Lipidele sun repartizate neuniform în bobul de grâu. Ele se
găsesc în stratul aleuronic şi embrion. Conţinutul de lipide creşte cu
creşterea gradului de extracţie al făinii, conţinutul total de lipide
fiind de aproximativ 1.45%.
Făinurile cu grad de extracţie ridicat sunt mai bogate în
grăsimi decât cele cu grad de extracţie redus.
Din punct de vedere al structurii lipidele se clasifică astfel:
- simple: gliceride, acizi graşi liberi, steride, ceride;
- complexe: lecitina.
După modul în care sunt prezente lipidele pot fi:
- lipide libere (60%);
- lipide legate  de proteine sau amidon (40%).
După polaritatea lor lipidele pot fi:
- lipide nepolare: mono, di şi trigliceride precum şi acizii
graşi liberi;
- lipide polare: fosfolipide, glicozide, fosfatidilcolina.

8
 Deşi sunt prezente în cantităţi mici în  făină, lipidele joacă un
rol important în procesul tehnologic de obţinere al pâinii, formând
complecşi cu proteinele, influenţând pozitiv însuşirile reologice ale
aluatului iar prin compuşii cu amidon influenţează prospeţimea
pâinii.
Substanţele minerale : P, Ca, Mg, Fe, K, Na, Zn, Cl.
P, Ca, Mg, Fe se găsesc în făină sub formă de compuşi
insolubili. Procentul în care se găsesc creşte cu gradul de extracţie
al fainii.
Compoziţia minerală a grâului variază cu soiul şi cu
condiţiile de cultură, iar cantitatea elementelor individuale depinde
de solul pe care s-a cultivat şi de condiţiile de fertilizare şi nu
depinde de conţinutul de cenuşă.
Distribuţia elementelor minerale în bob este neuniformă: 8%
se găsesc în stratul aleuronic, 5% în germen, 3.5% în pericarp, 0.45
în endosperm. Conţinutul mineral al făinii variază cu gradul de
extracţie al acesteia.
Vitaminele
Vitaminele sunt localizate în straturile periferice ale bobului
de grâu. Făina neagră este mai bogată în vitamine decât făina albă.
Principalele vitamine prezente în făină sunt reprezentate de
complexul B (B1, B2, B6, B12 ), PP, vitamine liposolubile: A, E.
Pigmenţii
Făina conţine pigmenţi carotenoidici care sunt prezenţi în
endosperm şi pigmenţi flavonici prezenţi în zonele periferice ale
bobului şi dau culoarea mai închisă.
 Compoziţia biochimică a făinii de grâu
Compoziţia biochimică a făinii de grâu se referă la conţinutul
în enzime al acesteia. Principalele enzime prezente în făină sunt
hidrolazele şi oxidoreductazele.
Din grupa hidrolazelor fac parte enzimele amilolitice,
proteolitice, lipooxigenaza.
Din grupa oxidoreductazelor fac parte: glicooxigenaza,
tirozinaza, catalaza, peroxidaza, ascorbatoxidaza,
proteindisulfitreductaza.
Enzimele amilolitice – făina de grâu conţine  α  şi β –
amilază.
În făinurile de grâu normale α – amilaza este prezentă sub
formă de urme, în unele cazuri lipseşte complet (grânele sticloase
precum şi cele cultivate şi recoltate intr-un climat secetos).
α – amilaza este prezentă în cantităţi ridicate în toate
făinurile. Se găseşte parţial sub formă legată, inactivă (1/3 din ea) şi
parţial sub formă liberă (activă şi extractibilă).

9
 Enzimele în formă legată sunt complexate de proteine fixate
pe glutenină printr-un complex de legături chimice, disulfitice,
hidrofobe. Sub această formă legată enzimele sunt inactive, forma
lor liberă este activă în aluat şi este solubilă în apă sau în soluţie de
clorură de sodiu. Sub această formă ele sunt cedate in aluat şi
activează în acesta.
Din punct de vedere al localizării cele două enzime se află
localizate în părţi diferite ale bobului.
α – amilaza este prezentă în cantităţi mari în învelişul seminal
şi stratul aleuronic, de aceea făinurile de extracţie mare au un
conţinut mai ridicat de α – amilază.
β – amilaza se găseşte în cantităţi suficiente şi în endosperm,
prezenţa ei a fost detectată şi în germene.
Acţiunea exercitată de cele două enzime asupra amidonului
granular produc hidroliza acestuia până la dextrine şi maltoză.
 α – amilaza exercită o acţiune de corodare, de lichefiere şi o
acţiune de dextrinizare în timp ce β – amilaza are o acţiune de
zaharificare.
Cantitatea de maltoză formată depinde de conţinutul de
conţinutul de  α – amilază şi de gradul de deteriorare mecanică a
amidonului. Amidonul granular din făină în faza de aluat la 20-35 0C
este gelificat în momentul în care este introdus în cuptor
contribuind la formarea miezului pâinii. Granula de amidon este
distrusă de α – amilază.
Parametrii optimi de acţiune a celor două enzime sunt:
- α – amilaza: pH optim 4,5; temperatura 60-66ºC, la 70ºC α
– amilaza este distrusă în proporţie de peste 50%;
- β – amilaza: pH optim 4,5-4,.6; temperatura 48-51ºC, la
60ºC β – amilaza este distrusă în proporţie de peste 50%.
Din punct de vedere tehnologic, enzimele amilolitice sunt
cele mai importante. Prin hidroliza amidonului din aluat se asigură
necesarul de zaharuri fermentescibile pentru desfăşurarea
procesului tehnologic şi pentru obţinerea unei pâini de calitate.
Enzimele proteolitice  - produc hidroliza proteinelor din
aluat.
După modul de acţiune ele se pot clasifica astfel:
- proteinaze  - acţionează în interiorul lanţului proteic,
producând înmuierea aluatului înrăutăţind proprietăţile reologice ale
acestuia.
- peptidaze – acţionează asupra legăturilor peptidice de la
capetele lanţului proteic producând aminoacizi, sursa principală de
azot pentru microflora aluatului. Peptidazele sunt de două tipuri:
carboxipeptidaze şi aminopeptidaze.

10
 În făina de grâu predomină proteinazele, în bobul de grâu
acestea sunt prezente în pericarp, în învelişul seminal, stratul
aleuronic, germene, endosperm.
Activitatea peptidazică este concentrată în endosperm şi este
redusă în restul bobului.
Datorită acestei repartiţii în bob, făinurile de extracţie ridicată
care au un conţinut redus din părţile periferice ale bobului au un
conţinut ridicat de enzime proteolitice în comparaţie cu făinurile de
extracţie redusă. Făinurile normale de grâu au un conţinut redus de
enzime proteolitice.
Parametrii optimi de acţiune ai enzimelor proteolitice sunt:
pH 3,8, temperatura 45ºC. Aceşti parametrii de acţiune ai enzimelor
proteolitice care sunt diferiţi de cei ai aluatului, precum şi cantitatea
redusă în care se găsesc în făinurile normale fac ca activitatea lor în
aluat să fie redusă.
Conţinutul de proteaze creşte în făinurile provenite din grâne
atacate de ploşniţa grâului, iar activitatea lor se intensifică atunci
când proteinele au o structură slabă care determină o atacabilitate
enzimatică ridicată.
Lipazele – sunt enzime care hidrolizează gliceridele din
făină, esterii glicerinei cu acizi graşi având catenă lungă.
Lipaza se găseşte în germenele de grâu în proporţie de 85%,
în învelişul seminal şi în endosperm se găseşte în cantităţi reduse.
Ea poate acţiona şi la o umiditate redusă a grâului.
Oxidoreductazele
Din clasa oxidoreductazelor fac parte: lipooxigenaza,
tirozinaza, peroxidaza, catalaza, ascorbatoxidaza.
Lipooxigenaza este prezentă în bobul de grâu în cantităţi de
2-5 U.I/g iar în făină 1-3 U.I/g
Catalizează  peroxidarea acizilor graşi liberi polinesaturaţi:
linoleic, linolenic, monogliceridelor acizilor graşi şi nu catalizează
peroxidarea acizilor graşi polinesaturaţi prezenţi sub formă de
trigliceride.
Lipooxigenaza joacă un rol important în panificaţie deoarece
ea intervine în oxidarea grupărilor sulfhidril din structura
proteinelor glutenice îmbunătăţind însuşirile reologice ale aluatului
şi glutenului şi intervine în oxidarea pigmenţilor carotenoidici ai
făinii determinând albirea acesteia.
Lipooxigenaza este prezentă în cantităţi mari in făina
provenită din soiurile de grâu roşu precum şi din cele dure în
comparaţie cu cele moi, albicioase..
Activitatea optimă a lipooxigenazei este la un pH de 6.5, o
temperatură de 450C.

11
 Tirozinaza este o fenoloxidază care catalizează oxidarea
monofenolilor în chinone, precum şi oxidarea tirozinei cu formare
de pigmenţi de culoare închisă, melanine. Aceştia determină
închiderea la culoare a făinii în timpul procesului tehnologic.
Tirozinaza are un pH optim de 4.7-5.2 şi se găseşte în canmtităţi
mari în tărâţe.
Polifenoloxidaza se găseşte în grâul imatur, în endosperm, iar
în cel matur în germen şi straturile exterioare. Activitatea acestei
enzime creşte foarte mult în urma procesului de încolţire a grâului.
Catalaza şi peroxidaza sunt enzime prezente în cantităţi mari
în grânele de primăvară faţă de cele de toamnă.
Ascorbatoxidaza este o globulină care catalizează
transformarea acidului ascorbic în acid dehidroascorbic în prezenţa
oxigenului.
Proteinbisulfitreductaza catalizează reacţia de schimb dintre
gruparea sulfhidril şi grupările bisulfitice care au loc în aluat.
Făina conţine o microfloră foarte variată, numărul de germeni
existenţi în făină este de 10-106μorganisme/g, predomină bacteriile
şi în cantităţi mici drojdiile şi mucegaiurile.
Caracteristicile fizice şi senzoriale ale făinii
Principalele caracteristici fizice şi senzoriale ale făinii care
interesează în procesul tehnologic sunt culoarea sau aspectul şi
granulaţia (fineţea), acestea fiind completate cu mirosul, gustul şi
starea sanitară (de infestare).
Un aspect important referitor la calitatea făinii, care este legat
de însuşirile de panificaţie, de modul cum se comportă în procesul
tehnologic, îl reprezintă durata de maturizare.
Făina trebuie păstrată în spaţii special amenajate, numite
depozite de făină, în condiţii corespunzătoare de temperatură,
umiditate relativă a aerului şi luminozitate.
Prin depozitare se urmăreşte îmbunătăţirea calităţii făinii,
formarea amestecurilor din loturi de calităţi diferite, pentru a se
introduce în fabricaţie o făină cu indici calitativi medii precum şi
asigurarea continuităţii procesului de producţie.
În cazul depozitării făinii în condiţii necorespunzătoare,
proprietăţile de panificaţie ale făinii se înrăutăţesc şi ca urmare
calitatea acesteia se degradează.
În timpul depozitării, în făină au loc diferite procese, în urma
cărora calitatea ei se modifică. În funcţie de proprietăţile iniţiale ale
făinii, de durata şi de condiţiile de depozitare, calitatea făinii poate
să se îmbunătăţească sau să se înrăutăţească.

12
 În condiţii corespunzătoare de depozitare, proprietăţile de
panificaţie ale făinii se îmbunătăţesc; acest proces este numit
maturizarea făinii.
Făina proaspăt măcinată nu este corespunzătoare fabricaţiei
deoarece absoarbe apă mai puţină, aluatul rezultat este umed la
pipăit şi lipicios, pâinea obţinută are volum mic, se lăţeşte în timpul
coacerii, iar pe suprafaţa cojii apar crăpături.
Maturizarea făinii reprezintă totalitatea proceselor fizice,
chimice şi biochimice care au loc în făină pe timpul depozitării ei în
condiţii corespunzătoare de temperatură, umiditate şi grad de
compactizare a granulelor.
Durata de maturizare minimă pentru făină neagră este 20 zile,
iar pentru făina semialbă şi albă este de 25 zile.
O maturizare deplină se consideră că se realizează în cazul
depozitării făinii în condiţii corespunzătoare (aer, lumină şi
temperatură constantă 18 – 22ºC şi umiditate relativă 70 – 75%),
timp de 30 de zile după măcinare, în depozite uscate, dezinfestate,
deratizate, bine aerisite.
Durata procesului de maturizare a făinii de grâu depinde de o
serie de factori, şi anume:
 de puterea iniţială a făinii imediat după măcinare: cu cât
făina este mai salbă, cu atât durata de maturizare creşte;
 de sortimentul de făină: cu cât extracţia este mai mare, cu
atât durata de maturizare este mai mică;
 de umiditatea făinii: cu cât umiditatea este mai mare, cu
atât procesul de maturizare are loc într-un timp mai scurt;
 de temperatura depozitului: cu cât temperatura depozitului
este mai ridicată, cu atât durata de maturizare se scurtează. În
timpul iernii, în depozitele neîncălzite, procesul de maturizare al
făinii se încetineşte aproape total.
Sacii cu făină se aranjează pe grătare de lemn, în stive de
maxim 10 saci suprapuşi în anotimpul rece, 6 saci în anotimpul cald
şi 8 saci când depozitarea nu depăşeşte 20 de zile. Sacii se aşează pe
rânduri, în anumite poziţii, grupaţi câte 3, câte 5 sau celular, astfel
încât stiva clădită să fie solidă şi stabilă. În jurul stivelor trebuie să
existe o distanţa de minim 75 cm, iar de la perete la stivă de minim
40 cm.
Stivele se formează din acelaşi sortiment de făină provenită
din aceeaşi dată de măciniş, de la aceeaşi moară şi având aceeaşi
calitate.
Identificarea fiecărei stive se face prin fişa lotului care
cuprinde principalele date referitoare la provenienţa ş calitatea
făinii.

13
 Dacă făina se depozitează pentru o perioadă mai mare, se
recomandă restivuirea sacilor de 2 – 3 ori pe lună vara şi cel puţin o
dată în timpul iernii.
Proprietăţile organoleptice, fizice şi chimice ale făinurilor
sunt prevăzute în standardele în vigoare.
Înainte de introducerea în procesul tehnologic de fabriaţie,
făina se cerne, operaţie obligatorie atât pentru îndepărtarea
impurităţilor existente în făină, cât şi pentru aerarea şi încălzirea
acesteia.
Făinuri fabricate din grâne degradate
Făinurile fabricate din grâne încolţite, atacate de ploşniţe,
încinse sau atacate de alţi dăunători au însuşiri de panificaţie
anormale. Aceasta se datorează modificărilor chimice rezultate  în
urma proceselor biochimice intervenite la grânele cu defecţiuni.
Făina fabricată din grâne deteriorate influenţează negativ
calitatea pâinii, aceasta având miezul umed şi neelastic. Gradul de
degradare al făinii provenite din grâu încolţit se apreciază cu
ajutorul indicelui de maltoză care este în strânsă legătură cu
activitatea enzimelor amilolitice.
Făinurile cu extracţie mare au activitate amilolitică sub 250
mg maltoză în 10g făină sunt considerate făinuri normale pentru
panificaţie. O activitate amilolitică mai mare de 350 mg indică o
deformare pronunţată a însuşirilor de panificaţie a făinii fabricate
din boabe încolţite.
Pentru îmbunătăţirea calităţii făinii fabricate din grâne cu mai
mult de 3% boabe încolţite se practică amestecarea grânelor cu
grâne cu boabe normale.
Făina fabricată din boabe degradate prezintă deprecieri
calitative datorită activităţii mărite a enzimelor proteolitice. Acestea
au glutenul moale şi filant. Sun cazuri în care glutenul nu se poate
spăla sau dacă s-a reuşit spălarea lui acesta este fluid.
Pâinea obţinută din făină rezultată din boabe înţepate este
aplatizată, necrescută şi are coaja groasă şi crăpată.
Făina rezultată din grâu încins duce la acidifierea făinii
datorită acizilor graşi liberi existenţi în proporţie mare. La aceste
făinuri scade capacitatea de hidratare şi cantitatea de gluten uscat şi
gluten umed din făină.
Făina de secară
Se foloseşte pentru fabricarea făinii de secară în amestec cu
făina de grâu. Făina de secară de extracţie mică are un conţinut de
cenuşă mai mare decât făina de grâu.
Făina albă de secară are o nuanţă cenuşie iar în timpul
pregătirii aluatului are loc închiderea la culoare. Aceasta  se

14
datorează prezenţei în cantităţi mari a aminoacidului numit tirozină
şi enzimei tirozinază. La închiderea la culoare a făinii de secară
contribuie foarte mult şi conţinutul de tărâţe care au culoare închisă
– cenuşie.
Gradul optim de fineţe al făinii de secară este asemănător cu
cel al făinii de grâu. Între compoziţia chimică a făinii de secară şi
cea a făinii de grâu există asemănări dar există şi deosebiri cum ar
fi: conţinutul de glucoză, zaharoză, fructozani este mai mare;
dimensiunea granulelor de amidon este mai mare; activitatea
amilolitică este mai crescută datorită prezenţei α-amilazei în stare
activă ceea ce duce la o creştere a amilazei iar aceasta determină
creşterea cantităţii de dextrine in aluat. Făina de secară conţine
gliadină şi glutenină dar nu are gluten.
În aluatul preparat din făină de secară gliadina şi glutenina
reprezintă o fază lichidă vâscoasă în care se găsesc particule de
amidon şi tărâţe.
Făina de mălai
Culoarea normală a mălaiului este galben-aurie sau
portocalie. Uneori culoarea mălaiului este albicioasă sau galben-
cenuşie.
Aspectul normal al mălaiului este imprimat de uniformitatea
granulaţiei, conţinutul de făină, sănătatea porumbului din care s-a
fabricat mălaiul.
Mălaiul trebuie să se obţină numai din partea cornoasă.
Datorită unei suprafeţe imperfecte mălaiul conţine particule de
tărâţe, germeni, unele particule care la masticaţie produc scrâşnet.
Din porumb degerminat se obţine mălai tip extra sau
superior.
Mălaiul extra – particule de griş şi dunst, iar malaiul
superior- dunst, griş, nu are procent de făină. La ambele tipuri se
folosesc pentru determinarea granulaţiei site metalice 22 şi 55.
Pentru mălaiul fabricat din porumb degerminat compoziţia
chimică este influenţată de compoziţia parţii anatomice a spărturii
din care provine şi de conţinutul de tărâţe.
Mălaiul conţine glucide, substanţe proteice, substanţe
minerale, enzime.

1.2. APA

Apa, în afară de faptul că contribuie la formarea aluatului şi

că datorită ei are loc procesul de fabricarea pâinii, mai joacă şi un
rol calitativ.

15
 Apa trebuie să îndeplinească toate condiţiile unei ape
potabile: să fie fără culoare, fără miros, fără gust particular străin, să
nu conţină particule de provenienţă animală sau vegetală, alte
particule dăunătoare sănătăţii (ouă sau larve de paraziţi) sau
organisme biologice din mediul înconjurător. Admiterea apei la
fabricarea pâinii se face de laboratoare autorizate, dotate special
pentru verificarea calităţii acesteia. Orice brutărie, la stabilirea
sursei de apă pentru fabricarea pâinii, trebuie să aibă avizul
organelor sanitare respective, care sunt în măsură să stabilească
condiţiile de admisibilitate pentru consum la fabricarea pâinii.
Nu este permisă folosirea apei cu conţinut mare de săruri de
fier sau de magneziu, deoarece aceste săruri închid culoarea
aluatului.
Apa folosită în industria panificaţiei trebuie să aibă o anumită
duritate. Duritatea este determinată de conţinutul de săruri de calciu
şi de magneziu dizolvate în apă şi se măsoară în grade de duritate.
Un grad de duritate corespunde la 10 mg CaO/l (10 miligrame oxid
de calciu la litru) sau 7,4 mg MgO (oxid de magneziu) la un litru de
apă.
În general, apa moale, sălcie, are o duritate sub 10 grade; apa
normală, potrivită pentru fabricarea pâinii, are o duritate de 10 – 18
grade, iar cea peste 18 grade de duritate se consideră o apă tare.
Pentru făinurile cu gluten de calitate foarte bună se poate
folosi şi o apă mai moale (10 – 12 grade), iar pentru făinurile slabe
trebuie să se folosească apă cu duritate peste 18 grade. Dacă pentru
făinurile slabe se foloseşte o apă moale, calitatea pâinii va fi slabă.
Apa nu trebuie să conţină bacterii şi, mai ales bacterii
rezistente la temperaturi ridicate, deoarece în timpul coacerii, în
centrul bucăţii de pâine, temperatura cea mai ridicată care se atinge
în ultimele minute de coacere este de 98C. Deci, orice bacterie
care nu se distruge până la această temperatură rămâne în miezul
pâinii şi poate îmbolnăvi consumatorii.
La prepararea pâinii nu trebuie folosită apă “stătută”,
deoarece prin staţionare apa îşi pierde oxigenul şi o parte din
sărurile pe care le conţine se depun.
Când apa trebuie păstrată în rezervor mai mult de 24 ore,
înainte de folosire trebuie aerisită, vânturată, prefirată cât mai mult,
pentru a prelua oxigenul din aer şi a se reamesteca sărurile depuse
în timpul staţionării.
Apa tehnologică trebuie încălzită până la o temperatură care
variază între 25 şi 35C în funcţie de:
- temperatura necesară pentru aluat;
- temperatura făinii;

16
 - anotimpul de lucru.
Temperatura pe care trebuie să o aibă apa tehnologică se
calculează cu următoarele formule prescurtate:

Ta  47  0,7  T f (pentru perioada caldă a anului);

Ta  49  0,7  T f
(pentru perioada rece a anului);
în care: Ta şi Tf sunt temperatura necesar apei şi a făinii, în
C.

Apa care se foloseşte în procesul tehnologic nu trebuie să

aibă temperatura mai mare de 35C, deoarece glutenul din făină
începe să se coaguleze, se degradează, iar celulele de drojdie îşi
reduc activitatea. Pentru aceasta se iau măsuri de încălzire a făinii,
în aşa fel încât, făina folosită la fabricarea maielei sau aluatului să
nu aibă temperatura sub 15C.
Pregătirea apei se face prin amestecarea apei calde cu apa
rece până la asigurarea temperaturii prescrise.
În industria panificaţiei nu se foloseşte apa fiartă şi răcită,
deoarece prin fierbere se elimină oxigenul din apă care este necesar
activităţii drojdiilor şi totodată i se reduce duritatea.
Cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului pentru
fabricarea produselor de panificaţie variază în funcţie de capacitatea
de hidratare a făinii (cantitatea de apă pe care o absoarbe 100 g
făină pentru a se obţine un aluat de consistenţă normală) şi
cantitatea celorlalţi componenţi lichizi care se adaugă în aluat
(lapte, grăsimi, ouă), corespunzător reţetelor de fabricaţie.
Verificarea calităţii apei în brutării se face prin examen
senzorial, controlându-se mirosul, gustul şi impurităţile vizibile.

1.3. AFÂNĂTORII

La fabricarea produselor de panificaţie se utilizează în

exclusivitate afânători biochimici (drojdie de panificaţie), iar la
fabricarea biscuiţilor şi a produselor de patiserie, afânători chimici
(bicarbonat de sodiu sau bicarbonat de amoniu); la fabricarea
pastelor făinoase nu se utilizează afânători.

1.3.1. AFÂNĂTORII BIOCHIMICI

Afânarea aluatului pentru produse de panificaţie se poate face
cu ajutorul drojdiei de panificaţie, numită şi drojdie comprimată,
precum şi cu drojdie lichidă.

17
 Drojdia care se foloseşte în mod curent în tehnologia
panificaţiei este drojdia comprimată, iar în cazuri mai rare, drojdia
uscată.
Drojdia comprimată este o aglomerare de celule de drojdie
din specia Saccharomyces cerevisiae şi se obţine prin fermentarea
melasei de la fabricile de zahăr, la care se adaugă săruri nutritive.
Drojdia produce în aluat fermentaţia alcoolică, cu degajare de
dioxid de carbon (CO2), care afânează aluatul. Datorită acestei
acţiuni pe care o are drojdia, aluatul îşi măreşte volumul, devine
mai pufos, miezul se dezvoltă şi formează porii, cu miros şi gust
plăcut, bine aromat. Drojdia reuşeşte să realizeze aceste operaţii
deoarece este un microorganism viu.
Drojdia comprimată se desface în apă caldă la 30 – 35C,
formându-se suspensia care ajută la repartizarea cât mai uniformă a
celulelor de drojdie în masa semifabricatului (maia sau aluat) supus
fermentaţiei. În acest fel se realizează afânarea uniformă a aluatului,
respectiv a produselor.
Suspensia de drojdie se prepară prin amestecarea unui kg de
drojdie la 5 sau 10 l de apă.
În brutăriile mici, amestecarea se poate realiza într-o găleată
curată din material plastic.
Drojdia comprimată are un miros uşor de alcool sau de aluat
proaspăt şi gust plăcut de fructe. Ea se prezintă sub formă de calup
paralelipipedic, cu greutatea de 0,5 kg sau 1 kg, având suprafaţa
netedă, culoare cenuşie-deschisă cu nuanţă gălbuie uniformă şi
consistenţă densă, neonctuoasă, nelipicioasă.
Principalele însuşiri ale drojdiei de panificaţie sunt: culoarea
şi consistenţa, gustul şi mirosul, umiditatea şi puterea de creştere
(durata).
Aceste însuşiri se verifică cu ocazia efectuării recepţiei atât
cantitative cât şi calitative, conform normelor şi metodelor
prevăzute în standardele în vigoare.
Pentru aprecierea calitativă a drojdiei se procedează astfel: se
prepară într-un mojar un aluat din 5 g făină, 0,2 g drojdie
comprimată proaspătă transformată în suspensie în 3 ml apă la
temperatura de 30C. Se amestecă bine cu o baghetă din sticlă şi
apoi între degete, formându-se un cocoloş cu suprafaţa netedă.
Cocoloşul se introduce într-un pahar cilindric de 200 ml umplut cu
apă la temperatura de 32C. Paharul se aşează în termostat la 33C.
Se notează timpul în care cocoloşul s-a introdus în apă şi timpul în
care acesta a ieşit la suprafaţa ei. Cu cât cocoloşul iese mai repede
deasupra apei, cu atât puterea de fermentare a drojdiei este mai
mare şi calitatea ei mai bună. După această metodă, ţinând cont de

18
timpul după care cocoloşul se ridică la suprafaţa apei, drojdia
comprimată poate fi clasificată astfel:
 de calitate foarte bună – după 10 – 15 min.;
 de calitate bună – după 15 – 22 min.;
 de calitate satisfăcătoare – după 22 – 30 min.;
 de calitate nesatisfăcătoare – după 30 min.
Drojdia uscată se obţine din drojdia comprimată proaspătă
prin uscare, până la umiditatea de aproximativ 6%, pentru
conservarea ei în condiţii normale de depozitare timp de 5 – 6 luni.
Drojdia uscată se foloseşte în proporţie de 10 – 15% faţă de
drojdia comprimată.
Drojdia uscată este foarte higroscopică şi de aceea se va
păstra în saci de hârtie caşeraţi cu polietilenă, în loc uscat, aerisit şi
fără lumină.
Drojdia lichidă reprezintă o cultură de drojdii pentru
panificaţie într-un mediu apos, alcătuit din făină opărită sau din
zahăr şi malţ, sau din făină, apă şi hamei.
Drojdiile lichide se pot pregăti în orice unitate, permanent, cu
condiţia respectării unei igiene deosebite. Drojdiile lichide dau o
aromă mai plăcută pâinii, aceasta fiind mai rezistentă la păstrare.
Rezistenţa aluatului la fermentare, chiar în cazul unor întârzieri,
este mai mare şi se pretează mai bine la prelucrarea făinurilor de
calitate slabă. Pâinea preparată cu drojdii lichide are aciditatea mai
mare cu 1 grad.
Indiferent de drojdia folosită la prepararea pâinii (drojdie
comprimată proaspătă, drojdie uscată sau drojdie lichidă), în
perioadele calde se reduce cantitatea de drojdie cu 15 – 30%, iar în
perioada rece se majorează cu acelaşi procent.

1.3.2. AFÂNĂTORII CHIMICI

Pentru afânarea produselor de patiserie şi a biscuiţilor se
folosesc bicarbonatul de sodiu şi bicarbonatul de amoniu, care
introduse în aluat, produc reacţii de descompunere cu degajare de
CO2 şi NH3, care afânează aluatul.
La fabricarea biscuiţilor, bicarbonatul de sodiu se foloseşte
pentru dezvoltarea aluatului în toate direcţiile în timpul coacerii. În
cazul produselor de patiserie, acest afânător produce creşterea
uniformă a produselor în înălţime, mărind volumul produselor.
Adăugarea bicarbonatului de amoniu produce umflarea
produselor mai ales în înălţime, fiind recomandat pentru afânarea
produselor subţiri care se coc uniform.

19
 Ambii afânători chimici se prezintă sub formă de pulbere
albă, cristalină, bicarbonatul de sodiu fiind inodor, cu gust sărat,
slab leşios, iar bicarbonatul de amoniu cu miros caracteristic.
Recepţia afânătorilor constă în verificarea stării ambalajelor
şi a conţinutului (culoare, gust, miros).

1.4. SAREA

Sarea comestibilă se foloseşte la fabricarea produselor de

panificaţie atât pentru a le da gust cât şi pentru a îmbunătăţi
proprietăţile aluatului făcându-l mai elastic.
Rolul sării în aluat este bine definit. Astfel, la utilizarea făinii
de calitate bună se foloseşte o cantitate mai mică de sare, pe când la
o făină cu însuşiri de panificaţie scăzute se foloseşte o cantitate mai
mare de sare. Adausul de sare se măreşte mai ales în cazul folosirii
făinurilor provenite din grâu nou, nematurizat sau din grâu cu
procent mare de boabe încolţite. De asemenea, în anotimpul
călduros cantitatea de sare folosită este mai mare decât în cel
răcoros.
Sarea se foloseşte dizolvată şi strecurată, atât pentru
repartizarea ei cât mai uniformă în masa de aluat, cât şi pentru
eliminarea eventualelor impurităţi minerale.
Sarea se prepară sub forma unei soluţii saturate având o
concentraţie de 30 g/100 ml, prin amestecarea ei cu apă la
temperatura de 20C.
Recepţia sării se face prin examen senzorial, verificându-se
gustul, mirosul, culoarea şi puritatea prin metode stabilite pentru
acest scop.

1.5. GRĂSIMILE ALIMENTARE

La fabricarea produselor de panificaţie, a biscuiţilor şi a

produselor de patiserie se folosesc grăsimi alimentare în proporţii
diferite. Pentru unele grupe de produse, grăsimile reprezintă
componentele principale ale reţetelor de fabricaţie.
Grăsimile alimentare folosite cel mai des sunt uleiul
comestibil pentru produsele de franzelărie şi plantolul (uleiul
solidificat), margarina, untul, untura de porc pentru alte grupe de
produse.
Adausul de grăsimi contribuie la formarea gustului
produselor, la îmbunătăţirea calităţii lor şi la creşterea valorii
nutritive a acestora.

20
 Grăsimile folosite la fabricarea biscuiţilor şi a produselor de
patiserie trebuie să se caracterizeze prin plasticitate, însuşire care
trebuie să fie optimă la o anumită temperatură, pentru fiecare din
produsele la care se utilizează. De aceea, grăsimile lichide nu pot fi
folosite la fabricarea unor astfel de produse, întrucât nu dau
rezultate corespunzătoare.
După scopul în care se utilizează, grăsimile pot fi:
- grăsimi pentru coacere;
- grăsimi pentru patiserie;
- grăsimi pentru creme;
- grăsimi vegetale solidificate (shortening-uri) pentru
procesele continue.
Grăsimile pentru coacere se folosesc la fabricarea
aluaturilor cu şi fără drojdie. Temperatura de topire a acestora
trebuie să depăşească doar cu 10 – 15C temperatura aluatului.
Grăsimile pentru patiserie au o consistenţă apropiată de cea
a aluatului la care se folosesc, astfel încât să formeze pelicule foarte
subţiri, rezistente la rupere. Consistenţa prea mare a grăsimii face ca
peliculele să se rupă, miezul produsului devenind uniform, iar
consistenţa prea mică provoacă lipirea straturilor de produs între
ele, obţinându-se produse insuficient dezvoltate.
Grăsimile pentru creme au însuşiri de emulsionare şi de
spumare bune, reuşind să înglobeze cantităţi mari de aer.
Grăsimile pentru procesele continue sunt grăsimi fluide şi
semifluide, cu plasticitate bună. Prin folosirea lor se obţin produse
fragede cu coaja foarte crocantă care-şi păstrează calitatea timp
îndelungat.
În afara de grăsimilor alimentare tradiţionale, au apărut
sortimente noi, cu compoziţii şi însuşiri specifice noilor tehnologicii
de fabricare a produselor făinoase, având denumiri comerciale
diferite.
Recepţia grăsimilor se face prin verificarea însuşirilor
senzoriale (aspect, culoare, miros şi gust) care trebuie să
corespundă prescripţiilor din standarde.

1.6. SUBSTANŢELE DE ÎNDULCIRE

Substanţele de îndulcire care se folosesc în procesul de

fabricaţie sunt zahărul, mierea, glucoza lichidă, extractul de malţ.
Pe lângă îmbunătăţirea gustului şi aromei produselor, substanţele
dulci contribuie la sporirea valorii lor nutritive şi la rumenirea cojii.
De asemeni, se accelerează procesul de fermentaţie.

21
 Zahărul poate fi sub formă de pulbere (zahăr farin), în
cristale mici (zahăr tos), turnat sau presat în bucăţi. Zahărul de
calitate bună are culoare albă, este lipsit de miros şi gust străin, este
solubil în apă, cu care formează soluţii incolore, limpezi, fără
sedimente. Pentru păstrare, zahărul trebuie să fie uscat, nelipicios,
fără impurităţi.
La fabricarea produselor făinoase zahărul se foloseşte sub
formă de soluţii, dizolvat în apă, sub formă de zahăr invertit şi de
cristale fine care se presară pe suprafaţa produselor, imediat după
coacere.
Zahărul invertit se obţine prin hidroliza zaharozei, în
prezenţa apei şi a acizilor, ceea ce duce la transformarea în glucoză
şi fructoză. Siropul de zahăr invertit se prepară din soluţii de zahăr
cu concentraţia de 75 – 80%, în care s-au adăugat cantităţi mici de
acid clorhidric. Datorită conţinutului în fructoză, zahărul invertit,
împiedică cristalizarea soluţiilor saturate de zahăr.
Glucoza poate fi în stare solidă sau lichidă sub forma unui
sirop vâscos.
Glucoza solidă are culoare albă-gălbuie, gust dulce, foarte
slab sărat, fără miros, are o structură compactă şi este solubilă în
apă, formând o soluţie limpede.
Glucoza lichidă (siropul de glucoză) este incoloră sau slab
gălbuie, limpede, de consistenţă vâscoasă, cu gust dulceag,
caracteristic, fiind uşor sărat sau sălciu leşietic, fără miros. Siropul
de glucoză conţine 40% glucoză şi maltoză, 40% dextrine şi 20%
apă.
Mierea este un produs natural care are în compoziţia sa
glucoză, fructoză, dextrină, apă, substanţe azotoase, minerale,
aromate etc. Are gust dulce, iar aroma, gustul şi vâscozitatea depind
de felul florilor din care provin (tei, salcâm, polifloră). Culoarea
variază de la aproape incoloră până la galben şi chiar brun –
roşcată.
Extractul de malţ (diamalţul) se obţine din prelucrarea
malţului şi se caracterizează printr-un conţinut bogat în maltoză. Se
foloseşte pentru a îmbunătăţirea conţinutului în zaharuri al
aluatului, pentru a forma culoarea brună a cojii şi pentru a stimula
fermentarea. Este un produs vâscos, cu consistenţă apropiată de cea
a mierii; în strat subţire este transparent, iar în strat gros este brun.
Gustul este dulce, caracteristic de malţ.
Gemurile, jeleurile, marmelada, magiunul, pastele şi
praful de fructe se folosesc ca adaosuri la prepararea cremelor şi a
semifabricatelor de acoperire a biscuiţilor, cărora le transmite
gustul, culoarea şi aspectul lor specific.

22
 Tot în grupa materiilor zaharoase pot fi incluse numeroase
materii cum sunt rahatul, jeleurile, fructele confiate şi altele.
Marea varietate a acestor materii oferă multiple posibilităţi
pentru crearea însuşirilor organoleptice cât mai specifice pentru
fabricarea produselor făinoase.
Cantităţile de substanţe îndulcitoare adăugate la fabricarea
produselor sunt cele prescrise în reţetele de fabricaţie.
Recepţia substanţelor dulci se face prin examinarea
senzorială a probelor prelevate din loturile de produse.

1.7. ALTE MATERII PRIME ŞI AUXILIARE

Printre materiile prime şi auxiliare care se mai utilizează la

fabricarea produselor de panificaţie şi de patiserie sunt: ouăle,
laptele şi produsele lactate, legumele şi fructele, condimentele şi
aromele, coloranţii ş.a. Acestea contribuie la sporirea valorii
alimentare a produselor, la îmbunătăţirea aspectului, a gustului, la
prelungirea duratei de menţinere a prospeţimii produselor.
Verificarea calitativă a acestor materii şi materiale se face
prin examen senzorial (aspect, gust, miros, culoare, consistenţă
etc.).

Întrebări:
* Care sunt materiile prime şi auxiliare folosite la
fabricarea produselor de panificaţie?
* Care sunt principalii componenţi chimici şi biochimici ai
făinii de grâu?
* Precizaţi rolul tehnologic al diferitelor grăsimi
alimentare la fabricarea produselor de panificaţie.
* Precizaţi cele mai importante substanţe de îndulcire şi
arome arătând importanţa lor pentru calitatea produselor.
* Precizaţi care sunt metodele pentru depozitarea făinii şi
modul de aplicare al acestora.
* Ce se înţelege prin maturizarea făinii şi în ce constă
modificarea calităţii făinii prin depozitare?
* În ce constă pregătirea făinii în vederea fabricaţiei?
* Care este scopul pregătirii drojdiei şi cum se realizează
această operaţie?
* În ce constă pregătirea sării şi a apei tehnologice?

23
 Capitolul II

FABRICAREA PÂINII
ŞI A PRODUSELOR DE PANIFICAŢIE

Pâinea şi produsele de panificaţie se obţin prin coacerea unui

aluat format din făină, drojdie, sare, apă, ca materii prime şi alte
materii ca: zahăr, grăsimi, lapte, ouă etc., ca materii auxiliare.
Procesul tehnologic de fabricarea produselor cuprinde mai
multe faze şi operaţii, în urma cărora se obţine aluatul, din care prin
coacere se obţin produse finite destinate consumului.
Schema tehnologică generală pentru fabricarea pâinii este
prezentată în figura 1.
Prepararea aluatului, prelucrarea şi coacerea acestuia
reprezintă fazele tehnologice de bază ale fabricării produselor de
panificaţie.

2.1. PREPARAREA ALUATULUI

Faza tehnologică de preparare a aluatului cuprinde

următoarele operaţii:
 dozarea materiilor prime;
 frământarea aluatului;
 fermentarea aluatului.
Prepararea aluatului se poate realiza prin mai multe metode,
iar etapele de preparare se pot executa cu utilaje şi instalaţii cu
funcţionare periodică şi cu funcţionare continuă. Principalele utilaje
folosite pentru prepararea aluatului sunt frământătoarele, numite şi
malaxoare. Prepararea aluatului în flux continuu se realizează cu
ajutorul unor utilaje specializate.

24
 Pregătire Materii prime şi auxiliare
materii prime şi
aux.
I
Recepţie: - cantitativă
- calitativă

Depozitare materii prime şi auxiliare

Pregătire (condiţionare) materii prime şi

auxiliare

Dozare

Frământare aluat

Preparare aluat
II Fermentare aluat

Refrământare

Divizare

Premodelare
(rotunjire)

Prelucrare aluat Predospire

III (repaus intermediar)

Modelare

Dospire finală

Condiţionare buc. de aluat

Coacere

Depozitare

Livrare

Fig. 1. Schema tehnologică generală de fabricare a pâinii

25
 2.1.1. METODE DE PREPARAREA ALUATULUI
La fabricarea produselor de panificaţie se folosesc două
metode de prepararea aluatului:
 metoda indirectă (în mai multe faze), care poate fi bifazică
(maia – aluat) sau trifazică, adică în trei faze (prospătură –
maia – aluat);
 metoda directă (monofazică).

Metoda indirectă de preparare a aluatului constă în

prepararea mai întâi a unor semifabricate intermediare, numite
prospătură şi maia, care se folosesc apoi la obţinerea aluatului
propriu-zis.
Prepararea aluatului prin metoda in directă se aplică în
exclusivitate la fabricarea pâinii, sau în cazul în care se prelucrează
o făină de calitate mai slabă, precum şi la început de lucru, sau după
întreruperea săptămânală.
Prospătura şi maiaua se obţin din făină, drojdie şi apă. Aceste
semifabricate trebuie să aibă consistenţă mai mare decât aluatul.
Maiaua poate fi preparată şi sub formă fluidă, numită poliş. De
asemenea, se poate adăuga şi o cantitate de maia anterioară,
maturizată, numită baş.
Prepararea prospăturii şi maielei se face pentru obţinerea unui
mediu prielnic, necesar pentru dezvoltarea şi înmulţirea drojdiilor,
care prin fermentare afânează aluatul în mod corespunzător,
contribuind astfel la formarea gustului şi aromei produselor.
Prospătura se prepară la începerea procesului de fabricare a
pâinii, după o întrerupere de cel puţin 8 ore, sau atunci când făina
care se prelucrează este de calitate slabă, nematurizată, provenită
din grâu proaspăt măcinat, sau cu boabe înţepate de ploşniţa
grâului, din grâu cu boabe încolţite etc.
Prospătura se prepară din făină, apă, drojdie şi o bucată de
maia veche cu aciditate mai mare cu 4 – 6 grade de aciditate, faţă de
maiaua din care provine, cu 8 – 12 ore înaintea începerii procesului
tehnologic de fabricare a pâinii.
Când se reia procesul tehnologic de fabricare a pâinii, la
fiecare maia se adaugă pe lângă făină, apă şi drojdie şi o cantitate de
5 – 10% prospătură, faţă de cantitatea de făină ce se foloseşte la
prepararea maielei.
Prospătura, ca şi maiaua, are ca scop obţinerea unei cantităţi
mai mari de drojdie viguroasă şi acid lactic care stimulează
activitatea şi înmulţirea drojdiilor.

26
 De asemenea, se recomandă folosirea prospăturii în perioada
de vară pentru evitarea îmbolnăvirii pâinii cu Bacillus mezentericus.
Ca mijloc de precauţie, în această perioadă, prospătura trebuie
preparată pentru fiecare schimb de lucru, evitând astfel creşterea
exagerată a acidităţii şi variaţia mare a calităţii pâinii obţinute de la
un schimb la altul.
Pentru prepararea prospăturii şi maielei se folosesc
următoarele cantităţi de făină, raportate faţă de cantitatea totală de
făină necesară pentru prepararea aluatului:
- 50 – 60% pentru făina de calitate foarte bună;
- 45 – 55% pentru făina de calitate medie (bună);
- 30 – 45% pentru făina de calitate satisfăcătoare.
Prospătura se prepară cu 5 – 10% din cantitatea totală de
făină necesară preparării unei şarje de aluat, care trebuie să
reprezinte 45% din volumul cuvei malaxorului în cazul făinii negre,
40% în cazul făinii semialbe şi 35% în cazul făinii albe, cantităţi
care reprezintă gradul normal de încărcare al cuvei.
Cantitatea de apă se stabileşte în aşa fel încât să se obţină
semifabricate de consistenţă mare (50% faţă de făina utilizată).
Pentru prepararea maielei fluide, raportul dintre făină şi apă
trebuie să fie de aproximativ 2 : 3, adică pentru 100 kg de maia se
folosesc 40 kg făină şi 60 l apă.
Cantitatea de drojdie pentru prospătură este de 25 – 30% din
total, diferenţa folosindu-se la maia.

Metoda directă de preparare a aluatului constă în

amestecarea şi frământarea într-o singură fază a tuturor materiilor
prime din care se obţine aluatul. Această metodă se aplică la
fabricarea produselor de franzelărie cu adaus de zahăr şi grăsimi. La
prepararea aluatului prin această metodă se consumă o cantitate
dublă de drojdie faţă de metoda indirectă. În schimb, se reduce
durata ciclului de fabricaţie a produsului finit prin eliminarea fazei
de preparare a maielei, fapt care duce şi la folosirea unui număr mai
mic de cuve pentru prepararea aluatului.
Pâinea obţinută prin această metodă nu este de cea mai bună
calitate, datorită în principal gustului necorespunzător şi structurii
miezului.

2.1.2. DOZAREA MATERIILOR PRIME ŞI AUXILIARE

Materiile prime pregătite aşa cum s-a arătat mai înainte, se
cântăresc sau se măsoară (dozează) în cantităţile corespunzătoare
reţetelor de fabricaţie specifice fiecărui produs.

27
 Cantităţile de materii prime şi auxiliare pentru principalele
sortimente de pâine şi produse de franzelărie, exprimate în kg, sunt
prezentate în tabelul 1.

Tabelul 1
Cantităţile de materii prime şi auxiliare pentru câteva sortimente de
pâine şi produse de franzelărie
Materii Pâine Produse de franzelărie
prime şi cu zahăr şi
neagră semialbă albă simple
auxiliare ulei
Făină 100 100 100 100 100
Drojdie 0,6 – 0,7 0,7 – 0,8 0,9 – 1,0 0,9 – 1,2 1,0 – 1,4
Sare 1,3 – 1,6 1,3 – 1,6 1,2 – 1,5 1,2 – 1,5 1,0 – 1,4
Apă 58 – 60 55 – 57 56 – 56 50 – 52 42 – 45
Zahăr - - - - 4,3 – 4,5
Ulei - - - - 4,3 – 4,5

Aceste cantităţi se recalculează în funcţie de mărimea şarjei

de aluat (de ex. 200 sau 240 kg făină), în funcţie de volumul cuvei
malaxorului din dotare.
Cantităţile de materii prime şi auxiliare astfel stabilite se
înscriu în reţeta de fabricaţie a fiecărui produs care se realizează în
brutăria respectivă.

Dozarea făinii. Făina pregătită după cum s-a arătat, se

măsoară în porţii corespunzătoare preparării prospăturii, maielei şi
aluatului prin cântărire, introducându-se în cuva malaxorului.
Mijloacele de cântărire folosite pot fi: bascula cu cadran,
cântarul semiautomat sau dozatorul continuu. În brutăriile mici şi
mijlocii se foloseşte bascula cu cadran.
Pentru dozarea lichidelor (apa, suspensia de drojdie, soluţia
de sare, grăsimile în stare lichidă) se folosesc instalaţii
semimecanizate sau găleţi gradate din material plastic. Acestea se
dozează în cantităţile prevăzute în reţetele de fabricaţie ale fiecărui
sortiment.

2.1.3. FRĂMÂNTAREA ALUATULUI

Frământarea aluatului este operaţia tehnologică în urma
căreia, din materiile prime şi auxiliare, se obţine o masă omogenă
de aluat cu o anumită structură şi însuşiri reologice (rezistenţă,
elasticitate, extensibilitate). Aceste însuşiri influenţează forma şi

28
volumul pâinii, elasticitatea miezului şi a cojii precum şi menţinerea
prospeţimii.
Operaţia de frământare se realizează în cuva malaxorului, în
care au fost introduse în doze corespunzătoare materiile prime şi
auxiliare. Acestea se supun amestecării atât în stadiul de prospătură
sau maia, cât şi în cel de aluat propriu-zis. Aluatul ia naştere treptat
în procesul de frământare, timp în care în aluat se produc diferite
procese fizice, chimice, biochimice şi coloidale.
Prin amestecarea făinii cu apa prevăzută în reţetă, granulele
de făină absorb apa de la suprafaţă spre interior şi îşi măresc
volumul, formând o pastă omogenă cu proprietăţi elastice. Operaţia
de amestecare trebuie să fie continuă până la formarea aluatului de
consistenţa normală.
La începerea frământării, în primele 3 – 5 minute, amestecul
format este moale, neuniform, lipicios, apoi devine mai legat,
desprinzându-se uşor de pe ancora malaxorului şi de pe pereţii
cuvei. Frământarea se consideră terminată când maiaua are
consistenţa optimă, este elastică, nelipicioasă, la pipăit pare uscată
şi la uşoara apăsare cu degetele revine la forma iniţială. Acest
moment reprezintă timpul maxim de frământare care nu trebuie
depăşit, deoarece continuarea operaţiei de frământare după acest
moment, considerat optim, duce la obţinerea unui aluat moale şi
lipicios.
Pentru stabilirea cantităţii de făină şi apă pentru o şarjă, se
determină, pentru fiecare lot de făină, cantitatea maximă de apă,
necesară pentru obţinerea consistenţei optime a aluatului.
Cantitatea de apă absorbită de făină pentru obţinerea unui
aluat de consistenţă normală, se numeşte capacitatea de hidratare a
făinii, sau puterea de absorbţie a făinii şi se exprimă în procente.
Pentru determinarea puterii de absorbţie a făinii, în brutăriile
care nu dispun de laborator, se poate folosi următoarea metodă:
într-un mojar sau capsulă de porţelan se pun 25 g de făină. Peste
făină se adaugă cu ajutorul unei pipete, treptat, prin picurare, apă şi
se amestecă cu ajutorul unei baghete de sticlă până se formează un
aluat de consistenţă normală care se desprinde uşor de pe pereţii
mojarului şi de pe baghetă. După terminarea formării cocoloşului de
aluat, acesta se cântăreşte. Diferenţa dintre cantitatea de făină şi
aluatul rezultat, raportată %, reprezintă puterea de absorbţie a făinii.

Regimul tehnologic al procesului de frământare

Regimul de frământare se referă la durata frământării şi la
temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul. De durata

29
frământării depinde calitatea aluatului, iar de temperatură, modul
cum se desfăşoară procesul de fermentare.
Durata de frământare a aluatului este în funcţie de
calitatea făinii şi de tipul malaxorului folosit.
Astfel, durata frământării este de 6 – 8 min. la prospătură, de
8 – 10 min. la maia şi de 10 – 12 min. la aluat, atunci când se
folosesc malaxoare obişnuite (cu viteză lentă). Când făina este de
calitate foarte bună, frământarea durează mai mult, iar la cea de
calitate inferioară durează mai puţin.
Durata de frământare nu trebuie exagerată şi nici numărul de
refrământări, deoarece se obţine un aluat de calitate proastă (“aluat
mort”). Prin frământare exagerată fibrele şi peliculele de gluten se
unesc prea mult şi elimină aerul inclus între ele, astfel încât
drojdiile nu mai pot acţiona în mediul lipsit de aer, iar aluatul va fi
neafânat.
În acelaşi timp, fibrele de gluten îmbibate cu apă se pot rupe,
apa din interiorul lor iese la suprafaţă, iar aluatul devine umed şi
lipicios la pipăire, moale, neputând să-şi păstreze forma.
Un alt inconvenient al depăşirii duratei de frământare constă
în răcirea aluatului, astfel încât mediul devine nefavorabil pentru
activitatea drojdiilor.
Durata de frământare trebuie prelungită în cazul prelucrării
făinurilor grişate, deoarece granulozitatea particulelor de făină fiind
mai mare, timpul necesar pătrunderii apei în interiorul particulei
pentru a o hidrata este mai lung.
La făinurile cu granulozitate mică şi la cele provenite din
grâne slabe, durata de frământare nu trebuie depăşită, deoarece la
cea mai mică presiune se strică structura fibroasă a aluatului prin
ruperea firelor de gluten care cedează apa.
Din practică se ştie că numărul refrământărilor şi durata
acestora determină volumul pâinii. Astfel, dintr-o făină puternică se
obţine o pâine cu un volum mai mare dacă aluatul este frământat un
timp mai îndelungat, în timp ce pâinea obţinută din făină slabă are
volum mai mare dacă se frământă un timp mai scurt.
Aprecierea sfârşitului frământării se face organoleptic,
constatând următoarele:
 aluatul nu trebuie să conţină particule de făină nehidratate;
 aluatul trebuie să se prezinte ca o masă omogenă;
 aluatul trebuie să fie uscat la pipăit;
 aluatul trebuie să se desprindă uşor de pe braţul
frământătorului şi de pe pereţii cuvei. Dezlipirea aluatului se
explică prin faptul că substanţele proteice din făină au absorbit apa,
s-au lipit, iar între particulele de făină coeziunea este mai mare;

30
 Determinarea sfârşitului frământării se poate realiza şi prin
testul “la fereastră”, astfel:
- se întinde o bucată de aluat între degete, uşor;
- dacă se rupe rapid, aluatul este insuficient frământat;
- dacă se obţine o peliculă subţire, transparentă – ca o
fereastră – şi elastică, frământarea se consideră terminată.
Temperatura aluatului este un factor important de care
depinde calitatea semifabricatelor.
Temperatura aluatului este influenţată de temperatura apei
folosite la frământare, de temperatura făinii, de temperatura sălii de
fabricaţie, de căldura care se dezvoltă datorită acţiunii mecanice a
malaxorului şi de căldura (foarte mică) care se dezvoltă prin
hidratarea făinii. În timpul frământării, temperatura aluatului creşte
cu aproximativ 1C. Temperatura la frământare nu trebuie să
depăşească 35C, deoarece de la această temperatură începe
degradarea substanţelor proteice care înrăutăţesc calitatea aluatului.
Pentru ca fermentaţia să se desfăşoare în condiţii
corespunzătoare, temperatura prospăturii şi a maielei trebuie să fie
de aproximativ 26 – 29C, iar cea a aluatului de 29 – 31C.
Temperatura se verifică cu ajutorul termometrului, la sfârşitul
frământării, după ce cuva cu semifabricat a fost scoasă de la
malaxor.
Utilajele folosite pentru frământarea aluatului sunt
malaxoarele (frământătoarele). Malaxorul se compune din corpul cu
organul de frământare (braţul sau ancora) şi cuva în care se prepară
aluatul.
Eficienţa de lucru a malaxoarelor este influenţată de:
- forma braţului de frământare şi viteza de mişcare a
acestuia;
- forma traiectoriei pe care o descrie braţul de frământare;
- forma cuvei în care se face frământarea.
Forma braţului frământătorului condiţionează cantitatea de
aluat antrenată în timpul frământării. Cu cât cantitatea de aluat
prinsă de braţ este mai mică, cu atât aluatul va fi frământat mai
repede şi mai bine. Dacă braţul are două ramificaţii, frământarea
aluatului se realizează mai bine.
Cu cât viteza de mişcare a braţului este mai mare, cu atât
durata de frământare se reduce (până la o anumită limită).
Fiecare tip de malaxor are o viteză optimă, atât pentru
mişcarea braţului de frământare, cât şi pentru cuvă (dacă aceasta se
roteşte), care asigură frământarea corespunzătoare a aluatului.
Forma traiectoriei pe care o descrie braţul malaxorului
condiţionează omogenitatea aluatului şi durata lui de frământare.

31
Pentru fabricarea pâinii se folosesc de obicei malaxoare la care
braţul de frământare execută o traiectorie compusă plană sau
spaţială, iar forma cuvei trebuie să asigure o suprafaţă interioară
corespunzătoare pentru traiectoria mişcării punctelor exterioare ale
braţului de frământare. În caz contrar, masa de aluat este antrenată
inegal şi amestecarea componentelor se face neuniform.
Tendinţele actuale în panificaţie sunt cele de înlocuire a
malaxoarelor lente cu malaxoare rapide care prezintă următoarele
avantaje:
- reduc durata de frământare;
- îmbunătăţesc caracteristicile aluatului prin formarea
completă a glutenului în aluat;
- îmbunătăţesc stabilitatea aluatului în timpul fermentării,
respectiv capacitatea de reţinere a gazelor;
- îmbunătăţesc calitatea produselor finite, acestea având un
volum mai mare, o porozitate mai fină şi uniformă, culoare la coajă
şi gust mai bun.

2.1.4. FERMENTAREA ALUATULUI

Fermentarea aluatului are ca scop obţinerea unui aluat bine
afânat din care să rezulte produse bine crescute, cu volum mare,
miez poros şi elastic. Tot în timpul fermentării, în aluat se
acumulează diferite substanţe care condiţionează gustul şi aroma
specifică produselor de panificaţie.
Modul de desfăşurare al procesului de fermentare determină
în mare măsură calitatea produselor finite.
În timpul fermentării, în aluat are loc continuarea procesului
de înmulţire a drojdiilor, procesul predominant fiind cel al
fermentaţiei alcoolice cu degajarea dioxidului de carbon, a
alcoolului etilic şi a unei cantităţi mici de căldură.
Fermentarea aluatului se realizează în cuva malaxorului.
După frământare, cuva se acoperă în mod obligatoriu cu o husă din
pânză albă pentru a feri suprafaţa aluatului de curenţii de aer şi
pentru a crea un microclimat favorabil fermentaţiei alcoolice.
Astfel, se asigură şi o igienă corespunzătoare a procesului
tehnologic de fabricare a produselor de panificaţie.

Regimul tehnologic al procesului de fermentare

La fabricarea produselor de panificaţie regimul de fermentare
corespunde metodei folosite la prepararea aluatului. Astfel,
fermentarea semifabricatelor se produce după cum metoda folosită
la prepararea aluatului este indirectă sau directă.

32
 Afânarea aluatului se continuă în faza fermentării
intermediare (în bucăţile de aluat imediat după divizare), în cea de
fermentare (dospire) finală, precum şi în cuptor, în prima fază a
coacerii. Etapa principală a fermentării (afânării) este cea care se
desfăşoară în faza de preparare a aluatului.
Regimul de fermentare a semifabricatelor se referă la
temperatură, durată şi aciditate finală.
Temperatura la care are loc fermentarea este cea la care se
prepară semifabricatul (26 – 29C pentru prospătură şi maia, 20 –
31C pentru aluat).
Pentru buna desfăşurare a fermentării, spaţiul în care se
realizează fermentarea trebuie să aibă temperatura de 28 – 32C,
umiditatea relativă a aerului de 75 – 80% şi lipsit de curenţi de aer.
Durata fermentării pentru prepararea aluatului variază în
funcţie de natura semifabricatului, de sortimentul şi de calitatea
făinii folosite (tabelul 2).

Tabelul 2
Durata medie de fermentare pentru prepararea aluatului
Durata fermentării, în min.
Semifabricat pentru semifabricatul preparat din:
făină neagră făină semialbă făină albă
Prospătură 210 – 240 240 – 300 240 – 300
Maia 120 – 140 140 – 160 150 – 180
Aluat 25 – 35 30 – 40 40 – 60

În cazul folosirii făinurilor de calitate bună şi foarte bună,

durata fermentării este mai mare, iar la făinurile de calitate slabă,
mai redusă.
Aciditatea semifabricatelor la sfârşitul fermentării este unul
din principalii factori ai regimului în care s-a desfăşurat această fază
a procesului tehnologic. La sfârşitul fermentării, prospătura din
făină neagră are aciditatea de 7 – 8 grade, din făină semialbă 6 – 7
grade şi din făină albă 3 – 4 grade. Corespunzător, celelalte acidităţi
sunt:

Făină Maia Aluat

- neagră 5,5 – 6,5 4,5 – 5,5
- semialbă 4,5 – 5,5 4–5
- albă 2,5 – 3,5 2–3

33
 Controlul fermentaţiei se face senzorial şi prin determinarea
acidităţii şi temperaturii.
Prospătura sau maiaua bine fermentate au volum mare (sunt
bine crescute), iar suprafaţa lor, care la început este convexă, începe
să se lase devenind plată. În afară de aceasta, consistenţa se reduce,
mirosul devine puternic de alcool şi structura (în ruptură) foarte
poroasă, cu aspect de burete uscat.
Aluatul bine fermentat este neted, se întinde în fire paralele,
este elastic, nelipicios şi cu miros plăcut de alcool. Structura lui în
ruptură este poroasă, uniformă şi cu aspect de uscat.
Controlul acidităţii se face prin determinarea acesteia în
laborator, asupra unei mici cantităţi de semifabricat luate din centrul
şi marginea cuvei şi de la adâncimi diferite.
Controlul temperaturii prospăturii, maielei şi aluatului este
important pentru desfăşurarea normală a procesului de fermentare.
Valoarea temperaturii nu trebuie să depăşească limitele prevăzute în
reţeta de fabricaţie.
Pentru fermentare, la brutăriile mici, cuvele cu semifabricat
se aşează într-un loc călduros (în apropierea cuptorului), lipsit de
curenţi de aer.

2.1.5. REFRĂMÂNTAREA ALUATULUI

Refrământarea aluatului are ca scop eliminarea unei părţi din
dioxidul de carbon acumulat în aluat în timpul fermentării, care
încetineşte activitatea drojdiilor. Odată cu eliminarea parţială a
gazelor, aluatul se oxigenează, astfel, drojdiile se reactivează, iar
aluatul devine mai elastic şi mai rezistent la rupere.
Numărul şi durata refrământărilor depinde de tipul şi calitatea
făinii.
Aluaturile preparate din făină de calitate slabă nu se
refrământă deoarece, prin refrământare, calitatea acestora se
înrăutăţeşte.
La aluaturile preparate din făină de calitate bună şi foarte
bună se pot efectua 1 – 2 refrământări, timp de 1 – 2 minute fiecare.

2.2. PRELUCRAREA ALUATULUI

Aluatul fermentat ajuns la maturitate este supus prelucrării.

Operaţiile tehnologice care se execută în cadrul fazei de prelucrare
sunt:
 divizarea aluatului;
 modelarea aluatului;
 dospirea finală.

34
 2.2.1. DIVIZAREA ALUATULUI
Divizarea constă în împărţirea aluatului în bucăţi de greutate
egală, prestabilită, în funcţie de greutatea nominală a produsului
finit.
Divizarea aluatului se poate realiza manual sau
semimecanizat în brutăriile mici şi mijlocii şi mecanizat în fabricile
mari.
Divizarea manuală a aluatului se face prin tăierea cu gripca,
din masa de aluat aflată în cuvă sau răsturnată pe masa de divizare-
modelare (numită şi tablă), a unor bucăţi aproximativ egale cu
greutatea necesară, care apoi se ajustează pe cântarul – terezie sau
pe balanţa de brutărie.
Divizarea mecanică se execută cu ajutorul unor maşini
specializate, care funcţionează pe principiul porţionării volumetrice,
potrivit căruia la volume egale corespund greutăţi egale de aluat. De
aceea, pentru ca masa bucăţilor de aluat să fie tot timpul exactă şi
constantă, aluatul supus divizării trebuie să fie omogen şi să aibă
aceeaşi consistenţă în tot timpul funcţionării maşinii. Bucăţile de
aluat trebuie controlate periodic prin cântărire prin sondaj.
La stabilirea greutăţii pe care trebuie să o aibă bucăţile de
aluat divizat se ţine seama de greutatea (masa) nominală a
produsului finit la care se adaugă scăzămintele (pierderile) care au
loc la coacere şi la răcire.
Valorile scăzămintelor prin coacere sunt cuprinse între 5 şi
20%, iar cele prin răcire variază între 2,5 şi 3,5%, ele fiind
influenţate de mărimea şi forma produsului, felul coacerii şi
condiţiile în care se face depozitarea.
Greutatea bucăţilor de aluat se stabileşte în funcţie de
consistenţa aluatului, de condiţiile în care se realizează coacerea
(tipul cuptorului, durata de coacere, modul de coacere) şi
microclimatul depozitului de produse finite.
Deoarece aceşti factori nu sunt identici în toate brutăriile,
masa bucăţilor de aluat trebuie stabilită pentru fiecare brutărie în
parte ţinând cont de condiţiile de fabricare şi depozitare a
produselor de panificaţie, astfel încât după perioada de răcire,
produsele să aibă greutatea nominală.

Fermentarea intermediară a bucăţilor de aluat

(predospirea)

35
 În urma divizării, structura fizică a luatului este parţial
distrusă, ceea ce înrăutăţeşte proprietăţile reologice ale acestuia.
Pentru refacerea structurii aluatului, bucăţile divizate trebuie
lăsate la predospire sau dospire intermediară, operaţie care se
realizează prin repauzarea bucăţilor de aluat 3 – 5 minute, timp în
care se produce o relaxare a aluatului. Ca urmare, proprietăţile
fizice ale aluatului se îmbunătăţesc, iar capacitatea lui de a forma
gaze creşte.
Predospirea bucăţilor de aluat se intercalează între divizare şi
rotunjire, în cazul produselor de formă rotundă, şi între modelarea
iniţială şi cea finală, la produsele care se modelează prin mai multe
operaţii.
În cazul divizării manuale, bucăţile de aluat se menţin în
repaus pe masa de modelat. La divizarea mecanică operaţia de
predospire este indispensabilă, motiv pentru care în liniile de
prelucrare mecanică a aluatului se intercalează şi instalaţia de
predospire.
Predospirea durează puţin şi de aceea nu este necesară
condiţionarea mediului în care stau bucăţile de aluat. Chiar dacă
aluatul prinde o pojghiţă, aceasta reduce efectul de lipire la
următoarea operaţie, modelarea.

2.2.2. MODELAREA ALUATULUI

Prin modelare, bucata de aluat capătă forma specifică
produsului finit. În afară de formă, prin modelare se urmăreşte
obţinerea unui aluat cu porozitate uniformă, prin eliminarea
golurilor mari formate în timpul fermentaţiei. Totodată, forma
regulată care se dă aluatului prin modelare ajută dezvoltarea
uniformă a produselor în timpul coacerii.
Modelarea aluatului se poate realiza manual sau mecanic.
Indiferent de metoda de modelare, principalele operaţii executate
asupra aluatului sunt: rotunjirea, modelarea în formă alungită, de
corn, chiflă, rularea, împletirea sub forme diferite etc.

Modelarea manuală. Bucăţile de aluat cântărite, după

predospire, se modelează pe masa de modelat astfel: se presară
masa cu puţină făină, apoi se ia câte o bucată de aluat în fiecare
mână şi se începe operaţia de rotunjire a aluatului în sensuri inverse,
de la interior spre exterior. Bucăţile modelate se aşează pe scânduri
panacoade acoperite cu pânză în dospitorul final, cu partea
încheieturii în sus, sau direct pe benzile dospitorului, cu încheietura
în jos.

36
 Modelarea manuală a produselor lungi se face astfel: bucata
de aluat modelată rotund se aplatizează puţin printr-o lovitură de
masă, se împătureşte prin apăsarea părţilor laterale ale aluatului spre
mijloc şi după aceea se îndoaie din nou şi se alungeşte
corespunzător lungimii dorite.
Produsele de franzelărie mărunte, de forme diferite, se
modelează fiecare în parte. Produsele împletite se obţin prin
împletirea fitilelor (bucăţi de aluat alungite).

Modelarea mecanică se realizează cu ajutorul maşinilor de

modelat, care efectuează rotunjirea, alungirea sau rularea aluatului;
în cazul împletiturilor, fitilele de aluat se modelează mecanizat, iar
împletirea se efectuează manual.
Modelarea sub formă de franzelă se face cu ajutorul maşinii
de modelat lung, care are ca organe de lucru tamburi de laminare,
pentru întinderea aluatului, un sistem de plase din inele metalice
pentru rularea foii de aluat şi un plan fix pentru definitivarea rulării
aluatului.
Utilajele folosite pentru modelarea mecanică a bucăţilor de
aluat pot fi grupate, după operaţiile care le execută, în: maşini de
rotunjit, maşini de alungit, maşini de rulat şi maşini combinate (de
rotunjit şi de rulat).
În timpul modelării, asupra aluatului se exercită o acţiune
mecanică, care reprezintă o prelungire a acţiunii mecanice de
frământare.
Prin modelare, porii existenţi în bucăţile de aluat se
fragmentează iar bulele mari de gaze se distrug, formându-se un
număr mare de pori care îmbunătăţesc structura porozităţii
produselor.
În aluatul modelat necorespunzător, distribuirea gazelor de
fermentare este neuniformă, rezultând goluri în interiorul
produsului. De asemenea, dacă încheietura aluatului modelat nu
este bine netezită şi lipită, în timpul coacerii se formează crăpături
şi deschideri, care permit ieşirea gazelor de fermentaţie şi a
substanţelor de aromă, rezultând produse inestetice, aplatizate, cu
miez compact şi neelastic, lipsite de gust şi aromă.
Dacă reţeta pentru anumite sortimente prevede presărarea
acestora cu mac, chimen, sare, susan, operaţia de presărare se
execută după modelarea bucăţilor de aluat.

2.2.3. DOSPIREA FINALĂ

Dospirea finală este operaţia care se execută după ce bucăţile
de aluat au fost modelate în forma definitivă.

37
 Deoarece, prin modelare, o parte din dioxidul de carbon
conţinut de bucata de aluat a fost eliminat, aceasta trebuie supusă
unei noi fermentări pentru refacerea structurii poroase şi astfel
miezul produselor se afânează, iar volumul se dezvoltă.
Scopul principal al dospirii finale este acumularea dioxidului
de carbon care condiţionează volumul şi structura porozităţii
produselor. Formarea gazelor trebuie să crească treptat pe parcursul
dospirii finale şi să atingă maximul în momentul introducerii
aluatului în cuptor. Scăderea formării gazelor la sfârşitul dospirii
conduce la obţinerea produselor aplatizate.
Dospirea finală se realizează folosind dospitorul mobil, numit
şi garderob. Bucăţile de aluat se aşează pe panacoade din lemn
acoperite cu pânză curată, care se introduc în dospitor începând cu
panacodul de jos, ordine în care se şi scot după dospire, pentru a fi
introduse în cuptor.
La unele brutării, în locul garderobului se folosesc nişte
jgheaburi din lemn (castre) care prin suprapunere creează spaţii
închise, prielnice pentru dospire.
Dospirea se poate face şi pe dospitoare cu benzi care se
introduc în spaţii de dospire cu microclimat controlat. După
dospire, bucăţile de aluat se trec direct de pe bandă pe vatra
cuptorului (cuptor multivatră), astfel încât aşezarea bucăţilor de
aluat pe banda dospitorului se face cu încheietura în jos.
De asemenea, dospirea se poate realiza şi pe tăvi sau în
formele în care se coc produsele. Formele sau tăvile se ung înainte
cu grăsime, se tapetează cu făină etc.
În cazul brutăriilor dotate cu cuptoare rotative, dospirea finală
a bucăţilor de aluat se realizează pe tăvi aşezate pe cărucioare cu
care se introduc în camera de dospire în care mediul de dospire este
reglat şi controlat automat.
Pentru dospire, bucăţile de aluat se aşează cu încheietura în
sus, iar produsele împletite, în poziţia pe care o au la modelare,
distanţate între ele cu 4 – 5 cm, pentru a nu se lipi datorită creşterii
în volum.
Durata dospirii finale este cuprinsă între 25 – 60 min., ea
depinzând de greutatea produsului (fiind mai mică la produsele de
greutate mai mare), compoziţia aluatului, calitatea făinii şi
condiţiile în care se realizează (temperatura şi umiditatea aerului în
dospitor). Nerespectarea duratei optime de dospire duce la
diminuarea calităţii produselor.
În cazul dospirii insuficiente, produsele au forma bombată, cu
crăpături laterale, ieşituri de miez şi porozitate neuniformă, având
goluri alungite vertical.

38
 La o dospire prelungită rezultă produse aplatizate, având
miezul cu multe goluri alungite orizontal.
Dospirea finală trebuie să se desfăşoare într-un microclimat
corespunzător (temperatura de 35 - 40C şi umiditatea relativă de
75 – 85%5), necesar pentru a favoriza fermentaţia şi pentru a evita
formarea unei cruste pe suprafaţă prin uscarea bucăţilor de aluat.
Nerespectarea temperaturii poate duce sau la dospire excesivă, sau
la o dospire insuficientă. De asemenea, nerespectarea umidităţii
relative a aerului din dospitor, influenţează în mod negativ calitatea
produselor. Umiditatea insuficientă determină obţinerea produselor
cu volum mic, coajă groasă, cu crăpături şi insuficient rumenită, iar
umiditatea excesivă conduce la obţinerea produselor aplatizate, cu
coajă subţire şi neuniform rumenite.
Momentul în care aluatul a ajuns la optimul de fermentaţie se
stabileşte prin verificări senzoriale (organoleptic) de către cocător şi
în laborator prin determinarea acidităţii.
Organoleptic se verifică volumul şi proprietăţile fizice ale
aluatului, optimul fiind considerat atunci când bucata este
dezvoltată şi moale la pipăire, elastică, iar prin apăsare uşoară cu
degetul pe suprafaţă, urmele formate dispar treptat.
Aciditatea se determină ca şi în cazul aluatului nedivizat,
luându-se o probă din centrul bucăţii.
În cazul prelucrării făinurilor de calitate slabă durata dospirii
finale este mai mică decât cea normală, deoarece aluatul are
capacitatea de reţinere a gazelor şi de menţinere a formei mai
redusă. Acelaşi lucru trebuie avut în vedere şi în cazul aluaturilor de
consistenţă mică (moi).

2.3. COACEREA PÂINII

Bucăţile de aluat dospite suficient sunt supuse coacerii,

operaţie în timpul căreia, datorită căldurii din cuptor, aluatul se
transformă în produs finit.
Coacerea este considerată cea mai importantă fază a
procesului tehnologic, deoarece în timpul acesteia se produce
schimbarea materiilor prime şi auxiliare folosite la prepararea
aluatului, în produs alimentar comestibil.

2.3.1. OPERAŢIILE PREMERGĂTOARE COACERII

Înaintea introducerii bucăţilor de aluat pe vatra cuptorului
pentru coacere, se execută câteva operaţii premergătoare, care
constau în umezirea (spoirea) suprafeţei bucăţilor de aluat, crestarea
şi ştanţarea.

39
 Umezirea sau spoirea bucăţilor de aluat ajută la formarea
luciului cojii produselor şi la îmbunătăţirea elasticităţii suprafeţei
aluatului, mai ales atunci când dospirea nu a fost făcută în mediu
suficient de umed, sau când au existat curenţi de aer care au
contribuit la uscarea suprafeţei bucăţilor de aluat. Asemenea
aluaturi introduse în cuptor dau naştere la produse cu coaja crăpată
şi necrescute, cu volum mic.
Umezirea se face manual, cu o perie cu păr moale înmuiată în
apă sau într-un amestec subţire de făină cu apă. Această operaţie
trebuie executată cu multă grijă, uniform şi pe toată suprafaţa
bucăţii de aluat.
Când spoirea nu s-a efectuat bine, coaja pâinii se formează
repede şi îngreunează coacerea miezului pâinii. La o spoire
superficială şi coacere în cuptor insuficient aburit, bucata de aluat
prinde coajă repede, se îngroaşă şi astfel se prelungeşte coacerea.
Coaja fiind rigidă nu permite creşterea în volum, iar presiunea
gazelor evaporate produce crăpături pe părţile laterale ale pâinii,
acolo unde rezistenţa cojii este mai mică.
Spoirea bucăţilor de aluat cu “bulamaci” duce la obţinerea
produselor mai aspectuoase, mai rumene, datorită zaharurilor
provenite din amidonul din făină.
Bulamaciul se prepară prin amestecarea treptată a unui kg de
făină cu 5 litri de apă rece, într-un vas emailat. Amestecul se
încălzeşte şi se fierbe timp de 5 minute sub agitare continuă.
Cantitatea de bulamaci necesară se prepară pentru un schimb
în perioadele reci şi de două ori pe schimb în perioadele calde
pentru a se evita fermentarea şi infectarea acestuia.
În timpul folosirii bulamaciului trebuie să se amestece în
toată masa lui.
După fiecare schimb, peria de spoit şi vasul în care s-a păstrat
bulamaciul se spală cu apă caldă.
După spoire, bucăţile de aluat se crestează.
Crestarea aluatului presupune tăierea superficială a bucăţilor
de aluat dospit înainte de a fi introduse în cuptor. Crestăturile se fac
de obicei la franzelă, uneori la pâinea rotundă (la pâinea albă), în
număr diferit, în funcţie de sortiment, având poziţia oblică sau
transversală.
Adâncimea crestăturii depinde de gradul de dospire al
aluatului şi anume:
- dacă aluatul este insuficient de dospit, crestăturile se fac
mai adânci, sub coajă, pentru a da posibilitate gazelor de
fermentaţie care se formează în cantitate mare să iasă mai uşor din
aluat;

40
 - dacă aluatul este suprafermentat, crestăturile se fac mai la
suprafaţă, altfel aluatul se lăţeşte şi produsele rezultate vor fi
aplatizate.
Crestarea aluatului pe lângă că înfrumuseţează suprafaţa
produsului finit, are şi scopul de a evita formarea crăpăturilor în
timpul coacerii.
Crestarea se face manual, prin mişcări rapide, folosind un
cuţit bine ascuţit, uşor umezit în apă.
Ştanţarea aluatului înainte de introducerea în cuptor se face
pentru a marca pe fiecare produs simbolul distinctiv al cocătorului
care a executat operaţia de coacere, pentru a identifica atât
muncitorii care au produs pâine de calitate bună cât şi pe cei care au
fabricat produse cu defecte, în scopul remedierii acestora.
Ştanţarea se face numai în cazul sortimentelor cu greutate
mai mare de 0,5 kg, iar ştanţa se aplică pe faţa superioară a
produsului.

2.3.2. REGIMUL DE COACERE

Coacerea produselor de panificaţie se realizează la un anumit
regim de temperatură şi umiditate, care trebuie să asigure
transformarea optimă a aluatului în produs finit.
Regimul de coacere, care se aplică la coacerea unui număr
mare şi foarte variat de produse, în cuptoare cu mai multe zone
termice cuprinde următoarele faze:
 faza iniţială care se realizează într-un mediu de vapori cu
o umiditate relativă mare (75 – 80%) şi la o temperatură nu prea
ridicată (100 – 120C). Desfăşurarea în condiţii cât mai bune a
acestei faze presupune condensarea unei cantităţi cât mai mari de
vapori pe suprafaţa bucăţii de aluat. Pe baza studiilor termotehnice
s-a constatat că pe suprafaţa aluatului condensarea aburului are loc
când temperatura acesteia este mai mică decât temperatura de
saturaţie la presiunea dată. De aceea, în cazul folosirii aburului
suprasaturat, pentru aburire, căldura transmisă prin convenţie
aluatului determină încălzirea acestuia, fără a se realiza umezirea
suprafeţei, astfel încât începe şi procesul de formare a cojii.
În această fază, umezirea suficientă a camerei de coacere şi a
suprafeţei bucăţilor de aluat favorizează formarea unei pojghiţe
elastice la suprafaţa aluatului, care permite dezvoltarea volumului
produselor, obţinerea formei corecte, coajă colorată uniform şi
suprafaţă lucioasă.
Umezirea insuficientă conduce la formarea rapidă a cojii
rigide, care frânează creşterea în volum a produselor, acestea fiind
cu volum mic şi coajă tare. De asemenea, este îngreunată şi

41
transmiterea căldurii de la bolta cuptorului în interiorul bucăţii de
aluat.
Umezirea excesivă opreşte formarea cojii în timp util, astfel
gazele formate ies prin locurile mai puţin rezistente, producând
crăpături la suprafaţa cojii.
 a doua fază de coacere are loc la o temperatură a
cuptorului de aproximativ 250 – 260C şi corespunde momentului
în care în centrul bucăţii de aluat se atinge temperatura de 50 –
60C.
 faza finală a coacerii se realizează la o temperatură de
180 – 200C, când are loc şi formarea aromei produselor.
În cazul cuptoarelor cu funcţionare discontinuă – cu o singură
zonă de coacere – prima fază se desfăşoară în atmosferă cu
umiditate ridicată, iar temperatura, care este cuprinsă între 220 şi
260C, fie că se menţine constantă, fie că scade pe măsura coacerii
produselor.
Alimentarea cuptoarelor cu funcţionare discontinuă (de
pământ, de cărămidă sau Dampf) necesită o tehnică specială care se
dobândeşte în timp, după o practică îndelungată.
Pentru introducerea produselor în cuptor se foloseşte lopata
din lemn care se presară cu puţină făină pentru ca bucăţile de aluat
să nu se lipească pe aceasta. Fiecare bucată de aluat se ia cu grijă de
pe panacod întorcând-o cu partea care a fost pe pânza panacodului
în sus şi aşezând-o pe lopată unde se potriveşte cu mâna forma
bucăţii, apoi se spoieşte şi eventual se crestează, se ştanţează, după
care lopata se introduce cu grijă în cuptor. Printr-o smucitură a
lopeţii, bucăţile se aşează pe vatra cuptorului, formându-se rânduri
longitudinale, începând din fund, înspre gura cuptorului, până ce se
umple vatra. Atât pe lopată, cât şi pe vatră, bucăţile de aluat se
aşează cu distanţă de 6 – 8 cm între ele pentru a se coace uniform şi
pentru a nu se lipi datorită creşterii în volum.
La produsele de format lung (franzelă), aşezarea pe lopată se
face în poziţie înclinată spre dreapta a bucăţilor care trebuie plasate
în partea stângă a vetrei şi spre stânga a acelora care trebuie plasate
în partea dreaptă.
Produsele în a căror compoziţie sunt incluse şi materiale
auxiliare (zahăr, grăsimi, ouă, lapte etc.) se coc la temperaturi mai
scăzute decât produsele fără adaosuri.
Timpul (durata) de coacere variază pentru majoritatea
sortimentelor între 30 şi 60 min. la pâine şi între 10 şi 25 min. la
produsele de franzelărie şi specialităţi de panificaţie.
Produsele de gramaj mai mare, precum şi cele cu adaosuri se
coc timp mai îndelungat şi la temperatură mai redusă.

42
 Produsele de formă alungită (lungă – format franzelă) au
durata de coacere mai mică decât cele de formă rotundă, iar
produsele coapte în tăvi au durata de coacere mai lungă, deoarece
acestea provin dintr-un aluat mai moale din care trebuie evaporată o
cantitate mai mare de apă.
Nerespectarea duratei (timpului) de coacere prescrisă
conduce la obţinerea produselor necoapte, cu miez dens, neelastic,
cu miros de crud şi care se aglomerează la masticaţie.
Şi dacă se depăşeşte timpul de coacere se obţin produse
necorespunzătoare calitativ la care structura porozităţii este mult
înrăutăţită.
Din motivele enumerate mai sus, verificarea momentului
când pâinea este coaptă are o deosebită importanţă pentru calitatea
produsului, de aceasta depinzând starea şi culoarea cojii,
elasticitatea şi aspectul miezului, gustul şi aroma. Verificarea se
face pe cale senzorială, deci destul de subiectiv, cerând pentru
aceasta multă măiestrie şi pricepere din partea cocătorului.
Însuşirile pe care trebuie să le îndeplinească o pâine coaptă
sunt următoarele: culoarea cojii (rumenă), greutatea relativă a pâinii
(pentru aceasta pâinea se balansează în mână, ea trebuie să pară
uşoară în raport cu volumul pe care-l are), sunetul care se produce
prin ciocănirea cojii de vatră (trebuie să fie sec), apăsarea cojii
superioare, care trebuie să revină imediat la starea iniţială.
Orientarea gradului de coacere numai după culoarea cojii
duce în unele cazuri la greşeli, obţinându-se pâinea insuficient
coaptă, deoarece rumenirea cojii poate rezulta şi atunci când
temperatura cuptorului a fost prea mare (“cuptor iute”) sau când s-a
folosit făină bogată în zaharuri, deşi pâinea nu este coaptă. De
asemenea, culoarea pâinii poate fi mai palidă decât în mod normal
datorită coacerii la temperatură prea mică (“cuptor moale”), sau
datorită aburirii insuficiente a camerei de coacere, sau datorită făinii
folosite care are putere redusă de fermentare (“făină tare la foc”), cu
toate că pâinea este suficient de coaptă.
Verificarea mai exactă a pâinii coapte se face prin încercarea
elasticităţii miezului prin apăsarea uşoară şi rapidă cu degetele.
Pentru aceasta însă, trebuie să se aştepte răcirea pâinii şi apoi
ruperea ei, ceea ce nu reprezintă suficientă operativitate.
O metodă obiectivă de determinare a gradului de coacere al
pâinii se face prin determinarea temperaturii în centrul pâinii, care
trebuie să fie de 95 – 98C la scoaterea din cuptor.

2.3.3. CUPTOARELE DE PÂINE

43
 Coacerea produselor se realizează în cuptoare de diferite
tipuri care pot fi clasificate după modul de funcţionare în:
 cuptoare cu funcţionare discontinuă (cuptoare de pământ,
de cărămidă, Dampf, cu mai multe vetre, rotative);
 cuptoare cu funcţionare continuă (cuptoare tunel).
În camera de coacere a cuptorului, indiferent de tipul de
cuptor şi de modul de funcţionare al acestuia, trebuie să se asigure
atât temperatura necesară coacerii, cât şi o atmosferă umedă, în
prima fază a coacerii, pentru formarea unei pojghiţe elastice la
suprafaţa aluatului, care să permită creşterea în volum sub presiunea
gazelor rezultate din fermentaţie, pe măsură ce aluatul se încălzeşte
până la cca. 60C.
Cuptoarele tradiţionale sunt cu funcţionare discontinuă
(periodică), la care încărcarea cu aluat a vetrei alternează cu
scoaterea produselor coapte.
Cuptorul de pământ sau de cărămidă are de obicei o
singură vatră; încălzirea cuptorului se face prin arderea
combustibilului lichid sau gazos, ori chiar a lemnelor direct în
camera de coacere timp de 35 – 40 min., după care se întrerupe
arderea, se închid tufecurile (capacele canalelor de fum) pentru a nu
se pierde căldura, se şterge vatra cu pămătuful umed, se abureşte
camera de coacere prin aruncarea a 1 – 2 litri apă pe boltă,
menţinând câtva timp uşa închisă pentru a se uniformiza
temperatura. După această pregătire, se încarcă vatra cuptorului cu
bucăţi de aluat folosind lopata, alcătuind rânduri longitudinale
începând din fundul cuptorului, apoi se formează din nou abur şi se
închide uşa cuptorului pentru coacerea aluatului.
După coacere, produsele se scot din cuptor, apoi ciclul se
repetă.
Cuptoarele de acest tip prezintă avantajul că realizează un
astfel de regim de coacere (temperatură şi umiditate) încât
produsele au un gust plăcut şi aromă superioară, mai ales în cazul
pâinii cu greutate mai mare de 2 kg.
Cuptorul Dampf se construieşte cu două vetre, mai rar cu trei,
de capacităţi diferite. Deservirea acestui cuptor este asemănătoare
cu a celui de cărămidă, cu deosebirea că încălzirea lui se face în
mod continuu, iar umezirea camerei de coacere se face prin
deschiderea robinetelor de aburire, care asigură pătrunderea apei pe
plăcile de vaporizare, aşezate în fundul vetrelor.
Alimentarea cuptoarele multivatră se poate realiza cu
ajutorul lopeţii sau prin aşezarea bucăţilor de aluat de pe banda
dospitorului, direct pe vatra cuptorului.

44
 În cazul cuptoarelor rotative, alimentarea acestora se face
cu rastelele scoase din camera de dospire finală pe care au fost
aşezate tăvile cu bucăţile de aluat.
Atât la cuptoarele multivatră cât şi la cele rotative asigurarea
şi urmărirea microclimatului din camera de coacere (umiditate şi
temperatură) se face automatizat, cuptoarele fiind dotate cu aparate
de măsură şi control care permit reglarea parametrilor de coacere în
funcţie de natura produsului.
Cuptoarele tunel permit încărcarea cu aluat şi descărcarea
produselor coapte fără întrerupere, astfel că trecerea prin cuptor se
face în mod continuu.
O importanţă deosebită în exploatarea cuptoarelor de
cărămidă şi Dampf are modul în care se face încălzirea cuptorului la
punerea în funcţiune prima dată, când este nou, sau după reparaţie.
Astfel, încălzirea cuptorului nou se face numai după 1 – 2 zile de la
terminarea lucrărilor de zidărie şi după 4 – 5 zile de la terminarea
focarului (pentru ca cimentul să facă priză).
În primele 2 – 3 zile se încălzeşte slab camera de coacere sau
focarul, apoi în următoarele 3 – 4 zile se face încălzirea moderată,
după care, timp de 2 – 3 zile se aduce cuptorul la temperatura de
lucru. Când cuptorul este pus în funcţiune după reparaţie, încălzirea
până la temperatura de lucru se face în 1 – 2 zile.
Pentru scoaterea din funcţiune a acestor cuptoare se
procedează astfel:
- atunci când funcţionarea cuptorului trebuie întreruptă
pentru repausul săptămânal sau din lipsă de producţie, durata
staţionării fiind scurtă (8 – 16 ore), se iau măsuri de menţinere a
cuptorului în stare caldă, pentru a putea fi repus în funcţiune după
un timp scurt de încălzire. Pentru aceasta, cuptorul se ţine cu uşile
vetrelor şi şuberele canalelor de aerisire închise. Din când în când
se face câte un foc slab pentru a menţine temperatura apropiată faţă
de cea de regim;
- atunci când funcţionarea cuptorului trebuie întreruptă
pentru lucrări de întreţinere şi reparaţii, răcirea cuptorului trebuie
făcută cât mai repede. Pentru aceasta se deschid uşile şi şuberele (se
formează un curent de aer care “spală” camera de coacere), se coc
produse care au nevoie de o temperatură de coacere mai mică, se
introduc pe vatră vase cu apă sau tăvi cu nisip umed, sau se suflă
aer în camera de coacere cu ajutorul unor ventilatoare. O răcire mult
prea rapidă trebuie evitată, deoarece poate determina fisurarea
pereţilor cuptorului.

45
 2.4. METODE MODERNE DE PREPARARE ŞI
CONSERVARE A PÂINII

 Prepararea aluatului din făină de grâu cu drojdie

lichidă
Aluatul din făină de grâu se poate prepara cu ajutorul drojdiei
lichide atât prin metoda cu maia cât şi prin metoda fără maia.
Drojdia lichidă se poate obţine din făină opărită cu apă
fierbinte după procedeul cu “opăreală dulce” sau din făină opărită
cu extract de hamei după procedeul cu “opăreală amară”.
Prepararea drojdiei lichide după metoda “A.I.Ostrovski” presupune
utilizarea bacteriilor acido-lactice termofile de tipul Delbrücki,
pentru mărirea acidităţii mediului nutritiv făină-apă, destinat
înmulţirii drojdiei. Bacteriile acido-lactice Delbrücki activează
optim la temperatura de 48 – 54°C, în timp ce la temperatura de
fermentare a aluatului de 28 – 30°C, încetează de a mai produce
acid lactic.
Cantitatea de drojdie lichidă necesară pentru prepararea
aluatului depinde de calitatea drojdiei (puterea de creştere), de tipul
de făină folosit la prepararea aluatului, precum şi de metoda de
preparare a aluatului.
La prepararea aluatului prin metoda indirectă, cantitatea de
drojdie lichidă necesară (de obicei 15 – 25% faţă de cantitatea de
făină) este mai mică decât cantitatea necesară pentru prepararea
aluatului cu metoda directă.

 Metode de preparare a aluatului cu prefermenţi

Prefermenţii sunt medii de cultură pentru drojdii. Ei se
prepară din drojdie, apă şi substanţe nutritive pentru drojdii, care
sunt formate din: zaharuri (sursa de carbon), lapte praf (sursa de
azot), sare, săruri nutritive pentru drojdii (săruri de amoniu, calciu,
potasiu, fosfor). În unele variante, prefermenţii mai conţin o
cantitate de făină, ei asemănându-se cu maielele fluide. În
prefermenţi are loc şi activarea drojdiilor. Timpul de fermentare a
aluatului este de 2 – 4 ore sau 6 ore, până la un pH = 4,8 – 5.
Avantajele şi dezavantajele utilizării acestor metode sunt
similare cu cele ale preparării aluatului cu maiele fluide.
Pentru metoda cu prefermenţi se utilizează următoarele tipuri
de prefermenţi:

46
  Prefermenţi fără făină (DO MAKER):
- apă %, funcţie de C.H.;
- drojdie comprimată 2%;
- zahăr 3%;
- lapte praf 6%;
- malţ 0,5%;
- sare 2,3%;
- hrană pentru drojdie 0,5%.
Făina se adaugă în faza de preparare a aluatului.
Regimul tehnologic este următorul:
 frământarea prefermentului se realizează timp de 5 min.,
iar a aluatului 8 – 10 min.;
 fermentarea prefermentului se face timp de 180 min. la 27
– 29oC, iar cea a aluatului timp de 120 min. la temperatura
de 29oC;
 se fac două refrământări ale aluatului, timp de câte 1 min.,
prima după 60 min., iar a doua după 90 min.;
 dospirea finală a aluatului durează 60 min. la temperatura
de 30oC;
 coacerea se realizează timp de 40 – 45 min. la 220 – 240oC.
 Prefermenţi cu făină (AM FLOW):
- făină tip 600 40%;
- apă 50%;
- drojdie comprimată 2%;
- zahăr 1,5%;
- malţ 0,6%;
- sare 0,5%;
- hrană pentru drojdie 0,625%.
În faza de preparare a aluatului, pe lângă diferenţa de 60%
făină, se adaugă 17,1% apă, 6,5% zahăr, 3% lapte praf, 3% untură,
0,5% monogliceride şi 1,75% sare.
Regimul tehnologic este identic cu cel folosit în cazul
metodei DO MAKER.

 Metoda de preparare a aluatului cu frământare

intensivă şi reducerea duratei de fermentare a aluatului
Procedeul constă într-o frământare a aluatului la o turaţie
mare a braţului frământător prin care se obţine formarea mai rapidă
şi mai completă a structurii tridimensionale a glutenului.
Prin frământarea la turaţie mărită se poate micşora sau chiar
exclude operaţia de fermentare a aluatului.
În urma frământării la turaţie mare la suprafaţa proteinelor
apare un număr mare de grupe active şi implicit de grupări

47
sulfhidrilice pentru oxidarea cărora este necesar adaosul de
substanţe oxidante.
Datorită agitării energice, C.H. a făinii creşte faţă de
frământarea clasică cu 3 – 3,5%.
Foarte importantă este cantitatea de energie şi viteza cu care
se transmite la aluat.
Avantajele acestei metode sunt următoarele:
 pâine de calitate superioară cu volum mărit şi miez de
culoare deschisă, cu prospeţime prelungită;
 se pot prelucra şi făinuri de calitate slabă;
 se reduce durata procesului tehnologic;
 se micşorează spaţiul destinat procesului tehnologic;
 prin excluderea operaţiei de fermentare a aluatului se
micşorează pierderile la fermentare, deci se măreşte randamentul în
pâine;
 creşte precizia de divizare datorită aluatului mai dens şi
omogen, ca urmare a reducerii sau excluderii fermentării aluatului
înainte de divizare;
 se reduce cantitatea de aluat aflat în procesul de fabricaţie;
 creează posibilitatea automatizării preparării aluatului.
Dezavantajele ar fi următoarele:
 consum mărit de drojdie şi de energie;
 pâine cu aromă slabă.

 Metoda de preparare a aluatului folosind culturi starter

de bacterii
Culturile starter sunt culturi singulare sau amestecuri de
bacterii sau drojdii, selecţionate din mediul lor natural pentru o
anumită activitate enzimatică, utilă pentru dirijarea unor procese
microbiologice. Ele trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să conţină un anumit număr de microorganisme utile
viabile/g (ml) şi un număr cât mai redus de germeni nedoriţi;
- culturile şi produşii de metabolism primari şi secundari să
nu prezinte pericol pentru sănătatea omului;
- să nu conţină şi să nu producă antibiotice care se folosesc
în scopuri terapeutice;
- să aibă o anumită activitate specifică (de ex. producerea
acidului lactic ş.a.).
Obţinerea şi comercializarea culturilor de bacterii pentru
panificaţie a început prin anii ’70. Prima cultură starter de bacterii
pentru panificaţie comercializată a fost Lactobacillus sanfrancisco.
Ea a fost cultivată pe un mediu de cultură numit bulion de aluat

48
acru bacterian, iar apoi pe o suspensie de făină în apă. Ulterior s-au
obţinut şi alte culturi starter de tip:
 homofermentativ: L. plantarum;
 heterofermentativ: L. fermenti, L. brevis.
Culturile starter se prezintă sub formă lichidă, uscată prin
liofilizare, sau congelată. Sunt utilizate pentru accelerarea
maturizării aluatului şi pentru îmbunătăţirea calităţii şi aromei
pâinii.
Folosirea acestor culturi starter de bacterii conduce la mărirea
acidităţii iniţiale a maielei şi aluatului, la scăderea pH-lui, ceea ce
accelerează procesele biochimice, microbiologice şi coloidale din
aluat, grăbind astfel maturizarea aluatului şi creând posibilitatea
reducerii timpului de fabricaţie.
La sfârşitul operaţiei de fermentare a aluatului se ating valori
ale pH-lui de 5 – 5,3 care duce la îmbunătăţirea însuşirilor reologice
ale aluatului şi implicit la produse cu volum mărit deoarece aluatul
îşi măreşte capacitatea de a reţine gazele şi de a-şi menţine forma.
Concomitent cu formarea acidităţii (aci lactic) aceste bacterii
formează şi o serie de substanţe de aromă, asigură un anumit grad
de inocuitate a produsului pe seama acidităţii şi a substanţelor
bacteriocine, care contribuie la selectarea microflorei aluatului.
Cultura starter se foloseşte sub forma unei faze prealabile a
aluatului obţinută prin inocularea culturii pe un mediu nutritiv
(făină şi apă) şi fermentată în anumite condiţii. Ea se numeşte maia
lactică concentrată (MLC) sau aluat de cultură. La aluatul de
cultură se foloseşte 10% din făina prelucrată şi 1g de cultură
starter / kg făină.

 Tehnologia preparării pâinii cu aluat acid uscat

Aluatul acid uscat este folosit în metoda directă de preparare
a aluatului în locul maielei din tehnologia tradiţională.
a) Aluaturi acide uscate
Aluatul acid este un semifabricat fermentat, uscat şi mărunţit
sub forma unei pulberi omogene. Se prepară din făină şi apă,
fermentat în mai multe etape în prezenţa microbiotei proprii,
naturale şi apoi uscat în condiţii în care bacteriile lactice să se
menţină în stare viabilă. Pentru prepararea aluaturilor acide uscate
se poate folosi făina de grâu sau făina de secară de grade de
extracţie diferite.
Aluatul acid uscat are umiditatea de circa 8%, fiind sub
forma unei pulberi fine albe (pentru făina de grâu) sau maronii
(pentru făina de secară), cu aromă caracteristică.

49
 Aluatul acid obţinut din făina de grâu are aciditatea de 30 –
60 grade, iar cel obţinut din făina de secară de 100 – 110 grade şi un
pH de 3,6 – 4,3.
La prepararea pâinii se foloseşte în proporţie de 1 – 4%, iar
produsele obţinute au volum, elasticitate şi aromă îmbunătăţite, cu
durată de prospeţime şi de valabilitate a pâinii mai mari în
comparaţie cu pâinea obţinută prin metoda clasică (tradiţională).
Aluaturile acide au fost folosite mai mult pentru obţinerea
unor produse cu aciditate mare. În ultimii ani, însă, această metodă
este folosită pentru obţinerea unor sortimente de panificaţie cu gust
şi aromă specifice (cu gust de iaurt sau de unt, cu aromă specifică
de pâine de ţară).
De asemenea, se obţin aluaturi acide prebiotice care
favorizează dezvoltarea bifidobacteriilor existente în colon, cu rol
pozitiv pentru sănătatea omului.
a) Tehnologia obţinerii aluaturilor acide uscate
Materiile de bază folosite la prepararea acidului uscat sunt
făina şi apa, la care se pot adăuga şi alte ingrediente, în funcţie de
sortiment. Aluatul frământat este fermentat în trei etape, folosind
fermentatoare cu funcţionare continuă (rezervoare cilindrice
verticale) montate în serie.
După ce aluatul străbate şi al treilea fermentator, aluatul se
usucă obţinându-se astfel aluatul acid uscat.
Uscarea se realizează la o temperatură care să menţină
bacteriile din aluat în stare viabilă.
b) Sortimente de aluaturi acide
Cele mai cunoscute aluaturi acide folosite în Europa sunt
fabricate de firma dr. Suwelack Nachf. GmbH din Germania;
acestea diferă după făina folosită şi după aroma specifică imprimată
fiecărui sortiment. Cele mai folosite sortimente sunt: Sugrano
W542, Sugrano Prebiotic W734, obţinut din făină integrală de grâu
şi inulină, Sugrano “Rustic”, care datorită culorii maronii se
foloseşte mai ales pentru fabricarea pâinii de secară, Sugrano
Buttermilk obţinut din făină integrală şi unt, care imprimă
produselor aromă specifică de unt.
c) Tehnologia de preparare a aluatului cu adaus de aluat
acid uscat
Aluatul acid uscat se foloseşte în metoda directă de preparare
a aluatului, eliminându-se astfel faza de maia care impune timpi
lungi de fermentare, precum şi controlul temperaturii şi acidităţii.
De asemenea, se reduce durata de fermentare a aluatului înainte de
divizare la aproximativ 10 minute. Calitatea pâinii obţinute este

50
constantă având aroma specifică pâinii obţinute din aluat preparat
prin tehnologia tradiţională.

 Tehnologia preparării pâinii cu semifabricat pulverulent

cu drojdie
În tehnologia clasică de preparare a pâinii semifabricatul
pulverulent cu drojdie (SPD) înlocuieşte maiaua.
SPD este preparat din făină, apă şi drojdie, în proporţii care
conduc la un produs pulverulent, cu dimensiuni ale particulelor de
0,3 – 0,8 mm şi care este supus fermentării timp de 8 – 48 ore.
SPD se obţine din întreaga cantitate de făină care se
prelucrează la care se adaugă apa, calculată în aşa fel încât
semifabricatul să aibă umiditatea cuprinsă între 18 şi 28%, şi
drojdia comprimată în proporţie de 1 – 2%. Operaţia de frământare
se realizează cu frământătoare dispersatoare, cu turaţia braţelor de
frământare de circa 200 rot/min., timp de 10 min., până la obţinerea
unei mase pulverulente omogene, după care este supus fermentării.
Condiţiile de fermentare a SPD au o importanţă deosebită
pentru obţinerea produselor de calitate. Acestea se referă la:
umiditatea, temperatura, durata de fermentare, calitatea drojdiei,
compoziţia mediului gazos.
Degajarea dioxidului de carbon şi absorbţia oxigenului se
desfăşoară mai lent decât în maia şi în aluat. Odată cu creşterea
umidităţii SPD de la 18 la 28% şi a temperaturii de la 20 la 35°C, se
intensifică schimburile gazoase.
Calitatea pâinii este puternic influenţată de calitatea drojdiei
folosite la prepararea SPD.
Temperatura cu care se obţine şi la care fermentează SPD
depinde de durata de păstrare a acestuia şi variază între 28 şi 30°C
pentru durate de păstrare de 8 – 10 ore şi între 25 şi 26°C pentru
durate lungi, de până la 48 de ore.
Aluatul se prepară din SPD la care se adaugă restul de apă,
sarea şi celelalte ingrediente, restul procesului tehnologic rămânând
neschimbat.
Avantajele acestui procedeu sunt următoarele:
 reduce durata procesului tehnologic de fabricare a pâinii
fără efecte negative asupra calităţii acesteia;
 permite întreruperea şi reluarea rapidă a procesului de
producţie, lucru foarte important pentru fabricile care au organizată
producţia în unu sau două schimburi;
 permite crearea unităţilor specializate pentru producerea
SPD;

51
  fabricile care folosesc SPD nu mai au nevoie de depozite
de făină şi de drojdie.

 Tehnologia preparării pâinii precoapte

Pâinea precoaptă este o pâine cu coacere incompletă care are
forma şi volumul stabilizate, coaja formată parţial, sub forma unei
cruste foarte subţiri, colorată puţin sau deloc.
Pâinea precoaptă se comercializează sub această formă fiind
transformată rapid în produs finit după coacerea finală a acesteia.
a) Particularităţile tehnologiei de preparare a pâinii
precoapte
Procedeul de obţinere a pâinii presupune două operaţii de
coacere: o precoacere, care se realizează în secţia de fabricaţie şi o
coacere finală, la locul de vânzare saula consumator.
Prepararea aluatului până la precoacere este identică cu cea
folosită în cazul procedeului obişnuit.
Precoacerea trebuie realizată la temperaturi inferioare celor
folosite la coacerea obişnuită şi un timp suficient de lung pentru
coagularea proteinelor şi gelatinizarea amidonului. Parametrii de
precoacere trebuie să asigure formarea unei cruste subţiri necolorată
sau puţin colorată.
Valoarea temperaturii de precoacere este influenţată mai ales
de tipul cuptorului şi de viteza de circulaţie a aerului în camera de
coacere (cu cât aceasta este mai mare, cu atât temperatura trebuie să
fie mai scăzută).
Temperatura de precoacere este de 180 – 200ºC, iar durata de
10 – 11 min. pentru produse de gramaj mic şi de 20 – 25 min.
pentru produse de gramaj mare. O durată prea scurtă de precoacere
nu permite fixarea formei şi volumului pâinii.
Aburirea camerei de coacere prin injecţie de abur timp de 1 –
3 min., are ca scop formarea unei cruste fine care să acopere
produsul, obţinerea ulterioară a cojii uniform colorate şi lucioase,
reducerea pierderilor de masă.
Precoacerea se realizează până la atingerea în centrul
miezului a temperaturii de 90ºC.
Prin coacerea finală se definitivează aspectul produsului,
culoarea, luciul, crocanţa, aroma şi elasticitatea miezului.
Temperatura finală de coacere este mai mare decât temperatura de
precoacere, având valori de 220 – 250ºC.
Durata de coacere finală variază cu forma şi mărimea
produsului, tipul cuptorului şi are valori de 8 – 10 min. pentru
produsele mici şi de 18 – 20 min. pentru produsele mari.

52
 Coacerea se consideră terminată când în centrul miezului s-a
atins temperatura de 96 – 97ºC.

a) Depozitarea pâinii precoapte

Durata de viaţă a pâinii precoapte depinde de condiţiile de
păstrare şi anume:
 1 – 2 zile pentru pâinea precoaptă păstrată ca atare;
 2 – 3 săptămâni pentru pâinea precoaptă stabilizată şi/sau
ambalată în atmosferă modificată;
 până la 1 an pentru pâinea precoaptă congelată.
c) Congelarea pâinii precoapte are ca scop mărirea duratei
de păstrare a pâinii până la coacerea finală.
Congelarea pâinii precoapte presupune următoarele operaţii:
- răcirea;
- congelarea;
- depozitarea;
- decongelarea.
Răcirea pâinii precoapte se face până când centrul acesteia
atinge 30°C. Ea trebuie să dureze maxim 30 minute.
Congelarea constă în răcirea miezului până la –10°C, în
timp de maxim 2 ore, pentru a se evita învechirea. Pentru produsele
cu masă mare, durata de congelare este de maxim 3 ore. Congelarea
se realizează la temperaturi ale agentului de congelare de –20…–
25°C. La temperaturi de congelare de –30… –40°C durata de
congelare se reduce, astfel, în aceste condiţii, franzela de 0,300 kg
şi cu lungimea de 500 mm se congelează în 30 minute.
Pentru pâinea precoaptă ambalată se poate aplica o congelare
prin şoc direct asupra produselor calde, scoase din cuptor. În acest
scop s-a construit aşa-numitul “duş de congelare”, care permite
coborârea rapidă a temperaturii produsului cu efect de şoc termic.
Depozitarea produselor congelate. Produsele congelate sunt
ambalate şi depozitate la temperaturi de –10…–20°C, în funcţie de
temperatura atinsă de pâine în centrul termic la congelare.
Transportul la locul în care se realizează coacerea se face cu
mijloace de transport frigorifice, la temperaturi de –10…–20°C.
Decongelarea are loc înainte de coacerea finală. Condiţii
optime pentru decongelare se realizează la temperatura de 28…
30°C şi umiditatea relativă de 68 – 70%, condiţii în care la
suprafaţa produsului nu se formează condens. Rezultate bune se
obţin şi în cazul coacerii fără decongelare prealabilă.

53
 Procedeul de congelare a pâinii precoapte se aplică pentru
produsele mici (0,200 – 0,300 kg) şi în special pentru cele sub
formă de franzelă.
Ambalarea în atmosferă modificată a pâinii precoapte constă
în ambalarea acesteia folosind ambalaje impermeabile pentru vapori
de apă şi gaze, în care aerul este înlocuit cu un amestec de dioxid de
carbon şi azot.
d) Avantajele preparării pâinii precoapte constau în
următoarele:
 obţinerea pâinii coapte la momentul dorit şi într-un timp
scurt;
 coacerea finală se realizează în unităţi cu dotare şi personal
minim;
 prepararea pâinii în secţia de producţie este independentă
de momentul de consum al acesteia.

 Tehnologia preparării pâinii cu folosirea

semifabricatelor refrigerate
Utilizarea frigului este dorită în multe faze ale procesului
tehnologic de preparare a pâinii, cum ar fi:
 conservarea materiilor prime, a drojdiei şi a altor
ingrediente alterabile;
 răcirea apei folosite la frământarea intensivă a aluatului;
 conducerea fermentării aluatului;
 conservarea produselor finite.
Una din utilizările frigului artificial în panificaţie este
încetinirea fermentării aluatului prin refrigerarea acestuia.
Procedeul este cunoscut de multă vreme, printre primele ţări care au
folosit încetinirea fermentării prin frig numărându-se ţările
scandinavice. În Germania, răcirea aluatului s-a aplicat pentru
prima dată în 1920, odată cu interzicerea lucrului de noapte în
fabricile de pâine. Ideea aparţine lui Fornet, care a propus
încetinirea fermentării aluatului prin păstrarea acestuia peste noapte
la rece.
Procedeul permite preluarea vârfurilor de producţie şi
excluderea schimbului de noapte, ceea ce din punct de vedere social
şi uman este un progres foarte mare, brutarul putând să prepare la
sfârşitul zilei o parte din semifabricatele pentru a doua zi. Aceasta îi
dă posibilitatea să-şi organizeze mai bine munca şi să suprime
timpii morţi, contribuind la creşterea productivităţii fabricaţiei.
Calitatea pâinii obţinute cu semifabricate refrigerate
Experimental s-a constatat că volumul pâinii, ca indice
calitativ principal, este influenţat de durata de păstrare a aluatului în
54
stare refrigerată, cantitatea de drojdie din aluat, durata de
reîncălzire.
Volumul pâinii creşte cu creşterea timpului de reîncălzire a
aluatului şi scade cu creşterea duratei de păstrare în stare
refrigerată.

Defectele produselor obţinute din semifabricate refrigerate

Defectele pe care le poate prezenta pâinea obţinută din
semifabricate refrigerate sunt următoarele:
 Băşici mici pe coaja superioară care apar la coacere şi
sunt de culoare albă, este un defect foarte frecvent datorat
următoarelor cauze:
- durate mari de păstrare la rece a semifabricatelor;
- formarea crustei la suprafaţa bucăţilor de aluat;
- reţete sărace în grăsimi;
- fermentare excesivă în timpul refrigerării, cauză care poate
fi eliminată prin reducerea masei bucăţii de aluat,
diminuarea cantităţii de drojdie şi a temperaturii de
refrigerare a aluatului.
 Băşici mari sub coajă, defect determinat de următoarele
cauze:
- umiditatea excesivă a suprafeţei bucăţii de aluat;
- insuficienta încălzire a aluatului după refrigerare;
- temperatură ridicată în camera de coacere;
- proporţie mare de drojdie în aluat;
- făină de calitate slabă.
 Închiderea culorii miezului defect care apare la produsele
la care durata de păstrare în stare rece a semifabricatelor este mare.

 Tehnologia preparării pâinii cu aluat congelat

Tehnologia pe bază de aluat congelat permite preluarea
vârfurilor de producţie asigurând astfel fluenţa acesteia precum şi
posibilitatea desfacerii produselor la locul de obţinere a acestora.
Aluatul congelat este comercializat direct la consumator sau la
brutării. Aşa-numitele bake-off (brutării-pavilion) sau magazinele
specializate realizează recepţia aluaturilor congelate, păstrarea lor în
stare congelată, decongelarea şi coacerea lor la momentul dorit.
Acestea au dotare minimă, constând într-un congelator, refrigerator
(frigider) şi cuptor.
Deşi produsele obţinute din aluat congelat au un preţ de cost
mai mare, desfacerea lor creşte datorită prospeţimii şi posibilităţii
vizionării de către consumator a modului de obţinere a acestora.

55
 Tehnologia de obţinere a produselor folosind aluaturi
congelate prezintă dezavantajul că produsul finit se obţine cu volum
mai mic decât cel obţinut din aluat necongelat.

2.5. DEPOZITAREA, RĂCIREA ŞI LIVRAREA

PRODUSELOR DE PANIFICAŢIE

După coacere, produsele se scot din cuptor şi se spoiesc la

suprafaţă cu apă sau bulamaci (făină opărită) pentru formarea
luciului cojii şi pentru a reduce pierderile în greutate ce au loc prin
evaporare în timpul răcirii.
Depozitarea şi răcirea produselor se face fie pe rastele sau
rafturi construite din lemn giluit, nevopsit, sau din metal vopsit cu
vopsea admisă în industria alimentară, fie în navete (lădiţe)
confecţionate din material plastic şi aşezate în încăperi în condiţii
de strictă igienă, până la livrarea lor.
Depozitarea produselor reprezintă faza care încheie procesul
tehnologic şi de modul cum se respectă toate prescripţiile în care
trebuie să se desfăşoare această operaţie depinde menţinerea
calităţii produselor după scoaterea lor din cuptor.
Depozitarea produselor de panificaţie trebuie făcută astfel
încât răcirea să aibă loc cât mai repede şi să nu se producă uscarea
lor, deoarece aceasta contribuie la modificarea calităţii produselor
grăbind fenomenul de învechire.
Prin depozitare se urmăreşte deci, răcirea produselor în
condiţii optime şi păstrarea calităţii lor până în momentul livrării.
Depozitarea produselor trebuie să se facă într-un spaţiu
special amenajat, curat, bine aerisit, cu temperatura de aproximativ
20C, pentru ca răcirea să aibă loc cât mai repede, reducându-se
astfel pierderile prin răcire.
Durata de răcire a produselor este condiţionată de următorii
factori:
 greutatea şi forma produsului;
 tipul de făină folosit la fabricarea produsului;
 modul de coacere (direct pe vatră sau în forme);
 parametrii aerului (temperatura şi umiditatea relativă) din
depozit;
 modul de aşezare a produselor în navete sau pe rastele.
Produsele de gramaj mai mic şi cele de formă alungită se
răcesc mai repede. Răcirea este accelerată în cazul în care produsele

56
au fost coapte direct pe vatră şi când temperatura şi umiditatea
relativă a aerului din depozit au fost mai scăzute.
Pâinea se consideră răcită şi se poate consuma atunci când
temperatura cojii a ajuns la 30 – 35C.
În funcţie de greutatea produselor, normele de răcire prevăd
următoarele durate de răcire:
- pentru pâinea de 0,250 – 0,500 kg, 2 ore;
- pentru pâinea de 0,500 – 1,000 kg, 3 ore;
- pentru pâinea de 1,000 – 2,000 kg, 4 – 5 ore.
După perioada de răcire prevăzută în norme, pâinea trebuie să
aibă greutatea nominală. Şi după această perioadă pâinea continuă
să piardă din umiditate, deci să scadă în greutate. De aceea, este
recomandat ca la fiecare brutărie să se urmărească pierderile prin
răcire şi depozitare, timp de 24 de ore, pentru toate produsele.
Livrarea pâinii se face în ordinea fabricării şi a depozitării,
pentru a se evita fie livrarea pâinii calde, fie livrarea pâinii
învechite.

Modificarea calităţii produselor în timpul păstrării. În

timpul păstrării, produsele de panificaţie îşi modifică continuu
însuşirile pe care le-au obţinut după coacere, astfel încât după o
perioadă mai lungă de depozitare, ele se degradează în aşa măsură
încât nu mai pot fi consumate.
Principalele modificări ale calităţii produselor se datorează
învechirii şi alterării pâinii prin mucegăire şi infectare.
Pâinea veche se recunoaşte după următoarele criterii:
- coaja este mată, cauciucoasă, zbârcită, cu timpul se usucă;
- miezul este tare, neelastic şi sfărâmicios;
- gustul este fad, specific de stătut, iar câteodată acru.
Procesul de învechire a pâinii nu poate fi oprit, ci doar
încetinit. În acest scop se folosesc diferite procedee, ca folosirea
amelioratorilor de prospeţime, prepararea aluatului cu maia fluidă,
ambalarea produselor.
Atunci când depozitarea pâinii se face în condiţii
necorespunzătoare şi timp îndelungat, sau când făina a conţinut
diferiţi germeni (ex. bacilul mezenteric) are loc alterarea prin
mucegăire şi infectare.
Pâinea mucegăită are în miez pete de culori cenuşii, albastre-
verzui, galbene-brune.
Evitarea mucegăirii impune respectarea cu stricteţe a
condiţiilor de depozitare.
Infectarea pâinii se datorează bacilului mezenteric (Bacillus
mezentericus) care produce boala întinderii sau boala cartofului şi

57
provine din făină. Pâinea este atacată de această boală mai ales în
lunile călduroase (iunie – august), când temperatura aerului în
depozit depăşeşte 35C.
Pentru evitarea infectării trebuie luate următoarele măsuri în
procesul tehnologic:
 folosirea metodei trifazice (prospătură, maia, aluat) la
prepararea aluatului, sau creşterea acidităţii pâinii prin folosirea
unei cantităţi mai mari de baş;
 folosirea amelioratorilor care fac protecţie contra
bacilului;
 fabricarea pâinii de gramaj mic (max. 1 kg) şi coacerea ei
intensă;
 răcirea rapidă a pâinii şi păstrarea ei la o temperatură care
să nu depăşească 20 – 22C;
 menţinerea unei curăţenii riguroase în sălile de fabricaţie
şi depozitare (spălarea utilajelor şi a pardoselilor cu o soluţie de 2 –
3% NaOH, soluţie de săpun – 200 g săpun de rufe la 100 litri apă
fiartă – , sau oţet).
Pâinea îmbolnăvită de întindere nu poate fi folosită nici la
furajarea animalelor, ea trebuie arsă pentru distrugerea focarului de
infecţie.

Întrebări:
* Care sunt operaţiile tehnologice de bază folosite la
fabricarea produselor de panificaţie?
* Ce operaţii cuprinde faza tehnologică de preparare a
aluatului?
* Care sunt metodele de preparare a aluatului?
* Cum se face dozarea materiilor prime şi auxiliare? Care
scopul acestei faze?
* La ce se referă regimul tehnologic al procesului de
frământare?
* Ce scop are fermentarea aluatului?
* Care sunt parametrii de care trebuie să se ţină seama în
regimul tehnologic al procesului de fermentare?
* Care este scopul refrământării şi de cine depinde numărul
şi durata acestora?
* Ce operaţii se execută în faza de prelucrare a aluatului?
* Între ce operaţii se intercalează predospirea bucăţilor de
aluat?
* Cum se realizează modelarea?
* Care este scopul principal al dospirii finale?
* Care sunt operaţiile premergătoare coacerii?

58
 * Care sunt fazele regimului de coacere?
* La ce se referă parametrii de coacere?
* Ce tipuri de cuptoare cunoaşteţi?
* De ce factori este condiţionată durata de răcire a
produselor?
* Care este regimiul tehnologic la metoda de preparare a
aluatului cu prefermenţi?
* Care sunt particularităţile tehnologiei de preparare a
pâinii precoapte?
* Cui se datorează modificarea calităţii produselor în timpul
depozitării?

59
 Capitolul III

DEFECTELE PÂINII
ŞI MĂSURI PENTRU EVITAREA LOR

Pâinea este folosită ca aliment de bază în hrana omului

datorită conţinutului ridicat de substanţe nutritive, digestibilităţii
bune a acestor substanţe şi rezistenţei sporite la alterare. Conţinutul
în substanţe nutritive este transmis pâinii de către făină, materia
primă care stă la baza producerii ei.
Pentru ca pâinea să fie asimilată de organismul uman, ea
trebuie să aibă un gust cât mai plăcut şi un aspect cât mai atrăgător.
Prin aplicarea corectă a tehnologiei de fabricaţie rezultă
produse cu miez poros, elastic, bine format, cu coajă cu aspect şi
culoare atrăgătoare, care închide bine miezul pâinii şi îl protejează
de influenţele negative ale mediului înconjurător.
Uneori, pâinea poate prezenta abateri de la condiţiile
normale, abateri care constituie defecte.
Principalele surse ale defectelor sunt:
 folosirea materiilor prime necorespunzătoare din punct de
vedere al calităţii, ca de ex. făină nematurizată, provenită din grâu
cu defecte, sau drojdie cu putere mică de fermentare;
 conducerea greşită a procesului tehnologic, în special la
prepararea aluatului, la prelucrare şi la coacere;
 depozitarea şi manipularea greşită a produselor după
coacere.
Pentru a preveni defectele pâinii, trebuie să se cunoască atât
cauzele care le provoacă cât şi modul în care acestea apar.

3.1. PRINCIPALELE DEFECTE

3.1.1. DEFECTELE MIEZULUI

60
 Principalele defecte ale miezului sunt: crăpăturile,
desprinderea miezului de coajă, straturile şi dungile compacte,
porozitatea neuniformă.
Crăpăturile în miez pot fi de mai multe feluri: verticale,
laterale, deasupra cojii inferioare, sub coaja superioară.
 Crăpătura verticală care trece prin centrul miezului de sus
în jos, există deja când se coace pâinea, dar uneori se formează în
timpul răcirii. Defectul apare datorită folosirii făinii de calitate
slabă, aluatului prea consistent cu aciditate mică, coacerii
insuficiente.
 Crăpătura laterală care apare la arcuirea cojii, se formează
în condiţii asemănătoare celei verticale. Astfel de crăpături se
întâlnesc mai ales la franzelă şi datorită rulării necorespunzătoare,
când adeziunea între foile împăturite este slabă.
 Crăpătura orizontală deasupra cojii inferioare se
datorează calităţii slabe a făinii, acidităţii reduse a aluatului,
consistenţei prea mici, temperaturii scăzute, căldurii prea mari de la
vatra cuptorului sau creşterii reduse a aluatului în cuptor.
 Crăpătura sub coaja superioară apare în condiţiile unei
extensibilităţi şi elasticităţi reduse a aluatului, fenomenul fiind
declanşat de temperatura prea mare a cuptorului.
Desprinderea miezului de coajă apare mai ales la pâinea
fabricată din făină albă şi semialbă şi mai rar la pâinea neagră.
Acest defect se produce în timpul coacerii, fiind favorizat de
folosirea făinii cu însuşiri de panificaţie slabe, sau de fermentarea
insuficientă a maielei sau aluatului.
Straturile sau dungile compacte caracterizează pâinea cu
miezul dens, cu pori insuficient dezvoltaţi şi cu tendinţă de
sfărâmare. Straturile pot apărea sub formă de dungi orizontale sau
uneori circulare şi de mărimi diferite.
De multe ori, straturile compacte se formează imediat după
scoaterea din cuptor, atunci când pâinea este depozitată
necorespunzător. Astfel, când pâinea se aşează prea apropiată una
de alta, o parte din vaporii de apă se condensează sub coajă,
producând dungi compacte, umede şi lipicioase.
Mai apar dungi sub formă de umbre atunci când maiaua a fost
prea fermentată şi culoarea ei s-a închis la suprafaţă în urma
oxidării.
Porozitatea defectuoasă a miezului are trei aspecte
principale: pori prea mici, pori mari şi neregulaţi, goluri mari.
 Porii mici şi denşi, nedezvoltaţi, se datorează aluatului
prea consistent, în care fermentaţia decurge lent, iar timpul pentru
obţinerea cantităţii necesare de dioxid de carbon este insuficient. O

61
astfel de pâine are aspectul rotunjit, miezul îndesat, cu tendinţa de
fărâmiţare şi uneori cu dungi compacte. Acest defect este favorizat
de prelucrarea făinii prea vechi, uscată, precum şi a făinii proaspete
cu capacitate de hidratare redusă.
 Porii mari, neregulaţi, care formează în miez goluri,
pâinea având coaja inferioară plată, iar cea superioară moale şi cu
rupturi la suprafaţă, se datorează modelării necorespunzătoare.
 Goluri mari în miez se formează în cazul aluaturilor
insufucient fermentate, provenite din făină cu proprietăţi slabe de
hidratare. Aceste aluaturi conţin apă nelegată care împiedică
formarea coeziunii aluatului.

3.1.2. DEFECTELE COJII

Defectele cojii se referă la crăpături, băşici dulci sau arse şi
culoare necorespunzătoare.
 Crăpăturile sunt considerate în primul rând defecte
estetice, care contribuie la scăderea digestibilităţii, deoarece numai
pâinea aspectuoasă poate deveni apetisantă.
Crăpăturile se pot forma la coaja superioară şi lateral, cauzele
fiind diferite.
Crăpăturile la coaja superioară apar datorită cantităţii prea
mari sau prea mici de abur din camera de coacere. Deosebirea
constă în faptul că la abur mult coaja este lucioasă (dextrinizarea
este puternică), iar la abur puţin coaja este mată.
Crăpăturile laterale, cu ieşituri de miez au aceleaşi cauze ca şi
crăpăturile la coaja superioară, defectul apărând în cazul pâinilor
aşezate prea apropiat pe vatră.
 Băşicile dulci sau arse apar la pâinea fabricată din maia
insuficient fermentată sau cu durată de dospire finală insuficientă,
când prin fermentarea ulterioară în cuptor, la suprafaţa aluatului se
formează pori mari, acoperiţi cu o pojghiţă subţire de aluat, care la
căldură se deshidratează repede şi se închid mult la culoare.
 Culoarea necorespunzătoare este un defect destul de
frecvent; culoarea poate fi ori prea deschisă (palidă), ori prea
închisă (prăjită exagerat, pârlită).
Culoarea deschisă (palidă) se poate datora:
- conţinutului redus de zaharuri a făinii sau a puterii scăzute
se fermentaţie;
- consistenţei prea mari a aluatului care frânează
caramelizarea şi formarea dextrinelor în coajă;
- fermentării prelungite a aluatului – s-au consumat
zaharurile formate;
- temperaturii reduse a cuptorului (cuptor “slab”).

62
 Culoarea prea închisă se datorează:
- conţinutului mare de zaharuri al făinii, sau activităţii
diastazice prea mari (făină din grâu încolţit);
- fermentării insuficiente a aluatului, astfel că zaharurile
formate contribuie prin caramelizare şi formarea melanoidinelor la
culoarea închisă a cojii;
- temperaturii prea mari a cuptorului (cuptor “iute”).

3.1.3. DEFECTELE FORMEI

Pâinea poate fi bombată sau plată.
Pâinea bombată rezultă din aluat insuficient fermentat, la
care s-a folosit maia bătrână cu putere redusă de creştere. O astfel
de pâine are şi coaja desprinsă de miez, miezul dens, cu porozitate
neuniformă şi gust fad.
Pâinea aplatizată, necrescută provine în urma folosirii făinii
de calitate slabă, a dospirii aluatului timp mai îndelungat şi coacerii
în cuptor cu temperatura prea joasă. Acest defect este însoţit de
goluri în miez, coajă crăpată şi gust acru.

3.1.4. DEFECTELE GUSTULUI

Defectele gustului sunt considerate ca fiind cele de acru, fad,
nesărat sau prea sărat.
Gustul acru se datorează folosirii maielei vechi şi în
cantitate prea mare sau conducerii fermentaţiei la temperatură
depăşită.
Gustul fad rezultă ca urmare a insufucientei fermentări a
maielei sau aluatului.
Gustul nesărat sau prea sărat se datorează dozării
necorespunzătoare a sării la prepararea aluatului.
Pot apărea şi alte gusturi necorespunzătoare, cum ar fi cele de
rânced, de amar, de mucegai. Acestea se datorează fie utilizării
făinii alterate sau impurificate, fie păstrării necorespunzătoare a
pâinii.

3.2. MĂSURI PENTRU EVITAREA DEFECTELOR

Măsurile pentru evitarea defectelor constau în eliminarea

cauzelor care le provoacă. În cele mai multe situaţii, o singură
cauză poate produce mai multe defecte ale pâinii, sau acelaşi defect
poate proveni din mai multe cauze, astfel încât evitarea apariţiei
defectelor este destul de dificilă. Ţinând cont de aceste aspecte,
precum şi de experienţa practică, se poate dovedi şi concluziona
faptul că în conducerea procesului tehnologic de fabricare a

63
produselor de panificaţie nu este suficientă rutina. Astfel, pentru
elaborarea şi aplicarea unor reţete şi tehnologii corecte sunt
necesare cunoştinţe ştiinţifice şi practice solide.
Pentru realizarea produselor de calitate corespunzătoare, fără
defecte, în condiţii economice cât mai avantajoase trebuie avute în
vedere următoarele obiective:
 recepţia materiilor prime şi auxiliare, pentru a se asigura
introducerea în fabricaţie numai a materiilor prime şi auxiliare
corespunzătoare calitativ;
 aplicarea tehnologiei stabilite pentru fabricarea fiecărui
produs, urmărirea şi verificarea calităţii pe toate fazele şi operaţiile
procesului tehnologic;
 verificarea calităţii produselor finite, astfel încât acestea
să corespundă condiţiilor prevăzute în normative;
 îmbunătăţirea continuă a proceselor de fabricaţie şi
adoptarea celor mai bune tehnologii pentru fabricarea produselor de
panificaţie.

Întrebări:
* Care sunt principalele procese fizice care au loc în pâine
la depozitare şi factorii care le influenţează?
* Ce condiţii trebuie să îndeplinească depozitul de pâine?
* În ce constă alterarea pâinii şi cum poate fi evitată?
* Care sunt principalele defecte ale miezului pâinii?
* La ce se referă defectele cojii şi care sunt acestea?
* Ce defecte de gust pot să apară la produsele de
panificaţie?

64
 Capitolul IV

FABRICAREA PRODUSELOR FĂINOASE

4. FABRICAREA BISCUIŢILOR ŞI A
PRODUSELOR AFÂNATE MECANIC

4.1. TEHNOLOGIA FABRICĂRII BISCUIŢILOR

Aluaturile de consistenţă medie spre dură se folosesc pentru

fabricarea biscuiţilor şi au următoarele caracteristici:
 sunt diferite de la o grupă de sortimente de biscuiţi la alta,
având proprietăţi ce depind în principal de materiile din care au fost
preparate şi de proporţia lor, deci de reţeta aplicată;
 consistenţa aluatului trebuie să permită modelarea, să fie
suficient de plastic, iar după modelare să păstreze forma dată
aluatului;
 frământarea aluatului nu este foarte intensă, totuşi
amestecarea componentelor trebuie să fie cât mai bună.
În funcţie de grupa de biscuiţi pentru care sunt destinate,
aluaturile au câteva proprietăţi specifice şi anume:
- aluatul pentru biscuiţii glutenoşi se prezintă sub forma
unei mase compacte, cu consistenţă mare, la care, în timpul
frământării, se urmăreşte îmbunătăţirea elasticităţii prin formarea
structurii şi a reţelei glutenoase;
- aluatul pentru biscuiţi zaharoşi are o structură nisipoasă,
datorită conţinutului mare de grăsimi şi substanţe zaharoase,
proprietăţile elastice ale aluatului fiind mai puţin importante;
- aluatul pentru biscuiţii semiglutenoşi se prezintă sub
formă de aglomerate în care există o structură glutenică, este
deformabil şi se poate modela prin trefilare.

65
 Aprecierea calităţii aluatului pentru biscuiţi se poate face pe
baza elementelor tehnologice şi de compoziţie, urmărind materiile
din care a fost fabricat, caracteristicile aluatului (umiditate,
temperatură, aspect), procedeul tehnologic folosit (ordinea
introducerii diferitelor componente în aluat, durata şi intensitatea
frământării).
Materiile din care este preparat aluatul influenţează într-o
foarte mare măsură caracteristicile acestuia şi îndeosebi consistenţa,
structura, elasticitatea şi comportarea în procesul de modelare şi
coacere. De asemenea compoziţia respectivă influenţează şi
calitatea produselor obţinute.
Umiditatea aluatului constituie o caracteristică prin care se
evaluează calitatea acestuia. Ea este condiţionată de cantitatea de
apă folosită, de proporţia de zaharuri şi de grăsimi, de calitatea,
natura şi granulozitatea făinii, precum şi de aportul în apă al
celorlalte componente lichide şi fluide folosite.
În mod obişnuit, umiditatea aluatului depinde de grupa de
biscuiţi şi anume: aluatul pentru biscuiţii glutenoşi are 25 – 27%
umiditate, pentru biscuiţii crackers 26 – 29% , pentru biscuiţii
zaharoşi 16 – 19%, iar pentru cei semizaharoşi 22 – 24%.
Conţinutul în apă al aluatului pentru biscuiţi este condiţionat
de consistenţa dorită pentru aluat, capacitatea de hidratare a făinii şi
adaosul de materii zaharoase şi grase. Prin sporirea conţinutului în
zahăr al aluatului cu 1%, cantitatea de apă scade cu circa 0,5 –
0,6%. Îmbogăţirea aluatului în grăsime conduce de asemenea la
reducerea cantităţii de apă adăugate la preparare.
Prin nerespectarea umidităţii optime a aluatului,
caracteristicile fizice şi tehnologice ale acestuia se modifică, fiind
foarte importantă stabilirea şi respectarea compoziţiei aluatului în
materii care să permită realizarea ei.
Calculul cantităţii de apă care se adaugă la prepararea
aluatului este deosebit de important, deoarece adăugarea apei în mai
multe etape, pe parcursul frământării aluatului, duce la diminuarea
calităţii acestuia şi influenţează negativ structura lui. Pe de altă
parte, nici adaosul de apă peste necesar nu este dorit, deoarece
denaturează structura aluatului şi influenţează transformările fizico-
chimice care au loc în următoarele faze de fabricaţie
Temperatura aluatului determină într-o bună măsură
însuşirile lui plastice. Nivelul optim al temperaturii aluatului pentru
biscuiţi este condiţionat de conţinutul în zahăr şi grăsimi şi de
modul în care se face afânarea.
Pentru obţinerea unui aluat de calitate bună, temperatura la
sfârşitul frământării trebuie să fie cuprinsă între:

66
 - 38 şi 40C pentru biscuiţii glutenoşi;
- 19 şi 25C pentru biscuiţii zaharoşi; nivelul este sporit
direct proporţional cu adaosul în zahăr şi grăsimi;
- 20 şi 25C pentru biscuiţii crackers când se aplică
fermentarea de lungă durată sau între 26 şi 28C dacă se face o
fermentare scurtă sau se face afânare mixtă (biochimică şi chimică).
Depăşirea acestor temperaturi influenţează negativ calitatea
aluatului. Astfel, aluatul glutenos îşi pierde elasticitatea şi se rupe
uşor, iar aluatul zaharos devine elastic influenţând negativ calitatea
produselor.
Temperaturile mai mici reduc capacitatea de hidratare şi de
formare a aluatului.
Temperatura are un rol deosebit în distribuţia grăsimii în
aluat. Dacă temperatura aluatului creşte peste valoarea care menţine
grăsimea în stare plastică, ea se lichefiază, iar aluatul rezultat este
“uleios”, necorespunzător calitativ. Grăsimile în stare plastică
favorizează înglobarea şi reţinerea aerului în masa de aluat
contribuind la formarea structurii poroase a produsului copt. Dacă
temperatura aluatului ajunge la valori la care grăsimea se solidifică,
se reduce suprafaţa de distribuire a grăsimii în aluat şi apare sub
forma unor bucăţi neomogenizate.
Nivelul de temperatură care se realizează este determinat de
temperatura materiilor folosite, de modificările de temperatură care
intervin în urma fabricaţiei, de durata şi intensitatea frământării, de
influenţa pe care o au utilajul şi mediul ambiant asupra
temperaturii.
În timpul frământării, intensitatea forţei fizice cu care se
acţionează asupra aluatului şi rezistenţa pe care o prezintă acesta
datorită consistenţei sale, determină o degajare puternică de căldură.
De aceea, se recomandă ca în fazele de odihnă şi fermentare, aluatul
să fie păstrat în camere cu o temperatură de circa 20C , iar pentru
a evita curenţii de aer şi impurificarea cuvelor cu aluat, acestea se
acoperă cu pânze.
Succesiunea adăugării materiilor la frământare condiţionează
desfăşurarea procesului de preparare şi calitatea aluatului şi a
biscuiţilor.
Ordinea introducerii materiilor în cuva de frământare este
determinată de o serie de raţiuni tehnologice şi anume:
 obţinerea unui aluat cât mai omogen, într-un timp cât mai
scurt, amestecându-se la început materiile prime lichide (soluţii ,
suspensii) iar numai după uniformizarea lor se vor adăuga materiile
pulverulente cum sunt făina, amidonul şi zahărul farin;

67
  pentru evitarea pierderilor gazelor de afânare ale aluatului,
afânătorii chimici se introduc numai în ultima parte a frământării;
 tipul frământătorului, capacitatea lui tehnologică (viteza de
rotire a braţului de amestecare şi posibilitatea de a influenţa
temperatura aluatului) condiţionează de asemenea succesiunea
amestecării;
 caracteristicile aluatului pentru biscuiţi reprezintă un alt
factor care determină modul de realizare a amestecului, fiind
specifice prin consistenţă şi prin natura formării structurii.
Cele mai importante sunt:
 aluaturile compacte şi bine formate, care sunt destinate
biscuiţilor glutenoşi, au consistenţă mare şi o structură glutenoasă
care-i asigură o anumită elasticitate;
 aluaturi nisipoase, care se folosesc pentru fabricarea
biscuiţilor zaharoşi, au o structură fărâmicioasă; prepararea lor
constă în principal din amestecarea componentelor, iar conţinutul
ridicat în grăsimi şi materii zaharoase reduce posibilitatea realizării
proprietăţilor elastice ale masei de aluat.
Aluatul pentru fabricarea biscuiţilor glutenoşi se obţine prin
introducerea în cuva malaxorului a siropului de zahăr, a plantolului,
mierii, glucozei, extractului de malţ şi a altor materii lichide, care se
amestecă timp de 3 – 4 minute, până la omogenizare. În etapa a
doua se adaugă, peste amestecul lichid, circa jumătate din cantitatea
de făină şi se continuă frământarea timp de aproximativ 30 minute.
În final, se dozează şi restul de făină şi alte materii pulverulente,
precum şi soluţiile de afânători chimici. Frământarea se continuă
până la obţinerea aluatului cu însuşirile dorite.
Aluatul pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi rezultă în
urma folosirii unei alte ordini. La început se omogenizează
grăsimile cu zahărul pudră, până se obţine o masă spumoasă.
Amestecare se realizează într-o maşină de bătut sau direct în cuva
malaxorului, la nivelul maxim al vitezei. Peste această masă se
adaugă mierea, zahărul invertit, glucoza, extractul de malţ, ouăle,
soluţiile aromatizante şi alte materii auxiliare şi se omogenizează
totul, timp de 3 – 4 minute. După uniformizare se adaugă toată
cantitatea de făină, amidon şi soluţia de sare, după care se frământă
încă 5 minute. Datorită acidităţii materiilor din care este preparat
aluatul, soluţiile de afânători se includ numai spre sfârşitul
frământării, pentru a evita intrarea în reacţie prematură a acestora şi
deci, pierderea substanţelor afânătoare.
Durata şi intensitatea frământării aluatului pentru biscuiţi
constituie un mijloc de influenţare a calităţii şi de conducere a
procesului tehnologic de fabricaţie, fiind determinate de:

68
  proporţia diferitelor componente ale aluatului;
 calitatea făinii;
 umiditatea aluatului;
 temperatura aluatului;
 metoda de afânare folosită;
 caracteristicile utilajului de frământare.
Deoarece în afară de făină toate materiile folosite la
fabricarea biscuiţilor se amestecă uşor între ele, ponderea acesteia
va influenţa durata frământării. La aluatul glutenos durata
frământării este de 60 – 100 min. şi depinde de calitatea glutenului,
de tipul de malaxor şi de mărimea şarjei. În schimb, la aluatul
zaharos, unde conţinutul în grăsimi, zahăr şi alte materii este mai
mare, durata frământării scade la 30 – 40 min.
Umiditatea aluatului, cu cât este mai ridicată cu atât durata
frământării scade, deoarece în prezenţa apei, în cantităţi mai mari,
glutenul se formează mai repede, iar uniformizarea diferitelor
componente în masa de aluat se realizează într-un timp mai scurt.
Creşterea umidităţii determină scăderea consistenţei, îngreunează
prelucrarea ulterioară şi influenţează calitatea biscuiţilor.
Temperatura amestecului din care se prepară aluatul
influenţează durata frământării, în sensul că prin creşterea acesteia
se reduce timpul şi intensitatea necesare pentru uniformizarea masei
respective. Micşorarea timpului de frământare este determinată de
influenţa temperaturii asupra hidratării făinii şi fluidizării materiilor
grase care se adaugă în stare solidă (de ex. plantolul).
Metoda de afânare folosită influenţează în sensul că pentru
biscuiţii afânaţi biochimic, suspensia de drojdie se introduce în
aluat odată cu restul materiilor lichide. La afânarea chimică, după
formarea aluatului se adaugă soluţiile de afânători, care necesită un
timp suplimentar de amestecare, până când se distribuie uniform în
întreaga masă.
Maturizarea aluatului are ca scop îmbunătăţirea însuşirilor
reologice a aluatului pentru ca acesta să aibă calităţi optime
(elasticitate redusă, plasticitate crescută) în următoarele operaţii
tehnologice. Maturizarea aluatului se poate realiza pe cale chimică,
prin adăugarea metabisulfitul de sodiu la frământarea biscuiţilor
glutenoşi, prin odihna aluatului în spaţii climatizate, în recipiente
speciale şi mecanic, prin vălţuirea (laminarea) aluatului.
Pentru aluatul glutenos, vălţuirea se face prin întinderea lui
repetată între valţuri, urmată de perioade de odihnă. Astfel, se
obţine compactizarea bucăţilor de aluat, eliminarea unei părţi din
aerul şi dioxidul de carbon din aluat şi repartizarea uniformă a părţii
rămase, scăderea elasticităţii şi creşterea plasticităţii aluatului. După

69
fiecare trecere a aluatului printre valţuri, se schimbă poziţia acestuia
cu 90, deoarece altfel, tensiunile interne din aluat ar predomina pe
o singură direcţie şi la modelare, forma obţinută ar fi asimetrică.
Operaţia de întindere se repetă de două – trei ori, urmează o
perioadă de odihnă, care se face cu scopul de a resorbi tensiunile
interne care iau naştere în aluat. Aluatul vălţuit corect trebuie să fie
neted, de culoare alb-gălbuie, uniformă, să-şi menţină forma dată,
iar în secţiune să fie stratificat şi cu pori uniformi.
Aluatul pentru biscuiţi zaharoşi se trece printr-o singură
pereche de tăvălugi, care fac corp comun cu ştanţa.
Prin vălţuire se realizează compactizarea aluatului şi
distribuirea uniformă a componentelor aluatului, ceea ce permite ca
din acelaşi volum ştanţat să se obţină o masă constantă a bucăţii de
aluat modelate, deci şi a biscuiţilor, ceea ce asigură o masă
constantă pentru pachetele de biscuiţi.
Datorită regimului specific de temperatură şi umiditate
relativă a aerului, odihna şi afânarea aluatului se realizează în
camere cu aer condiţionat, prevăzute cu aparate de măsură şi reglare
manuală sau automată a parametrilor respectivi.

4.2. TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR AFÂNATE

MECANIC

În procesul tehnologic de fabricare a produselor afânate

mecanic prepararea aluatului şi a compoziţiei reprezintă una din
cele mai importante probleme, deoarece condiţionează într-o foarte
mare măsură porozitatea şi prin aceasta consistenţa precum şi
volumul produselor.
Obţinerea aluatului se bazează pe însuşirea pe care o are
albuşul de ou de a îngloba şi reţine bulele de aer.
Prepararea aluatului pentru această grupă de produse
cuprinde următoarele operaţii:
 dozarea materiilor prime şi auxiliare, corespunzător
mărimii şarjei;
 amestecarea componentelor într-o ordine care să asigure o
bună omogenitate a semifabricatelor;
 afânarea mecanică.
Baterea se face până când aluatul preia o cantitate de aer
suficientă pentru ca ţinând cont de pierderile ce se vor produce în
fazele tehnologice următoare, până la coacere, să se obţină afânarea
dorită. Efectul de afânare mecanică se realizează datorită braţului de
amestecare care prin mişcarea lui provoacă ieşirea în afară a unor
porţiuni de masă, care sunt proiectate pe pereţii cuvei. În acelaşi

70
timp deplasarea braţului determină în masa de aluat traiectorii sub
formă de goluri, care prin închiderea lor instantanee înglobează
mici mase de aer. Deplasarea braţului sparge aceste goluri în bule
tot mai mici, care se răspândesc uniform în masa de aluat. Datorită
faptului că singura sursă de a îngloba particule de aer în masa de
aluat o reprezintă afânarea mecanică, aluatul trebuie pregătit pe
măsura trecerii la celelalte faze tehnologice, evitându-se staţionările
intermediare între operaţii şi manipularea prea intensă a aluatului.
Amestecarea componentelor şi înspumarea aluatului
respectiv a compoziţiei, denumire folosită în unităţile de fabricarea
produselor predominant zaharoase, se realizează după mai multe
scheme, în funcţie de natura şi ponderea materiilor adăugate.
Pentru realizarea semifabricatului (aluat, compoziţie) pregătit
pentru modelare şi coacere se disting următoarele grupe de
componente:
 albuşul de ou, care prin însuşirile lui de a reţine bulele de
aer contribuie la formarea spumei şi la legarea diferitelor
componente între ele;
 restul materiilor prime (zahăr, făină, miere, cacao) şi
umpluturile (nuci, rahat, fructe confiate), care reprezintă ponderea
masei şi care contribuie prin componentele lor nutritive la creşterea
valorii alimentare a produselor;
 celelalte materii, arome şi coloranţi, care au rolul de a
imprima fiecărui sortiment aspectul şi însuşirile organoleptice
specifice, agreate de consumatori.
La prepararea produselor din această grupă, în funcţie de
reţetele de fabricaţie, se pot folosi următoarele procedee de
preparare a semifabricatelor:
 compoziţie pentru produsele predominant zaharoase de
tipul bezelelor şi blaturilor de tort din bezea, care se prepară în
principal din albuş de ouă şi zahăr farin, iar pentru sporirea calităţii
se adaugă diferite umpluturi (nucă, stafide, rahat şi fructe confiate),
precum şi materii aromatizante şi coloranţi;
 aluat pentru produse friabile, de tipul pişcoturilor, care se
prepară distinct, prin amestecarea gălbenuşurilor de ou, a făinii şi a
altor ingrediente, până la completa lor omogenizare, după care,
separat se înspumează albuşurile de ou cu zahărul farin, iar în final
se adaugă treptat în masa semifabricatului, porţiuni mici din
amestecul format din gălbenuşuri, făină şi celelalte ingrediente;
 aluat predominant făinos, pentru fabricarea ruladelor şi a
blaturilor de tort pufoase (puternic afânate şi elastice), care spre
deosebire de semifabricatul pentru produsele friabile, au conţinut
ridicat de făină, iar afânarea se face mixt, mecanic şi chimic.

71
 De aici se poate desprinde concluzia că din compoziţiile de
albuş de ou şi zahăr farin, cu sau fără umpluturi, rezultă produse
crocante şi friabile, în timp ce adăugarea făinii imprimă produselor
o elasticitate, care creşte în funcţie de ponderea acesteia.
Pentru fiecare tip de semifabricat se aplică procedee
tehnologice şi reţete de fabricaţie proprii sortimentului respectiv.
Prepararea compoziţiei pentru produsele predominant
zaharoase are loc după schema prezentată în fig. 2. Ea se
efectuează într-o singură fază tehnologică de amestecare, formată
la rândul său din două etape: cea de înspumare şi cea de înglobare a
adaosurilor.

Albuşuri Zahăr
de ou farin

Înspumare puternică
Nuci
Coloranţi
Înglobarea adaosurilor Rahat
Arome
Fructe
confiate
Semifabricatul
(compoziţia)

Fig. 2. Schema tehnologică de preparare a compoziţiei pentru

produsele predominant zaharoase

Într-un amestecător cu capacitate mare de agitare (se folosesc

bătătoare speciale) se introduc albuşurile de ou şi de zahăr farin
prevăzute în reţetă şi se bat 40 – 60 min. până când se realizează
creşterea de volum (înspumarea) dorită. Aceasta se apreciază prin
gradul de umplere a cuvei amestecătorului.
După afânare, fără a întrerupe baterea, se introduc treptat în
cuvă substanţele colorante şi aromatizante, iar apoi în ultimele
câteva minute ale baterii se adaugă umplutura. Umpluturile folosite
nu trebuie să aibă densitate mare, dimensiunile bucăţilor nu trebuie
să fie prea mari, pentru a se repartiza cât mai uniform în masa de
72
aluat. În caz contrar, după terminarea amestecării, acestea se vor
aglomera la fundul cuvei. Prepararea unei şarje de compoziţie
necesită 60 – 90 min., durata fiind influenţată de prospeţimea
ouălor, de mărimea şarjei, de viteza şi profilul braţului de
amestecare al bătătorului

Prepararea aluatului pentru produsele friabile se face

conform schemei din fig. 3, în cele două faze tehnologice
principale: înspumarea şi includerea adaosurilor în masa aluatului.
La început se separară albuşurile de gălbenuşurile de ou.
Apoi, gălbenuşurile necesare pentru o şarjă de aluat (conform
reţetei) se omogenizează pentru a distruge structura lor individuală
şi pentru a obţine o masă de fluiditate uniformă. Peste gălbenuşurile
de ou se adaugă celelalte materii: făina, coloranţii, aromatizanţii şi
celelalte.
Gălbenuşuri
de ou

Omogenizare
Albuşuri Zahăr
de ou farin
Făină şi
alte
ingrediente
Înspumare
puternică
Omogenizare
Înglobare
adaosuri

Aluat

73
 Fig. 3. Schema tehnologică de preparare a aluatului
pentru produsele friabile

Prepararea aluatului propriu-zis constă din înspumarea

puternică a albuşurilor de ou cu zahărul farin pentru o şarjă de aluat.
Eficienţa acestei operaţii se îmbunătăţeşte folosind viteza maximă a
braţului amestecător. În cazul pişcoturilor, de ex., volumul aluatului
creşte prin înspumare de peste două ori, iar aluatul are o umiditate
de 24 – 28 %. În momentul în care s-a atins nivelul de înspumare
necesar se trece la a doua parte a operaţiei, adică la transferarea
treptată în cuva malaxorului a compoziţiei pregătite anterior (din
gălbenuşuri şi alte materii). Transferarea compoziţiei se face treptat
şi în porţii mici care să fie înglobate uşor în masa de spumă. În
timpul adăugării compoziţiei, amestecătorul trebuie să fie în
funcţiune. După ce amestecul este omogen se mai continuă agitarea
timp de câteva minute.
Produsele de patiserie se obţin din aluat cu adaosuri, în
diferite proporţii, cum sunt grăsimile, zahărul, ouăle, produsele
lactate, afânătorii, aromele etc. Ele se finisează prin coacere,
glazurare, decorare, ambalare.
Tehnologiile de fabricare a produselor de patiserie sunt foarte
variate, dar au totuşi ca element comun fabricarea aluatului
(compoziţiei).
O schemă generală a produselor din această grupă este
prezentată în fig. 4. Analiza ei scoate în evidenţă caracterul comun
al acestor produse în ceea ce privesc fazele de pregătire a materiilor,
de preparare şi coacere a aluatului.
Operaţiile tehnologice specifice subgrupelor şi sortimentelor
se referă la prepararea aluatului (fluid, consistent), la modelarea şi
la semifabricatele (umpluturile) cu care se asociază aluatul, la
condiţiile de afânare şi la operaţiile de finisare prin care produsele
îşi întregesc valoarea nutritivă şi modul de prezentare.
Structura sortimentală a produselor de patiserie este foarte
variată. Gruparea lor se poate realiza pe baza tehnologiilor utilizate,
astfel:
 produse obţinute din aluat fluid (rulade, pişcoturi, bezele,
vafe şi napolitane);

74
  produse rezultate din aluat consistent (turtă dulce şi
grisine).
Liniile de fabricaţie pe care se produc sortimentele de
patiserie sunt manuale sau semimecanizate.
Fabricaţia acestor produse este organizată în aşa fel încât cu
aceiaşi dotare să se realizeze majoritatea sortimentelor solicitate de
consumatori.

Condiţionarea materiilor şi
a materialelor

Prepararea aluatului: Prepararea Prepararea

frământarea compoziţiei în semifabricatelor pentru
fermentarea faza aluat glazurarea aluaturilor şi
odihna produselor

Prelucrarea aluatului:
divizare
modelare

Condiţionarea în vederea
coacerii:
dospire
glazurare, decorare etc.

Coacerea

Ambalarea

Semifabricate Produse de
din aluat patiserie

75
Fig. 4. Schema tehnologică generală a produselor de patiserie
4.3. TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR

76
 AFÂNATE CHIMIC, BIOCHIMIC ŞI MIXT

4.3.1. PREPARAREA ALUATULUI AFÂNAT CHIMIC

Tehnologia produselor făinoase afânate chimic permite
realizarea unei game mari de sortimente. În funcţie de consistenţa
aluatului, care influenţează desfăşurarea procesului tehnologic şi
calitatea produselor, acestea pot fi grupate astfel:
 produse fabricate din aluat de consistenţă mare, care se
prelucrează prin laminare, modelare, coacere şi finisare specifică,
rezultând sortimente de tipul turtei dulci;
 produse fabricate din aluat de consistenţă medie, la care
modelarea şi coacerea se realizează în tăvi, rezultând sortimente din
familia checurilor şi brioşelor; efectul de afânare este ajustat uneori
şi de înspumarea semifabricatelor cu adaos mai mare de ouă;
 produse fabricate din aluat cu consistenţa foarte redusă,
aluaturi fluide, care se coc între două forme încălzite, obţinându-se
în acest fel vafele.
În schema din figura 5 este prezentată ordonarea produselor
făinoase afânate chimic, în funcţie de consistenţa aluatului.
Tehnologia de preparare a aluatului de consistenţă mare
cuprinde următoarele faze:
 pregătirea materiilor pentru fabricaţie;
 dozarea conform reţetei de fabricaţie;
 frământarea materiilor pentru obţinerea aluatului;
 repauzarea (odihna) aluatului după frământare, pentru
reducerea eforturilor interne care s-au format sub influenţa forţei
fizice cu care s-a acţionat asupra lui.
Pregătirea materiilor pentru fabricaţie la prepararea turtei
dulci cuprinde operaţiile obişnuite, folosite şi în cadrul celorlalte
tehnologii de fabricare a produselor făinoase. De aceea, se va
descrie numai prepararea siropului, care prezintă anumite cerinţe
specifice.
Siropul folosit la prepararea aluatului pentru turtă dulce se
prepară prin amestecarea în apă a zahărului, a mieri şi a glucozei.
Ordinea de amestecare este următoarea: se introduce mai întâi
zahărul şi apa care se fierb împreună, timp de o oră, într-un cazan
de cupru cositorit, încălzit la foc deschis până la maxim 107C. Se
adaugă apoi glucoza şi mierea, continuându-se fierberea lentă timp
de circa 30 minute.
Aprecierea calităţii siropului sub aspect tehnologic se face în
funcţie de concentraţia acestuia, care trebuie să fie de 30 - 40Bé.

77
 Siropul are şi rolul de a colora aluatul şi în final produsul şi
de aceea, efectul siropului se îmbunătăţeşte prin folosirea zahărului
caramelizat, denumit şi color, în proporţie de 1 kg zahăr caramelizat
la 100 kg zahăr pentru prepararea siropului.
În siropul preparat se introduc şi condimentele prevăzute de
reţetă pentru aluat.

Făină Apă Afânători Materii care dau

chimici valoare alimentară

Prepararea aluatului

Aluat de Aluat de Aluat de

consistenţă consistenţă consistenţă
mare medie mică (fluid)

Produse din grupa Produse din Produse din grupa

turtă dulce grupa checuri, vafe, napolitane
brioşe

Fig. 5. Gruparea alimentelor făinoase afânate chimic

Dozarea materiilor folosite la prepararea aluatului se face cu

metodele cunoscute de la celelalte tehnologii. La efectuarea dozării
se ţine seama de prevederile reţetelor de fabricaţie adaptate la
condiţiile specifice ale unităţii şi producţiei respective.
Frământarea aluatului constă în omogenizarea materiilor
dozate, care au fost introduse în cuva malaxorului pentru aluat
consistent.
La prepararea aluatului este importantă ordinea în care se
introduc materiilor dozate în cuvă, şi anume: la început se dozează
siropul de zahăr, iar după ce acesta a fost trecut în cuva malaxorului
se pun în funcţiune braţele de frământare. Se adaugă apoi ouăle,
grăsimile şi condimentele, pentru ca prin amestecarea lor cu siropul
să se obţină o distribuţie uniformă în masa de aluat. Peste masa

78
lichidă, se introduc afânătorii chimici, şi numai după ce s-a realizat
omogenizarea tuturor ingredientelor, se începe adăugarea treptată a
făinii. Frământarea aluatului se face până în momentul în care făina
s-a amestecat uniform în întreaga masă şi aluatul s-a format ca
structură.
Durata frământării este condiţionată de proporţia şi calitatea
făinii şi de temperatura amestecului. Temperatura aluatului rezultă
din temperatura la care s-a folosit siropul. Din acest punct de vedere
există două variante tehnologice:
La sfârşitul frământării aluatul are temperatura de 30 – 37C
şi un conţinut de umiditate de circa 20 – 22%, în funcţie de aportul
de apă pe care l-au adus materiile utilizate.
Nerespectarea umidităţii aluatului în aceste limite duce la
obţinerea produselor cu defecte. Astfel, la o umiditate prea mică
turta dulce va avea volum mic, iar la o umiditate prea mare va fi
aplatizată.
Repauzarea aluatului după terminarea frământării se face cel
puţin 24 h.
În timpul repauzării în aluat au loc o serie de procese care
influenţează favorabil structura aluatului şi prin aceasta calitatea
produselor.
Pentru repauzare, aluatul frământat este răsturnat în
cărucioare mobile, cu care este deplasat în camere speciale, cu
temperatură scăzută, în jur de 10C.
Îmbunătăţirea calităţii se realizează prin repauzarea aluatului
un timp mai îndelungat, 10 până la 30 de zile, la temperatura de 10
– 12C. În acest fel se influenţează menţinerea îndelungată a
prospeţimii şi în acelaşi timp se ameliorează structura şi aroma
produsului finit.
Întrucât păstrarea îndelungată a aluatului, după tehnologia
descrisă mai sus, necesită un spaţiu de depozitare foarte mare,
pentru maturizarea aluatului se utilizează adăugarea de substanţe
chimice cum sunt metabisulfitul, pirofosfatul şi altele. Ele
îmbunătăţesc într-un timp scurt structura aluatului şi a produsului
finit, însă nu acelaşi efect se obţine şi în ceea ce priveşte aroma.
Din aluat de consistenţă mare se fabrică şi grilele, care după
prepararea aluatului se modelează în porţii mici, care se presează
între două talere încrustate, a căror desen îl preiau prin presare şi îl
fixează prin coacere.
Aluatul de consistenţă moale pentru checuri şi alte produse
similare se prepară prin dozarea şi frământarea aluatului.

79
 Pentru frământarea aluatului se folosesc bătătoare la care se
montează un braţ de frământare cu acţiune redusă (în formă de
arbore cotit) care este adecvat pentru aluatul semiconsistent.
Ordinea introducerii materiilor la frământat este următoarea:
apa împreună cu celelalte materii lichide sau dizolvate se amestecă
până la omogenizare, după care se introduc materiile vâscoase, ouă,
lapte praf etc. Spre sfârşit se adaugă treptat făina, iar în final se
introduc soluţiile de afânători chimici şi eventual, suspensia de
drojdie comprimată. Timpul de frământare depinde de construcţia
amestecătorului şi de mărimea şarjei. Operaţia se desfăşoară până în
momentul în care aluatul este omogen şi bine format.
Aluatul de consistenţă mică (fluid) utilizat pentru fabricarea
vafelor, se obţine prin amestecarea principalelor materii: făina, apa
şi afânătorii chimici cu materiile care se introduc pentru a
îmbunătăţi produsele în ceea ce priveşte valoarea alimentară,
aspectul şi gustul. Particularităţile preparării acestui tip de aluat
sunt: lipsa importanţei temperaturii apei şi deci a aluatului pentru
calitatea produselor, motiv pentru care, apa se foloseşte la
temperatura obişnuită (de la reţea). Proporţia de apă este mare
comparativ cu cantitatea de făină folosită. La o parte făină se
introduc 1,3 – 1,5 părţi apă.
Aluatul de vafe reprezintă o suspensie apoasă de făină, cu
umiditate de 63 – 66%, în cazul aluaturilor simple, şi o soluţie
coloidală complexă, cu umiditate de circa 50%, în cazul aluaturilor
cu materiale de adaos.
Folosirea unei cantităţi mari de apă la prepararea aluatului
pentru vafe este impusă de faptul că în faza de încărcare a formelor
pentru coacere, aluatul trebuie să aibă o fluiditate foarte mare, care
să-i permită să se deplaseze cu uşurinţă în interiorul spaţiului liber
al formei şi în momentul în care se presează asupra lui, prin
închiderea capacului formei, să-l umple complet.
Tehnologia preparării aluatului cuprinde fazele de pregătire şi
dozare a materiilor prime, urmate de amestecarea lor sub forma
unui semifabricat cu mare fluiditate. Procedeele şi echipamentele
folosite pentru pregătirea materiilor prime sunt asemănătoare cu
cele descrise anterior, pentru alte grupe de produse făinoase.
Prepararea aluatului se desfăşoară aşa după cum se arată în schema
din fig. 6.

80
 Substanţe Materii
Apă Sare Făină
afânătoare auxiliare

Prepararea
soluţiilor

Prima amestecare
10 – 12 min.

Amestecarea finală
15 – 18 min.

Aluat pentru
vafe

81
 Fig. 6. Schema tehnologică de preparare a aluatului pentru vafe

Pentru prepararea aluatului de vafe se procedează astfel :

 o parte din cantitatea de apă se foloseşte pentru prepararea
soluţiilor de afânători chimici şi pentru dizolvarea sării;
 materiile sub formă de soluţii şi o parte din cantitatea de
apă, se introduc în cuva frământătorului, împreună cu 3/4 din
cantitatea de făină prevăzută de reţetă; după dozare, materiile
respective se amestecă timp de 10 – 12 min.;
 peste semifabricatul obţinut prin prima amestecare se
adaugă restul de apă cca. 1/3 din apa totală, o parte din făină (1/3
din cantitatea prevăzută în reţetă) şi celelalte materii prime utilizate
la prepararea aluatului şi se amestecă timp de 15 – 18 min. Pentru
amestecarea aluatului se folosesc echipamente care permit o agitare
puternică a masei şi prin aceasta omogenizarea componentelor.

4.3.2. PREPARAREA ALUATULUI AFÂNAT MIXT

Prepararea aluatului afânat mixt (chimic şi biochimic) se
utilizează pentru grupele de produse care, din punct de vedere al
compoziţiei, se află la limita celor două domenii, îmbinându-se
avantajele afânării pe cale fermentativă cu siguranţa porozării pe
care o oferă afânarea chimică.
După consistenţa aluatului se întâlnesc două variante
tehnologice: aluaturi dense, cum sunt cele pentru sticksuri şi
aluaturi moi, de genul celor folosite la fabricarea checurilor.
Aluaturile consistente (dense) se prepară prin metoda
directă, monofazică. Pentru aceasta se folosesc frământătoare
discontinue cu cuvă fixă sau mobilă, prevăzute cu un sistem de
amestecare şi de acţionare intensă asupra masei de aluat în formare.
Introducerea materialelor în cuva malaxorului se face în următoarea
ordine: se dozează făina, apa şi grăsimile prevăzute pentru şarja

82
respectivă de aluat. Se frământă timp de 10 – 12 min., în funcţie de
tipul frământătorului, până se obţine un amestec omogen.
Apoi se adaugă suspensia de drojdie, ouăle şi celelalte materii
utilizate şi se continuă frământarea timp de alte 10 – 15 min., până
la uniformizarea lor în masa de aluat.
La terminarea frământării se introduce soluţia de bicarbonat
de sodiu, după care frământarea mai durează câteva minute pentru
repartizarea ei cât mai uniformă în aluat.
Aluatul rezultat are o consistenţă ridicată, impusă de cerinţele
de prelucrare ale acestuia. Temperatura aluatului trebuie să fie
cuprinsă între 28 şi 29C.
În timpul fermentării, în aluat se dezvoltă celulele de drojdie
şi se produce o degajare de gaze de fermentare care fac o uşoară
afânare a aluatului, ceea ce îi reduce consistenţa şi îi măreşte
plasticitatea. Durata fermentării este de 1,5 – 2 ore, timp în care
temperatura creşte cu 1 – 2C, iar aciditatea ajunge la 1,4 – 1,6
grade.
Aluaturile moi au de câştigat dacă drojdiile împreună cu o
parte de făină şi eventual puţin zahăr se pregătesc sub forma unei
maiele, în care are loc o activitate de înmulţire puternică a
drojdiilor, iar în aluatul propriu-zis se produce numai acţiunea de
fermentare şi porozare.
Pentru afânarea biochimică a aluatului pentru checuri,
celulele de drojdie se activează, pentru a le crea condiţii mai bune
de viaţă. Prin creşterea conţinutului de zahăr şi grăsimi activitatea
drojdiilor este blocată. Evitarea acestei influenţe se poate realiza
printr-o ordonare corespunzătoare a introducerii materiilor la
frământare.
În prima parte a frământării, pentru amestecare se foloseşte
numai o mică parte din materiile zaharoase (atât cât să stimuleze
activitatea şi să hrănească drojdiile), iar materiile grase, ori nu se
introduc, ori cantitatea folosită este cât mai mică. În acest fel, în
timpul primei părţi a frământării aluatului, drojdiile redevin active,
putând rezista mai bine la inhibiţia pe care o generează cantitatea
totală de zahăr şi grăsimi, care din acest motiv se introduce în
ultima parte a frământării.
În cazul afânării mixte, după ce s-a obţinut aluatul, trebuie să
fie lăsat un timp în care drojdiile îşi încep activitatea de afânare.

4.4. TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR TIP

FOITAJ

83
 Aluatul pentru produse tip foitaj are la bază caracteristica
grăsimilor de a reduce lipiciozitatea suprafeţei aluatului pe care s-a
aplicat. Aceasta este folosită la fabricarea sortimentelor de patiserie,
deoarece după coacere, foile de aluat se desprind şi datorită
friabilităţii la masticaţie dă o senzaţie plăcută şi se desface în bucăţi
foarte mici.
Aluatul pentru produse tip foitaj poate fi preparat fără drojdie
sau cu drojdie.
Tehnologia de preparare a aluatului stratificat se realizează
prin prepararea unui aluat din făină, apă, sare şi alte ingrediente
(lapte, ouă, grăsimi şi altele). După prepararea aluatului propriu-zis
acesta se supune mai multor laminări, ungeri cu grăsime şi
suprapuneri succesive care fac ca în final secţiunea să fie formată
din zeci de straturi suprapuse de aluat.
La prepararea aluatului tip foitaj este importantă cantitatea de
apă şi grăsimi raportată la cantitatea de făină.
Pentru aluatul simplu, fără drojdie, cantitatea de grăsimi
reprezintă 25 – 75%, iar apa 40 – 50% în raport cu făina. Proporţia
de acizi este de 1 – 3% pentru oţet, de 1 – 20% pentru acidul citric
şi de 10 – 15% pentru sucul de citrice, în raport cu făina şi în
funcţie de cantitatea de apă utilizată la prepararea aluatului.
Proporţia ingredientelor folosite la prepararea aluatului sunt
prezentate în tabelul 3.
Aluatul de foitaj cu drojdie se foloseşte la prepararea
produselor tip croissant care pot fi simple sau umplute. Se prepară
din făină, grăsimi, sare, apă, zahăr, drojdie, la care se mai pot
adăuga ouă şi lapte. În funcţie sortiment şi de tipul de grăsime, se
folosesc 25 – 50% grăsimi. Proporţia ingredientelor este prezentată
în tabelul 4.

Tabelul 3
Proporţia ingredientelor pentru produsele de foitaj fără drojdie
Nr. Materii prime
U.M. Cantitatea
crt. şi auxiliare
1. Făină kg 100
2. Grăsimi kg 50
3. Sare kg 1,5
4. Oţet l 1,0
5. Apă l 48

Tabelul 4
Proporţia ingredientelor pentru produsele de foitaj cu drojdie

84
 Materii prime
şi auxiliare
Nr.
U.M. Cantitatea
crt.

1. Făină kg 100
2. Grăsimi kg 50
3. Apă l 55 - 58
4. Sare kg 1,0
5. Drojdie kg 3

4% din cantitatea totală de grăsime se foloseşte la prepararea

aluatului, iar restul la operaţia de împăturire-laminare.
Prepararea aluatului pentru ambele tipuri de aluaturi tip foitaj
cuprinde următoarele operaţii:
- frământarea aluatului;
- divizarea-rotunjirea;
- odihna.
Prin frământarea aluatului pentru foitaj se urmăreşte formarea
cât mai completă a glutenului. Frământarea aluatului se face timp
de 15 – 25 minute.
La prepararea aluatului fără drojdie temperatura finală este de
20 – 22ºC, în timp ce la aluatul cu drojdie, temperatura ideală este
de 18 – 20ºC. În cazul folosirii grăsimilor cu punct de topire scăzut,
se pot folosi temperaturi mai mari la prepararea aluatului.
Aluatul obţinut se divizează în bucăţi şi se modelează sub
formă rotundă.
Odihna aluatului divizat şi rotunjit se face pentru relaxarea
lui şi durează 25 – 30 min., în spaţii refrigerate la 4 – 6ºC.

4.5. TEHNOLOGIA FABRICĂRII PASTELOR

FĂINOASE

4.5.1. PREPARAREA ALUATULUI COMPACT (NEAFÂNAT)

Aluatul pentru paste făinoase prezintă câteva caracteristici
proprii, şi anume:
 se realizează din două materii prime de bază, făină şi apă,
la care se pot adăuga şi alte materii care nu trebuie să depăşească
10% din cantitatea de făină;
 cantitatea de apă folosită la prepararea aluatului este mai
mică, umiditatea aluatului (în jur de 30%) trebuie să fie distribuită

85
uniform, în aşa fel încât aluatul să nu conţină zone cu făină
neamestecate;
 aluatul trebuie să fie foarte elastic, pentru a se modela
uşor şi pentru a păstra forma specifică sortimentului;
 aspectul aluatului, culoarea acestuia trebuie să fie cât mai
uniforme deoarece în procesele ulterioare de prelucrare, calitatea
acestuia nu poate fi îmbunătăţită.
Prepararea aluatului de paste comportă două faze:
frământarea şi compactizarea.

4.5.2. PROCESELE CARE AU LOC LA PREPARAREA

ALUATULUI PENTRU PASTE FĂINOASE
Cele mai importante procese care au loc la formarea aluatului
sunt:
 hidratarea amidonului;
 formarea glutenului;
 procese auxiliare care influenţează calitatea aluatului.
Toate aceste procese au loc la temperatura mediului ambiant.
Hidratarea amidonului se produce în momentul contactului
făinii cu apa, când granulele de amidon se umflă, îşi măresc
volumul, dar îşi menţin structura şi forma. Dacă temperatura apei
adăugate a fost mai mare de 45 – 50ºC, odată cu hidratarea
amidonului au loc şi modificări care degradează structura granulei
de amidon.
În urma hidratării amidonului, încep să se obţină
caracteristicile proprii ale aluatului de paste.
Formarea glutenului este un proces care se realizează odată
cu hidratarea amidonului. Apa adăugată făinii, întâlneşte
substanţele proteice ale acesteia pe care le transformă într-o masă
elastică, numită gluten.
Pentru pastele făinoase glutenul este deosebit de important,
deoarece imprimă aluatului elasticitatea şi influenţează plasticitatea,
caracteristici necesare pentru fazele tehnologice următoare.
Substanţele proteice absorb şi reţin în aluat de 2 – 2,5 ori mai
multă apă decât greutatea lor.
Formarea glutenului este influenţată de mai mulţi factori:
- cantitatea de apă folosită la frământarea aluatului; dacă este
insuficientă întârzie, formează şi leagă incomplet substanţele
generatoare de gluten, aluatul având porţiuni făinoase, incomplet
amestecate; dacă este prea mare, reduce consistenţa aluatului,
modifică elasticitatea lui, fără ca acesta să fie capabil să-şi păstreze
forma dată prin modelare;

86
 - temperatura aluatului; creşterea temperaturii peste 20 –
30ºC, temperatură la care glutenul are cele mai bune însuşiri
elastice şi plastice, înmoaie glutenul, acesta devine lipicios, însuşire
pe care o transmite şi aluatului; la scăderea temperaturii aluatul este
mai tenace şi se prelucrează mai greu;
- intensitatea şi durata de frământare contribuie direct la
formarea glutenului; printr-o frământare intensă are loc şi o
prelucrare a glutenului care formează pelicule care înglobează în
amidon şi celelalte ingrediente.
Înglobarea masei de ingrediente este un proces fizic deosebit
de important, deoarece ele constituie un material inert care
îngreunează elasticitatea şi plasticitatea glutenului. De aceea, la
prepararea aluatului trebuie să se ţină seama de următoarele cerinţe:
- la prepararea aluaturilor cu conţinut ridicat de alte materii,
calitatea făinurilor trebuie să fie foarte bună, pentru a putea prelua
efortul suplimentar datorat acestora;
- la dozarea materiilor trebuie să se ţină cont de capacitatea
glutenului din făină, pentru a asigura calitatea semifabricatelor.
Procesele secundare de la prepararea aluatului sunt foarte
diferite. Cele mai importante sunt procesele de degradare
enzimatică a substanţelor proteice sub acţiunea enzimelor
proteolitice şi a hidraţilor de carbon datorită enzimelor amilolitice.
Temperatura, umiditatea aluatului şi prelungirea fazei de aluat crud
(neuscat) creează condiţii pentru procese care duc la modificări
calitative nedorite, cum ar fi creşterea acidităţii.
În funcţie de umiditatea şi de consistenţa aluatului se
deosebesc trei tipuri de aluat:
 aluat tare, cu umiditatea de 28 – 29%, care se foloseşte la
fabricarea pastelor făinoase cu forme complicate şi a tăiţeilor;
 aluat de consistenţă medie, cu umiditatea de 29 – 31%,
care se pretează la modelarea prin presare;
 aluat de consistenţă mică (moale), cu umiditatea de 31 –
33%, care are dezavantajul că produsele se lipesc, se deformează şi
se modelează greu.
Valorile limitelor de umiditate pentru aluatul de paste
făinoase (tabelul 5) au fost alese din două considerente:
- pentru formarea scheletului glutenic, când umiditatea
minimă trebuie să fie de 27 – 28%;
- pentru ca pastele formate să nu se deformeze şi să nu se
lipească între ele, când umiditatea maximă trebuie să fie de 35%.
În cazul folosirii făinii grişate se adaugă cu 1,5 – 2% mai
multă apă decât în cazul folosirii făinii fine obţinută din acelaşi

87
grâu, iar în cazul făinii de grâu dur cu 1 – 1,5% mai multă apă decât
în cazul făinii de grâu moale.
Temperatura aluatului depinde de temperatura făinii şi a apei,
de raportul dintre ele, de durata şi intensitatea frământării.

Tabelul 5
Umiditatea optimă a aluatului pentru paste făinoase
Nr. Metoda de modelare
Sortimentul
crt. Presare Ştanţare Tăiere
1. Macaroane uscate în casete 30 – 31 - -
2. Fidea 30,5 – 31 - -
3. Tăiţei 28,5 – 29 - 28 – 29
4. Paste scurte - 29 – 30 -

În cazul folosirii făinii grişate se adaugă cu 1,5 – 2% mai

multă apă decât în cazul folosirii făinii fine obţinută din acelaşi
grâu, iar în cazul făinii de grâu dur cu 1 – 1,5% mai multă apă decât
în cazul făinii de grâu moale.
Temperatura aluatului depinde de temperatura făinii şi a apei,
de raportul dintre ele, de durata şi intensitatea frământării.
În funcţie de temperatură, aluatul poate fi:
 aluat rece, cu temperatura sub 30C, care se prepară cu
apă rece din făină de calitate slabă cu conţinut mic de proteine, de
consistenţă mare;
 aluat normal, cu temperatura de 35 – 45C, preparat cu
apă la temperatura de 55 – 65C. Temperaturile sub 35C se
folosesc pentru fabricarea pastelor scurte cu orificii, iar
temperaturile peste 45C pentru pastele lungi. Un astfel de aluat se
modelează uşor şi din el se obţin paste cu suprafaţa netedă;
 aluat cald, cu temperatură mai mare de 45C, preparat cu
temperatura de 70 – 80C. La prepararea pastelor cu ouă, pentru
evitarea coagulării proteinelor, temperatura apei nu trebuie să fie
mai mare de 45 – 50C.
Calitatea aluatului de paste este influenţată de durata şi
intensitatea frământării. Durata frământării depinde de condiţiile de
lucru în care se realizează această operaţie, astfel:
- la presiune normală, 15 – 25 min;
- sub vid, 10 – 15 min.
Durata de frământare variază odată cu calitatea făinii,
consistenţa şi temperatura aluatului. Aluatul preparat din făină
grişată şi din făină de grâu dur necesită o durată de frământare mai
mare, în timp ce aluatul preparat din făină de calitate slabă, sau din

88
grâne moi, cu temperatură mare şi consistenţă mică, necesită o
durată mai mică de frământare.
Compactizarea aluatului se realizează prin vălţuire sau prin
presare. Sub acţiunea presiunilor mari la care este supus aluatul
pulverulent, particulele de făină se aglomerează, se lipesc între ele
formând un aluat cu proprietăţi elastico-plastice, foarte importante
pentru operaţia de modelare şi pentru calitatea pastelor.

4.5.3. METODE DE PREPARARE A ALUATULUI PENTRU

PASTE FĂINOASE
Aluatul pentru paste făinoase se prepară prin metode continue
care au avantajul că permit un grad ridicat de mecanizare şi în
acelaşi timp se înscriu în fluxul liniilor de fabricaţie.
Prepararea continuă a aluatului constă din două faze
tehnologice:
 dozarea materiilor (făină, apă şi altele) în porţii distribuite
uniform în timp, corelate ca proporţie cu reţeta de fabricaţie şi ca
debit total cu productivitatea celorlalte verigi ale liniei;
 amestecarea în flux continuu a materiilor utilizate şi
formarea aluatului.
Frământarea continuă a aluatului se realizează într-o cuvă în
care materiile dozate se aduc la unul din capete şi sunt preluate de
un sistem mecanic care face amestecarea şi frământarea, în timp ce
le deplasează spre capătul opus, pe unde se evacuează.
Timpul de parcurgere al traseului cuvei de către materiile
respective corespunde timpului de frământare. Modificarea acestui
timp se face prin modificarea vitezei de rotire a braţului de
frământare. Productivitatea frământătorului depinde de debitul de
alimentare cu materii, dar şi de turaţia organului de frământare.
Cuvele de frământare a aluatului sunt de două tipuri: cuve de
frământare la presiune normală şi cuve sub vid.
Cuvele cu funcţionare sub vid sunt prevăzute cu capac
transparent pentru urmărirea operaţiei de frământare. Cuva este
racordată la o pompă de vid care reduce presiunea până la nivelul
dorit. Instalaţia este dotată cu aparate de măsurare a presiunii din
cuvă şi cu dispozitive de reglare a acesteia.
Din punct de vedere tehnologic, frământarea aluatului sub vid
asigură realizarea unor produse mai dure şi mai transparente.
Influenţa favorabilă a frământării aluatului pentru paste făinoase,
sub vid, decurge din:
 reducerea tendinţei de înglobare a aerului în masa de
aluat, care determină un aspect făinos al produselor;

89
  împiedicarea pătrunderii bulelor de aer în masa de aluat,
ceea ce face ca acesta să fie mai compact, iar după uscare, produsul
să aibă caracteristicile apropiate de cele ale masei din bobul de
grâu;
 prevenirea oxidării substanţelor colorante (carotenoide)
din făină.
Pentru frământarea aluatului se foloseşte un ax pe care este
montat un melc întrerupt sau palete înclinate, care sunt distribuite
după elicoidala unui melc.
Prin distribuţia paletelor organului de frământare se
urmăreşte în principal:
 obţinerea unei amestecări cât mai bune a materiilor
introduse în cuva de frământare;
 realizarea unei prelucrări progresive de-a lungul axului
de frământare, în funcţie de intensitatea cerută de procesul
tehnologic;
 împingerea masei de semifabricate de la punctul de
intrare în cuvă spre cel de ieşire.
După numărul şi poziţia cuvelor de frământare a aluatului
pentru paste făinoase, instalaţiile de frământare pot fi:
- cu o singură cuvă de frământare care primeşte materiile
prime pe la un capăt şi debitează aluatul pe la celălalt capăt;
- cu două cuve de frământare paralele; având debit mare de
aluat, sunt folosite pentru linii de fabricaţie de capacitate mai mare;
- cu două cuve de frământare suprapuse la care
semifabricatele din prima cuvă trec în cea de a doua, prelungind şi
intensificând astfel operaţia de amestecare a componentelor şi de
umezire a făinii.
Cele mai răspândite sunt instalaţiile cu o singură cuvă de
frământare sau cu două cuve suprapuse (succesive) având avantaje
în ceea ce priveşte urmărirea procesului tehnologic şi în realizarea
aluatului de calitate bună şi uniformă.
Aluatul pentru paste făinoase trebuie să se caracterizeze
printr-o umidificare completă a tuturor particulelor şi o amestecare
cât mai bună a componentelor.
Tehnologia produselor din această grupă, pe lângă
caracteristica de a fi obţinute din aluat fluid, se deosebesc prin
metoda de afânare (mecanică sau prin înspumare şi chimică), prin
dimensiunile produselor, prin modul de coacere (în forme deschise
sau în forme închise) şi prin specificul finisării (prin ungere,
presărare, glazurare, ambalare).

Întrebări

90
 * Ce tipuri de aluat se folosesc pentru prepararea biscuiţilor
şi care sunt caracteristicile acestora?
* Care sunt operaţiile cuprinse la prepararea aluatului
pentru fabricarea produselor afânate mecanic?
* Cum se grupează produsele făinoase afânate chimic în
funcţie de consistenţa aluatului?
* Care sunt operaţiile tehnologice folosite la prepararea
aluatului tip foitaj?
* Care sunt caracteristicile aluatului pentru paste făinoase?

91