Sunteți pe pagina 1din 8

UNIVERSITATEA TEHNICĂ DIN CLUJ-NAPOCA

CENTRUL UNIVERSITAR NORD DIN BAIA MARE


FACULTATEA DE ȘTIINȚE

TEHNOLOGII MODERNE DE
PRELUCRARE A METALELOR

FRUNZETE MĂDĂLINA-ELENA
Profesor de biologie
Școala Gimnazială nr. 1 Vorniceni

Botoșani, 2018
Prelucrarea materialelor metalice utilizând tehnologiile neconvenţionale în vederea
obţinerii unor produse a apărut ca o necesitate obiectivă, complementară, esenţială şi uneori
unică, alături de tehnologiile clasice.
Prelucrarea metalelor în vederea obţinerii de piese finite se realizează prin procedee de
deformare plastică (laminare, forjare, trefilare, extrudare), procedee de aşchiere (strunjire,
rabotare, frezare, găurire, alezare etc.), dar şi prin procedee moderne, neconvenţionale de
prelucrare (eroziune chimică, electroeroziune, prelucrare cu plasmă, cu laser). Unele
procedee sunt aplicabile şi la alte categorii de materiale. Astfel, aşchierea se aplică şi la lemn,
mase plastice, cauciuc; matriţarea, extrudarea se aplică şi la mase plastice şi cauciuc; prelucrările
neconvenţionale se aplică şi la materiale ceramice ş.a.
Prelucrarea materialelor prin procedee speciale, bazate pe alte principii decât
procedeele clasice a fost denumită prelucrare neconvenţională, sau specială.
Prelucrările neconvenţionale sunt definite ca fiind acele procedee care îndeplinesc cel puţin una
dintre condiţiile:
o sunt eficiente pentru prelucrarea unor materiale cu proprietăţi deosebite (de exemplu cu
duritate mare, sau casante etc.);
o permit obţinerea cu mare precizie a unor suprafeţe speciale ca formă, dimensiuni,
rugozitate (cu microasperităţi);
o se aplică în medii speciale, ionizate sau nu, la presiuni mari sau vid.
Cele mai multe procedee se bazează pe îndepărtarea din semifabricat a unor microaşchii
de dimensiunile a zecimi până la miimi de mm, ca urmare a fenomenelor de eroziune. Se
utilizează un agent eroziv, care poate fi un sistem fizico-chimic complex, capabil să cedeze
energie direct suprafeţei de prelucrat, sau mediului de lucru. Energia transferată poate fi
electrică, electrochimică, electromagnetică, chimică, termică, sau mecanică şi contribuie la
distrugerea integrităţii materialului de prelucrat, până se ajunge la dimensiunile şi calitatea dorită
a suprafeţelor piesei
Exemple de utilizări :
 ştanţe şi matriţe complexe;
 camele de la strungurile automate;
 camele pentru mecanismul de avans radial de pătrundere al mașinilor de rabotat;
 șabloane cu diferite contururi, cu caracter didactic etc.;
 acoperiri metalice ;
 gravarea unor profile complexe;
 tăierea unor contururi foarte precise sau a unor materiale extradure şi foarte groase /
subţiri;
 confecţionarea unor filtre şi site metalice extrem de fine;
 capace pentru gurile vizitare a rezervoarelor hidraulice;
 extragerea din piese a unor scule rupte sau a unor organe de asamblare;
 piese cu profil complex, din materiale dure, care nu permit utilizarea procedeelor de
prelucrare mecanice clasice
CLASIFICAREA PROCEDEELOR NECONVENȚIONALE DE PRELUCRARE

PRELUCRAREA PRIN
ELECTROEROZIUNE

PRELUCRAREA
ELECTROCHIMICĂ

PRELUCRAREA ANODO -
MECANICĂ

PRELUCRAREA CHIMICĂ

PROCEDEE
NECONVENŢIONALE DE
PRELUCRARE PRELUCRAREA CU FASCICUL
DE ELECTRONI

PRELUCRAREA CU LASER

PRELUCRAREA CU PLASMĂ

PRELUCRAREA CU
ULTRASUNETE

AVANTAJELE FOLOSIRII TEHNOLOGIILOR NECONVENȚIONALE:


 utilizarea în domenii în care tehnologiile clasice (aşchierea, deformarea plastică) nu se
pot aplica. De exemplu la prelucrarea unor materiale cu geometrie deosebită, cavităţi
profilate complex, înfundate sau străpunse, microgăuri, profile, decupare, debitare,
sudură, microsudură, suduri speciale, gravare, filetare, rectificare, honuire, debavurare pe
materiale cu proprietăţi speciale, pentru dimensiuni la care se cere precizie deosebită etc.;
 tehnologiile sunt complet automatizate, deci calitatea produselor este asigurată din
proiectare;
 productivitatea este ridicată;
 sunt eficiente din punct de vedere tehnico-economic la producţii de serie mare.

DEZAVANTAJELE FOLOSIRII TEHNOLOGIILOR NECONVENȚIONALE:


 necesită instalaţii complexe;
 necesită medii de lucru deosebite (presiuni mari, sau vid, sau medii speciale de ionizare).
De exemplu, necesită instalaţii anexe generatoare de laser, plasmă, fascicol de electroni
etc. pe lângă instalaţia de prelucrare propriu-zisă;
 necesită personal cu o înaltă calificare;
 costul prelucrării este mai mare decât la prelucrările prin procedee convenţionale şi poate
fi redus prin creşterea numărului de piese de acelaşi tip prelucrate.

PRELUCRAREA PRIN ELECTROEROZIUNE


Prelucrarea prin electroeroziune se bazează pe efectele erozive complexe, discontinue şi
localizate ale unor descărcări electrice prin impuls, amorsate repetat între electrodul – sculă 1 şi
piesa de prelucrat 2 care sunt conectate la sursa de curent U. Piesa şi electrodul – sculă sunt
scufundate în dielectricul 3 şi între ele există un spaţiu S numit interstiţiu de prelucrare în care au
loc descărcările electrice. Acestea conduc la desprinderi de material atât din electrodul – sculă,
cât mai ales din piesă.

PRELUCRAREA PRIN EROZIUNE ELECTROCHIMICĂ


Prelucrarea prin eroziune electrochimică se bazează pe fenomenul dizolvării anodice,
adică trecerea în soluţie a materialului din care este confecţionat anodul prin nişte reacţii chimice
simple. Avantaje: productivitatea prelucrării este ridicată; precizie dimensională şi calitatea
suprafeţelor prelucrate sunt foarte bune; prelucrarea nu conduce la modificări structurale sau
tensiuni superficiale în piesele prelucrate; posibilitatea obţinerii unor piese la forma finală, fără
prelucrări ulterioare. În acelaşi timp, procedeul necesită instalaţii costisitoare, iar controlul
parametrilor de lucru este dificil.
În interstiţiul de lucru au loc o serie de fenomene fizico – mecanice şi chimice, datorită trecerii
curentului electric prin electrolit, între electrodul – sculă şi piesă. Ionii pozitivi de la anod trec în
soluţie şi reacţionează cu ionii negativi existenţi în electrolit, formând compuşi chimici
(hidroxizi metalici) care se depun ca reziduuri în electrolit.

PRELUCRAREA PRIN EROZIUNE CHIMICĂ


Prelucrarea prin eroziune chimică se bazează pe atacul suprafeţei de prelucrat cu o substanţă
chimică activă. Operaţia se realizează prin introducerea piesei de prelucrat în soluţii speciale,
îndeosebi în soluţii sodice. Compoziţia acestora se alege în funcţie de natura metalului de
prelucrat şi de cantitatea de material care se îndepărtează în unitatea de timp. Randamentul
prelucrării este influenţat de compoziţia chimică a electrolitului, temperatura băii, compoziţia
chimică a obiectului supus eroziunii şi în special structura cristalină a acestuia, având în vedere
că atacul se produce la limita de separare a cristalelor.
Procedeul se aplică în deosebi la prelucrarea prin gravare a tablelor benzilor şi profilurilor, la
găurirea unor piesei din metale şi aliaje dure, la evacuarea unor canale cu aplicaţii în industria
electronică la circuitele imprimate, precum şi la confecţionarea unor grile sau filtre fine. Precizia
de prelucrare este condiţionată de oprirea la timp a eroziunii chimice.
Tehnologia de prelucrare prin coroziune chimică se poate realiza pe întreaga suprafaţă a
piesei, când se fac operaţii de lustruire, polizare sau decapare sau numai pe anumite zone ale
piesei. În al doilea caz, se realizează acoperirea zonelor care nu sunt supuse prelucrării cu o masă
din material plastic rezistent la agenţii corozivi. În ambele cazuri, suprafeţele de prelucrat trebuie
bine curăţate cu perii de sârmă sau discuri abrazive şi decapate cu solvenţi organici, după care se
spală cu jet puternic de apă. Se apreciază că suprafaţa este bine pregătită dacă prin introducerea
şi scoaterea piesei din apă, pe suprafaţa pregătită rămâne un film continuu şi uniform de apă.
Ca soluţii de atac se utilizează: clorura ferică, H 2SO4, HCl, HNO3, acid fluorhidric, acid cromic,
clorură cuprică sau combinaţie ale acestora. Se pot astfel prelucra piese din Al şi aliaje de Al, Pb,
Ge, oţeluri – carbon şi inoxidabile, Cu şi aliaje din Cu, Cr, Ni şi aliaje din Ni, Si, Zn, Sn.

PRELUCRAREA PRIN EROZIUNE ELECTRICĂ ŞI ELECTROCHIMICĂ


Prelucrarea prin eroziune electrică se face cu o productivitate mică şi cu o precizie
dimensională şi o calitate a suprafeţei foarte bune, iar prelucrarea prin eroziune electrochimică
au o productivitate mare şi o precizie dimensională şi o calitate a suprafeţei mai slabe. Ca
urmare, ar trebui combinate cele doua procedee, dar primul utilizează un lichid dielectric, iar al
doilea un lichid electroconducător. Prin utilizarea unui lichid semidielectric se face un
compromis tehnic între cele doua procedee care generează procedeul complex de eroziune
electrică – electrochimică, numit şi procedeu anodo – mecanic.
PRELUCRAREA PRIN EROZIUNE CU PLASMĂ
Plasma este o substanţă aflată într-o stare de agregare asemănătoare celei gazoase,
puternic sau complet ionizată, alcătuită dintr-un amestec de molecule, ioni şi electroni. Are o
bună conductibilitate electrică, o temperatură ridicată şi emite radiaţii electromagnetice şi
lumină. Se consideră că peste 99% din materia Universului se prezintă sub formă de plasmă.
În apropierea Pământului există plasmă sub formă de vânt slab (flux de protoni şi neutroni emis
continuu de Soare). Temperatura plasmei variază în limite foarte largi, începând de la
temperatura mediului ambiant (plasma din tuburile cu descărcări în gaze rarefiate), până la
milioane de grade (plasma nucleară).

PRELUCRAREA PRIN EROZIUNE CU RADIAŢII


Prelucrarea cu fascicul de electroni
Procedeul se bazează pe fenomenul de emisie termoelectronică, adică pe proprietatea unui
catod încălzit de a emite un flux de electroni. Fasciculul de electroni cu densitate şi energie
cinetică mare este accelerat şi focalizat asupra piesei de prelucrat într-un spaţiu vidat. Energia
fluxului se calculează cu relaţia:
m⋅v 2
E=n⋅e⋅U =n⋅ [I ]
2
−19
unde: n – numărul electronilor; e=1,602⋅10 C - sarcina electrică a unui electron; U –
−31
tensiunea de accelerare [V]; m=9, 19⋅10 kg - masa unui electron; v – viteza de accelerare a
electronilor [km/s].
Prelucrarea cu fascicul de ioni
Prelucrarea cu fascicul de ioni se bazează pe fenomenul emisiei de electroni de către un
catod încălzit care ionizează moleculele unui gaz monoatomic (Ar, He, Xe), ionii astfel obţinuţi
fiind puternic acceleraţi de către un câmp electric. Schema de principiu a procedeului este
prezentată în figură. Conform schemei,
ionul accelerat pătrunde în piesă până
ciocneşte un atom. Dacă energia ionului
este destul de mare, atomul lovit
ciocneşte la rândul său alt atom, având
loc un lanţ de ciocniri care proiectează la
suprafaţa piesei mai mulţi atomi sub
formă de material evaporat, având loc
prelevarea unei anumite cantităţi de
material din piesă. În acelaşi timp, ionul incident accelerat parcurge o nouă distanţă în piesă,
producând evaporarea altor atomi ai piesei.
Randamentul maxim de pulverizare se realizează când unghiul de incidenţă α=10÷50 ° .
Ca valori mari ai unghiului de incidenţă, o bună parte din ionii acceleraţi este reflectată de
suprafaţa piesei şi nu mai participă la procesul de excitare a atomilor din material.

Procedeul s-a dovedit a fi deosebit de eficient la prelucrarea materialelor dure şi extradure:


carburi metalice, oţeluri refractare, oţeluri inoxidabile şi înalt aliate. Cu ajutorul acestui procedeu
se pot realiza microsuduri de mare fineţe, debitări, găuriri şi frezări. Pentru fiecare din aceste
prelucrări s-au realizat instalaţii specifice.
Prelucrarea cu fascicul de fotoni (cu laser)
Unul din cele mai noi procedee utilizate în construcţiile de maşini, electrotehnică,
electronică, mecanică fină, aeronautică şi comunicaţii este cel cunoscut sub denumirea de
LASER (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation = Amplificarea luminii prin
stimularea emisiei de radiaţii). Explicaţia fenomenelor care conduc la emisiunea laser se bazează
pe teoria mecanicii cuantice a lui Max Planck (1858 – 1947) care arată că punerea în libertate şi
absorbţia de energie radiantă se produce în mod discontinuu în anumite cantităţi numite cuante
de energie.
Dacă un atom primeşte o rază de lumină, considerată ca fiind constituite din particule
elementare cu o anumită cantitate de energie numite fotoni, electronii atomului absorb câte un
foton şi îşi măresc astfel cantitatea de energie. Această creştere face ca un astfel de electron să
treacă de pe orbita staţionară din jurul nucleului, corespunzătoare nivelului energetic
fundamental, pe o altă orbită mai îndepărtată, corespunzătoare unui alt nivel energetic, atomul
situându-se într-o stare nouă, numită stare excitată.
Starea excitată se caracterizează prin instabilitate şi electronii revin pe orbita intermediară,
cedând o parte din energia câştigată în momentul excitaţiei. În final, electronii revin pe orbita
staţionară cedând şi restul de energie, sub formă de fotoni. Trebuie menţionat că pentru obţinerea
emisiunii laser, toţi fotonii emişi de electroni la revenirea lor pe orbita staţionară trebuie să aibă
aceeaşi frecvenţă sau aceeaşi culoare. Deci, trecerea atomilor de pe orbite mai îndepărtate pe
orbita staţionară a atomului determină o emisiune stimulată de fotoni, aceasta fiind schema de
principiu a laserului.
BIBLIOGRAFIE

1) Amza, Gh. ş.a. – Tratat de tehnologia materialelor (vol II), Editura Academiei Romane,
Bucureşti, 2002.
2) Ceaşescu, N., Popescu, I. – Tehnologii neconvenţionale, Editura Scrisul Românesc, Craiova,
1982.
3) Gavrilas, I., Marinescu, N.I. – Prelucrări neconvenţionale în construcţia de maşini, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1991.
4) Nanu, A. – Tehnologia materialelor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1977.
5) Palfalvi, A. ş.a. – Tehnologia materialelor, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1985.