Din perspectiva firmelor producătoare, costul, calitatea şi capacitatea de răspuns la solicitările

pieţei vor reprezenta cheia succesului în mediul economic al secolului 21 (Westkaemper, 2006).
Toate cele trei variabile vor trebui cât mai bine echilibrate. Diferenţierea dintre două firme care
au capacitatea de a fabrica un anume produs la aceeaşi calitate se va produce din perspectiva
variabilei ”capacitate de răspuns” la schimbarea varietăţii produselor şi la schimbarea cantităţii
de produse. Figura 1.3 ilustrează acest aspect printr-un exemplu. În etapa de planificare a trei
produse rezultă curbele A, B şi C. În multe situaţii, ca urmare a dinamicii ridicate şi a
incapacităţii de previzionare robustă a pieţei, poate să apară următoarea situaţie: brusc,
produsul A nu mai este cerut de piaţă, produsul B are un succes peste aşteptări iar produsul C
este solicitat mai repede decât era de aşteptat. Astfel de situaţii pot conduce la un dezastru
economic pentru firma producătoare dacă aceasta nu are o capacitate de răspuns
corespunzătoare la nivelul sistemelor de producţie. Externalizarea producţiei în astfel de situaţii
fie este riscantă, fie nu este posibilă, fie nu este dorită din perspectiva protejării unei sau unor
anumite operaţii sau tehnologii de fabricaţie.

Figura 1.3. Planificare versus realitate în viitorul mediu economic – un scenariu posibil
(adaptare după Koren, 2006)

Studiile legate de tendinţele în ceea ce priveşte evoluţia pieţelor bunurilor de consum

semnalează orientarea acestora înspre produse personalizate (a se vedea conceptul
“personalizării de masă”) şi înspre dezvoltarea unui mediu în care clienţii vor comanda produse
on-line, personalizându-şi comanda (Westkaemper, 2006; ***, 2003a). În aceste condiţii firmele
producătoare vor trebui să decidă asupra celei mai potrivite strategii de fabricaţie. Soluţia
optimă pentru astfel de scenarii este cea a sistemelor de fabricaţie reconfigurabile, sisteme care
se poziţionează undeva între sistemele de fabricaţie dedicate şi sistemele flexibile de fabricaţie
(Koren şi Hill, 2003). Sistemele de fabricaţie dedicate constau dintr-o colecţie de maşini relativ
simple în care piesele prelucrate trec într-un mod sincronizat de la o maşină la alta. Sistemele
de fabricaţie dedicate sunt excelente atunci când funcţionează la întreaga capacitate pentru
care au fost proiectate, însă sunt incapabile să se adapteze “economic” la schimbările de pe
piaţă (Koren, 2006). Pierderile apar fie atunci când produsul nu este realizat la volumul
planificat (nu are succesul comercial prognozat), fie atunci când are un succes peste aşteptări,
aşa cum rezultă din figura 1.4.
 Figura 1.4. Justificarea economică a sistemelor de fabricaţie dedicate
(adaptare după Koren şi Hill, 2003)

Sistemele flexibile de fabricaţie sunt la celălalt capăt al spectrului. Aceste sisteme au o

versatilitate ridicată dar sunt proiectate pentru a face faţă la un volum mai redus de producţie
(Galiş ş.a., 1994; Galiş şi Brad, 2001b; Brad, 2005; Heisel şi Meitzner, 2006a). Ele sunt constituite
din echipamente flexibile (roboţi, maşini-unelte CNC, sisteme flexibile de transport etc.).
Maşinile din structura sistemelor flexibile de fabricaţie sunt scumpe şi mai puţin productive în
comparaţie cu cele corespunzătoare sistemelor de fabricaţie dedicate. În plus, ca urmare a
faptului că anumite operaţii necesită diferite scule de lucru, apar timpi morţi în cazul schimbării
acestora. În unele situaţii anumite maşini nu sunt utilizate, fapt care conduce la pierderi din
punct de vedere economic. Acest lucru poate fi asociat şi problemei neutilizării sculelor de
lucru, precum şi a numărului relativ mare de magazii de depozitare a acestor scule. Figura 1.5
pune în evidenţă elementele de justificare economică ale unui sistem flexibil de fabricaţie.

Figura 1.5. Justificarea economică a sistemelor flexibile de fabricaţie

(adaptare după Koren şi Hill, 2003)
 Figura 1.6. Justificarea economică a sistemelor de fabricaţie reconfigurabile
(adaptare după Koren şi Hill, 2003)

Sistemele de fabricaţie reconfigurabile preiau avantaje atât de la sistemele de fabricaţie

dedicate cât şi de la sistemele flexibile de fabricaţie şi utilizează un mix optim de maşini CNC
convenţionale şi staţii de lucru dedicate adiţional la noi tipuri de maşini-unelte reconfigurabile
şi maşini de inspecţie reconfigurabile (Koren, 2006; Wiendahl ş.a., 2007). Arhitectura unui
sistem de fabricaţie reconfigurabil leagă în linii de producţie seriale, paralele sau mixte
echipamentele mai sus menţionate. Figura 1.6 pune în evidenţă modul în care sistemele de
fabricaţie reconfigurabile s-ar adapta schimbărilor în cererea de pe piaţă. Tabelul 1.1 prezintă o
analiză comparativă a celor trei tipuri de sisteme de fabricaţie. Comparaţiile se fac în raport cu
un set de criterii de performanţă (Koren şi Hill, 2003).

Tabelul 1.1. Analiză comparativă a sistemelor de fabricaţie (adaptare după Koren, 2006)
Criteriul Sisteme Sisteme Sisteme
dedicate reconfigurabile flexibile
Structura sistemului Fix Ajustabil Ajustabil
Structura maşinii Fix Ajustabil Fix
Proiectarea sistemului Parţial Familie de piese Maşină
Operarea maşinii-unelte Da Da Nu
Flexibilitate/ Convertibilitate Nu Personalizat General
Scalabilitate sistem Nu Da Da
Scalabilitate maşină Nu Da Nu
Funcţionalitate sistem Realizarea unei Piese din aceeaşi O gamă mai largă
singure piese familie de piese

În implementarea sistemelor de fabricaţie reconfigurabile „gâtuirile” apar la nivelul

managementului timpului conducător al sistemului (ex. timpul necesar pentru proiectarea,
construirea sau reconfigurarea sistemului de fabricaţie, timpul necesar setării sistemului pentru
a funcţiona la volumul proiectat, timpul necesar calibrărilor şi reglajelor pentru asigurarea unei
producţii de calitate) (Koren, 2006; Westkaemper, 2006). Oportunităţile de scurtă durată pot fi
capturate numai dacă timpul conducător al sistemului de fabricaţie este foarte scurt. Pentru a
fabrica produse noi sau pentru a acomoda schimbările cerute în produsele existente, trebuie
adăugate funcţii noi sistemului de fabricaţie prin reconfigurare. Acest tip de reconfigurare se
impune şi din perspectiva racordării la diverse reglementări şi integrarea de noi tehnologii (ex.
senzori noi, elemente de fabricaţie mai fiabile etc.).

Figura 1.7. Funcţionarea unui SFR în relaţie cu dezvoltarea de produse noi

(adaptare după Koren, 2006)

Dacă sunt corect planificate, proiectate şi administrate, multe dintre perioadele de timp
necesare pentru reconfigurare vor apare pe parcursul timpului de viaţă a sistemului de
fabricaţie reconfigurabil curent. Acest aspect este ilustrat în figura 1.7. Din acest punct de
vedere, un sistem de fabricaţie reconfigurabil poate fi considerat ca fiind o clasă nouă de
sisteme de fabricaţie cu răspuns rapid.

1.1. Puncte de vedere asupra sistemelor şi echipamentelor de fabricaţie reconfigurabile

În secţiunea 1.4 se menţiona faptul că reconfigurabilitatea va reprezenta o tehnologie cheie

începând cu anul 2020. Tocmai această proiecţie în viitor a subiectului în cauză face ca astăzi să
existe provocări în a demonstra potenţialilor utilizatori şi producători avantajele acestei noi
paradigme în domeniul fabricaţiei (Heisel şi Meitzner, 2006a). Un studiu de piaţă dezvoltat la
Universität Stuttgart privind percepţia producătorilor şi utilizatorilor de tehnologii de fabricaţie
despre sistemele de fabricaţie reconfigurabile identifică existenţa unei bariere de ordin
psihologic în legătură cu subiectul în cauză (Heisel şi Meitzner, 2006a).

Astfel, utilizatorii consideră că ar fi interesant să dispună de astfel de soluţii dar au aprecieri

contrarii privind justificarea economică. Însă, o analiză pe bază de date concrete provenite din
practică scoate în evidenţă faptul că schimbarea sistemului pentru fabricaţia unui produs nou
este cu atât mai ieftină cu cât creşte gradul de adaptabilitate a sistemului (Koren, 2006). Prin
creşterea numărului şi diversităţii componentelor şi modulelor standardizate din structura
sistemelor de fabricaţie se produc economii de scară în dezvoltarea soluţiilor tehnice. În acest
context, chiar dacă costurile de reconfigurare ale sistemului de fabricaţie ar creşte, costurile
totale ar fi mai reduse decât în cazul unui sistem flexibil de fabricaţie (Heisel şi Meitzner,
2006a).

În condiţiile în care frecvenţa de schimbare a configuraţiei sistemului de fabricaţie va fi foarte

ridicată, îngrijorarea utilizatorilor de a amortiza sub aspect economic un sistem de fabricaţie
reconfigurabil nu mai are nici un fundament real. În concluzie, sistemele de fabricaţie
reconfigurabile îşi vor găsi viabilitatea economică în momentul în care cererea pentru produse
puternic personalizate va reprezenta un element definitoriu al pieţelor de consum.

1. Flexibilitatea sistemelor de fabricaţie

Flexibilitatea operează în 2 contexte:

- intern
- extern
Flexibilitatea internă reprezintă abilitatea SF de a face faţă schimbărilor generate în
cadrul organizaţiei;
Flexibilitatea externă reprezintă reacţia sistemului la evenimente dintr-un mediu mai
cuprinzător (larg).
Ambele tipuri de flexibilităţi vor fi examinate în termeni de flexibilitate a produsului,
flexibilitatea produsului mix, flexibilitatea procesului şi flexibilitatea mediului.

1. Flexibilitatea produsului
Flexibilitatea produsului este capacitatea sistemului de fabricaţie de a se adapta la
cerinţele impuse de un produs particular.
Este util să examinăm aceste cerinţe în termenii pieţei.
Cele 4 etape a ciclului de viaţă a unui produs sunt:
- introducere
- creştere
- maturitate
- declin.
 Conceptul de ciclu de viaţă a produsului este larg utilizat în marketing dar aici el va fi
utilizat pentru a identifica diferitele tipuri de flexibilitate pe care sistemul de fabricaţie trebuie să-
l deţină la fiecare etapă din ciclu.
Introducere – de-a lungul acestei etape a ciclului de viaţă a produsului, vănzările sunt
mici şi efortul este concentrat pentru obţinerea unei proiectări corecte.
Sunt frecvente schimbările în specificaţiile de produs, fie pentru a incorpora rezultatele
cercetărilor de marketing sau pentru a depăşi problemele operaţionale neaşteptate.

Fig. 2.9. (56) Ciclu de viaţă a produsului

La această etapă (introducerea) sistemele de fabricaţie trebuie să manifeste flexibilitatea
în 3 moduri:
- abilitatea de a face prototipuri, care au caracteristicile operaţionale ale
versiunii producţiei întregi, atât rapid cât şi economic.
- facilitatea de a face schimbări la specificaţiile de produs fără ca acestea să
afecteze sistemul de fabricaţie.
- posibilitatea de a face economic volume mici de producţie cerute pe piaţă.
Creştere
Pe măsură ce produsul este acceptat pe piaţă, vânzările cresc şi există o perioadă de
creştere rapidă. Tipic cererea conduce la furnizarea şi SF trebuie să fie capabil să răspundă rapid
şi să facă faţă în termeni de eficineţă economică atât pentru producţie de volum scăzut cât şi
pentru producţie de volum ridicat. Există deja fabrici care pot satisface o cerere crescută prin
derularea de extraschimburi de lucru unde nu lucrează oameni cu costuri adiţionale reduse.
Maturitatea – creşterea în vânzări se va diminua pe vreme ce piaţa va deveni saturată.
Vânzările sunt efectuate pe bază de replasare, - un nou model fiind cumpărat atunci când cel
vechi a ieşit din modă, - sau ca parte a unui consum ferm. Creşterea ar putea încă exista ca
urmare a creşterii standardului de viaţă, sau a creşterii populaţiei, dar asftel de schimbări sunt de
obicei mici. Competiţia este puternică şi SF trebuie să fie capabil să realizeze produsul la
volumul cerut şi la un preţ competitiv.
O caracteristică a unei pieţe competitive ridicate constă în diferenţierea produselor pe
baza calităţii caracteristicilor funcţionale, timpului conducător, preţului etc.
Chiar dacă piaţa este în stare de echilibru pe termen lung, fluctuaţiile pe termen scurt
justifică necesitatea flexibilităţii. Unele industrii trebuie să răspundă rapid la cerinţe pe termen
scurt sau trebuie să rişte diminuări ale vânzărilor. Cerinţele sezoniere fac ca echipamentele
specializate să fie inutile pentru o mare parte a anului, şi chiar dacă investiţia ar putea fi
justificată ar fi cu mult mai bine dacă SF ar fi suficient de flexibil să se comute pe alte produse.

Declin
Tradiţia tehnică, schimbările modei, competiţia superioară sau alţi factori pot cauza
declinul vânzărilor.
Când acest lucru se întâmplă SF ar trebui să fie capabil să producă în mod economic
volume mai mici de produse. Dacă se ia decizia de a abandona produsul SF trebuie să fie capabil
să producă înlocuirea acestuia (a produsului) cu minimum de schimbări.
Tipurile de flexibilitate cerute pe timpul ciclului de viaţă a produsului sunt cuprinse în
sisteme capabile să realizeze sisteme multiple.

2. Flexibilitatea produsului mix

Flexibilitatea produsului mix cuprinde:
 - număr de produse diferite care sunt fabricate în cadrul sistemului în orice moment
- potenţialul sistemului de a se comuta rapid şi cu costuri minime de la un produs la
altul.
- variaţiile de mărime a produsului, a formei, a semifabricatelor, a proceselor cerute
etc.
Este important ca SF să fie capabile să facă faţă la introducerea de produse noi şi
îndepărtarea celor vechi (aşa cum se arată în fig. 2.10.) cu minimum de disturbaţii. Abilitatea de
a manipula acest amestec de activităţi la un moment dat face referire la flexibilitatea lucrului
(job-ului).

Fig. 2.10. (58) Fazarea ciclului de viaţă

3. Flexibilitatea procesului
Flexibilitatea procesului este o măsură a cât de bine sistemele de fabricaţie poate să facă
faţă dificultăţilor generate intern. Abilitatea de a produce componente şi ansambluri în diferite
moduri este o condiţie obligatorie: nu numai că face planificarea mai uşoară ci şi pentru că
efectele defectării maşinilor sau sistemului pot fi munimizate.

4. Flexibilitatea mediului
Schimbările în cererea pieţei asociate cu ciclul de viaţă a produsului sunt numai un
exemplu a modului în care SF este influenţat de către mediul în care există, dar există şi alte
exemple. De exemplu au fost o mulţime de dezbateri în cadrul Comunităţii Economice Europene
asupra modului cum ar trebui să se reducă efectele de eşapament a maşinilor. Discuţiile s-au
focalizat asupra faptului dacă ar fi mai bine să se aplice un convertor catalitic la motoarele
existente sau să dezvolte un nou tip de motor cu ardere uşoară. Oricare din soluţii va fi în final
aleasă va avea implicaţii asupra Sf a motorului maşinii (şi poate asupra corpului maşinii). Alţi
factori externi care afectează SF sunt: schimbările în tehnologie cum ar fi dezvoltarea de noi
materiale şi tehnici; evoluţia atitudinii sociale etc.

2. Componentele si structura fabricatiei flexibile

Majoritatea domeniilor în care tehnologia se dezvoltă rapid există confuzii iniţiale în ce

priveşte termenii şi automatizarea flexibilă nu este o excepţie. În particular aceasta se aplică la
iniţialele SFF care au fost utilizate pentru a defini atât sistemul de prelucrare flexibilă cât şi
sistemul de fabricaţie flexibilă.
Automatizarea flexibilă a fost aplicată la multe activităţi incluzând prelucrarea şi
fabricaţia, montajul, finisarea, stocarea, manipularea şi transportul. SFF integrează maşini de
producţie şi inspecţie avansate, controlul prin calculator, comunicaţiile şi sistemele de
manipulare a materialelor aşa cum se arată în fig. 2.11. Automatizarea flexibilă implică
specificul acesteia în cadrul maşinilor însăşi şi sistemele senzoriale, de comunicaţie şi calcul care
controlează flexibilitatea
 Ma
Controlul la nivel de sistem şin
i

Controlul la nivel de celulă

Co
ntr
Programe la nivel de maşină
olu
l
sist
Senzori şi actuatori em
ulu
i

Stocare - Transport - Transformare - Transport - Stocare

Prelucrare
Fabricaţie
Montaj
Finisare

Robocare (AGV)
Conveioare
Roboţi

Stocare automată
Fig. 2.11. (59) Lista de bază a funcţiilor de
fabricaţie şi
relaţia acesteia cu automatizarea flexibilă

Structura unui SFF, adică modul în care este realizată în hala de producţie, poate fi
gândită în termenii a 3 nivele:
- modul
- celulă de fabricaţie
- sistem de fabricaţie
Aceasta este arătată în fig. 2.12. Această clasificare se bazează în principal pe numărul de
maşini de producţie.

Sistem Număr
Cr
eşt
A mare
Celul er
ut
o
Câtev
ea
ă m
ati
a
Mo Un
dul
Nivel aMaşini

Fig. 2.12. (60) 3 nivele de automatizare

flexibilă
Fig. 2.13. (60) Exemple de configuraţie de
celulă flexibilă. A) semicirculară b) liniară

Modul
Într-un sistem flexibil de prelucrare un modul este în general o maşină cu comandă
numerică din calculator (CNC), având un schimbător de scule automat, magazie de scule, un
sistem automat de încărcare-descărcare şi un sistem de stocare a pieselor cu paleţi.
Încărcarea şi descărcarea pieselor poate fi asigurată de către un conveior cu role, un braţ
articulat sau un robot.
Există modele pentru prelucrarea de piese prismatice (centre de prelucrare) şi piese
rotative (centre de strunjire). Echivalenţe la aceste module există şi în alte aplicaţii de
automatizare, de exemplu, o singură staţie de lucru robotizată pentru sudură sau vopsire.
Celulă
O celulă flexibilă de prelucrare conţine în general un număr mic de maşini CNC
interconectate având sisteme automate de încărcare-descărcare. În unele situaţii maşinile sunt
aranjate într-o configuraţie semicirculară în jurul unui robot care execută funcţii de manipulare a
materialelor (fig. 2.13.a), un alt tip de aranjament este celula liniară cu centre de prelucrare
legate între ele (fig. 2.13.b).
Componentele esenţiale ale unei celule de prelucrare sunt stocatoare cu paleţi, magazii de
scule, echipamente de monitorizare şi control care fac posibilă autosupervizarea operaţiei.
Un calculator de celulă organizează şi controlează lucru executând următoarele funcţii:
- monitorizează starea şi condiţia echipamentului
- diagnoză
- stocarea şi încărcarea programelor de execuţie a pieselor
- controlul sculelor şi a paleţilor
- comunicarea cu alte celule
Distincţia dintre module şi celule devine tot mai dificilă pe măsură ce centrele de
prelucrare moderne integrează mai multe funcţii.
Sistem
 Un sistem flexibil de fabricaţie utilizează echipamente de manipulare automată a
materialelor şi controlul prin calculator pentru a integra munca unui număr de celule sau/şi
module individuale.
Există o mare varietate de celule cae pot conţine extensiv şi echipamentele de stocare
automată a componentelor.
Datorită distanţelor la nivel de sistem între celulele componente materialele şi
componentele sunt transportoare de robocare sau sisteme de tip conveior.

2.11.1. Procese: Control si programare

Sistemele flexibile de fabricaţie utilizează 2 forme de integrare:
- printr-o reţea şi o ierarhie de nivele de control interconectate, în care fiecărui nivel îi
sunt alocate roluri specifice.
- prin funcţîi de manipulare a materialelor care fac posibil ca munca să curgă de la
sistemul de intrare până la sistemul de ieşire.
Un SFF este complet şi dinamic: complex pentru că el include procese controlate
individual şi subsisteme care interacţionează atât în spaţiu cât şi în timp; dinamic deoarece
obiectivele sistemului nu sunt statice, planificarea producţiei variază, procesele pot fi utilizate
aleator, maşinile se defectează şi piesele trebuie să fie returnate. Această secţiune introduce ideea
unei ierarhii de control pentru a coordona efectiv subsistemele şi să explice cum anumite maşini
primesc programele lor de control.

2.11.2. Structura de control

În mod individual fiecare maşină trebuie să fie controlată şi procesul acesteia trebuie
specificat. În mod colectiv o celulă sau o staţie de montaj are nevoie de un sistem de control de
supervizare. De exemplu, un robot poate fi programat să încarce şi să descarce un centru de
prelucrare CNC pe baza secvenţelor de paşi implicaţi. Maşina CNC va conţine ea însăşi
programe de control care specifică secvenţa operaţiilor în procesul de aşchiere a piesei. Dar atâta
timp cât cele 2 evenimente (încărcare-descărcare şi aşchiere) sunt independente, ele trebuie să fie
coordonate astfel încât robotul să primească comenzi de descărcare a maşinii-unealtă la
momentele de timp corespunzătoare. Cu alte cuvinte cele 2 procese trebuie să fie supervizate
pentru a realiza obiective de un nivel mai ridicat ale celulei.
Structura controlului ierarhic responsabil pentru supervizarea unui sistem flexibil de
fabricaţie amplu, complex şi dinamic conţine în mod obişnuit 3 nivele aşa cum se arată în fig.
2.15.
Nivele pot fi considerate că acţionează pentru diferite orizonturi de timp. La nivelul
echipamentului de control, (nivelul cel mai de jos), calculatoarele şi controlerele programabile
acţionează sistemele de manipulare şi controlează sarcina de fabricaţie. Acestea sunt coordonate
la nivelul 2 de calculatoarele de control al operaţiilor, care dezvoltă planificări într-o gamă mai
redusă, aplică logica de decizie şi direcţionează şi monitorizează toate operaţiile.
La nivelul de vârf un calculator pentru managementul (fabricaţiei) uzinei, dezvoltă
planificarea cerinţelor de material (MRP) pentru familii de piese ca o intrare majoră a sistemelor
de control a operaţiilor.
Este util să rezumăm rolurile fiecărui nivel în ierarhie.

Nivelul 1 face deciziile specifice procesului:

- comunică direct cu procesul
- monitorizează execuţia sarcinilor de lucru
- comunică direct cu controlerul nivelului 2
- comunică cu alte controlere ale nivelului 1

Nivelul 2 face deciziile tactice:

- exercită controlul direct peste SFF luat ca un întreg
- supervizează controlerele nivelului 1
- comunică direct cu controlerele nivelului 1 şi nivelului 3
- menţine o bibliotecă a programelor procesului
- actualizează şi menţine datele despre performanţa sistemului

Nivelul 3 face deciziile strategice:

- exercită control indirect peste SFF
- menţine o bază de date completă
 - manipulează interfaţa sistemelor de management şi fabricaţie
- încarcă schimbările software la controllerul nivelului 2

Calculatorul
management al
uzinei

Calculator
pentru controlul
operaţiilor

Terminale cu Terminale cu
informaţii de date de control
supervizare al operaţiilor

Controllerul Controller al Controllerul Controllerul Controllerul

semifabricatelor sistemului de maşinilor CNC maşinilor CNC pieselor finite
AS / RS livrare AS / RS

Maşină Echipa Maşină Echipa Maşină Echipa Maşină Echipa

AS / R ment de AS / R ment de AS / R ment de AS / R ment de
transfer transfer transfer transfer

Sistem de livrare a materialelor şi pieselor

Fig. 2.15.(63). Un sistem ierarhic de
calculatoare pentru fabricaţia flexibilă
Sistemul de control este cel care automatizează întregul proces de producţie - fabricaţie,
transferul muncii, planificare şi monitorizare. Subsistemele de fabricaţie stochează programele
pieselor şi le utilizează pentru a conduce maşinile; subsistemele de transfer al muncii deplasează
piesele prin întregul sistem.
Subsistemul de planificare şi monitorizare coordonează transferul muncii şi fabricaţia, la
fel ca şi furnizarea funcţiilor de management. Într-un sistem flexibil de prelucrare mai multe
tipuri de piese sunt prelucrate simultan iar diferite operaţii pot fi solicitate în mod aleator; un
factor major pentru succes este planificarea şi utilizarea eficientă a resurselor de producţie.
Simularea are rolul de a testa performanţele unui SFF planificat în diferite situaţii de
lucru. Ea oferă proiectanţilor de sistem să evalueze în mod obiectiv deciziile, să secvenţioneze
regulile, să examineze utilizarea optimă a maşinilor şi cauzele posibile pentru producerea cozilor
de aşteptare în linia de producţie.

2.11.3. Layout-uri (aranjamente)

Un SFF este format prin gruparea unui număr de maşini şi legarea acestora între ele prin
sisteme de comunicaţii şi supervizare.
În această secţiune vor fi puse în evidenţă Layout-uri tipice, echipamente de manipulare a
materialelor şi transport precum şi efectele acestora asupra flexibilităţii sistemului.

2.11.3.1. Layout-uri de bază

Sistemele flexibile de fabricaţie sunt gândite într-o varietate de forme geometrice
incluzând configuraţii circulare, liniare şi în buclă.
Layout-ul, traiectoria fluxului de producţie şi sistemul de manipulare a materialelor
influenţează direct gradul de flexibilitate şi de aceea ele trebuie considerate împreună. Fig. 2.16.
ilustrează câteva configuraţii generale de SFF.
 Celule
În configuraţia unei celule un număr de maşini sunt deservite de către un echipament de
manipulare a materialelor, care poate fi un robot, un echipament de transfer automat de tip palet
sau un conveior. Fiecare maşină-unealtă şi fiecare echipament de manipulare a materialelor are
microcalculatorul sau controllerul logic programabil (PLC) propriu unde informaţiile de control
şi secvenţionare sunt încărcate din calculatorul central. În sistemele mai simple calculatorul
central nu este necesar şi calculatorul asociat maşinii-unealtă sau robotului îi ia rolul acestuia.
Configuraţia celulei este potrivită pentru producţia de piese care necesită variaţii puţine în
secvenţele de prelucrare. Sistemul suferă din cauza constrângerilor geometrice a echipamentului
de manipulare a materialelor (capacitatea de a atinge anumite puncte de către un robot) şi de
aceea nu poate fi extins cu uşurinţă. Un sistem bazat pe un transport flexibil este în mod inerent
mai apt pentru a fi extins.

Fig. 2.16.(65). Configuraţii de bază pentru

SFF
Linii
În sistemele de tip linie maşinile sunt instalate de-a lungul unei linii drepte în care
componentele sunt deplasate la şi de la fiecare maşină prin staţii tampon şi staţii de încărcare-
descărcare. Sistemele de acest tip sunt în general asociate cu prelucrări de piese masive şi
utilizează căi de rulare drepte.
Lipsurile în mobilitatea transportoarelor limitează mărimea sistemului şi restricţionează
flexibilitatea transportului. SFF de acest tip pot fi clasificate ca fiind de mărime medie, prelucrări
de piese masive şi limitate în flexibilitate operaţională. O alternativă la utilizarea transportoarelor
de pe căile rulante este de a avea un conveior care leagă maşinile şi staţiile de lucru în cadrul
sistemului. Echipamentele senzoriale şi de control pot fi utilizate pentru a conferi conveiorului
un grad de inteligenţă şi flexibilitate în special atunci când operează în conjuncţie cu roboţi de
manipulare. În mod fundamental ruta conveiorului este inflexibilă odată ce ea este instalată.
 Bucle şi reţele (trasee multi buclă)
În bucle şi sisteme multi-buclă o linie de transport este instalată în hala de producţie
pentru a lega între ele staţiile de încărcare-descărcare, maşinile şi staţiile tampon. Acest tip de
sistem, care în mod necesar este de mărime mare asigură o bună flexibilitate operaţională. Sunt
disponibile multe culoare de transport şi se utilizează adesea robocare ghidate prin sârmă în
pardoseală; rezultă că există acces la oricestaţie de lucru şi de aceea sunt posibile diferite
secvenţe operaţionale. Dar această flexibilitate înseamnă că este necesar un sistem sofisticat şi
costisitor de planificare şi ghidare.

.3. Manipularea şi transportul materialelor

Manipularea materialelor cuprinde: încărcarea-descărcarea maşinilor sau staţiilor de lucru

cu paleţi, piese, scule etc.
Manipularea materialelor necesită manipulare locală în conjuncţie cu sist. transportul din
imediata vecinătate a staţiei de lucru: un robot industrial fix este limitat la manipulare şi
poziţionare locală în timp ce vehicolele de transport cu paleţi permit poziţionarea globală şi
transferă piese între staţii de lucru aflate la mare distanţă.
Funcţiile tipice de manipulare şi transport a materialelor includ:
- stocarea pieselor şi transportul în cadrul procesului
- introducerea semifabricatelor şi evacuarea procesului finit
- livrarea şi recuperarea paleţilor goi
- manipularea materialelor auxiliare, dispozitivelor de fixare şi a sculelor
Echipamentele de transport şi de manipulare a materialelor includ:
- roboţi universali
- robocare
- vagoneţi ghidaţi pe şine
- sisteme de tip conveior
- vagoneţi de ridicare
- roboţi industriali
- schimbătoare dedicate de paleţi (pentru centrele de prelucrare)
- manipulatoare dedicate (pentru centre de strunjire)
 Deoarece un sistem de transportare şi manipulare a materialelor proiectat inadecvat poate
înhiba mediul de fabricaţie flexibil, echipamentul selectat pentru această funcţie este important
pentru flexibilitatea globală şi obiectivele sistemului de fabricaţie.
Diferenţa fundamentală între metodele de transport este dacă acestea livrează piese după
o secvenţă fixă la maşina-unealtă sau le direcţionează într-o manieră aleatoare pe baza unui
program de control. De exemplu, în SFF secvenţiale loturile de piese sunt deplasate de la o
amaşină la alta şi procesul este în mod principal fix.
Metodele de acces direct (sau aleator) sunt în mod inerent mai flexibile şi secvenţionarea
aleatoare face posibilă direcţionarea pieselor la diferite maşini flexibile (în cazul defecţiunii unei
maşini), şi un număr de piese diferite pot fi în cadrul sistemului la orice moment dat.
Alegerea unui sistem de manipulare a materialelor potrivit, este dificil. Trebuie luate în
considerare flexibilitatea, practibilitatea, distanţa de transfer, viteza de transfer, controlabilitatea,
tipul de componente care trebuie transferate, dificultăţile în manipulare şi costul.
De exemplu, roboţii sunt cei mai potriviţi pentru transferul local sau pe distanţe scurte în
celulele şi sistemele de prelucrare.
În sistemele de transport timpurii din cadrul fabricaţiei flexibile s-au bazat în general pe
accesul serial . Aceasta s-a datorat probabil influenţei puternice a sistemelor convenţionale de tip
conveior. Un astfel de sistem restricţionează în mod sever flexibilitatea. Chiar şi în aceste
condiţii conveioarele sunt cele mai comune moduri de transport şi sunt utilizate în cadrul a 40%
din sistemele flexibile din ţările vestice şi 50% în Japonia.

Cele 3 cele mai utilizate sisteme de transport pot fi ierarhizate în ordinea flexibilităţii:
Creşterea Robocare (AGVs)
manevrabilităţii Vagoneţi pe şine
şi flexibilităţii Sisteme de tip conveior

Vehicole ghidate automat (robocare)

Un robocar este un cărucior care ia paleţi şi piese de la staţiile de lucru sau de pe masa
maşinilor sau console.
Gradul său de mobilitate îi oferă acces direct la staţiile de lucru şi într-o ordine aleatoare.
Acest lucru este dificil sau imposibil cu alte metode de transport.
 Robocarul de fapt asigură cel mai flexibil sistem cu acces direct pentru fabricaţia
flexibilă.
Componentele unui robocar sunt:
- un vehicol acţionat pe bază de baterie, capabil să selecteze singur traiectoria proprie
- sistemul de control al traficului
- în sistemele mai complexe un calculator central.
Există 2 grupe principale de robocare:
1. Sisteme de transport orizontale cum ar fi:
- vehicole pe cablu care au detaşate remorci
- transportoare cu unităţi de încărcare care transferă componente paletizate între
diferitele maşini şi sisteme de stocare
- transportoare pentru greutăţi mici, utilizate în principal în automatizarea
- industriei de montaj
2. Cărucioare şi vagoneţi cu magazii de poziţionare automată a căror mişcări sunt
controlate prin calculator având posibilitate de deplasare pe verticală şi orizontală
Robocarele care transportă paleţi sunt în general dotate cu un sistem de ghidare inductiv
printr-un fir înglobat în pardoseală. Un curent alternativ este trimis prin fir iar câmpul
electromagnetic este detectat de vehicol şi utilizat pentru a acţiona servomecanismul care
controlează cârma (sistem de pilotare). Alternativ o traiectorie optică amplasată în pardoseală pe
baza unei vopsele speciale conţinând particole fluoreşcente, este utilizată pentru ghidare.
Vagoneţii pe şină acţionează, de asemenea, ca şi transportoare de paleţi în sisteme flexibile de
prelucrare, iar în comparaţie cu robocarele aceştia sunt puţin flexibili, fiind constrânşi din punct
de vedere a poziţionării şi limitaţi prin aranjamentul şinelor.
Sisteme de manipulare a materialelor care combină transportul cu poziţionarea locală:
această unitate integrată constă dintr-un vehicol ghidat inductiv, un manipulator şi un palet
schimbabil montat pe o masă indexabilă.

1. ARANJAREA OPTIMĂ A POSTURILOR DE LUCRU

 UTILIZÂND DIAGRAMA „FROM-TO”

1.1. SCOPUL LUCRĂRII

Învăţarea de către studenţi a metodei de aranjare optimă a posturilor de lucru (PL) din
structura unui sistem flexibil de fabricaţie (SFF) utilizând diagrama „From-To”.

1.2. FUNDAMENTARE

În cadrul unui sistem flexibil de fabricaţie, din punct de vedere fizic posturile de lucru pot fi
maşini-unelte sau centre de prelucrare cu comandă numerică. Din punct de vedere a funcţiunilor,
posturile de lucru sunt de două tipuri:
● posturi direct transformatoare (în cazul SFF maşini-unelte automate cu program
flexibil);
● posturi la care se efectuează operaţii netransformatoare, cum ar fi cele de control,
măsurare etc.
Pentru identificarea posturilor de lucru în cadrul unui SFF, acestea se simbolizează sub
forma PLi, i = 2,..., n-1, [PAU98]. De regulă, primul post (i=1) şi ultimul post (i = n) sunt staţiile
de încărcare/intrare (PI), respectiv descărcare/ieşire (PE) a pieselor. Staţiile de intrare sunt de
obicei alimentatoare (AL), iar posturile de ieşire sunt de regulă evacuatoare (EV). PI şi PE pot să
coincidă, însă pentru generalitate se consideră distincte.
PL sunt elementele componente ale sistemul de lucru (SLuc). Funcţia SLuc este de
transformare nemijlocită a pieselor. În acest scop se pun în interacţiune fluxurile material,
informaţional si energetic.
Din punctul de vedere al diversităţii posturilor de lucru, sistemele flexibile de fabricaţie se
împart în trei categorii:
1. SFF format din PL-uri identice, care se pot substitui reciproc. De obicei acestea au
posibilităţi funcţionale multiple (centre de prelucrare) şi sunt destinate să lucreze în
paralel. Din acest motiv, SFF de acest tip se mai numesc sincronice;
 2. SFF cu PL-uri diferite, care se completează reciproc, cu posibilităţi individuale
funcţionale relativ reduse, fapt ce impune parcurgerea lor succesivă de către un
semifabricat. Deoarece PL-urile sunt înseriate, aceste SFF-uri se numesc diacronice
(„dia” - de-a lungul, „kronos” - timp), în sensul că un semifabricat trece, succesiv în
timp pe la fiecare PL [PAU98];
3. SFF care conţin grupuri de PL-uri sincronice combinate cu altele de tip diacronic. Acest
tip de SFF se numeşte SFF mixt [PAU98].
SFF-urile sincronice au o redundanţă maximă la nivelul SLuc, egală cu numărul PL-urilor
identice, pe când cele sincronice una minimă, egală cu zero.
SFF-urile diacronice îşi încetează funcţia transformatoare dacă unul din PL-uri se
defectează. Din aceasta cauză, PL-urile se prevăd cu depozite cu funcţii decuplatoare (DeD). De
asemenea, ciclurile de prelucrare pot fi inegale sau pot varia în timp datorită apariţiei unor
perturbaţii de mai mică amploare. Aceste desincronizări pot fi compensate prin programarea
sistemelor de transfer (ST) de a descărca temporar semifabricatele în depozite tampon (DeT).
Toate aceste soluţii, aplicabile SFF-urilor diacronice, măresc complexitatea sistemului şi
complică programele de comandă ale sistemelor de manipulare [PAU98].
În funcţie de relaţia dintre subsistemul de lucru si fluxul material al semifabricatelor, PL ale
SFF pot fi legate în paralel, serie (cascadă), mixt şi reţea. Dispunerile spaţiale curente ale PL pot
fi: liniare, după o curbă închisă (cerc) şi combinaţii între acestea [PAU98].
După funcţiunile posturilor de lucru care intră în componenţa unui SFF, distingem trei
categorii de sisteme flexibile de fabricaţie:
1. Funcţional – tehnologic: când se formează grupe de PL cu funcţii similare, într-o
grupă PL sunt conectate în paralel (SFFF în Fig. 1.1) [PAU98];
2. Modular: SFF este format din mai multe module identice, fiecare din acestea este
caracterizat de acelaşi set de funcţiuni transformatoare. Un modul poate fi, de exemplu,
un centru de prelucrare sau poate avea în componenţă mai multe PL în completare
( SFFM în Fig. 1.1) [PAU98];
3. Celular: SFF este format din grupele de PL cu funcţiuni diferite (SFFC în Fig. 1.1)
[PAU98].
Semnificaţia termenilor utilizaţi în figura 1.1 este: SFFF – sistem flexibil de fabricaţie
funcţional – tehnologic; SFFM - sistem flexibil de fabricaţie modular; SFFC - sistem flexibil de
fabricaţie celular.

Fig. 1.1. Împărţirea SFF în trei categorii după funcţiunile PL

care le compun (preluare din [PAU98]).
SFFF are o redundanţă ridicată datorită faptului că există mai multe PL cu aceeaşi funcţiune.
SFFM este redundant la nivelul modulelor, acestea putându-se substitui reciproc. SFFC este în
general neredundant. Structura configuraţiei SLuc şi cea a subsistemului logistic al
semifabricatelor au repercusiuni directe asupra productivităţii SFF.
 În continuare se prezintă câteva detalii privind structurile mecanice ale posturilor de lucru de
tip maşină-unealtă cu comandă numerică.. Maşinile-unelte cu comandă numerică au derivat din
maşinile-unelte clasice. Factorul decisiv care a contribuit la această transformare de esenţă a fost
apariţia comenzii numerice. Această transformare a implicat rezolvarea a două probleme majore:
● O primă problemă a constat în fiabilitatea echipamentului de comandă numerică.
Progresele înregistrate în domeniul componentelor electronice precum şi dezvoltarea
calculatoarelor a rezolvat în mare măsură această problemă;
● A doua dificultate întâmpinată de proiectanţii de maşini-unelte cu comandă numerică a
constat în găsirea celor mai simple variante de transformare - din punct de vedere
organologic - ale maşinilor-unelte clasice în maşini-unelte cu comandă numerică.
Această a doua problemă a fost rezolvată mai ales pe baza schimbărilor pe care comanda
numerică le impune. Deoarece axele noilor maşini-unelte sunt acţionate cu motoare
electrice - de curent continuu, de curent alternativ sau cu motoare pas cu pas - au
dispărut manivelele sau roţile de manevră. De asemenea, s-a ţinut cont de faptul că, pe o
maşină-unealtă cu comandă numerică operaţiile de prelucrare se realizează cu un înalt
grad de centralizare, cel mai înalt realizându-se pe centrele de prelucrare.
Din punct de vedere constructiv, maşinile-unelte cu comandă numerică au anumite
particularităţi. Batiul este proiectat astfel încât, pe de o parte are o rigiditate ridicată, iar pe de
altă parte are un comportament foarte bun la solicitări vibratorii (frecvenţă de rezonanţă mare).
Cele două proprietăţi de natură contradictorie au fost realizate prin utilizare unui sistem de
nervurare optim proiectat.
Ghidajele sunt în general astfel concepute încât înlocuiesc frecarea de alunecare cu frecarea
de rostogolire. În acest scop, au fost proiectate ghidaje de construcţie nouă, care utilizează
elemente intermediare (bile sau role).
Sistemele de acţionare sunt astfel concepute încât să optimizeze jocurile dintre diverse
componente. Pe lângă motoarele pas cu pas, s-au impus şuruburile cu bile sau cu sustenaţie
hidrostatică (pentru deplasări mici) sau mecanismele pinion cremalieră (pentru deplasări mai
mari).
Utilizarea maşinilor-unelte cu comandă numerică a evidenţiat - ca şi avantaje -
productivitatea şi precizia de prelucrare mărită a acestora [BRI98].
Particularităţi constructive ale maşinilor-unelte cu comandă numerică sunt următoarele:
 ● Buna funcţionare a maşinilor-unelte cu comandă numerică se datoreşte în primul rând
îmbunătăţirilor constructive de natură mecanică aduse sistemelor de acţionare şi
ghidajelor acestora.
● Sistemele de acţionare sunt în general caracterizate de utilizarea - ca element motor - fie
a motoarelor de curent continuu, fie a celor de curent alternativ, fie a motoarelor pas cu
pas.
1.3. DESCRIEREA TEMEI DE LUCRU

Pentru rezolvarea lucrării de laborator se dau următoarele date de intrare:

● Linia flexibilă care se compune din 5 staţii de prelucrare. Pe aceste maşini trebuie sa fie
prelucrate 80 de piese.
● Informaţii suplimentare: 80 de piese intră în celula la maşina 5, 60 de piese părăsesc
celula de prelucrare la maşina 2 şi 20 de piese părăsesc celula de prelucrare la maşina 3.
Toate datele iniţiale se prezintă într-o formă cumulată în tabelul 1.1.

Tabel 1.1
Datele de intrare
From: To:
1 2 3 4 5
1 0 10 20 30 0
2 20 0 10 20 20
3 20 20 0 10 0
4 10 40 30 0 0
5 20 0 10 0 0

Se cere determinarea ordinii optime de aranjare a echipamentelor în cadrul SFF, utilizând

diagrama „From-To”.

1.4. STUDIU DE CAZ: METODOLOGIA TEMEI DE LUCRU

Pentru a învăţa aplicarea diagramei „From-To”, se prezintă un studiu de caz. O linie flexibilă
se compune din 6 staţii de prelucrare. Un număr de 100 de piese trebuie să fie prelucrate pe
aceste maşini. Datele de intrare sunt prezentate în tabelul 1.2.
Tabel 1.2
Date de intrare pentru studiul de caz
 From: To:
1 2 3 4 5 6
1 0 10 20 30 0 20
2 20 0 10 40 0 30
3 10 20 0 10 0 10
4 30 40 10 0 0 10
5 20 0 10 0 0 20
6 20 0 0 0 0 0

În tabelul 1.2 maşinile sunt identificate prin numere. Alte informaţii suplimentare sunt
următoarele: 100 de piese intră în celulă la maşina 5, 60 de piese părăsesc celula după prelucrare
la maşina 6 şi 40 de piese părăsesc celula după prelucrare la maşina 1.
Însumând traseele "From" şi "To" pentru fiecare maşină rezultă datele din tabelul 1.3.

Tabel 1.3
Rezultatele sumelor „From” şi „To”
From: To: Suma
“From”

1 2 3 4 5 6
1 0 10 20 30 0 20 80
2 20 0 10 40 0 30 100
3 10 20 0 10 0 10 50
4 30 40 10 0 0 10 90
5 20 0 10 0 0 20 50
6 20 0 0 0 0 0 20
Suma “To” 100 70 50 80 0 90

După determinarea valorilor „From” şi „To” urmează calcularea raportului dintre "To" şi
"From". Rezultatele se prezintă într-o formă sistematizată în tabelul 1.4.
Tabel 1.4
Raportul To/From
Maşina To From Raportul To/From
1 100 80 1,25
2 70 100 0,7
3 50 50 1
4 80 90 0,8
5 0 50 0
6 90 20 4,5

Pe baza valorilor din tabelul 1.4, rezultă că maşinile trebuie să fie aranjate în următorul
fel: 5 → 2 → 4 → 3 → 1 → 6. Ordonarea se face începând de la valoarea minimă la cea maximă a
raportului „To/From”.
 Fluxul de lucru este în principal în linie, dar există anumite fluxuri în spate ale pieselor,
lucru care trebuie luat în considerare în proiectarea celulei (în particular cu privire la manipularea
materialului). Diagrama flux este prezentată în figura 1.2.

Fig. 1.2. Diagrama From-To.

1.5. CERINŢE PRIVIND RAPORTAREA REZULTATELOR

Tema de lucru trebuie rezolvată de către fiecare student în parte. Studenţii trebuie să prezinte
rezultatul final, urmând să compară între ei rezultatele individuale.

3. DIAGRAMA BLOC PENTRU ANALIZA

STRUCTURII UNEI CONFIGURAŢII DE SFF

3.1. SCOPUL LUCRĂRII

 Scopul acestei lucrări este învăţarea diagramei bloc şi a aplicării ei pentru analiza structurii
unei configuraţii de sistem flexibil de fabricaţie (SFF).
De asemenea, se urmăreşte evidenţierea necesităţii aplicării diagramei bloc ca metodă
premergătoare altor metode sau metodologii, în special în legătură cu diagramele de analiză
intrare-ieşire.

3.2. FUNDAMENTARE

Diagrama bloc are rolul de a detalia orice proces, sistem etc. până în cele mai mici detalii. De
aceea, domeniul ei de utilizare este foarte larg. Pentru „proiectarea detaliată” a unui sistem
flexibil de fabricaţie este foarte utilă în special la analiza subsistemului. Proiectarea detaliată a
unui sistem flexibil de fabricaţie cuprinde 5 paşi fundamentali. Aceşti 5 paşi sunt următorii:
Pasul 1: Analiza subsistemului. Prima parte a analizei subsistemului începe prin a căuta (a
afla) din experienţa trecută cunoştinţe legate de necesităţile produsului cum ar fi [GAL00]:
● analiza modală: sarcini de lucru, mărimea loturilor, flux etc.;
● extragerea pieselor din produs şi analiza conţinutului sarcinii de lucru;
● grafice de flux pentru trasee alternative;
● analiza intrare – ieşire a subsistemului;
● specificaţiile produsului şi toleranţe;
● specificaţiile pentru performanţele maşinilor şi procesului;
● cerinţele calificării personalului;
● definirea graniţelor afacerii – prima subliniere;
● definirea graniţelor celulei – prima subliniere;
● definirea graniţelor celulei şi interacţiunile dintre celule pe baza analizei intrare - ieşire.
Pasul 2: Proiectarea stării de echilibru. Pentru proiectarea stării de echilibru, într-o primă
fază se face o estimare cât mai exactă asupra conţinutului muncii legată de produs a capabilităţii
de resurse şi utilizare. Apoi se face alegerea grupurilor tehnologice sau a celulelor de fabricaţie.
Urmează să se definească cerinţe pentru fiecare celulă în parte, pornind de la montajul final şi
mergând înapoi prin subansambluri până la fabricarea pieselor. În ultima fază, se identifica
următoarele [GAL00]:
● numărul de persoane din fiecare categorie;
● cerinţele de lucru pentru fiecare persoană;
● tipul sistemului de producţie – combinaţie de JIT sau Kanban cu sarcini de lucru,
mărimea loturilor, flux sau SFF;
● tipul maşinilor şi capacităţile acestora;
● nivelele medii ale invertorului teoretic, bazat pe o medie a timpilor de răspuns.
Pasul 3: Proiectarea dinamică. În cadrul acestui pas de proiectare se va face o evaluare a
surselor de deviere de la performanţă, necesare pentru a satisface cerinţele pieţei. Unele cauze
posibile sunt [GAL00]:
● variaţiile produsului „mix”;
● funcţii slabe sau defecţiuni ale maşinilor;
● absenteismul operatorilor şi variaţii în performanţa operatorilor;
● fluctuaţiile nivelului vânzărilor, incluzând consecinţe cu privire la activităţile
competitorilor;
● schimbările produsului.
Datele de ieşire din cadrul acestui pas sunt:
● modificări ale graficului de flux definit în pasul 1;
● definiţii ale procedurii de lucru – personal şi maşini;
● alegerea sistemului de rotaţie pe schimburi şi strategia de întreţinere planificată;
● recomandări ale punctelor de obţinere a eşantioanelor de date în proces;
● definirea nivelelor de inventar;
● programe de instruire;
● plan pe termen mediu pentru dezvoltarea facilităţilor de producţie;
● caracteristici critice – „gâtuiri”;
● funcţii principale de control.
Pasul 4: Colectarea datelor şi proiectarea sistemului de informaţii. Se va face o evaluare
bazată pe caracteristici critice ale următoarelor elemente [GAL00]:
● proceduri pentru colectarea informaţiilor asupra stării forţei de muncă, maşinilor şi
materialelor;
 ● echipamente comerciale disponibile şi definirea nevoilor de dezvoltare;
● intervale de timp de colectare a datelor pe eşantion şi variabile eşantionate – nivele de
cozi, nivele de deşeuri, disponibilitatea de personal şi maşini, nivele de calitate,
înregistrări ale monitorizării maşinilor şi întreţinere.
Pasul 5: Proiectarea sistemului de control. Pentru proiectarea sistemului de control vor fi
urmate etapele [GAL00]:
● finalizarea şi definirea detaliată a funcţiilor de control şi necesarul de forţă de muncă
pentru acestea;
● specificaţii, nivel cu nivel, a sistemului de informaţii distribuite şi definirea nevoilor şi
procedurilor de hardware şi software;
● proiectarea unui sistem de monitorizare şi informare ou-line şi în timp real (OLRT) a
muncii în cadrul procesului;
● proiectarea meniurilor software-urilor şi procedurile de raportare ale excepţiilor:
specificarea frecvenţei de raportare (zilnic, săptămânal, etc.) pentru a se potrivi fiecărei
funcţii de control; specificarea intervalelor de timp pentru colectarea datelor;
● definirea de proceduri şi planificarea muncii pentru celule;
● planificarea încărcărilor şi planurilor traseelor pentru centrele de prelucrare, incluzând
celule subcontractate;
● cerinţele de material şi planificările pentru alimentarea celulelor;
● planificarea inspecţiilor şi planificarea distribuţiei;
● costurile controlului;
● planificarea brută pentru a ghida reorganizarea;
● planificarea „master-ului” care acţionează ca şi supervizor a celulei;
● mijloace pentru integrarea planului fiecărei celule într-un plan de operaţii global de tip
„master”;
● alocarea de scule;
● definirea informaţiilor care recomandă diagnosticul pentru controlul calităţii şi
întreţinere, incluzând datele standard;
● optimizarea finală a nevoilor forţei de muncă pentru a minimiza costurile;
● forţa de muncă directă:descrierea detaliată a muncii;
 ● forţa de muncă indirectă: definirea controalelor şi justificarea muncii pentru colectarea de
informaţii: funcţii integrate de planificare şi organizare cu roluri de supervizare a celulei
pentru a elimina forţa de muncă indirectă:utilizarea minicalculatoarelor pentru colectarea
de informaţii şi diseminarea acestora acolo unde se justifică;
● specificaţiile bazelor de date necesare pentru suport, procedurile lor de interconectare şi
localizarea acestora la diferite nivele.

3.3. DEFINIREA DIAGRAMEI BLOC ŞI DESCRIEREA TEMEI

DE LUCRU

Diagramele bloc sunt cunoscute şi ca una dintre tehnicile de proiectare şi analiza structurată.
Această metodă de diagramare simplă ajută analiştii şi inginerii să descompună sistemele la
orice nivel de detaliu. Căsuţele reprezintă părţi ale întregului şi săgeţile reprezintă legăturile
dintre acestea. Poziţia săgeţii indică dacă entitatea reprezintă un control sau o constrângere, o
intrare, o ieşire sau un mecanism. “Mecanisme” sunt oameni, echipamente sau alte lucruri care
duc la bun sfârşit funcţii. Controalele, constrângerile şi mecanismele nu sunt afectate
semnificativ de către activitate, dar intrările sunt transformate în ieşiri [GAL00].
Diagrama bloc este reprezentata în figura 3.1. După cum s-a precizat anterior diagrama bloc
este foarte utilă în cadrul proiectării detaliate a SFF. În mod special aceasta se aplică în etapa
premergătoare analizei diagramei intrare - ieşire utilizând „modulul Camring”.
Diagrama de analiză intrare-ieşire utilizând modulul Camring (Fig. 3.2) are în componenţă
multe date de detaliu. Din acest motiv, utilizarea diagramei bloc într-o fază anterioară aplicării
analizei intrare-ieşire ajută la creşterea robusteţii analizei.
Diagramele bloc pot fi legate împreună pentru a arăta unde sunt utilizate intrările, unde merg
ieşirile şi interdependenţa dintre procese. Rezultă o ierarhie de diagrame similară cu cea ilustrată
în figura 3.1.
Între elementele componente ale diagramei bloc (casetele procesului sau structurii), săgeţile
fiecărei entităţi se trasează de aşa natură încât să exprime tipul entităţii.
 Procedura care trebuie urmată este următoarea: prima dată este examinat rolul subsistemului
în termenii transformării care trebuie executate. Ieşirile din subsistem sunt cheile, aşa că ele sunt
afişate prima dată (pe latura din partea dreaptă a „casetei”).

Control şi Control: Descrie

constrânge condiţia care
ri guvernează
transformarea
Activitate de Ieş
fabricaţie ire
sau date
Mecanism: Persoana
Mecanism sau echipamentul care
e execută activitatea

Mai
general

Mai
detaliat

Diagrama de sus
este părintele
diagramei din
dreapta

Fig. 3.1. Modele structurale şi compunerea de diagrame

(adaptată după [GAL00]).
 În a doua fază, se reprezintă în casetă aspectele care se doresc cu adevărat de la subsistem.
Apoi se evidenţiază intrările necesare (pe latura din partea stângă a casetei), care sunt vitale
pentru asigurarea ieşirilor. Apoi sunt examinate intrările pentru a vedea ce ieşiri suplimentare vor
produce. Pentru un proces de prelucrare, structura diagramei va include şi pierderi cum ar fi:
deşeuri şi lubrifiant consumat. Pierderile, la rândul lor, ar putea să ceară intrări suplimentare cum
ar fi: aditivi de spălare pentru a face aceste ieşiri mai acceptabile etc.

Op. 1 Op. 2
Intrări Ieşiri Intrări Ieşiri
Comandă / Piese bune Componente Piese bune în
Planificare Piese rebut de la Pittler tăvi
Material (3 tipuri Piese cu greşeli Componente Piese defecte
de bare) Aşchii de la S/C în Aşchii
Scule Prelucrarea effluent tăvi Prelucrarea
Ulei de aşchiere Scule utilizate Scule effluent
Prelucrarea finalurile barei Ulei de Scule utilizate
informaţiei aşchiere S / C tăvi
Forţa de muncă Forţă de muncă
(setare, încărcare a
barei şi munca)

Date Date Date Date

contorizarea date despre contorizarea
Date despre scule componentelor sculă componentelor
măsurători măsurători
Comandă / deşeuri deşeuri
planificare piese defecte defecte

Fig. 3.2. Exemplu de analiză intrare-ieşire utilizând un modul Camring (adaptată după [GAL00]).
Op. 3. Marcarea şi burghierea găurii DPC Op. 4. Frezarea automată a camei m/c
Intrări Ieşiri Ieşiri
Componente de la Piese bune în plaeţi Intrări Piese bune la
DIF/stocare în tăvi Componente în operaţia
Paleţi Piese rebut paleţi codificaţi anterioară
Codul paletei Piese cu defecte Scule Rebuturi
Scule Aşchii Programe Piese cu
Ulei de aşchiere Proces effluent Ulei de defect
Forţe de muncă Scule utilizate aşchiere Aşchii
Tăvi pentru Codul tăvii Proces
 tratament termic effluent
Scule
utilizate

Date Date Date

Date despre scule Piese bune în tavă HT Date Contorizarea
Contorizarea Date despre componentel
componentelor scule (setare) or
Date despre rebuturi Semnal de Date despre
Date despre piesele schimbare a rebuturi
cu defect piesei Date despre
Semnal de piesele cu
schimbări a defect
sculelor uzate Date
dimensionale
Semnal de
schimbare a
piesei

Fig. 3.2. Exemplu de analiză intrare-ieşire utilizând un modul Camring (adaptată după [GAL00]):
continuare.

Analiza continuă abordând fiecare intrare şi fiecare ieşire în termeni de transformare în

subsistem. Se construieşte o figură care ignoră lucrurile nesemnificative. Trebuie luat în
considerare faptul că diagramele bloc pot fi de asemenea utilizate în realizarea altor structuri
precum diagrama flux a procesului de producţie, structuri de configuraţii de SFF.

Fig. 3.3. Configuraţia unui SFF.

În cadrul lucrării de laborator se consideră configuraţia de sistem flexibil de fabricaţie din

figura 3.3. Se utilizează următoarele notaţii:
● Robocare RO ;
● Alimentatoare AL ;
● Echipamente tehnologice tip A2;
● Echipamente tehnologice tip E2;
● Echipamente tehnologice tip F1;
● Echipamente tehnologice tip C1;
● Echipamente tehnologice tip B1;
 ● Echipamente tehnologice tip D1;
● Evacuatoare EV;
● Roboţi staţionari RS;
● Roboti mobili R1 ;
● Magazii MA ;
● Conveioare in construcţie modulară TR ;
● Operatori umani O;
● Paleţi S ;
● Controller CR ;
● Controller CM ;
● Calculator COM.

Se cer următoarele: a) aplicarea diagramei bloc pentru configuraţia de SFF din figura 3.3; b)
detalierea până la UFF (unitatea flexibilă de fabricaţie).

3.4. CERINŢE PRIVIND RAPORTAREA REZULTATELOR

Diagrama bloc va fi realizată în editorul de text MS Word. Studenţii vor explica toate
nivelele de detaliere.

4. DIAGRAMA FLUX A PROCESULUI PENTRU

REALIZAREA STRATEGIEI DE FABRICAŢIE

4.1. SCOPUL LUCRĂRII

 Aplicarea diagramei flux a procesului şi înţelegerea rolului acesteia în realizarea unei
strategii de fabricaţie.

4.2. FUNDAMENTARE

Pentru o înţelegere mai bună a rolului diagramei flux a procesului în realizarea unei strategii
de fabricaţie se va prezenta pe scurt ceea ce înseamnă o strategie de fabricaţie.
Pentru ca implementarea SFF să aibă succes trebuie să rezulte un efect pozitiv în strategia de
fabricaţie planificată. În acest sens, modul în care este gândită strategia trebuie să fie luat în
considerare. Pentru aceasta trebuie consideraţi 5 paşi de bază [GAL00]. Aceştia furnizează o
structură analitică şi obiectivă pe baza căreia, managementul dezbate şi poate lua acţiuni
corespunzătoare.
Pasul 1: Defineşte obiectivele corporative;
Pasul 2: Determină strategiile de marketing pentru a atinge aceste obiective.
Pasul 3: Evaluează cum anume diferitele produse pot să învingă în faţa competitorilor;
Pasul 4: Stabileşte modul cel mai potrivit de a fabrica aceste seturi de produse – alegerea
procesului;
Pasul 5: Furnizează infrastructura de fabricaţie cerută pentru a sprijini producţia.
Una dintre problemele principale este aceea că majoritatea strategiilor de la nivel corporativ
tratează primii 3 paşi în mod interactiv cu bucle de reacţie şi ultimii 2 paşi ca fiind liniari şi
determinişti. Oricum, acest lucru ignoră interacţiunea esenţială dintre strategiile de fabricaţie şi
marketing. În acest sens se impune o modalitate prin care să se recunoască această legătură.
Modalitatea propusă aici este ilustrată schematic în tabelul 4.1.
Metodologia furnizează cheia pentru stimularea dezbaterilor corporative în legătură cu
afacerea într-un astfel de mod care face capabilă fabricaţia de a evalua gradul la care ea poate
sprijini produsele pe piaţă [GAL00].
Obiectivul utilizării acestui cadru este acela de a produce o strategie de fabricaţie pentru
afacere (paşii 4 şi 5). În toate cazurile aceasta va include o trecere în revistă a produselor care se
propun a fi introduse (produse noi).
 Mai mult decât atât, trecerea în revistă va avea la bază aşteptările prezente şi viitoare ale
pieţei. Aceasta este pentru simplul motiv că fabricaţia trebuie să sprijine produsul pe parcursul
întregului ciclu de viaţă.
În funcţie de schimbarea cerinţelor legate de produs se va schimba şi sarcina de fabricaţie.
Tabelul 4.1
Cadrul pentru coordonarea deciziilor corporative

1 2 3 4 5

Obiective Strategia Cum pot Strategia de fabricaţie

corporative de produsele să Alegerea
marketing câştige comenzile infrastructurii procesului
de pe piaţă

Creştere Pieţele şi Preţ Alegerea Sprijinul

Profit segmentele Calitate proceselor funcţiei
Rata de de piaţă a Fiabilitate alternative Sisteme de
recuperare produsului Viteza de livrare Trade-offs fabricaţie
a investiţiei Gama de Gama de culori întruchipate în Control şi
Alte măsuri produse Gama de produse alegerea proceduri
financiare Marketing Proiectarea procesului Structu-
mix leadership-ului Rolul rarea
Volume inventatorului muncii
Standar- în configurarea Structura
dizare procesului organiza-
versus ţională
customi-
zare
Nivel de
inovaţie
Alterna-
tivele
leader
versus
follower

Numărul de cerinţe care trebuie să fie satisfăcute va afecta şi alegerea procesului (pasul 4) şi
infrastructura (pasul 5) considerate pe parcursul ciclului de viaţă a fiecărui produs sau familie de
produse.
Deşi paşii care trebuie urmaţi sunt daţi ca puncte finite în procedura stabilită, în realitate
procesul va implica exprimarea şi re-exprimarea câtorva dintre aceste aspecte care se vor
influenţa una pe alta [GAL00].
 Nivelurile de investiţii trebuie să reflecte acest sprijin total. În acest fel, managerii vor putea
lua decizii strategice corecte.
În continuare se prezintă în detaliu etapele prezentate în tabelul 4.1. Astfel avem:
Pasul 1: Defineşte obiectivele corporative. Intrările în strategia corporativă trebuie legate de
obiectivele afacerii. Aceasta asigură bazele pentru stabilirea clară a direcţiei strategice pentru
afacere şi demonstrează atât conştientizarea strategică şi acordul strategic esenţial pentru
succesul corporativ.
În al doilea rând pasul va defini graniţele şi va marca parametrii în raport de care diferitele
intrări pot fi măsurate. Pentru fiecare companie, obiectivele vor fi diferite în natură şi în
importanţă. Acestea vor reflecta natura economiei pieţelor, oportunităţilor şi preferinţelor celor
implicaţi.
Este important ca aceste obiective să fie bine gândite, legate între ele în mod logic pentru a
asigura direcţia necesară pentru afacere. Măsurile tipice analizează profitul în relaţie cu
realizările şi investiţiile, împreună cu ţintele de creştere în termeni absoluţi sau cu privire la
acţiunile pe piaţă. În plus, afacerea ar trebui să includă politicile angajaţilor şi aspecte legate de
mediu ca parte a setului global de obiective.
Pasul 2: Strategia de marketing. Trebuie dezvoltată o strategie de marketing în strânsă
legătură cu obiectivele corporative agreate iar acest lucru va include în principal următorii paşi:
1. Planificarea pieţei şi unităţile de control trebuie să fie selectate cu scopul de a aduce
împreună un număr de produse care au obiective ale pieţei apropiate şi care adesea împart
un program de marketing comun. În acest fel va fi sprijinită identificarea unui număr de
unităţi capabile de a fi administrate şi care au caracteristici de marketing similare.
2. A doua etapă implică o analiză a situaţiei pieţelor produselor care cuprinde:
a) volumul cerut pe piaţă în prezent şi viitor;
b) caracteristicile utilizatorului final;
c) practicile şi tendinţele industriei;
d) identificarea competitorilor cheie şi o trecere în revistă a poziţiei afacerii proprii relativ
la afacerea competitorilor.
3. Etapa finală se ocupă cu identificarea pieţelor ţintă şi a obiectivelor în raport cu aceste
pieţe. Aceasta va include atât o trecere în revistă a modului prin care putem atinge aceste
 obiective împreună cu planuri de acţiune pe termen scurt necesare pentru a realiza
obiectivele globale implicate.
Rezultatul final va fi o segmentare a pieţelor. Alte efecte legate de afacere vor include gradul
de standardizare şi automatizare (produse unicat) implicate în fiecare gamă de produse, nivelul
de inovaţie şi dezvoltare a produsului dacă produsul trebuie să fie „leader” sau „follower” în
fiecare din aceste pieţe, precum şi durata pentru aceste iniţiative strategice.
Pasul 3: Competitivitatea produselor pe piaţă. Sarcina fabricaţiei este aceea de a furniza mai
bine decât competitorii acele caracteristici care oferă produselor posibilitatea să câştige pe piaţă.
De aceea, acest pas reprezintă legătura esenţială dintre propunerile marketingului corporativ,
acordurile corporative, procesele de fabricaţie şi infrastructura necesară pentru a le sprijini.
Criteriile de impact includ: preţul, fiabilitatea, calitatea şi timpul de livrare.
Pasul 4: Alegerea procesului. Fabricaţia poate să aleagă dintr-un număr de procese
alternative, pentru realizarea produselor implicate. Cheia pentru această alegere trebuie să
reflecte aspectele legate de produs, atât pentru momentul actual cât şi pentru viitor.
Pasul 5: Infrastructura de fabricaţie. Infrastructura de fabricaţie cuprinde caracteristicile
noului proces din cadrul producţiei. Ea include: proceduri, sisteme, control, scheme de plăţi,
alternative de structurare a muncii, aspecte organizaţionale etc., care sunt implicate în activităţile
noului proces [GAL00].

4.3. STUDIU DE CAZ ŞI DESCRIEREA TEMEI DE LUCRU

În cele ce urmează se prezintă un studiu de caz pentru un atelier de presare şi polizare. În

vederea identificării activităţilor aducătoare de valoare cât şi a celor care reduc valoarea trebuie
elaborată o diagramă de flux a procesului.
După trasarea diagramei flux a procesului, se identifica foarte uşor activităţile care reduc
valoarea (întârzieri nejustificate, etc.). După ce activităţile care reduc valoarea au fost identificate
se trece la reproiectarea layout-lui, pentru ca ele să poată fi eliminate.
În figura 4.1 este trasată diagrama flux a procesului pentru un layout a două ateliere, unul de
presare şi unul de polizare. De asemenea, în figura 4.1 se evidenţiază traseele procesului, precum
şi profilele de încărcare (pentru cantităţi date).
 T O I Î
S
r p n n
t
a e s t
o
n r p â
Descriere c
s a e r
a
p ţ c z
r
o i ţ i
e
r e i e
t e r
Stocarea semifabricatelor
e

La atelierul de presare

Aşteptare pentru prelucrare

operaţiilor şi străpungere

Aşteptare pentru transport

La atelierul de polizare

Aşteptare pentru maşina de polizat

Polizare

Etc.

Fig. 4.1. a) Diagrama flux de proces

(adaptare după [GAL00]).
 Fig. 4.1. b) Layout-ul unui atelier de presare si a unui atelier de polizare (adaptare după [GAL00]).

În cadrul prezentei lucrări de laborator se consideră următoarele date de intrare:

● Layout-ul pentru trei ateliere: unul de strunjire, unul de găurire şi unul de polizare,
aşa cum rezultă în figura 4.2.
● Activităţile şi operaţiile care au loc în cele trei ateliere.

Se cer următoarele:
● Trasarea diagramei fluxului de proces pentru infrastructura din figura 4.2.
● Determinarea, pe baza diagramei, a activităţilor care reduc valoarea şi reproiectarea
layout-ului celor trei ateliere.
 Fig. 4.2. Layout-ul şi activităţile în atelierele de strunjire, găurire şi polizare.

4.4. CERINŢE PRIVIND RAPORTAREA REZULTATELOR

Prezentarea diagramei flux a procesului, evidenţierea activităţilor aducătoare de valoare cât şi

cele care reduc valoarea în studiul de caz cerut, precum şi prezentarea după reproiectare a noului
layout a celor trei ateliere.
7. PROIECTAREA CONCEPTUALĂ A
CONFIGURAŢIEI UNUI SFF PRIN METODA MCMO

7.1. SCOPUL LUCRĂRII

Scopul lucrării este de a dezvolta aptitudinile de bază ale studenţilor în proiectarea

configuraţiei unui sistem flexibil de fabricaţie (SFF) utilizând tehnica abordării multi-criteriale şi
multi-obiectiv în luarea deciziei.

7.2. FUNDAMENTARE

Un SFF poate fi definit ca fiind o structură tehnologică care permite prelucrarea automată a
pieselor, în limitele unei game de tipodimensiuni şi operaţii tehnologice, în paralel cu
supravegherea procesului de producţie şi integrarea în sistemul informaţional ierarhizat de
planificare, control şi urmărire a fabricaţiei.
În componenţa unui SFF se integrează 3 tipuri de echipamente de bază:
1. Echipamente tehnologice: maşini-unelte CNC, centre de prelucrare etc.
2. Echipamente pentru fluxul de material: roboţi industriali, paleţi, conveioare, robocare,
magazii, depozite, etc.
3. Echipamente pentru fluxul de informaţie: maşini de măsurat în coordonate, sisteme de
comunicare, calculatoare, controller-e, etc.
Pentru proiectarea configuraţiei unui SFF întâlnim anumite aspecte specifice. Posibilele
combinaţii de echipamente de prelucrare, echipamente de manipulare şi transfer, sisteme de
control, sunt aproape nelimitate, fiind constrânse numai de ingeniozitatea omului. În concluzie,
este dificil de construit un cadru general legat de metodologia de proiectare a unui SFF.
În principiu, etapele proiectării unui sistem flexibil de fabricaţie sunt următoarele:
1. Analiza familiilor de piese fabricate în cadrul companiei;
 2. Alegerea familiilor de piese care pot fi executate prin utilizarea unui SFF;
3. Analiza procesului tehnologic care este utilizat în fabricaţia curentă;
4. Proiectarea noului proces tehnologic pentru versiunea SFF;
5. Alegerea echipamentului tehnologic, a echipamentului de manipulare şi transfer;
6. Proiectarea configuraţiei SFF;
7. Proiectarea sculelor şi dispozitivelor speciale;
8. Elaborarea studiului de fezabilitate;
9. Aprobarea investiţiei;
10. Implementarea SFF.
Există mai mulţi factori care influenţează proiectarea configuraţiei unui sistem flexibil de
fabricaţie. Dintre aceştia, cei mai importanţi pentru proiectarea configuraţiei SFF-ului sunt
următorii:
● Numărul şi tipul de piese din familia de piese care se prelucrează în SFF;
● Numărul, tipul şi ordinea operaţiilor corespunzătoare fiecărui tip de piesă prelucrată;
● Spaţiul avut la dispoziţie;
● Locul unde trebuie amplasate intrările şi ieşirile din SFF;
● Forma şi gabaritul echipamentelor;
● Zona de acces la partea activă a echipamentelor;
● Numărul şi tipul echipamentelor incluse în SFF;
● Volumul producţiei;
● Performanţele echipamentelor (timpii de încărcare-descărcare, timpii de prelucrare,
viteze de deplasare etc.);
● Costul SFF etc.
În concluzie, în cazul SFF-urilor complexe, utilizarea unui singur criteriu de decizie nu poate
asigura corectitudinea alegerii variantei optime. Rezultă de aici necesitatea aplicării tehnicilor de
decizie multi-criterială.
În domeniul tehnicilor de decizie multicriterială există două direcţii principale: 1. decizii
multi-criteriale multi-atribut; 2. decizii multi-criteriale multi-obiectiv. Prin „atribut” se înţelege
mijlocul de evaluare a unei variante, iar prin „obiectiv” se înţelege scopul care urmează a fi
îndeplinit.
 În cadrul acestei lucrări de laborator se va urmări punerea în evidenţă a unei metodologii de
proiectare a configuraţiei unui SFF bazată pe utilizarea unor tehnici de decizie multi-criterială
multi-obiectiv.
Pentru aplicarea unei astfel de tehnici, se impune luarea în considerare a unui principiu de
bază: în raport cu fiecare criteriu există posibilităţi multiple (sau chiar infinite) de rezolvare a
problemei, din care cauză este foarte dificil (sau chiar imposibil) de a se elabora o formă
analitică de rezolvare a problemei (ex. nu se poate aplica teoria grafurilor pentru determinarea
drumului minim în condiţiile în care nodurile pot avea localizări multiple).
În astfel de situaţii, se aplică metode care fac apel în prima etapă la ingeniozitatea
proiectanţilor pentru elaborarea soluţiei, după care se evaluează soluţia obţinută în raport cu o
‘’referinţă’’, apelând la criterii de tip logică fuzzy.
În continuare, pe baza unui proces iterativ, se urmăreşte îmbunătăţirea soluţiei în baza
concluziilor extrase din etapele anterioare.
7.3. DESCRIEREA TEMEI DE LUCRU ŞI METODOLOGIE

În cadrul lucrării de laborator se dă un set de date de intrare, după cum urmează:

● Se urmăreşte proiectarea unui SFF pentru prelucrarea a două produse:
1. Produsul I;
2. Produsul II;
● Pentru execuţia produsului I trebuie efectuate un număr de operaţii, după cum urmează: b
→ c → e → a, în această ordine;
● Pentru execuţia produsului II trebuie efectuate un număr de operaţii, după cum urmează:
a → d → f → c → b, în această ordine;
● Pentru execuţia operaţiilor, în etapele anterioare ale procesului de proiectare a SFF-ului
au fost selectate următoarele echipamente tehnologice:
1. Operaţia a: maşină tip A, cu modelele A1, A2, A3 existente pe piaţă;
2. Operaţia b: maşină tip B, cu modelul B1 existent pe piaţă;
3. Operaţia c: maşină tip C, cu modelul C1 existent pe piaţă;
4. Operaţia d: maşină tip D, cu modelul D1 existent pe piaţă;
5. Operaţia e: maşină tip E, cu modelele E1, E2 existente pe piaţă;
6. Operaţia f: maşină tip F, cu modelele F1, F2 existente pe piaţă;
 ● Există constrângeri privind punctele de intrare şi de ieşire din sistem, precum şi privind
forma şi gabaritul spaţiului unde va fi amplasat sistemul (Fig. 7.1);
● Pentru manipularea materialelor la nivelul fiecărei staţii de lucru s-a optat pentru
utilizarea roboţilor de tip RI, modelul RI1 sau RI2;
● La nivelul fiecărei staţii de lucru stocarea şi transferul de materiale se face cu ajutorul
staţiilor de paletizare modulare tip S, modelul S1, care satisfac problema cozilor de
aşteptare;
● Echipamentele de control ale roboţilor sunt de tipul CR, model CR1, iar ale maşinilor
sunt de tipul CM, modelul CM1;
● Calculatorul de supervizare şi integrare este de tip COM;

Fig. 7.1. Forma şi gabaritul spaţiului unde va fi amplasat sistemul precum şi punctele de intrare şi de
ieşire din sistem.

● Pentru stocarea materialelor, transferul acestora de la o staţie la alta, alimentarea şi

evacuarea din sistem trebuie făcută o selecţie din următoarele echipamente:
1. Robocare RO;
2. Alimentatoare AL;
3. Evacuatoare EV;
4. Conveioare în construcţie modulară TR;
5. Roboţi staţionari pentru alimentare şi evacuare RS;
6. Magazii MA;
7. Operatori umani O.
Se consideră timpii de prelucrare şi volumul de producţie corespunzători pentru a neglija
criteriul ”cozi de aşteptare’’ în problema legată de proiectarea configuraţiei.
De asemenea, pentru simplificarea problemei (în raport cu timpul alocat lucrării de laborator)
se neglijează o serie de factori cum ar fi consumul de energie al echipamentelor de transfer şi
manipulare.
Se cere alegerea celei mai bune soluţii pentru echipamentele de tipul A, E, F şi R din
modelele propuse. Se urmăreşte proiectarea configuraţiei SFF-ului pentru a obţine:
1. Un cost cât mai redus al sistemului;
 2. Un flux de material cât mai redus pentru produsele I şi II în cadrul sistemului;
3. Încadrarea în constrângerile de spaţiu, intrări şi ieşiri impuse de mediul exterior;
4. Acces cât mai uşor la echipamente pentru intervenţie în caz de defecţiuni;
5. Rotaţii cât mai reduse în cuplele de bază ale roboţilor care deservesc maşinile.
Etapele de rezolvare ale problemei date sunt prezentate în cele ce urmează.
Etapa I: Selectarea celei mai bune variante pentru echipamentele A, E, F, RI apelând la
metoda analizei comparative multicriterială (Tab. 7.1, Tab. 7.2, Tab. 7.3, Tab. 7.4 ).
Primul pas în aplicarea metodei este acela de a vedea cum anume dorim să fie caracteristicile
tehnice ale echipamentelor: minimizate sau maximizate. Apoi se alege unul dintre echipamente
ca şi referinţă, iar celelalte modele vor fi calculate în raport de referinţă.
Tabelul 7.1
Selectarea celei mai bune variante pentru echipamentele de tip A
Referin
Nr Model Model Model
Caracteristica R ţa
. A1 A2 A3 A… A…
A…
1 Pret ($) 6 200.000 300.000 190.000
2 Suprafaţa 3 5,2 5,0 5,6
ocupată (m2)
3 Precizie (μm) 7 1 0,9 1
4 Timp de 3 20 21 30
setare (s)
5 Fiabilitate (h) 6 2.000 2.400 2.100
Gama de 100 100 90
6 turaţii la 5
arborele 6.500 10.000 6.000
principal
(rot/min)
7 Număr de axe 7 3 3 2
controlate
simultan (-)
8 Facilităţi de 7 DA DA DA
fixare
automată a
piesei (-)
SUMA

Se aplică regula de trei simplă directă, acolo unde caracteristicile tehnice ale
echipamentelor le dorim maximizate şi regula de trei simplă indirectă când le dorim minimizate.

Tabelul 7.2
Selectarea celei mai bune variante pentru echipamentele de tip E
N Caracteristica R Model E1 Model E2 Referi
r. nţa E…
 E…
1 Preţ ($) 6 500.000 600.000
2 Suprafaţa ocupată (m2) 3 7,4 5,4
3 Precizie (μm) 7 3 1,5
4 Timp de setare (s) 3 120 67
5 Fiabilitate (h) 6 2600 2700
6 Productivitate (buc/h) 6 240 200
7 Facilităţi de fixare automată a 7 DA DA
piesei (-)
SUMA

Tabelul 7.3
Selectarea celei mai bune variante pentru echipamentele de tip F
Referi
N nţa
Caracteristica R Model F1 Model F2
r. F…
F…
1 Preţ ($) 6 1.000.000 900.000
2 Suprafaţa ocupată (m2) 3 10,2 11,4
3 Precizie (μm) 7 1 1
4 Timp de setare (s) 3 200 190
5 Fiabilitate (h) 6 2.200 2.000
6 Număr de axe controlate 7 3 3
simultan (-)
7 Facilităţi de fixare automată a 7 DA NU
piesei (-)
SUMA

Tabelul 7.4
Selectarea celei mai bune variante pentru echipamentele de tip RI
Model
Model
N R2 Referinţa
Caracteristica R R1
r. (BERGE R... R...
(EPSON)
R)
1 Număr grade de mobilitate 4 4 4
2 Viteza maxima in cuple 5 890 710
(mm/s; grad/s)
3 Spaţiul de lucru 5 700x500 900x600
(mm x mm x mm) x300 x400

4 Precizia de poziţionare 7 0,05 0,06

(mm,+/-)
5 Repetabilitatea (mm) 7 0,03 0,04

6 Sarcina admisa (daN) 5 10 12

7 Tipul de programare 7 off-line on-line
(off-line→100%, on-line (teach-in)
→ 40%, automat
programabil → 20 %)
8 Suprafaţa ocupată (m2) 3 3,9 4,1
9 Număr de intrări/ieşiri (-/-) 4 128/80 32/32
10 Preţ ($) 5 120.000 100.000
 SUMA

După efectuarea acestor calcule, se obţin date procentuale pentru fiecare model de
echipament în raport cu fiecare caracteristică tehnică.
Se face suma pentru fiecare model de echipament înmulţind procentul obţinut cu gradul de
importanţă (R) al caracteristicii tehnice respective şi adunând pe coloană datele parţiale.
Alte date suplimentare pentru rezolvarea problemei sunt următoarele:
● Robocare RO: preţ 80 000 ($); viteza de deplasare 0,5 (m/s); ghidare prin fir înglobat în
pardoseala la un preţ de 300 ($/m); gabarit conform desenului la scară, reprezentat în
calculator.
● Alimentatoare AL: preţ 5 000 ($); gabarit conform desenului la scară, reprezentat în
calculator.
● Maşini tip C1: preţ 250 000 ($); gabarit conform desenului la scară, reprezentat în
calculator.
● Maşini tip B1: preţ 300 000 ($); gabarit conform desenului la scară, reprezentat în
calculator.
● Maşini tip D1: preţ 320 000 ($); gabarit conform desenului la scara reprezentată în
calculator.
● Evacuatoare EV: preţ 5 000 ($); gabarit conform desenului la scară, reprezentat în
calculator.
● Roboţi staţionari RS: preţ 100 000 ($); gabarit conform desenului la scară, reprezentat în
calculator.
● Magazii MA: preţ 13 000 ($); gabarit conform desenului la scara reprezentată în
calculator.
● Conveioare în construcţie modulară TR: preţ 1 000 ($/modul); gabarit conform desenului
la scară, reprezentat în calculator.
● Operatori umani O: cost 30 000 ($/an/operator).
● Paleţi S: preţ 4 000 ($); gabarit conform desenului la scară, reprezentat în calculator.
● Controller CR: preţ 10 000 ($); gabarit conform desenului la scară, reprezentat în
calculator.
● Controller CM: preţ 9 000 ($); gabarit conform desenului la scară, reprezentat în
 calculator.
● Calculator COM: preţ 3 000 ($); gabarit conform desenului la scară, reprezentat în
calculator.
Etapa a II-a: Se determină piesa critică. Piesa critică d.p.d.v. al configuraţiei este: ..
……………………………………………………….
Etapa a III-a: Se determină operaţiile comune pentru ambele produse. Operaţiile comune
pentru ambele produse sunt: …………………………..
Etapa a IV-a: Pentru operaţiile comune se stabilesc criterii de prioritizare. În cazul de faţă,
criteriile de prioritizare sunt:
● C1: Număr de ordine în procesul tehnologic corespunzător produsului I;
● C2: Număr de ordine în procesul tehnologic corespunzător produsului II;
● C3: Dependenţa unei operaţii de celelalte operaţii comune în cadrul procesului tehnologic
corespunzător produsului I;
● C4: Dependenţa unei operaţii de celelalte operaţii comune în cadrul procesului tehnologic
corespunzător produsului II.
Suplimentar (dacă este cazul) se mai consideră următoarele două criterii:
● C5: Dependenţa operaţiei de celelalte operaţii comune celor două produse, rămase în
continuare pentru comparare, în cazul produsului I;
● C6: Dependenţa operaţiei de celelalte operaţii comune celor două produse, rămase în
continuare pentru comparare, în cazul produsului II.
În cazul în care nici după această etapă operaţiile nu au putut fi departajate, se consideră
suplimentar criteriile:
● C7: Dependenţa operaţiei de celelalte operaţii comune celor două produse, care nu au mai
rămas în continuare pentru comparare, în cazul produsului I;
● C8: Dependenţa operaţiei de celelalte operaţii comune celor două produse, care nu au mai
rămas în continuare pentru comparare, în cazul produsului II.
Mai departe, dacă nici după această etapă concluziile nu sunt clare, se mai consideră
suplimentar criteriile:
● C9: Timpul de prelucrare corespunzător operaţiei în cazul produsului I;
● C10: Timpul de prelucrare corespunzător operaţiei în cazul produsului II.
Timpii de prelucrare corespunzători operaţiilor în cazul produselor I şi II sunt următorii:
 ● Operaţia a: 5,3 (s) produsul I; 7,1 (s) produsul II;
● Operaţia b: 6,4 (s) produsul I; 5,1 (s) produsul II;
● Operaţia c: 3,3 (s) produsul I; 9,5 (s) produsul II;
● Operaţia d: 6,3 (s) produsul I; 8,4 (s) produsul II;
● Operaţia e: 3,4 (s) produsul I; 1,4 (s) produsul II;
● Operaţia f: 7,7 (s) produsul I; 4,3 (s) produsul II.
Analiza pentru departajarea operaţiilor comune se face în conformitate cu tabelul 7.5.
Tabelul 7.5
Stabilirea ordinei de luare în considerare a locului de amplasare a maşinilor care efectuează
operaţiile comune în funcţie de prioritizarea operaţiilor
S S S S
C
C C C C u C C u C C u C u
1
1 2 3 4 m 5 6 m 7 8 m 9 m
0
a a a a
a
b
c
d
e
f

Etapa a V-a: Urmează amplasarea echipamentelor tehnologice de la etapa 4. Se utilizează

aplicaţia AutoCAD.
Etapa a VI-a: Urmează amplasarea celorlalte echipamente tehnologice începând cu cele care
corespund piesei critice. Se utilizează aplicaţia AutoCAD.
Etapa a VII-a: Se continuă cu amplasarea echipamentelor de control CM1, CR1, de
supervizare COM, de manipulare R, de stocare şi transfer la staţiile de lucru S. Se utilizează
aplicaţia AutoCAD.
Etapa a VIII-a: Mai departe, urmează selectarea celorlalte echipamente din sistem prin
elaborarea unor criterii proprii de selecţie (ex. pentru aplicarea comparaţiei se elaborează un
formular asemănător cu cel din tabelul 7.1).
Etapa a IX-a: Se continuă cu amplasarea şi a celorlalte echipamente în sistem. Se utilizează
aplicaţia AutoCAD.
Etapa a X-a: Se trasează căile de legătură între echipamentele sistemului.
Tabelul 7.6
 Evaluarea proiectării configuraţiei de SFF

Etapa a XI-a: Se evaluează soluţia prin aplicarea metodei de evaluare globală multicriterială.
Se utilizează tabelul 7.6.
Etapa a XII-a: Se analizează soluţiile individuale obţinute de către fiecare student în echipă
şi se stabilesc concluzii.
Etapa a XIII-a: Se elaborează o soluţie îmbunătăţită prin iteraţiile din tabelul 7.6.

7.4. CERINŢE PRIVIND RAPORTAREA REZULTATELOR

 Se va prezenta de către studenţi varianta finală a proiectării configuraţiei SFF-ului, iar
pentru fiecare student în parte varianta va fi evaluată după formularul din tabelul 7.6.