1.

Generarea suprafeţelor teoretice

Se realizeză prin combinarea mişcărilor de rotaţie şi translaţie

efectuate cu viteze:
a) constante:
•Dreapta
•Cercul
•Evolventele
•Elicea cilindrica, conică, globoidală şi plană
•Epicicloidele
•Hipocicloidele
b.cu o viteză constantă şi una variabilă
Parabola
•Hiperbola
•Elipsa
•Sinusoida
•Spirala logaritmică
Ele se clasifica in
Suprafeţe cu generatoare reversibile şi nereversibile
Generatoare fixe şi variabile
Suprafeţe închise -deschise, interioare –exterioare
Suprafeţe funcţionale –nefuncţionale
Generarea suprafeţelor reale
Element auxiliar:Curbă materială (muchia sculei)Punct material
(vârful sculei,
MIFG,D-mişcări de imprimare a formei curbelor generatoareDG
Suprafaţa S de generat pe semifabricat
Scula pt generat
2 Metode de imprimare a formei curbelor generatoare
3 Generarea suprafeţelor folosind combinaţia copiere-
copiere şi copiere-rulare pentru imprimarea formei curbelor
generatoare
4 Generarea suprafeţelor folosind combinaţia copiere-urmă
şi copiere-tangentă pentru imprimarea formei curbelor
generatoare
5 Generarea suprafeţelor folosind combinaţia rulare-rulare şi
rulare-urmă pentru imprimarea formei curbelor generatoare

2.
6 Generarea suprafeţelor folosind combinaţia rulare-tangentă
şi urmă-rulare pentru imprimarea formei curbelor generatoare
7 Generarea suprafeţelor folosind combinaţia urmă-urmă
pentru imprimarea formei curbelor generatoare
8 Generarea suprafeţelor folosind combinaţia urmă-tangentă
pentru imprimarea formei curbelor generatoare
9 Generarea suprafeţelor folosind combinaţia tangentă-
rulare pentru imprimarea formei curbelor generatoare
10 Generarea suprafeţelor folosind combinaţia tangentă-
urmă pentru imprimarea formei curbelor generatoare
11 Generarea suprafeţelor folosind combinaţia tangentă-
tangentă pentru imprimarea formei curbelor generatoare
12 Determinarea numărului maxim de mişcări de imprimare a
formei şi principiile alegerii elementului auxiliar

MiFd-trebuie sa fie mai mic-simplificarea cinematica a masinilor

unelte
MIFtot=MIFg+MiFs-1/2*MIFcom≤6
Mif depinde de urmatori factori
-caracterul impartiri suprafetei fetei in suprafete elementare
-alegera curbelor de generare
-alegerea elementului auxiliar care se face in urma unor calcule
privind rugozitatea suprafetei urmand a se obtine o productivitate
ridicata
13 Structura cinematică a m-u; generalităţi; clasificarea
lanţurilor cinematice şi componenţa acestora
Lantul cinematic totalitatea mecanismelor cuprinse intre sursa
miscari si elementele de executie care au ca scop transformarea
miscari precum si reglarea unor parametri ai miscarii
Structura cinematica a masinilor unelte combinarea in functe de
suprafetele care se vor realiza a unui lant cinematic principal cu
unul sau mai multe lanturi cinematice secundare
Clasificarea lanturilor cinematice:
a.Generatoare
-tehnologice
-principal
-de avans
-complexe
-filetare
b.Auxiliare
alimentare
comutare
deplasare rapida
pozitionare
Componenta lanturilor cinematice
Mecanism de transformare calitativa a miscari-surub piulita
Mecanism de functionare intermitenta, roata cu clichet
Mecanism de miscare cantitativa a miscari, cutia de viteza
Mecanisme de insumare a unor miscari mecanism diferential
Mecanism de cuplare sau decuplare a unor miscari
Mecanism de inversare a miscari
14 Mişcările m-u; parametri de apreciere a mişcărilor în
spaţiu
15Mişcările m-u; parametri de apreciere a mişcărilor în timp
16Lanţul cinematic de filetare

Mr mecanism de reglare
I inversor
Suprafata elicoidala cilindrica de generat are ca si curba
generatoarea G profilul filetului iar ca si curba directoarea D o
elice cilindrica
Curba g se realizeaza prin copiere
Curba D se realizeaza prin metoda urmei
17 Lanţul cinematic de filetare conică

In acest caz curba generatoare G se realizeaza prin metoda

copierii iar curba diretoare D prin metoda urmei.Miscare
complexa se regleaza prin intermediul celor 7 nec de reglare
18Lanţul cinematic de detalonare radială

Structura cinematica pentru detalonare radiala cuprinde lantul

cinematic inchis in care se construieste mecanismul rigid
Lantul cinematic are ca elemente arborele principal si suportul
port scula .El are 2 fc:
-functa de a realiza miscare de divizare intre scula si piesa
-sa asigure pentru un profil de cama dat ,realizarea curbei
directoare
Pt realizarea divizari este necesar ca rotatia piesei sa se faca cu
z/zk rotati complete
19 Aşchierea ortogonală; definiţii terminologie, ipoteze

Este procesul de aschiere simpla de regula a unei suprafete

plana care trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:
Muchia aschietoare a sculei este normala pe directia miscari
relative dintre scula si semifabricat

Lungimea muchie aschietoare este mai mai mare sau cel

putin egala cu latimea semifabricatului

Miscarea de aschiere si viteza de aschiere constanta

 20 Gradul de deformare şi tipuri de aşchii

Procesul de formare a aschiei este un proces de curgere plastica

Formarea aschiei -capacitate de deformare si procesul tehnologice si
mecanice a materialului
Obtinerea radacinii- de aschiere necesita intreruperea rapida a
procesului de aschiere de obicei orogonala cu o viteza suficient de
mare pentr a nu se produce alterarea deformat din zona de formare a
aschiei.
 21Modele de formare a aşchiei

a.Modulul zonei subtiri forma zonei de deformare este suficient de subtire

pentru a fi aproximata printrun plan de forfecare
b.Modelul zonei groase zona de deformare cu grosime variabila crescator
22 Determinarea unghiului Φ cu ajutorul tasării aşchiei
23 Aşchierea ortogonală: determinarea deformaţiei specifice
de forfecare, γf* (ε )
24 Vitezele în aşchierea ortogonală

Vc- viteza de degajare pe fata a sculei

Vf viteza aschiei in raport cu semifabricatul
25 Modelul forţelor în aşchierea ortogonală
Echilibrul fortelor

F'R=F+N-actiunea sculei asupra semifabricatului

26 Lucrul mecanic specific în aşchierea ortogonală
Lucru mecanic specific-lucrul mecanic consumat raportat la
volumul de material indepartat

Lucrul mecanic specific se compune din:

-lucru mecanic specific de forfecare
-lucru mecanice specific de frecare
27 Determinarea unghiului Φ în aşchierea ortogonală pe
baza aplicării principiului lucrului mecanic minim
28 Formarea aşchiei discontinue

se formează în general la prelucrarea materialelor fragile sau în cazul

când materiale ductile sunt aşchiate la viteze joase, cu scule având
unghiuri de degajare mici.
•se datorează deformaţiilor puternice, mult mai ridicate decât
capacitatea de deformare a materialului, precum şi frecării intense
dintre aşchie şi faţa de degajare a sculei, lucru ce conduce la apariţia
unor rupturi intermitente în planul de forfecare.
•aşchiile sunt formate din elemente de aşchie distincte, care însă
datorită temperaturilor şi apăsărilor specifice mari se pot suda pe
portiuni mici

Etapa 1 Grosimea instantanee a aşchiei nedetaşate a1i se poate

exprima în funcţie de unghiul de forfecare instantaneu
Etapa 2 În etapa a doua a formării aşchiei de rupere, planul de
forfecare se extinde de la vârful sculei la suprafaţa iniţială a
semifabricatului, unghiul de forfecare f menţinându-se aproximativ
constant.
•Grosimea aşchiei nedetaşate este şi ea constantă.
•Unghiul de forfecare se poate determina la fel ca şi la formarea
aşchiei continue
 29 modelul zonei groase de formare a aşchiei

Modelul zonei groase de forfecare ia in considerare forma reala a

zonei de deformare plastica primara si secundara.Limita inferioara a
zonei de deformare primara OA este concava iar cea superioara OB
convexsa avand lungimea de 1,5-3 ori mai mica fata de OA
In timpul parcurgeri traiectori MN se produce si modificara vitezei de
la valaorea v la vc

Modelul zonei groase o zona de deformare cu grosime variabila

crescatoare orientata dinspre varful sculei spre suprafata initiala a
semifabricatului
30 Geometria constructivă a sculelor aşchietoare

Sistemul de referinţă constructiv

Planul de bază constructiv, Preste un plan care trece prin punctul
considerat pe muchia de aşchiere, perpendicular pe direcţia mişcării
principale de aşchiere.
–La sculele cu coadă prismatică (cuţite de strung şi raboteză), planul de
bază constructiv este paralel cu suprafaţa de sprijin a sculei;
–La sculele care execută mişcare de rotaţie (burghie, freze, alezoare etc.),
planul de bază constructiv este un plan ce trece prin punctul de aşchiere
considerat şi conţine axa sculei.
•Planul muchiei de aşchiere constructiv, PT este planul tangent muchiei
tăişului în punctul de aşchiere considerat şi perpendicular pe planul de
bază al sculei, Pr.
–Planul muchiei de aşchiere cuprinde întotdeauna tangenta la muchia de
aşchiere şi direcţia mişcării principale de aşchiere.
•Planul de măsurare constructiv, Po este un plan perpendicular atât pe
planul de bază constructiv cât şi pe planul muchiei de aşchiere constructiv
şi trece prin punctul considerat de pe muchia de aşchiere
Planul de lucru, Pf,
Planul posterior al sculei, Pp
31 Sursele de căldură în aşchierea metalelor

-Caldura insoteste inevitabi procesul de aschiere

-Caldura provine din transformarea aproape in intregime al lucrului
mecanit total L consumat pentru efectuarea procesului de aschiere
Căldura provenita din deformare
Căldura provenita din frecarea pe faţa de degajare:
Căldura provenita din frecarea pe faţa de aşezare:

E1-energia specificănecesară separării celor două noi suprafeţe,

suprafaţa aşchiată Σ1şi suprafaţa aşchiei Σ2;•
E2– energia specifică necesară realizării deformaţiei plastice din zona
de forfecare;•
E3-energia specifică necesară învingerii frecării dintre aşchie şi faţa
de degajare a sculei, de-a lungul lungimii de contact lc;•
E4–energia specifică necesară învingerii frecării dintre sculă şi
suprafaţa aşchiată pe lungimea de contact lf;•
E5-energia specifică necesară asigurării deplasării aşchiei detaşate
(energia cinetică a aşchiei).•Ecuaţia de bilanţenergetic este:
32 Repartizarea căldurii în procesul de aşchiere

Caldura se propaga dinspre sursa catre zonele mai reci

distribuinduse in:
-aschie 75%
-scula 20%
-semifabricat 1%
-mediu 1 %
 33 Factorii care influenţează fenomenele termice

1 Viteza de aschiere cu cat creste viteza de aschiere cu atat cantitatea

de caldura creste solicitara termica
2 Conductivitatea termica a materialului prelucrat daca
conductivitatea creste viteza de transmitere a calduri creste- scula
intercepteaza o cantitate mai mica de caldura temp sculei scade
3Latimea aschiei cand latimea creste cantitatea de caldura care trece
la semifabricat creste-scula va fi solicitata termic mai putin
4 Adancimea de aschiere odata cu cresterea adancimi de aschiere
creste si latimea de aschiere scula va fi solicitata mai putin
5Avansul daca creste caldura creste fara a se mari latimea de aschiere
solicitarea termica a sculei creste
34 Componentele forţei rezultante de aşchiere în aşchierea
complexă

Prezintă interes componentele orientate după direcţiile sistemului de

referinţă cinematic;
•componentaprincipalăFP,orientată, îndirecţiamişcăriiprincipalede
aşchiere,
•componentade avans, Ff, având direcţia mişcăriide avans
•componentapasivă(de respingere), Fr orientatădupăo direcţie
perpendiculară pe planulde lucru;
Pentru determinarea componentelor forţei rezultante de aşchiere se
doresc relaţii simple, dependente de mărimile de reglare ale procesului
de aşchiere (t, s, v) eventual de parametri geometrici ai sculei
 35 Măsurarea forţelor de aşchiere şi determinarea
experimentală a exponentului P şi a lui kP1,1

Constanta C se determină considerând cazul când a = 1mm şi b =

1mm, caz în care ea se notează cu kP1,1şi se numeşte valoarea
principală a forţei specifice de aşchiere, (kP1,1este forţa specifică
pentru o secţiune imaginară a aşchiei A = a·b = 1·1 mm2)
•Exponentul P reprezintă panta dreptei KP= f(a)în reprezentarea
dublu logaritmică

Ecuatile componentelor
36 Determinarea mărimii componentelor forţei rezultante de
aşchiere, modelul Kienzle
La ora actuală se cunosc mai multe relaţii de calcul a mărimii
componentelor forţei de aşchiere. Aceste relaţii diferă, atât ca structură (în
privinţa
parametrilor de influenţă luaţi în considerare) cât şi ca formă (modelarea
matematică a influenţelor), în funcţie de faptul că ele servesc intereselor unor
studii
din teoria aşchierii sau că au fost elaborate pentru aplicaţii practice, tehnologice.
Pentru determinarea componentelor forţei rezultante de aşchiere se doresc
relaţii simple, dependente de mărimile de reglare ale procesului de aşchiere (t, s,
v)
eventual de parametri geometrici ai sculei. Cele mai cunoscute şi răspândite
relaţii
de calcul sunt cele de tip exponenţial. Acestea se bazează pe constatările
experimentale ale unor cercetători (Klopstock, Taylor, Kronenberg) conform
cărora, componenta principală a forţei aşchietoare depinde de proprietăţile
materialului semifabricatului şi de parametrii tehnologici ai secţiunii aşchiei.
Prin
urmare, relaţia de calcul a forţei poate fi scrisă sub forma:
FP = t ⋅ s ⋅KP (4.2)
unde KP este forţa specifică, adică forţa corespunzătoare unităţii de suprafaţă a
secţiunii aşchiei nedetaşate. Experienţele de aşchiere efectuate cu acelaşi
material
de semifabricat, au relevat că forţa de aşchiere depinde şi de forma secţiunii
aşchiei, lucru ce nu este reflectat de relaţia (4.2). Prin urmare este mai indicat ca
secţiunea aşchiei să fie exprimată în funcţie de grosimea şi lăţimea aşchiei, a
respectiv b, deoarece odată cu modificarea formei secţiunii aşchiei (deci a
unghiului de atac κr,) se modifică şi parametri geometrici, mărimea secţiunii
aşchiei păstrându-se constantă (fig. 4.2). În consecinţă, relaţia (4.2) va avea
forma
(4.3):
FP = KP ⋅ a ⋅ b (4.3)
Este cunoscut, de asemenea, faptul că forţa specifică de aşchiere KP este
dependentă nu numai de proprietăţile materialului prelucrat, cât şi de grosimea
aşchiei. Această dependenţă, stabilită experimental, este reprezentată atât
normal,
cât şi dublu logaritmic în figura 4.3.
37 Factorii care influenţează mărimea forţei specifice de
aşchiere

Având în vedere că între deformaţia specifică a materialului aşchiei şi forţa

specifică de aşchiere există o strânsă legătură, variaţia coeficientului de îngroşare
(tasare) (funcţie de diferiţi factori de influenţă) atrage după sine o variaţie de
aceeaşi natură şi aproximativ proporţională a forţei specifice KP
Dintre dependenţele si explicaţii suplimentare impun
dependenţele KP = f(t) şi KP = f(κr).
Aşa cum reiese în domeniul adâncimilor de aşchiere mici
(t < 4·s), odată cu creşterea adâncimii de aşchiere t, forţa specifică KP scade,
deoarece în acest caz aşchiază de regulă porţiunea de racordare a tăişului cu raza rε,
în timp ce pentru domeniul adâncimilor t > 4·s, lungimea acesteia, în comparaţie cu
porţiunea dreaptă a tăişului activ, este neglijabilă şi deci adâncimea de aşchiere t,
practic nu mai influenţează forţa specifică KP
38 Factorii care influenţează mărimea componentelor forţei rezultante de aşchiere

Reducerea forţelor la creşterea vitezei de aşchiere se datorează reducerii

rezistenţei semifabricatului la temperaturi ridicate, influenţa vitezei fiind însă
destul de mică, în special în domeniul 80…700 m/min
Într-o măsură mai mare sunt însă influenţate, componenta de avans şi cea
pasivă, datorită formării depunerilor pe tăiş, în domeniul vitezelor mici de aşchiere.
Componentele forţei de aşchiere cresc proporţional cu adâncimea de
aşchiere t . Acest lucru este adevărat însă numai în cazul în care
adâncimea t este mai mare decât raza rε la vârf a sculei
Influenţa avansului asupra componentelor forţei de aşchiere se
explică prin variaţia forţelor specifice datorită modificării grosimii aşchiei.
Evoluţia componentei de avans, Ff şi a celei pasive, Fr, în raport cu unghiul
de atac, κr este consecinţa poziţiei geometrice a muchiei aşchietoare faţă de direcţia
celor două componente. Odată cu creşterea unghiului κr creşte şi componenta Ff.
Pentru κr = 90º ea atinge valoarea sa maximă, în timp ce componenta pasivă Fr va
înregistra valoarea minimă. Din cauza razei rε a sculei, componenta Fr nu va fi nulă
pentru κr = 90º
39 Lichide de aşchiere

Răcirea este eficace când lichidul de aşchiere este capabil sa

absoarbă si sa transporte căldura datorita unei călduri specifice
mari, a unei călduri latente de vaporizare mari şi aunei conductivităţi
termice înalte
Proprietăţile unui lichid de aşchiere:
Capacitate de răcire
Capacitate de lubrifiere
Capacitate de spălare
Rezistenţă la presiune
Rezistenţă la îmbătrânire
Stabilitate biologică
Protecţie anticorosivă
Capacitate de emulsionare
Antispumare
Compatibilitate cu pielea
Capacitate de umectare
Capacitate de spălare
Pct. scăzut de imflamabilitate
Transparenţă
Filtrabilitate
Compatibilitatecu cauciucul, etanşările, vopselele chiturile, etc.
Lipsa mirosului
Îndepărtarea şi eliminare uşoara
Prietenoase pentru mediu

Lubrifiereaeste eficace când se formează filmul de fluid între

suprafeţe. In aşchiere acest lucru nu poate fi realizat din cauza
apăsărilor specifice foarte mari care împiedică penetrarea fluidului
printre microneregularităţilorsuprafeţelor aflate în frecare . De obicei
se realizează o lubrifiere la limită.
Separarea completă a suprafeţelor nu este posibilă. Aditivii, de tipul
celor pentru înaltă presiune, folosesc temperaturile înalte şi
presiunea mare pentru a realiza reacţii chimice cu suprafeţele
metalice între microneregulariotăţi
 40.Măsurarea experimentală a temperaturii de aşchiere şi
determinarea parametrilor modelului exponenţial al
temperaturii medii de aşchiere

Masurarea se face prin diferite metode

-metoda bazata pe culorile termoscopice
-metoda microstructuri
-metoda optica
Cele mai raspandite metode cu termocupluri introduse in taisul sculei
cat mai aproape de muchie
41.Materiale pentru scule cerinţe şi proprietăţi
42 Oţeluri de scule nealiate şi carburi metalice sinterizate

Oţeluri de scule
•Au fost primele materiale de scule utilizate pe scară industrială.
Duritatea lor (≈ 65 HRC) se datorează structurii martensitice,
obţinută prin călire.
•oţelurile de scule nealiate conţin cca. 1,25 % C şi cantităţi reduse de
Si şi Mn.
•duritatea redusă la cald permite temperaturi de aşchiere până la
maximum 200ºC.
•la aşchierea metalelor vitezele de lucru se limitează la 10 -15 m/min.
•oţelurile de scule se utilizează pentru confecţionarea sculelor
•destinate prelucrării materialelor cu regimuri reduse de aşchiere
(alezare, filetare), costul lor fiind în general mai redus

Carburi metalice sinterizate

•aliajeledure sunt pseudo-aliaje, obţinute prin sinterizare
•se compun dintr-o fază de legătură cu rol de liant (un metal cu
temperatură joasă de topire) şi carburi metalice (cu temperatură
înaltă de topire).
•rolul liantului este de a lega carburile fragile într-o structură relativ
rigidă, obţinându-se astfel o stabilitate termică înaltă (900º…1000ºC),
o duritate mare (85 -92 HRA), o rezistenţă la uzură ridicată, precum şi
o tenacitate satisfăcătoare
 43 Oţeluri rapide şi stelite

Stelite
•au apărut în anul 1914
•sunt aliaje turnate care nu conţin fier în schimb conţin mult cobalt
(45...50 % Co), 25...30 % Crşi 15...20 % W, acesta din urmă facilitând
formarea de carburi.
•conţinutul de C este cuprins între 1,5...2,5 %.
•structura stelitelorse compune din carburi aciculare (în principal de
Cr) şi o masă de bază austeniticădin eutecticele binare şi ternare ale
tuturor componentelor aliajului, în special ale Co;
•stelitele formează trecerea la aliajele dure şi se folosesc pentru scule
simple de strunjit, rabotat şi frezat.

Oteluri rapide
oţeluri cu un conţinut ridicat de W(18 %),element care, în special
împreună cu Co, asigură o bună stabilitate termică.
–se utilizează la degroşarea oţelurilor şi a fontelor.
•oţeluri rapide cu un conţinut ridicat de V.
–conţinut mai redus de W (12 %) şi Co, comparativ cu oţelurile
primei grupe, posedă o termostabilitate mai redusă;
–au aproximativ aceeaşi rezistenţă la uzură la un conţinut de 4 % V.
–se utilizează pentru confecţionarea sculelor pentru finisarea oţelului,
a sculelor pentru maşini-unelte automate precum şi a sculelor pentru
prelucrarea materialelor neferoase;
–datorită rezistenţei superioare a tăişului se utilizează la fabricarea
sculelor profilate, de formă complexă.
•oţeluri bogat aliate cuMo(2 %W şi 9 % Mo).
–posedă o foarte bună tenacitate şi se utilizează pentru confecţionarea
sculelor de toate tipurile.
44 Materiale pentru scule mineralo-ceramice şi materiale
extradure

Materiale mineralo-ceramice
•sunt extrem de fragile şi nu suportă solicitările la şoc, caz în care se
produce distrugerea tăişului prin fisurare şi rupere.
•domeniul de aplicare al acestor materiale ceramice este limitat şi de
rezistenţa lor redusă la rupere prin încovoiere.
•se caracterizează printr-o deformare plastică nesemnificativă la
temperaturi înalte.
•permit utilizarea unor viteze de aşchiere mai ridicate decât cele
utilizate în cazul folosirii aliajelor dure.
•rezistenţa la compresiune, la temperatură ambiantă, este egală cu cea
a aliajelor dure, dar la temperatura de 1100ºC este egală cu rezistenţa
oţelului la temperatură ambiantă, această comportare nefiind valabilă
în cazul aliajelor dure.
•au rezistenţa ridicată la uzură, stabilitate chimică şi coeficient de
frecare redus dintre aşchie şi sculă.
•oxidul de aluminiu este rezistent la oxidare, la temperaturile uzuale
de lucru şi datorită afinităţii sale reduse faţă de materialele metalice,
nu favorizează apariţia uzurii prin adeziune.
•uzura craterială, atât de caracteristică pentru aliajele dure este
nesemnificativa
 45 Uzura sculelor aşchietoare: definiţii, factori, mecanisme,
importanta

Uzura consta in indepartarea treptata a unei cantitati de material de

pe taisul sculei aschietoare datorita conditilor ce apar in zona de
aschiere
-apasari specifice mari
-temp ridicata
-frecari intre aschie scula si suprafata aschiata

Mecanisme de producere a uzurii

•Există numeroase teorii şi ipoteze privind uzura sculelor aşchietoare,
dar ele converg în afirmaţia că uzura este consecinţa acţiunii mai
multor mecanisme de uzură care acţionează separat sau se potenţează
unele pe altele.
•Mecanismele de uzură puse în evidenţă în cazul sculelor aşchietoare
sunt:
–uzura prin abraziune;
–uzura prin adeziune;
–uzura prin difuziune;
–uzura prin oxidare;
–uzura prin efect termo-electric;
–uzura prin coroziune.
 46 Parametri de apreciere a uzurii sculelor

Uzura sculelor se determina cu unul din criterile

-inrautatirea brusca a calitati suprafetei de aschiere
-micsorarea preciziei
-aparitia unor trepidati puternice
-incalzirea puternica a semifabricatului
-cresterea componentelor fortelor de aschiere
-deteriorari ale taisului aschielor

Uzura limita are valorile:

Degrosare VB=0.8-1.6 mm
La finisare VB=0.3-0.6 mm
 47 Uzura prin abraziune şi uzura prin adeziune

Uzura prin abraziune (uzura mecanica)

Procesul datorat interactiunii particulelor dure din materialul
semifabricatului asupra fete de asezare si rezulta zgarierea fetet de
asezare si fetei de degajare
Intensitatea uzuri prin abraziune este direct proportionala cu:
-continutul de particule dure din semifabricat
-duritatea materialului semifabricatului
-presiunea de contact dintre suprafete
-temperatura suprafetelor

Uzura prin adeziune

-este strans legata de formarea depunerilor pe tais
-in zonele de contact se produc punti de sudura datorita deformatilor
plastice a temp ridicate
si datorita afinitati chimice
-fenomenul apare la viteze de formare mici
-duce la uzura fetei de degajare si la cea de asezare si la deteriorarea
suprafetei prelucrate
 48 Uzura prin difuziune şi uzura prin oxidare

Uzura prin difuziune

-Apare in domeniul vitezelor respectiv a temperaturilor de aschiere
700-1300 grade
-consta in trecera unor elemente din materialul sculei in materialul
prelucrat si invers rezulta modificarea stratului superficial al sculei
rezulta mai departe in uzura sculei

Intensitatea uzuri prin difuziune depinde de

-afinitatea chimica a materialului semifabricatului pentru materialul
sculei
-temperatura
-stabilitatea structuri materialului sculei
-caracteristica sculelor cu placute din carburi metalice

Uzura prin oxidare

-apare la temp inalta 700-800 grade
-in cazul sculelor cu carburi metalice sinterizate
-oxigenul din aer reactioneaza cu Co
-o serie de oxizi cu slabe proprietati mecanice
-uzura pronuntat ain partea activa a taisului
 49 Uzura totală şi evoluţia uzurii în timp

Uzura totală a tăişului de sculă

Evoluta uzurii in timp

Uzura de rodaj-viteza este mare

Uzura normala-viteza de uzura constanta
Uzura avansata-viteza de uzura creste puternic
 50Durabilitatea sculelor aşchietoare

Durabilitatea este timpul de aşchiere efectiv, în anumite

condiţii bine definite, necesar atingerii uzurii limită. La
epuizarea durabilităţii unei scule aşchietoare, de regulă ea
nu şi-a pierdut întreaga capacitate de aşchiere, dar nu mai
asigursatisfacerea cerinţelor criteriului de uzură adoptat.ă

Durabilitate ase exprima prin

•timpul de aşchiere efectiv -T, în minute;
•drumul de aşchiere efectiv, în metri, corespunzător durabilităţii
sculei:
•suprafaţa aşchiată, în m2, pe perioada durabilităţii sculei:
•numărul de piese executat în timpul corespunzător durabilităţii:
•volumul de aşchii îndepărtat, în m3, în timpul corespunzător
durabilităţii:
51.Dependenţa durabilitate - viteză de aşchiere, avans şi
adâncime de aşchiere

Durabilitate viteza
52 Studiul experimental al uzurii sculelor şi determinarea
experimentală a parametrilor ecuaţiei lui Taylor
53 Factorii care influenţează durabilitatea sculelor aşchietoare

Acestia sunt:
-viteza
-adancimea de aschiere
-avansul
-unghiul de degajare
-unghiul de atac
-duritatea sculei
-uzura limita
Cel mai important este viteza de aschiere deoarece daca creste
durabilitatea scade

Influenta factorilor
54 Strunjirea, cinematică, secţiunea aşchiei, rugozitatea
suprafeţei prelucrate, forţe, geometria sculei
55 Geometria funcţională la strunjirea longitudinală şi influenţa
unghiului λT
56 Geometria funcţională la strunjirea transversală
 57 Rugozitatea suprafeţelor obţinute prin strunjire, factorii
care influenţează rugozitatea

Rugozitatea este totalitatea microneregularitatilor suprafetei

reale rezultate in urma prelucrari

Factori care influenteaza rugozitatea sunt:

-deformatiile si proprietatile materialului prelucrat
-parametri regimului de aschiere s v t
-parametri geometriei sculei
-mediul de aschiere
58 Burghierea, cinematică, secţiunea aşchiei
59 Geometria constructivă şi funcţională a burghiului, forţele
şi momentul la găurire
60 Măsurarea experimentală a momentului de aşchiere şi a
forţei axiale la burghiere, determinarea parametrilor
modelului exponenţial
 61 Frezarea frontală, cinematică, secţiunea aşchiei

Este procedeul de aschiere de mare productivitate pe suprafete plane

sau profilate
-scula de forma cilindrica cu 2 sau mai multi dinti aschietori
-fiecare dinte al frezei aschietoare intermitent fiind solicitat mecanic si
termic
-durabilitatea taisului este mai mare
-miscarea de aschiere este miscarea de rotatie a frezei
-miscarea de avans o face semifabricatul
 62 Geometria constructivă şi funcţională la frezarea frontală

Geometria functionala la frezare se stabileste fata de directia

rezultanta de aschiere respectiv fata de sistemul de referinta
functional
 63 Frezarea cilindrică, cinematica, secţiunea aşchiei, metode
de frezare

FREZAREA
Un procedeu de aschiere de mare productivitate destinat prelucrari
suprafetelor plane sau profilate cu o scula cilindrica cu minim 2 dinti

-fiecare dinte al frezei este solicitat intermitent mecanic si termic si

rezulta durabilitatea taisului este mai mare

-miscarea de aschiere este miscare de rotatie a frezei

-miscare de avans o face semifabricatul
FREZAREA CILINDRICA
Dinti sunt dispusi pe partea cilindrica a frezei iar axa de rotatie este
paralele cu suprafata generata
 64 Construcţia şi caracteristicile sculelor abrazive

Electrocorindonul (simbol A după STAS 10720-84) se obţine din

bauxită şi carbon, în cuptoare electrice. El se diferenţiază, după
gradul de puritate, în electrocorindon normal (11A), seminobil (41A)
si nobil (33A). Acest material abraziv se foloseşte pentru rectificarea
metalelor care dau aşchii lungi, cu rezistenţă mare la întindere,
precum şi pentru oţelurile aliate şi nealiate, durificate sau
nedurificate, oţelurile turnate (ne)aliate, bronzuri rezistente (tenace).
•Carbura de siliciu, (simbol C după STAS 10720-84) se obţine în
cuptoare electrice prin reacţia dintre cuarţul pur (97 - 99,5 % SiO2) şi
carbon. Carbura de siliciu se foloseşte în două variante cu proprietăţi
specifice, carbura de siliciu neagră (21C) şi carbura de siliciu verde
(22C). Domeniul de utilizare este rectificarea materialelor cu
rezistenţă mai mică, care dau aşchii scurte, (fonta cenuşie, fonta albă,
aliajele dure) şi rectificarea aliajelor neferoase, a materialelor
nemetalice, (sticla, materialele ceramice, cauciucul şi materialele
sintetice).

Carbura de bor, este mai dură decât carbura de siliciu şi se foloseşte

aproape exclusiv sub forma granulelor nelegate (libere) pentru
lepuirea metalelor dure.
•Nitrura de bor cubic cristalină (CBN), sub formă de granule abrazive
are duritatea cea mai mare, după diamant. Este caracterizată de o
stabilitate termică mai mare decât cea a diamantului, deoarece
primele semne de oxidare apar la peste 1000º C, (la diamant apar la
700º C). Se deosebeşte de diamant şi prin lipsa afinităţii chimice faţă
de componenţii de aliere din oţeluri. Discurile cu granule din CBN
sunt foarte performante şi lucrează azi la viteze de rectificare de 300
m/s.
•Diamantul este cel mai dur material abraziv. El se utilizează cel mai
frecvent ca o sculă auxiliară pentru profilarea suprafeţelor active ale
corpurilor abrazive, şi pentru restabilirea capacităţii de aşchiere a
acestora prin îndepărtarea stratului cu granule tocite şi îmbâcsit cu
aschii
65 Particularităţile formării aşchiei la rectificare

-taisul granulelor au pronuntat unghiul de degajare negativ

rezulta deformari mari si incalziri

-spre deosebire de frezare avem numarul de taisuri foarte

mare iar viteza discului abraziv este de 10 ori mai mare
66 Topografia discurilor abrazive

Se obtine prin palparea cu un farf de diamant a suprafetei

abarazive

-nu toate taisurile sun situate la aceiasi inaltime deci in

functe de adancimea de aschiere difera si numarul de taisuri
active
67 Corectarea, diamantarea şi echilibrarea discurilor
abrazive
 68 Procedee de rectificare plană

Operaţia de rectificare a suprafeţelor plane se aplică acelor suprafeţe a căror

precizie de prelucrare şi calitate de supra- faţă nu pot fi asigurate prin frezare sau
rabotare. Rectificarea se utilizează, de asemenea, pentru curăţirea suprafeţelor
plane la semifabricate turnate, care au o crustă superficială dură, înlocuind frezârea sau
rabotarea. Această rectificare directă, fără o prelucrare prealabilă, se aplică, de
exemplu, la batiuri turnate de maşini- unelte.
Ca metode de rectificare plană se deosebesc:
• rectificarea cu periferia discului abraziv;
• rectificarea cu partea frontală a discului abraziv.
Rectificarea cu periferia discului abraziv se poate efectua pe maşini de rectificat
plan cu masă dreptunghiulară (fig. 9.34,0) sau cu masă rotativă (fig. 9.34, b).
Discul abraziv cilindric execută mişcarea de rotaţie / , avansul de pătrundere IV
şi avansul transversal /// pe lăţimea piesei. Masa pe care este fixată piesa e rectificat
efectuează mişcarea rectilinie alternativă de avans longitudinal //.
de rectificat efectuează mişcarea rectilinie alternativă de avans longitudinal II

.
69 Procedee de rectificare rotundă

La maşinile de rectificat cu masa rotundă , în afară de rotaţia / a

discului abraziv, în timpul rectificării, se mai execută rotaţia continuă
// a mesei pe care sunt fixate piesele, avansul radial rectiliniu
alternativ /// al discului abraziv şi avansul vertical de pătrundere IV
care se dă periodic, la fiecare trecere.
70 Rectificarea rapidă

Rectificarea procedeul de aschiere folosit pentru obtinerea

suprafetelor de precizie cu rugozitate deosebita

-scula cu tais nedefinit geometric

-viteze de aschiere foarte mari
-aschie de sectiune mica de grosime f mica

Rectificarea rapida este folosit pentru obtinerea unei

productivitati foarte buna
-viteze ale discului de 100 200 m/s
-impune o putere mare instalata pe masina de rectificat
-discul abraziv trebuie executat special pentru a rezista la
tensiuni interne ce iau nastere datorita vitezelor mari
-procesul de rectificare rapida inlocuieste dezvoltarea unei
cantitati mari de caldura si implica utilizarea unor lichide de
aschiere eficace
 71 Legile aşchierii şi alegerea regimurilor de aşchiere

Prima lege a aşchierii

În condiţiile menţinerii unei durabilităţi constante a sculei aşchietoare,
întotdeauna este mai avantajoasă mărirea adâncimii de aşchiere t decât
cea a avansului s pentru creşterea productivităţii.

A doua lege
stabilirea elementelor regimului de aşchiere se face întotdeauna în
ordine inversă influenţei lor asupra uzurii sau durabilităţii sculei adică:
t, s,v

Alegerea regimului de aschiere

Cea mai scurtă cale spre optimizarea regimului de aşchiere este
determinarea optimizată a vitezei de aşchiere şi prin aceasta implicit a
durabilităţii. Pentru acest lucru se adoptă unul din cele două criterii
posibile de optimizare:
•minimizarea timpului operativ incomplet;
•minimizarea costului tehnologic al prelucrării.
•Valoarea adâncimii de aşchiere şi a avansului se consideră cunoscute
şi se stabilesc pe baza altor criterii cum ar fi tipul operaţiei: degroşare,
finisare, sau în funcţie de rugozitatea impusă suprafeţei prelucrate.
72 Determinarea vitezei şi durabilităţii optime utilizând
criteriul timpului operativ incomplet minim
73 Determinarea vitezei şi durabilităţii economice utilizând
criteriul costului minim

Observaţii
•Analiza expresiilor vitezei şi durabilităţii optime sugerează ideea că
pentru o pereche dată de materiale sculă-semifabricat, productivitatea
ar depinde numai de timpul de schimbare al sculei ts, concluzie
neadevărată.
•Având în vedere că timpii auxiliari nu depind de viteză, derivata lor
este nulă, chiar dacă ponderea lor de multe ori depăşeşte timpul de
bază şi deci afectează puternic productivitatea.
74 Prelucrabilitatea prin aşchiere

Cunoaşterea datelor de prelucrabilitate prin aşchiere a unui

material oarecare, în general ar permite, tehnologului în primul
rând, stabilirea rapidă şi precisă a parametrilor regimului de
aşchiere, dar şi o alegere corectă a sculelor corespunzătoare, a
lichidelor de răcire-ungere, etc. Astfel, datele despre
prelucrabilitatea unui material în cauză, ar facilita optimizarea
parametrilor condiţiilor de aşchiere.
Un alt aspect al problemei îl constituie necesitatea prelucrării unui
material nou.
Ca urmare a dezvoltării şi diversificării construcţiei de maşini,
apariţia de materiale noi, care satisfac din ce în ce mai bine
cerinţele de funcţionalitate a organelor de maşini, impun şi cerinţe
noi privind tehnologiile de prelucrare adecvate.
La apariţia unui material (sau aliaj) nou, greu sau uşor de
prelucrat prin aşchiere, tehnologul nu dispune, cel mai adesea,
decât de simple cataloage (în măsură în care ele există) care se
reprimă la prescrierea sumară a unora dintre caracteristicile fizico-
mecanice ale materialului respectiv.
Fiind obligat să treacă la aşchierea unor astfel de materiale,
tehnologul recurge la analogii, la aproximări, la încercări
experimentale de evaluare a prelucrabilităţii, care în lipsa unei
metodologii precise şi rapide, duc la un consum relativ mare de
material şi de timp.
Cunoaşterea cât mai bună a datelor privind prelucrabilitatea prin
aşchiere a unui material ar duce implicit la posibilitatea evaluării
anticipate a costului total al prelucrării, prin luarea în considerare
atât a timpului necesar prelucrării cât şi a cheltuielilor legate de
construcţia şi exploatarea sculelor, a dispozitivelor şi a maşinilor-
unelte în cauză.
Prelucrabilitatea prin aşchiere este departe de a fi socotită o
problemă deplin cunoscută, ea necesită în permanenţă o adâncire şi
o intensificare a eforturilor cercetărilor în domeniul aşchierii.
În momentul de faţă, neexistând o metodologie unică şi unanim
acceptată de evaluare, prelucrabilitatea prin aşchiere reclamă
analiza, sistematizarea şi interpretarea datelor experimentale
obţinute.
75 Factori care influenţează prelucrabilitatea prin aşchiere
76 Metode de testare a prelucrabilităţii: metoda strunjirii
frontale
Este una din cele mai vechi metode de determinare rapidă a prelucrabilităţii
fontelor şi oţelurilor. Se poate afirma că este una din cele mai utilizate
metode.
Metoda este următoarea:
-se execută strunjirea frontală a unei epruvete de forma unui disc cu o gaură
Prelucrarea are loc cu turaţii din ce în ce mai mari, astfel încât de obicei se
obţine raportul nmax/nmin>8 (pentru o precizie cât mai ridicată a rezultatelor
cercetării).
Pentru fiecare turaţie se execută un număr de 5 ÷ 8 încercări. Turaţiile se aleg
astfel încât uzura cuţitelor să depăşească valorile admisibile într-o singură
trecere, iar diametrul minim la care se produce depăşirea uzurii admisibile să
fie cel puţin de două ori mai mare decât diametrul găurii din epruvetă.
Momentul în care se produce uzarea catastrofală a cuţitului se constată prin
apariţia unei fâşii lucioase pe suprafaţa materialului prelucrat.
Pe baza experienţelor efectuate în acest mod, se determină două valori:
Rn (mm) – raza de uzare (la care apare fâşia lucioasă)
n(rot/min) – turaţia la care s-a produs uzarea catastrofală a cuţitului.
Cu ajutorul acestor date, se trasează o diagramă în coordonate dublu-
logaritmice (vezi fig.9.5.)
Pe diagramă se poate identifica valoarea unghiului α  , cu ajutorul căruia se
determină „m”, din relaţia (9.5.)
m +1
tgα  = ,
m −1
1
unde m = (9.5.)
k
În continuare, se stabileşte valoarea coeficientului C, utilizând relaţia:
Rn 2π ⋅ R n ⋅ n Rn
C = v⋅m = m
s ⋅ n ⋅ (m + 1) 1000 s ⋅ n ⋅ (m + 1)
Unde: s – avansul de lucru (mm/rot)
n – turaţia (rot/min)
Cunoscând valorile C şi m şi extrapolând rezultatele obţinute, este posibilă
determinarea acelei viteze de aşchiere pentru care, după 60 minute de
prelucrare, scula îşi pierde calităţile aşchietoare:
Viteza „v” determinată în acest mod, constituie un indicator de
prelucrabilitate. Se apreciază, analizând rezultatul diferitelor experienţe, că
diferenţele dintre valorile lui v60 determinate prin metoda strunjirii frontale
şi cea longitudinale, nu depăşesc ± 10%. Spre deosebire de metodele clasice
de determinare a prelucrabilităţii, acest procedeu reduce mult consumul de
material, dacă prin metodele de lungă durată, o singură încercare necesită 10
ore de lucru şi o masă de cca. 100 kg oţel. În situaţia de faţă, a metodei
strunjirii frontale, durata încercării nu depăşeşte 40 minute, iar consumul de
oţel este cuprins între 1 ÷ 2 kg.
77 Metode de testare a prelucrabilităţii: metoda găuririi cu forţa
de avans constanta !!!!!

Este un procedeu des întâlnit la aprecierea prelucrabilităţii prin

găurire a materialului. Burghiele utilizate au, in mod obişnuit,
diametre cuprinse între 3 şi 10 mm. Cercetările efectuate până în
prezent au scos în evidenţă următoarele avantaje:
- durată scurtă a încercărilor;
- reproductibilitate bună a rezultatelor;
- sensibilitate scăzută la variaţii reduse ale calităţii materialului
încercat.
Keep şi Lorenz [30,60,70,75], au fost primii cercetători care au
iniţiat acest mod de studiere a prelucrabilităţii prin burghiere. Drept
indicator de prelucrabilitate se consideră adâncimea de pătrundere a
burghiului l100, după 100 de rotaţii ale burghiului.
Observând că tăişul transversal al burghiului influenţează negativ
rezultatele măsurătorilor, A. Kesner [60] propune ca, înainte de
încercare, să se execute o gaură prealabilă cu un burghiu al cărui
diametru să fie egal cu lungimea tăişului transversal al burghiului
utilizat pentru încercarea propriu-zisă.
Cercetătorii de la Aachen au propus utilizarea drept indicator de
prelucrabilitate a lungimii L (în mm), a unei găuri prelucrate până la
uzarea completă a tăişului burghiului, lungime obţinută prin
însumarea lungimilor găurilor prelucrate cu burghiul respectiv.
Metoda de la Aachen permite şi folosirea ca indicator de
prelucrabilitate a vitezei vL2000; aceasta reprezintă viteza pentru care,
în condiţii prestabilite, se produce uzura completă a burghiului după
aşchierea unor găuri cu o lungime totală de 2000 mm. Atât D. Fortino
[30], cât şi A. Vetiska [70], recomandă folosirea în calitate de indicator
de prelucrabilitate a timpului necesar executării unei găuri de lungime
prestabilită.
Metoda este prezentată schematic în fig.9.10. Mişcarea de avans este
realizată sub acţiunea greutăţii G (10... 20 daN) care va realiza, prin
intermediul pârghiei 1, o forţă Px constantă asupra burghiului.
78 Metode de testare a prelucrabilităţii: metoda strunjirii
longitudinale cu creşterea vitezei in trepte
Metoda se utilizează pentru stabilirea aşa-numitei viteze compatibile
vcomp.
Se pregătesc mai întâi epruvete de formă cilindrică, împărţite în trepte
de lungime constantă
Mărimea tronsoanelor se determină în aşa fel încât lungimea drumului
parcurs de vârful sculei pe epruvetă să fie de 25 m. Lungimea
tronsoanelor L0 se stabileşte cu ajutorul relaţiei:
25000
L0= s (mm)
(D − 2t )π
În care:
D(mm)–diametrul exterior al barei
t(mm) – adâncimea de aşchiere
s(mm/rot) – avansul de lucru
În cadrul încercării se prelucrează fiecare tronson cu viteze de aşchiere
în aşa fel stabilite încât să se alcătuiască o progresie geometrică cu raţia
1,12.
Prelucrarea are loc până în momentul distrugerii muchiei aşchietoare
(după prelucrarea unui număr de tronsoane egal cu 7 ± 1).
Dacă se notează:
Vz-1–viteza de aşchiere atinsă la penultimul segment (treaptă)
Vz –viteza de aşchiere la ultimul segment, unde se produce distrugerea
părţii aşchietoare a sculei
Lz –lungimea porţiunii strunjite pe treapta de ordin „z”, înainte de
distrugerea sculei
L0 –lungimea totală de strunjire a unei trepte (L0=25 m)
Viteza compatibilă de aşchiere (vcomp) se determină cu relaţia:
L
v comp = v z − 1 + (v z − v z − 1 ) z (m/min) (9.3.)
L0
v
ţinând seama că z = 1
vz − 1
L
v comp = 1,12v z − 1 ⋅ z (m/min) (9.4.)
L0
Ca indicator de prelucrabilitate se va utiliza valoarea lui vcomp.
O valoare mai ridicată a lui vcomp va desemna o mai bună prelucrabilitate
prin aşchiere, din punctul de vedere al uzurii sculelor. Această încercare
se aplică cu precădere în cazul sculelor din oţel rapid, ea poate fi
utilizată însă şi în cazul sculelor armate cu plăcuţe din carburi metalice.