LUCIAN IOANCEA

PAUL DINACHE
GHEORGHE
POPESCU ION
ROTAR

MAŞINI, UTILAJE
Şl INSTALAŢII
ÎN INDUSTRIA
Ing. LUCIAN IOANCEA
Ing. PAUL DÎNACHE
Ing. GHEORGHE POPESCU Ing. IOAN
ROTAR

MAŞINI, UTILAJE
Şl INSTALAŢII ÎN
INDUSTRIA
ALIMENTARĂ

EDITURA CERES
Bucureşti, 1986
Coordonatorul lucrării :
Ing. I O A N C E A LUCI A N

CONTRIBUŢIA AUTORILOR LA ELABORAREA LUCRĂRII

A FOST URMĂTOxTREA :
Ing. IO ANCEA LUCIAN
Capitolele : I, II, III, IV, V, VI, VII, VIII, XIV, XVI, XVII, XVIII. XX, XXI, XXII, XXIII, XXIV.

Ing. DINACHE PAUL

Capitolele : X, XII, XXIV.

Ing. POPESCU GHEORGHE

Capitolele : IX, XI, XIII.

Ing. ROTAR IOAN

Capitolele : XIII, XV, XXIV.

Redactor : ing. AURORA CĂRARE

Tehnoredactor : EUGENIA CERNEA

Snpracopertă şi copertă : CONSTANTIN GULUŢÂ

PR EFA ŢĂ

Lucrarea Maşini utilaje şi instalaţii în industria alimentară", pe care o supunem atenţiei

cititorilor, se adresează cadrelor tehnice din industria alimentară, studenţilor facultăţilor din
institutele superioare de învăţămînt cu profil de industrie alimentară, specialiştilor din unităţile de
cercetare şi producţie.
în această lucrare sini analizate maşini, aparate, automate şi linii automate, care se folosesc
în diferite ramuri ale industriei alimentare (panificaţie, amidon, industria zahărului, industria
cărnii, fabrici de ulei, industria conservelor, industria laptelui ele.) şi care nu diferă principial între
ele.
Aceste maşini, aparate, automate şi linii automate sînt împărţite în grupe, fiecare din acestea
cuprinzînd maşini de acelaşi tip din punctul de vedere funcţional şi al formei constructive. Fiecărei
grupe de maşini îi este consacrat cile un capitol.
în lucrare sînt date principalele informaţii privind nivelul actual al cunoştinţelor în domeniul
utilajului tehnologic din industria alimentară şi care sînt necesare pentru calculul maşinilor ; de
asemenea, sînt analizate construcţiile principalelor organe şi ansambluri ale celor mai importante
utilaje şi sînt prezentate cunoştinţele necesare pentru o întreţinere şi exploatare corespunzătoare.
Materialul este elaborat în legătură nemijlocită cu disciplinele tehnice generale de mecanică
teoretică, rezistenţă a materialelor, teorie a maşinilor şi mecanismelor, lermolehnică, electrotehnică,
automatizare, procese şi aparate.
Materialul expus în prezenta lucrare ajută specialiştii să rezolve problemele lehnico-inginereşti
legate de introducerea tehnicii înaintate în diversele ramuri ale industriei alimentare.
La alcătuirea lucrării, autorii au folosit experienţa din domeniile construcţiilor de maşini
pentru industria alimentară, ale institutelor de cercetări ştiinţifice şi de proiectare din această
ramură.
Pe lingă maşinile de prelucrare mecanică a produselor alimentare, în lucrare s-au inclus şi
informaţiile de bază despre echilibrarea maşinilor din industria alimentară, despre dispozitivele de
dozare a produselor alimentare, despre maşinile de îmbuteliat şi preambulul produse alimentare
lichide, precum şi de spălat ambalaje; mai sînt tratate probleme de degradare a utilajelor, organi -
zare a reparaţiei acestora precum şi tehnologia reparării lor.
INTRODUCERE

Problema economică de primă importanţă şi anume, asigurarea unei

abundenţe de produse de toate tipurile pentru oamenii muncii din R. S. România, se
poate realiza numai prin mărirea considerabilă a productivităţii muncii sociale în
toate domeniile producţiei.
Una din căile principale de creştere a productivităţii muncii este accelerarea
progresului tehnic.
Industria alimentară este o ramură importantă a economiei naţionale, care
numără aproximativ 1 000 întreprinderi de prelucrare a materiei prime, în produse
alimentare şi furajere. Necesarul anual de utilaj tehnologic şi energetic pentru
această industrie se cifrează, în expresie bănească, la miliarde lei.
Ca şi în celelalte ramuri, principalele direcţii ale progresului tehnic în industria
alimentară sînt: mecanizarea complexă a proceselor grele, automatizarea telmologiei
şi automatizarea controlului producţiei.
Planul de dezvoltare a economiei naţionale a R. S. România pe anii 19S6—
1990 prevede creerea unor maşini de înaltă productivitate pentru întreprinderile
industriei alimentare, care să poată prelucra eficient materiile prime. Această
problemă capătă o importanţă deosebita, în lumina ultimelor hotărîri ale partidului,
în ceea ce priveşte noua revoluţie agrară din România.
Pentru utilarea întreprinderilor noi din industria alimentară şi pentru
modernizarea celor existente, trebuie create maşini, aparate, automate şi linii
automate noi. Necesitatea unei asemenea diversităţi de utilaj este cerută de ur-
mătoarele împrejurări :
— produsele alimentare au proprietăţi fizice, mecanice şi chimice diferite; de
aceea, orezul, orzul, ovăzul, porumbul se transformă în subproduse, cu aju torul
diferitelor maşini de decorlical şi măcinat, care se deosebesc principial între de; o
aceeaşi diversitate de maşini, grupate pe sisteme, este necesară şi pentru
prelucrarea altor tipări de materie primă din sectorul agricol şi zootehnic ;
— întreprinderile industriei alimentare au capacităţi diferite (există între-
prinderi de importanţă locală şi combinate de capacităţi foarte mari); în anii
următori, în diferitele zone ale ţării se vor construi multe întreprinderi pentru
prelucrarea produselor agricole ;
— perfecţionarea în continuare a tehnologiei întreprinderilor din industria
alimentară necesită creerea unor maşini noi şi modernizarea celor exislenle, pe baza
realizărilor noi în ştiinţă şi tehnică;
— pentru mecanizarea preambalăiii si ambalării produselor în ambalaje cu
bucata, este nevoie de un mare număr de maşini automate şi de linii automate.
 U^Pcniru creerea de maşini noi, pentru modernizarea celor existente şi pentru
exploatarea modernă a utilajului tehnologic al întreprinderilor industriei alimentare,
este nevoie de ingineri bine pregătiţi.
în conformitate cu prevederile legale privind îmbunătăţirea pregătirii, repartiţia
şi folosirea unor specialişti cu studii superioare, institutele superioare de învăţămînt
cu profil de industrie alimentară pregătesc în prezent ingineri cu profil larg. Aceşti
specialişti trebuie să fie folosiţi ca :
— constructori pentru creerea de noi utilaje tehnologice în diversele ramuri ale
industriei alimentare ;
— specialişti pentru exploatarea tehnică, reparaţia, montarea şi modernizarea
utilajului existent în întreprinderile industriei alimentare.
Pentru a face faţă cerinţelor multiple ale industriei şi construcţiei de maşini
pentru industria alimentară, specialistul din întreprinderile industriei alimentare
trebuie să aibă cunoştinţe suficiente în domeniul proiectării şi cd construcţiei de
maşini, automate şi linii automate pentru ramurile industriei alimentare.
în prezent, sînt necesari specialişti cu cunoştinţe serioase nu numai în spe-
cialitatea de bază, ci şi în domeniile înrudite, deoarece progresul tehnic este de-
terminat de evoluţia complexă a tuturor ramurilor, la un loc.
Lucrarea ,,Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară“ este elaborată
astfel încît să contribuie la îmbogăţirea cunoştinţelor tehnice ale specialiştilor din
industria alimentară şi la atingerea nivelului tehnic cerut desocietatea socialistă
multilateral dezvoltată în acest sector de importanţă primordială al economiei
noastre naţionale.
AUTORII
CAPITOLUL I

CONSIDERAŢII GENERALE

1. DESTINAŢIE, CLASIFICARE, CONDIŢII DE LUCRU Ş!

SISTEME DE MAŞINI Şl UTILAJE ÎN INDUSTRIA
ALIMENTARĂ

1.1. DESTINAŢIAMAŞINILOR Şi UTILAJELOR

FOLOSITE IN INDUSTRIA ALIMENTARĂ

Maşinile şi utilajele din industria alimentară sînt maşini de lucru destinate

pentru efectuarea unor operaţii diversificate în cadrul proceselor de producţie, în
conformitate, eu cerinţele tehnico-eeonomice impuse fiecărei lucrări în parte.
Prin folosirea maşinilor în executarea diverselor lucrări din cadrul proceselor
de producţie din industria alimentară, se asigură :
— mărirea productivităţii muncii;
— realizarea unor lucrări în termeni optimi şi de o calitate superioară 5
— reducerea costurilor pe tona de produs ;
— înlocuirea muncii manuale cu munca de conducere a utilajului, respectiv
reducerea efortului fizic.

1.2. CLASIFICAREAMAŞINILOR SI UTILAJELOR DIN

INDUSTRIA ALIMENTARĂ

Clasificarea maşinilor şi utilajelor folosite în industria alimentară se face

după mai multe criterii:
După felul acţiunii exercitate asupra produsului, se clasifică în :
— maşini în care are loc o acţiune mecanică asupra produselor sau asupra
materialelor de prelucrat ; produsele sau materialele nu îşi schimbă proprietăţile,
ci îşi pot schimba doar forma, dimensiunile sau alţi parametri mecanici;
— utilaje în care au loc acţiuni asupra produselor în urma cărora se
modifică proprietăţile lor fizice şi chimice sau starea de agregare (acţiuni fizico-
chimice, biochimice, termice sau electrice).

7
 După ciclul dc lucru, se deosebesc :
— maşini şi utilaje cu acţiune periodică ;
— maşini şi utilaje cu acţiune continuă.
în cazul maşinilor cu acţiune periodică, produsul sau materialul prelucrat
este supus acţiunii de prelucrare într-un anumit interval de timp, iar produsul finit
este scos diu maşină după expirarea acestui interval de timp ; după aceasta,
procesul se reia, repetîndu-se ciclic.
în cazul maşinilor cu acţiune continuă, are loc un proces de lucru stabilizat
în timp, precum şi încărcarea concomitentă a produsului iniţial şi ieşirea
produsului finit.
Din punctul de vedere al gradului de mecanizare şi automatizare a
operaţiilor, se deosebesc :
— maşini cu funcţionare neautomată ;
— maşini semiautomate ;
— maşini automate.
în maşinile neautomate, operaţiile auxiliare (încărcarea, descărcarea,
deplasarea, controlul) şi unele operaţii tehnologice se execută cu intervenţia
directă a omului asupra obiectului muncii. La asemenea maşini, mecanismele şi
sculele uşurează doar munca omului.
La maşinile semiautomate, toate operaţiile şi procesele tehnologice principale
sînt executate de maşină, manual făcindu-se doar unele operaţii de transport, de
control şi unele operaţii auxiliare.
La maşinile automate, operaţiile şi procesele tehnologice precum şi toate
operaţiile şi procesele auxiliare, inclusiv cele de transport şi de control, sînt
executate de maşină. ^
Particularitatea maşinilor automate şi semiautomate constă în existenţa, pe
lingă mecanismele şi dispozitivele caracteristice acestor maşini, a unor mecanisme
şi dispozitive speciale, care asigură funcţionarea automată a acestora.
Din punctul de vedere al complexităţii, se deosebesc :
— maşini separate (individuale) ;
— maşini agregate sau complexe ;
— maşini combinate ;
— sisteme automate de maşini.
în sfîr.şit, din punctul de vedere al operaţiei pe care o execută, există :
— utilaje pentru depozite ;
— maşini pentru mărunţirc ;
— maşini pentru sortare ;
— maşini pentru amestecare ;
— maşini pentru separarea amestecurilor eterogene ;
— maşini pentru presarea produselor alimentare ;
— maşini pentru dozarea componentelor produselor alimentare ;
— maşini pentru evaporare, condensare ;
— maşini pentru difuzie ;
— instalaţii pentru distilarc-rafinare ;
— utilaje pentru uscare ;
— maşini pentru spălarea ambalajelor pentru produse alimentare lichide ;
— maşini pentru preambalarea şi învelirea produselor alimentare I
— maşini şi instalaţii pentru dozare şi ambalarea produselor ;
— maşini şi instalaţii pentru transport;
— instalaţii de ventilaţie şi condiţionare a aerului;

3
 — instalaţii pentru automatizări.

1.3. CONDIŢIILE IMPUSE MAŞINILOR Şl UTILAJELOR FOLOSITE

IN INDUSTRIA ALIMENTARĂ

Pentru maşinile şi utilajele din industria alimentară se impun următoarele

condiţii :
— întreg ansamblul maşinii să fie realizat pe baza celei mai înaintate
tehnologii ;
— ansamblurile cu turaţii mari să fie prevăzute cu posibilităţi de echilibrare
statică şi dinamică ;
— maşina să fie prevăzută cu subansambluri uşor cuplabile ;
— construcţia pieselor, organelor de lucru şi a altor ansambluri ale maşinii
trebuie să fie funcţională ;
— materialele, toleranţele şi piesele de fixare trebuie să corespundă
standardelor de stat şi normelor cerute de către cele mai avansate uzine
constructoare de maşini ;
— maşinile trebuie prevăzute cu aparate de măsură şi control ;
— liniile tehnologice formate din mai multe utilaje trebuie prevăzute ca
dispozitive de autoblocare, care să oprească linia, dacă una din maşinile
următoare din linie s-a oprit.

1.4. SISTEME DE MAŞINI Şl APARATE

în general, un sistem de maşini şi aparate de producţie trebuie să acopere

totalitatea proceselor în urma cărora din materia primă să obţin produsele finite.
Sistemul de maşini şi aparate se bazează pe analiza factorilor tehnologici,
energetiei şi tehnico-organizatorid.
« Factorii tehnologici principali sint :
— proprietăţile materiei prime ;
— caracterul proceselor de producţie ;
— procedeul de realizare a proceselor de producţie cu. aparate sau maşini;
— metodele de conducere a procesului de producţie.
» Factorii energetici sînt :
—- bilanţul dintre intrarea şi ieşirea dc material şi de energie ;
— echilibrul permanent Intre material şi energie.
• Factorii tehnico-organizatoricl sînt:
— gruparea raţională a agregatelor da producţie după indicii organizatorici şi
tehnologici ;
-- mecanizarea proceselor de producţie şi a sistemului de transport al
materiei prime, materialelor, produselor intermediare şi produselor finite 5
 — automatizarea controlului, evidenţei, reglării şi conducerii proceselor
J
de producţie :
— stabilirea formei produselor finite.
De aceea, Ia calculul şi construcţia unei maşini sau a unui aparat, trebuie să
se pornească nu numai de la condiţiile realizării procesului tehnologic impus în
obiectivul care se proiectează, ci şi de la condiţiile funcţionării în sistemul general
de maşini şi aparate, în interdependenţă cu celelalte utilaje vecine, ţinîndu-se
seama de posibilităţile reglării şi conducerii automate a întregului proces.
Forma perfecţionată a producţiei este producţia continuă pe bandă, în care
maşinile şi aparatele sînt amplasate, ţinînd seama de fluxul procesului tehnologic,
iar funcţionarea lor este adaptată ritmului şi productivităţii.
După caracterul producţiei continue pe bandă, se deosebesc fluxuri pe o
singură linie şi fluxuri pe mai multe linii — divergente, convergente şi mixte.
Fluxurile pe o singură linie se întîlnesc în toate întreprinderile industriei
alimentare în care, dintr-un anumit tip de materie primă, se fabrică un singur tip
de produs finit omogen.
Fluxurile pe mai multe linii se întîlnesc în întreprinderile în care producţia se
împarte în mai multe fluxuri de sine stătătoare şi, in fiecare din acestea, se obţine
un semiprodus sau un semifabricat, necesar pentru executarea produsului finit.
Fluxurile pe mai multe linii cuprind o linie principală şi mai multe linii
auxiliare. Linia principală este aceea care cuprinde agregatele sau maşinile care
execută transformarea semiproduselor în produsul finit; liniile auxiliare sînt cele
care execută operaţiile auxiliare — finisarea produsului finit, preamblarea etc.
în funcţie de caracterul său, un sistem de maşini pe mai multe linii se poate
compune din fluxuri divergente — cînd dintr-un anumit gen de materie primă sau
de semipreparate se execută o serie de produse finite şi din fluxuri convergente —
cînd mai multe fluxuri în care se execută o serie de semiproduse converg la
executarea unui singur tip de produs finit.
Pot exista fluxuri mixte, cînd din mai multe genuri de materie primă sau de
semifabricate se execută o serie de produse finite.
Procesul de producţie la fiecare flux tehnologic se compune din mai multe
operaţii, care se realizează cu diferite maşini.
Pentru deplasarea produselor intermediare de la o operaţie la alta, se folosesc
diferite mijloace de transport (mecanice, pneumatice, hidraulice şi gravitaţionale).
Pentru funcţionarea normală a liniilor de flux tehnologic, maşinile şi
mecanismele de transport montate în linie trebuie să fie bine corelate între ele din
punctul de vedere al productivităţii şi al duratei ciclurilor.
în funcţie de caracterul legăturilor, în liniile automate pot fi realizate trei
variante de linii ;
— linii automate cu legătură rigidă între elemeneteîe
fluxului, cu transmitere directă a obiectelor prelucrate dintr-o poziţie de prelucrare
în alta; . • '

1
0
 - linii automate cu legătură flexibilă intre toate elementele fluxului; — linii
automate cu legături semiflexibile ; în aceste linii, diferitele sectoare ale fluxului
reprezintă elemente legate rigid, cu transmitere directă a obiectelor prelucrării de
la un element la altul ; sectoarele silit legate flexibil între ele cu ajutorul unor
receptoare-acumuîatoare intermediare şi cu ajutorul unor transportoare-
transbordoare. Aceste linii automate au căpătat răspîndirea cea mai largă.
O importanţă deosebită o au legăturile flexibile şi semiflexibile, cînd între
diferitele stadii de prelucrare este necesară menţinerea produsului sau
semifabricatului un anumit timp în anumite condiţii. Pe lingă aceasta, legăturile
semiflexibile permit adesea adaptarea unei linii de flux tipice pentru executarea
unui alt produs, prin înlocuirea doar a unui element sau a unui sector de flux.
CAPITOLUL ii

DEPOZITAREA PRODUSELOR
LICHIDE. ARMĂTURI, CONDUCTE
Şl IZOLAŢII

1 DESTINAŢIA Şî CLASIFICAREA DEPOZITELOR

1.1. DESTINAŢIA DEPOZITELOR

în fabricile de produse alimentare se găsesc numeroase materiale lichide, ca :

materii prime (lapte), produse finite (lapte, ulei. băuturi alcoolice şî nealcoolice),
lichide ce intră în componenţa produselor finite (ulei, sosuri), lichide ce ajută la
prepararea produselor finite (solvenţi-apă pentru extragerea zahărului din sfecla de
zahăr, benzină pentru extragerea uleiului; apă fierbinte pentru opărirea sau
fierberea unor produse) etc.
La aceasta se adaugă faptul că lichidele ce iau parte la procesul de pro ducţie
prezintă o varietate mare de caracteristici fizico-chimice din punctul de vedere al
temperaturii, viscozităţii, conţinutului de suspensii, agresivităţii, infiamabilităţii,
ceea ce face ca, pentru fiecare produs, să existe un depozit distinct, cu o anumită
destinaţie.

1.2. CLASIFICAREA DEPOZITELOR

Depozitarea se face pe categorii de produse, grupîndu-se în cadrul aceluiaşi

depozit cele care au condiţii asemănătoare de păstrare, conservare şi manipulare.
Clasificarea se face ţinîad cont de mai multe criterii:

1.2.1. DIN PUNCTUL DE VEDERE AL CONTACTULUI CU ATMOSFERA

— Recipiente deschise pentru lichide care nu emană gaze şi vapori toxici şi

nu sînt influenţate de agenţi externi ;
— Recipiente închise pentru lichidele care trebuie păstrate în mediu sterii sau
în absenţa oxigenului, pentru cele care emană gaze sau vapori toxici şi pentru cele
inflamabile.

1.2.2. DIN PUNCT DE VEDERE TERMIC

— Recipiente în contact liber ;

— Recipiente prevăzute cu dispozitive de încălzire, răcire sau menţinere a
temperaturii, avînd manta dublă, serpentine interioare, izolate termic.
1-2.3. DIN PUNCTUL DE VEDERE AL POZIŢiEi FAŢA DE LOCUL DE
ÎNCĂRCARE Şl DESCĂRCARE

1
2
 — Recipiente staţionare, legale prin conducte de sursa dc alimentare şi de
locurile de predare ;
— Recipiente mobile, montate pe mijloace de transport rutiere sau pe cale
ferată, în cazul cînd locul de destinaţie este la distanţă mare faţă de sursa de
alimentare.

1.3.CONSTRUCŢIA REZERVOARELOR

Rezervoarele cilindrice sini construite sub formă : verticală, orizontală şi

paralelipipedică şi, în funcţie de destinaţie, au diferite variante constructive,
respectiv :

* 3,1. REZERVOARE CILINDRICE VERTICALE PENTRU DEPOZITAT LICHIDE LA

PRESIUNEA ATMOSFERICĂ

Au un fund plat şi sînt aşezate pe o fundaţie din beton armat.

1.3.2. REZERVOARE CILINDRICE VERTICALE PENTRU DEPOZITAT

LICHIDE CU SUSPENSII

Sînt prevăzute cu fund conic şi aşezate pc un suport metalic, format din stîlpi
şi profiluri metalice.

1.3.3. REZERVOARE CILINDRICE VERTICALE PENTRU DEPOZITAT LICHIDE

SUB PRESIUNE

Au fundul bombat şi sînt aşezate pe un suport metalic.

1.3.4. REZERVOARE CILINDRICE ORIZONTALE PENTRU DEPOZITAT

LICHIDE LA PRESIUNEA ATMOSFERICĂ

Au fund plat şi sînt aşezate pe suporţi din beton sau metal.

1.3.5. REZERVOARE CILINDRICE ORIZONTALE PENTRU DEPOZITAT

LICHIDE SUB PRESIUNE

Au funduri bombate şi sînt aşezate pe suporţi din beton sau din metal s-ub
formă de şa.
în ambele ipoteze, rezervoarele sînt dotate cu anexe, pentru indicarea
nivelului lichidului, racorduri de alimentare şi de evacuare.

.1.3.6. REZERVOARE PARALELIPIPEDICE

Se construiesc, de obicei, din beton căptuşit cu sticlă sau cu alte materiale

anticorosive. Sînt folosite în industria vinului, amidonului, berii şi a sucurilor de
fructe.
Din punct de vedere constructiv, la rezervoarele paralelipipedice sînt adaptate
soluţii care sa permită o mai mare productivitate ; astfel, în industria berii,
conservelor, vinificării, se extinde metoda cu elemente prefabricate şi cu beton
precomprimat.

1
3
1.4. DIMENSIONAREA DEPOZITELOR PENTRU LICHIDE

Calculul se face ţinînd seama de cantitatea de produs depozitat, de densitatea

lichidului, de forma geometrică a rezervorului, precum şi de gradul de ocupare a
acestuia cu lichid.
înălţimea rezervorului se determină cu relaţia :
//=— (II.1)
TCD*
4
în care :
I' reprezintă volumul rezervorului, în m3 ;
1) - diametrul rezervorului.
Capacitatea se determină cu relaţia :
\M — Ac • II Kv •pr, (kg)

în care :
Ac reprezintă suprafaţa ocupată, în m2 »
Kv coeficientul de utilizare a volumulu
Pv — densitatea, în kg/m3 ;
11 - înălţimea, în m.

1.5. MAIERIALE UTILIZATE i-N CONSTRUCŢIA

DEPOZITELOR PENTRU LICHIDE
Alegerea materialelor pentru confecţionarea rezervoarelor, a recipientelor, a
cuvelor etc. se face în funcţie de destinaţia acestora.
Materialele indicate pentru confecţionarea depozitelor pentru lichide sînt
următoarele :
Fonta cenuşie este folosită pentru construcţia corpului şi a capacelor, la
rezervoare. In cazul cînd se depozitează soluţii alcaline, este indicată fonta cu adaos
de 0,4—0,8% Cr şi 0,5 — 1% Ni. Pentru depozitarea acizilor se foloseşte fonta cu
adaos de Si şi Mo.
Oţelul turnat se întrebuinţează ca tablă din oţel-carbon sau slab aliată. Se
foloseşte la realizarea rezervoarelor pentru depozitarea produselor foarte corosive
sau avînd temperaturi mari.
Oţelul cu nichel este utilizat în cazul ^produselor avînd temperaturi coborite ;
sc utilizează mai des oţelul aliat cu crom (18%) şi nichel (8 — 9%) sau uneori cu
molibden.
Pentru depozitarea produselor corosive se utilizează oţelul protejat prin
acoperire cu zinc (pentru rezervoare dd v apă), cti cositor (pentru recipiente de
conservare) sau bidoane de 'lapte cu email-(pentru păstrarea produselor alimentare
acide).
Tabla placată se foloseşte în industria fermeutativă pentru reducerea
consumului de otel înalt aliat. Placarea se face pc faţa interioară a rezervoarelor,
folosindu-se un oţel anticorosiv sau chiar pelicule de material plastic sau sticlă.
Stratul de placare nu trebuie să depăşească 10% din grosimea stratului de
rezistenţă.
Aluminiul se foloseşte în industria laptelui sub formă de tablă (pentru
rezistenţă) sau numai ca strat de placare. Pentru vase din aluminiu trebuie să se ia

1
4
 măsuri speciale pentru spălare, deoarece soluţiile de carbonat de sodiu atacă
aluminiul. Spălarea acestor ambalaje se face cu soluţii ce conţin
fosfaţi.

2. ARMĂTURI, CONDUCTE Şl IZOLAŢI! ALE REZERVOARELOR Şl

CONDUCTELOR
2. DESTINAŢIA Şi DOMENIUL DE FOLOSIRE

Armăturile sînt dispozitivele care se montează de-a lungul conductelor,

aparatelor, pe rezervoarele cu lichid sub presiune şi pe cele cu abur sau cu mediu
gazos sub presiune. Armătura este destinată pentru reglarea debitului şi a
presiunii mediului, pentru inversarea sensului sau a direcţiei de mişcare a
mediului în sistem, pentru indicarea şi reglarea nivelului lichidului şi pentru
evacuarea lichidului sau a gazului.
în funcţie de destinaţie, armăturile pot fi ;

2.1.1. ARMĂTURI DE ÎNCHIDERE

Se folosesc pentru cuplarea periodică a unor porţiuni de conducte sau a

aparatelor între ele ;

2.1.2. ARMĂTURI DE DISTRIBUŢIE

Se folosesc pentru decuplarea unor porţiuni şi cuplarea simultană a altor

porţiuni de conducte care schimbă direcţia de circulaţie a mediului;

2.1.3. ARMĂTURI DE REGLAJ

Se folosesc pentru;menţinerea la o anumită valoare a presiunii, debitului,

nivelului şi a temperaturii;

2.1.4. ARMĂTURI DE DOZARE

Se folosesc pentru reducerea presiunii mediului ;

2.1.5. ARMĂTURI DE SIGURANŢĂ

Se folosesc pentru evitarea creşterii presiunii mediului pentru o anumită

valoare stabilită ;

2.1.6. ARMĂTURI DE AVARIE

întrerup instantaneu şi automat accesul mediului iii porţiunea de instalaţie

avariată; , .,' .

1
5
2,1.7. ARMĂTURI DE EVACUARE A
CONDENSULUI
Servesc pentru evacuarea condensului din conducte şi aparate şi pentru
separarea acestuia de abur.
Fiecare tip de armătură se compune dintr-un dispozitiv de execuţie şi dintr-
un dispozitiv de acţionare. Dispozitivele de execuţie se fac sub formă de ventile,
vane, robinete sau sertare.
Dispozitivul de acţionare a dispozitivului de execuţie poate fi : manual; cu
servomotor care se alimentează dintr-o sursă separată de energie ; automat, care
nu necesită o sursă separată de energie.
Armătura şi porţiunile de legătură ale conductelor se calculează pentru
presiunile convenţionale Pc, a căror valoare depinde de presiunea de lucru şi de
temperatura mediului care se transportă. încercarea hidraulică a rezistenţei
armăturii se face la presiunea de încercare P {. Relaţia dintre presiunea
convenţională, presiunea de lucru şi presiunea de încercare este prezentată în
tabelul II-l.
Tabelul 11-1
Presiunile convenţionale, de încercare ţi de luciu peniiu ai mălinii
Presiunile Presiunile
convenţional 0-120° tic j
121-300' 301-400' 401-125" 426-450" 451-475" încercare cu
e | apă, în
în kgf /cm* kgf/cm*J
i i 1 - - - — 2
2,5 2,5 2.0 5
-i 4 3,2 — — — — 6,5 î
0 6 5 — — ~~ — 10 }
10 10 8 — — — — 16
If 16 13 10 9 / — 25
20 20 16 13 11 9 — 32
25 25 20 10 13 10 8 40 i
50 50 40 32 27 22 17 75 |
100 100 80 64 54 43 34 150
250 250 200 160 135 108 88 375
500 500 400 — — 750

Notă : In tabel sînt date presiunile manometrice.

Presiunea convenţională este presiunea de lucru a mediului la următoarele

temperaturi : 200° pentru ajmătura executată din oţel carbon ; pînă la 350° pentru
armătura executată din oţel slab aliat eu crom şi molibden ; pînă Ia 120° pentru
armătura executată din fontă şi din bronz.
Presiunile convenţionale date în tabel corespund presiunii de lucru a apei
sau aerului la temperaturi cuprinse între 0 şi 120°.
Materialul din care se execută armătură depinde de presiunea, temperatura
şi compoziţia chimică a mediului pentru care este destinată armătura.

2.2. CATIGORII DE ARMĂTURI

2.2.1. yENTSiE
în aparatura de închidere, cele mai răspîndite sînt ventilele. Ventilele trebuie
să asigure închiderea etanşă a trecerii, să funcţioneze sigur şi să opună o
rezistenţă hidraulică minimă. Ele se fac cu diametrul conveh-

U
ţional de trecere intre 1 şi 300 ram. Diametrul convenţional de trecere a armăturii
se numeşte diametrul trecerii (orificiuiui interior) racordurilor de cuplare cu care
armătura respectivă se fixează pe conductă. Ventilcle se folosesc începînd de la vid
înaintat, pînă la presiunea de 10 000 bari.
La ventilele cu axul vertical şi cu etanşarea plană (fig. II-l a), distanţa de
ridicare a supapei este egală cu 0,4 d (d reprezintă diametrul de trecere a
scaunului).
în timpul exploatării, ventilele stau deseori în poziţie deschisă ; de aceea, este
foarte important ca rezistenţa lor hidraulică să fie minimă. Cele mai mici pierderi
le are ventilul cu circulaţie directă, în care axa treceri! nu-şi schimbă direcţia (fig.
II-l b).
La ventilele cu etanşare conică (fig. 11-1 c), avînd unghiul la vîrf de 90°,
suprafaţa trecerii între dopul închizător şi scaun se calculează eu formula :

f = 2,221 d + yj h [cm2]

unde :
d reprezintă diametrul orificiuiui din scaun, în cm ;
h — înălţimea de ridicare a dopului, în cm.
La ventilele cu axul oblic (fig. II-l b, d), avînd suprafaţa de etanşare a
corpului înclinată cu 45°, înălţimea de ridicare a dopului este de 1,43 d.
Presiunile specifice admisibile pe suprafeţele de etanşare ale ventiîelor (în
bari), în funcţie de materiale, sînt următoarele : pentru cauciuc, 15—30 ; pentru
piele, 40 — 50; pentru alamă, 150 — 200: pentru bronz, 200—250 ;
Fixarea inelelor de etanşare este arătată în figura II-l c ; fixarea inelelor
trebuie să asigure etanşeitatea îmbinării şi o durată de serviciu mare.
Fixarea dopului de ax şi montarea axului în ventilele cu diametrul de trecere
mic (pînă la 50 mm), pentru presiuni ale mediului exercitate de jos asupra
dopului, sînt arătate în figura 11-1 f şi <?.
Pentru ventilele cu dimensiuni mai mari şi care schimbă direcţia de mişcare
a mediului, modul de fixare este arătat în figura II-l h şi i.
Axele ventilelelor se fac cu filet exterior (fig. II-2 a) şi cu filet interior (fig. 11-2
b). Avantajul filetului exterior constă în faptul că el nu vine în contact cu mediul şi
poate fi gresat uşor.
Pe figura II-2c sînt arătate modurile de fixare a bucşei filetate 1 a axnlui. La
ventilele cu diametrele de trecere miei, capacul serveşte în acelaşi timp şi ca bucşă
filetată.
La calculul ventiîelor, se ţine seama de presiunea de jos a lichidului asupra
dopului.

Q = Px + P2 [kgf] (IM)
Hâde :
Q reprezintă forţa cu care axul trebuie să apese dopul ;
Pl forţa necesară pentru învingerea j presiunii mediului asupra
dopului :
p2 forţa necesară pentn 1 ereerea et aaşeităţii între suprafe-
ţele de etanşare ale corpului şi ale dopului.
— Maşini, ntftT'â - Cd
Ktilaie 5! instalaţii îi\ .htcfeustna 2R:- 17
 Fig. II.I — Presiunile convenţionale de lucru pen-
tru armături :
a) corp de ventil cu poziţie verticală a axului ; b) corp de ventil
cu poziţie oblică a axului ; c) etanşarea ven- tilului cu poziţie
verticală a axului ; d) etanşarea cu poziţia oblică a axului , c)
fixarea inele'or de etanţare în corpul ventilelor ; f, <j, h, i)
fixarea dopurilor pe ax.
 Acesle forţe se calculează cu fornuila :

pi = Pc -0,785 (D, +4: b j2 [kgf] (11-2)

P2 = p -0,785 (D2 - Dl) [kgf] (II-3)

unde :
in cm ;
D-
diametrul exterior al inelelor (garniturilor) ue etanşare, în cm ;
b- lăţimea inelului (garniturii) de etanşare, in cm ;
Pc presiunea convenţională, în kgf/cm2 ;
p- presiunea specifică pe suprafeţele de etanşare care asigură
etanşeitatea : se, ia. egală cu 60—80 kgf /cm 3.

2,2.2. VANE
Dj reprezintă diametrul interior al inelelor (garniturilor) de etanşare,

în industria alimentară se folosesc, pe scai'ă largă, vanele paralele (fig. II-3 a).
în aceste vane, discurile sînt presate pe eofp eu o pană de împingere situată
central. Aceste vane se fac din fontă, pentru presiunea convenţională pînă la 10
bari, în două variante : cu inele de bronz 1 şi ,2 pentru apă şi fără inele, pentru
gaz.
în comparaţie cu ventilele, vanele prezintă următoarele avantaje :
— opun o rezistenţă mai mică mediului care circulă ;
— mediul poate circula în ambele sensuri;
 — nu prezintă pericol din punct de vedere al şocurilor hidraulice;
— an înălţime mai mică ; ca dezavantaje, menţionăm ;
— suprafeţele de etanşare sînt greu accesibile pentru rectificare, ceea ce. face
ca reparaţia lor să fie dificilă ;
în timpul deplasării lor, suprafeţele de etanşare ale discurilor se freacă pe
suprafeţele de etanşare aie corpului şi provoacă o uzură rapidă a acestora ;
— la o temperatură înaltă a mediului, dilatarea diferită a pieselor poate
provoca blocarea lor ;
- vanele nu pot fi folosite pentru lichide care au substanţe solide în
suspensie.
Vanele sc fac cu axele cu filet exterior sau interior. Axele cu filet exterior sînt
mai sigure şi de aceea se folosesc mai frecvent. Vanele se montează, de obicei, pe
conductele de gaze şi de abur de diametre mari, pe conductele de aer comprimat şi
pe conductele de apă, pe conductele'care transportă medii
fără sedimente şi pe conductele de vid, pe diametrul mare.
Se construiesc vane cu două pene de distanţare 1 şi
2. montate pe aceeaşi axă verticală (fig. 11-3 b). Asemenea
vane se folosesc, de obicei, de conductele de apă.

h transmisă prin umplutura presgarniturii de buloaiio
Fig. 11.4 — Robinete :
a) robinet cu dispozitiv de
strîngere ; 1 — corp ; 2 —
dop ; 3 — piuliţe ; b) robinet eu
presgarnitură . 1 — ca
nale pe suprafaţa conică a
corpului ; 2 — dop cu canal
vertical caro comunică cu ca-
nalele din corp ; 3 — canal
central pentru ungere ; 4 —
şurub ungere a cavităţii ;
2.2.3. ROBINETE
Robinetele sc folosesc pe scară largă ca armă-
tură de închidere pe conductele de joasă presiune, cu
diametre de trecere mici; din punct de vedere
constructiv, există robinete : de trecere, cotite, cu trei
căi şi cu mai multe căi.
în figura 11-4 a este arătată construcţia unui
robinet cu dispozitiv de strîngere. Strîngerea su-
prafeţelor de etanşare ale dopului 1 şi ale corpului 2
este realizată aici de piuliţa 3, înşurubată pe capătul
dopului. între piuliţă şi corpul robinetului este
montată o şaibă cu o suprafaţă de contact relativ
mare. Aceste robinete au o construcţie simplă şi se
folosesc pe conductele de gaze şi pe cele de apă.
în cazul robinetelor cu presgarnitură, etan-
şeitatea dintre dop şi scaun se realizează prin forţa
sau de o piuliţă olandeză. Aceste robinete se folosesc
la presiuni pînă la 10 bari.
în figura 11-4 b este arătat un robinet de fontă,
cu flanşă, cu presgarnitură, cu sistem origina! de
ungere; diametrul convenţional de trecere a
robinetului este de 40 şi 50 mm.

2
0
 Acest lip de robinet se deosebeşte de robinetele de uz comun prin sis temul lor
de ungere. Pe suprafaţa conică a corpului există nişte canale ; unsoarea se
introduce în aceste canale din canalul central a! buşouului, prevăzut cu un filet, în
care se înşurubează un şurub de stringere. Canalul central comunică cu o gaură
radială, străpunsă de corpul dopului, la nivelul canalului superior al corpului.
La înşurubarea şurubului de stringere, unsoarea trece, prin gaura radială, în
canalul inelar superior al corpului, iar prin acest canal, în canalele verticale, in
canalul inelar interior, iar apoi in cavitatea de sub dop. La rotirea dopului cu 9CP,
unsoarea se distribuie uniform pe suprafeţele de ctanşare.
Dacă totuşi dopul se gripează, el poate fi deblocat prin înşurubarea
şurubului de stringere, mărind astfel presiunea unsorii în cavitatea inferioară,
datorită cărui fapt dopul este împins puţin în sus.
La robinetele cu autoetanşare dopul este presat pe corp de presiunea
mediului care comunică prin orificiu cu cavitatea.
La robinetele de stringere şi la cele cu presgarnitură conicitatea dopurilor este
de 1 : 7.
Pentru a se putea rectifica corpul şi dopul
robinetului, trebuie să se aleagă materialele
corespunzătoare la fabricarea lor ; in practică,
rezultatele cele mai bune ie dau următoarele
combinaţii :
— corpul din fontă cenuşie, dopul din bronz ;
— corpul din bronz, dopul din bronz;
— corpul din alamă, dopul din bronz.

2.2.4. ARMATURA CU ACŢIONARE AUTOMATA

Din armătura cu acţionare automată

fac parte supapele de reţinere, supapele de
siguranţă şi supapele de reducţie. Această
armătură este acţionată de mişcarea
mediului. Din punctul do vedere al
principiului de funcţionare, supapele de
reţinere se împart în supape ridicătoare (fîg.
11-5 a) şi supape rotitoare (fig. I I-5’ft).
Supapele de reţinere rotitoare au
etanşeitatea mai slabă decit cele ridicătoare,
dar opun o rezistenţă mai mică la circulaţia
mediului. Pentru reducerea şocurilor
hidraulice şi la conductele cu diametre de
trecere mai mari, se montează supape de
reţinere cu mai multe discuri; în aceste
supape discurile nu se Închid simultan şi a) cu dispozitiv ridicător ; 5) cu diif-
pericolul de şocuri hidraulice se reduce. Fig. H.5 —
pozitiv
Supapecotttor
de reţinere :

2
1
 Fig. II.6 — Supapă de siguranţă :
a) cu greutate ; 6) cu arc

Supapa de siguranţă arc o construcţie similară cu a unui ventil în cate piesa

de închidere se deplasează de-a lungul axei scaunului din corp. Pre siunii mediului
i se opune greutatea unei contragreutăţi sau terţa unui arc.
Cea mai largă răspîndire a căpătat-o supapa de siguranţă arătată in figura II -
6 a.
La instalaţiile.staţionare se folosesc supapele de siguranţă cu greutate. Ele nu
sînt bune pentru instalaţiile în care presiunea se modifică brusc şi pentru
conductele de aer. Pentru aceste instalaţii se foloseşte supapa de siguranţă cu
flanşă, cu arc (fig. II-6 b). Asemenea supape au dimensiunile mai mici decît eele cu
greutate.

2.3. CONDUCTE

înţelegem prin conducte un ansamblu de elemente montate pe un trase«:

stabilit, care folosese Ia transportul fluidelor. Mărimile caracteristice aţe
conductelor sînt diametrul nominal Dn şi presiunea nominală pni ■
După destinaţia lor, conductele folosite în industria alimentară se pot împărţi
în :

2.3.1. CONDUCTE PENTRU PRODUSE

‘Silit destinate pentru lichide sau gaze care constituie materie primă»
semifabricate Său produse finite.

2
2
2.3.'2, CONDUCTE DE COMUNiCAŢIE IN CADRUL ATELiERELOR :2.3.X

CONDUCTE DE AER COMPRIMAT, VID Ş! GAZE

2.3.4. CONDUCTE DE ABUR

2.3.5. CONDUCTE DE DRENAJ Şi DE CONDENS

2.3.5. UNI! DE CANALIZARE Şl DE SCURGERE A APELOR

Ţevile se fac din fontă, oţel, fontă cu conţinut mare de crom, cupru, alamă,
aluminiu şi plumb ; în mod curent se fac şi din materiale nemetalice : ceramică,
sticlă, porţelan, lemn.
Pentru canalizarea debitelor şi pentru scurgerea apelor, se folosesc ţevi de
fontă, cu diametrul interior între 50 şi 150 mm. Pentru liniile de canalizare pentru
apă, montate îngropat în pămînt, se fac ţevi de fontă pentru presiuni de 10 şi 16
bari, cu diametrul convenţional de trecere între 50 şi 1 000 mm.
Ţevile de sticlă sînt de trei clase : calculate pentru presiuni pînă la 8 bari,
pentru presiuni pînă la 4 bari şi ţevi de sticlă care lucrează fără presiune ; aceste
ţevi pot fi folosite pentru transportul lichidelor şi a gazelor cu temperaturi pînă la
150°, dacă diferenţele de temperatură nu depăşesc 40°.
Ţevile de drenaj se fac pentru presiuni pînă la 2 bari. Diametrul lor inferior
variază între 40 şi 150 mm, la o grosime a pereţilor între 6—9 mm ; lungimea unei
ţevi este de 4 m.
Ţevile pot fi făcute şi din mase plastice, textolit şi ale materiale.
Ţevile de oţel se folosesc pentru conducte de încălzire, conducte de condens
de joasă presiune pînă la 6 bari, pentru aer comprimat, pentru vid şi pentru multe
linii de produse.
Grosimea S a ţevilor care lucrează cu presiune din exterior se calculează cu
formula :

a= + (I1-4)
0,2

unde :
D reprezintă diametrul exterior al ţevii, în cm ;
d — diametrul interior al ţevii ;
L — lungimea calculată a ţevii, adică distanţa dintre fianşă, dintre
marginile cămăşii de încălzire sau dintre inelele întăritoare, în
cm ;
P — suprapresiunea exterioară, în bari.
— tensiunea admisibilă ia compresiune, în kgf/cm2.
Materiale pentru construcţia ţevilor T, kgf/cm2:
Otel carbon 600
Cupru 300
Alamă 400
Aluminiu 100
a — coeficient care depinde de poziţia ţevii şi dc caracterul cusăturii
longitudinale : pentru o ţeava sudată orizontal, a — 80 ; pentru o ţeava sudată
vertical, a — 50, pentru o ţeavă fără cusătură, a = 45.

2
3
 A lungi re a termică a conductei poate fi calculată cu^formula :
AL = «LA/
(11-
dV
unde :
A/^ reprezintă modificarea lungimii, în cin ;
L — lungimea iniţială a conductei, în cm ;
At variaţia temperaturii conductei ;
a — coeficientul de dilatare liniară a materialului ţevii :
pentru oţel, a = 12 X 10 6 mm/°C ; pentru cupru, a = 10 X 5
x 10”6; pentru aluminiu, oi = 24 x 10 ®.
în cazul fixării rigide a capetelor conductei, în pereţii acesteia apare o
tensiune termică egală cu :
a = E-c (II-O)
unde :
E reprezintă modulul de elasticitate a materialului ţevii ; care pentru oţel, E =
2,1 X IO9 kgf/cm2; pentru cupru, E = 0,9 x IO9 kgl'/cm2; pentru aluminiu, E =
0,725 X IO6 kgf/cm2;
e = reprezintă alungirca relativă a conductei datorită încălzirii.
La încălzirea conductei, reazemele extreme ale acesteia suportă o forţă egală
cu :
P = nţ, (11-7
unde :
/ reprezintă suprafaţa secţiunii transversale a pereţilor conductei ;
a — tensiunea termică.
în cazul cînd apar tensiuni termice mari, conductele se montează pe reazeme
mobile şi pe traseul lor se fixează compensatoare de dilatare.
Dacă traseul conductei este o linie frintă, se poate alege o asemenea poziţie a
reazemelor, incit să se compenseze total sau parţial dilatarea longitudinală a
conductei datorită elasticităţii tronsoanelor rectilinii care formează unghiuri între
ele. Acest procedeu de preluare a deformaţiei se numeşte autocompresare.
Răspîndirea eea mai largă au căpătat-o compensatoarele îndoite, făcute din ţevi.
Aceste compensatoare se fac din ţevi fără cusătură şi doar în cazuri excepţionale, la
conducte fără importanţă, din ţevi sudate.
în industria alimentară an căpătat o largă răspîndire compensatoarele în
formă de U.
Conductele de-a lungul cărora se amenajează compensatoare trebuie să aibă
reazeme mobile situate la o anumită distanţă de cele fixe.
Distanţa I dintre reazemele conductei se calculează în funcţie de săgeata
admisibilă, cu următoarea formulă :
1/ (11-
1
I2[q,]W ţ
10t!y 8)
unde :
vr reprezintă momentul de rezistenţă, W = -2—1-------------------;
n
7 — greutatea unui metru liniar ce conductă umplută cu produs ,şi
învelită cu izolaţia mpeolivă ;
[*.] — tensiunea de încovoiere admisibilă.

2
4
 Reazemele fixe suportă eforturi considerabile la forţele orizontale. Sarcina
dată de forţele orizontale se compune din reacţia forţelor de elasticitate a
compresorului, forţele neechilibrate date de presiunea internă din •conductă şi
rezistenţa totală a reazemelor mobile.
Dacă un reazem fix este situat între cot şi compensator sau între un ventil şi
un compensator, forţa orizontală I\ poate fi calculată cu formula :
Pb = 1,23 p-f kgf a 1-9)
unde :
/> reprezintă presiunea internă din conductă :
/ — suprafaţa secţiunii transversale a compresorului.

2.4 MATERIALE IZOLATOARE

Materialul izolator trebuie să aibă un coeficient de conduclibilitate termică

mic, o greutate volumetrică şi o rezistenţă mecanică suficient de mari. Pe lingă
aceasta, materialul izolant. trebuie să conţină o cantitate cît mai mică de
umiditate, să-şi păstreze calităţile şi să nu se deformeze la variaţii de temperatură,
să aibă o permeabilitate mică pentru gaze şi abur, să nu provoace corodarea
metalelor, să fie stabil din punct de vedere chimic şi să nu prindă anumite
mirosuri.
Toate aceste proprietăţi nu pot fi întrunite de un singur material izolant şi de
aceea. în fiecare caz în parte, se alege materialul care îndeplineşte cele mai multe
condiţii impuse în cazul respectiv.
După provenienţa lor, toate materialele izolante pot fi împărţite în materiale
provenind din materie primă minerală şi din materie primă organică.

: 4.1-. MATERIALE IZOLATOARE DE ORIGINE MINERALĂ

— Materiale obţinute din topituri şi zguri minerale, din roci şi din amestecuri
ale acestora ;
— Materiale pe bază de azbest şi magneziu, pentru care se foloseşte materie
primă naturală, poroasă, diatomit, în combinaţie cu fibră de azbest ;
— Materiale pe bază de azbest şi magneziu, pentru a căror fabricare se
folosesc combinaţiile uşoare ale inagneziului, obţinute prin prelucrarea unor roci
— magnezit şi dolomit şi combinarea lor cu fibre de azbest ;
— Materiale ceramice obţinute prin arderea argilelor ;
— Materiale mixte — combinaţii de diferite materii prime minerale.

-5.4.2. MATERIALE IZOLATOARE DE ORIGINE ORGANICĂ

Acestea slut:
— produse termoizolante din fibre textile naturale cu diferite substanţe
«uinte (ciment, bitum) ;
— produse obţinute din fibre vegetale — rumeguş, Lalaş, trestie, paie;
— produse izolante pe bază de turbă ;
— materiale sintetice, obţinute prin combinarea diferitelor substanţe
organice ;
Se fabrică şi o scrie de materiale tcrmoizolante ceramice sub formă de
cărămizi, coji şi segmente. Aceste materiale se fac clin diatomit precum şi pe bază
dc argilă refractară şi şamotă. Deşeurile industriale din aceste materiale se macină
şi se folosesc în stare măcinată.

2
5
 Din punctul dc vedere al folosirii, materialele tcrmoizolante pot fi împărţite în
mai multe grupe:
— de umplutură — mase afinate cu care se umplu cavităţile de izolare
(rumeguş dc lemn, rumeguş de turbă, vată minerală etc.) ;
— de ungere — mase pulverulente dizolvate în apă pentru obţinerea unor
paste care pot fi aplicate pe suprafaţa de izolat;
— materiale flexibile de învelit, cu care se acopere suprafeţele de izolat
(păturile de vată minerală şi de dolomit, pîsla de construcţii, pisla minerală etc.);
- produse formate (cărămidă izolantă, coji, plăci termoizolante).
Suprafeţele pot fi acoperite cu materialul izolant, prin diferite procedee,.
în industria alimentară, pentru izolarea conductelor şi a utilajelor tehnologice, se
folosesc materiale izolante aplicate prin ungere, prin înfăşurare şi materiale de
umplutură. în cazul aplicării prin ungere, masa izolantă se aplică pe suprafaţa
caldă, sub formă dc pastă, în mai multe straturi ; primul strat, mai dens, se aplică
cu o grosime de 12 — 15 mm ; straturile următoare se aplică după uscarea
completă a celor precedente, iar grosimea lor nu depăşeşte 10 mm.
Pentru mărirea duratei de serviciu, după tencuială, stratul izolator se acoperă
cu pînză de sac, cu pînză dc bumbac, iar apoi se aplică un strat, de vopsea pe bază
de ulei sau de clei.

2.4.3. CALCULUL IZOLAŢIEI TERMICE

De obicei, suprafeţele se izolează numai pentru economisirea de căldură t în

acest caz, calculul se reduce la determinarea grosimii optime, din punct de vedere
economic, al stratului izolant; alte condiţii impuse izolaţiei sint:
- obţinerea unei anumite temperaturi la suprafaţa izolaţiei ;
— protecţia contra îngheţării lichidului din conducte;
— evitarea scăderii temperaturii lichidului transportat prin conductă sub o
anumită temperatură etc.
De aceea, la calculul izolaţiei trebuie să se stabilească grosimea stratului
izolant care asigură codiţiile necesare, impuse prin calcul ; grosimea izolaţiei,
determinată prin calcul, poate fi însă atît de mare îneît sarcina exercitată de
greutatea ei asupra obiectului care se izolează să fie inadmisibilă; în practică, s-a
stabilit o grosime limită a stratului izolator pentru care sarcina provocată de
greutatea izolaţiei nu depăşeşte valoarea admisibilă.
Pentru conducte, grosimea limită S a izolaţiei depinde de diametrul
convenţional de trecere şi poate fi calculată din formula :

5 = 1,23 d + 28 [mm] (II-10)

pentru d pînă la 100 mm
o = (1.2 (I -f 130 [mm] <11-
11)
pentru rl între 100 şi 250 mm
unde : d reprezintă diametrul conductei.

2
6
 Greutatea maximă admisibilă, g în kg/m, a construcţiei izolatoare de
o anumită grosime, se calculează cu formula :

G= - (Gt+ SG,) [kgf/m] (11-12)

100d,L*
unde :
dt şi di reprezintă diametrul exterior şi cel interior al conductei, în cm ;
r;a — tensiunea admisibilă, care pentru ţevile de oţel se
consideră egală cu 1 500 kgf/cm2; în cazul cînd există
pericolul comprimării unui reazem, această valoare se
micşorează de 4 ori;
Gt — greutatea unui metru liniar de conductă, in kgf;
SG. — suma sarcinilor suplimentare de care se ţine seama
(zăpadă, vînţ, mersul pe conductă) la un metru liniar de
conductă, în kgf;
.. L • — deschiderea dintre reazeme, în m.
Cantitatea de căldură q transmisă prin stratul izolator, se calculează cu
formula :
<7 [kcal/m2 -hi
=
unde:
/. reprezintă coeficientul de conductibilitate termică, în kcal/m •h°C;
tt — temperatura peretelui aparatului sau ţevii, în °C ;
ta — temperatura suprafeţei exterioare a izolaţiei, în °C :
o — grosimea stratului izolator, în m;
Astfel, pierderile de căldură Q ale aparatului izolat pot fi calculate cu
formula :
Q (11-14)
unde :
F reprezintă suprafaţa totală a aparatului izolat, în m2;
/r, - coeficient care ţine seama de pierderile de căldură prin
reazeme, prin micile porţiuni neizolate etc.
De obicei, pierderile de căldură ale conductelor se calculează la 1 m de
lungime a conductei. Aceste pierderi se numesc pierderi specifice de căldură.
Pierderile totale de căldură ale conductelor se calculează cu formula :
% Q qcond'Lp
—

unde :
(jcoaa reprezintă pierderile specifice de căldură, în kcal/mii Lv
— lungimea calculată a conductei, în m.
Lungimea calculată a conductei se compune din lungimea nominală L
înmulţită cu coeficientul k2, care ţine seama de pierderile de căldură prin reazeme
şi dintr-o anumită lungime l, echivalentă, din punctul de vedere al pierderilor de
căldură, cu flanşele, ventilele, vanele etc. izolate.
Pierderile de căldură ale unei perechi de flanşe izolate se echivalează e-u
pierderile a 1 — 1,5 m de conductă izolată. Pierderile de căldură ale unui ventil
izolat sau ale unei vane izolate echivalează cu pierderile unor conducte izolate ,! de
lungimi cuprinse între 2,3—8,5 . m:

2
7
 La calcului conductelor montate în încăperi încălzite se poate lua k2 =• = 1,2,
iar la calculul conductelor montate în aer liber se poate lua k2 = 1,25.
Astfel, pierderile de căldură ale unei conducte se pot calcula cu formula :■

Q = q«,»a(Lk2 + 0 [kcal/h] (IM6>

Normele pierderilor de căldură pentru suprafeţele izolante depind de
diametrul exterior al conductei şi de temperatura agentului termic care circulă prin
conductă. La o temperatură a agentului termic pînă la 250°C, normele de pierderi
la 1 rn de conductă se calculează cu următoarele expresii >
pentru d = 10 mm 1 ~ 0,3 t - 8 kcal/mh ;

pentru d = 108 mm q = 0,53 t -j- 4 kcal/mh ;

pentru d = 119 mm 7 = 0,73 / + 14 kcal/mli;

Pentru suprafaţa izolată plană, la o temperatură pînă la 250°, normele de

pierderi se pot calcula cu formula :

q = 0,4 t + 35 kcal/mrh. (11-17)

Astfel, finind seama de toate cele spuse mai sus, se poate determina cu
uşurinţă grosimea necesară a stratului de izolaţie, ţinînd seama şi de proprietăţile
materialului izolant.

3. ÎNTREŢINEREA Şl REPARAREA CONDUCTELOR, PIESELOR DE

LEGĂTURĂ Şl ARMĂTURILOR
3.1. ÎNTREŢINEREA Şl REPARAREA CONDUCTELOR

Din punctul de vedere al întreţinerii şi reparaţiilor la conducte, problemele

care se pun sînt următoarele :
— alegerea materialului conductelor ;
— modul de realizare a îmbinării conductelor în vederea asigurării
etanşeităţii şi rezistenţei traseelor ;
— menţinerea temperaturii ele regim a fluidelor transportate prin conducte ;
— prinderea conductelor pe suporţi ;
— alegerea materialului conductei ce trebuie înlocuită la o reparaţie se face
în funcţie de caracteristicile fluidului transportat şi dc caracteristicile tehnologice
ale instalaţiei din care face parte conducta.
Conductele pot fi îmbinate nedemontabil, prin sudare şi demontabil, prin filet,
flanşe etc. îmbinările prin sudare sînt cele mai rentabile ; ele se evită acolo unde
operaţia de sudură nu este posibilă (pericol de explozie), îmbinările demontabile se
execută la ţevi cu diametre mici insă la acest gen de îmbinare este necesară o
atenţie sporită pentru asigurarea etanşeităţii, îmbinările demontabile se execută cu
piese filetate pentru conductele de joasa presiune (abur, apă, aer), precum şi la
îmbinările între materiale metalice şi nemetalice ; etanşarea îmbinării se asigură
prin înfăşurarea filetuiui cu materiale fibroase (cînepă, in, azbest). îmbinările cu
flanşe dau o mare siguranţă

2
8
 în exploatare ; etanşeitatea îmbinării se asigură priutr-o garnitură din azbest»
carton impregnat eu ulei, klingherit, cauciuc, policlorură de vinii sau oţel, in
funcţie de regimul de lucruţtemperaturi, presiuni, felul fluidului transportat).
Menţinerea temperaturii fluidului transportat se asigură prin încălzirea
conductelor cu apă, ulei, abur şi prin rezistenţe electrice, dispuse pe lingă
conducta care transportă fluidul ; izolaţia conductelor se face în mai multe straturi,
fiecare strat avînd un rol deosebit, termoizolant, de protecţie mecanică, protecţie
contra umezelii ; izolaţia se aplică pe o suprafaţă uscată, pe timp călduros şi se
execută, de regulă, după probarea conductelor.
Conductele sint fixate pe reazeme, in apropierea elementelor, racordurilor şi a
ramificaţiilor care nu permit deplasări.
La oţelurile inoxidabile trebuie să se evite contactul între peretele conductei şi
suprafaţa reazemului din oţel carbon.
Conductele din pvc se sprijină pe console metalice, intercalindu-sc între
conductă şi suport garnituri din carton sau pl'slă, pentru a se evita uzura in
timpul dilatării.
Suporturile sint libere şi fixe. Cele mai eficiente suporturi libere sint cele cu
role, caic susţin conducta, făcînd posibilă deplasarea în timpul variaţiilor de
temperatură ; sint însă mai costisitoare ; bridele sint suporturi libere, mai simple.
Suporturile fixe au rolul de a prelua eforturile axiale ale conductei.
Revizia şi repararea conductelor se efectuează ia intervale de timp stabilite
prin graficele ciclurilor de reparaţii şi are drept scop detectarea eventualelor defecte
ce au apărut în timpul funcţionării.
Se urmăreşte acţiunea eorozivă, i’n interior şi exterior şi se măsoară grosimea
peretelui ţevii. în cadrul reparaţiilor curente se execută înlocuiri de garnituri,
şuruburi, reparaţii la îmbinările sudate la garnituri, punctele de sprijin, izolaţii ete.
Urmărirea parametrilor fluidului în timpul curgerii constituie una din
problemele importante ale întreţinerii tehnice ; aceasta se realizează prin citirea
indicaţiilor aparatelor de măsură şi control, montate pe conductă. Temperatura se
urmăreşte la fluidele care pot congela (melasă, glucoza). Presiunile mari indică
obturarea conductei, iar presiunile mici indică spargerea conductei sau
neetanşeităţi. Pentru evitarea pierderilor de lichid, se impune un control riguros al
dispozitivelor de condens.
La conductele magistrale se verifică modul cum funcţionează instalaţia de
protecţie catodică, în vederea limitării coroziunilor provocate de curenţii ce se
formează in soluţii.

3.2. ÎNTREŢINEREA TEHNICA A ARMATURILOR

Supravegherea şi întreţinerea tehnică a armăturilor constituie o activitate

sistematică, urmărirea necondiţionată a parametrilor funcţionali ) e care îi asigură
armăturile respective fiind obligatorie.
Armăturile moderne se supraveghează şi la nevoie, sc reglează în mod
sistematic, deoarece, in foarte multe cazuri, ele constituie elemente de execuţie ale
unui sistem unitar, de automatizare sau semiautomatizare.
Supravegherea exploatării, determinarea cauzelor unor avarii ca şi localizarea
lor se face pe bază de măsurători complexe, pornind de ia elementele sintetice şi
parametrii funcţionali specifici.
în industria alimentară, continuitatea proceselor tehnologice impune o
funcţionare neîntreruptă a instalaţiilor şi, de cele mai multe ori, a armăturilor cu
care se echipează aceste instalaţii, deoarece armăturile montate pe circuite „by-

3
0
pass" de rezervă se utilizează destul de rar, din considerente economice. Mărimea
unor armături, complexitatea lor şi volumul aferent de valoare de deviz pentru
construcţii-instalaţii, în foarte multe cazuri obligă la montaje fără circuite de avarie,
pe de altă parte, chiar la locurile unde sînt prevăzute circuite de rezervă în caz de
avarie, repararea armăturilor trebuie efectuată în minimum de timp, pentru a nu
periclita securitatea tehnică a instalaţiei.
Pornind de Ia aceste considerente, în ţara noastră ca şi în străinătate
funcţionează atit grupe speciale de specialişti ai beneficiarului de armături care
efectuează supravegherea şi întreţinerea lor în exploatare, cît şi personal tehnic
de ,,service" din partea furnizorului de armături.
Se disting două categorii de armături:
— armături la care se efectuează unele operaţii chiar în timpul cind sînt
montate pe conductă şi funcţionează (supape de siguranţă, ventile de puraje ele.).
— armături la care nu se efectuează operaţii de întreţinere decît in perioadele
de oprire ale instalaţiei pentru revizie tehnică sau dacă există circuite de rezervă
care să permită izolarea circuitului principal.
Este obligatoriu ca totdeauna specialistul în armături industriale să capete
acordul lucrătorului de la instalaţia respectivă, aflată în exploatare, ca să efectueze
diferitele operaţii de supraveghere sau întreţinere, pentru a nu influenţa procesul
tehnologic (dc cx. simularea funcţionării supapei de siguranţă, a unui aparat de
condens etc.).
De aceea, şefii compartimentelor mecanice trebuie să stabilească în prealabil:
■
— repartizarea pe secţii şi instalaţii a personalului de supraveghere şi
întreţinere a armăturilor industriale, cu responsabilităţi pe locurile de montaj ;
— programul pe fiecare secţie a instalaţiei, atît pentru controlul funcţionării
cît şi pentru reviziile tehnice.
Personalul specializat în efectuarea operaţiilor dc supraveghere şi control al
funcţionării ca şi al întreţinerii are obligaţia de a înscrie în registrul secţiei toate
operaţiile efectuate şi constatările respective precizînd data. Este foarte important
ca, la constatarea unei anomalii în funcţionarea armăturii (propriu-zisc sau a
capului de acţionare), să se precizeze care au fost parametrii de lucru în acea
perioadă. Pentru aceasta, se vor folosi citirile la aparatele de măsurare existente în
instalaţie, precum şi alte aparate suplimentare cu care este dotată grupa de
specialişti (termometru cu bandă metalică pentru măsurat temperatura pe corpul
armăturii, culori termometrice, ciocan Poldi etc.).
Personalul de întreţinere şi supraveghere trebuie în prealabil să studieze
amănunţit atît construcţia armăturilor ce Ie are în secţia sau instalaţia respectivă,
cit şi condiţiile funcţionale şi de calitate specifice locului de montaj al armăturii.
Materialele şi parametrii nominali sînt inscripţionaţi pe reperele armăturilor, iar
condiţiile de lucru în cartea instalaţiei.

3
1
 Orice constatare făcută fără măsurătorile şi precizarea valorilor cifrice ale parametrilor de
lucru sau dimensionali, la momentul producerii anomaliei constatate, nu este utilă. Proiectantul
instalaţiei sau al armăturii are nevoie de date clare şi concrete ; se pot efectua apoi investigaţii de
detaliu ; datele de pornire corect furnizate înseamnă economie de timp, care de multe ori este
materializată în producţie suplimentară. Avind în vedere aceste considerente tehnico-economice,
metodele de control al funcţionării armăturilor în exploatare, ca metode de profilaxie, au devenit
obligatorii.
Principalele metode de control în timpul funcţionării sînt :
— măsurarea concomitentă a presiunii de lucru, temperaturii, debitului şi efectuarea
probelor de fluid (care circulă prin armătură) ;
— măsurarea temperaturii pe suprafaţa corpului armăturii ;
— fotografierea pe film special mulat pe corpul armăturii, cu ajutorul staţiilor portabile de
radiaţie gamma sau altele, pentru determinarea locului unde s-au produs coroziuni accentuate
în peretele supus acţiunii fluidului (ca unul de etanşare, curba ştuţului de ieşire) ;
— controlul vizual al etanşeităţii corp-capac, tijă-capac. flanşă-flnnşă la conductă sau
îmbinare filetată sau sudată ;
— controlul etanşeităţii prin teste cu halogeni, acolo unde este posibilă golirea conductei
prin folosirea unui traseu ocolit (by-pass) ; metoda se utilizează mai mult în atelier ;
— măsurarea curentului maxim absorbit la acţionarea robineţilor şi comparaţia cu
valoarea cunoscută la montajul şi proba iniţială făcute la punerea în funcţiune (sau la
măsurătoarea anterioară).

d.d. ÎNTREŢINEREA TEHNICA A INSTALAŢIILOR HIDRAULICE,

PNEUMATICE

In afară de armături şi piese de legătură, utilajele folosite în industria alimentară sînt

prevăzute şi cu numeroase dispozitive hidraulice de acţionare.
La acestea, sarcina lucrătorului este de control şi întreţinere şi anume : controlul nivelului
uleiului şi urmărirea schimbării acestuia la intervalele prescrise; observarea menţinerii
temperaturilor şi presiunilor de regim; controlul zilnic al pierderilor de lichid, al uzurilor, în
special la racorduri şi garnituri; atenţionarea personalului de întreţinere ori de cîte ori este
necesar.
în medie, 50% din avariile instalaţiilor hidraulice şi pneumatice se dato- resc supraîncălzirii
uleiului.

4. ÎNTREŢINEREA TEHNICĂ A REZERVOARELOR

La rezervoare, lucrările de întreţinere tehnică se execută periodic, in funcţie de fluidele
depozitate în acestea şi constau în :
— aburirea rezervorului cu aburi de joasă' presiune ;
— aerisirea rezervorului ;
— curăţirea depunerilor după fiecare descărcare a lichidului care a
fost depozitat; ■' ,
— spălarea rezervorului cu jet de apă şi aburi;
 revopsirea rezervorului cu substanţe anticorosive ;
— eliminarea neetanşeităţilor atunci cînd se observă scăpări de fluid sau
cînd, la demontare, se observă garnituri defecte. In acest caz se strîng garniturile
sau se înlocuiesc cu altele noi, avînd în vedere metalul din care este confecţionat
rezervorul şi fluidul depozitat.

5 REVIZIA REZERVOARELOR DE DEPOZITAT LICHIDE

Aceasta se realizează periodic şi constă iu :

5.1. CONTROLUL VIZUAL

începe cu partea inferioară a rezervorului, vcrificîndu-se cu atenţie sudurile
tablelor ce formează fundul rezervorului, precum şi sudarea de îmbinare a
fundului cu partea cilindrică. Sudurile şi tablele nu trebuie să prezinte fisuri şi
coroziuni pronunţate. Dacă totuşi se observă porţiuni de tablă coroiate sau
fisurate, acestea se recondiţionează sau se înlocuiesc.

5.2.CONTROLUL SISTEMULUI DE ÎNCĂLZIRE A

ŞTUŢURILOR DE INTRARE SI IEŞIRE Şl AL, GURI!
DE VIZITARE DE LA PARTEA INFERIOARA

Dacă rezervorul are dimensiuni mari, se montează o schelă în interior,

pentru a se putea controla partea cilindrică.

5.3. VERIFICAREA ETANŞEITĂŢII

Se face îndeosebi la rezervoarele foarte mari, precum şi la rezervoarele cu

fund plat, aşezate direct pe fundaţie, deoarece cel mai greu se depistează
ncetanşeităţile la fundul rezervorului.
Dacă depistarea neetanşeităţilor nu se poate face vizual, se efectuează o
probă hidraulică. în acest caz, obligatoriu se parcurg următoarele faze :
— se ridică întregul rezervor la circa 1 m faţă de locul de montare, calîndu-se
la această înălţime, pe suporţi de rezistenţă ;
se introduce apă sau alte lichide penetrante, pînă se acoperă capacul
inferior ;
— după depistarea şi remedierea neetanşeităţii, se repetă proba.

5.4. CAL18RAREA REZERVORULUI

Se realizează pentru stabilirea echivalenţei între înălţime şi volum şi se

execută mai ales la modificări structurale ale rezervorului. Calibrarea se execută în
prezenţa reprezentanţilor de la metrologie.
€ REPARAREA REZERVOARELOR SUDATE

Se efectuează periodic, conform ciclurilor stabilite.

în cadrul reparaţiilor, se efecluează următoarele operaţii :
— sc înlocuiesc părţi din mantaua, fundul sau capacul rezervorului ;
— se repară, sc înlocuiesc şi se probează armăturile ;
— se verifică şi se repară aparatele de măsură ;

£ DEFECŢIUNILE PRINCIPALE LA REZERVOARE

Cele mai înlilnile defecţiuni la rezervoare silit fisurile. Remedierea acestora se

face in funcţie de tipul fisurii, astfel :
Fisurile nepătrunse se dăltuiesc piuă la adincimca maximă a fisurii sc taie
marginile fisurii la 50 —60° şi apoi se sudează.
Fisurile înguste, pătrunse, se dăltuiesc pe ţoală lungimea sau, mai bine. s. 1
aie cu flacără oxiacetilenică ; ultima metodă este mai productivă şi de bună
calitate, deoarece exclude deformarea marginilor. Dăltuirea tablei sc execută in
formă de Y pentru grosimea de 12 — 15 mm şi in formă de K cînd grosimea tablei
este mai marc de 15 mm. Sudura se efectuează cu electrozi care să corespundă
compoziţiei şi structurii tablei.
Fisurile cu o lungime sub 100 mm, de obicei se sudează într-o singură
trecere. Sudura fisurilor lungi cere o atenţie deosebită pentru compensarea
contractării şi scăderea tensiunilor interioare. Sc recomandă ca sudarea să se
execute de la capetele fisurii către mijlocul ci, în mai multe straturi.

— Maşini, utilaje şi instalaţii in industria ctî.

alimentata 20')
MAŞINI DE MĂRUNŢIRE A
PRODUSELOR SOLIDE

1. DESTINAŢIA Şl CLASIFICAREA MAŞINILOR DE MĂRUNŢIRE

1.1. DESTINAŢIA MAŞINILOR DE MĂRUNŢIRE

Maşinile de mărunţire sînt întâlnite în următoarele ramuri ale industriei
alimentare : inorărit, pentru măcinarea boabelor de cereale şi transformarea lor în
făină ; pentru mărunţirea legumelor şi fructelor uscate ; pentru măcinarea
semifabricatelor care conţin grăsimi (boabe de cacao, miezuri de nuci şi migdale,
masă de ciocolată şi de nuci presate), a zahărului tos şi a deşeurilor rezultate din
industria ciocolatei ; in industria cărnii ; pentru zdrobirea oaselor, gheţei şi
jumărilor ; în industria uleiurilor pentru mărunţirea seminţelor oleaginoase şi
pentru zdrobirea lor ; in secţiile de fermentare, pentru zdrobirea orzului, a
malţului verde, a înaltului uscat pentru bere şi pentru măcinarea cartofilor; în
industria peştelui, pentru obţinerea făinii de peşte.
Mărunţirea produselor solide se realizează în funcţie de duritatea, plasti-
citatea sau elasticitatea produselor, astfel :
— prin concasare sau sfărîmare, atunci cind materia primă solidă cu
duritate mare şi de dimensiuni mari este transformată în bucăţi de mărime
mijlocie ;
— prin granuläre, cînd bucăţile dure de mărime medie sînt transformate în
bucăţi mici ;
— prin dezintegrare, pentru a se obţine particule fine din produse cu
duritate mică ;
— prin măcinare, cind se obţin granule mici sau pulberi, din produse cu
duritate redusă ;
— prin tăiere sau divizare, pentru a se obţine bucăţi mici din produse cu
consistenţă mare (cum sînt: carnea, aluatul, fructele) ;
— prin tocare, pentru a se obţine mărunţirea la dimensiuni extrem de fine a
unor produse cu consistenţă mare (de exemplu, carne) :
Alegerea operaţiei de mărnnţire este influenţată de următorii factori :
— caracteristicile fizico-chimice ale materialului supus mărunţirii :
compoziţia, densitatea, structura, temperatura de topire, stabilitatea termică,
plasticitatea, elasticitatea ;
caracteristicile tehnice : conţinutul de umiditate, mărimea bucăţilor ;
— forma, structura, mărimea şi granulometria bucăţilor rezultate, suprafaţa
specifică, volumul specific sau masa specifică în grămadă ;
 — modul de funcţionare a utilajelor de mărunţire : temperatura de lucru. 2radul de
mărunţire, productivitatea, uzura pieselor, gradul de impurificare a produsului, numărul de
trepte de mărunţire ;
— modul de realizare a operaţiei de mărunţire discontinuă sau continuă, consumul
specific, costul operaţiei.
Indicatorul principal al procesului de mărunţire este gradul de mărunţire sau de
sfărâmare, care este raportul dintre diametrul mediu D al materialului înainte de operaţie şi
diametrul mediu d al produsului finit. In practică, în locul diametrelor medii se iau diametrele
maxime.

,2. CLASIFICAREA MAŞINILOR DE MĂRUNŢIRE

Maşinile de mărunţit pot fi clasificate în patru grupe, după principala forţă care acţionează
asupra materialului :
— maşini de mărunţire prin compresiune (concasare) ;
— maşini, de mărunţire prin lovire, dezintegrare ;
— maşini de mărunţire prin frecare (măcinare) ;
— maşini dc mărunţire prin tăiere (maşini de tăiat)

1.2.1. MAŞINILE DE MĂRUNŢIRE PRIN COMPRESIUNE (CONCASOARE)

Maşinile de acest fel se caracterizează prin prinderea bucăţilor de material între două piese
robuste de masă mare, ale căror suprafeţe apropiindu-se, exercită o compresiune asupra
materialului.
In diversele ramuri ale industriei alimentare, concasoarele se folosesc în cazul cînd, în
urma unei singure trepte de mărunţire, trebuie să se obţină un amestec destul de bine dispersat
de particule mărunţite. Concasoarele distrug bine materialele casante (boabele uscate, oasele,
gheaţa, sarea, zahărul) si sînt mai puţin eficiente pentru mărunţir'ea produselor umede sau a
celor care conţin o cantitate mare de grăsime. în aceste maşini, materialul este distrus sub
acţiunea unor şocuri exercitate asupra lui de către nişte ciocane de oţel, rezultînd o pulbere.
Răspândirea cea mai largă au căpătat-o concasoarele cu ciocane suspendate, libere.

1.2.1.1. CONSTRUCŢIA Şl CALCULUL CONCASOARELOR

în figura III.l este arătat un concasor cu ciocane, suspendate liber.

Pe arborele 1 sînt fixate discurile 2 cu inelele intermediare 5, care sînt strânse cu piuliţele
4. Arborele sc invirl este în doi rulmenţi cu role 5. Pe tijele 6 sînt suspendate ciocanele 7. In
partea de jos a maşinii există o sită schimbabilă S. Această sită este fixată în canalele inelare ale
corpului.
La capătul din stingă al arborelui este montat rotorul 9 al ventilatorului, care se -învârteşte
în corpul 10. Gura de aspiraţie a ventilatorului .comunică prin ţeava 11 cu partea inferioară a
coneasorului. Gura prin care se refulează aerul comunică, de obicei, cu un colector, care constă
dintr-un ciocan si dintr-un filtru cu pînză. Racordul dublu cu şubere pentru evacuarea pro-
dusului măcinat se află în partea inferioară a ciocanului.
 Fig. lll.l — Construcţia unui concasor cu ciocane suspendate liber :
1 — arbore ; 2 — discuri ; — inele intermediare , 4 — piuliţa ; 5 — la
găre ; 0 — tijă ; 7 — ciocane : S — sită ; 9 — rotor de ventilator ; 10 — corpul
ventilatorului ; 11 — ţeava de aspiraţie ; 12 — jgheab ; 13 — regulatorul de debit
al produsului iniţial ; 14 — corpul concasbrului
La proiectarea şi construirea concasoarelor cu ciocane cu viteze periferice pînă la 100 m/s
trebuie acordată o deosebită atenţie geometriei maselor rotorului şi dinamicii funcţionării
acestora, deoarece, pe lingă greutatea rotorului asupra lagărelor, mai pot acţiona : forţele de
inerţie ale rotorului, şocurile în impulsuri, ca rezultat al reacţiilor ce apar datorită impactului
dintre ciocane şi material.
Forţele de inerţie preluate de arborele şi rulmenţii rotorului pot apare în următoarele cazuri
:
— în cazul unei neechilibrări statice a rotorului, adică atunci cînd centrul lui de greutate
nu se află pe axa de rotaţie ;
— în cazul unui dezechilibru dinamic al rotorului, adică atunci cînd există un cuplu de
forte de inerţie neechilibrate ;
în concasoarele cu ciocane, chiar o deplasare foarte mică a centrului de greutate al
rotorului faţă de axa de rotaţie atrage după sine o formă centrifugală de inerţie neechilibrată.
Astfel, de exemplu, intr-un concasor cu ciocane cu turaţia n — 3 000 rot/min, forţa centrifugă de
inerţie neecbili- brată va deveni egală cu greutatea rotorului la o deplasare a centrului de
greutate faţă de axa de rotaţie cu numai e = 1 mm, ceea ce se poate vedea din egalitatea :

m—
2 2
X Z = mg (III-!)
n
30 =
l = g'30* 9,81
= 0,1 mm
-2 na -30*.2 ;
t2-3 000

Prin urmare, la executarea pieselor rotorului unui concasor cu ciocane trebuie respectată
cu stricteţe forma geometrică a pieselor, trebuie impuse toleranţe foarte mici la găurile de fixare a
ciocanelor şi la dimensiunile pieselor care intră în găuri. Toate ciocanele trebuie să fie fixate
absolut simetric pe circumferinţa discurilor.
La calculul discurilor rotorului trebuie să se aibă în vedere că, asupra lor acţionează nu
numai forţele centrifuge datorate masei discului, ci şi forţele centrifuge ale ciocanelor fixate pe
discuri.
De aceea, tensiunea totală pe marginea interioară a găurii din disc va fi:

— V + ~m.ax (II1-2)
unde :
 rmax = tensiunea tangenţială care atinge valoarea maximă pe marginea interioară a găurii
centrale dintr-un disc rotitor de grosime constantă ;
T = tensiunea tangenţială pe marginea interioară a găurii centrale, determinată cu
formula :
I
T = a0 iar CTo = (II1-3)

unde :
R reprezintă raza cercului pe care se află ciocanele ; r — raza
marginii interioare a găurii centrale a discului;
5 — grosimea discului;
z — numărul de găuri pentru ciocane;
Pt — forţa centrifugă de inerţie a ciocanelorşi a porţiunilor
din axele lor, aferente unei găuri din disc.
Este necesar să se mai calculeze : la comprimare şi la forfecare porţiunea dintre găurile
discurilor în care se fixează ciocanele ; axul ciocanelor se calculează la înconvoiere, ca o grindă
pe două reazeme.
Viteza periferică a ciocanelor trebuie calculată aşa fel îneît să se asigure distrugerea
iniţială a produselor în momentul impactului dintre produs şi ciocane. Această viteză minimă
necesară poate fi calculată cu aproximaţie pornind de Ia legea cantităţii de mişcare.

m(V2 — Vj) — Pi (II1-4)

unde :
m este masa particulei care se sparge ;
Vt — viteza particulei la contractul iniţial cu ciocanul;
V3 — viteza particulei după ciocnirea cu ciocanul; ■
P — forţa instantanee medie, de rezistenţă la distrugerea particulei ;
T — durata percuţiei.
Considerînd V1 = 0, vom avea :

m ' 'l tnin " Pv

de Unde:
(II1-5)
1.2.1.2. MATERIALE UTILIZATE Şl CONSUMURI ENERGETICE

Se indică folosirea oţelurilor obişnuite pentru arbori, discuri şi axele de fixare a

ciocanelor, iar pentru ciocane, otelul aliat, tratat termic.
în concasoare se folosesc de obicei site din tablă de oţel cu grosimea de 1.5—2,5 nun, cu
găuri rotunde sau de formă specială, care asigură un debit mai mare al concasorului şi un
consum de energie mai mic.
Gradul de concasare (mărunţire) şi consumul specific de energie depind de: dimensiunile,
grosimea şi numărul ciocanelor; forma şi dimensiunile găurilor sitei, suprafaţa totală a acesteia,
secţiunea vie şi grosimea sitei; distanţa radială dintre rotorul concasorului şi sită ; locul pe unde
se introduce produsul în carcasa concasorului ; modul de evacuare a produsului concasat de
sub sită ; viteza periferică a rotorului concasoruluiproprietăţile fizico-chimice ale produsului care
se concasează şi în particular, umiditatea acestuia.
La concasarea unor produse relativ rezistente, formate din particule cu dimensiuni mici
(de ex. boabe) cu umiditate de 14 — 19%, rezultate optime din punctul de vedere al debitului şi
consumului specific de energie se obţin folosind ciocane iamelare de formă dreptunghiulară, cu
 grosimea de 1,5 — 2,5 mm. La concasarea unor produse casante de exemplu oase, efectul cel
mai bun îl au ciocanele cu grosimea de 6 —10 mm.
în aceleaşi condiţii, sitele ăvînd orificii mai maţi, debitul creşte, iar gradul de concasare şi
consumul specific de energie scad; Experienţele demonstrează că, dacă există un ventilator
pentru evacuarea produsului, debitul concasorului creşte cu 5,0—60%. ,r!

1.2.2. CONSTRUCŢIA MAŞINILOR DE MĂRUNŢIRE PRIN LOVIRE (DEZINTEGRATOARE)

Dezintegratoarele sînt cunoscute sub următoarele forme constructive ;

2.2.1. MOARA CU CIOCANE

Este utilizată atît pentru mărunţirea prealabilă, cit şi pentru mărun- ţirea fină a
produselor cu un procent redus de apă (maximum 15%).
Moara este alcătuită din carcasa î, (fig, III. 2) în interiorul căreia se roieşte un rotor 2, pe a
cărui periferie se montează, în articulaţii mobile, ciocanele 3. Produsul, debitat prin conducta 4,
este preluat de ciocanele în mişcare centrifugă şi, sub acţiunea forţei de lovire, este desfăcut
(spart) în bucăţi de dimensiuni mici.
Pentru a elimina din moară produsul finit de mărime şi dimensiuni uniforme. la partea
inferioară se montează o sită 5, care reţine segmentele mari, acestea fiind supuse din nou
acţiunii de lovire a ciocanelor. Gradul de mărunţire în aceste mori atinge valori, cuprinse între
10 —15 pentru mărunţirea prealabilă şi între 30 şi 40 pentru mărunţirea fină.

2.1.2. MOARA CU DISCURI VERTICALE

Funcţionează pe principiul lovirii produsului cu ajutorul unor cuie sau baghete metalice,
montate pe discuri eu turaţie mare.
Maşina (fig. 111.3) este alcătuită din carcasa 1 închisă cu capacul 2, în interiorul căreia
se află două discuri 3 şi â, puse în mişcare de rotaţie prin sistemul de acţionare 5 de către un
electromotor. Pe suprafaţa discurilor se montează cuie sau bare 6', astfel încît, cuiele unui disc
să se interpătrundă
 Fig. III.2. — Moară cu cio-

xrr

Fig. III.3 — Moară cu discuri vertl-

cane cale

cu cuiele celuilalt disc, avînd un joc mic între ele. Materialul de mărunţire, introdus prin gura de
alimentare 7, este lovit de către aceste cuie şi apoi proiectat pe suprafaţa cilindrică, de unde
cade la partea inferioară, unde sita S realizează separarea segmentelor de dimensiuni foarte
mici. Părţile de produs care nu s-au mărunţii sint reluate în circuitul dc lovire, conţinu îndu-se
astfel mărunţirea lor pînă la dimensiunea dorită,; . _

1.2.2.3. DISPERSORUL CU DISCURI ORIZONTALE Şl CUIE .

Este utilizat pentru mărunţirea: foarte fină şi dispersarea particulelor componente într-un
fluid vîscos (de exemplu ciocolata) (fig. III.4).
Dispersorul este construit dinir un roi or l şi statorul 2, care au prevăzute bare sub formă
de cuie: .
Rotorul este montat pe axul de antrenare 3, susţinut Ia partea superioară în carcasa
angrenajelor. Carcasa se poate-coborî, ridica sau roti pe axul suport, astfel ca să permită scufun-
darea dispersorului în cuvă. Cuva este fixata cu o furcă, montată pe batiu.

1.2.2.4. MOARA CU BILE

Este construită dintr-un corp cilindric 1 (fig. III.5), suspendat de capătul fix 2. In interiorul
corpului se montează axul gol 3 cu discurile 4, avînd spaţiul interior utilizat pentru alimentarea
unui agent de răcire. Discurile au " • Ftg.mr* — Dispers*» cu discuri si cuie
 Fig. III .5 — Moară cu bile

montate pe periferie barele de lovire 5, care asigură proiectarea

bilelor 6 pe periferia corpului cilindric, pe care de asemenea se
montează barele 7. Mişcarea de rotaţie a axului şi montarea
şicanată a barelor asigură o mişcare ascendentă elicoidală a
produsului, care se alimentează în maşină prin racordul 8, aflat la
partea inferioară. Materialul mărunţit la fineţea dorită este evacuat
prin spaţiul 9, prevăzut cu o sită care nu permite evacuarea bilelor.
Deoarece în timpul lovirii şi frecării bilelor şi materialului de
Fig. II 1.6 —
mărunţit se produce căldură, este necesară răcirea corpului
Dezintegrator cu discuri
orizontale: cilindric, pentru a menţine consistenţa la valoarea iniţială, asigu-
rînd astfel funcţionarea maşinii cu randamentul optim.

1.2.2.5. DEZINTEGRATORUL CU DISCURI ORIZONTALE

 Este alcătuit din carcasa 1 (fig. III.G), în care se montează şnecul 2 pentru alimentarea cu
produsul de prelucrat şi carcasa 3, în care se montează discurile i de dezintegrare finală. Dea-
supra discurilor 4 se montează, pe acelaşi arbore 5 de antrenare, un disc masiv 6, pentru
dezintegrarea preliminară. Transmiterea mişcării se face de la un electromotor 8, prin cuplajul 7.
Alimentarea maşinii se face printr-un şnec aflat deasupra discului 6 care, pro- iectînd produsul
cu o forţă centrifugă mare, îl desface în bucăţi, îl aruncă în carcasa 3, unde cuţitele 4 preiau
produsul şi îl desfac în particule mici. Particulele de dimensiuni mari se elimină direct pe sub
discuri, prin deschiderea .9, iar particulele de dimensiuni mici alunecă pe conicitatea carcasei 3
şi sînt eliminate prin deschiderea 10.

1.2.3. CONSTRUCŢIA Şl BAZELE DE CALCUL ALE MAŞINILOR DE MĂCINARE

1.2.3.1. DATE GENERALE
Măcinarea realizează sfărîmarea boabelor şi separarea miezului de înveliş.
Aceste produse se realizează în cele mai variate condiţii la cea mai complexă maşină de
măcinat (valţul), care grupează toate procesele de prelucrare, în următoarele patru operaţii :
— prima operaţie de prelucrare este şrotarea, care are drept scop detaşarea endospermului
de înveliş, în particule cît mai mari, cu evitarea la maximum a posibilităţii de obţinere a
particulelor fine sau a făinii ;
— a doua operaţie este desfacerea, care are drept scop detaşarea particulelor mici de înveliş
şi de germeni, aderente pe endosperm ;
— a treia operaţie este măcinarea, care urmăreşte transformarea endospermului curat în
făină de fineţea convenabilă, fără să se degradeze prea mult celulele de amidon, evitînd pe cît
posibil sfărîmarea particulelor de germen* şi înveliş, care nu mai pot fi prezente printre
particulele de endosperm ;
— ultima operaţie efectuată la valţuri este aplatizarea, aplicată pentru întinderea
particulelor de înveliş şi, în special, a germenilor, operaţie făcută în scopul măririi dimensiunilor
acestora, pentru ca, ulterior, să fie mai uşoară separaţia în procesul de cernere.
Fiecare dintre aceste patru operaţii poate să aibă diferenţieri multiple în interiorul fiecărei
grupe, în funcţie atît de natura produselor şi de granulo- zitatea lor, cît şi de scopul urmărit.
Pentru aplicarea acestei game variate de operaţii, valţul dispune de o multitudine de
mecanisme, motiv pentru care, în afară de faptul că este cea mai importantă maşină din orice
moară, este totodată şi cel mai complicat utilaj.
1.2.3.2. CONSTRUCŢIA VALŢU1UI
Indiferent de tipul constructiv, maşina cuprinde un sistem de alimentare, una sau două
perechi de tăvălugi din fontă care constituie organele propriu- zisa de lucru, prevăzute cu
mecanisme de reglare, curăţire şi acţionare şi, în sfîrşit, un suport din fontă, pentru toate
organele maşinii care formează tofc- «dată şi carcasa acestuia.
In principiu, valţul este format din două părţi identice, aşezate spate la spate, în aceeaşi
carcasă, de unde şi denumirea de valţ dublu. Foarte rar se lnttlnfeşte şi construcţia de valţ
simplu, care dispune numai de o singură pereche de tăvălugi pentru măcinat. Fiecare din
jumătăţile valţului dublu este alimentată şi comandată independent şi adeseori sînt folosite
pentru funcţii tehnologice diferite.
In ultimul, tip, o serie, da operaţii ale valţului sînt prevăzute a se face automat (cuplare-
decaplare, sincronizate, cu debitarea sau sistarea pre dusului)/ operaţii care sînt determinate fie
de prezenţa sau dispariţia fluxului de produs, fie de apariţia u no r! defecţiuni. în acest caz,
valţul se numeşte valţ automat.
 Valtul semiaulomal se fabrică în special pentru
unităţile de morărit cu capacitate mică (20—25 t/24 h),
fiind un valţ de gabarite mici şi prevăzut cu posibilitatea
de a fi acţionat pe grupe, cu transmiterea rotaţiei de la un
valţ la altul prin cuplaj elastic.
Acţionarea se face prin motor electric la un singur
valţ, individual pentru fiecare pereche de tăvălugi
măcinători. Apoi, prin intermediul unor pinioane fixate în
capetele tăvălugilor, se transmite mişcarea Ia tăvălugul
valţului următor.
Valţul (uitomai este destinat pentru morile mari şi
este prevăzut cu elemente de automatizare, pentru cuplare
şi decuplare. întregul sistem este închis într-o carcasă,
rămînind în afara carcasei roţile de acţionare (fig. II 1.7).
Fi:;. HI .7 — Valţ automat : Alimentarea cu produs este asigu
<i) sec viu n:* transversală ; b) vedere asupra
mecanismului principal de comandă şi de rată cu elementele
decuplare a tăvălugilor la valtu.l automat de comandă 1 a debitării produsului în maşină (fig. III.7
a) care se află în legătură cu dispozitivul de comanda prin contact 2 şi cu plrghiă de înregistrare
3.
Dispozitivul de comandă prin contact este format dintr-o elapetă mobilă, pe care cade tot
produsul din distribuitorul 1. Produsul este apoi antrenat dc distribuitorul 4, de unde cade pe
tăvălugul de alimentare 6, deasupra căruia acţionează clapeta 5, care are rolul de a distribui
uniform produsul pe toată lungimea Iui. Sub tăvălugul de alimentare se află tăvălugul acce-
lerator ,S'. care, spre deosebire de primul, are o turaţie mai mare, ceda ce asigură crearea unei
pînze de produs uniformă, care este dirijată în zona de lucru a tăvălugilor măcinători .9. Pentru
a se evita împrăştierea produsului, ca urmare a ricoşării lui în momentul cînd cade pe tăvălug şi
totodată pentru dirijarea iui exact în zona de lucru a tăvălugilor, este aplicată .panta de alu-
necare1 7. în punctul 10 se găseşte axul de excentricitate, pe care se face fixarea tijelor de
reglare a braţelor mobile din sistemul de apropiere şi depărtare a tăvălugilor. ■•
După măcinare, produsul este preluat de un transportor 11 şi evacuat în punctul 14 din
stingă, dreapta său miezul valţului.
Pentru construirea tăvălugilor sînt prevăzute cuţitele de rodare 12, fo- jlosiţe Ia tăvălugii
netezi sau periile 13 pentru tăvălugi.
. .Avind în.vedere că valţul este dublu, mecanismele de comandă se află
.pe ambele părţi ale acestuia-
* • O roată asiguri transmiterea comenzii la tăvălugul de alimentare prin antrenarea cu curea la
axul tăvălugului măcinător, iar cutia' cu roţi dinţate transmite mişcarea de rotaţie la al doilea
tăvălug de alimentare. Cutia cu roţi .dinţate a celei de a doua perechi de. tăvălugi de alimentare,
este similară cu prima.şi, la capătul opus al.axului este acţionată cm o roată, de transmisie
Supapa electromagnetică cu solenpid interceptează circuitul hidraulic pentru
comanda automată a cuplării şi decuplării vuitului, iar cilindrul cu piston serveşte
la acţionarea hidraulică a acestei comenzi hidraulice. Viteza de rotaţie a tăvălugului
de alimentare se reglează fin cu mecanismul de reglare micromctrică. Există o
manetă de reglare a paralelismului dintre tăvălugi, manetă care se află şi la capătul
opus al tăvălugului (în dreapta), şi de asemenea există o manetă de acţionare
manuală a cuplării valţului şi a reglării fine a paralelismului, mierometric.
Cele două perechi de tăvălugi aii capetele axelor fixate direct, la cele două
extremităţi. La extremitatea care primeşte acţionarea prin roata de curea, axul
tăvălugului rapid este sprijinit în ţagărul, fix cu rulmenţi S. iar tăvălugul lent
(inferior) într-un lagăţ . oiohil , cu .rulmenţi 9.
Extremitatea opusă a axelor acestor doi tăvălugi este similară cu cea repre-
zentată în figură. Transmiterea mişcării de;,î;a un tăvălug la altul se face prin roţi
dinţate. Roata mică dinţată este acţionată de axul tăvălugului rapid, care primeşte'
lă rîndul său acţionare». dip-e,xţşri;or, : prin curea de transmisie şi roată de curea şi
pune în rotaţie tăvălugul dent prin roata mare dinţată. ■ ■ : i ui ■'
Pentru reglarea distanţei dintre cei doi tăvălugi (apropierea şi depărtarea
tăvălugului inferior) se foloseşte tiràiitul 10, care este montat articulat şi prevăzut
cu arc pentru a ceda, ţa contactul cu anumite corpuri străine ce ar pătrunde ,între
tăvălugi, o.-, ; ,• ; <■
în punctul 11 ieste fixată !o roată de curea care acţionează transportorul melc
pentru colectarea produsiîliir măcinat.
in' figura ; III.8 este
prezentat mecanismul de re-
glare a distanţei şi parale-
lismului dintre tăvălugi.
Tăvălugii măcinători se
rotesc unul în lagărul fix 1
(tăvălugul rapid), iar al doilea
în lagărul mobil 2.
Lagărele pot fi prevăzute cu
cuzineţi netezi sau eu rulmenţi.
Lagărul mobil are pre-
văzut, în capul braţului pre-
lungitor 3, un orificiu prin care
intră tirantul â, fixat cu un
capăt de piesa 5, prevăzută cu
posibilitatea; de mobilitate prin
articulaţie ; ţa al doilea braţ se
racordează tirantul 6“,
Primul t.iraat 4, după ce
trece prin capul braţului 3 al
lagărului 2 şi prin resortul 7,
ale cărui capete se sprijină în rondelele S, este fixat prin piuliţa sau contrapiuliţa 9.
Atunci cînd se strîng piuliţele 9, capul braţului de lagăr-va fi împins în sus,
manevră prin care se poate face o apropiere grosieră a tăvălugului inferior, ce se
deplasează odată cu acest lagăr, de tăvălugul superior fixat în lagărul 1. Prin
aplicarea acestei manevre la ambele capete ale valţului, respectiv ale tăvălugului
inferior, se poate obţine reglarea paralelismului dintre cei doi tăvălugi.
Resortul 7 serveşte pentru amortizarea şocurilor care eventual pot să apară în
cazul unor depăşiri bruşte (trecerea unor corpuri tari) ale tăvălugului. cum şi
pentru o funcţionare continuă, elastică, a tăvălugului inferior.
Reglarea fină, atît a distanţei dintre tăvălugi, cit şi a paralelismului dintre
aceştia, se asigură prin maneta 10, prevăzută cu filet dreapta-stînga, în care se
înşurubează capetele tiranţilor 6 şi 11. Tirantut 11 arc cel de al doilea cap fixat în
axul cu excentric 12. Atunci cînd, cu ajutorul manetei 10, se execută manevra de
apropiere a tăvălugilor, capetele tiranţilor 6‘ şi 11 se apropie prin înşurubare în
piuliţa tubulară 13, trăgînd în sus, prin intermediul piesei 5 şi a tlrantului 4, capul
lagărului mobil 2. Cînd se execută manevra inversă, de depărtare a tăvălugilor,
atunci se face deşurubarea capetelor tiranţilor 6 şi 11 in piuliţa circulară 13, cu
ajutorul manetei 10.
După ce reglajul distanţei dintre tăvălugi şi a paralelismului dintre aceştia este
fixat, se pune în funcţiune valţul. Reglajul se face în poziţie cuplat, normala, în care
funcţionează maşina. în cazul cînd, fie din lipsă de produse, fie din cauza altor
defecţiuni, valţul nu mai primeşte produs între tăvălugii măcinători şi deci ar apare
pericolul ca aceştia să lucreze în gol, adică să vină in contact direct, periclitîud
suprafeţele de lucru, atunci, în mod automat, se face decuplarea (depărtarea)
tăvălugilor.
Această acţiune automată este asigurată printr-uu releu electric, combinat cu
un sistem hidraulic de comandă (servoregulator). Pentru probele izolate, se poate
scoate valţul de sub comanda electrică, iar cuplarea şi decuplarea se fac manual, cu
ajutorul manetei 14. Pentru cuplare, maneta se ridică, iar pentru decuplare, se col)
iară. Manevrarea manetei 14 în cele d >uă poziţii se face cu ajutorul unui
mecanism cu clanţă 15, aflat în apropierea manetei (deasupra) şi care se comandă
prin apăsarea pe butonul 16, plasat deasupra manetei, în afara carcasei 27 a
valţului. Cuplarea şi decuplarea (apropiere-depărtare) tăvălugilor cu ajutorul
manetei 14 se face prin capul acesteia care acţionează asupra piesei 18, fixată in
axul excentric 12 şi care, la rîndul ei, acţionează prin tiranţii 11 şi 6 asupra piesei
cu articulaţii 5 şi a tirantului 4 şi deci şi asupra lagărului mobil 2.
^ Tăvălugii de alimentare, prin care se asigură circulaţia uniformă a produsului
spre tăvălugii măcinători, sînt de dimensiuni diferite şi suprafeţele sînt prelucrate
diferit.
i Tăvălugul cu diametrul mai mare, aflat la partea superioară, este deplasat spre
interiorul valţului (în interiorul spaţiului de primire a produsului debitat). Cel de al
doilea tăvălug, aflat sub primul şi cu o deplasare spre exterior, are diametrul mai
mic, acesta numindu-se tăvălug distribuitor, cu funcţie de finisare a distribuţiei
produsului pe tăvălugii măcinători. Ambii tăvălugi de alimentare, cu acelaşi sens de
rotaţie unul faţă de altul şi, de asemenea, cu tăvălugul măcinător inferior, pentru a
asigura continuitatea pepţasării produsului, au turaţii diferite : tăvălugul inferior-
distribuitor are turaţia cea mai raare,i(914,-^ISOvrot/min), obţinîndu-se prin acesta
un efect
de subţiere a stratului de produs ce vine de pe primul tăvălug, care are turaţia
cuprinsă între 20 — 50 rot/min. .
Suprafaţa tăvălugilor de alimentare este astfel prelucrată ca sa asigure o bună
antrenare a produsului. Forma suprafeţelor, cu sistem de canelaj, variază de la un
pasaj de vait la altul, în funcţie de produsul ce se prelucrează, în general, la
valţurile cu tăvălugi măcinători netezi, canelaj u'l este format din şănţuleţe mai mici
sau mai mari, iar la valţurile cu tăvălugi rifluiţi, se foloseşte sistemul dc canelaj cu
măsele.

1.2.3.3. MATERIALE FOLOSITE

Tăvălugii măcinători sc confecţionează din fontă călită prin turnare in cochilie.

Suprafaţa acestora este astfel tratată incit, să se asigure, pe o porţiune a
materialului de 20—25 mm, o duritate dc 470—520 HB. în prelucrarea de finisare
după turnare, tăvălugii sint perfect echilibraţi static şi mecanic, pentru a asigura o
funcţionare liniştită, fără vibraţii a valţului.
Tăvălugii sc confecţionează pentru mai multe dimensiuni in lungime, prin
lungimea tăvălugilor înţelcgîndu-se lungimea zonei de măcinare pentru două
diametre.
Pentru asigurarea unei bune turnări a tăvălugilor se foloseşte sistemul de
turnare prin centrifuge, folosind fonta pentru tăvălug şi oţel specia 1 pentru axele
care preiau şocul.
Pentru echilibrarea statică şi dinamică a tăvălugilor, interiorul cilindrului de
fontă se rectifică, in vederea asigurării unei grosimi uniforme pe toată lungimea
acestuia.

.1.2.3.4. BAZELE DE CALCUL LA VALŢURl

Ca elemente fundamentale în calculul vadurilor, distingem următoarele : «)

Lungimea tăvălugilor se stabileşte constructiv de 600 mm, 880 mm şi 1 000 mm şi
se referă la lungimea cilindrilor din fontă.
b) Diametrul tăvălugilor este caracteristica dc care depinde intensitatea de
măciniş (fig. III.9).
Considerind că tăvălugii au suprafeţele netede, pentru ca o particulă să fie
antrenată în zona de măcinare, va trebui ca frecarea ce are loc între produs şi
suprafeţele celor doi tăvălugi sâ fie mai marc decît rezistenţa pe -care o opune
produsul la intrare in zona de măcinare. Zona de măcinare, respectiv distanţa

In momentul contactului cu su-

prafeţele tăvălugilor, în punctele A şi
Au particula va acţiona asupra
acestora cu o forţă F, care este
proporţională cu greutatea ei.
Greutatea particulei dă naştere
îa două forţe P, corespunzătoare celor
două puncte A şi Av
Rezultanta forţelor P va fi egală
cu 2P sin a şi va tinde să scoată
particula din zona de măcinare.

dintre tăvălugi, este mai mică decît dimensiunile particulei.

 de frecare 2Pf cos a,

2P sin a — 2fP cos a (II1-6)

Pentru ca particula să intre în zona de măcinare, este necesar ca :
2P sin K 2fP cos a (II1-7)

sin a < f cos a

Fig. II 1.9 — Reprezentarea forţelor ce acţionează asupra unei particule în zona de
sau măcinare • sin a f ’ (III-8)
<I
- ■ - i cos a . ,
ori : . :

t g « < t 'g op (II1-9)

în care. caz tg .cp este .unghiul de frecare a particulei pe suprafeţele tăvălugilor.
Din.aceasta se deduce că,este necesar ca unghiul de.frecare <p. să fié .mai mare
decit unghiul..de .antrenare .«. al produsului în această, zonă, pentru, a se asigura
intrarea particulei în zona de măcinare.
Plccînd. de. la unghiul a de antrenare, care depinde de diametrul tăvă-
lugului, şe poate determina mărimea, acestuia :

oo1 — ()a -f- ab -j- Oj b- (II I-dO)

sau '■ ' ' ' ’ •

ooj = Uc -f cd -f- 0Ld (III 11;

Relaţia de mai sus se mai poate exprima şi prin.

ii cos a,+ d. + Ri cos a, - R e { -Rţ (HI-12)

Deoarece R /*=R1 şi a e x p r e s i a va lua următoarea formă ;

21? cos a -f d == 2R -f- e (II MS)
sau

D cos a + d = D -}- e (II1-14)

de unde : I) cos % — l) e — d (111-15)

. D(cos x - î ) - r - d (III-10)
sau />(1 — cos cc) = d — c (III-17)

minim care să asigure

Din ultima relaţie se scoate mărimea diametrului
unghiul de antrenare necesar pentru particulă :

n _ B •x'-'mtn — (111-18)
1 — cosa

. Ultima expresie arată că diametrul este direct proporţional cu mărimea

particulei d şi distanţa dintre tăvălugi e de care depinde şi intensitatea de măciniş.
De asemenea, el. este în funcţie şi de unghiul de antrenare al parti culei a. Vălţurile
folosite la morile construite în ţară se construiesc pentru tăvălugi cu diametre de
220 tijm (lâ morile mici) şi de 250 mm. Chiar la tipurile de valţiir.i. de construcţie
Vfeclie, se întîlnesc tăvălugi .cu diametre. de
 250 şi, destui de rar, diamètre de. 300. şi 350 mm. Ultimele tipuri se folosesc cu
efect mare la măcinarea secarei.
Vuiturile folosite la morile de construcţie ungurească pe stelaj metalic, au
tăvălugii cu diametrul de 190 mm. De diametrul tăvălugului depinde şi drumul pe
care îl are de parcurs (pe verticală) particula în zona de lucru a tăvălugilor ; acest
drum este cu atît mai mare, cu cit diametrul este mai mare. Să considerăm pentru
aceasta că :
Ac = Ac (111-19)
şi atunci, din triunghiurile asemenea A ac şi
ABc Se poate scoate Următoarea egalitate :
(II1-20)

Ac2'— ac • Bc
(II1-21 )

Ac lie
?? ?c
care se mai poate scrie :
dar : Bc = D, iar ac = -—-
2

si deci: A? = D —A— (111-22)

2
sau: Ac = |/ D-~ (III-23)
Cu cit Ac (lungimea drumului parcurs de particulă în zona de măciniş) este
mai mare, cu atît şi frecvenţa riflăţirilor tăvălugului rapid saupra particulei va fi mai
mare. Cum frecvenţa este proporţională cu intensitatea de lucru, se vede deci,
influenţa directă a mărimii diametrului valţului asupra procesului de lucru propriu-
zis.
Distanţa dintre tăvălugi este exprimată prin zona de cea mai mare apropiere
dintre suprafeţele tăvălugilor şi constituie de altfel şi zona efectivă de lucru a
valţurilor. De această mărime depinde, în cea mai mare măsură, intensitatea de
măciniş şi capacitatea de producţie a perechii respective de tăvălugi. Prin
intensitatea de măciniş se înţelege gradul de sfârîmarc ah particulelor ajunse în
această zonă. în urma unor măsurători experimentale, s-a constatat că variaţiile
intensităţii de, măciniş sînt foarte mari, în funcţie de distanţa e dintre tăvălugi.
Astfel, dacă. la distanţă de 1,2 mm, intensitatea de măciniş (exprimată în procente,
prin granulaţia produsului înainte de ..trecerea prin zonă şi granulaţia obţinută
după trecere) a fost de 10%, la înjumătăţireâ acestei distanţe, respectiv la 0,6 mm,
intensitatea de măciniş a fost de 45%.
Distanţa dintre tăvălugi se reglează cu mecanismele descrise anterior,
folosindu-şe practic aprecierea intensităţii de măciniş după pipăitul produsului
rezultat prin cernerea produsului, înainte şi după. trecerea printre?'., tăvălugi. '
, ' ■ - 5" /
în analiza formei tăvălugilor măcinători, trebuie menţionate şi variaţiile pe
care le capătă diametrul acestora, ca efect aî încălzirii iii timpul funcţionării. Pentru
a se evita efectele nedorite, în ceea ce priveşte reglajul distanţei şi paralelismului
dintre tăvălugi, provocate.- de dilatarea în timpul funcţionării, tăvălugul rapid se.
prelucrează cu o uşoară conicitate la ambele capete, pe o distanţă de circa 150 mm';
această conicitate este dată de redul

4
7
cerea diametrului cu 0,05 mm, prin polizarea tăvălugului la extremităţi, reducere
care se elimină treptat pe distanţa de 150 mm de la cap spre mijloc. Conicitatea se
aplică numai tăvălugului rapid şi mai are rolul de a neutraliza uşoarele flexiuni ale
tăvălugilor, cînd aceştia se află în sarcină.
Suprafaţa tăvălugilor se prelucrează în două feluri: netedă sau rifluită.
Suprafeţele netede apar astfel numai la o privire superficială, în realitate ele au un
aspect poros, rugos, cu aspirităţi special create prin prelucrare, pentru a se asigura
un bun efect de măcinare, în sensul creşterii coeficientului tie frecare. Suprafeţele
netede, bine şlefuite, au tendinţa de a lăţi prin presiune sau de a evacua prin
alunecare granulele de produs, reducînd efectul de antrenare prin frecare a
particulelor în zona de lucru, care, în final, se exprimă prin reducerea capacităţii de
lucru a valţului. Suprafeţele mate, uşor granulate, cu rugozităţi fine, asigură efectul
necesar de mărunţire a produsului. Un tăvălug cu suprafaţa netedă corectă are o
culoare cenuşie- argintie sau albă mat, iar la pipăit se simte o oarecare rugozitate,
ca o suprafaţă aspră nealunecoasă.
Tăvălugii rifiuiţi sînt prevăzuţi pe suprafeţele lor cu o serie de mici şănţuleţe
paralele (rifluri), de o anumită formă şi mărime, care au rolul de a forfeca produsele
supuse prelucrării.
Riflurile sînt trasate în lungul tăvălugilor sub forma unui şănţuleţ, terminat
în unghi, avînd cele două laturi cu diferite înclinaţii. Aceste laturi, prin unire,
formează unghiul riflului şi, in funcţie de poziţia lor, raportată la sensul de rotaţie
al tăvălugului, constituie latura de spate sau de tăiş al riflului.
în figura III.10 se prezintă schematic profilul riflului; latura abgf formează
spatele riflului, iar latura abcd formează tăişul. Unghiul v cuprins

între cele două laturi se numeşte unghi de ascuţire a riflului şi este format, la
ritului său, din unghiul a, unghiul de tăiş, şi din unghiul fi, unghiul de spate. Cu
cît unghiul y este mai mare, cu atît şănţuleţul este mai larg, tăişurile vor fi teşite,
iar acţiunea de tăiere asupra produsului se va reduce. Adîncimea şanţului (riflului)
depinde de mărimea unghiului de spate fi, iar acţiunea de tăiere depinde de
unghiul de tăiş a. Cu cît unghiul este mai mare, cu atît mai redusă va fi acţiunea de
tăiere a riflului şi cu atît mai mare va fi acţiunea de desfacere, de răzuire. Unghiul a
este format din latura mică a şanţului, a cărei rază leagă centrul tăvălugului de
punctul o.
Cînd se execută rifluirea, se lasă un spaţiu de 0,10 — 0,40 mm între un riflu
şi cel următor, spaţiu necesar pentru a se menţine forma exactă a circumferinţei
tăvălugului. Linia AC, care trece tangent prin vîrful riflului şi deci a circumferinţei
tăvălugului, formează împreună cu muchia riflului unghiul obtuz 9, denumit
unghiul de tăiere al riflului.
Valoarea riflului y este cuprinsă între 90° şi 120°, variind, în funcţie de efectul
de prelucrare urmărit. La primele şroturi, unghiul a se recomandă să fie 25—30°,
iar unghiul J3 cu o valoare complementară, pînă la 90 sau 100°.
în figura III. 10 se dau orientativ cîteva valori de unghiuri (a şi [3) pentru diferite
pasaje de măcinare.
Înclinarea riflurilor este necesară pentru a se asigura o acţiune continuă a lor
asupra produsului. Riflurile se taie în lungul suprafeţei tăvălugului cu o anumită
înclinare faţă de generatricea lui. Dacă n-ar exista înclinare şi riflurile ar fi paralele
cu generatricea tăvălugului, acţiunea lor s-ar manifesta numai atunci cînd vîrfurile
riflurilor tăvălugului superior s-ar întîlni cu vîrfurile riflurilor tăvălugului inferior,
ceea ce ar da un efect de lucru discontinuu. Poziţia înclinată a riflurilor duce la
intersectarea lor în zona de lucru a celor doi tăvălugi, de cîteva ori sub un unghi
egal cu dubla valoare a unghiului de înclinare (2â), aşa cum se vede în figura III. 11
a. De reţinut este faptul că, pentru mărirea efectului de lucru al riflurilor, cei doi
tăvălugi au viteze de rotaţie diferite, în care caz riflurile tăvălugului lent acţionează

Fig. UI.11 — Reprezentarea forţelor ee iau naştere în Zona de Întretăiere a riflarilor ei

iroeveaţa intersectării riflurilor în funcţie'.d* Înclinarea lor .

4 —. Maşini, ntilaja şi instalaţii în indmstrla alimentara — ed. 2S3

ca un punct de reazem pentru bob sau pentru particula de produs, asupra căruia
vine înapoi şi acţionează forţa de deformai ie P a rifhilui tăvălugului rapid.
 Unghiul dc înclinare a riflurilor se
alege astfel, ca el să fie. mai mic decît
unghiul de frecare a produsului ce sc
macină. Practic, el este luat în jurul
valorilor de 2° 18' şi 10°13', ceea ce,
exprimat în procente faţă de generatrice,
dă valori cuprinse între 4% şi 10%.
In timpul rotirii tăvălugilor, datorită
înclinării, riflurilc se intersectează în
diferite puncte, în care de altfel apare şi
efectul de măcinare.
Frecvenţa acestor puncte de
intersecţie este cu atît mai mare cu cît
înclinarea riflurilor este mai mare (figura
III. 11 b) şi, cu cît frecvenţa punctelor de
intersecţie este mai mare, cu atît şi
mărunţirea produsului va îi mai intensă.
Din aceste motive, la pasajele unde se
urmăreşte obţinerea unor particule
mari, iară producere de făină, cum este
cazul la primele şroturi, se folosesc
înclinări mai mici, înclinări care cresc pe
măsură ce ne apropiem de ultimele
şroturi. Valoarea acestora este cuprinsă
între 4% pentru primul şrot şi ajunge Ia
10% pentru ultimul şrot. In cazul
grînelor făinoase, înclinarea riflurilor
creşte, fiind cuprinsă între (>% — 12%,
iar pentru secară se măresc înclinările
riflurilor la toate
pasajele, în proporţie de 15% faţă de cele
folosite la grîu. înclinarea riflurilor,
exprimată în procente, sc poate
Vio. IJI.12 — Determinarea grafică a va-
lorii înclinării riflurilor în funcţie de lun- determina uşor în funcţie de lungimea
gimea tăvălugilor şi pasul înclinării pe tăvălugului l (fig. III.12) şi mărimea S
generutoarea tăvălugului
(pasul) care se măsoară cu gcneratricea
valţului în cele două poziţii a şi b.
Dacă, spre exemplu, S — 120 mm la un tăvălug cu lungimea de 800 mm,
înclinarea riflurilor pe. 100 mm vă fi de :
-— x 100 = 15 % • (II1-24)
• 800
Pentru uşurinţa calculului, în figura II1-13 şe prezintă un grafic cu ajutorul
căruia se poate determina înclinarea riflurilor, în funcţie de lungimea tăvălugului şi
de valoarea pasului S. ■
 De menţionat ca, la montarea tăvălugilor în valţuri, trebuie să se ţină seama
ca ambii tăvălugi să aibă riflurile înclinate în acelaşi sens şi cu aceeaşi mărime de
înclinare, indiferent dacă înclinarea este pe dreapta sau pe stînga pentru ambii
tăvălugi. Prin aceasta se evită ca, în cazurile cînd cei doi tăvălugi vin în contact
direct, să se întîlnească vîrfurile riflurilor pe toată lungimea.
Poziţia ril'lurilor de pe un tăvălug, in raport cu poziţia riflurilor de pe cel de al
doilea tăvălug, este tot atît de importantă ca şi celelalte caracteristici ale acestora.
Poziţia riflurilor se referă la posibilitatea de intersecţie a riflurilor, a spatelui sau a
tăişului riflurilor de pe un tăvălug. în funcţie de acesta există patru posibilităţi de
aşezare a tăvălugului, astfel ca să se obţină diferite poziţii ale virfurilor riflurilor,
poziţii care exprimă felul cum se întîlnesc acestea în zona de lucru.
Pentru uşurarea exprimării poziţiilor ce se prezintă mai jos, se poale imagina
că tăvălugul cu viteza mică, tăvălugul lent, este imobil (nu se roteşte), rotindu-se
numai tăvălugul rapid. Plecînd de aici. exprimarea poziţiei tăvălugilor în funcţie de
sensul muchiilor riflurilor se face prin prezentarea poziţiei riflurilor tăvălugului
rapid faţă de tăvălugul lent, primul cuvînt referindu-se la tăvălugul rapid.
O primă poziţie este „tăiş pe tăiş" (T/T), în care tăvălugul cu viteză mai marc,
tăvălugul rapid, este aşezat astfel ca tăişul riflurilor să se afle în direcţia sensului de
rotaţie, iar tăvălugul lent, cu tăişul riflurilor în direcţie inversă sensului de rotaţie,
aşa fel ca tăişul riflurilor tăvălugului rapid să acţioneze pe tăişul riflurilor
tăvălugului lent (fig. III-13, poziţia 1).
A doua poziţie este „tăiş pe spate" {TjS), unde tăişul riflurilor tăvălugului rapid
acţionează pe spatele riflurilor tăvălugului lent (poziţia îl).
A treia poziţie este „spate pe tăiş" (S/T) în care spatele
riflurilor tăvălugului rapid acţionează pe tăişul riflurilor
tăvălugului lent (poziţia III).
A patra poziţie este „spate pe spate" (S/S), în care
spatele riflurilor tăvălugului rapid acţionează pe spatele
riflurilor tăvălugului lent (poziţia IV).
Tăvălugii se aşază într-una din cele patru poziţii, în
funcţie de scopul urmărit în prelucrarea produsului,
respectiv de efectul tehnologic dorit.
în poziţia „tăiş pe tăiş", ca urmare a acţionării
marginilor cu tăiş a riflurilor, predomină efectul de
forfecare, obţinîndu-se o cantitate mare de produse
de granulaţie mare (grişuri mari) şi o cantitate foarte
mică de făină. în poziţia „spate pe spate", produsele
sînt supuse unei acţiuni mai puţin intense din partea
riflurilor. In această situaţie, apare la început un
efect de compresiune, urmat de unul de forfecare si, ca Tip.
I I I . 13 — Cele ... ... . ... , ’
paţru poziţii posibile
rezultat, se obţine o cantitate mica de produse de gra- • a\c tăvălugilor, unul
nulaţie marc si creste, în schimb, procentul de făină îa^ de celălalt, în , , , ..
. . . . . . . funcţie de sensul îm-
şi produse de granulaţie mica si mijlocie. clinării riflurilor
 5>
asemenea, per/ăţi» riClurilov influenţează. şi capacitatea dc producţie a
valţului, care va atinge maximum în cazul poziţiei „tăiş pe tăiş". Legat de aceasta, se
reduce şi consumul de energic.
Lfectele tehnologice ale celorlalte două poziţii sînt intermediare între prima şi a
patra poziţie.
Viteza diferenţială este diferenţa de turaţie dintre tăvălugul lent şi tăvălugul
rapid, respectiv raportul dintre viteza tăvălugului rapid şi viteza tăvălugului lent,
care se exprimă prin :

K=— (111-25)
^l
în care :
K reprezintă raportul dintre vitezele periferice ale celor doi tăvălugi ;
Vr - viteza periferică a tăvălugului rapid, în m/s ;
V, — viteza periferică a tăvălugului lent, în m/s.
Lu cit viteza diferenţială este mai mare, cu atît este mai mare şi viteza forţelor
de forfecare în zona de lucru dintre tăvălugi, respectiv cu atît este mai mare gradul
de măcinare. In cazul unei viteze diferenţiale K ■■ = 2, în zona de lucru a
tăvălugului trec în acelaşi timp două rifluri de la tăvălugul rapid şi un singur riflu
de la tăvălugul lent.
Valoarea lui K variază in funcţie dc scopul urmărit în procesul de măcinare, la
fiecare pasaj în parte; aceasta variază de la 1/1,5 pînă la 1/2,5. Practic, viteza
diferenţială de 1/2,5 se aplică pentru tăvălugii de la şroturi, pentru pasajele de
desfacere K — 1/2 pînă la K — 1/1,5, iar pentru măcinare K = 1/1,5.
Capacitatea de lucru a valţurjlor se poate determina teoretic, după urmă-
toarele formule care exprimă capacitatea de producţie pentru o singură pereche de
tăvălugi :
Q — 3,(> -24 -y -c-v-w [kg/em 21 hj.
în care :
y este greutatea volumetrică a produsului de prelucrat (g/cra 3) ;
e — distanţa dintre tăvălugi, în cm ;
v — viteza medie de deplasare a produsului prin zona de măcinare, în cm/s ;
w — gradul de umplere a zonei de măcinare (0,20 — 0,30). .
Aplicarea acestei formule se poate face luîndu-se valori medii pentru toţi
parametrii şi fără să se ţină seama de însuşirile structural-mecanice .ale bobului de
cereale măcinate, care variază mult de la cereală la cereală şi în limite largi chiar în
interiorul acelecaşi cereale.
Astfel, secara se macină mult mai greu şi cu un consum mai marc de energie
decît griul, datorită însuşirilor mecanice speciale ale bobulai de secară manifestate
prin lipsa de friabilitate şi’plasticitate a acestuia. De asemenea, gemele din soiurile
sticloase, cu duritate mare, deşi necesită un consum mai •mare de energie decît
grînele făinoase „moi“, totuşi se macină mai uşor din punct de vedere tehnologic.
învelişul se separă mai repede de pe endo- sperm, ceea ce asigura capacităţi de
producţie sporite. La aceasta, trebuie avută în vedere şi influenţa umidităţii bobului
asupra însuşirilor sale mecanice.
 Un factor tot atît de important în analiza capacităţii de producţie a valţului
este şi uniformitatea mărimii boabelor sau a granulelor de produs.
Analizînd formula de mai sus a capacităţii, se vede că parametrii asupra
cărora se poate acţiona sînt v (viteza de deplasare a produsului prin zona de
măcinare) şi w (gradul de umplere), deoarece greutatea volumetrică este impusă de
natura produsului şi nu poate fi influenţată, iar e (distanţa dintre tăvălugi) este
impusă de scopul urmărit în măcinare ; această distanţă nu poate fi mărită pentru
creşterea capacităţii, dacă produsul ce se prelucrează are granulozitate mică (egală
sau sub valoarea lui).
Viteza de deplasare a produsului prin zona de măcinare este dată de turaţia
tăvălugilor, respectiv de viteza periferică a acestora. Vitezele periferice au crescut
treptat in decursul anilor, mărindu-se în mod corespunzător şi încărcăturile
specifice pe valţuri (capacitatea acestora). Astfel, de la încărcături specifice de 10 —
12 kg griu măcinat în 24 h, ce reveneau pentru fiecare centimetru de lungime de
tăvălug din moară, în prezent s-a ajuns la o medie pe sector de 45 kg. Actualmente,
tendinţa iu tehnologia măcini- şului din toate ţările este creşterea încărcăturii
specifice, prin mărirea vitezei periferice a tăvălugilor. Astfel, în unele ţări s-a ajuns
la încărcături specifice, de ordinul a 85 —100 lcg/cm, iar la măcinişul integral,
chiar de 100 — 125 kg/cm de tăvălug în 24 h. Aceasta se justifică prin tendinţa
reducerii numărului de valţuri din mori, care necesită, din cauza complexităţii lor,
cele mai mari valori de investiţii, fiind şi mari consumatoare de energie. Necesarul
de energic pentru măciniş la valţuri variază tot în funcţie de încărcătura specifică şi
de natura materialului prelucrat.

1.2.4. CONSTRUCŢIA MAŞINILOR DF. TĂIAT

1.2.4,1. MAŞINA CU DISC ORIZONTAL

Este alcătuită (figura III.14 a) din carcasa 1, în interiorul căreia se află discul
port-cuţit 2, montat pe axul de antrenare 3. Fiecare cuţit 4 este montat Intr-un
lăcaş, astfel construit Incit permite, aşezarea muchiilor cuţitelor ia 3—5 mm
deasupra discului, creînd o mică fantă prin care trec bucăţile de legume tăiate.
Distanţa dintre muchiile cuţitului şi disc determină grosimea bucăţilor de legume.
Discul port-cuţit se roteşte cu 76 — 100 rot/min, mişcarea fiind transmisă prin
redactorul 5, de la un electromotor.
Produsele sînt alimentate iu maşină pe la partea superioară şi, prin cădere
liberă, se aşază peste disc, care, fiind în mişcare de rotaţie, antrenează produsul
spre partea îngustă a carcasei, obligîndu-l să stea presat peste lamele cuţitelor. Prin
rotirea cuţitelor, acestea vin în dreptul produselor, tăind felii do grosime egală cu
distanţa dintre muchia cuţitului şi discul port-cuţit. Discul port-cuţit se poate
monta şi în poziţie verticală ; (III. 14 b)

1-2.4.2. MAŞINA CENTRIFUGĂ DE TĂIAT SFECLĂ

Realizează tăierea sfeclei prin rotirea acesteia în dreptul unor cuţite montate
vertical.
Maşina (fig. III.15) este compusă dintr-o carcasă 1, prevăzută cu gurile ■de
alimentare 2 şi de evacuare 3. în interîofu! carcasei se află un rotor 4, montat pe
axul 5, pus în mişcare de rotaţie de sistemul de acţionare 6, Ro-

5
3
 b

Fig. III.14 —.Maşină cu disc orizontal

torul se roteşte astfel încît deschiderea canalelor aduce sfecla în dreptul ramei port-
cuţit 7, în care se montează cuţitele 8. Cuţitele (fig. III.15 b) sint realizate prin
frezare sau presare, din oţel special, cu suprafaţa de tăiere ondulată, pentru a
realiza tăierea sfeclei în l'îşii de lungime mare (tăicţei). Cuţitele .9 se fixează în
placa port-cuţit 7, (fig. III.15 c) cu ajutorul şuruburilor 10. In faţa cuţitelor se
montează o contraplacă 11 cu înclinaţie variabilă. cu ajutorul căreia se reglează
deschiderea de evacuare a produsului din zona de tăiere. Prin reglarea acestei
deschideri, se modifică grosimea tăiţeilor de sfeclă.

1.2.4.3. MAŞINA DE TĂIAT SLĂNINA

Realizează tăierea sub acţiunea unor cuţite bandă 1 şi 2 care lucrează pe
două direcţii perpendiculare şi a unui cuţit seceră 3, aşezat in faţa cuţitelor bandă.
Maşina (fig. 111,16) este alcătuită din carcasa 4, care găzduieşte mecanismul
de tăiere în care se fixează cuţitele. Mecanismul de tăiere este format din discul
excentric 5, în care se fixează cuţitul seceră şi axul 6, pe care se fixează rama cu
cuţitele bandă. Excentricul 5 realizează o mişcare de rotaţie în plan orizontal,
asigurînd tăierea finală, pe cînd axul 6 realizează o mişcare dc avans în plan
vertical, tăind în fi.şii slănina ce vine în cădere liberă din gura de alimentare 7.
Transmiterea mişcării la excentricul 5 şi axul 6 se realizează prin roţile dinţate S
de la electromotorul 9. Pentru a asigura avansul bucăţilor mari de slănină, în gura
de alimentare se fixează un împin- gător hidraulic 10, acţionat de dispozitivul 11.

Fig. III.16 -—.Maşină de tăiat slănină

 Fig. 111.17 —- Maşină de tocat carne
1.2.4.4. MAŞINA DE TOCAT CARNE (WOLF)

Este destinată raărunţirii cărnii în bucăţi de dimensiuni medii sau mici,.

mărunţirea realizîndu-se sub efectul forţelor de tăiere ce apar între Sama ascuţită a
cuţitului 1 şi sita 2 (fig. III.17).
Pentru ca efectul de tăiere să fie maxim, este necesară menţinerea cuţitului
foarte aproape de sită, strîngerea sitei pe cuţit realizîndu-se cu piuliţa 3, care are şi
rolul de a fixa, ca într-un lagăr, axul 4. Melcul 5 primeşte carnea clin pîlnia de
alimentare 6‘, cu ajutorul spiralelor 7, apoi o presează uşor spre zona de tăiere. în
acest scop, melcul se confecţionează cu diametrul şi pasul, variabile. Melcul se
termină la extremităţi cu două axe ; un ax serveşte la montarea cuţitelor şi sitelor,
celălalt serveşte pentru montarea roţilor de transmisie.
Melcul este acţionat de un electromotor 1 (fig. III.17 b) prin sistemul de
transmisie cu roţi de curea trapezoidal'ă ( 2 — 3 — 2 ) şi roţi dinţate ( S — 10 — 12—
13) sau (9—11—12—13), aşa cum se indică în schema cinematică. Prin cuplarea
roţilor dinţate libere 8—10 montate pe arborii intermediari 4 şi 5, se poate asigura
varierea turaţiei melcului de la 150 rot/min, la 300 rot/min.
Tot ansamblul este închis într-o carcasă de fontă, care, pe partea de- lucru
(tocare), este emailată.

1.2.4.5. MAŞINA DE TOCAT CARNEA LA DIMENSIUNI FOARTE FiNE (CUTER)

Este destinată toeării cărnii în scopul preparării mezelurilor sau conservelor

cu compoziţie foarte fină, stih formă de pastă,
Cntcrul (fig, 111.18) este construit dintr-o cuvă 1, ce se sprijină pe carcasa 2,
în interiorul căreia ee află electromotorul 3 şi mecanismele de acţionare 4 şi 5.
Cuţitele 6, care sînt în formă de seceră, ascuţite la exterior, se montează decalat pe
un arbore »montai 7, fixat. în lagărul S. Ele sînt pro--

5
6
 Fig. III.18 — Maşină de tocat carne la dimensiuni foarte fine

tejate de un capac 9, care este asigurat împotriva deschiderii, în timp ce

funcţionează maşina. Capacul poate fi ridicat, numai cind cuţitele nu se rotesc.
Cuva cu produs este pusă în mişcare de rotaţie de axul vertical 10, care se sprijină
în lagărul de capăt 11.
Produsul este mărunţit sub acţiunea tăierii de către cuţitele care se rotesc cu
1 500 — 2 000 rot/min.
Pentru a se realiza o mărunţirc uniformă, cuva, prin rotirea lentă a ei, aduce
permanent carnea în dreptul cuţitelor.
UTILAJE PENTRU SORTARE

1. DESTINAŢIA Şl CLASIFICAREA UTILAJELOR PENTRU SORTARE

1.1.DESTINAŢIA UTILAJELOR PENTRU SORTARE
Utilajele pentru sortare sînt destinate pentru obţinerea unor produse
uniforme şi pentru a curăţa produsul de impurităţi după operaţia de mărun- ţire.
Operaţia de sortare se realizează după diferite considerente şi anume :
diferenţă de mărime, proprietăţi aerodinamice, diferenţă de formă, greutate
specifică şi proprietăţi magnetice.
1.2.CLASIFICAREA UTILAJELOR PENTRU SORTARE
Clasificarea tuturor tipurilor de utilaje folosite în procesul de sortare se poate
face după criterii, bazate pe principii diferite. Dintre criteriile de clasificare a
utilajelor pentru sortare se expun în continuare cele mai frecvent utilizate.

1.2.1. SORTAREA DUPĂ DIFERENŢA DE MĂRIME

Sortarea se realizează prin cernerea granulelor de mărimi diferite pe
suprafeţele unor ciururi sau site sau prin trecerea unor produse (fructe, ouă) prin
deschideri sau orificii de o anumită mărime, intr-o maşină standardizată.
Eficacitatea sortării este determinată de raportul între masa cernutului
obţinut şi masa tuturor particulelor din amestecul supus cernerii pentru care
diametrul mediu este mai mic decît latura ochiului sitei. Aceasta se exprimă ca
randament şi se determină cu relaţia:
V = — ~ ’ 1 0 0 [%] UV-
1)
M,—
100
în care :
■f] este randamentul sortării pe sită, în % ;
Mc — cernutul obţinut, în kg ;
Mj — amestecul iniţial, în kg ;
a — procentul de particule fine în amestec,
 Cernerea este influenţată de următoarele elemente :
— forma şi dimensiunea orificiilor, din care cauză acestea vor fi alese îu
funcţie de forma şi dimensiunea particulelor ce urmează a fi supuse cer nerii ;
astfel, pentru granule rotunde se aleg site cu ochiuri rotunde ; pentru granule
alungite se aleg site cu orificii dreptunghiulare sau alungite ;
— lungimea drumului străbătut de material pe suprafaţa de sortare, precum
şi înclinarea suprafeţei de sortare ;
— grosimea stratului de material, care nu trebuie să depăşească o anumită
valoare, deoarece eventualele particule mici aflate la suprafaţa stratului nu pot
ajunge la orificii şi nu pot fi supuse sortării ;
— mişcarea materialului, care trebuie să fie sacadată sau în salturi, iar-
deplasarea să se facă cu o viteză nu prea mare, astfel încât să. permită tu turor
granulelor să ajungă la suprafaţa de sortare ;
— natura şi umiditatea produsului, care trebuie să nu conducă la înfun-
darea orificiilor ;
Pentru separarea corpurilor străine, din cereale şi pentru obţinerea diferitelor
categorii de făinuri, se utilizează suprafeţe.de cernere cu orificii de formă pătrată,
dreptunghiulară sau rotundă, confecţionate din tablă perforată, plasă de sîrmă şi
ţesături din fibre textile.
Elementul principal al sitelor este suprafaţa activă, determinată de raportul
dintre suprafaţa totală a orificiilor şi întreaga suprafaţă de cernere.
Pentru table perforate, suprafaţa activă nu depăşeşte 50%, pe cînd, în cazul
sitelor, aceasta poate ajunge la 70%.
Pentru sitele de mătase este caracteristică cifra care dă numărul de ochiuri
pe 1 cm2 pentru sitele uşoare sau pe 1 cm2 pentru sitele grele.
La acest gen de sortare se întîlnesc următoarele tipuri de utilaje :

:.2.1.1. CIURURI Şl SITE

Site şi daruri plane, care sînt, confecţionate în variantele cu site şi

ochiuri rotunde, perforate în zig-zag sau paralel ; ciururi cu ochiuri pătrate,
perforate în zig-zag sau in diagonală ; site şi ciururi cu ochiuri alungite, perforate
în zig-zag sau în paralel.
Site plane oscilatorii, confecţionate dintr-o ramă de lemn sau metal,
suspendate prin tije, în articulaţii, care permit mişcarea oscilatorie a cadrului sitei.
Sita drculară oscilatorie, care are formă circulară şi este fixată într-un
cadru ce se sprijină prin tije în anumite articulaţii. Mişcarea este realizată prin
intermediul unui excentric.
Siia vibratoare, care este formată dintr-un pachet de trei sau mai multe
site suprapuse, sita cu ochiuri mari fiind la partea superioară, pe ea reţinîn- du-se
refuzul cu cea mai mare dimensiune ; sitele se fixează într-un cadru, sprijinit prin
tije, în articulaţii. Mişcarea este realizată de la un mecanism de vibrare. Pe aceste
site se obţin patru fracţiuni diferite.
Silele rotative ce se pot construi, de formă cilindrică sau prismatică,
montate pe un cadru de lemn şi prevăzute cu un ax, prin care se primeşte
mişcarea de la un electromotor.
 Acestea se utilizează pentru sortare după mărime a fructelor sau legumelor,
în vederea preparării conservelor.
Din punct de vedere constructiv, maşinile de standardizat pot fi : cu tambur,
cu bandă sau cu discuri.
Maşina de standardizat cu benzi perforate este formată din mai multe
benzi aşezate cap la cap, uşor înclinate pe un cadru metalic, astfel construit. încît
să poată fi reglat pe înălţime cu ajutorul suporţilor telescopici. Produsul este
transportat din zona de încărcare, unde banda are orificiile mici, spre zona de
evacuare, unde altă bandă are orificiile mari. Sub fiecare bandă se montează un
colector, în care se colectează cele patru categorii de fructe. Acţionarea benzilor este
realizată de către un electromotor şi un grup de transmisie.
Maşina de standardizai cu discuri este formată din două discuri, puse în
mişcare de rotaţie de Ia un sistem de transmisie.
Montarea discurilor pe cadrul mobil al maşinii se realizează prin corni- ere,
astfel încît, în timpul mişcării de rotaţie, să formeze un spaţiu liber, a cărui
înălţime creşte în sensul în care se rotesc discurile. în timpul rotaţiei, fructele sînt
deplasate pe planuri înclinate deasupra canalului, astfel încît să cadă, pe măsură
ce lăţimea canalului depăşeşte dimensiunea fructului.

1.2.2. SEPARAREA DUPĂ PROPRIETĂŢILE AERODINAMICE

Separarea după proprietăţile aerodinamice ale particulelor din amestec se

realizează printr-uii curent de aer, alimentat cu o anumită viteză. în cazul în care
particulele se află într-un curent de aer ascendent, viteza de cădere a corpurilor
este diferită şi depinde de greutatea G a particulei şi de forţa P datorată presiunii
aerului.
în acest sens, se pot întîlni următoarele situaţii :
Ci > P particule de produs ce se vor depune ;
G — P particula va pluti în curentul de aer;
G < P particula va 1'i antrenată de curentul de aer.
Pe acest principiu se vor separa diferitele fracţiuni din amestecul supus
separării.
Utilajele care se folosesc pentru separare pe acest principiu sînt supuse unei
circulaţii turbulente a aerului, pe direcţie verticală sau orizontală. Din acest punct
de vedere, sînt cunoscute următoarele tipuri de utilaje.

1.2.2, n, SEPARATORUL ÎN CASCADA

Este utilizat pentru separarea particulelor uşoare şi a prafului, din grîu.

Pentru mărirea efectului de separare, se utilizează mai multe deflcctoare 1 (fig. IV-
1) pentru devierea fluxului de material.
Produsul alimentat din buncărul 2, pe valţu 1 de distribuire 3, cade în
cascadă de pe un deflector pe altul, traversînd curentul ascendent de aer care este
aspirat de ventilator prin gurile de aspiraţie 4. Aerul, care antrenează particulele
uşoare, intră în camera de expansiune 5, unde datorită detenteu se vor depune
acele particule care înving rezistenţa curentului de aer.
 Fig. IV.1 — Separator cu curent de aer :
a) în cascadă ; b) pneumatic

Particulele uşoare se elimină pe la partea superioară 6, odată cu aerul, iar

particulele grele se depun pe clapetele 7 cu autoreglare, ce se deschid cind forţa de
apăsare a particulelor depăşeşte diferenţa ele presiune între aerul din afară şi
camera de expansiune.
Particulele grele sînt evacuate prin deschiderea S, iar boabele curate prin
deschiderea 9.
Curentul de aer este reglat cu ajutorul clapetelor 10.
în cazul în care, în amestec se află corpuri metalice, acestea sînt reţinute pe
magnetul 11.

1.2.2.2. SEPARATORUL PNEUMATIC

Separă particulele din amestec pe mai multe fracţiuni, folosind un curent de

aer ascendent.
Aerul alimentat prin conducta 1, (fig. IV. lb) odată cu amestecul ce trebuie
separat, se loveşte de ecranul 2. La ocolirea acestui ecran, viteza aerului scade,
astfel că se pot depune particule care au greutate mai mare decît presiunea
aerului, acestea fiind eliminate prin ecluza 3, în conducta de evacuare â.
în continuare, curentul de aer este dirijat prin canale, în sens ascendent şi,
ocolind ecranul vertical 5, intră în camera de expansiune 6, unde se depun
particule de greutate medie (boabe sparte sau seci), care apoi sînt eli-
 minate prin conducta 7. Particulele
uşoare care au fost antrenate de aer sînt
evacuate, odată cu acesta, prin conducta
S.

1.2.3.
1.2.3.
1.2.3.
1.2.3.
1.2.3.
1.2.3.
1.2.3.
1.2.3.
1.2.3.
1.2.3.
1.2.3.
1.2.3.
1.2.3.
1.2.3.1. SEPARATORUL-ASPIRATOR 1.2.3.
SEPARAREA COMBINATĂ,
DUPĂ MĂRIME Şl PROPRIETĂŢI
AERODINAMICE

Această metodă de separare combină

avantajele celor două metode de separare
— reţinerea particulelor mari pe site şi
antrenarea totală a particulelor uşoare de
către un curent ascendent de aer.
In acest scop se utilizează aparate
numite aspiratoare.
i
Este alcătuit (fig. IV.2) din grupul de site 1, 2, 3, montate pe rama 4,
prevăzute cu colectoare. Sitele sînt acţionate în mişcarea de vibraţie de îa sistemul
de transmitere 5.
Aerul, alimentat în separator prin deschiderile 6', este repartizat în con-
tracurent în masa de boabe şi intră în zona de alimentare 7. Aici antrenează
particulele uşoare, eliminîndu-le prin conducta 8. după ce mai întîi au fost trecute
prin camera de expansiune 9, pentru reţinerea, prin depunere la baza camerei, a
particulelor grele de impurităţi.
Eventualele corpuri străine care au trecut în boabele curate sînt antrenate de
un curent de aer aspirat prin deschiderea 10 şi sînt eliminate in aceeaşi cameră de
expansiune 9.
Separarea pe site este realizată prin cernere, astfel :
— sita 1 reţine corpuri mari, sfori, bulgări de pămînt etc. ;
— sita 2 reţine corpuri puţin mai mari decît bobul de grîu, ca mazăre, orz,
porumb etc;
— sita 3 reţine grîul curat, climinînd la cernut particule mici, seminţe foarte
mici etc.

G
2
 Fig. IV.3 — Tipuri de trioare rapide
1.2.4. SEPARAREA DUPĂ MĂRIME Şl FORMĂ
Amestecurile care conţin particule de acelaşi diametru, dar cu lungimi
diferite, se separă în trioare.
Suprafaţa de separare separatoare este astfel realizată îneît fiecare granulă
rotundă se aşază într-o alveolă, de diametru d. Întrucît şi celelalte granule din
amestec au diametrul apropiat, dar lungimi diferite, acestea vor cădea în momentul
în care pot aluneca pe suprafaţa alveolei următoare.-
Trioarele se construiesc în mai multe variante.
1.2.4.1. TRIORUL RAPID

Este utilizat pentru sortarea impurităţilor din cereale sau pentru sortarea m a
zării.
Suprafaţa de separare este o manta cilindrică 1 (fig. IV-3 ), cu alveole,
montată pe arborele 2.
Pe arborele 2 se află montat un melc transportor 3, care colectează
impurităţile în jgheabul 3, eliminîndu-le prin pîlnia 5.
Alimentarea cu amestec se face prin pîlnia (i, iar evacuarea produsului curat
prin pîlnia 7. Antrenarea tamburului şi a melcului este realizată, de la
electromotor, prin sistemul de transmitere S.
mişcării cent rifuge
1.2.4.2. TRIORUL SPIRAL

Este utilizat pentru separarea granulelor după formă şi

starea suprafeţei, el completînd acţiunea de separare a
triorului cilindric.
Triorul (fig. IV-4 ) se compune din buncărul de
alimentare 1, dispozitivul de alimentare 2 şi spirala 4 cu
rază variabila, montată pe axul 4. Spirala are la exterior o
bordură 5. astfel îneît, în timpul granulele să nu fie
aruncate în afara.
La baza spiralei se montează, pe aceeaşi rază, trei
conducte de evacuare a granulelor, ce se separă din
amestec. Spre interior se vor separa boabele de grîu, iar
particulele grele se colectează spre exterior.

1.2.5. SEPARAREA MAGNETICĂ Fig. IV.4 — Tipuri de

trioare spirale
De obicei, în masa de produse supuse separării prin
procedeele precedente, se află corpuri metalice rămase in
timpul transportului.
Aceste corpuri metalice pot deteriora suprafeţele de lucru ale utilajelor în
care se prelucrează produsele.
Pentru separarea acestor impurităţi se utilizează separatoarele
electromagnetice.

G
2
 Separatorul (fig. IV-5) este alcătuit dintr-o bandă fără sfîrşit 1, care
primeşte amestecul de separat.

G
2

Fig. IV .5 — Separator magnetic
Produsul curat este transportat de bandă spre gura de evacuare 5.
Banda este înfăşurată pe cilindrii 2
şi 3. Cilindrul 2 este supus unui
cîmp electromagnetic, astfel încît
banda se magneti- zcază pe
porţiunea înfăşurată pe acest
cilindru, reţinînd impurităţile
metalice. In zona în care banda iese
din cîmpul magnetic, impurităţile se
desprind de pe suprafaţa benzii,
eliminîndu-se prin p îlnia â.

1.3 ÎNTREŢINEREA Ş! REPARAREA

UTILAJELOR PENTRU SORTARE

1.3.1. ÎNTREŢINEREA Şl EXPLOATAREA SITELOR

Exploatarea raţională a utilajelor de sortare necesită controlul permanent al

funcţionării, în scopul îndepărtării imediate a oricăror fenomene care pot genera
perturbări funcţionale, defecţiuni sau avarii ale utilajului. Pentru o bună
întreţinere trebuie avute în vedere următoarele :

1.3.1.1, FUNCŢIONAREA NORMALĂ A SITELOR

Această condiţie este determinată de parametrii tehnologici şi impun

respectarea cu stricteţe a următoarelor cerinţe :
— primirea şi distribuirea produselor să se facă uniform, fără aglomerări de
produse în zonele de alimentare şi evacuare ;
— încărcarea să se facă la capacitatea normală ;
— funcţionarea periilor să fie continuă şi normală ;
— să se asigure funcţionarea continuă la turaţia de regim stabilită, fără
şocuri sau întreruperi ;
— să se realizeze aspiraţie continuă şi intensă (la maşinile cu aspiraţie) ;
— să se asigure fixarea corectă a sitelor pe ramă şi a ramelor în pachete;
— să se efectueze strîngerea corectă a tuturor ansamblurilor cu filet;

1.3/I.2. STABILIREA PIESELOR CU UZURĂ MARE

Cele mai sensibile piese ale sitelor sînt :

— bucşele de bronz şi fontă (ale mecanismului oscilant de la sita plană, care
funcţionează cu lagăre de alunecare) ;
— axul de antrenare;
-A periile care curăţă sitele şi glisierele de ghidare a acestora ;
— sitele metalice care se perforează uşor ;
— legăturile flexibile cu ciorapi de la alimentarea şi evacuarea produselor ;
■
— fi lotul şuruburilor de asamblare a diferitelor piese.

G
2
 1.3,1.3. DEFECŢIUNILE CARE POT APARE IN
EXPLOATARE
Aceste a sînt următoarele :
— Defecţiunile ce apar la rulmenţi, bucşe şi ax. Acestea sînt semnalate prin
bătăile axului vertical şi se aud în timpul funcţionării. Cînd defecţiunea aceasta
este abia apărută, bătăile nu se aud.
Pentru aceasta, este necesar a se face permanent verificarea stării axului,
pentru a se observa dacă bate sau nu ; dacă abaterile observate depăşesc
1. 5 mm, maşina trebuie oprită, trecîndu-se la controlul ei, pentru a stabili
cauza exactă a defecţiunii. După depistarea defecţiunii se trece fie la desfundarea
pachetului de site, fie, dacă este cazul, la înlocuirea rulmenţilor.
Uzura care apare la sistemul de perii este tocirea părului şi uzura jugului de
fixare a părului, uzură ce duce la blocarea periei.
Pentru evitarea uzurii periilor sau a sitelor de mătase (uzate de frecarea
periilor) se recomandă utilizarea periilor cu păr moale (de bursuc sau capră), iar în
cazul sitelor de tablă, se vor utiliza perii din păr de cai.
Uzura legăturilor flexibile este prezentă prin ruperea ciorapilor în locul de
prindere pe racordul de legătură la sită sau în locurile în care se formează cute
apărute prin mişcarea oscilatorie a sitelor.
Remedierea acestor uzuri se face oprind maşina şi înlocuind ciorapii rupţi,
avînd grijă ca aceştia să fie foarte bine strîn.şi în brăţările de fixare.
Uzura tiranţilor se datoreşte desfacerii şi strîngerii repetate a pachetelor de
site. Este necesar un control zilnic al şuruburilor de strîngere şi chiar al tiranţilor,
pentru ca la cea mai mică avarie, sita să fie înlăturată.
Menţinerea pachetului cu site în funcţiune, avînd chiar numai un tirant liber,
poate duce la ruperea tijelor elastice, desfacerea pachetului, precum şi la ruperea
sitelor şi ramelor.

1.3.2. ÎNTREŢINEREA Şl EXPLOATAREA SEPARATORULUI PNEUMATIC

La punerea în funcţiune a separatorului pneumatic se face obligatoriu rodajul

în gol, apoi în sarcină, urmăriudu-se etanşeitatea tuturor conductelor ce duc la
dozatoarele de evacuare, precum şi a celor care leagă separatorul de ciclon.
Se face controlul ecluzelor dozatoarelor şi a) motoarelor de antrenare a
acestora.
Se verifică puterea de selectare a separatorului, prin luarea de probe de la
fiecare dozator.
întreţinerea separatorului constă în controlul săptămînal al etanşeităţii
tuturor asamblărilor ; dacă apar zone cu uzură, acestea vor fi imediat remediate.
Dacă se observă uzura unor porţiuni de tablă de la corpul separatorului sau de pe
conducte se trece imediat la dublarea acestor zone cu tablă nouă de aceeaşi
grosime, realizînd prinderea ei în şuruburi.

5 — Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară — cd. 205 65

 1.3.3. ÎNTREŢINEREA Şl EXPLOATAREA• SEPARATORULUI ASPIRATOR
In timpul exploatării se vor face următoarele verificări:
— starea suprafeţelor perforate (dacă prezintă uzuri, se înlocuiesc zonele
uzate sau se schimbă cu o sită nouă) ;
— aspiraţia, respectiv refularea ventilatorului, prin control asupra
particulelor evacuate ;
— funcţionarea tararului să nu prezinte trepidaţii;
— alimentarea şi evacuarea produselor să fie uniformă.

1.3.4. ÎNTREŢINEREA Şl EXPLOATAREA SEPARATORULUI MÂGNETiC

înainte de punerea in funcţiune, se Controlează şi se reglează, dacă este

cazul, orizontalitatea benzii transportoare.
Pentru ca separatorul magenţie să aibă capacitate mare de reţinere a
particulelor metalice, este necesară îndepărtarea manuală a. acestora ia intervale
mici de timp (circa 2 h).

UTILAJE DE AMESTECARE

2. DESTINAJIA Şl CLASIFICAREA UTILAJELOR PENTRU AMESTECARE

i DESTINAŢIA UTILAJELOR PENTRU AMESTECARE
Operaţia prin care se realizează repartizarea cit mai uniformă a unor bucăţi
sau particule de materiale, unele printre altele, se numeşte amestecare, iar
materialul obţinut, amestec.
 1.3,1.3. DEFECŢIUNILE CARE POT APARE IN
EXPLOATARE
Amestecurile frecvent întîlnite în industria alimentară sînt de diverse tipuri,
în funcţie de cele două faze ale amestecului, faza externă sau mediul de dispersie şi
faza dispersată (împrăştiată) în aceasta.
Atît mediul de dispersie, cît şi faza dispersată pot fi de natură solidă, lichidă
şi gazoasă, iar tipurile de amestec obţinute prin amestecarea celor două faze sini
determinate de natura mediului de dispersie.
Amestecurile obţinute, în care faza dispersată nu se dizolvă sau nu se topeşte
în mediul de dispersie, se numeşte amestec eterogen. Cînd sînt de ranjate condiţiile
de menţinere a dispersării uniforme, particulele de fază dispersată se pot obţine
separat de cele ale mediului de dispersie.
în industria alimentară, de obicei, se întâlnesc produse sub forma unor
amestecuri eterogene.
Pentru a se menţine gradul de uniformitate dorit, amestecurile sînt supuse
operaţiei de amestecare.
Uneori, amestecarea crează condiţii bune de desfăşurare a unei operaţii de
transmitere de căldură sau de schimbare a stării fizice (de ex., în operaţia de
dizolvare a zahărului).
Amestecarea este caracterizată prin consumul de energie şi eficienţa
operaţiei. Cu cit operaţia de amestecare realizează un amestec mai uniform, şi un
consuni redus de energie într-un timp scurt, cu atît este mai eficientă,

.2. CLASIFICAREA UTILAJELOR PENTRU

AMESTECAREA PRODUSELOR PULVERULENTE

în funcţie de metoda amestecării şi de soluţia constructivă a ameslecă-

loarelor, acestea pot fi împărţite în amestecătoare cu melc (orizontal şi vertical), cu
palete rotitoare şi cu tobă.
Fig. V.l — Amestecător cu melc, cu acţiune periodică : 1 Fig. V.2 — Amestecător
— cupă receptoare ; 2 — melc inferior ; 3 — elevator vertical ; 4 —
melc ele distribuţie superior ; 5 —v buncăr ; 6 — agitator ; 7 — periodic cu melc verti- ■/
cîapetă in formă de grătar ; racord de -crai :
ieşire 7 — buncăr ; 2 — 1 eavă
superioară ; 3 — melc ,
4 — ţeava inferioară : 5 —
supapa de evacuare ; * > —
.paietă de îndepărtare •; 7 —
mecanism de acţionare cu
reductor eiicoidai
1.2.1. AMESTECĂTOARE CU MELC

Un amestecător cu melc, cu acţiune periodică, cu şuruburi melc orizontale,

este arătat în figura y.l.
Procesul de amestecare se desfăşoară, astfel : buncărul 5 se umple prin cupa
receptoare 1, cu diferite sorturi de produse pulverulente, după o anumită proporţie
a amestecului. Apoi« clapeta 7 se deschide şi sc efectuează o amestecare multiplă a
produsului în maşină, prin împingerea acestuia de către melcul inferior 2 în
tunelul elevatorului 3 ; de aici, produsul intră în melcul superior de distribuţie 4-,
care îl împinge în buncărul 5, iar apoi din nou în melcul inferior. După terminarea
amestecării, amestecul intră în fabricaţie sau în depozit, prin racordul de ieşire 8.
In figura V.2 este arătată construcţia unui amestecător periodic, cu melc
vertical. După umplerea buncărului 1 cu mai multe sorturi de produse
pulverulente, care trebuie amestecate, acestea sint amestecate multiplu pe melcul
3. Melcul este plasat atît în partea superioară 2, cit şi în cea inferioară 4. Mişcarea
produsului in amestecător este arătată pe desen, prin săgeţi.
Pe figura V.3 este arătată construcţia unui amestecător cu melc, cu acţiune
continuă. Spre deosebire de amestecătoarele cu acţiune intermitentă, examinate
mai sus, în amestecătorul cu acţiune continuă se face nu numai amestecarea, ei şi
dozarea produselor pulverulente.
Amestecătorul se compune din mai multe şuruburi melc de alimentare 1 şi
dintr-un melc amestecător 2. Modificarea turaţiei şuruburilor melc de alimentare
şi, prin urmare, modificarea compoziţiei amestecului, se face prin deplasarea
roţilor cu gheara 6 >,. cie-a lungul arborelui intermediar 5 şi prin cuplarea lor cu
diverse şiruri de găuri dispuse inelar pe discul 7. Produsele
 1.3,1.3. DEFECŢIUNILE CARE POT APARE IN
EXPLOATARE

, Fig. V.3 — Amestecător cu melc şi acţiune continuă :

1 — melc de alimentare : 2 — melc de amestecare ; 3 — recipient : i — despărţitură între recipiente ; 5 —
arbore intermediar fi — roata cu gheare ; 7 — discuri cu găuri aşezate circular ; S — roată de lanţ

ce urmează a fi amestecate se încarcă în diferite recipiente 3. Debitul maxim total

al şuruburilor melc de alimentare nu trebuie să depăşească debitul melcului
amestecător. Amestecătoarele cu melc se folosesc pe scară largă în industria
panificaţiei, pentru pregătirea făinii în. vederea fabricaţiei.
La amestecarea produselor pulverulente, prin trecerea lor multiplă prin
buncăr, după un anumit număr de cicluri, calitatea amestecării se înrăutăţeşte ;
amestecul începe să se descompună în părţile lui componente. Datorită acestui
fapt, trebuie să se stabilească experimental, pentru fiecare produs în parte,
numărul optim de deplasări în buncăr, la care se obţine efectul tehnologic. Timpul
t, necesar pentru o deplasare a produsului Intr-un amestecător cu melc, cu
acţiune periodicăj este egal cu :

i=— [ m i n ] (V-l)
Qm.,c .
unde:
t reprezintă durata unei deplasări, în minute ;
Qmeic — debitul melcului, în m3/h ;
E — capacitatea de lucru a buncărului, în m8.
în timpul unei amestecări, buncărul trebuie să se umple şi să se golească
odată, iar produsul trebuie să fie deplasat de cite m ori în buncăr, astfel ca durata
întregului proces de amestecare să fie egală cu:

U = <<m + 2 ) = fmiii] (V-2 )

Qmc Ic

unde :
m reprezintă numărul de cicluri de deplasare ,a produsului în buncăr.
Debitul unui amestecător cu şuruburi melc orizontale se calculează cu formula :
Qam = [kg/h] (V-
3)
/u + 2
unde :
Yreprezintă greutatea volumetrică a amestecului de produs, în kg/m 3. Debitul
unui melc este dat de formula:

TC(,
Q,„'U = ? 60 --: - — u i » / h (V-4)

Unde :
D reprezintă diametrul exterior al melcului, în m ; d—
diametrul interior al melcului, în m ;
s — pasul melcului, în m ; P
n — turaţia melcului, în rot/'min ;
<p — coeficient de umplere a melcului; la melcul orizontal,
cp = 0,3— 0,4, iar la melcul vertical, o = 0,75.
Debitul unui amestecător cu melc, vertical, se calculează cu formula :
mo-; moy lkg/h] (V-5)
lu + ! u + BJW
Ku In + Iu

sau făcînd transformările necesare :

Qmel c (V-6)
Q
m
+ 0a -Irig) met
<■
unde : 60 li

tu reprezintă timpul de umplere a buncărului cu produs, în min ; ig —

timpul de golire a buncărului, în min ;
3
E — volumul de lucru al buncărului, în m ;
y — greutatea volumetrică a amestecului, în kg/m3.
 1.3,1.3. DEFECŢIUNILE CARE POT APARE IN
EXPLOATARE
Puterea necesară pentru amestocătoarele cu melc poate fi exprimată prin
suma forţelor necesare pentru diferitele mecanisme de transport, care fac parte din
construcţia maşinii.

A = A, -j- A-2 + A'3 (A-7)

unde :
ATj reprezintă puterea necesară pentru acţionarea melcului inferior; Nz —
puterea necesară pentru acţionarea melcului superior ;
N3 — puterea necesară pentru acţionarea elevatorului vertical.
Puterea necesară pentru acţionarea melcului se calculează cu formula :

K =-ft (L0iv0 + II) [ kWJ (V-8)

unde :
Q reprezintă debitul melcului, în t/h ;
Lo — proiecţia orizontală a lungimii active a melcului, în m ;
II — proiecţia verticală a lungimii active a melcului, în m ;
w0 — coeficientul de rezistenţă la mişcarea produsului prin
jgheabul melcului, pentru făină şi produse în formă de
boabe ;
w0 = 1,2 pentru zahărul rafinat şi pentru malţul crud; w0 =
2,5 pentru sare ; w0 — 4 pentru zahăr tos.
Puterea la arborele tobei de acţionare a elevatorului se calculează cu
aproximaţie, astfel:

A' (V-9)

unde :
Q reprezintă debilul transportorului vertical, în t/h ;
II — înălţimea de ridicare a produsului, în m ;
v — viteza benzii sau a lanţului, în m/s ;
</g — greutatea pe ml a benzii său a lanţurilor cu cupe din
elevator, în kgf/m ;
A, B, C — coeficienţi care depind de tipul transportorului vertical. Raportul
q0/Q depinde de tipul elevatorului.

1.2.2. AMESTECĂTOARE CU PALETE

în aceste amestecătoare, produsele alimentare pulverulente sînt amestecate

cu ajutorul unor palete (radialc sau orizontale), care se învîrtesc în jurul unui
arbore orizontal.
în figura V-4 este arătat un amestccător, care se compune dintr-un corp fix 1,
în interiorul căruia se învîrtesc o tobă cu bătătoare orizontale 2 şi un arbore cu
palete radialc 3. Produsul intră prin racordul superior 4 şi iese prin racordul
inferior 5.
Bătătoarele orizontale şi paletele radialc sc învîrtesc cu viteze unghiulare
diferite; bătătoarele amestecă produsul, iar paletele îl amestecă
F i g VA Amestecă tor continuu cu palete roti- şi îl deplasează de-a lungul
toare
Debitul unui amestecător CAI acţiune te fi corpului amestecătorului.
poa calculat cu următoarea formulă : Paletele radiale 3 pot fi
montate sub diferite unghiuri
faţă de axa de rotaţie a tobei.
Aceasta permite variaţia
vitezei de deplasare a
produsului şi, în consecinţă,
a duratei amestecării.
Corpul amestecătorului se umple
cu produs pînă la 0,3 din volumul
lui total, continuă, cu palete
rotitoare,
0 = 60 <py s-n [kg/h 1 (V-10 )
unde :
9 este un coeficient de debit, care depinde de construcţia paletelor şi de
poziţia lor pe arbore ;
--— greutatea volumetrică a amestecului de produse pulverulente,
3
în kgf/dm ;
D — diametrul exterior al paletei, în dm ; s —
pasul paletei, în dm ; n — turaţia paletei, în
rot/min.
Pentru ca, într-un asemenea amestecător să se asigure calitatea necesară a
amestecării produselor pulverulente, trebuie să se stabilească un anumit timp
optim de amestecare, determinat pe cale experimentală.
Acest timp de amestecare trebuie să corespundă cu timpul de deplasare a
amestecului prin amestecător, din punctul de încărcare pînă în punctul de
descărcare — şi poate fi variat prin modificarea turaţiei arborelui cu palete şi prin
modificarea unghiului de aşezare a paletei în raport cu acest arbore.
Puterea necesară pentru funcţionarea amestecătorului poate fi determinată
pe baza schemelor de calcul, cu următoarea formulă :
\7 __ PA .I 1 PAhpA.k ţ rjj\yi
1
(V-ll)
102 Z—J 102
k = 1 - z2 -
unde :
zx reprezintă numărul de bătătoare orizontale, care se află în produs ;
— numărul de palete radiale care se află în produs ; E —
forţa de rezistenţă a produsului, care acţionează asu
pra unui bătător orizontal, în kgf;
V, — viteza periferică de deplasare a bătătorului orizontal,
în m/s ;
(Vp)k: - viteza periferică a punctului de aplicare a rezultantei
forţelor de rezistenţă a produsului, ce acţionează asupra
unei palete radiale, în m/s ;
 1.3,1.3. DEFECŢIUNILE CARE POT APARE IN
EXPLOATARE
(V0)* reprezintă viteza axială de deplasare a aceluiaşi punct al produsului, in
m/s ;
(Ep)* — componenţa radială a forţei de rezistenţă a produsului
care acţionează pe paleta verticală 3 :
2
(Ep)t = Y(hc)*f* tg (45 + -5-J (cos «+ p sin a) (V-12)

(E0)k — componenta axială a forţei de rezistenţă a produsului

ce acţionează pe paleta verticală 3, care se calculează , cu
formula
2
(l''0)t~y(llr)ic-h lg ('15 + -f) (sin a - u cos a) (V-13)
(hc)k — a dinei mea medie de cufundare a paletei,în cm;
2
fk — suprafaţa paletei, in cm ;

1.2.3. AMESTECÀTOR CU TOBE

Aceste maşini se folosesc pentru obţinerea unor amestecuri omogene de
produse pulverulente. Din punct de vedere constructiv, se deosebesc următoarele
variante de tobe amestecătoare : tobe cilindrice-biconice sau tobe biconice cu axă
de rotaţie orizontală ; tobe cilindrice orizontale ; tobe cilindrice care se învîrtesc în
jurul unei axe dispuse în diagonală.
în figura Y.5 este arătat un amestecăţor eilindric-biconie.
Amestecarea cea mai eficientăVa produselor pulverulente se face in lobe care
se învîrtesc în jurul unei diagonale, situate orizontal. La fiecare rotaţie a unei
asemenea tobe, produsul se deplasează de două ori pe verticală, depla- sîndu-se de
fiecare dată şi pe direcţie axială, favorizîndu-se astfel o amestecare mai rapidă. "V.

.1 — corp ; 2 — gară de àliméritàre-evacuare ; 3 — bandaje ; f — role ; S,

6, 7 — ac- : ţionare •; S — roată. di»ţată
1.3. CLASIFICAREA UTILAJELOR PENTRU AMESTECAREA
PRODUSELOR
ALIMENTARE LICHIDE
Aceste maşini se folosesc pentiu prepararea soluţiilor, emulsiilor, suspensiilor
şi pentru intensificarea proceselor termice său chimice.
Maşinile descrise mai jos au cunoscut o largă răspîndire în panificaţie, în
industria spirtului, în industria cărnii, în vinificaţie şi in alte ramuri ale industriei
alimentare.
în funcţie de forma constructivă a organelor active ale maşinilor de ames-
tecare a produselor alimentare lichide, acestea pot fi împărţite în maşini cu palete,
cu elice, cu turbină, cu injectoarc (pulverizatoare) şi cu melc.
In tabelul V-l sînt trecute principalele tipuri de maşini de acest fel şi
destinaţiile lor.
Tabelul V-l
Tipul organului Procesul
activ al Destinaţia utilajului
amestecă!omlui efectuat

— cu palete — pentru obţinerea de soluţie, pentru amestecarea — periodic sau

produselor lichide sau solide continuu
- cu elice — periodic
— pentru amestecarea produselor lichide, n
lichidelor cu cantităţi mici de produs lichid,
pentru intensifcarea reacţiilor
— cu turbină — periodic
— pentru intensifcarea reacţiilor, pentru ameste-
carea produselor lichide sau pentru
amestecarea produselor lichide cu produse
solide In cazul unei vtscozităţi mari a lichidelor

cu melc sau eu — periodic sau

— pentru amestecarea produselor solide, eu lichide
spirală continuu
— pentru amestecarea lichidelor
- cu injectoarc — continuu
sau
pulveriza-
toare
1.3.1. CONSTRUCŢIA MAŞINILOR Şl CONSTRUCŢIA ORGANELOR ACTIVE
1.3.1.1. AMESTECĂTOARE CU iPALETE
Construcţia unui amestecător cu palete orizontale se prezintă în figura V.6 a.
Amestecarea este efectuată de paletele 1, montate pe axul vertical 2. Paletele sînt
înclinate faţă de orizontală cu 45°. Fiecare pereche de palete este montată cu un
unghi drept faţă de perechea vecină.
Pentru amestecarea lichidelor cu viscoziţate mare, se folosesc amestecă- toare
cu palete, mobile, a căror construcţie este arătată în figura V -6 b.
Paletele suplimentare fixe, monţate pe pereţii vasului, împiedică mişcarea
lichidului împreună cu paletele mobile ale amestecătorului.
Pentru o mai bună.amestecare a lichidului de către, organele active ale
amcstecătoarelor, acestor .organe li se dă o formă complicată. în, figura V -6 b este
arătată o paletă, compusă dintr-o serie de benzi de oţel, fixate între ele
şi pe lin ax vertical. Partea inferioară a paletei trebuie să aibă profilul
fundului amestecătorului.
 1.3,1.3. DEFECŢIUNILE CARE POT APARE IN
EXPLOATARE

în amestecătoarele eu fund sferic, Fig. V.7 — Amestecător planet ar :

se folosesc palete în formă de ancoră. Ele i — ax vertical ; 2 — roată mobilă roată .3
,iixă ; 4 — braţ de acţionare ; 5 — axul
se toarnă de obicei din fontă. Pentru amestecătorului; 0 — paletă
evitarea cofodării metalului, paletele se
acoperă uneori cu email.. Construcţia
unei palete emailate, în formă de ancoră, este arătată în figura V-fi b.
Aceste palete se fac uneori din materiale ceramice sau nemetalice.
Pentru amestecarea intensă a produselor, în special în amestecătoarele de
capacitate mare, se folosesc ames- tecătoare planetare (fig. V.7). Pe lingă mişcarea
de rotaţie, în jurul axei lor, paletele execută o mişcare de rotaţie în jurul axului
principal, asigurlnd in acest fel o amestecare intensă.
Amestecătorul orizontal se foloseşte în special pentru amestecarea lichidelor
dense şi vîscoase, precum şi pentru amestecarea produselor solide cu produse
lichide.
 Aceste utilaje se folosesc pentru lichide cu vîscozitate pînă la 4 000 cen-
tipoise. în amestecătoare, produsele se amesteca prin deplasarea multiplă în vas a
întregii .mase de lichid.
Organul activ al amestecătoruUii cu elice este o paletă elicoidalăf care
reprdzintă o porţiune dintr-o suprafaţa elicoidală. Maşinile pot avea una sau mai
multe palele clicoidalc, in funcţie, de grosimea stratului de lichid care se amestecă.
Pentru amestecarea lichidelor cu vîscozitate de cel mult 500 centipoise,
organul activ trebuie să aibă o turaţie ce nu trebuie să depăşească 400 rot/min.
Pentru amestecarea lichidelor vîscoase şi a lichidelor care cohţin suspensii care
formează spumă, turaţia trebuie aleasă între 150 şi 400 rot/min.
Montarea în amestecător a unei serpentine şi a unor palete fixe conduce la un
consum Mai marc de energie şi reduce eficienţa amestecării.
Eficienţa ameistecării creşte mult dacă amestccâtorul cu elice şe montează
sub un unghi de 10—420° faţă de verticală şi dacă este deplasat faţă dc centrul
vasului. 'A. i- A • ■
Există amestecătoare cu elice demontabile, prevăzute cu dispozitive pentru a
putea fi montate în diferite vase ; asemenea amestecătoare pot fi montate sub
diferite unghiuri de înclinare; mecanismul de acţionare şi axul cu paletele
elicoidalc sînt montate pe un suport special, care poate fi fixat pe orice vas.
•: :• -V --.'; •
Construcţia Unui amestecător cu spirală sau cu melc reprezintă un melc
realizat din bandă şi fixat pe un ax vertical, care este pus în mişcare printr-un
angrenaj conic. Asemenea maşini se folosesc, în special, pentru amestecarea
produselor sub formă dc pastă.

13.:.:. AMESTECĂTOARE CU TURBINĂ

Aceste amestecătoare se folosesc pentru amestecarea lichidelor cu vîsco-
zitate între 4 000 şi 20 000 centipoise precum şi.în cazurile; cînd forma vasu lui nu
permite folosirea unui amestecător cu elice.
Aceste maşini se folosesc pentru amestecarea intensă la prelucrarea soluţiilor,
la amestecarea uleiurifbr şi ca maşini de emulsionat şi de amestecat la prepararea
şi răcirea pastelor de amidon.
în funcţie de sensul mişcării lichidului, ămestecătoareie cu turbină pot fi cu
aspirarea lichidului pe jos, pe sus sau prin' ambele părţi.
Ămestecătoareie cu turbină se fac, cu un rotor sau cu mai multe rotoare,
prevăzute cu 6 — 16 sau cu mai multe palete.
1

Diametrul turbinelor este de 0,25 —0,5 din diametrul D al vasului. Ea ale-

gerea turaţiilor turbinelor trebuie să se- aibă grifă ca viteza lor periferică, la un
diametru sub 300 mm, să nu depăşească 9, m/s, iar la un diametru de pesţe 300
mm, 6 m/s. La un diametru al vasului sub J 500 mm, diametrul turbinei trebuie
să fie. d — (1/3...1 /2)D, iar la un diametru al vasului de peste 1 500 mm
diametrul turbinei trebuie să fie d = (1/4.. . 1/3)D.
Din punct de vedere al construcţiei rotoarelor, ămestecătoareie cu turbine se
împart în : deschise şi închise ; cu palete drepte, oblice şi curbe.
Ămestecătoareie cu turbină, cu palete radiale, drepte sau cu palete curbe, ale
căror extremităţi formează un unghi de 90° faţă de tangenta la suprafaţa
exterioară & .rotorului, .se
folosesc pentru amestecarea
lichidelor cn vîscozilate de cei
mult 5 000 centipoase.
Presiunea creată dc tur-
bine nu depinde de sensul în
care se îhyîrteşle rotorul. ci
de cantitatea de lichid care
trece prin rotor. Ele se
folosesc Jiu cazul cînd se
amestecă intens, de exemplu
pentru dizolvarea unor sub- f
stanţe solide în lichide. în
acest caz, paletele turbinelor
trebuie să fie îndoite in sensul
de rotaţie a rotorului, în
această situaţie, presiunea
dezvoltată este' proporţională
cu cantitatea de lichid care
circulă.
La amestecarea lichi-
delor vîscoase, paletele tur-
binci trebuie să fie orientate
în sens invers rotirii rotorului.
în această situaţie presiunea
dezvoltată este invers
proporţională cu cânii! alea
de lichid care circulă«..

1.3.2. BAZELE DE CALCUL ALE AMESTECĂTOARELOR PENTRU • PRODUSE

ALIMENTARE LICHIDE

Pe figpra Y.S este arătată schema, de. calcul pentru un amestecătoi cu ax vertical şi c.u
palele orizontale., l’e .acest.. desen s-au folosit următoarele notaţii:
II este înălţimea stratului de lichid .din vas, în m ;
D — diametrul interior aî vasului, în m ;
d — diametrul cercului descris de paletă, în m ;
r — raza paletei, in m:;
h — înălţimea paletei, în in ;
y — distanţa dintre muchia interioară a paletei şi fundul vasului, iu m ;
n — turaţia amestecătoruîui,. îm xot/ş. ;
Să luăm o suprafaţă elementară infinit mică pe paletă df==hdx-, la distanţa x de axa de
rotaţie. . . . . . . . • - ţ

7
7
 în timpul rotirii, acest element de suprafaţă de paletă va pune în mişcare într-o secundă un
volum de lichid egal ci»
3
de = tyăfw [m /s] (V-14)
unde :
w este viteza perifercă a suprafeţei elementare, în m/s ;
4 » — coeficient care ţine seama de creşterea secţiunii vinei de lichid
în raport cu suprafaţa elementară a paletei ; valoarea coeficientului se alege în
funcţie de raportul r/h (vezi figura V-8 ).
Puterea elementară consumată pentru vehicularea acestui volum de lichid se calculează cu

.!/« ';'«’
1
ilm dr>Ytt Ol
dN > 232 2 [kgfm/s] (V-15)
u>2 2J7
Tntroducînd în formulă.2w 2TZ X njm/s şi df hdx,
vom obţine
sţ(2^)3Yn3.Ts/
dN [kgfm/s] (V-16)
( tlx
2</ •;
formula :
unde x variază între 0 şi r.
întregind această ecuaţie în limitele x = 0 şi x=^r, se va obţine puterea necesară pentru o
pereche de palete orizontale.
(2ÎT) [kgfm/s] (V-17.)
29
; Noţind y fg =* p şi făclnd; substituţia d/2 >==r,. după calculul corespunzător se va obţine
puterea necesară pentru z perechi de palete orizontale, în iperiaada de pornire :
Ns = 2z ^ 3,87tLpn3/id]a [kgfm/s] . (V-18)
; 2 *64
sau :
Nt = 0,038^ppn3/id42 fkW] :
(V-19)
Puterea de lucru a amcsteeătoarelor este mult mai mică decît cea de pornire. De obicei,
puterea necesară pentru perioada de funcţionare stabilizată a amestecătorului se alege pe baza
datelor experimentale şi este egală cu 0,25 — 0,4 din puterea de pornire.
Puterea unui amestecător în perioada de lucru poate fi. calculată şi pe principiul
similitudinii.
în perioada de lucru, energia comunicată âmestecătorului se consuma pentru' învingerea
rezistenţei mediului, care poate fi calculată după legea lut Newton :
5'- CF'-^-'{kgf]1 , . (V-20).
’■ '■ 2 a
unde :
S reprezintă forţa de rezistenţă a mediului,,, în kgf
— coeficientul de rezistenţa a mediului;/. :
' — -* aria'"proiecţiei corpului în mişcare pe un pîan perpendicu
lar pe direcţia vitezei mişcării, în , m2; .
W — viteza mişcării 'corpului,, în m/s;’'
y-" — :
greutatea ■specifrcă^ă ''mediului, în kgf/m
3

— acceleraţia forţei de
gravitaţie, în îri/s2. ‘

78
 Coeficientul de rezistentă a mediului poate fi exprimat ea o funcţie a criteriului lui
Reynolds. '
Puterea motorului electric se alege în funcţie de puterea de lucru, prevă- zindu-se o mărime
a cuplului de motor în perioada de pornire.
Dacă în amestecă tor este montată o phletă fixă, serpentine, ţevi de termometre etc.,
puterea necesară trebuie mărită, din cauza puterilor suplimentare create de aceste dispozitive.
De exemplu, o ţeava de termometru măreşte puterea necesară cu aproximativ 33%, o serpentină
măreşte puterea necesară de 3 4 ori, iar plăcile fixe suplimentare, măresc puterea necesară de 2
— 3 ori.
La calculul debitului, a productivităţii amestecătoarelor cu elice, este foarte important să se
cunoască viteza cu care lichidul trece pe elice şi turaţia optimă a axului elicei.
Amestecarea lichidelor în amestecătoafelc cu elice se face prin deplasarea multiplă a
volumului de lichid în vas, pe elice. Dacă pentru amestecarea lichidului acesta trebuie să treacă
8
de n ori prin elice, iar volumul de lichid în vas este de V, în m şi durata amestecării este de T
minute, volumul de lichid care trece prin elice intr-o secundă este egal cu :

(V-21 )
In practică, pentru determinarea turaţiei elicei, trebuie să se calculeze în prealabil vitezele
medii, alegîndu-sc o astfel de turaţie incit să se obţină o elice cu unghiul de înclinare a paletelor
uşor de realizat din punct de vedere constructiv.

4. CLASIFICAREA UTILAJELOR DE AMESTECAT

MATERIALE ALIMENTARE PLASTICE

Aceste maşini sint răspînditc pe scară largă ; ele se folosesc la fabricarea pastelor făinoase,
în industria cărnii, în industria conservelor; pot fi cu acţiune periodică sau continuă.
în funcţie de destinaţie, maşinile se echipează cu organe de lucru dc diferite forme.
Organele de lucru ale maşinilor de amestecat produse alimentare plastice pot fi făcute sub
forma unei pîrghii basculante, a unui ax vertical sau orizontal cu palete de diferite forme, a două
palete în formă de Z care se învîr- te.se în sensuri inverse cu turaţii diferite, în formă de palete
elicoidale etc.

1.4.1. CONSTRUCŢIA MAŞINILOR DE AMESTECAT PRODUSE ALIMENTARE PLASTICE

Maşina de frămîntat aluat a cunoscut o largă răspmdire în panificaţie. Această maşină este
cu funcţiune periodică şi este prevăzută cu un organ de lucru sub forma unei pirghii, care
execută o mişcare complexă. Frămîntarea aluatului se face Intr-o cupă care se duce sub organul
activ al maşinii, fiind acţionată printr-un angrenaj cu melc. Maşinile de frămîntat aluat de acest
tip se fac şi cu rotaţia liberă a cupei. Se deosebesc prin faptul că, în partea inferioară a cupei, nu
există angrenajul cu melc, pe corpul maşinii. In această situaţie cupa este rotită sub acţiunea
exercitată de organul de frămîntat asupra masei aluatului. Turaţia cupei este de 18 rot/min.
în industria cărnii, frămîntarea umpluturii de carne cu toate ingredientele prevăzute în reţetă de
fabricare se face cu ajutorul a două palete elicoidale,

7
9
care se invîrtesc cu turaţii diferite. Albia în care se execută amestecarea esfe
prevăzută cu un dispozitiv 0special
4-, 60 pentru [kg/h]
răsturnarea ei în vederea scoaterii
(V-22)
produsului finit.
\ Â 2 . BAZELE DE CALCUL LA MAŞINILE DE AMESTECAT PRODUSE ALIMENTARE PLASTICE
Debitul unei maşini cu acţiune periodică se calculează cu formula :

unue
ii reprezintă capacitatea, recipientului (albiei sau cupei), în litri ; r —
greutatea volumetrică a amestecului de produs, î;n kgf/'dm3; ,lai; - ', :-*-■■■ ■-
^timpul.; necesar. pentru amestecare, in rnin ;
, ,777 ; du,faţa,(.(Limpul, suplimentar) pentru umplerea şi golirea
;v recipientului,şi. pentru efectuarea altor operaţii, în min;
• . c o e fi c j e n ţ u l - d e utiiizure a capacităţii recipientului. .
Debitul maşinilor de frăjmntat;cu,acţiune continuă pentru fr.ămînţa.rea
produselor plastice poate fi calculat la fel ca şi în cazul amestecătoarelor de produse
pulverulente.
în timpul frămîntării, organul de lucru al maşinii trebuie să învingă rezistenţa
produselor,; care depinde -de proprietăţile fizice ale acestora, de mărimea, şi, de
Jupuia paletei amestecă toare, ,de cantitatea de produs care se fră- miin-tă etCi
• ,r , >, . v. . -, -. . ,
La amestecătoarele prevăzute cu palete de frămîntare, care se învârtesc în
jurul unui ax, puterea necesară pentru frămîntarea produselor păstoase poate fi
calculată, cu o anumită aproximaţie, cu formula :

A’ E 102
(V-23)
K=l-z
nude ;•
Vj, este -viteza-.- periferică :a. 'punctului de aplicare- a rezultantei forţelor
rezistente care acţionează asupra părţii irnersea paletei, în m/s; V 0 - Viteza
«axială de mişcare-a aceluiaşi punct, în m/s z — numărul de palete irnerse
în amestec;
Ej, —1a componenta radială a forţelor existente care acţionează asupra
paletei
... • • r •= ( ...
Up = f //„vig2 f-l-5c-f: f-j +• 2 Clgj -15*-i -^-j (cos a + usin a) [kgf] (V-24)

f|/travtg-|fe'-f- '+ 2 Ctgftb +'-^)J (sin a — ficos a) [kgf] (V-25)

E.

vi mie

3
v reprezintă;-greutatea;, volumetrică - a amestecului, în kgf/cm ;
\ hm VLădîncimea; medie de pătrundere a platformei paletei în
■ ,,, prqdlŢŞ! în cm;,
,p, unghiul-, de frecare: internă a produsului, în -grade;
C: /aderenţa.specifică dintre produs şi materialul paletei, în
I :.V ■ ' .. kgi/em-; m. ; , _ -■ -- /.. ; , , ,
a — şpglp.uk de, înclinare şi paletei ,faţă de axa de rotaţie;. f . H-: ;■
suprafaţa• paiet«*, An, cm’;, • . .... .
•
fi,- ...... »Y:;« .©defigiendpkalf frecare 4 )nţre produs şi ppleţă. .. .... , ..
 Practica demonstrează că, pentru majoritatea produselor alimentare plastice,
datele calculate pe baza acestor formule diferă de cele experimentate, cu valori care
se încadrează în limitele toleranţelor.
Dacă paleta are o formă complexă, forţele de rezistenţă care acţionează asupra
paletei se determină dcscompunînd paleta în porţiuni elementare, pentru care se
calculează mărimile acestor forţe.
Puterea necesară pentru frămîntarea aluatului din făină de grîu poate fi
calculată cu aproximaţie cu ajutorul formulei :

~p-OJr n(!ţ \ l'C rmax

S ----------:—------X a fkW].. (V-2G)
102 . . .
unde:: • ■ -
Q reprezintă greutatea aluatului din albia de frămîntat, în kgf; rm
. r a z a maximă a paletei de frămîntat, în m :
F — aria peretelui albiei pe care paleta trebuie să învingă forţa
de aderenţă a aluatului, în cm2;
2
C — rezistenţa specifică de aderenţă, în _ kgf/cm ;
, co .. —' viteza, unghiulară de rotaţie, a organului de frămîntat.

2. ÎNTREŢINEREA TEHNICĂ ŞÎ REPARAREA UTILAJELOR DE AMESTECARE .

2.T. I'NTRIIINEREA TEHNICĂ A UTILAJELOR DE AMESTECARE

întreţinerea curentă a amcstecătoarelor se execută zilnic, în scopul menţinerii

utilajelor în stare bună de funcţionare şi constă în :
■ —, .efectuarea lucrărilor de control şi remedieri la asamblările eu flanşe ;
-^executarea curăţirii exterioare ;
— executarea operaţiei de ungere;
— "s’trîngereă prczoanelor de la ;cutiile de' etanşate;
— executarea unor miei reparaţii la izolaţiile exterioare şi la alte organe ; —:
înlocuirea aparatelor de măsură şi control şi a ventileîor, defecte ;

2.2. REPARAREA UTILAJELOR DE AMESTECARE

La utilajele. de amestecare, reparaţiile se execută diferit de la o ramură la
alta, -astfel:
Numărul rîe ore de
fHncţir*a?îre după, CA re se
Tipul utilajului face reparaţia
MC-2 j MK
J!C-1
6 600 ■ 13 200 44 000 28
— Awiesteeător de formare
3 000-, ■ . 7 800 37
— Malaxor cu .cilindru orizontal rotitor ,
4 620 ' 200, ÎS 200 37
— Malaxor pentru preparat creme ZahSrifieatcsi' Cu
- 3 720 fiOfi 7 20®
agitator paletă :
- 440 jv:
 La aceste intervale de timp se. execută o serie de operaţii (tabelele V-2, Y-3).
'

Tabelul V-2

Operaţii executate la amcslecăfoare

Tipul de amestecă lor Conţinutul Iucrărilor

A RC-1 : reparaţii la ctanşări, fanşe, conducte,

Aincstecătoare fără piese (organe) în ventile, armături, ţevi perforate :
C mişcare
— Maşini, (barbotoare cu Isa
utilaje şi Instalaţii aer, toate
industrfe alimentară — cd.lucrările
2»S de la RC-1 4- reparări
SI
aniestccătoare tip hijflctor, (Înlocuiri) de ţevi perforate, AMC
amcstecătoare cu circulaţie exterioară) conducte interioare ;
toate lucrările de la RC-2-f-re parări
(Înlocuiri) de pompe, duze, irijee- toare,
stropitoare ;

B a
Araestecătoaro cu arbori cu agitatoare
RC-1 : Înlocuiri la garniturile cutiei de
organe ta mişcare (RC-1 , RC- 2, RK ) etanşarc, prezoanc, şuruburi, pene,
sc execută odată cu reparaţiile pe AMC — conducte, racorduri ;
recipient ; RC-2 : toate lucrările de la RC-2+reparări
(Inlocuri) la cutia de etanşarc, cuplaje,
lagăre ;
toate lucrările de la RC-2- 1-reparări
(Înlocuiri) la arbore, agitator, motor,
reductor, transmisii, suporţi de
acţionare ;

b
reparaţii la echipamentele de alimentare,
aniestccătoare cu tambur rotativ şi cu transport, asamblări de- montabile,
şurub elico- idal transmisii, etanşări ;
toate lucrările de la RC-1 -(-reparări
(Înlocuiri) la organele sistemului de
acţionare, la instalaţiile de alimentare ;
toate lucrările dc la RC-2-f re parări
(înlocuiri) la arbori, palete, şicane,
bandaje, role;

c reparaţii la dispozitivul de răsturnare, la

malaxoare sistemul de acţionare, la instalaţiile de
alimentare ;
toate lucrările de la jRC-2+r.epa- rări
(inclusiv înlocuiri) la lagăre, cuvă,
asamblări;
toate lucrările de la JRC-S + înlo- cuiri
.1 (reparări) la arbori, cuvă ;

Deservirea utilajelor şi instalaţiilor trebuie să fie făcută de către personal

instruit special, în acest scop.
Se interzice angajaţilor de la maşinile şi utilajele de amestecare să remedieze
defecţiunile acestora ; repararea şi întreţinerea lor se face numai de către angajaţii
calificaţi în specialitatea respectivă.

8
2
Tabelul V.3
Elemente ile [»roită 1» a mestecă Iun re

• Tiptil de limes leeător Elemente de probă

Agitatoare pentru amestecarea Probarea : cu lichide, la presiunea indicată

lichi- tn in-
(le lor : strucţiunile de probare :
Amesteeătoare eu circulaţie exteri- Probarea: potrivit instrucţiunilor de probă:
oară ; se
verifcă presiunile şi debitele în conducta
ascendentă, gradul de amestecare, consumul
de energic electrică ;
Agitatoare montate pe arbori, în Probarea se face in etapele :
m t er it>ru 1 reci picn ţ;ilor — proba de mers în gol (ta l/l din sarcină
: timp de 2—4 ore) ;
— funcţionarea la 1/2 din sarcină, timp de
10-20 orc ; f »
— funcţionarea la sarcină maximă, timp de
4 ore., .
Verifcări în timpul probelor ; temperatura
lagărelor, temperatura cutiei de etanşare
(controlate după fecare (5 ore de
. .. .. funcţionare, în probă) ; temperatura
motorului electric,, funcţionarea liniştită a
amestecătprului, consumul specifc de ener-
gie electrică, gradul de amestecare;

La operaţia de curăţire şi spălare a amestecătoarelor cii agitatoare se iau

următoarele măsuri' de siguranţă;
-1- se deconectează electromotorul de acţionare a malaxorului sau zaha-
rifieatorului, atît prin automatul de pornire-oprire cit şi prin scoaterea siguranţelor
de la tablou ;
— se închid cu lacăt ventilele de abur de pe conducta de -sterilizare a
zaharificatorului, precum si ventilele cutiilor de suflare de la utilajul premergător ;
La utilajele de amestecare, lucrările de întreţinere planificată {RC-l, RC-2, RK)
se execută după planurile de reparaţii preventiv planificate, avînd în general
următorul conţinut:
RC-l : reparaţii la corpul utilajului şi la sistemul de sprijin, la etanşări şi la
conductoare;
RC-2: reparaţii la subansambluri din interior şi exterior, cum sînt pompe,
transportoare etc. ;
RK : reparaţii capitale la întreaga construcţie a utilajului şi ia ane
xele sale.

2.3. PROBA IN GOL Şi ÎN SARCINĂ A UTILAJELOR DE

AMESTECARE

în urma reparaţiilor, utilajele se încearcă în gol şi în sarcină, urmă- rindu-se

în speciaLvibraţiile. . ■>.
După probe, se execută rodajul utilajului, apoi se încarcă treptat cu material,
introducîndu-se utilajele în flux. ■„, , v...

S3
CAPITOLUL'V
i

UTILAJE PENTRU SEPARAREA

AMESTECURILOR
ETEROGENE

1. CONSIDERAŢII GENERALE
: . DOMENIUL DE UTILIZARE
Amestecurile eterogene sînt formate din două sau mai multe faze dc natură
solidă; lichidă sau gazoasă, din care o fază internă sau dispersă, constituită din
particule fine şi o fază continuă', externă sau dispersantă, care înconjoară pe cea
internă.
Ţinînd seama de starea fizică a fazei dispersate, în industria alimentară sc
înlHacsc următoarele tipuri de amestecuri eterogene. .;
Suspensie, în care faza dispersantă este un lichid,-iar faza dispersată este
constituită din particule solide (dc exemplu cereale în apă, nisip în apă).
Emulsie, In care faza dispersantă este lichidă, iar faza dispersă de asemenea
un lichid (de exemplu lapte).
Dispersie gazoasă, în care faza dispersantă este un gaz, iar faza dispersă
este formată din particule solide (de exemplu praf de lapte).
Aerosol, în care faza dispersantă este un gaz, iar faza dispersă este consti-
tuită din particule fine de lichid.

2. CLASIFICAREA AMESTECURILOR ETEROGENE

•: ,,p V b . I ■■ •.■ • -' ^ •' • ••••

Prin separarpa amestecurilor eterogene se urmăreşte să se obţină cele două

faze, în stare cît mai pură. în operaţia de separare se obţine fie o siu- •gură fază, fie
ambele, în funcţie de valoarea pe care o prezintă o fază sau alta.
După principiul aplicat în obţinerea celor două faze, separarea poate fi
realizată prin sedimentare, filtrare, centrifugare, separare ultrasonică, separare
electrică.

2.1. SEPARAREA PRIN SEDIMENTARE

Dacă sc lasă în repaos, un sistem gazos sau liehid, ale căror faze au particule
de masă .şi densitate diferite, sub acţiunea gravitaţiei, mai întîi se vor depune cele
cu o forţă de cădere mai mare, apoi eele cir forţă de cădere mai mică.

.
84
 Forţa FP de cădere a particulei este determinată' că i'eiaţiâ' :' ' v ’

?rn)-9 W] V. ;(:VI-1)
1
fii care : ' : v.
V este volumul particulei, in m3;
pP —' densitatea particulelor ce alcătuiesc faza dispersă, în' kg/m® ;
om — densitatea mediului dispersant, în kg/cm3. .
Mediul dispersant opune rezistenţă căderii particulelor cu o forţă Fm
egală CU :

p | X] '(VÎ-2)
-în care : - '• ' '
£ este coeficientul de rezistenţă a mediului dispersant; îh m/s ; w — viteza de
deplasare a mediului dispersant, în m/s ţ A — proiecţia suprafeţei particulei
pe planul perpendicular pe direcţia de deplasare, în m,
Egalînd forţa de cădere a particulei cu forţa opusă de mediul dispersant,
rezultă viteza limită de sedimentare W„:

CV 1-3)

Coeficientul E, este determinat de rezistenţa opusă de mediul dispersant (în.

regim de tranziţie .£ ==' 0,45).
Cînd sedimentarea se realizează intr-un mediu ce se află în continuă mişcare,
este necesară corelarea sedimentării particulei a doua cu deplasarea acesteia în
mediul dispersant.
Dacă particula se sedimentează cu viteza W„. şi se deplasează cu viteza Wm
atunci viteza absolută de sedimentare WR este rezultanta celor două viteze.
Pentru durata separaţiei de sedimentare, viteză de deplasare ă- mediului
dispersant Wm este:

IV, „i ţttj (VI-4)

•unde : ■ ' ",/ ;

L este lungimea aparatului de sedimentare, in m.
Durata de sedimentare T a particulei aflată la înălţimeaü esté':

z ™ ——— s ' (Vi-5)

într-un aparat de sedimentare, a cărei bază‘are lăţimea l, circulă debitul de

mediu dispersant Qm :
Or
(VÎ-6 )

sau, inai simplificat :

L-l-We
Qm
2.2. SEPARAREA PRIN FILTRARE

Fazele unui amestec eterogen pot fi

separate prin reţinerea uneia din faze pe anumite suprafeţe numite medii de
filtrare, care au o structură poroasă sau capilară. Dimensiunile porilor sau
capilarelor trebuie să fie mai mici declt cea mai mică particulă a fazei ce urmează
să se depună pe suprafaţa de filtrare sub formă de precipitat. Faza cu particule mai
mici decît dimensiunile porilor sau capilarelor trece prin suprafeţele de filtrare şi se
colectează ca lichid limpede numit filtrat.
în multe operaţii de filtrare, primele cantităţi de filtrat obţinute mai conţin
încă mici particule solide în suspensie care nu se pot reţine pe suprafaţa de filtrare.
Acest filtrat este recirculat cu o pompă, în scopul formării unui strat de filtrare care
să constituie un mediu filtrant cu structură poroasă foarte fină. De asemenea,
unele particule mici pot pătrunde în porii suprafeţei de filtrare, obturîndu-i. In
această situaţie, cele mai fine particule pot fi reţinute pe suprafaţa filtrantă.
Operaţia de filtrare se realizează cu o anumită viteză de curgere a filtratului,
r..: .

(V1-7)

Viteza de filtrare este influenţată de următorii factori:

— Diferenţa de presiune A„ dintre presiunile P1 de deasupra suprafeţei
filtrante şi P„ din spaţiul ocupat de filtrat. Cu cît diferenţa (P1 — P2) este mai mare,
cu atît filtrarea se realizează mai bine. Pentru a avea o diferenţă cît măi mare de
presiune se poate conduce filtrarea sub presiune prin mărirea presiunii Pj pompînd
în permanenţă lichid în spaţiul I cu ajutorul unei pompe care realizează o presiune
de refulare mare, sau sub depresiune (vid), prin micşorarea presiunii :P2 din
spaţiul 11 ocupat de filtrat sau prin eliminarea continuă a filtratului
— Materialul filtrant trebuie să aibă calitatea de a reţine cît mai mult din faza
dispersă, să opună o rezistenţă hidraulică mai mică la curgerea filtratului, să fie
rezistent şi să poată fi recuperat pentru o nouă operaţie de filtrare. Ca materiale
filtrante care reţin particulele solide din amestecurile eterogene se utilizează
ţesături textile din in şi cînepă, azbest, kisselgur şi beto- nită sub formă de pulbere,
nisip etc,.
— Granulaţia particulelor conţinute în amestecul supus filtrării influenţează
viteza de filtrare; viteza creşte în cazul filtrării suspensiilor grosiere.
— Grosimea stratului de precipitat h depus pe suprafaţa de filtrare, prin
rezistenţa hidraulică mare pe care o opune la curgerea filtrantului, reduce viteza de
filtrare.
— Viteza şi temperatura amestecului influenţează în mare măsură viteza de
filtrare. Prin încălzire, viscozitatea filtrantului se reduce.

2.3. SEPARAREA PRIN CENTRIFUGARE

Pentru separarea amestecurilor formate din două faze, cum sînt; suspensiile
de particule solide în gaz sau lichid şi emulsie se utilizează separarea' sub influenţa
forţei centrifuge care ia naştere fie la rotirea unui aparat numit centrifugă, fie
numai la rotirea amestecului în acelaşi aparat.
 Utilizarea efectului forţei centrifuge apare din necesitatea diferenţierii forţelor
de cădere a celor două faze, atunci cînd sînt supuse separării.
Gonsiderînd două faze ale căror densităţi sînt pj şi p 2 (pi ¥= Pa) Ş' masele
particulelor medii ale fazelor sînt nix şi m2, particulele de densitate mare şi masă
mare ce vor fi proiectate de forţa centrifugă FCt vor ajunge să străbată mai repede
distanţa egală cu raza aparatului de centrifugare, ajungînd astfel mai repede la
pereţii vasului. Cit timp acţionează forţa centrifugă, particulele de densitate mare
vor fi menţinute pe pereţii aparatului. Forţa centrifugă este determinată de raza R
şi de turaţia n a tobei centrifuge, precum şi de masa particulei supusă centrifugării
:
Fc = mw‘l -R [N] (VI-8 )
unde :
■)rn
to ,=-----este viteza unghiulară de rotatie, în rad/s.
60
Particula de masă m poate cădea în cîmp gravitaţional cu forţa:
G = mg ;
Separarea în cîmp centrifugal depinde de raportul Z, care se stabileşte între
forţa centrifugă şi forţa gravitaţională.
ra!w'ft (Vl-9)
Z mg

înlocuind viteza unghiulară în funcţie de turaţie, relaţia devine :

n'R
900
(VI-10 )

Mărimea Z a raportului celor două forţe se numeşte factor de separare sau de

eficacitate. Separarea prin centrifugare se face pe două căi.

2.3.1. SEPARAREA PRIN DECANTARE

Are loc cînd peretele centrifugal este neperforat. Ciad centrifuga se roteşte in
jurul unui ax, acţionează pe suprafaţa lichidului cele două forţe F şi G, ale căror
rezultantă este R, Sub influenţa acestei rezultante, suprafaţa lichidului ia forma
unui paraboloid de rotaţie.
Pentru a se păstra echilibrul lichidului în aparat, trebuie ca suprafaţa
lichidului să fie mereu perpendiculară pc direcţia rezultantei R. în cazul cînd se
măreşte numărul de rotaţii ale axului, rezultanta devine aproape orizontală
(deoarece forţa gravitaţională este neglijabilă în comparaţie cu forţa centrifugă), iar
suprafaţa lichidului se stabileşte, după un paraboloid foarte înalt. Particulele solide
conţinute în amestecul eterogen sînt menţinute pe perete sub efectul forţei
centrifuge, lichidul se ridică (după forma suprafeţei) la partea superioară, fiind
mereu îndepărtat sub efectul forţei centrifuge. ,

2.3.2. SEPARAREA PRIN FILTRARE

Are loc cînd peretele centrifugei este perforat, acesta comportîndu-se ea un

suport sau material de filtrare. Sub efectul forţei centrifuge, lichidul şi particulele
solide sînt proiectate spre periferie. Particulele de dimensiuni mai mari proiectate
la început se aşază pe pereţi, apoi se aşază şi alte parti
 cule de dimensiuni mai mici; spre acest suport de filtrare este proiectat şi
lichidul, care va străbate stratul de precipitat şi orificiile peretelui, find evacuat in
exteriorul centrifugei.

3. CONSTRUCŢIA UTILAJELOR
3.1. CONSTRUCŢIA UTILAJELOR PENTRU
SEPARAREA PRIN SEDIMENTARE
Amestecurile eterogene de tipul suspensiei lichide sau. gazoase şi emulsiile*
pot fi separate prin sedimentare. Faza cu duritate mare sedimentează mai repede,
separîndu-se de faza mai uşoară.
în cazul amestecului gazos care conţine particule^solide în suspensie,
separarea se face în aparate de sedimentare.
în cazul lichidelor, partea limpede obţinută după alimentarea fazei mai dense-
se poate îndepărta prin scurgere,; operaţia fiind numită decantare şi se realizează
în decantoare. Sc separă astfel faza solidă sau lichidă de mediul dispersant. lichid,
prin decantare. '
Utilajele de decantare prin sedimentare pot fi clasificate în camere de sedi-
mentare sau de desprăfuire ; decantoare pentru suspensii de solide în, medii
lichide ; decantoare-vase florentine pentru amestecuri lichid-solid.
.Separarea particulelor solide din aer, în scopul purificării acestuia, se
realizează în camerele de desprăfuire, care pot fi : simple, cu şicane sau cu lanţuri.

3.1.1. CAMERA SIMPLĂ DE DESPRĂFUIRE

Este o încăpere 1 (fig. VI. 1 d) 'obişnuită, de lungime inarc, astfel incit să.
asigure depunerea, tuturor particulelor solide din aer. Amestecul se. alimentează
prin conducta plasată ţa.o înălţime suficient de mică ca să conducă la obţinerea
unei viteze mici de sedimentare. în aceste condiţii vor sedimenta cît mai multe
particule de dimensiuni mici. Evacuarea, aerului curat se face pe la partea
superioară, iar particulele solide se colectează la partea inferioară.
3.1.2. CAMERA CU ŞICANE
în Scopul ■ reducerii vitezei curentului de aer într-o încăpere 1 (fig. VI-1 b) se
montează pereţii — şicane 2, care, prin schimbarea sensului de circulaţie, fac ca
pierderea de presiune să fie mare. Pentru obţinerea unor pierderi de presiune la
valori mari se montează suplimentar alte şicane 3, înclinate faţă de sensul de
circulaţie a aerului. Amestecul separat este alimentat prin conducte şi, după ce
ocoleşte peretele, sedimentîndu-se particulele solide, acestea sînt. îndepărtate din
buncărul* colector, ia. fel ca şi aerul curat.

3.1.3. CAMERA DE DESPRĂFUIRE CU LANŢURI

Este formată (fg. VI-1 c) dintr-o încăpere 1, prevăzută cu racorduri de

alimentare a amestecului şi de evacuare a aerului curat.. In interior.se montează
lanţurile sau şicanele. La trecerea amestecului gazos, particulele solide se lovesc
de-lanţuri şi astfel jnerd din energie, ceea ce face posibilă depunerea lor.
Evacuarea particulelor se face eu ajutorul melcului transportor montat» la
baza camerei. ... ..... '

U
 &

/1 I ,
1

Fia, VI.1 — Utilaje pentru

sedimentare :
a ) cameră de desprăfuire simplă ; b ) cameră de desprăfuire cu şicane ; c ) cu lanţuri ; d ) de- cantorui
orizontal ; e ) decantorul vertical ; f ) decantare cu agitator; 9 ) vas florentin simplu ; h , i ) vase florentine cu
perete despărţitor

3.2. CONSTRUCŢIA DECANTOARSLOR PENTRU SUSPENSII

Separarea prin sedimentare este utilizată în scopul separării fazei solide
dispersată în mediul dispersant lichid. Lichidul este colectat la partea superioară a
utilajelor de decantare.
 Decantoareîe pot fi de diferite construcţii.

3.2.1. DECANTORUL ORIZONTAL

Este construit (fig. VI-1 d) sub forma unui bazin cu baza 1 înclinată,, pentru a
asigura alunecarea nămolului spre groapa de nămol şi gura de evacuare.
Alimentarea amestecului se face prin conducta i intr-un spaţiu 2 prevăzut cu
preaplin, care realizează distribuirea uniformă în camera de sedimentare.
Lichidul limpede obţinut deasupra nămolului se scurge peste deversor intr-un
spaţiu 3 unde, după o ultimă decantare, este evacuat prin conductele 5. Pentru
curăţirea bazinului de nămolul depus, se utilizează un răzuitor ce este permanent
deplasat cu ajutorul unui pod rulant pe fundul bazinului, asigurînd evacuarea
nămolului. Acest deeahtor este utilizat pentru curăţirea apelor reziduale.

3.2.2. DECANTGRUL VERTICAL

Este format (fig. VI.1 P) din recipientul cu fund conic 7. prevăzut in partea
superioară cu o riglă 2, în care se colectează filtratul limpede. Amestecul este
alimentat prin tubul central 3, care îa partea de jos se lărgeşte, ca o pîlnie, în scopul
reducerii vitezei lichidului.
După depunerea particulelor solide, acestea sînt îndepărtate printr-o conductă
4, iar lichidul curat deversează peste rigolă şi se elimină prin conducta 5.

3.2.3. DECANTOR.UL CILINDRIC, CU AGITATOR

Este constituit (fig. VI-1 /’) dintr-un rezervor 1 de înălţime mică, cu fundul
uşor înclinat.
Pe axul 2 se montează braţele de amestecare 3, prevăzute cu raclele pentru
răzui’rea nămolului depus pe fundul vasului. Antrenarea agitatorului este realizată
de un electromotor prin intermediul sistemului de transmitere cu melc. roată-
melcată.
Tubul 4 montat central, în jurul axului, serveşte la distribuirea uniformă a
amestecului ce urmează a se separa.
Particulele solide se depun pe fundul vasului, de unde le preiau racle- tele,
evacuîndu-le prin racordul 6‘.
Lichidul limpede este decantat în rigolă şi evacuat prin conducta 5.
Acest deeahtor este utilizat pentru limpezirea apei de spălare în industria
zahărului.

3.3. DECANTQARI PENTRU AMESTECURI ETEROGENE UCHID-

L1CHID
La distilarea miscelei, în industria uleiului, rezultă vapori de solvent şî de apă.
Pentru recuperarea solventului se utilizează decantarea amestecului de solvenţi
obţinut după condensarea vaporilor.
In acest scop se utilizează decantoare verticale, a căror înălţime este calculată
astfel incit să asigure un timp suficient pentru depunerea fazei de densitate mare.
Decantoarele florentine au construcţii cilindrice cu partea inferioară conică (fig. VI.l
g) sau bombată (fig. VI-1 A). Amestecul se alimentează prin conductă, aproape de
nivelul de separare a celor două faze. Faza cu densitate mică se ridică deasupra
fazei de densitate mare.
Unele vase florentine au montat în interior un perete sudat â pe capac, (fig. VI.
IA), care separă spaţiul de evacuare de restul vasului. Peretele poate fi astfel montat
incit să separe spaţiul de alimentare de evacuarea ambelor faze (fig. VI.l i).
 Eliminarea fazei cu densitate mică şi mare se face prin racordul 2. Golirea
aparatului se realizează prin alt racord 5. Pe capac se montează un ştuţ de aerisire
6.

3.4. CONSTRUCŢIA UTILAJELOR PENTRU FILTRARE

Se separă prin filtrare amestecuri de tipul suspensiei în mediu gazos şi In

mediu lichid. Necesitatea de a reţine prin filtrare mai multe particule fine şi de a
realiza operaţia cu viteză mare de filtrare a condus îa construirea de diverse tipuri
de utilaje, dintre care cele mai importante sînt:

3.4.1, FILTRE PENTRU AMESTECURI ETEROGENE GAZOASE

Aceste utilaje (fig. VI-2) reţin particulele solide din gaze pe suprafaţa de filtrare,
care poate fi din ţesături textile foarte fibroase, sub forma unor
saci.

3.4.1.1. FILTRELE CU ASPIRAŢIE

Sînt formate (VI.2 а) dintr-o cameră sau cilindru din tablă 1 în interiorul
căruia se află mai mulţi saci (> din pînză, cu diametrul mic şi lungimea mare, prinşi
cu extremitatea liberă la o cutie 2 de alimentare a amestecului, iar cu extremitatea
închisă 7 în mecanismul de scuturare 8. Amestecul -este aspirat printr-un racord 3
în interiorul tuturor sacilor. Aerul este în continuare aspirat prin alt racord 5 de un
ventilator. Particulele solide sînt reţinute pe fibrele ţesăturii textile, apoi prin
scuturare cad în colectorul conic al cutiei 2, de unde o ecluză 4 le elimină spre
exterior. Ecluza are rolul de a realiza închiderea etanşă a filtrului, ea este acţionată
cu un motor electric, astfel incit la o rotaţie descarcă o cantitate de produs, fără a
lăsa să pătrundă aer în filtru. Filtrele cu aspiraţie pot avea sacii montaţi cu gura
deschisă înspre camera de evacuare (fig. VI.2 b) astfel că particulele solide aspirate
odată cu aerul se depun pe exteriorul pînzelor, iar aerul care străbate pînza este în
continuare aspirat de către ventilator, prin ştuţul 5 . în acest caz, mecanismul de
scuturare a sacilor este montat la baza sacilor.
 nirjăfll*
i.ri<
-»'IM L

Fig. VI.2 — Utilaje pentru filtrare

);
i 2 K.3

a, b , c — filtre pentru amestecuri eterogene gazoase ; d , e , h — filtre pentru amestecuri eterogene

lichide ; f , g — filtre rotative sub vid cu depunerea pe exteriorul tamburului, interiorul tamburului şi
detaşarea mecanică a precipitatului ; i, j, . K — filtre sub . presiune, eu suprafeţe verticale, cu discuri
orizontale si cu pereţi radiali filtranţi
. . • ■!•'
. .

3.4.1.2. FILTRUL SUB PRESIUNE

Este utilizat în industria uleiului şi în alte subramuri ale industriei
alimentare.
Acest filtru este construit (fig. VI-2 c) din două camere, una superioară 1
pentru alimentarea sub presiune a amestecului eterogen gazos, cealaltă 2 pentru a
se colecta particulele solide separate din amestec.
Sacii 3 se fixează pe racordurile i, cu ajutorul unor brăţări metalice strînse
cu şurub şi piuliţă. La cutia de alimentare se racordează conducta de refulare a
sistemului de pompare. în cutia de evacuare se montează un melc transportor 5,
acţionat de un electromotor. Scuturarea sacilor se face cu ajutorul unui cadru de
scuturare. Mecanismul de scuturare este deplasat de-a lungul sacilor în ambele
sensuri, acţionarea lui făcîndu-se cu lanţuri, de la sistemul de acţionare.

3.4.2. FILTRE PENTRU AMESTECURI ETEROGENE LICHIDE

Aceste filtre separă particulele solide aflate în suspensie in mediile dispersate
lichide ; se cunosc următoarele tipuri :
. -rr Filtre care funcţionează Ia presiune hidrostatică
— Filtre care funcţionează cu depresiune

9
3
 — Filtre cu suprapresiune
— Filtre cil funcţionare la presiune hidrostatică.
Tipurile de filtre care realizează filtrarea la presiune hidrostatică sînt
construite din recipiente cilindrice cu diametru mare, la baza cărora se află o sită
4 sau tablă perforată, ce constituie suportul de aşezare a precipitatului (fig. VI-2
d, e).
^Amestecul este alimentat prin conducta 2, pînă cînd se observă că a ajuns la
nivelul dinainte stabilit. Se lasă apoi robinetul de alimentare puţin deschis, pentru
a asigura completarea cu lichid, pentru asigurarea presiunii hidrostatice necesară
filtrării.
Precipitatul se depune pe suprafaţa de filtrare, într-un strat de grosimea
determinată de cantitatea de particule solide din amestec, precum şi de durata de
funcţionare a filtrului.
Descărcarea precipitatului se face în momentul cînd se constată că grosimea
mare a stratului nu mai permite scurgerea (rezistenţa hidraulică este mult prea
mare, iar viteza dată de presiunea hidrostatică este mică), sau cînd operaţia este
terminată.
Descărcarea precipitatului se realizează manual, prin gura de evacuare,
filtrul curge liber printr-un orificiu aflat la baza aparatului.
Deasupra sitei se poate monta un agitator, care să asigure afînarea
precipitatului şi evacuarea lui.

3.4.2.2. FILTRE CU FUNCŢIONARE SUB VID

Pentru mărirea eficacităţii filtrelor, diferenţa de presiune între spaţiul ocupat

de amestec şi cel ocupat de filtrat trebuie să fie cît mai mare. în această categorie
de filtre, prin depresiunea realizată în spaţiul filtrului, se realizează o diferenţă de
presiune suficient de mare care conduce la reducerea duratei de filtrare.
Filtrele din această categorie lucrează continuu pe acelaşi principiu,
respectiv separarea pe suprafeţele de filtrare cu reţea fină, cu orificii mai mici decît
dimensiunile particulelor solide din amestec (fig. VI-2 f).
Filtrul rotativ celular cu depunerea precipitatului la exterior este format
dintr-un cilindru orizontal 1 perforat, pe care se aplică o pînză de filtrare 2 (fig. YI-
3).
în interiorul cilindrului perforat se montează un alt cilindru 3 din tablă, care
are legătură cu cilindrul mai mare prin pereţii radiali 4, care împart filtrul în
compartimente sau celule 5,
Cilindrul central este şi el compartimentat în mai multe sectoare cores-
punzătoare de lucru şi anume :
— alimentare cu amestec şi realizarea filtrării cu tasarea precipitatului ;
acest compartiment este legat la instalaţia de vid prin conducta 6 ;
— spălarea precipitatului cu apă de la duşuri, colectîndu-se filtratul în
compartimentul II care se leagă la instalaţia de vid prin altă conductă 7 ;
— desprinderea precipitatului suflînd aer prin conducta 8 în compartimentul III ;
— desfundarea porilor sitei şi a pînzei filtrante prin suflarea aerului din conducta .9
in compartimentul IV ;
Amestecul este alimentat continuu într-o cuvă 10, în care se montează un
agitator 11.

94
 Tot ansamblul este sprijinit pe un postament pe care se fixează atit cuva cit şi
cilindrul perforat prin intermediul unui ax 12 şi a lagărelor de susţinere.
Filtrele celulare, la care filtrul este aspirat dinspre exterior şi precipitatul se
aşază pe exteriorul cilindrului, se construiesc în foarte multe variante.
Pentru înlesnirea evacuării -precipitatului şi a regenerării pînzei, sc
construiesc filtre cu detaşarea mecanică a precipitatului. în drumul străbătut,
pînza întâlneşte succesiv rolele de detaşare a precipitatului, cele de spălare şi de
desfundare a porilor, ca apoi să reintre regenerată, în baia cu amestecul supus
filtrării.
— Filtrul celular cu suprafaţa interioară de filtrare este compus din cilindrul
perforat 1, pe a cărei suprafaţă interioară se montează pînza de filtrare 2. în
interior, se montează, ca şi la filtrul celular, un cilindru compartimentat 3, legat de
cilindrul perforat prin pereţi radiali â. Celulele sînt puse în legătură cu capul
distribuitor aflat la unul din capetele cilindrului interior, prin intermediul unor
conducte 5, ce pornesc de sub pînza de filtrare (fig. VI-2 g).
Succesiunea fazelor filtrării se realizează ca si la filtrul precedent.
In faza de filtrare, filtratul trece de sub pînză, prin conductă, în distribuitor,
care face legătura cu conducta de evacuare. Precipitatul desprins cu ajutorul unui
cuţit, cade într-un colector, de unde, cu un melc transportor, este îndepărtat din
filtru.

9
5
 în faza de desfundare a porilor, precipitatul cade în cuva de alimentare a
amestecului iniţial, aflată în partea inferioară a cilindrului perforat.
Rotirea cilindrului este realizată de un sistem de acţionare, iar pentru
sprijinirea întregului ansamblu se folosesc două bandaje ce rulează pe role.
Capul de distribuţie este utilizat la toate filtrele cu funcţionare în vid,
realizînd legarea celulelor la diferite faze ale operaţiei de filtrare, cu instalaţiile de
vid, de aer comprimat, cu rezervorul de colectarea filtratului şi a apei de spălare.
Capul de distribuţie este format din disc mobil şi disc fix. Discul mobil are pe o
faţă două canale, unul pentru comunicare cu colectorul de apa de spălare, celălalt
pentru comunicare cu colectorul de filtrat. Tot pe acest disc se află conductele de
legătură la pompa de vid şi compresorul pentru aer comprimat.
Discul fix are un număr de orificii ce coincid cu conductele de lîngă pereţii
radiali sau celulele filtrului. Cele două discuri slut fixate pe o tijă comună, fiind
strîns presate cu ajutorul unui arc.

3,4.3. FILTRE SUB PRESIUNE

Creşterea diferenţei de presiune necesară în operaţia de filtrare se poate

realiza pe seama presiunii de pompare a amestecului eterogen în spaţiul de
alimentare.
Utilajele care funcţionează pe acest principiu se numesc filtre sub presiune
(fig. VI-2 i, f, k).
Suprafaţa de filtrare este constituită dintr-un strat de material de filtrare,
aşezat pe un strat suport din tablă perforată sau împletitură din sîrmă.
Ca material filtrant se utilizează :
— ţesături groase din fire de bumbac, fibre de azbest presate sub forma unor
plăci pentru filtrarea lichidelor puternic acide, atît reci, cît şi calde.
La operaţiile de filtrare, înainte de a se face filtrarea amestecului, se formează
un strat de granule de diatomită.
Folosirea azbestului şi diatomitei este indicată mai ales în cazul unei filtrări
sterilizante, cînd se reţin microorganisme din lichidele supuse filtrării odată cu
particulele solide aflate în suspensie.
Filtrele sub presiune pot fi de funcţionare discontinuă sau continuă.

3.4.3.1. FILTRE-PRESA ~ ţ

Acestea constau din suprafeţe de filtrare aşezate pe suporturi strînse sub

forma unor pachete de dimensiuni relativ reduse. Filtrele presă se utilizează în
multe subramuri ale industriei alimentare, cu ele filtrîndu-se atît lichide vîscoase
cu impurităţi multe în suspensie, cît şi lichide cu foarte puţine particule în
suspensie.
Din categoria filtrelor presă sînt utilizate filtrele cu plăci şi rame, filtrele cu
plăci şi filtrele sterilizante.

96
3.4.3.2. FILTRUL CU PLĂCI Şl RAME

Este format dintr-un număr mare de plăci ce alternează cu rame. Atît placa
cît şi rama se sprijină, prin intermediul a doi umeri, pe două bare metalice aşezate
lateral de-a lungul filtrului.
Fiecare ramă se îmbracă cu o pînză de filtrare, care este apoi bine presată pe
cadrul metalic al ramei şi a) plăcii cu ajutorul unui sistem de presare, care poate fi
un şurub sau un sistem hidraulic pentru utilaje moderne. Tot ansamblul este
susţinut pe un cadru metalic ce se poate fixa pe fundaţie sau se poate deplasa cu
ajutorul unor roţi.
Plăcile şi ramele, prin aşezarea lor în pachet compact, formează un canal
colector pentru alimentare şi altul pentru evacuare.
Filtrul este prevăzut cu manometre pentru controlul suprapresiunii realizate
în timpul preparării amestecului ce urmează a se filtra.
Plasa pdate fi din tablă perforată, sau plasă de sîrmă fixată pe un cadru
metalic, sau poate fi plină pe partea centrală şi construită astfel încît să formeze
canale de curgere a filtratului.
Rama este construită in mod similar plăcii, depă.şindu-i partea centrală.
Placa are un orificiu de alimentare şi unul de ev acuare. Orificiul de evacuare
poate comunica cu exteriorul pentru evacuarea deschisă a filtratului în vase, la
presiunea atmosferică.
între plasă şi ramă se fixează pînza de filtrare, pst fel încît amestecul intră
dinspre ramă. Filtrantul străbate pînza şi ajunge in canalele plăcii (sau prin
reţeaua plăcii) şi de aici, la canalul colector de evacuare. Precipitatul rămîne în
cadrul ramei sub forma unei turte groase prinsă între cele două pînze de filtrare.
Cînd se constată că presiunea de filtrare creşte brusc, spaţiul ramei este prea
încărcat cu precipitat, a cărei rezistenţă nu permite alimentarea în continuare a
amestecului eterogen. In acest caz se opreşte pomparea suspensiei şi se
deşurubează şurubul de str-îngere. Precipitatul este îndepărtat manual, apoi se
curăţă bine suprafeţele de filtrare sau se spală.
3.4.3.3. FILTRUL CU PLĂCI
Funcţionează la fel ca filtrul cu plăci şi rame, cu deosebirea că-i lipsesc
ramele. Plăcile sînt construite cu un orificiu central, prin care se alimentează
soluţia cu suspensie. Prin aşezarea succesivă a plăcilor şi strîngerea lor, se
formează un canal central de alimentare şi un canal colector de evacuare, lateral
sau la baza plăcilor.
Pînza de filtrare, care are un orificiu central, se aşază între plăci astfel încît
orificiul din pînză să coincidă cu orificiul din plasă.
După strîngerea plăcilor, se pompează amestecul care, din canalul de
alimentare ajunge în camera formată prin aşezarea a două plăci. Filtratul străbate
prin porii pînzei şi se scurge de-a lungul canalelor de pe placă spre orificiul de
evacuare, apoi în canalul colector.
Precipitatul rămîne în cadrul pînzei, iar in momentul cînd de desface filtrul,
se poate obţine o turtă de precipitat presat. Filtrul este repus in funcţiune. după
ee s-au curăţat pinzele de filtru.
3.4.3.4. FILTRELE STERILIZANTE
Sînt utilizate pentru a reţine pe suprafaţa de filtrare unele micoorga- nisme
aflate împreună cu particulele solide, in suspensie, la unele băuturi ca : vin, bere,
sucuri de fructe.
7 — Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară — cd. 205 97
 La aceste filtre, suprafaţa filtrantă este constiLnită(fig. YI-4) din plăcile J
sterilizaute, obţinute prin presarea unui material cu proprietăţi absorbante.
Filtrul sterilizant este asemănător cu filtrul cu plăci şi rame. Plăcile 1 sînt
construite cu canale prevăzute cu o parte îngroşată 2, astfel îneît să se poată monta
alternînd. Plăcile 1-111-V formează un canal colector 3, iar pentru plăcile II, IV, VI,
un alt canal colector 4, de evacuare.
Intre două plăci se montează o placă sterilizantă 5.
La strîngerea plăcilor se fixează garniturile care asigură etanşeitatea filtrului.
Amestecul cu suspensii fine intră, prin canalul de alimentare, apoi prin
orificiul din placă pe faţa poroasă a plăcii sterilizaute. Filtrul străbate porii plăcii
sterilizaute, ajungîhd în canalele de pe placa de oţel şi de aici, în canalul colector de
evacuare.
Filtrul poate fi montat numai cu rame sau cu plăci din sită, între care se
fixează plăcile sterilizaute.
In acest caz, amestecul se alimentează în canal, ajungînd în spaţiul din
interiorul plăcii, mărginit de două plăci sterilizaute.
Particulele solide rămîn în acest spaţiu, iar la traversarea filtratului, prin
plăcile sterilizante, se reţin şi microorganismele.
în aceste filtre se poate realiza mai întîi o prefiltrare, utîlizînd in acest caz un
număr mai mic de plăci, separate printr-o placă de deviere. Prefil- tratul este apoi
trecut, în continuare, prin restul de plăci, obţinîndu-se un filtrat foarte curat.
De asemenea, se poate realiza filtrarea pe straturi de diatomită sau alte
materiale sub formă de fibre. In acest scop, lichidul cu suspensii se amestecă cu o

98
cantitate de granule de diatomită şi se pompează printr-un canal, în filtru, într-un
număr mic de plăci, separate printr-o plasă de deviere de restul plăcilor. Diatomită,
împreună cu particulele mari aflate iniţial în suspensie, se depun în spaţiul dintre
site, iar prefiltratul trece în canalul colector, de unde apoi trece, printr-un canal, în
zona de filtrare finală. Se poate forma stratul de diatomită în toate plăcile perforate,
înainte de a începe operaţia de filtrare.
La terminarea filtrării, pentru recuperarea întregii cantităţi de filtrat, se
pompează aer de la un compresor de aer. Urmează apoi desfacerea filtrului şi
spălarea atît a plăcilor sau ramelor, cît şi a plăcilor sterilizante. După spălare,
plăcile sterilizante se fierb, sau se fac din materiale moi pentru a li se reda
proprietăţile sterilizante necesare unei bune filtrări.

3.4.3.5. FILTRUL CU TUBURI

Este construit pe suprafaţa filtrantă din tuburi de ceramică poroasă, care

reţine particulele cele mai fine din amestecul supus filtrării. în loc de tuburi de
ceramică, se pot folosi tuburi din plasă de sîrmă, învelite în exterior în pînze
filtrante cu ţesătura foarte deasă.
Tuburile închise la capătul inferior şi deschise la cel superior se montează întf-
o placă tubulară. Mantaua este cilindrică cu fund conic, avînd, pe partea de sub
placa tubulară, spaţiu pentru alimentarea cu amestecul eterogen, iar deasupra
plăcii tubulare, spaţiu pentru filtrat.
Amestecul eterogen se alimentează pe sub placa tubulară, printr-un racord,
astfel îneît tuburile să fie permanent inundate de lichid.
Filtratul intră, prin porii stratului filtrant, străbate peretele şi se ridică la
partea superioară, unde se colectează deasupra plăcii tubulare, apoi este evacuat
prin alt racord.
Precipitatul rămîne în felul următor : partea constituită din particule fine în
pori, restul particulelor se depun sub forma unui strat pe suprafaţa tuburilor.
Pentru curăţirea suprafeţelor filtrante se opreşte alimentarea cu soluţie şi se
introduce aer sub presiune, printr-un racord. Aerul străbate tuburile în sens invers
filtratului; desfundind porii. Precipitatul depus este desprins de pe tuburi, căzînd la
vîrful conului, soluţia formînd un amestec cu concentraţie mai mare în particule
solide. Acest amestec este îndepărtat din filtru prin alt racord şi dirijat spre un alt
filtru (eventual sub vid), pentru a se recupera tot filtratul.
Regenerarea tuburilor se realizează la un interval de 24 ore după evacuarea
precipitatului, prin spălare cu o soluţie de 4—5% acid clorhidric. Toate fazele
operaţiei de filtrare sînt automatizate.

3.4.3.6. FILTRUL CU DISCURI ORIZONTALE

Este utilizat pentru filtrarea amestecurilor eterogene cu conţinut redus de fază
solidă în suspensie.
Suprafeţele filtrante sînt de forma unor discuri orizontale, montate, prin
intermediul unor piese, pe un ax din ţeava, cu orificiu Discurile se pot apropia sau
depărta' cu '-ajutorul unui dispozitiv hidraulic. Pe ax se montează, prin
suprapunere, mai multe suprafeţe filtrante, care se string la partea superioară cu o
piuliţă care asigură şi presarea elementelor de etanşare.
Mantaua în care se fixează discurile este de formă cilindrică, cu capac bombat,
rabatabil în jurul unei articulaţii. Capacul âe menţine în poziţie deschisă cu
ajutorul unei eonira-greutăţi, far închiderea etanşă se realizează cu un dispozitiv
hidraulic.

9
9
 Amestecul cu particule solide în suspensie se alimentează lateral în corpul
cilindric, prin conducte. Filtratul intră prin discurile de filtrare, apoi în axul gol şi
de aici se scurge, evacuîndu-se pe la partea inferioară, printr-un racord.
După ce s-a depus suficient precipitat pe discuri, acestea se spală cu apă
alimentată în sens invers circulaţiei filtratului, astfel ca precipitatul desprins să fie
antrenat spre partea inferioară a vasului, prin alt racord.
Pentru controlul filtrării, se montează un vizor pe extremitatea de sus a axului,
un manometru şi un ventil de aerisire pe capacul rabatabil.

3.4.3.7, FILTRUL CU FUNCŢIONARE CONTINUĂ

Acest filtru favorizează continuu aiit filtrarea, cît şi regenerarea suprafeţelor

filtrante (fig. VI-3).
Filtrul este format dintr-un corp cilindric cu colector de evacuare la. partea
inferioară. în interiorul părţii de filtrare se montează radial, pe un ax mai multe
plăci de filtrare construite din plasă de sirmă pe rame de consolidare. ,,,,
Plăcile sînt astfel prinse pe ax incit pot culisa pe verticală cu ajutorul
dispozitivelor cu came care realizează şi scuturarea în timpul operaţiei de înfundare
a porilor.
Deasupra plăcilor se află un spaţiu orizontal, compartimentat in trei zone,
numit cap de distribuitor care face succesiv trecerea plăcilor prin fazele de : filtrare,
spălare şi desprindere precipitat. Legarea plăcilor în acest distribuitor se realizează
prin conducte flexibile prin care se evacuează filtratul sau apa de spălare spre
rezervor.
Alimentarea cu soluţie se face printr-o conductă cu ajutorul unei pompe ce
realizează presiunea de filtrare necesară.
Filtratul străbate prin porii plăcilor filtrante, trece prin ţeava de colectare şi de
aicr, prin distribuitor, la rezervor. în zona de spălare, în sens invers curgerii
filtratului, se aduce apă de spălare.
în zona de descărcare, plăcile sînt ridicate cu ajutorul camei de scuturare,
cînd placa revine la poziţia iniţială, se loveşte de camă, producînd o mişcare
puternică a sitei, ceea ce duce la scuturarea şi desprinderea precipitatului.
Precipitatul cade la baza corpului cilindric, de aici alunecă spre colector, de
unde un dispozitiv de amestecare cu raclete îl scoate in afara filtrului prjntr-un
racord. Desprinderea este realizată concomitent cu scuturarea şi prin suflarea
aerului comprimat de la un compresor de aer.
Antrenarea plăcilor în mişcare de .rotaţie-este realizată de un dispozitiv de
antrenare.

10
0
 3.5. CONSTRUCŢIA UTILAJELOR PENTRU
SEPARAREA PRIN CENTRIFUGARE

Centrifugele utilizate pentru separarea amestecurilor eterogene pot fi

clasificate, după realizarea efectului de centrifugare, în : centrifuge cu elemente în
mişcare şi centrifuge fără elemente în mişcare.

3.5.1. CENTRIFUGA CU ELEMENTE ÎN MIŞCARE

Centrifugele cu elemente în mişcare de rotaţie pot funcţiona după principiul

filtrării sau decantării fazei uşoare, acestea folosindu-se pentru separarea
particulelor solide sau a unui lichid dintr-un mediu dispersant lichid.
Centrifugele filtrante se folosesc pentru separarea particulelor solide din
lichide şi pot avea construcţii diferite : verticală, montată suspendat sau sprijinit şi
orizontală. Centrifugele pot fi cu descărcarea precipitatului manuală, mecanică sau
automată.
Centrifuga suspendată eu descărcare mecanică este formată dintr-o manta 1
(fig. VI-5) din tablă de oţel, in care se introduce un cilindru perforat 2, ce constituie
suportul de filtrare. Orificiile au forme, de obicei, dreptunghiulare, iar numărul lor
trebuie ales îneît să nu ducă la
reducerea rezistenţei sitei.
Cilindrul perforat este fixat pe
axul 3 prin intermediul conului 4 şi
al barelor 5, iar axul este suspendat
pe grinzile 6 \ prin cutia de rulment
7, care-i asigură rotirea. Mişcarea
axului este realizată de la motorul $
prin re- ductorul 1 ).
Mantaua neperforată este
susţinută prin rrofilmile metalice
10. La baza acestei mantale, un con
11 permite evacuarea sedimentului
din tamburul perforat.
Centrifuga este prevăzută cu
conducte de alimentare a ames-
tecului eterogen (solid-lichid), a apei
de spălare, a aburului.
Amestecul este alimentat prin
partea superioară, după ce mai întîi
s-a oprit centrifuga. Cilindrul
perforat se lasă să funcţioneze
pentru separarea fazelor.
Se spală particulele solide pentru a
antrena tot filtratul din-'stratul de
sediment, apoi se reduce turaţia
pentru a se realiza descărcarea. în
momentul reducerii tu- Fig. VI.5 — Centrifugă suspendată cu des-
cărcare mecanică

1
0
1
 Fig. VIA — Centrifuge jdccantoare

a
— sprijinită (1 — carcasă ; 2 — ax) ; b — suspendată cu elemente în mişcare : c — orizontală; ci —
suspendată fără talere ; e — orizontală cu melc ; f — supercentrifugâ ; (1 — intrare: 2 — ax interior ; 3 —
cilindru ; 4 — ax .de antrenare ; 5 — pîlnie : 6 — pîlnie : 7 — evacuare ; S — cilindru extern) ; g — cu talere
conice cu orificiu ; h — cu talere conice fără orificii ; i.— cu talere cilindrice ; trior spiral ; k — hidrociclon ; l
— ciclon
raţiei, forţa centrifugă scade foarte mult şi, sub influenţa gravitaţiei, sedimentul
alunecă pe conul 4 şi apoi, printre barele 5, ajunge în conul de evacuare, sub care
se află un transportor ce asigură îndepărtarea sa de sub centrifugă. Centrifuga
poate funcţiona şi cu descărcare automată, şi in acest scop conul inferior d are
înclinaţie mare (50°), ce asigură alunecarea produsului atunci cînd turaţia ajunge la
250 — 300 rot/min.
Alimentarea foloseşte un disc pe care cade produsul ce este continuu
împrăştiat spre pereţii cilindrului perforat, realizînd astfel distribuirea uniformă a
particulelor solide. La ambele centrifuge, faza uşoară (lichidul) străbate prin
sediment, apoi prin orificiile cilindrului perforat ajunge în spaţiul inelar din manta,
se scurge in inelul colector 13, iar de aici este evacuat prin- tr-un racord.
Pentru funcţionarea silenţioasă a centrifugelor, cilindrul perforat se montează
pe partea superioară, prin intermediul unor suspensii formate din piese de cauciuc,
care permit un uşor balans întregului utilaj în timpul funcţionării.
Centrifuga continuă eu suprafaţă de filtrare eonică este realizată pentru
obţinerea sucurilor din fructele zdrobite.
Centrifuga constă din trei conuri : conul interior pe care se află o nervură
înfăşurată elicoidal care asigură deplasarea cu o viteză mică a produselor prin
centrifugă ; conul perforat care realizează filtrarea lichidului, oprind în acelaşi timp
particulele solide provenite din zdrobirea fructelor ; conul exterior neperforat, care
limitează mişcarea fazei uşoare, colectînd-o la bază într-o rigolă, de unde este
îndepărtată prin alt racord.
Conul central se montează pe un ax sprijinit cu un capăt într-un lagăr şi
acţionat de un electromotor. Conul central primeşte produsul din conducta de
alimentare şi, cu ajutorul unui melc, îl transportă spre descărcare.
Tot ansamblul centrifugal este sprijinit pe un postament.

3.5.2. CENTRIFUGELE DECANTOARE

Sînt utilizate pentru separarea amestecurilor eterogene cu mediu disper- sa.pt
lichid, faza dispersă fiind solidă sau lichidă. Centrifugele decantoare (fig. VI. 6 ) pot fi
verticale suspendate, orizontale şi tubulare, O altă grupă de centrifuge sînt
prevăzute cu talere conice şi cilindrice. Talerele pot fi cu orificii sau fără orificii.
Centrifugele cu talere se mai numesc şi separatoare centrifugale.
Centrifugele decantoare verticale se aseamănă cu cele filtrante, cu deosebirea
că cilindrul nu are orificii.

3.5.2.1. CENTRIFUGA ORIZONTALĂ

Este utilizată pentru separarea suspensiilor solide de dimensiuni foarte mici,

fluide. Se poate utiliza şi pentru limpezirea grăsimilor animale, cu condiţia ca
acestea să fie fluide.
Centrifuga (fig. V1-7) constă dintr-un cilindru 1, terminat conic, pe suprafaţa
căruia se află un melc transportor 3, cu pas constant şi diametrul variabil 2 şi o
manta 4 care urmăreşte conturul melcului.
Mantaua se roteşte cu turaţie mare, iar cilindrul melcat se roteşte in sens
invers, cu turaţie mai mică.
Cilindrul melcat este construit gol în interior şi închis numai la un capăt, unde
se montează axul 5 de antrenare. Prin capătul liber se introduce con-
 Fig. VI .7 — Centrifugă orizontală
duela 6, de alimentare a produsului ce trebuie separat. Această conductă aduce
produsul în dreptul unor orificii aflate pe partea cilindrică a cilindrului melcat,
astfel îneît spirele melcului să transporte, înspre inelul de evacuare 7 a
sedimentului, particulele de densitate mare, care sedimentează în interiorul
mantalei.
Fluidul cu densitate mai mică este decantat pe deasupra stratului de
sediment, prin gulerul de preaplin din discul frontal al mantalei.
Tot ansamblul centrifugal este montat intr-o carcasă !) de protecţie, prevăzută
cu două rigole pentru faza uşoară 10 şi pentru faza cu duritate mai mare 11.

3.5.2.2. CENTRIFUGELE TUBULARE

Funcţionează cu o forţă centrifugă foarte mare, rezultată din utilizarea

motoarelor cu turaţie ridicată pentru antrenare şi reducerea razei tobei de separare.
Aceste centrifuge, datorită factorului de separare mare cu care funcţionează, se
numesc supercentrifuge şi sint utilizate la purificarea uleiului prin separare sau la
separarea apei din uleiul neutralizant.
Centrifuga (fig. VI-6 f) se realizează sub forma unui cilindru 1 de rază mică şi
înălţime mare, montat pe axul gol în interior 2. La exterior se află un alt cilindru 3
de protecţie, închis la partea superioară cu două pîlnii, una pentru faza uşoară 5,
alta pentru faza grea 0.
Cei doi cilindri se montează pe un ax 4 de antrenare, ce se asamblează cu axul
perforat.
Amestecul, de tipul emulsiei, se alimentează prin conducta 7 sau inelul de
distribuţie. Lichidul cu densitate mare este proiectat cu viteză mare spre periferia
tobei, pe care o străbate ascendent pînă la orificiile inelului, îndreptîndu-se apoi
spre pîlnia 5. Faza uşoară intră în interiorul axului gol şi se ridică, prin orificiul
central al aceluiaşi inel 8, intrînd apoi în pîlnia 4.

3.5.2.3. SEPARATOARELE CENTRIFUGALE

Se utilizează în multe subramuri ale industriei alimentare, în scopul obţinerii,

fie a unor produse cu un conţinut mic de fază dispersă în amestecul lichid, fie
pentru a îndepărta particulele solide de impurităţi din lichide.
 Q
Fig. VI.8 a — Centrifugă tubulară

Construcţia separatoarelor este realizată în concordanţă cu scopul urmărit ;

astfel, pentru lapte se pot obţine fazele în cantitatea dorită in sepa ratoarele cu talere
conice, cu orificii, se pot îndepărta total impurităţile din vin sau sucuri cu
separatoare-clasificatoare etc.
Clasificarea acestor centrifuge sc face după schema din figura VI- 6 , astfel :
Centrifuge cu talere conice (fig.VI-8 b ; VI-6 g, li, i) cu orificii pentru
separarea grăsimii din lapte, sau fără orificii pentru separarea impurităţilor solide
din grăsimea animală fluidă.
Centrifuge eu talere cilindrice pentru băuturi şi sucuri din fructe.
 Separatorul centrifugal cu talere conice are două părţi componente : toba,
în mişcare de rotaţie, în interiorul căreia se. află talerele conice şi carcasa de
protejare şi susţinere a ansamblului aflat în mişcare.
După sistemul de circulaţie a fazelor amestecului în separator, acestea pot fi:
cu alimentare sau presiune hidrostatică şi evacuare deschisă, cu alimentare sub
presiune şi evacuare la presiunea atmosferică, cu alimentare şi evacuare sub
presiune.
Elementul principal al separării este talerul de separare. El se comportă ca nn
decani:or.' Sub influenţa forţei centrifuge, particulele grele vor fi aruncate spre
periferia talerului şi, alunec Jn-d pe pantă iii jos, particulele uşoare vor urca pe
taler, în sus. Talerele se montează în pachet (fig. VI .8 a) astfel : pc talerul suport
care arc o construcţie deosebită, se a.şază succesiv t alerele cu orificii de separare,
apoi talerul fără orificii. Acest taler arc o prelungire cilindrică spre partea
superioară pentru dirijarea fazei uşoare, iar pe periferia conică are .3—4 nervuri,
care. în timpul rotirii, conduc faza grea de la marginea talerului spre centru, de
unde apoi este evacuată.
Pachetul cu talere se montează în tobă, care se închide cu un capac, după ce
mai î ut îi s-a montat garnitura de etanşare. La această tobă, se
ataşează apoi capacul sau pîlniile de
evacuare (pentru separatoarele deschise si
semiermetice).
Toba astfel asamblată se a.şază pe
axul care străbate prin lagăr. Im
separatoarele ermetice sau semiermetice,
toba se închide cu capac, strîns puternic
cu şuruburi. în timpul cît separatorul este
deschis pentru curăţire,capacul stă
rabatat în jurul bolţului.
Axul pe care sc fixează toba este gol
la tipurile de separatoare ermetice, în care
alimentarea se realizează sub presiunea
dată de o pompă. Pentru. creşterea
presiunii necesare învingerii rezistenţelor
în talere, pe axul de antrenare se
montează un rotor, care primeşte laptele
din conducta de alimentare. Acest rotor
refulează laptele în axul gol şi de aici, pe
talerul-su- port, ajunge în zona de
separare de sub talere.
De asemenea pe partea superioară a
axului se montează două rotoare —
ce
Centrifugă cu talere evacuează — sub
presiune menţi- conice :
Fig. Vl.s'b.
nînd în conductă laptele degresat. .
 Partea inferioară a carcasei găzduieşte mecanismul de transmitere a mişcării,
format din melcul ce face corp comun cu axul şi roata melcată. în această parte a
carcasei se află şi baia de ulei pentru ungerea tuturor pieselor în mişcare.
Motorul este montat în consolă pe carcasă, iar întregul ansamblu se sprijină
pe suporţi.
Modelele de separatoare diferă între ele, iar deosebirile apar esenţiale pentru
construcţia talerelor şi a tobei.
Toba poate avea forme diferite, după cum talerele care se montează în pachet,
în interiorul ei, sînt de diferite construcţii. Talerele pot fi cilindrice închise la un
capăt aşezate concentric, cu deschiderile alternind. Aceste talere se folosesc la
separatoarele-clarificatoare, în industria sucurilor sau a berii.
Talerele pot fi conice fără orificii, realizînd în acest caz separarea unei faze
lichide şi a unui sediment. Sedimentul este îndepărtat pe la partea cu diametrul
maxim al tobei, iar faza uşoară, obişnuit pe la partea superioară, pe lingă ax. Aceste
separatoare realizează o concentrare în sediment a fazei grele.
Pentru că nu trebuie să realizeze < separarea în două faze-cu densităţi
apropiate, nu mai-este necesar talerul superior.

4. BAZELE DE CALCUL

4.1.BAZELE DE CALCUL LA SEPARATOARE

A '- 'T
Principalele elemente de calcul
sînt:.

44.1.DEBITUL SEPARATORULUI

La o anumită dimensiune limită a particulelor, debitul separatorului se

stabileşte pe baza condiţiilor trecerii posibile a particulelor prin stratul de lichid din
spaţiul dintre discuri, deoarece în practică, distanţa dintre discuri se ia ceva mai
mare decît cea optimă :
|___p 0;)( V.r2
V-
unde :
,.M~ este debitul separatorului, în cm3/s ;
p — coeficient care ţine seama de abaterea procesului real faţă de cel teoretic
(j3 = 0,5 — 0,7) ; ...
n — turaţia rotorului, în rot/s ; z —
numărul de discuri ;
a — unghiul de pantă a discului (a ■== 45 — G0°) ;
p — densitatea mediului de dispersie şi a fazei, în g/cm.s ;
g. — vîscozitatea, în g/cm.s ;
r — raza limită a particulei, în cm. ". ...
 Uneori trebuie calculat debitul separatorului, în funcţie de capacitatea de
trecere a duzei camerei cu plutitor.

■ M = u/\/2gH ••1000 [1/s] (VI-12)

unde :
a reprezintă coeficientul de curgere (p =, 0,9 — 0,95) ;
/' aria secţiunii duzei în locul cel mai îngust, în in-;
II înălţimea nivelului de lichid în camera cu plutitor în m.
Atunci cîud se lucrează cu sisteme foarte concentrate, debitul separatorului
scade mult. Astfel, atunci cînd se separă frişca cu foarte multă grăsime, debitul M al
separatorului poate fi calculat cu următoarea formulă :

M i--------°’2Mo- ....... |1 îi] (VI-13)

log ■0 ^--^*-
(l mux Q fi n

unde :
M0 reprezintă debitul la separarea laptelui ;
Qmcx cantitatea maximă posibilă de grăsimi ;
Q(№ — cantitatea de grăsimi din frişca iniţială ;
Qfj„ - cantitatea de grăsimi din frişca concentrată.

4.1.2. DISPOZITIVELE DE INTRARE Şl DISCURILE DE PRESIUNE

Calculul robinetului şi al duzei camerei regulatoare constă în determinarea
dimensiunilor acestora, care să asigure trecerea lichidului în cantitate cores-
punzătoare debitului separatorului. Formula iniţială de calcul este formula curgerii :

M = pfy/2gH X 1 000 [1/s] (VI-14)

y j m Pornind
t n
de la

această formulă, diametrul robinetului rezervorului este :

(VI-15)
unde :
Hmin reprezintă înălţimea minimă a lichidului care asigură debitul necesar ;
p — coeficientul de curgere.
Schema pentru calculul dimensiunilor dispozitivelor de intrare ale separatorului.
Diametrul duzei camerei cu plutitor este :

(VI-16)

unde :
II

= aproximativ 2/3 din înălţimea camerei cu plutitor.

 în caicului discurilor de presiune se determină presiunea creată de acestea.
Pornind de la ecuaţia lui Bernoulli . .

■ -pi-— ■■■"■ (/>-’ -t- r2) - lkgf/'em 2

îJ (V1-17)
50 ooo 1 4

unde :
3
Y este greul alea specifică a lichidului care iese din separator, în kg/cm
n turaj ia separatorului, in rot/s ;
R raza maximă a discului, în cm;
r raza interioară a inelului dc lichid în rotatie, în cm.
Pentru a determina p sau r trebuie cunoscută una din aceste valori.

4.1.3. CALCULUL MECANIC AL SEPARATORULUI

4.1.3.1. ROTORUL SEPARATORULUI

Rotorul separatorului lucrează cu viteze mari. Forţele centrifuge care apar

provoacă tensiuni mari în materialul din care sînt construite părţile componente ale
rotorului. Din acest punct de vedere, partea cea mai importantă este corpul
rotorului. Rotorul unui separator poate fi considerat ca un înveliş cu pereţi groşi sau
cu pereţi subţiri. Folosind metoda generală de calcul al unei ţevi cu pereţi groşi în
mişcare de rotaţie, se poate obţine următoarea expresie pentru determinarea
tensiunii admisibile :

[(3 + ă) + (i ->;)4 + 2 .1^. — ( V M S )

2? Ttl - «*)

unde:
a reprezintă tensiunea admisibilă ;
Y — greutatea specifică a materialului din care este confec
ţionat rotorul;
V — viteza periferică ;
g — acceleraţia gravitaţională ;
[x — coeficientul lui Poisson ;

Yf — greutatea specifică a lichidului care se separă ;

Rl — raza exterioară a părţii cilindrice (virolei) a rotorului ;
R — raza interioară a părţii cilindrice a rotorului.
Considerînd rotorul separatorului ca uri înveliş cu pereţi subţiri, se poate
obţine următoarea formulă :

+ Ti)! a - ; h = . R1 - R (Vl-19)
9 ţă ) 2

Construcţia fundurilor influenţează rezistenţa corpului din cauza apariţiei

tensiunilor marginale în locurile de îmbinare ale fundului şi ale corpului. De aceea,
trebuie să se tindă către o reducere cît mai mare a tensiunilor marginale.
1,508 + 0,1097 — ) + 22,78 • 10 _s f— i
■ -f 0,0159 —
0,0636 — + 1
lh ! H I .1
h\ lh
lh 1 0,715m

« jjij?
= -20 >
m (VI
V A'«, (in )
 unde :
a
K
ho
R

reprezintă laţimea părţii inelare a fundului ;

- grosimea peretelui corpului rotorului grosimea părţii
inelare a fundului ; raza interioară a. virolei
rotorului
/>• 4- ( R — a )

" Grosimea" şi 'lăţimea părţii inelare a' fundului rotorului "trebuie’ ‘să se ăleaga
astfel’:îh;c‘it :fvP <;■'î. " :;
" :
’
; !
JŢupă ce Se 'determină grosimea ■ şi lăţimea părţii inelare a fundului ro -
tatului, se îaeiViin c'îileiil" de verificare a rezistenţei acesteia. Tensiunile care apat Ifi
fmiduT.rotdnilui sînt ;pfovo!câte de momentele ce acţioneâza în locurile de 'îmbinare-
ale: f uncîuliii' cu edrptil‘şi; partea "profilată a fundului, de presiunea lichidului în
miŞdâie de "rotaţie şi de forţele centrifuge de inerţie ale rotorului în mişcare de
rotaţie.
Cele mai mari’siht ; tensiunile, radiale şi tensiunile date de momentul
marginal. Datorită' acestui fapt, tensiunea admisibilă- depinde de factorii care
influenţează rezistenţa :
f 1,508 4- 0,1097— „ v .. 3..
jcsT-f "22,"78 —j a*a
: 4 ll V r-KU •: lh ) ■ , ‘ -4. - 1 " Fi /
"T (VI-22)
1 4- 0,715af(ii/i5);-
unde

Tensiunileţadiale slut,:.'.
(VI-23)
........ . ?o =
........"
9'
Dacă raportul h,/h2 diferă mult de raporturile adoptate în practică,, tensiunile
trebuie calculate în diferitele secţiuni inelare jale fundului rotorului.
Capacul rotorului suportă tensiuni de întindere pe direcţia meridională şi
tensiuni de întindere pe direcţia radialâ.
Se: demonstrează că 13e apeea pentru un capac de" rotor
trebuie folosită .următoarea formulă ,de calcul: ...
.• . n ‘r-
f 2S cosa Yo! Rz (VI-21)
-t .. 25 000
 :
îinde : ' • ‘
Yi şi Yo reprezintă greutatea
s specifică a
J'J2 lichidului şi a oţelului ;
(V1-25)
'3 grosimea peretelui
(25 0 0 0 1 capacului;
— y.n’r*)* cosa
r — raza interioară a rotorului ;
a — unghiul de înclinare a generatoarei capacului ;
Re ■ tensiunea admisibilă a materialului capacului.
Astfel, formula de calcul pentru determinarea greutăţii capacului, este.:
4.1,3.2. INELUL DE LEGĂTURA

Partea de prindere a inelului rotorului se află sub acţiunea presiunii create de

elasticitatea garniturii de cauciuc şi a presiunii lichidului pe capacul rotorului.
Trebuie determinate următoarele mărimi : 1) raza exterioară a ine lului 2) grosimea
inelului 3) dimensiunile îiletului inelului 4) numărul de
spire.
a inelului se determină
Raza exterioară R, prin calculul Ia rupere.
n 4- V (VI-26)
IR ! (R + h)z

unde
l'B
Rtg(x + 9 )
Yi»a
32 000 (r*-tf) (kg) (¥1-27)

Se pot proiecta capace cu grosime variabilă, de la o valoare maximă la periferic

piuă la valoarea maximă la gură.

Rz
R
h
P
B

este tensiunea admisibilă;

— raza rotorului; înălţimea
părţii filetate ; forţa
aplicată la cheie;
— dimensiunea cheii;
— unghiul de pantă a filetului;
■—■■ unghiul de frecare;
r si r — raza rotorului (interioară) şi raza suprafeţei interioare a lichidului.
Grosimea inelului se determină prin calculul la încovoiere.
/ ~; _
Q
I (¥1-28)
2TZRR,
am de :
l este lăţimea părţii de prindere, în cm Rs — raza exterioară a
inelului de legătură.
 Verificarea la forfecare se faCe cu formula
k f Q
■ X TZ H- (VI-29)
î —*• ■ R...
Calctilâm diindh'sitinile filetului :
Considerăm filetai ca o bara în consolă, cu o lungime h
(adîncimea filetului), cu înălţimea t/2 (t — pasul filetului) şi cu lăţimea 2-nRz CU O
sarcină Q + K la extremitatea liberă,; ,
Momentul încovoietor este :
;:
■' Mj (K |: Q):h , ./ '
'
1
(VI-30)
Momentul de rezistentă este
“■(ir :
w .= . , v-
(VÎ-31)
T.UJ-
v •*; ■ <; 12
;
•" - ‘4*- ‘ 1 •{‘ h~' : '
■fi;i piu;(:condiţia ; .de rezistenţă; raza; spirelor este egală cu :
■i. M, (k Q)hA2 j J_
(V1-32)
w -RJ\ 2
<
Numărul de spire de filet este, egal cu :
(k •• Cu»
(VI-33)
T :R,R

Pasul filetului se calculează cu formula :

t
tga 2-R + tga (V1-34)
2nR
Rezistenţa de strivire, a filetului' se calculează
cu formula:
(V1-35)
} >. *Q
jvl(R + h)1 —
,R*]Z ,
unde :
Rd reprezintă presiunea admisibilă la strivire.
Tot aşa se calculează piuliţele separatoarelor mici.

4.1.3.3, ARBORELE SEPARATORULUI

Pornind de la ecuaţia săgeţii dinamice a arborelui se poate obţine următoarea

formulă pentru caicului săgeţii :
5* Mito' (VI-36>
!J = 1— S.Afi ta»— M 0 8 n o‘
unde :
»/ este săgeata arborelui în
secţiunea-în care este montat rotorul;
Ss — săgeata arborelui sub acţiunea unei forţe unitare aplicate în locul unde
este montat rotorul (toba) ; co — viteza unghiulară a rotorului;
M1 — masa tobei goale ;
M0 — masa lichidului aflat în rotor ; e —
excentricitatea masei rotorului gol.
 i
W„ 1/ (,V 1-37)
8,(ÂL + M„)

La determinarea vitezelor critice, în calcul trebuie luată nu masa reală a

lichidului care se află în rotor, ci masa efectivă a lichidului care umple complet
rotorul.
Viteza de lucru trebuie să fie de cîteva ori mai mare dee.lt cea critică. Pentru o
funcţionare echilibrată a rotorului, viteza critică trebuie să fie cit mai mică. ■,,,
,,

4.1.3.4. CALCULUL ENERGETIC AL SEPARATOARELOR

. ... . : • • . • . 1 •' . • . . '' \ '' 1 • .
Energia aplicată separatorului se .consumă astfel :
..... pentru comunicarea energiei cinetice a lichidului evacuat :
pentru învingerea frecării dintre rotor şi aer ;
— pentru învingerea frecării în lagăre ;
pentru compensarea pierderilor în reductor.
Puterea necesară pentru asigurarea energiei cinetice a lichidului evacuat se
calculează cu formula: ... .....
. M-trthpr2 (VI-38)
v-------------- (C.P)
‘ 000 2<j
-75

unde :
NI este debitul separatorului, în 1 /h ;
n — turaţia rotorului, în rot/s ;
r — distanţa dintre axa de,'rbţaţie şi gura de intrare ;
© —- coeficient care ţine seanţa de viteza iadihlă a vînei de lichid.
Puterea necesară pentru asigurarea energiei cinetice ă lichidului evacuat
depinde de construcţia dispozitivului de evacuare a produselor de separare. La
separatoarele care lucrează cii evacuarea fazei solide prin duze, consumul de energie
la acest capitol depăşeşte uneori consumul de energie la toate celelalte capitole.
Acelaşi lucru este valabil şi la separatoarele cu evacuarea periferică a sedimentului.
Puterea necesară pentru învingerea forţei de frecare dintre rotor şi aer este
egală cu :
0
AL - 2,15 -10
y„ /•’ -V* (C.P) (V1-39)
unde :
ya reprezintă greutatea specifică a aerului la 20 °, în kg/rn ; F
3
— suprafaţa
2
laterală a rotorului, în m ;
V. viteza periferică a rotorului, în m/s.
Puterea necesară pentru învingerea frecării în lagăre N3 este :
Cti> Y'QA (C.P)
AL (VI-40)
150 Z____r

unde :
Q, reprezintă sarcina pe lagăr, în kgf; di
— diametrul fusului, în m;
C — coeficient care poate fi considerat egal cu 0,002.

8 — Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară — cd. 205 11

3
 Semnul Ys arată că trebuie însumate pierderile, din toate lagărele. Puterea
necesară pentru compensarea pierderilor în reductor se determină astfel:
Randamentul angrenajului ciliţidcic'este TJ = 0,95;
Randamentul transmisiei cu melc este :
r, = —?-(1-0,20 p) y (VI-41)
tga
unde: ...
y reprezintă unghiul de pantă al liniei elicoidale ; cp—unghiul de frecare,
pentru melc din oţel şiroatamelcată
de bronz 9 = 4°;
p. — coeficient de frecare 0,07 ;
rjB — coeficient care ţine seama de pierderile prin frecare în
lagăre ; în cazul rulmenţilor cu bile, vj0 = 0,97.
In perioada de accelerare a separatorului, puterea se consumă şi pentru a-i
comunica rotorului energia cinetică necesară, care se calculează cu formula :
,1=^- [kgm] (V1-42)

unde :
2
J reprezintă momentul de inerţie al rotorului, în kgm.s ; or —
viteza unghiulară a rotorului.
2 2
J = /nK sau .7 == — K (V1-43)
o
unde :
m reprezintă masa rotorului, kgs2/m ;
K — raza de inerţie, în m ;
G . — ,j greutatea rotorului, în kg ; ţi — acceleraţia gravitaţională, in
m/s3.
Dacă accelerarea rotorului durează x secunde, puterea medie necesară pentru
a-i comunica rotorului energia cinetică în timpul accelerării este egală cu :

A
T- 0,0102 (VI-44)

Energia cinetică a rotorului este în directă legătură cu viteza unghiulară, care,

în cazul unei transmisii cu fricţiune creşte uniform. De aceea :
Nma,.= 2 NK (VI-45)
In perioada de accelerare este nevoie de putere şi pentru învingerea frecărilor
în mecanismul de pornire ; dispozitivele de pornire sînt cuplaje cu fricţiune cu
saboţi sau cu came. mobile. în cazul cînd nu există asemenea dispozitive, pentru
pornirea maşinii, cureaua de transmisie se deplasează de pe falia de mers în gol pe
fulia activă. în perioada de accelerare, pentru acţionarea mecanismului de pornire
se consumă între 100 % din puterea aplicată, la început şi 0 % la sfârşitul pornirii.
în perioada de pornire cu ajutorul unui mecanism de pornire se consumă în
medie 40% din puterea necesară în perioada respectivă. La separa-
toarele etanşe şi semietanşe, o anumită reducere a puterii necesare se realizează
datorită cuplării, după accelerarea separatorului, a discurilor de presiune.
In timpul lucrului util, puterea se consumă astfel :
— pentru învingerea frecării în mecanismul de acţionare : 25% ;
— pentru învingerea frecării dintre rotor şi aer : 50% ;
— pentru asigurarea energiei cinetice a lichidului evacuat şi pentru învingerea
rezistenţelor hidraulice : 25%.
în perioada de accelerare, energia se consumă astfel :
— pentru asigurarea energiei cinetice a rotorului: 30%;
- pentru învingerea frecării în mecanismul de pornire : 40% ;
- pentru învingerea frecării in mecanismul de frecare : 20 % ;
- pentru învingerea frecării dintre rotor şi'aer : 10 %.
In perioada de accelerare este nevoie de o putere de aproximativ L5 ori mai
mare decît în perioada de lucru util.
Atît 'indicatorii‘tehnologici', cît şi cei mecanici de funcţionarea separatorului,
depind în mare măsură' dè gradul de echilibrare'a separatorului.

4.4.3.5. BAZELE DE CALCUL ALE PROCESELOR DE CENTRIFUGARE

Procedeele industriale de centrifugare a suspensiilor şi şlamurilor în industria

alimentară trebuie încadrate într-unul din următoarele trei procese tehnice :
a) limpezirea centrifugală; - ■ : ... . : ;
b) centrifugare de decantare ;
c) filtrarea centrifugală.
a) Limpezirea centrifugală este procesul tehnic de îndepărtare din lichide a
impurităţilor conţinute în cantităţi mici, proces care se desfăşoară în rotoarele
neperforate ale unor maşini centrifugale. Acest proees.se foloseşte în special pentru
prelucrarea suspensiilor, fine şj colpidale şi de aceea, pentru realizarea Iui;
trebuie'creat un cîinp centrifugal intens.
Limpezirea centrifugală poate fi considerată drept cel măi simplu procedeu de
centrifugare. Din pUnct. de vedere, fizic, el poate fi considerat ca o depunere liberă a
particulelor de "fază solidă, sub acţiunea cîmpului centrifugal.
Cînd se studiază limpezirea centrifugală, trebuie şă se deosebească viteza
acestui proces de viteza de depunere a particulelor , de fază solidă, în lichidul care
se prelucrează. Viteza depinde de vîsçozitatea mediului de dispersie, de diferenţa
dintre densitatea fazei dispersate şi densitatea mediului de dispersie, de
dimensiunile particulei de fază solidă, ele acceleraţia cîmpului de forţe centrifuge, de
concentraţia fazei solide din suspensie şi de neuni- formitatea structurii disperse a
fazei solide,
In timpul centrifugării viteza de depunere a particulelor creşte datorita
creşterii forţei centrifuge aplicate particulei, pe măsura depărtării acesteia de axa
rotorului. ■Y'’YY
Timpul T cît şuspensţa se -află în rotor se calculează cu ajutorul egalităţii
cunoscute, folosite pentru calculul decantoarelor obişnuite ; ;

- r ..V 21.^ ’ , ... (V1-46)

v
nude :
£1 oslo volumul utiî al rotorului ; : ■
i-, V — productivitatea centrifugei ■; la limpezirea prin centrifugare, V se
caracterizează prin unităţile de volum de lichid care intră în unitatea
de timp.
 Durata depunerii particulelor poate fi determinată, in cazul general, în modul
următor: rezistenţa întâmpinată de un corp la mişcarea acestuia prin lichid, este
egală cu :
/’>= ('.jiv-d-Vf ( Vi - 16' )
undo :
P este rezistenţa frontală la înaintare, w
- viteza de mişcare acorpului,
d - diametrul corpului,
yf — densitatea mediului,
Cx — coeficientul de rezistenţă frontală la înaintare, cape este funcţie
de numărul lui Reynolds Re, adică :
(V1-47)

Deoarece :

pe baza ecuaţiilor de mai sus vom avea :

P (V1-48)
T/■
unde :
\). reprezintă vîscozitatea mediului.
Considerînd că forţă centrifugă care acţionează asupra particulei este
aproximativ egală cu forţa de rezistenţă, putem scrie :

—.A(VI-49)
r<
unde :
zl reprezintă diferenţa dintre densitatea fazei dispersate şi densitatea mediului
de dispersie,
t,j — viteza unghiulară a rotorului, r distanţa dintre axa de rotaţie şi
particule.
Din această ecuaţie obţinem :

CxRţ = — <WrY/ (VI-50)

6(X8
După ce găsim CxRţ cu ajutorul relaţiei cunoscute CXR.\ = f(Re), se poate găsi
uşor numărul lui Reynolds iar apoi, viteza w. Durata depunerii particulelor într-un
cimp de forţe centrifuge poate fi calculată prin integrare
grafică. Deoarece :
(VI-51)
w — rezultă dx = —
(ir OJ
 Integrînd partea stingă a egalităţii în limitele dintre O şi T ('/’-durata
depunerii), iar partea din dreapta in limitele dintre r0 şi R(rn şi R — raza interioară
şi respectiv cea exterioară a stratului de lichid-din i-otor), vom obţine : ■

T= (V1-52)
J Ol
<•»
Pentru determinarea duratei T trebuie calculate mai multe valori 1 jw
corespunzătoare diverselor valori ale razei r în intervalul 7? — r0. Pe baza
acestor valori se trasează graficul—= f(r), iar apoi se determină aria iimi-
01
tată de curbă, axa absciselor şi ordonatelor corespunzătoare razelor r 0 şi R. Această
arie se înmulţeşte cu scara respectivă şi se determină durata depunerii.
Astfel se stabileşte relaţia dintre caracteristicile suspensiei şi caracteristicile
centrifugei, relaţie pe baza căreia se poate stabili regimul de funcţionare a
centrifugei şi se pot alege dimensiunile rotorului.
Pornind de la condiţia dc echilibrare a unei particule care a atins peretele
rotorului şi care se află sub acţiunea forţei centrifuge, a presiunii frontale a
curentului, a forţei ascensionale şi a forţei dc frecare, este uşor de găsit
productivitatea critică a centrifugei sub care, pe peretele rotorului, se fixează
fracţiunea compusă din particule de o anumită mărime şi în consecinţă, este
împiedicată antrenarea şi înlăturarea lor de către materialul centrifugat.
Condiţia de echilibru a unei particule care a ajuns la peretele rotorului şi care
se află in repaus pe acesta, este de forma
N - f(C - W) = O (VI-53)
unde :
C este forţa centrifugă ce acţionează asupra particulei,
N — presiunea frontală a curentului.
W — forţa ascensională, f —
coeficientul de frecare,
Conform legii lui Stokes, presiunea frontală N este .
N = 6 :r adu (VI-54J
unde .
u este viteza curentului care spală particula.
Forţa ascensională W poate fi considerată aproximativ proporţională cu N: a.N
—W; coeficientul de proporţionalitate a se consideră egal cu 0 ,34 .
Viteza curentului de la fundul rotorului, (/, poate fi determinată cu apro-
ximaţie cu ajutorul ecuaţiei cunoscute în hidraulică, considerînd că regimul de
curgere a lichidului prin rotor este turbulent:

(VI-55)

unde :
Vm reprezintă viteza medie a rotorului pe verticală, II
— adîncimea curentului, egală cu R — r0,
d — diametrul.
 Introducînd valorile N, C şi W şi considcrind coeficientul de frecare egal cu
0 ,666 , vom găsi productivitatea critică la care este excluse antrenarea particulelor
eu dimensiunile mai mari dec ît cele calculate:

V = n{B2 - rţ) ţ^r^jTaV0 W2JÎ (VI-56)

unde :
V0 este viteza de depunere a particulelor, după Stokes, în cîmpul gra-
vitaţional.
b) Centrifugarea de sedimentare este procesul tehnic de separare a sus-
pensiilor cu conţinut mare de fază solidă, care se face cu ajutorul unor centrifuge
cu rotoare neperforate..
Centrifugarea de sedimentare se compune, în cazul general, din următoarele
două procese :
— DepUnefeă fazei solide, care se desfăşoară după legile hidrodinamiee de
rezistenţă opusă de mediu Ia. mişcarea unui corp care se. află in el ;
— Creşterea. densităţii sedimentului, care are loc după legile mecanicii
sistemelor disperse. • •. ■ . *:
Prin centrifugarea de sedimentare se urmăreşte, de obicei, îndesarea maximă
a sedimentului care este aproape irealizabilă prin centrifugarea de limpezire, •
cinci se formează: o cantitate mică. de sediment: Această îndesare se desfăşoară în
timp:şi uneori este mai îndelungată decît procesul de formare a : sedimentului în:
timpul depunerii, particulelor suspendate.
:îtv cele ce urmează este prezentat- calculul unei centrifuge de sedimentare :
. Secţiunea’ medie -K : a curentului în'rolor-este :' ■■■ ’ '
K = 2:zRJi ' (VI-57)
unde :
Rm reprezintă raza medie a stratului de suspensie în rotor, h
— adâncimea medie ă curentului în rotor,
Timpul T cît suspensia se află în rotor este : s

T- : :
, . (VI-58)
unde :
L reprezintă lungimea porţiunii de scurgere, în m ;
V — productivitatea .centrifugei, exprimată prin cantitatea de suspensie
intrată,. în mâ/h.
în .realitate însă, durata rămânerii* suspensiei în rotor este. ceva mai mare,
deoarece, în timpul centrifugării, volumul de suspensie este influenţat şi de
pierderile de fază solidă care se depun pe pereţii rotorului. Durata sedimentării
particulelor de o anumită mărime este<■

(VI-59)
unde :
Wm reprezintă viteza medie de depunere a particulelor de fază solidă ;
Deoarece T trebuie să fie e^ăi CU T, productivitatea centrifugei este r
V = 2 TC rmL-Wm
3
[m /s], (VI-GO)
 Âdincimea h a curentului nu este încă determinată ; de aceea luăm cazul cel
mai nefavorabil, adică = r0 şi \Vm — W0, unde W0 este viteza minimă de
sedimentare a particulelor în suspensie centrifugată, iar r0 este raza suprafeţei
libere a suspensiei (dfe obicei egală cu raza marginii rotorului cilindric). .
în acest caz, vom obţine formula aproximativă :
■ V 2T.r0L-Wh (VI-61)
în această ecuaţie, produsul 2r.r0L este suprafaţa liberă a stratului de lichid
in rotor. Această suprafaţă poate fi considerată, în mod convenţional, egală cu
suprafaţa de sedimentare a rotorului. în realitate, .suprafaţa de sedimentare a
rotorului este o mărime variabilă, depinzând de raza stratului respectiv dc lichid şi
care se află între limitele înguste :
2TT0L < FB < 2T.HL (VI-G2)
unde F„ este suprafaţa de sedimentare a rotorului ;
Considerînd :
F„ = 2r.r0L (VI-63)
V =■ F,W'0
Viteza de sedimentare în cîmpul de forţe centrifuge este :
W0 =V0 Fn (VI-61)
iade :
V0 este viteza de sedimentare a fazei solide a suspensiei in cîmpul
gravitaţional.
Astfel, formula definitivă va fi de forma :
V = V0FnF„ (VI-65)
Notînd F/yFs cu £ şi denumind aceastăvaloare „indice de productivi
tate a centrifugelor", obţinem următoarea formă definitivă a ecuaţiei :
V = V0 E (VI-66 )
Se poate arăta că, în cazul filtrării prin centrifugare cu formare de sediment
(prima etapă prin centrifugare), viteza finală de îndepărtare a centrifugatului este
determinată aproximativ de următoarea expresie :
Vf x K0£ ' (VI-G7)
unde :
V/ este viteza filtrării prin centrifugare la sfirşitu! etapei de formare a
sedimentului;
K0 —■ caracteristica proprietăţilor filtrante ale sedimentului din suspensie ;
Ş = 2 TT„LF r , (VI-6S)

tinde :
Ra reprezintă raza marginii virolei rotorului cilindric, R —
raza interioară a rotorului.

11
9
 Astfel, ajungem la concluzia că -E este caracteristica de bază a centrifugelor
care Ie determină productivitatea şi care condiţionează construcţia centrifugei în
fiecare caz concret în parte.
După valoarea lui E poate fi comparate diferite construcţii de centrifuge, în
cazul unor rotoare de sedimentare conice, valoarea indicelui E poate fi calculată
aproximativ cu formula :

E 2TC
njj
TTri,-«2/.
(VI-69)

,2
.

CunoScînd proprietăţile produsului care se prelucrează in centrifugă şi

paraihetri.fi E al acesteia, este uşor de calculat, productivitatea teoretică a
centrifugei. Productivitatea reală este însă ceva mai mică de.cît cea teoretică
datorită acţiunii unor factori care reduc eficienţa procesului. De aceea, putem să
scriem :
V vEV, " (VI 70)
V
/ = T)E/v0
unde :
7 ] reprezintă indicele de eficienţă a funcţionării centrifugei.
Pentru centrifugele de sedimentare, valoarea indicelui de eficienţă -q poate fi
determinată în modul următor:
Viteza de depunere (sedimentare) W 0 a particulelor depinde de viteza
Unghiulară) (o a acestora în raport cu axa rotorului. Nu toate straturile de lichid
centrifugat au însă aceeaşi viteză unghiulară, deoarece lichidul ră- inîne în urmă
faţă dc rotor şi în consecinţă, răni in în urmă şi particulele.
Este de presupus că această răm înece în urmă’depinde de viteza periferică la
suprafaţa liberă a lichidului, de viteza şi de lungimea curentului de suspensie,
precum şi de masa particulelor care se sedimentează.
Pe baza celor spuse mai sus, putem serie :
..' q Ţ(- fly, r0, h, ,co, d, p, u, A) -• • (VI-71)
unde :
3
■q este densitatea fazei lichide, în g/cm ;
3
A -- diferenţa dintre densităţile fazei solide şi lichide, în g/cm ;
d — diametrul particulei, în cm.
Baza de scurgere r0 şi viteza unghiulară &> le reunim intr-un singur pa-
2
rametru j = <n r0 ; ca parametru geometric, luăm mărimea l, decomandată
nedeterminată.
In acest caz, relaţia generală care dă indicele de eficienţă devine :
y> = f(d, A, P, V, g, j, 1) (VI-72)

5. ÎNTREŢÎNEREÂ Ş! REPARAREA CENTRIFUGELOR Şl

FILTRELOR

Se constată că, atît centrifugele folosite pentru separare, cit şi filtrele sînt de
tipuri foarte variate şi pun diferite probleme din punct de vedere al întreţinerii şi
reparaţiilor. Ele utilizează pentru construcţie materiale ca beton, lemn şi oţel.

12
0
Unele aparate sînt statice, altele dinamice, la unele energia de repunere este
furnizată de mediu! de lucru (lichid, aer), iar altele de mijloace mecanice, electrice.

12
1
 Principalele probleme de exploatare şi întreţinere a utilajelor pentru cen-
trifugare şi filtrare se referă la conducerea corectă a procesului tehnologic,
supravegherea continuă a parametrilor de lucru şi a stării funcţionale a utilajelor,
executarea în condiţiuni bune a lucrărilor de întreţinere curentă şi planificată,
«
5.1.PORNIREA

Impune următorul proces :

— controlul stării generale a centrifugei : tambur rotativ, strat filtrant
(prindere, regenerare, starea ţesăturii), jocul în lagăre (controlat prin rotirea
manuală a tamburului), întinderea curelelor, cuplajelor, starea asamblărilor
demontabile, existenţa ungerii, sistemele de blocare a capacului în timpul
funcţionării, fixarea centrifugii (batiului) pe fundaţie, starea etanşărilor la toba
exterioară, racordările ia conducta de evacuare a filtratului şi de alimentare cu
suspensie, funcţionarea sistemelor de spălare şi desprindere a precipitatului,
legăturile corecte la reţeaua electrică de alimentare, existenţa apărătorilor de
protecţie şi a tuturor dispozitivelor de tehnică a.securităţii muncii.
La supercentrifuge se urmăreşte : starea interioară a tamburului (verificare
prin gurile de control), sprijinirea tamburului în lagărul axial, legăturile electrice
corecte, dispozitivele de protecţie a muncii (apărători, elemente de siguranţă),
curelele de transmisie, legăturile la conductele de evacuare a lichidelor, legături la
conducta de alimentare cu suspensie (emulsie) starea lagărelor, ungerea sistemului
de acţionare.
La filtre se are în vedere :
—■ controlul stării generale a utilajului (corp, sisteme de fixare a corpu lui,
grătare, etanşări, conducte, protecţii superficiale) ;
r-, controlul stratului filtrant; prinderea stratului pe grătar, starea ţesăturii,
curăţenia stratului filtraţii, refacerea calităţii stratului filtrant şi a cantităţii
acestuia;
+- controlul echipamentelor anexe ale filtrului: conducte, vase, rezervoare,
pompe de vid, suflante, capete de acţionare, dispozitive de desprindere a
precipitatului, sisteme de acţionare;
— deschiderea robinetului la conducta de evacuare — filtrat;
— deschiderea robinetului la pompa de vid şi punerea în funcţiune a pompei
de vid ;
— punerea în funcţiune a sistemului de alimentare cu suspensie.

5 2 CONDUCEREA Şl SUPRAVEGHEREA PROCESULUI

TEHNOLOGIC

Se impun următoarele reguli :

5.2.1. CENTRIFUGELE MANUALE CU FUNCŢIONARE DISCONTINUĂ

— La aceste centrifuge alimentarea cu suspensie se face pe o durată stabilită
de procesul tehnologic (nu se poate aprecia grosimea stratului de precipitat,
deoarece capacul tobei exterioare este blocat în timpul funcţionării) şi se
desfăşoară concomitent cu filtrarea. Pe această durată se controlează debitul de
alimentare cu suspensie, turaţia la rotor, consumul de energie electrică,
temperatura lagărelor, funcţionarea liniştită (fără bătăi excentrice sau vibraţii) a
maşinii, debitul de filtrat calitatea filtratului.

12
2
 — Spălarea şi zvi'ntarea precipitatului — necesare în anumite cazuri
— impun supravegherea debitului şi presiunii apei de spălare, respectîndu-se
durata spălării şi a zvîntării precipitatului. Descărcarea precipitatului face
necesară oprirea maşinii. •
— în repetatele cicluri discontinue de pornire-oprire se supraveghează
temperatura motorului electric, comportarea frînei, viteza (timpul necesar) de
frînare, centrarea arborelui în lagăre, comportarea sistemelor de sprijinire a
centrifugei, consumul clc lubrifiant.

5.2.2. CENTRIFUGELE NORMALE CU FUNCŢIONARE CONTINUĂ

— Alimentarea cu suspensie se face după pornirea motorului electric şi

continuă să se desfăşoare concomitent cu descărcarea precipitatului (prin cuţit
sau prin piston pulsator). în timpul funcţionării se supraveghează turaţia la rotor,
temperatura lagărelor, consumul specific de energie electrică şi lubrifiant,
temperatura motorului, funcţionarea sistemelor de acţionare, a cuţitelor de
descărcare şi a pistonului pulsator (presiunea la pompa de ulei pentru acţionarea
hidraulică, turaţia ei etc.), starea etanşărilor, calitatea filtrantului şi a
precipitatului, funcţionarea liniştită,- comportarea sistemelor de frinare, centrarea
arborilor în lagăre, sistemele de sprijin ale carcasei (tobei exterioare), fixarea
maşinii pe fundaţie.

5.2.3. SUPRACENTRIFUGELE

Alimentarea centrifugelor se face după conectarea motorului la reţea-

Concomitent cu alimentarea, are loc separarea celor două faze, iar procesul implică
supravegherea următoarelor elemente : turaţia la tamburul tubular (la arbore);
temperatura lagărelor, centrarea tamburului, funcţionarea liniştită, fără bătăi
puternice, bătăi excentrice, şocuri, consumul specific de energie electrică şi
lubrifiant, gradul de separare a celor două faze, debitul de alimentare cu
suspensie, comportarea etanşărilor.

5.2.4. FILTRE CU FUNCŢIONARE DISCONTINUĂ

La acest tip (ie filtru se impune respectarea duratei de filtrare prin menţi-
nerea — pe durată optimă — a depresiunii sau suprapresiunii asupra suspensiei.
Filtrarea se desfăşoară piuă la atingerea grosimii optime clc precipitat. Pe întreaga
durată a filtrării se controlează calitatea filtrantului, consumul specific'tfe energie
electrică, debitul de filtrat, debitul de alimentare cu suspensie, prfesîuneâ (sau
depresiunea) necesară filtrării (prin indicaţiile AMC montate pe conducta de
alimentare sau de vid).
După oprirea filtrării se trece — după caz — la spălarea recipientului, care se
execută în următoarele variante :
— spălarea simpla (în curent paralel), prin introducerea lichidului de spălare
(in general apă) în acelaşi circuit şi in acelaşi sens ca şi suspensia, astfel că
lichidul de spălate are acelaşi traseu ca şi filtratul ; în anumite cazuri spălarea se
face concomitent cu suflarea de aer comprimat;
— spălarea în adîncime, cînd lichidul de spălare este introdus în sens invers
sensului de circulaţie a suspensiei.
în timpul spălării ('realizată manual sau cu instalaţii de spălare) se supra-
veghează debitul şi presiunea apei de spălare.
în funcţie de cerinţele procesului de filtrare, după spălare se execută
zvîntarea precipitatului. Pentru aceasta, stratul de precipitat este suflat cu aer

12
3
comprimat la presiunea şi debitul precizate în instalaţiile tehnologice ale
procesului.
Desprinderea precipitatului de pe suprafaţa stratului filtrant se realizează
manual sau mecanic, în funcţie de tipul de filtru ; la utilajele cu descărcare
mecanică a precipitatului, se supraveghează funcţionarea optimă a dispozitivului
de acţionare a sistemului de descărcare şi dirijarea precipitatului spre instalaţiile
de colectare (cuve, bazine etc.).
Regenerarea stratului filtrant, în vederea unei noi filtrări, se face conform
indicaţiilor date de tehnologia respectivă ; în general, regenerarea constă din
suflarea cu aer comprimat sau spălarea cu apă la presiuni şi debite care se
supraveghează în timpul lucrării.

5,2.5. FILTRELE CU FUNCŢIONARE CONTINUĂ (FILTRE CELULARE ROTATIVEI

Durata fiecărei etape de lucru a procesului de separare este determinată de

construcţia capului de distribuţie (lungimea canalelor din discul fix) şi de turaţia
tamburului. în timpul funcţionării filtrului se urmăresc : mărimea depresiunii şi a
suprapresiunii în conductele celulelor, debitul şi presiunea apei de spălare, debitul
şi presiunea la regenerare, comportarea dispozitivului cuţit pentru desprinderea
precipitatului, turaţia la tambur, funcţionarea liniştită a agregatului, consumul
specific de energie electrică, calitatea filtratului, conţinu Iul de faza lichidă din
precipitat.

5.3. OPRIREA UTILAJELOR DE CENTRIFUGARE - FILTRARE

Dacă în timpul exploatării utilajelor este necesară întreruperea funcţionării,
prima operaţie este întreruperea alimentării. Funcţionarea maşinii se continuă
piuă la eliminarea completă a precipitatului diu toba interioară, în cazuri grave de
avarii sau defecţiuni, se întrerupe motorul electrie, chiar dacă filtrarea sau
operaţiile secundare nu sînt încheiate.

5.4. ÎNTREŢINEREA TEHNICĂ CURENTĂ

La centrifuge normale se face curăţenia periodică a stratului filtrant (dacă
regenerarea lipseşte din procesul de filtrare), precum şi lucrări de întreţinere
curentă la lagăre, asamblări demontabile, sisteme de acţionare, sisteme de
desprindere automată a precipitatului, pompe, vase, rezervoare, conducte, fixarea
pe fundaţie.
La supracentrifuge se face curăţirea periodică în interiorul tamburului
tubular, lucraţi de întreţinere curentă la lagăre, etanşări, conducte, pompe, fixarea
pe fundaţie.
La filtrele cu funcţionare discontinuă se execută curăţirea periodică a
stratului filtrant (dacă regenerarea nu este obligatorie în procesul de filtrare),
refacerea ctanşărilor uzate, mici reparaţii la corp, vase, conducte, lucrări de
întreţinere curentă la transportoare, pompe, suflante.
La filtre cu funcţionare continuă se fac lucrări de întreţinere curentă la :
pompa de vid, suflanta de aer comprimat, lagărele arborelui, conducte, armături.
etanşări, sistem de acţionare, fixarea pe fundaţie.

12
4
 5.5. ÎNTREŢINEREA TEHNICA PLANIFICATĂ
Se realizează conform prevederilor de mai jos :
 Tipul RC1 RC2 RK

Centrifuge normale — reparaţii la : pompe (alimentarea cu

— reparaţii (sau Înlocuiri) lă : întregul
cu funcţionare — reparaţii la sistemul de acţio: nare, lagăre, suspensie), tambur rotativ, • sisteme
sistemul de sprijinire a centrifugei, strat de protecţie anticoro- zivă-, lagăre, ansamblu şi la echipamentele anexe'
discontinuă
fltrant, etanşări, asamblări arbori
Centrifuge normale ca la centrifugele cu funcţionare -* reparaţii ia pompe, tambur, lagăre,- — ca la centrifugele cu funcţionare discontinuă
cu funcţionare .discontinuă; —.reparaţii la sistemele de arbori, reparaţii de amploare Ia
continuă. acţionare ale cuţitelor de descărcare şi ale sistemele de acţionare a cuţitelor şi
pistoalelor pulsatoare pistoanelor

Separatoare cu talere
— reparaţii la etanşări, conducte, armături, — reparaţii la: pompe, talere, lagăre, — reparaţii (sau înlocuiri) la întregul ansamblu
mici reparaţii la talere, lagăre, sisteme de arbori, sisteme de acţionare şi la echipamentele anexe .
acţionare

Supercentrifuge — reparaţii la etanşări, conducte, armături, — reparaţii la : pompe, tambure, tuburi,

— reparaţii (sau înlocuiri) la întregul mecanism
tubulare mici reparaţii la capul de distribuţie lagăre, arbori, sisteme de acţionare şi la echipamentele anexe

Filtre cu strat — înlocuirea corpului şi a echipamentelor

-- reparaţii la conducte, înlocuiri de armături,
pranular anexe (pompe, vase, conducte, armături)
etanşări. reparaţii la îmbinările — reparaţii la corp, grătare (sprijinirea
demonlabile : stratului fltrant), vase, rezervoare,
— înlocuirea stratului fltrant pompe, anexe, instalaţii
Filtre cu saci — Înlocuiri de vase (rezervoare), pompe de vid,
— reparaţii de amploare mai mare la vase
suflante, conducte, armături
— reparaţii la sacii fltranţi, sistemele de (rezervoare), conducte, armături,
prindere a sacilor, tuburile flexibile : transportor ; înlocuirea clementelor
mini-reparaţai la corpul vaselor, conducte fltrante
Filtre presă
— reparaţii la pompe, suflante, batiu,
— reparaţii la vane, plăci, garnituri de sisteme de fxare şi ghidare a r - înlocuirea dementelor (suban- satnblurilor
etănşare, conducte, armături ; înlocuiri Linelor şi plăcilor, sisteme de str fltrului şi a echipamentelor anexe
ale pînzelor fltrante îngere. rezervoare, vase (pompe, vase, conducte, rezervoare)
Filtre celulare — reparaţii la tambur, site (piiize) fltrante, - reparaţii la pompe, suflante, lagăre, — reparaţii (sau înlocuiri) la Întreaga
rotative cuţite de descărcare, cu vă, agitator, acţionare, conducte, interioare, cap construcţie, inclusiv la echipamentele
conductă, stropitoare de distribuţie, rezervoare şi vase anexe ale fltrului
anexe
5.6, INCIDENTE FUNCŢIONALE IN EXPLOATAREA UTILAJELOR

Incidentele funcţionale (perturbările funcţionale, defecţiuni, avarii) se pot

sesiza imediat după apariţia lor, printr-o supraveghere atentă şi completă a
funcţionării utilajului. Orice incident funcţional obligă — în raport cu amploarea
lui — la luarea deciziilor optime şi rapide, în scopul preintîmpi- nării defecţiunilor
sau a avariilor. Pentru aceasta este necesar să se cunoască bine construcţia,
modul de lucru, aspectele de bază ale întreţinerii utilajelor.
Cauzele incidentelor funcţionale :

5.6.1, GREŞELI ÎN CONDUCEREA PROCESULUI DE FUNCŢIONARE

— Alimentarea cu suspensie de calitate necorespunzătoare (conţinut în fază

solidă, dimensiunile particulelor, vîscozitatea fazei lichide).
— Debitul necorespunzător la alimentarea cu suspensie.
— Valori necorespunzătoare ale presiunii sau depresiunii la filtrare ;
— Durata necorespunzătoare de spălare, debit necorespunzător de apă
de spălare. <
— Zvîntarea necorespunzătoare a precipitatului.
— Utilizarea straturilor filtrante cu caracteristici necorespunzătoare»
porozitate, rezistenţă chimică.
— Regenerarea defectuoasă ă stratului filtrant ;
— Durata necorespunzătoare de menţinere a suspensiei sub presiune (sau
depresiune).

5.6;2. STĂRI DE UZURĂ AVANSATĂ A UTILAJULUI, ÎNTREŢINERE NERAŢIONALÂ

— Uzuri ale elementelor de fixare (strîngere) a pînzelor filtrante ;

— Uzuri la instalaţiile de alimentare a suspensiei.
— Uzuri ale suprafeţelor filtrante .
— Uzuri la instalaţiile de evacuare a filtrelor.
— Uzuri la instalaţiile de producere a vidului (pompe de vid) sau a supra-
presiunii (suflante).
— Uzuri la instalaţiile de alimentare cu lichid de spălare.
— Uzuri la instalaţiile de evacuare a lichidului de spălare,
— Uzuri la conducte, flanşe, etanşări, armături, elemente de strîngere.
— Uzuri la sistemele de acţionare.
— Uzuri la lagăre, transmisii prin curele, cuplaje.
— Uzuri la tamburele centrifugelor, descentrări pe arbore.
— Uzuri la sistemele de sprijinire a şasiului (tobei exterioare) pe batiul
(fundaţia) maşinii.
— Uzuri la motorul electric de acţionarei
— Uzuri la sistemele de comandă, blocări, deblocări la capac, mecanism de
comandă la motor, frînă.
—• Uzuri la sistemele automate (cuţite, pistoane pulsatoar.e).
— Regenerarea necorespunzătoare a straturilor filtrante.
— Ungerea necorespunzătoare la lagăre.
5.6.2.1. GREŞELI DE MONTAJ
— Montajul greşit al straturilor filtrante, înălţimea prea mare la straturile
granuläre, lipsă de etanşarc la pînzele filtrante ;
— strîngerea neegală şi insuficientă la asamblările demontabile (etan- şări,
prezoane, pene, arcuri) ;

12
5
 — montajul necorespunzător la corpul (batiu) utilajului; legături incorecte la
instalaţiile anexe (vase, pompe, conducte) ;
— lipsă de orizontalitate (verticalitate) perfectă a arborilor, jocuri ne-
corespunzătoare în lagăre ;
— lipsa de paralelism (centrare) la montajul suprafeţelor filtrante (plăci şi
rame, site filtrante la tamburele centrifugelor);
— montaj greşit la acţionare (curele neîntinse sau excesiv întinse, lipsă de
paralelism la arbori, lipsă de centrare la roţile de curele sau la angrenaje) ;
— montajul greşit la dispozitivele de. desprindere a precipitatului (cuţite de
descărcare, pistoane pulsatoare, dispozitive de acţionare a acestora) ;
— montaj greşit la talerele separatoarelor (lipsă de centrare şi paralelism) ;
— montaj greşit pe fundaţie (prindere greşită, fixare nesigură) ;
— greşeli de montaj în lagăre (lipsă de coaxialitate şi paralelism).
Incidentele funcţionale sînt următoarele :
Perturbări (abateri de la valorile nominale ale parametrilor de lucru, respectiv
:
— conţinutul necorespunzător de fază lichidă în precipitat ;
— filtrat tulbure, de calitate necorespunzătoare ;
— consum crescut de energie electrică ;
— cantitatea scăzută de filtrat şi precipitat ;
— viteză scăzută de filtrare (la filtrele cu funcţionare discontinuă) ;
— vibraţii, zgomote anormale în.funcţionarea utilajelor acţionate mecanic ;
— consumul crescut de lubrifiant, temperatură a lagărelor peste limitele
admise ;
- încălzirea excesivă a motorului electric ;
— blocări ale dispozitivelor de acţionare la desprinderea precipitatului ;
— perturbări în funcţionarea sistemelor de spălare ;
— abateri de la valorile nominale ale presiunii (depresiunii) la filtrare ;
— turaţii necorespunzătoarc la arbori.
5.6.2.2. DEFECŢIUNI, UZURI PREMATURE Şl AVANSATE (ANORMALE)
Sînt aceleaşi, deoarece cauzele unor incidente funcţionale pot fi, în acelaşi
timp, efecte ale altor cauze.
5.6.2.3. AVARI!
— avaria suprafeţelor filtrante ;
— avaria suporţilor (sprijinelor) suprafeţelor filtrante (grătare, tambure, tobe
interioare) ;
— avaria sistemelor de alimentare cu suspensie şi lichid de spălare (vase,
conducte, pompe) ;
— avaria echipamentelor de producere a presiunii (sau a depresiunii) din
filtru : compresoare, pompe de vid ;
— avaria sistemelor de acţionare a tamburelor rotative : grupuri de acţionare
(motor, reductor, transmisii, cuplaje) ;
— avaria sistemelor de acţionare a dispozitivelor de depresiune a precipi-
tatului ;
— griparea lagărelor ;
— ruperea arborilor ;
— desprinderea utilajelor din fundaţie ;
— avarii la instalaţia electrică de acţionare.

12
6
5.7. REPARAREA CENTRIFUGELOR Şl FILTRELOR

Caracteristic utilajelor de separare este faptul că, o mare parte din acestea
(instalaţiile funcţionînd pe principiul inerţiei, cicloanele, camerele de des- prăfuire,
conductele de sedimentare) se repară după necesităţi.
La o altă categorie de utilaje (filtre cu funcţionare periodică,deca nf oarele)
ciclul de reparaţie se stabileşte pentru fiecare caz în parte, în funcţie de
abrazivitatea şi agresivitatea mediilor de lucru.
Lă alte tipuri de utilaje (filtre celulare rotative) centrifuge se dau indicaţii
privind ciclurile de reparaţii, precum se arată mai jos :
Cicluri, in ore
Tipul utilajului
HC1 RC2 IIK

— centrifugă 7.00 1 100 3 000-^4 000 15 000-17 000

700 - 1 4000^- 8 12 000 -14
— fltru celular rotativ 000 000 000

Principalele operaţii ce se execută la reparaţia unor tipuri reprezentative de

separatoare sînt:

Tipul Operaţii execu tă te

de separator RCl RC2 RK
1. Centrifuge spălarea subansam- — în afară de operaţiile de
biurilor cu rulmenţi la RCl şi RC2 se riiai
execută : demontarea
— recondiţionarea generală şi constatarea
(lansărilor uzurilor
strlngerea şuruburilorîn afară de operaţiile de la RCl — înlocuirea ansamblurilor
tuturor îmbinărilor se mai execută : rotorului
înlocuirea sitei fltrante
verifcarea echilibrării
tamburului înlocuirea tuturor rulmenţilor
recondiţionarea
i; prin sudare a şi a sitei fltrante
mantalelor centrifuge — echilibrarea dinamică a
verifcarea uzurii rulmenţilor rotorului
şi înlocuirea parţială a
acestora
. înlocuirea rulmentului
lagărului inferior şi re-
ducerea etanşării
înlocuirea tampoanelor de
cauciuc şi a arcurilor
deteriorate
înlocuirea părţilor de contacte
electrice ce au funcţionare
necorespunzătoare

12
7
 Tipul Opera ţii executate
de separator RCi /IC 2 JiK

— în afara operaţiilor de la RCI se

2. Separatoare — curăţirea completă
mai execută : — în aFara operaţiilor dc la RCi şi
RC2 se mai execută :
— verifcarea dispozi-
— recondiţionarea pieselor uzate — demontarea generală
tivului de scuturare şi suprafeţelor metalice;

— verifcarea etanşeităţilor
— şiînlocuirea electrozilor —
şi a recondiţionarea părţii de
refacerea acesteia plăcilor de precipitare zidărie a fltrului

— recondiţionarea dispo-
— Înlocuirea tuturor sub-
zitivului de scurgere ansamblurilor uzate
— controlul părţii electrice
cu efectuarea probei de
menţinere sub tensiune
— proba dc mers in gol 10-12 ore verifcarea coaxialităţii şi
i) • " i i i * ; . / ( i / l i paralelismului electrozilor

— efectuarea probei de
menţinere sub tensiune
3. Decan i oare — în afara operaţiilor de. — suplimentar faţă de operaţiile
— recondiţionarea la RCI se mai execută ; de la RCI
— înlocuirea parţială a şi RC'2 se execută :
măturilor conductelor corodate
— demontarea generală
— curăţirea pereţilor, — recondiţionarea pereţilor a decantorului
fundului motorului, In d roci clonului
— înlocuirea conului
de ciment în părţile
■ deteriorate înontabile
— recondiţionarea ar- — măsurarea uzurii pieselor
borelui şi a răcirilor
-- înlocuirea conductelor
şi armăturilor
— refacerea etanşei-
— înlocuirea mantalei dacă
prezintă corodari pe
taţii prin înlăturarea suprafeţe mari (la
jocurilor la Îmbinări dccantoarcle eu con şi
— recondiţionarea hidrocielon)
mantalei şi conului
(la dccantoarcle cu
circulaţie verticală)
4. Filtre cu recondiţionarea ar-
funcţionar măturilor
— Filtrele presă nu necesită
e discon-
înlocuirea plnzdor
repararea ramelor (fltru-presă) reparaţii capitale ; la 4 — 5
tinuă
fltrante ani se
recondiţionarea plăcilor înlocuieşte şurubul
metalice pentru asigurarea dispozitivului dc strtn-
etanşeităţii gere a plăcilor
— revizuirea canalelor de intrare
— se rectifcă placa frontală de
şi de ieşire a soluţiei presiune

— revizuirea dispozitivului de
stringere hidraulică

1 !

12
8
 Tipul Operaţii executate
de separator RC1 RC2 RI<

5. Filtre cu — rectifcarea supra- - în afara operaţiilor de — în afară de operaţiile

funcţio- feţelor de contact la RC1 se mai exe- efectuate la RC 1 şi
nare con- ale inelelor capului cută : RC2 se mai execută :
tinuă de distribuţie
— recondiţionarca şi înlo- — demontarea totală şi
— reglarea apăsării cuirea parţială a pie- măsurarea uzurilor
arcului selor mecanismului de
— înlocuirea completă a
acţionare
— nlocuirea pînzei mecanismului de acţio-
fltrante nare şi a capului de
— verifcarea stării la- distribuţie
gărelor şi fsurilor — recondiţionarea la dimensiunile
de reparaţie a fusului
arborelui şi înlocuirea
lagărelor

12
9
9 — Maşini, utilaje şl instalaţii în industria alimentară — cd. 205

13
0
 UTILAJE PENTRU PRESAREA PRODUSELOR
ALIMENTARE

1. CONSIDERAŢII GENERALE
1.1. DOMENIUL DE UTILIZARE Şl CLASIFICARE
In industria alimentară, presele se folosesc pentru : stoarcerea fazei lichide ;
modelarea produsului într-o anumită formă ; îndesarea produsului pentru a fi
mai uşor transportabil.
în funcţie de scopul presării, acest produs se caracterizează prin gradul de
separare a fracţiunii lichide din produsul iniţial, prin dimensiunile impuse, prin
forma şi prin calitatea produsului finit.
Lichidul din produsele care se presează poate fi : lichid liber şi lichid fixat.
Lichidul liber se separă uşor din restul uscat al produsului.
Pentru separarea lichidului fixat (molecular) sau a celui absorbit, trebuie
consumată energie atît pentru învingerea forţei de coeziune, cît şi pentru
deformarea structurii şi învingerea forţei de rezistenţă la deplasarea lichidului
prin canale ; această rezistenţă creşte odată cu forţa de compresie, datorită
scăderii secţiunii canalelor. Forţele care provoacă atragerea şi crearea unui
înveliş lichid poartă denumirea de forţe moleculare sau de absorbţie.
Cantitatea minimă posibilă de fracţiune lichidă conţinută în reziduu după o
presare izotermică îndelungată a unui produs la presiune constantă, o vom
numi, în mod convenţional, umiditate de echilibru.
Fracţiunea lichidă poate fi omogenă sau se pot compune, două sau mai
multe lichide miscibile sau nemiscibile. Dacă fracţiunea lichidă se compune din
două lichide nemiscibile, fiecare din aceste lichide va interacţiona în mod diferit
cu reziduul uscat. De exemplu, în condiţii egale, apa are o capacitate mai mare
de a fi absorbită decît grăsimile şi poate înlocui grăsimile, trecîn- du-le într-o
stare mai puţin solicitată de forţele moleculare. Folosind acest fenomen,
grăsimea poate fi .^spălată“ şi astfel grăsimea poate fi îndepărtată printr-un
procedeu mai simplu din produsele care conţin grăsimi. Acest procedeu conduce
însă la o fluidizare intensă a lichidului. Un asemenea produs nu mai poate fi
presat în majoritatea cazurilor în prese obişnuite şi, pentru a crea condiţiile
necesare unei lucrări mecanice ulterioare, acest reziduu trebuie deshidratat.
La presarea produselor, grăsimea care se extrage prin presare se deplasează
prin micropori, învingînd rezistenţe care cresc pe măsura creşterii presiunii
exercitate. Este firesc ca, la o temperatură mai înaltă, vîscozitatea grăsimii
să fie mai mică şi, în consecinţă şi aceste forţe să fie mai mici. Prin urmare, în
condiţii identice, creşterea temperaturii materialului care se presează atrage după
sine o extragere mai completă a grăsimii.
Astfel, folosind capacitatea mai mare a apei de a fi asorhită, mărind
temperatura materialului de presat şi presiunea folosită pentru presare, pot fi
create condiţiile necesare pentru o extracţie mai completă a grăsimii.

13
1
 Temperatura şi umiditatea materialului de presat nu pot fi însă mărite la
infinit. Astfel, de exemplu, încălzirea jumărilor formate din carne şi oase la peste
80° conduce la cornificarea masei, la creşterea rezistenţei structurale şi la
creşterea conţinutului de echilibru de grăsime. La o umiditate iniţială respectivă de
peste 11 %, rezidul se fluidizează considerabil şi devine curgător, fapt care se
datoreşte creşterii conţinutului de echilibru de grăsime.

2. FORMELE Şl CARACTERUL PRESĂRII

îndesarea unui produs pulverulent prin presare intr-un spaţiu închis se
numeşte brichetare. Această operaţie se realizează sub acţiunea unei forţe din
exterior, pînă la o densitate la care corpul nu se mai poate desface singur şi se
transformă într-o brichetă monolit.
Bricheta obţinută trebuie să aibă anumite dimensiuni, greutate şi densitate,
necesare şi suficiente pentru transportul şi depozitarea materialului. Pentru a
putea fi păstrat timp îndelungat, produsul necesită adesea o prelucrare
suplimentară, prin uscare.
îndesarea produsului prin presare se produce în special datorită fărîmi- ţării
şi deplasării relative a particulelor datorită deformării lor plastice şi elastice.
Principalii factori care determină procesul de presare a unui produs dispersat
pot fi împărţiţi în două grupe.
Din grupa I fac parte factorii care caracterizează proprietăţile fizico- mecanice
ale produsului; dintre aceştia sînt de remarcat:
— modulul de presare care caracterizează posibilitatea de îndesare a
produsului sub acţiunea presiunii aplicate din exterior, în lipsa unor pierderi de
presiune prin frecare ; intr-un anumit interval de presiune, acest factor are o
valoare constantă şi depinde de felul produsului, de structura lui, de forma şi de
dimensiunile părţilor componente ;
— coeficientul de presiune laterală, care este raportul dintre împingerea
elastică orizontală şi presiunea verticală activă ;
— umiditatea, temperatura şi compoziţia granulometrică a produsului ;
în grupa a Il-a intră factorii de presiune ; de aici fac parte :
— presiunea specifică de presare ;
— frecarea produsului de sculele de presare, care depinde de proprietăţile
produsului şi de starea suprafeţei sculelor de presare ;
— forma brichetei care se formează şi raportul dintre dimensiunile ei ;
— regimul de presare, care poate fi ciclic sau continuu ;
— numărul suprafeţelor brichetei, care se află sub acţiunea organelor de
presare; in funcţie de numărul acestor suprafeţe, procesul de presare poate fi:
— unilateral, cînd presiunea exterioară se aplică unei singure suprafeţe a
brichetei care se formează ;
— bilateral, cînd presiunea se aplică la două suprafeţe opuse ale brichetei
;

13
2

Fig. VII.l — Diversele fracţiuni com-
ponente ale unui produs care se pre-
sează
—- multilateral, cînd presiunea
se aplică la mai multe suprafeţe ale
brichetei.
Volumul V al brichetei poate fi
considerat, schematic, ca fiind format
din trei părţi: prima parte are volumul
V k şi înălţimea h k şi este umplut cu
substanţă uscată ; a doua parte are
volumul Vj şi înălţimea h t şi este um-
plut cu fracţiunea lichidă; a.treia parte
are volumul V 9 şi înălţimea h q şi este
umplut cu fracţiunea gazoasă (fig. VII.l).
Raportul dintre volumul V şi V fc
poartă denumirea de coeficient de în-
desare ((3) :

(VII-1)

Raportul dintrp suma

volumelor fracţiunii lichide şi fracţiunii gazoase şi volumul de substanţă uscată
poartă denumirea de coeficient de porozi- tate (E)

E = -V'yV’ (VI1-2)

între coeficientul de îndesare şi coeficientul de’porozitate există următoarea

relaţie :
E — (3 — I (VI1-3)
Dacă aria secţiunii brichetei, pe toată înălţimea ei, este constantă, ecuaţia
(VII-1) poate fi scrisă astfel:
(VI1-4)

unde :

y. este greutatea volumetrică a brichetei presate ; y* —

greutatea volumetrică a scheletului substanţei.
O caracteristică de bază a procesului de brichetare este relaţia dintre
creşterea presiunii de presare şi scăderea coeficientului de îndesare a substanţei.
Ecuaţia de bază a procesului de presare caracterizează relaţia dintre creşterea
presiunii de presare şi creşterea coeficientului de îndesare.
Presiunea de presare se compune din presiunea necesară pentru îndesa- rea
produsului şi din presiunea necesara pentru învingerea forţelor de frecare dintre
produs şi sculele de presare, în timpul comprimării.

13
3
 Dacă la comprimarea unui corp dispersat neglijăm frecarea dintre substanţă
şi sculele de presare şi considerăm că produsul care se comprimă esteabsolut
omogen, procesul de îndesare poate fi caracterizat prin următoarele legi stabilite în
mecanica corpurilor dispersate:
1. într-un corp dispersat, forţa raportată la unitatea secţiunii de contact
normală pe ea provoacă o deformare d. a care nu depinde de porozitatea iniţială a
corpului dispersat:

de = — = -kdP (VI1-5)
dq
unde :
k reprezintă un coeficient, constant;
P — forţa de comprimare;
£2 — aria normală asupra căreia acţionează forţa P.
2. Limita de rezistenţă şi limita de curgere a corpurilor dispersate, raportate
la unitatea secţiunii de ccntact, nu depinde de porozitatea lor :

o* = :-â . (VI1-6)

Aceste legi conduc la următoarea expresie analitică a procesului de îndesare

a unui corp dispersat, dacă acesta nu are posibilitatea de a se destinde Meral şi
dacă nu există pierderi de presiune prin frecare :

V'n ~ - 3 [ml (VI1-7)

Jr o
unde :
P şi P0 reprezintă presiunea finală şi cea iniţială de comprimare;
{3; (30 — coeficienţii de îndesare corespunzători;
<|> — modulul de presare.
iH * ; r •: ;r . : ir; ! bO ' i ■ . , t. - .n ‘ : U ! 1- f * 1 î : ; ■ ■ î î- .?

3. CLASIFICAREA PRESELOR DIN INDUSTRIA ALIMENTARĂ

în funcţie de parametrii constructivi principali, în industria alimentară se
întîlnesc următoarele tipuri de prese : mecanice,, periodice, continue, cu pîrghie,
cu şurub, cu melc, cu un singur arbore orizontal, cu arbore conic, cu doi arbori
dintre care unul orizontal şi unul vertical,! cu doi arbori verticali. Din punct de
vedere al folosirii, aproape că nu există sector al industriei alimentare care să nu
fie dotat cu unele din presele prezentate mai sus.
în cele ce urmează vor fi examinate mai amănunţit numai unele din tipurile de
maşini folosite cu prepondenrenţă, în majoritatea întreprinderilor.

3.1. PRESE CU ŞURUB

\/r*
Cea mai simplă presă mecanică,' cu acţiune periodică, este presa cu şurub
orizontal sau vertical şi cu piuliţă.
Dacă presa este destinată brichetării diverselor materiale, cilindrul de presare
este cu pereţi compacţi, iar pentru presarea şi separarea fracţiunii lichide, pereţii
cilindrului sînt, perforaţi.;i .

13
4
 Forţa care se aplică la manetă se calculează în funcţie de presiunea specifică
de comprimare q şi de aria de comprimare f (cm2). Forţa de presare este egală cu :
p = qf[ kgf] (VI1-8)
Forţa care acţionează pe linia mediană a filetului şurubului p 0 este egală
cu :
P0 = Ptg(a + p) (VI1-9)
unde :
a este unghiul de pantă al liniei elicoidale (filetului) ; p — unghiul de
frecare dintre şuî'ub şi piuliţă; p = 8,5 — 17°.

3.2.PRESE CU MELC
3.2.1. PRESE CU MELC PENTRU MACAROANE

Să vedem care sînt condiţiile de plasare a unei particule elementare care se

află în apropierea canalului melcului (fig. VII- 2). sub acţiunea forţelor de coeziune
dintre toate particulele produsului care umple cavitatea melcului. în timpul
învîrtirii acestuia, asupra unei particule va acţiona forţa tangenţială T j, care tinde
să o deplaseze în sensul învîrtirii şurubului. Forţei tangenţiale T 1 trebuie să-i
opună rezistenţă reacţia R x dirijată tot pe direcţia tangenţială şi orientată în sens
contrar forţei T v în consecinţă, particula poate să se învîrtească împreună cu
melcul şi nu va avea o deplasare axială utilă spre matriţă.
De aici rezultă prima condiţie importantă care asigură funcţionare normală a
melcului de refulare : pentru crearea reacţiei tangenţiale R Tl care se opune rotirii
libere a întregii mase de produs împreună cu melcul, componenta tangenţială a
forţei de coeziune (lipire) a particulelor de produs cu suprafaţa canalului melcului
trebuie să depăşească forţa de coeziune a particulelor de produs între ele.
O particulă elementară care se află în apropierea peretelui canalului mel -
cului, în timpul învîrtirii acestuia, se deplasează, datorită forţelor de coeziune cu
particulele vecine, pe direcţie axială, spre partea de ieşire a melcului şi spre
matriţă.

F i g . V I I . 2 — Schema forţelor active pentru particulele elementare de aluat în apropierea

melcului şi lingă pereţii canalului melcului
Forţei axiale ,4X (sau mai precis, componentei axiale a tuturor forţelor care
acţionează asupra particulei mj) i se opune reacţia axială R A 1 . Aceasta se
transmite către particula in1 de la stratul limită imobil de pe peretele canalului
melcului, tot prin nişte straturi şi particule elementare intermediare. Reacţia axială
R Â1 va frîna, evident, deplasarea axială „utilă“ a particulei.

13
5
 De aici rezultă a doua condiţie pentru îmbunătăţirea funcţionării melcului de
refulare : pentru reducerea reacţiei axiale R A1 care se opune la deplasarea utilă a
produsului de-a lungul axei melcului, este de dorit ca componenta axială a forţelor
de coeziune a produsului cu suprafaţa canalului melcului să fie mai mică decît
forţele de coeziune ale particulelor de produs, între ele.
Să ne ocupăm de condiţiile de deplasare a unei particule elementare situate
mai aproape de axa melcului şi în apropiere de suprafaţa lui elicoidală activă.
Datorită frecării dintre particulă şi suprafaţa elicoidală în timpul învîr- tirii
melcului apare forţa tangenţială T2. Aceasta se transmite particulei prin straturile
elementare de produs situate între particulă şi stratul limită lipit de suprafaţa
elicoidală. Forţa T2 atinge valoarea maximă cînd stratul limită de produs este lipit
bine de suprafaţa elicoidală şi tinde să oblige masa de produs situată în cavitatea
elicoidală a melcului să se învîrtească inutil împreună cu acesta. Astfel, melcul
împiedică deplasarea axială utilă şi refularea produsului spre orificiul de ieşire.
Forţei tangenţiale T3 i se opune o forţă pe care o vom nota cu R T2 - Forţa R T 2
apare datorită aderării primului strat limită la pereţii canalului melcului ; datorită
coeziunii dintre particule, această forţă este transmisă straturilor elementare de
produs. Forţa R T2 tinde să menţină masa de produs inclusă în cavitatea elicoidală
a melcului, împiedicînd-o să se învîrtească împreună cu acesta ; aceasta
condiţionează deplasarea axială „utilă“ a produsului spre matriţa presei.
De aici rezultă a treia condiţie necesară pentru mărirea randamentului
melcului de refulare : pentru reducerea forţei T„, aderenţa produsului la suprafaţa
melcului trebuie să fie minimă şi mult mai mică decît coeziunea dintre particule ;
aceasta uşurează alunecarea produsului pe suprafaţa elicoidală a melcului.
Cu cît este mai mare unghiul de pantă al liniei elicoidale, cu atît este mai
mare pasul melcului şi cu atît este mai greu să se realizeze alunecarea produsu lui
pe suprafaţa elicoidală ; dimpotrivă, reducerea pasului melcului face mai dificilă
învîrtirea întregii mase de produs împreună cu melcul. Reducerea pasului melcului
reduce însă şi debitul posibil de produs la o rotaţie a melcului. Astfel, ia reducerea
pasului melcului trebuie să se caute să se mărească debitul melcului de refulare
prin mărirea vitezei lui periferice.
Acum se poate formula şi a patra condiţie de îmbunătăţire a funcţionării
melcului de refulare : pentru reducerea antrenării masei de produs (inclus în
cavitatea elicoidală a melcului) de către melcul în rotaţie, nu trebuie mărit prea
mult pasul melcului, ci dimpotrivă trebuie să se facă linia elicoidală cu unghiul cît
mai mic ; pierderile de debit ale melcului sînt astfel compensate prin mărirea
vitezei lui periferice.

13
6
 Pentru a reduce forţele de aderenţă a produsului pe suprafaţa elicoidală a
melcului, suprafeţele active ale acestuia trebuie finisate foarte bine şi trebuie alese
corect acoperirile sau materialele la care produsul aderă cit mai puţin sau trebuie
prevăzut un dispozitiv de încălzire artificială a melcului.
Energia mecanica consumată la presare se compune evident din :
— energia necesară pentru împingerea produsului prin canalele de formare
ale matriţei ;
— pierderile de energie la refularea produsului spre matriţă, pentru
asigurarea ieşirii produsului cu viteze normală.
Lucrul mecanic efectuat la trecerea produsului prin canalele de formare
alejmalriţei se poate calcula uşor dacă sînt cunoscute : j
— presiunea la intrarea în canalele de formare ale matriţei;
— aria totală a secţiunii vii a canalelor de formare ale matriţei;
— viteza medie pe secundă de ieşire a produselor şi durata v a presiunii unei
porţii de aluat.
Astfel, lucrul mecanic T de trecere a unei porţii ele aluat prin găurile matriţei
este : .
T = P m Yif 0 V x [kgf/m] (VII-10)
unde :
P m , eprezintă presiunea la matriţă, kgf/cm2;
Sf0 — aria totală a secţiunii vii a orificiilor din matriţă, în cm2 j
V — viteza medie de ieşire a produselor, în m/s.
T — durata trecerii prin matriţă a unei porţii de aluat, în s-
Lucrul mecanic efectuat într-o secundă T s pentru trecerea aluatului prin
orificiile Anatriţeijcste :
T„ :=» ps Pm [kgf m/s] (VII-11)
unde: •
p, = 2/], V x 100 reprezintă volumul de produse crude trecute prin
matriţă într-o secundă, în cm/s.
Puterea utilă pentru presare este :
Ps • P m , [kW]
100 x 102
=
100 x 102
. Vlr 12)

Astfel, măsurînd presiunea de pe suprafaţa interioară a matriţei, cu ajutorul

unui manometru, cu un tub introdus într-un canal de formare a matriţei sau într-
un orificiu special din aceasta, este uşor de determinat consumul de energie
mecanică pentru procesul propriu-zis de formare a produselor la trecerea prin
canalele de formare ale matriţei.
Pentru determinarea consumului total de energie mecanică mai trebuie
determinate şi pierderile de energie sau de presiune şi anume,
— la mişcarea aluatului în canalul de presare, de la ieşirea din cavitatea
melcului de refulare pînă la matriţă ;
— pierderile de energie la refularea aluatului de către melc.
 Aceste pierderi de energie mecanică pot fi caracterizate prin randamentul
r
imeu- în acest caz, puterea totală la arborele presei cu melc poate fi exprimată
astfel:
100T)meJC 102
[kW] (VII-13)

unde :
rj melc este randamentul volumetric al melcului = 0,25.
Se presupune că mişcarea aluatului in melcul de refulare poate fi asimilată cu
mişcarea laminară a unui curent rotitor de lichid vîscos şi incompresibil între un
cilindru fix exterior şi cu cilindru interior în mişcare de rotaţie.
Pentru determinarea cuplului de rotaţie la arborele melcului de refulare se
foloseşte relaţia.
M rol = J -Pmeic tg a(jR* — /?) [kgf -cm] (VII-14)
unde
P mtU este presiunea la capătul de ieşire a melcului de refulare, în kgf/cm 2, a
— unghiul de pantă a liniei elicoidale a melcului de refulare (la construcţiile
obişnuite a = 15—18°) ;
R a — raza exterioară a melcului, în cm ; r t —
raza axului melcului, în cm.
Cu această formulă se obţin rezultate apropiate de cele experimentale. Pe
figura VI1-3 este arătată schema unei prese de macaroane cu melc cu acţiune
continuă.

Fig. VIU — Schema unei prese cu melc pentru macaroane cu acţiune

continuă :
î — ax cu came ; 2, 3 — role ; 4 — peretele din spate a dozatorului ; 5 -*■ arc de restabilire
a poziţiei peretelui 4 ; 6 — peretele din faţă al dozatorului ; 7 — pîrgftie articulată care
transmite vibraţia de la peretele, din spate către
cel din faţă al dozatorului ; 8 — excentric de reglare a debitului ; 9 — albie ;
10 — arbore .; IX —■ paletă ; 12 -r, melc;; 13 — camera melcului ; 14 — camera,
de presare ; 15 — matriţa ; o) intrarea apei ; b) ieşirea apei ; c) dozator de
făină ; d) apă caldă ; e) apă rece ; f) spre dozator , g) spre cahal
 Fig. VII A — Aparatul tăietor :
1 — cuţit lameiar radial ; 2 — roata melc ; 3 — şurub melc : 4 — '*orp ;
5 — roată de curea cu discuri pentru reglaj fin a vitezei cotitului

Pentru debitarea uniformă a făinii este folosit un dozator vibrator. In locul

acestuia poate fi folosit un dozator cu bandă.
Foarte importante pentru funcţionarea normală a preselor sînt canalele de
comunicaţie pentru debitarea permanentă a apei la temperatura optimă.
în rezervorul superior de amestec se introduce apă rece şi caldă prin ţevi
prevăzute cu dispozitive de reglare a cantităţii şi temperaturii apei. în partea de jos
de camera de presare este fixată o matriţă rotundă cu ajutorul a două buloane cu
dispozitive de ridicare. Suportul de matriţă poate fi rotit în jurul axei unuia din
buloane pentru a putea înlocui matriţa şi grătarul. Presiunea se menţine în jurul
valorii de 65 — 75 kgf/cm3. în partea superioară a bolţii capacului de presare este
montat un manometru pentru a putea controla presiunea aluatului; manometru!
comunică cu camera dte presare printr-o ţeavă cu pereţi groşi.
Canalul cilindric în care se învîrteşte melcul are la începutul său un canal
elicoidal corespunzător pasului melcului; acesta este destinat pentru o mai bună
prindere şi refulare a aluatului de către melc şi pentru evitarea împingerii
aluatului înapoi către orificiul de intrare.
Pe figura VII-4 este arătată construcţia aparatului tăietor. Cuţitele radiate sînt
presate pe suprafaţa inferioară a matriţei şi taie produsele care ies din matriţă.
Produsele presate sînt suflate cu ajutorul unui ventilator electric montat în
batiu 1 presei.
Aerul este suflat într-un ajutaj inelar şi suflă din toate părţile produsele crude
care ies din orificiile matriţelor.

3.2.2. PRESE DE ULEI CU MELC!

Presa de ulei cu mele este foarte răspîndită în întreprinderile de fabricat ulei.

Maşina este folosită pentru a doua extraeţie a uleiului din materia primă vegetală
care a trecut prin presele de presare iniţială.
 înainte de intrarea în presă, produsul este supus în încălzitor la un tratament
hidrotehnic. încălzitorul sc compune din trei cazane cu fundurile încălzite cu
aburi. Pentru o încălzire suplimentară, în cazanul superior este introdus un inel
încălzitor cu cămaşă de aburi. în interiorul încălzitorului se învîrteşte arborele
vertical pe care sint montate lingă fundul fiecărui cazan cuţite amest.ecătoare
speciale. în peretele lateral al cazanului inferior există un orificiu pentru ieşirea
produsului după tratamentul hidrotermic. Cu ajutorul melcului de alimentare,
pulpa este adusă spre arborele de presare care se află în cilindrul special. Pentru
reglarea debilului de puipă serveşte clapeta rabatabilă de formă sferică ; în unele
cazuri aceasta este înlocuită cu un şuber vertical.
La ieşirea din cilindrul special, pulpa presată (turtele) trece printr-un spaţiu
inelar a cărui mărime se reglează cu ajutorul unei bucşe conice mobile. După
ieşirea din presă, materialul presat este mărunţit de cuţitele fixate pe arborele de
presare. Uleiul stors se scurge prin fantele cilindrului într-? tavă de unde este
dirijat spre colectorul general de ulei.
Pentru răcirea arborelui de presare, în timpul funcţionării prin anumite ţevi
vine şi apoi este evacuată apa rece. Tot aceste ţevi pot fi folosite pentru încălzirea
arborelui cu apă caldă, la pornirea maşinii.
După cum s-a arătat mai sus, presarea uleiului se poate face şi cu maşini
care au doi arbori : unul jucînd rolul de antrepresă, iar celălalt de presă finală.

3.2.3. PRESE CU MELC PENTRU EXTRAGEREA GRĂSIMI! DEN JUMĂRILE DE CARNE

Mărimea orificiului de ieşire poate fi modificată cu ajutorul unor plăci- came

care se deplasează într-un plan perpendicular pe axa arborelui. în partea dinspre
arbore, aceste plăci au nişte decupaje circulare eu raza din centrul arborelui.
Grăsimea stoarsă în cilindrul de presare se scurge în tavă. Pentru a împiedica
solidificarea grosimii, tava este încălzită cu apă caldă sau cu abur ; pentru aceasta
este prevăzută o serpentină specială.

3.2.4. PRESE CU MELC PENTRU STOARCEREA SUCULUI DEN PULPA

DE STRUGURI

Presa cu melc cu pas constant este folosită pentru stoarcerea sucului din
pulpa de struguri în multe întreprinderi de vinificaţie. Pulpa se încarcă în buncăr
din care intră în cilindru cu melc. Pulpa este deplasată de către melc spre camera
de presiune. Sucul se scurge prin cilindrul perforat care este îm părţit în patru
secţii. Din fiecare secţie, sucul este colectat separat, întîi în cilindrul exterior iar
din acesta în colectoare.
Pulpa împinsă de melc în camera de presare nu este comprimată la început.
Abia după ce pulpa ajunge la capac începe îndesarea ei. Pe măsura îndesării pulpei
creşte şi frecarea internă, iar sucul obţinut devine din ce în ce mai bogat în
substanţe taninoase şi în resturi de celule distruse.
Ultima spiră a melcului măreşte treptat presiunea axială asupra pulpei.
Aceasta este preluată de scheletul pulpei. Presiunea axială din pulpă scade de-a
lungul camerei datorită echilibrării acesteia de către frecarea dintre pulpa şi pereţii
camerei. Forţa exercitată de schelet asupra capacului crează un moment egal cu
cel creat de greutate. Prin deplasarea acestuia de-a lungul tijei se poate regla
gradul de comprimare a pulpei în cameră. La deschiderea capa- ciilui, reziduul
îndesat, denumit tescovină, iese din cameră sub forma unui dop de densitate
neuniformă. Densitatea maximă o are acea secţiune a dopului care a venit în
contact cu ultima spiră a melcului montat cînd s-a deschis capacul. Forţa la
împingere a dopului echilibrează forţa mult mai mică de frecare a dopului de
pereţii camerei şi de inel, aceasta este de cîteva ori mai mică decît forţa care a
comprimat dopul; de aceea în spatele dopului vine material slab comprimat.
Datorită acestui fapt, îndată ce dopul trece pe sub capac, acesta se închide şi
reţine în camera de presare următoarea porţie de pulpă pînă la îndesarea ei sub
formă de dop.
Paletele împiedică învîrtirea pulpei de struguri împreună cu melcul şi
împingerea ei înapoi în buncăr. Ele se află în contact permanent cu melcul şi sînt
antrenate de acesta în mişcare de rotaţie. în această presă, stocarea sucului se face
pe porţii.
Calitatea sucului este diferită la începutul şi ia sfîrşitul comprimării pulpei.
Procesul de presare este aici periodic, deşi pulpa intră în presă în mod continuu.
Sucul iese din presă cu viteze diferite şi cu calităţi diferite.
La comprimarea finală a pulpei în formă de dop, sucul conţine cantitatea
maximă de substanţe taninoase şi de resturi de celule distruse.
Volumul materialului la începutul şi la sfîrşitul melcului este diferit deoarece
o parte din lichid iese din melc. Pentru a satisface condiţia de continuitate a
fluxului în cilindru, materialul trebuie introdus mai lent. Aceasta se face automat,
deoarece coeficientul de înaintare scade odată cu creşterea reacţiei, fapt care
atrage după sine o frecare mai intensă între melc şi reziduul îndesat.
La construirea preselor cu melc trebuie să se determine următoarele :
— greutatea contragreutăţilor de echilibrare ;
— momentul de torsiune la arborele melcului de presare ;
— puterea necesară pentru acţionarea presei.

3.2.5. PRESE CU VALŢUR1 ^

în figura VII-5 este arătată construcţia unei prese cu valţuri cu acţiune
continuă.
Presarea se face între două tobe care se învîrtesc în jurul unei axe orizontale,
datorită greutăţii tobei superioare şi forţei create de un arc care trage toba
superioară către cea inferioară.
Debitul presei exprimat în cantitatea de masă presată este egal cu :
Q = nDnlSyk [t/h] (VII-15)
unde :
D este diametrul tobei, în m ;
n — turaţia tobei, în rot/min ;
l — lungimea tobei, în m ;
S — distanţa dintre tobe, în m.
y — greutatea în vrac a masei presate, în t/m 3 ;
k — coeficient de neuniformitate a încărcării maşinii.
Debitul presei, exprimat în masa care se încarcă în presă, este :
V j v=
Q
100
~ (VII-16)
100 - w,
unde :
Wj este umiditatea iniţială a masei, în % ;
W2 —■ umiditatea finală a masei, în %.
 i

Fig. VI 1.5 — Prese eu valţuri : 7

a) pentru stoarcerea apei din mase foarte diluate ; 1 — doi montanţi ; 2 — lagăre fixe ; 3 — lagăre
mobile.;. 4. -r- toba inferioară , 5 toba superioară ; 6 — arcuri ; 7 — ţeavă de evacuare ; S -
contragreutate ; 9 — melc pentru masa stoarsă ; b)' schema unei prese de macaroane

Presiunea maximă care ia naştere între tobe poate fi calculată cu formula lui

= 0,418 |/ Pl E (4- + —j [kgf/cm2] (VI1-17)

O .cos a + 2T
Pî [kgf/cm]
l
Hertz.
unde :
G este greutatea tobei superioare, în kgf ;
T — forţa arcului, un kgf;
a — unghiul format de verticală cu linia care uneşte centrele la
gărelor ;
 I — lungimea tobei, în cm.
p x — presiunea pe unitatea de lungime a tobei, în kgf/cm ;
r v r z — razele tobelor, în cin ;
E — modul de elasticitate a materialelor tobelor.
In ultimul timp, presele cu valţuri se folosesc în fabricile de macaroane.

3.2.6. PRESE CU TIJĂ

Brichetele se presează intr-un cana! lung de formare, deschis la ambele

capete, cu ajutorul unei tije-poanson care execută mişcări alternative de translaţie.
Pentru învingerea elasticităţii părţilor componente ale produsului, presele de
acest tip trebuie să dezvolte o forţă de presare mare şi să asigure menţinerea
brichetelor un anumit timp sub presiune. Presele cu tijă dezvoltă o presiune pînă
la 800 kgf/cm2.
Principalele părţi ale presei sînt următoarele :
batiul cu lagărele pentru mecanismul de acţionare ;
— arborele de acţionare cu angrenaj pentru punerea în mişcare a arborelui
cotit.
— camera de presare din oţel;
— mecanismul de alimentare, pentru introducerea produsului de brichetat în
maşină.
— jgheabul de brichete pentru menţinerea suplimentară a brichetelor
formate sub presiune.
Pe fusul arborelui cotit este montat un excentric cu o bilă de oţel care este
cuplată în cursor. De acesta din urmă este fixat cu şuruburi poansonnl de
secţiune dreptunghiulară, cu marginile teşite.
Partea superioară a camerei de presare este o traversă care se poate roti în
jurul axului. Traversa ocupă o anumită poziţie datorită unor arcuri.
Intre partea inferioară a camerei de presare şi traversă se formează canalul de
presare, pe fundul căruia există patru matriţe. Pe traversă sînt fixate trei matriţe.
Durata de serviciu a matriţelor depinde în special de proprietăţile fizico-
mecanice ale materialului de brichetat şi de presiunea specifică de brichetare.
Pentru mărirea rezistenţei la uzură a matriţelor, ele se fac din oţel cu di ferite
adaosuri de aliaj (mangan, crom şi alte metale). Tot din acest oţel sau din fontă
albă se fac şi poansoanele preselor.
Folosind un mecanism special se poate modifica mărimea canalului. La
învîrtirea roţii prin intermediul unui agregat se învirteşte şi şurubul care
deplasează pana într-un sens sau în celălalt. în acest fel traversa se ridică sau se
coboară.
Datorită acestui fapt, traversa modifică înălţimea canalului pentru brichete.
La micşorarea canalului, creşte rezistenţa la înaintare a produsului şi prin urmare,
creşte şi presiunea de lucru.
în partea inferioară a camerei de presare şi în traversă există canale pentru
apă. în timpul funcţionării, prin aceste canale poate circula apă pentru răcirea
presei.
Jgheabul de ghidaj pentru brichete se compune din patru benzi de oţel, legate
între ele cu coliere. Brichetele umplu toată lungimea jgheabului şi se deplasează
prin el sub presiune.
 Presiunea pe peretele superior aî jgheabului, în apropierea presei, se reglează
cu ajutorul unor mecanisme cu şurub ; pe restul lungimii jgheabului, presiunea se
reglează cu pîrghii şi arcuri. Pentru obţinerea unor brichete de înaltă calitate,
lungimea jgheabului trebuie să fie de cel puţin 25 — 30 m. El se compune din mai
multe tronsoane drepte situate intr-un plan sau în planuri diferite. în acest din
urmă caz, tronsoanele drepte sînt legate între ele prin porţiuni curbilinii de rază
corespunzătoare.
Debitul teoretic Q al unei prese cu tijă, exprimat în număr de brichete, este
egal cu :
Q = 60i -n fbuc/h] (VII-18)
unde :
i este numărul de tije din presă, n — turaţia arborelui
cotit al presei, în rot/min.
Debitul teoretic al presei Q 0 , exprimat în greutate, este egal cu :
Qo = *Oi-ng 0 [kgf/h] (VII-19)
unde :
#(, este greutatea unei brichete.
La proiectarea unei prese cu tijă se impune să se cunoască debitul, di-
mensiunile brichetei, adică suprafaţa de contact dintre brichetă şi poansonF,
grosimea h şi presiunea specifică de brichetare a.
Poansonul este pus în mişcare de un mecanism bielă-manivelă axial, într-un
asemenea mecanism deplasarea poansonului S b la presare este dată de egalitatea :
'S„ = r |l (1 - cos a') + ^ (1 - cos 2a')j (VII-20)
unde :
a' este unghiul format de bielă cu orizontala la începutul comprimării
produsului ;
r — raza manivelei ;
A
 De, aceea, dimensiunile brichetelor se stabilesc în funcţie de proprietăţile fizice ale
materialului care se brichetează.
Presa funcţionează automat şi execută următoarele operaţii; introduce
produsul în matriţe, îl precomprimă, îl presează definitiv şi împinge afară bricheta
finită.

3.2.8. PRESE HIDRAULICE

Pe figura VI1-6 sînt arătate schemele de funcţionare a preselor hidraulice

folosite în întreprinderile industriei alimentare. Pistonul este cuplat cu plonjonul
unui cilindru hidraulic ; la introducerea lichidului în cavitatea corespunzătoare a
acestui cilindru, plonjorul execută cursa activă, împingînd produsul prin orificiile
matriţei.
Cursa inversă a plonjorului şi a pistonului se execută cu ajutorul cilindrului
hidraulic de lucru (fig. VI1-6, a ) sau cu ajutorul unor cilindri' auxiliari (fig. VII-6,
b).
Pe fig. VII-6, c este arătată schema unei instalaţii hidraulice de presat care se
foloseşte în vinificaţie. Ea se compune din pompa A, rezervorul B repartizorul C şi
presa D. Produsul ce urmează a fi presat se introduce în camera; 14. Apoi se
aşează maneta 18 în poziţia II şi se porneşte pompa. La deplasarea pistonului 2
spre stânga se ridică supapa de aspiraţie 3 şi lichidul de lucru se ridică prin ţeava
4 din rezervorul colector şi umple cilindrul pompei. La mişcarea inversă a
pistonului pompei, supapa 3 se închide iar supapa 1 se deschide.
Lichidul de lucru intră în ţeava 10 în repartitorul C. Prin supapa 6 ridicată,
lichidul curge în cilindrul de lucru 16 al presei. Sub acţiunea presiunii lichidului
de lucru,‘ plonjorul 15 ridică camera 14 cu produsul de presat spre berbecul 13.
In cameră se produce o presiune din toate direcţiile, sub acţiunea acestei presiuni,
prin perforaţiile camerei se scurge componenta lichidă a produsului care se
cbmprimă.
Presiunea plonjorului se transmite prin produs şi este preluată de coloanele
11 şi de traversa 12. Pe măsura scurgerii componentei lichide, creşte presiunea în
cilindrul de lucru al presei şi în conducte ; în această situaţie, volumul materialului
scade şi de aceea, viteza de ridicare a plonjorului trebuie să scadă şi ea. Aceasta se
realizează prin modificarea debitului de lichid de lucru asigurat de pompă. Din
cilindrul pompei, lichidul de lucru ajunge prin ţeava 9 sub pistonul 7 şi acţionează
asupra acestuia. La o anumită presiune a lichidului de lucru, pistonul se ridică,
comprimând arcul şi deschide supapa 8. Prin această supapă, lichidul de lucru
începe să circule spre supapa de aspiraţie 3 a pompei. In consecinţă, cantitatea de
lichid care intră în cilindrul de lucru al presei scade.
De ceie mai multe ori, presele au o pompă de acţionare cu patru pistoane la
care se decuplează întîi doi cilindri care încep să pompeze în gol; în momentul
atingerii presiunii maxime a presei, şi ceilalţi doi cilindrii ai pompei, încep să
lucreze în gol. După terminarea presării pompa se opreşte şi maneta 18 se trece în
poziţia I. Supapa 6 se închide, iar supapa 11 se deschide şi lichidul de lucru din
cilindrul 16 se scurge în partea din dreapta a rezervorului colector B. Plonjorul 15
împreună cu camera 14 coboară şi se scoate din cameră materialul comprimat
(tescovina). în r ezervorul colector B este montată o sită 19. Prin aceasta se
filetează lichidul înainte de intrarea ,în cilindrul pompei.

14
4
10 —.Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară — cd. 205

Fig. VII.6 — Schema funcţionării presei hidraulice :

a) cursa inversă a plonjorului cu pistonul se execută sub acţiunea ci-
lindrului hidraulic de lucru ; î>» cursa inversă a plongorului se execută
sub acţiunea unor cilindri auxiliari ; c) schema unei instalaţii hidraulice
de presare pentru vinificaţie
 în unele prese, pentru reducerea debitului de lichid pompat în cilindrul
presei, supapa de aspiraţie este ridicată de un electromagnet atunci cînd plonjorul
se ridică pînă la o anumită înălţime. Cînd este nevoie de o presiune constantă a
lichidului la presare, de exemplu la presele de formare, mişcarea organelor de
lucru este asigurată de un dispozitiv de pompare-acumulator. în prezent, se fac
prese cu dispozitiv de acţionare hidraulic automat pentru schimbarea sensului
lichidului de lucru.
Forţa utilă de presare care se execută asupra produsului din camera 14 este
egală cu

Pn = Q ~~~~~ [kgf] (VI1-23)

4

unde :
D k este diametrul camerei de presiune, în cm ;
q — presiunea specifică asupra produsului de comprimat la sfîrşitul
presării, aleasă în funcţie de proprietăţile produsului iniţial ; pentru
cacao în formă solidă, q = 640 kgf/om2, iar pentru struguri, între 4
şi 10 kgf/cm2, în funcţie de sortul de vin.
Forţa utilă este creată de presiunea lichidului de lucru asupra plonjo- rului
presei.

P„ = p-~ - SG - pp/YîD -B fkgf] (VI1-24)

unde :
p reprezintă presiunea specifică a lichidului de lucru asupra plonjo
rului presei, în kgf/cm2 ;
SC suma greutăţilor tuturor pieselor mobile, adică a plonjorului
presei, camerei cu produsul de presat etc. ;
P coeficientul care caracterizează construcţia sistemului de
etanşare a pistonului ;
f coeficient de frecare ;
B- lăţimea sistemului de etanşare ;
D - diametrul plonjorului.
în formula VII-24 nu se ţine seama de pierderea de presiune pentru
imprimarea vitezei plonjorului, ceea ce se poate admite la viteze mici.
Prin rezolvarea egalităţilor (VII-23) şi (VII-24) obţinem :

[kgf/cm2] (VII-23)
TU D2
- PfrzBB
+5IG

Debitul lichidului de lucru este :

Q = j^!Lv a [1/s] (VI1-26)

4
unde :
v n este viteza de ridicare a plonjorului în timpul presării.

14
6
 Viteza optimă de ridicare a plonjorului se alege în funcţie de proprietăţile
particularităţile produsului care se prelucrează. Astfel, s-a stabilit, de exemplu, că
la presiunea pentru obţinerea uleiului de cacao, viteza de ridicare a plonjorului este
de 17 mm/min.
Diametrul conductelor se calculează cu următoarea formulă :

(VI1-27)

unde :
8 este raportul dintre numărul total de pistoane ale pompei şi numărul de
pistoane care pompează simultan lichid de lucru în timpul presării ;
Vi — viteza lichidului de lucru în conducte.
Puterea necesară a motorului electric se calculează cu formula :
100
N= [kW] (VI1-28)
Qp
unde : 102
7),
r n) este randamentul total al pompei şi al transmisiei ; -/)„ — 0,6 — 0,85, în
funcţie de perfecţiunea construcţiei şi de fineţea execuţiei ; k — coeficient de
rezervă de putere.
Principalele piese ale presei sînt cilindrii de lucru şi plonjoarele. Cămăşile
cilindrilor se execută de obicei din Ol 38. Cilindrii cu presiunea lichidului de lucru
pînă la 200 bari se pot face din oţel turnat.
Grosimea peretelui cilindrului este egală cu :

(V -Rţ + 0,4 p \
b = 0,5 D iH t (VI1-29)
r R- 1,3 p
unde :
D int este diametrul interior al cilindrului (acesta este cu 10 — 15 mm mai
mare decît diametrul exterior al plonjoului;
R: — tensiunea admisibilă ;
p — presiunea lichidului de lucru, în kgf/cm2.
Grosimea fundului cilindrului trebuie să fie de cel puţin 1,5.
în cilindri se presează bucşe de bronz sau bimetalice care îndeplinesc funcţia
de ghidaj pentru plonjor. Lungimea bucşei este de 0,4 —0,6 din diametrul
plonjoului.
Cel mai bine este ca lichidul de lucru să se introducă prin centrul fundului
cilindrului. Orificiul de intrare se prevede cu o bucşă de fontă în care intră
obturatorul-frînă. Acesta preîntîmpină lovirea plonjorului de fundul cilindrului. în
cilindri există orificii cu buşoane pentru scurgerea lichidului de lucru.
Plonjoarele se fac goale în interior, cu suprafaţa de lucru rectificată şi se
execută din oţel sau din fontă turnată în cochilii. Grosimea peretelui plonjorului
este egală cu grosimea peretelui cilindrului.

14
7
 4. ÎNTREŢINEREA Şl REPARAREA UTILAJELOR PENTRU
PRESARE

La presa mecanică se disting următoarele operaţii:

4.1. ÎNTREŢINEREA TEHNICĂ

La pornirea presei se verifică prezenţa lubrifiantului în sistemul de ungere

şi se încearcă şurubul elicoidal (melcul) dacă nu este gripat. Se contro lează starea
apărătoarelor transmisiei, a transportorului de material pentru stoarcere şi a
sistemelor de colectare şi evacuare a lichidului stors. Se scoate complet conul de
reglare după care se porneşte motorul de acţionare, presa funcţionînd în gol. Se
controlează dacă nu apar zgomote anormale în sistemul de transmitere^ mişcării şi
în reductor. Dacă nu se constată anomalii în funcţionare se poate trece la
alimentarea presei trecîndu-se la proba de funcţionare în sarcină. Reglarea
presiunii se face cu ajutorul conului de presare.
In timpul funcţionării presei trebuie să se facă controale operative
asupra funcţionării normale a tuturor pieselor în mişcare.
Dereglările în funcţionarea presei mecanice se datoreşte în principal : pregătirii
prealabile necorespunzătoare a materialului introdus pentru stoarcere ; alimentării
neuniforme, reglării necorespunzătoare a presiunii de lucru, înfundării
supraîncărcării sistemului de acţionare.
Starea de uzură a pieselor din camera de presare influenţează negativ
productivitatea şi randamentul presării, astfel:
— uzura melcilor determină mărirea cantităţii de material ce se întoarce spre
melcul anterior (reflux) ;
— uzura spirelor determină accentuarea mişcării de rotaţie a materialului
odată cu melcul, redueîndu-se efectul mişcării de deplasare în lungul strecurătorii ;
— uzura strecurătorii măreşte cantitatea de substanţe solide care im- purifică
lichidul stors ;
— uzura conului de reglare măreşte cantitatea de material presat evacuat din
presă şi deci micşorează randamentul presei.
Ca urmare a uzurii scade sensibil producţia presei ceea ce impune oprirea ei.
Aceste forme de uzură se elimină prin întreţinere zilnică şi reparaţii.
După oprirea presei se trece la identificarea cauzelor întreruperii, se
curăţă şi se goleşte presa şi se iau măsuri operative de remediere a defecţiunilor
accidentale apărute. La opririle planificate, trebuie întreruptă alimentarea cu
material, se opreşte conul de reglare şi se lasă presa în funcţiune încă 4 — 5
minute. Se goleşte presa şi se curăţă.
Principala lucrare de întreţinere a preselor mecanice o constituie ungerea. Este
necesar să se asigure lubrifierea corespunzătoare a lagărelor de susţinere a celor doi
melci, a lagărelor, arborilor de transmisie şi a reduc- torului.
întreţinerea curentă a preselor mecanice mai cuprinde :
— ridicarea capacului superior al reductorului şi verificarea stării roţilor
dinţate şi a lagărelor ;
— la şurubul elicoidal se verifică starea melcilor şi a inelelor intermediare;
— demontarea conului de reglare şi curăţirea lui ;
— demontarea camerei de presare şi a strecurătorii, curăţirea suprafeţelor şi
înlocuirea baghetelor uzate.

14
8
4.2. REPARAŢI]

în cazul reparaţiilor curente de gradul I (RC 1) şi gradul II (RC2 ) se execută

următoarele lucrări :
— recondiţionarea spirelor şurubului elicoidal prin încărcare cu sudură şi
polizare ;
— schimbarea lagărelor uzate sau cu fisuri;
— repararea camerei de presare şi a strecurătorii;
— revizuirea mecanismului de acţionare a conului de reglare ;
— revizuirea reductorului şi recondiţionarea roţilor dinţate uzate sau
înlocuirea acelora care prezintă un grad avansat de uzură ;
— schimbarea curelelor trapezoidale uzate ;
— revizuirea dispozitivelor de colectare şi evacuare a lichidului stors şi
executarea reparaţiilor necesare;
— schimbatea lubrifiantului din reductor.
Reparaţiile capitale (RK) planificate cuprind :
— demontarea şi revizia generală a presei mecanice ;
— înlocuirea camerei de presare şi a strecurătorii;
— înlocuirea conului de reglare şi repararea elementelor componente ale
mecanismului de acţionare ;
— înlocuirea melcilor care nu mai pot fi recondiţionaţi;
— înlocuirea roţilor dinţate uzate ale reductorului ;
— repararea lagărelor reductorului; în caz de uzură avansată, reduc- torul se
înlocuieşte ;
— repararea dispozitivelor de alimentare a buncărului de intrare şi a
colectoarelor de lichid.
Reparaţiile capitale se fac pe subansambluri în atelierul mecanic de către
personal calificat în operaţiile respective. Montarea se execută de regulă, la locul de
amplasament. După montare se execută probele de mers în gol luîndu-se măsuri
de remediere a defecţiunilor de montare.
La presele hidraulice se execută următoarele operaţii:
întreţinerea se realizează zilnic, controlînd funcţionarea presdi. După
fiecare operaţie de presare, formele de presare, masa mobilă se curăţă, se spală şi
se usucă în|curent de aer comprimat.
Reparaţiile care se execută la presele hidraulice sînt:
— reparaţii curente de gradul I (RC 1) care cuprind înlocuirea pieselor de
etanşare uzate de la presetupele cilindrilor presei, verificarea strângerii piuliţelor de
fixare ale coloanelor de traversă şi corpul presei, verificarea stării arcurilor şi a
oalelor (formelor) de presare ;
— reparaţii curente de gradul II (RC2) care cuprind revizii generale ale presei
şi pompei de presiune cu înlocuirea garniturilor de etanşare uzate, schimbarea sau
recondiţionarea bucşelor de ghidare ale formelor (oalelor), schimbarea arcurilor
uzate, înlocuirea supapelor pompei de presiune şi a regulatorului ;
— reparaţii capitale (RK) care cuprind repararea pistonului şi a pis-
tonaşelor sau înlocuirea lor în caz de uzură avansată, schimbarea pieselor de
ghidaj şi de etanşare, recondiţionarea coloanelor, înlocuirea arcurilor, înlocuirea
formelor sau a oalelor de presare, repararea pompei de presiune.
La fiecare reparaţie se efectuează verificarea minuţioasă a poziţiei verticale a
presei, paralelismul axei pistonului şi ale coloanelor, tijelor şi cilindrilor.
UTILAJE PENTRU EVAPORARE

1. DESTINAŢIA Şl CLASIFICAREA EVAPORATOARELOR

1.1.DESTINAŢIA EVAPORATOARELOR

în industria alimentară, aparatele cvaporatoare se folosesc pentru mărirea

densităţii semifabricatelor şi a produselor alimentare. Staţiile de evaporare se
folosesc în industria zahărului pentru fierberea sucului de zahăr şi transformarea
în sirop; la fabricarea amidonului, pentru evaporarea extractului de porumb, a
siropurilor de melasă ; în industria laptelui, pentru mărirea densităţii laptelui,
zerului şi friştei ; în industria conservelor, pentru obţinerea sucurilor concentrate
de fructe, pentru obţinerea gemurilor, umpluturilor de bomboane şi a altor produse
; în sfîrşit, instalaţiile de evaporare se mai întîlnesc în fabricile de spirt, pentru
fierberea borhotului. în unele industrii evaporarea se face în două stadii : în primul
stadiu, soluţia se fierbe pînă la o anumită concentraţie a substanţelor uscate ; apoi
se tratează chimic, se prelucrează mecanic şi se fierbe definitiv. Primul stadiu de
evaporare se face într-o staţie evaporatoare cu mai multe corpuri, cu funcţionare
continuă. Aceste aparate se numesc adeseori aparate de evaporare sau evapora-
toare.
în cele ce urmează, sînt studiate doar cîteva aparate şi sînt date informaţiile
principale, necesare pentru prelucrarea şi calculul acestora.

1.2.CLASIFICAREA EVAPORATOARELOR

Aparatele evaporatoare trebuie să satisfacă cerinţele tehnologice ale

producţiei, trebuie să fie simple şi comode în exploatare, să fie sigure în func-
ţionare şi să aibă înălţimea şi volumul spaţiului de vidare, corespunzătoare.
Pe figura VIII-1 este arătat un aparat evaporalor cu cămaşă de abur.
Acest aparat se foloseşte pentru fierberea produselor vîscoase în cofetărie şi în
industria conservelor, are o productivitate mică şi lucrează ca o instalaţie cu
funcţionare periodică.
 25 26 27 28 29
Fig. VII I.I — Aparat evaporator cu cămaşă de albur :
3 — capa ; 2 — racordul pentru purjare ; 3 — maneta ; 4 — clapeta ; 5, 6 — axe ; 7 — racordul de golire ;
8 — cămaşa de abur ; 9 — malaxor ; 10 — ventil ; 11 — racordul de evitare aburi ; 12 — arbore ; 13 —
garnituri ; 14 — conducte ; 15 — capac ; 16 — deflector ; 17 — ţeavă ; 18 — piuliţa olandeză : 19 —
conductă ; 20 — buloane ; 21 — presg'arnitură ; 22 — roată din
ţată ; 23 — redactor ; 24 — robinet de aer ; 25 — motor electric ; 25 — robinet ; 27 — ter-
mometru : 28 — geam de control ; 30 — robinet ; 31 — suport de siguranţă

Pe figura VIII-2 este arătat un aparat vertical, cu suprafaţă de

încălzire tubulară. Avantajul unor asemenea aparate constă în posibilitatea
realizării, în interiorul lor a unor suprafeţe de încălzire foarteşmari. în funcţie de
vîsco- zitatea produsului care se fierbe, diametrul tuburilor încălzitoare poate varia
între 30 şi 98 mm, iar lungimea lor între 600 şi 3 500 mm.
Aparatele evaporatoare cu vid se fac cu lungimea tuburilor pînă la 2 — 2,5 m
şi cu suprafaţa de încălzire pînă la 170 m2, ele lucrează adesea periodic,

Fig. V I I I . 2 — Aparat vertical cu su-
prafaţa de încălzire tubulară :
în special în cazurile cînd evaporarea
este însoţită de formarea unor cristale în
soluţie ; în acest caz, produsul finit se
separă printr-un orificiu care se află în
fundul interior al aparatului. Suprafaţa
de încălzire a acestor aparate se execută
adeseori sub forma unui ansamblu
separat care se fixează in interiorul
corpului (fig. VIII-3). Această construcţie
se numeşte aparat cu vid şi cameră
suspendată.
Pe figura VII 1-4 este arătat un
aparat evaporalor a cărui
suprafaţă de încălzire este
formată dintr-un fascicul cir
tuburi cu lungimea de aproximativ 7 m1
2
. Particularitatea acestui aparat o.
constituie mecanismul procedeului de
evaporare. Produsul ce urmează a fi
supus evaporării se introduce prin
partea inferioară a aparatului, se dis-
tribuie uniform între ţevi şi începe să
fiarbă. Vaporii formaţi circulă printre ţevi
în sus, antrenînd cu ei soluţia, care se
ridică într-un strat subţire de-a lungul
tuburilor. Astfel, evaporarea se face într-
un strat subţire de produs, ceea ce este
foarte important din punctul de vedere al
procesului termic. De aceea, aceste
aparate se numesc aparate peliculare.
Produsul, cu densitate mărită, este
împins cu mare viteză de vaporii formaţi,
în separator. în partea separatoare a
aparatului, deasupra tuburilor, eşţe
montată o umbrelă deflectoare cu
despărţituri care separă lichidul de
vapori.

aparat prin racordul 4.

Pentru ca produsul să intre uniform în tuburi, capetele acestora depă şesc
placa tubulară şi intră în cupă, peste a cărei margine produsul se scurge, formînd
o perdea uniformă. Pentru evitarea formării unei perne de vapori sub placa
tubulară şi alimentării neuniforme a tuburilor cu produs, la capetele tuburilor sînt
făcute decupaje. Aceste aparate se fac în prezent cu suprafaţa de încălzire pînă la
800 m.
1 — evacuarea aburului secundar ; 2 — cap
 Soluţia opărită (fiartă) se scoate
prin racordul 7 din aparat, iar vaporii
trecuţi prin capcană sînt evacuaţi din
Fig. VIII.3 — Aparat cu vid cu camera încălzitoare suspendată :
1 — capcana ; 2 — deflector ; 3 — corp ; 4 — geam de supraveghere ; 5—14 —
evacuarea gazelor amoniacale ; 8 — camera încălzitoare suspendată ; 7—13
— intrarea aburului ; S— 12 — evacuare condens ; o — supapa ; 10 —
mecanism cilindric de acţionare ; 12 — evacuarea produsului
 Fig. VIII.4 — Aparat Fig. VIII.5 — Aparat cu suprafaţa de
evaporator pelicular : încălzire detaşabilă
1, 10 — intrarea produsului ;
2 — intrarea aburului ; 3 —
supapă de siguranţă ; 4 —
racord pentru evacuarea
produsului ; 5 — racord
pentru introducerea apei ; 6
— gura de vizare ; 7 —
evacuarea produsului ; S —
evacuarea gazelor
amoniacale ; 9 — evacuarea
condensului

Dezavantajele acestui aparat constau în complexitatea construcţiei şî

dificultatea curăţirii şi înlocuirii tuburilor. Costul a 1 m2 de suprafaţă de încălzire
este, la aceste aparate, cu 15 — 30% mai ridicat decît la aparatele
verticale, obişnuite.
Dacă se evaporă un produs a cărui suprafaţă se aprinde uşor, este mai bine
să se fo.osească aparate evaporatoare cu suprafaţă de încălzire detaşabilă (fig. VII
1-5) ; cu toate că aceste aparate sînt voluminoase, ele sînt totuşi mai ieftine decît
aparatele verticale obişnuite şi permit o curăţire şi o înlocuire mai uşoară a
tuburilor.

15
4
 2. BAZELE DE CALCUL ALE EVAPORATOARELOR
2.1. CALCULUL MECANIC

Majoritatea aparatelor evaporatoare se compun, din punctul de vedere al

construcţiei, din acelaşi ansamblu şi piese ca şi schimbătoarele de căldură cu
virolă şi tuburi interioare. De aceea, o serie de piese ale aparatelor evaporatoare,
cum sînt plăcile tubulare, fundurile sferice şi plate, capacele şi părţile de reazem,
se calculează la fel ca pentru schimbătoarele de căldură.
Aparatele cu vid lucrează sub acţiunea unei presiuni excedentare din exterior.
De aceea, forma cilindrică a corpului nu este convenabilă, fiind instabilă ;
grosimea peretelui corpului trebuie calculată nu numai la compresiune ci şi la
stabilitate contra deformării peretelui cilindrului. Stabilitatea poate să scadă dacă
presiunea excedentară depăşeşte presiunea critică corespunzătoare dimensiunilor
respective ale virolei.
Presiunea critică la care se pierde stabilitatea poate fi calculată cu ur-
mătoarea formulă :
ES Tf 2
Prr =
(n 2 [kgf/cm2] (VIII-1)
D 8/U(n2-l) ???
unde :
E reprezintă modulul de elasticitate, în kgf/cm 2
D — diametrul cilindrului, în cm ;
n — numărul de ondulaţiuni formate cilindrice, la în deformarea
secţiunea virolei
acesteia ; fi egal cu orice număr întreg începînd
acest n = 2 ;poate
cunumăr
deformarea virolei cilindrice se produce la un număr n la care
P c , este minimă ;
lungimea virolei cilindrice, în cm,
punctele rigide de fixare : sau distanta dintre
— coeficientul lui Poisson. peretelui
corpului
Grosimea 8 a
aparatului evaporator care lucrează la se
presiunea exterioară calculează cu
formula

S=D C [cm]

Uneori sînt necesare aparatele eva-

poratoare cu fund conic (fig. VIII-6).
Tensiunea maximă la fundul conic are loc
de-a lungul generatoarei conului ; dacă
fundul este supus numai acţiunii presiunii
aburului sau a unui gaz, gro simea peretelui
poate fi calculată cu formula :

pD,
8= C [cm] (VII 1-2) Fig. VIII.6 — Aparat evaporator cu
fund conic

15
5
 unde :
p reprezintă presiunea excedentară în interiorul aparatului, în kgf/cm 2;
D( — diametrul interior al aparatului, în cm ;
[c ]r. — tensiunea de rupere admisibilă, în kgf/cm2;
<Pi — coeficientul de rezistenţă a cusăturii sudate de-alungul
generatorului conului ;
« — semiunghiul la centru, în grade;
C — adausul de material pentru coroziune.
Dacă fundul aparatului lucrează sub acţiunea presiunii hidrostatice a
coloanei de lichid, formula de calcul devine conform figurii VIII -6 :

pentru h 2 < 7i1 (VII 1-3)

9 f cos a
pentru h 2 > h'x 8 - Y'tR,t(Al + 7,2)2'+ C [cm] (VII 1-4)
4(a)a CPl COS CC
unde :
v reprezintă greutatea specifică a lichidului.
Dacă fundul aparatului lucrează sub acţiunea unei presiuni mixte, presiunea
excedentară interioară a aburului sau a gazului de deasupra lichidului se
înlocuieşte cu presiunea hidrostatică echivalentă a coloanei de lichid, a căr»’
înălţime este egală cu :

:h ec Mv^~ [m] (VII I-5>

în acest caz, în: formulele ele, mai sus, în loc de \ se ia H = h ± + h e ch (m).

Pentru determinarea diametrelor racordurilor de abur, viteza aburului
saturat trebuie considerată de 25 — 30 m/s, iar viteza aburului secundar, 30 —
35 m/s.
La proiectarea aparatelor evaporătoare trebuie să se ţină seama de volumul
liber pentru aburul secundar. Acest volum influenţează mult antrenarea
produsului de către aburul secundar. Dacă aburul secundar se refolo- seşte, pe
lîngă pierderile de produs util, antrenarea acestuia poate deregla funcţionarea
întregii instalaţii. Cantitatea de produs antrenat depinde de intensitatea fierberii,
de nivelul produsului în aparat, de proprietăţile produsului cafe se fierbe şi de
volumul disponibil pentru aburul secundar.
Cantitatea de produs antrenat se determină în funcţie/ de intensitatea
volumului de abur, adică în funcţie de cantitatea de apă echivalentă intr-o- oră pe
1 m3 de volum liber, pentru aburul secundar din aparat. înălţimea spaţiului
pentru, abur se ia de obicei de cel puţin 1,5 m, iar/în cazul prelucrării unor lichide
care formează spumă, această înălţime se ia de 2,5 — 3 nu
Pentru a reduce dimensiunile spaţiului pentru abur, se folosesc separatoare
speciale, sau cum se mai numesc, capcane.
Funcţionarea instalaţiei separatoare se bazează pe schimbarea bruscă a
direcţiei de circulaţie a aburului secundar şi pe separarea centrifugă.

15
6
 a -— m3/m3h V (VI11-6)

unde :
W reprezintă cantitatea de apă care se evaporă, în kg/H ; v — volumul specific, al
aburului secundar în în3/kg ;
V — volumul spaţiului pentru abur, în m3 ;
a — tensiunea admisibilă a volumului corespunzător spaţiu
lui pentru abur.
La separatoarele centrifugale, valoarea a se poate lua pînă la 1 500, iar pentru celelalte construcţii a
se poate lua pînă la 12 000 m3/m3/h.

2.2. CALCULUL TERMIC

Pentru ca o instalaţie de evaporare să funcţioneze în bune condiţii, este necesar să se cunoască ce

cantitate de apă poate fi îndepărtată prin evaporare, cu ce cantitate de agent termic şi prin ce suprafaţă de
schimb de căldură s-a realizat evaporarea.

2.2.1. BILANŢUL TERMIC

r
1-15 ' 'i• '
Stabilirea necesarului de agent termic, după ce mai întîi, dintr-un bilanţ de material s-a calculat, cită
apă trebuie evaporată, se face cu ajutorul ecuaţiei de bilanţ termic, astfel :
Q, = Qv + Q'v (VII 1-7)
Pentru evaporarea cu simplu efect, se poate scrie următorul bilanţ termic :
Qi + <?s = Qz + Q3 + Q, + QV (Vii i-8)
unde :
Qc = (?2 — Q\2 este căldura cedată de aburul primar, în J ;
Q p’ = Q-i + Qi — Q.i — căldura primită de soluţia iniţială pentru ca
să se încălzească şi să se evaporeze cantitatea de apă, în J ;
Qp — pierderile de căldură spre mediul exterior, în J ;
Ţinînd seama de elementele cunoscute ea : masă, călduri specifice, temperatura, cantităţile de căldură
Q 1 — Q b se pot stabili astfel :
Qz - Q'z = Ma T c (J) (VII 1-9)
unde :
M ab este cantitatea de abur necesară pentru încălzire şi
vaporizare, în kg;
rc — căldura latentă de condensare a aburului primar
la presiunea de alimentare, î n — ;
kg
Q x = Mi-Ci'U — este cantitatea de căldură adusă în evaporator de soluţia diluată, în J ;
 Q 3 = M c -C t -l f — cantitatea de căldură scoasă din evaporator cu soluţia concentrată, în J ;
Qi = M a -i'J — cantitatea de căldură scoasă cu vaporii de apă la presiunea din evaporator, în J ;
în aceste ecuaţii restul notaţiilor sînt :
C(, C c reprezintă căldurile specifice ale soluţiei iniţiale, respectiv finalele, în ;
kg • grd
tt, tf — temperaturile iniţiale, respectiv finale, alesoluţiilor,
în °C (sau K) ;
i' a ' — conţinutul de căldură al vaporilor secundari la pre
siunea în evaporator, în — ;
kg
— cantitatea de soluţie iniţială, în kg;
Mc — cantitatea de produs concentrat, în kg ;
Ma — cantitatea de apă evaporată, în kg.
Pierderile de căldură se aproximează în procente faţă de căldura cedată de abur.
Cu datele de mai sus se calculează bilanţul termic, cu ajutorul relaţiei:
M ab r c = M c c c t f + Mj: - MiCiU + Q ; [J] (VIII-IO)
Concentrînd cazul ideal, fără pierderi de căldură, şi luînd din
bilanţul de materiale :
Mc = Mi — Ma
(VII 1-12)

(VIII-13)

(VIII-11)
rezultă :
M ab r c = (M t — M a )C e t f + MJ” — MiCiU De unde, cantitatea de abur primar este egală cu :
M ab = M t C S ‘ J ~S'! S +

Pentru cazul cînd în evaporator se alimentează soluţia încălzită în prealabil la temperatura de fierbere
aproximînd căldurile specifice ale soluţiei iniţiale şi finale, la valori egale.

Ci~ C c şi ti ~ tj (VIII-14)
atunci : C
M a i) =' M a ~ ^- (kg) (VIII-15)
rc
dar i" — CJ f = r a este căldura de vaporizare a apei la presiunea din evaporator, In J/kg.
Astfel, se poate scrie că :

M ab = M a ^ (VIII-16)
rc
Pentru cazul cînd suprafaţa evaporatorului este încălzită cu abur primar, a cărei presiune este cu
puţin mai mare decît presiunea din evaporator, r a - r c .
 în acest caz se poate concluziona că, pentru a produce 1 kg de vapori
secundar, este necesar aproximativ 1 kg de abur primar.
Mab = M. (VII 1-
17)

2.2.2. SUPRAFAŢA DE SCHIMB DE CĂLDURĂ

Pentru a stabili suprafaţa de schimb de căldură, se foloseşte ecuaţia de
transfer termic de la agentul termic, la lichidul din evaporator :
Q c = k-A-M m ea (VIII-18)
unde
:k este coeficientul total de transfer termic de la aburul primar
care condensează la lichidul care se evaporă, în ——
m gr
A
V. — suprafaţa de transfer termic, în in2 ;
c4 — diferenţa medie de temperatură între cei doi agenţi ce
schimbă căldura între ei, în grade.

2.2.3. DIMENSIONAREA EVAPORATORULUI

Pentru a stabili dimensiunile evaporatorului, este necesar să se stabilească
mai întîi tipul de evaporator şi forma suprafeţei de schimb de căldură.
Ţinînd seama de relaţiile geometrice în calculul pentru suprafaţa de schimb
de căldura, se pot stabili dimensiunile suprafeţei de schimb de căldură.
Apoi, ţinînd seama de volumul camerei de separare sau de alte date pentru
construcţia aparatului, se pot stabili celelalte elemente ale evaporatorului.
 CA PI T O LU L
IX

CONDENSATOARE

1. DESIINAJIA ŞI CLASIFICAREA CONDENSATOARELOR

1.1. DE5TINAŢIA CONDENSATOARELOR
Operaţia de condensare se realizează prin barbotarea vaporilor în apă rece.
Trecerea vaporilor în stare lichidă se realizează prin cedarea căldurii acestora
unui agent de răcire care, de regulă, poate fi apa rece sau aerul.
Transformarea vaporilor în lichid are ca scop recuperarea unor substanţe
volatile, recuperarea vaporilor secundari, eliminarea vaporilor din anumite spaţii
etc.
Ţinînd seamă de schimbul de căldură ce se stabileşte între vaporii ce
condensează şi agentul de răcire folosit, condensarea poate fi realizată prin mai
multe metode şi anume :

1.1.1. CONDENSAREA CU SCHIMB DIRECT DE CĂLDURĂ

Operaţia de condensare (fig. IX-1) se realizează prin barbotarea vaporilor în

apa rece, utilizată ca agent de răcire. Această metodă este utilizată atunci cînd
recuperarea vaporilor se face sub formă de apă caldă (amestec de condens şi apă
de răcire), care se poate folosi la curăţenia tehnologică a
secţiilor.
Concomitent cu operaţia de condensare, se realizează o anumită presiune în
spaţiul de vapori al evaporatorului din care s-au captat vaporii secundari.

1.1.2. CONDENSAREA CU SCHIMB INDIRECT DE CĂLDURĂ

Operaţia de condensare (fig. IX.2) se realizează ca urmare a cedării căldurii

de condensare a vaporilor, printr-o suprafaţă, agentului de răcire, în acest caz,
condensul la presiunea la care s-au recuperat vaporii, poate fi folosit în diverse
operaţii termice, de exemplu, la preîncălzire, la pasteu- rizare etc.
La acest tip de condensator se recuperează vapori ai unor produse ce
prezintă importanţă din punct de vedere industrial, aşa de exemplu se recuperează
vaporii solventului utilizat la extracţia uleiului din sămînţă de floarea- soarelui, se
recuperează vaporii de alcool etilic în instalaţiile de distilare etc.

160
Fig. IX.1 — Schimb de căldură direct Fig. IX.2 —
Schimb de căldură indirect

2. CLASIFICAREA CONDENSATOARELOR
Condensatoarele pot fi cunoscute sub următoarele forme :
— condensatoare de amestec;
— condensatoare de suprafaţă.

2.1.1. CONDENSATOARE DE AMESTEC

în aceste condensatoare (fig. IX-3), vaporii sînt amestecaţi cu apa de răcire în
care se condensează. Cu cît amestecarea este mai intensă, dispersarea bulelor de
vapori este mai uniformă, iar schimbul de căldură este mai intens, în
condensatoarele de amestec, presiunea absolută este egală cu presiunea din
corpul de evaporare, de unde se aduc vaporii secundari, fiind totodată inferioară
presiunii atmosferice.
Pentru menţinerea presiunii constante în condensator, acesta se montează la
o înălţime de aproximativ 10 m, evacuarea condensului şi a apei folosite la răcire
realizîndu-se printr-o conductă numită coloană barometrică. închiderea etanşă a
condensatorului faţă de atmosferă se realizează prin apa din coloana barometrică,
în acest scop coloana este introdusă cu capătul inferior, pe o lungime de 0,5 m,
într-un bazin de apă în care se colectează apa ce se scurge din condensator. în
acest bazin este obligatorie menţinerea unui nivel constant de lichid cu ajutorul
preaplinului, astfel încît să nu se provoace ieşirea coloanei barometrice din apă şi
deci admisia aerului în condensator.
Condensatoarele de amestec pot funcţiona cu eliminarea condensului
împreună cu apa de răcire prin coloana barometrică (fig. IX-3, a), sau prin coloana
de înălţime mică, cu ajutorul unei pompe
-mrr(fig.
7) IX-3, f).
/
■
2.1. ' 1.1. CONDENSATORUL BAROMETRiC CU TALERE Şl ŞICANF

Este format din corpul cilindric 1 (fig.MIX-3, a), terminat printr-un trunchi de
<
con, la care se sudează conducta barometrică - 2. în interiorul corpului cilindric se
montează talerele inelare 3 şi, alternînd cu acestea, şicanele i sub formă de
discuri. f
f
Deasupra şicanei\ superioare se montează un grătar 5 din tablă perforată
pentru distribuirea uniformă a apei de răcire.
T
Vaporii
^z
2"
secundari r
produşi de evaporator sînt alimentaţi prin racordul 6,
r
datorită uşoarei
1 depresiuni
| realizate în condensator
r de pompa de vid, care apasă
în permanenţă gazele |necondensabile prin rracordul 7.
rri
I
*
L
8 — Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară — cd. 205
11
._v_ ! f
16
Condensatoare de amestec
1
* 7 7
>
^ n l/r/ f C
* r J&^ «J^r (A_fci * _JA<‘
" rrT, 1
7 lîil.6
T 4 /6s -os
LHh
U /-
/ rC "s*. 1 2PIn'x n \|/
. Uf '/«7 '
r
r 3
In I r" ■ 1
^ 13 x
 15 —
LM£r

-*• Vapori + gaze

-*»■ Condensat
-*> Gaze necondensabile
-v~ Fluid de. răcire
Fig. IX.3 — Tipuri de condensatoare de amestec

Apa de răcire, alimentată cu ajutorul unei pompe prin racordul S, este

distribuită pe talerul perforat, apoi curge în flux descendent de pe şicane pe talere,
realizînd astfel condensarea vaporilor cu care se întîlneşte în contra- curent.
Apa şi condensul obţinut se scurg în coloana barometrică şi apoi în re-
zervorul de acumulare 9, prevăzut cu preaplinul 10, care elimină în permanenţă la
nivel constant.
Preaplinul de evacuare a apei din rezervor şi coloana barometrică trebuie
astfel alese, îneît secţiunea de trecere a apei să asigure scurgerea acesteia,
menţinînd coloana plină cu apă pînă aproape de capătul superior. Depăşirea
nivelului apei peste capătul superior ar putea conduce la fenomenul de nundare a
condensatorului. în acest caz se poate închide racordul 6‘, iar ad- misia aburului
secundar este oprită, ceea ce conduce la creşterea presiunii n corpul de evacuare.
 Are construcţie asemănătoare condensatorului cu şicane, cu deosebirea că în
interior se montează alternînd numai talere perforate 3 (fig. IX-3 b) de forma unor
sectoare de cerc. Pe porţiunea liberă, talerul are o bordură (prag), a cărei înălţime
asigură menţinerea unui strat de apă necesar bar- botării şi condensării aburului.
Surplusul de apă de pe taler curge, o parte prin orificii, altă parte deversează
peste bordură, ajungînd pe talerele inferioare şi de aici se scurge pe conicitatea
condensatorului în coloana barometrică.
Instalaţiile de evaporare în vid funcţionează în condiţii foarte bune cu astfel
de condensatoare.
2.1.1-.3. CONDENSATORUL CU INJEGTOARE
Se utilizează în operaţiile în care cantitatea de vapori secundari este redusă,
însă debitul de gaze necondensabile este mare. Se impune, în acest caz, evacuarea
totală a acestor gaze, care, în situaţia menţinerii lor în eva- poratoare, ar duce la
creşterea presiunii, deci şi a temperaturii de evaporare.
In acest caz, pe corpul cilindric 1 (fig. IX-3) al condensatorului se montează
un ejector-injector, astfel incit să aspire vaporii prin racorduri. în injector se aduce
fluid motor. Prin mărirea energiei vaporilor secundari, aceştia sînt alimentaţi sub
talerul inferior, în condensator, unde, întîlnind apa rece ce circulă în contracurent,
sînt condensaţi.
Injectorul poate fi montat şi în interiorul condensatorului.
2.1.4.4. CONDENSATORUL CU JET
La acest tip de condensator, prin coloana barometrică se evacuează în
amestec apa provenită din condensarea vaporilor şi cea folosită la răcire, precum şi
fazele necondensabile.
în interiorul condensatorului se montează un perete cilindric, fiind sudat la
partea superioară de capac, liber la partea inferioară.
Conductele de apă pătrund în interiorul corpului cilindrului. La conducta
superioară se montează un dispozitiv de pulverizare lâ (fig. IX.3, e) a apei, iar pe
conducta inferioară se află mai multe orificii pentru împrăştierea uniformă a apei
de răcire.
Vaporii (împreună cu gazele necondensabile din evaporator) sînt alimentaţi
prin racordurile 6 în partea inelară a condensatorului, ocolesc în curent
descendent peretele cilindric, apoi se ridică prin ploaie de apă, unde vaporii de apă
sînt total condensaţi. Gazele necondensabile sînt antrenate de ploaia creată şi
dirijate, odată cu aceasta, spre conducta barometrică.
2.1.1.5. CONDENSATORUL DE NIVEL INFERIOR
Funcţionează cu pompă pentru evacuarea condensului împreună cu apa de
răcire.
Acest condensator are o conductă scurtă 2 (fig. IX-3f) de evacuare a
condensului, montată la racordul de aspiraţie în pompa 15. Vaporii secundari sînt
alimentaţi prin racordul montat la partea superioară şi circulară în echivalent cu
apa de răcire, pompată în condensator prin alt racord şi placa cu duze. Gazele
necondensabile sînt evacuate, după ce mai întîi au fost separate de eventualele
picături de apă, prin şicanarea circulaţiei, cu ajutorul peretelui despărţitor.
 Aceste condensatoare (fig. IX-4) sînt constructiv identice cu schimbătoarele de
căldură cu schimb de căldură indirect, prin intermediul unei suprafeţe de schimb
de căldură, pe care vaporii condensează, fie sub formă de peliculă, fie sub formă
de picături. Condensarea este astfel realizată, .incit, cu un coeficient total de
transmitere de căldură k, să se obţină o eficacitate mare a schimbului termic.
Pentru a intensifica schimbul de căldură, condensarea se realizează, de
preferinţă, prin picături ce trebuie imediat îndepărtate de pe suprafaţa rece a
condensatorului. în această situaţie este indicată alimentarea vaporilor pe la
partea superioară şi evacuarea condensului pe la partea inferioară, sub influenţa
presiunii hidrostatice a coloanei de condens

2.1.2.1. CONDENSATORUL MULTITUBULAR ORIZONTAL

Acest condensator utilizează doi agenţi de răcire ; unul circulă prin ţevile din
compartimentul I, celălalt prin ţevile din compartimentuLII (fig. IX-4/i)

2.1.2.2. CONDENSATORUL CU ARIPIOARE

Este utilizat pentru condensarea agenţilor frigorifici ce utilizează ca agent de

răcire aerul, care este circulat transversal, pe ţevile cu aripioare (fig. IX-4 i).

2.,1.2.3. CONDENSATORUL BITUBULAR

Este folosit pentru condensarea vaporilor de agent frigorific în instalaţiile
mici. Utilizarea acestui condensator este restrinsă, datorită suprafeţei mici de
schimb de căldură pe 1 m de ţeavă. Pentru a se folosi mai raţional, conden-

Condcnsafoare de supra faţa'

Fig. IX.4 — Tipuri de condensare de suprafaţă

satorul bitubular se montează în baterii, ou-alimentare şi evacuare prin două

colectoare separate (fig. IX-4 j).
în afara tipurilor de condensatoare de suprafaţă cunoscute şi ca schimbă-
toare de căldură se întîlnesc construcţii combinate, astfel incit să se realizeze un
schimbător termic intens, cu o suprafaţă mai mare de schimb de căldură. Aceste
condensatoare se utilizează de preferinţă la instalaţiile de distilare, unde suprafaţa
de schimb de căldură satisface schimbul de căldură în fazele de condensare şi de
răcire.

2.1.2.4. CONDENSATORUL MIXT

Este construit dintr-o parte tubulară 1, (fig. IX-4 k) montată deasupra

compartimentului de condensare de tip serpentină 2.
Spaţiul dintre ţevi comunică cu interiorul serpentinei, iar spaţiul din ţevi
comunică cu mantaua cilindrică inferioară 3. ,
Vaporii se alimentează odată cu gazele neeondensabile prin racordul 4,
străbat spaţiul intertubuiar şi se condensează, după care condensul intră în
serpentină, pentru a se răci. Condensul răcit eşte eliminat prin racordul 5.
Lichidul de răcire este pompat prin racordul 6, străbate în flux ascendent
serpentina şi apoi intră uşor încălzit în spaţiul din ţevi/unde primeşte căldura de
condensare de la vapori. Lichidul cald se evacuează pe la partea superioară, prin
racordul 7.
Gazele neeondensabile se evacuează prin racordul 8 aflat pe mantaua părţii
multitubulare.

3. CALCULUL CONDENSATOARELOR
3.1. STABILIREA NECESARULUI DE APĂ DE RĂCIRE PENTRU
CONDENSARE

Pentru aflarea cantităţii de apă ce circulă prin condensator, se stabileşte

bilanţul termic, astfel:
= -XQ; +; m [J] (IX-1)
unde :
TiQ t este suma cantităţilor de căldură intrate în condensator, în J ;
— suma cantităţilor de căldură ieşite din condensator, în J ; 2Q p —
suma cantităţilor pierdute, în J.
Neglijînd pierderile şi scriind bilanţul termic pentru condensare, se obţine :
Qi + Q 2 = Q 3 + Q * fJ] (IX-2)
unde :
Q x este căldura adusă de vaporii secundari, în J;
Q 2 — căldura adusă de apa de răcire, în J ;
Q 3 — căldura ieşită eu condensul, în J ;
Q 4 — căldura ieşită cu apa de răcire, în J.
Ţinînd mira de tipul condensatorului, secbţire următorul bilanţ termic
 Pentru condensatorul barometric condensul se elimină răcit, la o tempe-
ratură egală cu temperatura de evacuare a apei t f :

Ol + 02 = 0» + Or ( J ) (IX-3)
unde :
Ol = M v i" (IX-4)

02 = M a cu (IX-5)
Q n = M v Ct f (IX-6)

0* = M.Ctf (IX-7)

în care :
M v , M a reprezintă cantitatea de vapori secundari, respectiv de apă, ce circulă
prin condensator, în kg ;
i" — entalpia vaporilor secundari la presiunea din eva-
№
porator, în J/kg;
C — căldura specifică a apei (sau condensului), în J/kg°K ;
t(, tf — temperatura iniţială a apei reci, respectiv tempe
ratura finală a amestecului de apă şi condens, în K.
înlocuind datele în relaţia IX-3, se obţine cantitatea de apă necesară pentru
condensarea vaporilor :
M v i" + M a C -t t = (M, + M a )C ■ t f (IX-8)
de unde:
M
a= (Kg) (IX-9)
Ctt f Ut;?

3.1.2. CONDENSATORUL DE SUPRAFAŢĂ

Pentru condensatorul de suprafaţă condensul are aceeaşi temperatură cu
vaporii, în condensator, cedîndu-se doar căldura de condensare. Ecuaţia de bilanţ
termic poate fi scrisă sub forma :
M,i" + M a -C-t t = M v V + M a ■ c-t f (IX-10)
unde :
i' este entalpia condensului, în J/kg; restul notaţiilor au semnificaţia dată în
ecuaţia IX-8.
Din ecuaţia IX-10 se obţine cantitatea de apă de răcire
M(i” - D
Ma Ma
Mvr (ix-ii)
(IX-12)
Cil, - U)
C(t,~
ti)
sau :
unde ;
r este căldura de condensare a vaporilor secundari în, J/kg.
3.2. STABILIREA DIMENSIUNILOR COLOANEI BAROMETRICE

Se face ţinînd seama de presiunea F c din condensator, ce se obţine cu

ajutorul coloanei de apă din conducta barometrică.
Cu ajutorul ecuaţiei de bilanţ de energie stabilit pentru nivelul apei din
rezervorul de colectare şi din interiorul condensatorului, se obţine :

P a + H f = P c + h oP g ; (IX-13)

unde :
P a este presiunea atmosferică, în N/m2;
P e — presiunea din condensator, în N/m2; h 0 — nivelul
apei în coloana barometrică, în m ; p — densitatea apei,
în kg/m3 ; g — acceleraţia gravitaţională, în m/s2.
H, — pierderea de energie prin frecare a fluidelor.
Din relaţia IX-13 se obţine valoarea coloanei de apă necesară pentru
menţinerea constantă a presiunii P c în condensator.

P
° ~ P c [m] I (IX-14)
99
La această valoare se adaugă :
h 1 ~ 0,5 m este înălţimea porţiunii de conductă scufundată în bazin ; h 2 ~
0,5 m — înălţimea porţiunii neacoperite cu apă, impusă de necesitatea de a
evita inundarea condensatorului, înălţimea totală a coloanei barometrice va fi
egală cu :
H = h 0 + h, + h2 = ha + 1 (IX-15)

3.3. DIAMETRUL CONDUCTEI BAROMETRICE

Se stabileşte ţinînd seama de debitul de amestec format din cantitatea de apă

ce circulă prin condensatorul M a şi condensul M„ precum şi de viteza W de
curgere, astfel :
[m3/s] (IX-16)
a

(M +r

p
II

de unde:
/ 4(M a + M.)
d = [m] (IX-17)
7Tp W

'UTILAJE DE DIFUZIUNE 1. DESTINAŢIA Şi CLASIFICAREA

UTILAJELOR DE DIFUZIUNE

1.1. DESTINAŢIA UTILAJELOR DE DIFUZIUNE

Aparatele de difuziune sau, cum se mai numesc uneori, de extracţie, se
folosesc pe scară largă în industria zahărului, a uleiurilor, în hidroliză şi în alte
ramuri ale industriei alimentare.
Procesul de difuziune este principala etapă a tehnologiei în mai multe ramuri
ale industriei alimentare.
Forţa motoare a procesului de difuziune este diferenţa dintre concentraţia
zahărului în celulele tăiţeilor de sfeclă şi în lichidul de, extracţie care circulă în
sens invers tăiţeilor de sfeclă. Astfel, pentru realizarea unui proces de difuziune
corect, în aparat trebuie menţinută diferenţa necesară între concentraţia zahărului
în tăiţeii de sfeclă şi în lichidul de difuziune care îi spală.
Principalii indicatori tehnologici ai funcţionării aparatelor de difuziune se
determină din ecuaţia :

—— lg -------------^ = A&tlt (X-l)

n- 1 a
C,
TI --- -
c2
unde :
n este coeficientul de extracţie a sucului de difuziune, în kg/kg suc de sfeclă
normal;
CŢ — conţinutul de zahăr în tăiţei, în % dingreutatea sfeclei ;
C2 — conţinutul de zahăr din sucul de sfeclănormal, în % ;
l — lungimea a 100 g tăiţei de sfeclă, în m ;
t — durata difuziunii active, în min ;
A — coeficient determinant experimental : pentru materia de difuziune, A =
6,7-IO-5 ;
■&f =------------factor termic (de temperatură) ;
7)-1 000 v

unde :
T este temperatura absolută în partea activă a difuzorului, 7] în °C
este vîscozitatea solventului, în centipoise (g/cm.s).
 Aparatele de difuziune folosite în industria zahărului trebuie să asigure
următoarele :
— extragerea zahărului din tăiţeii de sfeclă cei mai lungi, printr-o spălare
uniformă a acestora cu sucul de difuziune.
— circulaţia în sens. invers a tăiţeilor de sfeclă şi a sucului de difuziune ;
— pierderi minime de zahăr în deşeuri (borhoturi, apă), la o concentraţie
maximă a sucului de difuziune ;
— o calitate superioară a sucului de difuziune, la un conţinut minim de
pulpă dc sfeclă.
Pe lingă aceasta, construcţia aparatului trebuie să fie simplă atît din punctul
de vedere al construcţiei cit şi din punctul de vedere al reparaţiei şi întreţinerii în
condiţii de producţie.

1.2. CLASIFICAREA UTILAJELOR DE DIFUZIUNE

Din punctul de vedere al principiului de funcţionare, aceste aparate pot fi
împărţite în aparate de difuziune cu funcţionare periodică şi aparate de difuziune
cu funcţionare continuă.

1.2.1. APARATE DE DIFUZIUNE CU FUNCŢIONARE PERIODICĂ

Dintre aceste aparate, fac parte aparatele de difuziune cu mai multe

elemente, aparate care au cunoscut o largă utilizare în fabricile pentru obţinerea
zahărului din sfeclă.
Aparatele de difuziune cu mai multe elemente, sau cum se mai numesc
bateriile de difuziune, se ccmpun din difuzoare separate legate cu încălzitoarele
între ele, astfel încît sucul poate circula succesiv prin difuzoare şi prin încălzitoare.
O baterie de difuziune este un circuit închis, format dintr-un anumit număr de
difuzoare. încărcarea tăiţeilor de sfeclă de zahăr în difuzoare şi evacuarea tăiţeilor
după extragerea zahărului se face succesiv.

1 .2J1.1. DIFUZORUL
Este un vas cilindric (ffg. X.l, a) vertical, de oţel, care are în partea inferioară
şi în cea superioară porţiuni tronconice. De partea conică superioară este fixată o
gură de fentă 1. Aceasta se închide cu capacul 2, care poate fi dat la o parte
împreună cu arcul 3. Prin gura de încărcare, difuzorul se încarcă cu tăiţei de
sfeclă.
De gura difuzorului sînt montaţi doi suporţi. Pe unul din aceştia este fixat
articulat arcul de închidere. Celălalt capăt al arcului este făcut în formă de cîrlig,
care se îmbucă pe gîtul celui de al doilea suport, atunci cinci se închide capacul.
Arcul de închidere are la mijloc o gaură cu filet trapezoidal. Prin această gaură
trece un şurub, a cărui extremitate se reazemă pe capac. La capătul superior al
şurubului este fixată o roată de mină pentru strângere, cu ajutorul acestei roţi de
mină, capacul se presează pe un ir:el de cauciuc 4, Care este aşezat într-un canal
special, existent în baza gurii de încărcare. Astfel se realizează etanşeitatea
necesară ia partea superioară a difuzorului.
Gura difuzorului are o parte cilindrică 5, cu pereţii dubli. în peretele interior
sînt făcute găurile 6 pentru trecerea sucului sau a apei. Peretele exterior are un
racord 7 prin care intră în difuzor apa sau sucul.
Fig. X.l, a — Secţiune longitudinală printr-un difuzor
De partea conică inferioară a difuzorului este fixată o piesă de fontă cu un
capac 8, care se deschide cu ajutorul manetei 9 şi al pîrghiei 10. Capacul este
menţinut în poziţia deschisă de cîrligul 11, care este acţionat de tija 12.
Etanşeitatea între capacul inferior şi difuzor este asigurată de un închizător
hidraulic. Aceasta este asigurată de tubul de cauciuc 13, montat într-un canal
existent în partea conică. Cînd se închide capacul, în tubul de cauciuc se
introduce apă într-un racord special. Presiunea apei din tubul de cauciuc trebuie
să fie mai mare decît presiunea din difuzor şi este, de obicei, de 4—5 bar.
Pentru ca, la deschiderea capacului difuzorului, tubul de cauciuc să nu se
spargă, din el se evacuează apa, cu ajutorul unui robinet cu trei căi. De capacul
inferior este fixată contragreutatea 14, care uşurează închiderea
 Fig. X.l, c — Amplasarea
lanţurilor în difuzor

Fig. X.l, b — Sită de difuzare : c)

secţiune verticală prin diametrul
capacului ; b) planul cuplajelor Sn
sita plană
capacului. La ultimele construcţii de difuzoare, deschiderea şi închiderea capacelor
se face cu ajutorul unor cilindri hidraulici.
Pentru evitarea lovirii contragreutăţii de conul inferior al difuzorului, pe
acesta este montat un amortizor 15.
Pe conul inferior există un racord 16 prin care difuzorul comunică cu
încălzitorul 11. în conul inferior este montată sita 18, iar pe capac este montată
sita 19, care are o configuraţie diferită pentru mărirea suprafeţei de filtrare.
Difuzorul bateriei de difuziune cu trei ventile are un ventil 20 pentru intrarea
sucului din preîncălzitor, un ventil 21 pentru introducerea apei şi un ventil 22 de
trecere.
Sita (fig. X-l, b) executată în formă de pieptene, se montează pe capacu*
interior al difuzorului. Această sită se face din oţel cu dimensiunile găurilor de 8 X
8 şi 12 X 12 mm. Secţiunea activă (vie) a sitelor trebuie să fie de 40 — 50%. De
obicei, suprafaţa sitelor din difuzoare trebuie să fie 1 m 3 la 10 hl capacitate a
difuzorului.
Pentru distribuţia uniformă a tăiţeilor de sfeclă în interiorul difuzorului, în
acesta se fixează lanţuri orizontale repartizate pe înălţime.
 Difuzorul în care se introduc tăiţeii de sfeclă poartă denumirea de difuzor din
cap (primul difuzor) iar difuzorul în care intră apa încălzită de la pompă se
numeşte difuzor din coadă (ultimul difuzor). Deplasîndu-se din ultimul difuzor
către primul, apa întîineşte în calea ei tăiţeii din sfeclă cu conţinut mare de zahăr,
se saturează cu zahăr şi este scoasă din difuzorul din cap (din primul difuzor) şi
trimisă la prelucrat.
Astfel, primul difuzor se încarcă cu tăiţei de sfeclă şi din el se pompează
sucul, care este trimis în fabricaţie. în ultimul difuzor se introduce apă baro-
metrică şi în el se află tăiţeii de sfecla cei mai săraci în zahăr.
O baterie de difuzoare se compune din 12 —16 difuzoare separate. Ciclul unei
baterii este de 50 — 80 min. în decursul acestui timp, fiecare difuzor se încarcă şi
se descarcă odată. Pierderile de zahăr din tăiţeii din care s-a extras zahărul ar
putea fi reduse prin mărirea lungimii totale a bateriei de difuzoare şi prin reducerea
timpului dintre încărcările succesive ale difuzoa- relor. Aceasta conduce piuă la
creşterea presiunii totale a apei barometrice care intră în bateria de difuziune şi la
o presare mare a tăiţeilor de sfeclă în diferitele difuzoare.
Aceasta înrăutăţeşte mult capacitatea de filtrare a tăiţeilor de sfeclă şi
necesită o majorare a presiunii în bateria de difuziune. Din experienţă s-a stabilit
că presiunea optimă într-o baterie de difuziune este de 3,0 —3,5 bar.
Bateria de difuziune cu trei ventile este cea mai simplă, dar la încălzirea unui
încălzitor sau a unui difuzor oarecare trebuie oprită activitatea întregii fabrici,
deoarece trebuie montata o conductă de ocoiire. Mai comod este sistemul de
comandă cu cinci ventile care permite ca în timpul funcţionării unei baterii de
difuzoare să se poată scoate din circuit oricare difuzor şi chiar mai multe difuzoare.
în prezent, ca baterie tip este considerată bateria de difuzoare cu cinci ventile
şi cu 18 elemente, cu difuzoarele de capacitate.de 45, 60, 75 şi 90 hl.

1.2.1,2. CAPCANELE DE PULPĂ

Din bateria de difuzoare, sucul de difuziune intră în vasele de măsurare, iar

apoi în producţie. Deoarece orificiile sitelor din difuzoare au dimensiuni destul de
mari ( 8 x 8 mm şi 12 X 12 mm), împreună cu sucul sînt antrenate şi bucăţi
mici de tăiţei de sfeclă, adică pulpă. Pentru reţinerea pulpei se montează capcane
de pulpă. Cea mai simplă este capcana de pulpă în formă de coş. Ea se prezintă în
formă de corp cilindric, care se închide cu un capac prevăzut cu contragreutate. în
corp sînt montate una sau două site.
Sita se montează pe un inel şi se etanşează cu o garnitură.
Sucul de difuziune vine prin racord, se filtrează prin site şi iese prin racord.
Printr-un racord se evacuează sucul pentru curăţirea capcanei. Deoarece capcanele
de pulpă trebuie curăţate periodic, se montează două capcane. Pentru uşurarea
curăţirii, deasupra capcanelor de pulpă se montează un scripete.
Ca tip de capcană se consideră capcana cea mai perfecţionată, arătată în
figura X-2, b. în această capcană de pulpă, sita 1 nu este scoasă pentru curăţire ci
este curăţată periodic cu ajutorul periilor 2, făcute din iarbă de mare. Arborele 3
acţionează periile.
Fig. X.2, b — Capcană de pulpă cu Fig. X.2, c — Vas de măsură pentru
curăţire periodică sucul de difuziune
 Capcana se curăţă prin supapa de suflare 4, care se deschide cu ajutorul
unei tije şi al pîrghiei 5. Sucul intră prin racordul 6‘ şi iese prin racordul 7. Pulpa
este scoasă din capcană cu ajutorul sucului de difuziune, prin racordul 8, în cel
mai apropiat difuzor, la umplerea acestuia cu tăiţei de sfeclă.
în capcana de pulpă, sucul se filtrează printr-o sită metalică cu diametrul
ochiurilor de 2 mm şi cu secţiune activă (vie) de cel puţin 25%. Prin 1 m 2 de sită
trebuie să treacă în condiţii normale de lucru 500 — 600 1/min suc.

1.2.1.3. DISPOZITIVELE DE MĂSURARE A SUCULUI DE DIFUZIUNE

Din difuzoare, sucul trece prin capcanele de pulpă şi intră în vasele de

măsură. Vasele de măsură sînt recipiente de formă dreptunghiulară sau cilindrică.
Un vas de măsură de formă cilindrică (fig. X-2, c) se compune dintr-un corp
cilindric 1 şi un fund conic 2. Sucul intră şi iese prin racordul 3, la care sînt
cuplate ventilul de umplere şi cel de golire â. Vasul de măsură este prevăzut cu un
plutitor 5 şi cu un cadran gradat indicator 6. Vasele de măsură ţin evidenţa
volumului sucului.
Pentru fiecare baterie de difuzoare se montează cîte două vase de măsură : în
timp ce unul se umple cu suc, din celălalt se evacuează sucul. Volumul vaselor de
măsură se calculează pentru debitul maxim, plus 25% pentru spumă.

1.2.1.4. COMPUNEREA BATERIEI DE DIFUZOARE

Dacă în uzină este montată o singură baterie de difuzoare, difuzoarele

acestea se aşază pe două rînduri; dacă sînt montate mai multe baterii de difuzoare,
fiecare baterie de difuzoare se aşază cu difuzoarele pe un singur rînd.

1.2J2. APARATE DE DIFUZIUNE CU FUNCŢIONARE CONTINUĂ

Bateriile de difuziune cu funcţionare periodică au cunoscut o largă răs-

pîndire, dar ele au o serie de dezavantaje ; consum mare de muncă grea pentru
întreţinerea lor, ape reziduale cu conţinut de zahăr de peste 0,15% din greutatea
sfeclei şi consum mare de apă proaspătă. Pe lîngă aceasta, pentru montarea
bateriilor de difuziune cu funcţionare periodică este necesară o suprafaţă mare.
Aparatele de difuziune cu funcţionare continuă sînt lipsite de aceste neajunsuri.
Să trecem în revistă cîteva tipuri de construcţii de aparate de difuziune cu
funcţionare continuă.

t.2.2.1. APARATUL DE DIFUZIUNE CU O SINGURĂ COLOANA

Pe figura X-3 este arătată schema instalării acestui aparat. Aparatul se
compune dintr-un vas cilindric 11, cu diametrul de 3 — 3,6 m şi cu înălţimea de
aproximativ 16 m.
Tăiţeii de sfeclă, opăriţi într-un aparat de opărire cu două trepte 5 şi 6, sînt
introduşi, cu ajutorul pompei 7, în partea inferioară a aparatului. Sucul de
difuziune trece printr-o sită şi iese din aparat, iar tăiţeii de sfeclă sînt apucaţi de
şurubul melc 13 şi transportaţi în partea superioară a coloanei, de aici şurubul
melc 16 evacuează tăiţeii în presa 18.
 Fig. X.3 Aparat de difuziune cu o singură coloană :
I — pompa ; 2 — colector ; 2 — tăietor ; 4 — balanţa ; 5 — treapta I apăsare ; 6 — treapta II de oprire ; 7 —
pompa ; 8, 9 — încălzitor ; 10 — pompe ; 11 — coloana ; 12 — contratalpa ; 13 — şurub melc ; 14 —
arbore ; 15 — transmisie ; 16 — şurub melc ; 17 — conducta de scurgere ; 13 — presă de tăiţei ; 19 — în-
călzitor ; 20 —■ separator ; 21 — încălzitor ; 22, 23 — colector ; 24 — pompe ; a, b, c) sucuri ; d) tăiţei ; e)
apă de tăiţei ; f) tăiţei presaţi ; g) apă barometrică

Apa barometrică este pompată de pompa 25, prin încălzitorul 21, în partea
superioară a aparatului. Apa din tăiţeii presaţi este încălzită în încălzitorul 19 şi
apoi introdusă în aparat. Lichidul din aparat se deplasează în sens invers tăiţeilor
de sfeclă, de sus în jos şi iese din aparat cu suc de difuziune.
Melcul 13 se compune din mai multe elemente cu înălţimea de aproximativ
0,7 m. între aceste elemente există spaţii cu înălţimea de 200 mm, pentru
contratălpile 12, care sînt fixate pe corpul aparatului. în fiecare plan orizontal se
montează cîte 8 — 12 contratălpi. Acestea împiedică învîr- tirea tăiţeilor de sfeclă în
aparat împreună cu spirala melcului. Contratălpile au un anumit unghi de
înclinare faţă de planul vertical.
Melcul este montat pe un arbore tubular 14, al cărui diametru este de
aproximativ 1/3 din diametrul aparatului. De obicei, melcul se învîrteşte cu turatia
de 1 — 1,7 rot/min. Puterea motorului de acţionare este de 15-20 kW.
Temperatura de opărire a tăiţeilor de sfeclă este în medie de 76 —80°C.
Durata difuziunii este de aproximativ 70 min. La o pompare de suc de 120 —
125%, în tăieţeii presaţi mai rămîne aproximativ 0,25% zahăr din greutatea sfeclei.
Aparatele lucrează cu tăieţei foarte mari, cu lungimea de 7 m la 100 g, deoarece
tăiţeii mai fini se fărîmiţează foarte mult în aparat şi fac dificilă filtrarea prin ei. a
sucului de difuziune. încărcarea specifică a aparatului cu tăiţei de sfeclă este de 50
— 55 kg/hl.
Dezavantajele acestui aparat sînt următoarele :
— fărîmiţarea intensă a tăiţeilor de sfeclă în aparat, care înrăutăţesc mult
capacitatea filtrantă a coloanei de tăieţei;
— amestecarea tăiţeilor de sfeclă cu sucul de difuziune în aparat ;
— consumul mare de ulei ca antispumant.
 în aceste aparate, tăiţeii de sfeclă se introduc în partea superioară a primei
coloane, iar din partea superioară a coloanei a doua se scot tăiţeii din care s-a
extras zahărul. Sucul de difuziune se deplasează în sens invers tăiţeilor de sfeclă.
Din această subgrupă fac parte aparatele : Mogert, Kessler, Frenkel,
Wildebrant, aparatul tip U şi aparatul cu descărcare periodică a tăiţeilor din care
s-a extras zahărul. Aparatele din această subgrupă se deosebesc între ele prin
construcţia instalaţiilor transportoare şi prin procedeul de opărire a tăiţeilor de
sfeclă.
Dintre aceste aparate s-au dovedit a fi corespunzătoare aparatul tip U şi
aparatul de descărcare periodică a tăiţeilor din care s-a extras zahărul a cărui
construcţie este arătată în figura X-4.

Fig. X.4 — Aparat de difuziune cu descărcare periodică a borhotului :

I — partea de încărcare ; 2 — clapete ; 3 — cameră de încălzire j 4 — sită ; 5 — camera de opărire ; â —
coloană ; 7 — cot ; 8 — conductă de evacuare ; 9 — coloană ; 10 -— cameră ; 11 — piston ; 12 — sită ;
13 — melc : 14 — carcasă ; 15 — jgheab ; 16 — sistem de acţionare
 Aparatul se compune din două coloane verticale 6 şi 9, legate între ele prin
cotul 1. Tăiţeii de sfeclă sînt introduşi de un transportor în prima coloană. în
aparat nu există dispozitive transportoare care să fărîmiţeze tăiţeii de sfeclă.
Circulaţia tăiţeilor de sfeclă şi a sucului de difuziune în aparat se face astfel:
Pistonul 11 se deplasează în jos, în masa de tăiţei
şi apă, care trece în acest moment prin supapele pistonului. După un anumit
interval de timp (30 — 70 s), pistonul revine în poziţia superioară ; în această
perioadă, supapele pistonului se închid, iar conţinutul este deplasat de piston la o
anumită distanţă ; ca urmare a acestui fapt, în partea de încărcare a primei
coloane se eliberează un anumit spaţiu pentru o nouă porţie de tăiţei de sfeclă.
La fiecare cursă a pistonului, din aparat se scoate o anumită porţie de tăiţei
din care s-a extras zahărul (borhot) şi se introduce o nouă cantitate de tăiţei
proaspeţi de sfeclă. Porţia de borhot apucată de pistonul 11 este adusă spre
melcul 13 care descarcă borhotul în jgheabul 15.
Apa barometrică se introduce în partea superioară a celei de a...............dom
 1, 2, 3, 4, 5, 6 — coloane ; 7 — roată de lanţ ; 8 — acţionare ;
9 — buncăr de marcare ; 10 — grătar ; 11 — lanţ Gali ; 12 — sită ;
13 — talpă de reazem ; a) apă de difuziune ; b) borhot ; c) abur ; d) suc de difuziune

Transportorul este din lanţ Gali (11), de care sînt prinse discurile perforate
10. Diametrul discurilor este de 1,45 m. Distanţa dintre discuri este de 50—400
mm. Două discuri vecine formează un gen de difuzor în care se încarcă tăiţeii de
sfeclă.
în timpul funcţionării aparatului, viteza transportorului poate fi modificată ; în
medie, această viteză este de 0,7 —1,0 m/min. Transportorul este acţionat de
mecanismul de acţionare 8.
Pentru ghidarea lanţurilor, în coturile de legătură dintre coloane sînt montate
roţi de lanţ. Roata de lanţ conducătoare este roata 7. Lungimea totală a coloanelor
aparatului este de 69 m. La o asemenea lungime, durata difuziunii este de 65—70
min.
Tăiţeii de sfeclă se introduc în porţii: pentru aceasta există dispozitive speciale
în buncărul de sfeclă 9 ; apoi tăiţeii pătrund în spaţiul dintre două discuri
perforate. în funcţie de cantitatea de tăiţei care intră în aparat, se introduce o
anumită cantitate de apă prin partea superioară a coloanei 6. în aparat se
realizează o circulaţie, perfectă, a sucului de difuziune şi a tăiţeilor de sfeclă.
Pentru opărirea tăiţeilor pînă la temperatura de 80 — 82° C, în coloana 1 sînt
montate barbotoare inelare. în coloanele 2 şi 3 există, de asemenea, nişte
barbotoare pentru menţinerea regimului termic necesar în aparat.

17
8
 Lichidul intră în aparat la temperatura de 35—40° C, iar sucul de difuziune
iese din aparat la o temperatură de 30—40°C. El trece prin sita 12 prevăzută cu
fante verticale.
Aparatul, cu o productivitate de 10 000 q sfeclă în 24 ore, are înălţimea totală
de 23 m şi un diametru interior al coloanelor de 1 450 mm. încărcarea specifică a
aparatului cu tăiţei de sfeclă este de aproximativ 37 kg/hl. Pentru acţionarea
aparatului este necesar un motor electric cu puterea de 6,8 CP.
La o pompare a sucului de difuziune de 120%, pierderile de zahăr din borhot
sînt de 0,16%, din greutatea sfeclei.
Aparatul de difuziune sistem Olier are o construcţie foarte complicată,
necesită cantităţi mari de metal, iar în cazul cînd este bine construit, funcţionează
foarte bine. Aparatul este complet automatizat şi este manevrat de către un singur
om.

1-2.2.4. APARAT ORIZONTAL ÎN FORMĂ DE ALBIE

Aparatul cu funcţionare continuă (fig. X. 6), se prezintă sub forma unui vas
oblic în formă de albie, 8, cu un profil special şi cu un unghi de înclinare de 8°.
Tăiţeii se deplasează în aparat sub acţiunea a două şuruburi melc executate din
benzi 11 şi 12 cu diametrul de 2,4 m, care se învîrtesc in sensuri inverse.
Şuruburile melc deplasează tăiţeii de la locul de încărcare pînă la locul de
descărcare. Arborii şuruburilor melc sînt dispuşi astfel încît spirala unui melc intră
în spaţiul dintre spirala celuilalt. Aceasta asigură

Fig. X.6 — Aparat de difuziune în formă de albie :

1 — buncăr ; 2 — roată de evacuare ; 3 — mecanism de acţionare ; 4, 5, 6, 7 — camera de încălzire ; S —
corp ; 9 — mecanism de acţionare ; 10 — cămaşa roţii ; 11, 12 — şurub melc ; 13 — cameră de abur ;
14 — arbore ; 15 — suport ; 18 — banda ; a) tăiţei de sfeclă ; b) suc de difuziune ; c) borhot ; ci) apa ; e)
melc
deplasarea uniformă a tăiţeilor de sfeclă de-alungul aparatului. La un diametru al
şuruburilor melc de 2 400 mm, distanţa dintre axele arborilor este egală cu 1 550
mm.
Tăiţeii de sfeclă intră în aparat prin buncărul de încărcare 1. La capătul părţii
inferioare a aparatului este montată o sită de construcţie specială, prin care sucul
se separă de tăiţeii de sfeclă şi este trimis la fazele următoare ale fabricaţiei.
Sita este curăţată cu ajutorul a două raclete. Suprafaţa sitei este de 6 m2.
Borhotul este evacuat din aparat cu ajutorul roţii.2. Apa proaspătă se introduce

17
9
 prin partea superioară a aparatului. Nivelul sucului din aparat este totdeauna sub
nivelul tăiţeilor de sfeclă.
Opărirea tăiţeilor de sfeclă în aparat şi menţinerea regimului termic necesar se
realizează cu ajutorul camerelor încălzitoare 4, 5, 6 şi 7. Suprafaţa totală de
încălzire a camerelor este de 85 m 3. Temperatura din aparat se menţine de obicei la
72°C. Apa proaspătă se introduce în aparat la temperatura de 30°C.
Turaţia melcului poate fi variată între 0,5 şi 1,3 rot/min. Durata difuziunii
este de 6 — 7 m, la 100 g. La o pompare a sucului de 114%, pierderile de zahăr în
borhot sînt de aproximativ 0,32% din greutatea sfeclei. încărcarea specifică a
aparatului cu tăiţei este de 50 — 55 kg/hl.

1.2.2.3. APARAT ORIZONTAL ROTATIV

Acest aparat (fig. X-7) a căpătat o largă răspîndire în industrie. El se prezintă

sub forma unei tobe orizontale rotative 1, cu diametrul de 3,8 — 5,4 m şi cu
lungimea de 20 — 30 m. In interior, toba este despărţită de spirele unei benzi 3 în
mai multe secţii; numărul de secţii este de 28 — 33. Tamburul are două bandaje 6,
cu care se reazemă pe rolele 17.

Fig. X.7, a — Aparat de difuziune rotativ orizontal :

1 —■ tobă ; 2 — grătar ; 3 — melc ; 4 — acţionare ; 5 — coroana dinţată ; 6 — bandaj ; 7 — cap ; 8 —
colector de recirculare ; 9, 10 — încălzitor ; 11 — pompă ; 12 — tăietor ; 13 — balanţă ; 14 — elevator ;
15 — separator ; 16 — coş ; 17 — rolă de reazem ; 18 — geam de control ; 19 — vas de măsurare
colector ; 20, 21 — vase ; a) opărire ; b) evacuare pulpe ; c) suc ; d) nivel maxim al sucului ; e) colector
de apă ; f ) colector
de apă barometrică

18
0
 1 — grătar ; 2 — fereastră ; 3 — jgheab de ghidaj ; i — despăr- titurâ
în spirală
Fig. X.7, b — Camera aparatului de difuziune rotativ :

Tăiţeii sînt deplasaţi în interiorul aparatului, în trepte, în sens invers sucului

de difuziune, în modul următor. Pe toată lungimea tobei sînt montate grătarele 1
(fig. X-7, b). In timpul invertirii tobei, grătarele ridică tăiţeii de sfeclă, iar sucul se
separă de aceştia şi curge în jos.
în timpul deplasării în continuare tăiţeii alunecă, de pe jgheaburile oblice 3,
iar apoi trec în compartimentul vecin ai tobei, în sens invers sucului. Astfel, tăiţeii
sînt trecuţi dintr-un compartiment în altul şi la capătul tobei sînt aruncaţi din
aceasta sub formă de borhot.
Tăiţeii de, sfeclă din tăietorul de sfeclă 12 (fig. X-7, a) sînt aduşi de elevatorul
11 pe cîntarui 13. Porţiile de tăiţei de sfeclă cîntărite sînt introduse în prima secţie
a tobei. Apa barometrică, în cantitate corespunzătoare fiecărei porţii de tăiţei de
sfeclă, este măsurată de vasele 20 şi introdusă în aparat. Aici apa curge în sens
invers deplasării tăiţeilor de sfeclă şi, după ce se separă de borhot prin sita montată
în capul 7, este pompată sub formă de suc de difuziune de către pompa 11, pentru
a fi trimisă la fazele a un Poare.
Tăiţeii de sfeclă sînt opăriţi cu sucul într-un tub, pe porţiunea dintre cîntar şi
partea de intrare a aparatului.
Turaţia tobei poate fi variată între 24 şi 40 rotaţii pe oră, ceea ce permite
modificarea duratei difuziunii între 69 — 90 min.
In medie, durata difuziunii este de aproximativ 80 min. La o pompare de 110
—129% a sucului, pierderile de zahăr în borhot sînt de 0,2 — 0,23% din greutatea
sfeclei. Puterea necesară este de 28 kW pentru un aparat cu debit de 15 000 q
sfeclă/zi. încărcarea specifică a aparatului cu căiţei de sfeclă este mică şi este egală
în medie cu 20 — 25 kg/h.

18
1
 Aparatele de difuziune rotative moderne se fac cu melc cu două începuturi.
Acesta reduce timpul de menţinere a sucului în aparat la jumătate faţa de timpul
cit rămîn tăiţeii iu aparat, îmbunătăţind astfel extracţia de zahărdin tăiţei.
Temperatura din aparat trebuie să fie de cel puţin 72°, deoarece în caz contrar apar
procese microbiologice şi începe corodarea aparatului.
Dezavantajul acestui aparat constă în consumul mare de metal, din cauza
încărcării specifice mici.

2. BILANŢUL DE MATERIALE Şi BILANŢUL

TERMIC AL INSTALAŢIILOR DE DIFUZIE
2.1. BILANŢUL DE MATERIALE
Se alege schema intrărilor şi ieşirilor într-o instalaţie de difuziune continuă a
zahărului (X-l).
Se consideră date : cantitatea de tăiţei M„ în kg/h, ce intră în instalaţie ;
conţinutul în zahăr Z, pentru tăiţei, Z b pentru borhotul presat şi Z, pentru zeamă
şi conţinutul de substanţă uscată S(pentru tăiţei, S b pentru borhotul presat şi S z
pentru zeamă.
Bilanţul materialelor ce intră şi părăsesc instalaţia este:
M t + M a + M, = M z + M b + M c [kg/h] (X-2)
în care :
Mj este debitul de tăiţei proaspeţi, în kg/h ;
Ma — debitul de apă proaspătă, în kg/h ;
Mv — debitul de abur, în kg/h ;
Me — debitul de zeamă obţinută, în kg/h ;
Mb — debitul de borhot presat, în kg/h ;
Me — debitul de condens, în kg/h.
La încălzirea prin preîncălzitor, avem :
Mv = Mc (X-3)
Rezultă^debitul de apă proaspătă necesar:
M, = M z + M b — M t [kg/h] (X-4)
Scriind ecuaţii de bilanţ parţiale în conţinut de zahăr şi în substanţă uscată,
rezultă relaţiile :
şi
MZ + M b 100 100 100 (X-5)
C O FZX'J c,
_2L M t + M g + — iii 6
100 [100 jgpjyji 100
(X-G)
Rezolvînd sistemul format din ecuaţie X-l ; X-2 ; X-3 se găsesc debitele
de materiale.

2.2. CALCULUL BATERIEI DE DIFUZIUNE

Calculul bateriilor de difuziune constă în determinarea debitului de apă

barometrică necesar pentru baterie, a consumului de căldură şi a productivităţii
bateriei.

18
2
 Calculul debitului de apă barometrică se determină din bilanţul de materiale.
Bilanţul se face mai comod pentru 100 kg tăiţei de sfeclă. Schema bilanţului de
material este prezentată în tabelul de mai jos :

La 100 kg tăiţei de sfeclă în Li 100leg tăiţei de sfeclă dii bateria de

bateria de difuzoare intră : în kg difuzoare ies următoarele în kg

Tăiţei de sfeclă, proaspeţi 100 Apă Suc de difuziune a Apa de difuziune Gs

Tăiţei cu zahărul extras 90 Apa dc
barometrică G i Apă de spălare 20 spălare 20

Ecuaţia de bilanţ este următoarea :

100 + G t + 20 = a + G 2 + 90 + 20 La calculul bilanţului se
consideră, faţă de greutatea sfeclei : tăiţei cu zahărul extras, 90% ; apă de spălare,
20% ;
Cantitatea a de suc de difuziune, în procente din greutatea sfeclei, depinde de
numărul de difuzoare din baterie şi de digestia sfeclei şi se ia din tabelul următor :

Conţinutul de zahăr în sfeclă, în % din Numărul de difuzoare din

greutatea sfeclei (digestia)
baterie 12 13 | 14
15 -16 118,4 113,6 109,0
16,5-17,5 120,0 115,0 110,0
18,0-19 122,0 116,7 111,4
19,5-20,5 124,5 119,0 113,2

Cantitatea de apă de difuziune care intră în baterie se determină astfel : Apa

de difuziune se ia din ultimul difuzor ; ea umple spaţiul dintre tăi- ţeii de sfeclă din
acest difuzor, spaţiul de sub site şi încălzitor ;
Cantitatea de apă din încălzitor şi de sub site se consideră egală cu 10%.
Cantitatea de apă din difuzor G3, la 100 kg sfeclă, este egală cu
G3 = - 90j + 10% (X-15)

unde q reprezintă încărcarea specifică cu tăiţei de sfeclă de zahăr a unităţii de

volum de difuzor ; în medie q = 56 kg/hl.
Cantitatea de apă barometrică se calculează cu ecuaţia :
100 + Gj + 20 = L + G 2 + 20 (X-16)
Consumul de apă pentru bateria de difuzoare se calculează din bilanţul
termic. Bilanţul termic este prezentat în tabelul următor.

Aportul de căldură pentru difuziunea a Consumul de căldură a 100 kg sfeclă, în

100 kg, sfeclă, in kcal kcal

1. Căldura intrată cu tăiţeii de sfeclă 4. Căldura sucului de difuziune G C f4 4 4

GCÎ 5. Căldura sucurilor cu zahărul extras

G3C3ts
3 3 3

2. Căldura intrată cu apa barometrică

6. Căldura apei de difuziune din tăiţeii cu
Gdx zahărul extras Gsta
3. Căldura pentru încălzire Q 7. Pierderile în mediu ambiant din Q„

18
3
!n acest tabel s-au adoptat următoarele cotaţii :
G x este cantitatea de apă barometrică la 100 kg sfeclă, în kg ;
Go — cantitatea de apă din tăiţeii cu zahărul extras la 100 kg sfeclă, în kg.
 In cazul umplerii difuzoarelor numai cu tăiţei de sfeclă, calculul se face
cu următoarea formulă :

A = 14,4*^^(t ne/24 h) (X-19)

unde :
V„ este volumul util a unui difuzor, în hî; m — numărul difuzoarelor din
baterie;
q — sarcina specifică a difuzorului (încărcătura specifică a difuzorului cu
tăiţei de sfeclă), în kg/hl ; t — durata unui ciclu complet al bateriei de difuzoare,
în min. Capacitatea difuzoarelor produse de uzinele constructoare de maşini este
standardizată.
încărcarea medie specifică a difuzorului cu tăiţei de sfeclă se consideră egală
cu 56 kg/hl. Ca baterie tip se consideră bateria de difuziune cu 16 difuzoare.
Calculul productivităţii bateriilor de difuziune este valabil în cazurile cînd în
bateria de difuziune se extrage zahăr din tăiţei de sfeclă sănătoasă. Cînd sfecla
este parţial degerată sau degerată, productivitatea bateriei de difuziune scade
mult. Astfel, dacă productivitatea unei baterii de difuziune care lucrează cu sfeclă
sănătoasă se consideră de a fi de 100%, productivitatea din sfeclă parţial degerată
scade cu 10—15%, iar productivitatea din sfeclă degerată scade cu 20—25%.
în cazul acestei metode de lucru a bateriei de difuziune productivitatea ei se
determină uşor din nomograme în funcţie de calitatea sfeclei.
Astfel, pentru determinarea productivităţii unei.baterii de difuziune în
funcţie de calitatea sfeclei şi a tăiţeilor de sfeclă, trebuie să se determine vi teza
maximă a sucului în bateria de difuziune.
Viteza sucului se calculează cu relaţia :

W n =—-—o(P0) m/s (X-20)

kah0q0

unde :
W este viteza sucului, raportată la unitatea de suprafaţă a secţiunii
transversale a difuzorului, m/sec ; n — exponent; n = 1,85 ;
a — factorul de compresie a stratului de tăiţei de sfeclă, în m2/kgf ;
kgf [ s U-85
k — factorul de rezistentă aSŞtăiteilor de sfeclă, în—— • — ;
J
' ' m (mJ
a

h 0 — înălţimea iniţială a stratului de tăiţei de sfeclă, în m, la P 0 = 0 î

q 0 — încărcarea specifică a difuzorului cu tăiţei de sfeclă la P 0 = 0 ;
P 0 — diferenţa de presiune în difuzor la 1 m înălţime în kgf/m 2. Viteza
maximă a sucului în aparat este egală cu :
(1 - g,)"'°'5[1 + Qo(n + 0,5)]
K0h0-q0(n + 0,5) (n + 1,5)
00
pentru : Po~>

18
5
 încărcarea specifică q 0 este constantă în înălţimea difuzorului şi variază în
funcţie de calitatea sfeclei şi de lungimea tăiţeilor de sfeclă, în următoarele limite :
— pentru sfeclă sănătoasă, 0,457 — 0,470 t/m3;
— pentru sfeclă parţial degerată, 0,470 — 0,500 t/m 3 ;
— pentru sfeclă degerată 0,505 — 0,520 t/m 3.
Factorul de compresie a stratului de tăiţei de sfeclă are următoarele valori:
— pentru sfeclă sănătoasă, 1,20-103 — 1,40-IO3 m2/kg ;
— pentru sfeclă parţial degerată, 1,40-IO3— 1,65-IO3 m2/kg ;
— pentru sfeclă degerată, 1,65-IO3 — 2,00-IO3 m2/kg.
Factorul de rezistenţă a tăiţeilor de sfeclă k se ia din tabelul următor r

Calitatea sfeclei

1. Sfeclă sănătoasă 0,3-0,5

2. Sfeclă parţial degradată 0,5-0,6
3. Sfeclă degradată 0,6-0,9

Lanţurile suspendate în difuzoare împart coloana de tăiţei în mai multe părţi cu înălţimea de 1
m, independente între ele din punct de vedere hidro- dinamic. De aceea, înălţimea h 0 poate fi luată
în calcule egală cu 1,0 m.
Pentru a determina productivitatea bateriei de difuziune în funcţie de viteza
sucului în spaţiul dintre tăieţei, trebuie să cunoaştem secţiunea activă (vie) a
spaţiului dintre tăieţei (F T) :
Aceasta se calculează cu formula :

F v = ——— (l-----— j fm ]
2
(X-13)

unde :
D reprezintă diametrul difuzorului în partea lui cilindrică, în m ;
q0 — încărcarea specifică, în t/m3 ;
YJ — greutatea specifică a tăiţeilor în tf/m3, ţinînd seama de
aerul şi gazele aderente, y, se ia egal cu 1,0 ;
Dacă se cunoaşte secţiunea vie a spaţiului dintre tăiţei F v din difuzor şi
viteza sucului în spaţiul dintre tăiţei, productivitatea A a bateriei de difuziune se
calculează cu formula :

(X-14)

unde :
F v reprezintă secţiunea vie a spaţiului dintre tăiţei în difuzor, în m2 ; W —
viteza sucului, în m/sec;
y5 — greutatea specifică a sucului de difuziune ; ţinînd seama
de saturaţia sucului de difuziune cu bule de aer şi gaze, avem :
Yc = 1.0 tf/m3
a — pomparea de suc de difuziune, în % din greutatea sfeclei.
Pentru simplificarea calculelor de determinare a vitezei maxime a sucului în
difuzoare, în funcţie de calitatea sfeclei şi a tăiţeilor, se poate folosi metoda grafică
şi în acest caz :

18
6
 Wcr= ^i (X-15)
k ■ /i„
Din această ecuaţie se vede că viteza critică a sucului depinde de produsul k
• fi0 la o anumită valoare a încărcării q 0 .
Pentru tăiţei obişnuiţi, dintr-o sfeclă de o anumită calitate, încărcarea
specifică q n variază în limite mici. Dacă în loc de q 0 se ia valoarea medie q 0m ,
pentru determinarea calităţii sfeclei, se poate trasa graficul variaţiei vitezei
maxime a sucului în difuzoare, în funcţie de produsul k-h 0 pentru anumite valori
q 0m .

2.3. CALCULUL APARATELOR DE

DIFUZIUNE CU FUNCŢIONARE
CONTINUĂ
La calculul aparatelor de difuziune cu funcţionare continuă se determină
consumul de apă barometrică pentru difuziune, consumul de căldură necesară
pentru opărirea tăiţeilor de sfeclă, suprafaţa de încălzire a camerei de opă- rire şi
productivitatea aparatului de difuziune.

2.3.1. DETERMINAREA CONSUMULUI DE APĂ BAROMETRICĂ

Consumul de apă barometrică este condiţionat de cantitatea pompată (a) de
suc şi de cantitatea de borhot care iese din aparatul de difuziune faţă de greutatea
sfeclei (G4). Cantitatea de borhot G4 este constantă pentru fiecare tip de aparat şi
constituie 70 — 80%. La aparatele rotative şi la cele cu descărcare periodică a
borhotului, G4 = 80%.
Dacă se cunosc a şi G4, consumul de apă necesar pentru aparatul de
difuziune se poate calcula cu formula i
G3 = a + G4 — 100 kg la 100 kg sfeclă.

2.3,2. CONSUMUL DE CĂLDURĂ PENTRU OPĂRIREA TĂIŢEILOR DE SFECLĂ

Consumul de căldură pentru aparatul de difuziune se calculează conform
bilanţului termic.

Aportul de căldură în aparat la 100 kg sfeclă, în kcal Consumul de căldură în aparat la 100 kg
sfeclă, în kcal

4. Căldura sucului de difuziune

1. Căldura care intră împreună cu tăiţeii de G C î
sfecla G,G,/,. 3 3 3

2. Căldura care intră în apa barometrică G,t».

3. Căldura pentru încălzire () 5. Căldura borhotului G4C4f4.
6. Pierderile în mediul ambiant Qn.

18
7
 îll
Gx acest tabel sînt adoptate următoarele notaţii:
G2 reprezintă cantitatea de tăiţei de sfeclă, în kg kg
G3 — cantitatea de apă
G.i barometrică, în
— cantitatea de suc de difuziune, în kg.
— cantitatea de borhot, în kg ;
Cx — căldura specifică a tăiţeiior de sfeclă, în kcal/kg ;
C3 — căldura specifică a sucului de difuziune în keal/kg°C
c4 • — căldura specifică a borhotului, în kcal/kg °C ;
— temperatura tăiţeiior ;
t2 — • • temperatura apei barometrice;
t3 — temperatura sucului de difuziune,
mula
ti — temperatura borhotului.
Consumul de căldură pentru aparatul de difuziune se calculează cu for-
Q + G z C 3 t s + G4CA - GjC^ - G 2 t 2 + Q: [kcal la 100 kg sfeclă]
(X-16)
Pentru majoritatea tipurilor de aparate de difuziune : G 3 = a G4 = ■= 80 kg ;
G x — 100 kg şi G z = 90 kg.
Pe lingă aceasta putem considera că C4 = 0,9 ; C 3 = 0,9 ; C4 = 1,0.
Temperatura sucului care iese din aparat se ia egală în medie cu 45°. Tempe-
ratura medie a tăiţeiior de sfeclă este de 5 — 7°C. Temperatura borhotului este
mai mare cu 2 — 3° decît temperatura apei barometrice.
Pierderile în mediul ambiant se calculează cu formula
Q n = a2 FT(/P - f0) [kcal] (X-17)
unde :
a2 reprezintă cedarea de căldură de la perete în mediul ambiant, în kcal/m 2,
h°C.
tp — temperatura peretelui exterior, în °C;
t0 — temperatura aerului ambiant, în °C;
r — durata difuziuniij în ore.
Cedarea de căldură a2, la o temperatură a peretelui de 50 — 350°, se calcu-
lează cu formula :
a 2 = 8 + 0,05(îj, — g kcal/m2h°C (X-18)

2.3.3. DETERMINAREA SUPRAFEŢEI DE ÎNCĂLZIRE A CAMERE!

DE OPĂRIRE

în aparatele de difuziune cu funcţionare continuă, tăiţeii de sfeclă se opăresc

cu suc de difuziune încălzit în încălzitoare cu mai multe căi sau ajutorul unei
suprafeţe de încălzire montate direct în aparatul de difuziune.
în ambele cazuri, dacă se cunoaşte consumul de căldură pentru difuziune,
suprafaţa de încălzire se calculează cu formula :

F = ■——— m2 la 100 kg sfeclă îX-19)

KAt m - S
‘

18
8
 unde :
Q reprezintă consumul de căldură pentru aparatul de difuziune, în
kcal la 100 kg sfeclă ;
K — coeficientul de cedare de căldură, în kcal/m2 h°C ;
T — durata difuziunii, în o r e ;
At m — diferenţa medie dintre temperaturaagentului termic şi
a
sucului, în °C ;
Diferenţa medie de temperatură depinde de sensul curenţilor lichidului
şi ai aburului de încălzire. De obicei, se foloseşte formula pentru circulaţia
paralelă. în acest caz avem :

Atl
~t 2 (X-20)
2,3 kg —
AU
unde :
At 1 este diferenţa dintre temperatura aburului şi a sucului la unul din
capetele schimbătorului de căldură;
At 2 — diferenţa dintre temperatura aburului şi a sucului la celălalt
capăt al schimbătorului de căldură.
Dacă temperatura lichidului de-a lungul suprafeţei de încălzire se
modifică puţin şi < 2 diferenţa medie de temperatură At m poate fi calculată
cu suficientă precizie, făcînd media aritmetică :
At m = 0,5 (At, + AQ (x-21)

2.3.4. DETERMINAREA DEBITULUI APARATELOR DE DIFUZSUME

Pentru determinarea debitului aparatelor de difuziune trebuie

cunoscute : volumul util al aparatului, încărcarea specifică cu tăiţei de
sfeclă a unităţii de volum a aparatului şi durata difuziunii.
Volumul util al aparatului este volumul dintre locul de introducere a
apei barometrice în aparat şi locul de evacuare a sucului de difuziune din
aparat. Debitul zilnic A al aparatului se calculează cu formula :

A = 14,4 (t sfeclă pe zi). (X-22)

unde :
V n este volumul util al aparatului, în
hl; q — încărcarea specifică, în kg/hî;
t — durata difuziunii active, în min.
La calculul aparatelor de difuziune rotative trebuie să se aibă în vedere
că încărcarea specifică a aparatului depinde într-o anumită măsură de
diametrul D al tobei; odată cu creşterea diametrului tobei, încărcarea
specifică Q scade. încărcarea specifică se calculează cu formula :
q = 63,5 (1 - 0,12 D) m3 pe zi (X-23)
unde :
D reprezintă diametrul aparatului, în m.
Lungimea aparatului este egală cu
 L -JL.
2
T .D
unde :
V reprezintă volumul total al aparatului, în
m3 ; D — diametrul aparatului, în m. Numărul
de secţii Z este egal cu :
Z= 5,8 L
D
Dacă este un număr fractional’, el se rotunjeşte pînă la cel mai apropiat
număr întreg de camere.
Lăţimea tobei B este egală cu :

(X-25)

Turaţia tobei n este egală cu :

n = — [rot/min] (X-26)

unde :
t reprezintă durata difuziunii, în min.
Puterea necesară pentru motorul de acţionare al aparatului este egală

cu : N = 0,2 nLD 2 [kW]

unde :
n este turaţia tobei, în rot/min ;
L — lungimea tobei, în m ;
D — diametrul tobei, în m ;
(X-27)

3. EXPLOATAREA, ÎNTREŢINEREA ŞI REPARAREA

UTILAJELOR DE DIFUZIUNE Şl EXTRACŢIE
3.1. EXPLOATAREA, ÎNTREŢINEREA Şl REPARAREA
EXTRACTOARELOR CU BANDĂ
Exploatarea. La pornirea extractorului se verifică dacă toate
capacele şi vizoarele sînt închise, iar vanele de golire ale colectoarelor şi cele
de aspiraţie ale pompelor multiple sînt deschise. în cazul extracţiei cu
solvenţi volatili (cazul extracţiei uleiului cu benzină), pentru a evita
pierderile de solvent prin neetanşeităţi, extractorul trebuie adus la o
depresiune de cca 1—3 mm coloană de apă, în care scop este prevăzut cu
un ejector care foloseşte abur. Imediat ce materialul atinge nivelul normal
pe întreaga lăţime a benzii, se deschide uşor ventilul de abur al ejectorului,
în aşa fel încît să se obţină de-
presiunea prescrisă în extractor. Apoi se porneşte banda extractorului, iar
cînd materialul ajunge sub prima serie de pulverizare se porneşte pompa de
solvent concentrat în substanţă extrasă.
După spălarea materialului cu solvent concentrat în substanţă extrasă
se pornesc celelalte pompe centrifuge de solvent cu substanţă extrasă. In
continuare, se alimentează succesiv pulverizatoarele sub care materialul
atinge înălţimea normală. Debitul lor se reglează astfel încît să se evite
inundarea materialului.
Se pun în funcţiune apoi încălzitoarele de solvent cu substanţă
extrasă, reglînd debitul de abur astfel încît să se evite evaporarea
solventului şi deci creşterea presiunii în extractor. Cînd materialul a atins
treapta de spălare cu solvent, se opreşte banda extractorului pînă ce
solventul care circulă în ultima pompă conţine sub 0,3% substanţă extrasă.
în timpul funcţionării extractorului, bandele de reglaj a debitului de
solvent cu substanţă extrasă vor fi astfel reglate încît acumulările de solvent
cu substanţă extrasă ce se formează între taluzurile materialului de pe
bandă să nu se reverse şi să nu producă amestecarea solvenţilor de diferite
concentraţii în substanţa extrasă.
Se va urmări, în special, menţinerea temperaturii solvenţilor cu
substanţă extrasă între limitele prescrise, precum şi concentraţia acestora,
mai ales pentru cea rezultată la ultima spălare a materialului, care nu
trebuie să fie mai mare de 0,3%. Dacă conţine peste 0,3% substanţă
extrasă, trebuie oprită banda, iar în continuare se reduce viteza acestuia.
La oprirea extractorului, se opreşte alimentarea cu material şi se
închid vanele pulverizatoarelor, pe măsură ce banda se goleşte. în
momentul cînd ultima porţiune de material epuizat ajunge sub
pulverizatorul de solvent pur se opresc pompele de solvenţi cu substanţă
extrasă şi apoi cea de solvent pur.
întreaga instalaţie este controlată şi reglată automat de la un tablou
central de comandă, supravegheat de către un singur operator. în timpul
exploatării se va observa schema sinoptică a tabloului de comandă, pentru
a constata eventualele abateri de la funcţionarea normală a utilajelor.
în industria zahărului se întîînesc difuzoare cu bandă tip De Smet
avfnd capacităţi de 600 ; 1 300 ; 1 600 ; 2 000 şi 3 0001 sfeclă prelucrată
în 24 ore.
întreţinerea tehnică. Principalele lucrări de întreţinere au ca scop
asigurarea funcţionării în condiţii normale a extractorului sau difuzorului
pînă la termenele planificate pentru reparaţii, cît şi a instalaţiilor anexe
acestuia.
Banda transportoare, compusă din grătare cu zăbrele, trebuie să aibe
o înclinare de 2 ° şi să fie permanent închisă. întinderea benzii se face prin
acţionarea dispozitivului de la tamburul de întindere. Banda de transport
circulă pe partea inferioară descoperită, dedesuptui carcasei metalice, cu
viteze mici, de 300 mm/minut, aşa că se poate controla uşor starea ei.
Se va controla şi sistemul hidraulic automat de acţionare intermitentă
a benzii de transport. La fiecare 14 sec banda înaintează 75 mm. Viteza
benzii se poate regla după necesităţile dictate de procesul tehnologic al
extracţiei sau difuziei.
Se va regla periodic dispozitivul de periere a benzii, care asigură
curăţirea acestuia de materialul prelucrat. Periile uzate se schimbă.
Pe extractor sînt montate ferăstruici de observaţie, care permit din ex-
terior controlul vizual al procesului de extracţie sau de difuziune din diverse
zone. Geamurile respective trebuie curăţate periodic, iar în caz că se sparg,
se înlocuiesc.
 Este necesar să se asigure lubrifierea corespunzătoare a
tuturor lagărelor şi a reductoarelor. După numărul de ore prescris,
lubrifianţii vor fi înlocuiţi.
Trebuie să se urmărească modul de funcţionare al
electromotoarelor ; în caz că aparatele de măsură şi control indică
apariţia unor suprasarcini, se vor lua imediat măsuri de depistare
a cauzelor ce produc supraîncărcarea acestora, oprindu-se
instalaţia pînă la înlăturarea defecţiunilor respective.
Pompele de circulaţie a solvenţilor cu substanţă extrasă
trebuie supravegheate. Se iau măsuri de înlăturare a producerii
cavitaţiei şi dezamorsării acestora, asigurîndu-se o montare
corespunzătoare şi o întreţinere corectă a armăturilor, astfel încît
reţeaua de circulaţie să fie perfect etanşată. Este necesar să existe
cel puţin o pompă de rezervă care să fie introdusă în circuit, atunci
cînd apare o avarie la una clin pompele de serviciu.
Duzele sau pulverizatoarele de solvent trebuie periodic
controlate şi desfundate. Cele uzate se înlocuiesc.
Reparaţii. Lucrările de reparaţii curente de gradul I (RCj) se
execută la intervalurile planificate, iar cele de gradul al II-lea (RC2)
anual, în perioadele de remont.
Se efectuează : curăţirea, revizia sistemului de acţionare
hidraulică a benzii transportoare, revizia benzii şi a tamburilor,
revizia reductoarelor şi a transmisiilor, revizia pompelor
centrifugale şi a reţelelor de conducte ;
Se înlocuiesc : uleiul de ungere din reductoare şi lagăre ;
rulmenţii uzaţi, garniturile de etanşeitate la armături, dispozitivele
de pulverizare uzate, periile de curăţire a benzii.
Se verifică, prin organele de metrologie, aparatele de măsură şi
control.
De asemenea, se face vopsirea anticorozivă a utilajului.
Reparaţiile capitale (RK) se planifică după 5 — 7 ani de
funcţionare şi prevăd un volum mult mai mare de lucrări. Utilajul
trebuie demontat pe subansambluri, repararea acestora făcîndu-
se, de regulă, în atelierul mecanic al întreprinderii.
Se înlocuiesc piesele uzate, ca : rulmenţi, angrenaje,
transmisii, dispozitive de pulverizare, armături, conducte,
colectoare de solvent cu substanţă extrasă, aparate de măsură şi
control etc.
Se recondiţionează şi se repară : banda transportoare,
tamburul de acţionare, redactorul, sistemul de acţionare
hidraulică, pompele de vehiculare a solventului.
Tabloul de comandă automată şi circuitele acestuia se vor
repara numai de personal specializat în acest domeniu.
în lipsa acestuia sau în cazul unor defecţiuni grave ce
depăşesc posibilităţile întreprinderii, reparaţiile vor fi efectuate de
unităţi specializate sau prin sistemul de „service“.
După efectuarea reparaţiilor se execută montajul şi probele de
mers în „gol“ înlăturîndu-se toate defecţiunile ce apar.
3.2. EXPLOATAREA, ÎNTREŢINEREA
Şl REPARAREA
EXTRÂCTOARELOR MELC

Instalaţiile de difuzie sînt caracterizate de extractoarele cu

melc vertical şi cele formate din doi melci transportori. La ambele
extractoare exploatarea reprezintă factorul de cea mai mare
importanţă.
 — Exploatarea. Turnul de difuziune cu melc vertical constituie utilajul
de bază al unei instalaţii complexe, în componenţa căreia, intră : maşinile de
tăiţei ; banda de transport; cîntarul automat, preîncălzitorul de tăiţei, care
încălzeşte tăiţeii pînă Sa 45°C cu zeamă din opăritor, colectată apoi în
rezervorul, de unde este pompată, prin prinzătorul de pulpe, în fabricaţie ca
zeamă de difuzie ; opritorul, în care tăiţeii sînt opăriţi cu zeamă recirculată la
o temperatură de 85.. .90°C, pompa care alimentează cu amestec de tăiţei şi
zeamă turnul de difuzie ; prizele pentru zeama de recirculare, care trece, prin
prinzătorul de nisip şi preîncălzitoarele, la opăritor şi, prin priză, la în-
călzitorul de tăiţei. în aceste utilaje premergătoare turnului de difuziune se
face pregătirea mecanică şi termică a sfeclei de zahăr, în vederea extracţiei
zahărului prin difuziune la un randament cît mai ridicat, cu un consum mi-
nim de energie mecanică şi termică.
Instalaţia mai cuprinde : sistemul de evacuare a borhotului rezultat din
epuizarea tăiţeilor în zahăr care, prin cei doi melci, asigură şi o uşoară
presare; transportorul-distribuitor cu melc, care alimentează cu borhot
presele, reţeaua de alimentare cu apă de difuziune, compusă din rezervor şi
preîncălzitor şi reţeaua de recirculare a apelor rezultate de la presarea
borhotului în colectoare ; aceste ape care sînt curăţate de pulpă în
separatorul (prinzătorul), sterilizate cu clor sau bioxid de sulf şi preîncălzite,
înainte de a fi introduse în turnul de difuziune prin preîncălzitor.
In turnul de difuziune trebuie menţinută o temperatură cuprinsă între
70 şi 74 C. Exploatarea instalaţiei impune reglarea parametrilor funcţionali
ai aparatelor şi utilajelor componente, în corelare perfectă cu regimul de
lucru al turnului de difuziune. Exploatarea unei asemenea instalaţii prin
reglarea manuală este practic imposibilă şi lipsită de eficienţă. De aceea,
întreaga instalaţie este automatizată.
Debitul de tăiţei ce intră în opritor este reglat prin intermediul cîn-
tarului automat plasat pe banda transportoare a tăiţeilor şi prin regulatorul
(proporţional integrat) care, în funcţie de impulsurile primite, reglează debitul
total de tăiţei al maşinilor de tăiat, prin variaţia turaţiei mecanismelor de
tăiere la una sau două maşini, restul rămînînd cu turaţie constantă.
Debitul de zeamă de difuziune care părăseşte instalaţia se reglează prin
intermediul debitmetrului şi al regulatorului, care sînt în interacţiune cu
regulatorul de tăieţei.
Debitul de zeamă recirculată este reglat prin intermediul traiuctorului
de nivel şi al regulatorului, care acţionează vana automată, reglînd debitul de
amestec — tăiţei — zeamă, ce intră în turnul de difuziune.
Temperatura zemii de recirculare este reglată prin intermediul termocu-
plelor, ale căror relee trimit semnale electrice regulatorului, ce acţionează
vana automată de pe conducta de admisie a aburului de încălzire.
Debitul de apă de difuziune introdusă în turnul de extracţie este reglat
prin intermediul traductorului de nivel şi a regulatorului, care acţionează
asupra ventilului automat plasat pe conductele de admisie a apei proaspete
ce completează apa recirculată de la presele de borhot, pînă la atingerea nive -
lului necesar.
Temperatura în turnul de difuziune este menţinută în limitele 70—74°C,
prin reglarea temperaturii apei introduse în turn cu ajutorul termocuplului

13 — Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară — cd. 205 193

şi a releului care transmit impulsuri .
regulatorului, ce acţionează ventilul
 automat de pe conducta de admisie a aburului de încălzire la preîncălzito-
rului.
Debitul de apă de condens ce intră în rezervorul de apă proaspătă este
reglat în funcţie de temperatura pe care apa proaspătă trebuie să o aibă la
intrarea în turn ; termocuplul şi releul transmit impulsuri regulatorului care
acţionează asupra ventilului automat de pe conducta de condens.
Nivelul în rezervorul de apă proaspătă este menţinut constant prin re-
glarea debitului de apă barometrică admisă, folosind traductorul de nivel şi
regulatorul.
Apa proaspătă este tratată cu acid pentru corectarea pH-ului ;
cantitatea de acid adăugată se reglează printr-un regulator de pH, care
transmite impulsuri regulatorului, ce acţionează asupra debitului prin
ventilul automat respectiv. Pentru omogenizarea apei tratate, aceasta se
recirculă cu pompa K2.
în timpul exploatării se supraveghează regimul normal de lucru al tur-
nului de difuziune şi ale celorlalte utilaje componente ale instalaţiei, verifi-
cînd funcţionarea lor cu ajutorul tabloului sinoptic. Se controlează frecvent
debitul de zeamă de difuziune care iese din instalaţie (subtirajul) ; debitul de
amestec de tăiţei şi zeamă care intră în turn ; nivelul apelor de difuziune în
turn ; temperatura în timpul difuziei; temperatura, nivelul şi debitele de apă,
zeamă de tăiţei la celelalte utilaje.

3.3. EXPLOATAREA, ÎNTREŢINEREA SI

REPARAREA EXTRACTOARELOR
ROTATIVE

Exploatarea. Extractoarele cu tambur rotativ orizontal constituie uti-

lajul de bază al instalaţiilor de difuziune, [utilizate în fabricile de zahăr.
Instalaţia este complet automatizată, fiind condusă de la un tablou central,
pe care sînt montate aparatele de măsură şi control ce indică toţi parametrii
realizaţi în exploatare. De la tabloul sinoptic, se poate supraveghea modul de
funcţionare a instalaţiei, conducerea acesteia putînd fi asigurată de un singur
operator.
La instalaţia de difuziune, circuitele de automatizare şi semnalizare
asigură :
— controlul nivelului sfeclei de zahăr în buncărele maşinilor de tăiat sfeclă,
printr-un sistem de semnalizax-e cu becuri ;
— măsurarea la cîntarul automat a cantităţii de tăiţei introduşi în opăritor, prin
şnecul transportor şi înregistrarea acesteia prin impulsuri transmise de un
regulator pneumatic la înregistrator ;
— reglarea debitului de tăiţei produşi de maşinile dc tăiat prin impulsuri trimise
de la cîntarul automat la -vânătorul de turaţie al motoarelor maşinilor de
tăiat;
— reglarea debitului de sfeclă ce intră în fabrică prin impulsurile trimise de la
cîntarul automat la sistemul de acţionare a roţii dozatoare aşezată pe canalul
central de alimentare cu sfeclă ;
— reglarea turaţiei tamburilor de difuziune prin impulsurile transmise de la
cîntarul automat variatorului de turaţie, ce acţionează asupra electro-
motorului de antrenare a tamburului ;
— reglarea debitului de apă caldă şi rece ce intră în tambur prin intermediul
vanelor automate, acţionate de regulatoarele înregistratoare de debit;
— reglarea automată a debitului de zeamă de difuzie ce iese din instalaţie, prin
vana automată acţionată de relee, ale regulatorului de nivel de
 la rezervorul de recirculare ;
— reglarea automată a temperaturii zemii recirculate, utilizate la opă- ritor prin
intermediul regulatorului, înregistrarea de temperatură ce acţionează asupra
ventilelor automate care reglează cantitatea de abur ce intră în
preîncălzitoare ;
— reglarea automată a temperaturii apei calde de difuziune printr-un traductor
de temperatură, montat în rezervorul de apă caldă, de care, prin- regulatorul
pneumatic, se acţionează asupra ventilului automat de pe conducta de
intrare a aburului ;
— înregistrarea temperaturii apei calde şi a apei reci la înregistratoare ;
— menţinerea nivelului constant al apei în rezervoarele de apă caldă şi apă rece,
prin intermediul regulatoarelor de nivel cu plutitor ;
Caracteristici. Se construiesc extractoare cu tambur rotativ, avînd ca-
pacitatea de prelucrare cuprinsă între 600— 6 500 tone sfeclă prelucrată în
24 ore, timpul de difuziune fiind de cca 100 min. Lungimea diametrul şi
turaţia sînt funcţie de capacitatea de prelucrare.
Extractorul rotativ vertical cu compartimente este utilizat mai ales în
industria uleiului, la extracţia acestuia cu benzină. La pornire, este necesar
să se facă verificarea funcţionării în gol, după care se întrerupe acţionarea şi
se porneşte pompa de solvent, pentru a introduce benzina pînă cînd toate
colectoarele de miscelă sînt pline cu solvent. Se pun în funcţiune sistemul de
acţionare mecanică sau hidraulică a axului compartimentelor şi transpor-
torul de alimentare cu material. Se porneşte pompa de recirculare a miscelii
pentru îmbibarea măcinăturii cu benzină. Se aşteaptă umplerea comparti-
mentelor de extracţie, se pornesc pompele de circulaţie a miscelei şi se re-
glează debitul de solvent (miscelă). Se pun în funcţiune filtrul de miscelă şi
sistemul hidraulic de evacuare a şrotului, reglîndu-se să se efectueze o golire
la 3 minute.
Se controlează frecvent :
— dacă cantitatea de miscel introdusă în fiecare compartiment este
convenabilă ;
— nivelul lichidelor pentru evitarea deversărilor;
— temperatura măcinăturii, care nu trebuie să depăşească 50°.
La oprire se efectuează lucrările în ordinea inversă pornirii.
Caracteristici. Înălţimea stratului de material în compartimentele de
extracţie este de 1,3 —1,5 m, temperatura măcinăturii şi a benzinii,
maximum 50°C ; depresiunea în extractor ; durata unei rotaţii complete 100
— 300 minute.
Întreţinerea. La difuzorul rotativ al instalaţiei lucrările de întreţinere
constau în : controlul ungerii reductorului şi a lagărelor; verificarea
bandajelor şi a rolelor de sprijin ; strîngerea periodică a buloanelor de an-
corare a lagărelor de sprijin pe fundaţii; supravegherea şnecului de alimen-
tare cu tăiţei şi a transportorului elicoidal de borhot; verificarea armăturilor
de pe reţelele de transport, înlocuirea garniturilor de etanşare uzate şi
supravegherea variatorului de turaţie a electromotorului de acţionare a tobei.
La extractorul rotativ cu compartimente se controlează sistemul de ac-
ţionare hidraulică şi temperatura uleiului din sistem ; încărcarea motoarelor ;
starea rolelor şi a şnecurilor de rulare ; pompele de solvent şi de evacuare a
borhotului; etanşeitatea carcasei şi a colectoarelor de miscelă ; starea sitelor de
separare a miscelei; etanşeitatea reţelelor de conducte şi a armăturilor; buna
funcţionare a pulverizatoarelor şi distribuitoarelor de solvent şi miscelă
recirculată.
Reparaţii. Ca şi la celelalte tipuri de difuzoare şi extractoare, reparaţiile
curente de gradul I (RCj) şi gradul al II-lea (RC2) se fac anual, iar reparaţiile
capitale (RK) la 5 — 7 ani.
Reparaţiile curente cuprind : curăţirea în interior a tamburului şi respectiv, a
compartimentelor de extracţie de materiale rămase şi de depuneri ; desfundarea şi
îndreptarea sitelor, schimbarea celor uzate ; revizia spirelor elicoidaie din
interiorul tamburului şi a compartimentelor de extracţie ; revizia colectoarelor de
miscelă la extractorul cu compartimente rotative ; revizia reductoarelor de turaţii,
a lagărelor şi a angrenajelor ; schimbarea uleiului de ungere şi a rulmenţilor
uzaţi ; revizia şi repararea bandajelor sau a şinelor de rulare ; revizia rolelor de
sprijin şi a lagărelor ; verificarea şnecurilor de alimentare şi a celor de evacuare a
borhotului; revizia distribuitoarelor şi pulverizatoarelor de solvent şi miscelă ;
revizia pompelor, a conductelor şi armăturilor ; schimbarea garniturilor de
etanşare de la capace, flanşe şi presetupe ; verificarea aparatelor de măsură şi
control, recondiţionarea coroanelor dinţate de antrenare — dacă este cazul — şi
vopsirea anticorozivă a utilajelor ;
în cadrul reparaţiilor capitale : se demontează difuzoarele şi extractoa- rele
rotative pe subansambluri: se verifică gradul de uzură al pieselor componente,
înloeuindu-se cele care nu mai prezintă siguranţă ; se înlocuiesc sitele, garniturile
de etanşeitate şi pulverizatoarele de solvent; se înlocuiesc reductoarele şi lagărele
uzate ; se recondiţionează şnecurile transportoare ; se înlocuiesc bandajele de
rulare, rolele uzate şi coroanele dinţate de antrenare ; se repară roţile de conducte
şi se înlocuiesc armăturile uzate ; se repară pompele, iar cele uzate se schimbă.
După reparaţie, se execută montajul pentru mersul în gol după care se aplică
vopsirea anticorozivă.
Lucrările de reparaţii la instalaţia de automatizare se execută de către
personal specializat în întreţinerea aparatelor de măsură şi control şi auto-
matizare, sau în lipsa acestora, de unităţi specializate.
 INSTALAŢI! DE DISTILARE

1. DESTINAŢIA Şi CLASIFICAREA INSTALAŢIILOR DE DISTILARE Şl

RAFINARE

1.1. DESTINAŢIA INSTALAŢIILOR DE DISTILARE Şl RAFINARE

Amestecurile omogene formate din două sau mai multe componente, ale
căror temperaturi de fierbere sînt diferite la aceeaşi presiune, se pot separa printr-
o agitaţie dublă de vaporizare, urmată de condensarea vaporilor rezultaţi, operaţie
numită distilare.
Dacă la aceeaşi presiune, între temperaturile de fierbere a componentelor
este o diferenţă foarte mică, atunci nu este suficientă o singură operaţie de
distilare ; în acest caz, operaţia se va repeta pînă la separarea completă a
componenţilor. Operaţia de distilare repetată se numeşte rectificare.
In industria alimentară, distilarea şi rectificarea se aplică la obţinerea
alcoolului rafinat din materii amidonoase, la rafinarea uleiului, la obţinerea
distilatului din vin, ia recuperarea aromelor din sucurile de fructe supuse
concentrării prin evaporare ete.
Distilarea se realizează cu mai multe metode, urmărindu-se fie obţinerea
unui distilat cit mai bun (de exemplu, în industria spirtului) fie a unui concentrat
cit mai pur (de exemplu, în industria uleiului).
De obicei, nu se poate obţine un component în stare pură printr-o singură
distilare ; în acest caz se aplică metodeŢde rectificare, care sînt foarte mult
utilizate, fie la concentrarea spirtului, fie la recuperarea aromelor volatile din
sucurile de fructe care au fost în prealabil supuse unui tratament termic. Se
cunosc următoarele metode de distilare: simplă, fracţionată, integrală şi
rectificarea.

1.1.1, DISTILAREA SIMPLĂ

Aceasta este utilizată în industria alimentară pentru a separa un component

uşor volatil (benzină, alcool) dintr-un amestec care, pe lingă apă» conţine şi
substanţe volatile. Distilarea simplă a unor amestecuri omogene se realizează prin
antrenarea cu vapori a componentului volatil.
Aceasta se falose .te ciad se urmăreşte să se obţină, din amestecul supus
distilării, componentului volatil de concentraţii diferite, fiecare prezentînd interes
din puie 1 ; vaiere economic.
 Această mato ii de distilare se realizează prin creşterea treptată a tem-
peraturii ama'.tecul J:, astfel incit, la diferitele temperaturi de fierbere, să se
obţină componenţi de compoziţii diferite. Prima fracţiune, distilată, va fi foarte
bagită în cmiponent uşor volatil, pe cînd ultima va fi mai săracă în acelaşi
component greu volatil.

1.1.3. DISTILAREA INTEGRALĂ SAU DE ECHILIBRU

Cînd, în urma vaporizării, se obţin vapori ce sînt menţinuţi în acelaşi aparat

de distilare, nefiind imediat separaţi, aceştia se îmbogăţesc în component uşor
volatil. După o perioadă de menţinere a fazei de vapori în contact cu faza lichidă,
vaporii care nu au condensat în aparatul de distilare sînt evacuaţi într-un
condensator, unde se realizează condensarea, obţinîn- du-se astfel un lichid
destul de bogat în component uşor volatil.

1.1.4 RECTIFICAREA

în cazul necesităţii de a obţine componenţi de puritate cît mai mare, se aplică

distilarea repetată prin vaporizarea componentului uşor volatil şi condensarea
acestuia în mai multe trepte, numite trepte de separare. Pe fiecare treaptă de
separare (formată din lichid în care condensează, de fiecare dată, numai
component volatil) se separă component uşor, la ultima separare obţinîndu-se
component aproape pur.

1.2. CLASIFICAREA INSTALAŢIILOR DE DISTILARE

1J2.I1. BLAZA DE DISTILARE

în industria uleiului se folosesc instalaţii de distilare discontinuă sau

semicontinuă, formate dintr-un corp numit blaza, în care amestecul este încălzit
şi menţinut la o anumită temperatură pentru vaporizarea componentului uşor
volatil, un schimbător de căldură numit deflegmator, în care se realizează
condensarea parţială a vaporilor formaţi şi un condensator care condensează
vaporii bogaţi rămaşi necondensaţi în deflegmator, în component uşor volatil.
Blazele sînt de fapt schimbătoare de căldură cu manta (fig. XI-1 a), cu
serpentină interioară (fig. XI-1 b) sau cu fascicul multitubular (fig. XI-1 c).
Corpul blazei 1 trebuie să fie suficient de mare pentru a asigura capacitatea
de prelucrare pe şarjă. Blaza este prevăzută cu racorduri pentru : alimentare cu
amestec 7, evacuarea vaporilor 2 care s-au strîns în dornul 3, evacuarea
produsului rămas după distilare în blaza 4, reîntoarcerea fracţiunilor grele sub
formă de reflux 5. Spaţiul de încălzire 6 este, de asemenea, prevăzut cu racordul
de alimentare şi evacuare Ş al agentului de încălzire.
 Fig. XI.1 — Tipuri de blaze
1.2.2. INSTALAŢIE CU FUNCŢIONARE DISCONTINUĂ
Acesata este utilizată pentru obţinerea rachiurilor din fructe
fermentate. Instalaţia (fig. XI-2) se compune din două blaze 1 ce
funcţionează alternînd, un deflegmator 2 şi un condensator 3.
Prin racordul 4 se aduce amestecul (plămadă) fermentat, într-una din
blaze, a doua blază avînd robinetul de alimentare închis.
Vaporii obţinuţi sînt dirijaţi prin racordul 5 spre blaza 1, unde, bar-
boţind, realizează concomitent încălzirea plămezii dar şi concentrarea va-
porilor.

Fig. XI.2 — Instalaţie de distilare cu funcţiune discontinuă

 Reziduul este evacuat prin racordul 6 de la partea inferioară a
blazei.
După oprirea barbotării vaporilor de component uşor volatil,
se aduce, prin racordul 7 , abur saturat care, străbătînd,
plămada, acţionează vaporii rezultaţi îu urma vaporizării. Prin
racordul 5, se elimină vaporii spre defelg- mator, care, prin
condensarea parţială, vor da două fracţiuni: una lichidă, cu
compoziţie predominantă în component greu volatil, alta conţinînd
vapori
 înlocuind valorile presiunilor parţiale, se observă că :
Deci volatilitatea unui. component este dată de presiunea lui în srare
pură.
Vaporii care se formează cu compoziţia în fracţie molară :

UA.~\~ UB = 1
Conform legii lui Dalton, presiunea parţială pt a unui component în
stare de vapori este proporţională cu fracţia lui molară Y( şi cu presiunea
amestecului p.
Pi = lU 'P
Pentru cele două componente ale amestecului care în stare de vapori
au fracţiile molare ya şi yb presiunile parţiale sînt :

deci: ‘P Şi Pn = UB'P
PA ■ PB
U A = — Şi U B = —
P P
Aceasta arată că distilă mai întîi componentul cel mai volatil şi pe mă-
sură ce din amestec s-a separat acest component, temperatura de fierbere a
amestecului se modifică, apropiindu-se la sfîrşitul operaţiei de temperatura
componentului greu volatil. La începutul distilerii, vaporii care părăsesc
aparatul de distilare sînt mai bogaţi în component volatil şi pe măsură ce se
menţine amestecul în fierbere, ei devin mai săraci în component volatil.
Din această cauză este necesar controlul riguros al cantităţii de
căldură dată amestecului în perioada distilării, astfel îneît să se separe
numai componentul uşor volatil.

1.2.4, INSTALAŢIA DE RECTIFICARE CU FUNCŢIONARE DISCONTINUĂ

Rectificarea discontinuă se utilizează pentru separarea componentului

volatil din cantităţi relativ mici de amestec. Amestecul supus rectificării este
adus la suprafaţa inferioară sau pe talerul situat la jumătatea coloanei şi se
supune încălzirii.
Vaporii de component uşor volatil se ridică spre partea superioară şi,
înainte de a fi eliminaţi din coloana de rectificare, întîlnesc succesiv talerele
1 pe care se află lichid (fig. XI-3, a).
Vaporii cu compoziţia yA1 + yB1 = 1, care întîlnesc lichidul, vor fi supuşi
condensării, astfel că o parte din aceştia condensează, iar restul cu
compoziţia yAZ -f yE2 = 1, se ridică, întîlnind un nou taler. Aici iar se va
realiza o nouă separare şi se ridică deasupra lichidului vapori cu
compoziţia VAS + UB3 = 1 ; la ultima separare, pe talerul n se vor separa
vapori foarte bogaţi în compoziţia yAn -f- yBn — 1 , yBn avînd valori foarte
mici.

20
1
 Vap
ori

Fig. XI.3 — Instalaţie de rectificare cu funcţiune discontinuă

în sens contrar, dinspre partea superioară se scurge spre baza coloanei lichid
cu compoziţia XAn + Xnn = 1.
Lichidul care se scurge prin deversoarele 2 are compoziţia din ce în ce mai
bogată în component greu volatil (B).
Astfel, lichidul ce se scurge de pe talerul inferior are compoziţia X A 1 -f- -f- XB1
= 1, XA fiind aproape neglijabil.
Acest lichid nu trebuie supus în continuare distilării, deoarece s-ar consuma
multă căldură pentru o cantitate extrem de mică de component uşor volatil, ceea
ce nu este economic.
Lichidul colectat în blaza este obţinut sub formă de reziduu.
Vaporii cu compoziţia bogată în component volatil sînt trecuţi în de-
flegmatorul 3 (fig. XI.3 b) unde, prin condensare se realizează concentrarea
componentului uşor rămas in stare de vapori, care sînt în continuare trimişi în
condensatorul 4, unde se realizează condensarea lor.
Partea condensată din deflegmator este bogată în component volatil în stare
lichidă. Pentru a se seapra, se introduce din nou în coloană pe la partea
superioară, sub forma refluxului extern şi, începînd cu talerul superior lichidul
curge spre bază, formînd refluxul intern.

1.2,5. INSTALAŢIA PENTRU RECTIFICAREA CONTINUĂ A SPIRTULUI BRUT

Spirtul brut obţinut intr-o instalaţie descrisă anterior este supus rectificării
finale pentru a fi îmbogăţit în component volatil şi separat de unele produse care
influenţează negativ calitatea distilatului.
 Pentru rectificare se utilizează o in-
stalaţie (fig. XI-4) compusă din coloana^l
pentru separarea aldehidelor (A) şi co-
loana 2 de rafinare unde se separă
spirtul rafinat (SR), produsele
intermediare (PI), uleiul de fuzel (UF) apa
de Inter (AL) şi reziduul (W).
Condensarea parţială a vaporilor ce se
ridică de la vîrful coloanei 1 este
Fig. XI.4 Instalaţie de rectificare
realizată în defiegmatorul 3, din care continuă
refluxul extern se reîntoarce pe talerul
superior. Aldehideie, rămase în stare de vapori sînt
apoi condensate în condensatorul 3'.
Reziduul acestei coloane este spirt fără aldehide, care trebuie[rafinat, pentru
aceasta este dirijat pe talerul 4 de"alimen- tare al coloanei de rafinare 2. Vaporii
se ridică din taler în taler, condensîndu-se pe talere fracţiunile grele. Vaporii cu
concentraţie mare în alcool se ridică deasupra talerului superior şi sînt evacuaţi
.în defiegmatorul 5, unde se îmbogăţesc prin condensarea unor fracţiuni grele ce
sînt reîntoarse în coloană ca reflux extern. Vaporii rămaşi se condensează apoi în
condensatorul final 5' obţinîndu-se spirtul rafinat.
Coloanele folosite la rectificare sînt construite din tronsoane asamblate între
ele cu flanşe şi şuruburi. în coloană se montează talere care constituie trepte de
separare a vaporilor ce se ridică din blaza coloanei. Talerele pot fi perforate (fig. XI-
5, a) sau cu clopote (fig. XI-.r>, b). Pe fiecare taler 1 se află unul sau mai multe
deversoare 2 prin care lichidul (obţinut din condensarea fracţiunilor grele) ce
depăşeşte nivelul superior al deversorului se scurge spre talerul inferior.
Deversoarele se montează alternînd, astfel îneît lichidul ce vine de pe un taler
superior să se poată amesteca cu cel de pe talerul inferior.
Talerele se construiesc din tablă de oţel sau cupru.
Deversoarele ’se sudează în orificiile practicate, astfel îneît să se asigure o
etanşeitate riguroasă. Talerul se sudează de corpul cilindric al coloanei, sau se
prinde cu şuruburi între flanşele tronsoanelor, ce au în acest caz înălţimea egală
cu distanţa dintre talere, sau se fixează pe un cornier sudat de coloană.
La montarea talerelor se va avea grijă să se asigure orizontalitatea perfectă,
pentru a menţine lichidul pe taler la un nivel constant.
Talerele perforate au, pe toată suprafaţa, orificii mici (2 mm — 5 mm) şi un
mic pahar, în care se scufundă deversorul, astfel îneît, prin lichidul din pahar să
se realizeze închiderea hidraulică a compartimentelor cuprinse între două talere
vecine.
în coloanele cu talerele, vaporii trec prin orificii, străbat barbctlnd stratul de
lichid, pentru a se realiza condensarea fracţiunilor grele.
 a b
Fig. XI.5 — Tipuri ds talere

In industria alimentară se folosesc foarte multe talere cu clopote.

Clopotul este de obicei cilindric, cu capac la partea superioară, deschis la
partea inferioară, avînd marginea dinţată cu fante, crenelată sau netedă. Ciapetele
se aşază pe tub cilindric cu ajutorul a două bare şi a şurubului cu piuliţă.
Clopotele folosesc la deplasarea vaporilor de pe un taler pe altul şi la
distribuirea uniformă pe o suprafaţă cit mai mare a vaporilor in masa de lichid de
pe taler. în acest fel, schimbătorul de substanţă (vapori care condensează) va fi mai
mare. Lichidul de pe taler depăşeşte marginea clopotului, astfel incit să astupe
liber marginea clopotelor, realizîad închiderea hidraulică a spaţiului dintre talere.
Deversoarele sînt conducte cu diametrul şi lungimea astfel stabilite, incit să
asigure circulaţia descendentă a refluxului intern în coloană. Dever- sorul se
sudează în aşa fel incit, cu o mică porţiune, să stea deasupra talerului, înălţime
care se stabileşte în funcţie de necesarul de lichid care trebuie să realizeze
condensarea fracţiunilor grele din refluxul intern.

1.2.4.1. INSTALAŢIA DE RECTIFICARE PENTRU

CONCENTRAREA AROMEI DIN SUCURI DE FRUCTE

în industria alimentară, în operaţiile de concentrare a sucurilor de fructe, se

produc vapori secundari, care antrenează substanţele volatile ce dau aroma
sucului. Aceste arome se recuperează (prin concentrarea lor), pentru a fi apoi
adăugate în sucuri gata preparate.
Separarea aromei din vaporii secundari se realizează în consolele de rec-
tificare (fig. VI-S) cu umplutură.
Coloana 1 cu umplutura 2 este formată din două tronsoane : unul superior
pentru concentrare, celălalt inferior pentru epuizare. In coloană se aşază
gpG răcită (+
vapori- concentrat gaze
l10°C
i rh i d) e necondensabile

Fig. XI.6 — Instalaţie de rectificare pentru concentrarea aromei de sucuri

într-un strat suficient de înalt, inele ceramice, a căror suprafaţă specifică este
foarte mare, astfel incit să realizeze schimbul de substanţă pe o suprafaţă foarte
mare.
Inelele se aşază pe plăci poroase sau pe un grătar 3. .
Înălţimea stratului se stabileşte pe cale experimentală, în funcţie de viteza şi
debitul vaporilor ce străbat umplutura.
Instalaţia este prevăzută cu deflegmatorul 10, condensatorul 11, ab-
sorbitorul 12.
Amestecul (vapori 5, 6 cu lichid) se aduce în coloană deasupra porţiunii de
epuizare. Vaporii urcă spre vîrful coloanei 7, 9 străbătînd umplutura, iar lichidul
coboară, prin stratul de umplutură ; aici primind căldura de la elementele de
încălzire, părţile uşor volatile se transformă în vapori.
Vaporii se ridică prin stratul de umplutură şi, datorită pierderii de presiune
şi peliculei de lichid rece ce coboară de la vîrful coloanei, se îmbogăţesc în
component uşor volatil.
 Părăsind coloana, aceşti vapori intră în deflegmator, unde prin condensarea
fracţiunilor grele se îmbogăţesc, ajung'înd la o concentraţie maximăîn aromă.
Lichidul ce conţine faza greu volatilă este reîntors că reflux în coloană, iar vaporii
sînt condensaţi în condensator. în condensator rărnîn necondensate gazele
necondensabile, care mai pot antrena cantităţi mici de vapori ai aromelor. Pentru a
se realiza o ultimă separare, acest amestec de gaze necondensabile şi arome sub
formă de vapori se introduc într-o coloană de absorbţie, unde, prin stropire cu apă
răcită, se vor absorbi aromele, iar gazele care nu pot fi absorbite sînt îndepărtate
din coloana de absorbţie cu ajutorul pompei 13.
Lichidul obţinut prin condensarea aromelor în condensatorul 11 şi prin
absorbirea în apă răcită se vor amesteca, obţinîndu-se un concentrat lichid, ce se
va adăuga la sucurile de fructe obţinute prin operaţia de concentrare. Eliminarea
apei se face prin stuţul 8.

2. CALCULUL INSTALAŢIILOR DE DISTILARE

2.1. BILANŢUL DE MATERIALE

Pentru încălzirea plămezii şi formarea vaporilor se introduce în blază abur
saturat care barbotează în plămadă.
în acest caz se scriu ecuaţiile de bilanţ total şi parţial

F + Ab = D + W (kg/h) (XI-1)
şi XfF = Xd-D + Xw-W (XI-2)
unde :
F este plămada (sau miscela) introdusă în blază, în kg/h ;
Ab — abur barbotat în plămadă (sau miscelă), în kg/h ;
D — distilatul (obţinut prin condensarea vaporilor formaţi în coloană), în
kg/h ;
W — reziduul (borhot la fabricarea spirtului, ulei brut la fabricarea uleiului)
rămas în blază, în kg/h ;
XF — concentraţia componentului uşor volatil (în faza lichidă a
plămezii iniţiale, în % raportat la greutate ;
X D — concentraţia componentului uşor volatil (în faza lichidă) a distilatului
obţinut, în % ;
Xw — concentraţia componentului uşor volatil (în faza lichidă) a
reziduului în %.,

2.2. BILANŢUL CALORIC

Se stabileşte ţinînd seama de caracteristicile produselor care circulă prin

coloană (sau blază) astfel :
— pentru o instalaţie fără reflux

Fi'F + Ab-i'ab = D -i'D + Wiw [W] (XI-3)

— pentru coloană cu reflux:
Fi-F = A -b-Q + RDi'B = (K + 1) -i'D + Wi" (XI-4)
în care, în afara notaţiilor folosite, se dau :
 R este refluxul introdus în coloană, în % (faţă de distilatul D) ;
iF — entalpia plămezii la temperatura de alimentare (i'F —
= CF-tF) [J/kg]
iD — entalpia vaporilor de component uşor volatil în J/kg;
iah — entalpia aburului, alimentat în coloană, în J/kg ;
Î'D — entalpia condensului de component uşor volatil la tempe
ratura de condensare, corespunzătoare deflegmatorului, în
J/kg;
i'w — entalpia reziduului din coloană, în J/kg.

3. DIMENSIONAREA COLOANELOR

Are în vedere unele simplificări în compoziţia amestecurilor supuse •distilării.

Deşi amestecurile întîlnite în industria alimentară sînt de tipul amestecurilor
complexe, se vor considera (datorită compoziţiei în componenţi principali)
amestecuri binare.
Dimensionarea coloanei se realizează pe cale grafică sau simplificat, ţinînd
seama de debitul de vapori ce circulă prin coloană, precum şi de numărul treptelor
de separare (talere)
— diametrul coloanei se stabileşte prin relaţia :
3
V= *'W [m /s] (XI-5)

unde :
V este debitul de vapori ce se ridică prin coloană în m3/s ;
D — diametrul coloanei, în m ;
W — viteza medie a vaporilor în m/s ;
Viteza medie a vaporilor se calculează cu relaţia :

W = K j/£j-Z.£i (m/s) (XI-6 )

K este o constantă ce depinde de compoziţia vaporilor.

3
P; — densitatea lichidului la temperatura din coloană, în kg/m ; p„ —
densitatea vaporilor, în kg/m3.
Valorile pentru constanta K se dau în tabelul de mai jos :
"Valori pentru constanta K
înălţimea lichidului deasupra deschiderii
Distanţa dintre talere (mm) clopotului
12 25 50
150 0.003-0,012 — —

300 0,027 -0,033 0,021-0,027 0,015-0,021

450 0,045 0,043 0,037
600 0,056 0,053 0,049
750 0,050 0,056 0,055

înălţimea coloanei se stabileşte cunoscînd numărul şi distanţa dintre

acestea. La coloanele confecţionate din tronsoane, se dau distanţe mici între talere,
nelăsînd loc pentru guri de vizitare. La coloanele dintr-un singur corp cilindric, se
vor lua distanţe mari între talere, pentru a se putea lăsa, pe suprafaţa coloanei,
spaţii pentru guri de vizitare.
4. ÎNTREŢINEREA, EXPLOATAREA Ş! REPARAREA BLAZELOR Şl
COLOANELOR DE DiSTILARE-RAFÎNARE

4.1.1. INTREŢiNElEA COLOANELOR

în exploatare, coloanele se murdăresc, se corodează şi îşi pierd etanşeitatea.

în scopul menţinerii instalaţiei la parametrii de fabricaţie, este necesară revi uirea
periodică a funcţionării şi remedierea operativă a oricărei defecţiuni.
Cu ocazia revizuirilor se stabilesc defecţiuni apărute în cursul exploatării:
corodări, înfundări de racorduri, orificii, dereglări ale aparatelor de măsură şi
control, deteriorări ale izolaţiei.

4i1.2.. DEFECŢIUNI ÎN FUNCŢIONAREA COLOANELOR

Funcţionarea instalaţiei cu utilaje tip coloană necesită o supraveghere

permanentă din partea personalului de exploatare, în vederea evitării unor avarii
sau perturbării funcţionării normale ca urmare a dereglărilor.
Una dintre defecţiunile frecvente în funcţionarea coloanelor este mişcarea
acestora care se observă prin aceea că limitele debitelor de vapori sînt depă şite ;
aceasta se datorează :
— formării de spumă ;
— înfundării căilor de acces al vaporilor pe talere ;
— defecţiunilor în sistemul de control ;
— dimensionării defectuoase a alimentrării ;
— nivelului de lichid prea scăzut, la baza coloanei;
— amplasării greşite a punctului de introducere a vaporilor în coloană.
Principalele defecţiuni la coloane şi modul de remediere sînt :
— întreruperea alimentării cu energie electrică
— La întreruperile de scurtă durată se opreşte alimentarea coloanei
şi se verifică :
— dacă aspiraţia pompelor este etanşă ;
— dacă inelele de etanşare ale pompelor sînt în stare bună ;
— La întreruperea prelungită a alimentării cu energie electrică:
— se întrerupe alimentarea cu abur ;
— se întrerupe alimentarea coloanei cu produs pentru reparaţie.
 Operaţiile efectuate la reparaţia coloanelor sînt:

Periodici-
tatea re- Durata re-
Tipul reparaţiei paraţiei, paraţiei, Operaţii efectuate
ore ore

Operaţia 70 20 — curăţirea coloanelor

curentă 0 — curăţirea aparatelor anexe
— revizuirea şi etanşarca îmbinărilor
demontabile.
Reparaţia 70 120 Operaţiile de la RC-1, suplimentar :
curentă 0 — detectarea fisurilor din corp ;
— repararea fisurilor.
Reparaţia 6 000 1 în afara operaţiilor de la RC-2 se mai execută
capitală 500 :
— purjarea agregatului în vederea În-
lăturării vaporilor nocivi ;
— demontarea legăturilor conductelor şi
deschiderea gurilor de vizitare ;
— demontarea îmbinărilor cu flanşe ale
transportoarelor în afara secţiei de
producţie ;
— demontarea talerelor :
— repararea şi condiţionarea elementelor
deteriorate ;
— reasamblarea elementelor componente ;
— probarea ;
— se deschid ventilele de purjarc ;
— se închid ventilele care conduc la A MC.
La întreruperi de foarte mare durată, în
afara operaţiilor anterioare, se mai execută :
întreruperea alimentării — golirea coloanei ;
cu abur — suflarea sistemului.
La întreruperi de scurtă durată Y (1 oră) :
— se menţine coloana încărcată :
— se supraveghează presiunea.
La întreruperi prelungite, se execută
operaţiile :
— întreruperea alimentării coloanei cu
produs ;
— deschiderea ventilelor de purjare ;
— închiderea ventilelor care conduc la
aparatele de măsură ;
— ; golirea coloanei ;
purjarea sistemului.
La reducerea debitului de apă de răcire, fapt
ce conduce la creşterea tempera turii, se
procedează în felul următor :
— se reduce corespunzător debitul de
alimentare cu produs ;
întreruperea alimentării
— se reduce debitul de abur ;
cu apă de răcire
— se supraveghează temperatura pînă la
normalizarea situaţiei.
La întreruperea alimentării cu apă :
— se închide ventilul de alimentare cu abur.

întreruperea aerului La întreruperea de scurtă durată sc

comprimat vor închide ventilele Ia AMC

14 — Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară — cd. 203 209

 4.1.3. REPARAREA COLOANELOR
Repararea coloanelor se efectuează cu ocazia opririi lor de la 700 ore pînă la
10 ani de funcţionare.

4.1.4. CONTROLUL MONTAJULUI

Acest control are în vedere următoarele :
— poziţia aparatului pe fundaţie ;
— respectarea cotelor de montaj din documentaţie ;
— revizuirea, dacă sînt toate ventilele şi aparatele, cf. schemei tehnologice ;
— existenţa conductelor de legătură ;
— modul de fixare a conductelor pe suporţi;
— amplasarea şi funcţionarea corectă a aparatelor de măsură şi control.

5. PROBAREA COLOANELOR
înainte de a se pune în funcţiune, la coloană se face proba hidraulică, după
care se goleşte apa şi se face suflarea cu aer.
Se poate utiliza şi proba pneumatică de etanşare, care durează timp de 4 — 8
ore, în care caz pierderea de presiune nu poate depăşi 0,07 kg/cm 2, in fiecare oră.

5.1. PORNIREA COLOANELOR Şl PUNEREA ÎN FUNCŢIUNE

După proba hidraulică, se fac următoarele operaţii :
— se alimentează coloana cu produsul de prelucrare, al cărui debit se
măreşte progresiv.
— se începe alimentarea cu aburi şi cu apă.
Elementele de punere în funcţiune şi conţinutul lucrărilor sînt următoarele :

21
0
 Autorizarea funcţionării
întocmirea documentaţiei necesare Autorizarea funcţionării
punerii în funcţiune
Elemente de supraveghere Pînă la instalarea în funcţionare de regim, se urmăresc :
Pornirea instalaţiei evoluţia parametrilor de lucru, (presiuni, temperaturi,
nivel la baza coloanei) :
eventualele pierderi de fluide la îmbinări ;
Se deschid robinetele de pe
comportarea racordurile
supapelor coloanei eventualele
de siguranţă, şi se defecţiuni
alcătuiesc liniile pentru alimentarea
(descărcarea cu materie
continuă primă.
la conducta de golire sau
Se introduce materia primăpermanentă)
deschiderea în coloană, obligă
se urmăreşte
la izolarea coloanei de
realizarea presiunii de lucru
restul iii coloană,
instalaţiei, apoi
scăderea a nivelului la
pre-
baza coloanei (după realizarea nivelului se deschid;
robinetul de ia baza coloanei).
Supravegherea funcţionării instalaţiei
Se urmăreşte siunii în
realizarea coloană şi de
temperaturii demontarea
lucru ; supapei, pentru verifcări
şi reglaje
— la diversele niveluri ;
ale coloanei, prin variaţia debitului
Se urmăresc continuu : presiunea, temperatura şi
şi a temperaturii.
diferenţele
După realizarea nivelului, niveluluia coloanei,
a presiunii, nivelul
temperaturilor, dc lichid la baza
de-a
lungul coloanei şicoloanei şi debitele.
a alimentării la pa- i rametrii
corespunzători, se Aceşti parametri
verifcă, prin probetrebuie să se menţină
de laborator valorile la valori cit mai
constante, in limitele admise, la acelaşi debit de
parametrilor de lucru.
Pină la obţinerea alimentare
valorilor cu materie toate
nominale, primă materialele
; parametrii de lucru se
citescsela recirculă
introduse în coloană tabloul de subcomandă
formă de al materie
instalaţiei. Periodic se
primă. elimină — prin robinetele de scurgere — condensul de Ia
Atingerea valorilorbazanominale
coloanei şi dinparametrilor
ale sticlele de nivel.
de lucru
nu esteinstalaţiei
semnalizează intrarea admisă creşterea presiunii
în funcţionare in coloană ia peste 10%
de regim.
din presiunea de lucru, in acest caz, supapele de siguranţă
se deschid şi materialul este trimis la conductele de golire
rapide.
dacă In timpul funcţionării, este necesară strin- gerea
garniturilor dc etanşare, aceasta se poate face la
temperatura de lucru, dar după ce sistemul a fost degajat
de presiune, fără golirea lui.
Apariţia oricăror avarii în corpul coloanei (fsuri, distrugeri
ia îmbinările demontabile, incendii etc.) obligă la izolarea
coloanei de restul instalaţiei (prin închiderea ventilelor) şi
la degajarea coloanei de presiune. în cazuri dc pericole
mari, se face golirea coloanei, introducindu-se abur.

21
1
 UTILAJE PENTRU USCARE

1. DESTINAŢIA Şi CLASIFICAREA
UTILAJELOR PENTRU USCARE
1.1.DESTINAŢIA UTILAJELOR DE USCARE

Operaţia de uscare este utilizată în industria alimentară pentru conservarea

unor produse solide sau lichide la un conţinut redus de umiditate pentru a nu fi
atacate de microorganisme.
îndepărtarea apei din produse se face prin două procedee :

1.1.1. USCAREA PRIN VALORIZAREA APE! LA SUPRAFAŢA PRODUSULUI

în acest caz, produsele şe supun încălzirii, astfel incit presiunea vaporilor de

apă . să depăşească valoarea presiunii vaporilor de deasupra produsului. In
condiţia existenţei unei diferenţe de presiune a vaporilor, apa lichidă din stratul
superficial al produsului se transformă în vapori.
Pentru a se elimina toată apa din produs, este necesar a se îndepărta mereu
vaporii care s-au acumulat în spaţiul de deasupra produsului.
Astfel, se usucă produsele în aparatele de uscare sub presiune, sau folosind
procedeul subminării, cînd se acţionează asupra presiunii vaporilor din camera de
uscare cu ajutorul unei pompe de vid, fără a fi necesară o încălzire excesivă a
produsului.

1.1.2. USCAREA PRIN ANTRENAREA CU AER SAU GAZE DE

ARDERE
în cazul cînd, la nivelul suprafeţei produsului, se aduce un curent de aer a
cărui presiune este mică, se creează o diferenţă de presiune care va permite apei
de la suprafaţa produsului să difuzeze în aer. Aerul încărcat cu umiditate este
mereu îndepărtat, astfel încît se creează condiţii permanente pentru eliminarea
apei din produs. Pe măsură ce stratul periferic a pierdut apă, concentraţia în apă a
stratului inferior depăşeşte concentraţia în apă a stratului periferic. Ţinînd seamă
de legile difuziei, are loc deplasarea umidităţii prin difuzie, din stratul interior spre
stratul exterior. Această deplasare a umidităţii se continuă pînă cînd se stabileşte
un echilibru. Difuzia apei încetează cînd echilibrul este stabilit pentru umiditatea
de echilibru a produsului, valoare la care produsul să poată fi conservat.
Pentru ca uscarea să se realizeze într-un timp scurt cu un consum minim <le
energie şi să asigure calitatea produsului uscat, este necesar a se ţine seama de
următoarele :

1/1.2.1, NATURA MATERIALULUI SUPUS USCĂRII

21
3
 Materialul supus uscării poate avea structură poroasă sau capilară, ce poate
influenţa deplasarea apei din straturile interioare spre suprafaţă, unde aceasta va
fi evaporată sau antrenată de agentul de uscare. Cu cit porii sînt mai numeroşi şi
mai uniform repartizaţi în material, cu atît umiditatea se va deplasa mai repede.
Dacă produsul are capilarele secţionate transversal, atunci se creează drum
deschis pentru deplasarea apei. în acest caz, apa va ajunge la suprafaţă, unde va fi
evaporată şi antrenată de mediul de uscare.

1.1.2.2. FELUL CUM SE PREZINTĂ APA Şl

PROCENTUL ACESTEIA ÎN MASA PRODUSULUI
Dacă apa legată chimic predomină în produs, uscarea se va face mai greu,
durînd mai mult. Dacă, dimpotrivă, apa este conţinută în proporţie mai mare în
capilare şi în pori, atunci deplasarea acesteia, spre stratul periferic se va face mai
uşor.

1.1.2.3. FORMA Şl DIMENSIUNILE MATERIALULUI

Produsele mărunţite au suprafaţa liberă specifică foarte mare şi grosimea
mică, favorizînd usc.area. Prin tăierea produsului perpendicular pe capilare, se
creează drum liber pentru difuzia apei spre suprafaţa de uscare.
•••: . <,.!• '. ' "ht'.'- • ’ ti :
1.1.2.4. TEMPERATURA (PRODUSULUI
Cînd are valori mari, măreşte viteza de uscare. Totuşi valoarea temperaturii
nu trebuie să fié prea mare, pentru a nu duce la degradarea prin âf- dere a
produselor.

1.1.2.51 TEMPERATURA Şl UMIDITATEA AGENTULUI DE USCARE

Aerul cu umiditate mică şi temperatură mare se poate încărca cu umiditate
multă de la suprafaţa produsului, ajungînd astfel aproape de starea de saturaţie.
Pentru ca acest aer să poată fi refolosit din nou la uscarea produselor, trebuie
supus unei operaţii de încălzire.

1.1.2.6. SENSUL DE DEPLASARE Şl VITEZA AERULUI

Cînd produsul circulă în contracurent cu agentul de uscare, este posibilă
trecerea unei cantităţi mai mari de umiditate din produs spre aer.
Viteza de deplasare trebuie să ţină seama de viteza de difuzie şi de cea de
evaporare, astfel încît, pe măsură ce apa este eliminată din produs, să fie
antrenată de către agentul de uscare.
Toţi factorii enumeraţi mai sus influenţează asupra îndepărtării apei din
produs, prin mărirea vitezei de uscare.
Viteza de uscare (W) este reprezentată de raportul între cantitatea de apă U
eliminată pe suprafaţa de uscare A = 1 m2, în timpul T = 1/S.
2
W = [kg/m -s] (XII-1)

La începutul uscării, după ce produsul s-a încălzit, predomină difuzia apei

din straturile inferioare spre suprafaţa de uscare, viteza de evaporare este mare,
astfel că uscarea se realizează la viteză constantă. Pe măsură ce se reduce

21
4
 cantitatea de apă din produs, difuzia are loc mai încet, iar viteza de uscare scade,
uscarea desfăşurîndu-se la viteză descrescîndă.
La începutul acestei faze, viteza de uscare descreşte uniform, iar spre sfîrşitul
fazei, descreşte neuniform, ajungînd la valori foarte mici în momentul cînd se
atinge un echilibru între umiditatea produsului şi cea a agentului de uscare.
Practic, s-a constatat că aproape 90% din apa liberă conţinută în pro- ldus se
elimină în faza de uscare cu viteză constantă şi 10 %, în faza de uscare a viteză
descrescîndă.

1.2.METODE DE USCARE
Funcţie de modul realizării transmiterii căldurii, uscătoarele pot funcţiona :

1.2.1. PRIN CONDUCŢ1E

în acest caz produsul vine în contact direct cu suprafaţa caldă a uscă-

torului, încălzită la temperaturi mari. Acest tip de uscare nu este indicat, datorită
faptului că produce supraîncălzirea, uneori arderea produselor.

1.2.2. PRIN CONVECŢIE IN AER CALD SAU GAZE DE ARDERE

Produsul este aşezat în tăvi şi circulă în contracurent cu agentul de uscare.

Dacă aerul are temperatură mare (160° —180°C) şi umiditatea absolută X este
mică, atunci uscarea se realizează într-un timp scurt, fără a duce la degradarea
produsului.

1.2.3. PRIN RADIAŢIE

Se supun produsele iradierii cu raze infraroşii obţinute de la lămpi electrice,

corpuri ceramice şi metalice încălzite (radiante) sau gaze calde. La radiaţie se
supun produsele cu grosimea mică, astfel că., prin iradierea dintr-o singură parte
sau din două părţi, se asigură îndepărtarea rapidă a apei. Adîn- cimea de
pătrundere a razelor infraroşii este de 0 ,1—2 mm.
Se poate realiza uscarea şi prin metode combinate conducţie-convecţie,
radiaţie-convecţie, fapt care duce la mărirea eficienţei uscătorului, prin eliminarea
dezavantajelor aduse de fiecare tip de uscare, luată individual.
Ţinînd seama de presiune, uscarea se poate realiza :
— la presiunea atmosferică, în uscătoare deschise sau închise, neetanşe ;

21
5
 — în vid, realizînd uscarea în condiţii perfect etanşe, astfel că presiunea din
uscător să fie constantă şi mereu inferioară celei atmosferice. Acest regimde
presiune mică, conduce la un consum redus de căldură pentru încălzirea
produsului, la temperaturi mici de uscare, nefiind posibilă supraîncălzirea
produselor. La uscarea in vid trebuie să se aibă în vedere că eliminarea per-
manentă a vaporilor rezultaţi din eliminarea apei din produs este o condiţie
esenţială a realizării uscării în condiţii bune.
Ţinînd seama de vidul realizat, de modul de prezentare a produsului şi de
felul îndepărtării apei din produs, uscarea cu vid se poate realiza : obişnuit
produsele fiind introduse în stare proaspătă în uscător şi prin sublimare, ■cînd
produsele se aduc în uscător în stare congelată, îndepărtarea apei din produs
făcîndu-se prin sublimare ; vidul realizat este foarte avansat, iar îndepărtarea
continuă a vaporilor realizează condiţii constante de uscare.

2. CLASIFICAREA UTILAJELOR PENTRU USCARE

Indiferent de tipul de răcitor, acesta trebuie să realizeze uscarea produsului,
pînă se ajunge la umiditatea de echilibru. La multe produse, uscarea necesită timp
îndelungat şi un consum ridicat de energie calorică ; din această cauză, uscarea se
aplică produselor cu un conţinut redus de apă sau după •o concentrare prealabilă
a produselor de natură fluidă.
Se pot folosi uscătoare în care uscarea se realizează prin una din metodele
amintite : conducţie. convecţie, sau radiaţie.
Uscarea în uscătoarele cu valţuri se realizează prin conducţie. Acestea
prezintă avantajul unui consum redus de energie, dar productivitatea este redusă ;
din punct de vedere al calităţii, produsul uscat este inferior celui obţinut prin
uscarea prin convecţie.
Datorită cerinţelor impuse de aspectul calitativ al produselor uscate, cele mai
utilizate uscătoare sînt cele ce se bazează pe transmiterea căldurii prin convenţie,
folosind ca agent de uscare aer cald, gaze de ardere sau amestec de aer şi gaze de
ardere.

2.1.USCĂTOARELE CU VALŢURI
Sînt utilizate pentru uscarea produselor fluide cu vîscozitate ridicată.
Uscătorul (fig. XII-1) este format dintr-un valţ (sau două) (1) alimentat în interior
cu abur saturat. Valţul este montat pe un ax gol (2) ce este folosit în acelaşi timp
drept conductă de abur, dar şi drept ax de antrenare. Axul se sprijină pe cuva 3
prin intermediul a două lagăre
cu rulmenţi.
Antrenarea axului se realizează
cu un electromotor care pune în
funcţiune atît axul valţului, axul
agitator â cît şi axul melcului
transportor 5, şi cuva 6 de
prealimentare ce se menţine
plină cu lichid. Pentru ca fluidul

Fig. XII.l — Uscător cu valţuri

21
6
 să nu depună sediment, se realizează în permanenţă agitarea cu ajutorul
agitatorului cu braţe.
Din cuva de realimentare, lichidul trece în cuva 6.

21
7
 Prin rotirea uscătorului, produsul se âşază într-un strat de grosime mică, pe
periferia valţului. Cînd valţul iese în afara cuvei, produsul este supus uscării
intense, formînd pe suprafaţa de uscare o crustă de> produs uscat, în momentul
cînd şnecul ajunge deasupra şneculiii de evacuare, un cuţit de răzuire 7 desprinde
produsul uscat de pe valţ.
în timpul uscării, Vaporii de apă produşi sînt antrenaţi de aerul-adus prin
canalul 8 şi refulaţi prin racordul 9 în afara uscătorului.
Pentru mărirea productivităţii uscătorului, se pot monta două valţuri, cu
mişcarea în sens contrar, astfel ca suprafaţa de uscare să fie mare.

2.2. USCĂTORUL CU TĂVI, PENTRU USCAREA

FRUCTELOR ŞI LEGUMELOR
Se utilizează un uscător care funcţionează cu aer cald, în două zone de
uscare.
Uscătorul (fig. XII-2) este construit sub forma unei încăperi 1 pe care se
aşază tăvile 2, pe ghidajele 3. Tăvile se introduc la început toate deodată. După un
interval de timp, egal cu timpul de uscare, cu ajutorul dispozitivului â se scoate
tava de jos, aceasta avînd produsul uscat. După scoaterea acestei tăvi, toate tăvile
rămase în uscător se coboară cu un pas, rămînînd sus un spaţiu gol, în care se
introduce 6 tavă cu produs proaspăt.
După aceleaşi intervale de timp se repetă operaţiile de evacuare, cobo- rîre şi
alimentare a tăvilor cu produs.
Pentru trecerea tăvilor din treapta I în treapta a Il-a, tăvile se scot afară şi se
introduc din nou sub caloriferul 5 pentru încălzirea treptei I. Pentru încălzirea
treptei a ÎI-a se foloseşte caloriferul 6, în care aerul este transportat cil ajutorul
ventilatorului 7. Acesta aspiră aerul încărcat cu umiditate din uscător şi îl
recirculă sau îl evacuează în afara uscătorului.

2.3.USCĂTORUL CU BENZI SUPRAPUSE

Poate fi utilizat pentru uscarea pastelor făinoase. Uscătorul (fig. XII-3) este
format din mai multe benzi perforate 1, în mişcare uşor vibratoare, aşezate
suprapus într-o carcasă metalică 2.
La montare se va avea grijă ca să se decaleze capetele benzilor, astfel incit
produsul de pe benzile superioare să cadă- peste cele inferioare.

21
8
Fig. XI 1.3 — Uscător cu benzi suprapuse
Sub fiecare bandă se află ventilatoarele 3, acţionate individual de la electromotoarele 4.
Acţionarea benzilor se realizează prin reductor, de la un electromotor, mişcarea transmiţîndu-se la unul din
valţurile pe care se înfăşoară banda.
Alimentarea cu produse se face cu transportorul înclinat 5 şi cu cel orizontal 6, pe banda superioară. De aici,
produsul, parţial uscat, cade din bandă în bandă, fiind uşor vibrat, pînă în ajunge în stare uscată pe transportorul
7, care îl evacuează spre maşina de ambalare. în timp ce produsul circulă pe bandă, din sens invers se aduce aer,
care, fiind suflat de sub bandă, din sens invers şi suflat de sub bandă peste produs, realizează uscarea. Dozarea
aerului, la temperatura dorită, se realizează cu dispozitive automate.
Un uscător asemănător (fig. XII-4) se foloseşte pentru uscarea fructelor şi legumelor. Acest uscător realizează
numai deplasarea produsului în benzile 1 dinspre zona de alimentare, unde produsul este adus cu transportorul
2, spre zona de evacuare, unde un alt transportor 3 îl evacuează din uscător. Aerul vehiculat cu ventilatoare este
încălzit în radiatoarele 4, aflate sub fiecare bandă. Aerul cald străbate stratul de produs, uscîndul. Pentru ca
uscarea să se realizeze uniform, se schimbă poziţia bucăţilor de produs pe bandă, cu ajutorul întorcătoarelor 5.
Tot ansamblul de benzi este închis în carcasa 6, prevăzută cu coşul 7, ce evacuează în atmosferă aerul
încărcat cu umiditatea ce a trebuit eliminată.
 Este folosit pentru uscarea malţului necesar fabricării berii.
Uscătorul (fig. XI1-5) este sub forma unei încăperi 1 cu înălţimea mare, amplasată pe cinci niveluri : la
nivelul inferior I se află sistemul de încălzire 3 ; la nivelurile II, III, IV se află uscătorul propriu-zis, format din
celulele 4, despărţite între ele prin pereţii 5, din tablă perforată cu ochiuri alungite.
Fiecare celulă are cîte două deschideri la partea superioară : una 6 comunică cu spaţiul de aer rece, cealaltă
7 comunică cu spaţiul de aer cald ce vine în canalul vertical 8, ce face legătura pe toate nivelurile cu camera de
încălzire.
Aceste deschideri, prevăzute cu clopote de reglare, servesc pentru dozarea amestecului de aer, necesar
uscării.
Celulele 4 pentru produs sînt despărţite între ele prin celule de aer, compartimentate pe niveluri cu ajutorul
unor clapete, ce se folosesc pentru dirijarea aerului spre celulele cu produs, astfel ca, de fiecare dată să se tra -
verseze stratul de produs din două sensuri.
Produsul granular se alimentează la nivelul de deasupra celulelor, lăsînd să se umple total celulele. După
aproape 12 ore, se deschid şubărele, lăsînd să cadă malţul în şnecuri. Cînd se observă că a coborît malţul de pe
nivelul II, se închid şubărele ; în acest timp se aduce o nouă cantitate de malţ de la nivelul V în celulele de pe
nivelul IV.
 Se repetă operaţiile de mutare a malţului de pe nivel pe nivel, pînă se observă că s-a ajuns la procentul de
umiditate stabilit anterior.

Fig. XII.5 — Uscător cu Fig. XI 1.6 — Uscător cu discuri

celule verticale rotative

 Este utilizat la uscarea continuă a cristalelor de zahăr. Uscătorul (fig. XII-6) este compus dintr-o carcasă 1,
cilindrică, terminată tronconic, în interiorul căreia se montează, pe axul 2, mai multe discuri 3. Axul se sprijină în
două lagăre de capăt şi în lagăre intermediare. în intervalul dintre discuri se află şi canele i sub formă de trunchi
de con, deschise la ambele capete.
Carcasa este prevăzută cu racordurile : 5 pentru alimentarea aerului proaspăt; 6 pentru evacuarea aerului
încărcat cu umiditate ; 7 pentru alimentarea zahărului umed şi 8 pentru evacuarea zahărului uscat ; evacuarea
zahărului uscat este realizată automat prin dispozitivul 9, care acţionează asupra capacului.
Mecanismul 10 de transmitere a mişcării se află împreună cu electromotorul 11 pe profilurile metalice 12,
montate pe capacul uscătorului.
Zahărul este alimentat pe discul superior şi, sub influenţa forţei centrifuge, este împrăştiat spre marginea
carcasei, de unde apoi cade pe peretele conic. Mişcarea aceasta se repetă, astfel că se poate realiza uscarea
zahărului treptat, în curentul de aer ce este adus în contra-curent faţă de deplasarea zahărului. în zona finală,
zahărul cade de pe peretele conic pe discul inferior, care îl împrăştie în curentul de aer rece adus pe la partea
inferioară, reali- zîndu-se şi răcirea zahărului.
Productivitatea acestui uscător este determinată de încărcarea discului cu produs şi de turaţia axului ce
pune în mişcare de rotaţie discurile.

2.6. USCĂTORUL ROTATIV

Realizează uscarea continuă a produselor solide de dimensiuni mici (seminţe de floarea-soarelui, cristale de
zahăr etc).
Uscătorul (fig. XII-7) este construit dintr-un tambur cilindrici din tablă de oţel, închis la capete şi sprijinit cu
o înclinaţie mică, prin intermediul
 bandajelor 2, pe rolele 3. Tamburul este pus în mişcare de
rotaţie prin intermediul coroanei dinţate 4 şi al pinionului 5, de
către electromotorul 6. La extremităţi, se fixează, într-un orificiu,
în unul din capace, conducta de alimentare 7, ce primeşte
Fig. XII.S — Dispozitiv de
produsul din pîlnia 8, iar în celălalt capac racordul 9, ce
cernere evacuează produsul uscat pe banda transportoare 10.
Pentru a realiza deplasarea produsului spre capătul de
evacuare şi pentru a împrăştia produsul în curentul de gaze calde şi aer, pe partea
interioară a tamburului se fixează nervurile elicoidale 11.
Uscarea se realizează cu gaze calde din camera de ardere 12, sau cu amestec de gaze
calde şi aer, circulaţia fiind asigurată de ventilatorul 13. Gazele încărcate cu umiditate din
uscător sînt aspirate de ventilatorul li, care le refulează în atmosferă.
Uscătorul rotativ folosit pentru uscarea zahărului realizează în capătul de evacuare
sortarea cristalelor în mai multe categorii (după mărimea acestora). în acest scop, capătul
de evacuare este prevăzut pe o porţiune a peretelui (fig. XI1-8) cu sitele 15, aşezate astfel
încît să poată realiza cernerea produsului. Cristalele de dimensiuni diferite se colectează în
jgheaburile 16.
Productivitatea acestor uscătoare se poate stabili în funcţie de diametrul şi lungimea
uscătorului, precum şi de turaţiile tamburului.

2.7. USCĂTORUL TURN

Realizează uscarea produsului prin pulverizarea fină a acesteia într-un curent de aer
foarte cald. Dimensiunile mici ale particulelor de produs permit o evaporare instantanee a
apei, fapt care nu produce creşterea exagerată a temperaturii produsului.
Uscarea se realizează în turnul de uscare 1 ; restul aparatelor din instalaţie (fig. XII-9)
se folosesc pentru realizarea transportului de aer cald şi pentru recuperarea produsului.
Produsul este alimentat în turnul de uscare 1, prin conducta 2, ce aduce lichidul la
sistemul de pulverizare 3, care poate fi : mecanic sau pneumatic ; foarte mult se utilizează
pulverizarea cu ajutorul rotoarelor cu mişcare de rotaţie (fig. XII-10). Prin turaţia mare pe
care o au, acestea asigură dispersarea fină a fluidelor în masa agentului termic.
Produsul uscat este colectat, după uscare, la baza turnului, de unde un agitator
mecanic 4 îl desprinde de pe capacul inferior al turnului şi îl descarcă în conducta 5 ce
leagă turnul de ciclonul 6. Produsul se colectează la baza ciclonului, de unde ecluza 7 îl
descarcă într-un transportor 8, iar aerul este aspirat cu ventilatorul 9 şi evacuat în
atmosferă.
Sistemul de încălzire al aerului cald alimentat în uscător poate funcţiona cu abur,
electric (fig. XII-10 a), cu gaze de ardere, produse prin arderea unui combustibil (fig. XII-10
b), sau se pot folosi direct gazele de ardere, cu sau fără amestec de aer (fig. XII-10, c).

225
Fig. XII.10 — Sistem de încălzire a uscătoarelor prin pulverizare a) încălzit electric ; b) prin arderea unui combustibil ;
c) prin arderea gazelor naturale

Circulaţia agentului de uscare şi a produsului în uscător se realizează în echicurent

(fig. XII-11, a), contracurent (fig. XII-11, b) sau mixt (fig. XII-11, c).
Uscătoarele pot fi de construcţii diferite, atît ca formă şi sistem de evacuare a
produsului uscat din turn, cît şi ca mod de recuperare finală a produsului uscat.
Turnul de uscare poate avea capătul inferior puţin înclinat, astfel încît produsul să
alunece, prin împingere, cu racletele 4 spre gura de evacuare, ce este aşezată central (fig.
XII-12, a) sau lateral (fig. XII-12, b).

22
6
 Produs
a b c

Fig. XII.11 — Schema de circulaţie a agentului şi a produsului în useător

prin pulberizare

Turnul poate fi conic sau dublu tronconic, prezentînd la partea inferioară un jgheab
colector, prin care se deplasează braţul de răsucire.
Recuperarea produsului sub formă de pulbere se realizează cu ajutorul unui ciclon
sau a unei baterii de cicloane, cînd în amestec se află particule foarte fine. Dacă amestecul
recuperat este fin dispersat în agentul de transport, atunci cele mai fine particule solide se
recuperează într-o instalaţie compusă din cicloane şi o coloană de spălare.
Particulele de dimensiuni mari şi medii se colectează în ultimul ciclon, de unde sînt
evacuate cu ajutorul ecluzei, după ce au fost bine omogenizate

Fig. XII.12 — Forme constructive de turnuri de uscare

227
în amestecătorul cu palete elicoidale. Se pot folosi, pentru separarea particulelor solide din
aer, instalaţii cu două sau mai multe filtre cu saci.
Deoarece produsele separate din aerul cald utilizat la uscare se pot aglomera, atunci
se foloseşte procedeul de înlocuire a aerului cald cu un curent de aer rece, alimentat fie în
timpul transportului, fie direct în turnul de uscare, printr-o conductă, montată pe peretele
conic, vertical, cu orificii îndreptate spre toată încăperea uscătorului. Aerul este suflat în
turn cu ajutorul unui ventilator după ce în prealabil a fost circulat peste o baterie de răcire.

2.8. USCĂTORUL CU STRAT FLUIDIZAT

Realizează fie o postuscare, după uscare pînă la pulverizare, fie uscarea în întregime,
atunci cînd este utilizat pentru produse granulare.
Uscătorul (fig. XII-13) realizează uscarea într-un curent de aer cald ce străbate
produsul granulat sau pulberea aşezată sub forma unui strat (pat), pe un grătar 1, cu
orificii mici, pus în mişcare de vibraţie cu dispozitivul 2.
Grătarul se montează într-o cameră 3, astfel încît se formează două spaţii; unul
pentru aer cald, celălalt pentru produs. Aerul se aduce prin racordul â, trece prin orificii şi
străbate stratul de produs, alimentat prin racordul 5. La început, produsul exercită
presiune mai mare decît energia ci-

22
8
netică a aerului cald. Pe măsură ce ryj- G Q2
produsul se usucă, devine mai uşor, Fig. X//J4 7
1>-r
7
-f/Crhintc.
£ rUscător
7 _ cu raze infra-
■roşii_
f?eo/~e(j/c-fi*
!

astfel că unele particule vor fi antrenate

de aer şi scoase prin racordul 6, pe cînd
particulele mai grele vor fi deplasate pe
grătarul vibrator şi evacuate prin
racordul 7.
Particulele fine scoase cu acrul sînt
recuperate în aceleaşi aparate in dicate în
figura XII-13.
Mişcarea de vibraţie este realizată de motorul S, susţinut pe consola 9. Pe
carcasa uscătorului se află gurile de vizitare 10 şi gurile de curăţire 11, prin care se
realizează desfundarea orificiului grătarului.
Tot ansamblul se reazemă pe o placă suport 12, prevăzută cu amorti- zoarele
de vibraţie 13.

c
Fig. X1I.13 — Usicător cu strat fluidizat
2.9. USCĂTORUL CU RAZE 1NFRAROŞI!
Se foloseşte pentru uscarea produselor vegetale, ca : spanac, ceapă, morcovi, fructe
etc., tăiate în felii subţiri. Uscătorul (fig. XII-14) este de fapt o bandă transportoare 1,
deasupra căreia se află sistemul de iradiere, compus din radianţii 2. Aceştia pot fi becuri
electrice cu filament de wolfram, radianţi metalici sau ceramici. Se pot utiliza tuburi
metalice prin care circulă abur sau gaze care încălzesc peretele metalic, iar acesta, la rîndul
său, transmite căldura prin radianţii produsului de pe bandă.

3. CALCULUL UTILAJELOR DE USCARE

3.1. OAZELE DE CALCUL ALE USCĂTORULUI ROTATIV
Viteza limită a uscătorului rotativ, denumit convenţional uscător cu tobe, se determină
astfel:

V»,=VP (XI1-2)
unde :
Pi este raza tobei, în m.
Turaţia tobei, corespunzătoare acestei viteze, este:

V H m =^7 (XII-3)
V-D
unde :
 D este diametrul tobei, în m.
Tobele acestor uscătoare sînt acţionate, de regulă, prin angrenaje obişnuite sau cu
melc, care transmit cuplul de rotaţie la roata dinţată exterioară, fixată direct pe tobă.
Pentru învîrtirea tobei, pe dinţii coroanei dinţate exterioare trebuie aplicată o forţă
care trebuie să învingă toate forţele de rezistenţă la învîrtirea tobei. Lucrul mecanic T al
acestei forţe, la o rotaţie a tobei, este :
L = T-DCP (kfin) (XII-4

15 — Maşini, utilaje şi instalaţii în industria cd. 205 225

alimentară
unde :
Dc este diametrul cercului primitiv al coroanei dinţate exterioare, în m ; P — forţa
aplicată la dinţii roţii dinţate, în kgf.
Lucrul mecanic efectuat de forţa P se consumă astfel :
— Pentru învingerea frecării de rostogolire a bandajelor pe rolele du reazem.
— Pentru învingerea frecării de alunecare a fusurilor rolelor de reazem în lagăre.
— Pentru ridicarea produsului în tobă pînă la unghiul taluzului natural.
— Pentru ridicarea produsului în tobă mai sus de unghiul taluzului natural, pînă la
căderea produsului, adică amestecarea acestuia.
Forţa de frecare de rostogolire Pf a bandajelor pe rolele unei tobe orizontale poate fi
exprimată astfel:

Pf-r = u.-^i [kgf] (XI1-5)

R
nade :
Px reprezintă reacţia rolei de reazem. în kgf;
p. — coeficientul de frecare de rostogolire, în m ;
R = Dr/2 — raza rolei, în m ;
Dr — diametrul rolei, în m ;
i — numărul rolelor de reazem.
Reacţia rolei de reazem poate fi determinată în funcţie de greutatea Gr a tobei
încărcate şi de unghiul a pe care îl formează direcţia forţei care acţionează asupra rolei şi
verticală. Proiectînd pe axa verticală forţele care acţionează, putem scrie :
G = i P1 cos a = 0 (XII-6)
de unde rezultă :
P1 = [kgf] (XI1-7)
i cos a

Lucrul mecanic pentru frecarea de rostogolire la o rotaţie completă a tobei este egal
cu :

Lj = TID „ • — pi = 2îr -Di- PJixi [kgfm] (XII-8)

JR Di
Puterea necesară pentru învingerea forţei de frecare Ia rostogolire este- egală
cu :
r„ -r:Db P,
ATi 60 -75 [CP] (XII-9)
;r,n
D , 2 250
unde :
Db este diametrul bandajului, în m ; n — turaţia
tobei, în rot/min.
Lucrul mecanic la frecarea de alunecare a fusurilor rolelor de reazem în. lagăre, la o
rotaţie a tobei, este egal cu :
Jh (XII-10)
L2 -D, Pi U [kgfm]
Z>r

unde :
T>t este diametrul fusurilor rolelor de reazem, în m ; fi —
coeficientul de frecare de alunecare.
Puterea necesară pentru învingerea frecării de alunecare este :
L,n TzD, Th l\
[CP]
60 -75 fni
Dr4 500

226
 Puterea necesară pentru ridicarea produsului care intră continuu în tobă, cu un debit
de Ql kg/s, pînă la unghiul taluzului natural cp, se calculează cu următoarea formulă :
unde :
Ts Qih QjHoll — cos 9)co
[CP] (XII-12)
751 751 75tţ

h = R0 — Fî0 cos cjj reprezintă înălţimea de ridicare a produsului în

tobă, în m;
— raza centrului de greutate al masei de produs, în m ;
4 — unghiul taluzului natural al produsului
în radiant ;
t=— — timpul de ridicare a produsului pînă la
a
înălţimea h, în s ;
co — viteza unghiulară de rotaţie a tobei, în
rad/s.
Pentru determinarea puterii necesare pentru amestecarea produsului în tobă trebuie
să determinăm lucrul mecanic de ridicare a produsului mai sus de unghiul taluzului
natural. Să presupunem că în timpul xdt toba s-a rotit cu unghiul d’!>; în acest caz, centrul
de greutate al produsului se ridică la înălţimea d/; = /?0dpsin cp din, iar lucrul mecanic
elementar de ridicare dL este egal cu :
dL = Q2 dh = Q3 R0 sin %1 tţ (XII-11)
■unde :
Q0 este greutatea produsului din tobă, în kgf.
Deoarece — = to, puterea necesară este dată de următoarea egalitate :
dt
dl. Q Jto sin ţ dţ Q.,7?,,co sin ţ
[CP] (XII-13)
dl 4
75 di 75

Puterea necesară pentru amestecarea produsului creşte proporţional cu viteza

unghiulară de rotaţie a tobei. De aceea, viteza de rotaţie a tobelor trebuie să fie întotdeauna
cît mai mică posibil pentru procesul tehnologic respectiv.
Puterea totală necesară pentru funcţionarea uscătorului rotativ este egală
cu :
N ± *L±.N\.+ +iV‘ [CP] (XII-14)
unde :
vj este randamentul transmisiilor.
Puterea găsită prin calcul trebuie majorată cu 15 — 20% pentru compensarea
eventualelor rezistenţe posibile care apar, de exemplu, din cauza strîm- bării rolelor, din
cauza curbării axului tobei etc.

227
 Este mai greu să se determine puterea necesară pentru amestecarea produselor
alimentare, pulverulente, în tobele cu axa de rotaţie dispusă pe diagonală. în acest caz,
produsul din tobă se amestecă nu numai în plan vertical ci şi de-a lungul axei tobei.
Pentru aceste tobe, puterea necesară pentru amestecarea produselor se calculează în
modul următor :

Nl = ^ ?■"-?- • rkW] (XI1-15)

102 df 102

unde :
Qt = /•;-• este greutatea produsului aflat în tobă, în kgf ;
E — volumul de lucru al tobei, în m3 ;
p — distanţa dintre axa de rotaţie şi centrul de greutate al pro
dusului, în m ;
9 — unghiul format în momentul respectiv de raza p şi axa
verticală, în rad;
co — viteza unghiulară a tobei, în 1/s.
în tobele cu axa de rotaţie diagonală, p şi cp variază în permanenţă, odată cu rotirea
tobei, astfel încît distribuţia produsului în tobă se modifică în permanenţă.

3.2. CALCULUL UTILAJELOR Şl INSTALAŢIILOR DE USCARE

La calculul instalaţiilor de uscare se urmăreşte să se stabilească :
— dimensiunile uscătorului astfel încît să se poată asigura uscarea produsului ;
— dimensiunile caloriferului care trebuie să asigure încălzirea la temperatura de
intrare în uscător ;
— dimensionarea sau alegerea ventilatorului care să asigure transportul prin uscător.

3.2.1. STABILIREA DIMENSIUNILOR USCĂTOARELOR

La aflarea dimensiunilor uscătorului se va ţine seama de :

— cantitatea de produs umed ce circulă prin uscător ;
— încărcarea uscătorului, respectiv grosimea stratului de produs pe suprafaţa de
uscare ;
— timpul cît produsul stă în uscător.

3.2.1.1, USCĂTORUL CU CILINDRU

Dimensionarea se face din ecuaţia pentru productivitate :

Gj = 3 G00 SL -w -p •
kg! (XII-16)
hj
urmărind a se stabili lungimea L a uscătorului.
Din viteza w a cilindrului se va stabili diametrul D cu ajutorul relaţiei s

W
30
R [ţ] (XII-17)

228
 La acest uscător se urmăreşte mai întîi să se stabilească suprafaţa unei tăvi, din
relaţia :

(XII-18)
unde :
F = a-b este suprafaţa unei tăvi în m2 ;
pr — densitatea în vrac a produsului, în kg/m3 ;
TUSC — durata uscării, în h.
Se aleg apoi dimensiunile tăvii, din relaţia :

F — a -î;[m2î (XII-19)
în care :
a, b sînt dimensiunile tăvii.

3.2J1.3. USCĂTORUL CU BENZI SUPRAPUSE

Pentru dimensionare se utilizează relaţia pentru productivitate :

Gt = 60 1 8w • pv (XI1-20)

în care :
G{ este cantitatea de produs adus de uscător în timp de 1 oră, în kg/h ; l — lăţimea
benzii, în m ;
8 — grosimea stratului de material pe bandă, în m 5
w — viteza de deplasre a benzii, în-- ;
min
p„ — densitatea în vrac a materialului supus uscării, în kg/m 3. Pentru stabilirea
lungimii benzii se va folosi relaţia :

n- Lb = W -xusc [m] (XII-21)

în care :
n este numărul de benzi din uscător ;
Lb — lungimea unei benzi transportoare, în m ;
<T„5C — durata cît produsul stă în uscător (pe cele n benzi ale uscă-
torului), în min.
La stabilirea înălţimii stratului de produs de pe bandă, se va considera o valoare
medie.

3.2:1.4. USCĂTORUL ROTATIV

Dimensiuonarea acestui uscător se face în funcţie de capacitatea specifică de
evaporare a (adică cantitatea de apă eliminată în unitatea de timp şi de volum).
Volumul uscătorului, ţinînd seama de capacitatea de evaporare este :

V = — [m3] (XI1-22)
CI

229
în care :
V este volumul uscătorului, în m3 ;
W — cantitatea de apă eliminată din uscător, în
kg/li ; a — capacitatea specifică de evaporare,
în kg/lvm3. Diametrul tamburului se stabileşte
folosind relaţia :
(XI1-23)
n
1'"!
în care :
D este diametrul tamburului, în m;
L — cantitatea de aer folosită la uscare, în kg/h ; pa — masa
specifică a aerului, în kg/m3 ;
w — viteza de circulaţie a aerului în uscător, în mfs (w — 0,5 — 1 m/s).
Lungimea uscătorului (Lusc) se calculează din relaţia volumului cilindrului :

T-
V= rr- L ii [m3 (XI1-24)

3.2.1.5. USCĂTORUL CU CELULE VERTICALE

Se vor determina dimensiunile unei celule, ţinînd seama de relaţia pentru

productivitate :
Sc-he-p.
Gt = nc (XI1-25)

în care :
Gi este cantitatea de produs supus uscării, în kg/h ; nc — număr
de celule ;
Sc — suprafaţa în plan orizontal a celulei, în m ; hc — înălţimea unei celule (pe un
nivel), în m ; p„ — densitatea în vrac a materialului de uscat, în kg/m 3 ; Tusc — durata
de uscare (pentru produsul aflat pe un singur nivel), în ore.

3.2.1.6. USCĂTORUL TURN

Se poate face dimensionarea turnului, ţinînd seama de cantitatea de aer necesar

uscării, astfel:

V t = — -T„ [m3] (XI1-26)

Pa
în care :
V, este volumul turnului, în m3 ;
L — cantitatea de aer necesar uscării, în kg/h ;
— durata cît aerul acţionează asupra produsului, în ore ; pa — densitatea
aerului (la temperatura de uscare din turn) în kg/m3. La stabilirea dimensiunilor turnului
se va ţine seama că turnul este cilindric (sau cilindric terminat cu trunchi de con), utilizînd
relaţiile cunoscute pentru calculul volumelor.

230
 4. ALEGEREA VENTILATORULUI
La alegerea ventilatorului se va calcula puterea ventilatorului cu relaţia :
N= LILl [W] (XII-27)
’>)
în care :
N este puterea ventilatorului, în W ;
L — debitul gravimetric de aer transportat, în kg/s ;
H — presiunea necesară transportului prin conducte şi pentru învingerea rezistenţelor,
în m ;
7] — randamentul ventilatorului (în medie 0,70).

4.1. CALCULUL USCĂTOARELOR CU ANTRENAREA AERULUI

4.1.1. STABILIREA NECESARULUI DE AGENT PENTRU USCAREA PRIN

CONVECŢIE

Pentru uscarea prin convecţie, se utilizează o cantitate de agent vehicu- lator L (aer)
care primeşte o cantitate de apă W de la produs, stabilită din relaţiile bilanţului total şi

şi

(XI1-28)
parţial de materiale pentru uscător.
Mt = W + Mf
Mi = -Mf 100 100
unde :
Mt este cantitatea de material umed alimentat în uscător, în kg ;
Mf — cantitatea de produs uscat, în kg ;
mf şi mf — conţinuturile de substanţă uscată ale produsului iniţial şi final, în %.
Cantitatea de aer (gaze sau amestec) necesară antrenării apei evaporate se stabileşte
dintr-un bilanţ de umiditate pentru uscător (fig. XII-15).
unde:
%i este conţinutul de umiditate al unui kilogram de aer adus în uscător, în kg/kg;
xf — conţinutul de umiditate al aerului umed scos din uscător, în kg/kg

4.1.2. STABILIREA CANTITĂŢII DE CĂLDURA CONSUMATĂ IN USCAREA

PRIN CONVECŢIE
Aerul proaspăt este încălzit Ia x( = ct, în sistemul de încălzire, astfel încît să ajungă la o
umiditate relativă cp2 foarte mică, corespunzătoare temperaturii t2.
în acest fel, aerul cu umiditate mică poate primi cantitatea de apă din aerul L,
ajungînd aproape de starea de saturaţie.
Cantitatea de căldură dată este egală cu Q :
Q = L (i2 - ix) [J] (XI1-30)
în care :
i2 este conţinutul de căldură al aerului la ieşirea din instalaţia de încălzire, în J/kg;
ij — conţinutul de căldură al aerului proaspăt, J/kg.
Pentru încălzire se utilizează abur saturat de medie presiune 10 daN/cm 2.

5. ÎNTREŢINEREA Şl REPARAREA USCĂTOARELOR

5.1. ÎNTREŢINEREA USCĂTOARELOR
Lucrările de întreţinere se execută zilnic, verificîndu-se : mecanismele de acţionare ;
sistemele de ungere ; gradul de uzură a lagărelor ; etanşeitatea reţelelor de transport al
gazelor, aerului şi aburului la corpurile de încălzire ; încărcarea electromotoarelor de
acţionare etc. Se execută : ungerea lagărelor, înlocuirea garniturilor de etanşare, uzate,
strîngerea şuruburilor de la capace flanşe şi suporţi de ancorare pe fundaţii; curăţirea de
praf a filtrelor de aer şi a suprafeţei de încălzire a radiatoarelor.
Lucrările specifice acestor uscătoare sînt:

5.1.1. USCÂTOARELE CU VALŢURI

— Ungerea cu unsoare consistentă, o dată pe lună, a lagărelor cu rulmenţi a axului
pe care este montat valţul.
— Verificarea transmisiilor cu curea şi întinderea lor.
— Verificarea prinderii pe fundaţie şi strîngerea şuruburilor.
— Verificarea funcţionării agitatorului cu cuvă.
— Verificarea etanşeităţii cuvelor.
— Verificarea funcţionării şnecului de evacuare a produsului uscat.
— Reglarea poziţiei cuţitului de curăţire a valţului.

5.1.2. USCÂTOARELE CU TĂVI

— Verificarea funcţionării corecte a ventilatorului.
— Repararea tăvilor pentru produse.
— Curăţirea suprafeţei de încălzire a radiatoarelor.
— Controlul dispozitivelor de deplasare a tăvilor în uscător şi a sistemului său de
acţionare.
— Verificarea ungerii lagărelor şi reductoarelor.
— înlocuirea, o dată pe lună, a uleiului din sistemele de ungere.
— întinderea periodică a benzilor uscătorului.
— Controlul lagărelor de susţinere a tamburiîor (nu trebuie să se încălzească la o
temperatură mai mare de 40°C).
— Verificarea, ventilatoarelor şi a electromotoarelor.

232
 5,1.3. USCATOARELE CU BENZI SUPRAPUSE
— Verificarea funcţionării corecte a benzilor de alimentare cu material a uscătorului
şi de evacuare.
— Controlul oalelor de condens de la bateriile de încălzire.
— Curăţirea periodică a suprafeţei radiatoarelor.

5.1.4. USCATOARELE CU CELULE VERTICALE

— Verificarea gradului de uzură a pereţilor perforaţi, care delimitează celulele de
uscare.
— Controlul clapetelor de admisie a aerului cald şi a şubărelor pentru admisia
aerului rece şi înlocuirea celor uzate.
— Verificarea sistemelor de acţionare a clapetelor de reglare şi a şubărelor.
— Asigurarea ungerii corespunzătoare a sistemelor de acţionare.
— Curăţirea periodică a suprafeţei sistemelor de încălzire.

5.1.5. USCATOARELE CU DISCURI ROTATIVE

— Verificarea centrării discurilor pe arborele vertical de antrenare.

— Ungerea lagărelor intermediare şi a angrenajului conic cu unsoare consistentă, o
dată pe lună.
— Verificarea garniturilor de etanşare a lagărelor.
— Controlul periodic al gradului de încălzire a lagărelor.
— Verificarea stării de uzură a angrenajului conic.

5.1.6. USCATOARELE ROTATIVE

— Verificarea coroanei dinţate şi a pinioanelor de angrenare.

— Controlul rolelor şi a bandajelor.
— Controlul cuzineţilor lagărelor de pe axul rolelor.
— Ungerea lagărelor, angrenajelor şi bandajelor.
— Verificarea gradului de uzură a izolaţiei termice.
— Strîngerea periodică a buloanelor de ancorare în fundaţie.
—' Controlul funcţionării ventilatoarelor şi curăţirea lor periodică.
— Asigurarea funcţionării normale a benzilor de încărcare a pîlniei de alimentare şi a
transportorului de. produs uscat.
— Controlul camerei de ardere şi de producere a gazelor.

5.1.7. USCATOARELE TURN, CU PULVERIZARE

— Verificarea permanentă a mecanismelor de acţionare a discului de pulverizare sau
a duzelor.
— Verificarea mecanismelor de acţionare a sistemului de evacuare a produsului
uscat.
— Controlul filtrelor şi cicloanelor de separare a produsului uscat din curentul de aer.
— Asigurarea alimentării — funcţionării normale a pompei de alimentare.
— Verificarea izolaţiei termice a uscătorului.
— Controlul etanşeităţii instalaţiei şi înlocuirea garniturilor defecte.
— Asigurarea ungerii sistemului de acţionare şi a lagărelor, Rulmenţii arborelui de
acţionare a discului de pulverizare se ung de trei ori pe lună cu ulei de compresor, iar
restul, cu unsoare consistentă, o dată pe lună.

5.1.3. USCĂTOARELE IN STRAT FLUIDIZAT

233
 — Verificarea permanentă a sistemului de acţionare a grătarului vibrator ;
— Curăţirea şi desfundarea periodică a grătarului vibrator.
— Ungerea sistemului de acţionare a grătarului vibrator.
— Verificarea periodică şi strxngerea şuruburilor de fixare pe fundaţie.
— Verificarea sistemului de suspensie a grătarului vibrator.
— Controlul separatoarelor de aer şi de produs uscat antrenat.
— Asigurarea funcţionării normale a ventilatorului.

5.1.9. USCĂTOARELE CU RADIAŢII 1NFRAROŞ1I

— Verificarea sistemului de acţionare a benzii de transport a uscătorului şi asigurarea

ungerii reductorului şi a lagărelor.
— Controlul sistemului de iradiere şi înlocuirea radianţilor sau becurilor de iradiere,
uzate.
— Controlul sistemului dispozitivelor de alimentare şi de evacuare a materialelor.

5.2. REPARAREA USCĂTOARELOR

Ciclul de reparaţii al uscătoarelor variază ca interval de timp în limite foarte largi, in

funcţie de tipul uscătorului, de regimul de lucru, intensitatea utilizării lui etc. De exemplu,
la uscătoarele de borhot de sfeclă din fabricile de zahăr, reparaţiile curente, atît cele de
gradul I cit şi de gradul II, se fac anual ca revizii generale, deoarece nu lucrează decît3—
41uni în perioada de campanie, iar reparaţiile capitale se fac o dată la 7 —8 ani. în cazul
uscătoarelor cu bandă din fabricile de paste făinoase, unde funcţionarea lor este continuă,
se fac anual 3 — 4 reparaţii curente de gradul I şi o reparaţie curentă de gradul II, iar
reparaţiile capitale se execută la 4 sau 5 ani, o dată.
Prezentăm mai jos — sintetic — conţinutul de reparaţii curente de gradul I (RCj) şi de
gradul II (RC2) şi a reparaţiilor capitale RK, executate la diverse tipuri de uscătoare.
Toate lucrările de întreţinere, revizie şi reparaţii ale instalaţiei de automatizare aferente
uscătoarelor se vor executa numai cu personal specializat în lucrări de aparate de măsură,
control şi automatizare sau, în lipsa acestuia, prin unităţile specializate.

234
 Reparaţiile executate la uscătoare
Conţinutul lucrărilor de reparaţii Tipul uscătorului la care se fac
Tipul lucrările
reparaţie Conţinuţii] lucrărilor de reparaţii Tipul uscătorului la care - se
lac lucrările
i
RK — Revizia generală a canalelor de aer şi — La toate tipurile
BCX — Revizia generalăînlocuirea tronsoanelor uzate
a ventilatoarelor — Ca toate tipurile
— Curăţirea — înlocuirea
fltrelor virolelor uzate
de aer —La toate tipurile
Uscătoarele cu tambur şi
— Revizia sistemelor de ungere, grcsarca cele
— La toate, mai puţin la us-
lagărelor şi schimbarea lubrifanţilor câtoarele Cu ţevi şi la cele de
tip dulap
— Strîngerea şuruburilor coroanei dinţate — Uscătorul rotativ
— Centrarea discurilor — Uscătorul rotativ
— Revizia sistemului de pulverizare — Turnurile de uscare
— Strîngerea şuruburilor pe fundaţie — La toate tipurile
— Înlocuirea rulmenţilor uzaţi şi — La toate tipurile
repararea cuzineţilor
— Verifcarea etanşeităţii canalelor de aer -- La toate tipurile
— Curăţirea suprafeţei de încălzire a — La toate, mai puţin cele
toarelor, de praful depus folosesc gaze de ardere
— Verifcarea izolaţiei şi r epararea — Uscătoarcle cu tambur si
defectelor
constatate turnurile de uscare prin pul-
verizare
— Verifcarea aparatelor de măsură şi — La toate tipurile
control cureleler de transmisie şi
— întinderea — La uscătoarele cu valţuri
reglarea cuţitului de răzuire a
— înlocuirea periilor uzate la sistemul de — La turnurile de uscare prin
curăţire a uscătorului pulverizare
— Repararea clapetelor de reglare şi a şu- — La uscătoarele cu celule
barelor pentru admisia aerului ver-
ticale
— întinderea benzilor transportoare şi eu- — La transportoarele uscătoa-
răţirca lor relor cu benzi şi la uscătoa-
rele eu radiaţii infraroşii
MAŞINI PENTRU SPĂLAREA PRODUSELOR Ş!
AMBALAJELOR
1,1.3. LIMPEZIREA

Se realizează prin aducerea unei cantităţi mari de apă în mai multe prize, ce se pot pulveriza peste
produse sau apa se aduce în baia de limpezire, unde produsele se limpezesc prin agitarea lor în apă.
Deoarece atît la spălare, cit şi Ia limpezire se consumă cantităţi însemnate de apă, se pune problema
recuperării acesteia, după ce în prealabil a fost bine- filtrată şi dezinfectată.
în toate fazele operaţiei de spălare, produsele trebuie deplasate din zona de alimentare şi înmuiere,
în cea de limpezire, apoi în zona de limpezire şi evacuare. Pentru aceasta, produsele sînt deplasate de un
transportor cu bandă cu roţi sau şnec, care se află în maşina de spălare.
La unele maşini, transportorul ridică produsele deasupra nivelului apei, în scopul controlului şi al
realizării unei sortări care se efectuează manual.

1.1.4. AMBALAJELE

Sînt obiecte destinate să cuprindă sau să învelească produsele în timpul manipulării, transportului,
depozitării sau desfacerii acestora. în funcţie de scop, ambalajele se împart în :

1.1,4/1. AMBALAJE DE TRANSPORT

Asigură integritatea conţinutului în timpul manipulării, depozitării şi

: r
.;... . . . » lv. . . o : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : i i::::: ^ ^ ^ ^ H : :: : H ; H i i : :: :
 Apa (lin zona de zvîntare se întoarce
în cuva de spălare, odată cu apa de
spălare adusă pri n racord.

1.2.3.MAŞINI DE SPĂLARE
CU DISPOZITIVE ROTATIVE DE AGITARE
Fig. XIII.3 — Maşină de spălare cu Ş! AVANS
dispozitive rotative de agitare şi avans :
1 — cuvă ; 2 — braţ agitare ; 3 — ax : 4 — braţ ; 5 —
Acestea (fig. XII 1-3) se folosesc la
iurcâ ; fi — bandă ; 7 — conductă ; S — racord ; 9 _
capac ; 10 — racord ; 11 — capac acţionat hi- draulic
spălarea legumelor în industria
zahărului, amidonului, spirtului etc. Cuva este împărţită în trei compartimente.
Compartimentele au montate în interior braţe puternice de agitare pe axul robust. La
zona de separare a compartimentelor se montează braţele sub formă de greblă puţin
torsionată, care, prin mişcarea de rotaţie, ridică sfecla dintr-un compartiment şi o
răstoarnă în compartimentul următor. în compartimentul [III] pe ax, se află montată o
furcă curbată care se roteşte, astfel că poate încărca sfecla aflată la fundul cuvei,
evacuînd-o pe banda transportoare.
în compartimentul I, sfecla este adusă de la roata elevatoare împreună cu apa de
spălare, restul de compartimente primesc apa de spălare prin capătul compartimentului
[III] prin conductă, apa deplasîndu-se în contracurent cu sfecla.
Pietrele mari se depun în compartimentul I, pe fundul conic, fiind periodic evacuate
împreună cu o parte din apa de spălare prin racord, închis cu capac, acţionat hidraulic.
Pietrele mici se colectează la baza compartimentului [III], de unde sînt evacuate, prin
racord, închis cu capac, acţionat hidraulic.
Nămolul mai fin se colectează la baza compartimentului III, de unde, periodic, este
scos prin racord închis de asemenea, cu capacul, hidraulic.
Apa cu impurităţi uşoare se evacuează permanent prin^preaplin.

1.2.4. MAŞINILE DE SPĂLAT CU PERI! ROTATIVE Şl JET

DE APĂ
Acestea se folosesc la spălarea carcaselor
animalelor după jupuire. Maşina (fig. XIII-4) este
alcătuită din şina 1 de transport a cărnii, aceasta
fiind atârnată pe cîrligele 2 ce se deplasează pe
şină prin intermediul unor role 3. Spălarea se
realizează prin stropirea apei adusă prin
conductele 4, astfel plasate, ca să se poată spăla
din ambele părţi, carnea. Concomitent, periile ă Fig. XII1.4 — Maşinile de spălat
cu perii rotative şi jet de apă
se rotesc şi fi'eacă suprafaţa carcaselor, rcali- zînd
o curăţire bună.

24
0
 1.2.5. MAŞINI DE SPĂLAT CU TAMBUR ROTATIV

Acestea sînt utilizate la spălarea rădăci-

noaselor. Maşina (fig. XIII-5) constă dintr-o cuvă
1, în care se roteşte o tobă 2, construită clin şipci
de lemn, aşezate pe periferia unor cercuri 3, astfel
îneît între ele formează spaţii libere. In locul tobei
din şipci, se pot monta tobe din tablă perforată.
Rotirea tobei se realizează prin antrenarea
axului 4, iar sprijinirea tobei se face pe bandajele Fig. XIII.5 — Maşina de spălat
cu tambur rotativ
5.
Cuva este închisă etanş la capătul 6’, unde, printr-un orificiu, se introduce
conducta de alimentare 7. La asamblarea conductei se va avea grijă să nu se
blocheze toba rotativă. în capătul opus se montează un capac basculant care se
deplasează spre exterior, lăsînd să se evacueze produsul spălat.
La partea inferioară a cuvei se află un jgheab 8, prin care se elimină apa
împreună cu nămolul desprins de pe produs.

1.2.6, MAŞINI PENTRU SPĂLAREA AMBALAJELOR

Pregătirea ambalajelor înainte de umplere este o condiţie esenţială a

conservării produselor în condiţii igienice. Aceasta se realizează prin operaţia de
spălare, care pentru ambalajele noi, este o operaţie uşoară, deoarece impurităţile
sînt formate din particule de praf sau paie provenite clin ambalajul sticlelor, pe cînd
pentru sticlele recuperate, devine o operaţie dificilă, mai ales la acele sticle care au
depuneri solide şi resturi de grăsimi sau au etichete al căror material de lipire are
rezistenţă mare ia umezire.
Alegerea operaţiei de spălare, a detergentului, precum şi a temperaturii, se face
în funcţie de: gradul de murdărire a ambalajelor; felul ambalajului, al cleiului folosit
la etichetare ; materialul utilizat la confecţionarea etichetei; duritatea apei utilizate
pentru spălare : capacitatea de curăţire a maşinii.
Pentru spălare se pot folosi soluţii de detergent în amestec (de exemplu, fosfat
trisodic şi hidroxid de sodiu 10%), a căror temperatură se stabileşte în funcţie de
ambalaj.
La ambalajele din sticlă, temperatura în diferitele zone de spălare se va mări
sau reduce progresiv, ţinînd seama dc faptul că sticlele au termorezis- tenţă mică.
Pentru ambalajele clin lemn sau metal, se vor folosi, la spălare, soluţii fierbinţi
sau abur.
Spălarea se poate realiza în mai multe faze : înmuierea şi umflarea depunerilor
de pe sticlă ; desprinderea şi antrenarea impurităţilor, clătirea şi uscarea.
Pentru spălarea corectă se recomandă şpriţuirea exterioară şi interioară a
ambalajului cu jeturi puternice de soluţii sau apă : presiunea şi forma jetului de
şpriţuire se vor alege în funcţie de înălţimea ambalajului şi de diametrul orificiului
de umplere a ambalajului, astfel îneît să poată fi asigurată concomitent cu
şpriţuirea şi evacuarea apei de spălare, împreună cu impurităţile din sticlă.

16 — Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară — cd. 205 24

|
Clasi
ficare
după
const
rudia
dişpo
zi-
Clasi
ficare
după
mod
ul
cum j
hvu!
*»>
de
depla
sare
a
amba
lajelo
r^
efect
ueaz
ă
spăla
re n
maşi
na

Flg. X1II.6 — Maşini pentru spălarea ambalajelor

 Spălarea se realizează în maşini de construcţii diverse, aşa cum se arată în
figura XII 1-6. Acestea pot realiza spălarea prin înmuiere şi şpriţuire sau numai
prin şpriţuire.
Maşinile ce realizează spălarea numai prin înmuiere pot fi construite cu două
sau mai multe băi. în cazul în care se folosesc două băi, clătirea sticlelor se
realizează în zona de evacuare.

1.2.6.1. MAŞINA DE SPĂLAT PRIN ÎNMUIERE ÎN MAI MULTE BĂI

Este folosită pentru cazul cînd trebuie realizată creşterea treptată a

temperaturii băilor şi cînd, în fiecare baie, se poate utiliza un alt mediu de spălare.
Maşina (fig. XIII-6 a) este formată dintr-o carcasă metalică 8, la baza căreia se
formează trei compartimente pentru băile de spălare, despărţite între ele prin
pereţi. Sticlele sînt purtate in sus prin băile de spălare, cu ajutorul unor lanţuri
transportoare 2, pe care se fixează nişte casete. La ieşirea din fiecare baie, lanţul
este ghidat, astfel încît să se aducă sticlele în poziţia înclinată, pentru a se evacua
conţinutul în baie, unde s-a făcut înmuierea.
Sticlele sînt aduse în zona de alimentare 6 şi sînt introduse in casete cu
ajutorul unor împingătoare. Evacuarea sticlelor se realizează la capătul opus 7,
unde lanţul aduce casetele pe un plan vertical pe care alunecă sticlele. Planul
înclinat aduce apoi sticlele in poziţie verticală şi le aşază pe banda de evacuare.
înainte de evacuare, se realizează limpezirea cu apă rece la duşurile 3, apa
colectîndu-se în bazinul 4.
încălzirea detergenţilor din băi se realizează în serpentinele 5, montate în
fiecare compartiment.
Deoarece în maşină se folosesc detergenţi cu temperatură mare (70 —85 CC) se
formează în timpul spălării foarte mult abur, care trebuie mereu evacuat, în acest
scop pe partea superioară a maşinii se montează un racord 9 de evacuare a
aburului.

1.2.6.2. MAŞINA DE SPĂLAT PRIN ÎNMUIERE Şl STROPIRE

Maşina funcţionează cu mai multe zone, îh care se realizează spălarea cu

detergenţi şi limpezirea cu apă.
Maşina (fig. XIII-7 a) este alcătuită dintr-un număr mare de casete 1 cu
lăcaşuri, portabile (fig. XIII-7 b), montate pe două lanţuri transportoare 3, aşezate
paralel la distanţe egale pe tot parcursul. Antrenarea lanţurilor se realizează prin
roţile stelate 4, de la un electromotor.
Sticlele sînt aduse în capătul de alimentare cu ajutorul benzii transportoare
cu plăcuţe ; de aici, sînt preluate de piesele de împingere şi aşezate pe tamburul
canetat, care le aduce în dreptul împingătoarelor 8, pentru a fi aşezate în caseta cu
lăcaşuri port-sticle.
Sticlele sînt purtate acum de lanţurile transportoare printr-o primă, zonă de
scurgere .4 şi de preîncălzire B, unde apa caldă (T = 50°C) este pompată în
conductele 9 cu duze, ce realizează formarea jeturilor de lichid necesar înmuierii
impurităţilor şi a etichetelor. Apa cu impurităţile depuse se scurge în colectorul
10, unde este preluată de o pompă ce o recirculă în aceeaşi zonă.
Menţinerea constantă a temperaturii apei în acest colector se face cu ajutorul
schimbătorului de căldură multitubular 11.

24
3
 12 b
9 13 17
Fig. X I I I .7 — Maşina de

spălat prin înmuiere în mai multe băi

în zona C se face înmuierea sticlelor într-o soluţie de sodă caustică (3%) şi

stropirea în interior şi exterior cu ajutorul duzelor 12. Temperatura soluţiei, în
această zonă, este de G5°C. .
După ce sticlele s-au scurs de această soluţie, sînt purtate în continuare prin
zona de spălare C, unde mai întîi se face o şpriţuire exterioară, realizată de la
partea superioară prin duzele 13, apoi se continuă înmuierea în baia de soluţie
fierbinte, a cărei temperatură (circa 85°C) este menţinută cu ajutorul
schimbătorului de căldură li.
Aici, etichetele se desprind de pe sticle şi sînt atrase de depresiunea din
pompă, prin filtrul rotativ 15 şi evacuate din maşină în colectorul 16.
în continuare, după ce sticlele au fost scurse de această soluţie, sînt şpri-
ţuite în exterior şi interior prin duzele 17, în zona de spălare D cu soluţie, apoi în
zona de limpezire E, cu apă caldă adusă prin duzele ÎS.
După limpezirea şi răcirea cu apă rece de la duzele 15 în zona F, sticlele sînt
supuse în zona finală uscării cu aer, adus de la compresor, prin duzele 20.
Sticlele curate, uscate şi răcite, ajung într-o porţiune a maşinii, ne mai fiind
susţinute pe platbanda 21, cad pe planul curbat 22, cu caneluri, apoi de aici pe
bandă, cu ajutorul căreia sînt aduse la maşina de dozare şi închiderea cu capsule.
Pentru a se realiza spălarea prin şpriţuire în diferitele zone, lanţul cu casete
trebuie să realizeze o mişcare sacadată, oprindu-se aproximativ 1 — 2 secunde
deasupra duzelor de stropire.
Pentru aceasta, se foloseşte mecanismul din figura XIII -8 a, format din barele
1, 2, 3, articulate prin bolţuri, pe care se fixează prin asamblare rigidă, piesa 1 cu
clichetul de frînare 5.

244
 F i g . X I I I . 8 — Maşină de spălat prin înmuiere şi stropire

Bara 1 este deplasată cu o mişcare pendulară, asigurînd coborîrea cli-

chetului şi deplasarea rolelor lanţului 6, astfel incit gîtul sticlei se aşază coaxial cu
duza 7.
Mişcarea pendulară a barei 3 este realizată cu ajutorul roţii 8 şi a pieselor 9,
10 şi 11.
Acest mecanism se montează pe ramura superioară a lanţului transpor-
portor (fig. XIII-S b), în zonele unde sticlele sînt supuse stropirii interioare.

1.2.6,3. MAŞINA ROTATIVĂ

Este formată (fig. XIII-6-d) dintr-un tambur 2 (compartimentat în trei zone),

ce se roteşte în cuva 1. Compartimentele sînt împărţite în celule, de mărimea unei
sticle. în fiecare celulă se introduce o sticlă, cu gîtul înspre centrul tamburului,
astfel încît, atunci cînd tamburul aduce sticlele în baie, acestea stau cu gura în
sus, pentru a se înmuia, iar cînd tamburul aduce sticlele Ia partea superioară,
sticlele stau cu gura în jos, pentru a putea fi stropite în exterior şi în interior cu
soluţiile de spălare aduse în conductele 3. Soluţiile se scurg în colectorul i.

24
5
î.2.6.4. MAŞINA TUNEL CU O BANDĂ TRANSPORTOARE
Este realizată pentru spălarea prin şpriţuire interioară a bidoanelor de- lapte
şi a navetelor metalice sau din material plastic. Pentru spălare, se utilizează
detergenţi în soluţie sau abur saturat (fig. XIII-6 e).
Pentru funcţionarea unei maşini de spălat sticle, sînt foarte importante
instalaţiile de pompare pentru refularea apei fierbinţi şi a soluţiilor alcaline în
ţevile injectoarelor şi pentru recircularea soluţiilor. Pentru aceasta, se folosesc
pompe centrifugale cu o singură treaptă, care asigură o presiune de 15—20 mm
H20 şi un debit între 10 şi 25 m3/h.
Instalaţiile de pompare sînt principalele consumatoare de energie electrică,
ele consumînd pînă la 90% din cantitatea totală de energie consumată pentru
funcţionarea maşinii de spălat.
Apa fierbinte şi soluţiile alcaline se scurg după spălarea cu injectoarele, în
tăvi sau în rezervoare colectoare, se filtrează şi apoi sînt pompate din nou în ţevile
injectoarelor.
Maşinile de spălat sticle pot fi clasificate astfel :
— după productivitate :
— mici, cu productivitatea de aproximativ 1 000 — 3 000 sticle/h ;
— mijlocii, cu productivitatea de aproximativ 5 000 — 8 000 sticle/h ;
— mari, cu productivitatea de aproximativ 10 000 — 25 000 sticle/h,
— după procedeul de spălare:
— cu injectoare ;
 Sticlele murdare reci, care intră în maşină, pătrund în baia de înmuiere
iniţială şi de încălzire pînă la 40°C ; de aici, transportorul duce sticlele într-o baie
în care se continuă înmuierea şi încălzirea lor pînă la 65°C ; apoi sticlele suit
injectate cu soluţie alcalină caldă, la temperatura dj 80°C.
După spălarea prin injecţie cu soluţie alcalină, caldă, sticlele încălzite pînă la
80°C, sînt clătite cu apă curentă încălzită pînă la 40°C, făcîndu-se apoi răcirea
intermediară pînă la 4CPC. Apoi, sticlele sînt clătite cu apă proaspătă din reţeaua
de apă curentă, cu temperatura de 10 -15°C, sînt răcite pînă la această
temperatură şi ies din maşină. Apa rece uzată se scurge în acelaşi rezervor cu cea
caldă, se amestecă cu aceasta, o împrospătează şi o răceşte în permanenţă. Fără
această amestecare, apa s-ar încălzi repede, de la sticle, pînă la 80°C, răcirea
prealabilă a sticlelor nu s-ar mai face şi la spălarea lor bruscă cu apă rece, ele s-ar
sparge din cauza contracţiei termice.
Din rezervorul comun, apa amestecată se scurge în filtrul de apă, de unde
excesul, egal cu consumul de apă proaspătă, din reţeaua urbană, se •evacuează în
canalizare.
Vom adopta următoarele notaţii:
M este. productivitatea maşinii, în sticle/oră;
/iB — temperatura sticlelor la intrarea în maşină ;
lfia — temperatura sticlelor la ieşirea din maşină ;
Unm — temperatura de încălzire intermediară a sticlelor ;
Uuj — temperatura maximă a sticlelor ;
 Căl
dur
a
adu
să
în
ma
şin
ă
de
apa
pro
asp
ătă,
din
reţe
aua
de
apă
,
este
:
Qt = Wtr [kcal/li] (XII 1-4)
Căl
dur
a
adu
să
de
abu
r,
pen
tru
în-
călz
irea
ape
i
am
este
cate
cur
ent
e,
este
unde :
M este productivitatea maşinii, în sticle
pe oră.

3. ÎNTREŢINEREA TEHNICĂ

Ş! REPARAREA MAŞINILOR
 DE SPĂLAT PRODUSE
Şl AMBALAJE
3.1. ÎNTREŢINEREA TEHNICĂ A

MAŞINILOR DE SPĂLAT

Maşinile de spălat produse şi ambalaje

prezintă, în majoritatea cazurilor, depuneri
de pămînt, substanţe chimice sau ulei, care,
aderînd la pereţii utilajului, îngreunează
întreţinerea acestuia. Depunerile de pe aceste
utilaje se înlătură prin spălare cu apă caldă.
în acest scop, se utilizează o instalaţie de
spălat (fig. XIII-ll) cu jet care lucrează cu apă
la 92° — 97°C, la presiunea jetului de 3
daN/cm2, avînd un consum de apă de dOO
1/h.
 Dacănjdiametrul
-f n2 — numărul
orificiilor
= 9,81total
m/s 2
din
de ţevile9din
; găuri estede stropire
de ţevile
stropire exterioară
şi deeste gegal
in(XIII-22>
=
jecţie, M
cu?
diametrul
pentruajutajelor
apă proaspătă;
ţevilor d
diametrul
injectoare —
ajustajelor d2 presiunile
şi diametrul
dacă ţevilor
găurilor,
injectoare,
sîntînegale,
m în
; mformula
; numărul
devine:
II — presiunea n2 0
Wtotal alînorificiilor
- 3 €00 ţevi,
ix ~ nîn mH
din
jTŢTÎ ţevile
;
h 2[m®/h]
injectoare ; presiunea(XIII-20)
în ţevile
Consumul mediu orar, de stropire
total, deexterioară,
apă este h. în mH20 ; presiunea în ţevile
unde :
injectoare, în mH20.
n VV\ = V + W [m®./h] (XIII-21)
Consumul specific de apă curată pentru o sticlă spălată este egal cu :
V+W

Fig. XIII.11 — Mecanism de dirijare a

sticlelor deasupra duzelor :
2 — rezervor ; 2 — plutitor ; 3, 4 — pompă t 5
— ajutaj de spălare

Apa de la reţea intră într-un rezervor şi

este menţinută la nivel constant cu ajutorul
plutitorului. Apa este introdusă în generator
eu o pompă cu membrană, unde se
încălzeşte apoi la 130ii. Apa încălzită trece la
generator, priritr-un robinet, în lancea de
spălare prevăzută eu un ajutaj de 5 mm.
Trecînd prin acest ajutaj, apa fierbinte se
destinde, transformîndu-se într-un jet care
conţine picături de apă şi vapori, la
temperatura de 93 — 9 7°C
 Pe circuitul apei se află o supapă de
suprapresiune, un amortizor de pulsaţie,
robinetul de golire şi un termostat.
Instalaţia este prevăzută şi cu un
rezervor pentru soluţia concentrată cu
detergenţi. Cînd este necesar, se pune în
funcţiune un dozator, care scoate din
rezervor soluţia de detergent concentrată, în
cantităţi reglabile şi, printr-o conductă, o
introduce în rezervorul de apă cu nivel
constant.
In acest fel amestecul va fi format acum
dintr-o soluţie de detergenţi cu concentraţie
dorită.
Bazinele în care se depozitează soluţiile
trebuie să fie curăţate o dată pe săptămînă
sau după necesităţi.
Duzele de stropire se verifică zilnic.
Piatra depusă pe duze se înlătură prin
pomparea unei soluţii de acid clorhidrie (1,5
% la temperatura de 40°C). Desfundarea
orificiilor nu se face cu sîrme ascuţite sau cu
alte obiecte dure, întrucît acestea conduc la
deformarea orificiilor, ceea ce face ca jeturile
să nu mai păstreze forma, direcţia şi debitul.
In afara lucrărilor de curăţire, se
execută zilnic, controlul maşinilor pentru a
constata starea tehnică şi eventual unele
defecte.
întreţinerea tehnică zilnică se execută
înainte, în timpul şi după terminarea
lucrului. Timpul de imobilizare a maşinii este
de 20 min şi se efectuează următoarele
operaţii :
înainte de începerea lucrului: se ung
lagărele precum şi roţile dinţate cu ulei; se
verifică strîngerea şi asigurarea şuruburilor
şi a piuliţelor ; se verifică punerea la pămînt
a maşinii pentru protecţie contra
electrocutării ; se verifică etanşeitatea
racordurilor conductelor, a robinetelor.
în timpul lucrului : se verifică dacă, în
timpul funcţionării maşinii, nu apar zgomote,
bătăi sau vibraţii; se verifică funcţionarea
flotorului, a termosta- tului şi starea tehnică
a rezistenţelor electrice, prin măsurarea
temperaturii apei. respectiv a temperaturii
soluţiilor din rezervoare (temperatura lor nu
trebuie să depăşească 90°C) ; se verifică
funcţionarea normală a mecanismului de
conectare a motoarelor electrice de la
pompele maşinii; se verifică funcţionarea
motoarelor electrice şi a pompelor
centrifugale ale maşinii; acestea trebuie să
lucreze fără zgomote anormale şi să asigure
presiunea normală de lucru a apei, respectiv
a soluţiilor.
Ungerea se va face conform indicaţiilor
din cartea tehnică, folosind ulei de calitate
corespunzătoare.

3.2. REPARAREA MAŞINILOR DE

SPĂLAT

Repararea acestor maşini constă în

următoarele : reparaţiile curente de gradul I,
care cuprind refacerea îmbinării pieselor de
ctanşare uzate şi verificarea strîngerii
piuliţelor de fixare ; reparaţiile curente de
gradul II cuprind recondiţionarea axelor,
cuplajelor, roţilor de antrenare, lagărelor,
întinzătoa- relor, a motoarelor, pompelor,
controlarea şi remedierea paralelismului
tam- burilor ; reparaţia capitală cuprinde
recondiţionarea sau schimbarea benzii, a
angrenajelor, tamburilor, subansamblurilor
auxiliare, a pompelor, bazinelor, duzelor,
lagărelor.
Maşinile cu transportoare melc cuprind
o parte din operaţiile de reparare prezentate
la capitolul pentru maşinile cu benzi
transportoare. După reparare, maşinile de
spălat se rodează şi se pun în funcţiune.
 înainte de executarea rodajului se efectuează următoarele operaţii :
— verificarea uleiului şi a vaselinei şi completarea la nivel; ungerea conform
schemelor de ungere din cărţile tehnice, prin mijloace manuale sau mecanizate ;
verificarea întinderii lanţurilor şi a montării roţilor în acelaşi plan ; verificarea
montării subansamblurilor ; verificarea fixării prin pene, ştifturi, bucşe elastice sau
şuruburi, a roţilor şi cuplajelor pe axe ; verificarea organelor în mişcare, din
interiorul maşinii; verificarea orizontalităţii maşinii şi a stabilităţii ei.
Rodajul se efectuează în gol şi în sarcină ; el are rolul de a finisa supra- veţele
pieselor în frecare, prin ajustarea reciprocă şi treptată a acestor suprafeţe şi ca
urmare, creşte rezistenţa acestora la uzură, la oboseală şi la coroziune. Odată cu
efectuarea rodajului, se constată şi se înlătură eventualele defecţiuni de montaj.
Rodajul este obligatoriu pentru utilajele noi, după reparaţiile curente sau
capitale.
Regimul de rodaj este dat în cartea tehnică a fiecărei maşini.
Pe timpul rodajului în gol, după 15 — 20 minute, se opreşte maşina şi se
verifică ca temperatura lagărelor să nu depăşească 50 —60°C, se verifică întinderea
lanţurilor, fixarea ansamblurilor pe fundaţie, etanşeitatea carcaselor, precum şi
dacă reglajele se menţin în limitele stabilite.
După rodaj, urmează punerea în funcţiune, pe baza unui proces—verbal dc
predare-primire şi reparaţie, a lucrărilor.
 CA PI T O LU L
XIV

MAŞINI PENTRU DOZARE Şl AMBALARE

1. DESTINAŢIA ŞS CLASIFICAREA MAŞINILOR PENTRU

DOZARE Şi AMBALARE
1.1.. DESTINAŢIA MAŞINILOR DE DOZARE Şl AMBALARE
Produsele finite obţinute din procesul tehnologic se supun operaţiilor de dozare, şi
ambalare, fie în scopul păstrării pe o perioadă de timp, fie pentru a fi prezentate în anumite
cantităţi.
Dozarea şi ambalarea se pot realiza în flux continuu, fie că se face dozarea în ambalaj
confecţionat în prealabil (pentru recipienţii metalici sau din sticlă), fie că dozarea precede, la
un interval de timp foarte scurt, confecţionarea ambalajului (de exemplu, pentru produsele
ambalate în folii sau în cutii din materiale plastice).
în diferitele operaţii cu caracter tehnologic, materiile prime şi auxiliare se introduc în
cantităţi calculate şi dozate, conform reţelelor de fabricaţie.
Operaţia prin care se stabileşte volumul sau masa produselor se numeşte dozare.
Umplerea trebuie să asigure, pentru fiecare ambalaj, conţinutul dorit, de produs. Pentru
aceasta, produsele care se introduc in ambalaje se dozează cu ajutorul unor maşini speciale
(care pot fi reglabile sau nereglabile), care preced, în linia tehnologică, maşinile de ambalat,
sau prin intermediul unor dispozitive de dozare, cu care sint prevăzute maşinile automate de
ambalat, închis şi etichetat.
Maşinile pentru dozare pot fi : gravimetrice ; volumetrice ; numerice.
Pentru produsele solide, în stare granulară sau pulverulentă, se utilizează, de regulă,
dozarea gravimetrică. Maşinile sau dispozitivele de dozare, care funcţionează după acest
principiu, au în componenţa lor platane de balanţă, care măsoară cu precizie cantitatea de
produs destinată ambalării.
Pentru produsele lichide se folosesc dozatoare volumetrice. Acestea cuprind, în prealabil,
un volum de produs egal cu cel al recipientului în care urmează a fi ambalat şi pe care îl
eliberează în momentul umplerii. Deoarece volumul lichidelor variază în limite largi cu
temperatura, modificînd densitatea acestora, cantitativ, produsul ambalat variază între
anumite limite. Pentru ca dozarea să fie cit mai precisă, se impune ca temperatura de lucru a
acestor maşini să fie constantă, fiind menţinută la valoarea prescrisă de constructor.

255
 Produsele în formă de bucăţi mici, cu o configuraţie geometrică regulată,
cum slnt bomboanele, se dozează cu ajutorul maşinilor cu numărător (contor),
care lucrează mecanic (prin transmisii cu pîrghii), electromagnetic sau foto-
electric. Dispozitivul de dozare este astfel dimensionat, incit poate cuprinde un
anumit număr de bucăţi; el este alimentat prin impulsurile pe care le dă contorul
la trecerea fiecărei bucăţi, prin dreptul lui.
In industria conservelor, se folosesc maşini speciale de dozare automată,
pentru solide şi lichide.
Adaptat la maşinile de dozat şi ambalat, ambalajul reprezintă un factor
important în procesul de prezentare şi de transport al produselor.
în funcţie de produsul alimentar pe care îl dozăm şi îl ambalăm, se alege şi
materialul de ambalaj.
Industria alimentară realizează o gamă foarte variată de ambalaje din metal,
sticlă, material plastic sau textil, carton, lemn.
Ţinînd seama de modul de utilizare, ambalajele pot fi grupate în :

1.1.1. AMBALAJE PENTRU DESFACERE CĂTRE CONSUMATORI

Se prezintă în forme şi mărimi variate. Pe aceste ambalaje se marchează

denumirea şi cantitatea produsului conţinut, precum şi indicaţii referitoare la
folosire şi păstrare.
Aceste ambalaje pot fi recuperabile, cînd sînt recipienţi din sticlă şi
recuperabile parţial, cînd sînt confecţionate din metal, materiale plastice, hîrtie,
carton, care la rîndul lor primesc, prin refolosire şi recondiţionare, alte
întrebuinţări.

1.1.2. AMBALAJE PENTRU TRANSPORT

Sînt cele care folosesc la protejarea ambalajelor în timpul transportului

Acestea pot fi, de asemenea, recuperabile, ca butoaie din lemn, din metal recipienţi
mari, din mase plastice rezistente, saci din ţesături textile sau fibre sintetice etc. şi
nerecuperabile, cînd sînt saci sau ambalaje mari, din hîrtie, cutii de carton, care
totuşi se recuperează pentru reîntrebuinţare, ca materie primă.
Materialele utilizate pentru confecţionarea ambalajelor trebuie să prezinte
proprietăţi fizico-ehimice superioare, care să confere ambalajului: rezistenţă la
şocurile din timpul transportului şi al manipulării, rezistenţă la temperatură,
etanşeitate faţă de mediul exterior, să fie stabile faţă de produsul conţinut, să
poată fi modelate uşor în timpul confecţionării ambalajului.
Pentru confecţionarea ambalajului se folosesc :
— Metalele, utilizate pentru ambalaje mici sau mari, sub formă de recipienţi
pentru conserve, în diferite gramaje, bidoane, butoaie, navete etc.
Foliile din aluminiu se folosesc la confecţionarea capacelor la buteliile de
iaurt sau lapte, buteliile de ulei sau băuturi.
Tot din folie de aluminiu se confecţionează ambalajele ambutisate termo-
sudate pentru dulceţuri sau gemuri de fructe în porţii mici (expresso). Foliile de
aluminiu cu straturi de materiale celulozice sau plastice se folosesc pentru
confecţionarea ambalajului plic termosudat, pentru supe deshidratate.
Foliile din cositor aplicate pe hîrtie se folosesc la ambalarea ciocolatei, a
biscuiţilor etc.
Se mai utilizează oţelurile acoperite cu straturi protectoare de cositor sau
crom care prezintă rezistenţă mare la coroziune.

254
cursa pistonului. Acest dozator este utilizat şi la transportul produselor, la
operaţia de umplere a tuburilor cu pastă (cremă, pastă de peşte, brînze- turi topite
etc,.).

1.2.2.4. DOZATORUL ELICOIDAL

Este utilizat la dozarea realizată concomitent cu transportul produselor.

Debitul de produs dozat depinde de elementele geometrice ale melcului,, de pas şi
de turaţie. Reglarea debitului se realizează prin varierea turaţiei axului melcului.

1.2.2.5. DOZATORUL CU RACLEŢI

Este utilizat, de asemenea, concomitent, la dozarea şi transportul pro-

dusului. Debitul de produs dozat depinde de elementele geometrice ale ra- cletei
(lăţime, înălţime) şi de viteza de avansare a acesteia, iar reglarea debitului se
realizează prin varierea turaţiei roţii de antrenare a lanţului, pe care se fixează
racletele.

1.2.2.6. DOZATORUL CU TALER

Este utilizat pentru dozarea materialelor în bucăţi mici. Prin montarea

talerului în carcasă la o anumită distanţă de baza cilindrului, se creează un volum
pe care îl ocupă produsul ce urmează a fi dozat. La o rotaţie, paleta descarcă un
volum de produs egal cu volumul cilindrului de diametru d şi înălţimea h. Pentru
reglarea debitului de produs dozat, se poate varia înălţimea h de montare a
talerului, precum şi turaţia acestuia.

1.2.2.7. DOZATORUL CU CONTOR

Acest dozator poate realiza dozarea produselor finite

mici, de formă geometrică regulată (tablete, pastile etc.).
La trecerea unei bucăţi, contorul emite impulsuri. La
un anumit număr de impulsuri, produse de contor, un
dispozitiv automat schimbă ambalajul, aducînd, în dreptul
capului de dozare, un alt ambalaj..

1.2.3. INSTALAŢI! DE DOZARE Şl AMBALARE

în multe subramuri ale industriei alimentare s-au

introdus instalaţii de dozare continuă, reali-, zînd
concomitent formarea ambalajului, folosind folii din
materiale plastice ce pot fi termosudate. Astfel se
ambalează pastele făinoase, zahărul şi produsele
zaharoase, laptele praf etc., în pungi de capacităţi diferite.

254
 în figura XIV-4 este prezentată o instalaţie care, concomitent cu operaţia de
dozare, realizeazăşi ambalajul. Produsul dozat cade în buncărul 1, apoi în
conducta colectoare 3, pe care se aduce folia 2 de material plastic, derulîndu-se
de pe rola de fixare.
înainte de a se descărca automat colectorul 3, folia este adusă în zona de
încălzire-sudare, unde piesele 5 realizează încălzirea şi presarea marginilor
longitudinale ale foliei, iar piesele 6 realizează încălzirea şi presarea foliei în plan
orizontal, obţinîndu-se o sudură. Din colectorul 3 produsul ajunge în ambalajul
deja pregătit. în continuare, folia este trasă în jos, timp'în care din nou piesele 0
realizează formarea unei noi suduri orizontale duble, în zona dintre cele două
suduri orizontale, ambalajele se pot detaşa foarte uşor, obţinîndu-se separat cîte
un ambalaj cu produs.

1.2.4. MAŞINI Şl UTILAJE PENTRU DOZAREA LICHIDELOR

Lichidele sînt alimentate continuu în utilaje sau aparate, prin conducte, ale
căror diametre şi viteze determină debitul de dozare.
în cazul produselor lichide care urmează a fi expediate în recipiente, dozarea
este o operaţie realizată în scopul umplerii recipienţilor utilizaţi în ambalaj.
Dozarea lichidelor, în volum, în recipienţi se realizează la maşinile de dozare
şi închidere, realizînd într-o succesiune de două operaţii, atît dozarea cît şi
închiderea.
Maşinile de dozat funcţionează pe două principii:
— la nivel constant, cînd se menţine în bazinul de umplere (rezervor tampon
al maşinii) un nivel constant de lichid ;
— la volum constant, cînd, din bazinul cu lichid, se umplu mici recipiente dc
volum constant, egal ca mărime cu volumul recipientului ce urmează a primi
lichidul dozat.
Pe principiul dozării la volum constant se realizează operaţiile de do- zare-
ambalare pentru multe produse : gemuri, dulceţuri, îngheţată, conserve de legume
etc.

1.2.4.1. MAŞINI DE DOZARE FĂRĂ SUPRAPRESIUNE

Acestea realizează, în acelaşi timp, dozarea, umplerea şi închiderea

recipienţilor.
Maşina de dozare, la nivel constant (fig. XIV-5,n) este formată din două
grupuri separate, montate pe aceeaşi platformă, la distanţă mică între ele. Maşina
de dozare propriu-zisă este formată din : masa rotativă 1, prin care •se,
deplasează pe verticală un număr mare de pistoane 2, folosite ca suport pentru
sticle ; rezervorul 3, care are la bază un număr de conducte 4, terminate cu
piesele 5 ce funcţionează ca un robinet. Alimentarea rezervorului cu lichid se face
prin conducta 6, prevăzută cu plutitorul 7. Pe capacul 8 al rezervorului se
montează vizorul 0. Rezervorul are mişcare de rotaţie, realizată concomitent cu
rotaţia mesei, cu pistoane. Sticlele puse pe pistoane fac legătura cu capul de
dozare prin piesele 5.
Antrenarea mesei şi rezervorului în mişcarea dc rotaţie este realizată de axul
10, prin reductor de Ia un motor electric montat sub masa cu pistoane. Ridicarea
pistoanelor se realizează cu dispozitive cu came sau hidraulic (fig. XIV-5, b).
Dozarea lichidului se realizează prin menţinerea sticlei pe capul de umplere
o perioadă de timp, în care pistoanele 2, ridicînd sticlele 1, acţionează

254
 a
Fig. XIV.5 — Maşină de dozare la nivel constant:
a) cu capul de turnare sub rezervor : b) cu capul dc turnare in
afara rezervorului
 cupele 3, care se umplu cu lichid din rezervor, pentru ca apoi să-l evacueze, la
comanda dată prin ridicarea pistoanelor, în sticle.
Alimentarea rezervoarelor cu lichid se realizează printr-o conductă care
distribuie lichidul în spaţiile 1 şi 2, în care cupele 3 cu volum fix se umplu cu
lichid. Cînd pistoanele ridică sticlele, acestea ridică uşor cupa şi apasă pe tija 5 a
supapei 6'. Prin ridicarea supapei, se deschide conducta de legătură 7, astfel că
lichidul trece din cupă, în sticlă.
La coborîrea sticlelor, arcul S aduce la poziţia iniţială supapa, închizînd
conducta de evacuare. în acelaşi timp, cupa coboară reîncăreîndu-se cu lichid.

1.2,4.3. MAŞINI DE DOZAT CU SUPRAPRESIUNE DE GAZ (C02)

In industria băuturilor răcoritoare, a berii sau a vinurilor spumante, este

necesară realizarea unei anumite presiuni de gaz care să asigure saturarea cu
bioxid de carbon a lichidului conţinut în recipient. Maşinile sînt asemănătoare
celor descrise anterior, cu deosebirea gradului de automatizare.
Dispozitivele de alimentare a gazului pot fi: cu alimentare simultană a
gazului şi lichidului, pe măsura evacuării aerului conţinut în ambalaj, sau cu
injectarea sub presiune a gazului, după dozare.
Dispozitivul de alimentare simultană a gazului şi lichidului (fig. XIV-8,
a) este format din capul de dozare 1, prevăzut cu canalul 2 de legătură la con-
ducta de lichid 3, conducta i de dozare în recipient şi cu canalul 5 de legătură la
conducta de dozare a gazului în recipient.

a b
 Dispozitivul (le injectare (fig. XIV-8, b) este prevăzut cu sistem automat de comandă, astfel că, în
circuitul de ulei din corpul pompei, comandă ridicarea sau coborîrea pistonului, în funcţie de
suprapresiunea de gaz din recipient.

1.2.4.4. MAŞINI DE DOZAT ÎN RECIPIENŢI MARI (BUTOAIE)

în industria berii, a uleiului, a vinului, se utilizează maşini de dozare a fluidelor în recipienţi mari.
în industria berii, dozarea se face cu supra- presiune de gaz.
Maşina de dozare în butoaie funcţionează prin dozarea gazului (C0 2) astfel îneît să se asigure
presiunea necesară.
Maşina (fig. XIV-9, a) este alcătuită din rezervorul 1 de lichid, montat deasupra nivelului
butoaielor, astfel îneît lichidul curge liber prin conductele 2, în butoaiele 3.
După atingerea nivelului de lichid, se alimentează bioxid de carbon din butelia de gaz 4,
concomitent în rezervorul 1 cit şi în butoaie 5, prin conductele de legătură 6.
Dozarea gazului se realizează automat prin supapa-bilă 1 (fig. XIV-9, b), care, sub efectul presiunii
apasă pe arcul 2, permiţînd intrarea gazului în conducta 3 şi de aici, în recipient (butoi). La atingerea
presiunii maxime (stabilită anterior), circuitul de gaz este întrerupt automat,
3. CALCULUL UTILAJELOR DE DOZARE
3.1. CALCULUL DOZATORULUI
Debitul unui alimentator cu melc se calculează cu formula :
Q = 47 D2slm fkgf/h] (XIV-1)
unde :
I) este diametrul melcului, în m ;
s — pasul melcului, în m ; de obicei, s = (0,8 — 1) D ;
k — coeficient de umplere, egal cu 0,8 —1,0 ;
n — turaţia melcului, în rot/min; pentru produsele mobile n = = 40 — 80
rot/min, pentru produsele cu mobilitate scăzută, n = 20—40
rot/min.
Pentru evitarea acumulării de produs în dozatorul cu melc, trebuie să se
respecte relaţia :
D = (4-5) Dt [mm], (XV-2)
unde :
Dk este dimensiunea maximă a bucăţilor de produs.
Pentru dozatorul cu melc, puterea necesară a motorului este :

N =-------(L.u> + kH)k [kW] (XIV-3)

367 -IO3/]
unde :
>) este randamentul transmisiei;
L2 — proiecţia orizontală a drumului de deplasare, în m ;
II — înălţimea de ridicare a produsului, în m;
w — coeficientul de rezistenţă la deplasarea produselor în corpul

264
 dozatorului; pentru făină w = 1,2, iar pentru sare de bucătărie w =
2,5 ;
k — coeficient care ţine seama de pierderile prin frecare în lagăre şi care se ia
egal cu 1,1... 1,2.

3.2. CALCULUL DURATEI DE SCURGERE A LICHIDULUI

Cu cît se scurge mai repede lichidul, cu atît este mai mare productivitatea
maşinii, în condiţii identice.
Pe figura XIV-10 este arătată schema pentru determinarea duratei scurgerii
lichidului.
Notaţiile adoptate sînt următoarele :
F estesuprafaţa secţiunii vasului de măsură ;
f — suprafaţa secţiunii găurii din fundul vasului;
H — înălţimea v'asului ;
Hx — nivelul lichidului din vas la un moment dat ; g —
acceleraţia forţei de gravitaţie ;
T — durata scurgerii lichidului;

265
timei
txegalităţi
este în
coeficientul F def
limitele dintre
de II (1)it
zero /şi ;II: ^Fig.
II (IIIXIV.10
= — Schema pentru
du> !J-
— un volum infinit mic/ de lichid Ödeterminarea duratei de scurgere
F \f2g JH
care se scurge din vas în de-
cursul timpului d ; (XIV-G)
—
dH variaţia infinit mică a nive-
lului în intervalul de timp ;
di — interval de timp infinit mic.
Volu mul dro de lichid care se scurge
din vasul de măsură în intervalul infinit mic
(XIV-7)
de timp d- se calculează pe b aza legilor
hid raulie ii :
r
dw = fxj y/2gH.r dr (XIV-4)
=
Este evi dent că dw = FdH
Egal înd părţile din dreapta ale acestor
două ega lităţ i, determinăm valoa rea lui dv :

F<UI
d- (XIV-5)
[4 /2gllx

Să integrăm partea din dreapta a ul-

2F\ II 2FII
2f / 2 ă \i--f- tig-u

Dacă volumul W de lichid s-ar scurge sub acţiunea presiunii hidrostatice a

unei coloane cu înălţimea II, pe baza legii cunoscute din hidraulică, durata acestei
scurgeri va fi egală cu :
W __ 2F1I
/•(X fagii IX F ]/2gH
împărţim :
2FII \i-ffagM FII
|x•

Astfel, durata scurgerii unor volume egale de lichid din acelaşi vas, cu nivelul
descrescător, este de două ori mai mare decît în cazul unui nivel constant.
Valoarea lui depinde de tipul ajutajului şi de vîscozitatea produsului ; în
calcule se ia fjt == 0,5— 0,7.

266
 4.ÎNTREŢINEREA Ş! REPARAREA UTILAJELOR DE UMPLERE,
DOZARE, ÎNCHIDERE
4.1. ÎNTREŢINEREA Şl REPARAREA MAŞINILOR DE UMPLUT
LICHIDE
înainte de punerea în funcţiune a maşinii de umplut se execută următoarele
operaţiuni de întreţinere :
După o curăţire temeinică, în canalul inelar este introdus aer sub presiune,
iar apoi se efectuează legătura între depozitul tampon, prin deschiderea robinetului
de intrare, astfel ca lichidul să intre încet.
Maşinile de umplut se spală după fiecare schimb, cu apă şi detergenţi,
spălarea constă în curăţirea ventilelor, cilindrilor de aer, precum şi a plăcii de bază.
Se vor proteja, în timpul spălării, părţile electrice (butoane de comandă).
La două săptămîni se deschide domul inelar şi se curăţă cu apă şi detergenţi.
La fel se spală ventilele de umplere şi conductele. La montarea ventilelor se
controlează atent sistemul de ungere al barelor de dirijare a clape- telor de
centrare, şi al garniturilor tacheţilor.
Domul inelar trebuie să fie zilnic umplut cu apă rece şi apoi cu apă caldă, la
temperatura de 70 °C. Prin intermediul ventilelor de aburi care se deschid se
execută şi o sterilizare a domului şi a ventilelor care sînt bine definite în cartea
tehnică.
In timpul funcţionării pot să apară deranjamente, care pot fi înlăturate
cunoscînd construcţia şi funcţionarea maşinii.
Redăm mai jos principalele defecţiuni şi modul de remediere a acestora
pentru o maşină de umplut sticle cu bere :

Deranjamente clc Cercetare înlăturare

funcţionare

— Steaua de introducere — Este pusă steaua po- — Punerea stelei de transport

face să intre sticlele trivită după diame- corespunzătoare. Reglarea ste-
excentrice pe farfuriile trui sticlelor lei (slăbirea şurubuului de fxare,
sticlelor reglarea din nou a capului pătrat şi
iarăşi strîn- gerea şurubului).

— Introducerea necores- — Farfuriile stau prea — Slăbirea şurubului de strîn-

punzătoare a sticlelor pe sus gere la dispozitivul de antrenare.
farfuriile cilindrilor Reglarea înălţimii corespunzătoare
prin învîrtire, la farfurie. Stringerea
şuruburilor de fxare. în cazul uzurii
mari a curbei de ieşire a rolelor şi
bolţurilor pentru role, Înlocuirea lor.

— Stelele de transport nn — Există întindere suf- — Reglarea arcurilor.

sînt montate bine In cientă (elasticitate) a Demontarea manşonului şal-
locul indicat in desen arcului. Cuplajul-şalter este tăr şi înlăturarea ruginei. Montarea,
gripat prin rugină după ungerea anterioară.

— Cuplajul de siguranţă — Idem — — Idem —

pentru acţionarea mel-
cului de distanţare este
gripat

267
 Dor mj.imcnt e de
funcţionare Cerceturc Înlăturare

— Berea spumează după

- Bere liniştită. — Depozitarea minimum 8 ore
scoaterea sticlelor Sint sticle curate. după fltrare.
îmbunătăţirea procedeului de spălare
şi limpezire
— Berea spumează după
-- Intrarea înecată a — ii calarea clopotelor de cen-
scoaterea sticlelor berii. trare şi a ţevilor de ieşire a aerului, In
Garniturile de etan- şare scopul mişcării ccntrice, la vcntilul
pentru vcntilelc de umplere de umplere. Eventual, se şleluicsc
sint In ordine scaunele fusului pentru aerul de
intrare

— Ventilai de umplere — Golirea ţevii pentru — Reglarea ca mai sus a curbei

nu are o productivi- aerul de ieşire este
tale bună completă
— Cercetarea garniturilor
de aerisire intermediară, incit
ţeava de ieşire a aerului să se
golească total — In caz de
deteriorare, se înlocuiesc.
Eventual, şlefuirea scaunului fusului
pentru intrarea aerului din nou

— Plutitorul în canalul
— Slrînge ghidajul, sint — Dirijarea (Îndreptarea) res-
inelar nu etanşează garnituri în ordine peciiv curăţirea, punerea garniturii
noi, reglarea Înălţimii
— Prcsetupa (prcsgarni-
— Sint garniturile tu ordine — înlocuirea garniturilor
tura) tu conducta de
alimentare picură
— Garniturile în prese- tupa — înlocuirea garniturilor
— Acrul de intrare trece la aerul
pentru cilindrii de aer sau centrală trebuie să fe
invers cercetate
— Cilindrii de apăsare —
nuSint garnituri la piu- — înlocuirea manşoanelor (nu
presează sufcient cu toate că liţe (oarbe)în ordine strtngcţi tare, deoarece organele de
manometrul ridicare merg greu)
arată 2,8 — 2 atm.
— Duza de stropire —CuSe află ulei In vas. — Umplerea eu uiei. Demon-
ulei nu funcţionează Duza este astupată, lipseşte tarea duzei şi curăţirea ei. Trecerile
aer comprimat pentru aerul comprimat să fe
cercetate
— Robinetul principal — Există lubrifant — Punerea din nou cu grăsimi-
merge greu silieom.
Şlefuirea se face din nou in cazul
uzurii supapelor

4.2. ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR DE DOZAT

Aparatele execută o măsurare a produselor bazată pe volum. Pentru

cîntărirea boabelor în anumite doze repetate se foloseşte cîntarul automat. Schema
de funcţionare a cîntarului reprezintă documentaţia de bază în întreţinerea şi
reparaţia lui.
Cîntarele se verifică numai de oi'gane autorizate, respectiv de la metrologie.
întreţinerea şi repararea dozatoarelor elicoidale, cu racleţi, cu talere, cu
plunger cu cilindri, constă în principal în următoarele : verificarea zilnică a
vibraţiilor şi zgomotelor ; verificarea temperaturilor la lagăre şi presgar-

268
 nituri ; verificarea nivelului lubrifiantului şi completarea lui; strîngerea
controlată a bucşelor de presare a garniturilor.
Reparaţiile constau în : demontarea carcaselor şi curăţirea de restul
materialelor; demontarea pieselor componente, verificarea elementelor supuse
uzurii, verificarea lagărelor, rulmenţilor, roţilor dinţate ; sortarea pieselor în trei
categorii : piese bune, ce se pot refolosi imediat, piese ce se pot refolosi după
recondiţionare, piese ce se înlocuiesc ; recondiţionarea pieselor şi elementelor
defecte (roţi, axe, carcase, plăci cu racleţi, tamburi); remontarea utilajului, ungerea
lui, probarea utilajului, care se efectuează in mai multe etape : se acţionează
utilajul numai un ciclu complet, se verifică sensul de rotire a electromotoarelor, se
porneşte utilajul în gol. După două ore de funcţionare, se opreşte utilajul, se
verifică îmbinările, se completează ungerea şi se montează toate capacele şi
carcasele apărătoarelor.

4.3. ÎNTREŢINEREA MAŞINILOR PENTRU ÎNCHIDEREA AMBALAJULUI

Curăţirea maşinii de închidere (capsulare) trebuie efectuată cu o grijă

deosebită. Se va evita ca partea superioară să fie stropită cu jet de apă. Spri- ţuirea
cu apă favorizează ruginirea. După spălare, partea superioară se şterge şi se suflă
cu aer.
Partea inferioară a maşinii trebuie să fie curăţată aşa cum s-a arătat la maşina de
umplut, adăugind în apă detergenţi şi folosind periile aspre.
După spălare, angrenajele, dispozitivul de sortare, arborele, tachefii, se ung
conform schemelor de ungere.
Reparaţia maşinilor de capsulate se rezumă în principal la : repararea
dispozitivului de presare şi a curbei pe care se mişcă rolele ; repararea capsu lelor
de. închidere şi presarea capsulei; repararea şaibei şi a pîlniei de sortare a
capsulelor nrevăzute cu came.: repararea duzei de primire a aerului pent.ru

SCHIMBĂTOARE DE CĂLDURĂ

1. DESTINAŢIA Şl CLASIFICAREA
SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ
1.1. DESTINAŢIA SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ
Multe procese tehnologice clin diferite ramuri ale industriei alimentare sînt
însoţite de încălzirea sau răcirea produselor. Pentru realizarea acestor procese
tehnologice se folosesc schimbătoarele de căldură.
Produsele care se încălzesc nu sînt asemănătoare, ele deosebindu-se prin
compoziţia chimică proprie, prin modul diferit de comportare faţă de materialul din
care se execută schimbătorul de căldură. In majoritatea cazurilor, aceste produse
au fie o reacţie acidă, fie o reacţie alcalină. în prelucrarea legumelor şi fructelor,
produsele care se obţin au o reacţie acidă, de aceea şi schimbătoarele de căldură
pentru asemenea produse se construiesc din oţel inoxidabil sau din alte materiale
anticorozive.
La prelucrarea porumbului şi ia fabricarea amidonului se folosesc ca
substanţe catalizatoare, acidul sulfuric sau acidul clorhidric, care accelerează
procesul tehnologic. Datorită acestui fapt, produsele obţinute au o reacţie chimică
agresivă faţă de metal. Pentru încălzirea unor asemenea produse, aparatura
trebuie făcută din fontă rezistentă la acizi, din oţel inoxidabil, din cupru şi din
aliaje ale acestuia.
In industria laptelui, piesele aparaturii schimbătoarelor de căldură, care vin
în contact cu produsul, se fac, în majoritatea cazurilor, din oţel inoxidabil.
în industria obţinerii zahărului din sfeclă, sucul de difuziune are o reacţie
slab acidă, iar sucul de saturaţie are o reacţie slab alcalină. Pentru aceste produse,
schimbătoarele de căldură se fac din oţel-carbon. Dacă însă în oţel există un.
conţinut mărit de sulf şi de fosfor, stabilitatea chimică a ţevilor încălzitoare scade.
în industria alimentară, se utilizează adeseori aşa-numitul abur secundar, al
instalaţiilor de evaporare. în acest abur, există aer şi alte gaze necondensate (de
exemplu amoniac), capabile să atace materialul ţevilor şi să accelereze corodarea
lor. De aceea, aparatul trebuie să fie făcut astfel încit să se. poată îndepărta
complet gazele necondensate din spaţiul de abur al acestuia.
Regimul termic de funcţionare a unui schimbător de căldură are o importanţă
foarte mare. Nu numai temperatura înaltă, ci şi încălzirea îndelungată a produsului
poate provoca deteriorarea aparatului sau descompunerea unor principii nutritive
valoroase. De aceea, încălzirea trebuie făcută rapid şi într-un regim termic optim.
în cele ce urmează sînt trecute în revistă problemele referitoare la construcţia
aparatelor, deoarece problemele cu caracter termodinamic sînt studiate în alte
cursuri.

1.2. CLASIFICAREA SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ

In funcţie de modul de transmitere a căldurii, schimbătoarele de căldură pot

fi împărţite în două grupe :
— Schimbătoare superficiale.
— Schimbătoare de amestec.

1.2.1. SCHIMBĂTOARELE SUPERFICIALE

Acestea sînt, la rîndul lor, împărţite în:
a) schimbătoare cu recuperare ;
b) schimbătoare de regenerare.
La schimbătoarele de căldură cu recuperare, schimbul de căldură între
lichide se face printr-un perete despărţitor, iar la aparatele schimbătoare de căldură
cu regenerare, aceeaşi suprafaţă este spălată pe rînd de lichidul cald şi apoi de cel
rece ; în aceste schimbătoare de căldură, în timpul circulaţiei lichidului cald,
căldura este primită şi acumulată de pereţi sau de o altă substanţă, iar în timpul
circulaţiei lichidului rece, căldura acumulată este transmisă acestui lichid.
Aparatele schimbătoare de căldură superficiale pot fi împărţite în aparate cu
manta şi tuburi, cu serpentină, lamelare şi de tipul „ţeavă în ţeavă".
Aparatele cu manta şi cu tuburi pot fi la rîndul lor :
— de tip rigid, adică cu plăci tubulare sudate rigid ;
 — de tip nerigid, cu compensare totală a deformaţiilor termice ale
elementelor aparatului;
— de tip semirigid, cu compensare parţială a deformaţiilor termice.
în aparatele schimbătoare de căldură de tip rigid apar tensiuni termice
în corp şi în ţevi, din cauza diferenţelor de temperatură în pereţii lor. Aceasta poate
duce ia menţinerea etanşeităţii în locurile de bordurare a ţevilor şi poate atrage
după sine pătrunderea produsului din spaţiul intertubular în spaţiul intratubular
(şi invers). Asemenea schimbătoare de căldură sînt recomandate în cazurile cînd
diferenţa între temperaturile agenţilor termici (substanţele purtătoare de căldură)
nu depăşesc 50 grade şi cînd condiţiile tehnologice nu impun curăţirea suprafeţei
exterioare a ţevilor.
Schimbătoarele de căldură de t ip rigid au construcţie similară, nu prezintă
complicaţii în execuţie şi de aceea sînt mai ieftine decît schimbătoarele de căldură
de tip nerigid, şi semirigid în acest fel explicîndu-se şi răspîndirea lor mai largă.
 Fig. XV .2 — Schimbător de
căldură cu 12 căi

Fig. XV.1 —
Schimbător de
căldură cu o
singură cale

în figura XV-1 este prezentat un schimbător de căldură cu o singură cale, iar

în figura XV-2 un schimbător de căldură cu 12 căi. Aceste schimbătoare se folosesc
pentru încălzirea lichidelor neutre, slab acide sau slab alcaline, în industria
zahărului. în schimbătorul cu 12 căi, produsul trece pe rînd de 12 ori prin
diferitele ţevi ale aparatului.
Schimbătorul de căldură cu manta şi ţevi se compune din ţevi de oţel fără
cusătură, un grătar pentru ţevi, virolă, capac, fund şi pereţi despărţitori, flanşe,
racorduri şi tălpi de reazem. Ţevile sînt fixate în capace găurite, prin bordurare.
în figura XV-3 este prezentat un schimbător de căldură orizontal, cu mai
multe căi, pentru încălzirea pastei de tomate, a sucului de fructe sau a tomatelor
zdrobite. Pe acelaşi desen este arătat şi modul de fixare a capacului.
 Produs Abur

în figura XV-4 este arătat un schimbător de căldură cu manta (virolă) şi ţevi

de cupru, folosit în fabricile de alcool.
Plăcile tubuläre, care servesc pentru unirea ţevilor în fascicul, se fac din
diferite metale, în funcţie de destinaţia lor. Astfel, în aparatele prezentate pe figurile
XV-1 şi XV-3 plăcile tubuläre sînt făcute din oţel. Alteori, plăcile tubuläre sînt
căptuşite, în partea care vine în contact cu produsul, cu o foaie de cupru. în alte
aparate, plăcile tubuläre sînt din fontă, fiind turnate din acelaşi material cu pereţii
despărţitori care formează camere.
Cea mai răspîndită este construcţia de placă tubulară. Această placă este
sudată de virola aparatului şi are găuri pentru buloane. De aceea, aici nu este
nevoie de o flanşă de legătură pe corp ; această construcţie nu permite însă
scoaterea tubulaturii pentru revizie şi curăţire.
Diametrul Df al flanşei se alege în funcţie de diametrul D al corpului
schimbătorului de căldură şi se calcu lează cu formula :
Df = D + (100 -f- 200) [mm] (XV-1)
Diametrul cercului pe care sînt plasate baloanele este egal cu :
Db = D + (60 -f- 120) [mm] (XV-2)
în capacele fixatoare de ţevi, ţevile sînt dispuse în hexagoane regulate, în
cazul acestei scheme de aşezare a ţevilor, se folosesc raţional suprafaţa capacului
fixator de ţevi şi corpul schimbătorului de căldură, avînd dimensiuni minime.
Numărul de ţevi de pe fiecare hexagon este egal cu numărul său de ordine înmulţit
cu 6.
 în cazul a x hexagoane, ţinînd seama şi de
ţeava centrală, numărul total de ţevi este egal cu :
/î = i+ 6xi-j-6x2 + 6x3+...
+

+ 6 -x = 1 + G 1- x = 1 + 3x + 3x2
(XV-3)
Această sumă, la ţevi poate fi calculată cu
formula :
n = 3a(a - 1) + 1 (XV-4)
a este numărul de ţevi de pe latura
hexagonului cel mai mare. Pentru determinarea
diametrului schimbătorului de căldură, trebuie
cunoscut numărul de ţevi b dispuse pe diagonală şi
dis-
j 1. „ , 1;.
 In industria alcoolului se folosesc schimbătoare de căldură combinate pentru
condensarea vaporilor de alcool şi răcirea ulterioară a amestecului de apă şi alcool.
Primul proces se desfăşoară în spaţiul intertubular al unui schimbător de căldură
cu ţevi paralele, iar al doilea proces se desfăşoară pe suprafaţa imersă a serpentinei
care asigură o viteză destul de mare a lichidului de răcire.
Schimbătoarele de căldură aspersoare se folosesc ca răcitoare în indus-
trializarea laptelui, în instalaţiile de fermentare, în industria zahărului şi în alte
ramuri ale industriei alimentare. Schimbătorul de căldură cu suspensie se
compune din ţevi orizontale, paralele, aşezate una deasupra alteia, într-un plan
vertical. Pe partea exterioară a ţevilor se scurge produsul ce urmează a fi răcit, iar
în interiorul ţevilor circulă, de jos în sus, apă rece sau un alt agent frigorific.
Aceste schimbătoare de căldură nu asigură sterilizarea produselor alimentare
lichide care se răcesc, sînt mari şi au o productivitate redusă ; ele se folosesc în
prezent rar, în industria alimentară.
în unele cazuri, în industria alimentară se folosesc adeseori schimbătoare de
căldură lamelare, deoarece ele asigură o intensitate mare a schimbătorului de
căldură, sînt comode în exploatare şi se repară uşor. în industria laptelui, aceste
schimbătoare de căldură se folosesc pentru tratamentul termic al laptelui.
La diferite tipuri de aparate, lamelele pot fi în formă de canale sau ondulate,
cu un singur sens de circulaţie. Lamelele în formă de canale se fac uneori duble, cu
foi de tablă plane, intermediare, care măresc aproape la dublu suprafaţa
schimbătoarelor de căldură ale aparatului.
Lamelele se execută prin matriţare, din tablă de oţel inoxidabil, de crom-
nichel sau de crom-nichel-molibden, cu grosimea de aproximativ 1 mm, spre
deosebire de aparatele de construcţie veche, la care se mai întîlnesc lamele de
bronz, frezate. Pentru asigurarea etanşeităţii între lamele şi foile de tablă
intermediare, se folosesc suluri de cauciuc, care se introduc in canalele speciale 2.
Pentru realizarea concomitentă a mai multor operaţii tehnice (rege- nerare-
pasteurizare, răcire) intr-un singur aparat, acestea se fac cu mai multe secţii, între
care se montează plăci intermediare speciale, turnate din aliaj de aluminiu.
Fiecare secţie este împărţită în pachete, care constau din mai multe lamele.
Laptele care intră într-o secţie, trece succesiv, dintr-un pachet în altul. în fiecare
pachet, laptele se scurge paralel prin toate spaţiile dintre lamele.
în secţiile de pasteurizare şi de răcire dintr-un sens circulă agentu I termic
sau frigorific (abur, apă caldă, apă rece, saramură), iar în celălalt sens circulă
laptele. In secţiile de regenerare, într-un sens curge laptele crud, iar în celălalt sens
laptele pasteurizat. Trecînd în strat subţire peste lamele, laptele se încălzeşte sau
se răceşte.
în fabricile de amidon, în cazul unei hidrolize continue a amidonului, în
industria conservelor, pentru încălzirea pireurilor şi sucurilor de fructe şi în
industria alcoolului, pentru răcirea borhoturilor, se folosesc aşa-numitele
schimbătoare de căldură cu elemente. Fiecare element al unui asemenea
schimbător de căldură se compune dintr-o virolă şi dintr-o tubulatură cu un număr
mic de ţevi. în cazul unor debite mici, se folosesc schimbătoare de căldură de tip
„ţeava In ţeavă“.

275:
Fig. XV.6 — Vase cu (manta

Fig. XV.7 — Schimbătoare de căldură tubuläre

 In spirala

4 î
Fig. XV.8 — Schimbătoare de.
căldură cu plăci Fig. XVb9 — Schimbătoare de căldură în spirală

Aceste aparate se fac din elemente separate, al căror număr depinde de

suprafaţa totală de încălzire.
Pentru industria conservelor, schimbătoarele de căldură se fac cu ţevi
interioare din cupru şi cu ţevi exterioare din oţel.
în fabricile de amidon, în aceste schimbătoare de căldură se folosesc, de
asemenea, ţevi din cupru, iar corpurile de trecere şi capacele de fixare a ţevilor se
fac din bronz. Dacă diferenţa dintre temperatura ţevii exterioare şi a celei
interioare nu depăşeşte 70 grade, se folosesc schimbătoare de căldură de
construcţie rigidă ; pentru diferenţe de temperaturi mai mari, trebuie folosită o
construcţie nerigidă.
în cazul unei cantităţi mici de lichid care circulă, schimbătoarele „ţeavă în
ţeavă“ sînt foarte eficiente, datorită circulaţiei în sensuri inverse şi vitezelor mari
ale produsului şi agentului termic, în spaţiul intra şi intertubular.
Construcţia schimbătoarelor de căldură se prezintă sub diverse forme, aşa
cum se arată în figurile XV-6 ; XV-7 ; XV-8 ; XV-9.

1.3. BAZELE DE CALCUL MECANIC ALE APARATELOR SCHIMBĂTOARE

DE CĂLDURĂ

Dimensiunile constructive ale aparatului se determină pe baza rezultatelor

calculului termic. Diametrul corpului schimbătorului de căldură cu virolă şi ţevi,
fig. XV-5 poate fi determinat pe baza următoarelor elemente: Suprafaţa plăcii
tubulare corespunzătoare unei ţevi este :
deoarece unghiul a = 60 grade, avem :
/■' ()>?<',(>;/>* rm2I

h = b tg a;

/VV «V
 Pentru schimbătoarele de căldură Jamelare, cu plăci intermediare plane,
«numărul de plăci (lamele) active n poate fi calculat cu formula :

n= (XV-14)
2 f,
1
unde:
f reprezintă suprafaţa totală de schimburi de căldură a schimbătorului de
căldură lamelar, în m2; fe — suprafaţa unei lamele, în in2.
Dacă nu există plăci intermediare, numărul de lamele este egal cu ;

(XV-
li 15)
Numărul de lamele trebuie să corespundă cu productivitatea aparatului şi cu
viteza de circulaţie a produsului :
(XV-16)

unde :
fn reprezintă secţiunea canalului prin care circulă produsul; Q
— cantitatea de produs care intră, în m3/s;
V — viteza de circulaţie a produsului, în m/s.
Diametrul echivalent al canalului se calculează cu formula :

(XV-17)
unde :
P reprezintă perimetrul udat al canalului, în m.
Lungimea canalelor se calculează cu ecuaţia :

l =------- - - = x 0,08^1 [m] (XV-18)

7Z1 (lecfr • /.‘ l-/0/C I Ji
unde :
k este numărul de canale pe o faţă a lamelei.
Dacă mărimile de mai sus sînt cunoscute, este uşor să se determine
dimensiunile de construcţie ale lamelei şi ale întregului aparat.
Diametrul unui schimbător de căldura de tip „ţeavă în ţeavă“ se calculează cu
Rezistenţa hidraulică L \p în tuburile încălzitorului seformula calculează
: cu
formula :
(XV-19)
K+W|f- 7 [kg/m2] (XV-21>
•unde : l <1 J Rl
unde :l reprezintă lungimea activă a tubului interior, în m ; f — suprafaţa
X este totală
coeficientul de rezistenţa
de încălzire, la frecare ;de încălzire se calculează cu
în m2. Suprafaţa
E. — coeficientul
ecuaţia : de rezistenţă locală;
Y — greutatea specifică a lichidului, în kgf/m3 ;
undeV : — viteza lichidului în tub, în m/s;
Q este debitul f = 3,6 în m3/s. V —
g — acceleraţia forţei(productivitatea)
gravitaţionale, înaparatului,
m/s.
viteza de circulaţie a produsului, în m/s.
în cazul curgerii laminare a lichidului, (Re < 2 300), coeficientul de rezistenţă
la frecare poate fi calculat cu formula :
04 (XV-22)

27
9
 [m2] (XV-20)

X=

în cazul unei curgeri turbulente, coeficientul depinde de rugozitatea tubului

şi poate fi calculat cu ecuaţia :
°-'V (XV-23)

unde :
A reprezintă rugozitatea tubului, în mm ; r
— raza tubului, în mm.
în prima aproximaţie putem considera :
— pentru tuburile de oţel noi, A = 0,1 mm ;
— 'pentru tuburile care au fost exploatate timp îndelungat, dar care nu sînt
corodate în interior, A = 0,2—0,3 mm ;
— pentru ţevile vechi şi murdare, A = 0,5 —0,8 mm.
în grafice, sînt arătate relaţiile dintre criteriile Reynolds şi E.ucler pentru
lamele ondulate cu o singură cale de circulaţie.
Criteriul lui Euler este :
Eu = —- (XV-24)
iar criteriul Iui Reynolds este ;
I V- (XV-25)
R, = d" ;
D
unde :
V este viteza curentului în fantă, în m/s ; p — densitatea lichidului,
în kgf/s2/m2;
AP — rezistenţa hidraulică a schimbătorului de căldură, în kgf/m 2; v —
vîscozitate cinematică în m2/s ;
dcch ~ diametrul echivalent al canalului format de Lamelă, în m.
Prin grafic, se poate determina rezistenţa pentru un anumit agent termic, în
cazul legării în paralel a pachetelor de lamele. în cazul unei legări în serie a

28
0
pachetelor, valoarea rezistenţei hidraulice, AP trebuie înmulţită cu. numărul de
pachete care se leagă în serie..
Corpul schimbătoarelor de căldură cu virolă şi cu tuburi se află sub acţiunea
unei presiuni interne şi de aceea se calculează, cu formula :
p- D
+C (X.V-26)
2c„<p

28
1
unde :
S este grosimea peretelui corpului, în cm ;
P — presiunea internă din aparat, în kgf/cm2 ;
D — diametrul interior al apăratului, în cm ;
aa - - tensiunea admisibilă de rupere a materialului virolei, în kgf/cm 2;
cp — coeficientul de rezistenţă a cusăturii de îmbinare;
C — adaosul pentru coroziune, în cm.
In funcţie de execuţia cusăturii, coeficientul de rezistentă se ia egal cu 0,7-
0,95.
Valoarea adaosului c se ia, de obicei, egală cu 0,1—0,8 cm, în funcţie de
materialul din care este făcut corpul schimbătorului de căldură şi de agre sivitatea
chimică a mediului.
Pentru presiuni pînă la 1(5 bai şi temperaturi ale peretelui pînă la 300°C,
corpul schimbătorului de căldură (virola) se execută din oţel-carbon; în acest caz,
coeficientul de siguranţă (rezerva de rezistenţă) se ia egal cu 4 : dacă presiunea şi
temperatura din schimbătorul de căldură sînt mai mari decît cele menţionate mai
sus, coeficientul de siguranţă se majorează pînă li 6.
Dacă virola schimbătorului de căldură lucrează sub acţiunea unei presiuni
exterioare, grosimea virolei este calculată cu formula :

s=
"(iSff1+c [cm] (xv_27)

.unde :
I) este diametrul aparatului, în cm ;
P — presiunea exercitată din exterior, în kgf/cm 2 ;
m — rezerva de stabilitate, se ia egală cu 4-f-5 ;
E — modulul de elasticitate al materialului, în kgf/cm2;
s=— (XV-28)
D
l — lungimea părţii cilindrice a virolei, în cm;
Formula de mai sus este valabilă în cazul :

£< U7 (xv
/T ~29)
în cazul unei valori mai mari a coeficientului, se foloseşte formula :

&,.= D
\]~+C [cm] (XV-30)
în timpul exploatăriischimbătorului de căldură cu virolă şi tuburi
interioare, în schimbător apar tensiuni termice, ele se datorează diferenţei dintre
temperaturile pereţilor virolei şi ale tuburilor. Pe lîngă aceasta, în virolă şi în tuburi
iau naştere forţe, sub acţiunea presiunii substanţelor, între care se face schimbul
de căldură.
Tensiunile axiale totale în tubulatură (o-) sînt egale cu tensiunile ce iau
naştere sub acţiunea temperaturii (c^) şi cele care apar din cauza presiunii (<T2),
adică :
o = cn + G2 (XV-31)
Tensiunea din corpul (virolei) aparatului, apărută sub influenţa temperaturii,
poate fi calculată cu formula :
G1 = [kgf/cm2] (XV-32)
F/c^ic + Fi^t

28
2
 +
S’-Er [kgf/cm2] (XV-33>
<?
2
In aceste formule s-au folositF, Eurmătoarele
m notaţii:
Att reprezintă diferenţa dintre temperatura de lucru a tuburilor şi temperatura
mediului înconjurător ;
Aik — F, r E tdintre temperatura de lucru a
diferenţa virolei şi.
temperatura mediului ambiant ;
a., şi' .a* — coeficienţii de dilatare liniară ai materialului ţevi
lor şi corpului ;
Fk — 0,785 (Df — Df) — suprafaţa secţiunii corpului,,
în cm2 ;
Ft = 0,785 (ie3 -dfln — suprafaţa secţiunii tuburilor, în m2;
Et şi Ek — modulul de elasticitate a materialului tuburilor
şi al materialului corpului, în kgf/cm2.
Forţa axială care ia naştere sub acţiunea mediului în tubulatură este- egală
cu :
S' = 0,785 (Df - nd;)Pl: -f 0,785 ndf P, [kgf] (XV-34)
unde :
Pk reprezintă presiunea mediului în spaţiul intertubular, în kgf/cm 2; Pt —
presiuneamediului din tuburi, în kgf/cm2;
Dc şi D( — diametrul exterior şi cel interior altuburilor, în cm.
di iş de — diametrul interior şi exterior al tuburilor, în cm.
n — . ' numărul total al de tuburi.
Această forţă este preluată de virolă (S^) şi de tuburi adică :
S' = Ş'v + S; [kgf] (XV-35).
Distribuţia forţei S' între virolă şi tuburi, este direct proporţională cu raportul
dintre produsul ariilor secţiunilor, pereţilor şi modulul de elasticitate respectiv,

+
adică :
S ' F, - E k S'-FrE
s; [kgf] S't
Ek-F
[kgf] (XV-36)

,
E E t E,F
=
E k -F k

Dacă tensiunile totale, sub influenţa temperaturii şi sub influenţa presiunii,

depăşesc valorile admisibile, schimbătorul de căldură trebuie făcut de tip nerigid.
La calculul plăcilor tubuläre, se presupune că tuburile sînt perfect drepte şi
nu pot lucra decît Ia comprimare sau întindere, iar în zona amplasării: tuburilor,
placa tubulară este absolut rigidă. în cazul acestor ipoteze, grosimea plăcii tubuläre
se calculează cu formula :
9I\,%(nb- D,)
Ö= (XV-37).
ViD„\u
unde :
Sk este forţa axială totală, în kgf;
— tensiunea admisibilă la încovoiere, în kgf/cm2;
D* — diametrul cercului butoanelor, în cm ;
D, — diametrul mediu al garniturii, în cm ;
— forţa de strîngere a buloanelor, în kgf;
 £•
D0 — raportul dintre diametrul cercului mediu al virolei şi diametrul
cercului rîndului de tuburi din margine ;
J32 — D,
— raportul dintre diametrul cercului buloanelor şi diametrul
mediu al garniturii
Vi =j [0 “ Pî) - 4pîl» Pil
lh = rc(l - 2g)
//, = w(l + 2p|)
Forţa axială totală este egală cu :
sk = sk + s; (xv-38)
Forţele ce apar datorită tensiunilor termice în virolă şi în tuburi sînt ■egale
între ele, în valoarea absolută, dar au semne contrarii :
S't' = S'v' = Atm-ccm — Atk -oc* (XV-39)
Grosimea găsită a plăcii tubulare trebuie verificată neapărat, pentru a se
vedea dacă tuburile pot fi fixate bine şi corect prin bordurare ; verificarea se face cu
următoarele formule :
— pentru oţel :
*«(. = —•+5 [mm] (XV-40)
8
— pentru cupru
= ţ- + 10 [mm] (XV-41)
8
Pe lîngă acestea, trebuie verificată şi încovoierea plăcii tubulare în porţiunea
rombică, cu formula :
< G<i [kgf/cin2] (XV-42)

unde :
P este presiunea excedentară maximă posibilă asupra plăcii, în kgf/cm 2 ;
l= (XV-43)
în industria alimentară, schimbătoarele de căldură cu virolă şi tuburi
interioare se construiesc de obicei pentru o suprapresiune de 4 bari. De aceea,
acestea se află sub jurisdicţia şi controlul de stat iar proiectarea, construcţia şi
exploatarea lor sînt reglementate prin normative speciale, obligatorii pentru toate
aparatele care lucrează cu aburi la presiuni peste 1,7 bar.
Fundurile şi capacele destinate pentru închiderea părţilor frontale ale
schimbătoarelor de căldură cilindrice se fac în majoritatea cazurilor convexe sau
sferice, nebordurate.
Pentru evitarea unor tensiuni locale exagerate, raza R a porţiunii sferice, nu
trebuie să depăşească diametrul interior al schimbătorului de căldură, iar raza în
locul de racordare din sferă si cilindru trebuie să fie de cel puţin 0,1 D.
Grosimea fundului se poate calcula cu formula :
§= + c (XV-44)
2a9
unde
P este presiunea excedentară din aparat, în kgf/cm 2;
1) — diametrul interior al fundului, în cm;
K -- coeficient care depinde de concentraţia tensiunilor in locul de trecere
dintre sferă si cilindru ; ele se caracterizează prin raportul h/D.
C — adaosul pentru coroziune; pentru lichide chimice, neagresive.
C = 0,2 cm
<7 — tensiunea de întindere admisibilă, în kgf/cm2; pentru fundurile
de oţel matriţate, spălate în interior cu lichid cu temperatura de cel
mult 230°G, a se ia cu un coeficient de siguranţă de 3,5.
In cazul cînd schimbătorul de căldură lucrează cu presiuni mici, aceste
funduri nu sînt necesare ; cu acordul Inspectoratului de stat, competent se pot
executa funduri sferice, fără margini.
Pentru aparatele care lucrează la presiunea de 0,7 bar se pot folosi funduri
sferice, fără margini şi fără inel întăritor sau cu inel întăritor.
Grosimea fundului plat poate fi calculată cu formula :
1) C [cm] (XV-45)
unde :
D este diametrul capacului, în cm ;
fx — coeficient care depinde de forma şi construcţia capacului;
P — sarcina totală pe buloane, dată de presiunea hidrostatică şi de sarcina ne
garnitură, în kgf.
H
1.4
Pentru capace se ia u. = 0,162 si u = 0,3 A-------------- P(Dt—D)
H.D
unde :
H este sarcina totală pe suprafaţa capacului;
Pb — forţa de strîngere a butoanelor ;
D i, — diametrul iniţial al cercului buloanelor.
Tălpile de reazem ale schimbătoarelor de căldură se fac sub forma unor console, cu
secţiune variabilă; grosimea inimii se calculează cu formula :
1US S
* ' ' '' " [cm] (XV-46)
<p<j a
unde :
este sarcina pe o talpă, în kgf;
0
n— (XV-47)
G — greutatea aparatului, în kgf;
k — numărul de reazeme ;
a — tensiunea admisibilă la comprimare = 800 kgf/cm 2;
a deschiderea tălpilor, în cm ;
9 — coeficient de reducere, care poate fi calculat cu formula :
cp = 1,05 - 43,5IO“4 S
unde:
8 este flexibilitatea inimii pe latură şi se determină cu ecuaţia :
/ (XV-48)
X=— 0,78(JS
unde :
r este raza minimă de inerţie a secţiunii transversale prin inimă. r =
0,2895.
UTILAJE PENTRU
TRANSPORTUL PRODUSELOR
SOLIDE

1. CONSIDERAŢII GENERALE
1.1. DOMENIUL DE UTILIZARE Şl CLASIFICARE

Pentru desfăşurarea procesului de producţie într-o întreprindere, sînt

necesare materiale solide, de o diversitate mare, care trebuie aduse la locul de
folosire prin deplasări la acelaşi nivel sau niveluri diferite, pe distanţe ce pot varia
de la cîţiva metri la kilometri şi chiar mai mult.
Aceste deplasări se realizează cu mijloace de ridicat şi de transportat, care
trebuie să îndeplinească următoarele condiţii generale :
— să nu degradeze materialele transportate sau ridicate ; să transporte în
timpul util cantitatea necesară şi cu periodicitatea cerută de fluxul tehnologic ; să
lucreze în locurile şi pe traseele cerute, fără a reclama investiţii suplimentare, fără
a întrerupe sau stînjeni producţia, fără a deteriora alte obiective (clădiri, utilaje,
drumuri), pe lîngă care se găsesc sau trec ; să fie cît mai economice ; să nu necesite
eforturi mari din partea muncitorilor ; să nu dăuneze sănătăţii muncitorilor.
In general, pentru ca un material să fie deplasat de la un loc la altul, asupra
lui trebuie să acţioneze o forţă pe direcţia şi în sensul în care doreşte să se facă
deplasarea. In timpul deplasării, între material şi suprafaţa pe care se face
deplasarea, se produce o frecare cu următoarele consecinţe nefavorabile :
degradarea materialului, creşterea consumului de energie necesară deplasării şi
producerea de nocivităţi (praf, zgomot).
Pentru a micşora sau chiar a elimina efectele datorate frecării, materialele de
transportat sînt purtate de alte materiale, numite materiale suport. După starea de
agregare a materialului suport (solid, lichid, gaz), mijlocul de idicat sau de
transportat este mecanic, gravitaţional, hidraulic, pneumatic.

2. CLASIFICAREA MIJLOACELOR DE TRANSPORT

După modul cum se realizează operaţia, utilajele de ridicat şi de transportat
se împart în două mari grupe.
— cu acţiune intermitentă (din durata totală a unei curse numai o parte este
folosită pentru transport) ;
— cu acţiune continuă (alimentarea, transportul şi descărcarea se fac în
acelaşi timp şi în mod continuu).
 Alegerea mijloacelor de transport se face in funcţie de caracteristicile
materialului şi de cerinţele impuse de aspectul său (admite sau nu degradarea prin
lovituri, zgîriere, strivire, mărunţire).

2.1, MIJLOACE MECANICE DE RIDICAT Şi

TRANSPORTAT CU ACŢIUNE INTERMITENTĂ
2.1.1. MIJLOACE DE TRANSPORT PE SOL ŞI PE ŞINE

în general, mijloacele de transport sînt împărţite în următoarele categorii :

2.1.1.ii. MIJLOACELE CE SE DEPLASEAZĂ PE CĂI FĂRĂ ŞINE
Se folosesc în întreprinderile de industrie alimentară, pentru transportul în
incintă : camionul şi electrocarul.

2,1.1.2. MIJLOACELE DE TRANSPORT CARE SE DEPLASEAZĂ PE ŞINE

Aceste mijloace parcurg un drum bine determinat şi sînt de două categorii :

2,i1.i1.3, MIJLOACE DE TRANSPORT CE SE DEPLASEAZĂ PE SOL

Din această categorie fac parte vagoanele şi vagonetele. Ele sînt tractate şi
servesc transportului intern sau în afara fabricii.
— Vagoanele pot fi cu platformă (pentru materialele de dimensiuni mari), cu
obloane laterale sau închise. Transportul produselor alimentare perisabile se face
cu vagoane izoterme sau răcite, iar a celor în stare lichidă
 — Cricul cu cremalieră este compus dintr-o parte fixă de sprijin, montată în
capul cremalierei. Acţionarea se face manual, de la o tijă ce pune în mişcare grupul
de roţi dinţate.
— Cricul hidraulic este alcătuit dintr-o placă pe care se aşază sarcina ce
trebuie ridicată. Placa este deplasată de un piston, acţionat hidraulic cu ajutorul
pompei. Pistonul pus în funcţiune manual printr-o tijă, asigură trecerea fluidului
din cilindrul mic în cilindrul mare. Pentru a readuce pistonul în poziţia iniţială se
foloseşte un robinet, care permite fluidului să treacă din cilindrul mare în cel mic.

2.1.2.2. PALANUL CU MELC

Este compus dintr-un mecanism cu melc-roată melcată şi o mufă cu cîrlige,

al cărui scripete este antrenat cu un lanţ calibrat. Palanul este fixat de plafon sau
de o grindă, cu ajutorul unui cîrlig.
Roţile pentru acţionarea lanţului cu zale sînt astfel confecţionate, încît au pe
circumferinţă un canal profilat după forma lanţului. Odată cu învîr- tirea roţii, se
fixează zona lanţului pe aceste profiluri.

2.4.2.3. TROLULE

Sînt mecanisme pentru ridicare, acţionate manual. Troliul manual este

compus dintr-un tambur, pe care se înfăşoară cablul peste scripetele fixat în
planşeu sau de o grindă.
Acţionarea se face de Ia manivela ce pune în funcţiune tamburul, prin
intermediul grupului de roţi dinţate.

2.1.3. UTILAJE DE RIDICAT Şl DE TRANSPORTAT

2.1.3.1. PALANUL ELECTRIC

Se deplasează cu ajutorul rolelor pe grinzile orizontale. Acest palan este pus

în funcţiune de un motor, comandat de la butoane de comandă. Sarcinile ce
trebuie transportate sînt prinse în cîrlig şi ridicate sau coborîte cu cablul ce se
înfăşoară pe un tambur.

2.1.3.2. PODUL RULANT

Este întâlnit în sălile mari din cadrul întreprinderilor de reparaţii (specializate

în acest sens), în sălile de sterilizare din întreprinderile de prelucrare a fructelor şi
a legumelor sau în afara clădirii, la fabricile de zahăr şi de ulei. Sarcina maximă de
ridicare variază de la caz la caz.
Podul rulant este compus din partea fixă, pe care rulează podul fixat pe role.
De-a lungul podului se deplasează, pe role, căruciorul. întregul ansamblu este
acţionat de un motor electric prin mecanisme de antrenare. Punerea în funcţiune a
podului şi a cabinei se face de către conducător, din cabină. Pentru oprirea podului
şi amortizarea şocurilor la capetele căii de rulare se montează limitatoare de cursă.
Sarcina ce trebuie transportată se agaţă în cîrligul acţionat de sistemul de
ridicare prin intermediul cablului ce se înfăşoară pe tambur. Acţionarea
tamburului se realizează prin reductor, de la un electromotor.

288
 2,1.3.3.
MACARALELE
Se folosesc mai puţin în incinta întreprinderii. De obicei, utilajele aduse Ia
locul de montare sînt manevrate cu macaralele. Macaralele pot fi staţionare sau
rotitoare.
O macara rotitoare mobilă este alcătuită din: elemente care efectuează
deplasarea sarcinii; partea de sprijinire, în care se montează motorul şi re- ductorul
; elementele de deplasare pe sol a părţii mobile ; dispozitivele de siguranţă ;
dispozitivele de blocare şi comandă ; cabina conducătorului.

2,1.3.4. ELECTRO
STIVUITORUL -----fT

Este utilizat pentru transportul şi aşezarea ambalajelor (cu produse) în curtea

sau în depozitele întreprinderii, folosind, ca suport de aşezare, paletele. Din această
cauză, aceste utilaje se mai numesc paletizatoare. Un elee- trostivuitor este alcătuit
din cadrul de rulare, pe care se sprijină sistemul de acţionare, închis într-o carcasă
şi un cilindru de ghidare a braţelor da stivuire. Braţele de stivuire, prinse pe o
placă, se deplasează pe verticală, cu ajutorul unui lanţ.

2.2. UTILAJE DE TRANSPORT CU ACŢIUNE CONTINUĂ

Aceste utilaje transportă continuu, asigurînd concomitent alimentarea şi

evacuarea (cu decalajul mic ce este dat de durata de deplasare a produsului între
punctele de alimentare şi de evacuare).
Avantajele utilajelor de transport continue constă în aceea că transportă o
cantitate constantă de produs, fără pauza de descărcare ; sînt total mecanizate sau
uneori automatizate; amplasarea lor nu împiedică desfăşurarea normală a
procesului tehnologic ; asigură, uneori, concomitent cu transportul şi dozarea
produselor.
Alegerea utilajelor de transport continue se face ţinînd seama de par-
ticularităţile produselor (forma, granuîaţia, duritatea, adezivitatea, conţinutul de
apă etc.)

2.2.1. TRANSPORTOARE MECANICE CONTINUE

Sînt cunoscute sub următoarele forme :

2.2.1.1. TRANSPORTORUL BANDĂ CE POATE FI

MONTAT PE ORIZONTALĂ SAU UŞOR ÎNCLINAT
(20°)
2.2.1.2. TRANSPORTORUL CU PALETE (RACLEŢI)
Este folosit pentru împingerea produselor granulare sau sub formă de
pulbere, prin jgheaburi fixe. în figura XVI-2 este reprezentat un transportor cu un
singur racord de alimentare a şi un singur racord de evacuare b.
Aceste transportor este alcătuit dintr-un jgheab 1, cu secţiunea pătrată sau
dreptunghiulară. în acest jgheab se deplasează un lanţ gali 2, pus în mişcare
printr-un sistem de role 3. De plăcuţele lanţului se fixează, din loc în loc, paletele
â. Paletele sînt confecţionate din tablă (OL 38) de 4 — 8 mm grosime. Uneori, în loc
de palete se pot monta greble de sîrmă de oţel (de exemplu pentru prinderea de
canalul de transportat pentru sfecla de zahăr).

19 — Maşini, utilaje şi instalaţii in industria alimentară — cd. 205 28

9

cupe
 2.2.«1,3. ELEVATORUL CU
CUPE
Realizează transportul pe verticală. Din punct de vedere constructiv, (fig. XVI-
3) se aseamănă cu banda transportoare, are însă poziţie verticală, iar pe bandă
(chingă) se montează, din loc în loc, cupele 2. Chinga este înfăşurată pe tamburul
de acţionare şi pe tamburul de întindere 3. Elementele în mişcare sînt închise în
carcasa 4, confecţionată din lemn sau din tablă, prevăzută cu gură de alimentare la
partea inferioară şi gura de descărcare la partea superioară. Cupele au forma şi
capacitatea diferită şi sînt deplasate de chingă, cu o viteză mică (0,3 —3,5 m/s), în
funcţie de produsul ce se transportă.
Elevatoarele pot fi construite şi cu alte dispozitive de deplasare, în funcţie de
produsul de transportat. De exemplu, se foloseşte elevator cu bare (pentru saci cu
făină, zahăr ctc.), elevator cu leagăne (pentru dospirea aluatului în timpul
transportării spre cupă).

2.2.1.4. TRANSPORTORUL MELC

Este folosit pentru transportul multor produse de dimensiuni mici (fig. X\ 1-4)
(granule, pulberi, bucăţi mici), cu conţinut de umiditate destul de ridicat (se poate
folosi şi pentru aluat de pîine, creme sau lichide foarte vîscoase).

291
 Forma, construcţia şi mărimea melcului depind de felul produselor trans-
portate. In unele cazuri, o construcţie specială a melcului permite ca acesta sa
realizeze şi amestecarea produsului, concomitent cu transportarea.
Acest transportor este alcătuit dintr-un jgheab, în care se roteşte un ax» pe
care se fixează paletele. Jgheabul se poate monta orizontal, sau înclin
 Relaţia capătă aspecte diferite, în funcţie de tipul transportului, astfel : 2.2.24. PENTRU

TRANSPORTORUL EUCOIDAL
7r(C2
Q m = 3,6 ~ ~ pvkf [t/h] (XV1-3)
4 ou
unde :
—D— este aria secţiunii ocupată de înfăşurarea elicoidală, în m2;)
D — diametrul exterior al înfăşurării eîicoidale, în m ;
d — diametrul axului, în m ;
p — pasul înfăşurării, în m ;
n — turaţia axului, în rot/min.
2.2.2.2. PENTRU TRANSPORTORUL CU RACLEŢI
Q m = 3,QB-H-W-K r -kiPv [t/h] (XVI-4)
unde :
B este lăţimea jgheabului (în care racleţii transportă materialul), în m ; H — înălţimea
jgheabului, în m ;
.}V — viteza de deplasare a lanţului cu racleţi, în m/s ;
/fj — coeficient ce ţine seama de frecarea materialului pe perete, pro- ducînd o întîrziere a
deplasării materialului.
2.2.2.3. PENTRU TRANSPORTORUL BANDA
Q m = 3,QBhWk fPv [t/h] (XVI-5)
unde :
B este lăţimea benzii, în m ;
h — înălţimea medie a materialului pe bandă, în m;
kf — coeficientul ce ţine seama de aşezarea produselor pe bandă.
2.2.3. MIJLOACE DE TRANSPORT GRAVITAŢIONALE
Deplasarea materialelor de la un nivel superior la un nivel inferior se poate faee pe un plan
înclinat datorită gravitaţiei şi anume cînd componenta tangenţială la suprafaţa purtătoare este mai
mare deeît frecarea (fig. XV1-6) ;
FT > f (XVI-6 )
sau, ţinînd seama de componentele F T şi F n din figura XVI-6 :
M sin « > uM cos OL (XVI-7

293
 Materialele se pot deplasa prin alunecare sau rostogolire, în funcţie de mărimea suprafeţei de
contact cu planul înclinat, după cum direcţia pe care acţionează gravitaţia (ce trece prin centrul de
greutate) trece prin interiorul suprafeţei de contact sau în afara ei (fig. XVI- 6 ).
Cele mai importante mijloace de transport gravitaţionale sînt :

2.2.3.1. PLANURILE ÎNCLINATE

Se folosesc, de obicei, pentru aducerea la rampă a recipientelor cilindrice, a butoaielor sau a

lăzilor.

2.2.3,. 2. JGHEABURILE SAU TOBOGANELE

Sînt utilizate (fig. XVI-7) în industria morăritului, pentru transportul cerealelor vărsate, sau în
saci. Se construiesc din tablă sau din sc înduri, căptuşite cu tablă subţire. In industria cărnii se
folosesc jgheaburile din tablă de aluminiu sau din oţel aliat.

2.2.3.3. TUBURILE

Se folosesc în mori pentru transportul cerealelor, de la un grup de măcinare la altul, aflat la un

nivel inferior. Aceste tuburi se confecţionează din tablă subţire, sub formă cilindrică sau prismatică.
Montarea tuburilor se face în zig-zag', cu o înclinaţie mică.

2.2.3.4. TRANSPORTOARELE CU iROLE

Sînt folosite pentru transportul produselor ambalate (lăzi cu produse, navete cu sticle etc.).
Transportorul cu role este format din cadrul de ghidare, în care se fixează role, montate liber pe un
ax. întregul cadru de ghidare este sprijinit pe suporturile reglabile. Pentru reglarea înălţimii şi a
înclinaţiei se folosesc şuruburi de strîngere.
Acest transportor poate transporta în poziţie rectilinie sau curbă. Pe porţiunile rectilinii,
înclinarea se ia 2 — 7%, iar pe porţiunea curburilor se majorează această înclinare cu 0,5 — 2% (mai
mare spre interiorul curburii).

2.2.4. MIJLOACE DE TRANSPORTAT,

HIDRAULICE

Transportul continuu al mate-

rialelor solide se poate face cu ajutorul
apei în cazurile: cînd materialele nu se
degradează în contact cu apa, cînd
este necesară îndepărtarea
impurităţilor, fie prin diferenţa de
greutate specifică, fie prin spălare, sau
cînd trebuie evitată formarea prafului
în timpul transportului.
Transportul hidraulic se poate
face prin jgheaburile şi canalele carfe
Fig. XVI .7 — Transportoare gravitaţio-
nale pentru produse granuläre

294
sînt folosite la transportul produselor ce au greutatea specifică apropiată de a apei şi pot fi antrenate
de curentul de apă (de exemplu, cartofii, la fabricile de amidon, sfecla, la fabricile de zahăr). în acest
caz, viteza optimă a amestecului de apă cu sfeclă (sau cartof) este de 1 — 1,5 m/s, deoarece la viteze
mai mici acestea se depun, iar la viteze mai mari creşte consumul de apă. în mod normal, cantitatea
de apă necesară pentru transport este de 600 — 700% faţă de cantitatea de sfeclă. Lăţimea
jgheabului este de 0,35 — 0,4 m, iar adîncimea de 0,4—0,8 m.
Amestecurile de apă şi materiale mărunţite se comportă ca nişte lichide vîscoase sau paste
plastice şi se pot transporta în regim laminar sau turbulent.
Construcţia instalaţiilor de transport diferă după natura şi mărimea particulelor materialului de
transportat şi după amplasarea poziţiei iniţiale şi finale a liniei de transport (diferenţă de nivel pe
traseu). Astfel, pot fi instalaţii care funcţionează prin gravitaţie sau instalaţii care funcţionează prin
pompare.

2.2.5. MIJLOACE PNEUMATICE DE TRANSPORT

Transportul pneumatic se bazează pe proprietatea unor produse (granule, pulberi) de a căpăta,

în amestec cu aerul, proprietăţi apropiate de cele ale fluidelor.
Principiul operaţiei poate fi redat analizînd viteza de circulaţie a aerului prin stratul de produs
solid, astfel :
— Cînd într-un strat de produs granular se aduce, în curent ascendent, aer de viteză foarte
mică, se observă că greutatea stratului învinge forţa ascendentă a gazului. Stratul de produs rămîne
fix, iar aerul străbate stratul, prin spaţiile dintre particule. în acest caz, stratul de produs se mai
numeşte strat fix.
— Cînd viteza aerului creşte, se ajunge la un echilibru între forţa ascendentă a curentului de
aer şi greutatea granulei. în acest caz, particulele încep să plutească în curentul de aer, starea
aceasta mareînd începutul fluidizării.
— Mărind viteza aerului, forţa ascendentă depăşeşte greutatea particulei. în acest moment,
particulele se ridică dezordonat, producînd o mărire relativă a stratului. Cum, datorită frecărilor, se
pierde din energia aerului, forţa ascendentă scade puţin faţă de greutatea particulei, astfel îneît
acestea cad şi revin în locul iniţial al stratului. în această cădere, particulele îşi schimbă poziţia de
aşezare. Starea aceasta corespunde unei afînări (se face o modificare de poziţie a particulelor în strat)
numită fluidizare omogenă.
— Mărind şi mai mult viteza aerului, forţa ascendentă depăşeşte cu mult greutatea particulei,
astfel îneît produsul este total antrenat de curentul de aer. Această stare se numeşte transport
pneumatic. Acest mod de transport se poate aplica la materialele solide pulverulente sau granulare,
care nu au tendinţă de aglomerare, nu sînt plastice, nu lasă depuneri ca, de exemplu : grîu, boabe de
porumb, boabe de cacao, seminţe şi coji de floarea-soarelui, grişuri, făină.
Faţă de celelalte mijloace de transport continuu, el prezintă o serie de avantaje : instalaţia este
simplă, fără piese în mişcare, în afară de pompa de aer şi dispozitivele de alimentare şi descărcare ;
poate transpoi'ta materialul fără pierderi, în condiţii igienice şi fără a răspîndi praf în atmosferă,
transportul se face pe trasee care nu împiedică desfăşurarea operaţiilor şi a cir- culatiei; poate prelua
şi debita materialul în spaţiile reduse, unde nu ar putea pătrunde alte mijloace de transport; are
capacitate mare de transport, este automatizat.
Dezavantajul acestor instalaţii de transport constă în consumul mare de energie (2—4 kWh/t
produs).
Transportul pneumatic se poate realiza prin aspiraţie, prin refulare sau mixt.

2.2.5.V, INSTALAŢIA DE TRANSPORT PRIN ASPIRAŢIE

Această instalaţie este deservită de o pompă de aer, care după ce a vehiculat aerul produs, îl
trimite în atmosferă. In conducta de aspiraţie se : realizează o presiune mult mai mică decît în corpul
pompei, astfel că produsul este aspirat printr-un sorb. în celula silozului sau a buncărului de
depozitare, unde aria secţiunii este mult mai mare faţă de aria secţiunii de intrare, viteza amestecului

295
scade foarte mult. Energia de cădere a particulelor solide depăşeşte energia curentului de aer şi
produsul se depune la baza buncărului, în separator se petrece acelaşi fenomen. La o reducere foarte
mare a vitezei amestecului, praful antrenat din celulă (sau buncăr) se va depune, iar aerul este
alimentat în rotorul ventilatorului şi refulat în atmosferă.

2.2.5.2. INSTALAŢIA DE TRANSPORT PRIN REFULARE

în această instalaţie pompa pompează aerul luat din atmosferă peste produsul care cade din
buncăr într-un dozator. Pompa creează presiune mare în rezervorul de aer comprimat, care, în
conductă va deplasa produsul înspre celula silozului. După reducerea vitezei, produsul cade la baza
celulei, iar aerul cu particule fine este transportat mai departe, în separator. De aici, aerul fără
impurităţi este refulat în atmosferă.

2.2.5.3. TRANSPORTUL CU RIGOLĂ PNEUMATICA

Este folosit foarte mult la transportul făinii în silozuri. Rigola este, de fapt, un canal în care se
montează o placă poroasă, sub care un ventilator refulează aerul cu presiune mare. Produsul
alimentat prin conductă este transportat şi evacuat prin deschidere. Aerul care a folosit la transport
este evacuat treptat, prin alte deschideri prevăzute cu filtre de pînză.

2.2.5.4. TRANSPORTORUL CU DUZĂ

Este folosit pentru transportul făinii prin refulare, pe distanţe şi înălţimi relativ mici. Injectarea
aerului se face prin conducta cu duză, într-o cameră de amestec, amestecul de aer şi făină fiind forţat
să treacă cu presiune prin ajutaj, într-un difuzor, apoi în conductă.
Mijloacele pneumatice de transport sînt formate din următoarele părţi componente : dispozitiv
de alimentare, separator de material, dispozitiv de descărcare a materialului, aparat pentru
curăţirea aerului de praf, pompă de aer; acestea sînt montate în diferite moduri, după tipul
instalaţiei.
Dispozitivele de alimentare (încărcare). Pentru ca instalaţia să funcţioneze în bune condiţii,
este necesar ca amestecul aer-material să fie uniform, pe

296
toată durata transportării. în acest scop, dispozitivele de alimentare trebuie să
realizeze un debit constant de material. La instalaţiile prin aspiraţie şi la cele mixte
se foiosess, ca dispozitive de alimentare, gurile de aspiraţie, care mai sînt denumite
ajutaje sau tampoane de aspiraţie. Ele constau din două ţevi concentrice fixe ; prin
ţeava exterioară se aspiră aerul necesar, iar prin ţeava interioară circulă amestecul.
Aerul intră prin ferestre, debitul fiind reglat cu ajutorul unui manşon.
Separatoarele. Separarea materialului de amestec se realizează prin scă-
derea vitezei aerului (0,2 — 0,8 m/s). Pentru acesta, amestecul este introdus într-
un spaţiu cu o secţiune de 50—150 de ori mai mare decît secţiunea conductelor, de
exemplu ciclon, buncăr sau siloz.
Aparatele pentru curăţirea aerului de praf. Intruc.ît particulele fine
de praf nu au putut fi reţinute în separator, se montează, după el, un curăţitor de
praf, care poate fi un filtru cu mîneci, un ciclon sau muiticiclon. Mai des folosite
sînt filtrele cu mîneci din pînză.
Pompele de aer. Debitul de aer, precum şi presiunea sau depresiunea
necesară, se realizează fie cu ventilatoare centrifuge de presiune medie înaltă, fie cu
compresoare cu piston sau cu pompe rotative.
Conductele sînt alcătuite din ţevi fără cusătură, perfect netede la interior.
Coturile sînt construite cu rază mare de curbură, secţiunea lor trebuind să fie
circulară şi suprafaţa inferioară fără îndoituri.
La instalaţia prin aspiraţie, gurile de aspiraţie sînt legate de conducta fixă
prin furtunuri metalice flexibile. Acestea trebuie să-şi păstreze secţiunea circulară
la îndoituri, să fie etanşe, să nu fie grele, pentru a permite muncitorului
manevrarea lor cu uşurinţă.
Pe coloanele verticale se montează vizoare din cilindri de sticlă sau din masă
plastică transparentă, pentru a observa cum se face transportul.

2.2.6. MIJLOACE DE ÎNTREŢINERE Şl REPARARE

2.2.6.1, ÎNTREŢINEREA TEHNICĂ

Pentru a respecta condiţiile de exploatare a instalaţiilor mecanice de ridicat şi

transportat, se impune ca personalul de deservire să cunoască normele de
funcţionare în condiţii optime a acestor instalaţii, chiar de la montarea utilajelor.
Pentru aceasta, fiecare agregat din cadrul mijloacelor de ridicat şi transportat
va fi verificat să cuprindă echipamentul de bază, precum urmează :
— grupuri de acţionare electromotoare-reductoare, mecanisme de ridicare şi
deplasare sarcină, cărucioare, palane, tobe, cabluri, cîrlige etc.
Echipamentul auxiliar de comandă, ca frîne, saboţi, întrerupătoare, ta blouri
de comandă, trebuie să fie complet şi corespunzător cu caietul de sarcini al
maşinii.
.... : 111 moc
! Periodlc se vor gresa lagărele de rostogolire (respectiv
1 P
rulmeo
Iulmen
f“) casetele tamburilor de antrenare; “ ~
— se verifica dispozitivul de întindere a elementului flexibil de transport şi
reglarea respectivă, pentru a nu
 — Spaţiul aflat sub macaraua în reparaţie va fi închis şi va fi placardât tăblii
indicatoare de securitate, pentru a împiedica circulaţia persoanelor acest loc.
fwjgeri înnrrcirnlp giînrnnnse sau în rîmniiri învecinate
celui cu
6.4. EJECTQARE-INJECTOARE

Aceste dispozitive (fig. XVII-5) nu au piese în mişcare, ele se utilizează pentru

transportat un fluid (abur-aer), numit, în acest caz, fluid motor. Energia cinetică
mare a fluidului de antrenare este furnizată, sub formă de energie potenţială de
presiune, fluidului ce urmează a fi transportat.
Ejectoarele se folosesc pentru a evacua un fluid dintr-un spaţiu (de exemplu,
se poate scoate apa dintr-un subsol), iar injectorul, pentru a alimenta fluide sub
presiune, într-un spaţiu (de exemplu, alimentarea unui focar cu combustibil
lichid).
Injectorul cu fluid motor (abur sub presiune) este format din două ajutaje,
aşezate succesiv într-o cameră de amestec. Aburul primar adus de la centrala
termică este alimentat în ajutaj. La ieşirea din ajutaj, orificiul mai mic al duzei de
ieşire determină mărirea vitezei aburului, care intră în camera de amestec sub
forma unui jet cu energie cinetică mare ; aici, întîlnind fluidul ce trebuie
transportat, îi transmite acestuia o parte din energia sa cinetică.
Amestecul rezultat prin amestecarea fluidului motor şi a fluidului de
transportat trece în alt ajutaj (mult mai mare decît primul). Datorită construcţiei
ajutajului, energia cinetică a amestecului va creşte, ajungînd la o valoare maximă
pe secţiunea cea mai redusă.
Amestecul iese cu energie cinetică mare, care într-un difuzor se transformă
treptat în energie de presiune, permiţînd injectarea amestecului rezultat la o
.presiune mare.
Aceste aparate au o funcţionare sigură, fără zgomot, nu necesită supra-
veghere ; ele pot transporta chiar şi lichide cu particule mici în suspensie,
•prezintă însă dezavantajul de a avea un randament scăzut (15—20%).
Pentru reglarea presiunii amestecului la ieşirea din difuzor, se foloseşte
•ejectorul-injector cu ajutaj reglabil, care permite varierea fluidului motor cu
ajutorul unei piese conice montată prin şuruburi.
în acest injector se poate regla şi debitul de fluid antrenat sau amestec, prin
aripioare montate la ieşirea din difuzor.
în cazul cînd se urmăreşte îmbunătăţirea randamentului ejectorului, se
montează la ieşirea din difuzor o pompă centrifugă.

7. POMPE PENTRU TRANSPORTUL GAZELOR

Pompele din această categorie sînt utilizate pentru debite relativ mici de gaze
(pînă la 5 000 m3/h). Se folosesc, fie pentru a scoate aer din spaţii etanşe '(creează
vid), fie pentru a pompa aer în spaţii etanşe (creează suprapresiune).

7.1. POMPA CU ROTOR EXCENTRIC Şl PALETE CULISANTE

Această pompă (fig. XVII.5) este compusă dintr-o carcasă, în care se ■roteşte
excentric un tambur, prevăzut cu un canal tăiat în plan diametral. Pentru pompa
cu o treaptă de comprimare, rotorul este cilindric, cu diametrul şi înălţimea astfel
stabilite, incit la numărul de rotaţii indicat, să creeze o anumită depresiune în
conducta de aspiraţie, deci şi în recipientul cu care .aceasta comunică.

315