• Conform Supl. 2004 al F.R.

X comprimatele acoperite
sunt comprimate acoperite cu unul sau mai multe
straturi formate din amestecuri de diverse substanţe:
răşini naturale sau sintetice, gume, gelatine, adaosuri
insolubile inactive, zaharuri, substanţe plastifiante,
polioli, ceruri, coloranţi autorizaţi şi uneori
aromatizanţi şi substanţe active. Când acoperirea este
constituită dintr-un film foarte subţire de polimer,
comprimatul se numeşte comprimat filmat.
Avantaje:
• mascarea gustului şi mirosului neplăcut al unor componenţi (a reprezentat scopul iniţial al
acestui tip de formă farmaceutică);
• protecţia substanţei medicamentoase faţă de acţiunea unor factori externi;
• protecţia conţinutului medicamentos faţă de inactivare sau descompunere în sucul gastric sau
protecţia mucoasei stomacale faţă de acţiunea iritantă a unor substanţe medicamentoase,
printr-o formulare care să asigure dizolvarea învelişului numai în intestin (preparate
enterosolubile);
• evitarea unor incompatibilităţi dintre unele componente asociate în acelaşi preparat prin
încorporarea separată a acestora în nucleu respectiv în înveliş;
• asigurarea unei cedări controlate (prelungită, întârziată sau secvenţială) a substanţei
medicamentoase;
• rezistenţă mărită faţă de solicitări mecanice;
• îmbunătăţirea aspectului produsului şi uşurarea administrării;
• identificarea mai uşoară a produsului medicamentos şi implicit creşterea siguranţei la
administrare;
• uşurarea curgerii în liniile de fabricaţie sau de ambalare.

Dezavantaje:

• fiind o etapă tehnologică suplimentară, acoperirea impune dotare cu utilaje adecvate, consum
de energie şi materiale care conduc la creşterea preţului de cost al produsului;
• apariţia unor probleme biofarmaceutice, biodisponibilitatea produselor acoperite fiind
inferioară celei a produselor de acelaşi tip dar neacoperite, deoarece este necesar ca, după
administrare, învelişul să se dizolve, disperseze sau detaşeze pentru a permite ulterior
eliberarea substanţei active din forma farmaceutică.
CLASIFICARE

Formele farmaceutice solide acoperite pot fi clasificate după diferite criterii:

 forma farmaceutică realizată : pulberi, granule, comprimate, capsule
acoperite;
 natura învelişului de acoperire:
• forme farmaceutice acoperite cu zahăr şi alte produse de acoperire care
nu formează film;
• forme farmaceutice acoperite cu film;
• forme farmaceutice acoperite prin presare;
 viteza de eliberare a substanţei medicamentoase:
• forme acoperite cu eliberare convenţională: prep. acoperite
• forme acoperite cu eliberare modificată: preparate cu
acţiune întârziată, preparate cu acţiune prelungită,
preparate cu acţiune secvenţială;
 locul de eliberare a substanţei medicamentoase:
• preparate acoperite gastrosolubile;
• preparate acoperite enterosolubile.
În funcţie de scopul urmărit se disting două mari
tipuri de acoperire care diferă prin formularea şi
uneori tehnologia aplicată:
• acoperirea cu învelişuri gastrosolubile;
• acoperirea cu învelişuri care modifică eliberarea
substanţei active din preparate.

Tipuri de acoperire în funcţie de procedeul aplicat:

• acoperirea cu zahăr, zaharuri şi polioli;
• acoperirea cu film;
• acoperirea cu topituri fierbinţi;
• acoperirea prin pulverizare uscată;
• acoperirea prin comprimare.
Agenţi de umplere
Au rolul de a forma straturile principale de acoperire, având ponderea cea mai mare în structura învelişului. Din
această categorie, zahărul reprezintă materialul cel mai utilizat, deşi în ultima vreme au început să fie studiate
şi utilizate şi alte substanţe cu structuri sau proprietăţi asemănătoare zahărului. Un alt tip de substanţe, mai
puţin importante, sunt grăsimile şi cerurile.

 Zahărul (Saccharum- F.R.X, zaharoza) - este o substanţă naturală cristalină cu multiple aplicaţii practice. În cazul
formelor farmaceutice obţinute prin învelire, se utilizează fie ca formator de înveliş, fie ca şi nuclee inerte, de
exemplu la obţinerea peletelor. Învelişurile pe bază de zahăr se aplică de regulă în scop de protecţie faţă de
acţiunea oxigenului şi a umidităţii din aer. Există însă şi cazuri în care dacă se doreşte o desfacere la nivel
intestinal a produsului de acoperit, aceasta se poate obţine prin aplicarea unui substrat de acoperire cu
excipienţi gastrorezistenţi sub straturile de zahăr.
Proprietăţile care îl recomandă ca formator de înveliş sunt: solubilitatea în apă în concentraţii ridicate,
higroscopicitatea moderată şi toleranţa.

Alte substanţe cu structuri asemănătoare zahărului

Glucoza Lactoza Zahărul invertit Manitolul Sorbitolul
Maltitolul Izomaltul Xilitolul

Alţi adjuvanţi şi aditivi

 Aglutinanţi: agar-agar, carboximetilamidon, eteri de celuloză, dextrine, gelatină, gumă arabică, alcool
polivinilic (APV), polivinilpirolidona (PVP), alginat de sodiu, diferite tipuri de amidon.
 Lubrefianţi: talc, stearat de magneziu etc.
 Coloranţi
 Aromatizanţi
 Agenţi de lustruire: se folosesc în fazele finale de acoperire, având rolul de a mări reflexia luminii, intensificând
strălucirea şi culoarea suprafeţei finale: amestecurile de ceruri (ceară de albine, ceară carnauba, parafină solidă)
care se aplică fie în formă de pulberi fie sub formă de dispersii în diferiţi solvenţi organici.
 Stabilizanţi: se folosesc în cazul dispersiilor ca agenţi de suspendare sau agenţi de emulsionare,
Procesul de acoperire cu zahăr poate fi împărţit în următoarele etape: izolarea nucleului, prestratificarea
(subacoperirea), stratificarea (acoperirea), uniformizarea (netezirea), colorarea, lustruirea şi
imprimarea. În funcţie de proprietăţile substanţei active şi ale nucleului şi de modul de formulare a
soluţiilor sau dispersiilor de acoperire unele etape pot fi eliminate sau suprapuse.
• Izolarea nucleelor se realizează pentru a le proteja de umiditatea din formulările de acoperire, în
vederea asigurării unei bune stabilităţi, dar şi pentru a creşte rezistenţa acestora la rostogolire.
• Prestratificarea sau subacoperirea este etapa care are ca scop rotunjirea marginilor nucleelor şi
asigurarea unui bun contact între stratul izolator şi următoarele straturi de acoperire.
• Stratificarea sau acoperirea are ca scop uniformizarea suprafeţelor neregulate ale nucleelor, generate
în etapa de prestratificare şi asigură creşterea în greutate a nucleelor cu până la 40% din greutatea
iniţială. Această etapă urmează după prestratificare şi diferă de aceasta mai mult ca metodă de lucru
decât ca şi compoziţie a fazelor. Pentru stratificare se adaugă siropul de acoperire, o soluţie saturată
de zahăr care conţine şi alte ingrediente solide, iar apoi pulberea de acoperire, fiind permis un timp
mai lung pentru distribuirea acestora înainte de a începe uscarea.
• Uniformizarea sau netezirea se realizează pentru a elimina suprafaţa rugoasă rezultată după
stratificare.
• Colorarea completează de obicei procesul de acoperire şi se realizează la sfârşitul etapei de stratificare
sau acoperire. În siropul vâscos se pot adăuga coloranţi diluaţi pentru a furniza o nuanţă de bază, care
facilitează colorarea uniformă în etapele ulterioare.
• Lustruirea este operaţia care conferă comprimatelor acoperite luciu final şi strălucire. Aceasta se
realizează cu ceară de albine, ceară Carnauba, parafină solidă, singure sau în amestec. Lustruirea se
poate realiza în două moduri, uneori nucleele fiind transferate în altă tobă.
Prima variantă constă în pulverizarea unei soluţii diluate de ceară în solvent organic
pe suprafaţa comprimatelor acoperite reci, într-o tobă curată.
O altă posibilitate este utilizarea tobelor speciale de lustruire căptuşite în interior cu pânză
folosindu-se ceară, soluţii calde sau emulsii de ceară în solvenţi organici.
• Imprimarea
 Duză de pulverizare

Ieşirea aerului

Toba de acoperire

Conuri perforate
 Erodarea nucleelor sau fragmentarea lor este provocată de tensiunea la care sunt supuse în
timpul rostogolirii în cazul în care sunt prea moi, fragile sau au tendinţa de a se desface în
straturi. Erodarea sau fragmentarea apare şi în cazul folosirii nucleelor prea reci, care permit
pătrunderea umidităţii sau a soluţiei de prestratificare în exces, în defavoarea pulberii. Aceste
fenomene pot fi evitate prin folosirea unor nuclee tari, rezistente la rostogolire, uşor încălzite
şi prin asigurarea unui raport optim soluţie/pulbere de prestratificare.
 Marginile deteriorate şi slab acoperite sunt determinate de marginea prea înaltă a nucleului,
de eroziunea acestuia sau de insuficienta rotunjire a acestuia în etapa de prestratificare.
Pentru remediere se impune fie utilizarea poansoanelor cu o rază a concavităţii mai mică, fie
rotunjirea marginilor nucleelor prin acoperiri suplimentare.
 Lipirea comprimatelor de peretele tobei poate avea ca şi cauze: folosirea pulberii de acoperire
în cantitate insuficientă sau prea târziu, aplicarea siropului de acoperire prea rapid atunci
când procesul este continuu sau într-o proporţie prea mare la o aplicare, uscarea insuficientă
sau chiar unghiul de înclinaţie al tobei prea scăzut. Aceste cauze pot fi uşor eliminate.
 Învelişul moale şi lipicios poate fi o consecinţă a invertirii zahărului, motiv pentru care
siropurile de acoperire se folosesc imediat după preparare, iar substanţele acide care pot
favoriza invertirea se adaugă doar înainte de proces sau împreună cu pulberea de acoperire.
 Prezenţa particulelor pe suprafaţa învelişului este determinată fie de erodarea nucleelor, fie
de pudrarea neuniformă cu pulbere de acoperire sau folosirea acesteia în proporţie prea mare
faţă de capacitatea de legare a siropului. Trebuie folosite nuclee rezistente şi un raport optim
soluţie/pulbere de acoperire. Uneori este necesară întreruperea procesului şi spălarea tobei
pentru a îndepărta pulberea fină.
 Şanţurile şi zonele întrerupte în înveliş apar datorită unei uscări prea rapide, unui exces de
pulbere de acoperire în defavoarea aderării straturilor, rotunjirii insuficiente (straturi prea
puţine sau cantitate redusă de material) sau adeziunii slabe între diferite straturi, mai ales
când se aplică straturi de izolare cu formatori de film. Se impune reducerea cantităţii şi
temperaturii aerului de uscare sau procesul de uscare trebuie început mai târziu, calcularea
necesarului optim de pulbere de acoperire, asigurarea rotunjimii corespunzătoare nucleelor,
iar pentru aderarea straturilor de învelire se adaugă mai mult aglutinant.
 Aspectul marmorat al produselor acoperite apare când:
 suprafaţa substratului este neregulată sau rugoasă. Aceasta determină o grosime neuniformă a
stratului de colorare. Aspectul pătat devine evident în timpul lustruirii când ceara umple micile
denivelări de la suprafaţa comprimatului. Se impune netezirea substratului înaintea aplicării
straturilor de colorare;
 are loc migrarea spre suprafaţă a coloranţilor solubili în apă, odată cu procesul de uscare. Este
necesară uscarea mai eficientă şi/sau fixarea colorantului;
 supradozarea siropurilor de colorare adăugate determină redizolvarea straturilor de acoperire
anterioare uscate;
 metalul de diverse culori (gri, maro, negru) de pe peretele tobei este transferat în interior. Acest
neajuns are ca remediu izolarea peretelui tancului sau acoperirea lui cu sirop, prin ştergere, înaintea
operaţiei de acoperire;
 anumite substanţe din nucleu (extracte, uleiuri, grăsimi) migrează în timp spre suprafaţă transportând
coloranţii. Aspectul marmorat apare în timp şi poate fi evitat prin izolarea iniţială a nucleului.
 Modificarea nuanţei de la un lot la altul poate apărea în cazul în care în amestecurile de pigmenţi
culoarea produsă de un component s-a modificat. De exemplu talcul, folosit ca pigment alb, poate avea
uneori o nuanţă de la gălbui până la albăstrui. Într-o astfel de situaţie trebuie verificaţi coloranţii. O altă
cauză a acestui defect de colorare este omogenizarea insuficientă şi sedimentarea suspensiei de colorant
atât în timpul depozitării cât şi în momentul aplicării. Suspensia trebuie agitată sau se adaugă un agent de
stabilizare mai eficient.
 Suprafaţa rugoasă, cu asperităţi a comprimatelor acoperite are ca şi cauze uscarea prea rapidă a
straturilor sau cristalizarea exagerată a zahărului din siropurile calde suprasaturate. Se recurge la
reducerea cantităţii şi temperaturii aerului de uscare sau la începerea mai târzie a ciclului de uscare. Dacă
este necesar se adaugă inhibitori de cristalizare, modificându-se formularea de acoperire pentru a reduce
viteza de cristalizare a zahărului.
 Strălucirea slabă sau lipsa de strălucire apare când produsul acoperit nu este suficient de neted şi este
necesară o netezire şi o lustruire mai bună, cu aer rece. În cazul în care comprimatele acoperite sunt prea
calde şi prea uscate pentru procesul de lustruire se formează pulbere. Se aplică o cantitate mică de sirop
pentru umectare şi se preferă acoperirea la rece a nucleelor. Comprimatele acoperite prea umede trebuie
lăsate la aer pentru uscare înainte de lustruire. De asemenea, tancurile de lustruire trebuie să fie perfect
curate.
 Comprimatele acoperite prea mari şi distribuţia largă a mărimii acestora sunt datorate repartizării
neuniforme a formulărilor de acoperire în tobe. O amestecare mai bună a nucleelor poate fi obţinută prin
modificarea unghiului de înclinaţie a axei tobei, prin instalarea de şicane sau prin optimizarea încărcăturii.
 Precipitarea şi flocularea fluidelor de acoperire şi colorare poate fi evitată prin verificarea şi ajustarea pH-
ului acestora şi prin evitarea incompatibilităţilor dintre componente.
Acoperirea cu film constă în depunerea unui strat polimeric subţire şi uniform pe suprafaţa unui substrat
solid (comprimat, granulă, capsulă gelatinoasă, peletă, cristal de substanţă activă etc.). Acoperirea
constă în aplicarea continuă a materialului pe patul de nuclee aflat în mişcare, cel mai adesea prin
pulverizarea acestuia dar şi prin turnare.

Avantaje:
• proces tehnologic simplificat, cu mai puţine etape, cu timpi rapizi de procesare;
• reducerea substanţială a cantităţii de material de învelire (2-4% pentru acoperirea cu film comparativ
cu 5-100% pentru acoperirea cu zahăr) fapt care determină o creştere moderată în greutate şi volum a
produsului acoperit;
• costul procesului mai scăzut ca urmare a economiei de timp şi materiale;
• posibilitatea automatizării procesului fapt care asigură o uniformitate între loturi;
• evitarea zahărului, fapt care permite obţinerea de produse dietetice şi utilizabile în diabet;
• evitarea soluţiilor apoase de învelire, importantă în cazul substanţelor active instabile în mediu apos;
• flexibilitate mare în formularea materialului de acoperire;
• posibilitatea ajustării elasticităţii şi flexibilităţii filmului de acoperire prin adăugarea de plastifianţi,
fapt care conferă durabilitate şi rezistenţă mărită la manipulare;
• dizolvarea rapidă a învelişului atunci când este necesar;
• posibilitatea de modificare a profilului de cedare a substanţei active prin acoperire cu filme
enterosolubile (gastrorezistente sau cu cedare prelungită);
• învelirea cu film poate fi aplicată unei game largi de produse farmaceutice (comprimate, capsule,
granule, pulberi, pelete, cristale medicamentoase).
Agenţi formatori de film
 polimeri solubili în apă distilată:
eteri solubili de celuloză: metilceluloză (MC); hidroxipropilmetilceluloză (HPMC); hidroxipropilceluloză
(HPC); hidroxietilceluloză (HEC); carboximetilceluloză sodică (CMC-Na);
derivaţi de vinil: polivinilpirolidona (PVP); copolimerii de vinilpirolidonă/vinilacetat (copolividona);
 polimeri solubili în apă numai la pH  5,0:
copolimeri de aminoalchil metacrilaţi (Eudragit E).
 polimeri solubili în apă numai la pH  5,0:
derivaţi de celuloză: acetoftalat de celuloză (CAP); ftalat de hidroxipropilmetilceluloză (HPMCP);
carboximetiletilceluloză (CMEC); acetosuccinat de hidroxipropilmetilceluloză (HPMCAS);
acetotrimelitat de celuloză (cellulose acetate trimellitate, CAT);
derivaţi de acid alginic: acetoftalat de acid alginic (AAP); acetosuccinat de acid alginic (AAS);
polimetacrilaţi: copolimeri ai acidului metacrilic (Eudragit L);
derivaţi de vinil: polivinilacetoftalatul (PVAP);
 polimeri insolubili dar permeabili la apă:
eteri insolubili de celuloză: etilceluloza (EC);
copolimeri de esteri polimetacrilici: substanţe neutre (Eudragit NE 30); substanţe hidrofile (Eudragit RL şi
Eudragit RS);
Plastifianţi – determină creșterea elasticității și a capacităţii de întindere a filmului
 polioli: gliceroli, propilenglicol, polietilenglicoli (PEG 200-400), copolimeri de polioxietilenă -
polioxipropilenă;
 esteri organici: esteri ai acidului ftalic (dietil, dibutil, dimetil, dioctil, etilftaloil şi butilftaloil
etilenglicolat); sebacat de dibutil; esteri citraţi (trietil, acetiltrietil, acetiltributil); triacetina; esteri tartrici
(dibutiltartrat);
 lipide (glicerolesteri): ulei de ricin, ulei de sesam, monogliceride acetilate, ulei de cocos fracţionat,
gliceroldiacetat, gliceroltriacetat;
 Structura chimică generală a derivaţilor de celuloză
Tipul de polimer Tipul grupărilor R din structură
MC -CH3
HPC -CH2-CH(OH)-CH3
-CH2-CH(OH)-CH3
HPMC
-CH3
-CH3
MHEC
H OR CH2OR -CH2-CH2-OH
O HEC -CH2-CH2-OH
O H H
H
OR H CMC-Na -CH2-COONa
OR H
H
O H
H O -CO-CH3
n
CAP (AFC)
CH2OR H OR
-CO-C6H4-COOH
-CH2-CH(OH)-CH3
HPMCP -CH3
-CO-C6H4-COOH
-CH2-COOH
CMEC
-CH2-CH3
-CH2-CH(OH)-CH3
-CH3
-CO-CH3
HPMCAS
-CO-CH2-CH2-COOH
-CH2-CH(O-CO-CH3)-CH3
-CH2-CH(O-CO-CH2-CH2-COOH)-CH3
EC -CH2-CH3
 Structura chimică generală a polimerilor acrilici

Tipul grupărilor R, R' din

Categoria Produse
structură
-CH3
Copolimeri de
Eudragit E -CH2-CH2-N(C2H5)2
aminoalchilmetacrilaţi
-C4H9
-H
Eudragit L şi Eudragit S
-CH3
Copolimeri de acid
metacrilic Eudragit L 30D-55 -H
Eudragit L 100-55 -C2H5

-CH3
Eudragit RL şi Eudragit RS -C2H5
Copolimeri de esteri -C4H9–CH2-CH2-N+(CH3)3Cl-
metacrilici
-CH3
Eudragit NE 30D
-C2H5
 Eudragit Proprietăţi fizico-chimice
Conţinut Utilizări
Tip Sortul comercial Forma utilizată Solvenţi Solubilitate
(%)

Eudragit E 100 granule 98 solvenţi

în sucul gastric înveliş de
E organi
Eudragit E 12,5 soluţie organică 12,5 ci
până la pH = 5,0 protecţie

Eudragit L 100 granule 95 solvenţi

organi în sucul intestinal
Eudragit L 12,5 soluţie organică 12,5 ci de la pH > 6,0
L Eudragit L 30 D dispersie apoasă 30 apă
Înveliş
Eudragit L 100-55 pulbere redispersabilă 95 apă în sucul intestinal enterosolubil
Eudragit L 30D-55 dispersie apoasă 30 apă de la pH > 5,5

Eudragit S 100 granule 95 solvenţi

în sucul intestinal
S organi
Eudragit S 12,5 soluţie organică 12,5 de la pH > 7,0
ci

Eudragit RL 100 granule 97 solvenţi

organi
RL Eudragit RL 12,5 soluţie organică 12,5 ci permeabilitate mare

Eudragit RL 30D dispersie apoasă 30 apă

Eudragit RS 100 granule 97 solvenţi înveliş cu

permeabilitate mică eliberare
organi
Eudragit RS 12,5 (caracter hidrofil)
RS
soluţie organică 12,5 ci prelungită
permeabilitate mare (susţinută)
Eudragit RS 30D dispersie apoasă 30 apă
(caracter hidrofil)

Eudragit NE 30D dispersie apoasă 30 permeabil

NE apă
Eudragit NE 40D dispersie apoasă 40 (caracter neutru)
  cu HPMC:
- Opadray (Concolor Dow) - pulbere redispersabilă care conţine HPMC, propilenglicol, dietilftalat, dioxid de
titan, lacuri de coloranţi, oxizi de fier etc; această pulbere se dispersează în apă înainte de acoperire.
- Instacoat (Ideal Cures) - pulberi redispersabile care se pot aplica direct după dispersare într-un solvent
potrivit; sunt disponibile în variantele: Aqua (se dispersează 10-15% în apă), Sol (se dispersează 5% în
solvenţi organici) şi Universal (se poate dispersa 15% în apă, 5% în solvenţi organici, sau în diferite
concentraţii în sisteme hidroalcoolice).
- Sepifilm (Seppic) - mai multe variante de pulberi granuloase care conţin HPMC şi HPC ca şi formatori de
film, celuloză microcristalină, zaharuri (lianţi), PEG sau stearat de PEG (plastifianţi), coloranţi; se
recomandă a se folosi sub formă de dispersii apoase.
 cu CAP:
- Aquateric (FMC Corporation) - pulbere granuloasă care conţine CAP şi se dispersează în apă formând
pseudolatex (dispersie fină de particule polimerice solide sau semisolide de acetoftalat de celuloză cu
mărime de aproximativ 0,2 µm); mai conţine copolimeri de oxid de propilen (emulgatori), acetil
gliceride (stabilizanţi) şi se aplică prin aerosolizare.
 cu PVAP:
- pulberi comercializate sub diferite denumiri, în funcţie de producător, de exemplu: Coateric, Sureteric,
Opadry (Aqueous) Enteric; acestea conţin toţi constituenţii formulei gata amestecaţi: PVAP (formator de
film), plastifianţi, agenţi antiaderenţi, coloranţi; formula de aplicare necesită timp scurt pentru a fi
reconstituită prin adăugare în apă (15%) sau în solvenţi organici (5%); la prepararea dispersiilor
apoase trebuie adăugată şi o mică cantitate de soluţie de hidroxid de amoniu pentru a obţine o
neutralizare parţială ce favorizează dispersarea.
-pulbere de PVAP-T, cu un conţinut de 10% dioxid de titan, care sporeşte capacitatea de acoperire a
polimerului.
 cu EC:
- Aquacoat ECD 30 (FMC Corporation), pseudolatex care conţine 30% substanţe uscate din care 85% EC, iar
restul alcool cetilic, laurilsulfat de sodiu şi dimetil polisiloxan; se recomandă şi adaosul de 20-40%
dietilftalat ca şi plastifiant.
- Surelease (Colorcon, West Point, USA) este o dispersie apoasă de EC disponibilă într-o combinaţie care se
poate utiliza ca atare; mai conţine dibutilsebacat (plastifiant), acid oleic/amoniac (stabilizator) şi
dioxid de siliciu coloidal.
Principiul acoperirii cu film este similar celui cu zahăr şi se bazează pe aplicarea soluţiei sau
dispersiei de polimer formator de film unui pat de nuclee aflat în mişcare, urmată de uscarea
acestora. Cerinţele de bază ale filmării în vederea obţinerii unor filme corespunzătoare includ:
mijloace corespunzătoare de aplicare pe nuclee a lichidului de acoperire;
agitare şi amestecare corespunzătoare a patului de nuclee. Lichidul pulverizat se întinde pe fiecare
nucleu care trece prin zona de pulverizare. Acest mod de acoperire diferă de drajefiere, unde
fiecare aplicare de strat de acoperire se întinde de pe o tabletă pe alta înainte de uscare;
cantitate de căldură suficientă sub formă de aer de uscare pentru a asigura căldura latentă necesară
evaporării solventului. Acest aspect este deosebit de important în cazul pulverizării cu soluţie
apoasă;
ventilare bună pentru a asigura îndepărtarea prafului şi a vaporilor solvenţilor.
De-a lungul timpului, în procesul de acoperire cu film, echipamentele utilizate iniţial pentru
acoperirea cu zahăr au fost adaptate în mod continuu. Astfel, deşi în acoperirea cu film este
încă practicată aplicarea lichidului de acoperire prin turnare, astăzi de cele mai multe ori se
recurge la aplicarea acestuia prin pulverizare. Echipamentele de pulverizare a fluidului sunt
de două tipuri, asigurând:
 pulverizarea fără aer când lichidul de acoperire este pompat sub presiune printr-o duză de
pulverizare cu orificii foarte mici, producându-se atomizarea acestuia ca urmare a expansiunii
rapide la ieşirea din duză (în procesele de acoperire cu solvenţi organici );
 pulverizarea cu aer, când lichidul este pompat fără presiune sau cu o presiune foarte mică prin
duză şi este atomizat prin intermediul curentului de aer comprimat care vine în contact cu
fluidul, ca urmare a trecerii lor împreună prin duză (în procesele de acoperire în mediu apos ).

Pentru creşterea eficienţei de uscare s-au adus îmbunătăţiri în sensul optimizării schimbului de aer,
mai ales în tobele de acoperire. Sunt recomandate tobele cu tub de imersie, cu sabie de imersie
şi cele perforate. Din nou acoperirea cu film în pat fluidizat este preferată datorită potenţialului
mare de a asigura uscarea eficientă a materialului.
Procesele de acoperire cu film, atât cele care se desfăşoară în tobe dar mai ales cele cu pat fluidizat,
pot fi automatizate fapt care permite un control mai bun al fiecărei operaţii.
3. Acoperire în pat fluidizat:

Granulator în pat fluidizat

Schema dispozitivului de granulare Wurster

 Crăparea filmului este produsă de existenţa unei tensiuni interioare care depăşeşte capacitatea de
extensie a acestuia. Tensiunea interioară poate fi minimizată prin modificarea tipului şi a concentraţiei
de plastifiant sau de pigment. Umflarea nucleului în timpul procesului de acoperire poate cauza de
asemenea crăparea filmului.
 Detaşarea filmului în bucăţi mai mari sau sub formă de solzi de pe nucleu este o consecinţă a faptului
că filmul nu a aderat suficient pe suprafaţa nucleului, fie datorită lipofiliei substratului sau a lipsei de
porozitate la suprafaţă, fie datorită unui conţinut prea mare de solide în fluidul de acoperire. În aceste
cazuri se impune optimizarea formulării pentru nucleu şi/sau înveliş. Desfacerea filmului în straturi
se produce datorită uscării rapide între două aplicaţii succesive. Pentru a evita acest inconvenient se
impune obţinerea unui înveliş continuu prin aplicarea materialului în cantitate suficientă de fiecare
dată pentru a dizolva porţiunea de film precedent şi pentru a mări astfel legătura cu materialul de
învelire.
 Formarea de bule sau goluri este determinată de reţinerea în film a unei porţiuni din solvent ca
urmare a pulverizării soluţiei cu mare viteză şi a uscării rapide. Evaporarea solventului prin uscare
ulterioară poate duce la apariţia acestor bule. Această problemă poate fi rezolvată prin scăderea
vitezei de pulverizare şi a temperaturii aerului de uscare. Formarea de bule în film poate apărea şi ca
urmare a unei insuficiente aderări între film şi nucleu.
 Perforarea filmului apare când substanţele dispersate în fluidul de acoperire încep să se topească la
temperatura patului de nuclee în procesul de acoperire şi interferă cu polimerii formatori de film,
producând goluri. În acest caz este necesară fie înlocuirea acestor substanţe, fie scăderea temperaturii
patului de nuclee. Prezenţa golurilor în filmul de acoperire poate fi determinată şi de o pulverizare
prea rapidă a lichidului de acoperire, nucleele umectate excesiv încep să se dezintegreze pe alocuri şi
să se desprindă granule individuale.
 Încreţirea constă în apariţia a numeroase cute pe suprafaţa învelişului fapt care indică uscarea în
condiţii improprii sau o tendinţă naturală a formatorului de film. Acest fenomen are o amploare mai
mare în cazul unui film cu un conţinut prea mare de apă.
 Transpirarea constă în prezenţa unui film uleios sau a picăturilor de lichid pe suprafaţa învelişului ca
urmare a incompatibilităţii dintre componentele filmului. Plasticizanţii şi agenţii tensioactivi sunt
adesea exudaţi din film datorită forţelor de coeziune puternice ale polimerului sau datorită
temperaturii mari de uscare.
 Arcuirea filmului peste liniile sau monogramele gravate în comprimate este un proces în care filmul nu
poate urmări perfect conturul denivelărilor şi nu se fixează perfect pe substrat. În timpul uscării filmul se
adună şi iese din adânciturile substratului formând un pod peste monograme sau liniile de subdivizare.
Este necesară adăugarea de plastifiant sau modificarea suprafeţei substratului. Uneori, aplicarea soluţiei
de acoperire în cantitate prea mare poate determina umplerea însemnărilor de pe nucleu şi se impune
monitorizarea ratei de aplicare a fluidului.
 Suprafaţa mată apare în cazul în care în timpul pulverizării fluidului de acoperire începe evaporarea
solventului din picături, acestea devenind prea vâscoase pentru a forma un film neted şi lucios. Se pot
aduce îmbunătăţiri fie prin scăderea temperaturii aerului de uscare şi a presiunii de pulverizare, fie prin
adăugarea de plastifianţi. Astfel de forme farmaceutice filmate mate pot fi supuse ulterior lustruirii cu o
soluţie de PEG 10%.
 Încastrarea particulelor desprinse din nucleu în film apare în cazul unei rezistenţe mecanice scăzute a
nucleului.
 Rugozitatea pronunţată a filmului este cauzată de porozitatea nucleelor sau de uscarea unor picături
pulverizate, înainte de a atinge nucleul. În ambele cazuri se depun particule foarte fine la suprafaţa
filmului. Se impune reducerea gradului de atomizare a fluidului de acoperire şi apropierea duzelor de
patul de nuclee. Rugozitatea poate fi determinată şi de concentraţia prea ridicată de pigment sau polimer
în solvent.
 Aspectul de coajă de portocală este datorat unei pulverizări şi uscări prea rapide, straturile formate sunt
prea subţiri, iar coalescenţa particulelor este incompletă. Uneori picăturile foarte mici sunt uscate înainte
de a se produce coalescenţa lor. Acest neajuns poate fi prevenit prin reducerea vitezei de pulverizare şi a
temperaturii aerului de intrare.
 Lipirea sau unirea comprimatelor se produce mai ales în cazul celor cu formă plană sau aproape plană şi
este favorizată de o pulverizare excesivă a fluidului de acoperire.
 Pigmentarea filmului, respectiv colorarea neuniformă a lui, indică migrarea plastifianţilor, a lacurilor sau a
altor aditivi din formulă. Acest fapt se întâmplă atunci când în timpul uscării solventul aduce material
solubil la suprafaţa produsului. Pentru a preveni acest fenomen este necesară prelungirea duratei de
uscare şi selectarea corespunzătoare a soluţiilor de acoperire.
 Umflarea filmului este datorată de obicei condiţiilor improprii de conservare. Uscarea accentuată poate
forţa evaporarea solventului din înveliş prea rapid pentru ca filmul să se poată acomoda. Umflarea apare
ca urmare a unei adeziuni reduse dintre film şi suprafaţa substratului. Remedierea acestei probleme se
face prin reducerea temperaturii de procesare şi prelungirea timpului de uscare.
Evidenţierea gravurii prin filmare se realizează prin două
tehnologii:
 primul proces are la bază anizotropia privind indicele de
refracţie a aşa-numiţilor pigmenţi alb-transparenţi (carbonatul
de magneziu, carbonatul de calciu, talc). La aplicarea unei
suspensii polimerice conţinând astfel de substanţe pe
suprafaţa comprimatelor filmate colorate şi cu gravură
colorată, aceste materiale se repartizează pe toată suprafaţa
sub influenţa frecării reciproce. Apar irizaţii diferite de
culoare pe suprafaţa colorată negravată faţă de zona gravată,
datorită indicilor de reflexie diferiţi ai filmului polimeric în
cele două zone. Suprafaţa colorată netedă apare mai luciosă şi
mai intens colorată, pe când în şanţurile gravurii filmul pare
opac sau alb. Comprimatele apar ca având gravuri albe pe
fond colorat.

Alte combinaţii se pot obţine prin aplicarea unui film polimeric

colorat pe comprimatele gravate în relief, albe. În acest caz
comprimatele filmate vor avea culoarea corelată cu colorantul
folosit, iar gravurile apar ca o versiune pală a acelei culori.
Comprimate filmate
 în al doilea proces se presară într-o tobă de acoperire, pe cu gravuri evidenţiate
comprimatele gravate acoperite cu film alb sau colorat, o
pulbere albă sau colorată constituită din substanţe anorganice
(talc, dioxid de titan, silicat de magneziu), amidon, zaharuri,
derivaţi de celuloză (MC, HPMC, HPC), pigmenţi coloraţi,
ceruri, în diverse asocieri. Excesul de material se îndepărtează
prin cernere, lustruire, sub influenţa unui flux de aer, prin
exhaustare printr-o conductă de evacuare acoperită cu o reţea
sau prin alimentarea şi evacuarea simultană a aerului din
tobă. Pulberea se fixează apoi prin supraacoperire cu un film
polimeric incolor sau colorat sau prin încălzire până la topirea
cerurilor.
Imprimarea constă în realizarea unei imagini pe suprafaţa unui
comprimat sau a unei capsule gelatinoase filmate, folosind
cerneluri colorate.

Există două tehnologii:

 imprimarea cu tipar în relief când cerneala este întâi aplicată pe
un rulou gravat cu imaginea de aplicat. Amprenta este transferată
apoi prin intermediul unui rulou de cauciuc pe suprafaţa
comprimatului.

 Imprimarea cu jet de cerneală în care jetul de cerneală este emis

de o duză sub presiune. Modulaţia curentului generat de un
convector acustic sau electromagnetic produce picături uniforme
care sunt încărcate electrostatic în grade diferite. Picăturile mici
încărcate sunt trecute printr-un câmp electrostatic unde sunt
deviate în modelul de matriţă dorit. Capetele de imprimare sunt
în permanenţă controlate de calculator. În cazul imprimării
restricţiile date de suprafaţa de imprimat nu sunt atât de severe,
ca şi la ştanţare, dar sunt totuşi prezente. O cerinţă obligatorie în
procesul de imprimare este alinierea exactă a tabletelor care vor
trece sub ruloul de imprimare sau sub duza imprimantei astfel
încât să se asigure centrarea imaginii. Pentru imprimare este
necesar un echipament adiţional specializat care trebuie să fie
corespunzător mărimii şi formei comprimatelor şi să prezinte un
randament maxim. Dispozitivul Image UK LTD cu tipar în relief
are performanţe de 150000 comprimate pe oră pentru coduri
simple şi 84000 pe oră pentru coduri mari, dacă se realizează
imprimarea pe o singură faţă a comprimatului. Fiecare imagine
necesită un nou set de rulouri de gravare. În cazul imprimării cu
jet de cerneală imaginile pot fi schimbate în câteva secunde prin
intermediul unui tablou de comandă. În ambele cazuri, însă,
modificări ale mărimii comprimatelor necesită, în general,
schimbarea dispozitivului.
Procesul de acoperire a particulelor cu topituri fierbinţi este mai puţin prezentat în literatura farmaceutică.
Materialul de acoperire este reprezentat fie de topiturile fierbinţi ale unor componenţi (amestec xilitol-
sorbitol, ciocolată) fie de soluţii în solvenţi organici ale unor substanţe cum ar fi PEG, ceară. Pentru a se
asigura o bună distribuţie a lor, soluţiile de acoperire trebuie să fie încălzite la o temperatură apropiată
punctului de topire al materialului. După acoperire produsul este supus răcirii pentru solidificare.
 Acoperirea cu amestec de xilitol şi sorbitol se poate realiza prin pulverizarea topiturii în pat fluidizat sau
în toba prevăzută cu tub de imersie. Se folosesc amestecuri de xilitol şi sorbitol (în raport de la 1:1 până la
9:1) topite la temperaturi sub 100 ºC. Datorită structurii microcristaline compacte a xilitolului, învelişurile
formate sunt doar uşor permeabile pentru oxigen.
 Acoperirea cu ciocolată furnizează un înveliş obţinut printr-un proces de răcire a ciocolatei lichide.
Amestecul topit alcătuit din pudră de cacao, unt de cacao, zahăr şi lapte praf este topit la o temperatură
puţin peste punctul de topire al untului de cacao (32-35ºC). Amestecul topit se aplică pe nuclee într-o tobă
rotativă, la viteză obişnuită. Temperatura aerului în tobă şi a aerului de răcire trebuie să fie între 14-18ºC.
Substratul este acoperit cu câteva încărcături pentru a se realiza o învelire completă.
 Acoperirea cu polietilenglicoli se realizează cu o soluţie alcoolică de PEG 4000 sau 6000. Acest procedeu se
încadrează între acoperirile cu film şi cele cu topituri fierbinţi. În procesul de acoperire se realizează mai
întâi câteva aplicaţii cu o soluţie 25% (aproximativ 1 oră), urmează apoi acoperirea cu o soluţie 50% până
se ajunge la jumătate din greutatea nucleului (aproximativ 4 ore), iar în ultima etapă se adaugă o soluţie
40% cu 0,1-0,23% colorant (aproximativ 1 oră). Se realizează apoi uscarea timp de 3 ore la 50-55ºC.
Lustruirea se face cu ceară.
 Acoperirea cu ceară se realizează pentru întârzierea eliberării substanţei medicamentoase. Ceara sau alte
materiale (esteri ai acizilor graşi, alcooli graşi etc.) se dizolvă sau se suspendă în alcool sau hidrocarburi
clorurate şi se aplică peste nuclee în rânduri repetate, prin turnare sau pulverizare în tobele de acoperire.
Acoperirea se realizează şi în pat fluidizat, cu ulei de seminţe de bumbac parţial hidrogenat, cu punct de
topire de aproximativ 64ºC. Nucleele sunt păstrate în suspensie prin intermediul unui curent de aer cald
care iniţial a avut temperatura de 60ºC, iar apoi aceasta este ajustată astfel încât să asigure nucleelor o
temperatură uşor sub punctul de topire al materialului de acoperire. Materialul este dispersat cu o
anumită viteză iar acoperirea continuă până se atinge 30% din greutatea nucleelor. Particulele acoperite
sunt supuse apoi răcirii la 40ºC înainte de a opri procesul de fluidizare. După acelaşi principiu s-au realizat
acoperiri cu Compritol 880 ATO (behenat de gliceril) în vederea realizării unei cedări prelungite a
substanţelor active.
Este o metodă nouă de acoperire care utilizează derivaţii de
celuloză în vederea obţinerii de învelişuri enterosolubile.
Metoda constă în aplicarea polimerului de acoperire sub
formă de pulbere şi pulverizarea simultană a agentului
plastifiant, în absenţa solvenţilor organici sau a apei.
Acoperirea uscată se poate realiza în granulatorul CF, în pat
fluidizat sau în tobe de acoperire

Nucleele (granulele) supuse acoperirii prin pulverizare uscată se

preîncălzesc înainte de acoperire cu un curent de aer cald la
40ºC. Se pulverizează apoi pe nuclee o cantitate mică de
soluţie apoasă de hidroxipropilmetilceluloză (HPMC),
aproximativ 3-8% din greutatea nucleului, şi se supun
uscării. HPMC are rolul de a împiedica pătrunderea
plastifianţilor în nucleu, evitând dezagregarea acestuia.
Prestratificarea cu HPMC este necesară în cazul granulelor,
peletelor sau microparticulelor. Se adaugă apoi acetosuccinat
de hidroxipropilmetilceluloză (HPMCAS) şi se pulverizează
plastifiantul. Procedeul trebuie astfel condus încât
dispersarea pulberii pe nuclee şi pulverizarea plastifiantului
să înceapă şi să se încheie în acelaşi timp. Nucleele sunt
uscate apoi cu aer cald. Pentru acoperirea uscată se foloseşte
HPMCAS micronizat (Aqoat AS-MF) având particulele de
aproximativ 10µm.

Prestratificarea cu HPMC nu este necesară în cazul acoperirii

comprimatelor.

a) granulator centrifugal; b) pat fluidizat; c) tobă de acoperire

Acest procedeu de acoperire se realizează pe cale uscată şi constă în comprimarea unui
amestec de pulberi sau granule în jurul unui nucleu care conţine substanţa activă şi
care a fost obţinut prin comprimare prealabilă. În matriţa unei maşini de
comprimat se introduce o parte din pulberea sau granulatul de acoperire, iar apoi
se centrează nucleul comprimat, acesta având diametrul mai mic decât al matriţei.
Se adaugă din nou pulbere sau granulat de acoperire deasupra nucleului şi are loc
comprimarea produsului final.

Pentru acoperire se utilizează tipuri speciale de maşini de comprimat

 Maşinile de comprimat rotative Presscoater (Kilian) sunt alcătuite dintr-un singur
dispozitiv şi utilizează ca nuclee comprimate realizate într-o altă maşină. În acest
caz nucleele trebuie să fie suficient de rezistente pentru a suporta manipulările.
 Maşinile de comprimat DryCota (Manesty) au cuplate două maşini rotative de
comprimat. Nucleele obţinute prin comprimare în prima maşină de comprimat
sunt dirijate printr-un sistem de transfer la a doua maşină rotativă care execută
învelirea.

Procedeul de acoperire prin comprimare prezintă dezavantajul că necesită echipamente

speciale, complexe şi costisitoare. De asemenea, comprimatele acoperite obţinute
nu au un aspect atât de atrăgător şi elegant ca şi comprimatele filmate sau cele
acoperite cu zahăr.
O modalitate modernă de acoperire prin comprimare
constă în realizarea învelişului de acoperire şi a
nucleului în aceeaşi matriţă, într-o singură etapă.
În acest caz nu este necesară formarea separată a
nucleului, singura condiţie care trebuie
îndeplinită pentru acoperirea prin comprimare
cu această nouă metodă este aceea că materialul
care formează nucleul trebuie să posede foarte
bune proprietăţi de curgere în matriţă în timpul
procesului. Echipamentul necesar pentru
acoperirea prin această metodă are la bază
maşina de comprimat în trei straturi, cu
modificări simple ale poansonului superior.
Poansoanele superioare folosite pentru
producerea prin presare a comprimatelor
acoperite au fost proiectate sub forma unor tije
goale la interior şi retractabile una în alta

În poziţia sa cea mai extinsă (fig.a) poansonul

superior apasă în matriţă materialul formator de
înveliş, determinând formarea unei cupe.
Această cupă se umple cu materialul formator de
nucleu, iar apoi poansonul superior extins va
presa materialul nucleului în cupa iniţial
formată. În final, poansonul în poziţie retractată
(fig.b) va comprima din nou material de
acoperire peste cupa umplută cu substanţă
activă, formând un capac.
Comprimatele acoperite au formă de discuri sau alte forme, aspect uniform şi fără pete, suprafaţa plană sau
convexă, continuă, de obicei lucioasă; sunt albe sau colorate şi pot prezenta pe una sau pe ambele
feţe diferite inscripţionări. Trebuie să aibă aspect uniform şi fără pete (F.R.X).
Conform Supl. 2004 al F.R.X comprimatele acoperite au suprafaţă netedă, de obicei colorată şi lucioasă; la
examinarea cu lupa a secţiunii lor prezintă un nucleu, înconjurat de unul sau mai multe straturi
continue, cu o structură diferită.
Prevederile Supl. 2004 al F.R.X:
- uniformitatea masei şi uniformitatea conţinutului comprimatelor acoperite,
- dezagregarea comprimatelor acoperite, altele decât comprimatele filmate trebuie să corespundă
determinării dezagregării. Se utilizează ca mediu lichid apă R. Se introduce un disc în fiecare tub. Se
pune în funcţiune aparatul timp de 60 min., cu excepţia cazurilor justificate şi autorizate, apoi se
examinează aspectul probelor.
Comprimatele filmate trebuie să corespundă determinării efectuate mai sus, când se pune în funcţiune
aparatul timp de 30 min., cu excepţia cazurilor justificate şi autorizate. Determinarea este
corespunzătoare dacă toate cele 6 comprimate sunt dezagregate.
În cazul comprimatelor gastrorezistente sau enterosolubile determinarea dezagregării se realizează în acid
clorhidric 0,1M ca mediu lichid şi se pune în funcţiune aparatul timp de 2 ore. Timpul de rezistenţă
variază în funcţie de formulare şi este de regulă de 2 până la 3 ore şi niciodată mai mic de 1 oră.
Nici un comprimat nu trebuie să prezinte semne de dezagregare (exceptând eventualele fragmente
ale învelişului) sau alte fisuri care ar putea antrena pierderi ale conţinutului. Se înlocuieşte soluţia
acidă cu soluţie tampon fosfat pH 6,8 R. Se pune în funcţiune aparatul timp de 60 min. apoi se
examinează aspectul comprimatelor. Determinarea este corespunzătoare dacă toate cele 6
comprimate sunt dezagregate.
- Alte teste de control care pot fi aplicate preparatelor acoperite sunt:
studiul adeziunii filmului de nucleu;
determinarea solvenţilor reziduali în înveliş;
studiul rugozităţii învelişului;
compararea culorii produselor de la un lot la altul;
determinarea rezistenţei mecanice.