CAP.

1
NOŢIUNEA DE CALITATE

1.1. Definiţia calităţii

1.2. Caracteristici de calitate
1.3. Standarde, norme şi alte documente pentru controlul calităţii

1.1. Definiţia calităţii

Cuvântul “ calitate “ sau “ qualitas” provine de la cuvîntul latinesc “qualis” cu
înţelesul de” fel de a fi”.
In literatura de specialitate s-au dat mai multe definiţii ale calităţii produselor:
- gradul de satisfacere al consumatorului,
- un cost mai mic pentru o utilizare dată,
- gradul de conformitate cu specificaţiile, pentru un model dat.
Odată cu dezvoltarea producţiei industriale, noţiunea de calitate a produselor a
evoluat şi s-a diversificat.
In activitatea practică se utilizează următorii termeni:
- calitatea proiectată sau calitatea concepţiei - reprezintă măsura în care produsul
proiectat asigură satisfacerea cerinţelor beneficiarului şi posibilitatea de aplicare la
fabricarea produsului a unor procedee tehnologice optime din punct de vedere economic,
- calitatea fabricaţiei - indică gradul de conformitate a produsului cu
documentaţia tehnică. Aceasta se realizează în producţie şi este determinată de procesul
tehnologic, utilaj, activitatea de control şi urmărire, etc.,
- calitatea livrată - reprezintă nivelul efectiv al calităţii produselor livrate la
beneficiar.
Calitatea are atât un caracter complex cât şi un caracter dinamic.
O definiţie unitară a calităţii care reflectă atât conţinutul complex al noţiunii de
calitate cât şi caracterul dinamic al acesteia este următoarea:
“Calitatea reprezintă expresia gradului de utilitate socială a produsului, măsura în
care prin ansamblul caracteristicilor sale tehnico - funcţionale, psiho - senzoriale şi a
parametrilor economici, satisface nevoia pentru care a fost creat şi respectă restricţiile
impuse de interesele generale ale societăţii privind eficienţa social - economică, protecţia
mediului natural şi social”.
 Gradul de satisfacere impus de destinaţia produselor determină clasele de calitate ale
acestora.
Calitatea produselor se “ creează” în procesul de producţie, însă se apreciază (se
testează) la consumator în timpul utilizării lor.
Termenii “calitatea produselor “ şi “ calitatea producţiei “ au înţelesuri diferite.
Primul se referă la parametrii produsului priviţi din punct de vedere al consumatorului iar
al doilea la felul cum se realizează produsul.
Calitatea producţiei este privită din punct de vedere al procesului de fabricaţie, din
care rezultă produsele de o anumită calitate şi implică laturile activităţii de concepţie,
tehnologice, constructive şi de organizare a producţiei.
Calitatea produselor constituie expresia finală a calităţii proceselor de producţie,
care sintetizează performanţele tehnice, psiho - senzoriale, de disponibilitate, economice, cu
caracter social general ale produselor.
Aceste performanţe sunt impuse de funcţiile îndeplinite de calitatea oricărui produs
şi care determină caracterul complex al acesteia:
a) Funcţia tehnică a calităţii este legată de calităţile intrinsece (caracteristicile
tehnice) ale produsului care satisfac într-un anumit grad o utilitate (serviciu). Mărimea
serviciului adus de produsul cu o anumită calitate corespunde nivelului tehnic al produsului.
b) Funcţia economică a calităţii este legată de asigurarea eficienţei economice
adică a beneficiului adus. Pentru un beneficiar, valoarea produsului constă în serviciul pe
care acesta îl aduce şi poate fi exprimat prin relaţia:

valoare = (1.1)

Prin cost global se înţelege costul produsului la care se adaugă cheltuielile de

menţinere în funcţiune a acestuia pe o durată cât mai mare de timp (deci costul global la
beneficiar).
c) Funcţia socială a calităţii derivă din necesitatea caracterului de masă al
consumului şi din influenţa pe care calitatea produselor o exercită asupra condiţiilor de
muncă, de trai, ca şi asupra mediului înconjurător.
Din îmbinarea acestor funcţii ale calităţii reiese sensul modern al conceptului de
calitate şi anume: pentru a recupera cheltuielile investite şi a obţine un beneficiu,
producătorul este interesat să realizeze numai bunuri care să asigure desfacerea, deci care să
corespundă intereselor consumatorului.
 Stabilirea calităţii unui produs implică aprecierea aspectelor tehnice, economice şi
sociale considerate ca un tot. Conform definiţiei date calităţii, exprimarea calităţii generale
a unui produs se poate face prin relaţia:
C = Et +Ee + Es (1.2 )
în care : C - este calitatea generală a produsului;
Et - eficienţa tehnică maximă;
Ee - eficienţa economică;
Es - eficienţa socială maximă;
Relaţia (1.2) are caracter de generalitate pentru orice fel de produs, şi este numită
“relaţia fundamentală a calităţii”.
Alături de caracterul complex, calitatea prezintă şi un aspect dinamic, deoarece
conţinutul ei evoluează în timp, în pas cu necesităţile practice, atât extensiv (deoarece
variază numărul caracteristicilor produsului) cât şi intensiv (când se îmbunătăţesc însuşirile
produsului).
Calitatea nu poate fi considerată ca o sumă de însuşiri cu caracter static, întrucât în
orice etapă se impune creşterea calităţii noilor produse. Are loc un proces de reproducţie
lărgită a calităţii. Acesta cuprinde o serie de activităţi care pornesc de la:
- prospectarea pieţei;
- întocmirea documentaţiilor constructive şi tehnologice;
- pregătirea şi desfăşurarea procesului de fabricaţie;
- controlul desfăşurării acestuia;
- controlul produselor obţinute;
- activitatea de desfacere;
- operaţiile de “service”.
Toate aceste activităţi nu formează un ciclu închis, ci un proces amplu şi complex
care evoluează permanent sub forma unei spirale, numită “spirala calităţii “.

1.2.Caracteristici de calitate
Pentru aprecierea cantitativă a calităţii trebuie ca toate caracteristicile unui produs să
fie cunoscute şi apoi grupate pe baza următoarelor criterii:
 - natura caracteristicilor de calitate şi efectul lor în procesul de utilizare,
- importanţă,
- destinaţia economică şi caracterul folosirii produselor în procesul de
consum,
- posibilităţile de măsurare

I. In funcţie de natura caracteristicilor de calitate şi efectul lor în procesul de

utilizare, caracteristicile de calitate se pot împărţi în:
a) Caracteristici tehnice - concretizate într-o serie de proprietăţi fizice, chimice,
biologice şi constructiv - funcţionale. Sunt caracteristici măsurabile direct sau indirect prin
mijloace tehnice obiective.
b) Caracteristici psiho - senzoriale sunt caracteristicile care determină efecte de
ordin estetic, organoleptic, ergonomic, prin forma lor, culoare, gust, miros, grad de confort
( de exemplu: culoarea şi desenul unui imprimeu, tuşeul unei ţesături sau a unui tricot, luciul,
etc.). Aceste caracteristici se schimbă foarte repede ca urmare a cerinţelor modei sau a altor
factori subiectivi.
c) Caracteristici de disponibilitate se referă la produsele de folosinţă îndelungată şi
de mare complexitate (utilaje, maşini de cusut, aparate de laborator, etc.). Aceste
caracterisitici reflectă capacitatea produselor de a realiza funcţiile lor utile tot timpul vieţii
prescrise şi se grupează în două categorii: fiabilitate şi mentenabilitate.
Fiabilitatea reprezintă capacitatea unui produs de a-şi îndeplini funcţiile fără
defecţiuni într-o perioadă de timp specificată. Din punct de vedere cantitativ, fiabilitatea este
o mărime cu caracter probabilistic care măsoară şansa funcţionării perfecte a produsului.
Mentenabilitatea are un caracter probabilistic, deoarece măsoară şansa unui produs
defectat de a fi repus în funcţiune, într-un interval de timp specificat, cu mijloacele existente
de întreţinere şi reparaţii. După mai multe cicluri de funcţionare produsele se defectează, de
aceea este necesară existenţa unui sistem de mijloace care să asigure repunerea lor cât mai
rapidă în funcţiune. In unele cazuri cheltuielile de mentenanţă depăşesc de câteva ori preţul
iniţial al produselor.
d) Caracteristici tehnico - economice - se referă la costul de producţie, cheltuielile
de mentenanţă, randamentul, gradul de valorificare a materiilor prime etc.
e) Caracteristici de ordin social - se referă la efectele pe care le au tehnologiile de
obţinere a produselor şi utilizarea acestora asupra mediului natural şi asupra siguranţei,
sănătăţii fizice şi psihice a oamenilor ( de exemplu: coloritul odihnitor al unor draperii,
tapiţerii) etc.

II. In functie de importanţă caracteristicile de calitate se pot împărţi în:

a) Caracteristici de bază ( absolut necesare);
b) Caracterisici secundare care pot să lipsească sau pot fi realizate la nivel inferior,
reducându-se costuri inutile, fără ca gradul de utilitate a produselor să fie afectat.

III. In funcţie de destinaţia economică şi caracterul folosirii produselor în

procesul de consum caracteristicile de calitate se pot împărţi în:
a) Caracteristici ale mijloacelor de muncă, ca: durabilitate, greutate, gabarit,
rezistenţă, precizie de lucru, randament, fiabilitate, mentenabilitate etc.
b) Caracterisici ale obiectului muncii: uşurinţa prelucrării şi economicitatea acestuia,
asigurarea calităţii produsului finit, componenţă chimică, soliditate, elasticitate etc;
c) Caracterisici pentru obiectele de consum individual: formă, gust, rezistenţă la
rupere şi la frecare, elasticitate şi permeabilitate, conductibilitate termică etc.

IV. In functie de posibilităţile de măsurare a acestora, caracteristicile de calitate se

pot împărţi în:
a) caracteristici măsurabile direct (ex : masa pe unitatea de suprafaţă, rezistenţa
mecanică a unui fir sau a unei ţesături, compoziţia fibroasă a unui produs, desimea
unei ţesături, etc. )
b) caracteristici măsurabile indirect (ex.: culoarea unei ţesături, etc. ),
c) caracteristici comparabile cu mostra etalon, care se împart în:
c1) comparabile obiectiv cu mostra etalon ( ex.: numărul de defecte / m2
ţesătură, gradul de alb al unei ţesături),
c2) comparabile subiectiv cu mostra etalon ( intensitatea de vopsire, tuşeul
unei ţesături, etc).

1.3. Standarde, norme şi alte documente pentru controlul calităţii

Problema calităţii presupune ca desfăşurarea activităţilor dintr-o fabrică să se facă pe
baza unor standarde tehnice, profesionale. Succesul unei fabrici depinde atât de
profesionalismul angajaţilor cât şi de măsura în care aceştia cunosc şi aplică standardele din
domeniul lor de activitate.
 Standardul constituie un ansamblu de reguli tehnice obligatorii prin care se stabilesc
însuşirile tehnico - economice pe care trebuie să le îndeplinească un produs, precum şi
prescripţii privind recepţia, marcarea, depozitarea, transportul, etc. ale acestuia.
In prezent există standarde naţionale, europene şi internaţionale care coroborează
pentru realizarea unor bune relaţii comerciale şi de afaceri.
Organismele naţionale de standardizare sunt: ASRO în Romania, UNI în Italia, DIN
în Germania, AFNOR în Franta, BS în regatul Unit. In Uniunea Europeană, standardele BS,
DIN, UNI, etc. devin standarde EN iar membrii sunt obligaţi să le recunoască alaturi de
propriile lor standarde naţionale.
In Romania, ASRO – Asociaţia de Standardizare din Romania este organismul care
coordonează activitatea de standardizare, asigură funcţionarea unui punct de informare pentru
standarde şi reglementări tehnice, elaborează şi publică standardele naţionale, traduce şi
publică standardele internaţionale şi pe cele armonizate. De asemenea ASRO vinde celor
interesaţi standarde individuale sau serii de standarde şi cataloage, certifică conformitatea
produselor şi acordă dreptul de utilizare a marcilor SR
Standardele româneşti pot fi:
- standarde de Stat (STAS);
- standarde de ramură (SR);
- standarde de întreprindere (SI).
Standardele de stat româneşti poartă un indicativ format din simbolul STAS,
numărul de ordine şi ultimele două cifre ale anului intrării în vigoare. Elaborarea
standardelor de stat este coordonată de OSIM (Organizatia de Standardizare Invenţii şi
Mărci).
La nivel internaţional, exista standardele ISO.
ISO reprezintă abrevierea de la Organizaţia Internaţională de Standardizare cu sediul
central la Geneva şi cuprinde 10000 de standarde de calitate. Intre acestea se găsesc atât
standardele generale privind statistica şi aplicarea ei în controlul calităţii cât şi standardele de
control propriu zis.
Dintre acestea cel mai cunoscut standard este standardul Sistemului de
Management al Calitatii ISO 9001. Acest standard favorizează comerţul internaţional cu
bunuri şi servicii; dovada o reprezintă numărul de ţări care au adoptat acest standard şi sutele
de mii de firme care au obţinut certificate ISO 9001.
Standardul ISO 9001 a fost elaborat pentru o certificare oferită clienţilor a faptului că
societatea în cauză funcţionează în acord şi pe baza unui sistem de calitate recunoscut
internaţional şi care este reprezentativ atât pentru calitatea produselor şi a serviciilor, cât şi a
managementului organizaţiei respective.
Faptul că o societate a obţinut certificare ISO, atestă masura în care firma respectivă
foloseşte anumite practici de lucru, este conştientă de obligaţiile sale referitoare la scopul ei
în sine, respectă cerinţele clienţilor şi reprezintă o recomandare generală bazată pe procesele
şi performanţele organizaţiei.
Până în anul 2000, era in vigoare familia de standarde adoptată in 1994, care
cuprindea 4 standarde de baza: ISO 9001, ISO 9002, ISO 9003, ISO 9004; având în vedere că
între acestea existau unele neconformităţi, ISO a revizuit familia de standarde ISO în anul
2000, a eliminat ISO 9002, ISO 9003, ISO 9004, rămânând doar un singur standard şi anume
ISO 9001/2000. Acesta păstrează în linii mari principiile standardului din 1994, la care s-au
adăugat 8 noi principii:
- orientarea către client,
- stil de conducere,
- implicarea personalului,
- managementul pe procese,
- abordarea sistemică a managementului,
- imbunătăţirea continuă,
- decizii bazate pe fapte,
- relaţii reciproc avantajoase între furnizori.
Standardul SR EN 9001/2000 conţine cerinţele pentru un SMC care prevede:
- identificarea proceselor şi a relaţiilor dintre ele,
- documentarea SMC prin Manualul Calităţii ISO 9001 care cuprinde
proceduri de sistem, proceduri şi instrucţiuni de lucru,
- metode de elaborare, verificare a documentelor,
- reguli privind documentele străine.

Norme tehnice - reprezintă documentaţia tehnico-economică care cuprinde

pretenţiile de calitate impuse unui produs şi ţin temporar locul standardelor. Normele tehnice
pot fi:
- de ramură (departamentale), elaborate şi aprobate de organe care au în subordine
unităţi productive;
 - de întreprindere (norma internă - NI), care se elaborează, se aprobă şi se aplică
numai într-o singură întreprindere.
Caietul de sarcini - este un document care întregeşte prevederile contractelor
economice cu acei parametri ai produsului care nu sunt reglementaţi prin standarde şi norme
interne şi se utilizează pentru produse unicate sau produse cu parametri de calitate de mare
complexitate. Caietul de sarcini se elaborează prin conlucrarea furnizorului cu beneficiarul.
Certificatul de omologare - este documentul prin care se face operaţiunea de
omologare a produsului, adică verificarea dacă acesta corespunde documentaţiei tehnico-
economice. Omologarea produselor se face în două etape:
- omologarea preliminară (de prototip), în urma căreia unitatea producătoare poate
trece la pregătirea fabricaţiei şi execuţia seriei zero;
- omologarea finală (a seriei zero), pe baza căreia se trece la fabricaţia în serie.
Certificatul de garanţie - este documentul prin care se garantează calitatea produsului
şi cuprinde: denumirea completă a produsului, data livrării către unitatea beneficiară sau data
când a avut loc vânzarea, termenul de garanţie. Pentru bunurile vândute populaţiei se indică
unitatea specializată în remedierea defectelor care pot să apară în intervalul termenului de
garanţie. Certificatul de garanţie are un rol dublu:
- confirmă calitatea produsului;
- garantează cumpărătorului remedierea viciilor aparente sau ascunse apărute în
perioada de garanţie.
Certificatul de calitate - este documentul care certifică calitatea produselor în
raporturile dintre unităţi, prin menţionarea încercărilor mecanice, fizice, chimice,
organoleptice şi alte probe la care a fost supus produsul, în conformitate cu documentele
tehnico-normative sau alte condiţii de calitate prevăzute în contract.
Buletinul de analiză - este un document de certificare a calităţii prin care se face o
descriere detaliată a anumitor caracteristici fizice, chimice, mecanice, etc. ale produsului.
Datele din buletinul de analiză se regăsesc şi în certificatul de calitate. Buletinul de analiză se
emite de către unitatea producătoare, dacă are laboratoare proprii sau de către laboratoarele
altor unităţi.
 Cap. 2

METODE DE EVALUARE A CALITĂŢII

2.1. Metode de evaluare a calităţii

2.2. Indicatorii calităţii

2.1. Metode de evaluare a calităţii

Evaluarea calităţii are ca scop determinarea valorilor relative ale
caracteristicilor prin compararea cu nivelurile de referinţă şi estimarea indicatorilor
sintetici sau integrali.
Metodologia estimării se bazează pe prelucrarea şi interpretarea statistică a
datelor obţinute în urma evaluării caracteristicilor de calitate.
Evaluarea nivelului calităţii presupune utilizarea unor metode, şi anume:
1.– metode de măsurare tehnică (experimentală),
2. – metode analitice (expertiza),
3. – metode sociologice (preferenţiale).
1. Metodele măsurării tehnice se aplică în cazul caracteristicilor numerice. Acestea
reprezintă mărimi ce pot fi determinate cantitativ.
Măsurarea este o succesiune de operaţii experimentale efectuate în vederea
obţinerii unor expresii cantitative.
Măsurarea presupune:
– existenţa unui instrument, aparat sau instalaţie de măsurare (mijloc de măsurare),
– stabilirea unităţii de măsură,
– cunoaşterea uneia sau a mai multor metode de efectuare a măsurării.
Măsurarea caracteristicilor de calitate poate fi directă sau indirectă.
a. Măsurarea directă permite aflarea valorii numerice a caracteristicii cu
ajutorul unui singur mijloc de măsurare. De exemplu, masa unităţii de
lungime M a unei ţesături se obţine prin cântărire cu ajutorul unei balanţe
cu precizie cunoscută.
b. Măsurarea indirectă presupune utilizarea mai multor mijloace de măsurare şi a
unor relaţii de calcul aplicate pentru aflarea valorii caracteristicii de calitate.
În industria de tricotaje-confecţii metodele de măsurare sunt aplicate de obicei pe
eşantioane reprezentative extrase prin sondaj din loturile de materii prime, semifabricate
sau produse finite.
De asemenea, măsurarea unor caracteristici poate fi extinsă asupra întregului lot,
mai ales în cadrul produselor finite (măsurare 100%).
2. Metoda expertizei se aplică în cazul caracteristicilor de calitate ce nu pot fi
evaluate prin măsurare tehnică (caracteristici atributive).
În acest caz, evaluarea calităţii se realizează prin analiza senzorială, ce presupune
aprecierea caracteristicilor de calitate cu ajutorul organelor de simţ. La evaluare participă
un grup de experţi (specialişti în domeniu) care realizează aprecierea calititativă a
caracteristicilor de calitate.
O formă particulară a analizei senzoriale este analiza organoleptică, ce diferă de prima
prin faptul că aprecierile sunt efectuate fie de specialişti în domeniu, fie de potenţialii
beneficiari ai produselor. În acest caz, rezultatele au un caracter subiectiv mai accentuat şi
sunt mai ales descriptive, şi nu cantitative.
În procesul de evaluare persoana respectivă realizează contactul cu produsul
analizat prin intermediul organelor de simţ.
În cazul produselor de îmbrăcăminte, evaluarea se realizează de obicei prin examinare
vizuală şi tactilă (atingere, pipăire).
Interpretarea senzaţiilor percepute este influenţată de numeroşi factori subiectivi,
şi anume:
- educaţia şi instruirea persoanei ce efectuează evaluarea,
- calitatea fiziologică a organelor de simţ,
- ambianţa în care se face evaluarea,
- gradul de oboseală etc.
3. Metodele sociologice (preferenţiale) fac apel atât la specialiştii în domeniu cât
şi la utilizatorii de produse. Metodele sociologice se bazează pe chestionare de opinie
lansate cu diferite ocazii: târguri sau expoziţii de produse, studii de piaţă.
Întrebările cuprinse în chestionare urmăresc în primul rând identificarea
cerinţelor potenţialilor beneficiari.
 2.1. Indicatorii calităţii
Indicatorii calităţii reprezintă expresiile numerice ale unei caracteristici,
subgrupe sau grupe de caracteristici de calitate.
Un indicator poate fi exprimat în:
- mărime absolută;
- mărime relativă;
- prin medie.
Indicele de calitate reprezintă o mărime relativă rezultată prin raportarea a
doi indicatori, dintre care unul este de referinţă. Indicele reflectă nivelul calitativ
rezultat în urma unei comparaţii. Elementul de referinţă poate fi produsul etalon impus
de beneficiar, un produs similar al unei firme de prestigiu sau o nouă variantă a unui
produs realizat în aceeaşi firmă.
Un indicator al calităţii trebuie să îndeplinească mai multe condiţii, şi anume :
– să fie simplu, adică să aibă o variantă de calcul şi exprimare cât mai uşor de realizat şi
înţelegerea semnificaţiei sale să fie cât mai facilă;
– să fie pertinent, adică să asigure o descriere cât mai corectă a nivelului real al
calităţii;
– să fie verificabil, în sensul de a putea fi recalculat oricând, pe baza metodei de
calcul utilizate.
Indicatorii calităţii pot fi clasificaţi după următoarele criterii:
- grad de complexitate,
- adresabilitate,
- importanţă,
- sursa de informare.
a) după gradul de complexitate, indicatorii se clasifică astfel:
- indicatori simpli (analitici),
- indicatori sintetici (complecşi),
- indicatori integrali (globali).
b) după adresabilitate, indicatorii se clasifică astfel:
- indicatori a calităţii materiilor prime şi a materialelor,
- indicatori a calităţii produselor,
- indicatori a calităţii proceselor.
c) după importanţă, indicatorii se clasifică astfel:
 - principali (referitori la caracteristicile importante ale produselor sau
proceselor),
- secundari (referitori la caracteristicile de importanţă mai mică)
d) după sursa de informare, indicatorii se clasifică astfel:
- prevăzuţi (planificaţi),
- faptici (efectivi).

Indicatorii simpli ai calităţii se referă la caracteristicile individuale ale materiilor

prime (fire, ţesături, tricoturi, materiale neţesute, materiale auxiliare), ale produselor
confecţionate sau ale maşinilor de diferite tipuri.
Valorile acestor indicatori se înscriu în fişele tehnice şi tehnologice de produs şi
de proces şi se compară cu valorile înscrise în specificaţii (norme interne, standarde).
Prin raportarea valorilor efective ale indicatorilor la valorile de referinţă
(specificate), se obţin indicii de calitate corespunzători diferitelor caracteristici de
calitate, ce pun în evidenţă nivelul de calitate al produselor evaluate.
La calculul indicelui de calitate prin raportarea indicatorilor (efectiv şi de referinţă)
trebuie să se ţină seama de sensul preferabil de variaţie al caracteristicilor analizate.
a) De exemplu, considerând masa specifică a unui tricot drept indicator simplu

al calităţii M [g/m2], sensul preferabil de variaţie este cel de scădere

(pentru reducerea consumului de materie primă). În acest caz, determinarea
indicelui de calitate se obţine prin raportarea valorii de referinţă a
indicatorului la valoarea efectivă a acestuia:

Mr [g/m 2]

Ic =c

Me [g/m
e 2]

unde: Mr este masa de referinţă; Me – masa efectivă.

b) De exemplu, se poate considera că îmbinarea prin coasere trebuie să aibă o
alungire la rupere δr mai mare, sensul preferabil de variaţie este creşterea
valorii caracteristicii. În acest caz, indicele de calitate se obţine prin
raportarea valorii efective la valoarea de referinţă a indicatorului respectiv:
 δ δ
Ic = Re/ Rr
unde: δRe este alungirea la rupere efectivă; δRr – alungirea la rupere de referinţă.
Dacă:
- Ic ≥ 1 se consideră că nivelul de calitate al produsului analizat este superior
celui de referinţă, din punctul de vedere al caracteristicii analizate.
- Ic = 1, nivelurile de calitate analizate sunt aceleaşi,
- Ic < 1, nivelul de calitate efectiv este inferior celui de referinţă.
De regulă, valoarea unui indicator se obţine prin calcul statistic. De aceea,
aceştia sunt denumiţi indicatori statistici şi pot fi : media, dispersia, coeficientul de
variaţie etc.
Indicatorii sintetici corespund subgrupelor sau grupelor de caracteristici de
calitate. Cei mai importanţi indicatori sintetici pot fi:
– indicatorul caracteristicilor constructive;
– indicatorul caracteristicilor funcţionale (confort şi disponibilitate);
– indicatorul caracteristicilor sociale (estetice, ecologice);
– indicatorul caracteristicilor tehnologice;
– indicatorul caracteristicilor economice.
Pentru determinarea valorilor indicatorilor sintetici este necesară parcurgerea
următoarelor etape:
– determinarea gradului de importanţă a caracteristicilor de calitate reprezentative
pentru indicatorul ce urmează a fi calculat;
– adoptarea scării de evaluare, comună tuturor caracteristicilor adoptate;
– raportarea la aceeaşi scară de evaluare a tuturor caracteristicilor adoptate;
– determinarea valorii indicatorului sintetic al calităţii.

Indicatorii integrali ai calităţii produselor (complecşi) exprimă nivelul

calităţii produselor.
Metodele de determinare a indicatorilor integrali sunt:
– metode bazate pe indicatorii sintetici ai grupelor de caracteristici;
– metode bazate pe indicatorii simpli.
Pentru determinarea indicatorilor integrali în funcţie de indicatorii sintetici se
parcurg următoarelor etape:
 – calculul indicatorilor sintetici corespunzători celor mai importante
grupe de caracteristici (constructive, de confort, de disponibilitate etc.);
– aplicarea unei relaţii de calcul care să conţină indicatorii sintetici
calculaţi, nivelul de importanţă al fiecărui indicator sintetic şi din care să rezulte
valori cuprinse între 0 şi 1.
Calculul indicatorilor integrali se poate face prin metode aditive sau multiplicative.
Cea mai simplă metodă este bazată pe media aritmetică.
Conform acestei metode, relaţia indicatorului integral este:
NI = ∑ Ni ⋅αi

unde: NI - este nivelul indicatorului integral;

Ni – nivelul indicatorului sintetic;
αi – coeficienţii de importanţă ai indicatorului sintetic i.
 CAP. 3

FIABILITATE. MENTENABILITATE. DISPONIBILITATE

3.1. Fiabilitate
3.2. Mentenabilitate. Disponibilitate

3.1. Fiabilitate
Noţiunea, denumită la început siguranţă în funcţionare, apoi fiabilitate, s-a desprins
relativ recent din conceptul de calitate. Ea a devenit o condiţie tehnică, deoarece s-a constatat
că nu se mai pot folosi metode empirice în proiectarea, fabricarea şi exploatarea produselor.
Cu toate că fiabilitatea este o noţiune de sine stătătoare, între noţiunile calitate şi fiabilitate
există o strânsă legătură.
Calitatea reprezintă totalitatea proprietăţilor unui produs, care-l fac corespunzător
pentru utilizare, potrivit destinaţiei respective.
Fiabilitatea este capacitatea produsului de a-şi păstra (menţine) calitatea, pe toată
durata de utilizare. Cu alte cuvinte, fiabilitatea este calitatea produsului extinsă în timp.
Termenul “ fiabilitate” a pătruns în limbajul specialiştilor în jurul anului l960 şi a
cunoscut în scurt timp o mare răspândire. Alături de acest termen, are circulaţie şi termenul
de “siguranţă în exploatare”.
Conceptul de fiabilitate se utilizează în următoarele sensuri :
1) ansamblul caracteristicilor calitative ale unui sistem tehnic care determină capacitatea
acestuia de a fi utilizat în condiţiile prescrise un timp cât mai îndelungat, conform scopului în
care a fost construit;
2) mărime care caracterizează siguranţa în funcţionare a unui sistem tehnic;
3) măsură a probabilităţii de bună funcţionare a unui sistem tehnic în conformitate cu normele
prescrise.
Fiabilitatea este o caracteristică a produselor ca de exemplu: mijloacele de muncă,
care funcţionează în cursul mai multor cicluri de producţie, sau bunurile de folosinţă
îndelungată. Un criteriu major al aprecierii eficienţei produselor este proprietatea lor de a fi în
stare de funcţionare, de a-şi menţine capacitatea de lucru, de a-şi păstra capacitatea de a
îndeplini un serviciu etc. cu o anumită probabilitate în condiţiile de mediu prescrise, în decurs
de o perioadă dată .
Prin caracteristicile calitative pe care le are, printre acestea aflându-se şi fiabilitatea,
produsul este de fapt purtătorul material al unui serviciu pe care îl îndeplineşte. In această
accepţiune, fiabilitatea înseamnă “calitate în timp”.
In condiţiile moderne, concepţia şi realizarea produselor se face în vederea utilizării
lor pe o perioadă de timp determinată, la un nivel optim al performanţelor. Prin urmare,
conceptul de fiabilitate are mai multe componente:
a) dimensiunea temporară este o componentă intrinsecă a fiabilităţii care nu se poate
face în afara acestei dimensiuni .
b) mediul ambiant, condiţiile concrete de mediu în care funcţionează produsul, şi
care exercită o puternică influenţă asupra performanţelor şi duratei de utilizare efectivă a
unui produs. Dacă produsul este utilizat în alte condiţii de mediu decât cele avute în vedere la
proiectarea şi fabricarea sa, funcţionarea lui poate fi grav perturbată.
c) caracterul probabilistic al fiabilităţii. Nu este posibilă previziunea certă a
funcţionării produsului, ci se ataşează un nivel de probabilitate la gradul de îndeplinire a
serviciului în cursul intervalului de timp cerut. Succesul nu va fi niciodată 100% sigur ,
există întotdeauna un risc de insucces chiar dacă acesta este mic.
Din punct de vedere al etapei de realizare a fiabilităţii deosebim :
- fiabilitate proiectată (previzibilă);
- fiabilitate experimentală (în laborator, staţii de încercare în condiţii similare cu cele din
exploatare);
- fiabilitate operaţională (efectivă la beneficiar).
Din punct de vedere al modalităţii de exprimare a fiabilităţii deosebim :
- fiabilitate nominală (prescrisă în standarde, norme interne sau contracte) inscripţionată pe
produs;
- fiabilitate estimată din încercări, în condiţii de laborator sau pe baza informaţiilor din
exploatare a unui număr de produse identice.

3.2. Mentenabilitate. Disponibilitate

Mentenanţa defineşte activitatea depusă în vederea restabilirii capacităţii de bună
funcţionare a produsului, după ce a avut loc o defecţiune a acestuia.
Mentenabilitatea este probabilitatea ca starea de bună funcţionare să fie restabilită, în
urma unei căderi, într-o perioadă dată de timp. Ea cuantifică calitatea acţiunilor de
mentenanţă.
Disponibilitatea este probabilitatea ca sistemul să fie apt de funcţionare după o durată
de timp consumată pentru reparaţiile impuse de căderea ce s-a produs după o anumită
perioadă de bună funcţionare. Estimată cantitativ, disponibilitatea are diferite semnificaţii:
1) disponibilitatea de timp, este procentul de timp în care un produs este în stare de
funcţionare;
2) disponibilitatea utilajului, reprezintă procentul de utilaje disponibile după un timp
de funcţionare, datorită efectului cumulat al unităţilor ce nu s-au defectat şi al acelor unităţi
care au fost repuse în funcţiune într-un interval de timp de întrerupere maxim, prestabilit;
3) disponibilitatea misiunii, reprezintă procentul de misiuni dintr-un anumit interval
de timp care nu au defecţiuni ce nu se pot remedia într - un timp de întrerupere specificat.
Căi de creştere a disponibilităţii
Utilizatorul pretinde, în primul rând, ca echipamentul să fie disponibil.
Disponibilitatea se obţine prin patru mijloace :
1 – fiabilitate,
2 - mentenanţă;
3 - utilizare corectă ;
4 - înnoire.
Disponibilitatea prin fiabilitate - este rentabil să se plătească ceva mai scump pentru
a avea mai puţine defecţiuni. Apare însă o dificultate atunci când trebuie să se stabilească
limita, deoarece piesele foarte fiabile costă de 510 ori mai scump decât cele ordinare şi
adeseori nu se obţine o rentabilitate proporţională. În practică se caută un compromis între
preţul de cumpărare, serviciul solicitat şi riscul acceptat.
Disponibilitatea prin mentenanţă - rezultă din luarea în considerare a faptului că
fiabilitatea este o probabilitate ca fiind limitată tehnic şi financiar. Defectările în perioada
iniţială (de rodaj) ca şi cele din perioada ulterioară de uzură, sunt datorate îmbătrânirii
materialelor, iar defectările din perioada de utilizare au un caracter accidental normal. În plus,
fiabilitatea se poate degrada cu timpul, chiar în perioada de depozitare, generând astfel
defectări suplimentare.
Fiabilitatea este restabilită la nivelul său normal prin mentenanţa de depanare sau
preventivă, după cum defectele sunt previzibile sau imprevizibile. Deci mentenanţa nu
corespunde întotdeauna unei intervenţii reale asupra echipamentului, ci ea poate să existe sub
forma unei securităţi statice, care dă o garanţie de calitate eventualelor depanări. Mentenanţa
este prelungirea fiabilităţii şi cele două se susţin reciproc.
Disponibilitatea prin utilizarea corectă a maşinilor, este deseori ignorată, se
abuzează de maşini, aparate şi instalaţii, prin montarea acestora în condiţii ambiante
necorespunzătoare, sau prin solicitare. De aceea echipamentele moderne se concep astfel
încât să poată supravieţui unor asemenea abuzuri. Aceasta se poate realiza, nu atât prin
robusteţe, cât mai ales prin controlul automat al parametrilor funcţionali şi prin protecţia de
siguranţă cu care sunt dotate. Aceasta este o problemă de concepţie, rezolvată prin
colaborarea directă a proiectanţilor cu utilizatorii şi responsabilii de mentenanţă.
Disponibilitatea prin înnoire, este singura cale aplicabilă atunci când echipamentele
şi materialele îmbătrânesc - deoarece numeroasele defecţiuni care apar necesită importante
operaţii de mentenanţă.
 CAP. 4
CONTROUL TEHNIC DE CALITATE
4.1. Necesitatea şi rolul controlului tehnic de calitate
Controlul calităţii produselor constituie un factor esenţial al unui sistem ştiinţific de
organizare şi conducere a producţiei.
Calitatea se realizează în procesul de producţie, iar controlul prin caracterul său
preventiv, influenţează producţia în direcţia perfecţionării ei.
Controlul calităţii şi fiabilităţii reprezintă verificarea prin examinare, măsurare,
încercare, analiză etc. a conformităţii unui produs cu prescripţiile impuse.
O definiţie recentă, referitoare la managementul dintr-o întreprindere, preconizează
că “a controla” înseamnă:
- a măsura rezultatele în raport cu prevederile,
- a răsplăti oamenii conform performanţelor şi
- a reprograma activitatea efectuând ca urmare a controlului, corectările necesare.

Răspândirea în lumea întreagă a controlului total de calitate, este explicată prin

apariţia a cel puţin trei tendinţe principale:
- competiţia preţurilor produselor concurente se transformă într-o competiţie a calităţii
produselor;
- extinderea mecanizării şi automatizării, în vederea rentabilizării volumului
producţiei şi cheltuielilor aferente, ridică pe prim plan, problema calităţii;
- ponderea “ costurilor calităţii” în volumul total al costurilor de producţie creşte
astfel încât calitatea rămâne una din problemele cheie ale industriei.
Ca urmare, a apărut conceptul de “ control total de calitate” care se bazează pe
principiul că, pentru a realiza o calitate cu adevărat eficientă, controlul trebuie să înceapă de
la faza de planificare şi de elaborare a documentaţiei de fabricaţie şi până la livrarea către
consumator, a unui produs care să nu prezinte defecţiuni ulterioare şi care să satisfacă
cerinţele consumatorului.
Controlul total de calitate constă în următoarele activităţi:
- controlul activităţii de concepţie;
 - controlul de recepţie a materiilor prime, materialelor şi a componentelor introduse
în fabricaţie;
- controlul tehnologiei de producţie pe toate fazele, inclusiv al produsului finit;
- controlul comportării produselor la beneficiari
Rezultă următoarele principii generale ale răspunderii privind asigurarea şi controlul
calităţii produselor :
a) nici un produs nu trebuie să intre sau să iasă din întreprindere fără a avea
certificarea controlului tehnic de calitate;
b) controlul tehnic de calitate îşi asumă răspunderea asupra calităţii tuturor
semifabricatelor şi produselor intrate şi ieşite din întreprindere, având latitudinea să aleagă
metodele de efectuare a controlului;
c) răspunderea compartimentului de control tehnic de calitate nu absolvă celelalte
compartimente ale întreprinderii de propria răspundere în materie de calitate.
În concepţia modernă, controlul de calitate nu se reduce la rolul pasiv de depistare,
constatare şi înregistrare a defectelor calitative, ci are rolul activ de a influenţa producţia în
sensul prevenirii defectelor.

4.2. Atribuţiile compartimentului de control tehnic de calitate.

Acestea pot fi rezumate la următoarele funcţii:
a) Funcţia de control propriu - zis, care constă în a opri ceea ce este
necorespunzător.Ea cuprinde :
- stabilirea planului de control (puncte de control, parametri care se controlează,
cu ce, unde şi de către cine);
- efectuarea controalelor cu metode moderne;
- analiza statistico-matematică a informaţiilor culese din procesul de producţie;
- acţiuni pentru depistarea cauzelor defectelor, rebuturilor şi pentru eliminarea şi
prevenirea acestora.
b) Funcţia de ameliorare a nivelului calităţii produselor, care constă în stabilirea
cauzelor defectelor şi a măsurilor pentru eliminarea acestora. Ea cuprinde :
- studii comparative cu unele produse similare străine ;
- verificarea tuturor parametrilor tehnici şi economici;
- analiza cauzelor reclamaţiilor;
- evaluarea costului non - calităţii şi iniţierea de acţiuni pentru eliminarea cauzelor
care dau naştere deficienţelor calitative.
 c) Funcţia de dezvoltare a unei atitudini corespunzătoare pentru calitate, la toţi
salariaţii. Această funcţie cuprinde următoarele acţiuni:
- instructaje şi acţiuni pentru reducerea defectelor de fabricaţie;
- sensibilizarea cadrelor superioare, medii şi a lucrătorilor, pentru calitate superioară;
-sensibilizarea personalului de execuţie pentru creşterea prosperităţii şi renumelui
întreprinderii, propuneri de acordări de stimulente materiale şi morale etc.
d) Elaborarea de fişe şi intrucţiuni (norme) pentru operaţiile de inspecţie şi control
şi revizuirea acestora, atunci când este necesar;
e) Elaborarea de fişe tehnice şi instrucţiuni (norme) pentru încercările şi analizele
de laborator şi revizuirea acestora, când este necesar;
f) Elaborarea standardelor de acceptare necesare, şi obţinerea aprobării
compartimentului de asistenţă tehnică la realizarea produsului;
g) Efectuarea încercărilor de laborator la materiale şi produse, în conformitate cu
instrucţiunile de laborator;
h) Identificarea materialelor, componentelor şi produselor acceptate sau repinse;
i) Asigurarea marcării exemplarelor de produse necorespunzătoare şi a remedierii
sau rebutării acestora după caz;
j) Anunţarea personalului de urmărire şi control din secţiile de producţie, ori de
câte ori se constată o abatere de la norme;
k) Identificarea şi comunicarea către compartimentele de asistenţă tehnică a
producţiei, a operaţiunilor constatate ca necorespunzătoare şi care nu sunt imediat remediate;
l) Supunerea materialelor şi produselor la o nouă operaţie de control, după
efectuarea prealabilă a operaţiei de sortare sau remediere;
m) Analiza reclamaţiilor primite în legătură cu loturile respinse, stabilirea
răspunderilor pentru deficienţele constatate şi luarea măsurilor necesare pentru evitarea
livrării unor loturi cu produse necorespunzătoare;
n) Efectuarea periodică a încercărilor de laborator şi raportarea rezultatelor;
o) Ţinerea unei evidenţe clare cu privire la calitatea produselor care părăsesc fabrica
producătoare şi păstrarea de mostre edificatoare;
p) Intocmirea şi difuzarea către manager şi compartimentele interesate a
rapoartelor periodice cu privire la operaţiile executate în mod necorespunzător şi /sau
deficienţele constatate;
r) Controlul pregătirii lansării în fabricaţie a noilor produse.
 4.3. Conţinutul activităţii de control pentru asigurarea calităţii
La baza activităţii de control vor sta următoarele elemente:
- documentaţia comercială constă în contractul dintre furnizor şi beneficiar, actele
de divergenţă şi cele de conciliere, anexele la contract, etc. Documentaţia
comercială trebuie să conţină în mod obligatoriu condiţiile tehnico-calitative şi de
garanţie precum şi metodele de control prin care beneficiarul să verifice
parametrii tehnici şi de calitate prevăzuţi. Parametrii tehnico-calitativi cuprind şi
condiţiile de utilizare şi de folosire a produselor;
- documentaţia tehnică constă din documentele de omologare, norme interne, caiete
tehnologice, etc.;
- tehnologia de control conţine: standarde de ramură sau de întreprindere, caiete de
sarcini, standarde sau norme internaţionale prevăzute în contract, precum şi
tehnologiile efective de control elaborate de compartimentele tehnologice ale
întreprinderilor producătoare.
În conţinutul activităţii de control se disting trei elemente:
- ce se controlează;
- cum se controlează
- cu ce se controlează;

4.3.1. Ce se controlează
Indiferent de natura produsului (materie primă, materiale, semifabricate, produse
finite simple sau complexe); de ramura industrială care le produce (industria chimică,
alimentară, textilă, extractivă etc.), pentru unitatea producătoare produsul respectiv reprezintă
“produs finit”. Acesta urmează a fi controlat.

4.3.2. Cum se controlează - Metode de control.

a) Autocontrolul - reprezintă controlul la fiecare operaţie, efectuat de către
muncitorul care a executat această operaţie. Pentru introducerea autocontrolului, executantul
trebuie să cunoască:
- modul de efectuare a operaţiei respective;
- controlul operaţiei efectuate;
Autocontrolul se poate aplica în orice proces de fabricaţie, la orice produs sau
serviciu.
 b) Controlul în lanţ - se aplică în procesul de fabricaţie la care pentru acelaşi produs
lucrează mai mulţi executanţi (ex. lucrul la bandă). Inainte de a executa propria operaţie,
executantul controlează operaţia anterioară şi numai în cazul în care această operaţie a fost
corect efectuată îşi execută operaţia lui. După efectuarea operaţiei proprii, executantul
realizează şi autocontrolul. In cazul controlului în lanţ, executantul trebuie să ştie să execute
corect controlul operaţiei anterioare, să cunoască modul de efectuare al operaţiei proprii, să
efectueze autocontrolul operaţiei efectuate de el. In cazul acestui tip de autocontrol, dacă
executantul nu a efectuat sau a efectuat incorect controlul operaţiei anterioare îşi asumă
răspunderea şi pentru greşelile efectuate de muncitorul de la operaţia anterioară. De exemplu:
în imprimerie finisorii trebuie să verifice dacă ţesătura a fost suficient albită, are o hidrofilie
bună, este vopsită la nuanţă în cazul imprimărilor prin corodare, este bine egalizată şi dacă
are lăţimea corespunzătoare.Tot ei trebuie să verifice corecta execuţie şi montare a
şabloanelor sau a valţurilor precum şi corecta preparare a pastelor de imprimare atat din punct
de vedere al viscozităţii cât şi al nuanţelor obţinute precum şi al rezistenţelor la frecare şi
spălare a materialelor imprimate. In mod asemănător cei care lucrează în apretură trebuie să
verifice corecta executare a operaţiei anterioare: albire, spălare, vopsire, piuare, etc. In
general în finisarea chimică textilă, există produse care se pot remedia sau repara printr-o
repetare a unor operaţii sau efectuarea de operaţii suplimentare şi produse care nu se pot
remedia.
c) Controlul volant - nu are ca scop admiterea sau respingerea operaţiilor sau
produselor, ci urmărirea efectuării corecte a acestora şi are posibilitatea să oprească operaţia,
maşina sau utilajul, atunci când nu sunt realizaţi parametrii prevăzuţi în documentare.
Controlul volant este eficient numai dacă în secţiile respective se aplică autocontrolul, sau
controlul în lanţ.
d) Controlul la puncte fixe - se stabilesc puncte de control din fluxul de fabricaţie,
unde să se controleze reperele, subansamblele sau operaţiile - funcţie de importanţa acestora
în continuitatea procesului de fabricaţie. Metoda de control utilizată la punctele fixe, va fi
controlul statistic de recepţie.
Planul de control cuprinzând: tipul de control, nivelul de control şi nivelul de calitate
acceptabil, este stabilit în instrucţiunile tehnologice de control.
e) Controlul final - se va face, fie bucată cu bucată, fie pe baze statistico-matematice.
În toate cazurile, în instrucţiunile de control se va prevedea ce caracteristici se controlează,
cum se controlează şi cu ce se controlează. In general în industria de ţesături şi tricoturi,
controlul final se efectuează metru cu metru şi sunt însemnate toate defectele după cum
urmează:
- defectele bonificabile sunt însemnate cu aţă albă (bonificaţia înseamnă 10 cm
acordaţi gratuit la fiecare beneficiar pentru fiecare astfel de defect), defectele
bonificabile sunt în general mici defecte de filatură sau ţesătorie, eventual mici
pete izolate din finisaj;
- defectele mari care nu pot rămâne în ţesătură şi care o fac inutilizabilă pentru
destinaţia pentru care a fost produsă (defecte mari de filatură, ţesătorie sau de
finisaj). Aceste defecte sunt însemnate cu aţă roşie care însemnă scoaterea prin
ajustare a porţiunii respective, rezultând fâşii care se vând la kilogram;
- defectele mici, medii sau mari care se repetă frecvent şi fac ca ţesătura să nu poată
fi folosită pentru destinaţia iniţială. Aceste defecte sunt însemnate cu aţă neagră şi
întreaga porţiune de câţiva metri este eliminată la ajustare.
Fiecare întreprindere îşi stabileşte metodologia de control dar defectele şi modul de
însemnare este acelaşi.
Altă modalitate de efectuare a controlului final este controlul bucată cu bucată
(confecţii, pălării, ciorapi, covoare) sau controlul pe baze statistico-matematice.

4.3.3. Cu ce se controlează.
În fişele tehnologice sunt prevăzute: planurile de operaţii, instrucţiunile tehnologice
de control, A.M.C-urile (aparate de măsură şi control), verificatoarele şi utilajele de control,
standurile de probă, precum şi locul de măsurare.
1) Standurile de probă - sunt instalaţii care permit probarea subansamblelor şi
produselor în stare de funcţionare, verificându-se simultan mai mulţi parametri. Mijloacele de
măsurare montate pe un stand de probă se supun verificărilor metrologice la perioade
stabilite de compartimentul de metrologie şi aprobate de conducerea întreprinderii.
2) Instalaţii complexe de control - reprezintă mijloace de control obiectiv, care
înlocuiesc controlul de calitate subiectiv, şi pot fi :
- instalaţii de control activ, montate pe utilajele de producţie, care controlează în
timpul fabricaţiei caracteristica calitativă prevăzută în documentaţia de fabricaţie;
- instalaţia de control automat - controlează în mod automat caracteristica prevăzută,
după ce produsul a fost executat;
- instalaţiile de control multidimensional - permit verificarea simultană a două sau
mai multe caracteristici.
 Instalaţiile complexe de control pot fi asistate de calculatoare sau microprocesoare,
situaţie în care procesul de fabricaţie poate fi dirijat.
Controlul automat asistat de calculator, este un control obiectiv de mare
productivitate.
3) Verificarea maşinilor, utilajelor şi tehnologiilor se face pe baza unui program.
Verificatoarele care sunt folosite la efectuarea de măsurători, se supun prevederilor
legii metrologiei.
Verificarea maşinilor şi utilajelor se face periodic (funcţie de importanţa produselor
prelucrate) urmărindu-se precizia geometrică şi de lucru. In cazul în care precizia de lucru
este inferioară celei stabilite, maşina sau utilajul se opreşte, se introduce în reparaţie şi apoi se
verifică din nou parametrii de precizie.
Verificarea tehnologiilor se face pe baza unui program în mod periodic şi inopinant
dacă se realizează parametrii tehnologici prevăzuţi (temperatura, presiunea, timpul,
concentraţia, umiditatea, reţetele de lucru) inclusiv dacă sunt asigurate regimurile de lucru
stabilite, oprindu-se tehnologia sau instalaţia respectivă până la încadrarea acestor
caracteristici în limitele impuse de documentaţia tehnologică.

4.4. Clasificarea controlului calităţii

Controlul calităţii se clasifică în funcţie de diferite criterii:
- după obiectivul controlului:
- controlul materiilor prime şi materialelor;
- controlul aparatelor de măsureat şi a instrumentelor;
- controlul depozitării materiilor prime, materialelor, componentelor, subansamblelor
şi produselor finite;
- controlul pieselor, subansamblelor, semifabricatelor şi produselor finite (în diferite
faze de fabricaţie şi final);
- controlul comportării produselor la beneficiari;
- controlul modului de rezolvare a reclamaţiilor, culegerea şi prelucrarea informaţiilor
privind calitatea ş.a.
- după procedeele de control aplicate:
- control vizual ;
- control dimensional;
- control mecanic;
- control funcţional;
- după relaţia cu procesul de producţie:
- control de recepţie a materiilor prime, materialelor, componentelor şi
subansamblelor;
- controlul procesului de fabricaţie;
- controlul produselor finite (controlul final).
- după metoda de control:
- controlul fiecărui produs (control total sau 100%);
- control statistic prin eşantionare.
- după caracterul mijloacelor de control:
- controlul continuu;
- controlul periodic;
- inspecţia.
Controlul fiecărui produs (control total sau “ bucată cu bucată”), prezintă următoarele
dezavantaje cunoscute sub denumirea simbolică de “ cei 4 n” , adică este:
- neeconomic, costisitor, deoarece implică un mare număr de controlori şi un volum,
important de mijloace de măsurare, verificare şi standuri de probă;
- neaplicabil, în cazul controlului distructiv;
- nefiabil, întrucât puterea de percepere a controlorilor care efectuează de sute şi mii
de ori aceeaşi operaţie este diminuată de oboseală, de rutină şi chiar de plictiseală şi
conduce la acceptarea unor produse neconforme şi/sau la respingerea unor produse;
- nestimulativ pentru executanţi care ştiu că produsele executate de ei sunt controlate
bucată cu bucată.

4.5. Etape ale controlului calităţii noilor produse

In timp, a avut loc evoluţia de la controlul simplu pe fluxul de fabricaţie la forma
modernă a controlului preventiv al calităţii, care înglobează următoarele etape:
a) Controlul prototipurilor şi al producţiei pilot, adică controlul rezultatelor activităţii
de concepţie;
b) Controlul de recepţie a materiilor prime, materialeleor şi componentelor unor
produse, adică verificarea eficienţei controlului de calitate al furnizorului;
c) Controlul preciziei maşinilor, dispozitivelor şi aparaturii de măsurat, precum şi a
respectării tehnologiei de producţie pe toate fazele, inclusiv a calităţii produsului finit;
d) Controlul fiabilităţii şi comportării produsului la beneficiari;
 e) Controlul mentenabilităţii, al calităţii reviziilor şi reparaţiilor pentru menţinerea în
timp a parametrilor calitativi iniţiali.
O problemă de bază este aceea a comparării costului noului produs cu serviciile pe
care acesta urmează să le aducă beneficiarului. Realizarea calităţii trebuie efectuată nu “ cu
orice preţ”, ci în mod economic.
Activitatea de control al noului produs începe cu controlul competitivităţii
caracteristicilor de calitate în perioada de proiectare, continuă în perioada de planificare a
producţiei, de execuţie propriu zisă, de expediţie la beneficiari şi se extinde şi asupra
comportării la beneficiari.
Producţia în serie nu poate începe decât după ce controlul prototipului a dat satisfacţie
completă, pentru toate caracteristicile calitative, inclusiv de fiabilitate.
Controlul produsului nou, are sarcina de a preveni apariţia unor defecţiuni la
producţia de serie. De aceea este necesar ca omologarea prototipului şi a seriei zero să se
facă numai după ce toate încercările de calitate şi fiabilitate sunt trecute cu succes. Trebuie
verificate caracteristicile de calitate critice, vitale pentru funcţionarea produsului pe parcursul
întregii vieţi, precum şi a mentenabilităţii (posibilitatea de a fi reparat cu uşurinţă).
Aceste cerinţe sunt obligatorii - prin lege - pentru produsele noi realizate în toate
ramurile industriale.
Controlul noului produs se efectuează în laboratoarele şi pe platformele de probă ale
fabricii producătoare, în laboratoarele unor institute de cercetări specializate, precum şi în
exploatare la beneficiari, urmărindu-se modul de comportare în timp.
Secvenţa activităţilor în cadrul unui sistem modern de control total al cerinţelor noilor
produse este următoarea:
1) Se stabilesc caracteristicile de calitate care trebuiesc controlate şi se evaluează
costul calităţii;
2) Se analizează proiectul, pentru a verifica dacă îndeplineşte condiţiile de calitate, se
analizează tehnologia prescrisă din punct de vedere al asigurării şi controlului calităţii;
3) Se stabileşte tehnologia de control propriu-zisă, care cuprinde elaborarea planului
de control, dotarea cu aparate şi mijloace de control şi instructajul controlorilor. Aceasta se
extinde asupra recepţiei materiei prime, controlul capacităţii utilajelor, menţinerea calităţii
procesului de fabricaţie, încercările asupra produselor finite înainte de livrare şi “service-ul”.
4) Compartimentul de control tehnic îşi dă acordul pentru lansarea producţiei de serie
numai după ce s-a verificat că noul produs şi tehnologia prescrisă îndeplinesc cerinţele
beneficiarului.
 Cap.5

ORGANIZAREA CONTROLULUI CALITĂŢII ÎN

FILATURI ŞI ŢESĂTORII

Numărul şi conţinutul etapelor de control sunt determinate de o serie de factori,

şi anume:
– tipul şi destinaţia produsului,
– tipul utilajelor şi nivelul tehnic al acestora,
– tehnologia adoptată,
– tipul şi nivelul de calitate al materiilor prime.
Astfel, în cazul în care utilajele au grad ridicat de automatizare şi furnizorii de
materii prime sunt selecţionaţi în funcţie de calitate, numărul etapelor de control se
poate reduce. În astfel de situaţii, locul controlului se deplasează spre începutul
procesului de producţie, şi anume spre marketing şi proiectare.
Principalele etape în care se realizează controlul produsului şi procesului în
filaturi şi ţesătorii sunt:
– inspecţia iniţială ( a materiilor prime),
- vopsirea palelor sau a firelor,
- controlul firelor,
– controlul pregătirii (preparaţiei) firelor (bobinarea şi urzirea),
– inspecţia formatelor obţinute după preparaţie (bobine simple, bobine secţionale),
– controlul ţesăturilor,
– inspecţia ţesăturilor,
– inspecţia finală.

Inspecţia iniţială (controlul materiilor prime)

Materiile prime şi materialele aprovizionate sunt verificate înainte de intrarea în
fabricaţie, atât din punct de vedere cantitativ cât şi calitativ.
 Verificarea calitativă implică:
– verificarea furnizorilor,
– verificarea specificaţiilor ce însoţesc loturile de materii prime şi material,
– verificarea calităţii loturilor,
– analiza performanţelor furnizorului după onorarea comenzilor.
La recepţia iniţială se verifică documentele de însoţire a loturilor, numărul
coletelor constituente şi aspectul acestora.
Inspecţia materiilor prime şi a materialelor are ca obiectiv final luarea unei
decizii în privinţa lotului analizat. Deciziile posibile sunt:
– acceptarea lotului,
– respingerea lotului şi returnarea la furnizor,
– efectuarea unor analize asupra calităţii, cu participare din partea furnizorilor,
– purtarea unor negocieri cu furnizorii, în privinţa unor modificări la contractul iniţial,
– efectuarea unor rapoarte de atenţionare adresate furnizorului, privind problemele
datorate calităţii necorespunzătoare a materiilor prime şi a materialelor.
Trecerea de la inspecţia calităţii spre asigurarea calităţii presupune
prezentarea influenţei exercitate de calitatea materiei prime asupra calităţii produsului şi
procesului.

Controlul de calitate a vopsirilor

Pentru obţinerea unor vopsiri de calitate (reproducerea exactă a nuanţelor, rezistenţe
bune ale vopsirilor la lumină şi la tratamente umede) trebuie verificate următoarele aspecte la
fiecare partidă:
- modul de împachetare a bobinelor,
- starea de curăţenie a containerelor,
- respectarea parametrilor tehnologici (dizolvarea integrală a colorantului, temperatura, pH-
ul, timpul de vopsire, etc.),
- nuanţa vopsirii rezultate comparand eşantioanele prelevate cu mostrele din cartelă,
- uniformitatea vopsirii pe cale organoleptică etc.
De asemenea trebuie verificată:
- modalitatea de spălare,
- temperatura băilor,
- cantitatea şi modul de adăugare al auxiliarilor chimici,
- gradul de stoarcere,
 - temperatura de uscare pentru a nu se produce degradarea fibrei.
Cele mai frecvente defecte constatate la vopsirea fibrelor provin din acoperirea
insuficientă a uneia dintre componentele amestecului sau din cauza vopsirii inegale datorate
amestecării fibrelor din loturi diferite, nerespectării procesului tehnologic etc.
 Controlul calităţii firelor

In cadrul controlului de fabricaţie se efectuează şi controlul organoleptic a calităţii

firelor. Acest control permite stabilirea rapidă a neregularităţii firelor, a gradului de curăţare
al acestora, oferind posibilitatea luării de măsuri imediate de remediere a defectelor.
Pentru analiza defectelor firelor se folosesc aparate speciale cu care se determină:
îngroşările şi subţierile periodice, îngroşări accidentale pe porţiuni scurte, carcei, noduri,
nopeuri, impurităţi vegetale, etc.
Defectele firelor, determinate cu ajutorul metodelor subiective, se exprimă prin
numărul de defecte pe o anumită lungime de fir: la bbc. pe 1000 m, iar la liberiene pe 300 m.
In acest scop se foloseşte Seriplanul care este un dispozitiv simplu de tipul vartelniţei
cu plăci negre dispuse pe şase laturi, fiecare latură avand lăţimea de 200-300 mm şi lungimea
de 1000-1350 mm. Această vartelniţă înfăşoară simultan circa 12 fire din 12 copsuri fiind
antrenată de un motor cu o turaţie de 50-90 rot/min. Firele înfăşurate pe Seriplan se compară
organoleptic de obicei cu plăci cu fire etalon clasificate pe patru calităţi (A,B,C,D). Se
recomandă ca observatorul plăcilor să privească din acelaşi unghi de iluminare atat plăcile
etalon cat şi plăcile cu firele analizate pe Seriplan, comparaţia făcandu-se pentru aceeaşi
fineţe de fir.
Această metodă rapidă permite şi analiza lipiturilor efectuate de lucrătoare, precum şi
a îngroşărilor generate de includerea scamei în fir sau a nelaminărilor produse de reglajele
necorespunzătoare ale trenului de laminat, la maşina de filat cu inele.
Metodele obiective de determinare a neregularităţii firelor, constau în măsurarea
variaţiei secţiunii firului, a diametrului sau a rezistenţei şi alungirii la tracţiune.
Aceste variaţii se pot exprima direct în procente de neregularitate, cum este aparatul
Uster, sau grafic sub forma unor diagrame care se pot interpreta, calcula şi exprima în
procente de neregularitate.
Aceste analize sunt trecute în fişa de încercări fizico-mecanice care cuprinde pe o faţă
toate datele extrase după buletinul furnizorului, iar pe cealaltă încercările efectuate in
laboratorul CTC al întreprinderii beneficiare.
Se dă următorul exemplu de interpretare a rezultatelor încercărilor făcute la o probă de
fir Nm 18 (56 tex), de in pieptănat fiert, destinat pentru bătătură.
La proba din firul de in menţionat s-au obţinut următoarele rezultate:
- masa netă a firelor = 1166,3 kg,
- umiditatea medie reală = 7,5%,
 - numărul metric real = 24,35 (41,07 tex),
- neregularitatea la Nmr % = 4,4%,
- sarcina de rupere medie reală = 820 gf,
- neregularitatea la rupere % = 11,5% gf,
- alungirea la rupere % = 2,8 %,
- conţinutul de puzderii = 0,05%,
- îngroşări depăşind de 2 ori diametrul firului = 28/300 m,
- numărul de carcei = lipsă.
Aceste date se compară cu cele din norma internă (NI), iar dacă nu coincid atunci se
recomandă o nouă determinare pe un număr dublu de formate şi dacă rezultatele medii sunt la
fel de mari sau mai mari decat cele ale încercărilor iniţiale, lotul de fire se respinge.
Determinarea caracteristicilor fizico-mecanice.
Principalele verificări aplicate în cazul firelor se referă la următoarele
caracteristici:
– fineţea firului [Nm] sau densitatea de lungime [tex, dtex], SR EN ISO 2060/97;
– rezistenţa la rupere [cN] şi alungirea la rupere [%] STAS 7272-88, tenacitatea [cN/tex] şi
lungimea de rupere LR [km];
– determinarea torsiunii [răsuciri/m] STAS 7273/84 şi a echilibrului torsional STAS
9139/7-79;
– determinarea contracţiei la fierbere [%].

Pentru firele vopsite sunt necesare următoarele verificări:

– rezistenţa vopsirii la: apă rece, transpiraţie, spălare, apă de mare;
- rezistenţa vopsirii la călcat;
– determinarea compoziţiei fibroase.
Normele referitoare la calitatea firelor pot fi standarde naţionale (STAS-uri)
sau internaţionale (EN, ISO) precum şi norme interne (de întreprindere NI).
Acestea conţin informaţii referitoare la condiţiile de încadrare a diferitelor tipuri de
fire în clase de calitate (Extra, Cal I, Cal II) atât în privinţa valorilor medii şi a coeficientului
de variaţie al unor caracteristici cât şi prin valorile neregularităţii Uster (U %), subţieri,
îngroşări, nopeuri.
Abaterile semnificative ale caracteristicilor firelor faţă de condiţiile
specificate reprezintă cauze generatoare de defecte ale ţesăturilor.
 Principalele defecte ale firelor sunt prezentate in următorul tabel:
Tab. 1 Defectele firelor

Neuniformităţi pe porţiuni scurte (îngroşări, subţieri, scame sau

impurităţi aderente)
Rezistenţe şi alungiri la rupere scăzute, subţieri
Neuniformităţi pe porţiuni lungi de: culoare, fineţe, torsiune
Parafinare neuniformă

Noduri mari sau capete de fir nelegate

Pilozitate excesivă a firului

Necorelarea fineţii firului cu fineţea maşinii

Apariţia defectelor datorate firului este influenţată în mare măsură de nivelul

tehnic al mecanismelor şi dispozitivelor maşinii.
O importanţă deosebită o prezinta controlul tehnic preventiv care execută zilnic
controale la toate fazele tehnologice. (ex. Se verifică partizile zilnic pentru a nu ajunge fire
amestecate la faza de ţesere unde asemenea defecte nu sunt remediabile) .

Controlul tehnic de calitate a ţesăturilor

Controlul tehnic de calitate se execută asupra ţesăturilor, ţinandu-se seama de
condiţiile tehnice pe care trebuie să le îndeplinească în funcţie de scopul pentru care au fost
produse.
Controlul tehnic de calitate a ţesăturilor crude şi finite se face cu scopul de a opri la
timp producerea şi punerea în vânzare, către export, fabricile de confecţii şi unităţile de
comerţ, a ţesăturilor de calitate necorespunzătoare.
Controlul ţesăturilor se face pe tot parcursul procesului de fabricaţie, pe faze şi
interfaze de producţie, de la primirea firelor până la recepţia ţesăturilor din partea
beneficiarului.
După rezultatul analizelor de laborator asupra firelor care intră în producţie, controlul
tehnic se execută asupra operaţiilor pregătitoare ţeserii (bobinarea, urzirea, încleierea,
năvădirea urzelilor) şi asupra ţeserii.
 De asemenea, înainte şi după tratarea fizico-chimică a firelor sau a ţesăturilor,
controlul tehnic trebuie executat corect, pentru a se lua măsuri asupra operaţiilor incorect
executate.
Verificarea calităţii ţesăturilor se face pe loturi. Se consideră lot, cantitatea de ţesături
din aceleaşi articole, avand acelaşi finisaj şi aceeaşi calitate.
Sarcina controlului tehnic de calitate este de a verifica zilnic calitatea ţesăturilor
crude, precum şi a semifabricatelor, pe întreg fluxul tehnologic.
Ţesătura crudă tăiată de pe războiul de ţesut, trece la faza de metrare – rolare unde se
marchează numărul bucăţii, articolul, numărul dispoziţiei de urzit, lungimea, greutatea, etc.
După faza de metrare rolare ţesătura crudă trece la faza de control la rampă unde se
marcheză defectele apărute în timpul ţeserii care pot fi:
- rărituri sau desimi,
- fire cu porţiuni îngroşate sau porţiuni subţiri pe lungimi scurte sau mari,
- fire duble pe direcţia bătăturii,
- cuiburi,
- scame,
- corpuri străine fixate în ţesătură în timpul ţeserii,
- dungi şi striaţii în direcţia urzelii şi a bătăturii.
Rampa de cotrol şi masa de control sunt instalate în încăperi separate, în incinta
ţesătoriei, bine aerisite şi încălzite, cu umiditatea de 65±5% şi temperatura de 20±2 0C.
La această fază de control intermediar se verifică lăţimea ţesăturii în diverse zone sau
continuu precum şi lungimea bucăţilor.

Cap.6

CONTROLUL ŞI ASIGURAREA CALITĂŢII ÎN FIRMELE DE CONFECŢII

In firmele de confectii se fac urmatoarele controale:
- controlul documentatiei,
- controlul procesului,
- controlul produsului.
De asemenea, in firmele de cofecţii se aplică diferite forme de control şi inspecţie, şi anume:
- inspecţie efectuată de executant (autoinspecţie);
- inspecţie efectuată de executant asupra fazei anterioare (inspecţia fazei anterioare);
- inspecţie efectuată de controlor (inspecţie specializată);
- inspecţie efectuată de reprezentantul firmei beneficiare (supraveghere);
- control efectuat de personalul tehnic (controlul parametric, controlul reparaţiilor şi
remedierilor).
Organizarea controlului se referă la :
– stabilirea punctelor de control;
– stabilirea frecvenţei controlului;
– dotarea tehnică a punctelor de control;
– stabilirea tehnologiilor de control;
– pregătirea forţei de muncă.
Punctele de control pot fi plasate astfel:
- într-un spaţiu special amenajat (laborator, secţie de producţie) unde se face verificarea
uneia sau a mai multor caracteristici,
- în cadrul atelierelor de proiectare şi întocmire a documentaţiei tehnice
Frecvenţa controlului se stabileşte în funcţie de o serie de elemente, şi anume:
- gradul de severitate impus de beneficiar,
- complexitatea produselor,
- mărimea comenzilor
- numărul persoanelor implicate în control.
Dotarea punctelor de control trebuie să asigure atât mijloacele tehnice adecvate cât şi
documentaţia tehnică necesară (comercială, tehnică, de control).
Documentaţia comercială trebuie să reflecte cerinţele beneficiarilor referitoare la calitate,
costuri, termene de livrare si conţine:
- mostra omologată,
- mostre de materiale,
- date privind condiţiile de întreţinere,
- contractul comercial.
Documentaţia tehnică necesară controlului cuprinde:
- modelul etalon,
- şabloane de control,
- cartela de materiale şi accesorii,
- cartela de asortare,
- cartele ce cuprind condiţiile de etichetare,
- documente de control.
Documentaţia de control trebuie să conţină următoarele informaţii:
- denumirea punctului de control,
- denumirea fazei tehnologice sau netehnologice la care se referă controlul,
- caracteristicile sau parametrii ce fac obiectul controlului.
În cazul în care se verifică şi prezenţa defectelor, acestea sunt descrise şi sunt precizate
cauzele şi remedierile posibile.
Personalul ce efectuează controlul calităţii trebuie să corespundă atât ca stare de sănătate
cât şi ca nivel de pregătire profesională. Acesta trebuie:
- să aibă cunoştinţe în domeniul de specialitate şi cunoştinţe în domeniul calităţii.,
- să fie oneste şi integre, pentru a efectua o apreciere cât mai obiectivă a calităţii produselor
sau proceselor controlate.
Tehnologiile de control prezintă toate etapele de control produs şi proces plasate în cadrul
procesului de fabricaţie.Etapele principale în care se efectuează controlul calităţii în firmele
de confecţii sunt:

a. Inspecţia materiilor prime

Înainte de intrarea în fabricaţie trebuie să existe certitudinea că toate materialele îndeplinesc
cerinţele de conformanţă. urmărindu-se corespondenţa între rezultatele evaluării
experimentale şi datele înscrise în documentele de referinţă (norme, contracte comerciale,
buletine de analiză ale firmei furnizoare).
Apariţia în industria de confecţii a sistemului „lohn” a dus la reducerea sau chiar dispariţia
etapei de verificare a materiilor prime înainte de intrarea acestora în fabricaţie.
Indiferent de tipul producţiei realizate, este obligatorie efectuarea următoarelor determinări
sau încercări :
– verificarea aspectului şi nuanţei în urma operaţiei de termolipire;
– determinarea stabilităţii dimensionale la spălare şi călcare;
– verificarea rezistenţei vopsirii.
Prin verificările efectuate se urmăreşte depistarea unor defecte ascunse care ar putea apărea
în timpul prelucrării produsului, sau în utilizare.

b. Asigurarea calităţii în etapa de proiectare constructivă şi tehnologică

 Verificarea documentaţiei de proiectare.
Se verifică:
- documentaţia tehnică (de produs),
- documentaţia tehnologică (de proces).
Documentaţia tehnică (de produs) trebuie să asigure calitatea produsului prin următoarele
caracteristici :
– să fie completă (să conţină toate documentele necesare ):
- schiţa de produs,
- tiparele,
- fişa de gradare,
- cartele de asortare,
- schiţa de încadrare,
- produsul etalon,
- fişe tehnice,
- mostre de referinţă);
– să fie corectă, în sensul respectării procedurilor de realizare şi în privinţa
conţinutului informaţiilor furnizate.
Documentaţia tehnologică (de proces), pentru a fi completă, trebuie să conţină informaţii
referitoare la:
- fluxul tehnologic,
- etapele tehnologice şi netehnologice,
- condiţiile în care trebuie să fie executate acestea,
- utilajele necesare,
- dispozitivele utilizate pentru creşterea productivităţii şi pentru asigurarea calităţii.
 Verificarea seriei zero are drept scop evidenţierea unor posibile defecte structurale şi
tehnologice ale produselor înaintea lansării în producţia de serie.
Defectele structurale pot fi observate prin efectuarea unor probe de îmbrăcare pe corpuri tip
sau pe machete ale acestora. Printre defectele structurale pot fi: rularea contururilor terminale
sau ale unor elemente mici, apariţia unor cute, modificarea poziţiei de echilibru a produsului
îmbrăcat etc.
Defectele tehnologice pot fi puse în evidenţă în timpul prelucrărilor tehnologice sau prin
apariţia unor modificări semnificative ale caracteristicilor produsului, ca urmare a unor
dereglări ale procesului.
În figura 1 sunt schiţate câteva dintre defectele structurale ce pot apărea mai ales la
îmbrăcarea produsului pe manechine sau în timpul purtării produsului (probe de purtare).

Fig. 1 Defecte ascunse, manifestate la îmbrăcarea sau purtarea produsului:

a – guler asimetric; b – buzunar nealiniat; c – cusătură la pantalon asimetrică; d – ridicarea
produsului în faţă sau în spate; e – linia tivului inegală; f – asimetrie la spate; g – suprapunere
(” foarfece”) în faţă sau spate; h – denivelare la şliţ; i – încreţire la linia de asamblare a
gulerului; j – mânecă poziţionată incorect; k – încreţire la partea inferioară a şliţului; l –
butoniere nealiniate.

c. Controlul şi asigurarea calităţii şpănuirii

La şpănuire se verifică următoarele:
– lăţimea şi lungimea şpanului;
– alinierea pe verticală a foilor de şpan pe una dintre laturi.
– aspectul suprafeţei foilor de şpan (depunerea sub tensiune constantă );
– fixarea foilor de şpan prin punctare, vacuumare sau cu cleme;
– calitatea fiecărui strat de material.
Pe baza observaţiilor efectuate se stabileşte dacă şpanurile obţinute sunt în concordanţă cu
normele în privinţa numărului de foi, a lăţimii minime a foilor şi a lungimii şpanului.
La depunerea succesivă a foilor se urmăreşte prezenţa unor posibile defecte. Pe baza
observării acestora se poate lua decizia privind îndepărtarea sau nu a porţiunilor cu defecte.
La maşinile de şpănuit automate există posibilitatea vizualizării poziţiei defectelor în raport
cu încadrarea detaliilor, măsurile privind îndepărtarea porţiunilor cu defecte fiind luate în
consecinţă.
Verificarea calităţii şpănuirii şi a şpanului obţinut se face de către executanţi, prin
autocontrol, şi prin sondaj, de către conducătorul formaţiei de lucru (control ierarhic).

d. Controlul şi asigurarea calităţii operaţiei de încadrare (şablonare)

Controlul încadrării se efectuează de către cei care execută această operaţie
(autocontrol) şi prin sondaj de către conducătorul formaţiei de lucru (control ierarhic).
Aceştia urmăresc şi verifică următoarele elemente:
– încadrarea tuturor reperelor componente ale produsului pe suprafaţa şpanului;
– verificarea înscrierii pe fiecare reper a elementelor de identificare ( mărime, talie);
– plasarea reperelor în mod corect, fără suprapuneri;
– integritatea conturului trasat şi a marcajelor de poziţionare;
– respectarea firului de urzeală pentru fiecare reper.

e. Controlul şi asigurarea calităţii la croire

La secţionarea şpanului se verifică:
– straturile de şpan să nu se deplaseze unele faţă de altele în timpul secţionării;
– linia de secţionare să nu afecteze integritatea reperelor ce urmează a fi croite;
– lama tăietoare să fie integră şi ascuţită;
– să nu apară subdimensionarea reperelor pe înălţimea şpanului la secţionarea cu maşina
prevăzută cu cuţit-disc.
La croirea propriu-zisă se verifică:
– integritatea şabloanelor de lucru prin comparaţie cu şabloanele de control;
– integritatea, gradul de ascuţire şi poziţia lamei de tăiere;
– verificarea reperelor croite în raport cu şabloanele de control.
Inspecţia reperelor croite se realizează în etapa de sortare. Aici se efectuează
verificarea totală (100%) a unor caracteristici ale reperelor croite, şi anume :
– concordanţa între şabloanele de control şi reperele din primul şi ultimul strat din şpan;
– defectele de diferite tipuri; şi luarea deciziei privind recroirea unor repere în locul celor cu
defecte;
– simetria unor repere;
– numărul reperelor croite;
– continuitatea desenului (dungi, carouri) faţă de linia de asamblare;
– corespondenţa unor repere pe liniile pe care urmează să se realizeze asamblarea;
– poziţia marcajelor pe liniile de contur ale reperelor.
Pe baza acestor verificări se vor lua decizii privind fie înlocuirea reperelor cu defecte
neacceptate, fie corectarea conturului sau îndepărtarea unor defecte acolo unde este posibil
(pete lavabile, cute, striuri temporare etc.).

f. Controlul şi asigurarea calităţii termolipirii

Termolipirea este etapa tehnologică prin care două sau mai multe straturi de material
suprapuse sunt lipite între ele cu ajutorul unor adezivi, în condiţii de temperatură, presiune
şi timp prestabilite.
Controlul termolipirii se face de către executant (autocontrol) şi prin sondaj, de către
conducătorul formaţiei de lucru (control ierarhic).Aceştia trebuie să urmărească :
– respectarea parametrilor tehnologici în conformitate cu instrucţiunile de lucru pentru
fiecare tip de material;
– aşezarea reperelor şi corectitudinea mânuirilor efectuate.
Se verifică de asemenea apariţia unor defecte specifice termolipirii, ca de exemplu:
- modificarea dimensiunilor reperelor (contracţii),
- modificarea formei (aspect gofrat),
- apariţia luciului,
- schimbarea nuanţei, a tuşeului,
- creşterea rigidităţii,
- rezistenţa mică la dezlipire etc.

g. Verificarea formării pachetelor

După sortarea reperelor se formează pachete ce conţin toate elementele componente ale
fiecărui produs. Pentru evitarea unor perturbaţii în procesul de confecţionare, precum şi
pentru evitarea riscului apariţiei unor produse cu defecte grave, pachetele se verifică dacă :
– sunt complete (conţin toate reperele);
– reperele termolipite au calitate corespunzătoare;
– numerotarea reperelor este completă;
– materialele de bază sunt asortate cu cele secundare;
Controlul se efectuează prin analiză senzorială de către personalul specializat
(controlorii) şi pe cale ierarhică.

h. Controlul şi asigurarea calităţii confecţionării produselor

Controlul confecţionării produselor este o etapă deosebit de importantă, fiind decisivă pentru
calitatea produselor finite.
Confecţionarea este etapa prin care se pot îmbunătăţi funcţiile existente ale produsului sau pot
fi create noi funcţii, şi anume:
– estetica prelucrărilor tehnologice,
– aspectul şi ţinuta produsului,
– gradul de noutate al modelului,
– concordanţa cu stilul de viaţă şi vestimentar,
– corespondenţa dimensionala,
– uşurinţa în îmbrăcare-dezbrăcare,
– acoperirea corpului,
– fixare pe corp.

În cazul în care în procesul de confecţionare apar perturbaţii, există riscul apariţiei unor
defecte, ca de exemplu:
– cusături incorect executate;
– încreţirea materialului pe linia de coasere;
– neconcordanţă între lungimea asamblării şi lungimile detaliilor componente;
– perforarea tricotului pe linia de coasere;
– cusături cu desime necorespunzătoare în raport cu grosimea straturilor care se îmbină;
– cusături incomplete (cu paşi săriţi, înşirate etc.).
Deciziile posibile în cazul apariţiei unui defect pot fi următoarele:
● Defectul este acceptat de beneficiari. Este cazul unor defecte ce nu modifică
semnificativ funcţiile produsului fiind greu observabile.
● Defectul poate fi acceptat în urma remedierii efectuate pe o linie tehnologică specială
sau pe aceeaşi linie pe care a fost realizat produsul. Este cazul unor cusături incorect
executate, a unor pete lavabile sau a altor defecte ce pot fi remediate eficient.
Remedierea sau repararea (ISO 8402) reprezintă „o acţiune întreprinsă asupra unui produs
neconform pentru ca acesta să satisfacă condiţiile de utilizare prevăzute, chiar dacă s-ar
putea să nu fie conform cu condiţiile specificate iniţial”.
● Defectul poate fi acceptat doar în urma primirii unei derogări care conform ISO
8402, este o „autorizaţie scrisă de utilizare sau livrare a unui produs care nu este conform
cu condiţiile specificate”.
Derogarea solicitată de producător este determinată de gradul în care defectul sau
neconformitatea respectivă afectează funcţiile produsului.
De exemplu, poate fi cerută o derogare în cazul nerespectării fişei de mostrare privind nuanţa
aţei, forma nasturilor sau a altor accesorii, sau în cazul apariţiei unor defecte minore ce nu pot
fi eliminate în cadrul procesului.
● Defectele care nu sunt acceptate transformă produsele respective în rebuturi. Rebutarea este
o decizie ce se poate lua în cazul produselor neacceptate de beneficiar.
Această decizie depinde în mare măsură de admisibilitatea produselor cu defecte. Rebutarea
se poate aplica şi în cazul în care remedierea este dificilă sau necesită cheltuieli
suplimentare, astfel încât aceasta devine ineficientă.
Din cele prezentate se poate desprinde concluzia că deciziile ce pot fi luate în urma inspecţiei
finale depind în primul rând de exigenţele beneficiarului. Aceste exigenţe sunt înscrise în
contractele comerciale sub forma condiţiilor de acceptare impuse loturilor de produse sau în
normele de calitate agreate atât de producător cât şi de beneficiar.

i. Asigurarea calităţii în operaţiile de asamblare prin coasere

În cadrul procesului de confecţionare a produselor vestimentare, operaţiile de coasere deţin o
pondere însemnată din timpul total de prelucrare (până la 70-80 %). Acest aspect este
determinat atât de caracterul predominant manual – mecanic al fazelor tehnologice cât şi de
numărul mare de prelucrări individuale ale reperelor.
Nivelul de calitate al operaţiei de coasere este determinat de o serie de factori, şi anume :
• calitatea materiei prime;
• calitatea manoperei;

• calitatea utilajelor şi a echipamentelor folosite;

• calitatea documentaţiei tehnologice şi de control.
Realizarea unor cusături de calitate superioară presupune :
• realizarea corectă a cusăturii (cu pas uniform, la valori prestabilite ale parametrilor şi cu
tensiuni echilibrate ale firelor de coasere);
• realizarea corectă a operaţiei de coasere prin respectarea amplasării şi a traseului acesteia
şi prin fixarea corespunzătoare a straturilor, fără întinderi sau încreţiri;
• asigurarea unei rezistenţe corespunzătoare a asamblărilor, la solicitările de întindere, îndoire,
frecare etc.;
• realizarea operaţiilor de coasere pe utilaje echipate corespunzător, cu dispozitive de
protecţie şi control al calităţii.
Îndeplinirea acestor condiţii este determinată de urmatorii factori:
- caracteristicile şi comportarea la coasere a materialelor textile,
- caracteristicile aţei de cusut,
- nivelul tehnic al utilajelor,
- nivelul abilităţilor şi al pregătirii profesionale a personalului implicat.
Asigurarea şi menţinerea sub control a calităţii asamblărilor prin coasere se realizează în
primul rând de către executant (autocontrol). Acesta trebuie să urmărească îndeplinirea
următoarelor condiţii :
-corespondenţa între materialele utilizate şi documentaţia tehnică,
- respectarea modului de suprapunere a marcajelor la asamblarea reperelor,

- potrivirea dungilor şi carourilor conform indicaţiilor,

- respectarea direcţiei cusăturii, a uniformităţii pasului şi a tensiunii firelor din
cusătură;
- verificarea dimensională,
- respectarea indicaţiilor din documentaţia tehnologică, referitoare la modul de
executare corectă a mânuirilor necesare.
În afara autocontrolului se mai efectuează şi control ierarhic şi de specialitate.În acest caz,
conducătorii formaţiilor şi controlorii verifică:
- respectarea marcajelor,
-calitatea execuţiei,
- respectarea dimensiunilor,
-apariţia unor defecte.
De obicei, acest control este efectuat prin sondaj.

j. Controlul şi asigurarea calităţii operaţiei de finisare a produselor confecţionate

Acest tip de control urmăreşte evaluarea calităţii tratamentelor de finisare aplicate pe
parcursul sau după încheierea operaţiei de confecţionare.
Se realizează atât de către executant cât şi de conducătorul formaţiei. Se urmăreşte :
– concordanţa dintre caracteristicile materialelor şi valorile parametrilor tehnologici de
finisare;
– respectarea condiţiilor de execuţie a operaţiilor de finisare;
– starea tehnică a preselor şi a altor instalaţii de finisare.

k. Inspecţia produselor finite

Inspecţia produselor finite constă într-un ansamblu de verificări şi determinări asupra unor
caracteristici de calitate, în vederea stabilirii gradului în care acestea corespund cu cerinţele
(explicite şi implicite) ale beneficiarilor.
Această etapă poate fi aplicată atât înainte cât şi după operaţia de finisare a produselor. În
cazul în care înaintea finisării s-a efectuat o verificare integrală (100%),după finisare se va
efectua doar o verificare prin sondaj.
În unele situaţii (impuse de condiţiile contractuale), după ambalarea şi depozitarea
produselor, înaintea livrării, se mai poate efectua o verificare prin sondaj pe baza planurilor
de control statistic. Aceasta se numeşte autoinspecţie, deoarece la ea participă, pe lângă
reprezentanţii firmei producătoare, şi reprezentaţi ai firmei beneficiare.
Documentaţia necesară pentru efectuarea inspecţiei finale cuprinde informaţii referitoare la
:
– elementele de produs supuse controlului;
– intervalele de toleranţă acceptate;
– criteriile de acceptare şi de respingere ale produselor individuale şi ale loturilor de produse;
– instrucţiunile asupra modului de desfăşurare a controlului.
De exemplu, în cazul efectuării inspecţiei finale a produsului „cămaşă pentru bărbaţi”
elementele de produs supuse controlului sunt prezentate în tabelul 1 .

Tabelul 1. Controlul elementelor de produs la „cămaşa pentru bărbaţi”

Reperul Condiţii impuse
controlat
Ambele vârfuri trebuie să aibă aceeaşi lungime (+/– 0,3 cm).Dungile,
carourile sau alte modele trebuie să se potrivească la ambele vârfuri.
Gulerul Cusăturile trebuie să fie uniforme, fără încreţirea materialului, paşi
lipsă sau margini nefinisate. Trebuie să aibă o formă plană, întinsă.
Să fie la distanţă adecvată, fără încreţirea materialului sau cu zone
Nasturi şiîngroşate. Butonierele trebuie să fie cusute corect, fără paşi săriţi. Să
butoniere fie poziţionate încât să se potrivească dungile, carourile sau alte modele
(+/– 0,3 cm). Nasturii să fie în totalitate în corespondenţă cu
butonierele.
Partea superioară trebuie să fie orizontală. Cusăturile uniforme, fără
Buzunarele paşi săriţi sau rupţi, fără margini nefinisate. Fixare sigură a colţurilor.
Dungile, carourile sau alte modele să se potrivească (+/– 0,3 cm).
Să fie cusute
Trebuie să fie uniform,
plat. fără încreţiri, paşi săriţi sau rupţi, sau margini
Tivurile nefinisate. Coaserea la 1,5 mm de margini.
 Răscroiala şiCutele, dacă există, trebuie să fie plasate corect. Coasere uniformă, fără
umărul încreţire, paşi săriţi sau rupţi, margini nefinisate.
Dungile, carourile sau alte modele, trebuie să se potrivească (+/–0,3
Cusături laterale cm). Coasere uniformă, fără încreţiri, paşi săriţi, rupţi sau margini
nefinisate.
Dungile, carourile sau alte modele trebuie să se potrivească cu mâneca.
Manşete Coasere uniformă, fără încreţiri, paşi săriţi, rupţi sau margini nefinisate.
Curăţire de toate capetele de fir, fără pete de ulei sau murdărie. Fără
Aspectul finit nici un defect al materialului sau nasturilor. Fără diferenţă de nuanţă de
la un detaliu la altul
Emblemele ţesute (cu însemnele de întreţinere, de mărime şi de
Emblemele compoziţie fibroasă) şi cele de carton (ce cuprind date de identificare a
produsului) trebuie să fie corect poziţionate şi lizibile.

Menţinerea sub control a procesului de confecţionare

Trecerea de la organizarea bazată pe inspecţie şi control-proces spre cea în care controlul este
generalizat la nivelul întregii organizaţii (TQM) presupune introducerea şi menţinerea sub
control a tuturor activităţilor. Principiul de bază al acestei etape în evoluţia sistemului
calităţii este: „calitatea trebuie realizată la nivelul cerut, de prima dată şi de fiecare
dată”.Aceasta presupune respectarea în mod continuu a procedurilor şi procedeelor de
asigurare şi control în toate etapele tehnologice de realizare a produsului. Trebuie respectate
de asemenea o serie de proceduri de ambalare, depozitare şi transport ale produselor.
O procedură axată pe calitate se prezintă de obicei în scris şi conţine :
– scopul procedurii;
– domeniul de aplicare;
– conţinutul activităţilor;
– persoane, atribuţii responsabilităţi;
– materiale, echipamente, alte mijloace necesare;
– documentele care se utilizează şi cele care se întocmesc în urma aplicării procedurii;
– concluzii.
De asemenea, pot fi utilizate şi o serie de fişe de menţinere sub control a calităţii.
Planurile de control statistic
Planurile de control statistic reprezintă sisteme de reguli prin care se realizează controlul
statistic al loturilor de produse şi se iau deciziile privind acceptarea sau respingerea loturilor.
Standardele ce reglementează planurile de control statistic sunt: STAS 3160/1- 84, STAS
3160/2-84, STAS 3160/3-84 şi standardele ISO 2859/81, ISO 3951/81.
Standardele conexe sunt : STAS 2631/82 Aplicaţii ale metodelor statistice, terminologie şi
simboluri; STAS 6085/72 Controlul statistic al calităţii. Formarea eşantioanelor pentru
controlul calităţii loturilor.
 Cap.7

CONTROLUL CALITĂŢII ÎN FIRMELE DE TRICOTAJE

In firmele de tricotaje ca şi în filaturi şi ţesătorii, numărul şi conţinutul etapelor de

control sunt determinate de o serie de factori, şi anume:
– tipul şi destinaţia produsului;
– tipul şi nivelul de calitate al materiilor prime,
– tehnologia adoptată;
– tipul utilajelor şi nivelul tehnic al acestora;
Principalele etape în care se realizează controlul produsului şi procesului în industria
de tricotaje sunt:
– inspecţia materiilor prime;
– controlul pregătirii (preparaţiei) firelor pentru tricotare (bobinarea);
– inspecţia formatelor obţinute după preparaţie,
– controlul tricotării;
– inspecţia tricotului;
– finisarea tricotului;
– inspecţia tricotului finisat;
– inspecţia finală.

Inspecţia materiilor prime

Materiile prime şi materialele aprovizionate sunt verificate înainte de intrarea în
fabricaţie, atât din punct de vedere cantitativ cât şi calitativ.
Verificarea calitativă implică:
– verificarea furnizorilor;
– verificarea specificaţiilor ce însoţesc loturile de materii prime şi materiale;
– verificarea calităţii loturilor;
– analiza performanţelor furnizorului după onorarea comenzilor.
La recepţia iniţială se verifică următoarele:
- documentele de însoţire a loturilor,
- numărul coletelor constituente şi aspectul acestora.
 Firele achiziţionate sunt înfăşurate pe diferite tipuri de formate (copsuri, sculuri,
bobine).
Atât formatele individuale cât şi unităţile de ambalaj prezintă etichete ce conţin
următoarele informaţii:
- marca firmei producătoare,
- tipul firului,
- compoziţia fibroasă,
- numărul lotului,
- masa (netă, brută)
- viza organului de control al calităţii.
În magaziile de materii prime, unităţile de ambalaj se plasează pe rafturi sau grătare de
lemn, la cel puţin 15 cm de podea, departe de conductele de apă, de sursele de foc, ferite de
acţiunea directă a razelor solare.
Firele se recepţionează pe loturi. Se consideră lot o anumită cantitate de fire având
aceleaşi caracteristici în ceea ce priveşte: culoarea, fineţea, clasa de impurităţi, calitatea,
compoziţia fibroasă, procesul de fabricaţie, format de înfăşurare, destinaţie etc.
Inspecţia calităţii loturilor de fire este reglementată de STAS 7270/74.
Conform acestei norme, din lot se aleg în mod aleatoriu 10% unităţi de ambalaj, dar nu
mai puţin de 5 unităţi.
Aceste unităţi se verifică la început din punct de vedere al aspectului general
(integritatea ambalajelor, etichetele însoţitoare). După ce ambalajele se desfac, se
prelevează prin sondaj aleatoriu două probe: una pentru determinarea umidităţii reale şi
cealaltă pentru determinarea caracteristicilor fizico-mecanice şi chimice.
Formatele se prelevează din unităţile de ambalaj în mod aleatoriu (din straturi şi locuri
diferite). Apoi, formatele sunt grupate câte 5 sau 10 şi introduse în ambalaje etanşe. Din
fiecare format se îndepărtează primii metri, după care se prelevează epruvetele pe care se
efectuează încercările fizico-mecanice, în conformitate cu standardele.
Dacă prin contract nu sunt prevăzute alte clauze, atunci când la una sau mai multe
verificări, nu se obţin rezultate conform standardelor, verificarea se repetă pe un număr de
formate egal cu cel luat iniţial din lot. Dacă şi în acest caz se obţin rezultate
necorespunzătoare, lotul se respinge.
Principalele verificări aplicate în cazul materiilor prime destinate produselor tricotate
se referă la următoarele caracteristici:
– fineţea firului [Nm] sau densitatea de lungime [tex, dtex], SR EN ISO 2060/97;
– rezistenţa la rupere [cN] şi alungirea la rupere [%] STAS 7272-88, tenacitate [cN/tex] şi
lungimea de rupere LR [km];
– determinarea torsiunii [răsuciri/m] STAS 7273/84 şi a echilibrului torsional STAS
9139/7-79;
– determinarea contracţiei la fierbere [%].

Pentru firele vopsite şi aţa de cusut, sunt necesare următoarele verificări:

– rezistenţa vopsirii la apă rece, transpiraţie, spălat, apă de mare, rezistenţa la călcat;
– determinarea compoziţiei fibroase.

Pentru materialele auxiliare folosite în confecţionarea produselor (nasturi, catarame,

fermoare) se efectuează determinări privind rezistenţa la fierbere cu apă distilată, la fierbere
cu solvenţi organici, la fierbere cu detergenţi, la călcat, spălat, rezistenţa la apă şi apă de
mare. Aceste determinări se aplică diferenţiat, în funcţie de destinaţia produselor
confecţionate din tricot.
Modul de formare a epruvetelor precum şi modul de efectuare a încercărilor se prezintă
în standardele de încercări, verificate şi avizate periodic. Rezultatele verificărilor sunt
înscrise într-un buletin de analiză şi sunt prelucrate statistic
Valorile obţinute prin prelucrarea statistică a datelor de sondaj obţinute pentru fiecare
din caracteristicile analizate se compară atât cu datele înscrise pe fişa de însoţire a lotului
de fire cât şi cu datele înscrise în norma de calitate corespunzătoare firului şi
caracteristicii analizate.
Normele referitoare la calitatea firelor pot fi standarde naţionale (STAS-uri) sau
internaţionale (EN, ISO) precum şi norme interne (de întreprindere NI).
Acestea conţin informaţii referitoare la condiţiile de încadrare a diferitelor tipuri de
fire în clase de calitate (Extra, Cal I, Cal II) atât în privinţa valorilor medii şi a coeficientului
de variaţie al unor caracteristici cât şi prin valorile neregularităţii Uster (U%), subţieri,
îngroşări, nopeuri.
Rezultatele obţinute la inspecţia materiilor prime în întreprinderea de tricotaje se
compară cu:
– datele obţinute la inspecţia finală în întreprinderile furnizoare;
– datele înscrise în documentaţia referitoare la calitatea firelor (standarde naţionale şi
internaţionale, norme interne).

Probe de prelucrabilitate prin tricotare.

Aceste probe se efectuează fie pe maşini de tricotat destinate pentru aceasta, fie în
secţiile de producţie.
După alimentarea maşinii cu fire şi după efectuarea reglajelor necesare maşina este
pusă în funcţiune.
În timpul funcţionării sunt înregistrate valorile parametrilor tehnologici şi posibilele
perturbaţii: opriri accidentale, defectări sau dereglări.
Tricotul obţinut este analizat în privinţa:
– aspectului;
– parametrilor de structură;
–tipurilor de defecte.
Inspecţia materiilor prime şi materialelor are ca obiectiv final luarea unei decizii în
privinţa lotului analizat. Deciziile posibile sunt:
– acceptarea lotului;
– respingerea lotului şi returnarea la furnizor;
– efectuarea unor analize asupra calităţii, cu participare din partea furnizorilor;
– purtarea unor negocieri cu furnizorii, în privinţa unor modificări la contractul iniţial;
– efectuarea unor rapoarte de atenţionare adresate furnizorului, privind problemele datorate
calităţii necorespunzătoare a materiilor prime şi materialelor.
Trecerea de la inspecţia calităţii spre asigurarea calităţii presupune prezentarea
influenţei exercitate de calitatea materiei prime asupra calităţii produsului şi procesului.
 Influenţa materiei prime în asigurarea calităţii produsului şi procesului.
Între caracteristicile firului şi tricotului există o corespondenţă biunivocă.
Abaterile semnificative ale caracteristicilor firelor faţă de condiţiile specificate
reprezintă cauze generatoare de defecte ale tricotului

Corespondenţa între defectele firului şi ale tricotului\

Defecte ale firelor Efecte în tricotaje. Defecte în tricot
Neuniformităţi pe porţiuni scurte– variaţii ale tensiunii de alimentare
(îngroşări, subţieri, scame sau– ochiuri neuniforme
impurităţi aderente) – striaţii (pe rând la tricotul din bătătură şi
Rezistenţe şi alungiri la rupere– ochiuri rupte
scăzute, subţieri – găuri
Neuniformităţi pe porţiuni lungi– zebrări
de culoare, fineţe, torsiune
Parafinare neuniformă – variaţia tensiunii în fir
– ochiuri neuniforme
Noduri mari sau capete de fir– ruperea firului pe traseu
nelegate – posibilitatea ruperii acului
Pilozitate excesivă a firului – eliberare de scamă la tricotare
– aspect difuz al ochiurilor
Necorelarea fineţii firului cu– ruperea acelor, opriri frecvente ale maşinii
fineţea maşinii – grupuri de ochiuri scăpate, găuri
Apariţia defectelor datorate firului este influenţată în mare măsură de nivelul tehnic al
mecanismelor şi dispozitivelor maşinii.
De exemplu, în cazul maşinilor circulare dotate cu dispozitive de conducere a firului
(furnizoare cu rezervă de fir, instalaţii de uleiere precum şi instalaţii de ventilaţie şi absorbţie
ale scamei şi prafului), riscul obţinerii defectelor scade, chiar şi în cazul prelucrării unor fire
cu rezistenţă scăzută şi cu neuniformitate pronunţată.
O primă condiţie care trebuie îndeplinită la alimentarea firelor pe o maşină este cea
privind corespondenţa între fineţea firului şi a maşinii de tricotat.

Cerinţe privind corespondenţa între fineţea firelor şi fineţea maşinilor de tricotat.

Literatura de specialitate, pentru diferite tipuri de maşini şi de fire (bbc, lână,
mătase), prezintă relaţii sau tabele de corespondenţă între fineţea firelor şi a maşinilor de
tricotat.
La alegerea optimă a firelor trebuie să se ţină seama de următorii factori:
– tipul maşinii (ecartamentul fonturilor), forma dinţilor de aruncare, forma cârligului acului
(secţiunea tijei, distanţa între tija şi cârligul acului);
– structura tricotului (cu cât numărul de sisteme/rând este mai mare, cu atât fineţea firelor va
fi mai mare);
– tipul firului (la firele mai voluminoase, fineţea trebuie să fie mai mare, pentru a se obţine
acelaşi aspect al tricotului ca şi în cazul utilizării unor fire mai puţin voluminoase).

Controlul şi asigurarea calităţii în operaţiile de preparaţie a firelor pentru tricotare şi

inspecţia formatelor obţinute
Acest control are ca prim obiectiv stabilirea gradului în care procesul este capabil să
producă formate de înfăşurare a firelor adecvate tricotării.
Obiectivul poate fi atins prin:
– verificarea periodică a parametrilor tehnologici (viteza şi tensiunea de înfăşurare);
– verificarea modului de funcţionare a maşinilor şi înregistrarea opririlor pe cauze;
– verificarea respectării graficului de curăţenie al secţiei;
– verificarea funcţionării maşinilor după efectuarea reviziilor şi reparaţiilor curente şi
capitale.
Controlul are un important caracter preventiv, deoarece după aplicarea planificată a
verificărilor sunt aplicate acţiuni ce urmăresc îndepărtarea factorilor perturbatori.
Atât în timpul bobinării sau urzirii cât şi după acestea se realizează inspecţia
formatelor (bobine, suluri de urzeală). Aceasta constituie o etapă de control interfazic prin
care se evaluează în mod indirect calitatea procesului.
Aspectul necorespunzător al formatelor precum şi defecte apărute permit stabilirea
cauzelor generatoare precum şi unele acţiuni corective pentru reducerea acestora.
Câteva defecte ale bobinelor şi acţiunile corective aplicate sunt prezentate în tabelul

Defectele bobinelor şi acţiunile corective

Defectele bobinelor
– bobine care agaţă firul
– bobine cu fire căzute la capăt
– bobine cu noduri mari
Acţiuni corective
– ţevile defecte trebuie îndepărtate
– se verifică tamburul şănţuit (la antrenarea
bobinei prin fricţiune) sau mecanismul
conducătorului de fir (la antrenarea prin
axul bobinei)
– se verifică reglarea dispozitivelor de
curăţire

– bobine cu spire căzute la ambele capete – se verifică starea dispozitivelor suport

pentru bobine
 – bobinele nu au densitatea dorită – se verifică viteza şi tensiunea de
înfăşurare
– bobine deteriorate – se verifică modul de manipulare transport
şi depozitare
– bobine secţionale cu suprafaţă – se verifică mecanismul de înfăşurare şi
neuniformă alimentarea firelor
– bobine secţionale cu raport in- corect de– se verifică modul de alimentare a firelor
culoare, fineţe natură pe urzitor

Asupra bobinelor mai pot fi efectuate verificări privind modul de efectuare a

parafinării sau uleierii.
Inspecţia bobinelor se efectuează atât de operator (autocontrol) cât şi de controlor, în
mod planificat sau după caz. Punctele de control pot fi rulante sau fixe. În urma inspecţiei,
bobinele necorespunzătoare sunt îndepărtate din proces sau sunt supuse rebobinării.
În cazul urzirii secţionale, bobinele necorespunzătoare constituie rebuturi.
În etapa de preparaţie se realizează de obicei control prin sondaj. Doar în cazul unor
fire deficitare sau cu preţ ridicat se realizează inspectarea tuturor bobinelor.

Controlul şi asigurarea calităţii în operaţia de tricotare şi inspecţia tricotului

Controlul tricotării se realizează prin sondaj asupra parametrilor tehnologici, cu
ajutorul unor aparate specifice.
Cel mai important parametru de control al tricotării este lungimea de consum Lc care
face legătura între parametrii tricotării şi parametrii de structură ai tricotului.
Controlul procesului poate fi efectuat şi prin caracteristicile de noncalitate
(defectările şi dereglările).
În modul de reglare a parametrilor tehnologici intervin o serie de elemente de ordin
subiectiv, şi anume: experienţa profesională şi intuiţia celui ce efectuează reglarea.
De aceea, reglarea parametrilor tehnologici trebuie sa fie urmată de control efectuat cu
aparate specifice (vitezometru textil, tensiometru textil, aparat pentru măsurarea lungimii de
consum).
 Inspecţia tricotului
Se realizează atât asupra tricotului nefinisat cât şi asupra celui finisat.
De exemplu, inspecţia tricotului nefinisat se realizează asupra întregii producţii (100%).
Inspecţia tricotului metraj (din bătătură sau din urzeală) constă în observarea tricotului
pe rampa de control. Tricotul se deplasează pe rampă în timp ce operatorul observă şi
înregistrează defectele de diferite tipuri.
În cazul folosirii metodei de analiză bazată pe gravitatea, mărimea şi frecvenţa
defectelor, fiecărui tip de defect caracterizat prin cele trei criterii i se atribuie un număr de
puncte.
Raportând numărul total de puncte la masa tricotului, se obţine un coeficient al
defectelor [puncte/kg] pe baza căruia tricotul respectiv poate fi încadrat într-o anumită clasă
de calitate (I, II, III). În funcţie de cauzele defectelor (materia primă, maşina, muncitori) pot
fi calculaţi coeficienţii parţiali, ce servesc la penalizarea celor consideraţi răspunzători
(controlori de calitate, operatori, personal de întreţinere).
În funcţie de clasa de calitate în care este încadrat, tricotul poate fi orientat în mod
eficient în operaţiile ulterioare tricotării (finisare, croire, confecţionare).
Pentru tricoturile sub formă de panouri, detalii conturate sau croite, inspecţia se
efectuează pe mesele de control amplasate în cadrul secţiilor sau în locuri special amenajate.
La amplasarea meselor sau a rampelor de control trebuie să fie îndeplinite următoarele
condiţii:
– examinarea tricoturilor se face la lumină difuză, departe de surse de zgomot, trepidaţii, praf
sau scamă;
– temperatura şi umiditatea trebuie să fie în conformitate cu standardele;
– accesul la instrumente de măsură şi control, fişe de înregistrare şi punctare a defectelor,
norme de calitate trebuie să fie asigurat.
 La inspecţia tricoturilor, în afara defectelor se verifică şi o serie de caracteristici
numerice şi atributive, ca de exemplu: dimensiunile tricoturilor (lungimea, lăţimea),
parametrii de structură (Do, Dv), raportul legăturii, raportul de desen, culoarea, aspectul
etc.
Pe baza acestor evaluări pot fi efectuate, atunci când este cazul, corecţii asupra
reglării, programării maşinii, asupra alimentării cu fire sau pot fi determinaţi indicatorii
calităţii tricotului obţinut.
Se poate spune că, în afara rolului de a determina starea tricotului după tricotare sau
după finisare, această inspecţie trebuie să aibă şi un pronunţat caracter preventiv, materializat
prin:
– orientarea tricoturilor în operaţiile ulterioare astfel încât defectele apărute să nu se
agraveze, iar unele să poată fi atenuate sau eliminate;
– informaţiile obţinute să se reîntoarcă în procesul tehnologic pentru aplicarea unor acţiuni
corective eficiente;
– pierderile datorate lipsei calităţii să fie diminuate sau recuperate.
O primă condiţie care trebuie îndeplinită la alimentarea firelor pe o maşină este cea
privind corespondenţa între fineţea firului şi a maşinii de tricotat.

Cerinţele impuse maşinilor de tricotat pentru asigurarea calităţii

Pentru ca o maşină să-şi poată îndeplini funcţiile pentru care a fost creată şi riscul de
apariţie a defectelor să scadă, este necesară îndeplinirea următoarelor cerinţe:
– maşinile se vor aşeza pe podele orizontale în vederea reducerii riscului de apariţie a
vibraţiilor;
– formatele de alimentare vor fi corect poziţionate, astfel încât firele să se desprindă uşor,
fără frecare mare;
– traseul firului trebuie să fie cât mai simplu, fără deviaţii suplimentare care determină
creşterea tensiunii în fire;
– ghidajele şi dispozitivele de conducere ale firului trebuie să prezinte suprafaţa perfect
netedă, pentru a nu produce agăţarea sau ruperea firului;
– parametrii tehnologici de intrare în proces (va, ta) se vor corela cu cei din cadrul procesului
(X, E) precum şi cu cei de ieşire din proces (vt, tt), încât să nu apară creşteri sau scăderi mari
de tensiune în fir şi tricot;
– înlocuirea acelor şi a altor organe se va realiza spre sfârşitul perioadei de bună
perfecţionare şi nu în cea de uzură fizică;
– curăţirea maşinii şi operaţiile de mentenanţă se vor realiza planificat şi în condiţiile
prestabilite.

Reglarea maşinilor – cerinţă importantă pentru asigurarea calităţii tricotului.

Reglarea corectă şi precisă a unei maşini de tricotat constituie o condiţie esenţială pentru
realizarea unor tricoturi cu caracteristici prestabilite şi de mare uniformitate.
Nivelul de calitate al unei maşini se apreciază în primul rând prin gradul în care este
îndeplinită funcţia de capabilitate exprimată prin capacitate de reglare şi precizia reglării.
Funcţia de capabilitate este exprimată prin parametrii tehnologici şi funcţionali ai
maşinii de tricotat
Prin reglare trebuie să se realizeze corespondenţa între valorile parametrilor tehnologici
şi funcţionali şi valorile prestabilite ale parametrilor de structură în condiţiile impuse
privind nivelul de calitate şi eficienţa economică.
Pentru o calitate bună a reglării parametrilor trebuie îndeplinite următoarele condiţii:
– firele trebuie să prezinte o tensiune cât mai mică în zona de tricotare (în domeniul
solicitărilor elastice ale firului);
– tensiunea de tragere trebuie să aibă valori cât mai mici şi să se distribuie uniform asupra
ochiurilor nou formate;
– la maşinile circulare cu două fonturi este indicat ca modificarea compactităţii
tricotului să fie realizată prin reglare generală (modificarea ecartamentului), şi nu prin
reglare individuală.
O serie de defecte ale tricotului sunt datorate reglării incorecte a maşinilor precum şi
defectărilor sau dereglării acesteia.
Defectările reprezintă nerealizarea parţială sau totală a funcţiilor maşinii, iar
dereglările, apariţia unor abateri semnificative ale valorilor parametrilor tehnologici sau
funcţionali, ca urmare a unei stări critice accidentale sau a instalării uzurii unor mecanisme
sau a dispozitivelor de reglare.
În tabelul se prezintă corespondenţa dintre defectările/dereglările maşinii şi defectele
tricotului.
Corespondenţa defectare sau dereglare a maşinii - defecte în tricot
Defectare sau dereglare a maşinii Defecte ale tricotului

Ruperea cârligului sau capului acului – ochi scăpat

– şir lipsă
Îndoirea laterală a tijei sau capului– şiruri neuniforme
acului
Îndoire în faţă a capului acului – ochi scăpat
– şir lipsă
Blocarea limbii sub cârligul acului – ochi rupt
– găuri prin ruperea firului
Ruperea limbii acului sau deviere– găuri prin acumulare de bucle
laterală a limbii sau cârligului
Joc în articulaţia limbii acului – şiruri cu bucle accidentale
Ruperea călcâiului acului – gaură prin ruperea firului din ochi
Cote dimensionale diferite ale acelor – ochiuri neuniforme
Deviaţia laterală a platinelor – şiruri neuniforme
Deplasare dificilă a acului în canal – ochiuri rupte
– şiruri neuniforme
Conducătorul de fir nu este reglat– ochiuri aruncate în gol
corespunzător
Conducătoarele de fir sau organele de– ochiuri scămoşate
lucru au suprafaţa neuniformă – ochiuri rupte

Reglare incorectă a parametrilor

– abateri semnificative ale valorilor parametrilor
tehnologici dar corelarea acestora de structură faţă de specificaţii

Necorelarea parametrilor tehnologici

– aglomerarea ochiurilor pe ace prin neexecutarea
sau apariţia dereglărilor aruncării
– căderea parţială sau totală a tricotului de pe ace
prin ruperea firului
– apariţia ochiurilor rupte prin supratensionarea
tricotului.
Influenţa personalului de deservire şi întreţinere în asigurarea calităţii
În industria de tricotaje, influenţa personalului de deservire şi întreţinere asupra
calităţii tricotului se exercită mai ales în mod indirect, prin intermediul maşinii de
tricotat.
Influenţa personalului de deservire se realizează printr-o serie de activităţi, şi
anume:
– verificarea organelor de lucru şi schimbarea celor defecte;
– curăţirea maşinii;
– supravegherea maşinii în timpul funcţionării;
– intervenţii în cazul opririlor automate, ca urmare a apariţiei unor defectări ale organelor
de lucru sau a unor defecte ale tricotului;
– oprirea maşinii pentru remedieri, în cazul unor defecte nesesizate automat.
Personalul de întreţinere influenţează calitatea tricotului prin:
– calitatea reglajelor;
– calitatea remedierilor şi reparaţiilor;
– ungerea maşinii (în cazul în care se efectuează automat).
Principalele condiţii ce trebuie create la locul de muncă în vederea asigurării calităţii
sunt sintetizate prin metoda celor „5S” (în limba japoneză) – tabelul
Metoda „5S”
enpentru asigurarea calităţii la locul de muncă
În limba
japoneză
SEIKI → Eliminarea obiectelor inutile
SEITON → Amplasarea în ordine a tuturor obiectelor utile
SEISO → Menţinerea curăţeniei la locul de muncă
SEIKETSU Vizibilitatea normelor de lucru
SHITSUKE Respectarea regulilor de lucru

Influenţele exercitate de personal pot fi atât de natură obiectivă cât şi subiectivă.

Influenţele obiective sunt determinate de:
– nivelul de pregătire profesională;
– gradul de dotare a locului de muncă;
– modul de organizare şi de transmitere a informaţiilor.
Influenţele de natură subiectivă sunt determinate de:
– starea de sănătate;
– abilităţile fizice şi intelectuale;
– motivarea materială şi morală;
– condiţiile de mediu în care se desfăşoară activitatea;
– relaţiile interpersonale pe scară ierarhică şi la acelaşi nivel.
Exemple de defecte ale tricotului ce au ca principală sursă factorul uman implicat în procesul
de tricotare se prezintă în tabelul

Defecte ale tricotului determinate de personalul de deservire şi întreţinere

Condiţii generatoare deDefecte
defecte
Nerespectarea – striaţii, ochiuri rupte, şiruri lipsă, puncte uleiate datorate scamei
programului de curăţire şi uleiului depus pe maşină

Ungere realizată– dungi transversale, longitudinale şi pete uleiate

necorespunzător
Lipsa de atenţie în– şiruri lipsă de dimensiuni mari
supravegherea maşinii – zebrări datorate firelor pe porţiuni mari
– dungi datorate ruperii unui fir la alimentarea în paralel a firelor
– zebrări datorate dereglării unor sisteme
– modificări semnificative ale raportului de legătură sau desen

Reglare incorectă –a abateri semnificative ale caracteristicilor tricotului (desime,

parametrilor tehnologicimasă etc.)
faţă de specificaţii
Remedieri sau reparaţii
– defecte de dimensiuni mari (şiruri lipsă, găuri, rânduri
nerealizate la timp aruncate în gol, şiruri neuniforme, şiruri cu ochiuri duble etc.)

Influenţa mediului ambiant în asigurarea calităţii

Mediul ambiant, prin factorii săi (temperatură, umiditate, lumină, grad de poluare a
aerului etc.), exercită asupra calităţii tricotului o influenţă indirectă, prin intermediul
maşinii şi al personalului productiv.
Încăperile în care sunt amplasate maşinile trebuie să prezinte instalaţii de aer
condiţionat. Se recomandă ca umiditatea relativă să fie de 55 % ± 10% la o temperatură de
(25 ± 3)°C. Aceasta corespunde unei umidităţi relative de ~65% la o temperatură de 22°C
sau de 72% la o temperatură de 20°C.
 De asemenea, atât halele de producţie cât şi maşinile trebuie să fie prevăzute cu
instalaţii de ventilaţie şi absorbţie ale scamei şi prafului. Scama şi praful degajate în
timpul tricotării determină apariţia unui număr mare de defectări ale maşinii sau defecte
ale tricotului.
Prin absorbţia scamei se realizează:
– îmbunătăţirea condiţiilor de lucru;
– reducerea frecvenţei opririlor maşinilor datorate depunerilor de scamă;
– eliminarea înfundării cu scamă a instalaţiilor de condiţionare;
– reducerea numărului de defecte datorate depunerilor de scamă pe fir, tricot sau organele
de formare a ochiurilor.
În scopul eliminării transferului de scamă de la o maşină la alta precum şi pentru
protejarea maşinilor aflate temporar în rezervă este recomandată utilizarea camerelor
izolatoare prevăzute cu instalaţii proprii de purificare şi umidificare a aerului.
Mediul ambiant în care se desfăşoară activitatea de producţie are o influenţă deosebită
asupra calităţii muncii prestate. În acest sens, designul încăperilor şi al maşinilor, precum şi
iluminatul au un rol deosebit.

Controlul şi asigurarea calităţii în finisarea tricoturilor

Finisarea tricoturilor se realizează diferenţiat, în funcţie de: forma tricotului, natura
materiei prime, destinaţia tricotului. Astfel, în cazul tricoturilor metraj, la care finisarea se
realizează prin tratamente chimice (vopsire, albire, imprimare), umidotermice (calandrare),
termice (uscare, termofixare) sau mecanice (scămoşare), controlul prezintă o arie mai largă
faţă de cazul tricoturilor la care finisarea se realizează prin tratament higrotermic şi presare.
Controlul aplicat cuprinde:
– modul de respectare a parametrilor tehnologici;
– respectarea reţetelor de vopsire sau albire;
– verificarea abaterilor dimensionale după fiecare etapă de finisare;
– analiza şi controlul defectelor de finisare.
Printre defectele ce au ca principală sursă procesul de finisare sunt cele prezentate în
tabelul
 Defecte de finisare
Fazetapa tehnologică în care se produce
defectul Defecte de finisare

Vopsire, albire – rezistenţă scăzută a vopsirii la spălare, călcare,

frecare
– ochiuri rupte prin reducerea rezistenţei firului la
finisare
Spălare – vopsire neuniformă
tricot murdar sau pătat
Calandrare (pentru tricot tubular) – tricot cu lăţime variabilă
– margini ondulate
– şiruri înclinate
– tricot şifonat
Tratament umidotermic la prese (pentru– tricot deformat
tricot de formă plană) – margini rulate
– suprafaţă şifonată
– tricot degradat parţial sau total.

În condiţiile în care sunt finisate cantităţi mari de tricot (de exemplu, la tricoturile
metraj), pierderile datorate defectelor noi sau agravării celor anterioare sunt mari. Uneori,
aceste defecte duc la pierderi de tricot (găuri mari, tricot degradat parţial sau total) sau, în
cazul celor remediabile, la cheltuieli suplimentare şi la creşterea riscului de apariţie a unor
noi defecte.
 Bibliografie

1. Pustianu M., Controlul şi asigurarea calităţii în textile, - Note de curs , CD

2. AGIR, Manualul inginerului textilist, Ed.Tehnicã, Buc.2006
3. Pustianu M., Sirghie C., Calitatea produselor textile, Ed. UAV, Arad, 2007
4. C. Preda, C. Preda, Metode şi aparate pentru controlul calităţii materialelor textile
destinate confecţionării produselor de îmbrăcăminte, Editura BIT, Iaşi, 1995.