Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
simple (vezi fig.1) o Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu (vezi fig.1)
o Analiza fiecarei suprafete in parte s-a analizat
fiecare suprafata in parte din urmatoarele puncte de vedere: forma geometrica a suprafetei, dimensiunile de gabarit, precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie, rugozitatea si duritatea. Rezultatele analizei sunt trecute in tabelul 1.
o Intocmirea unui tabel SUPRAFETE-
CARACTERISTICI reprezinta o sinteza a tuturor conditiilor tehnice de generare a fiecarei suprafete a piesei. Este prezentata in tabelul 1.
o Stabilirea tipului si rolului functional posibil al fiecarei suprafete - in functie de proprietatile si abaterile fiecarei suprafete in parte pot exista suprafete: functionale; tehnologice; de asamblare; auxiliare.
Nr
Suprafat a
Forma geometrica
Dimensiuni de gabarit
Rugo zitat ea
Durit atea
S1
plana
38
1.6
S2
cilindrica
38
1.6
Func tie de mat. Func tie de mat. Func tie de mat. Func tie de mat. Func tie de mat. Func tie de mat. Func tie de mat. Func tie de mat. Func tie de mat. Func tie de mat. Func tie de mat. Func tie de mat. Func tie de mat.
tehnol ogica functi onala auxili ara auxili ara auxili ara auxili ara functi onala auxili ara tehnol ogica auxili ara tehnol ogica auxili ara auxili ara
TDA
TDA
S3
toroidala
1.6
aschiere
S4
cilindrica
27
0.011
1.6
aschiere
S5
tronconic a cilindrica
1x45
1.6
aschiere
S6
23
1.6
aschiere
S7
cilindrica
30.5
1.6
TDA
S8
tronconic a cilindrica
1x45
0.015
1.6
aschiere
S9
26
1.6
TDA
1 0 1 1 1 2 1 3
S10
cilindrica
21
+0.01 4
1.6
aschiere
S11
cilindrica
24
1.6
TDA
S12
toroidala
23
1.6
aschiere
S13
sferica
R4
1.6
aschiere
o alegerea solutiei optime la momentul dat : se face aplicand criteriul: tkdk o analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de inlocuire economica a unui material cu alt material. In tabelul 2. se prezinta aceasta metoda de analiza care foloseste toate elementele prezentate in etapele anterioare. In urma parcurgerii etapelor necesare alegerii materialului optim a rezultat pentru piesa Arbore II otelul de calitate OLC45 .
Proprietati functionale Chi Mecanice mice
Conduc tibilitat e termic a t 1 v t 2 2 Rezis tenta la coroz iune v < 0. 5 < 0. 5 < 0. 5 < 0. 5 < 0. 5 < 0. 5 HB Rezis t.la ruper e t 4 v (E*10 ^6)
Nr
Materi al
Fizice
Dens itate a
Pretu l de cost
tk *dk
O B S
t v 3 2 163
t v 5 2 2
t v 6 2 B
t 7
t v 8 2 FB
t 9 v 3 20 00 3 22 50 3 22 50 3 23 75 3 25 00 2 23 75
1 2 3 4 5 6
OL42
7. 3 7. 3 7. 3
7.7
2 0.2
3 42
2 B
t 1 0 2 2.15
OL50
2 0.2
2 164
3 58
2 2
2 B
2 B
2 FB
2 2.15
OL60
2 0.2
2 174
3 66
3 2
2 B
2 B
2 FB
2 2.2
OLC15 OLC20
2 0.2 2 0.2
2 2
2 135 2 190
2 48 3 50
2 2. 1 2 2. 2 3 2. 1
3 S 3 S
1 B 1 B
2 FB 2 FB
2 2.1 2 2.2
7. 4 7. 7
OLC45
2 0.2
2 207
3 70
3 S
1 B
2 B
2 2.05
opt im
7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 2 0 2 1 2 2
OT400
7. 8 7. 8 8. 8 8. 8 8. 4 7. 5 7. 5 8 6. 5 7. 2 7. 3 7. 3 7. 2 7. 2 7. 4 7. 3
2 0.2
< 0. 5 < 0. 5 < 0. 5 < 0. 5 < 0. 3 < 0. 5 < 0. 2 < 0. 05 < 0. 05 < 0. 05 > 0. 5 > 0. 5 < 0. 5 < 0. 5 < 0. 1 < 0. 1
2 110
2 40
2 2. 1 2 2. 1 3 1. 2 1 1. 5 1 1. 2 3 2. 1 2 2. 1 3 1. 9 3 1. 8 3 1. 4 1 0. 18 3 0. 18 2 0. 18 3 0. 17 1 0. 18 1 0. 15
3 FB
3 S
1 B
2 20 00 2 21 25 3 50 00 3 45 00 3 60 00 2 37 50 2 65 00 3 85 00 3 10 00 0 2 75 00 3 19 50 3 19 50 3 15 00 2 15 00 2 15 00 2 16 00
2 2.15
OT600
2 0.2
2 169
3 60
3 FB
3 S
1 B
2 2.15
CuZn1 5 CuSn1 0 CuZn3 9Pb2 41MoC r11 12Cr 130 18Mn Cr10 20Mo Ni35 20CrNi W10 Fmn32 0 Fmp70 0 Fgn37 0-17 Fgn70 0-2 FC100
2 0.3
2 80
1 20
2 B
2 B
2 FB
1 1.95
2 0.1
2 70
1 23
2 FB
3 S
1 FB
2 1.95
2 0.2
3 40
1 16
2 FB
3 B
2 FB
1 1.95
2 0.2
2 217
3 10 5 3 60
3 B
2 S
1 B
2 2.15
2 0.3
3 187
3 B
2 S
1 B
1 1.85
1 2 1 1
3 88 .8 3 11 7. 8 3 98 2 32
2 S 2 B 2 B 1 FB
1 B 2 FB 2 FB 3 S
2 FB 3 FB 3 B 1 FB
opt im
1 280
3 70
1 FB
3 S
1 FB
3 2.2
2 160
2 37
1 FB
3 S
1 FB
3 2.15
2 280
3 70
1 FB
3 S
1 B
3 2.2
2 0.1 3 2 0.1 35
3 150
2 10
1 FB
3 S
1 B
3 2.1
FC150
3 170
3 15
2 FB
3 S
1 B
3 2.15
2 3 2 4 2 5 2 6 2 7
FC200
7. 1 7. 2 7. 3 8 7. 3
3 210
3 20
1 1. 2 1 1. 25 1 1. 3 3 1. 9 2 1. 45
2 FB
3 S
1 B
2 16 00 2 16 00 2 17 50 3 10 50 0 2 16 25
3 2.15
FC250
3 240
3 25
2 FB
3 S
1 B
3 2.15
FC300
1 260
3 30
2 FB
3 N
0 B
3 1.95
1 1
3 211 3 300
3 88 .8 3 40
2 S 2 FB
1 B 3 N
2 FB 0 B
1 2.15 3 2.15
Pentru a putea alege procedeele tehnologice acceptabile de realizare a piesei-semifabricat este necesara o analiza a procedeelor tehnologice posibile, avandu-se in vedere clasa din care face parte piesa, tehnologicitatea constructiei, greutatea si dimensiunile de gabarit si tipul productiei. Stabilitatea procesului tehnologic depinde de procedeul de elaborare si alegere a semifabricatului. In functie de acesta se stabilesc apoi felul si numarul operatiilor si fazelor, succesiunea lor si masinile pe care se va realiza piesa finita. Pentru a stabili procedeele tehnologice posibile de obtinere a piesei se va face o analiza a tehnologicitatii pieselor-semifabricat turnate, forjate si matritate. Indicarea unuia sau a altuia dintre procedeele tehnologice de obtinere a semifabricatului este conditionata si de factori economici. Obtinerea unor semifabricate cu forma si
dimensiuni apropiate de piesa finita este mai scumpa ca cea a semifabricatelor mai putin precise. Volumul productiei este si el un factor important in alegerea procedeului de obbtinere a semifabricatului. Astfel, cu cat numarul de piese este mai mare cu atat cheltuielile ce revin pe bucata vor fi mai mici. La productia de serie mare sunt indicate procedee prin care sa se obtina semifabricate cu forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei finite, cu tolerante stranse, deci cu adaosuri de prelucrare mici, iar in productia de seria mica acesti factori nu mai sunt de prima importanta.
In comparatie cu metoda de obtinere a semifabricatului prin forjare sau matritare, metoda de turnare prezinta unele avantaje, ca : o obtinerea unei forme rationale din punct de vedere al solicitarilor o un numar mic de operatii o un utilaj mai simplu si mai ieftin o durata de realizare a semifabricatului este scurtata Pe langa aceste avantaje trebuie avut in vedere si unele dezavantaje si anume : o rezistenta este mai mica o pericolul rebuturilor creste datorita unor defecte de turnare greu de inlaturat.
Piesa-semifabricat poate fi obtinuta si printr-un procedeu de deformare plastica, deoarece indeplineste conditiile impuse de tehnologicitatea pieselor-semifabricat forjate si matritate, cum ar fi : o modificarea configuratiei geometrice a pieseisemifabricat obtinuta prin forjare libera poate fi facuta astfel incat adaosurile de prelucrare, tehnologice si de debitare sa fie minime o razele de racordare ale muchiilor exterioare pot fi alese cat mai mici, pentru ca pierderile de material indepartat prin aschiere si manopera sa fie reduse o forma constructiva a piesei-semifabricat rezultata permite obtinerea gradului maxim de apropiere de piesa finite In realizarea unui semifabricat obtinut prin deformare plastica, o conditie esentiala este repartizarea corespunzatoare a fibrelor de curgere a materialului, de-a lungul acestuia.
intregii piese prin aceasta metoda nu este rationala. In concluzie acesta este un procedeu neeconomic si nerecomandat.
Asa cum s-a stabilit la punctul anterior o varianta acceptabila de obtinere a piesei-semifabricat pentru piesa data o constituie turnarea in fome temporare din amestec de formare obisnuit, realizata manual. Pentru turnarea in forme temporare avantajele constau in costuri in costuri relative scazute ale materialelor folosite ( nisip, argila, apa, modele, samd ) si calitate conforma cu cerintele de productie. Pregatirea formei de turnare, in vederea umplerii cu metal, constituie una din cele mai importante tehnologii din ansamblul procesului de fabricare a piesei turnate. Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare poate fi structurat pe urmatoarele etape distincte : o realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului piesei turnate sau a desenului de executie a modelului si a cutiilor de miez o realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea formelor o elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor o tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei o dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoaterea miezurilor din piesa o separarea retelei de turnare si a maselotelor
o curatirea o tratamentele termice si de suprafata, remedierea defectelor o controlul final al piesei o marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre beneficiar.
de turnare si suprafata de separare a acesteia trebuie sa asigure: calitatea solicitata a piesei turnate, consumuri minime pentru realizare si prelucrare mecanica.
o alegerea planului de separatie: pentru extragerea
modelului din forma, acesta se sectioneaza in doua sau chiar mai multe bucati. In general, la alegerea planului de separatie sunt posibile mai multe solutii. Dintre solutiile posibile se alege cea care permite:simplificarea la minimum a constructiei modelului care urmeaza sa fie executat din cat mai putine parti componente; extragerea usoara a piesei din forma; suprafata de separatie a formei trebuie sa fie pe cat posibil plana si una singura; obtinerea formei cu cele mai putine miezuri
prelucrare se prevad pe toate suprafetele piesei ale caror precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi obtinute prin turnare.
o stabilirea adaosurilor de inclinare: deoarece
modelul trebuie extras din forma, se admite ca peretii perpendiculari pe planul de separatie sa fie construiti cu inclinari, asa-numite inclinari constructive, chiar daca nu sunt prevazute pe desenul piesei finite.
o stabilirea racordarilor constructive : racordarile
constructive sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai piesei turnate.
Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut turnate, care se completeaza cu adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare. Modificarea volumului si, implicit, a dimensiunilor, care are loc la incalzirea sau racirea aliajelor metalice, nu poate fi eliminate, ea avand loc ca urmare a proprietatilor fizice, specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare de volum poate si trebuie sa fie compensate sau diminuata in cadrul proiectarii tehnologiei de turnare prin aplicarea adaosului de contractie. Modelele nu se pot construi absolute exacte, conform cotelor de pe desen, oricata atentie s-ar acorda la confectionarea lor. In plus, urmarirea construirii unui model deosebit de precis mareste pretul de cost in mod nejustificat. De aceea, se admite in practica constructia de modele cu anumite tolerante.
6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic si determinarea variantei optime de obtinere a piesei-semifabricat
In cazul analizei tehnico-economice se urmareste stabilirea procedeului optim de realizare a piesei Arbore II prin analiza pretului de cost, in functie de lotul de fabricatie, luand in considerare: materialul, manopera, regia, SDV-urile si masinile-unelte necesare. Alegerea procedeului optim se face folosind urmatoarea relatie care permite analiza comparativa a celor doua procedee tehnologice de realizare a aceluiasi produs, si anume: C1 = F + nV unde:
o C1 este costul unui lot de piese o F sunt cheltuielile fixe (cu utilajele, cu SDV-urile cu
cladirile) o V sunt cheltuielile variabile (salarii, materiale) o n este numarul de bucati din lot In cazul matritarii, relatia de mai sus devine : Cmatr = F1 + nV 1 unde:
o o o o
Cmatr este costul unui lot de piese F1 sunt cheltuielile fixe V1 sunt cheltuielile variabile n este numarul de bucati din lot
Cturn este costul unui lot de piese F2 sunt cheltuielile fixe V2 sunt cheltuielile variabile n este numarul de bucati din lot Cturn = 180000000 + 20000 377325.5 = 7726510000
u.m. ncr = F2 F1/ V1- V2 = 295 buc. Pentru n<ncr se alege procedeul tehnologic de turnare, iar pentru n>ncr se alege matritarea. ( fig.6.1.)
In cazul piesei Arbore II, pentru n= 20000 buc/an se alege ,ca procedeu tehnologic optim de realizare, matritarea.
7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii pieseisemifabricat prin procedeul optim
In vederea obtinerii piesei-semifabricat prin matritare trebuiesc parcurse urmatoarele etape: 7.1. Stabilirea rolului functional al piesei se face folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor. Aceasta etapa a fost realizata la punctul 1 din tema de proiect. 7.2. Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei se face folosind metoda de analiza a valorilor optime. Aceasta etapa a fost realizata la punctul 2 din tema de proiect. 7.3. Intocmirea desenului piesei brut matritate aceasta etapa a fost realizata la punctul 5 din tema de proiect. 7.4. Calculul masei semifabricatului initial masa semifabricatului initial se calculeaza cu relatia : mso = mpf + ma + map + mat + mai + mrc + mcb + mcp + me mpf masa piesei finite ma masa pierderilor prin ardere map masa pierderilor cu adaosurile de prelucrare mat masa pierderilor cu adaosurile tehnologice
mai masa pierderilor cu adaosurile de inclinare mrc masa pierderilor cu razele de racordare mcb masa pierderilor in canalul de bavura mcp masa pierderilor cu capetele de prindere me - masa pierderilor cu epruvetele etalon ( daca este cazul ) 7.5. Alegerea semifabricatului initial semifabricatul initial va fi bara laminata cu diametrul 40. 7.5. Controlul initial al semifabricatului initial se poate face un control nedistructiv cu ultrasunete, raze X, lichide penetrante, pulberi magnetice, curenti turbionari, emisie acustica sau analiza termografica. 7.6. Tratamentul termic initial pentru imbunatatirea proprietatilor de plasticitate se aplica o recoacere de inmuiere. 7.7. Pregatirea suprafetei semifabricatului in vederea deformarii se face prin curatire, decapare, degresare. 7.8. Stabilirea parametrilor regimului de incalzire se stabilesc : intervalul de incalzire, temperatura de inceput deformare, temperatura de sfarsit de deformare, viteza de incalzire, durata incalzirii, mediul de incalzire. 7.9. Alegerea utilajului de incalzire in functie de materialul semifabricatului matritat si productivitate se alege un cuptor de incalzire cu flacara. 7.10. Stabilirea succesiunii logice a calibrelor de matritare necesare realizarii piesei-semifabricat sunt necesare : un calibru pentru intinderea capetelor, un calibru pentru finisare. 7.11. Alegerea utilajului necesar matritarii in vederea matritarii piesei-semifabricat se alege un ciocan matritor.
7.12. Matritarea propriu-zisa cuprinde patru faze importante : o in prima faza semifabricatul se introduce in matrita pana atinge opritorul o in faza a doua are loc strangerea semifabricatului si inceputul refularii o faza de refulare completa o in faza a patra semimatrita mobila coboara si piesa este scoasa
7.14. Curatirea se inlatura gratul ramas de la debavurare sau eventualele portiuni decarburate. Curatirea se poate face cu jet de nisip, cu jet de alice de fonta, in tobe rotitoare sau electrochimic. 7.15. Tratamentul termic final in scopul eliminarii tensiunilor interne piesei-semifabricat i se aplica o recoacere de detensionare. 7.16. Indreptarea se inlatura eventualele deformatii aparute in timpul matritarii sau in timpul tratamentului termic. Indreptarea se realizeaza cu ajutorul unor matrite de indreptat. 7.17. Calibrarea poate fi : o unidimensionala : pentru cresterea preciziei unei anumite dimensiuni o volumica : pentru cresterea preciziei dimensionale pentru intreaga piesa 7.18. Controlul final se vor controla toate dimensiunile piesei-semifabricat si calitatea suprafetei pieseisemifabricat. 7.19. Ambalarea si trimiterea catre beneficiar se face in functie de destinatia ulterioara a piesei semifabricat.
Nr
Denumir ea operatie i
Succesiunea operatiilor
Scule folosite
Masina unealta
Control semifabr -control cu ultrasunete sau Rx icat -se controleaza toate dimesiunile
Frezare i centruir e
-frezare suprafata frontala capat stanga -frezare suprafata frontala capat dreapta -centruire A1,6 STAS 361-82
- burghiu elicoidal; - burghiu de centruit; - frez cilindrofrontal; - dispozitiv de frezat; - ubler - cuit de strunjit exterior; - universal cu trei bacuri; - cuit de strunjit frontal; - ubler
Strunjire de degroa re
S.N. 400
-frezare canal de pana de latime 8mm pe o lungime de 21mmm - frezare canal de pana de latime 5.85mm pe o lungime de 6mmm
F.V. 32x132
Strunjire de finisare
-strunjire cilindrica exterioara 38 -strunjire cilindrica exterioara 30.5 -strunjire cilindrica exterioara 26 -strunjire cilindrica exterioara 24 -strunjire cilindrica exterioara 27 -strunjire cilindrica exterioara 23 -strunjire cilindrica exterioara 21 -strunjire cilindrica interioara canale de pana -strunjire frontala capat stanga -strunjire frontala capat dreapta
S.N. 400
Tratame nt termic
Cuptor -rectificare de degrosare -rectificare de finisare - inim de antrenare; - piatr abraziv cilindric; micrometru -Subler -micrometru -Rugozimetru R.I. 3250
Rectifica re
Control final