PROIECT DE AN LA

MANAGEMENT PROCESĂRII ȘI
CONSERVĂRII PRODUCȚIEI
AGRICOLE
PROCESAREA ȘI CONSERVAREA .
PRODUSELOR DIN PEȘTE

2017

PLANUL PROIECTULUI

1
 CAPITOLUL I - Concepte de bază ale managementului
produselor agroalimentare

1.1. Locul și rolul industriei alimentare în economia României

1.2. Definirea, locul, rolul și atribuțiile întreprinderii moderne de producție

1.3. Structura industriei alimentare

1.3.1. Industria de procesare si conservare a produselor din peste

1.4. Studiul cercetarilor în tehnologia de procesare si conservare a produselor din peste

CAPITOLUL II - Evoluția societății S.C. COM TUL.S.R.L

TULGHES

2.1. Obiectivul proiectat investitii (investiții)

2.2. Diagnostitul tehnic

2.3. Capacitatea de producție și productivitatea firmei

2.4. Profilul de producție

2.4.1. Producția realizată

2.4.2. Producția prognozată prin metoda funcțiilor de producție

2.4.3. Analiza sezonalității vânzărilor și prognoza vânzărilor pe baza indicilor

de sezonalitate

2.4.4. Proiectarea costului de producție și a prețului de livrare

2.5 Rentabilitatea activității de procesare a pestelui

2.6 Justificarea necesității și oportunității realizarii producției proiectate

CAPITOLUL III - Stabilirea amplasamentului unei întreprinderi

agroalimentare

3.1. Legăturile dintre transport și amplasarea întreprinderii

3.2. Etapele procesului de amplasare

2
3.3. Metode de amplasare

3.4. Fundamentarea elaborării planului general de organizare a întreprinderii

3.5. Metode de dimensionare a suprafeței necesare pentru producție

CAPITOLUL IV – ALEGEREA ȘI DESCRIEREA FLUXULUI DE

PRODUCȚIE ȘI ANALIZA FACTORILOR DE PRODUCȚIE

4.1 Schema tehnologică

4.2 Descrierea procesului de fabricație

4.3 Principalele caracteristici ale materiilor prime auxiliare și a produsului finit

CAPITOLUL V - Optimizarea producției la S.C. YYYYYY S.R.L

4.1 Metode de optimizare a prețurilot utilizate de S.C. YYYYYY S.R.L

4.2 Programarea liniară

4.3 Metoda CPM (metoda drumului critic)

4.4 Metoda „Just in Time” (J.I.T)

4.5Arborele de decizie

CONCLUZII ȘI RECOMANDĂRI

BIBLIOGRAFIE

CAPITOLUL I - Concepte de bază ale

managementului produselor agroalimentare

1.1. Locul și rolul industriei alimentare în economia unei țări

3
 Indiferent de teoriile economice acceptate de-a lungul timpului, ştiinţa
economică pune în evidenţă importanţa industriilor agroalimentare şi agroindustriale în
antrenarea ramurilor din amonte şi din avalul agriculturii în demarajul economic,
relevând rolul central al acestora în dezvoltarea ţărilor care posedă oportunităţi pentru
expansiunea sectorului agricol şi industrial – materii prime şi forţă de muncă relativ
ieftină.
Sectorul agroalimentar românesc, văzut prin prisma a doar două din
componentele sale, agricultura şi industria alimentară, deţine un rol important în
economia naţională, atât sub aspectul populaţiei ocupate cât şi al valorii adăugate
create. Dacă luăm în considerare întreg sectorul agroindustrial, care include ca ramuri
primare agricultura, silvicultura, pescuitul şi exploatarea forestieră, împreună cu
industriile prelucrătoare adiacente, este evident că acesta deţine circa jumătate din
populaţia ocupată şi peste o treime din valoarea adăugată obţinută. Dezavantajul este
dat de faptul că poziţia majoritară în aceste structuri revine ramurilor primare şi în mod
deosebit, agriculturii.
O serie de motivaţii obiective şi subiective determină statuarea agriculturii şi
industriei alimentare ca ramuri de bază ale economiei româneşti:
 România este una din ţările europene care, prin suprafaţa şi fertilitatea
terenurilor agricole, dispune de un potenţial productiv agricol semnificativ;
 parte importantă a populaţiei ţării este ocupată în agricultură sau trăieşte în
mediul rural;
 în perioada antebelică România a fost un important exportator de cereale;
 în perioada economiei centralizate, datorită sistemului de control administrativ
al filierelor, agricultura a constituit sursa unui important transfer de valori către
sectorul industrial;
 în deceniile precedente agricultura a constituit o importantă sursă de devize;
 în perioada tranziţiei, agricultura a fost una dintre puţinele ramuri care nu au
cunoscut un regres grav şi, totodată, a absorbit forţa de muncă disponibilizată
din sectorul industrial.
1.2. Definirea, locul, rolul și atributiile întreprinderii moderne de
producție

4
 Întreprinderea industrială reprezintă o unitate economică de bază în cadrul
economiei nationale. Ea este veriga primară, de bază a economiei, la nivelul căreia se
desfăsoară activitătile de productie specifice profilului ei.
Întreprinderea de productie industrială este veriga organizatorică unde are loc
fuziunea dintre factorii de productie (resurse umane si material-organizatorice) cu
scopul de a produce și desface bunuri economice în structura, cantitatea si calitatea
impusă de cererea de pe piată si obtinerea de profit.
Ea mai poate fi definită si ca reprezentând o unitate de bază a economiei
nationale, care dispune de resurse fizice, umane si financiare, pe care un colectiv de
oameni le foloseste pentru realizarea procesului de productie pe baza principiilor de
eficientă si rentabilitate, în vederea obtinerii de bunuri, executării de lucrări si servicii
cu caracter industrial destinate satisfacerii cerintelor pietei interne si externe.
Scopul principal al unei întreprinderi constă în fabricarea de bunuri, executarea
de lucrări sau prestarea de servicii pentru a satisface cerintele pietei, în conditiile unui
context relational economic client-furnizor, în care întreprinderea joacă alternativ unul
sau altul din aceste roluri. Privită în ansamblul, ca unitate organizatorică constituită
pentru realizarea unei activităti industriale, specifică ramurii sau subramurii din care
face parte, întreprinderea este atât utilizatoare de resurse, cât si sursă de bogătie si
detinătoare de puteri economice.
Prin obiectul activitătii ei, o întreprindere industrială are rolul de a administra cu
eficientă maximă mijloacele de care dispune, de a asigura îndeplinirea ritmică si
integrală a productiei prevăzute, ridicarea calitătii produselor, folosirea completă a
capacitătilor de productie, modernizarea proceselor tehnologice, cresterea
productivitătii muncii, reducerea continuă a cheltuielilor de productie si sporirea pe
această bază a profiturilor.
În contextul noilor abordări ale conceptului de întreprindere în economia de
piată, aceasta este privită ca un grup de persoane, organizat pe baza unor criterii
juridice, economice si tehnologice, care concepe si realizează un proces de productie
specific, în vederea oferirii pe piată a produselor executate pentru satisfacerea anumitor
nevoi si cerinte ale clientilor săi.
În functie de profilul activitătii întreprinderii, produsele executate se pot
prezenta sub formă de bunuri materiale pentru consum productiv (materii prime si
materiale, energie, echipamente de productie etc.) sau individual (bunuri alimentare, de

5
larg consum, de folosintă îndelungată s.a.), lucrări (tehnologice, de montaj, de reparatii
sau de altă natură) si servicii (personale, de afaceri, publice sau pentru alte necesităti).

1.3. Structura industriei alimentare

În ce priveşte industria alimentară, după anul 1990 numărul întreprinderilor

private din acest sector a crescut la aproximativ 20.000 unităţi prelucrătoare,
înregistrate la Registrul Comerţului. Ponderea întreprinderilor private în totalul
producţiei alimentare a crescut continuu, în prezent industria alimentară fiind formată,
în principal, din întreprinderi mici (peste 80% dintre ele angajând mai puţin de 10
persoane), doar 3-4% din întreprinderi având mai mult de 250 de angajaţi.
Producţia fizică a sectorului în cauză a scăzut însă constant după 1990, situaţie
explicată prin reducerea cererii interne, competitivitatea scăzută a industriei alimentare
pe piaţa internă şi externă şi oferta redusă de produse agricole materii prime. Reducerea
subvenţiilor la consumatori şi declinul general al puterii de cumpărare a populaţiei au
contribuit la reducerea cererii iar produsele alimentare româneşti s-au confruntat cu
concurenţa produselor importate (zahăr, ulei rafinat, produse lactate şi carne).
În mod evident, în privatizarea industriei alimentare s-a văzut soluţia optimă
de eficientizare a sectorului. Pentru factorul guvernamental, problematica privatizării a
constituit o preocupare aparte pe întreg parcursul ultimului deceniu.
Sectorul industriei alimentare este unul din cele mai mari si mai importante
sectoare din spatiul comunitar european care utilizeaza munca manufacturiera, fiind al
doilea dupa cel al prelucrarii metalelor, cu o pondere in cifra de afaceri de 14, 5% din
total, adica 917 miliarde euro la nivelul UE- 27.
Ponderea angajatilor pentru acest tip de munca provenind din sectorul industriei
alimentare este de 14%. Acest sector este extrem de fragmentat. 99% din intreprinderile
acestui sector sunt mici si medii (SMEs), doar 1 % fiind reprezentat de multinationale.
Pozitia puternica pe aceasta piata este urmarita prin cresterea competitivitatii,
stimularea inovarii si diversificarea productiei. Respectul fata de mediu este si pentru
acest sector industrial o componenta a dezvoltarii durabile si sustenabile.
În 2009, fotografía industriei alimentare si a bauturilor in Uniunea Europeana
era urmatoarea:

- Cifra de afaceri: 954 miliarde euro;

6
- Număr de angajați: 4,2 milioane persoane;

- Pondere întreprinderi mici și mijlocii: 48,2% din cifra totală de afaceri și 62,8% din
total număr de angajați;

- Comerțul (suma netă):

• Exporturi: 53,7 miliarde euro;

• Importuri: 50,8 miliarde euro;

• Balanță comercială: 3,0 miliarde euro;

- Număr de companii: 310.000.

- Ponderea în totalul exporturilor globale: 18,6%

Întreprinderile mici și mijlocii (IMM-uri) reprezentau pe această fotografie:

 48,2% din total cifră de afaceri, aproximativ 450 miliarde euro;

 47,7% din total valoare adaugată (TVA), aproximativ 95 miliarde euro;
 62,8% din total angajați, aproximativ 2,9 milioane angajați;
 99,1% din totalul companiilor de tip alimentari și băuturi, aproximativ 308.000
IMM-uri;

Dacă ar fi să detaliem analiza pe segmente a ponderii întreprinderilor mici și

mijlocii în ceea ce privește total cifră de afaceri și număr de angajați vom observa:
Cifra de afaceri: 7% sunt microîntreprinderi (până în 10 angajați), 14% sunt
companii mici cu 10- 49 angajați și 27% companii medii (peste 50 angajați);
Angajați: 16% sunt microîntreprinderi (până în 10 angajați), 22% sunt
companii mici (10- 49 angajați) și 25% sunt companii medii (peste 50 angajați).

1.3.1. Industria de procesare si conservare a produselor din peste

Peștele, ca și alte animale acvatice, este unul din cele mai perisabile produse, mirosul
neplăcut de pește alterat nefiind altceva decât semnul că proteinele au intrat în
descompunere, generând amine și amoniac. Descompunerea nu are loc în corpul viu.
Acest fapt a devenit cheia încrederii consumatorilor de pește și fructe de mare: toți vor

7
să cumpere produse acvatice vii, fiind astfel siguri că nu vor avea surprize neplăcute.
Lanțul frigorific și întreaga logistică necesare pentru asigurarea acestui deziderat al
consumatorilor presupune eforturi foarte mari. Cealaltă variantă majoră de conservare a
recoltei de pește și fructe de mare o constituie tehnica frigului (răcirea, congelarea,
congelarea avansată - surgelarea), iar înaintea acestei tehnologii s-au folosit: sărarea,
uscarea, afumarea etc.

Principalele articole realizate din pește în vederea comercializării pentru consumul

uman sunt: peștele proaspăt (pește viu); pește refrigerat (în variantele: peștele
decapitat și eviscerat; fileuri din pește – pește „filetat“), pește congelat (în variantele:
întreg; decapitat și eviscerat, fileuri); semi-conserve (pește sărat / afumat / uscat /
marinat); conserve (în suc propriu / în ulei / în sos de tomate etc.); icrele; uleiul /
untura de pește (în general de cod; medicament fortifiant pentru copii și alte situații).

Diferitele opțiuni de conservare trebuie adoptate în funcție de numeroase considerații,

dar în primul rând trebuie ținut cont de aptitudinea speciei de a suporta favorabil
metoda de conservare aleasă. Codul este potrivit pentru desicare (uscare) completă;
heringul și macroul suportă bine uscarea și sărarea parțială; somonul, tonul, heringul și
sardelele se fierb și se sterilizează în recipienți adecvați. Cele mai multe specii
conservate termic se filetează înainte de procesare, dar speciile de dimensiuni mici
(sardelele, hamsia etc. se supun doar decapitării și eviscerării).

Peștele comercializat viu trebuie selectat cu grijă: exemplare sănătoase, viguroase,

atrăgătoare. Apa de transport trebuie să fie curată, cu compoziție chimică tipică
mediului de viață al peștilor, cu temperatura de 4-6 grade Celsius pentru a menține
metabolismul peștilor la un nivel moderat. În apa din recipientele de transport și
acvariile de prezentare din magazine se introduce continuu aer proaspăt.

Peștele comercializat refrigerat se trece la gheață (cantitatea de gheață să fie cel puțin
egală cu cea de paște); paturile de gheață mărunțită alternează cu cele de pește.
Temperatura țesutului de pește nu trebuie să depășească 5 grade Celsius. Refrigerarea
se poate face și prin imersia peștelui în saramură 2% foarte rece (la temperatura de -1
grad Celsius).

Congelarea peștelui se face uscat (în amestec de gheață cu sare ori în aer foarte rece), fie
umed (prin cufundare în saramură foarte rece). Pentru evitarea contactului corpului
peștelui congelat cu oxigenul din aer, care ar produce râncezirea (un defect tipic al
peștelui gras congelat) se practică glasarea (imersarea de două-trei ori a fiecărei bucăți
de pește deja congelat în apă răcită la temperatura de 1 grad Celsius). Peștele congelat
(îndeosebi cel glasat) se păstrează bine timp de șase luni (cel gras) sau mai mult (cel
slab). Peștele mic se congelează întreg, uneori neeviscerat; peștele mare se eviscerează
și tranșează înainte de congelare.

8
Uscarea, sărarea și afumarea sunt metode ancestrale de conservare a peștelui. Aceste
metode asigură în primul rând scăderea conținutului de apă, care limitează acțiunea
factorilor interni degradativi. Adausul de sare și de fum induc alte modificări
importante, inclusiv organoleptice, asupra cărnii de pește, care sunt apreciate de
consumatori.

Uscarea este tipică speciilor de pește mic și cu carne slabă; se practică uneori chiar la
locul de recoltare, în sezonul cald, în curenții de aer cald și uscat din acest sezon. Dar și
în lunile reci (noiembrie, decembrie) se prepară pește sărat foarte gustos. Peștele
proaspăt se eviscerează și, eventual, se despică pe lung, apoi se înșiră pe frânghii sau pe
suporturi plane rare (panouri împletite din nuiele etc.) și se expune la soare. Industrial,
curentul de aer este produs de instalații și este dirijat asupra suporturilor cu pește crud.
Aproape întotdeauna peștele uscat se și sărează.

Sărarea produce difuzarea apei în exteriorul celulelor și țesuturilor, fapt care conduce la
inactivarea microorganismelor din masa de pește. Sărarea se face uscat, umed sau mixt.
Sărarea uscată se aplică la peștele cu carne slabă și presupune presărarea abundentă cu
sare a peștelui întreg sau despicat. Sarea formează cu apa migrată din pește o saramură
groasă, numită tuzluc. Sărarea umedă se face în saramuri de concentrație controlată, în
care se introduce peștele care, de regulă, urmează să fie apoi uscat și afumat. Sărarea
mixtă combină o sărare umedă cu una uscată. În procesul de sărare se ține cont de
specia peștelui și de parametrii procesului (temperatura soluției, concentrația soluției și
timpul de saramurare). Se saramurează obișnuit speciile de pește mic și relativ mic,
deopotrivă pește de apă dulce (caras, crap, fitofag, plătică, scrumbie, știucă), pește
marin (gingirică, hamsie, stavrid) sau pește oceanic (hering, macrou etc.).

Marinarea presupune imersarea peștelui într-o

marinată (apă rece cu sare, condimente și diverse adausuri: oțet, vin, zahăr, muștar,
legume etc.). Cele mai potrivite specii pentru marinare sunt: scrumbia, sardelele,
stavridul, hamsia. Produsele marinate se ambalează în recipienți de sticlă împreună cu
marinata.

Afumarea se aplică peștelui proaspăt sau decongelat, după o sărare parțială și zvântare
la rece. Fumul se produce prin ardere mocnită a anumitor specii de lemn. Afumarea se
face la rece (20-40 grade Celsius) sau la cald (circa 60 grade Celsius; se folosește uneori
chiar fum fierbinte cu temperatura de peste 150 grade Celsius). Peștele afumat la cald se

9
poate păstra puține zile, pe când cel afumat la rece se poate păstra până la două luni de
zile.

Conservele de pește presupun câteva etape: prepararea peștelui și a ingredientelor;

dozarea amestecurilor; umplerea recipienților; căpăcirea recipienților, tratarea termică
a conservelor în recipienți (în incinte mari), răcirea conservelor, controlul și
etichetarea recipienților.

Multe alte produse se realizează în paralel: icre, lapți, ulei pe pește, pastă de pește, făină
de pește („concentrate“) etc. Icrele (ovulele nefecundate ale peștilor ovipari) prezintă
mare valoare comercială; după recoltare se spală, se sărează, se scurg de excesul de sare
și se ambalează; de mai multă vreme, se practică pasteurizarea icrelor (la 65 grade
Celsius, minimum trei ore), pentru prelungirea duratei de păstrare. Se disting: icre de
calitate superioară (icre de sturioni - „icre negre“ sau „caviar“ și icre roșii sau „de
Manciuria“- în general de la somon) și icre comune (în ordine valorică descrescătoare:
știucă, crap, caras, hering, macrou, cod etc.). Icrele comune care se păstrează
neseparate de ovar, sărate, se numesc icre tarama. Icrele negre și cele roșii se consumă
ca atare; celelalte se prepară mai ales ca salată de icre, prin frecare cu ulei și zeamă de
lămâie. Pe scară mult mai mică se produc și se conservă lapții (materie seminală
secretată de glandele sexuale masculine ale peștilor masculi).

Uleiul de pește conține acizi grași polinesaturați care par să protejeze împotriva
afecțiunilor cardiace etc. și se extrage în general din ficatul de cod; este un produs
foarte indicat și pentru deficiențe vitaminice (mai ales avitaminoza D) și se vinde în
farmacii. Pasta de pește este un amestec din carne de pește cu cereale (minimum 70%
pește). Făina de pește este un produs obținut din valorificarea peștelui slab de pe care
s-au recoltat fileurile, prin decolorare, deodorizare, uscare și măcinare; conține min.
70% proteine și este un ingredient valoros pentru îmbogățirea hranei oamenilor și a
rațiilor animalelor.

În domeniu, se face distincție între „peștele alb“ (cel cu carne slabă – conținut de
grăsime 1-2% și valoare energetică de circa 100 kcal/100 g carne), considerat foarte
important pentru alimentația de cruțare, și peștele gras („oily fish“), ale cărui resturi se
folosesc ca fertilizatori.

În bucătăriile contemporane pătrunde cârnatul / salamul de pește, care nu este altceva

decât un produs japonez obținut din fileuri de pește tocate, condimentate și aromate, la
care se adaugă amidon și grăsime, trase apoi în membrane de cârnați. Tot din zona
asiatică se extinde sosul de pește, care se obține prin presarea unei saramuri de hamsii,
macerate timp de un an la soare; produsul pare să fie cam ce era în antichitatea greacă și
romană renumitul garum.

10
1.4. Studiul cercetărilor în tehnologia de procesares si conservare a
produselor din peste

Sărarea este una dintre cele mai vechi metode de conservare, putând fi întrebuinţată ca
metodă de conservare de sine stătătoare pentru peştele sărat, afumat sau uscat; prin
acest procedeu se măreşte conservabilitatea produselor şi se previne alterarea acestora,
pe principiul anabiozei şi anume haloanabiozei.
În industria peştelui, de cele mai multe ori, sărarea este o fază premergătoare, care
asigură îmbunătăţirea caracteristicilor gustative ale peştelui, creşterea capacităţii de
hidratare a cărnii de peşte şi ameliorarea capacităţii de conservare a peştelui destinat
fabricării semiconservelor, conservelor, preparatelor culinare şi icrelor; în acest caz,
sărarea este asociată cu unul sau mai multe tratamente (fermentare, uscare, fierbere sau
afumare).
Procesul de sărare este extrem de complex, acţiunea conservantă a sării fiind
explicată prin:
• creşterea presiunii osmotice a sucurilor celulare (osmoanabioza) din care cauză
bacteriile de putrefacţie îşi pierd vitalitatea, pentru că sunt mai sensibile la presiuni
osmotice ridicate;
• deshidratarea produsului şi micşorarea cantităţii de apă disponibilă pentru
activitatea microorganismelor, ceea ce conduce la dereglarea metabolismului celular;
• fixarea ionilor de Cl- şi Na+ la nivelul legăturilor peptidice ale substanţelor
proteice, ceea ce împiedică acţiunea enzimelor proteolitice proprii cărnii de peşte sau a
celor secretate de microflora proteolitică;
• micşorarea solubilităţii oxigenului în saramură, oprind dezvoltarea bacteriilor
aerobe.

Rolurile sărării

Sarea este un aditiv alimentar frecvent utilizat în industria peştelui, singur sau în
asociere cu alţi aditivi sau cu diverse ingrediente. Ea joacă diferite roluri.
1. Agent de gust. Sarea conferă produselor gust sărat, efect datorat, în principal,
stimulării receptorilor gustativi de către ionii de Cl- şi Na+, rezultaţi prin disocierea
clorurii de sodiu.
Pentru majoritatea produselor alimentare, efectul optim senzorial este asigurat de o
concentraţie de 2-3% NaCl.
Gustul de sărat se evidenţiază mai puternic la produsele fierte, decât la cele crude, ca
urmare a eliberării la tratament termic a clorurii de sodiu din compuşii proteină-sare.
Grăsimea păstrează mai puţină sare în comparaţie cu ţesutul muscular, datorită
conţinutului mai mic de apă din compoziţia sa.
2. Acţiunea sării asupra puterii de reţinere a apei a cărnii. Adăugarea unor doze clasice
(2-3%) de sare la o carne crudă are drept efect mărirea puterii sale de reţinere a apei şi
creşterea capacităţii de hidratare a cărnii.
Efectul sării asupra puterii de reţinere a apei este marcant în cazul cărnurilor cu pH mai
mare (este vorba de carnea aflată în stare prerigor sau în curs de instalare a
rigidităţii-carnea caldă de vită folosită la fabricarea bradtului, necesar în producţia de
salamuri de peşte cu adaos de carne de vită) şi aproape nul la carnea în plină rigiditate
musculară.
Adaosul de sare coboară pH-ul cărnii cu 0,2 unităţi de pH.
3. Acţiunea asupra proteinelor şi a grăsimilor. Prin creşterea puterii ionice a soluţiei

11
(formate prin dizolvarea sării în apa conţinută de carne sau/şi cea adăugată), creşte
solubilitatea proteinelor musculare, ameliorându-se astfel proprietăţile tehnologice ale
cărnurilor tocate (capacitatea de emulsionare, de spumare şi de gelifiere).
Sarea favorizează oxidarea şi râncezirea grăsimilor.
4. Rolul bacteriostatic. Sarea nu este un antiseptic propriu-zis, deoarece ea nu distruge
bacteriile, ci doar frânează sau stopează dezvoltarea celor mai multe dintre ele.
Acţiunea sării asupra microorganismelor depinde de conţinutul de sare şi de tipul de
microorganisme. În funcţie de receptivitatea bacteriilor la clorura de sodiu conţinută de
produsele alimentare în care se dezvoltă, microorganismele pot fi clasificate în două
grupe:
• bacterii nehalofile (halofobe şi halotolerante);
• bacterii halofile (toleranthalofile şi strict halofile).
Microorganismele nehalofile
• Bacteriile halofobe se pot dezvolta în medii care conţin mai puţin de 6% NaCl.
Capacitatea lor de a supraveţui la aceste concentraţii de sare depinde de forma mediului
nutritiv. Această grupă include, în principal, bacteriile psihrofile de tip Pseudomonas şi
Achromobacter.
• Bacteriile halotolerante se pot dezvolta la concentraţii de sare de 6% şi chiar mai
mari. În această grupă intră bacterii formatoare de spori, micrococi şi unele bacterii
anaerobe (Clostridium botulinum şi Staphylococcus aureus). Clostridium botulinum
poate fi inhibat chiar la concentraţii de 2,5-3% NaCl, la temperatura de păstrare de
+50C sau de 4,9% NaCl, la temperaturi de depozitare de +10 +150C.
Microorganisme halofile
• Bacteriile tolerant halofile se pot dezvolta în medii conţinând 5-20% NaCl. În
această grupă intră bacteriile din familiile Pseudomonaceae, Achromobacteriaceae,
Micrococacceae etc.
• Bacteriile strict halofile se pot dezvolta în medii care conţin mai mult de 20% sare
(20-25% NaCl).
Microorganismele extrem de halofile (genurile Halobacterium şi Halococcus) atacă
peştele puternic sărat, producând decolorarea roză anormală a cărnii şi modificarea
texturii; totodată, sunt responsabile de apariţia mirosului şi gustului neplăcute. Aceste
efecte negative sunt datorate acţiunii puternic proteolitice pe care o manifestă.
Majoritatea bacteriilor halofile formează coloranţi carotenoidici roşii sau galbeni, fiind
denumite bacterii halofile colorante. Acţiunea bacteriostatică-bactericidă a clorurii de
sodiu se manifestă prin următoarele: plasmoliza celulei bacteriene sub influenţa
presiunii osmotice ridicate; deshidratarea mediului ca rezultat al eliminării apei din
interior sau legarea apei de sare; activitatea specifică a ionilor de Cl- de a creşte
aciditatea soluţiei din mediu; sensibilitatea redusă a microorganismelor la acid
clorhidric; încetinirea activităţii enzimelor proteolitice.
Drojdiile osmofile apar alături de bacterii, în medii puternic sărate (10-20% NaCl), dar
numai la suprafaţa acestora, sub formă de colonii. Principalele drojdii osmofile sunt:
Saccharomyces rouxii, Debaryomyces hansenii, Pichia ohmeri şi Sporendonema
epizoum.
Debaryomyces hansenii se găseşte, în mod curent, în apa de mare şi pe suprafaţa
peştelui marin, putând să se dezvolte pe produse cu un conţinut de sare de 24%.
Mucegaiurile xerofile rezistă bine pe medii cu concentraţii de 10-15% NaCl. Ele se
dezvoltă la suprafaţa peştelui, formând pete de culoare brună, neagră sau roşcată.
Mucegaiurile sunt reprezentate de Aspergillus (restrictus, glaucus, candidus, flavus,
halofilicus, ocharaccus), Penicillium, Wallemia sebi, Oospora Nikitinski.
Se apreciază că peştele sărat este deteriorat iniţial de mucegaiuri, care, prin metabolism,

12
formează apă, ceea ce conduce la creştere activităţii apei în jurul părţilor afectate,
permiţând bacteriilor halofile să atace peştele sărat şi să provoace alterarea acestuia.
Microorganismele, pentru a se dezvolta, au absolută nevoie de apă, dar în proporţii
variabile. În produsele alimentare, activitatea apei influenţează în mare măsură
vulnerabilitatea lor la atacurile microbiene. Activitatea apei este definită ca fiind
cantitatea de apă biologic disponibilă pentru reacţiile biochimice şi chimice; între
concentraţia de NaCl a cărnii, activitatea apei şi dezvoltarea microorganismelor există o
strânsă corelaţie.
Activitatea apei la o soluţie saturată este de 0,75, valoare insuficientă pentru a inhiba
complet creşterea tuturor microorganismelor. Majoritatea bacteriilor îşi încetează
dezvoltarea în soluţii saline cu o activitate a apei de 0,87-0,90, adică la o concentraţie în
sare de circa 15%; excepţie fac bacteriile halofile, care proliferează chiar la activităţi
ale apei de 0,75.

Factorii care influenţează durata sărării

Durata de sărare este influenţată de factorii care determină viteza de pătrundere a

sării în ţesutul muscular şi anume: compoziţia chimică a sării şi gradul ei de mărunţire;
concentraţia saramurii sau cantitatea de sare adăugată în raport cu materia primă;
mişcarea saramurii faţă de peşte; modul de pregătire al materiei prime şi temperatura.
1. Compoziţia chimică a sării şi gradul ei de mărunţire. Cea mai mare viteză de
penetrare a sării în carne se obţine în cazul folosirii clorurii de sodiu pură chimic.
Sarea utilizată în industrie conţine cca. 2,3% impurităţi (1,0% CaSO4; 0,3 MgCl2;
0,2% CaCl2 şi 0,2% MgO4); o cantitate mare de săruri de calciu şi magneziu încetinesc
pătrunderea sării în carne datorită intensificării deshidratării suprafeţei peştelui şi a
coagulării proteinelor ţesutului muscular. Viteza de dizolvare a sării depinde de
suprafaţa specifică a cristalelor, deci de gradul ei de mărunţire; cu cât sarea este mai
măruntă cu atât viteza de sărare este mai mare. Totuşi, în practica industrială trebuie să
se ţină seama că sarea fină contribuie la formarea mai rapidă a tuzlucului, dar în
momentul formării ea deja se dizolvă, ca urmare eliminarea apei este încetinită, în timp
ce la dizolvarea cristalelor mari se garantează concentraţia constantă a tuzlucului şi
formarea lui uniformă.
La sărarea peştelui mare şi gras, a peştelui cu pielea groasă sau a celui acoperit cu solzi,
ca şi în cazul sărării la rece, se recomandă folosirea sării cu măcinătura mare. Creşterea
umidităţii sării până la nivelul de 5% nu influenţează durata sărării, dar în acest caz sunt
necesare cantităţi crescute de sare.
2. Concentraţia saramurii sau cantitatea de sare adăugată. Viteza de sărare este
proporţională cu concentraţia în sare a saramurii. Odată cu creşterea concentraţiei
saramurii se măreşte gradientul de concentraţie şi deci se măreşte viteza de difuzie şi, în
consecinţă, se reduce durata sărării.
La sărarea uscată, în condiţiile unor raporturi mari de sare-peşte, se formează tuzlucul
saturat (saramură naturală), ceea ce grăbeşte procesul de sărare.
3. Mişcarea saramurii faţă de peşte şi caracterul mişcării saramurii. Mişcarea
saramurii faţă de peşte determină creşterea vitezei de sărare, prin micşorarea grosimii
stratului de saramură diluată din apropierea suprafeţei peştelui.
Sărarea cu saramură în circulaţie sau în instalaţii în care peştele se deplasează în raport
cu saramura, se realizează mai repede decât în instalaţii statice, la aceeaşi concentraţie
în sare a tuzlucului şi la acelaşi raport sare-peşte. Viteza de pătrundere a sării este
influenţată de caracterul mişcării saramurii; trecerea de la curent laminar la un curent
turbionar provoacă o micşorare a grosimii stratului de difuzie şi măreşte viteza de

13
sărare.
4. Temperatura peştelui şi a saramurii. Viteza de sărare a peştelui este cu atât mai
mare cu cât temperatura peştelui sau a saramurii este mai mare. Coeficientul de
temperatură al procesului de difuzie al sării în carnea de peşte se modifică prin mărirea
concentraţiei de sare în profunzimea ţesutului muscular. Coeficientul de difuzie al sării
în sucul peştelui variază liniar cu temperatura.
Temperaturile optime de sărare se situează în limitele +5 +70C, deoarece la
temperaturi mai ridicate creşte viteza proceselor autolitice şi activitatea biochimică a
microorganismelor.
Peştele mic (chilcă, hamsii) poate fi sărat la temperaturi ridicate, deoarece sărarea
decurge rapid şi concentraţia minimă de clorură de sodiu din carnea peştelui se atinge
mai repede, decât declanşarea alterării cărnii de peşte; dar, şi în acest caz, temperatura
nu trebuie să depăşească +200C, pentru evitarea pierderilor de grăsime.
5. Structura cărnii şi compoziţia sa chimică. Viteza de difuzie a sării depinde de
structura histologică a cărnii de peşte, adică de tipul ţesutului, de conţinutul de grăsime
şi de raportul ţesutul conjunctiv/ţesutul muscular.
Sarea pătrunde mai uşor în ţesutul muscular decât în ţesutul gras sau în ţesutul
conjunctiv. Peştele fără piele se sărează mai repede decât cel cu piele. Astfel, la tresca
cu piele, după 22 ore de sărare, cantitatea de sare este de 1,9% faţă de 9,7% la cea fără
piele. Şi prezenţa sau absenţa solzilor influenţează viteza de pătrundere a sării în carne.
Stratul de grăsime de sub piele influenţează negativ pătrunderea sării, într-o măsură mai
mare chiar decât pielea sau solzii peştelui.
Congelarea şi decongelarea preliminară nu influenţează viteza de difuzie a sării, ci
numai permeabilitatea ţesutului, în funcţie de gradul de destrămare al acestuia sub
acţiunea cristalelor de gheaţă formate.
În cazul sărării peştelui după congelare, deshidratarea se produce nu numai ca urmare a
difuziei, ci şi ca o consecinţă a scurgerii directe a sucului muscular rezultat la
decongelarea peştelui, parţial congelat; în aceste condiţii, deshidratarea se realizează
mai uniform, în toată masa peştelui.
6. Mărimea şi grosimea peştelui sau a bucăţilor de peşte. Peştele mic se sărează mai
repede decât cel mare, deoarece are o suprafaţă mai mare la aceeaşi masă relativă.
Durata de sărare a peştelui până la obţinerea concentraţiei de echilibru este
proporţională cu grosimea peştelui.
Pentru accelerarea procesului de sărare, în practică se utilizează mai multe metode de
tăiere a peştelui, în ideea micşorării grosimii acestuia şi a mări suprafaţei de contact cu
sarea.
7. Metoda de sărare. Coeficientul de difuzie al sărării în carnea peştelui variază în
funcţie de metoda de sărare. Astfel, coeficientul de difuzie are valoarea de 1,0 în cazul
sărării în tuzluc staţionar, de 0,83 la sărarea în tuzluc în circulaţie şi de 0,74 la sărarea
mixtă. Teoretic, durata sărării în saramură în circulaţie este mai mică de 1,3 ori în
comparaţie cu sărarea uscată şi de 1,8 ori decât în saramura staţionară.

Metode de sărare a peştelui

Metodele de sărare ale peştelui se pot clasifica după mai multe criterii, astfel:
• după modul de utilizare al agentului de conservare:
o sărare uscată (substanţă de sărare ca atare);
o sărare umedă (substanţă de sărare în soluţie);
o sărare mixtă;
• după temperatura la care se face sărarea:

14
o sărarea la cald;
o sărarea la rece;
o sărarea după congelare;
• după forma vasului în care se realizează sărarea:
o bazine, căzi sau vane;
o butoaie de lemn;
o lăzi de lemn;
o recipienţi metalici sau material plastic;
• după gradul de desăvârşire al procesului de sărare:
o sărare finită (completă);
o sărare întreruptă;
• după concentraţia conservantului din soluţia de sărare:
o soluţie saturată;
o soluţie nesaturată.
Sărarea uscată. Metoda presupune sărarea peştelui cu sare uscată, saramura
formându-se cu apa extrasă din peşte. Peştele întreg sau desfăcut (peştele mare) se
tăvăleşte prin sare, după care se aşează în straturi în vasele de sărare, presărându-se
suplimentar sare, între straturi.
Amestecarea peştelui cu sarea se realizează manual sau mecanizat, în funcţie de
mărimea peştelui. La sărarea manuală, doza de sare în vas se măreşte treptat, astfel ca
stratul de acoperire de la suprafaţa liberă a vasului să fie de 1,3 ori mai mare decât
straturile inferioare; rândul superior de peşte se acoperă cu un strat de sare cu grosimea
de 2 cm.
Datorită higroscopicităţii, sarea absoarbe apă de la suprafaţa peştelui, în care se dizolvă,
formând saramura naturală numită „tuzluc”, după care începe procesul de sărare al
peştelui, concomitent cu eliminarea apei din ţesutul muscular de peşte. Tuzlucul,
format la sărarea uscată, reprezintă 25-30% faţă de masa peştelui. Saramura poare fi
incoloră sau de culoare roşietică în funcţie de specie, de starea peştelui, de temperatura
de sărare şi de cantitatea de sare adăugată.
La sărarea uscată, difuzia sării din tuzluc în interiorul cărnii de peşte depinde de
rezistenţa ţesutului muscular, de concentraţia NaCl din diferite straturi ale cărnii, de
distanţa dintre straturi, ca şi de temperatură.
Superioritatea sărării uscate, în comparaţie cu alte metode, constă în simplitate, consum
relativ mai mic de sare şi pierderi neânsemnate de substanţe organice. Dezavantajele
metodei de sărare uscată sunt:
• sărarea este mult mai lentă faţă de sărarea umedă, procesul de pătrundere a sării în
carnea peştelui începe mai târziu, deoarece tuzlucul nu se formează imediat;
• sărarea este neuniformă, în special în vasele mari (căzi, bazine); peştele din
straturile superioare poate suferi procese de oxidare, mai ales dacă este gras şi nu este
acoperit de tuzluc;
• în cazul peştilor mari, procesul de producţie este greu de mecanizat, în privinţa
operaţiile de încărcare şi descărcare ale peştilor din căzi.
Varietatea de metode de sărare uscată rezultă din forma vaselor folosite (căzi, vane,
bazine, butoaie, recipienţi) şi din modul în care se realizează scurgerea tuzlucului
(stive, grătare, lăzi).
La sărarea uscată în stive, schimbul de masă se realizează prin saramura care se scurge
sau a tuzlucului rămas să se treneze; la acest tip de sărare se folosesc cantităţi mari de
sare, până la 70-80% din masa peştelui. De obicei, în stive se sărează tresca, pişca,
macrou sau alţi peşti plaţi, cu conţinut ridicat de apă, deoarece se realizează nu numai
sărarea peştelui, ci şi deshidratarea lui (peştele pierde cca. 40% din conţinutul iniţial de

15
apă). Această metodă are o largă utilizare în obţinerea semifabricatelor pentru producţia
de peşte afumat, în special pentru obţinerea produselor de peşte afumate la rece, cu
conţinut mai mic de sare.
Sărarea uscată se aplică la prelucrarea peştelui slab (cu conţinut de grăsime mai mic de
3%) sau cu îngrăşare medie (Gadus morhua, scrumbii care depun icrele) precum şi la
peştele mărunt (hamsii, gingirică, sardele). Consumul de sare cristalină este mai mic de
35% din masa peştelui.
Sărarea umedă. Se realizează într-o soluţie de sare pregătită în prealabil, numită
„saramură artificială”. Peştele întreg, desfăcut sau porţionat, se amestecă cu saramura
de concentraţie stabilită (frecvent saturată) în vase speciale de sărare (căzi, vane,
bazine), unde se menţine un anumit timp.
Neajunsul principal al metodei este diluarea rapidă a saramurii, pe seama apei extrase
din peşte; adăugarea ulterioară de sare nu are efectul dorit, deoarece viteza de dizolvare
a sării este mai mică decât viteza de „îndulcire” a saramurii cu apa eliminată din peşte.
În plus, la sărarea în saramură staţionară se produce sărarea neuniformă a peştelui,
deoarece difuzia sării şi egalizarea concentraţiei se produc lent. Metoda implică şi un
consum mare de saramură. Procesul de sărare umed poate fi uşor mecanizat, mai ales în
cazul folosirii saramurilor circulante.
Sărarea mixtă. Reprezintă operaţia prin care peştele se sărează simultan cu sare uscată
şi cu saramură (peştele tăvălit prin sare se aşează într-un bazin cu saramură artificială).
Metoda a căpătat o foarte largă întrebuinţare în producţia de peşte sărat, în special
pentru sărarea peştelui gras.
La sărarea mixtă se înlătură neajunsurile principale de la metodele se sărare uscată şi
umedă. Sarea care se găseşte la suprafaţa peştelui, împiedică diluarea saramurii,
deoarece, prin dizolvarea în apa extrasă din peşte, formează o cantitate suplimentară de
saramură, iar procesul de sărare începe imediat, fără o deshidratare bruscă a straturilor
superficiale ale peştelui. Viteza de sărare prin metoda mixtă este practic aceiaşi ca şi în
cazul sărării umede şi mult mai mare faţă de sărarea uscată.
Sărarea la cald. Sărarea peştelui la temperaturi mai mari de +150C, fără răcirea
prealabilă cu gheaţă, se numeşte sărare la cald.
Metoda este folosită tot timpul anului în regiunile nordice, iar în zonele sudice se aplică
numai la începutul primăverii şi la sfârşitul toamnei-pentru peştele mare şi în tot timpul
anului-pentru peştele mic (hamsii, sardele) care se sărează foarte repede.
Sărarea la rece. Scopul răcirii peştelui este de a întârzia procesele autolitice şi
bacteriene în carnea acestuia; metoda se aplică la peştele mediu şi mare, cu un conţinut
mai ridicat de grăsime (salmonide).
Pentru sărarea la rece, peştele (răcit în prealabil) se amestecă cu sarea şi se dirijează la
sărare la temperaturi cuprinse între -1 +50C. În lipsa aparatelor de răcire, tehnica
sărării la rece este următoarea: pe fundul căzii se presară un strat subţire de sare şi
gheaţă mărunţită, peste care se aşează un strat de peşte tăvălit în sare. Peste stratul de
peşte se presară un strat de sare, apoi gheaţă şi un strat subţire de sare, după care se
adaugă alt strat de peşte. Această ordine se păstrează până la umplerea căzii. Pe măsura
umplerii vasului de sărare este necesar să se mărească doza de sare şi gheaţă cu fiecare
strat. De obicei, la partea inferioară a căzii se repartizează 15-20% din cantitatea totală
de amestec gheaţă-sare, pentru partea de mijloc 30-40%, iar la partea superioară
40-45%.
În timpul sărării la rece, consumul total de gheaţă nu depăşeşte 60%, iar cel de sare 50%
din masa peştelui.
Sărarea la frig (după congelare). Congelarea prealabilă a peştelui se face cu amestec de
gheaţă şi sare până la temperatura de -4 -20C. Metoda se aplică peştelui mare şi gras

16
(morun, nisetru, somn, scrumbii mari, somon) la care există posibilitatea apariţiei
autolizei în profunzimea cărnii, în vecinătatea coloanei vertebrale. La începutul
procesului, frigul manifestă acţiune conservantă şi numai după aceea, pe măsura
decongelării peştelui, se produce sărarea lui.
Congelarea se face în bazine, căzi sau butoaie, pe fundul cărora se aşează un strat de
gheaţă (gros de 4-5cm) şi unul de sare (10-12% din masa gheţii). Peştele se aşează pe
acest strat şi se presară cu sare, iar peste rândul de peşte se pune gheaţă şi sare; operaţia
se repetă până la umplerea recipientului. Peste stratul superior de peşte se pune o
cantitate dublă de gheaţă şi sare în comparaţie cu celelalte straturi. Consumul de gheaţă
este de 60-110%, iar cel de sare de 8-15% faţă de masa peştelui.
Uneori se foloseşte congelarea umedă a peştelui, în soluţii saline răcite, ceea ce permite
mecanizarea procesului de sărare.
Sărarea desăvârşită. Din vasul de sărare, peştele se scoate în momentul în care
concentraţia sării din sucul celular este aproximativ egală cu concentraţia saramurii din
exterior. Gradul de sărare al produsului va fi dependent de doza de sare sau de
concentraţia sării din saramură.
Sărarea întreruptă (uscată şi umedă). Este larg întrebuinţată pentru producţia de peşte
slab şi mediu sărat; în acest caz, peştele se scoate din vasul de sărare înaintea egalizării
concentraţiei sării din sucul celular şi saramura care înconjoară peştele.
Sărarea întreruptă permite obţinerea produselor cu grade diferite de sărare, în funcţie de
durata procesului şi de concentraţia saramurii. Neajunsul metodei constă în
neuniformitatea sărării în masa peştelui.
Sărarea saturată. În tot timpul procesului de sărare, concentraţia sării din
saramura externă trebuie să fie de 29%. Această metodă se utilizează pentru obţinerea
de produse puternic sărate şi a peştelui gras mediu sărat.
Sărarea nesaturată. Concentraţia sării din sucul muscular şi din tuzlucul înconjurător la
sfârşitul sărării se situează între 10-12%.
Sărarea peştelui în bazine. Se realizează în vase speciale de sărare, cu
capacitatea de 1-20 tone. Se utilizează atât pentru sărarea uscată cât şi pentru sărarea
umedă şi mixtă, cu sau fără răcire. Sărarea în bazine fără răcire se aplică în cazul
semifabricatelor pentru uscare sau afumare.
În cazul sărării peştelui în bazine cu răcire, temperatura se menţine la un nivel de
0 +60C, prin introducerea de gheţă sfărâmată în bazin, odată cu peştele şi sarea.
Mărimea bucăţilor de gheaţă nu trebuie să depăşească 5 cm, iar consumul de gheaţă se
situează sub 30% faţă de masa peştelui.
Procesul de sărare în bazine, vane, căzi este dificil de mecanizat, deoarece necesită
construcţii speciale şi cheltuieli mari de producţie.
Sărarea peştelui în butoaie. Este cea mai răspândită metodă de sărare a peştelui
pe nave, în special pentru peştele mediu şi mic (cu masă sub 0,5 kg), unde sunt
posibilităţi de mecanizare ale procesului de sărare.
Peştele se amestecă cu sarea în malaxoare speciale, în porţiuni corespunzătoare cu
volumul ambalajului, după care se trece în butoaie, se lasă un timp determinat pentru
tasarea peştelui, se completează cu peşte şi se adaugă saramura de acoperire; în final se
înfundă butoaiele.
Doza de sare se stabileşte în funcţie de cerinţele impuse produsului finit, putând varia în
limite largi. Pentru păstrarea tuzlucului format în procesul de sărare, butoaiele se
căptuşesc cu saci de polietilenă.
Sărarea în butoaie permite prelucrarea oricărei cantităţi de materie primă, de diferite
forme, nu necesită construcţii speciale, productivitatea muncii este mare, dar exclude
posibilitatea întrebuinţării sărării întrerupte.

17
 Sărarea peştelui în recipienţi. Este un proces complet mecanizat, ce aplică pe nave
pentru conservarea peştelui oceanic mic şi mijlociu. Peştele sortat este trecut în
recipienţi (cu ajutorul unor dozatoare speciale), în care se adaugă în acelaşi timp sarea.
Recipienţii umpluţi cu amestec peşte-sare se închid ermetic şi se păstrează la
temperaturi mai mici de 00C. Durata sărării este de 3-8 zile, în funcţie de mărimea
peştelui. Prin păstrarea produsului la temperaturi scăzute, procesele fermentative
încetează şi nu se mai produce maturarea peştelui sărat. Doza de sare (13-16% faţă de
masa peştelui utilizată) permite obţinerea de peşte slab sărat, cu salinitatea cuprinsă
între 7-10% NaCl. Avantajele metodei constau în aceea că nu sunt necesare suprafeţe
de producţie mari, cheltuielile de fabricaţie sunt minime şi se pot folosi ambalaje
uşoare, de tablă sau material plastic.
Sărarea prin injectare. Este o variantă a sărării umede, care se aplică în cazul
speciilor mari de peşte. Injectarea saramurii (de diferite concentraţii şi în doze variate)
se execută cu ajutorul maşinii de injectat cu ace multiple.
Tehnologii generale de conservare ale peştelui prin sărare

Tehnologiile de conservare ale peştelui prin sărare cuprind următoarele operaţiuni :

• de pregătire preliminară;
• de conservare propriu-zisă;
• de pregătire a produsului finit în vederea valorificării.
1. Pregătirea preliminară. Peştele poate fi sărat întreg sau tăiat.
Se sărează întreg, peştele mărunt sau cel mijlociu, destinat zvântării sau afumării, mai
ales dacă viscerele acestuia sunt bogate în grăsime (plătică, şalău, biban, babuşcă,
caracudă, hamsii, rizeafcă mică, stavrid).
În vederea sărării mai rapide a peştelui, se aplică una din următoarele metode de tăiere:
• peşte despicat (gadidae, salmonide şi ciprinide);
• peşte tăiat fără cap (salmonide);
• semiplast;
• plast cu cap (gadidae, crap, şalău, ştiucă);
• plast fără cap (scrumbii, somn, trescă);
• plast cu buzunar (paltus);
• plast cu despicare klipp fisch (gadidae, trescă);
• fileuri (peşte mare);
• bucăţi şi felii (morun, somn, scrumbie).
2. Conservarea propriu-zisă. La sărarea peştelui se pot utiliza mai multe combinaţii
ale metodelor de sărare şi anume:
• La cald-saturaţie (saramură cu concentraţie 20% NaCl)
o uscată
o mixtă
• La rece
o uscată-saturaţie
o mixtă-semisaturaţie (saramură cu concentraţie 15-20% NaCl)
o umedă-nesaturaţie slabă
• După congelare
o mixtă
semisaturaţie
nesaturaţie slabă (saramură cu concentraţia de 10-15%)
În funcţie de durata sărării, de metoda de sărare adoptată şi de scopul urmărit,
produsele sărate se împart după conţinutul final de sare, în:
• produse din peşte slab sărate, cu un conţinut de sare de 6-10%;

18
• produse din peşte mediu sărate, cu un conţinut de sare de 10-14%, relativ stabile la
păstrare la temperaturi moderate;
• produse din peşte puternic sărate, la care conţinutul de sare este mai mare de 14%
NaCl, stabile la păstrare.
Produsele slab sărate constituie semifabricate, care se supun unei prelucrări ulterioare şi
se păstrează la temperaturi scăzute, de -6 -120C. Peştele slab sărat are gust bun şi
carne fină şi de aceea, uneori, constituie produse de tip delicatese.
3. Finisarea produselor sărate. În vederea depozitării şi comercializării, peştele sărat
se supune operaţiilor de finisare.
Sortarea peştelui sărat se face pe calităţi. Peştele sărat, cu excepţia clupeidelor,
sturionilor şi salmonidelor, se împarte în trei calităţi: superioară, I şi a II-a. Peştele
mărunt, sărat, se subîmpatrte în două calităţi: I şi a II-a.
Peştii cu număr mare de defecte sau cu defecte puternic exprimate sau iremediabile
se îndepărtează.
Spălarea peştelui sărat se face în saramură special pregătită, cu o concentraţie de
sare mai mare de 17%.
Ambalarea peştelui sărat. Peştele spălat, scurs pe grătare de lemn, tărgi sau în coşuri
de nuiele (pentru peştele mic), se ambalează în recipienţi curaţi şi dezinfectaţi.
Ambalarea se poate realiza în butoaie de lemn (50 l sau 100 l), recipienţi de material
plastic (30 l sau 60 l), lăzi de lemn căptuşite cu hârtie pergaminată sau folie de material
plastic.
Într-un ambalaj se introduc peştii din aceiaşi specie, categorie de mărime, mod de
prelucrare, grad de sărare şi de aceiaşi calitate.
Peştele bine spălat se aşează strîns în rânduri drepte, regulate, cap la coadă, cu
spinarea în jos (peştele nedespicat şi cel despicat) în butoaie, recipienţi de material
plastic, lăzi, ultimul rând aşezându-se cu burta în jos.
Peştele plast se aşează desfăcut, cu suprafaţa de secţiune în sus; rândul superior se
aşează cu pielea în afară sau strâns cu secţiunea în jos.
Peştele ambalat în butoaie sau recipienţi din material plastic poate fi, sau nu,
acoperit cu saramură. Înainte de închiderea ambalajelor, peştele se presează, se
completează după caz cu saramură şi apoi recipienţii se închid etanş. Fileurile se aşează
în lăzi sau butoaie, iar peştele în bucăţi se aşează în rânduri strânse.
Peştele mărunt, sărat se ambalează în recipienţi fără a fi aşezaţi în rânduri, vărsat,
nivelat şi presat. Ambalajele se marchează cu următoarele specificaţii: denumirea
unităţii producătoare, denumirea sortimentului, inclusiv modul de prelucrare, data
fabricaţiei, greutatea netă, menţiunea cu privire la temperatura de păstrare (maximum
+50C).

Defectele şi agenţii dăunători ai peştelui sărat

Defectele peştelui sărat se produc ca urmare a degradării materiei prime înainte de

sărare, precum şi a nerespectării tehnologiei de sărare sau a regimului de păstrare a
produselor sărate. Defectele produselor din peşte sărate pot fi defecte remediabile şi
defecte iremediabile.
1. Defecte remediabile-sunt defecte care pot fi corectate prin prelucrarea suplimentară a
produselor:
o peşte crud-carnea are gust şi miros de peşte crud, branhiile conţin mucozităţi
sanguinolente, care emană miros neplăcut, iar sângele de la nivelul coloanei vertebrale
este necoagulat. Defectul este rezultatul saramurării insuficiente a peştelui şi se înlătură
printr-o prelucrare ulterioară de sărare, zvântare şi marinare;

19
o peştele cu burta spartă-defectul apare la peştele sărat neeviscerat, presat excesiv în
bazine, vane, căzi, butoaie. Defectul poate fi eliminat printr-o spintecare
corespunzătoare a produsului înainte de sărare; la peştele mărunt (hamsii, chilcă)
defectul nu poate fi evitat;
o peştele spintecat defectuos şi peşte zdrenţuit-defectul se datoreşte neglijenţei în
executarea operaţiei de spintecare şi datorită manipulărilor necorespunzătoare ale
peştelui;
o peşte încins-branhiile şi organele interne prezintă miros de mucegai. Se întâlneşte
la peştele sărat în vane sau butoaie fără tuzluc, la peştele ambalat în lăzi păstrate în
încăperi ventilate necorespunzător. În majoritatea cazurilor, defectul poate fi eliminat
prin spălarea peştelui în saramură, îndeosebi la nivelul branhiilor;
o depunere albă-petele albe se formează la suprafaţa peştelui, atunci când se
întrebuinţează sare prea fină, cu conţinut ridicat de săruri de calciu şi magneziu.
2. Defecte iremediabile-sunt defecte care nu se pot înlătura şi sunt legate de o
depreciere vizibilă a calităţii produselor sărate:
o înroşirea (bronzarea cafenie)-se manifestă prin înroşirea musculaturii în apropierea
coloanei vertebrale; adesea, carnea poate emite şi un miros neplăcut de alterare de-a
lungul coloanei vertebrale. Defectul apare la peştele slab sărat (scrumbii), la păstrarea
necorespunzătoare sau la sărarea peştelui în fază avansată de autoliză, când vasele de
sânge au pereţii foarte puţin rezistenţi, astfel, încât sângele se scurge în musculatură;
o acrirea-este o alterare microbiană care apare la peştele sărat în tuzluc (care apare ca
rezultat al diluării saramurii sau a densităţii iniţiale insuficiente), la peştele de calitate
necorespunzătoare sau la peştele sărat păstrat la temperatură ridicată. Prin acrire,
tuzlucul devine tulbure şi alunecos, iar carnea emană un miros acru, capătă culoare
palidă, devine flască şi se desprinde uşor de pe oase. Dacă acrirea survine numai la
saramură, ea se substituie cu saramură proaspătă, iar peştele se spală în saramura
respectivă;
o saponificarea-la suprafaţa peştelui sărat se formează o peliculă de săpun murdară,
cleioasă şi cu miros neplăcut. Se întâlneşte la peştele ambalat în lăzi sau butoaie fără
tuzluc, păstrate la temperaturi ridicate, dar şi la peştele desărat. Defectul poate fi evitat
prin păstrarea peştelui sărat la temperaturi scăzute;
o fucsina-este o depunere roşie pe suprafaţa corpului peştelui, mai des întâlnită la
gadidae şi pleuronectide sărate şi mai rar la peştii graşi. Defectul apare ca urmare a
activităţii microorganismelor halofile care se găsesc pe peşte sau în sare şi se dezvoltă
numai la temperaturi ridicate. La peştele puternic acoperit cu fucsină, mucusul este
murdar şi cu miros neplăcut de amoniac. În stadiul iniţial, acest defect poate fi eliminat
prin spălarea peştelui într-o saramură care conţine şi 4-5% acid acetic;
o oxidarea grăsimii (rugina)-defectul se caracterizează prin apariţia pe suprafaţa
peştelui sărat a unei eflorescenţe de culoare brun-roşiatică şi îngălbenirea stratului
subcutanat, datorită oxidării grăsimilor; carnea capătă miros de rânced şi gust amar.
Acest defect se întâlneşte la păstrarea peştelui sărat fără tuzluc, la temperaturi ridicate,
în special la peştii graşi (culpeide, salmonide, scombride) care conţin o cantitate mare
de acizi graşi nesaturaţi în constituţia grăsimilor.
Peştele conservat prin sărare poate fi atacat de diverşi dăunători, cel mai activ fiind
musca Piophyla casei, care este mai mică decât musca de casă; acest dăunător se
dezvoltă bine pe produsele sărate în căzi sau butoaie, pe sarea grasă sau în pământul
îmbibat cu saramură. În condiţii favorabile, musca Piophyla casei depune o singură
dată pe vară câte 40-80 ouă; acestea sunt distruse la -20C. După 2-4 zile (în funcţie de
temperatură) din ouă se dezvoltă larve, după 3 zile începe prima năpârlire, iar după 5-7
zile a doua, când larvele încep să facă salturi până la 40 cm înălţime, de unde şi

20
denumirea de larve săltăreţe.
Larva săltăreaţă deşi nu este otrăvitoare, este lacomă, putând deprecia mari cantităţi
de peşte sărat; ea se dezvoltă de preferinţă în branhii şi în porţiunile moi ale corpului,
neacoperite de solzi sau piele.
Peştele atacat de larvele săltăreţe se spală în saramură cu concentraţia 10%, timp de
o oră. În timpul spălării în saramură, pupele, larvele şi ouăle de muscă se ridică la
suprafaţa saramurii.
Conservarea peştelui prin afumare

Producerea fumului

Afumarea reprezintă operaţia tehnologică de expunere a unui aliment la acţiunea

fumului, cu scopul asigurării conservabilităţii, aromatizării şi formării culorii specifice.
Fumul ia naştere prin descompunerea componentelor lemnului, prin aport de căldură, în
compuşi volatili şi cărbune de lemn. Acest proces, denumit piroliză, este un fenomen
fizico-chimic complex, în desfăşurarea căruia, în funcţie de temperatură, se disting
următoarele faze:
• deshidratarea lemnului până la +1850C;
• piroliza endodermă a hemicelulozei, la +2700C;
• piroliza exotermă a celulozei şi ligninei, cu formare de cărbune din lemn, la
+4000C;
• combustia cărbunelui din lemn, la +10000C;
• condensarea şi fomarea substanţelor noi, prin participarea compuşilor rezultaţi la
piroliză;
• oxidarea produşilor de condensare şi a compuşilor formaţi în timpul pirolizei în
prezenţa oxigenului;
• piroliza fumului.
Pentru afumarea produselor alimentare se întrebuinţează fumul obţinut ca rezultat al
dezagregării compuşilor majori ai lemnului (celuloză, hemiceluloză şi mai puţin
lignina).
Piroliza celulozei. Celuloza este o macromoleculă, cu structură filiformă şi care
cuprinde 100-10.000 de molecule de glucoză. Piroliza celulozei se desfăşoară în două
etape. Reacţia iniţială constă într-o hidroliză acidă, urmată de un proces de deshidratare
cu formare de β-glucoză. În etapa a doua, din glucoză se formează acidul acetic, apă şi
ocazional mici cantităţi de furan şi fenoli.
Piroliza celulozei are loc în domeniul de temperatură +280...+3000C.
Piroliza hemicelulozei. Hemiceluloza este un polizaharid care se dezagreagă la
+250...+2750C. Prin piroliză, se formează furfuroul, furanul, acizi carbonilici şi acidul
acetic cu omologii săi.
Piroliza ligninei. Lignina este o macromoleculă cu structura chimică complexă şi
diferită în funcţie de natura lemnului; astfel, lignina din lemnul de esenţă moale,
comparativ cu cea din lemnul de esenţă dură, conţine în ciclul aromatic un substituient
metoxic.

Factorii care influenţează compoziţia fumului

Compoziţia fumului este influenţată de mai mulţi factori, respectiv:

• felul şi umiditatea lemnului (rumeguşului);
• temperatura de dezagregare a lemnului;
• temperatura de oxidare a componentelor fumului format, a reacţiilor de condensare

21
şi polimerizare;
• aportul de aer;
• tehnologia de obţinere a fumului;
• purificarea fumului.
Natura şi starea lemnului. Pentru afumarea peştelui se utilizează, în principal, lemnul de
esenţă tare. În funcţie de compoziţia lor chimică, diferitele esenţe lemnoase au
temperaturi diferite de piroliză şi dau prin ardere amestecuri de fum de densităţi şi
compoziţii variate.
Lemnul dur (fag, stejar, frasin, arţar) generează fum mai bogat în compuşi aromatici şi
în substanţe cu caracter acid, în comparaţie cu fumul obţinut prin combustia lemnului
de esenţă moale, în special, răşinoase (cedru, brad, pin), ca urmare a compoziţiei lor
chimice diferite.
Lemnul de esenţă moale, mai ales cel de conifere (cedru, brad, pin) nu este indicat
pentru afumarea peştelui, deoarece prin arderea lui se formează funingine, care
murdăreşte suprafaţa produsului finit; în plus, acesta poate căpăta miros străin, culoare
închisă şi gust amărui. Mai mult decât atât, fumul obţinut din lemnul de răşinoase
conţine cantităţi mari de hidrocarburi policiclice aromatice.
Compoziţia chimică generală a fumului şi influenţa acestuia asupra calităţii produselor
afumate depinde de natura lemnului utilizat la afumare.
Umiditatea rumeguşului. Prin mărirea umidităţii rumeguşului se micşorează
concentraţia fenolilor şi a substanţelor din gudroane şi se măresc cantităţile de cenuşă,
funingine şi conţinuturile de aldehidă formică şi acizi organici (formic, propionic,
acetic); în aceste condiţii, aroma produselor afumate este mai acidă. În producţie,
rumeguşul şi aşchiile de lemn se umezesc cu 12-20 ore înainte de întrebuinţare, până la
o umiditate de maximum 30% .
Temperatura de formare a fumului. Temperatura de formare a fumului are o influenţă
hotărâtoare asupra compoziţiei acestuia. Fumul trebuie să se formeze la temperaturi
mai mici decât temperatura de aprindere a lemnului (+220...+4500C).
Nivelurile maxime de fenoli, acizi şi compuşi carbonilici sunt obţinute prin piroliza
lemnului în intervalul de temperatură de +550...+6000C (Hamm şi Pothast-1979).
Aportul de aer. Degradarea macromoleculelor lemnului depinde atât de
temperatura de piroliză, cât şi de concentraţia oxigenului, respectiv de cantitatea de aer
admisă în generatorul de fum.
Când conţinutul de oxigen din aer creşte (0-50% O2) nivelurile de compuşi furanici şi
fenolici se diminuează. Conţinutul în compuşi fenolici creşte odată cu creşterea
proporţiei de oxigen, până la 10% O2, după care se reduce substanţial în domeniul
10-20% oxigen, pentru a se stabiliza ulterior pentru concentraţii mai ridicate. În
prezenţa unei cantităţi mari de aer au loc reacţii de oxidare mai intense ale substanţelor
din fum, formându-se cantităţi însemnate de gudron, alcool metilic, hidrocarburi
policiclice aromatice.
Afumarea tradiţională la cald a peştelui

Materia primă este reprezentată de peşti de apă dulce, marini şi oceanici, pretându-se
bine stavridul, scrumbiile, merluciu, sardina, sardinela, tresca etc.

Decongelarea. În cazul utilizării peştelui congelat, decongelarea se face în aer cu

temperatura de +200C sau în apă de +200C (raport peşte/apă 1 : 2). Peştele mic care a
fost congelat în blocuri, se decongelează în aer până la temperatura de -3÷-40C în
stratul profund, după care se continuă decongelarea lui în saramura în care se va face
sărarea acestuia (raportul peşte/saramură este de 1 : 2). Peştele cu masa mai mare de

22
200g poate fi decongelat şi în saramură saturată cu temperatură mai ridicată şi un raport
de peşte/saramură de 1:2 sau 1:3.
Durata procesului de decongelare-sărare depinde de mărimea peştelui, variind de la 8 la
24 ore.
Spintecarea peştelui destinat afumării la cald este o operaţie facultativă, ce se aplică
doar peştilor foarte mari (cu masa mai mare de 2 kg), la care se îndepărtează viscerele,
capetele şi, uneori, se taie trunchiul în bucăţi (nisetru, rechin etc).
Sărarea peştelui destinat afumării la cald se realizează în scopul ameliorării calităţilor
gustative, dar conţinutul de sare din carnea acestuia nu trebuie să depăşească 2%.
Sărarea se realizează în saramura cu densitatea de 1180 kg/m3 (22% NaCl), raportul
peşte/saramură fiind de 1:1.
Agăţarea peştelui, se face prin una din următoarele metode: legarea cu ajutorul acului
de lemn sau fără ac de lemn; legarea combinată cu coaserea peştelui; legarea peştelui
mare sau a bucăţilor de peşte cu sfoară; înşirarea pe vergele; prinderea pe cuie şi cârlige
cuier; prinderea cu cleme metalice.
Spălarea. Peştele legat sau înşirat, înainte de a fi dirijat la afumare, se duşează pentru a
se împiedica apariţia la suprafaţa lui a unui strat alb de cristale fine din sare, ce se
formează pe timpul procesului de zvântare.
Zvântarea peştelui se execută pentru crearea condiţiilor necesare depunerii compuşilor
fumului pe suprafaţa peştelui şi pentru coagularea proteinelor din stratul superficial al
cărnii de peşte, ceea ce limitează evaporarea apei din peşte. Temperatura de zvântare a
peştelui se încadrează în limitele +60÷+800C, pentru că temperaturile mai mari de
+800C conduc la diminuarea calităţii produselor, iar carnea devine mai puţin suculentă,
ca urmare a creşterii pierderilor de grăsime şi de umiditate; zvântarea la temperaturi
mai mici de +600C influenţează, de asemenea, negativ calitatea produselor.
La temperaturi joase, straturile exterioare ale cărnii de peşte nu se deshidratează
suficient şi din această cauză, în stadiile următoare de coacere şi de afumare au loc
procese de răsfierbere a ţesuturilor şi de formare la suprafaţa peştelui a unei culori
corespunzătoare.
Coacerea se realizează la temperaturi ridicate (+80÷+1400C). Durata nu trebuie să fie
prea mare şi depinde de mărimea peştelui şi de particularităţile cărnii, de metoda de
spintecare şi de umiditatea relativă a aerului. După coacere, peştele poate fi consumat
fără o pregătire culinară ulterioară.
Afumarea propriu-zisă. Pe timpul afumării la cald, în ţesutul muscular de peşte au loc o
serie de procese fizice şi chimice, care afectează, în principal, componenta proteică a
cărnii:
• coagularea şi denaturarea proteinelor;
• dezintegrarea hidrotermică şi coagularea colagenului;
• contractarea ţesutului muscular, urmată de micşorarea volumului peştelui şi
eliminarea unor cantităţi importante din fluidul celular;
• modificarea însuşirilor chimico-coloidale, termofizice şi structural-mecanice ale
ţesutului muscular şi a pielii peştelui;
• inactivarea parţială a enzimelor;
• distrugerea parţială a compuşilor organici minori (vitamine);
• deshidratarea produsului ca urmare a evaporării apei;
• topirea grăsimii şi pierderea unor substanţe extractive azotate împreună cu sucul,
care se scurge din peşte;
• distrugerea treptată a formelor vegetale ale microorganismelor;
• diminuarea valorii nutritive a cărnii de peşte.

23
Răcirea peştelui după afumare are drept scop întreruperea acţiunii temperaturii ridicate
asupra cărnii peştelui, pentru a se micşora pierderile în greutate. În cazul ambalării unui
peşte care a fost afumat la cald, datorită egalizării temperaturii peştelui cu cea a
mediului ambiant, se formează vapori de apă, care condensează şi umezesc suprafaţa
peştelui, creându-se condiţii favorabile pentru dezvoltarea microorganismelor.
Răcirea peştelui se desfăşoară în 2 etape: în prima fază, răcirea se face până la
+15÷+180C şi apoi, după ambalare, răcirea în depozit până la 0÷+20C. Durata răcirii
peştelui în aer cu circulaţie naturală este de 6-8 ore, iar în camere cu circulaţie forţată a
aerului este de 0,5-2 ore. Pierderile de masă pe timpul răcirii sunt de 2,4%.
Depozitarea, se face pentru cel mult 72 ore, la temperaturi de –3÷00C.

Afumarea tradiţională la rece a peştelui

Procesul tehnologic de obţinere a produselor afumate la rece din peşte proaspăt şi sărat
include următoarele operaţiuni (fig. 3):
Tăierea peştelui-se poate face sub formă de trunchi despicat pe spate, burtă batog şi mai
rar trunchi desfăcut. Peştele mărunt se afumă întreg, iar scrumbiile se afumă fără solzi.
Sărarea peştelui-în funcţie de mărimea şi compoziţia chimică a peştelui, dar mai ales de
gradul final de sărare al semifabricatului, se pot aplica una din următoarele metode de
sărare: uscată, în saramură şi mixtă; cele mai utilizate, sunt sărare uscată şi cea mixtă.
Peştele proaspăt se sărează până la un nivel de 8-12% sare în carne, după care se
desărează până la 2-4%. În cazul folosirii peştelui sărat anterior (8-14%), înainte de
afumare se aplică desărarea.

Desărare-este o operaţiune care se execută obligatoriu înainte de afumarea peştelui şi

are următoarele scopuri:
- reducerea salinităţii semifabricatului până la un nivel minim de sare (2-4%);
- asigurarea păstrării calităţii semifabricatului în cadrul operaţiilor ulterioare.
Pe timpul desărării, în carnea de peşte se produc trei procese principale:
o scăderea treptată a concentraţiei de sare din carnea de peşte;
o extragerea parţială a substanţelor organice solubile din masa peştelui. Pierderile de
substanţe organice se situează în limitele 3,5-14% faţă de conţinutul lor iniţial şi depind
de calitatea materiei prime crude supusă sărării, de calitatea semifabricatului şi de
conţinutul de sare. Sărarea peştelui aflat într-un stadiu avansat de autoliză conduce la
pierderi mari pe timpul desărării, comparativ cu peştele sărat imediat după instalarea
morţii;
o umflarea cărnii de peşte, urmată de mărirea greutăţii peştelui. Hidratarea cărnii de
peşte depinde de conţinutul de grăsime al cărnii. Creşterile în greutate sunt de 2-7%
pentru peştele gras, de 5-12% pentru cel cu îngrăşare medie şi de 7-18% pentru peştele
slab.
Desărarea este un proces invers sărării, iar durata ei depinde de grosimea şi de forma
peştelui, de conţinutul de grăsime al peştelui, de gradul iniţial de sărare, de metoda de
tăiere, de temperatura soluţiei în care se face desărarea (+5÷+120C) şi de raportul dintre
agentul de desărare şi peşte (1/1; 1,5/1; 2/1).
Desărarea peştelui se poate realiza în apă, în saramură (cu densitatea 1050-1100 kg/m3)
şi mixt (saramură slabă/apă).
Desărarea peştelui în apă staţionară sau circulantă este o metodă simplă şi foarte des
folosită, dar care prezintă dezavantajul hidratării cărnii. Pentru micşorarea pătrunderii
apei în carne, se recomandă ca desărarea să se realizeze prin contactul periodic al
semifabricatului cu apa. În timpul întreruperii contactului dintre peşte şi apă se produce

24
difuzia internă a sării din straturile profunde către straturile de la suprafaţă,
asigurându-se astfel o distribuţie mai uniformă a sării în masa peştelui. Cel mai frecvent
se utilizează regimul: imersare în apă timp de 4 ore, întrerupere 2 ore, desărare 6 ore,
întrerupere 4 ore.
Atârnarea peştelui-se poate face prin următoarele metode: atârnarea pe cârlige (după
străpungerea peştelui prin ochi în osul occipital sau în partea caudală); înşirarea pe
sfoară (se trece prin ochii peştelui sau prin carnea de la coadă); legarea cu sfoară (peşti
mari, mijlocii şi batog); înşirarea pe vergele metalice (se străpung peştii prin ochi sau
prin gură şi orificiile branhiale-peştele mărunt).
Zvântarea peştelui-are drept scop îndepărtarea surplusului de apă de la suprafaţa
peştelui şi se realizează prin menţinerea acestuia în aer, la temperatura de +24÷+300C
şi umiditatea relativă de 30-60%. Prin zvântare masa peştelui se micşorează cu 3-5%
faţă de masa iniţială.
Afumarea peştelui-se desfăşoară la temperaturi ale amestecului de afumare mai mici de
+400C, temperaturi la care nu se produce denaturarea termică a proteinelor. Conţinutul
de apă al produsului finit trebuie să fie mai mic 58%. Durata afumării la rece al peştelui
este condiţionată de parametrii aerului şi ai amestecului fum-aer (temperatură,
umiditate relativă şi viteza de uscare), de conţinutul de grăsime al peştelui, de specie, de
dimensiunile peştelui şi de conţinutul de apă din musculatură.

Modificările din musculatura peştelui afumat la rece sunt într-o oarecare măsură
asemănătoare cu cele care se produc la sărarea peştelui:
o deshidratarea ţesutului muscular;
o denaturarea proteinelor şi hidratarea parţială a acestora sub acţiunea proteazelor
celulare;
o hidroliza lipidelor;
o reducerea numărului de microorganisme sub acţiunea bactericidă şi bacteriostatică
a compuşilor fumului şi ai sării.
Păstrarea produselor afumate la rece se realizează în spaţii răcite la 0÷-20C (pentru 10
zile) sau la -3,30C (pentru maximum două luni).

Obţinerea batogului afumat

Pentru obţinerea batogului afumat se foloseşte peşte refrigerat sau congelat,

utilizându-se, în special, speciile: crap mare ( 2 kg/bucată), şalău, macrou, rechin,
lufăr, somn, morun.

Pentru obţinerea batogului din peşti oceanici cartilaginoşi se utilizează o altă tehnologie
de fabricaţie.
Prin menţinerea timp de 4 ore a fileurilor de rechin în apă la +200C se elimină 13-15%
din conţinutul iniţial de carbamidă, iar la desărarea în apă are loc o nouă scădere a
conţinutului de carbamidă, cu 20-30% faţă de conţinutul iniţial.
Grăsimea care se injectează în musculatura de rechin se obţine din hamsii. În acest sens,
hamsiile proaspete se mărunţesc, tocătura se încălzeşte la +80÷+900C şi se
centrifughează timp de 15 minute la 4000-5000 rot./min.; grăsimea separată se
păstrează la –400C, până la utilizare.

TEHNOLOGII DE FABRICARE A CONSERVELOR DE PEŞTE

25
 Clasificarea conservelor de peşte

O conservă este constituită dintr-un recipient în care este închis ermetic un aliment.
Recipientul şi alimentul suferă împreună, sau separat, un tratament termic de sterilizare.
Sterilizarea termică a recipientului şi a alimentului reunite corespunde tehnicii clasice
de sterilizare,iar sterilizarea termică a celor două componente separat, corespunde unei
tehnici denumită sterilizare în vrac, care, în mod obligatoriu, este urmată de o
condiţionare aseptică.
Conservele de peşte sunt produse alimentare obţinute prin ambalarea peştelui împreună
cu alte componente, în recipiente rezistente şi impermeabile, închise ermetic şi
sterilizate, frecvent prin tehnica clasică de sterilizare, la temperaturi cuprinse între
+112÷+1300C. Produsul sterilizat trebuie să rămână stabil pentru mai mulţi ani, oricare
ar fi temperatura de depozitare (0÷+250C)
Conservele de peşte pot fi clasificate în două mari grupe:
- conserve de peşte pentru gătit (conserve de peşte naturale)-ele servesc ca
semifabricate la prepararea unor feluri de mâncăruri de peşte, păstrând în foarte mare
măsură gustul, mirosul şi compoziţia chimică a peştelui proaspăt:
o în suc propriu sau în saramură;
o conserve de peşte în bulion sau în aspic.
- conserve de peşte gata pregătite:
o conserve de peşte în sos: tomat, de vin, de legume, de bere, de muştar, sos picant,
sos alb, sos de smântână;
o conserve de peşte cu legume şi sosuri;
o conserve de peşte în ulei sau în ulei aromatizat;
o conserve de peşte pentru copii şi dietetice;
o paste şi pateuri de peşte;
o conserve din carne tocată de peşte sau din farş de peşte.
Materia primă destinată fabricării conservelor este reprezentată de peştele de apă dulce
şi peştele marin sau oceanic în stare refrigerată sau congelată, sub formă de peşte întreg,
trunchi de peşte, fileuri şi bucăţi de peşte. Frecvent se utilizează ca materie primă la
fabricarea conservelor speciile: crap, somn, somotel, ştiucă, lin, morun, stavrid,
macrou, cod, hering, sardinelă, somon şi ton.

Tehnologia de fabricare a conservelor de peşte

Procesul tehnologic de fabricare a conservelor de peşte cuprinde un număr mare de

operaţii unitare pentru diversele sortimente de conserve.
Operaţiile iniţiale sunt cele de sortare, desolzire şi tăiere a peştelui; la speciile de peşti
fără solzi, se exclude operaţia de desolzire.
Tăierea peştelui în bucăţi-peştele mare se taie în bucăţi de mărimi diferite în funcţie de
dimensiunile ambalajelor. Secţiunea trebuie să fie dreaptă, curată şi fără capete de oase
evidenţiate. Tăierea în bucăţi se efectuează manual, cu ajutorul cuţitelor sau mecanizat,
cu maşini speciale cu discuri.
Spălarea-se face cât repede pentru a se preveni umflarea ţesutului muscular şi pentru
limitarea pierderilor de substanţe utile (proteine solubile în apă, vitamine hidrosolubile,
săruri minerale şi substanţe extractive azotate şi neazotate), în apă potabilă, cu
temperatura <+100C.
Sărarea-are drept scop îmbunătăţirea gustului cărnii, deshidratarea ei parţială, creşterea
fermită

26
CAPITOLUL II - Evoluția societății S.C. YYYYYY S.R.L
Bălteni

2.1. Obiectivul proiectat al investiției

S.C. COM TUL S.R.L Tulghes a fost înființată în anul 2015. Comapania este
înregistrată la ORC Harghita cu numarul J09/555/2015, are cod fiscal (CIF)
RO30907728. Compania este constituită în totalitate cu capital privat. Societatea își
desfășoară activitatea în comuna Tulghes,judetul Harghita
Compania are cod CAEN 1020 reprezentând "Procesarea si conservarea
produselor din peste :

 aprovizionarea cu materii prime (peste ) se face de la o distanta de maxim

de 140 Km
 calitatea legumelor pestelui este foarte bună, deoarece se procura din rauri
si pescari cu apa de munte.

27
  personalul care îți desfășoară ativitatea în cadrul companiei este personal
calificat având la baza cursuri de prepatori conserve al produselor din
peste, de asemeni și inginer specializat

Activitatea de baza S.C. COM TUL S.R.L.:

 Producerea, prelucrarea, industrializarea si comercializarea produselor din
peste
 Comercializarea de produse alimentare
 Transport de produse alimentare,

Pentru realizarea obiectivelor de retehnologizare şi modernizare a sistemelor de

producţie, un rol important îl are activitatea de dezvoltare a capacitaţilor de producţie,
care asigură în mai mare măsură creşterea eficienţei economice, permiţând mobilizarea
prioritară a factorilor intensivi de creştere economică. Astfel, activitatea de achiziţie de
noi utilaje mai performante, asigură reducerea cheltuielilor materiale, îmbunătăţirea
structurii producţiei, reducerea consumurilor energetice, precum şi creşterea calităţii
produselor finite.
Apare, deci necesitatea fundamentării cât mai reale a efortului total, prin luarea
în calcul nu numai a valorii investiţiilor, ci şi a cheltuielilor care se fac cu întreţinerea şi
repararea utilajelor, structura costului de producţie şi influenţa pe care o exercită
factorul timp asupra acestor eforturi.
O metodă de stabilire a direcţiei de alocare a resurselor, respectiv de
alegere a variantei optime de achiziţie a utilajelor ,este metoda minimizării sumei de
recuperat anual. În acest caz, costul anual cu reparaţiile se discontează la momentul
achiziţionării utilajului după care, însumându-se cu valoarea de achiziţie, se ponderează
cu factorul de recuperare a fondurilor cheltuite pentru a stabili suma ce trebuie
recuperată, având în vedere asigurarea recuperării integrale a sumei cheltuite cu
achiziţia, întreţinerea şi reperarea utilajului.
Relaţia de calcul este:

D
a  (1  a) D
 .R h  1  a 
h
K  [I 0  ]
h 1 (1  a) D  1

28
în care : K - este suma de recuperat anual

I - valoarea de achiziţie a utilajului

a – coeficientul de actualizare

R – cheltuielile cu întreţinerea şi repararea utilajului, în anul h

D – durata de funcţionare a obiectivului

Nivelul coeficientului de actualizare poate fi dat de nivelul dobânzii

acordate de bancă pentru sumele pe care sistemul de producţie le păstrează în cont, sau
de coeficientul mediu de eficienţă economică din ramura economică sau activitatea
pentru care se realizează calculul.

Tabelul 1.1

Cheltuieli medii Coeficientul de

Durata de
Tipul utilajului Valoarea de achiziţie anuale cu actualizare
funcţionare
reparaţiile [%]

A 50.000 300 16 6
B 60.000 300 14 6

Aplicând relaţia de calcul pentru suma de recuperat anual, se obtine:

  0,06  1  0,06
16 16
K A  58500   390  (1  0,06)  h    6370  10 3 um;
 h 1  (1  0,06)  1
16

 14
h  0,06  (1  0,06)14
K B  64650   320  (1  0,06)    7479  10 3 um;
 h 1  (1  0,06)  1
14

Se constată că în varianta B suma de recuperat anual este mai mare, deşi

cheltuielile anuale cu întreţinerea şi repararea utilajului sunt mai mici.
Aceasta se explică prin faptul că utilajul de tip B prezintă o valoare de achiziţie
mai mare, în timp ce pentru utilajul A mai mari sunt cheltuielile ce se vor realiza în

29
perioada viitoare (o sumă cheltuită azi are o valoare economică mult mai mare decât
aceeaşi sumă cheltuită într-o perioadă viitoare).
Relaţia poate fi aplicată cu rezultate bune dacă nivelul capacitaţii de producţie
şi valoarea producţiei sunt egale, indiferent de tipul utilajului. Dar, o anumită creştere a
valorii de achiziţie a utilajului duce la creşterea corespunzătoare a randamentului
acestuia şi implicit a valorii producţiei obţinute pe acel utilaj.
De asemenea, un volum mare al cheltuielilor cu întreţinerea şi funcţionarea
utilajului asigură un nivel mai înalt de folosire a acestuia cu efecte directe asupra
rezultatelor economice. În acest caz se impune calcularea indicatorului cheltuieli de
recuperat anual, ce revin la o unitate de efect ( producţie, profit etc.), notat K .

2.2 Diagnostitul tehnic

S.C. COM TUL S.R.L. are ca obiect de activitate procesarea si conservarea

produselor din peste. Componia este situată în județul harghita, comuna Tulghes , în
componența careia intra clădiri, utilaje, laboratoare, birouri, atelier electric, atelier
mecanic, centrală termică. Toate acestea formeaza un complex care are o capacitate de
producție de 30 t/an.
Utilaj şi echipament pentru curatarea sortarea decapitarea evsicerarea si filarea
pestelui si echipamente de sterilizare si de conservare.

a) Diverse linii tehnologice complexe, inclusiv alte utilaje care se includ în

liniile tehnologice pentru fabricarea conservelor de peste;
b) Maşină de de spalat pestele si de desolzificare a pestelui proaspat;
d) Autoclav, pasterizatoare şi sterilizatoare;
e) Maşină de jupuit
f) Maşină de feliat maruntit
g) Transportator;
h) stati de filare
i) Cîntar tenzometric;
j)

30
 k)
l)
m) Linie de uscare a fructelor şi legumelor (în bază de curent electric, gaz);
n) Maşini şi utilaje de spălare, uscare, curăţare, sortare, şi ambalare a fructelor şi
legumelor (în cazul lipsei casei de ambalare);
O )compartiment de afumare
P) stivuitoare
Q)banada transportoare si sortare pe dimensiuni
R)hala de depozitare si congelare peste integral ,file de peste ,si peste maruntit,

2.3 Capacitatea de producție

Criterii de optimizare a capacităţii de producţie

”Capacitatea de producţie reprezintă producţia maximă ce poate fi realizată

într-o perioadă de timp (de obicei un an), în condiţiile folosirii depline, intensive şi
extensive, a capitalului fix aflat în dotarea sistemului de producţie, a celui mai bun
regim de lucru şi de organizare raţională a producţiei şi a muncii.”
Indicator de natură tehnico-economică, capacitatea de producţie poate
fi determinată pentru fiecare utilaj în parte (aflat în dotare), subsistem, grup de utilaje
(linii de fabricaţie, ateliere sau secţii) sau la nivelul întregului sistem de producţie.
În principiu, capacitatea depinde de caracteristica dimensională a sistemului
tehnic pentru care se realizează calculul, deci de indicatorul de utilizare intensivă şi
timpul de lucru, conform relaţiei:

Cp = K x U x T

în care: Cp – reprezintă capacitatea de producţie exprimată în unităţi fizice

sau naturale

K - caracteristica tehnică a utilajului

U - indicatorul utilizării intensive

31
 T - fondul de timp maxim disponibil al utilajului.

”Capacitatea de producţie optimă reprezintă acel nivel al capacităţii pentru

care efortul total cu investiţia şi cu producţia ce revine pe o unitate de capacitate este
minim.”

Minimizarea efortului total corespunzător realizării unei unităţi de capacitate

presupune :

- elaborarea de noi tehnologii, mai eficiente, atât din punct de vedere al

consumului de materiale cât şi al asigurării unui nivel ridicat l productivităţii muncii;
- realizarea unor noi produse de o calitate superioară celor deja existente,
care să asigure competitivitatea producţiei pe piaţă;
- creşterea gradului de tipizare şi standardizare a produselor şi tehnologiilor,
care să asigure o aplicare în mai mare măsură a metodelor şi formelor moderne de
organizare a producţiei.
Stabilirea capacităţii optime de producţie se realizează pe baza mai multor
criterii, dintre care esenţiale sunt :

 realizarea unui nivel mai ridicat al productivităţii muncii, în special prin

stabilirea cât mai exactă a caracteristicii tipologice a sistemului de producţie;
 minimizarea cheltuielilor de transport al materiilor prime şi al produselor
finite ce revin unei unităţi de capacitate;
 reducerea costului unitar per produs, care în cazul sistemelor de producţie
mari se realizează prin repartizarea cheltuielilor care nu depind de volumul
producţiei, la un număr cât mai mare de produse. Dar aceste avantaje se
regăsesc până la un anumit nivel al capacitaţii de producţie; ulterior se ivesc
cheltuieli suplimentare cu plata salariaţilor care lucrează în regie, ca urmare a
necesităţii introducerii unui număr suplimentar de verigi organizatorice, ce
reclamă persoane pentru conducerea acestora;
 reducerea efortului investiţional, respectiv minimizarea investiţiei specifice,
prin renunţarea la exagerări constructive sau arhitectonice ale obiectivelor;

32
 Rezultă că realizarea capacităţilor de producţie este influenţată de mai
multe categorii de cheltuieli,care pot fi de două categorii: cheltuieli de investiţii şi
cheltuieli de exploatare, de fiecare dată urmărindu-se minimizarea relativă a acestora.

În cazul determinării eficienţei economice a proceselor investiţionale, cel mai

sugestiv indicator ce descrie, cumulat cele două categorii de eforturi, sunt cheltuielile
specifice echivalente specifice sau recalculate.
Pentru realizarea unui proiect de investiţii, nu sistem de producţie organizează
o licitaţie la care participă trei firme specializate, fiecare cu propria variantă de proiect.
Se cere să se studieze ofertele iar, pe baza indicatorilor de eficienţă economică a
investiţiilor, să se aleagă varianta de proiect care va câştiga licitaţia pentru construirea
noului obiectiv. Cele trei variante de proiect se caracterizează prin datele de mai jos:

Tabelul 2.2
Variante de proiect pentru investiții
Unităţi
Nr. Varianta de Varianta de Varianta de
Indicator/Simbol de
Crt. proiect V1 proiect V2 proiect V3
măsură
1 um x 106
Investiţia totală (Inv) 900 1.000 950
2 buc/ut
Producţia anuală (Q) 10.000 11.000 10.000
3 um/kg
Cost unitar de producţie (c) 0,7 0,77 0,77
4 um/kg
Preţ unitar de vânzare (p) 0,9 0,91 0,92

5 ut
Durata de execuţie a lucrărilor
6 6 6
de investiţii (d)

6 Durata de exploatare eficientă ut

(De )
16 17 17

În continuare calculăm indicatori de eficienţă economică, pentru cele 3

variante:

1. Volumul capitalului investit:

Inv 1 = 900 x 106 um Inv 2 = 1000 x 106 um Inv 3 = 950 x 106 um

33
 Din acest punct de vedere varianta optimă este aceea care presupune cel mai mic
efort investiţional deci varianta de proiect V1.
2. Durata de realizare a lucrărilor de investiţii (d) este aceeaşi la toate cele trei
variante de proiect (3 un), neconstituindu-se într-un criteriu de departajare.

3. Durata de exploatare eficientă a obiectivului de investiţii:

De 1 = 16 ut De 2 = 17 ut De 3 = 17 ut.
Se doreşte ca această durată să fie cât mai mare, deoarece pe parcursul ei s produc
efecte utile; variantele optime de proiect sunt V2 şi V3.

4. Investiţia specifică şi productivitatea investiţiei:

Inv 900.000.000
S1    90.000 um/buc
Q 10.000
.1.000.000.000
S2   90.090,09 um/buc
11.000
950.000.000
S3   95.000 um/buc
10.000

Investiţia specifică arată efortul investiţional pe unitatea de produs (luând în

considerare producţia fizică anuală). Se urmăreşte, evident, minimizarea indicatorului,
în acest sens, varianta optimă de proiect este 1.
Odată calculată investiţia specifică, se poate determina imediat un alt indicator:
productivitatea investiţiei, ca fiind inversul acesteia, şi care reprezintă volumul
producţiei obţinute la un milion lei investiţi. Varianta optimă este cea care minimizează
indicatorul:

1 1
Iw1   10 6   10 6  11,11 buc/um
S 90.000
1
Iw2   10 6  11,10 buc/um
90.090,09
1
Iw3   10 6  10,52 buc/um
95.000

34
 Varianta optimă este ca şi în cazul investiţiei specifice varianta V1.
Pentru calculul celorlalţi indicatori de bază ai eficienţei economice a investiţiilor
este necesar să se calculeze veniturile, costurile şi respectiv, profiturile anuale
corespunzătoare fiecărei variante de proiect.
Pentru aceasta se vor utiliza următoarele relaţii de calcul:
venitul anual Vh = Q x p;
costurile anuale de producţie Ch = Q x c;
profitul brut anual Ph = Vh – Ch.
Tabelul 2.3
Rezultatele calcului sunt prezentate sub formă de tabel:

Nr. Unitate de Varianta de Varianta de Varianta de

Indicatorul calculat
Crt. măsură proiect V1 proeict V2 proiect V3

1 Venitul anual um x 106 910 991 910

2 Costurile anuale de
um x 106 790 836 770
producţie
3 Profitul brut um x 106 120 155 140

Din punct de vedere al profitului anual – considerat ca indicator de eficienţă

economică – varianta optimă este cea care asigură profitul maxim, deci varianta de
proiect V2.

2.4 Profilul de producție

2.4.1 Producția realizată

Tabelul 2.4

Produsele realizate și comercializate de către S.C. COM TUL S.R.L. pe piața

internă
Denumire produs Caracteristici tehnice

Peste eviscerat Raport gheata si masa peste 24%gheata 76 peste

- Depozitare: temp. - 20˚C
- Ambalat pungi de plastic 1kg

35
 -Raport gheata /peste 34% /66%
Peste file
- Depozitare:temp. -20˚C,
- Ambalat pungi 1/2 kg

Peste eviscerat -Raport15% gheata 85 peste

decapitat - Depozitare:temp.-30˚C
Vrac
-Ingrediente: peste maruntit , sos tomat ,sare
-Raport solid/lichid min 50%
Conserva de peste - Depozitare:temp. max 20˚C, umiditate: max. 80%
in sos tomat - Ambalat în conserve de metal
-Ingrediente:peste maruntit ulei,sare
-Raport solid/lichid min 50%
Conserve de peste
- Depozitare:temp. max 20˚C, umiditate: max. 80%
in ulei
-Greutate250g

Tabelul 2.5

Producția fizică realizată în cadrul T&R Agricom, Bălteni

Nr. Realizari
Productia fizica U.M. 2015/ 2016
Crt. 2015 2016
1. Peste eviscerat buc. 30023 35799 1,19
2. Peste file buc. 29860 33084 1,10
3. Peste eviscerat decapitat buc. 28870 29000 1,00
4. Conserva de peste in sos buc.
16700 17100 1,02
tomat
5. Conserve de peste in ulei buc. 20230 23100 1,14

2.4.2 Producția prognozată

36
 Piata de peste si fructe de mare din Romania este pe un trend ascendent
incepand cu 2013, conform estimarilor Romfood Trading, unul dintre principalii
importatori si distribuitori de produse din peste si fructe de mare din Romania si
dezvoltator al brandului Alfredo Seafood. Conform unui studiu realizat de Romfood
Trading, in 2015 cresterea pietei de produse din peste si fructe de mare a fost de 3%,
piata ajungand la o valoare de 350 milioane de euro.Deși alimentaţia ecologică este
promovată intens, datele furnizate de Organizaţia Mondială a Sănătăţii arată că în
continuare, consumul de peste in tara noastra este sub media europeana În ciuda
faptului că România are un potenţial destul de bun in privinyta industriei pesteluie,

2.4.3. Analiza sezonalității vânzărilor

La produsele din peste nu se observa o sezonalitate din punkt de vedere al

consumului .
2.4.4 Proiectarea costului de producție și a prețului de livrare

În prezent, tehnologiile alimentare valorifică a pestelui se realizează prin

următoarele forme:

a) Conserve sterilizate de peste

Această grupă de produse ocupă un loc de frunte în cadrul prelucrării industriale

al pestelui, sterilizarea oferind o siguranţă mai mare şi o durată mai lungă de păstrare.

Sortimentul de conserve sterilizate cuprinde în principal:

- Conserve de peste in sos tomat

- Conserve de peste in ulei

b) Peste congelat
Tehnica de congelare consta în aplicarea unui soc termic produselor, prin contactul
direct cu agenti criogenici; acestia, la presiune atmosferica, au temperaturi de

37
vaporizare foarte coborâte. Pentru aplicarea acestui tip de congelare, se impune
respectarea anumitor restrictii atât pentru produse, cât si pentru agentii criogenici.
Gama de produse care pot fi congelate cu ajutorul agentilor criogenici este
foarte variata (peste, pasari, carne portionata, preparate culinare, semipreparate din
carne tocata, înghetata, fructe si legume, produse de patiserie si panificatie etc).
Socul termic aplicat produsului poate duce la formarea unei cruste dure în zona lui
periferica; aceasta crusta împiedica cresterea în volum a produsului (ca urmare a
procesului de solidificare a apei) si de aceea, sub actiunea tensiunilor interne, crusta
fisureaza dând un aspect necorespunzator produsului. Procesul este cu atât mai
intens, cu cât produsul are mai multa apa, iar raportul volum/suprafata este mai
mare.
Agentii criogenici utilizati trebuie sa îndeplineasca o serie de conditii:
• sa fie inerti fata de produsele alimentare destinate congelarii;
• sa fie puri;
• sa nu fie toxici, inflamabili sau explozibili;
• sa nu polueze mediul ambiant;
• sa aiba costuri reduse.
Agentii criogenici utilizati la congelarea produselor alimentare sunt azotul si
aerul lichid, dioxidul de carbon, freonul 12 si dioxidul de carbon lichid, fiecare fiind
caracterizat prin anumite proprietati fizice.

Metodele de congelare prin contanct cu agenti criogenici sunt: imersia, aspersia si

convectia în curent de vapori a produsului.
Aparate de congelare prin contact direct cu freonul. Prezinta avantajul unei
temperaturi mai ridicate a mediului de racire (cca. –30oC în cazul freonului 12, la
presiune atmosferica), facând posibila utilizarea imersiei produselor în freonul
lichid care se vaporizeaza.
Mai des folosit, este congelatorul Flexo freeze Frigoscandia, care este alcatuit
dintr-o incinta izolata, cu partea inferioara înclinata si terminata cu un carter în care
se introduce agentul de congelare. Produsele sunt coborâte în aparat cu ajutorul
unui transportor cu racleti, apoi aluneca pe un plan înclinat imersat în freonul lichid,
dupa care sunt deplasate în lungul aparatului de un conveier cu banda, iar în final
sunt scoase spre exterior de un transportor înclinat cu racleti.

38
 Produsele trec prin freonul lichid timp de 3-5 secunde, perioada în care se
formeaza un strat de glazura, dar congelarea continua si pe banda de transport unde
sunt stropite cu freon lichid, recirculat de o pompa. Alimentarea continua cu freon
se face dintr-un rezervor cu suprapresiune, printr-un ventil de laminare. Mentinerea
constanta a nivelului de freon lichid în aparat este asigurata de un preaplin, care
comunica cu rezervorul de freon lichid la presiune atmosferica. Vaporizatorul
instalatiei frigorifice lucreaza la temperaturi de +35....-38oC si asigura condensarea
vaporilor de freon la –30oC si revenirea acestuia în zona de lucru. Consumul de
freon este de 1-2 kg/100 kg produs congelat, iar pierderile în greutate ale pestelui
prin deshidratare sunt de cca. 0,25%.
Aparate de congelare prin contact direct cu azot sau aer lichid. Sunt aparate cu
functionare în flux continuu, lucrând prin aspersie si prin convectie de vapori.
Produsele sunt deplasate în lungul aparatului de benzi trasportoare cu viteze
reglabile si trec succesiv prin 3 zone de lucru: de preracire; de congelarea
propriu-zisa; de uniformizare a temperaturii.
Instalatia suedeza Cryotransfer functioneaza cu azot lichid si este prevazuta cu
un tunel cu 3 zone. În prima zona are loc preracirea produsului cu vapori de azot
vehiculati de un ventilator. În zona a II-a se realizeaza congelarea propriu-zisa prin
pulverizare cu azot lichid. În zona a III-a are loc omogenizarea câmpului termic din
produs, prin uniformizarea temperaturilor din interior cu cele de la suprafata (sunt
mult mai scazute). Alimentarea aparatului cu azot lichid se face din exterior, de la
butelii, prin intermediul unui rezervor tampon izolat termic, cu manta dubla si vid
între pereti. Instalatia poate fi utilizata la congelarea pestelui, crevetilor, stridiilor
sau altor produse alimentare si are o productivitatea nominala de 450-1800 kg/ora,
în functie de modelul aparatului si de tipul de produs congelat.
Congelarea cu dioxid de carbon lichid. Dioxidul de cabon poate fi obtinut din surse
naturale sau pe cale industriala, prin diverse procedee tehnologice. El poate fi
transportat în recipienti izolati termic si dotati cu sistem de racire pentru mentinere
la -12...-45oC, la presiuni mai mari de 5,3 bari. Atunci când CO2 este adus la
presiunea atmosferica, el se transforma în zapada carbonica si CO2 gazos.
Aparate de congelare cu CO2 lichid cu functionare discontinua. Se prezinta sub
forma de celule sau dulapuri de congelare, similare cu cele care utilizeaza azotul
lichid.
Aparate de congelare cu CO2 lichid cu functionare continua. Tunelul (incinta) de

39
 congelare este izolat termic cu panouri de poliuretan de 75mm si acoperit cu o
carcasa de otel inox; în interiorul acestuia se deplaseaza sistemul de distributie prin
pulverizare a dioxidului de carbon si sistemul de ventilatie, cu rol în activarea
schimbului de caldura dintre CO2 si produse, dar si în uniformizarea temperaturii
din incinta. Tamburul de congelare este actionat de un motor electric, prin
intermediul unui lant. Dioxidul de carbon stocat într-un recipient special este
pulverizat în incinta la temperatura de -78oC; zapada carbonica formata sublimeaza
practic instantaneu în fluxul gazos, absorbind caldura de la produs. Dioxidul de
carbon gazos, destins si încalzit dupa trecerea peste produs, este evacuat în exterior
de un ventilator; o instalatie speciala permite recuperarea a 80% din dioxidul de
carbon folosit. Consumul specific este de 1-2 kg CO2 / kg de produs

Pe baza datelor din studiul de caz efectuat la . S.C. COM TULS.R.L., județul
Harghita, com Tulghes s-a urmărit prognozarea costului unitar pe produs şi a preţului
de livrare al acestei societăţi. Costul şi preţul sunt variabile dependente de variabila
independentă: anul.
Pentru aceasta s-a ales ca metoda de prognozare a costului şi a preţului, metoda
analitică-trendul liniar.
Metodele analitice au la bază un model matematic, în care tendinţa centrală a
evoluţiei producţiei se exprimă ca o funcţie de timp:
y=f(t),în care:
t- reprezintă valorile variabilei independente;
y- valorile variabilei dependente.

După alegerea funcţiei se propune estimarea parametrilor funcţiei utilizând metoda

celor mai mici pătrate M.C.M.M.P., prin care se urmăreşte minimizarea sumei
pătratelor abaterilor valorilor costurilor şi a preţurilor de la cele prognozate.
Costurile şi preţurile estimate sunt redate în tabelele 2.6 şi 2.7.

min  ( yi –Yi)2

Tabelul 2.6
Costuri şi preţuri pentru lconserve de peste
Anii Conserva de peste in sos tomat250g Conserva de peste in ulei 250 g

40
 Cost(lei/buc) Preţ (lei/buc) Cost(lei/buc) Preţ (lei/buc)
2015 2.8 3,60 2,51 3,20
2016 2,90 3,60 2,72 3,40

2014

Pentru aceasta s-a folosit metoda analitică liniară şi relaţia folosită este:
y = a·x+b
în care : x- anii codificaţi astfel: 2014-1; 2015-2;
y- nivelul costurilor unitare
3
Z=  ( y  ax  b)
i 1
2

Z 3
 2 x  ( y  ax  b)  0
a i 1

Z 3
 2 ( y  ax  b)  0
b i 1

Rezultă sistemul de ecuaţii:

  3 2  3  3
a  x   b  x    xy
  i 1   i 1  i 1
 3
a x   bn 
3


  i 1   y
 i 1

Tabelul 2.7
Prognozarea costului unitar la produsul: castraveți la oțet-720 g

Anul xi xi2 yi xiyi

2012 1 1 4,9459 4,9459

2013 2 4 3,9261 7,8522
2014 3 9 4,0106 12,0318

TOTAL 6 14 12,8826 25,1161

41
 Sistemul

14a  6b  25,1161 14a  6b  25,1161 devine

 
6a  3b  12,0318 /* (2)  12a  6b  24,0636

Adunând cele două ecuaţii necunoscuta b se reduce iar ecuaţia pentru

determinarea lui a este:
2·a=01,0525=> a=0,5262
 înlocuind pe a în prima ecuaţie se obţine:
7,3668+6·b=25,1161=>6·b=17,7493 =>b=2,95
Obţinând prin calcul valorile parametrilor a şi b, se poate scrie ecuaţia valorilor
ajustate care se va calcula în funcţie de valorile caracteristicii factoriale xi
Yi=2,95 + 0,0526·xi .
Previzionarea costului unitar la făină albă pe următorii ani, până în 2016 se
determină după formula:

Y2011 = 2,95 + 0,0526·4=3,1604 lei/kg

Y2012 =2,95 +0,0526 ·5=3,213 lei/kg
Y2013 =2,95 + 0,0526·6=3,2656 lei/kg
Y2014 =2,95 +0,0526 ·7= 3,3182 lei/kg
Y2015 =2,95 + 0,0526·8=3,3708 lei/kg
Y2016 =2,95 +0,0526 ·9=3,4234 lei/kg

Tabelul 2.8
Prognozarea preţului de livrare la produsul conserva de peste in sos
tomat250 g

Anul xi xi2 yi xiyi

2015 1 1 4,5923 4,5923

2016 2 4 4,6999 9,3998
201

TOTAL 6 14 14,0057 28,1326

42
 Sistemul
14a  6b  28,1326 14a  6b  28,1326
 
6a  3b  14,0180 / (2)  12a  6b  28,0360 devine:

Adunând cele două ecuaţii necunoscuta b se reduce iar ecuaţia pentru

determinarea lui a este:
2·a=0,09666 => a=0,0048
înlocuind pe a în prima ecuaţie se obţine:
0.0676+6·b=28,065 =>6·b= =>b=4,6775
Obţinând prin calcul valorile parametrilor a şi b, se poate scrie ecuaţia valorilor
ajustate care se va calcula în funcţie de valorile caracteristicii factoriale xi
Yi=4,6775 + 0,0048·xi .
Previzionarea preţului pe kilogramul de castraveți pe următorii ani, până în
2016 se determină după formula:

Y2011 = 4,6775 + 0,0048·4 = 4,6967 lei/kg

Y2012 =4,6775 +0,0048 ·5 = 4,7015 lei/kg
Y2013 =4,6775 + 0,0048·6 =4,7063 lei/kg
Y2014 = 4,6775 + 0,0048·7 = 4,7111 lei/kg
Y2015 =4,6775 +0,0048 ·8 = 4,7159 lei/kg
Y2016 =4,6775 +0,0048 ·9 = 4,7207 lei/kg

În urma efectuării de prognoze la produsele principale ale S.C. COM TUL

S.R.L., dincom Tulghes, se constată o creştere prognozată a costurilor de producţie în
perioada 2015-2016 dar această creştere este mai mică decât creşterea preţului de
livrare conserva de peste in sos tomat ceea ce reliefează o situaţie de profitabilitate
pentru societate.
Tabelul 2.9
Nivelul preţului mediu anual practicat de S.C.COM TUL S.R.L.
în perioada 2015-2016

43
Anul Venituri din vânzarea Cantitatea livrată Preţul mediu de desfacere
producţiei finite anual -LEI/kg-
-LEI- -kg-
2015 108000 30000 3,6
2016 133000 35000 3,80

2.3. Rentabilitatea activităţii de procesare a pestelui

Rentabilitatea este o categorie economică legată de existenţa producţiei de mărfuri şi a

relaţiilor băneşti. Ca o unitate economică, o ramură, un produs, un serviciu să fie
rentabilitate, ele trebuie să acopere toate cheltuielile de producţie şi de circulaţie din
venituri proprii şi să realizeze un profit. Rentabilitatea reflectă tocmai capacitatea
unităţilor economice de a obţine un profit. Rentabilitatea ac tivităţii productive ne apare
în practică ca un raport şi cheltuielile de producţie sau ca raport între profit şi suna
fondurilor fixe şi circulante.

, în care:
r = rentabilitatea;
Pr = profitul, lei;
Cht = cheltuielile totale de producţie, lei;
Ff = fondurile fixe, lei;
Fc = fondurile circulante, lei.
Rata rentabilităţii sau rata profitului se determină utilizând formulele:

În care: Rr = rata rentabilităţii, în %.

Atât rentabilitatea, cât şi rata rentabilităţii sau a profitului se calculează la nivel
de produs, de ramură, de subunitate (fermă, sector) şi pe unitate de producţie. Rata
rentabilităţii răspunde la întrebarea ,,câţi lei obţinem profit la fiecare 100 lei cheltuieli
totale’’.
Referitor la acest ultim factor de influenţă asupra rentabilităţii, trebuie
subliniată importanţa şi rolul calităţii produselor obţinute în realizarea unor preţuri de
producţie sporite. Obţinerea unor produse de calitate mai bună echivalează, de fapt, cu
o sporire absolută a producţiei.

44
Pragul de rentabilitate şi marja de siguranţă
Pragul de rentabilitate reprezintă cantitatea de produse sau cifra de afaceri de la
care ferma începe să obţină profit (punctul în care veniturile totale sunt egale cu
cheltuielile totale, respectiv punctul în care profitul fermei este zero).
Există trei situaţii în care se recurge la analiza pragului de rentabilitate:
 în activitatea curentă ca metodă de previzionare a profitului în funcţie de
volumul producţiei (cantitatea de produse);
 în analiza evoluţiei profitului în funcţie de variaţia cifrei de afaceri;
 în aprecierea oportunităţii modernizării instalaţiilor, echipamentelor şi
tehnologiei de producţie cu ajutorul coeficientului de levier de exploatare.
În primul caz, calculul pragului de rentabilitate urmăreşte aflarea volumului de
produse care permite acoperirea pe lângă cheltuielile variabile de producţie şi a cheltuielilor
fixe. Practic la acest nivel, agentul economic nu obţine profit dar nici nu înregistrează
pierderi. Este important de ştiut acest rezultat pentru că de la acel nivel în sus se va putea
obţine profit.
PR = prag de rentabilitate = valoarea lui Q în care venitul este egal cu
cheltuielile totale; Q = volumul producţiei.
Întrucât în punctul PR (QR) venitul obţinut este egal cu cheltuielile totale (CT)
obţinem în final relaţia:
VT = CT
Pv x Q = CVm x Q + CF,
în care,
Pv = preţul de vânzare, lei/kg;
CVm = costul variabil mediu, lei/kg;
CF = cheltuielile fixe totale, lei.

În practica economică, dacă ne referim la utilizarea capacităţilor de producţie,

întâlnim un nivel minim al volumului producţiei pentru care costul de producţie CT este
egal cu venitul (V = pQ) nivel denumit prag de rentabilitate (QR) sau punct de echilibru
economic.
În cazul în care, întreprinderea lucrează sub capacitatea QR, corespunzătoare pragului
de rentabilitate, aceasta înregistrează pierderi. Rezultă deci că producţia are valori pe
domeniul rentabilitate (de profit) al capacităţii de producţie (QR - Qmax) şi pe domeniul

45
 pierderilor, când întreprinderea lucrează sub capacitatea QR, adică Qmin – QR, unde, de
fapt, Qmin = 0.
Aceasta serveşte la evidenţierea efectelor modificării cifrei de afaceri asupra
rezultatului. Considerăm că cuantificarea matematică a acestei modificări se realizează
cel mai bine recurgând la calculul levierului de exploatare (marja de siguranţă a
întreprinderii).
Astfel, analiza diagramei profitului permite aprecierea marjei de siguranţă a
întreprinderii, obţinându-se informaţii relative la măsura în care întreprinderea poate
face faţă unei diminuări a cererii pieţei fără a înregistra pierderi. Prin urmare, marja de
siguranţă este un indice care se dovedeşte util în evaluarea riscului de exploatare al
întreprinderii, deoarece exprimă care este nivelul maxim până la care se poate diminua
cifra de afaceri programată, astfel încât întreprinderea să nu se situeze sub pragul de
rentabilitate, respectiv, sub cifra de afaceri care indică starea sa de echilibru.
Simbolizând cifra de afaceri programată cu CAp şi cifra de afaceri
corespunzătoare punctului de echilibru cu CAc, marja de siguranţă Ms se calculează
după relaţia:

Astfel, datele de calcul ale rezultatului economic se regăsesc în tab. 5

Tabelul 2.10
Rezultatul economic al S.C.COM TUL S.R.L. în perioada 2015-2016
Anul Venituri totale Cheltuieli totale Preţul brut al exerciţiului
-LEI- -LEI- -LEI-
2013 108000 75,300 32700
2014 133000 95,200 37800

În urma analizei datelor din tabelul de mai sus, rezultă că în anul 2015 şi în ’, un
uşor profit înregistrându-se în anul 2016.
Astfel, calculul rentabilităţii şi a ratei profitului se va face doar pentru anul
2015, iar pentru anii 2013 şi 2015 se va calcula doar cifra de afaceri.
CA = Pv x Qm, unde:
CA = cifra de afaceri, în lei LEI;
Pv = preţul de vânzare;
Qm = producţia marfă.

46
  pentru anul 2013 CA = 4347310 x 4,85= 21084454 LEI;
 pentru anul 2014 CA = 5266470 x 5,54 = 29176244 LEI;
 pentru anul 2015 CA = 6215380 x 5,87 = 36484281 LEI.
Se poate constata că nivelul cifrei de afaceri a unităţii a crescut constant în
perioada 2013-2015, astfel încât în 2013 a crescut cu 37%, iar în anul 2015 faţă de anul
2013 a crescut cu 41,3%.
Rentabilitatea activităţii de abatorizare se poate exprima folosind următoarea
formulă:
, în care:
r = rentabilitatea;
Pr = profitul, lei LEI;
Cht = cheltuielile totale de producţie, lei LEI;

Pentru calculul ratei profitului s-a recurs la următoarea formulă de calcul:

, unde:
Rpr = rata profitului, în %;
Pr = profitul brut, în lei LEI;
CA = cifra de afaceri, în lei LEI.

În concluzie, putem afirma că rezultatele activităţii de procesare lagume în

perioada 2015-2016 au avut o tendinţă ascendentă, chiar dacă în anii 2013 şi 2014 s-au
înregistrat rezultate nefavorabile.
Creşterea profitului se datorează şi veniturilor mai mari ca rezultat al creşterii
preţului mediu de vânzare (fără T.V.A) pe unitate de produs vândut ca urmare a
inflaţiei, cât şi ca urmare a strategiilor adoptate de către fermele agricole în ceea ce
priveşte utilizarea preţurilor medii de vânzare ca factor cu un rol specific în contextul
economiei de piaţă.
Creşterea intensivă a volumului fizic al producţiei vândute (evident, în mod
diferenţiat, potrivit cererii pe piaţă) s-a realizat mai ales pe baza sporirii importante a
producţiilor medii pe animal şi a calităţii produselor, dar şi pe baza raţionalizării
livrărilor între structurile organizatorice de producţie, precum şi a reducerii pierderilor
de producţie.

47
 Pentru a putea studia legătura dintre nivelul veniturilor şi a cheltuielilor se va
utiliza metoda corelaţiei. Pentru aceasta notam cu Y variabila dependentă a, respectiv
veniturile totale pe exploataţiile agricole şi cu x, variabila independentă, respectiv
cheltuielile totale.
De subliniat este faptul că măsurarea intensităţii legăturii se face prin raportul
corelaţiei, care se stabileşte pe baza unei funcţii corespunzătoare modului de asociere a
caracteristicilor pentru care se analizează gradul de interdependenţă.
Determinarea coeficientului de corelaţie liniară simplă se bazează pe distribuţia
abaterilor celor două variabile x şi y. Pentru aceasta este necesar să se calculeze cei trei
coeficienţi de corelaţie liniara simplă (a, b, c) după formula:
n xy   x y 
rx , y 
n x 2

  x  n y 2   y 
2 2

în care:
r - coeficientul de corelaţie;
x - variabila independentă;
y - variabila dependentă;
n - numărul termenilor seriei de date.
Coeficientul de corelaţie poate lua valori între +1 şi -1, semnul lui arătând direcţia
legăturii variabilelor (directă sau inversă):
0 r < 0,2 - nu există nici o legătură;
0,2 r 0,5 - există o legătură slabă;
0,5 r < 0,75- există o legătură de intensitate medie;
0,75 r < 0,95 - există o legătură puternică;
0,95 r 1,00 - există o legătură relativ deterministă.

Tabelul 2.11
Legătura manifestată între veniturile totale şi cheltuielile în S.C.COM TUL
S.R.L.
Variabila lei Corelaţia
Y1
X1
Anul Cheltuieli
Venituri totale X2 Y2 X1Y RX,Y
totale Mii
Mii LEI
LEI

48
 1 2 3 4 5 6
2015 108000 75,300
2016 133000 95,200 0,984

Analizând corelaţia dintre cele două variabile se constată că în perioada analizată

a existat o legătură foarte strânsă între dinamica veniturilor totale (X1) şi cea a
cheltuielilor totale (Y1), determinând în mod hotărâtor forma şi ritmul de creştere a
producţiei de carne (rx1, y=0,984).

Valoarea corelaţiei de 0,984, denotă că legătura dintre cele două variabile este
foarte mare,deterministă, cu o dependenţă foarte mare una de cealaltă.
Aşadar, la o creştere cu 100 lei a veniturilor, creşterea cheltuielilor a fost în
medie de 984 lei.
Aşadar, putem spune că valoarea de 0,984 a coeficientului de corelaţie atestă o
legătură foarte puternică între venituri şi cheltuieli, fapt explicat prin nivelul foarte
scăzut al profiturilor.

2.6 Justificarea necesitatii si oportunitatii realizarii productiei

proiectate
Prin capacitate de producţie se înţelege producţia maximă ce poate fi obţinută
într-o perioadă dată, de regulă un an, de o anumită structură şi calitate, în condiţiile
folosirii depline intensive şi extensive a capitalului fix productiv, potrivit celui mai
eficient regim de lucru şi de organizare a producţiei şi a muncii.
Spre deosebire de producţia realizată, care se bazează pe condiţiile reale
existente în perioada respectivă şi care înglobează situaţii mai puţin favorabile,
capacitatea de producţie reflectă, deci, posibilităţile maxime de producţie, în condiţiile
folosirii depline a tuturor resurselor întreprinderii.
Datorită modificărilor permanente ale procesului de producţie, modificări
cauzate de influenţa progresului tehnic şi ştiinţific, capacitatea de producţie are un
caracter dinamic, ceea ce implică recalcularea ei periodică în raport cu schimbările
intervenite în conţinutul material, tehnic şi organizatoric al fabricaţiei.

49
 Capacitatea de producţie se exprimă, de regulă, sub forma unui volum fizic de
produse finite, folosindu-se în acest scop unităţile de măsură din planul de producţie al
întreprinderii: bucăţi, tone, metri pătraţi etc
Importanţa cunoaşterii mărimii capacităţii de producţie este necesară pentru
anumite considerente, printre care cele mai semnificative sunt: identificarea rezervelor
de creştere a producţiei; adoptarea celor mai bune soluţii de specializare şi cooperare în
producţie; stabilirea producţiei ce poate fi vândută şi, în consecinţă, concretizarea
relaţiilor cu furnizorii şi clienţii etc.
Capacitatea de producţie este determinată de un complex de factori, dintre care
numai unii sunt cuantificabili şi, deci, pot fi luaţi nemijlocit în calculul capacităţii de
producţie. În principiu, la determinarea capacităţii de producţie a întreprinderii trebuie
luat întregul parc de utilaje de producţie existent, inclusiv maşinile şi instalaţiile aflate
în reparaţii sau în curs de modernizare, chiar dacă ele sunt scoase temporar de pe
fundaţie.

CAPITOLUL III. Stabilirea amplasamentului unei

intreprinderi agroalimentare

3.1 Legăturile dintre transport și amplasarea întreprinderii

 S.C. COM TUL S.R.L. își desfașoară activitatea întro singura unități d
In com Tulghes .judetul Harghita
3.2. Etapele procesului de amplasare

Pentru alegerea unei întreprinderi producătoare se va ține cont care din

amplasamente va satisface cel mai bine scopurile pe termen lung. Deoarece
modificarea amplasamentului, de regulă, necesită mari costuri legate de demontarea
echipamentului, transportarea, montarea acestuia la noul loc, pregătirea spațiilor,etc.
Zona de influență comercială a unității comerciale (de distribuție) este spațiul
geografic care înconjoară locul de vânzare, în care locuiesc, lucrează sau tranzitează

50
clienții potențiali ai acesteia.

Pot fi evidențiate trei zone de influență comercială:

1. Primară — în jurul punctului de vânzare, care atrage 60 – 75% din

cumpărătorii din zonă, specifică magazinelor de proximitate;
2. Secundară — cuprinde aproximativ 25% din cumpărători, fidelitatea clienților
este relativă, unii cumpără doar ocazional;
3. Terțiară (limitrofă) — furnizează un procent scăzut de clienți

Fundamentarea deciziei de amplasare a unității comerciale are loc în baza unui

studiu al zonei de interes. Acesta constă din mai multe etape de cercetare:
1. Stabilirea limitelor teritoriale de activitate (cartier, sector, oraș, regiune).
Înainte de toate se va determina zona de atracție comercială a viitorului
amplasament. De exemplu, un mic magazin alimentar nu poate pretinde decât la o
zonă comercială de cartier, în timp ce un magazin de electrocasnice, de regulă, se
poziționează la nivel de sector de oraș (sau de oraș).
La nivel regional se poziționează marile centre comerciale amplasate în afara
localităților sau magazinele mari din orașe. De exemplu, un dealer de automobile are o
arie de atracție care, de regulă, depășește substanțial dimensiunile orașului de
localizare. La această etapă hărțile geografice, administrative, economice, demografice
sunt de o utilitate mare pentru cercetător.
Studiul datelor geo-demografice privind zona comercială.
Odată ce zona comercială a fost stabilită, urmează studierea minuțioasă a acesteia,
inclusiv:
 colectarea datelor socio-demografice pe baza surselor statistice sau a
sondajelor de teren (vârstă, ocupație, tipul de locuință, posesia
automobilului etc.);
 compararea datelor zonei de operare (de exemplu sector) cu datele
entităților teritoriale de nivel superior (oraș, regiune) pentru a identifica
eventuale diferențe (aspect important pentru segmentare).
2. Studiul traficului auto (în baza observării de teren):
 infrastructura de transport (drumuri, parcări);

51
  intensitatea fluxului de transport privat;
 intensitatea fluxului de transport public. Intersecțiile aglomerate cu flux de
transport intens au, de regulă, și un potențial comercial mai mare, cu
condiția existenței unor căi de acces pentru pietoni (trotuare, pasaje
pietonale, scări) și automobile (căi de acces, locuri de parcare).
3. Studiul traficului pietonal (în baza observării de teren):
 fluxul general de oameni;
 gradul de corespundere a caracteristicilor pietonilor cu cele ale locuitorilor
din zonă (pentru a depista fluxurile zilnice de migrare din alte zone
teritoriale);
 barierele de trafic pentru pietoni (traversarea zonei de drumuri auto cu trafic
intens, zonele urbane în degradare, rețeaua de străzi pietonale și de trotuare,
precum prezența pasajelor subterane).
4. Studiul psiho-grafic și comportamental al populației locale și al pietonilor
migranți (în baza unui sondaj de teren):
 obiceiuri de cumpărare, valori, stil de viață, atitudini și preferințe față de
anumite produse și branduri;
 compararea datelor cu cele obținute în entitățile teritoriale superioare
(pentru a identifica eventuale segmente).
5. Studiul unităților concurente din zonă (în baza observării de teren):
 numărul și dimensiunea acestora;
 distanța dintre unități și aria de acoperire comercială;
 gradul de asemănare/diferențiere a ofertelor concurente.
6. Studiul unităților complementare (non-concurente) din zonă (în baza
observării de teren):
 unități de comerț și alimentație publică;
 unități de cultură și divertisment;
 unități de prestare a serviciilor (frizerii, unități medicale, ateliere de
confecții etc.).
7. Studiul perspectivei de dezvoltare a zonei (documentare la serviciul relații cu
publicul al primăriei locale și cercetări de teren):
 construcția de locuințe noi;
 construcția infrastructurii urbane noi;

52
  dezvoltarea afacerilor noi;
 evoluția populației după vârstă, venit, ocupație, stil de viață etc.
Examinând informațiile obținute conform criteriilor menționate mai sus,
cercetătorul are posibilitatea să aleagă o localizare optimă pentru unitatea sa de afaceri
și chiar să elaboreze o hartă a concentrării teritoriale a consumatorilor săi.

3.3. Metode de amplasare

Principalii factori care trebuie luati în considerare într-un demers strategic de
amplasare:

 forța de mucă;
 teren;
 clădiri;
 clienți;
 legislație;
 piețe;
 servicii publice;
 mediu;
 transport;
 comunicații;
 întreținere;
 utilități;
 transport;
 colaboratori;
 energie;
 materii prime;
 forță de muncă.

Metodele de amplasare ce pot fi utilizate la luarea deciziei privind amplasarea unei

unitati agro-industriale, tinand seama de faactorii implicati in analiza sunt:

A. Metoda comparării costurilor totale

53
 Metoda comparării costurilor totale conduce la determinarea
amplsamentului întreprinderii în funcţie de costurile fixe şi variabile ale întreprinderii.
Costurile fixe sunt cele independente de volumul producţiei sau de cererea de
produse pe piaţă şi includ: chiria clădirilor, a terenului ocupat, amortismente, facturile
de energie electrică, termică, gaze, canalizare, impozitele pe clădiri şi pe proprietate
etc.
Costurile variabile sunt dependente de volumul producţiei , volum care este
dimensionat în funcţie de cererea pe piaţă şi includ: plata salariilor, indemnizaţiile de
transport şi altele, costurile materialelor ce sunt puse în operă, cheltuielile de transport a
materialelor şi ale produselor, cheltuieli de expediţie (ambalaje, taxe poştale, vamale
amenzi, cheltuieli legate de protecţia mediului etc.).
În aplicarea acestei metode se parcurg etapele:
- stabilirea variantelor de amplasare;
- estimarea costurilor totale fixe şi variabile pentru fiecare variantă şi
pentru diferite niveluri ale cererii;
- reprezentarea în planul unor axe atent alese
(pe Ox – volumul cererii
Oy – costurile totale)

Exemplu:

y Costurile totale

(fixe sau
variabile)
V1 V2

Ctv2
Ctv1

0 X (volum cerere)

Dacă pe Oy se iau costurile fixe vom constata:

54
 - dacă dependenţa costuri-cerere este considerată liniară (reprezentarea prin
linii drepte) atunci cele două grafice se intersectează într-un punct E în care nivelurile
costurilor de la cele două variante sunt egale pentru acelaşi nivel al cererii;
- dacă se optează pentru valori mai mari ale cererii faţă de valoarea lui E, atunci
se preferă V2 (unde costurile totale sunt mai mici);
- pentru niveluri mai mici ale cererii faţă de punctul E se preferă V1 (costuri
totale Ctv1 sunt mai mici).
În mod analog analiza se compară mai mult de două variante.
B. Metoda costurilor de transport: Tarif-Volum-Distanta.
Prin metoda TVD, stabilirea efectivă a unor amplasamente se poate face în
funcţie numai de costurile de distribuţie sau de aprovizionare şi se bazează pe
următoarea formulă de calcul:

Copt = T1 x V1 x D1 + T2 x V2 X D2 + …. Tn x Vn x Dn = Σ Ti x Vi x Di
unde:

C – este costul total de distribuţie a cantităţilor cerute de beneficiari;

Ti – tariful de transport în u.m./unit. de măsură/distanţă pentru beneficiarul „i”
Vi – volumul transportat de la sursă la beneficiarul „i”
Di - distanţa dintre sursa de aprovizionare şi beneficiarul „i”
„i” = 1…n reprezintă numărul beneficiarilor.

C. Metoda coeficienţilor de importanţă

Metoda coeficienţilor de importanţă combină factorii cantitativi cu cei
calitativi, cei calitativi, nu lipsiţi de importanţă, sunt greu de cuantificat. Între aceştia se
regăsesc preferinţele proprietarilor sau consumatorilor, preferinţele echipei
manageriale.
Aplicarea acestei metode se face cu dificultate pe baza analizei multicriteriale şi
se realizează în etapele:
- se stabilesc toate variantele de amplasare şi cele de decizie ce se pot
lua;
- se precizează criteriilor principale care stau la baza alegerii deciziei
finale;

55
 - se evaluează prin puncte fiecare alternativă folosindu-se scări de
apreciere diferite (de la slab la f. bine, respectiv dela1la 100);
- evaluarea fiecărui criteriu în funcţie de preferinţele decidentului;
- se stabileşte media ponderată (ponderată cu valoarea stabilită la
aprecierea importanţei acordate de către decident) şi se alege
varianta cu cel mai bun rezultat al mediei ponderate.

D. Metoda centrului de greutate

Metoda presupune alegerea poziţiei de amplasare pe baza distanţei medii faţă de

beneficiari/furnizori, această distanţă calculându-se în raport cu un punct de origine
arbitrar ales. Această distanţă se poate afla pentru situaţii uni, bi sau tridimensionale. În
naz unidimensional se măsoară distanţele de-a lungul unei axe (est/vest). În cazul
bidimensional distanţele se măsoară pe două axe N-S şi E-V. Dacă nu se dau şi alte date
privind tarifele sau volumele de transport, poziţia de amplasare, denumită şi centru de
greutate, este dată de distanţa medie a beneficiarilor/furnizorilor faţă de origine. Dacă
însă volumele, tarifele variază între amplasamente, atunci se vor lua în calcul şi factori
precum volum-distanţă sau tarif-greutate-distanţă.
Exemplu:
Se consideră trei firme A,B,C, cu următoarele date:
- A furnizează firmelor B şi C -16 tone la un preţ de 5 u.m./t/km;
- B este aprovizionat cu 7 tone la un preţ de 9 u.m./t/km
- C este aprovizionat cu 10 tone la un preţ de 6 u.m./t/km
Dacă firmele sunt amplasate ca în figura 1., unde trebuie să se amplaseze
depozitul care să distribuie produsele primite de la firma A firmelor B şi C.
Y
B
90

50 C

30 A

60 80 90 X

Coordonatele centrului de greutate se calculează pe baza formulei următoare:

56
  T V  Z
i i i


i
Z  x, y
 T V
i
i i

unde:
Ti – reprezintă tariful de transport pe tonă şi km pentru fiecare amplasament „i”;
Vi – cantitatea ce urmează a fi transportată de la sau până la fiecare amplasament „i”;
Zi – distanţa, în km, care între o origine arbitrar aleasă şi fiecare punct „i”.

Rezolvare:

Problema centrului de greutate

Dist. faţă Dist. faţă

Tarif de Cant. V
B/F de origine de origine TVX TVY TV
transport T um/t/km
tone
pe axa Est (X) pe axa Nord (Y)

A 5 16 60 30 4800 2400 80

B 9 7 80 90 3600 5670 63

C 6 10 90 50 5400 3000 60

Total 13800 8370 203

Coordonatele centrului
67,98 41,23
de greutate (D)

TA  VA  X A  TB  VB  X B  TC  VC  X C
X  
TA  VA  TB  VB  TC  VC
5  16  60  9  7  80  6  10  90 13800
   67,98 km Est
5  16  9  7  6  10 203
T  V  Y  TB  VB  YB  TC  VC  YC
Y  A A A 
TA  VA  TB  VB  TC  VC
5  16  30  9  7  90  6  10  50 8370
   41,23 km Nord
5  16  9  7  6  10 203

Dat fiind faptul că firma A înregistrează costuri ridicate de transport şi

cantităţile transportate sunt mai mari, este normal ca depozitul să fie amplasat mai
aproape de această firmă. Aşadar depozitul D va fi amplasat la 67,98 km distanţă spre
Est şi 41,23 km distanţă spre Nord în raport cu punctul de origine ales.

57
 3.4. Fundamentarea elaborarii planului general de organizare a
întreprinderii
Asigurarea unei organizări eficiente a producției și funcționarea întreprinderii în
condițiile de eficiență maximă se realizează din faza de proiectare prin elaborarea planului
general.
Proiectarea unei noi întreprinderi trebuie să asigure o organizare și amenajare
tehnică, optimă, adoptând soluții adecvate pentru problemele de ordin constructiv,
tehnologic, hidrologic, probleme electrice, energetice, de alimentare cu apa, aburi sau cele
referitoare la circulația rutieră, ferovieră, etc.
Prin planul general de organizare a unei întreprinderi se întelege lucrarea de
proiectare prin care se stabilește amplasarea corespunzatoare a procesului tehnologic, a
tuturor clădirilor și construcțiilor în strânsă coordonare cu relieful, necesitatea de
amenajare a terenului cu mijloace de transport care, la un loc, trebuie să asigure
funcționarea rațională, tehnică și economică a întreprinderii.
Un astfel de plan general este format din mai multe planuri care detaliază
probleme specifice:

 încadrarea în zona industrială;

 zonarea teritoriului întreprinderii;
 rețeaua căilor ferate, normale și înguste;
 căile rutiere carosabile și de pietoni;
 alte rețele de transport;
 lucrările de terasament necesitate de întreprindere;
 instalații energetice;
 instalații sanitare, de alimentare cu apă, canalizare;
 instalații și amenajări speciale (furnizarea de aer comprimat, acetilenă, transport
pneumatic);
 spații verzi, plantații, zone de protecție, locuri de odihnă;
 organizarea lucrărilor de execuție.

Rețeaua liniilor de comunicații pentru transport

Proiectarea liniilor de comunicații trebuie să asigure adoptarea unei rețele de
transport, prin care să fie asigurată folosirea mijloacelor de transport în raport cu felul

58
materialelor, al cantităților și al punctelor de transport, astfel încat transporturile să fie
operative, economice, investițiile necesare să fie minime, iar cheltuielile de intreținere să
fie reduse.
În cadrul întreprinderii industriale, în raport cu locul unde se efectuează,
transporturile pot fi de doua feluri:
 transporturi interioare;
 transporturi exterioare.

În intreprindere se pot folosi patru scheme de transport pe cale ferată:

 schema cu linii continue;
 schema cu linii moarte;
 schema cu linii in bucla;
 schema mixta.

Transportrile interioare, în raport cu modul de efectuare, pot fi tranporturi pe sol,

feroviare sau rutiere, transporturi aeriene, transporturi subterane sau transporturi pe apă.
Schema cu linii continue, sau de trecere, se adoptă la întreprinderile cu trafic mare
de materiale amplasate pe terenuri ce au formă alungită. Caracteristica acestui tip de
schema o constituie faptul că transportul are un caracter continuu, vagoanele fiind
introduse de la un capăt al rețelei, circulă de-a lungul liniilor și ies la celălalt capăt al rețelei.
La ambele capete ale rețelei există câte o stație de triaj.
Schema cu linii moarte se folosește la întreprinderile cu trafic redus și la care
terenul limitat nu permite folosirea unor linii de cale ferată cu caracter continuu.
Caracteristica acestei scheme o constituie faptul că liniile de cale ferată se termină prin linii
moarte în anumite puncte de pe teritoriul întreprinderii.
Schema cu linii în bucla, sau inelară, se foloseste la întreprinderile care dispun
de un teritoriu mare și necesită deplasarea unor cantități mari de materiale. Se
caracterizează prin faptul că liniile de cale ferată, urmând un traseu continuu de-a lungul
unor unități de producție, se inchid sub forma unor bucle sau inele.
Schema mixtă conține elemente caracteristice celor trei tipuri de scheme analizate
anterior. Se folosește la întreprinderile cu un volum mare de transport ți unde terenul
permite asigurarea continuității.

59
 La acest tip de schemaăse vor prevedea linii moarte și linii continue cu închidere în
bucla, în raport cu cerințele de transport ale unităților de producție.
La proiectarea rețelelor de transport pe cale ferată trebuie prevăzute toate
instalațiile necesare bunei funcționări a acesteia: stațiile de triaj, platformele rotative,
macazurile, instalatâțiile de încărcare-descărcare. Liniile de cale ferată, prin traseul lor,
trebuie să fie paralele sau perpendiculare cu axul longitudinal al clădirilor, pentru a asigura
folosirea optimă a instalațiilor de încarcare-descaăcare, îndeosebi a podurilor rulante.
Odată cu proiectarea rețelelor de transport pe cale ferată, trebuie să se prevadă și
rețelele de transport rutier.
În raport cu importanța și locul pe care îl ocupă în cadrul rețelei, drumurile se
împart în:
a. drumuri principale, de clasă I sau magistrale și drumuri principale de clasa
II;
b. drumuri secundare de clasa III și IV;
c. drumuri speciale.

3.5. Metode de dimensionare a suprafeței necesare pentru producție

În urma analizei modului de organizare a procesului de producţie poate rezulta

necesitatea unor modificări de fluxuri tehnologice sau de amplasări sau reamplasări de
utilaje. În acest caz este nevoie să se facă o dimensionare judicioasă a suprafeţelor de
producţie. Pentru aceasta se folosesc mai multe metode dintre care mai utilizate sunt
următoarele:
 metoda pe bază de calcul;
 metoda prin elaborarea unui proiect sumar;
 metoda pe baza tendinţei coeficienţilor şi a extrapolării.
Metoda pe bază de calcul constă în stabilirea necesarului de maşini, utilaje şi
instalaţii şi a necesarului de suprafaţă pentru fiecare tip de utilaj sau instalaţie în parte. În
final se calculează suprafaţa pe total grupă de utilaje prin înmulţirea normativului de
suprafaţă şi numărul de utilaje de acelaşi tip. Tot pe baza normativelor de suprafaţă se
stabilesc şi suprafeţele necesare deplasării muncitorilor, a mijloacelor de transport sau
pentru depozitarea materiilor şi materialelor sau a echipamentelor tehnologice. Suprafaţa

60
totala de producţie se obţine prin însumare la suprafaţă de producţie suprafeţele necesare
serviciilor auxiliare sau de servire sau pentru administraţia întreprinderii.
Metoda pe baza unui proiect sumar constă în aceea că se elaborează un proiect de
detaliu care să ofere o primă orientare asupra spaţiilor necesare în funcţie de soluţiile de
amplasare adoptate, soluţiilor adoptate. Dimensionarea spaţiilor pe baza normativelor de
utilizare a spaţiului se foloseşte în mod frecvent în cazul în care anumite tipuri de suprafeţe
se repetă de la un proiect la altul.
Metoda pe baza tendinţei coeficienţilor sau a extrapolării . Pe baza acestei
metode se pot determina indicatori precum raportul dintre suprafaţa utilă şi suprafaţa totala,
sau între suprafaţa construită şi cea utilă etc.

CAPITOLUL IV – ALEGEREA ȘI DESCRIEREA

FLUXULUI DE PRODUCȚIE ȘI ANALIZA
FACTORILOR DE PRODUCȚIE

4.1 Schema tehnologică

61
 4.2 Descrierea procesului de fabricație

Procesul tehnologic general de fabricare a conservelor de peste

Pestele proaspat are mucusul in cantitate mica, transparent, fara miros, corpul
tare, pielea intinsa, umeda, lucioasa sau usor mata; solzii luciosi, bine fixati pe piele;
globii oculari sunt bombati, cu corneea transparenta, cu pupilele bine evidentiate; gura
este inchisa; branhiile rosii sau roz, umede, lipsite de mucozitati, operculele bine lipite
de branhii, se ridica greu si revin la pozitia initiala; abdomenul are forma normala,
consistenta rigida, lipsit de pete; anusul are aspect albicios, este retractat si inchis;
musculatura spatelui este tare, elastica, se desprinde greu de pe oase, in sectiune este
neteda, stralucitoare, de culoare roza sau cenusie alba, cu miros placut.

62
 Fig.2.1 Schema generala de prelucrare preliminara a pestelui proaspat

Cu rati rea d e sol zi (daca are) se realizeaza cu cutitul special.

E v i s c e r a r e a se executa astfel: pestele se spinteca pe abdomen de la coada la cap, se
scot intestinele cu atentie, dupa care se scot branhiile, iar la cap se indeparteaza si osul
amar, care se afla intre cap si corp. pestele mic, sub 200g, nu se spinteca, intestinele
scotandu-se dupa ce se scot branhiile, apasand pe abdomen si tragandu-le afara prin
golul lasat de branhii. Decap i tarea . In cazul in care retetele prevad decapitarea,
aceasta se face la nivelul capului osos care protejeaza branhiile (nu sub ele).
S p al area. Pestele se spala repede, in jet de apa rece. Pastrat in apa, pestele isi pierde
din calitatile nutritive si gustative, se imbiba cu apa si se prelucreaza greu. Pestele
spalat se lasa pe un gratar, ca sa se scurga de apa.
Por ti on area se face facultativ in functie de preparat. Se trece imediat la prelucrarea
termica. Nu se va pastra la frigider decat maximum 8 ore.
Filetarea. In functie de specia de peste si preparat se pot realiza operatii specifice, in
special filetarea. Se aplica pentru pestele mare (salau, somn, cod, morun, nisetru,
stavrid etc); se sectioneaza transversal pestele in dreptul capului, pana la coloana si apoi
se deplaseaza cutitul orizontal, de la cap spre coada, de-a lungul coloanei vertebrale. Se
intoarce pestele cu 180°C (partea care a fost pe blat deasupra) si se repeta operatia
pentru a se scoate si al doilea fileu.

63
 Fig. 2.2 Schema tehnologica a prelucrarii primare a pestelui.

Prelucrarea preliminara a pestelui congelat. Pestele congelat se decongeleaza

in apa rece timp de 2-4 ore in functie de marime. Metoda prezinta urmatoarele avantaje:
durata mai scurta, reducerea oxidarii substantelor grase din stratul superficial al
produsului si evitarea pierderilor in greutate. Pestele mare sau bucatile mari de peste
se decongeleaza lent, la temperaturi ale mediului care nu depasesc 10°C, asezat pe mese
sau stelaje. Este strict interzisa decongelarea pestelui langa surse de caldura sau in apa

64
fierbinte. Pestele decongelat trebuie sa aiba toate caracteristicile de calitate ale pestelui
proaspat si I se aplica aceleasi operatii de prelucrare preliminara. Dupa decongelare,
indiferent care a fost procedeul (in apa sau in aer) trebuie prelucrat termic sau pastrat
scurt timp in conditii de refrigerare (0…+4°C).

Efectele prelucrarii preliminare. Prelucrarea preliminara a pestelui determina

pierderi cantitative destul de mari. Se apreciaza ca prin eviscerare si decapitare se
pierde 25-30% din masa pestelui. Spalarea, divizarea excesiva si pastrarea bucatilor
divizate in apa produc pierderi calitative de substante nutritive hidrosolubile. Pierderi
de suc si deci substante nutritive se pot produce si prin decongelarea
necorespunzatoare.

Prelucrarea termica. Pentru pregatirea preparatelor de baza din peste se aplica

inabusirea, fierberea, frigerea, prajirea, gratinarea. Particularitatile structurale ale carnii
de peste si anume: fibre musculare fine, scurte, tesut conjunctiv fin si in proportie
redusa determina friabilitatea carnii de peste, scurteaza timpul de prelucrare termica si
impun adaptarea procedeelor tehnice in vederea asigurarii calitatii preparatelor.

Fierberea. Pestele se introduce in lichid acidulat cu otet, suc de lamaie, rosii etc.,
care trebuie sa-l acopere complet.Se fierbe la foc lent 10-20minute, in functie de
marimea pestelui. Lichidul acidulat favorizeaza coagularea rapida a proteinelor de la
suprafata, impiedicand sfaramarea si asigurand mentinerea substantelor nutritive si
gustative. Inabusirea. Consta in
incalzirea pestelui in grasime si o cantitate mica de lichid. Pentru peste, se realizeaza,
de obicei, la cuptor, constituind prima faza a procesului tehnologic al preparatelor de
baza (mancaruri).

Frigerea (la gratar). Bucatile de peste, avand grosimea care nu va depasim 4cm.,
se ung cu ulei pe ambele parti, se aseaza pe gratarul bine incins si se vor frige pe ambele
parti. Pestele se intoarce numai dupa ce s-a fript bine pe o parte formand o crusta
rumenita.

65
 Prajirea. Pestele intreg sau portionat (in functie de marime) se zvanta bine, se
sareaza si se lasa 30-40min., se sterge cu un servet uscat, se trece prin faina (simpla sau
amestecata cu boia dulce de ardei) si se introduce imediat in grasimea incalzita la
temperatura de 140…160°C (intr-o tigaie adanca), in tigaia basculanta sau bazinul cu
ulei al friteuzei. Se prajeste pe ambele parti pana se rumeneste (culoare galben-aurie).

Fig.2.2 Schema tehnologica de fabricare a pestelui in sos.

66
67
68
 CAPITOLUL V – OPTIMIZAREA PRODUCȚIEI
CU AJUTORUL MODELELOR ECONOMICE

5.1. Programare liniară

Sunt metode bazate pe costuri, prin adaos (în cazul produselor de panificaţie, preţul
acestora fiind influenţat mult de evoluţia preţului materiei prime), metoda bazată pe
comparaţia cu concurenţa, în funcţie de preţul pieţei şi metoda bazată pe valoarea percepută
de consumator. Această ultimă metodă este utilizată de obicei pentru produsele noi care
urmează a fi lansate pe piaţă, în faza de testare analizându-se şi cât este dispus potenţialul
consumator să plătească pentru noul produs. Bineînţeles, această metodă este utilizată în
combinaţie cu metoda bazată pe costuri.
Programarea liniară poate fi folosită în gestiunea producţiei pentru rezolvarea unor
probleme:
 de repartizare a producţiei pe diferite maşini în condiţiile maximizării profitului;
 optimizarea transportului privind alegerea celor mai scurte itinerarii,
 produselor între locurile de muncă şi între acestea şi punctele de distribuţie;
 de determinare a cantităţilor din diverse bunuri ce trebuie produse.
Procesul de optimizare a producţiei, care se dezvoltă într-un ritm din ce în ce mai
intens în toate ramurile economiei naţionale din ţara noastră, a început să se extindă în
ultimul deceniu şi la problemele de planificare şi evidenţă statistică.
Activitatea depusă pentru realizarea unui plan de producţie trebuie astfel
organizată încât să conducă la obţinerea producţiei într-un timp cât mai scurt (cu o
productivitate maximă) cu minimum de cheltuieli (la un preţ de cost cât mai redus)
menţinînd în acelaşi timp calitatea produselor şi numărul sortimentelor prevăzute în plan.
Numai atunci rentabilitatea şi beneficiul vor creşte mărind astfel fondul de acumulări
socialiste, atât de necesar dezvoltării economiei noastre naţionale.
Un prim pas pentru realizarea acestui scop, îl constituie aplicarea metodelor
statisticii matematice în general şi a „programării liniare" în special.(se repeta mai jos).
Apărută acum 62 de ani ca o ramură a statisticii matematice, „programarea liniară"
s-a dezvoltat necontenit, generând capitole noi cu multiple aplicaţii în practică.
Printre acestea cităm: programarea pătratică, hiperbolică, polinomială,
exponenţială, logaritmică, în numere întregi, stohastică, parametrică, dinamică, programare
liniară tridimensională etc.

69
 O problemă de programare liniară poate conduce adesea la o planificare optimă a
producţiei în condiţiile unor resurse limitate.
Folosind aceste resurse, întreprinderea trebuie să realizeze n produse diferite. Fie
x1, x2,........, xn cantităţile din aceste produse ce urmează a fi realizate şi pe care nu le
cunoaştem.
Dacă notăm cu aij cantitatea din resursa i, (i = 1, 2, . . ., m) necesară realizării unei
unităţi din
produsul j, (j = 1, 2, . .., n), atunci:
— cantitatea din resursa i necesară realizării cantităţii Xj va fi aijxj;
— cantitatea totală din resursa i necesară realizării tuturor celor n produse va fi:
ai1x1 + ai2x2 +......+ ainxn.
Cum această cantitate nu poate depăşi cantitatea bi de care dispunem, apare în mod
necesar condiţia:

ai1x1 + ai2x2 + ......+ainxn ≤ bi ; i = 1, 2,.....m.

Cantităţile x1, x2,......, xn din cele n produse nu pot fi decît pozitive sau zero :

xj ≥ 0; j=1,2,...,n.

Dacă notăm cu cj preţul de cost pe unitate de produs, atunci costul total al celor n
produse va fi: C = c1x1 + c2x2 + . . . + cnxn. (3)
Dacă înlocuim costul cj cu beneficiul ej realizat de o unitate din produsul j, atunci
funcţia (3) devine: B = e1x1 + e2x2 + . . . + enxn

Și reprezintă beneficiul total ce va fi realizat de acea întreprindere. În acest caz, se

pune problema de a întocmi un plan de producţie, adică de a determina cantităţile x1,
x2,....., xn, astfel încât funcţia (4) să-şi atingă valoarea sa maximă, iar condiţiile (1) şi (2) să
fie satisfăcute.
Din mulţimea problemelor practice ce se pot rezolva prin metodele programării liniare,
vom mai cita cîteva:
a) folosirea optimă a capacităţii de producţie a secţiilor unei întreprinderi, ţinând seama
de numărul, tipul şi productivitatea maşinilor-unelte şi a celorlalte utilaje existente;

70
 b) decuparea optimă a materialelor sub diferite forme (bare, foi etc.) în scopul reducerii
la maximum a deşeurilor ;
c) stabilirea poziţiei de amplasare a unor depozite, a unor magazii de scule, a unor
betoniere, în incinta unei fabrici sau a unor şantiere, astfel încât, ţinând seama de poziţia
centrelor de distribuţie, a centrelor de consum şi a numărului de transporturi efectuate în
unitatea de timp (de exem¬plu pe zi), distribuţia să se facă cu un minim de lucru mecanic,
sau într-un timp total minim;
d) stabilirea poziţiei de amplasare a conductelor de gaz sau de petrol, ,a unei conducte
electrice de înaltă tensiune, astfel că suma distanţelor de la punctele de deservire (consum)
să fie minimă;
e) întocmirea unui plan optim de repartizare a mijloacelor de transport existente într-un
număr restrîns de centre, în raport cu nevoile de efectuare a unor transporturi de mărfuri
(exemplu dirijarea vagoanelor goale din staţiile mari, în staţiile unde urmează a fi
încărcate), astfel încât parcursul gol al vagoanelor de marfă să fie redus la minim;
f) întocmirea unui plan optim de fabricaţie pentru mai multe produse, care urmează a fi
prelucrate la un număr oarecare de maşini, astfel încât ciclul total de fabricaţie să fie minim
(reducând la minim întreruperile în timpul funcţionării maşinilor, precum şi timpul de
aşteptare a produselor ce urmează a fi prelucrate).
Activitatea depusă pentru realizarea unui plan de producţie trebuie astfel organizată
încât să conducă la obţinerea producţiei într-un timp cât mai scurt (cu o productivitate
maximă) cu minimum de cheltuieli (la un preţ de cost cât mai redus) menţinînd în acelaşi
timp calitatea produselor şi numărul sortimentelor prevăzute în plan. Numai atunci
rentabilitatea şi beneficiul vor creşte mărind astfel fondul de acumulări socialiste, atât de
necesar dezvoltării economiei noastre naţionale.
Un prim pas pentru realizarea acestui scop, îi constituie aplicarea metodelor statisticii
matematice în general şi a „programării liniare" în special.
Amestecul alimentar trebuie să reflecte raţia biologică. Aceste condiţii se exprimă
prin sistemul de ecuaţii:
Tabelul 5.1
Alimente A1 A2 A3 A4 Raţie
Substanţe biologică

Calorii 2 1 2 7 8

71
 Vitamine 1 3 2 4 12

Costuri unitare pentru 51 85 68 34 -

alimente

Obiectivul problemei este determinarea unui cost total minim, adică:

[min ] f = 51 x1 + 85 x2 + 68 x3 + 34 x4

Cantităţile optime repartizate pentru fiecare aliment sunt: x1 = 0, x2 = 52/17, x3 = 0

şi x4 = 12/17. În aceste condiţii se va obţine un cost minim, egal cu 284 unităţi monetare,
când amestecul optim este realizat numai din alimentul A2 în cantitate de 52/17 şi din
alimentul A4 în cantitate de 12/17.

5.2. Metoda PERT (Program Evaluation and Review Technique – Tehnica

Evaluării Repetate a Programului)
Se aplică în cazul producţiei de unicate complexe şi de mare importanţă, la care
operaţiile succesive trebuie realizate prin respectarea restricţiilor de prioritate şi de
termene.
Diagrama PERT conţine informaţii despre sarcinile dintr-un proiect, perioadele de
timp pe care se întind, şi dependenţele dintre ele. Forma grafică este o reţea de noduri
conectate de linii direcţionale (numită şi “reţeaua activităţilor”). Nodurile sunt cercuri sau
patrulatere şi reprezintă evenimente sau borne (“milestones”) din proiect. Fiecare nod este
identificat de un număr. Liniile direcţionale, sau vectorii care leagă nodurile reprezintă
sarcinile proiectului, iar direcţia vectorului arată ordinea de desfăşurare a sarcinilor.
Fiecare sarcină este identificată printr-un nume sau printr-un indice, are reprezentată durata
necesară pentru finalizare, şi, în unele cazuri, chiar numărul de persoane responsabile şi
numele lor.
Etape în procesul de planificare PERT:
a) Identificarea activităţilor specifice şi a obiectivelor intermediare:
Este de ajutor sa se alcatuiască o lista de activităţi care, în etape ulterioare, să poata fi
extinsă cu ajutorul informaţiilor avute la dispoziţie;
b) Determinarea etapizării activităţilor:
Această etapă presupune o analiză a fiecărei activităţi în parte pentru a determina relaţiile
acestora una cu cealalta şi ordinea în care trebuie finalizate;

72
 c) Construirea diagramei de reţea:
Construirea diagramei se poate face cu ajutorul unui software specializat sau manual. În
ambele cazuri, este bine să se folosească simboluri uzuale ca de exemplu: activităţile vor fi
reprezentate de săgeţi, în timp ce obiectivele intermediare sunt simbolizate prin cercuri.
c) Estimarea timpului necesar pentru realizarea fiecărei activităţi:
Pentru a determina timpul de realizare a unei activităţi, în mod normal se determina trei
timpi:”timpul optimistic”, “timpul cel mai probabil”, “timpul pesimistic”.Timpul de
realizare a unei activităţi se calculează apoi astfel:
Tra=(Topt+4*Tprob+Tpes)/6
d) Determinarea căii critice:
Calea critică se determină prin adăugarea timpilor activităţilor pentru fiecare secvenţă şi
determinând cea mai lungă cale a proiectului.
e) Updatarea PERT pe măsura ce proiectul progresează:
Pe masura ce proiectul progresează, se pot face modificări. Timpii programaţi pot fi
modificaţi cu cei realizaţi. Daca apar întarzieri, se vor aloca resurse adiţionale pentru
recuperarea acestuia şi diagrama PERT va fi modificată pentru a reflecta acest lucru
Avantajele metodei PERT:
 Timpul prognozat de realizare a proiectului;
 Probabilitatea de realizare înaintea datei specificate;
 Activitaţile – căi critice care au impact direct asupra datei de finalizare a
proiectului;
 Activitaţile care au timp suplimentar la dispoziţie care poate fi pus la
dispozitia activitatilor – căi critice;
 Data de începere şi încheiere a proiectului.
Dezavantajele metodei PERT:
 Estimările timpilor activităţilor sunt oarecum subiective şi depind de judecata
uneia sau mai multor persoane pe baza unor informaţii (complete sau
incomplete) avute la dispoziţie în momentul realizării estimărilor;
 Chiar dacă timpii activităţilor sunt bine estimaţi, PERT acceptă o beta –
distribuţie a acestor estimări în cadrul întregului proiect, în timp ce distribuţia
reală poate fi reală.

5.3 Metoda CPM (metoda drumului critic)

73
 Principiul analizei drumului critic constă în divizarea unui proiect (acţiuni
complexe) în părţi componente, la un nivel care să permită corelarea logică şi tehnologică a
acestora, adică să facă posibilă stabilirea interacţiunilor între părţile componente. Aceste
părţi componente sunt activităţile unor acţiuni complexe.
La definirea listei de activităţi specialistul care participă la această operaţie
foloseşte experienţa sa pentru a răspunde, pentru fiecare activitate la întrebările:
 ”ce alte activităţi succed sau preced în mod necesar această activitate ?”;
 ”care este durata activităţii ?”.
Ia naştere în acest fel un tabel care conţine activităţile proiectului,
intercondiţionările
între activităţi şi duratele acestora.
Un astfel de tabel trebuie să conţină cel puţin următoarele elemente:
 activităţi: în această coloană se enumeră activităţile proiectului, fiind puse în
evidenţă printr-o denumire sau printr-un simbol (codul activităţii);
 condiţionări: se precizează, pentru fiecare activitate, activităţile imediat
precedente, prin simbolurile lor; activităţile de start nu au activităţi precedente, în
căsuţă fiind trecută o liniuţă;
 durata: pentru fiecare activitate se precizează durata de execuţie, într-o anumită
unitate de măsură. Durata unei activităţi este o constantă.
Modelele de analiză a drumului critic se bazează pe reprezentarea proiectului
printr-un graf, elementele tabelului asociat acestuia fiind suficiente pentru a construi graful
corespunzător.
În tabelul 5.3 este prezentat un proiect, activităţile fiind notate prin litere mari A, B, C, ….
Activităţile A şi B sunt activităţile de început ale proiectului. Activitatea A este direct
precedentă activităţii C. De asemenea, activitatea C este direct precedentă activităţilor E şi
F.
Tabelul 5.2
Activitatile direct
Nr.crt Activitatile proiectului precedente Durate
(conditionari)
1 A - 3
2 B - 2
3 C A 2
4 D B 6

74
 5 E B 4
6 F C,D,E 4
7 G E 1

Printre avantajele metodei CPM (şi în general ale analizei drumului critic)
evidenţiem:
 determinarea cu anticipaţie a duratei de execuţie a proiectelor complexe;
 pe timpul desfăşurării proiectului permite un control permanent al execuţiei
acestuia;
 explicitarea legăturilor logice şi tehnologice dintre activităţi;
 evidenţierea activităţilor critice;
 evidenţierea activităţilor necritice, care dispun de rezerve de timp;
 permite efectuarea de actualizări periodice fără a reface graful;

Dezavantajele acestei metode sunt în principal:

 greutatea desenării grafului, fiind foarte greu de reprezentat exact toate
condiţionările din proiect, în condiţiile în care acestea sunt foarte complicate iar
desenul trebuie să fie destul de simplu şi clar încât să fie inteligibil şi deci util;
 chiar dacă se respectă toate regulile de construire a grafului, rămân încă destule
variante de desenare astfel încât două reprezentări ale aceluiaşi proiect făcute de
doi indivizi pot să nu semene aproape deloc.
 din cele de mai sus se vede că reprezentarea este greoaie chiar dacă toate
condiţionările ar fi de tipul "terminare – început" cu precedenţă directă,
încercarea de a forma graful în condiţiile existenţei şi a celorlalte tipuri de
interdependenţe ducând foarte repede la un desen extrem de încărcat şi greu de
folosit.
În vederea coordonării tuturor activităţilor, a diferitelor funcţii în interiorul firmei,
coordonarea cu parteneri externi prin operaţionalizarea strategiilor relaţionale ceea ce
implică regândirea legăturii dintre serviciile funcţionale pe care şi le-a propus, firma S.C.
T&R AGRCOM S.R.L, Bălteni a întocmit un program de producţie (listă a activităţilor
care urmează a fi întreprinse în cadrul programului de producţie) privind introducerea în
fabricaţie şi lansarea unui nou produs (tab 5.3).

75
 Tabelul 5.3
Lista activităţilor care urmează a fi întreprinse în cadrul programului de
producţie:

Activităţi Durata
Simbolul
Conţinutul activităţilor direct activităţii
activităţilor
precedente (in zile)
A Luarea deciziei de lansare a produsului - 1
B Selecţionarea ideilor privind noul produs A 15
D Realizarea prototipului produsului B 30
E Realizarea mai multor variante de ambalaj D 17
Cercetarea calitativă(teste de produs, de ambalaj şi
F C, E 12
de marcă)
G Alegerea mărcii şi a variantei de ambalaj F 1
H Cercetarea cantitativă( anchetă de piaţă) F 30
I Definitivarea produsului G, H 20
C Studiul documentar A 10
J Pregătirea capacităţilor de producţie I 30
K Pregătirea producţiei seriei de lansare I 15
L Stabilirea preţului de vânzare H 2
M Fixarea zonei teritoriale de lansare H 1
N Stabilirea canalelor de distribuţie M 1
O Organizarea vânzării N 12
P Selecţionarea şi contactarea intermediarilor N 10
R Negocieri cu intermediarii L,O, P 20
S Producţia seriei de lansare J, K, R 20
T Realizarea ambalajelor R 15
U Distribuţia seriei de lansare S, T 22
V Desfăşurarea campaniei promoţionale S 20
W Lansare U, V 1

Bugetul programului
 Cheltuieli pentru cercetările de piaţă: 400 €
 Cheltuieli cu materialele promoţionale :
Cheltuieli pentru editarea şi multiplicarea broşurilor respectiv a pliantelor:
1,4 € / broşura x 300 exemplare = 560 €
 Cheltuieli legate de angajarea a două persoane pentru distribuţia de fluturaşi 1500 €
 Cheltuieli pentru campania radio si presa - 470 €
 Cheltuieli pentru realizarea paginii WEB - 300 €
 Alte cheltuieli (premii la concursuri, etc) - 550 €
Total buget: 2280 €

76
 Pentru întocmirea bugetului de producţie este vital să se cunoască bugetul,
costurile totale, pentru mobilizarea resurselor financiare şi estimarea anticipată a
eficienţei programului.

5. 4 Metoda „Just in Time” (J.I.T)

Metoda J.I.T. este deosebit de importantă pentru obţinerea unei organizări
superioare a producţiei. ea a apărut ca o replică la metodele clasice de organizare, care
au la bază existenţa stocurilor tampon, constituite în vederea contracarării diferitelor
evenimente cu caracter negativ care pot să apară în derularea .
Obiectivele fundamentale ale J.I.T. se consideră îmbunătăţirea profiturilor şi
returnarea investiţiilor cu costuri reduse, diminuarea inventarului şi îmbunătăţirea
calităţii.
La baza metodei J.I.T. stă principiul reducerii la minimum sau eliminării
stocurilor de materii prime, materiale, piese, subansamble şi producţie neterminată şi
implicit reducerea globală a costurilor aferente acestor stocuri, indiferent de volumul
producţiei. Minimizarea tuturor categoriilor de stocuri se face concomitent cu cresterea
calităţii produselor.
Metoda J.I.T. oferă multiple avantaje, care pot fi grupate astfel:
 reducerea costurilor prin reducerea stocurilor, reducerea rebuturilor,
 reducerea timpului de munca şi reducerea modificărilor fată de proiectul
iniţial;
 creşterea veniturilor prin îmbunătăţirea calităţii produselor şi creşterea
 volumului vânzărilor.
 reducerea investiţiilor, atât prin reducerea spaţiilor de depozitat cât şi
 prin minimalizarea stocurilor;
 îmbunătăţirea activităţii de personal; forţa de muncă este foarte bine
pregătită, motivată material, ataşată firmei şi responsabilă faţă de
rezultatele muncii; toate aceste trăsături determină creşterea
productivităţii muncii.

5.5 Arborele de decizie

Arborle de decizie reprezintă un elemnet complex pentru vizualizarea și evaluarea
alternativelor studiate în procesul selecției deciziei. Ele furnizează o structură eficientă,

77
în care se pot detalia gradat toate toate altenativele, în funcție de toate opțiunile
posibilem opținândi-se în final rezultatele estimate pentru fiecare ramură devoltată.
Avantajul utilizării arborelui decizional este cel al furnizării unei imagine clare a
riscurilor și câștigurilor, asociate cu fiecare curs posibil al alternativelor.
Arborii de decizie sunt instrumente utile pentru reprezentarea problemelor
decizionale cu mai multe stadii. Acţiunile posibile din orice moment sunt prezentate
ca ramuri care pornesc dintr-un punct decizional, reprezentat de un pătrat mic.
Diversele rezultate posibile ale unei acţiuni apar ca ramuri ce pornesc dintr-un punct
şansă, marcat printr-un nod sub forma unui cerc, la capătul ramurii corespunzătoare
unei acţiuni. Fiecărei ramuri îi este asociată o probabilitate de la un punct şansă spre un
rezultat. Valorile asociate fiecărui rezultat sunt reprezentate la capătul ramurilor
corespunzătoare.
După construirea arborelui, se poate identifica derularea acţiunii prescrisă de
criteriul valorii aşteptate, prin folosirea metodelor de înfăşurare înapoi şi retezare
(elagaj). Înfăşurarea înapoi constă în calcularea valorii aşteptate pentru fiecare nod. Se
începe cu nodurile care nu au succesori, cele mai îndepărtate în viitor. Pentru un nod
decizional fără niciun succesor de tip şansă nu există incertitudine la alegerea acţiunii.
Valoarea nodului decizional reprezintă profitul acţiunii respective. Unui nod şansă fără
niciun succesor de tip decizional i se atribuie valoarea aşteptată a profiturilor asociate
ramurilor care ies din el.
Pentru un nod decizional ai cărui succesori şansă au fost evaluaţi, se alege acţiunea
care conduce către nodul şansă cu cel mai mare profit. Toate celelalte acţiuni posibil
asociate respectivului nod decizional nu mai sunt luate în considerare, ramurile fiind
retezate. Nodului decizional i se atribuie valoarea pe care o are nodul şansă aflat la
capătul acţiunii selectate. Pentru un nod şansă ai cărui succesori decizionali au fost
evaluaţi, se calculează valoarea aşteptată a tuturor nodurilor decizionale succesoare.
Acest proces se repetă în mod sistematic până când se evaluează nodul decizional
aflat în rădăcina arborelui, ce reprezintă decizia care se va lua. Acele părţi ale arborelui
de decizie care pot fi atinse pornind din rădăcină şi urmând ramurile care nu au fost
retezate oferă o soluţie completă a problemei multi-decizionale.

78
 CONCLUZII ȘI RECOMANDĂRI

Condițiile în care se desfășoara procesul de fabricație respecta în totalitate cerințele

igienico-sanitare, fiind în conformitate cu cele mai riguroase standarde occidentale,
implementarea sistemului de management al calității și al igienei ISO 9001 si HACCP,
certificat de organismul TUV CERT THURINGEN din Germania, a
venit ca un pas firesc în evoluția companiei.
Succesul clientilor lor este o mărime clară a calității produselor și muncii lor,
aceasta influențând calitatea vieții consumatorilori. Ei știu că atunci când vine vorba
despre alimentația lor și a familiilor aleg cu grija legumele și produsele din legume pe
care le cumpărăm. Sunt atenți la prospețimea și calitatea lor pentru a fi siguri că ei și
cei dragi nor beneficiează de o hrană sănătoasă și gustoasă, produse în condiții de igiena
și la cele mai înalte standarde de fabricație, de aceea ei doresc să observe ca la baza
tuturor acțiunilor lor stau principiile specifice organizîrii unei familii, în care fiecare
veriga este la fel de importanta și care se află într-o relație de interdependență pentru a
obține cele mai bune rezultate. Politica privind calitatea la nivel de organizație
promovează trei valori fundamentale care stau la baza activității firmei, parte integrantă
a personalității acesteia. Aceste valori sunt:
 etica și integritate în relațiile de afaceri ;
 atingerea excelenței în tot ceea ce facem și crearea de valori superioare în ochii
clienților lor;
 atingerea, inovare și independență în adoptarea de noi abordări în condiții de
libertate și acțiune.
Forța companiei lor se bazează pe profesionalismul și dăruirea colectivului care s-a
format în timp, pe respectul relațiilor interumane, pe asumarea deplină a
responsabilității acțiunilor lor, pe abordarea performanței în tot ceea ce întreprind,
încurajul și încrederea în acțiunile pe care le desfășoară pentru a depăși obstacolele în
obținerea excelenței în afaceri.
În România întâlnim o fragmentare destul de ridicată a marketingului agricol şi
alimentar, care creează mari dificultăţi procesatorilor şi comercianţilor de produse
alimentare, astfel că apare ca o necesitate obiectivă integrarea proceselor de producţie
şi comercializare a produselor agricole şi agroalimentare, care ar contribui la reducerea
importurilor şi la relansarea agriculturii româneşti.

79
Bibliografie

1. George Ungureanu – Managementul procesării și conservării

producției agricole, Ed. ALFA , Iași – 2011

2. http://www.modernbuyer.ro/analize/3-analize/1275-conserve-de-legum
e-dinamica-si-oportunitati-de-piata
3. http://elearning.masterprof.ro/lectiile/merceologie/lectie_10/fructele_i_
legumele_proaspete_i_procesate.html
4. http://www.rasfoiesc.com/business/economie/merceologie/TEHNOLO
GIA-DE-OBTINERE-A-CONSE74.php
5. http://www.antreprenor.su/2012/12/cum-alegem-amplasarea-unei-intre
prinderi.html
6. http://www.scritube.com/management/STRATEGII-IN-AMPLASARE
A-INTREP13469.php

80