INTRODUCERE

Maşinile şi utilajele din industria alimentară sunt maşini de lucru destinate pentru
operaţii diversificate în cadrul proceselor de producţie, fiind conforme cu cerinţele
tehnico-economice specifice fiecărei lucrări în parte.
Folosirea maşinilor în executarea diverselor lucrări din cadrul proceselor de
producţie din industria alimentară, asigură:

 reducerea costurilor pe tona de produs

 mărirea productivităţii muncii

 realizarea unor lucrări în termene optime şi de o calitate superioară

 reducerea efortului fizic prin înlocuirea muncii manuale cu munca de dirijare a

utilajului

Fig. 1. Alimente ambalate

Ambalajele sunt create pentru a conține un produs, pentru a-l ține în sigurantă, a-l
transporta, manipula și a-l pune pe raft în așa fel încât să atragă cumpărătorii.
Ambalajele pot constitui o sursă de agenți patogeni pentru alimente, fapt pentru
care se acordă o atenție deosebită ambalării produselor. Ambalarea trebuie să se facă
la cele mai înalte standarde,astfel încât sa fie de o igienă impecabilă, iar ambalajul în
sine să ofere informații utile consumatorului, într-un format ușor de citit. Materiile
prime pot conține impurități cum ar fi pământ, pesticide sau resturi de vegetale,
pietre și un număr considerabil de microorganisme. Ambalajele recuperabile și
reciclabile necesită o spălare și o dezinfectare cât mai riguroase, astfel că operația de
spălare se realizează cu ajutorul mașinilor de spălat.
 CAPITOLUL I
UTILAJE DE SPĂLARE A AMBALAJELOR DIN
INDUSTRIA ALIMENTARĂ

Existând o gamă variată de ambalaje destinate păstrării produselor

alimentare, se impune o pregătire atentă a acestora, pentru asigurarea condițiilor
igienico-sanitare și de calitate a produselor finite, în aproape toate ramurile industriei
alimentare.

Operația de spălare se face, atât în cazul ambalajelor noi, dar mai ales la ambalajele
recuperate.

Alegerea : - procedeului de spălare

- soluției de detergenți se face în funcție de:

- temperaturii de spălare

 felul ambalajelor
 de natura depunerilor și a resturilor de substanțe și etichete
 gradul de murdărire al ambalajelor
 de capacitatea de curățire a mașinii

Ambalajele, în special cele recuperate, au frecvent un grad mare de

murdărire, prezentând la interior un strat de sediment solid, grăsimi și coloranți, unde
se dezvoltă numeroase microorganisme, iar la exterior, ambalajele fiind acoperite cu
etichetă, prezintă diverse impurități mecanice, cel mai frecvent fiind praful. Mediul
de spălare cel mai indicat, se va alege în funcție de gradul de murdărire, de natura și
caracteristicile stratului de impurități dominant.

Cel mai frecvent folosite ambalaje sunt:

 navete din material plastic sau lemn, utilizate la transportul produselor alimentare
gata ambalate.
 cutii și bidoane metalice, utilizate în industria conservelor, produselor lactate, berii,
vinului, peștelui etc.;
 butelii din sticlă, utilizate în industria conservelor, băuturilor, vinului, uleiului,
laptelui etc.;
 butoaie și recipiente, lădițe din lemn sau material plastic utilizate în industria
conservelor, vinului, băuturilor etc.;

4
 Indiferent de mediul folosit, procesul de spălare poate fi împărțit în 2 etape:

 I - stratul de impurități se umflă din cauza îmbibării stratului de sediment cu

soluția de spălare
 II - stratul de sediment se desprinde de pe suprafața ambalajului, după care
necesită o limpezire și uscare a ambalajului

Apa de spălare se realizeaza prin amestecarea cu soluții de detergenți, soluții

de NaOH cu concentrații de 1,5-2,5%, fosfat trisodic în amestec cu NaOH 10% etc.
Temperatura, se stabilește în funcție de ambalaj, pe faze de spălare. Iar presiunea
jetului de soluție de spălare se stabilește în funcție de dimensiunile ambalajului,
pentru a se obține efectul dorit de desprindere a stratului de impurități de pe supra-
fețele murdare.

1.1. Clasificarea mașinilor de spălat ambalaje

Mașinile de spălat se pot clasifica în:

 mașini pentru spălarea ambalajelor folosite la depozitarea produselor alimentare

 mașini pentru spălarea produselor care constituie materia primă într-un proces
tehnologic, produse semifinite intermediare în procesul tehnologic sau produse finite
 dispozitive pentru spălarea rezervoarelor de înmagazinare și a conductelor de
transport a produselor alimentare.

1.1.1. După modul cum se efectueaza spălarea se disting procedeele:
o prin înmuiere
o prin înmuiere și stropire cu jet de solutție sau apă
o prin șprițuire

1.1.2. După construcția dispozitivului de deplasare a produsului sau

ambalajului în mașină:

o mașini cu perii rotative și jet de apă;

o mașini cu tambur rotativ;
o mașini cu lanțuri, cu benzi transportoare sau cu role;
o mașini cu transportoare elicoidale;
o mașini cu dispozitive rotitoare de agitare și avans;

1.2. Utilaje de spălat recipientele metalice

În vederea asigurării unei bune conservabilități a produselor, spălarea
recipientelor metalice utilizate în industria conservelor este o operație obligatorie. În
cazul spălării cutiilor metalice, nu este obligatorie respectarea unor căderi limitate de
temperatură, deoarece acestea sunt rezistente și un aspect important este acela că
pentru spălarea acestor ambalaje se poate utiliza abur și apă fierbinte, ceea ce face
duce la realizarea unei sterilizări a ambalajelor. Cele mai folosite utilaje pentru
spălarea și sterilizarea recipientelor metalice sunt mașinile rotative și mașinile cu
bandă.
5
 1.2.1. Mașină rotativă de spălat cutii
Această mașina rotativă de spălat
cutii este formată dintr-un corp de fontă
turnată, care are în interior un rotor cu
bandaje de cauciuc. Peretele interior al
corpului mașinii are montate două ghidaje
pentru cutii, distanța dintre ghidaje și
bandajele de cauciuc ale rotorului fiind egală
cu diametrul cutiei. Cutiile așezate cu gura în
sus sunt antrenate sub acțiunea rotorului,
parcurgând zonele de spălare cu apă și abur
prin barbotare până la ieșirea din mașină.

Fig. 2. Mașină rotativa de spălat cutii

1.2.2. Mașină de spălat butoaie

Această operație de spălare a butoaielor metalice este una dificilă din cauza
volumului mare al acestor ambalaje și a dificultății în curățirea suprafețelor
interioare. De aceea s-au construit mașini speciale, care asigură spălarea prin
șprițuire cu leșie caldă, cu abur, clătirea cu apă caldă și rece.

Butoaiele se rostogolesc pe o cale de rulare cu ghidaje laterale și se verifică

la interior printr-un dispozitiv de iluminat, apoi ajung la platforma de alimentare
a mașinii unde sunt așezate cu vrana deasupra duzelor de șprițuire cu apă caldă. După
șprițuirea interioară și perierea exterioară, butoaiele sunt deplasate cu un dispozitiv
special de ridicare, care funcționează pe principiul mecanismului patru1ater, în zona
a doua, unde va fi spălat cu apă fierbinte. Urmează deplasarea în a treia zonă unde
butoiul va fi clătit cu apă rece. La mașinile moderne de spălat butoaie, pe traseul de
curățare, vor fi sterilizate la interior prin stropirea cu jet de abur la interior.

Fig. 3 Mașină de spălat butoaie

6
1.2.3. Mașină de spălat cu bandă

Mașinile de spălat cu bandă, cu flux longitudinal de șprițuire și înmuiere, sunt

mașini de tip tunel, utilizate la spălatul cutiilor de conserve sau adaptate
bidimensional la spălatul bidoanelor și al navetelor din plastic. Așadar, o mașină de
spălat cu bandă este formată dintr-o bandă transportoare, care la rândul ei este
confecționată din grătare metalice articulate cu bolțuri, un tunel de spălare având mai
multe zone (de spălare cu soluție, de clătire, de uscare), sistem de țevi cu duze pentru
spălare clătire și aburire, bazine pentru colectarea și recircularea soluției ți a apei de
clătire, ventilator, grup de acționare a benzii și cadrul masiv.

Pentru spălarea cutiilor se pot aplica variantele:

o spălarea cu apă caldă concomitent cu aburirea exteriorului;

o spălarea cu apă caldă și aburirea atât la interior cât și la exterior a cutiilor;

o spălarea cu soluție dezinfectantă, urmată de clătirea și aburirea exteriorului;

o spălarea cu soluție dezinfectantă, clătirea și aburirea atât la interior cât și la

exterior.

7
 Fig. 4. Utilaj de spălat bidoane

1 zona de scurgere a reziduurilor alimentare

2 zona de spalare cu opa
3 zona de spalare cu solutie
4 zona de scurgere a solutiei
5 zona de clatire cu apä calda
6 zona de clatire cu apa rece
7 zona de scurgere a apei (si de uscare)
8 conducte de sprituire exterioara
9 conducte de sprituire intre bidoane
10 colector pentru reziduul alimentar
11 sistemul de antrenare a benzii
12 ventilator
13 conducta pentru evacuarea vaporilor de apa
14 conducta de refulare
15 conducta de aspiratie
16 filtru
17 carcasa
18 pompă
19 tambur motric

8
 1.2.4. Mașini de spălat sticle

Principalele
probleme care se pun
mașinilor moderne de
spălat sticle constau în
mărirea efcienței de
spălare, scăderea
consumului de detergenți
și energie, mărirea
capacitații de lucru și
diminuarea gradului de
poluare a apelor uzate.

Fig. 5- Mașină de spălat sticle

Se utilizează dozatoare automate pentru detergenți controlate de traductori

electrici, care sesizează diferențele în valoarea conductivității electrice a soluțiilor cu
concentrații diferite de detergenți. Pentru prevenirea antrenării de soluție din băile de
preîncălzire se folosesc sifoane hidraulice care opresc vaporii degajați să treacă de la
o baie la alta.

O metodă alternativă de reducere a consumului de detergenți este

recircularea detergenților după ce au fost reținuți prin fltrare. Urmărește formarea de
sedimente de detergent prin flocularea acestora cu ajutorul unor agenți de floculare
pe bază de compuși proteici, care vor fi oprite prin filtre aluvionare și refolosite.
Pentru o spălare mai eficientă se folosesc mecanisme de deplasare pe sănii a
dispozitivelor de pulverizare cu aceeași viteză cu cea a sticlelor si reintoarcerea
rapidă la poziția inițială cu ajutorul unor arcuri sau came, mod în care se va respecta
condiția de centrare mai bună a duzelor față de gura sticlei.

Eficiența curățirii prin șprițuire este mărită prin pulverizarea pulsantă, prin
injectarea bruscă la anumite intervale de timp a unor cantități mici de soluție sub
presiune și prin turbulența și impulsul realizat în interiorul sticlei.

De altfel s-a extins și folosirea ultrasunetelor la acțiunea de curățire a

sticlelorcu un grad ridicat de murdărie, crescând randamentul de spălare față de
mașinile clasice. Pentru rezolvarea problemei de reducere a zgomotului în secțiile de
spălare, mai ales la mașinile cu capacități mari și foarte mari de lucru, s-a impus
folosirea mai multor transportoare silențioase, paralele, cu plăci, din materiale
plastice, dar și a unor dispozitive de susținere și de ghidaj silențioase.

Șocurile termice la care sunt supuse ambalajele se evită prin intensificarea

numărului de îmbăieri și de sectoare de pulverizare pentru a se micșora căderile de
temperatură. Sunt folosite dispozitive cu radiații de 400 khz care comandă automat
eliminarea buteliilor, care prezintă impurități de pe transportorul de evacuare.

9
 Mașinile de spălat sticle se pot clasifica după următoarele criterii:

După productivitatea acestora în:

 -mașini de mică productivitate 1000-3000 sticle/h;

 -mașini de productivitate medie 5000-8000 sticle/h;
 -mașini de productivitate mare 10000-100000 sticle/h.

Dispozitivele cu radiații de 400 khz comandă automat eliminarea buteliilor,

care prezintă impurități de pe transportorul de evacuare. La capacități de până la
3000 sticle/h se folosesc mașini rotative de spălat prin șprițuire și pentru capacități
mai mari se utilizează mașini longitudinale de înmuiere și șprițuire.

După construcția dispozitivelor de deplasare a stidelor în mașină avem:

 -mașini de spălat sticle cu lanțuri transportoare prin înmuiere și șprițuire: cu

o baie, cu mai mu1te băi de înmuiere;
 -mașini de spălat sticle fără lanțuri transportoare: de tip tambur, rotoplan,
cu elemente culisante al casetelor;
 -mașini de spălat sticle cu bandă, prin șprițuire.

După modul de efectuare a spălarii avem:

 -mașini de spălat sticle prin înmuiere;

 -mașini de spălat sticle prin înmuiere și șprițuire;-mașini de spălat sticle
prin șprițuire.

După forma traseului pe care îl străbat ambalajele în mașină de spalat:

 -mașini rotative de spălat;

 -mașini longitudinale de spălat.

10
. 1.2.5. Mașini rotative

Mașinile rotative sunt prevăzute cu tuburi de susținere a buteliilor, iar

sticlele se introduc cu gura în jos pe aceste tuburi, iar după rotirea prin mașină și
sprituirea succesivă cu apă și soluții alcaline, din interior prin tuburile de susținere și
din exterior prin pulverizare, se scot aproape de locul de introducere.

Fig. 6 – Mașină rotativă de spălat sticle de tambur

În figura de mai sus este prezentată schema unei mașini rotative de spălat
sticle cu tambur. Tamburul este alcătuit din trei tronsoane cilindrice orizontale.
Fiecare tronson are o cămașa cilindrică interioară, pe care se găsesc casete pentru
ambalaje. Încărcarea și descărcarea mașinii cu sticle se face la o masă cu caneluri,
care primește o mișcare de deplasare paralelă cu axul de rotire al tamburului. Așadar
sticlele în prima fază parcurg ciclul de spălare în prima zonă, fiind reintroduse
succesiv în zonă a două și a treia, unde vor fi spălate suplimentar, respectiv clătite.
Tamburul se oprește din rotire la fiecare alimentare și evacuare pe o durată de 4
secunde.

11
 Fig. 7. Mașini rotative

1.2.6. Masini longitudinale de spălat sticle

Acestea funcționează în condiții complet mecanizate în proces continuu.

Buteliile de sticlă sunt introduse automat în casete și străbat mașină cu ajutorul unor
lanțuri transportoare sau de­plasarea casetelor cu sticle se face pe ghidaje cu profil
special, antrenarea în mișcare realizându-se cu două roți cu caneluri care, preiau
casetele din porțiunea de alimentare. Casetele pentru sticle sunt confecționate din
tablă ambutisată, prevăzute cu celule de formă cilindrică sau prismatica, având
dimensiuni și număr variabil în funcție de tipul ambalajului procesat.Caseta are un
opritor din sârmă sau o plăcuță care împiedică căderea sticlelor, când aceasta ocupă o
poziție răsturnată, centrând totodată sticla față de capetele de pulverizare a
sprițurilor. În partea opusă, caseta are o placă rabatabilă care în momentul pătrunderii
în baia de înmuiere reține sticla în celulele casetei. În timpul alimentării și evacuării
sticlelor, placa se rabate lateral față de casetă, eliberând calea pentru trecerea
acestora. Casetele sunt deplasate cu ajutorul lanțurilor fără sfârșit pe care sunt fixate
sau la masinile de spălat fără lanțuri prezintă niște role ce urmează ghidajul de
parcurgere a traseului prin mașină.Se întâlnesc mașini de spălat care asigură
înmuierea și spălare prin stropire cu o singură baie, cu două băi și cu mai multe băi
de înmuiere.

12
 Fig. 8. Mașini longitudinale de spalat sticle

În procesul de lucru al mașinii, de cele mai multe ori se asigură o răsturnare a

sticlelor, pentru golirea de eventualele lichide conținute de acestea, preșprițuirea cu
apă de 40°C, o primă imersie în soluția de leșie de 60-80°C, apoi șprițuri consecutive
la presiunea de 4,5 bar, cu leșie de 60-65°C, șprițuire cu apă caldă la presiunea de 2.5
bar și 400 C și apoi spălare cu apă rece la presiunea de 1.5 bar.
Este necesară
reîmprospătarea acesteia,
după curățirea a cca.
30.000 sticle/m3 de soluție
de spălare, durata de
înmuiere este de minim 6
minute și durata totală de
curățire de minim 12
minute.

Fig. 9. Masina de spalat cu mai multe bai de inmuiere

13
1.2.7. Dispozitive pentru spalarea rezervoarelor si conductelor
Cea mai dificilă operație de spălare o prezintă interiorul rezervoarelor și a
rețelelor de pe conducte, prin care circulă produsele alimentare, deoarece suprafețele
acestora sunt practic inaccesibile curățirii obișnuite.

Conductele sunt spălate fără a fi demontate și constă în principal din:

 faza de clătire - pentru antrenarea unor reziduuri rămase pe traseu;

 faza de spălare - sub presiune cu soluție de spălare la 45-700 C timp de 30
minute;
 faza de sterilizare - se pompează soluția dezinfectată cu efect sterilizant, la
temperatura de 850 C.

Fig. 10. Instalatia pentru spalarea cisternelor

Exteriorul rezervoarelor, cisternelor si vaselor mari se spală prin pulverizarea

apei sub presiune, printr-un sistem de conducte cu duze, iar interiorul rezervoarelor,
cisternelor, vaselor mari care necesită sterilizare, se spală în funcție de conținutul
inițial și dimensiunile acestora cu diferite dispozitive sau instalații.

Pentru spălarea suprafețelor interioare se pot folosi dispozitive cu injectoare de

soluție, racordate la rețeaua de conducte de soluție, cu detergenți sub presiune.
Injectorul se dirijează spre zonele care trebuiesc spălate prin stropire. Instalația
pentru spălarea cisternelor este alcătuită dintr-o rețea de conducte prin care circulă
consecutiv apa, soluția de spălare și aburul necesar operației de curățire.

14
 CAPITOLUL II
ELEMENTE DE CALCUL LA MAȘINILE DE
SPĂLAT AMBALAJE

2.1. Calculul necesarului de apă, energie termică și

electrică la mașinile de spălat produse și ambalaje

Stabilirea necesarului de apă pentru spălare se face în funcție de

normele specifice pentru fiecare tip de produs sau ambalaj supus
curățirii. Așadar, pentru spălarea sticlelor din industria băuturilor
alcoolice și a laptelui este necesar un consum q:

-q = 0,004m3/buc => sticle de 0,25 ml

-q = 0,005m3/buc => butelii de 0,5 ml

-q = 0,007m3/buc => sticlele de 1 l

Consumul de apă total, de la rețea, este alcătuit din volumul de apă

necesar umplerii inițiale a băilor, filtrelor, pompelor cu soluție (Vl) și
consumul de apa utilizat la spălarea definitivă prin pulverizare a
produselor sau ambalajelor (V).

Băile, dar și rețeaua de conducte și filtre se umplu la intervale mari

de timp între două încărcări, iar necesarul de apă este exprimat astfel:

, [m3/s] (1)

în care: - timpul între două încărcări (în secunde).

15
 Pulverizarea prin sprițuire cu dispozitive de stropit este exprimată prin
calculul debitului de apă necesar (Vp) și se face luând în calcul numărul
duzelor, diametrul acestora și presiunea cu care iese jetul de lichid din
duză, cu relatia:

, [m3/s] (2)

în care: - coeficient de debit;

d – diametrul duzei de pulverizare (în m);

n – numărul duzelor;

h – presiunea lichidului în conductă, (în mca).

Consumul mediu de apă (Vm) este redat prin relația:

, [m3/s]; (3)

iar consumul specific pe unitatea de produs va fi:

, [m3/buc] (4)

în care: N – numărul de bucăți procesate pe secundă.

Pentru stabilirea consumului de agent de încalzire (abur) al unei

mașini de spălat se foloseste ecuația de bilanț caloric:

, (5)

în care: - căldura introdusă în sistem cu produsele (în J);

- căldura existentă în sistem (în J);

- căldura iesita din sistem (în J);

- căldura ramasa în sistem (în J);

- căldura pierduta din sistem (în J).

16
 Mașina de spălat sticle are caracteristice câteva fenomene de care
trebuie să se tină seama:

 în timpul deplasării sticlei în diferitele zone ale masinii se transportă și

casetele de suport;
 traseul sticlelor implică zone în care au loc căderi de temperatura, care
sunt limitate, astfel numărul treptelor de încalzire și răcire nu
influențeaza consumul de căldură.

Astfel se determina cu relația:

, [J] , (6)

în care: M – Masa sticlelor => kg;

c – căldura masică => J/kg · 0C.

t1 – temperatura la intrare => 0C.

Căldura existenta în sistem se determină cu relația:

, [J] (7)

în care: Me – masa materialelor existente în mașina (apă, soluție,

materiale de construcție), in kg ;

i – entalpia unității de cantitate de substanță, in J/kg

Căldura ieșită din sistem se calculează cu realația:

, [J] (8)

în care : - căldura ieșită cu apa care se elimină prin preaplinuri.

S-a considerat ca sticlele ies din masina la temperatura avuta la

intrare. Se considera ca in sistem ramane o cantitate de caldura egala cu
cea existenta la punerea in functiune a masinii:

17
 De asemenea se consideră că acea căldură pierdută în mediul
înconjurător ca fiind egală cu 20% din tot consumul de căldură.

Aportul de caldură, cand se consumă abur numai pentru

încălzirea apei de spălare, va fi:

, [J/h], (9)

în care : Wr – cantitatea de apă rece necesară => kg/h ;

c – căldura specifică apei => J/kg·grd ;

tam – temperatura apei în bazinul de colectare => 0C ;

tr – temperatura apei reci => 0C.

Tinand seama de pierderile de caldura in mediul inconjurator :

. (10)

Cunoscând conținutul caloric al aburului, cantitatea de abur

(QA) pentru încălzirea directă prin țevi a apei din mașină de spălat va fi:

, [kg/h] (11)

în care : r – căldură latentă de condensare a aburului (J/kg) .

Consumul de energie electrică se calculează ținând seama de

energia necesară actionarii dispozitivelor de transport, de alimentare,
evacuare si de energia consumată de pompe pentru realizarea presiunii
de șprițuire.

18
 CAPITOLUL III
SCHEME TEHNOLOGICE CARE CONȚIN OPERAȚIA
DE SPĂLARE A AMBALAJELOR

3.1. Schema tehnologică a conservelor sterilizate din legume

MATERIA PRIMĂ
MATERII
Mater
AUXILIARE

Condiționare Condiționare Recipiente

Prelucrare Prelucrare Spălare

Dozare

Exhaustizare

Închidere Marcare
recipiente

Termosterilizare Condiționare

Condiționare CAPACE
recipiente

19
Depozitare
3.2. Tehnologia de obținere a conservelor de legume

Sortarea are loc scopul precis de a îndeparta legumele care nu sunt

corespunzătoare, atacate de boli, alterate, mucegăite și selectarea eventualelor
corpuri străine cu scopul îndepărtării, în acest mod se evită supraîncarcarea cu
corpuri străine a apei de spălare ori infectarea apei de spălare, a legumelor sănătoase
și a utilajelor.
Spălarea legumelor presupune să îndepărteze impuritățile (pământ, nisip) o parte
însemnată din microfloră, precum și reziduurile de pesticide aflate pe suprafața lor.
Spălarea legumelor se face în trei faze :
 înmuiere
 spălare
 clătire

Alegerea mașinilor de spălat se face în funcție de specia legumelor, gradul de

încarcare cu impurități și textură.
Mașina de spălat cu dușuri este preponderent indicată pentru materii prime - cu
textura slabă, care nu necesită o spălare intensă, acest tip de mașină fiind utilizată și
la clătirea legumelor spălate. Presiunea apei recomandată la dușuri este de l-1,5 atm.
Mașinile de spălat cu ventilator sunt utilizate la spălarea legumelor cu textură
semitare și tare și se realizează prin barbotarea apei, fapt ce asigură îndepărtarea
impurităților aderente, care sunt apoi colectate în bazinul prevăzut cu fund dublu cu
sită. Îndepărtarea continuă a impurităților din bazinul mașinii asigură o spălare
eficientă a legumelor și previne reîncărcarea lor cu impuritățile rezultate din spălarile
anterioare. Legumele tari, rădăcinoase, care sunt foarte încărcate cu pământ și nisip
se spală în mașini cu tambur și perii, căci spălarea este mai eficientă prin frecare.
Mașina de spălat prin flotație, datorită diferenței în greutate specifică față de
materia primă (utilizată la boabe-de mazăre, boabe de fasole), separă impuritățile.
Estevparte a liniei tehnologice de fabricare a conservelor de mazăre.
Spălarea, în funcție de necesități, se face în mai multe etape prin montarea în
serie a mașinilor de spălat legume.
Controlul spălării se efectuează vizual.
Eficiența spălării se face în funcție de numărul total de microorganisme de pe
suprafața legumelor înainte și după spălare, care trebuie să scadă de cel putin șase
ori, iar în caz contrar se intensifică procesul de spălare.
Terminarea tratamentului chimic presupune ca legumele să se spale cu apă din
abundență, pentru îndepărtarea sodei și a resturilor de pielițe. Pentru îndepărtarea în
totalitate a celor din urmă, se recomandă utilizarea mașinilor cu tambur rotativ.
Neutralizarea excesului de alcalii are loc prin imersia legumelor timp de 5
minute în soluție de 0,5% acid citric sau 30 secunde în soluție de 0,1% acid
clorhidric. Verificarea neutralizării se face cu hârtie indicatoare, deoarece pH-ul nu
trebuie sa depășească valoarea de 6.
Asigurarea rezultatelor foarte bune la decojirea produselor vegetale se face prin
tratament combinat chimic și cu vapori supraîncălziți, avantajul procedeului fiind
acela că se reduce consumul de NaOH.
Echipamentul personalului care deservește instalatia de decojire chimica trebuie
să fie specific și să îndeplinească toate cerințele .

Procesul tehnologic de fabricare a conservelor presupune ca legumele să fie

supuse următoarelor tratamente termice preliminare:
20
 -opărire
-fierbere -tipice specificului produsului și scopului urmărit pentru
-prăjire produsul finit

Tratamentele termice sunt urmate de răcire.

Opărirea este procesul prin care legumele se supun unui tratament termic în apă, la
temperatura de fierbere (98°C), timp de 210 minute.

Durata de opărire a legumelor se stabilește în funcție de:

 specia legumelor;
 gradul de maturitate;
 mărimea bucăților (gradul de mărunțire);
 sortimentul de conservă în a cărei componență intră

Depășirea timpului de opărire are drept consecință pierderi importante de

substanțe hidrosolubile precum zaharuri, săruri minerale, vitamine etc.

Pierderi de substanță uscată

 50% la spanac
 30% la varză
 5-10% la fasole păstăi
 25% la conopidă

Pierderi de proteine
 5-10% - la mazăre
- fasole păstăi
- spanac

Pierderi de vitamine
 50-56%- vitamina C
 10-35%- tiamină (vitamina B1)

În practică se realizează în apa care fierbe, în opăritoare continue sau cazane

duplicate, iar prepararea soluției de sare necesară pentru conservele de legume în
saramură, se face în instalații speciale, unde se prepară o soluție concentrată de circa
30% în percolator (rezervor metalic), care se încarcă cu un strat de sare cu grosimea
de l m, peste care curge apă. Pentru separarea impurităților, sarea se asază pe filtrul
de pânză ; după ce apa străbate stratul de sare, se obține o soluție saturată, ce conține
până la 318 grame clorură de sodiu la litru. Pe măsură ce se consumă sarea este
adaugată altă cantitate, astfel încât grosimea stratului să nu scadă sub l m. Saramura
concentrată trece în alt bazin prevăzut cu sistem de încălzire (serpentină cu abur)
unde se diluează până la concentrația dorită. Temperatura saramurii cu concentrația
uzuală (1,5-2°/o) este de 8590°C.
Transportul saramurii de la instalația de preparare la dozatoare are loc cu
ajutorul pompelor sau gravimetric. Pentru mentinerea temperaturii indicate la dozare,
in bazinele dozatoarelor se monteaza serpentine cu abur.

21
 Bulionul de tomate utilizat, ca lichid de acoperire la conservele de legume in
bulion, se prepara din tomate proaspete in instalatia de fabricare a sucului din linia de
pasta de tomate, sau in instalatia NEBUS cu adaos de 1,5-2% sare. In lipsa tomatelor
proaspete, se poate utiliza pasta de tomate diluata.

Inainte de utilizare, sucul de tomate se pasteurizeaza prin fierbere in cazane

duplicate sau prin trecere prin palsteurizatoare tubulare sau cu placi, pana la
atingerea temperaturii de 85°C. Sarea se adauga in sucul care fierbe in cazane
duplicate sau in bazine speciale prevazute cu sistem de incalzire siagitare.
Bulionul de tomate se foloseste imediat dupa preparare. Durata maxima de
stationare este de 30 minute, dupa care se aduce la temperatura optima de turnare
(85°C).
La prepararea sosului tomat pentru conservele de legume in ulei se folosesc
legume proaspete (ardei, morcovi, ceapa), tomate sau pasta de tomate, ulei,
condimente, sare, zahar.
Legumele (ardei, morcovi, ceapa) dupa spalare, curatire si divizare se calesc in
ulei in cazane duplicate. Se adauga suc de tomate preparat din tomate proaspete sau
prin diluarea pastei de tomate, sare, zahar, condimente si se fierbe pina la
concentratia de minim 8 grade refractometrice.
Sosul fierbinte se trece prin pasatrice, mori coloidale sau microcutere pentru a se
obtine o masa omogena, apoi se aduce la temperatura de 85°C.
Pentru prepararea sosului se pot folosi si utilajele din linia continua NEBUS. In
acest caz legumele (ardei, ceapa, morcovi) prajite se introduc in colectorul de suc,
dupa care se face pasarea.
Sosul tomat trebuie utilizat in cel mult 30 minute de la preparare, pentru a evita
cresterea aciditatii si modificarea proprietatilor organoleptice.
In cazul utilizarii pastei de tomate sarata, la prepararea sosului, din cantitatea de
sare prevazuta in reteta se scade cea introdusa odata cu pasta de tomate.
Cantitatea de ulei introdusa in sosul de tomate asigura in produsele finite
(conserve de legume in sos tomat) un continut de 1,5-2% substante grase. Diferenta
de ulei pana la limita din normativele de calitate ale produselor se completeaza prin
adaugarea la dozare sau prin aportul legumelor prajite sau amestecurilor preparate.
Soluția de acoperire pentru conservele de legume în otet se prepara prin fierbere
în cazane duplicate sau instalații speciale.
Pentru produsele destinate exportului, soluția de oțet se prepară cu adaos de zahar în
proporția indicată de caietele de sarcini.
Temperatura soluției de oțet, la turnare trebuie sa fie de minim 85°C.
Ambalajele trebuie să fie curate, astfel că acestea să nu constituie surse de
contaminare a produselor, motiv pentru care se impune o prelucrare sanitară
corespunzatoare a ambalajelor înainte de dozarea produselor.
Spălarea cutiilor metalice înainte de umplere este o operație obligatorie, în vederea
îndepartarii eventualelor impurități (praf, resturi de materiale de ambalat etc.).
Operatia se realizeaza la masini de spalat cutii prin sprituire cu abur. Cutiile pot fi
spalate si in bazine cu apa calda. Spalarea borcanelor este o operatie deosebit de
importanta si destul de dificila, dat fiind numarul jmens de recipienti ce trebuie
pregatiti si mai ales ca un procent ridicat de borcane provin din recuperari. Borcanele
recuperate ridica probleme deosebite fiind foarte murdare, cu depuneri organice si
neorganice, extrem de periculoase din punct de vedere chimic si bacteriologic.
Spălarea borcanelor trebuie să cuprindă trei faze:
 înmuiere;
 spălare cu detergenți
 clătire
22
 Soluția de spălare se prepara folosind detergenti (soda caustica, soda calcinata
etc.) in concentratie de 3%.
Temperatura solutiei de spalare este de 60-65°C. Borcanele recuperate, cu resturi
de materii organice uleioase se tin la preinmuiere in solutie de 3-5°/o soda caustica la
temperatura de 65°C timp de circa 60 minute, dupa care se introduc in fluxul obisnuit
de spalare.
Pentru spălarea borcanelor se folosesc masini de spalat tip Nagema sau Koma,
prevazute cu compartimente distincte pentru inmuiere, spalare si clatire. Periodic se
schimba apa din bazinul masinii de spalat. Pentru a se realiza o spalare eficienta, se
va urmari ca duzele din compartimentul de clatire sa functioneze corespunzator.
După spalare, borcanele se dezinfecteaza in bazine cu apa rece, ce contin clor
activ (100 mg/litru).
Capacele pentru borcane se spala in bazine cu apă caldă și se dezinfecteaza in
acelasi mod ca si borcanele.
Dozarea produselor trebuie sa asigure si eliminarea partiala a aerului din
recipientele pline. Prezența aerului în recipientele cu produse este nedorită,
deoarece oxigenul din aer impreuna cu acizii organici din conserve, intensifică
procesele de coroziune si contribuie la distrugerea vitaminei C.
Dozarea produselor în recipiente se execută cu diferite tipuri de mașini:

 dozatoare pentru produse solide

 dozatoare pentru lichide
 dozatoare pentru produse păstoase

Pentru dozarea produselor solide se folosesc masini cu functionare semiautomata

si automata.
Dozatoarele semiautomate utilizate in practica sunt mesele de umplere rotative.
Mașina reprezintă o masă metalică rotundă, prevazuta in centru cu o cuva in care se
introduce produsul ce urmeaza a fi dozat. Partea superioara a mesei sint dispuse
circular orificii sub care se gasesc reci-pien-tele, care dupa umplere sant evacuate
spre dozatorul de lichide.
Dozatoarele automate .pentru produse solide se folosesc la dozarea legumelor si
fructelor de dimensiuni iniei si uniforme (mazare, fasole pastai etc.). Acest tip de
dozator poate regla cantitatea de produs introdusa in recipiente, in cele mai multe
cazuri, dozatoarele de produse solide sint cuplate cu cele pentru lichide, formind un
agregat sincronizat (dozatoare de mazare).
Unele sortimente ca tomate in bulion, tomate decojite, se pot doza la mesele
rotative de umplere.
Pentru dozarea fluidelor se folosesc dozatoare volumetrice de nivel si sub ploaie,
cu recuperarea lichidului raspindit in exces prin duze.
Dozatoarele pentru produse păstoase (vâscoase) functioneaza pe principiul
dozării volumetrice. Stabilirea cantității de produse dozata se face prin reglarea
cursei pisto-nului, care preia din bazinul dozatorului cantitati co-respunzatoare de
produs. Acest tip de dozator se folosește la creme de legume, sosuri, zacuscă, tocana
etc.

La unele sortimente, dozarea părtii solide nu se poate efectua mecanizat (fasole

păstai întreaga, dovlecei in saramura, unele conserve de leg-ume in ulei etc.) de
aceea in aceste cazuri, dozarea se face manual, la mese de umplere cu trei benzi
transportoare suprapuse. Se va acorda atentie ca sa nu ramina produs pe suprafata de
aplicare a capacului.
23
 Marcarea se va executa conform prevederilor din standard 'Conserve alimentare.
Marcare'.
Marcarea recipientelor se face în funcție de
 felul acestora - metalice sau de sticla
 procedeul de marcare - stantare, stampilare, etichetare sau litografiere
Marcarea recipientelor metalice prin ștanțare are următoarele specificații :

 denumirea întreprinderii producătoare - printr-o literă mare (de la A la Z)

- prin 1-2 cifre și o literă mare ;
 data fabricației în următoarea ordine – anul - prin ultimele doua cifre
- luna - prin două cifre (01-12)
- ziua - prin două cifre (01-31).
- grupa de conserve - printr-o cifra
- sortimentul - prin 1-2-3 cifre;
Cele trei grupe de specificații din ștanța produselor se înscrie pe 2 rinduri, in
ordinea de mai sus.
Ștanța trebuie sa fie vizibila cu marimea literelor si cifrelor de minim 4,5 mm si
adincimea de presare uniforma de circa 0,5 mm. Presarea mai puternica poate duce la
perforarea tablei.
Dispozitivul de stantare a capacelor este o parte componenta a masinilor de
inchis cutii sau reprezinta un utilaj independent.
Marcarea recipientelor de sticla se face prin etichetare cu specificatiile din
standard. La borcane, marcarea se face pe etichete prin stampilare cu tus nelavabil.
Inchiderea recipientelor este faza tehnologica cu rol hotarator in asigurarea
conservarii produselor. Dupa dozare, recipientele se inchid imediat. Stationarea
recipientelor pline inainte de inchidere si sterilizare are efecte negative asupra
calitatii si conservabilitatii produselor finite, favorizind acrirea fara bombaj, prin
dezvoltarea microflorei termofile. De asemenea, prin scaderea temperaturii
produsului, se ingreuneaza termopenetratia si se reduce vidul din recipiente.

Inchiderea cutiilor, se face la masini

semiautomate si automate, inchiderea se
realizeaza prin actiunea de presare a rolelor
asupra marginii capacului si bordurii cutiei.
Controlul inchiderii se face prin verificarea
imbinarii reale a faltului cutiilor, dupa
fiecare reglare si in timpul functionarii la
interval de 60 minute.

Fig. 11. Conservă metalică

24
 Închiderea borcanelor Omniase
realizeaza in doua etape : presarea
capacului pe gura borcanului pentru
fixarea masei de etansare pe portiunea
plata a gurii borcanului si stingerea
partii rolate a capacului pe partea de jos
a profilului gurii. Etanșeizarea se
realizează în timpul operatiei de steri
lizare-racire. Calitatea inchiderii
borcanelor se verifica prin examinarea
modului de fixare a capacului.

Fig. 12. Borcane etanșeinizate

Un capat bine fixat nu trebuie să se roteasca. După efectuarea tratamentului

termic, se examineaza modalitatea de immprimare pe de la suprafața gurei
borcanului și suprafața mesei de etanșare.
Închiderea corectă se realizează prin imprimarea vizibilă și uniformă a gurii
borcanului în masa de etansare. Presarea prea adâncă poate provoca tăierea mesei de
etanșare și implicit înlăturarea etanseitatii, în functie de acesti factori se regleaza
resortul de presare și capul de inchidere.
Sterilizarea este categoric etapa cea mai importantă a procesului tehnologic de
fabricare a conservelor. Este tratamentul termic aplicat produselor ambalate și
închise ermetic, la temperaturi care depășesc 100°C, care împiedică alterarea
microbiologica si le asigura stabilitatea în timp. Prin sterilizare, sunt distruse formele
vegetative ale microorganismelor si partial sporii acestora.
Există forme sporulate ale unor microorganisme care prezintă rezistență la
actiunea temperaturilor înalte, pentru distrugerea cărora sunt necesare tratamente
termice foarte dure si care influențează nefavorabil asupra calității si valorii nutritive
a produselor supuse sterilizării.
Aceste tipuri de spori termo-rezistenți sunt greu reactivabili ca urmare a
tratamentului termic aplicat si nu se mai pot dezvolta in conditiile normale de
depozitare a produselor.Pentru a reduce cat mai mult numarul acestor spori se
impune asigurarea unor conditii igienice corespunzatoare pe intreg fluxul tehnologic.
Sterilizarea termică trebuie să asigure conservabilitatea produselor, mentinerea
calitatii si valorii nutritive.
Stabilirea corecta a regimului de sterilizare pentru fiecare produs si aplicarea
intocmai a acestora sunt elemente hotaratoare in realizarea conservelor de legume.
Cele mai mici abateri de la regimul de sterilizare (durata, temperatura, presiune) pot
avea urmari grave asupra conservabilitatii si calitatii produselor.
Stabilirea regimurilor de sterilizare, se calculeaza in functie de viteza de
termopenetratie si de rezistenta la temperaturi ridicate a microorganismelor.

25
 Viteza de patrundere a caldurii (termopenetratia) depinde direct de :
 dimensiunile recipientului si materialul din care este confectionat ;
 starea produsului (lichid, solid, viscos) ;
 temperatura initiala ;
 sistemul de incalzire ;
 starea recipientelor in timpul sterilizarii (static, dinamic) ;
 modul de asezare a alimentelor in recipient.

Pentru a înlesni termopenetrația, în procesul de producție se poate interveni in

faza de umplere prin stabilirea proportiei corecte intre componentele solide si lichide,
prin asezarea legumelor in pozitie verticala (castraveti, dovlecei, ardei de umplut etc)
pentru a se facilita curentii de convectie si prin dozarea produselor la temperaturi cat
mai ridicate (temperatura de dozare a lichidelor si produselor pastoase sa fie de
minimum 85°C). Ceilalti factori nu sunt influentati de desfasurarea procesului
tehnologic.
Termorezistenta microorganismelor depinde de :
 temperatura si durata de sterilizare ;
 pH-ul produsului ;
 prezenta aerului.
 gradul de infectare initiala a produsului ;
 compozitia chimica a produsului ;
Eficiența procesului de sterilizare crește prin folosirea de materii prime
proaspete și sanatoase, dar și datorită spălarii corespunzatoare a legumelor și
ambalajelor, eliminarea stagnărilor în procesul de producție, elemente care contribuie
la reducerea gradului de infectare a produselor inainte de sterilizare.
Pentru produse cu aciditate ridicata tratamentul termic se efectueaza la 100°C
(pasteurizare).Sterilizarea conservelor se realizeaza in sistem discontinuu (autoclave)
si sistem continuu in sterilizatoare de diferite tipuri. Apa utilizata la sterilizare si
racire se recomanda a fi clorinata cu 100 mg clor activ la litru.
Sterilizarea în autoclave verticale se realizează la
temperaturi mai mari de 100°C, la l atm, care se
dezvolta în interiorul recipientelor. Această presiune
interioara este echilibrata prin contrapresiunea, care se
aplica prin introducerea de aer comprimat în autoclave.
Ca materii prime la fabricarea conservelor se folosesc
carnea diferitelor specii de animale, organele, produsele
secundare rezultate la tăiere şi diverse vegetale.
Fig.12. Autoclavă verticală

Din categoria materialelor auxiliare pot fi menţionate: untura de porc,

uleiuri vegetale comestibile, pasta de tomate, orezul, ceapa, usturoiul, fasole boabe şi
păstăi, mazăre boabe, oţet, sare, zahăr, azotiţi, condimente, etc. Prelucrarea iniţială a
materiei prime.
Carnea destinată fabricării conservelor se tranşează, se dezosează şi se alege
pe sorturi. În funcţie de tipul conservei, carnea se taie în bucăţi sau se mărunţeşte la
volf, prelucrarea iniţială putând include şi malaxarea acesteia cu amestecul de sărare
şi condimente. O prelucrare iniţială specifică necesită organele şi părţile anatomice
folosite ca materii prime. Legumele sănătoase şi întregi se sortează, se spală cu apă
rece, se curăţă prin îndepărtarea unui strat cât mai subţire (pentru reducerea
pierderilor de vitamine), se lasă întregi sau se taie în diverse forme geometrice.

26
 În acelaşi timp se pregătesc şi materiile auxiliare prin formarea amestecului
de sărare, curăţirea, măcinarea şi amestecarea condimentelor, îndepărtarea corpurilor
străine din restul materialelor.
Pentru a îmbunătăţi aspectul şi gustul produsului finit, materiile prime sunt
supuse unor tratamente culinare precum amestecarea cu condimente, saramurare,
blanşare, fierbere, prăjire, frigere, coacere, în funcţie de sortimentul fabricat.
Obţinerea unor rezultate corespunzătoare necesită respectarea strictă a instrucţiunilor
tehnologice de fabricaţie, care conţin elementele de bază privind modul de realizare a
pregătirii culinare.
Umplerea se poate realiza manual sau cu maşini dozatoare, în funcţie de
produsul fabricat, folosind pentru aceasta cutii metalice sau borcane de diverse
capacităţi. Calitatea unui produs este influenţată de modul de umplere sub aspectul
conţinutului şi prin asigurarea condiţiilor optime pentru o sterilizare eficientă. În
acest caz reţetele de fabricaţie oferă indicaţii asupra raportului ce trebuie să existe
între partea lichidă şi cea solidă, precum şi a felului cum trebuie aşezate bucăţile de
carne în recipient.
Exhaustarea are rolul de a elimina aerul din recipient, întrucât prezenţa sa
măreşte viteza de coroziune la cutiile din tablă, produce scăderea valorii nutritive a
produsului prin oxidarea lipidelor şi vitaminelor, contribuie la dezvoltarea unor
microorganisme aerobe, îngreunează sterilizarea. Închiderea recipienţilor se face în
funcţie de natura acestora în două moduri: prin fălţuire la cutii metalice şi prin
presarea capacului la borcane.
Sterilizarea se execută în autoclave, operaţia cuprinzând faza de încălzire la
temperatura de 110-125 0C, faza de menţinere sau sterilizare propriu-zisă şi faza de
răcire la cca 20 0C. Pentru a putea controla efectul sterilizării, recipientele se
termostatează timp de 7-10 zile la 37 0C, perioadă de timp în care microorganismele
pot realiza o dezvoltare intensă, iar prin gazele degajate în interior produc bombarea
cutiilor sau capacelor.
Conservele sterilizate se păstrează în încăperi curate, lipsite de mirosuri, cu
umiditate relativă a aerului de 75 % şi temperaturi scăzute, sub 20 0C dar mai mari
de 00C.

27
3.3. Schema tehnologică de fabricare a semiconservelor de șuncă

Apă Zahăr Carne Cutii metalice

Fierbere Sterilizare UV Tranșare, dezosare Spălare

Am. de sărare Sărare prin injectare

Malaxare în vid
Filtrare
Pungi/folie Maturare

Dozare, umplere

Presare, vidare
Erisorbat de Na Nitrit de Na
Închidere cutii Spălare
Polifosfați
Pasteurizare Capace
Fierbere Racire
Depozitare

28
 Din această categorie fac parte semiconservele preparate din pulpă,
spată şi cotlet, după schema tehnologică din figura.
Materia primă provine de la porci din rasele de carne şi metişii lor, cu
greutatea de 100- 110 kg, fără boli infecto-contagioase şi de mânzat. Tranşarea
cărnii se face în încăperi termostatate la 10 0C, cu unelte şi utilaje dezinfectate.
Carnea se taie pe părţi anatomice începând cu pieptul, continuând cu spata,
cotletul şi terminând cu pulpa cu os, pentru fiecare din acestea urmând a se
executa dezosarea şi alesul după culoare (nuanţă). Pe măsura alegerii şi sortării,
carnea este introdusă în camere frigorifice la 2-4 0C, până la utilizarea ei în
procesul de fabricaţie.
Constituie una din cele mai importante operaţii şi se realizează prin
metoda uscată, umedă, mixtă sau prin injectare. Pentru aceasta se prepară un
amestec de sărare sau saramură în care se adaugă polifosfaţi, erisorbat de sodiu,
ascorbat de sodiu, nitrit de sodiu, în proporţii specifice fiecărui tip de
produs.Cunoscută şi sub denumirea de masare, malaxarea sub vid a cărnii
injectate are ca efect migrarea sării în masa de carne şi formarea exudatului
proteic la suprafaţa cărnii, prin care se obţine legarea bucăţilor de carne în
timpul tratamentului termic. Malaxarea este urmată de o maturare în camere la
temperatura de 4-6° C, timp în care se realizează înroşirea cărnii şi
îmbunătăţirea caracteristicilor organoleptice. Sucul eliberat de carne va fi
resorbit printr-o nouă malaxare, perioadă în care prin osmoză se realizează şi o
egalizare a sării în masa musculară. În practică se folosesc două variante de
malaxare şi maturare ce diferă între ele prin tipul malaxorului utilizat (tip KS
sau betonieră, respectiv cu program).
Umplerea cutiilor se desfăşoară în încăperi cu temperatura de 10 0C şi
utilaje dezinfectate. Bucăţile de carne se aşează în forme de oţel inoxidabil, cu
fibrele dispuse după axul longitudinal al formei, fiind în aşa fel suprapuse încât
să nu existe goluri între ele. Forma cu carne astfel obţinută se răstoarnă într-o
presă cu vid, fără a se afecta aranjarea
iniţială a bucăţilor de carne. Presa execută
comprimarea şi modelarea bucăţilor de
carne, eliminarea gazelor şi transferul
cărnii presate, sub presiune, în cutia
metalică peste care s-a tras o pungă din
material plastic cu acelaşi format. Înainte
de umplere, cutiile metalice se spală la
interior cu apă rece, apoi cu apă caldă la 83
0C şi se scurg, transportul lor fiind executat
cu gura în jos. Cutiile se închid pe maşini
speciale la un vid cuprins între 680-700 mm col. Hg, în funcţie de capacitatea
lor, după care se aşează cu capacul în jos spre a se putea verifica etanşeitatea
acestora. Pentru a evita pătarea tablei, cutiile etanşe se ung la suprafaţă cu un
ulei special, după care sunt trimise la pasteurizare.
Pasteurizarea asigură semiconservelor distrugerea formelor vegetative
ale microflorei, stabilitatea culorii, frăgezimea necesară cărnii şi păstrarea
valorii nutritive. Regimul termic trebuie astfel ales încât în centrul cutiei să fie
menţinută timp de 10 minute temperatura de 70 0C. Răcirea conservelor după
pasteurizare urmăreşte scăderea temperaturii în centrul termic al produsului sub
30 0C, operaţia realizându-se fie direct în autoclave, fie în celule folosind
duşuri cu apă.

29
 CONCLUZII
Mașinile și utilajele folosite in industria alimentara trebuie sa respecte
normel stricte, astfel încât să ajute operatorul și manipulatorul, și să asigure
desfășurarea activităților în deplină siguranță.
Utilajele alimentare trebuie să fie simple în ceea ce priveste
construcția, deservirea și repararea lor, iar mecanismele și piesele lor să poată
fi înlocuite cu usurință.
Suprafețele ce vin în contact cu produsele alimenare nu trebuie să
prezinte fisuri, rupturi, unghiuri ascuțite acestea putând deveni focare de
infecții a produselor, fiind greu de spalat si curatat. Utilajele trebuie să prezinte
semnale și dispozitive de protecție care sa asigure siguranta muncitorilor si
prevenirea accidentelor.
Totodată este important și ambalajul în care este asezat produsul
alimentar. In cazul in care acesta are parte de o spălare și dezinfectare
incorectă, produsul alimentar poate dăuna consumatorului în cel mai grav mod
posibil, punându-i viata în pericol. Infecțiile cu microorganisme, germeni,
bacterii și virusuri se pot produce in momentul in care ambalajele nu sunt
corect întretinute și menținute.

30