MANAGEMENTUL ÎNTREŢINERII sI

REPARĂRII UTILAJELOR
11.1. Consideratii generale

În lucrarile de specialitate românesti, doar termenul de mentenanta este relativ nou, el definind activitati care fac
parte din categoria celor mai uzuale si mai cunoscute practicate cotidian în mediul industrial înca din cele mai vechi
timpuri. Totusi, mentenanta cunoscuta în România ca "întretinerea si repararea utilajelor" reprezinta nu numai o
denumire, un termen nou, ci o abordare superioara a activitatilor specifice care au ca scop mentinerea performantelor
bunului utilizat, complectate cu metode specifice si integrate într-o conceptie sistemica cu activitati logistice,
administrative si manageriale astfel încât eficienta economica sa fie permanent îmbunatatita.

Sistemele defecte conduc la rezultate neprevazute si nedorite, care chiar daca nu un caracter catastrofic
creeaza disconfort, induc inconveniente si genereaza pierderi care în final se materializeaza în costuri suplimentare
deloc de neglijat. Nu ne putem închipui tehnica militara, lansatoarele de rachete, complexele produse aerospatiale
sau sistemele hidraulice ale satelitilor decât functionând ireprosabil, dar totodata nu putem ignora consecintele
unei instalatii de aer conditionat defecte dintr-un birou: salariatii lucreaza fara randament, calculatoarele se opresc.
Un studiu comparativ realizat între întreprinderile britanice si cele germane, arata ca utilajele si echipamentele
engleze nu sunt corespunzator întretinute si se defecteaza mai des, ramânând neproductive perioade suplimentare
de timp. Defectuoasa organizare a întretinerii echipamentelor conduce la pierderi anuale estimate la nivelul a 550
milioane £ [7] iar remedierea situatiei existente si cresterea performantelor poate fi obtinuta doar prin coordonarea
unor activitati pluridisciplinare în care sa fie incluse: proiectarea, constructia, instalarea, exploatarea, logistica,
repararea si administrarea activitatilor respective.

Terotehnologia reprezinta o combinatie între management, finante, inginerie si alte pra 434g62e ctici
aplicate sistemelor fizice în scopul îmbunatatirii rezultatelor economice în perioada duratei ciclului de viata pentru
un produs. În fapt, sunt identificate si selectionate resursele fizice care pot contribui la mentinerea performantelor
echipamentelor si utilajelor, tehnica moderna fiind asociata cu o serie de masuri asiguratorii în domeniul sigurantei
în functionare a utilajelor si produselor, fundamentate pe cunoasterea în detaliu a compartimentului sistemului si
prin actiuni de mentinere la performantele stabilite printr-o întretinere preventiva corespunzatoare.

Mentenanta, în engleza fara semnificatii lingvistice, în franceza însemnând întretinere reprezinta un

ansamblu de activitati destinate conservarii echipamentelor, a proprietatilor acestora în conditiile în care ele permit
satisfacerea cât mai corespunzatoare a obiectivelor întreprinderii. De cele mai multe ori mentenanta este perceputa
ca sistemul de întretinere preventiva care minimizeaza pe termen lung costurile activitatilor respective, însa
mentenanta trebuie sa raspunda si unor obiective mixate foarte complexe: asigurarea securitatii si fiabilitatii
sistemului, eliminarea sau reducerea riscurilor în functionare, stabilitatea caracteristicilor functionale în ciclul de
viata al sistemului, continuitatea si motivatia activitatii salariatilor, supravietuirea economica si competitivitatea
întreprinderii prin controlul cheltuielilor aferente activitatilor respective.

La nivel de produs mentenabilitatea reprezinta proprietatea pe care trebuie sa o posede masina utilajul,
echipamentul sau instalatia de a se mentine în stare de functionare prin întretinere, revizii si reparatii simple, usor
de realizat, pe toata durata de viata.

Principalele obiective [8] ale activitatilor de mentenanta sunt:

- minimizarea pierderilor economice datorita întreruperilor si optimizarea cheltuielilor de întretinere si

reparatie;

- maximizarea performantelor obtinute de echipamentele din dotare, într-o maniera continua si eficienta;

- prevenirea întreruperilor accidentale si a consecintelor acestora asupra ritmicitatii si continuitatii activitatilor

productive.

Pentru a avea certitudinea ca obiectivele nominalizate vor fi realizate trebuie efectuate o serie de activitati
specifice dintre care cele mai relevante constau în:
 - înca din faza de proiectare asigurarea cresterii posibilitatilor de inspectie a starii echipamentelor si a
schimbarii usoare a componentelor de uzura;

- amplasarea corespunzatoare a echipamentului astfel încât întretinerea si repararea sa poata fi efectuata

fara dificultati;

- organizarea procesului productiv astfel încât sa fie previzionate stocuri intermediare care sa asigure
continuitatea productiei pe perioada întreruperilor;

- optimizarea tehnologiei de întretinere si reparatie, astfel încât durata de interventie sa fie cât mai mica,
reducând timpii de întrerupere a echipamentelor de lucru;

- realizarea unui program de întretinere preventiva care printr-un sistem de inspectii planificate si prin
schimbarea unor elemente critice, de uzura, pot reduce probabilitatea de întreruperi accidentale.

Întretinerea si repararea utilajelor utilizeaza o serie de notiuni fundamentale, pe care le vom defini sumar
pentru a putea întelege logica sistemului de mentenanta.

Defectul reprezinta acea stare a sistemului în care satisfactia în munca si performantele obtinute nu sunt la
standardul acceptat. Un autoturism care în anumite conditii consuma sistematic 8 l/100 km, în loc de 6,5 l/100km
performanta specificata în cartea tehnica, este un echipament defect.

Siguranta în functionare reprezinta probabilitatea ca o parte din echipament sau echipamentul însusi sa
functioneze corect, fara defecte, pe perioada de timp prestabilita. Siguranta în functionare este evidentiata de o
serie de parametrii fundamentali: fiabilitatea, mentenabilitatea, disponibilitatea si securitatea având ca obiectiv
mentinerea calitatii produsului sau a sistemului pe toata durata ciclului de viata la un pret corespunzator. În
domeniul sigurantei în functionare a sistemelor si a echipamentelor persista grave lacune care prejudiciaza
rezultatele economice ale întreprinderilor, stare relevata si de slaba perceptie a notiunii de fiabilitate, indicatorul
cel mai utilizat în siguranta în functionare.

Fiabilitatea produsului reprezinta probabilitatea matematica ca un produs sa-si realizeze functiunea într-un
mediu dat, pe timpul unei durate sau a unui numar de cicluri de functionare prestabilite. În atare conditii, fiabilitatea
reprezinta inversul defectului iar ameliorarea sa impune adoptarea unor atitudini responsabile la nivel de
proiectanti, executanti si utilizatori.

Literatura de specialitate [1] [5] mentioneaza cinci cai prin care poate fi marita siguranta în functionare a
sistemelor:

1. Cresterea sigurantei în functionare a componentelor sistemului.

2. Asigurarea redundantei în sistem.

3. Proiectarea si implementarea unui sistem de întretinere preventiva.

4. Utilizarea inventarului de antecedente pentru a identifica stadiul sistemului si tipurile de evenimente

probabile.

5. Dimensionarea capacitatilor de întretinere si reducerea timpilor de stagnare.

11.2. Cresterea sigurantei în functionarea sistemelor

Majoritatea sistemelor sunt compuse din componente individuale interconectate serial, fiecare element fiind
caracterizat prin rolul, functiunile, caracteristicile, performantele si calitatea executiei. Daca, dintr-un oarecare
motiv un component se defecteaza, tot sistemul poate fi defect, adica performantele standard nu mai sunt asigurate
partial sau în totalitate. Unitatea de baza pentru masurarea sigurantei în functionare este rata defectelor RD care
masoara procentajul de defecte din numarul total de produse testate:

RD(%) =
Daca raportam rata defectelor la un timp de serviciu prestabilit RD(T) avem:

RD(T) = defect/unitate/ora

în care:

TT - reprezinta timpul total

TN - reprezinta timpul în afara functionarii

Un alt indicator, deosebit de util, îl reprezinta timpul mediu între doua defecte:

TMPD = unitate/ani/defect

Exemplu: 20 de instalatii de aer conditionat care sunt utilizate pentru reactoare nucleare,
construite pentru 1000 ore de functionare, au fost testate, si doua produse s-au defectat: una
dupa 200 de ore, iar alta dupa 600 de ore de functionare. Pe baza rezultatelor obtinute câte
defecte se pot produce daca alte 20 de instalatii sunt utilizate pe perioada unui an ?

Avem:

RD(%) =

RD(T) =

în care:

To = TT - TN

TT - timpul total 20 x 1000 = 20000 ore

TN - timpul nefunctional 800 + 400 = 1200 ore

RD(T)=

iar

TMPD =

Valoarea 9434 unitati/an/defect reprezinta timpul mediu între doua defecte care se poate considera pentru
grupul de unitati (20 în cazul nostru) în timpul a mai multor ani de serviciu. Aceasta valoare nu reprezinta durata
de viata asteptata de la un produs luat individual.

Dupa cum am prezentat anterior, fiabilitatea produsului reprezinta principalul indicator

al sigurantei în functionare, probabilitatea matematica ca un produs sa-si realizeze functiunea
într-un mediu dat. Ameliorarea fiabilitatii sistemului reprezinta o preocupare primordiala pentru
o serie specialisti: proiectanti, cercetatori, ingineri, economisti, caile cele mai utilizate în acest
demers fiind:

- ameliorarea cercetarii si proiectarii componentelor sistemului;

 - simplificarea sistemului;

- ameliorarea procesului productiv;

- ameliorarea controlului de calitate;

- testarea componentelor si a sistemelor;

- realizarea unei întretineri periodice preventive;

- optimizarea exploatarii componentelor si a sistemului;

- instalarea de sisteme în paralel.

Siguranta în functionare a sistemului depinde de siguranta în functionare a fiecarui element component, chiar daca
valoarea intrinseca a acestor elemente nu depinde de alt element component. În figura 11.1 se evidentiaza faptul
ca siguranta în functionare a sistemului (pe verticala) este dependenta de numarul componentelor si valoarea
sigurantei de functionare a acestora. Daca sistemul este format dintr-un singur component, siguranta în functionare
a sistemului este egala cu siguranta în functionare a elementului respectiv. Daca sistemul are 50 componente fiecare
cu o rata de siguranta de 99,5%, pentru întregul sistem siguranta în functionare are o valoare mult mai redusa de
78%; daca sistemul are 100 de componente fiecare cu o siguranta în functionare de 99,5% pentru întregul sistem
siguranta în functionare este doar de 60%. În nomograma se prezinta siguranta în functionare a unor sisteme
complexe care având sute de componente cu o fiabilitate destul de ridicata, totusi pe ansamblul produsului
rezultatele sunt total nesatisfacatoare.

Figura 11.1 - Siguranta în functionare a sistemului

Daca pentru fiecare element component putem identifica si specifica propria rata de siguranta în functionare
(fiabilitatea Ri) vom determina si rata sistemului Rs prin formula:

Rs = R1∙ R2 ∙ R3 ∙ . ∙ Rn
 De exemplu: Sa presupunem ca utilizam un sistem de relee format din trei componente
înseriate (fig. 11.2) cu sigurante în functionare specifice R1 = 0,9; R2 = 0,8 si R3 = 0,99.

R1 = 0,9 R2 = 0,8 R3 = 0,99

Figura 11.2 - Sistem de relee înseriate

Rata de siguranta în functionare a întregului sistem este:

Rs = R1 ∙ R2 ∙ R3 = (0,9) ∙ (0,8) ∙ (0,99) = 0,713

Valoarea 0,713 reprezinta fiabilitatea sistemului de relee înseriate

11.3 Asigurarea redundantei

Redundanta reprezinta o actiune tehnica prin care se creste siguranta în functionare a sistemului prin asigurarea
în constructia sistemului a unor elemente adjuvante care vor lucra preluând functiunile în conditiile de defectarii
elementelor de baza. Instalarea de componente sau sisteme în paralel reprezinta consecinta demersurilor de
asigurare a redundantei, o metoda preventiva care în conditiile defectarii unui component permite utilizarea
imediata a unui component similar montat în paralel cu cel defect. Metoda se utilizeaza mai ales în conditiile în
care cu toate masurile luate pentru marirea sigurantei în functionare a componentelor, valoarea finala obtinuta
pentru ansamblu nu satisface, sistemului trebuind sa i se asigure din ratiuni tehnice, economice sau de securitate
o rata de siguranta superioara. Deci, lânga un component cu o rata de siguranta de 80%, vom monta în paralel
un component identic, cu aceeasi rata de siguranta care va lucra doar când primul component se va defecta. Rata
de siguranta în functionare a sistemului careia i s-a asigurat redundanta reprezinta probabilitatea primului element
de a lucra corect la care se adauga probabilitatea celui de-al doilea element de a lucra corect corijata cu
probabilitatea ca acesta sa nu lucreze:

în care:

- rata de siguranta a unui bloc cu redundanta

- rata de siguranta a elementului de baza

- rata de siguranta a elementului redundant

Exemplu: Sa presupunem ca la exemplul anterior (fig. 11.2) rata sigurantei în functionare

a sistemului format din cele trei relee este total necorespunzatoare, iar performantele releelor
componente nu mai pot fi îmbunatatite. Firma doreste sa mareasca siguranta în functionare a
sistemului, prin asigurarea redundantei pentru primele doua elemente componente.

Sistemul de relee cu asigurarea redundantei va avea constructia din fig. 11.3, în care s-au introdus în paralel cu
elementele de baza câte un element suplimentar identic pentru primele doua componente.
 Figura 11.3 - Sistem de relee cu asigurarea redundantei

Conform formulei prezentata anterior avem:

Rs = [R1 + R′1(1 - R1)] ∙ [R2 + R′2(1 - R2)] ∙ R3 =

[0,9 + 0,9(1 - 0,9)] ∙ [0,8 + 0,8(1 - 0,8)] ∙ 0,99 = 0,94

Deci, prin asigurarea redundantei pentru primele doua componente firma a reusit sa creasca siguranta sistemului
de la 0,713 la 0,94 desigur cu cheltuielile suplimentare care trebuie sa fie justificate de performanta astfel obtinuta.

11.4. Proiectarea si implementare unui sistem de întretinere preventiva

Întretinerea este de doua categorii: preventiva si accidentala. Întretinerea preventiva [6] mentine sau creste
performantele echipamentelor prin inspectii de rutina si prestarea unor servicii care mentin utilajele si
echipamentele de conditii corespunzatoare; ea presupune proiectarea si implementarea unui sistem care sa poata
prevedea potentialele defecte declansând o serie de masuri corective sau de schimbare ce vor preveni întreruperile
sau pierderea performantelor. Deci, întretinerea preventiva reprezinta un mecanism tehnic-economic-uman care
are menirea de a mentine sistemul productiv la performantele proiectate, crescând competitivitatea întreprinderii
printr-o eficienta ridicata.

Întretinerea accidentala reprezinta actiunile de remediere prestate pe un echipament defect care trebuie reparat
în conditii de urgenta sau dupa anumite prioritati stabilite de conducerea administrativa.

Figura 11.4 - Evolutia ratei defectelor în timp

Pentru a stabili care tip de

întretinere trebuie aplicat în conditiile concrete, specifice fiecarui sistem productiv trebuie sa
definim ce tipuri de defecte apar în perioada de viata a unui echipament (produs) si distributia
acestora (figura 11.4). Cea mai mare rata a defectelor este specifica perioadei initiale cunoscuta
sub denumirea de moarte infantila, cu pene (defecte) precoce datorate mai ales procesului de
montaj, a transportului etc. reprezentata printr-o curba exponentiala negativa, zona AB.
Urmeaza o zona cu defecte rare BC cu o rata relativ constanta si urmând o distributie de tip
Poisson. Zona defectelor de uzura CD, are o distributie urmând legea normala, putin asimetrica,
datorata în primul rând erodarii echipamentului în urma exploatarii în timp. Defectele
numeroase din zona AB reprezinta explicatia pentru rodarea produselor înainte de a fi
comercializate iar alte întreprinderi asigura o perioada de garantie (de la 90 de zile la 3 - 5 ani),
termen în care aceste defecte sunt depistate si eliminate. Statistic, este demonstrat ca o serie de
defecte din zona AB nu se datoreaza fiabilitatii scazute a produsului, cauza o reprezinta unele
manevre inabile si chiar a unei utilizari improprii, posibil de evitat prin pregatirea si
selectionarea personalului operativ. Urmeaza o perioada de timp relativ lunga BC în care
distributia ratelor de defecte poate fi determinata probabilistic. Daca marja, distributia, este relativ
mica, putem spune ca rata defectelor are o valoare standard bine definita, care creaza premisele
implementarii unei întretineri preventive cu un sistem de programare eficient.

Figura 11.5 - Cele mai frecvente rate de distributii ale defectelor

În figura 11.5 sunt prezentate cele mai frecvente distributii ale ratelor de defectare la utilajele si echipamentele de
lucru specifice întreprinderilor industriale.

Cazul a, reprezinta o distributie Poisson, cea mai favorabila introducerii unui sistem de întretinere preventiva pentru
ca defectele se succed la intervale aproximativ constante.

Cazul b, reprezinta o distributie tipica pentru masinile si utilajele a caror elemente

componente au sigurante de functionare diferite, iar unele cu o siguranta sub performantele
solicitate produsului finit. Defectele apar mai ales la începutul perioadei de funtionare.

Cazul c reprezinta o distrbutie, specifica masinilor care necesita ajustari foarte fine; daca
ajustarile sunt realizate corespunzator, defecte pot aparea dar dupa un timp de exploatare foarte
îndelungat.

Daca se doreste proiectarea si implementarea unei politici de întretinere preventive,

decizia are un caracter preponderent economic: este sau nu rentabila? Relatiile dintre întretinerea
preventiva sau întretinerea accidentala prin repararea defectelor si costurile pe care le genereaza
sunt ilustrate în figura 11.6.

Figura 11.6 - Costurile totale de întretinere

 Teoretic, cheltuielile efectuate cu întretinerea preventiva maresc durata de functionare a
echipamentului si deci sunt evitate o serie de reparatii accidentale, numarul defectelor fiind
redus simtitor sau chiar anulate. Daca numarul defectelor este foarte mic, chiar în cazul lipsei
întretinerii preventive, costurile aferente reparatiilor accidentale sunt relativ reduse si este logic
sa exploatam utilajul pâna se strica, sa-l reparam si apoi sa-l utilizam în continuare. Se poate
conchide ca optiunea de a implementa sau nu un sistem de întretinere preventiva depinde de
numarul de defecte, de distributia lor, de consecintele acestora si de costurile cu reparatiile.
Astfel, conducatorul va trebui sa analizeze si sa gaseasca un echilibru între doua categorii de
consecinte:

- daca creste costul întretinerii preventive scade numarul de defecte;

- daca nu exista întretinere preventiva, cresc defectele, cresc costurile pentru reparatiile
accidentale.

Din figura care cumuleaza cheltuielile de întretinere rezulta ca, peste punctul de intersectie al celor doua costuri
(notate cu I) este de preferat, datorita costurilor mai reduse, sa abandonam sistemul de întretinere preventiva si
sa reparam utilajele când se defecteaza.

Într-o analiza de acest tip problema o reprezinta posibilitatea de a cuantifica corect costurile reparatiilor,
pentru ca rareori se pot identifica toate pierderile, o parte dintre ele sunt ignorate pentru ca nu sunt direct legate
de defectiunea si perioada respectiva. Oricât de mici si neimportante par la prima vedere, toate consecintele
trebuie inventariate: costul stocari pieselor de schimb, nemultumirea clientilor, scaderea moralului operatorilor etc.
Cuantificând toate costurile asociate timpului de stationare, conducatorul poate calcula într-o maniera economica
nivelul optim al activitatii de întretinere, datele necesare unui demers logic fiind îndreptate spre identificarea unor
elemente fundamentale: probabilitatea defectelor, timpii de reparatii si cheltuielile de întretinere sau reparatie.

Calculul oportunitatii întretinerii preventive se realizeaza dupa un algoritm [4] format din urmatoarele etape:

1° Analiza defectelor si istoricul reparatiilor;

2° Calculul probabilitatii defectelor.

3° Calculul costului probabil al repararii accidentale.

4° Calculul costului întretinerii preventive.

5° Compararea rezultatelor si adoptarea deciziei.

Exemplu: O firma de pariuri electronice are un computer pentru procesarea datelor. În ultimele 20 de luni
calculatorul a fost defect dupa cum urmeaza:

Numar de defecte lunare Numarul de luni Frecventa defectelor

0 4 4/20 = 0,2
1 8 8/20 = 0,4
2 6 6/20 = 0,3
3 2 2/20 = 0,1

În fiecare perioada în care computerul a stat firma a estimat ca a pierdut 300 u.m. în reparatie si întreruperea
afacerii. O firma de calculatoare propune un sistem de întretinere preventiva care costa 220 u.m. lunar si care
reduce numarul de defecte la unul pe luna. Care va fi optiunea firmei de pariuri?

Faza 1. Calculul probabilitatii numarului de defecte, daca firma continua sa lucreze ca înainte:
 =

= (0)∙(0,2) + (1)∙(0,4) + (2)∙(0,3) + (3)∙(0,1) = 1,4 defecte/luna

Faza 2. Calculul costului probabil daca nu se contracteaza întretinerea preventiva:

Cost probabil = = 1,3 ∙ 300 = 390 u.m/luna

Faza 3. Calculul costului probabil cu întretinere preventiva:

Cost probabil = =

= 220 + (1)∙(300) = 520 u.m./luna

Faza 4. Compararea rezultatelor obtinute. Este evident ca un sistem de întretinere preventiva nu se justifica
economic; el s-ar putea contracta în cazul în care costul sistemului de întretinere lunar nu ar depasi 90 u.m. sau
daca firma de calculatoare asigura toate întretinerile si reparatiile la un cost lunar de maxim 390 u.m.

Exemplul prezentat reprezinta un caz singular, majoritatea întreprinderilor industriale având în dotare mai multe
echipamente tehnologice de acelasi tip, parcul de echipamente reprezentând o baza justificativa si asiguratorie a
capacitatii productive necesare pentru satisfacerea cererilor clientilor. În aceste conditii costul de întretinere si
reparatie se determina cu o formula generala de tipul :

(Cost) =

Numarul asteptat de defecte cumulat în timp, notat cu B, se poate determina cu ajutorul

ecuatiei:

unde

N - reprezinta numarul de echipamente, utilaje

P - probabilitatea de defectare pe perioada unei luni date dupa întretinere preventiva.

Pn - reprezinta probabilitatea ca masina sa se defecteze accidental dupa întretinere în a n-

a luna; daca întretinerea preventiva a fost realizata în luna a 3-a pentru o masina, în perioada a
4-a avem P1 probabilitatea ca ea sa se defecteze, iar în a 5-a luna avem probabilitatea P2 sa se
defecteze, etc.
 n - reprezinta numarul de perioade de timp, în general o luna calendaristica.

Exemplu: O firma are în dotare 5 masini de multiplicat care din timp în timp se
defecteaza. Serviciul economic propune ca pentru cele cinci masini sa fie promovata o politica
de întretinere preventiva de baza cu o valoare de 100 u.m. pentru o vizita. Daca orice masina
se defecteaza costul de avarie, reparatie accidentala, este în medie de 250 u.m. în care s-au
calculat pierderile de capacitate si costurile cu reparatia. Înregistrarile arata ca probabilitatea
de aparitie a defectiunilor dupa o reparatie sunt:

Luni pâna la prima Probabilitatea

defectiune dupa o reparatie
de defectiune
1 0,2
2 0,1
3 0,3
4 0,4

Sa se determine politica optima de întretinere preventiva

Politica pentru o luna

Numarul de defecte asteptat:

B1 = N∙ P1 = (5) ∙ (0,2) = 1

Politica pentru doua luni.

Firma va decide sa verifice echipamentele la doua luni iar numarul asteptat de defecte
B2 are structura:

B2 = N(P1 + P2) + B1P1

Interpretarea formulei: numarul asteptat de defecte pe timp de doua luni B 2 este egal cu
numarul total de utilaje ponderat cu suma probabilitatilor ca în acest timp (doua luni) utilajele
sa se defecte (P1 + P2) adunat cu numarul asteptat de masini care va cadea în prima luna B1 care
este posibil sa se defecteze din nou si în luna a doua P1 (înainte ca planificarea reparatiei sa fie
efectuata)

B2 = N(P1 + P2) + B1P1 = 5∙(0,2 + 0,1) + (1)∙ (0,2) =

 = 1,7 defecte/doua luni

Numarul mediu de defecte pe luna: 1,7/2 = 0,85 defecte/luna

Costul întretinerii preventive a doua luni: 100 u.m./2 =50 u.m./luna

1. Politica de întretinere la trei luni. Similar avem

B3 = N∙(P1 + P2 + P3) + B2P1 + B1P2 =

= 5∙(0,2 + 0,1 + 0,3) + (1,7)∙(0,2) + (1)∙(0,1) =

= 3,44 defecte/trei luni

2. Politica de întretinere la fiecare patru luni.

B4 = N∙(P1 + P2 +P3 + P4) + B3P1 + B2P2+ B1P3

= 6,158 defecte/patru luni

Firma va alege politica de întretinere preventiva la fiecare doua luni care conduce la costurile totale cele mai mici.

În concluzie, întretinerea preventiva este propice daca:

- defectiunile se produc cu o probabilitate cunoscuta si pe baza unei legi normale de

distributie; cunoscând distributia putem determina momentul întretinerii preventive;

- siguranta în functionare a sistemului nu satisface utilizatorul si ea impune o

întretinere preventiva;

- costurile repararilor accidentale sunt mari si consecintele sunt deosebit de

nefavorabile chiar catastrofice.

O atentie deosebita trebuie acordata si activitatilor de inspectie care se încadreaza doar partial în sistemul
întretinerii preventive

Echipamentele trebuie inspectate periodic pentru a determina tipul întretinerii sau reparatia care poate sa readuca
performantele la cotele initiale. Aceste inspectii se realizeaza de multe ori vizual, dar si prin masuratori, încercari
si proceduri tipice, determinând o serie de caracteristici fizice ale echipamentelor. Inspectia scoate în evidenta
posibilitatea ca echipamentul sau un element constructiv sa fie defect cât mai curând. Operatiile de inspectie
consuma timp si resurse financiare, astfel încât dimensionarea lor ca timp si frecventa trebuie sa constituie o
preocupare consecventa pentru conducatori.

Daca:

TT - reprezinta timpul total de întreruperi pe perioada analizata

Ti - reprezinta timpul de întrerupere pentru o inspectie

Ts - reprezinta timpul de întrerupere pentru o reparatie

N - reprezinta numarul de inspectii pe perioada analizata

K - o constanta specifica fiecarui element

Se poate considera ca timpul de întreruperi pe perioada considerata este format din timpii prevazuti pentru inspectii
si timpii de întreruperi datorate operatiilor, invers proportionale cu inspectiile efectuate:

Numarul de inspectii N, care minimizeaza functia descrisa mai sus se obtine cu relatia

De exemplu: daca pentru un echipament s-a determinat K = 2 ts=0,9 saptamâni si ti=0.2 saptamâni, avem

11.5 Cresterea capacitatii de reparatie

Din pacate, exista numeroase situatii în care siguranta în functionare a echipamentelor nu este la nivelul dorit, iar
întretinerea preventiva nu se dovedeste a fi rentabila, singura solutie în a repara cu promptitudine defectele o
reprezinta dezvoltarea capacitatii de reparatie: conducatorii vor trebui sa dimensioneze un sistem care sa reintroduca
prompt în lucru echipamentele defecte la performantele care le caracterizeaza, gestionând o multitudine de
activitati care au ca scop:

- pregatirea si specializarea operatorilor care lucreaza pe echipamente si utilaje;

- determinarea resurselor necesare repararii utilajelor (personal specializat, scule,

instrumente, piese de schimb);

- cresterea acuratetei si abilitatii responsabililor în stabilirea prioritatilor si a

planurilor de reparatii;

- dimensionarea stocurilor de piese de schimb;

- cresterea promptitudinii în identificarea cauzelor defectelor;

- abilitatea de a concepe cai pentru marirea sigurantei în functionare a

echipamentelor.

Se impune dezvoltarea unei politici participative (fig. 11.7) în managementul întretinerii, în care operatorii depasesc
faza de "observare, curatare, verificare" implicându-se direct în repararea propriului utilaj.
 tttsj

Întretinerea preventiva costa mai putin daca o responsabilizam spre stânga

Competenta întretinerii creste daca o gestionam dinspre dreapta

Figura 11.7 - Managementul participativ în întretinerea si repararea utilajelor

11.6. Indicatori de evaluare a întretinerii si repararii utilajelor

Productivitatea muncii reprezinta un indicator utilizat si în evaluarea managementului

întretinerii; de la formula generala:

Productivitate =

pentru întretinerea si reparatia utilajelor se utilizeaza urmatoarele variante:

a) Productivitatea întretinerii =

b) Productivitatea întretinerii =

c) Productivitatea întretinerii =

Alta categorie de indicatori, mai apropiati de managementul întretinerii si repararii sunt:

1. Eficienta utilizarii masinilor determinata prin numarul de ore operationale:

Eficienta utilizarii masinilor =

în care:

A - reprezinta orele total posibile de lucru (24h/zi);

B - reprezinta orele neplanificate de lucru;

C - reprezinta orele de reparatii planificate;

D - reprezinta orele de reparatii neplanificate dar efectuate.

Eficienta trebuie sa tinda spre valoarea 1.

2. Eficacitatea întretinerii preventive, se poate determina cu formula:

11.7. Gestionarea întretinerii si repararii utilajelor cu ajutorul programelor

specializate

Pentru a face fata sporului de productivitate impus de legile economiei de piata, echipamentele sunt automatizate,
robotizate, legate în sisteme cât mai complexe. Oricâte masuri ar fi luate elementele componente ale
echipamentului au o limita de fragilitate mai ales fata de o serie de agresiuni inerente: uzura, coroziune, socuri,
manevre inadecvate, etc. Costul direct al întretinerii reprezinta, dupa unele calcule riguros efectuate, aproximativ
4% din cifra de afaceri a întreprinderii, dar daca se iau în considerare si consecintele indirecte acest procent creste
într-o maniera semnificativa, pâna la 7-8%. Pentru o perioada scurta de timp achizitia unui program soft care sa
gestioneze activitatile de întretinere si reparatii poate parea o cheltuiala mare, dar actiunea reprezinta o sursa de
profit pe termen lung. Beneficiile asteptate sunt:

1. Cresterea disponibilitatii utilajelor; disponibilitatea reprezinta aptitudinea ca masina sa fie în starea dorita la
momentul în care trebuie sa execute functionarea productiva specifica. Stapânirea evolutiei disponibilitatii
echipamentelor din dotare reprezinta un element cheie al eficientei productiei realizate.

2. Rationalizarea stocului de piese de schimb stiind faptul ca stocul reprezinta resurse financiare imobilizate.
Stocurile sunt compuse din multe piese fara miscare timp îndelungat, iar costurile de stocare ajung uneori chiar la
20-30% din valoarea pieselor respective. Chiar si în astfel de conditii, tendinta actuala este tot de a creste stocurile
mai ales la piesele critice, vitale. Programele de optimizare judeca atât ratiunile tehnice cât si cele economice care
pot determina conservarea pieselor de schimb.

3. Optimizarea costurilor de productie. Programele pot determina cu promptitudine costurile directe si indirecte
datorate întretinerii sau neîntretinerii preventive a echipamentelor din dotare.

4. Prelungirea duratei de viata a echipamentelor ca urmare a aplicarii unei politici de întretinere corespunzatoare.

Functiunile principale pe care trebuie sa le realizeze un program de gestionare a întretinerii si repararii (fig. 11.7)
echipamentelor pe calculator sunt:

- crearea unei baze de date tehnice cu privire la echipamentele din dotare (structuri arborescente, legaturi
între echipamente);

- întocmirea unor procese tehnologice si proceduri de interventii;

- centralizarea cererilor de interventii (evenimente, istoric);

- planificarea cererilor de interventii (tehnologiile, timpii, resursele);

- urmarirea realizarii interventiilor;

- repertoar al pieselor de schimb (cantitati, furnizori, timp de aprovizionare);

- optimizarea stocurilor de piese de schimb si a aprovizionarii;

- urmarirea analitica si bugetara a interventiilor (costuri);

- analize integrate: arbori de diagnostic, analiza AMDEC;

- statistica care sa evidentieze stari, frecvente, date, histograme, rapoarte, diagrame, asistenta statistica.

Date despre echipament Date despre Date

resurse despre
 întretine
re
Echip Istoric Întreti Scule Perso Tehnolo
ament nere , nal gii
preve piese
ntiva ,
mater
iale
Descri Modificari Instru Desc Nume Proced
ere ctiuni riere uri
Defecte majore Pret Vârsta Speciali
Capac Materi zari
itate ale Uzur Specia Material
a lizare e
Cost Timpi Lot Abilitat Subcont
stand optim i ractari
ard Stoc Conce Statistici,
Piese sigur diu frecvente
compo
nente Costu
ri
Costuri întretinere
Spatiu

Locali
zare

CALCULATOR

Controlul activitatilor Rapoarte Programe de

speciale întretinere
Costuri Materiale Angajati Tendinte Ordine de lucru
Întretinere Uzura Productivitate
Analize Planificari de
Piese Previziuni Eficienta statistice activitati

Retributii Stocuri Achizitii piese

Stagnari

Fig. 11.9 - Principalele functiuni ale unui program de întretinere si reparare a echipamentelor

Bibliografie