BIOTEHNOLOGII INDUSTRIALE

PENICILINA V
- proiect

Îndrumător: Asistent dr. ing. Lenuţa Kloetzer

Student: Croitoru Mărioara-Florina
Grupa: 2045 (IB)

- 2012/2013-

1
 TEMA DE PROIECTARE

Proiectarea unei instalaţii industriale de obţinere a

Penicilinei V cu o productivitate de 23 tone/ an.

Cuprins

2
Cap.1 Memoriu tehnic……………………………………………………..4
Cap.2 Tehnologii de fabricaţie…………………………………………….5
2.1 Domenii de utilizare şi proprietăţile produsului……………………...5
52.2Variate tehnologice………………………………………………..….13
2.3 Alegerea variantei optime………………………………………...…..14
2.4 Descrierea procesului tehnologic adoptat………………………. ......15
2.4.1 Elaborarea schemei tehnologice……………………………............15
2.4.2 Materii prime intermediare şi auxiliare………………………........30
2.4.3 Mecanismul reacţiilor biochimice………………………………......44
2.4.4 Cinetica reacţiilor biochimice……………………………………….48
2.4.5 Termodinamica reacţiilor biochimice…………………………........62
2.4.6 Bilanţul de materiale....…………………………………………........66
2.4.7 Consumuri specifice………………………………………………….80
Cap.3 Controlul fabricaţiei………………………………………………...81
3.1 Controlul,reglarea şi automatizarea proceselor tehnologice………...81
3.2 Controlul de calitate………………………………………………........95
3.2.1 Metode de analiza ale materiilor prime şi intermediare…………...95
3.2.2 Metode de analiza ale produsului finit………………………..........104
Cap4 Utilităţi................................................................................................106
Cap.5 Produse secundare, de;euri de fabricaţie,epurarea apelor reziduale
……………………………………………………………………………...108
Cap.6 Transport,ambalare,depozitare…………………………………..110
Cap.7 Norme de prevenire a muncii si PSI……………………………...114
Bibliografie..................................................................................................119

3
 Cap.1 Memoriu tehnic

În cadrul acestui proiect s-a proiectat procesul biotehnologic de obţinere a Penicilinei

V.
Penicilina V este un produs de biosinteză produs de diferite microorganisme din clasa
Penicillium chrysogenum . Penicilina V conţine în structura ei un nucleu tiazolidinic.
Penicilina V reprezintă unul din cele mai valoaroase antibiotice de biosinteză, având
o puternică acţiune bactericidă şi bacteriostatică.
.Procesul tehnologic de obţinere a penicilinei Vse realizează printr-un proces
discontinuu de fermentaţie în profunzime.
Pe baza procesului tehnologic optim adoptat s-a realizat schema bloc a procesului
tehnologic de obţinere a Penicilinei V.
Schema bloc conţine fiecare etapă necesară procesului de obţinere a Penicilinei V.
Tehnologia de obţinere a Penicilinei V cuprinde următoarele faze:
- pregătirea mediului de cultură
- fermentaţia
- filtrarea soluţiei native
- separarea şi purificarea.
În capitolul 2 sunt prezentate materiile prime auxiliare necesare mediului de cultură.În
acest proiect s-au prezentat mecanismulul reacţiilor biochimice dar şi cinetica şi
termodinamica procesului.
Capitolul 3 cuprinde controlul fabricaţiei cu metode de analiză ale materiilor prime şi
auxiliare cât şi a produsului finit.
În capitolul 4 sunt prezentate informaţii despre utilităţi, produse secundare, deşeuri de
fabricaţie, transportul, depozitarea şi ambalarea produsului finit cât şi norme de protecţia
muncii ce trebuie respectate pe parcursul întregului proces de fabricaţie.

4
Cap.2 Tehnologia de fabricaţie

2.1 Domenii de utilizare şi proprietăţile produsului

Antibioticele sunt substanţe chimice organice produse de microorganisme sau obţinute

prin sinteză sau semisinteză, care în doze mici inhibă dezvoltarea microorganismelor
patogene.S- a observat, după descoperirea microbilor de către Pasteur, că unele specii
microbiene se separă de altele prin elaborarea unor substanţe chimice nocive.Acest
fenomen este numit antibioză, iar substanţele chimice rezultate din metabolismul
celulelor vii poartă numele de antibiotice.
În 1941 au fost introduse în practica medicală antibioticele caractezizate prin eficacitate
ridicată şi toxicitate redusă.Succesele exceptionale obţinute în tratarea maladiilor
infecţioase cu ajutorul penicilinei G au declanşat cercetări foarte minuţioase şi astfel într
–un interval scurt s-a descoperit şi penicilina V.
. Clasificarea antibioticelor
Numărul foarte mare de antibiotice cunoscute până în prezent a pus problema clasificării
acestor produse Sau propus mai multe criterii de clasificare în funcţie de originea
microorganismului producător, structura chimică şi acţiunea antibacteriană.
Cu toate că fiecare metodă folosită la clasificare este susceptibilă la anumite critici,
clasificarea antibioticelor se va face în funcţie de originea microorganismelor
producătoare, structura chimică a antibioticelor, biogeneza şi acţiunea lor farmacologică
a) După originea microorganismului producător, antibioticele se clasifică în următoarele
grupe:
- antibiotice produse de bacterii: gramicidina, gramidina S, bacitracina,polimixinele etc.;
-antibiotice produse de actinomicete: streptomicina, cloromicetina,tetraciclina,neomicina,
kanamicina, nistatina, actinomicina etc.;
- antibiotice produse din fungi: penicilina, grizeofulvina.

Clasificarea în funcţie de originea microorganismului producător nu este concludentă,

deoarece este cunoscut faptul că acelaşi microorganism poate produce mai multe
antibiotice diferite ca structură şi proprietăţi fiziologice.

5
b) După constituţia chimică, antibioticele se clasifică în următoarelegrupe:
:- antibiotice cu structură alifatică: alicina;
- antibiotice cu structură aromatică: acidul gladiolic, cloramfenicolul(cloromicetina);
- antibiotice cu structură chinonică: fumigatina, ftiocolul;
- antibiotice cu cicluri de furan şi piran: acidul penicilic;
- antibiotice heterociclice cu azot în moleculă: acidul aspergilic, acidulhidroaspergilic;
- antibiotice heterociclice cu azot şi sulf în moleculă: penicilinele;
- antibiotice cu structură polipeptidică: gramicidina;
- antibiotice cu structură complexă: macrolidele;
- antibiotice cu structură nedeterminată: viomicina
Clasificarea după structura chimică oferă posibilitatea formării unor grupe, care elucidea-
ză legătura dintre constituţia chimică şi proprietăţile antibacteriene.
c) După biogeneză, antibioticele se clasifică în următoarele grupe:
- antibiotice derivate din aminoacizi sau din unităţi asemănătoare: oxamicina,azaserina,
cloramfenicolul, penicilinele, bacitracinele, actinomicinele;
- antibiotice derivate din glucide simple: streptomicina, kanamicina,neomicina;
- antibiotice diverse: novobiocina, vancomicina.
Clasificarea după geneză permite explicarea mai uşoară a mecanismului biochimic de
formare a antibioticelor.
d) După acţiunea farmacologică, antibioticele se clasifică în următoarelegrupe
:- antibiotice cu acţiune antibacteriană;
- antibiotice cu acţiune antituberculoasă;
- antibiotice cu acţiune antivirotică;
- antibiotice cu acţiune anticanceroasă;
- antibiotice cu acţiune antifungică;
- antibiotice cu acţiune antiprotozoariană.
Prin urmare, antibioticele nu exercită aceeaşi acţiune antimicrobiană asupra tuturor
germenilor patogeni; ele au spectru antibacterian caracteristic,determinat de rezistenţa
specifică a microorganismelor patogene Substanţele antimicrobiene sunt împărţite în şase
mari categorii: betalactamine; înlocuitori ai betalactaminelor (în sensibilizare şi

6
rezistenţă); aminoglicozide şi polipeptide; antibiotice „clasice” – cu spectru larg;
chimioterapice sistemice şi urinare; tuberculostatice.[ 4]
- Betalactaminele
Betalactaminele, cu nucleu betalactam, grupul de antibiotice cel mai important şi cu
membrii cei mai numeroşi, reunesc patru familii principale: peniciline naturale şi
semisintetice (7 generaţii); carbapeneme; monobactami; cefalosporine (3 generaţii).
- Penicilinele
Peniciline naturale
Penicilinele naturale se obţin din ciupercile genului Penicillium (notatum, chrysogenum,
crustosum); ele au un nucleu betalactamic biciclic (acidul 6 – aminopenicilanic).
Generaţia I cuprinde peste 20 de tipuri de peniciline biosintetice, naturale (penicilinele:
G, X, F, K, V etc).
Penicilinele costituie un grup de antibiotice , obţinute prin biosinteză sau semisinteză,
caracterizate print-un larg spectru bacteriostatic şi bactericid în faza de multiplicare
logaritmică a germenilor patogeni.Deoarece majoritatea penicilinelor, mai ales cele
naturale, sunt inactivate depenicilinazî şi acilază, se impune găsirea unor peniciline cu
rezistenţă şi acţiune ridicată.Penicilinele „ideale” ar trebui să posede un larg spectru
antibacterian, să posede stabilitate în mediul acid, rezistenşă la penicilinază,absorbţie
rapidă şi să nu producă hipersensibilitate la administrare.Cu toate că nu se cunosc
deocamdată, peniciline care să satisfacă toate exigenţele, acestea deţin totuşi supremaţia
în practica medicală, datorită proprietăţilor terapeutice însoţite de toxicitate redusă, cât şi
apariţiei penicilinelor de semisinteză.[ 6]
Penicilinele conţin în structura lor un nucleu tiazolic condensat cu unul tetragonal
diferind între ele prin natura radicalului R.

R C S
CH3
NH CH CH
C
CH3

C N CH3

O
COOH Structura generală a penicilinei

7
 Tabel 2.1
Denumirea penicilinei Structura radicalului Denumirea Activitate
Radicalului [UI/mg]

1 2 3 4
Penicilina F CH3-CH2-CH=CH-CH2 2-pentenil 1500

Penicilina dihidro F CH3-(CH2)4 2-pentil 1670

Penicilina G C6H5-CH2- Benzil 1667

Penicilina X HO-C6H4-CH2 p-hidroxi-benzil 900

Penicilina K CH3-(CH2)5-CH2 n-heptil 2300

Penicilina V C6H5-O-CH2- Fenoximetil 1630

Penicilina O CH2=CH-CH2-S-CH2 Alilmercoptometil -

Penicilina S CH3-C=CH-CH2-S-CH2 3-clor-2-butenil-tiometil -

Cl

Proprietăţile produsului

8
În practica terapeutică penicilina V a fost introdusă sub formă de acid liber sau sare de Na
ţi K. Se administrează oral, are toleranţă bună şi se prezintă sub formă de comprimate.
Este indicată în infecţii uşoare, faringite, otite mai ales la copii.
Denumirea comercială: Penicilina V –Ospen –Oracilină
Denumire chimică: Fenoximetilpenicilina
Formulă brută: C16H18O5N2S
Masa moleculară: Mm= 350,4 moli/ g
Formula structurală:
O

C6H5 O CH2 C S CH3

NH CH CH C
CH3

C N CH

COOH Penicilina V

Proprietăţi fizice
Penicilina V este o substanţă albă, cristalină, fără miros ,cu gust amar, utilizată sub formă
de acid liber, având punct de topire 118-120ºC, insolubilă în apă, solubilă în solvenţi
precum alcooli şi glicerină + alcooli. În mediul bazic viteza de inactivare a Penicilinei V
este de 2.2 ori mai mare decât viteza de inactivare a Peniciliei G. Aceste date sunt luate în
consideratie atunci când se tratează problema separării penicilinelor apoase obţinute de la
fermentaţie.
Proprietăţi chimice
Penicilinele sunt instabile în prezenţa acizilor, alcoolilor, ozidanţilor, metalelor grele şi la
temperaturi ridicate.Penicilinele îşi pierd proprietăţile în soluţii cu pH acid mai mic de 5
sau bazic mai mare de 8.În soluţii apoase prezintă pH = 5,5 – 7,5.
Produsul iniţial rezultat pri hidroliza nucleofilă (prezentă lactamazelo, a penicilinazelor
sau ionolor metalici) a penicilinei este acidul peniciloic,biologic inactiv, acesta prin
acidulare pierde o moleculă de CO2 trecând în acid peniloic.

9
 O O
ac.peniciloic
C CH3 CH3
R S R C S
H H H H
N C C C
lactamaza N C C C
H + H+
Cu2+ H
CH3 -CO2
CH3
C N CH CH
C HN

O O
COOH COOH
OH
O ac.peniloic

C CH3
R S
H
N CH2 C C
H
CH3
HN CH

COOH

Sub acţiunea cloruri mercurice acidul peniloic se degradează la aldehidă penilică şi

penicil amină.
O O

CH3 H
R C S R C N CH2 CH O
H
N C C C
H +HgCl2
H2
CH3 H3C
HN CH H
C C COOH

C H3C
SH NH2
HO O

Penicilinele reacţionează nucleofil cu hidroxiamina formând acizi hidroxiaminici:

10
 O O
CH3
R C C CH3
S R S
H H H H
N NH2-OH
C C C N C C C
H H
CH3 CH3
C N CH C HN CH

O O
COOH HON COOH

În reacţia cu alcoolii formează esteri:

O O

C CH3 CH3
R S R C S
H H H H
N C C C R1-OH N C C C
H H
CH3 CH3
C N CH CH
C HN

O O
COOH OR1 COOH

În prezenţă de alchilamine penicilinele formează alchilamide:

11
 O O

C CH3 CH3
R S R C S
H H H H
N C C C R1-NH2 N C C C
H H
CH3 CH3
C N CH CH
C HN

O O
COOH R1HN COOH

[1]

Proprietăţi biologice
În studiul acţiunii biologice a antibioticelor se urmăreşte stabilirea relaţiei dintre structura
chimică a medicamentului şi acţiunea sa farmacologică pe de o parte, iar pe de altă parte
se caută determinarea naturii şi structurii chimice a receptorilor şi modul de interacţiune
între receptor şi medicament.Proprietăţile biologice a penicilinei sunt date de structura
chimică, proprietăţile fizice şi chimice, conformaţia spaţială, natura interacţiunilor cu
receptorul, viteza de metabolizare. Penicilinele au ca mecanism de acţiune, impiedicarea
formării peretelui celular, prin legarea transversală a lanţurilor aparţinând
unui polimer peptidoglicanic,format dintr-un lanţ de unităţi N-acetilglucozamină-acid N-
acetilmuramic, cu lanţuri depentapeptidăentaglicină, ataşate perpendicular.
Legătura dintre glicina terminală a pentaglicinei şi Dalanină o realizează transpeptidaza
membranară.
Penicilinele se cuplează cu transpeptidaza, o blochează, împiedicând astfel formarea legă-
turilor transversale , care asigură existenţa peretelui bacterian. Celulele microbiene,
lipsite de perete, sunt expuse tensiunilor osmotice şi mor. Bacteriile care nu au perete
celular nu sunt sensibile la acţiunea penicilinelor.[9]

12
Penicilinele pot acţiona asupra funcţiei enzimatice a proteinelor, ducând la autoliza unora
dintre bacterii, sau la inhibarea creşterii.
Administrarea penicilinei se face intramuscular, intravenos sau intrarahidian, la
iintervalede 6 ore. Eliminarea se produce pe cale renală, în formă nemodificată
Domenii de utilizare
Penicilina V are următoarele domenii de utilizare:
- în terapeutică
- obţinerea acidului 6- aminopenicilanic
- obţinerea clorurii acide sau a esterului sare;
- condensarea acidului 6-AP cu clorura acidă sau anhidrida mixtă şi separarea penicilinei
obţinute

2.2 Variante tehnologice

Penicilina V se poate obţine prin urmatoarele variante tehnologice de fabricaţie:
- biosinteză
- semisinteză
Factorul principal care intervine în obţinerea tehnologică a unui antibiotic îl reprezintă
calitatea suşei.Tulpina producătoare, precum şi compoziţia mediului de cultură pe care se
dezvoltă sunt hotărâtoare pentu obţinerea unui tip de antibiotic.În general
microorganismele producătoare de antibiotice se păstreză sub formă de culturi pure, în
general mediu de gelatină sau agar-agar, la temperaturi scăzute în condiţii deosebite de
sterilitate şi securitate.
Procesul biologic de dezvoltare a microorganismului producător de peniciline impune o
anumită ordine a etapelor de fabricaţie industrială. Astfel, iniţial, microorganismul se
dezvoltăla nivel de eprubetă din cultura pură, iar după atingerea unui anumit stadiu de
dezvoltare morfologică se trece la un nivel de ordinul litrilor (preinocul), de ordinul
sutelor de litri(inoculul) şi apoi de ordinal miilor de litri (intermediar).Toate fazele
premergătoare etapei finale au scop obţinerea de biomasă capabilă de a produce
antibiotic.În obţinerea biotehnologică a penicilinelor se disting următoarele faze:
- prepararea şi sterilizarea mediului nutritiv;
- fermentaţia;

13
- separarea produselor de fermentaţie cu obţinere de penicilină brută;
- purificarea, concentrarea şi cristalizarea soluţiei native în vederea obţinerii penicilinei
pure [6]

2.3.Alegerea variantei optime

Varianta optimă aleasă este procedeul discontinuu de fermentaţie în profunzime.
Fermentaţia în profunzime se utilizează la majoritatea proceselor de creştere a
microorganismelor.Fermentaţia discontinuă se caracterizează prin faptul că
microorganismele parcurg într- un singur bioreactor toate etapele de dezvoltare, după care
procesul se reia.
Avantajele procedeului discontinuu de fermentaţie sunt următoarele:
- costul de investiţie redus
- flexibilitate ridicată
- conversia ridicată a substratului
- pericol redus de infectare al culturii
- volumul de reactor relativ mare
- se obţin culturi omogene
- se obţin randamente ridicate
- puritatea produsului ca şi activitatea biologică sunt ridicate

14
2.4. Descrierea procesului tehnologic adoptat
2.41.Elaborarea schemei tehnologice
Obţinerea penicilinei V s-a efectuat după următoarea schemă bloc:
Hidrati de carbon
Extract de porumb
Saruri minerale
Pregatirea mediului
de cultura
Aer nesteril
Abur Sterilizare m.c. Condens

Penicillium crysogenum
Fermentatie Aer steril Sterilizare aer
Acid fenoxiacetic
Filtrare Masa moleculara

Acetat de butil Fara apoasa

Extractie

Sol.NaCO3
Reextractie

HCl Distilare
azeotropa
Butanol
Filtrare/Spalare

Uscare

Penicilina V

Tehnologia de obţinere a penicilinei V cuprinde următoarele faze:

1) Pregătirea mediului de cultură şi sterilizarea sa

2) Fermentaţia

15
 3) Filtrarea soluţiei native

4) Separarea şi purificarea

Mediul de cultură reprezintă substratul nutritive care conţine toate substanţele

nutritive necesare pentru creşterea şi multiplicarea microorganismelor în condiţii
artificiale.
Pregătirea mediilor de cultură constă în dizolvarea în apă a componenţilor acestuia
conform reţetei pentru fiecare fază a procesului de fermentaţie.În mediul de cultură
trebuie să se găsească hidraţi de carbon, săruri minerale,surse de azot organic sau
anorganic, precursori şi apă.Deoarece sterilizarea mediului de cultută se face cu abur
direct, cantitatea de apă ce se adaugă la prepararea mediului este mai mică cu o cantitate
egală cu cea a aburului care condensează în timpul sterilizării.
Pregătirea mediilor de cultură se face în aparate destinate acestui scop, prevăzute cu
agitatoare, conducte pentru abur, serpentine de încalzire şi de răcire.Conform reţetei în
aparate se adaugă apă ce se încălzeşte la 60-70 ºC, se adaugă extrasul de porumb şi se
fierbe 30-60 minute.După aceasta este necesară răcirea soluţiei la 50-60 ºC şi se adaugă
restul componentelor mediului respectând următoarea ordine:CaCO3, NH4NO3, NaSO4,
MgSO4, MnSO4, KH2PO4, ZnSO4, lactoză, glucoză.
Mediul de cultură pentru penicilina V conţine următoarele surse de carbon:lactoză şi
glucoză.
 glucoza (dextroză) reprezintă o excelentă sursă de carbon şi energie, utilizată pent
ru producerea de antibiotic.

 Lactoza, dizaharid reducător (4-β-D-galactozido-D-glucoza) se foloseşte în stare p

ură doar în procesul de biosinteză al antibioticelor pentru obţinerea penicilinelor.

Surse de azot

Azotul necesar mediului de cultură este asigurat de sursele organice şi anorganice de azot.
Microorganismele sunt capabile, în mod obişnuit, să biosintetizeze toate tipurile de molec
ule de azot ( aminoacizi, proteine),plecând de la ionul amoniu în funcţie de energia existe
ntă şi timp.Viteza de creştere a microorganismelor atinge valori ridicate numai dacă medi
ul conţine surse de azot.Necesarul de azot în culturile folosite la obţinerea penicilinei V e

16
ste aigurat de extractul de porumb şi de faina de soia.Acestea sunt surse naturale bogate î
n proteine şi aminoacizi, conţinând acizi nucleici, vitamine, lipide, zaharuri,compuşi cu s
ulf şi fosfor.

Componenţii mediului de cultură

Tabel 1
Componentii mediului Inoculator Intermediar Regim
de cultură
Extract de porumb 2 2-3 2,5-2,8
Făină de soia - - 0,3

Săruri minerale
Surse ce conţin săruri minerale in biosinteză sunt folosite ca:
- elemente constitutive ale produselor: Na2SO4, ZnSO4, MnSO4
- elemente costitutive ale biomasei: CaCO3, KH2PO4, NH4NO3
- modificatori ai presiunii osmotice şi a permeabilităţii membranelor celulare CaCO3
- agenţi de complexare şi precipitare:Na2SO4, MgSO4
Precursori
Precursorii sunt compuşi organic sau anorganici care atunci cand sunt
adăugaţi în mediul de cultură intervin ca molecule intermediare în biosinteză sau
orientează biosinteza către un anumit process.
Acidul fenoxiacetic dirijează procesul de biosinteză a penicilinelor spre obţinerea de
penicilină V, folosind ca microorganism producător Penicillium chrysogenum.Precursorii
sunt consideraţi indispensabili mediului de cultură, iar pentru a evita efectele inhibitorii
aceştia se vor adăuga treptat,menţinându-se o concentraţie constantă.
Sterilizarea este procesul prin care are loc distrugerea sau îndepărtarea
microorganismelor patogene sau apatogene din substanţe preparate, spaţii închise,obiecte.
Procesele de biosinteză impun, în marea majoritate, absenţa totală a sporilor de
microorganisme străine, provenite din aer, apă sau materii prime, care s-ar putea dezvolta
în faza de fermentaţie, infectând cultura unică a microorganismului util.[1]
În industria de biosinteză, unde se obţin culturi microbiene pure, procesul de sterilizare
poate fi realizat prin:
a)Metode termice

17
- sterilizarea cu aer cald la 140-200ºC
- sterilizarea cu vapori de apă sub presiune la 120-140ºC
- sterilizarea pri încălziri repetate la 70-100ºC
b)Metode fizice
- filtrări prin umpluturi fibroase
- filtrări pri materiale poroase
- filtrare prin membrane
- utilizarea radiaţiilor UV,IR, raze X
c)Metode chimice
- utilizarea agenţilor chimici oxid de etilenă,formaldehidă,fenol, ozon
Sterilizarea mediilor de cultură se poate realiza prin metode
mecanice( filtrări,centrifugări),pe cale termică, cu agenţi chimici sau cu unde
electromagnetice.S-a ales ca posibilitate de sterilizare a mediului de cultură sterilizarea cu
abur.
Sterilizarea cu abur este un procedeu foarte simplu şi permite obţinerea unui grad înalt de
sterilitate.Procedeul de sterilizare termică a mediului de cultură poate fi realizat prin
procedeul continuu sau discontinuu,utilizând drept sursă de încălzire aburul sau energia
electrică.Deoarece sterilizarea directă în fermentator prin procedeul discontinuu la 120ºC
necesită un timp mare şi degradarea mediului este mai avansată,se alege procedeul de
sterilizare a mediului de cultură în instalaţia continuă.Acest procedeu prezintă
urmatoarele avantaje:
-conservarea mai bună a proprietăţilor nutritive ale mediului
-controlul superior al calităţii
-utilizarea raţională a consmului de abur
-eficacitatea şi productivitatea sporită
-control automat
Realizarea în condiţii optime a procesului impune un control al spumării mediului şi a
vâscozităţii acestuia.Pentru sterilizarea continuă a mediilor de cultură se folosesc
instalaţii industriale care lucrează la 120-125ºC (fig.2).

18
1-coloana de distilare
2-menţinător
3-răcitor

Fig.nr 2. Instalaţia continuă de sterilizare la 120 – 125ºC

Instalaţia de sterilizare continuă la 120-125ºC este alcătuită din coloana de sterilizare

(1),menţinătorul (2) şi răcitorul (3).Coloana de sterilizare este concepută din două ţevi
concentrice prin ţeava interioară fiind introdus aburul,mediul de cultură circulând prin
spaţiul dintre cele două ţevi.Încălzirea mediului se face prin barbotarea aburului de 5 ata
prin intermediul fantelor practicate pe ţeava interioară, acesta fiind dirijat tangenţial şi
uniform cu ajutorul unui snec montat pe exteriorul ţevii.Mediul staţionează în coloană 4-
6 secunde, după care pătrunde în menţinător, unde rămâne 15-20 minute pentru
perfectarea procesului de sterilizare.În final mediul este răcit printr-un schimbător de
căldură tip ţeavă în ţeavă,la 35-40ºC.

19
 Fig.nr 3 Diagrama timp-temperatură pentru sterilizarea continuă la 100-125sC.

Din diagrama timp-temperatură, prezentată în figura nr.3, se observă că, în aceasta

instalaţie, contribuţia fazei de încălzire şi răcire la performanţa procesului de sterilizare
este de 5 – 6%, astfel încat se poate considera că sterilizarea se realizează aproape în
totalitate în faza de menţinere.[3]

Sterilizarea aerului

Procesele industriale de fermentaţie sunt, aproape în totalitae , procesele aerobe şi

în marea lor majoritate, aseptitce.Aceste procese necesită în general un debit de aer
barbotat de 1-2 m³aer/m³ mediu de cultură pe minut.Aerul conţine cel mai mare număr şi
cea mai mare varietate de microorganisme dintre toate mediile.Aceste microorganisme
sunt în general sub formă de spori de aceea sunt rezistente la factorii de mediu din aceste
motive sterilizarea aerului nu se poate face prin procedee similare cu procedeele de
sterilizare a mediilor.

Figura 5.Schema de purificare şi sterilizare a aerului.

20
1-filtru
2-compresor
3-răcitor
4-separator de picături
5-filtru general
6-filtru individual

Schema de principiu a liniei de purificare şi sterilizare a aerului prin filtarare pe

material fibros este redată în figura 5.Conform schemei aerului nesteril se filtrează pe
filtru(1) de impurităţi mecanice, apoi aerul filtrate introduce în compresorul(2) unde este
comprimat la 3 atmosfere,prin comprimarea aerului temperatura sa creşte până la 180-
200ºC.Aerul fierbinte se răceste în răcitorul(3) cu ajutorul apei răcite care circulă printr-o
serpentină interioară iar umiditatea din aer se separă în separatorul de picături(4).Acest
separator este o incintă cu rafturi pe care se depun picăturile de apă din aer.Aerul steril
prin filtrare trece prin filtrul general (5) apoi prin cel individual (6) după care pătrunde in
fermentator.

În general pentru sterilizarea aerului se îmbină procedeele termice cu filtrarea.Aceasta se

realizează cu ajutorul filtrelor cu material fibros, cu membrană semipermeabilă şi cu filtre
tip lumânare.Unul din filtrele cu material fibros folosit este cu fibră de sticlă.

21
 Figura 4.Filtru cu fibre de sticlă pentru sterilizarea aerului

Filtrul cu fibre de sticlă, prezentat in figura 4., este alcătuit dintr-un strat de
material filtrant fixat între două site, susţinute de două plăci perforate (diametrul
perforaţiilor este de 0,7 – 0,8 cm). Filtrul este prevăzut cu manta de încălzire, care
permite uscarea materilului filtrant sterilizat cu abur direct. Acest tip de filtru, indicat
pentru industria de biosinteză, ofera posibilitatea sterilizarii unor debite ridicate de aer,
realizarea unui grad avansat de purificare şi durata îndelungata de funcţionare.
Dezavantajele filtrului cu fibre sunt ;operaţii complicate la schimbarea fibrelor de sticlă
(durata 2,5 – 3 ore), manipularea neplacută a fibrelor de sticlă şi anularea efectului de
sterilizare după umezirea materialului filtrant fibros.

22
 Figura 6.Modelul curgerii
perpendiculare a aerului pe fibra

Sterilizarea pe material fibros poate fi descrisă printr-un model de curgere prin ocolire,
fenomen care impune absenţa totală a umidităţii din filtru.Din aceste motive răcirea
aerului din răcitorul (3) se face până la absenţa condensului iar după separarea acestuia,
aerul saturat se preîncălzeşte cu aer fierbinte până când temperatura de ieşire din filtrul
individual (6 ) depăşeşte cu cel puţin 12-15ºC temperatura punctului de rouă.Stabilirea
parametrilor de funcţionare ai instalaţiei de sterilizare se face numai în funcţie de
parametrii temodinamici ai aerului.
Reţinerea microorganismelor pe filtre de sticlă, în procesul de filtrare a aerului, se
realizează ca efect al următoarelor fenomene: impact inerţial,forţe de atracţie
elecrostatică şi de difuzie.[3]

Fermentaţia

Fermentaţia este faza fundamentală a procesului de biosinteză şi se realizează în 3

etape:inoculator, intermediar, regim.Aceste trei trepte corespund anumitor stadii de
dezvoltare a microorganismelor.
În inoculator se petrece procesul de aclimatizare a microorganismelor la noile condiţii
de dzvoltare.În intermediar începe creşterea exponenţială a numărului de

23
microorganisme, iar în regim se realizează procesul de creştere a acestora şi elaborarea
penicilinei.
Procesul de fermentaţie a penicilinelor cuprinde trei faze metabolice distincte:faza de
creştere, faza de producere şi faza analitică.
Faza de creştere se caracterizează prin acumulare de masă miceliană şi utilizarea
intensivă a componentelor mediului de cultură.Glucoza este asimilată foarte rapid atât
pentru formarea materialului celular, cât şi pentru furnizarea energiei necesare.Cerinţele
de oxigen sunt maxime în această perioadă,iar activitatea respiratorie caracterizată prin
degajarea de CO2,este ridicată.
Faza de producere se caracterizează prin încetinirea creşterii miceliului, fie datorită
epuizării constituienţilor uşor asimilabili,fie altor condiţii existente, scăderea consumului
de oxigen,menţinerea pH-ului la 6,8- 7,5 şi acumularea penicilinei.În această fază lactoza
este folosită lent de miceliu şi furnizează energia necesară procesului de biosinteză.
Faza analitică corespunde stadiului în care microorganismul se epuizează ca urmare a
activităţii metabolice prelungite iar sursele de carbon din mediu sunt epuizate.Conţinutul
în azot al miceliului creşte considerabil şi începe procesul de autoliză al acestuia cu
eliberare de amoniac şi creşte pH-ul peste 8.Producerea penicilinelor încetează şi apare
un proces de hidroliză alcalină a penicilinelor formate.În practica industrială nu este
permisă prelungirea fermentaţiei până la apariţia autolizei.
Pentru faza de creştere a masei celulare pH-ul optim este de 4,5- 5, iar pentru faza de
producere a penicilinelor este de 7- 7,5.Pentru procesele discontinui pH-ul este cuprins
între 6,4 – 7.
Regimul optic de temperatură este de 25 ± 1ºC, iar necesarul de aer,deoarece procesul
este aerob, este de 1 – 1,5 l aer/ l mediu min,la o turaţie a agitatorului elicoidal de 110 –
140 rot / min.
Dirijarea procesului de biosinteză către penicilina V se realizează cu ajutorul unui
precursor care este acidul fenoxiacetic.
Procesul de fermentaţie se realizează în fermentatoare cilindrice verticale costruite din
oţel inoxidabil, echipate cu agitator cu elice sau turbină, serpentină pentru răcire,conductă
pentru aerare, dispozitive sparge-val, filtru individual de aer şi rezervor cu antispumant.
[10]

24
Parametrii procesului de fermentaţie a penicilinei V

Tabel 2
Etapa de tºC Agitare Debit de aer Presiunea Durata
fermentaţie rot/min l/l mediu min ata procesului
H
Inoculator 26±1 270 1 1,2 – 1,3 30 - 40
Intermediar 26±1 170 1 – 1,2 1,2 - 1,3 20 – 40
Regim 26±1 120 0,6- 1 1,2 – 1,3 90 - 120

Controlul procesului de fermentaţie se realizează prin determinerea sterilităţii mediului, a

gradului de dezvoltare morfologică a ciupercii,a pH-ului mediului, a activităţii lichidului
de ccultură si a consumului de zahăr.
Concentraţia penicilinelor in soluţia nativă la terminarea procesului de fermentaţie este
cuprinsă între 1 şi 1,8 %.Valoarea exactă depinde de potenţa suşei folosite şi de condiţiile
de realizare a procesului de fermentaţie.
Filtrarea soluţiilor native
Alegerea utilajului pentru filtrare se face în funcţie de umătoarele aspecte:
 caracterul suspensiei

 productivitate

 materialul de construcţie al suparafeţei filtrante

 gradul de recuperare

Pentru filtrarea lichidelor ce conţin masă celulară cu caracter fibros se recomandă

filtrele rotative cu vid.

25
 Filtrul rotativ cu vid este construit dintr-un tambur rotativ compus din doi cilindri
orizontali coaxiali. Cilindrul exterior este perforat şi acoperit cu material filtrant iar
spaţiul dintre cei doi cilindri este împărţit în 10-12 celule etanşe, fiecare celulă
funcţionând succesiv, independent ca filtru nuce.

Legătura dintre aceste celule şi conductele de vid, cu aer comprimat se realizează

prin intermediul capului de distribuţie,iar îndepărtarea miceliului de pe tambur se face cu
ajutorul unui cuţit răzuitor. Suprafaţa tamburului este împărţită în mai multe zone în care
se realizează operaţiile de filtrare, uscare şi îndepărtare a stratului de miceliu depus. În
timpul unei rotaţii fiecare celulă trece prin toate aceste zone.

Tamburul filtrului rotativ cu vid are un grad diferit de scufundare în suspensia ce

se filtrează. Stabilirea adâncimii de scufundare se face funcţie de caracterul stratului
filtrant şi a necesităţilor de spălare şi uscare. În producţia de antibiotice se utilizează filtre
cu adâncime de scufundare a tamburului de 50%.

Figura 7. Schema filtrului rotativ cu vid

1- tambur;2- capul distribuitorului;3- cuţit răzuitor;4- buncar;5- cuva;6- conductă de apa

pentru spălare;7- celule filtrante;8- strat depus;I- zona filtrării;II si IV- zonele uscării;III-
zona de spălare;V- zona de îndepărtare a sratului depus.

Dacă produsul se găseste numai în soluţia nativă, spălarea masei celulare după
filtrare este uşoară. Totuşi, aici pot avea loc pierderi mari, pentru prevenirea lor trebuie
ales cu grijă locul de amplasare a jeturilor cu apa şi debitul apei de spălare, pentru a nu
dilua prea mult filtratul.

Filtrele rotative cu vid pot fi construite din oţel carbon, oţel inoxidabil, oţel
căptuşit cu cauciuc,sau epoxid, aliaje. [10]

26
Separarea şi purificarea penicilinei V

Datorită diluţiilor mari, separarea penicilinei V se poate face, rentabil, numai prin
extracţii repetate cu solvenţi.Fluxul general al separării penicilinelor cuprinde
următoarele etape:
-filtararea lichidului de fermentaţie în scopul separării biomasei
-extracţia penicilinei din filtrul cu solvent organic în două sau mai multe stadii, în funcţie
de concentraţia sa în soluţie
-reextracţia penicilinelor din solventul organic cu o soluţie de carbonat de sodiu
-distilare azeotopă
Extracţia şi reextracţia
Extracţia reprezintă operaţia de separare a componenţilor unui amestec lichid sau solid pe
baza diferenţei de solubilitate a acestora într-unul sau mai mulţi solvenţi.Dacă amestecul
este supus separării este lichid operaţia este extracţie lichid-lichid.
Extracţia lichid-lichid cuprinde 4 etape:
-contactarea soluţiei iniţiale cu solventul
-solubilizarea celor două faze rezultate
-recuperarea solventului atât din extract,cât şi din rafinat
Viteza extracţiei depinde de 3 factori: aria interfacială de contact dintre cele 2 faze
lichide, forţa motrice a transferului de masă al solutului între soluţia iniţială şi solvent,
coeficienţii de transfer de masă ai solutului în fiecare fază.
Fluxul general al separării penicilinei V este alcătuit din patru etape:
- filtrarea lichidului de fermentaţie cu ajutorul filtrelor rotative cu vid,în scopul separării
biomasei de lichid care conţine penicilina V
- extracţia penicilinei V din filtrat cu un solvent organic în două sau mai multe etape în
funcţie de concentraţia sa în soluţie
- reextracţia penicilinei din solventul organic cu o soluţie de carbonat de sodiu
- distilarea azeotropă

27
Extracţia penicilinei V foloseşte ca mediu supus extacţiei fizice, lichidul de fermentaţie
filtrat, iar ca solvent organic acetatul de butil la pH 2.

Figura 8. Schema de operaţii la separarea prin extracţie a penicilinelor

Pentru extracţia penicilinei V se foloseşte extractorul Podbielniak. Acesta este construit
dintr-o foaie metalică înfăşurată în spirală în jurul unui arbore care se roteşte cu 2000 –
5000 rot/min.Rotorul are forma unei spirale cu un număr variabil de spire a căror secţiune
formează canale paralele.

. Figura 8 Extractorul Podbielniak

1 –ansamblu rotr ax
2-carcasă
3- lagăre
4- curea de transmisie
5-foaie metalică spiralată perforată
6-conducte de distribuţie a fazelor
7- conducte pentru lichide pentru spălare şi curăţare

28
8- ştuţuri pentru alimentare şi evacuare

Distilarea azeotropă
Pentru separarea sărurilor penicilinei V din soluţie apoasă rezultată după reextracţia în
carbonat de sodiu, se foloseşte pocedeul antrenării azeotrope a apei cu acid clorhidric, la
vid astfel încât după îndepărtarea apei are loc cristalizarea sării apoi se filtrează şi se
spală cu butanol.
Uscarea
Este operaţia de îndepărtare a umidităţii din gaze lichide sau solide.Apa din cauza
reactivităţii sale poate produce o serie de reacţii secundare nedorite de hidroliză sau
hidratare.
Uscătoarele se pot clasifica în funcţie de mai multe criterii:
1) după regimul de funcţionare
 continue
 discontinue
2) după presiunea de lucru
 la presiune atmosferică
 la vid
3) după procedeul de uscare
 cu agent termic gazos
 cu încălzirea materialului
4)după sensul de circulaţie a solidului şi a gazului
- echicurent
- contracurent
- curent mixt
5) din punct de vedere constructiv
- uscătoare cu strat fix
- cu strat mobil
- cu strat fluidizat
- cu pulverizare
- de contact

29
Penicilina V se filtrează şi se usucă în uscătoare dulap la 35 - 45ºC sub vid, timp de 16-20
ore.[10]
2.4.2 Materii prime intermediare si auxuliare
Microorganismul producător este Penicillium Crysogenium şi face parte din categoria
fungilor. Fungii sunt organisme filamentoase saprofite (care cresc pe suprafaţa
substanţelor intrate în putrefacţie şi nu produc boli). Ei se produc pe cale asexuată (fără
participarea unor gameţi de sexe diferite). Sunt organisme cu o mare capacitate de
adaptare la condiţiile variate, nefavorabile ale mediului în care îşi desfăşoară activitatea.
Ele cresc în condiţii extrem de acide, presiune osmotică, uscăciune.
Are structura celulara de tip eucariot:
Aparatul lor vegetal (formele de crestere şi dezvoltare) este diferit de la o specie la alta.
El poate fi:
a).- un gimnoplast sau un plasmodiu
b).- dermatoplast
c).- sifonoplast
d).- talc tipic
a).- Plasmodiu este forma de existenta a fungilor cu organizarea cea mai inferioara. El
este alcătuit dintr-o masă citoplasmatică multinucleată lipsită de peretele celular rigid.
Este caracteristic fungilor primitivi.
b).- Dermatoplastul este aparatul vegetativ întalnit la cele mai multe levuri. El este format
dintr-o singură celulă cu perete celular rezistent. Citoplasma şi nucleu tipic eucariotelor.
c).- Sifonoplastul este aparatul vegetativ întalnit la multe ciuperci filamentoase. El este
alcătuit din numeroase filamente subţiri cunoscute sub numele hife a căror împletire dă
un miceliu.
Hifele miceliene au formă tubulară, sunt rigide, prezetând diametre relativ egale pe toată
lungimea lor. La exterior sunt delimitate de peretele hifal, rigid iar în interiorul hifei se
află citoplasma în care sunt înglobaţi nucle. La aceste ciuperci numărul nucleelor este
variabil. Hifa are lungimi diferite şi nu prezintă septuri intracitoplasmatice .
d).- Talul este aparatul vegetativ întalnit la ciupercile superioare. El este format din
numeroase hife care se împletesc şi formează un miceliu cunoscut sub numele de tal.
Hifele talului pot fi septate complet sau incomplet prezentând împletituri mai mult sau

30
mai puţin compacte. La ciupercile din clasa Dasidiomycetes hifele se împletesc compact
formând un tal maxim.
La toate ciupercile la care aparatul vegetativ este un miceliu, se constată în mod
obligatoriu 2 părţi:
1.– o porţiune formată din hife fine bogat ramificate care pătrund complet în substrat, ele
formând miceliu de substrat. Aceste hife sunt cunoscute sub numele de rizoizi şi
formează sistemul rezoidal al miceliului.
2.– o porţiune aeriana alcătuită din hife lungi, mai puţin ramificate şi mai rezistente. Ele
formează miceliul aerian.
Structura internă deşi este tipică eucariotelor, există totuşi şi unele deosebiri de la o formă
la alta de mucegaiuri. Deosebirile ce pot apăre se referă la prezenţa sau absenţa septului
sau peretelui hifal.
În general în structura unor hife se pot distinge următoarele formaţiuni structurale tipice
celor mai multe eucariote: peretele celular (hifal), membrana plasmatică, citoplasmatică
şi constituienţii citoplasmatici şi nucleu.
- Perete celular -
Hifa este delimitată la exterior de un perete rigid în structura căreia intră chitina, celuloza,
polizaharide şi unii acizi graşi.
Peretele hifal acoperă membrana plasmatică şi tot el este cel care participă la formarea
septului hifal.
- Membrana plasmatică -
Are o structură tristratificată şi se presupune ca ar avea un rol important în formarea
aparatului Golgi. Are totodată importante roluri în transportul unor substanţe din mediu în
celula şi din celula în mediu.
- Citoplasma -
Se prezintă sub formă de masă granulată, în care suspectate vacuole ,picături de grăsimi,
numeroase granule de incluziuni şi particule.

În citoplasma se găsesc de asemenea, reticulul endoplasmatic rugos bine

dezvoltat, aparatul Golgi, mitocondrii, ribozomi liberi sau fixaţi de reticolul
endoplasmaic şi lizozomi, formaţiuni structurale cu rol în liza unor substanţe.[9]

Mediul de cultură are în componenţă următorii constituenţi:

31
1.Lactoza

Generalităţi:
Formulă brută C12H22O11
Masă moleculară 360,30 g/mol
Prezintă o uşoară solubilitate în apă şi este insolubilă în alcool etilic, eter etilic şi
chloroform.
.Zerul şi materialele auxiliare folosite la fabricarea lactozei trebuie să corespundă
documentelor tehnice normative ale produselor respective şi să respecte dispoziţiile
să respecte dispoziiile legale sanitare şi sanitar-veterinare în vigoare.
Tabel 2.2
Denumirea Condiţii de admisibilitate
caracteristicii Tipul
Lactoză rafinată Lactoză telenică
Calitate 1 Calitate 2
Aspect pulbere critalină
Culoare albă alb-gălbuie galbenă
Gust miros slab dulceag fără miros străin
Aspectul soluţiei apoase incolor limpede galben deschis galbenă
Puterea rotaţiei specific +52- +53 +51- +52 +47- +51
Pierderi prin uscare
-la 130ºC % max 55 - -
-la 100ºC % max - 0,4 2
Aciditatea exprimată
a acidului lactic % max 0,05 0,07 1
Cloruri % max 0,004 - -
Sulfaţi %max 0,002 - -
Calciu lipsă în condiţiile de mediu - -
Metale grele Pb lipsă în condiţiile de mediu - -
Arsen % max 0,01 - -
Fier lipsă în condiţiile de mediu - -

2.Glucoza SR 13359-7
Generalităţi
Obiect şi domeniu de aplicare: prezentul standar d se refera la glucoza obtinută din cartofi
si porumb.

32
Destinată pentru consum şi scopuri industrial:
Tipuri de glucoză:
-glucoză lichidă
-glucoză solidă
- aromatizată- nearomatizată
Glucoza aromatizată poate fi fabricată cu diferite adaosuri: esene, aromatizaniţi şi
coloranţi alimentari avizaţi din punct de vedere sanitar, miez de nucă şi miez de floarea-
soarelui conform acordului între producător i beneficiar.
Condiţii tehnice de calitate:
Pentru glucoza de cartofi şi de porumb, materiile prime şi auxiliare trebuie să corespundă
standardelor şi normelor sanitare în vigoare.
Proprietăţi organoleptice
Tabel 2.4
Condiţii de admisibilitate
Tip de glucoză Metodă de
Lichidă Solidă
Caracteristici Aromatizată Nearomatizată verificare
Lichid Masă solidă,sub Masă solidă
Aspect vâscos formă de tabele
Culoare Incolor Crem până la Crem pâna la galben
până la galben sau
galben specifică
colorantului
adăugat
Miros Lipsă Caracteristic Lipsă SR 13359-1
aromei adăugate
Gust Dulce, Dulceag uşor amărui
specific
Corpuri străine Lipsă

Proprietăţi fizico-chimice Tabel 2.5

Condiţii de admisibilitate
Tip de glucoză
Caracteristici Lichidă Solidă Metoda de
Aromatizată Nearomatizată verificare
Umiditate,% max 20 21 SR13359-2
RBU,max 200 - SR13359-3

33
Culoare ml iod, soluţie -
0,1n/100ml,max 1,5
Densitate 20/20ºC,g/ml,min 1,42 - SR13359-4
Indicele de refracţie la 20ºC 1,49 - SR13359-5
Aciditate,grade,max 2,5 2,8 SR13359-6
Acizi minerali liberi % Lipsă SR13359-7
pH la o soluţie 20g/100 ml 4,5...5,5 SR110-12
Conţinut de în produs nealbit 4 SR EN1185
SO2,ml/100g,max În produs albit 40 15
Conţinut de cenuşă 0,6 - SR110-2
conductometrică,raportată la s.u.,
%,max
Conţinutul de dextroză raportată la 32...49 min.75 SR13359-8
s.u.(DE),% sau SR13359-
9 sau SR
ISO5377
3. Extract de porumb – STAS-1445/88

Extractul de porumb are urmatoarele caracteristici:

Aspect: lichid cremos de culoare galben închis.

Miros: caracteristic unei fermentţtii lactice.

Sedimentare: după 24 de ore într-un cilindru de 100 ml de 100%.

Aspect microscopic: în frotiu colorat prezintă o masa bacteriană tipică bacteriilor

lactice, în proporţie de peste 90.

Substanţa uscată: minim 50%.

pH=3,5-4.

Conţinutul în acid lactic: minim 20g la 100g substanţă uscată

Zahăr total: maxim 2,5%

Tabel 2.6
Constituienti g/100g extract de porumb Domenii de valori
Substanta uscata 46-49,6
Cenusa 8,04-10,43
N total 3,33-3,67
Zahar total (exprimat x g glucoza) 4,00-4,70

34
 Acid lactic 0,74-4,39
Aciditate (ml sol.NaOH 0,1N/100g extract de 11,6-19,3
porumb)
Fe 0,009-0,02
P 1,5-1,9
Ca 0,02-0,07
Zn 0,05-0,012
K 2,0-2,5
SO2 0,22
Sedimente solide 38,4-52,9

5.Făină de soia
Generalităţi:
Faina de soia este o sursă de azot naturala, bogată în proteine, aminoacizi conţinând şi
acizi nucleici, vitamine, oligoelemente, lipide, zaharuri, compuşi cu sulf şi fosfor după
cum urmează:
Tabel 2.7
Proteine 34 %
Materii grase 3,5 %
Metionina 0,54 %
Cisteina 1,1 %
Lizina 2,4 %
Calciu 0,2 %
Sodiu 0,287 %
Potasiu 1,7 %
Magneziu 0,21 %
Sulf 0,32 %
Fosfor 0,6 %

6.Butanolul STAS-903-62
Identificare: - formulă chimicaă C4H10O
- masă molecularaă74,12
Proprietăţi fizice:
- p.f.= 98oC
- indice de refracţie 1,3975
- aciditate exprimată în CH3COOH, % max= 0,02
- aspect: lichid limpede, incolor

35
- miros: caracteristic
7.Acetatul de butil
Identificare :
Formula chimică CH3CO(CH2)3CH3
Masa moleculară 116,16
Proprietăţi fizice :
- aspect : lichid limpede, fără substanţe în suspensie, inflamabil. Se fabrică în trei tipuri
funcţie de conţinutul de eter.
- tipul 98 pentru industria antibioticelor (interval distilare 123-127oC)
- tipul 92
- tipul 88
- miros caracteristic
- d= 0,878g/cm3
8.CaCO 3 Carbonatul de calciu STAS 1083-76
Prezentul standard se referă la carbonatul de calciu precipitat,tehinic, obţinut prin
tratarea soluţiei de var cu bioxid de carbon.Produsul se prepară sub formă de pulbere
microcristalină.
Formula chimică:CaCO3
Masa moleculara relativă: 100,09 g/mol
Carbonatul de calciu precipitat, tehnic se livrează în patru tipuri:
- tipul I destinat, în special, la fabricarea pastei de dinti;
- tipul A destinat, în special, industriei de produse cosmetice, industriei de
antibiotice si industriei electrotehnice;
- tipul B destinat, în special, industriei de material plastic şi industriei cauciucului;
- tipul C pentru alte utilizări
Condiţii tehnice de calitate a carbonatului de calciu

Tabel 2.8
Tipul 1*) A B C
Grad de alb, % min 97 92 92 -
Fineţe: 0,1 1 1 -

36
-rest pe sita cu ţesătură de sîrmă 0063 STAS
10077-67,%
-rest pe sită cu ţesătură de sîrmă 009 STAS 0,05 0,5 0,5 1
10077-67 % max
Densitatea în grămadă în stare0,45 0,45 0,45 0,47
tasată,g/cm³,max
Cifră de sedimentare,cm³,min 95 91 90 90
Umiditate,%, max 0,4 0,4 0,6 0,6
Substanţe insolubile in acid clorhidric,%,0,1 0,2 0,2 0,2
max
Oxizi de fier şi aluminiu, %,max 0,5 0,5 0,5 0,5
Carbonat de calciu, %,min 99 99 98,5 97
Alcalinitate, %, max 0,008 0,008 0,10 0,15
Limite de pH la un adaos de 1... 30cm³ acid5,5...6,0 - -
clorhidric n
-pH-ul suspensiei 2% în apă,max 9 10 - -
Cuprul, %,max 0,001 0,001 0,001
Mangan, %,max 0,003 0,003 0,003 -
Arsen lipsă lipsă lipsă -

9.Acidul clorhidric HCl STAS 339-80

Generalităţi
Formulă chimică HCl
Masă moleculară 36,46
Tipuri şi sorturi
După modul de fabricare, acidul clorhidric se clasifică în două tipuri:
-acid clorhidric de sinteză
-acidul clorhidric rezultat din cloruri organice, care după provenienţă se fabrică şi se
livrează în trei sorturi: A,B,C
Calităţi:
Acidul clorhidric de sinteză se livrează în 3 calitaţi l,ll,lll
Acidul clorhidric rezultat din clorurări organice se livrează în următoarele condiţii
-sortul A,în trei calităţi l,ll,lll
-sortul B in patru calităţi l,ll,lll,lV
Domeniul de aplicare

37
 Produsul se utilizează în principal în industria chimică.
Condiţii tehnice de calitate
Tabel 2.9
Calitate L ll lll
Aspect Lichid transparent
Culoare Incolor pâna laGalben-verzui pânăGalben-verzui până la
galben-verzui la galben galben portocaliu
Acid clorhidric,%,min 32 31 28
Acid sulfuric,%,max 0,04 0,2 0,5
Fier,%,max 0,005 0,008 0,05
Dioxid de sulf,%,max 0,05 0,07 0,1
Arsen Lipsă lipsă -
Clor Lipsă lipsă -

10. Fosfat monopotasic STAS 10497-76

Generalităţi
Prezentul standard se referă la fosfatul monopotasic ethnic utilizat, în principiu mediul de
cultură la fabricarea antibioticelor.
Formula chimică KH2PO4
Masa molecular 136,09 g/mol
Condiţii tehnice de calitate
Tabel 2.9
Aspect şi culoare Cristale albe
Umiditate ,%,max 0.3
Fosfat monopotasic,%,min 96
Cloruri ,%,max 0,25
Fier,%,max 0,003
Metale grele(Pb),%,max 0.1
Substanţe insolubile în apă,%,max 0,5

Observaţii:
-caracteristicele din table,cu excepţia umidităţii, se referă la fosfatul monopotasic uscat la
105 ± 2
-cu acordul beneficiarilor se poate livra 0,05% fier

38
11. Azotat de amoniu STAS 405-30
Generalităţi
Standardul cu nr. 450- 30 la ayotatul de amoniu tehnic,granulat obţinut
prin neutralizarea acidului azotic cu amoniac utilizat la fabricarea explozivilor şi în
alte scopuri industrial.
.Formula chimică: NH4NO3
Masa moleculară relativă: 80.04 g/molAzotatul de amoniu tehnic granulat, se livrează în
două tipuri:
-tip I – folosit la fabricarea explozivilor
-tip II – folosit în alte scopuri industrial
Condiţii tehnice de calitate
Tabel 2.10
Tip L Ll
Aspect Granule neaglomerabile Garanule neaglomerabile
Culoare Alb alb-roz
Granulaţie
între 1…3mm,%,min 95 95
Granule sub 1 şi peste 3 5 5
mm,% max
Umiditate,%,max 0,2 0,3
Aciditate liberă,%,max 0,02
Azotat de amoniu %,min 0,02 0,02
Azotat de magneziu, 98.8 99,4
%,min
Azotat total,%,min 34,6 34,8
Reziduu de calcinare, 0,2 -
%,min

Observaţie
Conţinutul de azotat de amoniu,azotat de magneziu si azotat total este raportată la
produsul uscat
Precursor în obţinerea Penicilinei V
Acidul fenoxiaceti
Formulă chimică C6H5OCH2COOH
Masă moleculară 152,14 g/mol

39
Proprietăţi fizice
-pulbere de culoare cafeniu deschis sau solid alb
-puţin solubil în apă
-reacţionează exotem cu toate bazele atât organice cât şi anorganice
-solubil în eter, metanol, acid acetic
-punct de topire 98-101ºC
-stabil în condiţii normale
Acidul fenoxiacetic este utilizat ca precursor în fermentaţia antibioticelor în special
pentru penicilina V şi este un schelet principal de regulatori de creştere a plantelor şi
erbicidelor.Acesta este utilizat ca un intermediar pentru vopsele de fabricaţie, produse
farmaceutice, pesticide,fungicide.Acesta este utilizat în aromă.
Agent antispumant
Uleiu tehnic de floarea soarelui STAS 2710- 70
Standardul cu numărul 2710- 70 se referă la uleiul tehnic obţinut din seminţe de floarea
soarelui.
Uleiul tehnic de floarea soarelui se livrează în două calităţi:
Calitatea 1, obţinută prin presare sau extracţie cu solvenţi şi prelucrare ulterioară
Calitatea 2, obţinută prin presare sau extracţie cu solvenţi
Proprietăţi fizice şi chimice
Tabel 2.11
Calitate 1 2 Metodă de analiză
Aspect la 60ºC Limpede fără STAS 145/1-67
impurităţi -
mecanice
Densitate relativă la 0,914…0,927 STAS 145/3-67
20ºC
Indice de refracţie la 1,4710…1,4760 STAS 145/4-67
20ºC
Culoare de iod,mg 20 - STAS 145/2-67
I/100cm³ max
Inpurităţi insolubile în 0,1 1 STAS 145/11-67
eter etilic,% max
Umiditate şi materii 0,2 1 STAS 145/10-67 cap 1
volatile,% max
Indice de aciditate,mg 2 12 STAS 145/16-67 cap 1
KOH/g max
Sunstanţe organice 1,2 1,2 STAS 145/15-67

40
 nesaponibile, % max
Indice de iod, g I/100g 119…135 STAS 145/16-67 cap 1
min
Cenuşă, % max 0,05 - STAS 145/13-67
Indice de 186…198 STAS145/17-67
saponificare,mg KOH/g
Substanţe mucilaginoase lipsă - STAS 145/18-70
165 135 STAS 145/6-67 cap 1

Cloroform
Formulă chimică HCCl3
Masă molecular relativă 119,38
Tipuri ,calităţi şi domeniu de utilizare
În următoarele calităţi:
tip A, stabilizat cu 0,6...1% alcool etilic absolut, utilizat în industria de medicamente:
calitatea 1 şi 2
tip B,nestabilizat,tehnic,utilizat ca solvent
Condiţii tehnice de calitate
Cloroformul este greu solubil în apă,miscibil în orice proporţie cu alcoolul etilic
absolut,eter etilic,benzină şi majoritatea uleiurilor.Este neinflamabil.

41
Proprietăţi fizice şi chimice

Tabel 2.12
Denumirea Tipul
caracteristicii A(stabilizat) B(nestabilizat)
Calitate 1 Calitate 2
Aspect lichid limpede,incolor ,volatil
Miros caracteristic
Gust dulceag, arzător
Densitate relativă 1,473...1,480 1,473...1,490
Cloroform %,min 98 97 -
Densitate
-punct iniţial de 59 57 57
fierbere,ºC,min
-punct final de 62 63 63
fierbereºC max
-între punctul iniţial 97 96 94
şi final de fierbere
distilă % vol.. min
Reziduu în 0,002 0,002 0,015
evaporare,% max
Clor liber Lipsă în condiţiile determinării de la pct. 4,6
Cloruri % max 0,0008 0,0008 -
Aciditate Lipsă în condiţiile determinării de la pct. 4,8
Substanţe organiceLipsă în condiţiile determinării de la15 mg I/100cm³
străine pct.4.91
Apă Lipsă în condiţiile determinării de la-
pct.4.10

[5]

42
2.4.3. Mecanismul reacţiilor biochimice

Mecanismul biosintezei penicilinelor nu este încă elucidat în totalitate, însă ţinând seama
de faptul că în molecula lor se găsesc trei componente de bază: d- valină, l cisteină şi un
acid substituient, precum şi identificarea în miceliul de Penicillium crysogenum a unei
tripeptide, se pot concepe etapele ce intervin în biositeză.Prima etapă constă în formarea,
din glucoză, a l-cisteinei şi d- valinei,iar din acesta a δ-amino-adipil-cisteinil-valinei

43
conform.

Glucoza: C6H12O6

Piruvat: CH3 CO COOR

COOR

Succinat: CH2 COOR

Acetolacta: CH3 CO C CH3
CH2 COOR
OH

Glioxilat: O CH COOR
Dihidroxi- (CH3)2 C CH COOR
izovalerianat
Glicina: NH2 CH2 COOH
OH OH

Serina: HO CH2 CH(NH2) COOH

alfa-hidroxi- (CH3)2 CH CH COOR
valerianat
l- cisteina: HS CH2 CH(NH2) COOH
OH

HOCO CH3 (CH2)3 COOH L-valina; (CH3)2 CH CH COOH

NH
NH2
CH2 SH

Ac. alfa-amino
adipic (Ad) Ad NH CH COOH

44
CH2 SH CH(CH3)2

CO NH COOH
Pentru elucidarea mecanismului celei de a doua etape, în care se formează sistemul
biciclic al penicilinelor sunt propuse două ipoteze.În următoarea schemă este prezentată
ipoteza conform careia se pleacă de la o tripeptidă:
H2C SH CH(CH3)2

Ad NH CH CO NH CH2 COOH

CH S

Ad CO NH HC CH3 (CH3)2

CO N&
& HC
2 COOH

H
SH
CH CH3 (CH3) 2
Ad CO NH HC N CH COOH
C
O
SH
CH O (CH3) 2
Ad CO NH HC N C COOH
C
O

S
CH3
HC C
CH3
Ad CO NH HC N CH COOH
C P ie r d
ere
u pe O a c il
gr
de l S
b i
im a c
cs h HC C(CH3) 2
S C(CH3) 2
H2N HC N CH COOH
HC
CO
H5C6 O CH2 CO NH HC N CH COOH
CO
Acid 6 aminopenicilanic
Penicilina V

După această schemă sinteza nucleului de bază a penicilinei, acidul 6-amino-penicilanic

ar rezulta din acidul α-amino-adipic, l-cisteină şi l-valină trecând prin faza tripeptidei.În

45
ultima etapă se formează penicilină Vsau acid 6-aminopenicilanic prin pierderea grupei
acil.
Penicilinele s-ar putea forma şi direct din l-cisteina su l-valina printr-o serie defaze
intermediare, despre care nu se ştie dacă se formează în stare liberă, aşa cum sunt redate
în schema de mai sus. În esenţă, se distung în această schemă urmatoarele faze in
formarea penicilinei: condensarea aminoacizilor, dehidrogenarea peptidei, hidrogenarea
şi ciclizarea intermediarului la acid 6-aminopenicilanic şi introducerea catenei laterale.

46
47
 SH CH(CH3)2

CH2 + H2N CH CH2

H2N CH

COOH l-valina

l-cisteina SH

H2N CH CH CH(CH3)2

CO N CH COOH
SH

H2N CH CH C(CH3)2

CO N C COOH

H2N CH CH C(CH3)2

CO N CH COOH

Acid 6 - amino-penicilanic

C6H5 O CH2 COOH

S
C 6H 5 O CH2 CO NH CH CH CH(CH3)2

CO N CH COOH

PENICILINA V

Formarea acidului 6 – amino – penicilanic în lipasa precursorului, precum şi obţinerea

diferitelor peniciline în funcţie de precursorul folosit, demostrează că precursorul de
biosinteză poate decurge şi după Schema 3.[1]

2.4.4 Cinetica reacţiilor biochimice

48
Prin metoda cinetică se fsce studiul mecanismului reacţiilor enzimatice a proceselor
metabolice şi a vitezei de transformare a substratului în produs.Această metoda este
singura modalitate de studiu a proceselor enzimatice, deoarece numărul enzimelor pure
separate până în prezent este relativ redus.

Viteza de fermentaţie este definită prin variaţia momentană a concentraţiei

produsului, a intensităţii respirţiei sau a concentraţiei masei celulare, iar viteza
volumetrică este definită prin cantitatea de produs obţinută, cantitatea de substrat utilizaă,
consumul de oxigen sau cantitatea de celule obţinute pe unitatea de volum de mediu de
cultură şi în unitatea de timp. Vitezele volumetrice calculate în funcţie de masa celulară,
de consumul de zaharuri, de cantitatea de produs biosintetizat şi de consumul de oxigen
la fermentaţia penicilinei V sunt redate grafic in figura 2.4.1

Figura 2.4.1 .Vitezele volumetrice la fermentatia penicilinei V

A- viteza de utilizare a oxigenului, g/l.h.

B- viteza de crestere a masei celulare, g/l.h
C- viteza de consum a zaharurilor, g/l.h
D- viteza de producere a penicilinei, g/l.h

Viteza specifică se defineşte prin raportul dintre viteza volumetrică şi densitatea

bacteriaăa, fiind exprimată în grame produs obţinut în unitatea de timp şi pe gram de

49
masă celulară. Pentru cazul concret al fermentţtiei penicilinei V, vitezele specifice sunt
prezentate în figura 2.4 .2

Procesele metabolice care au loc în interiorul celulelor vii sunt reaţtii fizico-
chimice foarte complexe care se produc cu viteze mari şi sunt catalizate de enzime.
Referidu-se la acest aspect, Gaden defineşte fermentaţia ca reprezentând”reacţiile
chimice catalizate de sisteme care, la rândul lor, sunt produse de către microorganisme în
timpul creşterii”.

Figura 2.4. 2. Vitezele specifice la fermentatia penicilinei V

A- viteza de producere a penicilinei, g/g.h

B- viteza de utilizare a oxigenului, g/g.h.
C- viteza de consum a zaharurilor, g/g.h
D- viteza de crestere a masei celulare, g/g.h

Enzimele sunt macromolecule cu structură proteică care catalizează procesele

biochimice. Din punct de vedere structural, enzimele sunt compuşi de natura hetero-
proteică cu sensibilitate deosebită la toţi factorii care afectează proteinele. Activitatea
enzimelor este influenţată de temperatură, pH, presiune osmotică, concentraţia
substratului, concentraţia produşilor rezultaţi în reacţie. Activitatea enzimatică este
inhibată de anumiţi agenţi specifici, printre care: sulfamide, antibiotice, narcotice,
coloranţi, apă oxigenată, dioxid de carbon, dezinfectante.Substanţa asupra căreia se

50
exercită acţiunea enzimelor se numeşte substrat . Prezenţa enzimelor permite
transformarea substratului la temperatură normală a materiei vii, oferind, în acest fel,
energia necesară desfăşurării procesului de biosinteză.

Funcţia esenţială a enzimelor constă în accelerarea vitezei reacţiilor metabolice la

temperatură normală a organismelor. Având activitatea catalitică foarte ridicată, enzimele
reduc considerabil barierele de potenţial ale reacţiilor de transformare a substratului,
facilitând astfel deplasarea echilibrului spre formarea de produs.

Mecanismul prin care enzimele transformă substratul poate fi descris cu

ajutorul teoriei stării de tranziţie. Această teorie presupune că substratul se combină cu
enzima formând un complex activat, instabil, care ulterior se descompune în produs şi
enzimă. Enzima eliberat reia ciclul de transformare a substratului, conform schemei:

k +1 k2
E+S E - S* P+E
k-1

în care: E-enzima liberă; S-substrat; P-produs.

E-S*- complex activat enzimă-substrat;

k+1 - constanta de viteză a reacţiei de formare a complexului enzima- substrat;

k-1- costanta de viteză a reacţiei de formare a substratului şi enzimei din

complexul enzima-substrat

k2- constanta de viteză a reacţiei de formare a produsului din complexul

enzima- substrat.

De asemenea, se poate admite că între enzima şi substrat, pe de o parte, şi

complexul enzima-substrat, pe de altă parte, există un echilibru descris prin ecuaţia:

k+1 CE-S*
Kc* = k-1 = C C
E* S

Iar viteza de descompunere a complexului enzima- substrat în produs este redată prin
intermediul expresiei:

51
 kBT
K 2=
h

unde; CE-S*-concentraţia complexului enzima-substrat în stare activate.

Kc*-constanta de echilibru

KB-constanta Boltzman

h-costanta Planck

Viteza reactiei de formare a produsului este:

kB T
vp = CE-S*
h

vp =viteza specifica de descompunere a complexului activat

Reformulând se obţine:

kB T
vP = K C * CE CS
h

Constanta de echilibru a formării complexului activat se poate exprima funcţie de

energia liberă standard ΔG*:

ΔG* = ΔH* - T∙ΔS* = -R∙T∙lnKC *

Din această ecuaţie, constanta de echilibru se poate determina cu expresia:

KC = e∆G*/RT

Modele cinetice pentru viteza de formare a produsului

Michaelis şi Menten dezvolta modelul cinetic al vitezei de formare a produsului în

funcţie de concentraţia substratului şi a enzimei. După aceşti autori, reacţia dintre enzimă

52
şi substrat se desfăşoară în două etape. În prima etapă, viteza de reacţie este dependentă
direct de cantitatea de substrat, iar în etapa a doua, în care are loc fermentarea produsului
şi eliberarea enzimei, care este capabilă să reia ciclul descries de sistemul de reacţie,
viteza depinde de concentraţia complexului enzimă-substrat:

k +1
E+S E+S
k+1 P+E
E-S

Viteza de formare a produsului în procesul enzimatic este:

VP= =k2 Cc

Pentru determinarea concentraţiei complexului enzimă-substrat C c se utilizează

expresia vitezei de formare a acestuia, pentru cazul în care Cs>CC:

=k+ 1 –(CE- CC) CS- k-1 CC-K2 CC

În regim staţionar, concentraţia complexului nu variază în timp, iar expresia

anterioară devine:

K +1 (CE- CC) CS- k-1 Cc- K2CC= 0

CE CS
CC=
k-1+K2
+CS
k+1

De mai sus rezultă:

vP== K2 Cc=

V= K2 CE -viteza maximă de formare a produsului şi corespunde stadiului în

care întreaga cantitate de enzima formează complexul enzimă-substrat.

K2
KS= k+1
- constanta de echilibru la disocierea complexului enzimă-substrat.

KM=KS+ K2
k+1 - constanta Michaelis-Menten.

53
 Constanta KM este egală cu constanta de echilibrul KS numai atunci când K2>

k+1. Cu cât valoarea lui KM este mai mică, cu atât este mai mare afinitatea enzimei

pentru substrat. Introducand constanta KM se obţine:

Această ecuaţie este denumită ecuaţia Michaelis-Menten şi descrie viteza de

formare a produsului într-un proces enzimatic, reprezentând modelul ideal pentru viteza
proceselor enzimatice în regim staţionar, lipsite de procese secundare de
inhibiţie.

Ecuaţia Michaelis-Menten a fost stabilită în ipoteza că C S >> C E . Creşterea

concentraţiei enzimei în mediu de fermentaţie peste o anumită limită atrage după sine
anularea acestei ipoteze şi, în consecinţă, viteza reacţiei enzimatice nu va mai fi direct
proporţională cu concentraţia enzimei.

Din reprezentarea grafică se observă că KM este acea valoare a concentraţiei

substratului CS pentru care reacţia porneşte cu jumatate din viteza maximă, V.

Figura 2.4.3.Reprezentarea grafică a ecuaţiei Michaelis-Menten

54
 Deoarece valoarea vitezei maxime de reacţie este limita asimptotei la curba, ea nu
poate fi determinate cu exactitate. Pentru determinarea constantei KM şi a vitezei
maxime V, se utilizează metodele de liniarizare. Una dintre acestea este metoda
Lineweaver-Burk:

1 KM 1 1
+
VP V CS V

1 1
CS
Prin reprezentarea grafică în coordinatele V şi se obţine diagrama Lineweaver-
Burk (figura 2.4.4. ), care permite determinarea constantelor V şi K M în funcţie de
variaţia concentraţiei substratului şi de valorile experimentale ale vitezei de formare a
produsului.

Figura 2.4.4 Reprezentarea grafica a ecuatiei Lineweaver-Burk.

În literartura de specialitate se întâlnesc si alte reprezentări ale ecuaţiei Michaelis-

Menten:

55
 VP
CS
Reprezentarea grafica a acestei ecuaţii în coordinate VP şi este o dreapta,
redată în figura 2.4.5

Figura 2.4.5.Reprezentarea grafica a vitezei reacţiei enzimatice după metoda

Eadie-Hofsee.

O altă reprezentare a ecuaţiei Michaelis-Menten a fost propusă de Woolf.

Figura 2.4.6. Reprezentarea grafica a ecuaţiei Michaelis-Menten după metoda lui Woolf.

Modelul Michaelis-Menten a fost conceput ca un model ideal şi descrie viteza de formare

a produselor în procese de fermentaţie perfecte. Însă, acest model, care abordează
cinetica enzimatică în regim staţionar, poate fi extins şi la procesele în care, alături de

56
transformarea enzimatică a substratului în produs, intervin reacţii de inhibiţie competitiv
sau necompetitivă a enzimelor. Prezenţa inhibitorilor nu se poate evita, deoarece ei apar
ca urmare a degradării mediului nutritiv în timpul sterilizării, a unor reacţii secundare şi
nu numai.
Principalele tipuri de inhibiţii întalnite curent în procesele fermentative sunt:
- inhibiţia competitivă;
- inhibiţia necompetitivă;
- inhibiţie de substrat;
- inhibiţie de produs.
Procesul de transformare enzimatică a substratului în produs însotit de inhibiţie
competitivă este descries prin reacţiile:
CC
KS K2
E+S E-S P +E
CD
KI
E +I E-I

Caracteristic pentru procesul de transformare enzimatică însoţit de inhibiţie competitivă

este faptul ca enzima pusă în libertate prin disocierea complexului enzima-inhibitor, E-I,
îşi pierde capacitatea de a cataliza transformarea substratului în
produs.
Viteza de formare a produsului este proporţională cu concentraţia complexului enzima-
substrat, de aceea este nacesară cunoaşterea valorii acesteia, în regim staţionar. În acest
scop, se scriu constantele de echilibru, pentru situaţia în care :

unde:CI - concentratia inhibitorului;

CD- concentratia complexului enzima-inhibitor.

Ecuaţia vitezei de formare a produsului devenind:

57
in care KM=KS

Figura 2.4.7. Reprezentarea grafică a vitezei reacţiei enzimatice însoţită de inhibiţie

competitivă dupa metoda Lineweaver-Burk.

În cazul în care inhibitorul nu acţionează competitiv, afinitatea enzimei pentru substrat

sau inhibitor ramâne neschimbată, indiferent dacă enzima este liberă sau fixă în complex.
Reacţiile care au loc în sistemul cu inhibiţie necompetitivă sunt:

58
Figura 2.4.8. Reprezentarea grafica a vitezei reactiei enzimatice insotita de inhibitie
necompetitiva dupa metoda Lineweaver-Burk.
Modele cinetice pentru viteza de crestere a masei celulare
Cinetica proceselor de biosinteză poate fi studiată şi sub aspectul creşterii masei celulare
funcţie de concentraţia substratului. Astfel, Monod, analizând procesul de creştere
bacteriană în corelaţie cu variaţia concentraţiei unui singur substrat, a stabilit pentru faza
de creştere logaritmică a masei celulare (figura 2.4.8) urmatoarea expresie de calcul a
vitezei specifice:

în care: - viteza specifică de creştere a masei celulare când substratul este limitat:

- viteza maximă de creştere a masei celulare când substratul nu este limitat:

- constanta de saturaţie.
Dependenţa dintre viteza specifică de creştere a masei celulare şi concentraţia
substratului limitativ este redată în figura 2.4.8., din care se constată ca viteza specifică
de creştere tinde asimptotic către valoarea maximă.

59
Figura 2.4.9. Dependenţa dintre viteza specifică de creştere şi concentraţia substratului
limitativ
Substratul limitative poate fi sursa de carbon si energie, un aminoacid essential, oxigenul,
fosforul sau azotul anorganic.
Tinand cont de faptul ca viteza specifica de crestere este definita prin relatia:

Se obţine ecuaţia de creştere a masei celulare în funcţie de concentraţia substratului

limitativ CS:

Trebuie remarcat faptul că ecuaţia Monod este valabilă numai în cazul în care creşterea
este limitată de un singur substrat, ceea ce în condiţiile industriale se întâmplă foarte rar.
De obicei, în aceste procese intervine şi un doilea substrat, care, de cele mai multe ori,
este chiar oxigenul. În aceste condiţii, vitezele specifice de creştere a masei celulare sunt
descrise prin ecuaţia Monod modificată sau prin ecuaţia Monod-Cantois :

60
în care:CS,CL - concentraţiile substraturilor limitative;
KL,KS- constantele de saturatie corespunzatoare substraturilor limitative;
B- constanta Cantois.
Pentru culturi industriale continue, Monod a introdus o constantă caracteristică Y,
denumită constanta de exploatare sau de creştere:

În funcţie de valorile constantelor cinetice KS,μmax,Y stabilite de Monod, se pot

caracteriza cantitativ culturile microbiene discontinue.
Totuşi în unele cazuri s-a observat că valorile vitezelor de creştere calculate cu relaţiile
propuse de Monod se abat considerabil de la valorile obţinute experimental. Această
abatere evidenşiază faptul că descrierea matematică a procesului de creştere a masei
celulare trebuie să cuprindă întregul ciclu de creştere, şi nu doar faza de creştere
exponenţială, ca în cazul ecuaţiei Monod pe baza acestei premise, Kono şi Asai au
împărţit curba de creştere a microorganismelor în patru faze (figura2.4.10):
I. faza de inducţie I faza de creştere exponenţială
III. faza de trecere IV. faza de scădere
Pentru fiecare fază, autorii au propus următoarele ecuaţii pentru viteza de creştere a
microorganismelor:

I. II.

III IV.
in care: Φ - coeficientul Kono
CIM- concentratia maxima a masei celulare
CIC- concentratia critica a masei celulare

61
Figura 2.4.10. Curba de crestere a microorganismelor dupa Kono si Asai.
Formele integrate ale vitezelor de creştere a masei celulare, prezentate mai jos, redau
concentraţiile biomasei în fiecare etapă, iar prin însumare permit obţinerea valorii totale a
concentraţiei microorganismelor:

I.

II.

III.

IV.
unde: CIF - concentraţia finală a microorganismelor;
- durata de creştere a microorganismelor.

În faza de inducţie Φ=0, în faza exponenţială Φ=1, iar în faza de trecere valoarea lui Φ se
modifică treptat de la 0 la 1. Kono şi Asai au demonstrat că relaţiile stabilite de ei oferă,
comparativ cu relatiile Monod, o concordanţă mult mai bună cu datele experimentale.

62
2.4.5 Termodinamica reacţiilor biochimice
Procesul de fermentaţie se încadrează, din punct de vedere termodinamic, în categoria
sistemelor termodinamice deschise, sisteme specifice organismelor vii, caracterizate prin
schimb de energie şi de materie cu mediul înconjurator, pe care îl transformă. Sistemelor
deschise le este specific faptul că ele nu sunt în echilibru cu mediul lor. Organismele vii
se află, de obicei, într-o stare staţionară, care reprezintă condiţia de bază a sistemelor
deschise, şi în care viteza transferului de materie şi energie din mediu în sistem este
compensată total de viteza transferului de materie şi energie din sistem în afara lui.
Faptul că celula este un sistem deschis, care nu se află în echilibru cu mediul sau, un
mecanism care captează energie liberă din mediu, producându-i simultan o creştere
oarecare a gradului de dezordine, adică a entropiei, face parte din logica moleculară a
stării vii.
În plus, sistemele deschise aflate în stare staţionară pot efectua un lucru, deoarece sunt
departe de condiţia stării de echilibru. În starea stationară, viteza de producere a entropiei
are o valoare minimă, iar sistemul operează cu maximum de eficienţă în condiţiile date.
Semnificaţia acestei relaţii a fost discutată pertinent, punându-se în evidenţă faptul că
viaţa este o continuă luptă împotriva tendinţei de a produce entropie. Sinteza unor
molecule mari, bogate în informaţii, formarea structurilor intracelulare, creşterea
biomasei sunt puternice forţe antientropice. Însă, organismele vii, fiind obligate să se
supună principiului al doilea al termodinamicii, şi anume să producă entropie, au ales
calea de a produce entropie cu viteza minimă, menţinându-se astfel în stare staţionară,
stare în care reacţiile din celulele vii decurg cu o viteză foarte mare. Ca urmare, studiul
entalpiei capată o importanţă deosebită.
În acelaşi context, trebuie subliniat faptul că fluxul de energie ce trece printr-un sistem
termodinamic deschis determină autoorganizarea acestuia, astfel încat viteza de
producere a entropiei să se menţină la valori minime.
De asemenea, microorganismelor le este caracteristică eficienţa deosebită în prelucrarea
energiei şi materiei, eficienţă care depaşeşte cu mult majoritatea maşinilor cunoscute de
omenire.
Analiza aprofundată a acestor aspecte evidenţiază că celulele vii funcţionează ca maşini
izoterme care absorb energia din mediul lor, energie pe care o transformă în energie

63
chimică, folosită apoi pentru realizarea funcţiei chimice, de biosinteză a componentelor
celulare, a funcţiei osmotice, necesară transportului de materiale în celula, şi a funcţiei
mecanice, de contracţie şi locomoţie, toate acestea la temperatură constantă.
Sursa de energie a sistemelor termodinamice deschise o reprezintă hidratii de carbon,
lipidele, alcoolii, proteinele etc, care prin combustie chimică eliberează o mare cantitate
de energie. O parte din această energie se elimină din sistem, iar o parte este
înmagazinată de sistem în compuşi organici macroenergetici, dintre care se remarcă
acidul adenozintrifosforic (ATP), compus care asigură, practic, rezerva energetică a
celulei. Din structura ATP-ului, prezentată mai jos, rezultă ca legăturile dintre grupările
fosfat adiacente din ATP şi ADP (acidul adenozindifosforic) sunt legături de tip anhidridă,
notate cu ~, în timp ce legatura dintre acidul fosforic şi riboza din AMP (acidul
adenozinmonofosforic) este o legatură esterică, notată cu linie dreapta.
În acest context, trebuie subliniat faptul că energia liberă standard de hidroliză a
legăturilor tip anhidridă este mult mai mare comparativ cu cea a legăturilor esterice. Deşi
ATP-ul conţine doua legături macroenergice (~), în reacţiile enzimatice intervine, de
obicei, numai fosfatul terminal. De asemenea, este necesar de precizat că ATP-ul nu este
numai un rezervor de energie chimică, ci este în primul rand, un transmiţător de energie
chimică în celulele vii. Transportând energia să la alte molecule, acest compus pierde
gruparea fosfat terminală, trecând în ADP, care, la rândul său, poate accepta energie
chimică şi reface ATP-ul, primind o grupare fosfat.

Prin reunirea acestor observaţii, ca şi a multor altora, s-a constatat că ATP-ul funcţionează
ciclic ca transportor de energie chimică de la reacţiile de ardere, care furnizează energia
chimică, la diferitele procese celulare care necesită un cosum energetic.

64
Figura 2.4.9.Ciclul ATP – ADP şi modalităţile de utilizare a energiei eliberate de ATP

S-a evidenţiat experimental că, indiferent de natura substratului limitativ considerat ca

sursă de energie sau molecule combustibil (excepţiile fiind foarte rare), raportul dintre
cantitatea în grame a celulelor microbiene obţinute în stare uscată şi numărul de molecule
de ATP sintetizate este aproximativ constant şi are valoarea de 10,5. De asemenea, s-a
demonstrat că în procesul de cultivare a bacteriilor în condiţii aerobe 60±5% din
cantitatea de carbon din mediu este asimilată de celule şi numai 40±5% este oxidat la
CO2. Din punct de vedere energetic, circa 62% din energia liberă de ardere a
componentelor masei bacteriene, astfel încat Hc=22KJ/g s.u. (masa bacteriana).
Dacă substratul furnizor de energie este glucoza, care se consumă într-un procesul de
fermentaţie aerob prin catabolism, atunci se formează, conform reacţiei de mai jos, 38
moli ATP, care pot înmagazina 1159 kJ din cei 2870 obtinuţi prin combustia unui mol de
glucoză:
Glucoza + 6O2 → 6CO2 + 6H2O + 38 moli ATP

Moleculele de ATP si ADP fiind puternic ionizate, datorită faptului că pH-ul lichidului
intracelular are valoarea 7, formează în prezenta ionilor de Mg2+ (aflat în cantitate
ridicată în lichidul intracelular) complecşi de tipul celui prezentat mai jos, complecsi care
constituie, de altfel, chiar forma activa a ATP-ului:

65
Cea mai importantă sursa de căldură în timpul fermentației o reprezintă căldura degajată
în urma activitătii microorganismelor sau enzimeleor (Q1). Spre deosebire de procesele
anaerobe, în fermentațiile aerobe efectul termic activității metabolice poate determina
creșterea puternică a temperaturii mediului de cultură, depășind nivelul optim.
Efectul termic al proceselor biochimice este rezultatul acumulării biomasei, pe de o parte,
și al elaborării procesului, pe de altă part, ambele etape bazându-se pe consumul
substratului. Căldura degajată poate fi măsurată direct în calorimetre sau cu ajutorul unor
echipamente speciale.
De asemenea, poate fi estimată cu destulă precizie, prin corelația vitezei de consum a
oxigenului de către microorganisme sau pe baza căldurilor de formare,ori a căldurilor de
combustieale substratului, masei celulare, produsului etc. [3]
Calculul efectului termic total al proceselor biochimice se realizează prin :
Q1 = Vu * RQ
În care : Q1 = efectul termic al procesului biochimic
Vu = volumul util de lichid de fermentaţie
RQ = viteza de degajare a căldurii
Există o coleraţie între viteza de degajare a căldurii, RQ , şi viteza de consum a
oxigenului, RO2.
RQ = 5*105 * RO2 [ W/m3], pentru lizină RO2 = 30 mmoli/h.
Calculul efectului termic total al proceselor biochimice se realizează prin :
Q1 = Vu * RQ
În care : Q1 = efectul termic al procesului biochimic
Există o coleraţie între viteza de degajare a căldurii, RQ , şi viteza de consum a
oxigenului, RO2.
RQ = 5*105 * RO2 [ W/m3], pentru penicilina V RO2 = 25 mmoli/h= * 10 -3 moli/s
RQ=5 *105 *10 -3 = 0,0347222 * 102 moli/m3 s

66
2.4.6. Bilanţul de materiale

Scopul bilanţului de materiale constă în determinarea cantităţilor de substanţe utilizate în

scopul obţinerii Penicilinei V.
Etapele procesului tehnologic se desfasoara cu urmatoarele randamente:
Filtrare: η = 80%;
Extracţie : η =94%;
Reextracţie : η = 90%;
Cristalizare: η = 94%;
Filtrare: η = 95%;
Uscare: η = 98%.

Calcule preliminare
Producţia pe an este: Pan = 23 t Penicilina V/an
Pan = 23000 kg Penicilina V/an
Fondul anual de timp : FAT = 330 zile
Durata unei sarje: ts = tf + taux
tf = durata fermentaţiei, h
taux = timpi auxiliari, h
tf = 140 h
taux = 10-15 h Se adopta taux = 12 h
ts = 140 + 12 ts = 152 h
Numărul de şarje se calculează cu relaţia : ns = (FAT * 24) / ts , şarje
ns = (330 * 24) / 152
ns = 52 şarje
Producţia pe şarja : Ps = Pan / ns , kg / şarja
Ps = 23000 / 52 = 442,30769 kg / sarja
În fermentator se obţine o producţie : Pf = Ps /ηg
ηg = 0.56709
Pf = 442,30769 / 0.56709
Pf = 779,96030 kg /şarja

67
Topt = 26 °C
Productivitatea microorganismului pentru Penicilina V este 44420 U.I./ ml , iar activitatea
standard este 1630 U.I./mg.
1 mg……………………..1630 U.I.
X mg……………………44420 U.I.
X =27,25153 mg/ml
P = 27,25153 kg/m3
Volumul util este dat de relaţia : Vu = Pf / P , m3
Vu =779,960301 / 27.25153 = 28,62078 m3
Mmdc = masa mediului de cultură
Mmdc = ρ * Vu
ρ = densitate apei la temperatura de 26°C = 995.9 kg/m3
Mmdc = 995,9 * 28.62078 = 28503,4348kg/ şarja

Pregatirea mediului de cultura

100 kg mdc……………………………….3 kg glucoză

28503,4348kg kg mdc………...…………..x1
x1 = 855,103044 kg glucoza
100 kg mdc……………………………….7 kg lactoză
28503,4348kg kg mdc……………………..x2
x2=1995,24043 kg lactoză

100 kg mdc……………………………….2.8 kg extract de porumb

28503,4348 kg g mdc……………………..x3
x3 = 798.09617kg extract de porumb

100 kg mdc…………………………….0.3 kg făină de soia

28503,4348kg kg mdc…………………...x4
x4 = 85,51030 kg făină de soia

68
100 kg mdc…………………………….0.3 kg NH4NO3
28503,4348 kg mdc…………………..x5
X5=85,51030kg NH4NO3

100 kg mdc…………………………….1.3 kg CaCO3

28503,4348kg mdc…………………..x6
X6 = 370,54465 kg CaCO3

100 kg mdc…………………………….0.002 kg ZnSO4

28503,4348kg mdc…………………..x7
X7 = 0,57006 kg ZnSO4

100 kg mdc…………………………….0.06 kg Na2SO4

28503,4348 kg mdc…………………..x8
X8 = 17,10206 kg Na2SO4
100 kg mdc…………………………….0.6 kg KH2PO4
28503,4348kg mdc…………………..x9
X9 = 171,02060 kg KH2PO4

100 kg mdc…………………………….0.002 kg MnSO4

28503,4348 kg mdc…………………..x10
X10 = 0,57006 kg MnSO4

100 kg mdc…………………………….0.4 kg Acid fenilacetic

28503,4348 kg mdc…………………..x11
X11 =114,01373 kg acid fenilacetic

100 kg mdc…………………………….0.8 kg Na2S2O3

28503,4348kg kg mdc…………………..x12
X12 = 228,02747 kg Na2S2O3

69
100 kg mdc…………………………….83.436 kg H2O
28503,4348 kg mdc…………………..x13
X13 = 23782, 12586 kg H2O

TABEL 2.4.6.1. Compoziţia mediului de cultură

MATERII INTRATE % Kg/sarja MATERII IESITE % Kg/sarja
Glucoza 3 855,103044 Glucoza 3 855,103044
Lactoza 7 1995,24043 Lactoza 7 1995,24043
Extract de porumb 2.8 798,09617 Extract de porumb 2.8 798,09617
Faina de soia 0.3 85,51030 Faina de soia 0.3 85,51030
NH4NO3 0.3 85,51030 NH4NO3 0.3 85,51030
CaCO3 1.3 370,54465 CaCO3 1.3 370,54465
ZnSO4 0.002 0,57006 ZnSO4 0.002 0,57006
Na2SO4 0.06 17,10206 Na2SO4 0.06 17,10206
KH2PO4 0.6 171,02060 KH2PO4 0.6 171,02060
MnSO4 0.002 0,57006 MnSO4 0.002 0,57006
Acid fenilacetic 0.4 114,01373 Acid fenilacetic 0.4 114,01373
Na2S2O3 0.8 228,02747 Na2S2O3 0.8 228,02747
H2O 83.436 23782,12586 H2O 23782,12586
TOTAL 100 28503,4348 TOTAL 100 28503,4348

Deoarece in timpul sterilizarii o parte din componentii mediului de cultura se degradeaza,

urmatorii component se iau in exces de 10 % : glucoza, lactoza, extract de porumb, faina
de soia.
- Glucoza: 1.1 * 3 = 3.3%
1.1 * 855,103044 = 940,6133484kg / sarja
- Lactoza : 1.1 * 7 = 7.7 %
1.1 * 1995,24043 = 2194,764473 kg/sarja
- Extract de porumb : 1.1 * 2.8 = 3.08 %
1.1 * 798,09617 = 877,905787 kg/sarja
- Faina de soia : 1.1 * 0.3 = 0.33 %
1.1 * 85,51030 = 94,06133 kg/ şarjă

TABEL 2.4.6.2. Compoziţia mediului de cultură cu exces

70
 MATERII INTRATE % Kg/sarja MATERII IESITE % Kg/sarja
Glucoza 3.3 940,6133484 Glucoza 3.3 940,6133484
Lactoza 7.7 2194,764473 Lactoza 7.7 2194,764473
Extract de porumb 3.08 877,905787 Extract de porumb 3.08 877,905787
Faina de soia 0.33 94,06133 Faina de soia 0.33 94,06133
NH4NO3 0.3 85,51030 NH4NO3 0.3 85,51030
CaCO3 1.3 370,54465 CaCO3 1.3 370,54465
ZnSO4 0.002 0,57006 ZnSO4 0.002 0,57006
Na2SO4 0.06 17,10206 Na2SO4 0.06 17,10206
KH2PO4 0.6 171,02060 KH2PO4 0.6 171,02060
MnSO4 0.002 0,57006 MnSO4 0.002 0,57006
Acid fenilacetic 0.4 114,01373 Acid fenilacetic 0.4 114,01373
Na2S2O3 0.8 228,02747 Na2S2O3 0.8 228,02747
H2O 82.126 23408,73086 H2O 82.126 23408,73086
TOTAL 100 28509,4348 TOTAL 100 28509,4348

2.Etapa de sterilizare

În această etapa se degradează compuşii care la etapa precedentă au primit un exces de 10

%.

TABEL 2.4.6.3.
MATERII INTRATE % Kg/sarja MATERII IESITE % Kg/sarja
Glucoza 3.3 940,6133484 Glucoza 3 855,103044
Lactoza 7.7 2194,764473 Lactoza 7 1995,24043
Extract de porumb 3.08 877,905787 Extract de porumb 2.8 798,09617
Faina de soia 0.33 94,06133 Faina de soia 0.3 85,51030
NH4NO3 0.3 85,51030 NH4NO3 0.3 85,51030
CaCO3 1.3 370,54465 CaCO3 1.3 370,54465
ZnSO4 0.002 0,57006 ZnSO4 0.002 0,57006
Na2SO4 0.06 17,10206 Na2SO4 0.06 17,10206
KH2PO4 0.6 171,02060 KH2PO4 0.6 171,02060
MnSO4 0.002 0,57006 MnSO4 0.002 0,57006
Acid fenilacetic 0.4 114,01373 Acid fenilacetic 0.4 114,01373
Na2S2O3 0.8 228,02747 Na2S2O3 0.8 228,02747
H2O 82.126 23408,73086 H2O 83.436 23782,12586
TOTAL 100 28509,4348 TOTAL 100 28503,4348

71
3.Fermentaţia

Se calculează:
Necesarul de aer;
Biomasa;
Apa evaporata.

3.1. Se consideră necesarul de aer : 1 L aer pentru 1 L mdc * min.

1 L = 10-3 m3 mdc…………………….1L= 10-3 m3 aer

Vu = 28,62078m3 mdc………………..x m3 aer
X =28,62078 m3 aer/m3 mdc

1 min………………………………….28,62078m3 aer
Tf = 140 * 60 = 8400 …………………V’aer
V’aer = 240414,552 m3 aer
ρaer = ρ0 * (T0 / T)*(p / p0)
ρ0 = densitatea aerului în condiţii normale = 1.293 kg /m3
T0 = temperatura normală = 273K
T = temperatura de lucru (fermentaţie) = 298 K
p = presiunea de lucru în fermentator = 1.1 atm
p0 = presiunea normală =1 atm
ρaer = 1.293 * (273/299) * 1.1
ρaer =1,298621 kg/m3
Maer = ρaer * V’aer
Maer = 1.298621*240414,552 = 312207,3859kg aer/ sarja

3.2. Biomasa
Cx = 20 g s.u. / L mdc
Celulele vii contin 20 % substanta uscata si 80 % apa.

72
10-3 m3………………………..100 g celule (biomasa)
28,62078m3………………….Mbiomasă , g biomasă = kg biomasă/ şarjă
Mbiomasă = 2862,078 bkg biomasă/ şarjă

3.3 Apă evaporată

1 kg aer preia………………………….0.01 kg H2O
312207,3859 kg aer……………………x
X = 3122,073859 kg apă evaporată

Lichidul de fermentaţie:
Mldf = M’mdc + Minocul – MH2O evaporate - Mbiomasă
M’mdc = 90% * Mmdc = 0.9 * 28503,4348= 25653,09132 kg/ sarja
Minocul = 10% * Mmdc = 0.1 * 28503,4348 = 2850,34348 kg/ sarja
Mldf = 2850,34348 + 25653,09132 – 3122,073859 – 2862,078
Mldf = 22519,28294 kg lichid de fermentaţie / şarjă

TABEL 2.4.6.4.
MARIMI INTRATE Kg / sarja MARIMI IESITE Kg / sarja
Mediu de cultura 2850,34348 Lichid de fermentatie 22519,28294
Produs util PG 779,96030 (Pf )
Inocul 25653,09132 Biomasa 2862,078
Aer 312207,3859 Aer 312207,3859
Apa evaporate 3122,073859
TOTAL 340710,8207 TOTAL 340710,8207

4. Filtrearea η = 80% = 0.8

Precipitatul reţine 20% din lichidul de fermentaţie.

MPP = Mbiomasa + MH2O din pp
Mpp = Mbiomasa / 0.8
Mpp = 2862,078 / 0.8 = 3577,5975 kg / sarjă
Mfiltrat = Mldf – 0.2 * Mpp
Mfiltrat = 22519,28294 – 0.2 * 3577,5975= 21803,76344kg / sarjă

73
 TABEL 2.4.6.5.
MARIMI INTRATE Kg / sarja MARIMI IESITE Kg / sarja
Licghid de fermentatie 22519,28294 Precipitat 3577,5975
(Penicilina G) (779,96030 ) Filtrat 21803,76344
Biomasa 2862,078 Penicilina G (produs ( 623,96824 )
util)
TOTAL 25381,36094 TOTAL 25381,36094

5. Extraţtia η = 94% = 0.94

Extracţia se realizează utilizând acetat de butil în raport 1:3 cu filtratul.

2PCOOK + H2SO4 2 PCOOH + K2SO4
2 * 372 ………98………………………….2 * 334……..174
623,96824…..X…………………………….Y…………..Z

X = 78,5975418Kg H2SO4 / sarjă

Y = 535,7465094 kg penicilina / sarjă Y’ = Y * 0.94 = 503,6017188 Kg
penicilină/sarjă
Z = 139,5507375 kg K2SO4 /sarjă

Fermentaţia are loc la un pH = 6.7 dar pentru a avea loc extracţia este necesar un pH al
fazei apoase egal =2; pentru aceasta se adaugă H2SO4.
pH = 6.7 Δ pH = 6.7 – 2 = 4.7
pH =2

pH = - log [H+]
4.7 = - log [H+] [H+] = 1.995 * 10-5 ioni H* / L

1 mol H2SO4…………………..2H+
t moli H2SO4…………………..1.995 * 10-5 ioni H+
t = 9.975 *10-6 moli H2SO4

Vfiltrat = Mfiltrat / ρ = 21803,76344/ 1000= 21,8683209 m3 = 21868,2091 L

74
1 L = 10-3 m3 filtrat……………………9.975 * 10-6 moli H2SO4
21,8683209m3 …………………………..u moli H2SO4
U = 0.0218037 kmoli H2SO4 / sarjă
Md= x + u*0.98
Md =78,5975418 + 0.0218037*0.98 = 80,734310 kg H2SO4 , 100%
Pentru extracţie se foloseşte H2SO4 4 %:
Ms = (Md * 100) / c
Ms=(80,734310 *100) /4 = 2018,357757 kg H2SO4/sarjă
Mapă = ms-md= 1937,623447 kg H2SO4 / sarja
Macetat de butil = Mfiltrat / 3 = = 7267,921147 kg acetat de butil / sarja
Mextract = 98% Macetat + MPG extrasă=7626,164443 kg/ şarjă
Mrafinat = 2% + MPG neextrasa + MK2SO4 + Mapa din sol + (Mfiltrat – MPG)
Mrafinat = 145,35842 + 32,1447905 + 139,5507375+ 1937,623447 + 21300,16173
Mrafinat = 23463,84586 kg / sarjă
TABEL 2.4.6.6
MARIMI INTRATE Kg / sarja MARIMI IESITE Kg / sarja
Filtrat 21803,76344 Extract 7626,184443
( Penicilina G) ( 623,96824) (Penicilina G extrasa) (503,60171)
Acetat de butil 7267,921147 Rafinat 23463,84586
H2SO4 4% 2018,357757
TOTAL 31090,04234 TOTAL 31090,04234

6. Reextracţia η = 90% = 0.9

Reextracţia se realizează cu K2CO3 10% în exces de 10%.

2 PCOOH + K2CO3 2 PCOOK + CO2 + H2O
2*334………138……………………..2*372…….44….....18
503,6017188……..X………………………..Y………..Z………T
X = 99,281481 kg K2CO3 /sarjă
Y = 535,256684 kg Penicilina V Y’ = 481,731015 kg PV reextras
Z = 31,654965 kg CO2 Z’ = 28,489468 kg CO2

75
T = 12,949758 kg H2O T’ = 11,654782 kg H2O

Soluţia K2CO3 în exces:

X’ = x + 10% = x*1.1= 99,281481 * 1.1 = 109,209629 kg K2CO3 100%
K2CO3 exces = 0.1 * 109,209629 = 10,9209629 kg/ sarja
Ms = x’ * (100/10) = 109,2096299 * 10 = 1092,096299 kg K2CO3 10%
Mapa = ms – x’ =1092,096299 – 109,209629= 983,000001 kg H2O din carbonat
Datorită excesului există K2CO3 nereacţionat:
a = 0.1 * x
a = 0.1 * 99,281481 = 9,9281481 kg K2CO3 nereacţionat
Solvent:
Msolvent = Mextract – MPG extrasă - 2% Macetat
= 7626,16443 – (503,6017188 * 0.9 ) – (0.02 * 7267,921147)
= 7027,564473
Msol carbonat = MPG Extrasa + MH20din carbonat + MK2CO3 nereactionat +
MK2CO3 exces + Mapa din reactie + MCO2 + (0.02* Macetat)
Msol carbonat = 503,6017188+ 983,000001 + 10,920962+ 11,654782 + 28,489468 +
+(0.02*7267,921147)
Msol carbonat = 1690,953503 kg /şarjă

TABEL 2.4.6.7.
MARIMI INTRATE Kg / sarja MARIMI IESITE Kg / sarja
Extract 7626,164443 Solvent-acetat epuizat 7027,564473
K2CO3 10% 1092,096299 Solutie carbonat 1690,953503

TOTAL 8718,517986 TOTAL 8718,517986

7. Cristalizarea prin distilare azeotropa

η = 94% = 0.94

76
Compoziţia azeotropului apă : butanol = 32 : 68 (%)
Mapă din carbonat = Msol carbonat - MPG (Y’)
= 1690,953503– 481,731015
= 1209,22248 kg /şarjă

32 kg H2O……………………………..68 kg BuOH
1209,22248 kg apă din carbonat………..x
X = 2569,597787 kg BuOH
Se ia un exces de 20% butanol :
X’ = x * 1.2= 3083,88373 kg / şarjă butanol
Mbutanol exces = 3083,88373 – 2569,597787
= 513,9195574 kg/ ăarja
Mazetrop = Mapa din sol de carbonat + x
= 1209,222488 + 2569,597787
= 3788,820275 kg/şarjă
MPG necrsistalizata = y’ *0.06
= 481,731015 * 0.06
= 28,90386 kg / şarjă
MPG cristalizata = y’ * 0.94=472,09639 kg/şarjă
MBuOH = MBuOH exces – MPG necristalizată
= 513,915574 – 28,90386
= 485,015697kg/şarjă
MBuOH 1 = MBuOH + MPG necrisatliza
= 485,015697 + 28,90386
= 542,823417 kg / şarjă

TABEL 2.4.6.8.
MARIMI INTRATE Kg / sarja MARIMI IESITE Kg / sarja
Solutie carbonat 1690,953503 PG precipitat 472,0963947
(Penicilina G) (481,731015) Azeotrop 3788,820275
Butanol 3083,517344 Butanol + PG necrist 542,823417
TOTAL 4774,83723 TOTAL 4774,83723

77
8. Filtrarea. Spalarea pe filtru η = 95% = 0.95

Spalarea se face cu butanol şi apoi cu CHCl3, care reprezintă 20% din masa penicilinei
cristalizata.
(BuOH + CHCl3)necesară = (20*MPGpp)/100
(BuOH + CHCl3)necesara = (0.2 * 481,73101) = 96,3462 kg/şarjă
MBuOH : MCHCl3 = 1:1
MBuOH = 48,1713 kg/şarjă
MCHCl = 48,1713 kg/ şarjă
Precipitatul conţine 10% umiditate:
Mpp = PG + 0.1 * Mpp
0.9 * MPP =PG
MPP = (481,73101* 0.95 )/0.9
Mpp= 508,49384kg/ sarja
Mbutanol 2 = Mbutanol 1 + MPG pierduta - Mpp
= 542,82341 + 481,73101– (508,49384 * 0.1) = 516,06062 kg/şarjă
TABEL 2.4.6.9
MARIMI INTRATE Kg/sarja MARIMI IESITE Kg/sarja
Penicilina G pp 481,73101 Precipitat 508,49384
Butanol 1 542,82341 (Penicilina G) (367,0790)
Cloroform 48,1731 Butanol 2 516,06062
Butanol 48,1731 Cloroform 48,1731
Butanol 48,1731
TOTAL 1120,9006 TOTAL 1120,9006

9. Uscarea η = 98% = 0.98

Umiditatea este de 10 %.

78
Mcloroform = 0.1 * Mpp + MPG pierduta
= (0.1* 508,49384 ) + ( 0.02*452,82715 )=141,41481

TABEL 2.4.6.10.
MARIMI INTRATE Kg/sarja MARIMI IESITE Kg/sarja
Precipitat 508,49384 Penicilina G 367,0790
Cloroform evaporat 141,41481
TOTAL 508,49384 TOTAL 508,49384

79
2.4.7. Consumuri specifice

CS = MS / PS
PS = 442,30769 kg / şarjă
TABEL 2.4.6.11
CONSUMURI SPECIFICE MS CS = MS / PS

Glucoza 940,6133484 2,126604

Lactoza 2194,764473 4,962076
Extract de porumb 877,905787 1,984830
Faina de soia 94,06133 0,212660
NH4NO3 85,51030 0,193327
CaCO3 370,54465 0,837753
ZnSO4 0,57006 0,001288
Na2SO4 17,10206 0,038665
KH2PO4 171,02060 0,386655
MnSO4 0,57006 0,001288
Acid fenilacetic 114,01373 0,257770
Na2S2O3 228,02747 0,515540
H2O 23408,73086 52,92408
TOTAL 28509,4348 64,44253

Cap.3.Controlul fabricaţiei

3.1 Controlul, reglarea şi automatizarea procesului tehnologic

80
Obiectivul conducerii automate a unui fermentator este realizarea şi menţinerea
condiţiilor favorabile pentru viaţa şi producerea microorganismelor.Acest fapt se face
prin reglarea automată a unor parametri tehnologici specifici proceselor de
biosinteză.Principalii parametric luaţi în considerare sunt:
-temperatura
- presiunea
- pH-ul
- concentraţia reactanţilor
- debitul
- nivelul lichidului
- nivelul spumei
- nivelul oxigenului

1. Reglarea automata a nivelului

Schemele de reglare a nivelului, precum şi tipul de regulator utilizat, depende de:
1. obiectivul urmărit prin reglarea automată:
pentru menţinerea, cu precizie ridicată, a unui nivel constant (în reactoare, tamburele
cazanelor de abur, s.a.) se va folosi un regulator PI;
pentru reglarea nivelului în limite largi (vase tampon, rezervoare de depozitare,
rezervoare de decantare din instalaţiile de tratare a apelor uzate) se utilizează regulatoare
P, montate ca în fig.nr.3.1 ;

Figura.3.1. Schema de reglare a nivelului

Aici, nivelul va fi menţinut între limitele date de poziţiile A şi B în aceste cazuri, mai
importantă decât stabilizarea nivelului este stabilizarea debitului de ieşire din rezervoare;

81
2. mărimea manipulată disponibilă: debitul fluxului de intrare, Fi ,sau debitul fluxului de
ieşire, Fe,din rezervor.
Alegerea variabilei manipulate este dictată de poziţia rezervorului în schema tehnologică
din care face parte. Astfel, dacă principala perturbaţie apare pe calea de evacuare a
lichidului (rezervor intermediar care alimentează alte utilaje), ventilul de reglare se
plasează pe conducta de intrare (fig.nr.3.2) şi invers, dacă variaţia debitului de intrare este
perturbaţia majoră (rezervoare de depozitare, rezervoare tampon în coloane de distilare,
reactoare cu amestec) variabila manipulate va fi debitul de evacuare (fig.nr.3.3).

Figura.3.2. Ventil pe conducta de intrare Figura.3.3Ventil pe conducta de ieşire

La scaderea nivelului sub valoarea de referinţă, de pildă, regulatorul va comanda
deschiderea, în plus, a ventilului de reglare (fig.nr.3.2) sau închiderea lui (fig.nr.3.3) până
la anularea abaterilor.
3.presiunea din rezervor.
În cazul unui rezervor închis, cu secţiune transversală mare şi cu suprapresiune depăşind
considerabil presiunea hidrostatică, variaţii ale suprapresiunii vor induce abateri relative
mici ale nivelului dar modificari înseminate ale debitului de ieşire.

Figura.3.4.Schema de reglare a nivelului în cascadă

Pentru aceste situaţii se recomanda reglarea nivelului cu SRA evaluate, în cascadă şi
“nivel-debit” ca în figura 3.4.

82
Dacă perturbaţia este modificarea debitului Fi, atunci abaterea nivelului este eliminată
prin acţiunea cascadei “ nivel-debit” dacă perturbaţia este variaţia suprapresiunii, atunci
bucla de debit reactionează rapid, modificând debitul Fe, înainte ca perturbaţia să
provoace abateri semnificative ale nivelului;
4. tipul de proces-cu autostabilizare (rezervoare deschise cu evacuare liberă sub influenţa
presiunii hidrostatice) sau fară autostabilizare (rezervoare cu evacuare forţată asigurată de
o pompa cu debit constant sau rezervoare închise cu suprapresiune) nu modifică
schemele de reglare şi este luat în considerare doar la alegerea regulatorului şi la
acordarea acestuia.
2.Reglarea automată a temperaturii
În procesele din industria chimică, caldura este transferată prin radiaţie, prin amestecarea
fluidelor reci şi calde sau, cel mai frecvent, prin conducţie prin pereţii utilajelor.
Variabila manipulata este, de regula, debitul de agent termic.
Pentru schimbatoarele de caldură montate orizontal se recomandă plasarea ventilului de
reglare pe conducta de alimentare cu abur (figura.3.5), iar pentru cele montate vertical, pe
conducta de evacuare a condensului (figura.3.6.).
În primul caz, (figura.3.5. ) la o micşorare a temperaturii lichidului încalzit, sub valoarea
de referinţă, regulatorul comandă creşterea debitului de abur.Această creştere conduce la
ridicarea rapidă a presiunii în spaţial de abur şi, ca urmare, la o mărire a temperaturii de
condensare şi la un transfer de caldură mai intens către lichidul tehnologic.
În al doilea caz (figura.3.6.), dacă temperatura lichidului încalzit depăşeste referinţa,
regulatorul comandă închiderea parţială a ventilului de reglare de pe conducta de
condens.În consecinţă, creşte nivelul condensului, acesta acoperind o suprafaţă mai mare
a tuburilor încalzitoare.

83
Figura.3.5Schimbător de căldură .orizontal Figura.3.6.Schimbător de căldură vertical
Deoarece timpul de retenţie a condensului este apreciabil, răspunsul sistemului de reglare
este mai lent decât al celui din primul caz.
Dacă reglarea automată a temperaturii trebuie realizată rapid şi schimbătorul de caldură
este supradimensionat, se recomandă utilizarea schemei din figura.3.7. Aici 10% pana la
30% din fluxul de lichid tehnologic este trimis pe o cale ocolitoare si amestecat, la iesire,
cu lichidul incalzit.

Figura 3.7.Schimbător de cldură cu reglare automată

Pentru stabilizarea temperaturii în vaporizatoare se foloseşte o schemă de reglare în
cascadă: temperatura (bucla supraordonată)-debit (bucla subordonată) ca în
figura.3.8.Bucla de debit stabilizează debitul de abur (la valoarea de referinţă dată de
regulatorul de temperatură) înainte ca abaterea acestui debit (ca perturbaţie pentru
vaporizator) să influenţeze temperatura care este parametrul reglat principal.

84
Figura .3.8.Schema de reglare în cascadă a temperaturii
Sisteme de reglare evoluată (mai ales în cascadă) sunt curent utilizate şi pentru
stabilizarea temperaturii în reactoare chimice.
3.Reglarea automata a concentraţiei
Reglarea automată a concentraţiei în reactoare este realizată de cele mai multe ori
indirect, stabilizând direct alţi parametri care influenţează desfăsurarea procesului de
reacţie: temperatura, debitele de reactanţi, timpii de staţionare în reactor, etc.Deseori nici
nu este nevoie de o reglare a concentraţiei în reactor deoarece se urmăreste obţinerea
conversiei maxime posibile.
Reglarea automată directă a concentraţiei este justificată în cazurile în care viteza de
reacţie fluctuează, datorită modificării activităţii catalizatorului, a temperaturii sau a
purităţii fluxurilor de alimentare şi abaterile concentraţiei produsului au efecte economice
semnificative.De exemplu, concentraţia unui produs poate trece printr-un maximum după
care, creşterea conversiei reactanţilor duce la descompunerea acestuia într-o serie de
produse secundare.În acest caz, reactorul trebuie automatizat având ca scop obţinerea
unei concentraţii optime a produsului care, în mod obişnuit, poate fi mai mică decât
valoarea maximă.
Utilizarea schemelor de reglare bazate pe masurarea automată a concentraţiei este, înca,
puţin practicată deoarece:
Analizoarele automate au, de regulă, un domeniu limitat de aplicare; ele pot analiza
numai concentraţia într-un anumit component pe când aparatele care masoară
temperaturi, debite, presiuni, etc, funcţionează indiferent de natura mediului măsurat;

85
 Analizoarele introduc în bucla de reglare întârzieri mari de transport (timpi
necesari pentru prelevarea probei, analiza ei şi comunicarea rezultatului), chiar dacă sunt
montate “în flux” şi nelinearitaţi;
De regulă, analizoarele sunt aparate puţin robuste cu fiabilitate redusă şi
întreţinere pretenţioasă.
Se preferă reglarea concentraţiei masurând alţi parametri care descriu, cu aproximaţie,
compoziţia sau gradul de conversie: densitatea, indicele de refracţie, vâscozitatea, etc.
Mai des întalnim reglarea concentraţiei amestecurilor de lichide sau de gaze. În figura .
3.9. schema stabilizării concentraţiei soluţiei la ieşirea dintr-un amestecător de lichide şi
în figura.3.10 schema reglării concentraţiei produsului unui amestecător de gaze.

Figura.3.9 Schema de reglare a concentraţiei soluţiei la ieşirea dintr-un amestecător de

lichide
În figura.3.9.măsurarea concentraţiei se realizează cu un analizor ca aparat de măsura pe
ramura de reacţie a buclei 1, montat în flux pe o cale ocolitoare variabilă manipulată este
debitul de concentrate la intrarea în amestecator.

Figura.3.10.Schema de reglare a concentraţiei produsului cu un amestecător de gaze

86
În figura.3.10 se foloseşte drept aparat de masură un analizor de compoziţie a
amestecurilor de gaze analizor specific tipurilor de componente care se amestecă montat,
deasemenea, pe o derivaţie a conductei de ieşire a produsului; variabila manipulată în
bucla I este debitul unuia dintre componenţi (gaz A).
În ambele situaţii, stabilizarea concentraţiei este uşurată adaugând, la buclele I, circuite
de stabilizare ale debitelor componentelor care nu sunt mărimi de execuţie (diluant,
respectiv gaz B, buclele II); în acest fel se elimină fluctuaţiile de debit ale acestor
componente, fluctuaţii care se manifestă ca perturbaţii pentru sistem.
4.Reglarea automată a pH-ului
Pentru obţinerea pH-ului dorit al unei soluţii se recurge la adăugarea, în aceasta, ca medii
de reglare, a unor reactivi sub forma altor soluţii de acizi sau baze, substanţe pulverizante
(CaCO3, CaO etc), substanţe gazoase (CO2, SO2, NH3 ) sau a unor soluţii tampon sau
agenţi de
precipitare.
Sistemele de reglare pentru pH pot fi împărţite în 2 categorii, după scopul urmărit:
1. reglarea pH-ului este o acţiune suplimentară, având ca scop realizarea unei condiţii
necesare pentru buna desfăşurare a procesului; un exemplu bun îl constituie procesul de
fermentaţie discontinuu unde, datorită unui timp îndelungat de staţionare a masei de
reacăie în reactor şi a consumului lent de reactiv adăugat pentru stabilizarea pH-ului,
reglarea este destul de uşor de îndeplinit şi un regulator simplu, bipoziţional, da
satisfacţie.
2. stabilizarea pH-ului în reactoarele de neutralizare în care se amestecă soluţia principală
cu un reactiv, cu scopul de a se realiza un anumit pH; exemplul cel mai des întalnit este
cel al tratării continue al unor soluţii sau al neutralizării produselor reziduale.
Reglarea automată a pH-ului este afectată de o serie de dificultăţi specifice, dintre care
remarcăm:
1. spre deosebire de reglarea altor parametri (nivel, debit, presiune, etc), unde se foloseşte
un singur mediu de “reglare”, în cazul stabilizării pH-ului la o anumită valoare vor fi
necesare, uneori, 2 medii de reglare diferite ; este cazul neutralizării unor ape reziduale,
al căror pH se poate abate în ambele sensuri, în raport cu valoarea prescrisă care, de

87
regula, este 6-7; o astfel situaţie poate fi rezolvată adaugând fie reactivi acizi, fie reactivi
bazici în funcţie de sensul în care se abate, iniţial, pH-ul.
2. precizia cu care se poate regal pH-ul este dependentă de valoarea de
referinţă (figura.3.11), de faptul dacă mediul reglat este puternic sau slab acid sau basic
(fig.nr.3.11.), de valoarea abaterii primare şi, bineînţeles, de precizia cu care se adaugă
reactivul de neutralizare, în cm3 [reactiv/l solutie], la aceeaşi valoare prescrisă.
Pentru a ne explica această comportare, se pleacă de la forma tipică, neliniară, a curbelor
de titrare care are aspectul unui “S”.
In figura.3.11 observăm că, datorită acestui aspect, cu cât este mai departată de valoarea
pH=7, cu atât creşte precizia de reglare; astfel, dacă referinţa este (pH) r1 (punctul 1),
plasată în apropierea punctului de echivalenţă, la o imprecizie de adăugare a reactivului
de +/-(ΔV), abaterea valorii reglate de la cea de referinţă este evident mai mare decât
abaterea corespunzatoare referinţei (pH) r2 (punctul 2), pentru aceeaşi imprecizie de
adăugare a reactivului.

Figura 3.11.Schema de reglare a pH-ului

3. existenţa, în buclă, a unor întârzieri (timp mort şi întârzieri de capacitate) apreciabile.
Întârzierea pură este dată, în principal, de timpul necesar transmiterii semnalului de la
punctul de adăugare a reactivului de neutralizare (punctul A) până la punctul de măsurare
(punctul B ). Apropierea celor 2 puncte, ca în schema de reglare din figura.3.12, în scopul

88
reducerii timpului mort, este limitată de necesitatea de a asigura un timp de reacţie
suficient de lung.

Figura 3.12 Schema de reglare în scopul reducerii timpului mort

Întârzierea de capacitate este introdusă atât de traductorul de pH cât, mai ales, de
capacitatea rezervorului tampon de amestec, impus de acea necesitate de a asigura timpul
de reacţie, ca în schema de reglare din figura.3.13.

Figura.3.13.Schema de reglare a timpului de reacţie

Dacă timpul de reacţie este tr [s] atunci volumul rezervorului tampon, Vr [m3], se
calculează cu relaţia :
Vr=F tr
unde : F[m3/s] - este debitul de soluţie ce intră în vas.
Mărind volumul vasului tampon atenuăm oscilaţiile pH-ului soluţiei reglate, având ca
rezultat creşterea preciziei de reglare; în acelaşi timp, însă, creşte întârzierea de capacitate
introdusă de rezervor în bucla de reglare, ceea ce măreşte dificultatea reglării;

89
 O calitate bună a reglării pH-ului este condiţionată de o bună amestecare a
soluţiei cu reactivul de neutralizare şi, în fine, de o curaţire periodică a electrodului de
masură a pH-ului.
Schema de reglare din figura.3.14. este utilizabilă, îndeosebi, în situaţiile în care debitul
soluţiei al cărei pH trebuie stabilizat este constant şi reacţia de neutralizare este rapidă.
Dacă reacţia de neutralizare este lentă şi este însoţită de variaţii mari de debit ale
mediului reglat se utilizează schema de reglare în cascadă din figura.3.15
Ambele regulatoare ale cascadei sunt regulatoare de pH; cel din bucla supraordonată,
pHC-1, care este informat asupra valorii măsurate la punctul final, B, furnizează referinţa
celui din bucla subordonată, pHC-2, care stabilizează pH-ul în punctul A, imediat după
ieşirea din vasul tampon.

Figura .3.15Schema de reglare în cascadă

Pentru cazuri mai dificile, cum sunt cele întalnite în neutralizarea apelor reziduale al
căror pH se poate abate în ambele sensuri, ceea ce impune utilizarea a 2 medii de reglare
diferite se poate folosi schema de reglare din figura.3.16, o combinaţie de reglare în
cascadă cu o reglare cu divizarea comenzilor.
Regulatorul supraordonat pHC-1, informat asupra pH-ului în punctul final B, comandă
debitul de reactiv bazic, ca variabilă manipulată şi, în acelaşi timp, furnizează referinţa
pentru regulatorul subordonat pHC-2 care stabilizează pH-ul în punctul intermediar A.
Regulatorul subordonat va comanda, în regim de divizare, doua mărimi de execuţie-
debitele celor 2 reactivi disponibili.

90
Figura .3.16Schema de reglare în cascadă ce reglarea divizării comenzilor

5.Reglarea nivelului spumei

Aeraţia şi agitarea interna necesară a se efectua în procesele biochimice industriale, are ca

efect formarea de spume, uneori deosebit de abundente.
În orice biosinteză industrială este absolut necesar efectuarea unui control al formării
spumei pe toată durata desfăşurării procesului.
Operaţiile de control şi reglare sunt efectuate automat sau continuu pe toată durata
procesului biochimic respectiv.
Această problemă este rezolvată relativ simplu prin cuplarea controlului analitic al
formării spumei, cu introducerea în bioreactor a agenţilor de antispumare cu o viteză care
trebuie sa depindă de nivelul spumei. Senzorii sau electrozii de contact reprezintă cea mai
simplă soluţie pentru controlul formării spumei.
Aceste sisteme (figura 3.17) sunt constituite din două fire metalice fixate într-un corp
izolant a căror capete sunt plasate la o foarte mică distanţă unul de altul.
Acest tip de senzor se plasează la o anumită înaltime deasupra mediului lichid din
interiorul bioreactorului.
Prin ajungerea spumei la extremităţile capetelor neizolate ale firelor metalice, se
realizează practic un contact electric cu apariţia unui semnal analitic, care după o

91
prealabilă amplificare poate declanşa un sistem de avertizare optic (un bec luminos),
acustic (o sonerie sau sirenă) sau ambele. Simultan, semnalul dat poate acţiona
spărgătorul mecanic de spumă sau după un anumit interval de timp sistemul de adăugare
a agentului antispumare.
1.- nivelul lichidului mediu de cultură
2.- spumă
3.- corpul senzorului
4.- sursa electrică
5.- avertizor optic
6.- avertizor
acustic
Figura .3.17 Principiul constructiv al unui senzor de
contact pentru controlul formării spumei
În cazul sistemelor de contact, de control al formării
spumei, au fost descrise şi dispozitive bazate pe utilizarea unor electrozi capacitivi
acoperiţi cu teflon.
La toate aceste sisteme cu electrozi de contact, după scaderea nivelului spumei, prin
acţionarea mecanică, fizică sau chimică, se produce implicit deschiderea circuitului
electric şi întreruperea sistemelor de combatere a formării spumei. În acest mod, ori de
cate ori are loc o creştere a nivelului spumei peste o anumită limită la care este plasat
senzorul, are loc declanşarea sistemelor de avertizare şi combatere a spumei, iar după
scaderea nivelului spumei, sunt deconectate sistemele respective .
Bazat pe utilizarea electrozilor de contact au fost realizate şi sisteme de control automat
al formării spumei şi conectare gradată a diferitelor dispozitive de combatere a formării
spumei. Un asemenea sistem, utilizabil în procese de culturi microbiene, se prezintă sub
forma unei scheme bloc, în figura 3.18.
Când în bioreactorul 1 spuma ajunge la nivelul senzorului 2, apare un semnal care ajunge
apoi la blocul de control 3, care pune în funcţiune dispozitivul 7, ce controlează primul
mecanism de spargere a spumei 4 (de exemplu un disc rotitor rapid). Dacă formarea
spumei la nivelul senzorului 2 se întrerupe, atunci elementele finale de combatere
chimică a spumei 5 si 6, nu se comută. Dacă sistemul mecanic 4 nu reuşeste să oprească

92
formarea spumei sau spuma se formează din nou, atunci prin linia ulterioar 10, semnalul
de ieşire ajunge la circuitul logic 12 (de tip AND), cand se conectează cu senzorul 2, cea
de a doua linie de combatere a formării spumei, prin intermediul dispozitivului 8. Se
activează (prin furnizarea unui impuls la o valva solenoidă) dispozitivul auxiliar 5, de
introducere a unor antispumanţi din rezervorul 14. Dacă şi acest caz combaterea spumei
nu este eficientă, astfel încat nivelul acesteia să scadă la o poziţie sub senzorul 2, se
activează într-un mod similar sistemul final de reglare 6, care introduce în bioreactor un
antispumant de mai mare eficienţă. Dispozitivele 10 si 11 are rolul de a preveni
conectarea simultană a tuturor sistemelor finale de reglare şi combatere a formării
spumei, atunci când spuma intra în contact cu senzorul 2. De asemenea, dispozitivul este
prevăzut şi cu un sistem pentru întreruperea ansamblului 7, după un anumit interval de
timp (5 sau 30 minute) după care revine la poziţia iniţială. Parţile operatorii ale sistemelor
mecanice de distrugere a spumei, pot fi bineînţeles diferite.

1.-senzor
2.-spuma
3.-lichid
4.-sistem de amplificare
5.-electrovalva
6.- rezervor de lichid antispumant
7.-sisteme de egalizare a presiunii
Figura .3.18.Reprezentarea schematică a unui sistem automat de
control al formării spumei şi reglare

93
Figura3.19. Schema unei instalţtii de control al formării spumei
1 – bioreactor; 2 – senzor de contact; 3 – blocul de control; 4 – dispozitiv de conectare a
sistemului mecanic de spargere a spumei; 5, 6 – sisteme finale de introducere a
antispumantilor; 7, 8, 9 – declanşatoare ale dispozitivelor de combatere a formării
spumei; 10, 11 – dispozitive de prevenire a conectării simultane a tuturor sistemelor de
reglare şi combatere a formării spumei;12, 13 – circuite logice; 14, 15 – rezervoare cu
antispumanţi.
6.Reglarea automată a oxigenului
Oxigenul constituie unul din parametrii chimici de bazăpentru majoritatea proceselor
biochimice industrial influenţând în mod decisive numeroase microorganism, încât
dezvoltarea multora dintrea acestea este condiţionată.
Reglarea automată a oxigenului se face prin intermediul senzorului Mancy.Este un sensor
de tip galvanic, constă în eliminarea completă a rezervorului cu electrolit.Întreaga
cantitate de electrolit se găseşte sub forma unui film plasat între electrozi şi membrane
permeabilă pentru O2.

Suprafaţa relative mare a catodului din argint face posibilă măsurarea semnalului analitic
prin conectarea direct a senzorului la un ampermetru.
Datorită acestui principiu constructive, senzorul nu prezintă răspuns histerezis.În schimb
acest sensor prezintă o mare dependenţă a semnalului analitic faţă de mişcarea lichidului
probei de analizat.Astfel, pentru o aceeaşi probă, s-a constatat un răspuns al senzorului de
aproximativ 20 ori mai mare, în condiţii de agitare comparative cu proba neagitată.[10]

94
3.2. Controlul de calitate

3.2.1. Metode de analiza a materiilor prime si a materialelor intermediare

1. Extractul de porumb
Metoda de analiza a aminoacizilor
α – aminoacizii, în prezenţa ninhidrinei, formează un compus albastru – violet, care
prezintă un maxim de absorbţie la 570 nm sau prin descompunere enzimatică ionii de
amoniu formaţi pot fi dozaţi spectrofotometric, permiţând dozarea directă a azotului din
aminoacizi (metode spectrofotometrice).
Cromatografia cu gradient de pH stă la baza funcţionarii unor analizoare automate pentru
aminoacizi (figura nr.3.20.).

Figura nr.3.20.Principiul constructiv al unui analizor de aminoacizi cu eluţie în gradient

de pH
1 – coloana cromatografică termostata;
2 – rezervor cu soluţie tampon de pH;
3 – soluţie cu reactiv de culoare pentru determinarea spectrofotometrica a aminoacizilor
(ninhidrina);
4 – camera de amestecare;
5 – serpentina pentru răcire;
6 – spectrofotometru ;

95
7 – înregistrator;
8 – pompe;
9 – proba de analizat.
Aceste analizoare folosesc în general separarea pe o coloana cromatografică termostatata
(1) umplută cu schimbatori de ioni, iar eluarea se face cu soluţie tampon (2), cu diferite
valori ale pH – ului, după un program prestabilit obţinerea unui gradient de pH cu
rezoluţie maximă, într-un timp minim.
Detecţia se efectuează spectrofotometric, pe baza reacţiei de culoare pe care o dau
aminoacizii eluaţi de pe coloana, cu ninhidrina.

Absorţia optică a compusului dorit se masoară la 440 si 570 nm cu un spectrofotometru

cu dublu fascicul (6), iar semnalul analitic obţinut care e direct proporţional cu
concentraţiile diferiţilor aminoacizi din proba de analizat, se înregistreaza grafic cu
ajutorul unui înregistrator.
2. Glucoza
Reactivii folosiţi pentru analiză trebuie sa fie de calitatea”pentru analiza”(p.a.) sau de
calitate echivalentă. Apa trebuie sa fie distilată.
2.1.Examenul organoleptic
Examenul organoleptic se face asupra probei aduse la temperatura de 20oC.
Pentru verificarea aspectului, culorii şi a corpurilor străine, o parte din proba de glucoza
lichidă se introduce într-un vas de sticlă incolora cu diametrul de 7-12 cm, iar proba de
glucoza solidă se secţionează cu un cuţit în bucăţi de cca. 250 g. Verificările respective se
fac la lumina naturală a zilei sau la o sursă deă, pe fondul unei hârtii albe.
Gustul şi mirosul se apreciază asupra probei respective prin degustare şi mirosire.
2.2. Determinarea culorii glucozei
Principiul metodei. Se adaugă soluţia de iod 0,1 n în apă, în condiţii determinate, până se
obţine o culoare identică cu cea a glucozei lichide de analizat.

96
Mod de lucru.Într-un pahar de laborator se introduc 100 ml din proba de glucoza lichidă.
Într-un alt pahar identic se introduc 100 ml apă, în care se adaugă cu ajutorul unei biurete,
picătură cu picătură, soluţie de iod, până când coloraţia din cele doua pahare este
identică. Compararea se face la volume egale de lichid. Coloraţia celor 2 pahare se
constată cu ochiul liber la lumina zilei, pe fondul unei hârtii albe.
Exprimarea rezultatelor. Culoarea se exprimă prin volumul soluţiei de iod 0,1 n folosit
pentru egalarea culorii, în ml.
2.3. Determinarea acidităţii
Principiul metodei. Proba de analizat, dizolvata în apă, se titrează cu hidroxid de sodiu,
soluţie 0,1 n în prezenţa de FF soluţie 1% în alcool etilic 70% vol.
Mod de lucru. Se masoară cu pipeta 100 ml din soluţia de lucru obţinută anterior şi se
introduc într-o capsulă de porţelan. Se titrează cu soluţie de hidroxid de sodiu în prezenţa
FF, până la apariţia coloraţiei roz, care persistă timp de 1 minut. Se execută în paralel 2
determinări din aceeaşi soluţie de lucru.
Calcul. Aciditatea se exprim în grade de aciditate. 1 grad de aciditate reprezintă volumul
în ml de soluţie de NaOH n, necesar pentru neutralizarea acizilor liberi din 100 g produs.
Determinarea umidităţii se face prin: metoda picnometrică, obligatorie în caz
de litigiu şi metoda refractometrică, rapidă.
 Metoda picnometrică
Principiul metodei. Se determină cu ajutorul picnometrului densitatea soluţiei de glucoza
de 20 g/100 ml ţi în funcţie de aceasta se stabileşte conţinutul de substanţă uscată şi
respectiv de umiditate.
Mod de lucru. Se umple picnometrul cu soluţie de lucru obţinută anterior şi se ţine în
termostat 30 min la temperatura de 20oc. seă densitatea ă conform STAS 184/2-71, iar
din tabel se deduce conţinutul în substanţă uscată, corespunzator densităţii relative
determinate.
Calculul : %s.u.= 100-Su
în care s.u. reprezintă conţinutul de substanţă uscată , în % citit în tabelul din anexa A.
 Metoda refractometrică

97
Principiul metodei. Se citeşte la refractometru conţinutul de substanţă uscată solubilă
(exprimat în zaharoză) din soluţia de glucoză cu concentraţia de 20 g/100 ml şi în funcţie
de acesta se stabileşte conţinutul de substanţă uscată şi respectiv de umiditate.
Mod de lucru. Pe prisma fixă a refractometrului se picură cu ajutorul unei baghete 2 sau
3 picături din soluţia de lucru obţinută anterior şi se închid prismele imediat. Se
deplasează ocularul până la suprapunerea reperului cu linia de separare a celor două
câmpuri. Apoi se citeşte direct conţinutul de substanţă uscată a substanţei de lucru. Se
efectuează două determinări din soluţia de lucru.
Calcul . Conţinutul de substanţă uscată al probei de analizat, exprimat în %, se calculează
cu relaţia:

în care: c- conţinutul de substanţă uscată citit la refractometru. %.

v- volumul soluţiei obţinute, ml.
m- masa probei de analizat luate pentru pregătirea soluţiei de lucru.

3 .Sulfat de Zinc, tehnic

Determinarea conţinutului de zinc
Metoda polarografică
Principiul metodei.Proba se dizolvă în apă şi se acidulează cu acid pentru oxidarea
fierului. Dupa separarea fierului, zincul se polarografiază în mediu amoniacal, între 1,0 v
şi 1,5 v.78
Aparatura
Polarograf şi accesorii.
Reactivi:acid azotic d = 1,40 diluat 1+1
amoniac, sol d = 0,91
gelatină, sol 1% preparată la 60°C - proaspat preparată
.soluţie de bază - într-un balon cotat de 1000 ml se introduc 20g clorură de
amoniu şi 80 ml amoniac sol. d = 0,91, se aduce la semn cu apa
.soluţie etalon de zinc - într-un pahar Berzelius de 150 ml se dizolvă 0,4g zinc
metalic intr-un amestec format din 10ml acid sulfuric d = 1,84 diluat 1+1 si 1 ml

98
acid azotic d = 1,40 diluat 1+1. Se fierbe pentru dizolvare completă şi eliminarea
vaporilor nitroşi. Soluţia se trece într-un balon cotat de 1000 ml. Se adauga 25 ml soluţie
d = 0,91, 100 ml soluţie de bază şi 20 ml soluţie 1% de gelatină.
Se aduce la semn cu apă. 1 ml soluţie etalon conţine 0,0004 g zinc.
Modul de lucru
Într-un pahar Berzelius de 250 ml se introduce 1 g proba de analizat şi se dizolvă în 30 ml
apă 5 ml acid azotic. Se fierbe pentru oxidarea fierului şi eliminareavaporilor
nitroşi.După răcire, soluţia se trece într-un balon cotat de 500 ml şi se adaugă 25 ml
soluţie de ammoniac,
50 ml soluţie de baza,10 ml soluţie de gelatină
Se aduce la semn cu apă. Se lasă să se depună hidroxidul de fier. Soluţia se introduce în
vasul pentru polarografiere. Se adaugă circa 1 g sulfit de sodiu, se agită şi se lasă 5
minute în repaus.Se polarografiază faţă de electrodul saturat de calomel între 1 V si 1.5 V.
În aceleaşi condiţii se polarografiază şi un volum egal de soluţie etalon.
Se măsoară înăliţmea treptei polarografice a probei de analizat şi a soluţiei etalon.
4. Sulfat de sodiu anhidru tehnic
Determinarea conţinutului de sulfat de sodiu
Principiul metodei
Ionul sulfat se precipită sub forma de sulfat de bariu, care se determină gravimetric.
Reactivi:
acid azotic d= 1,4
acid clorhidric 10%
azotat de argint, soluţie 1%
clorură de bariu, soluţie 10%.
Modul de lucru
Din probă se introduc 25 ml într-un pahar Berzelius şi se adaugă 250 ml apă.Soluţia se
acidulează cu 5 ml acid clorhidric, se încălzeşte la fierbere, apoi se adaugă picătură
cu picătură, sub continuă agitare, 20 ml soluţie de clorură de bariu. Se fierbe circa 10
minute.Se lasă să se depună precipitatul de sulfat de bariu, circa 30 minute după care se
controlează dacă precipitarea este complet - prin adaos de 1 ml soluţie de clorura
de bariu. Se lasă să se depună precipitatul minim 4 ore. Se filtreză prin hârtie de filtru

99
cu porii mici şi precipitatul se spală cu apă fierbinte până la dispariţia ionilor clor
în filtrat.
Hârtia de filtru cu precipitat se introduce într-un creuzet de porelan, adus în
prealabil la masă constantă la 800°C, se arde apoi se calcinează la 800°C, în etuvă, pânî
la masă constant.
5. Carbonat de calciu precipitat
Determinarea conţinutului de Carbonat de calciu
Reactivi
- acid clorhidric, n.
- hidroxid de sodiu, sol. 0.5 n
- fenolftaleină, sol 1% in alcool etilic sol 96% vol
.- metiloranj, sol 0.1 %
Mod de lucru
Circa 1 gram din proba uscată se introduce cantitativ într-un vas Erlenmayer de 300 ml.
Se adaugă 100 ml apă lipsită de dioxid de carbon şi se amestecă prin agitarea vasului
timp de 3 minute. Se adaugă 2 picături soluţie fenolftaleină, apoi, acid clorhidric picătură
cu picătură, sub agitare, până la virarea culorii indicatorului.Se adaugă 40 ml acid
clorhidric, exact măsuraţi, se fierbe timp de 10 minute şi se răceşte. Se adaugă 2 picături
soluţie metiloranj şi se titrează excesul de acidclorhidric cu soluţie de hidroxid de sodiu.
Titrarea este considerată terminată atunci când, prin adaugarea unei picături de soluţie de
hidroxid de sodiu, indicatorul virează de la portocaliu la galben.
Această picatură se scade din volumul de soluţie de hidroxid de sodiu
consumat pentru titrare
.Între două determinări paralele se admite o diferenţă de maxim 0,5 % în valoarea
absolută.

6.Azotat de amoniu, tehnic

Principiul metodei
Azotatul de amoniu reacţionează cu aldehida formic cu formare de
hexametillentetramina.Acidul azotic pus în libertate se titrează cu hidroxidul în prezenţă
de fenolftaleină.

100
Reactivi
aldehida formică, soluţie 16%, neutralizată cu sol 0,1 n de hidroxid de sodiu în prezenţă
de fenolftaleină
- fenolftaleina, soluie 1% in alcool etilic 96% vol.
- hidroxid de sodiu, sol 0,1 n
- roşu de metil, sol 0,1% în alcool etilic 96% vol.
Modul de lucru
Din proba de azotat de amoniu se iau 5g şi se introduc într-un balon cotat de100 ml şi se
completează cu apă până la semn. Din această soluţie, se iau cu o pipetă câte 25 ml şi se
introduc în doua vase Erlenmayer de 200 ml. În primul vas, se adaugă una sau două
picături de soluţie de roşu de metil şi dacă este cazul se neutralizează cu soluţie de
hidroxid de sodiu. În al doilea vas, se adaugă volumul de soluţie de hidroxid de sodiu
adăugat în primul vas pentru neutralizarea soluţiei - fără soluţia de roşu de metil, 10
ml soluţie de aldehidă formică masuraţi cu cilindrul gradat şi 5...7 picături
de fenolftaleină. Se agită şi se lasă să stea 5 minute, pentru terminarea reacţiei de formare
a hexametilentetraminei şi eliberează acidul azotic.
Se titrează cu soluţie de hidroxid de sodium până la coloraţia slab roz, persistentă.

7.Tiosulfat de sodiu
Reactivi
iod, sol. 0,1 n
amidon, sol. 0,5 % Preparare: se dizolvă prin agitare continuă 0,5 g amidon în 10 ml acid
salicilic soluţie 0,1 %. Se adaugă 30…40 ml apă clocotită şi se fierbe până la dizolvarea
amidonului. După răcire se completează cu apă până la 100 ml.

Mod de lucru
10 ml proba tiosulfat de sodiu în apă şi se trece cantitativ într-un balon cotat de100 ml,
se adduce la semn cu apă şi se omogenizează. Se iau cu pipeta 10 ml proba, se introduce

101
într-un vas Erlenmeyer de 300 ml şi se adaugă circa 40 ml apă. Se titrează cu o soluţie de
iod în prezenţă de amidon, până când apare o coloraţie albastră care se menţine timp de
un minut.
8.Carbonat de potasiu tehnic
Determinarea conţinutului de sulfaţi
Principiul metodei:
Precipitarea ionului sulfat cu clorură de bariu şi dozarea gravimetrică a acestuia ca sulfat
de bariu.
Reactivi:
acid azotic d = 1,4
acid clorhidric d = 1,19
azotat de argint, sol. ,5 %
acid sulfuric d = 1,84
clorură de bariu, sol. 10 % metiloraj sol. 0,1 %
Mod de lucru
Din soluţia pregătită se iau 50 ml şi se introduce într-un pahar de 200 ml.Se adaugă 2-3
picături de soluţie de metiloranj, se neutralizează cu acid clorhidric până la virarea
indicatorului,apoi se adaugă 1 ml acid clorhidric în exces.
Se fierbe soluţia cateva minute, apoi în soluţia caldă se adaugă în fir subire, 25
ml soluţie de clorură de bariu. Se fierbe încă 2 - 3 min. Se lasă să se depună până a
doua zi. Se filtrează apoi prin hârtie de filtru cu porozitate mică şi se spală precipitatul
cu apă caldă până când filtratul nu mai dă reacţia ionului clor (verificarea cu soluţie de
azotat de argint, în prezenţa de acid azotic).
Filtrul cu precipitat se introduce într-un creuzet de platină sau de porţelan, adus în
prealabil la masă constantă prin calcinare în cuptor electric, la cca. 800°C.

Precipitatul se usucă în etuvă la 105 ± 2 °C, apoi se carbonizează hârtia pe becul de gaz,
având grijă ca hârtia să nu ardă cu flacară. Se calcineaza creuzetul în cuptorul electric la
800°C, timp de 30 de minute. Se răceşte creuzetul în exicator şi apoi se cântareşte. Se
repetă operaţiile de uscare, răcire şi cântărire până la masă constantă.

102
Dacă precipitatul calcinat are o culoare cenuşie, se adaugă o picătură de acid sulfuric şi se
calcinează din nou înca 15 minute.
9.Acetat de n-butil
Principiul metodei. Saponificarea esterilor cu soluţie alcoolică de KOH şi titrarea
excesului de KOH cu HCl, în prezenţa FF ca indicator.
Mod de lucru. Într-un vas conic de 250 ml cu gâtul slefuit se introduc 50 ml soluţie de
KOH şi se cântareşte la balanţa analitică. Se introduc apoi 5 ml proba şi se cântăreşte din
nou la balanţa anlitică, determinându-se prin diferenţa, cantitatea de probă.
Vasul se racordează la un refrigerent cu reflux, răcit cu apă şi se încălzeşte la fierbere
timp de 1 ora pe baia de apă. Apoi se răceşte vasul şi se spală interiorul refrigerentului şi
sliful de doua ori cu cate 20 ml apă, care se prinde în vasul cu proba. Se adaugă 0,5 ml
soluţie de FF şi se titrează excesul de KOH cu HCl până la dispariţia culorii roz.
10.Cloroform
Principiul metodei. Coţtinutul de cloroform se determină prin metoda gazcromatografică.
Componenţii din proba de analizat se identifică prin compararea timpilor de reţinere a
fiecărui component de pe cromatograma probei cu cei ai unui amestec etalon cu
compoziţie cunoscută şi care conţine toţi componenţii prin metoda normării interne.
Mod de lucru.
Într-o eprubeta colorimetrică cu dop slefuit, spălată în prealabil cu aicid sulfuric, se
introduc, cu ajutorul unei pipete, 10 ml probă. Se adaugă 10 ml acid sulfuric, se agită 30
minute, apoi se lasă în repaus la întuneric timp de 60 minute, după care se examinează
stratul de acid sulfuric.

3.2.2. Metode de analiza a produsului finit

103
Pentru analiza Penicilinei V sare de potasiu se foloseşte ca
microorganism: Staphylococcus aureus ATCC 6538 P.
Medii de cultură pentru:
- întreţinerea tulpinii de microorganisme-test (A) I-A
- obţinerea suspensiei-stoc de spori (B) I-C
- treceri zilnice (C)
Medii de cultură pentru determinarea activităţii microbiologice a antibioticului:
- strat inferior (i)
- strat superior (s)
Concentraţia suspensiei de microorganisme-test (în microorganisme-test/ml):
Solvenţi pentru prepararea soluţiei-stoc (standard şi proba): tampon fosfat pH = 7,0
Solvenţi pentru prepararea diluţiilor de lucru (standard şi proba): tampon fosfat pH = 7,0
Timp de conservare a soluţiei stoc (standard şi proba) la 4oC: 3 zile
În mediul de cultură prevăzut mai sus pentru a forma stratul inferior al mediului
de cultura folosit pentru determinarea activităţii microbiologice a antibioticului, topit şi
răcit la 50oC, în cazul suspensiei de microorganisme-test în formă vegetativă sau răcit la
60oC în cazul suspensiilor de microorganisme-test în formă sporulată, se introduce un ml
de suspensie de microorganisme-test pentru 100 ml mediu de cultură şi se amestecă
pentru omogenizare. Concentraţiile suspensiilor de microorganisme-test, obţinute prin
diluţie, conform prevederilor anterioare, necesare însămânţărilor sunt prevazute mai sus.
5 ml mediu de cultură însămânţat se aduc peste stratul inferior de mediu de
cultură solidificat ţn plăcile Petri, astfel încat să se formeze un strat superior uniform ca
grosime. După solidificarea stratului superior se aşează pe suprafaţa acestuia la o
distanţă de aproximativ 28 mm de centrul plăcii Petri şi la o distanţă egală unul faţă de
celalalt, patru cilindri din hotel inoxidabil sau dintr-un alt material adecvat, cu diametrul
interior de 7 mm şi cu înălţimea de 10 mm.
Se efectuează cate 3 cântăriri atât din antibioticul standard cât şi din cel de
analizat. Din fiecare cântărire se prepară soluţiile-stoc şi soluţiile de lucru. Se folosesc
câte 6 placi Petri. Diluţiile de lucru se introduc în cei 4 cilindri din fiecare din plăcile
Petri, după cum urmează: în primele 6 plăci Petri, în cei 2 cilindri se introduc câte 0,4 ml
din prima soluţie standard de lucru şi în ceilalţi 2 cilindri câte 0,4 ml din prima diluţie

104
proba de lucru. În celelalte 6 plăci Petri se procedează în mod identic cu cea de-a doua
diluţie de lucru (standard şi proba).
Plăcile Petri se închid, se incubează la termostat la 35-37oC timp de 18 ore şi se
masoară diametrul zonelor de inhibiţie a creşterii microorganismelor-test, produse atât de
diluţiile standard de lucru cât şi de diluţiile-probă de lucru. Determinarea se
efectuează cu o precizie de 0,1 mm, folosind un instrument adecvat de măsurare.
Intrepretarea rezultatelor. Se calculeaz media aritmetică a diametrelor zonelor
de inhibiţie pentru fiecare diluţie de lucru şi se procedează conform prevederilor de
la „Evaluarea statistică a determinărilor biologice-Calculul activităţii biologice prin
evaluarea indirectă-Metode bazate pe răspunsuri gradate”.
Proba de analizat este corespunzatoare dacă activitatea microbiologică a
acesteia este de cel putin 90% şi de cel mult 110% faţă de activitatea microbiologică a
penicilinei V..
Limitele de eroare sunt cuprinse între 80 si 125%.

Cap.4 Utilităţi

105
Utilităţile folosite în procesul de producţie al penicilinei V sunt:
-energia electrica
-aburul
-apa
-aerul comprimat
Toate utilităţile sunt considerate ca făcând parte din sfera produselor energetice ale
unei întreprinderi.
Energia electric
Aceasta reprezintă una din formele de energie cele mai folosite în industria chimică
datorită uşurinţei de transport la distanţe mari cu care poate fi transformată în
energie mecanică, termică sau luminoasă.Energia electrică transformată în energie
mecanică este utilizată la acţionarea electromotoarelor cu care sunt dotate: pompele şi
reactorul cu agitare mecanică. Se utilizează energie electrică pentru iluminat-monofazat şi
pentru motoare-trifazat
Aburul
Vapori de apă sunt cei mai utilizaţi agenţi termici pentru încălzire. Realizarea unor
temperaturi peste 200°C necesită presiuni mai mari de 35 atmosfere, ceea ce conduce la
creşterea cheltuielilor de investiţie.
Funcţie de presiunea pe care o are la ieşirea din generator aburul poate fi: abur umed,
abur saturat, abur supraîncălzit.Aburul umed conţine picături de apă şi rezultă de la
turbinele cu contra presiune sau din operaţiile de evaporare, ca produs secundar. Este
cunoscut sub denumirea de abur mort.Aburul saturat este frecvent folosit ca agent de
încălzire, având căldură latentă de condensare mare şi coeficienţii individuali de tranfer
de căldură mari. Temperatura aburului saturat poate fi reglată uşor prin modificarea
presiunii.Încălzirea se poate face direct , prin barbotare, sau indirect, prin intermediul
unei suptafeţe ce separă cele două fluide.Aburul supra încălzit cedează căldură,în prima
fază căldură sensibilă de răcire, până atinge temperature de saturaţie, când coeficientul
individual de transfer de căldură este mic şi apoi căldură latent prin condensare.
Apa
Se utilizează apa pentru răcirea masei de reacţie în timpul fermentaţiei. Apa de răcire
poate proveni din fântâni de adâncime, temperatura ei se menţine între 10 - 15°C tot anul,

106
sau apa de la turnurile de răcire, când se recirculă având temperatura în timpul verii 25 -
30° C. Pentru răcirea conţinutului de suspensii se realizează coagularea, decantarea
sau filtrarea apei înainte de a fi utilizată în instalaţii.
Pentru evitarea formării crustei, temperatura apei la ieşire din aparate nu trebuie să
depăească 50°C.
Răcirile cu apă industrială se pot realiza pănâ la 35-40°C. Apa este un agent termic cu
capacitate calorică mare, uşor de procurat. Se utilizează şi: apa de incendiu, apa potabilă,
apa tehnologică.

Aerul comprimat
Aerul comprimat se utilizează în următoarele scopuri:
materie primă tehnologică;
amestecare pneumatică;
uscare;
diferite scopuri: curăţirea utilajelor;
purtător de energie (pentru acţionarea aparatelor de măsură şi de reglare, în atelierul
mecanic etc.)

Cap.5. Produse secundare, deşeuri de fabricaţie, epurarea apelor

reziduale

107
Din tehnologia obţinerii penicilinei V prin fermentaţie discontinuă, pe lângă
produsul principal apar în diferite etape produse secundare şi deşeuri de fabricaţie.
Principalul deşeu rezultat în procesul de biosinteză a penicilinei V este miceliul
separat prin filtrarea lichidului de fermentaţie. Miceliul se usucă, se tratează cu un
mediu alcalin, se amestecă cu lisină sau extract vitaminic obţinând o masă proteică
valoroasă pentru zootehnie.
Procesul de epurare constă în îndepărtarea din apele uzate a substanţelor toxice, a
microorganismelor, în scopul protecţiei mediului înconjurător.Evacuarea apelor uzate
neepurate în mod necorespunzător poate prejudicia sănătatea publică.Ca o primă măsură
STAS 1481-76, prevede ca apele uzate să fie evacuate întotdeauna î naval de punctele de
folosinţă.Epurarea apelor uzate se realizează în staţii de epurare; acestea fac parte
integrată din canalizarea oraşului sau industriei, mărimea lor fiind determinată de gradual
de epurare necesar, de debitele şi caracteristicile apelor uzate, de folosinţele prezente şi
viitoare ale apelor.
Epurarea apelor uzate se poate realize prin metode ce se bazează pe procese fizice,
chimice şi biologice, care diferă în funcţie de tipul poluanţilor şi concentraţia lor în apa
uzată.Se poate face o clasificare a acestor metode luând în considerare tipul procesului
care stă la baza metodei de epurare:
Epurare mecanică
Epurare chimică
Epurare biologică
Epurare avansată
Considerând operaţiile şi procesele unitare necesare pentru a realiza îndepărtarea
poluanţilor într-un anumit stadiu al sistemului de epurare în:
Epurare primară
Epurare secundară
- Epurare terţiară (avansată)
Apele uzate industriale sunt admise în reţeaua de canalizare a oraşului numai dacă
îndeplinesc anumite condiţii.Este interzisă evacuarea în reţelele de canalizare orăşeneştia
apelor reziduale industrial ce conţin:

108
suspensii sau alte materiale care se pot depune-corpuri solide, solide plutitoare sau
antrenate care nu trec prin grătarul cu spaţiul liber de 20 mm între bare-corpuri solide
antrenate, dure care pot genera zone de corodare a colectoarelor -păcură, uleiuri, grăsimi
care pot genera aderenă pe pereii colectorului
-substanţe care provoacă fenomene de coagulare
-substanţţe cu agresivitate chimică asupra materialului de construcie a colectorului
şi staţiei de epurare
-substanţe ca: benzină, benzen, eter, cloroform, acetilenă, hidrocarburi clorurate,etc., care
prin evaporare pot provoca amestecuri detonante
-substanţe nocive care pot pune în pericolpersonalul de deservire al staţiilor de epurare
- substanţe inhibitoate ale procesului de epurare care ar putea prejudicial funcţionarea
instalaţiilor de epurare biologic sau a celor de fermentare a nămolului
- ape cu temperature de peste50°C.
O altă sursă de poluare este reprezentată de eliminarea de gaze, CO2 şi aer de cele mai
multe ori amestecat cu particule lichide sau solide.Prin interacţiunea chimică a acestor
substanţe cu diferite forme fizice ale apei pot rezulta uneori substanţe chimice foarte
toxice.

Cap.6 Transport, ambalare, depozitare

109
Glucoza
Se ambalează, pentru desfacere, în hârtie pergaminată și apoi în hârtie velină.
Ambalajele de transport pentru glucoza solidă sunt lăzi de lemn căptușite cu material
corespunzător, iar pentru glucoza lichidă, butoaie de metal sau de material plastic.
Toate ambalajele de desfacere și transport trebuie să corespundă normelor legale
sanitare în vigoare. Abaterea admisă la conținutul net al ambalajelor de desfacere este
de ± 10 g.Glucoza se depozitează în magazii curate, uscate, dezinfectate, lipsite de miros
străin și
aerisite, având temperatura de max. 20°C și umiditatea relativă a aerului de max. 70%.
Transportul glucozei se face în vehicule acoperite, curate, dezinfectate, uscate și fără
miros străin.
Azotat de amoniu tehnic, granulat
Se amabalează în saci de polietilenă închiși prin sudură.
Viza organului de control tehnic al calităiția ambalajelor se face prin ablonare sau
etichetare cu următoarele specificaiți:
-marca de fabricație a întreprinderii producătoare
-denumirea produsului de calitate STAS 2126-84-masa netă-numărul lotului
-data livrării
-data fabricașiei
-termenul de garanție.
Depozitarea azotatului de amoniu se face în stive, de max. 20 saci, pentru tipul I și de
max. 10 saci pentru tipul II, în magazii special amenajate, pentru acest produs.Magaziile
vor fi curate, uscate și fără alte surse de încălzire, decât cele ale instalaiților de
condiționare.
Temperatura în timpul depozitării nu trebuie să depăească valorile cuprinse între -15°C și
+30°C.
Azotatul de amoniu nu se depozitează la un loc cu alte materiale.Pentru transportul
azotatului de amoniu, se folosesc vehicule acoperite, uscate și curate.
Manipularea, depozitarea și transportul azotatului de amoniu, tehic, granulat, se face
în conformitate cu legile, regulamentele și instruciunile în vigoare privind tehnica

110
securităii muncii pentru produse comburante.Fiecare lot de livrare va fi insoșit de
documentul de certificare a calității întocmit
conform dispozițiilor legale în vigoare.
Carbonat de calciu precipitat tehnic
Se ambalează în saci de hârtie, curați, legați cu sârmă.
Sacii se marchează vizibil prin șablonare sau etichetare, cu următoarele specificaiți:
-marca de fabrică;
-denumirea produsului, tipul i STAS 1083-76;
-masa netă;
-numărul lotului;
-semnul organului de control tehnic al calităiți (CTC).
Carbonatul de calciu precipitat, tehnic se depozitează în locuri curate, ferite de
umezeală.Transportul produsului se face cu mijloace de transport curate și acoperite.
La documentele de transport se va anexa un certificat de calitate întocmit conform
dispoziiților legale în vigoare.
Tiosulfat de sodiu
Tiosulfatul de sodiu cristalizat, tehnic, se ambalează în butoaie din hârtie înfășurată
STAS 5537-65, sau în butoaie din fag STAS 1648-71. Se admite folosirea și a altor
ambalaje numai dacă ele se încadrează în prescripițile respective prevăzute de
legislatia în vigoare.Ambalajele se etichetează în mod vizibil și durabil cu următoarele
specificaiți:
-marca de fabrică
-denumirea produsului, calitatea și STAS 1817/2-75
-numărul lotului și data fabricației
-masa brută și tara
-semnul organului de control tehnic al calității (CTC)
-termenul de garanție.
Tiosulfatul de sodiu cristalizat, tehnic se depozitează în încăperi uscate, în care
temperatura nu depășește 30°C.

111
Transportul produsului se face numai cu mijloace de transport acoperite.La documentele
de transport se va anexa un certificat de calitate întocmit conform reglementărilor legale
în vigoare.
Cloroform
Cloroformul se ambalează astfel:
Tipul A în damigene de sticlă, de culoare închisă sau vopsite în negru, închise cu dopuri
de plută învelite în foiță de staniol sau în celofan și apoi parafinate. Damigenele de sticlă
se introduc în coșuri de nuiele și se protejează cu un strat de paie sau talaș. Sau cisterne
de oțel.
Tipul B în cisterne de oțel sau bidoane de polietilenă.
Ambalajele trebuie să fie curate, uscate și închise etanș.
Ambalajele vor fi marcate cu următoarele specificații:
-marca de fabrică a întreprinderii producătoare
-denumirea produsului, tipul, calitatea, STAS 330-82
-masa netă-numarul lotului
-data fabricației
-termenul de garanție
-viza organului de control tehnic al calității (CTC).
-semnele avertizoare pentru produse toxice, produse care trebuie ferite de umezeală și
produse care trebuie păstrate la rece, conform STAS 5055-66.
Manipularea, depozitarea și transportul cloroformului se face cu respectarea normelor de
tehnică a securității muncii referitoare la produsele toxice.
Cloroformul se depozitează în încăperi, ferite de lumină, de umiditate și de
căldură,pentru a evita descompunerea produsului cu formare de fosgen
(foarte toxic).Transportul se face cu mijloace de transport acoperite.Fiecare lot de livrare
va fi însoțit de documentul de certificare a calității întocmit conform dispoziiilor legale în
vigoare.

Acid sulfuric tehnic

112
Până la stabilirea ambalajelor și materialelor de ambalare pentru acidul sulfuric tehnic,
prin normativul de ambalare pe produse și grupe de produse destinate consumului intern,
aprobat de organul central coordonator, acesta se livrează în cisterne de oțel, butoaie și
baloane de sticlă,curate și uscate, sau alte ambalaje convenite între parți cu condiția
menținerii integrității produsului. Butoaiele de oțel vor fi prevăzute cu dopuri de
oțel,filetate, cu garnituri de azbest și vor fi plumbuite.
Baloanele de sticlă vor fi prevăzute cu dopuri etanșe cu ipsos.
Baloanele de sticlă vor fi protejate cu un strat de vată minerală și introduse în coșuri
metalice, prevăzute cu capace de protecie și mânere.
Marcarea ambalajelor se face prin șablonare sau etichetare cu următoarele specificații:
-marca de fabrică a întreprinderii producătoare
-denumirea produsului, tipul, STAS 97-80
-masa brută
-tara
-viza organului de control tehnic al calităii (CTC).
-semnul avertizor pentru produse corosive, STAS 5055-66-PRODUS COROSV, A SE
MANIPULA CU ATENȚIE.
Manipularea, depozitarea și transportul acidului sulfuric tehnic se fac cu respectarea
normelor de tehnică a securității muncii, referitoare la produsele corosive.
Se interzice transportul altor produse (inclusiv acid sulfuric rezidual) în cisternele
destinate transportului de acid sulfuric tehnic.Fiecare lot de livrare va fi însoțit de
documentul de certificare a calității, întocmit conform dispozițiilor în vigoare.[8]

Cap.7 Norme de protecția muncii și PSI

113
Protecția muncii cuprinde totalitatea măsurilor luate pentru a se asigura tuturor oamenilor
muncii condiții bune de muncă, pentru a-i feri de accidente și boli profesionale. Protecția
muncii face parte integrantă din procesul de muncă.
În industria chimică problema protecției muncii este deosebit de importantă deoarece pe
langă factorii de periculozitate comuni cu alte ramuri industriale – elemente mobile
(periculoase) ale utilajelor , acțiunea curentului electric, degajări importante de căldură,
zgomote și trepidații – intervin și numeroși factori specifici industriei chimice, cum ar fi:
degajări de substanțe toxice;
prezența frecvența a unor substanțe inflamabile;
posibilitatea exploziilor cauzate de amestecuri explozive;
operații cu lichide agresive care pot provoca arsuri chimice;
temperaturi ridicate.
Protecția muncii are următoarele trei aspecte:
protecția juridiară a muncii reprezentată de legislația referitoare la protecția muncii,
legislație constituită în principal din: Codul muncii, Legea nr. 5/1965 cu privire la
protecția muncii, HCM nr. 12896/1966 cu privire la accidentele de muncă, Legea nr.
1/1970 privind organizarea și disciplina muncii, Decretul 400/1981, alte HCM, decretate
elaborate de Consiliul de Stat, instrucțiuni și ordine elaborate de ministere;
protecția sanitară a muncii cuprinde măsurile pentru crearea unor condiții fiziologice
normale de muncă și de suprimare a riscului îmbolnăvirilor profesionale;
protecția tehnică a muncii constă în măsuri tehnice și organizatorice pentru ușurarea
muncii și prevenirea accidentelor de muncă.
Normele de tehica securității muncii elaborate de M.I.Ch. sunt grupate în 6 capitole:
a) Tehnica securității muncii la instalații, aparate și mașini.
b) Tehnica securități muncii la întreținere, reparații și intervenții.
c) Tehnica securității muncii pentru procese fizice și chimice.
d) Tehnica securității muncii la depozitare.
e) Tehnica securității muncii la manipulare, ambalare și transport.
f) Tehnica securității muncii în laboratoare.

114
În ceea ce privește măsurile de protecție individuală ale muncitorului, pentru a completa
măsurile tehnice luate în instalații este necesar să se folosească echipamente și materiale
de protecție individuală prevăzute de nornative. Toți cei care conduc și controlează
procesele de producție sunt obligate să nu permită executarea nici unei operații înainte de
a verifică dotarea fiecărui muncitor cu toate sortimentele de echipament și materiale
necesare.
Norme de igienă a muncii
Normele de igienă a muncii se referă la principalii factori profesionali nocivi din mediul
de producție. Ele stabilesc valorile limită sau optime ale acestor factori, valori care,
respectate previn îmbolnăvirile profesionale și asigură condiții normale de lucru.
În aceste norme sunt tratate probeme referitoare la efortul fizic (mase maxime admise la
ridicat, distanțele de transport manual, etc.), micriclimatul încăperilor de lucru
(temperatura, umiditate, viteza curenților de aer, radiații termice, etc.) precum și
prevenirea îmbolnăvirilor profesionale și a accidentelor de muncă provocate de gaze,
vapori și pulberi.
Se dau concentrațiile maxime admise (CMA) în atmosfera zonei de lucru, în mg/m3 aer,
la circa 400 substanțe, de asemenea norme referitoare la iluminat, nivel de zgomot și
vibrații.
Măsuri P.S.I.
Incendiile și exploziile se produc numai atunci când sunt prezente în cantități suficiente
trei elemente: substanța combustibilă, oxigenul și căldură.
Cauzele principale ale incendiilor și exploziilor se datoresc, pe de o parte aprinderii, iar
pe de altă parte nerespectării parametrilor procesului tehnologic, lipsei de instructaj, de
atenție, de curățenie, etc.
Exploziile pot fi provocate de depășirea instantanee a limitei de rezistența a pereților
vaselor (cazane, butelii de gaze, reactoare, rezervoare, etc.) produsă de presiunea gazelor
sau vaporilor. Exploziile produse de gaze combustibile, vapori sau praf în amestec cu
oxigenul au loc numai la anumite concentrații, care variază cu presiunea și temperatura
amestecului.

115
Incendiul izbucnește ca urmare a depozitării în secții a unor substanțe ușor inflamabile
sau explosive, care depășesc cantitățile admise, precum și a depozitării lor
necorespunzatoare în ambalaje deteriorate, langă surse de caldură și lipsa de
supraveghere a lor. Cea mai frecventă cauză a aprinderii este flacăra directă produsă de
diferite surse.
Caldura degajată în cursul unor reacții exoterme, poate constitui de asemenea, o sursă de
aprindere provocând incendiul. Deosebit de periculos este contactul acizilor concentrate
(H2SO4, HNO3) cu substanțe combustibile.
In timpul desfățurării proceselor tehnologice sunt cazuri când incendiile sau exploziile se
produc datorită aprinderii substanțelor combustibile, fie de la o scânteie electrică, fie prin
încălzirea exagerată a conductorilor electrici și aprinderea materialului izolant.
Incendiile mai pot fi provocate, de asemenea, din cauza electricității statice și a
descărcărilor atmosferice.
Deci, măsurile generale prevenirii incendiilor sau exploziilor sunt, în principal,
următoarele:
evitarea sau reducerea substanței combustibile;
evitarea sau reducerea sursei de căldură;
evitarea sau reducerea oxigenului, aerului sau a substanțelor cu un conținut mare în
oxigen;
împiedicarea contactului substanței combustibile cu sursa de caldură;
controlul permanent al surselor de căldură și cunoașterea caracteristicilor periculoase ale
substanțelor combustibile;
măsuri de siguranță pentru ecranarea sursei de caldura și oprirea accesului substanțelor
combustibile în eventuala zonă de ardere;
controlul automat al concentrațiilor de oxigen în zona de pericol.

Materiale folosite pentru stingerea incendiilor

Materialele stigătoare sunt acele materiale care, folosite într-un anumit mod în zona de
ardere, acționează defavorabil asupra condițiilor necesare arderii, oprind arderea.
Materialele stingătoare se folosesc fie în stare gazoasă, lichidă sau solidă, fie sub forma

116
unor amestecuri de lichide cu gaze sau lichide cu substanțe solide, însa procesul și
rapiditatea aplicării sunt factorii hotărâtori ai stingerii incendiilor.
Cele mai răspandite substanțe stingătoare, sunt: apa, aburul, soluțiile apoase de săruri,
bioxidul de carbon, spuma chimică sau mecanică, prafurile stingatoare.
Apa – folosirea apei la stigerea incendiilor se bazează pe proprietățile ei de răcire și
izolare termică. Proprietățile de racire a apei se datoresc capacității de absorbție a
căldurii și căldurii latente de vaporizare, care au o valoare importantă. Răcirea
suprafețelor aprinse va fi cu atât mai mare, cu cât cantitatea de apă transformată în vapori
va fi mai mare.
Deși apa posedă astfel de calități pentru stingerea incendiilor, totuși domeniul ei de
utilizare în acest scop este limitat. Produsele petroliere și dizolvanții organici nemiscibili
cu apa, având o densitate mai mică, plutescă la suprafața apei și ard în continuare. Apa
folosită la stingerea incendiilor conține săruri, deci ea este bună conducatoare de
electricitate, din acest moriv folosirea ei la stingerea incendiilor produse în instalații de
înaltă tensiune trebuie să se facă utilizându-se dispozitive speciale.
Unele substanțe reacționează violent cu apa, producând o degajare mare de căldură și de
gaze, care pot da naștere incendiilor și exploziilor. Astfel, carbura de calciu (carbidul)
reacționează cu apă degajând acetilena și caldura.
La stingerea incendiilor se folosesc jeturi de apă compacte sau pulverizate.
Aburul – stingerea incendiilor cu ajutorul aburului se bazează pe reducerea concentrației
de oxigen din zonele de ardere (la o concentrație a aburului de 35% vol. arderea
încetează). Folosirea aburului pentru stingerea substanțelor gazoase, lichide și solide se
face în locurile unde există instalații de cazane și sisteme fixe de stingere.
În afară de reducerea concentrației de oxigen din zona de ardere, la stingerea incendiilor
contribuie și efectul mecanic al jetului. Acest procedeu se folosește la stingerea
incendiului la coloanele de rectificare, la conducte, etc.
Soluții apoase de săruri – în scopul îmbunătățirii calității apei se folosesc ca adaosuri:
clorura de calciu, sulfatul de sodiu, sulfat de amoniu, etc. prin evaporarea apei aceste
soluții formează la suprafața materialului aprins un strat de sare care se topește, iar în
unele cazuri se dezagregă. În urma dezagregării se degajă gaze necombustibile care

117
reduce concentrația oxigenului în zona de ardere, contribuind astfel la stingerea
incendiului.
Soluțiile de săruri se folosesc la stingătoarele manuale.
Bioxidul de carbon – nu arde și este un slab conducător de electricitate, ceea ce permite
folosirea lui la stingerea incendiilor izbucnite în instalațiile electrice. Introdus în zonele
de ardere, bioxidul de carbon diluează atmosfera, reducând concentrația substanței
combustibile și a oxigenului din atmosfera de ardere, micșorând sau oprind arederea.
Bioxidul de carbon nu poate opri arderea pentru o serie de substanțe ca bumbacul care
poate să ardă și în mediu inert.
Spumele stingătoare – spuma este formată din bule de gaz înconjurate de un strat subțire
de lichid. În prezent se folosesc două feluri de spume: chimice și mecanice
(aeromecanice). Spuma chimică este rezultatul unei reacții chimice și se compune din
bule de gaz (CO2) care au un înveliș din soluții apoase de săruri. Spumele mecanice se
realizează prin amestecarea mecanică a soluției. Densitatea spumelor este mică și în
consecință plutesc pe suprafața lichidelor ușoare (benzina, petro, esteri, etc) separând
flacăra de substanță combustibilă.
Prafuri stingătoare – în compoziția acestor prafuri intră diferite săruri (carbonat de sodiu,
bicarbonat de sodiu, alaun, etc.) substanțe care preîntâmpină aglomerarea sărurilor (talc,
kiselgur, praf de azbest) și substanțe care contribuie la topirea lor (clorura de sodiu,
clorura de calciu).
Prafurile stingătoare împiedică dezvoltarea arderii prin acoperirea suprafețelor solide
aprinse cu un strat izolator care prin topirea sări contribuie mai active la stingerea
incendiului. Degajarea unor săruri, produce gaze incombustibile care contribuie la
stingerea incendiului.
Stingătoarele de incendiu cu praf sunt acționate prin presiunea unui gaz incombustibil
(CO2), jetul de praf acţionând mecanic asupra zonei de ardere. Jeturile de praf având
conductivitate electrică mică pot fi utilizate pentru stingerea incendiilor instalațiilor
electrice.

118
 BIBLIOGRAFIE

1 .C.Oniscu, Tehnologia produselor de biosinteză, Ed.Tehnică, Bucureşti, 1978

2. www.eu5.org

3.Caşcaval, Metaboliţi secundari şi bioreactoare, Ed. Bit, Iaşi, 2004

4.www.scribtube.com

5.STAS-uri şi standarde conform Consiliului naţional pentru ştiinţă şi tehnologie,

Institutul român de standardizare ;

6. www.regielive.ro

7. Anca Irina Galaction, D. Caşcaval, Metaboliţi secundari cu aplicaţii

farmaceutice,cosmetice şi alimentare,Ed. Venus Iaşi 2006

8. Mihai Dima,Canalizări,Volumul II,Epurarea apelor uzate,1998

9. Ioan Şt. Bontaş,Microbiologie industrială,1996

10. Radu Z. Tudose,Alexandru Tancu,Fenomene de transfer şi utilaje în industria

chimică,Îndrumar de proiectare,1990

119