ETAPELE IMPLEMENTARII SISTEMULUI

HACCP - (HACCP DE LA TEORIE LA

PRACTICA)

ETAPELE IMPLEMENTARII SISTEMULUI HACCP

(HACCP DE LA TEORIE LA PRACTICA)

O conditie esentiala ce trebuie indeplinita de orice intreprindere din industria alimentara, inainte de a incepe demersurile
pentru implementarea sistemului HACCP, o constituie stabilirea programului de igienizare al intreprinderii.

Acest program de igienizare constituie o conditieobligatorie ce sta la baza proiectarii si implementarii sistemului HACCP.

Implementarea sistemului HACCP intr-o intreprindere din industria agro-alimentara presupune parcurgerea logica a celor
14 etape corespunzatoare unui plan de lucru HACCP (etapele preliminare si principiile de actiune ale metodei HACCP) specific
pentru fiecare proces si/sau produs analizat si anume:

Etapa 1: Definirea scopului actiunii de implementare a sistemului HACCP

Avand in vedere Directiva Consiliului Comunitatii Europene nr. 93/43/EEC/14 iunie 1993 si existenta in tara noastra a
Ordinului Ministerului Sanatatii nr. 1956/1995 privind introducerea si aplicarea sistemului HACCP in circuitul alimentelor
(publicat in Monitorul Oficial al Romaniei nr. 59 bis, din martie 1996) conducerea intreprinderii stabileste necesitatea
implementarii sistemului HACCP in intreprindere. Prin declaratia managerului general se va aduce la cunostinta tuturor
compartimentelor si angajatilor intreprinderii obligativitatea introducerii si respectarii procedurilor acestui sistem de asigurare
a securitatii produselor alimentare. Este necesar ca pentru aplicarea eficienta a metodei HACCP sa existe dorinta si
angajamentul deplin al tuturor compartimentelor intreprinderii.

Se stabilesc inca de la inceput termenii de referinta, si anume: specificarea liniei tehnologice si a produsului precum si
stabilirea categoriei de pericole (de natura microbiologica, fizica sau chimica) care vor fi analizate pe parcursul studiului.
Studiul poate avea in vedere ansamblul pericolelor, dar la inceput pentru familiarizarea cu metoda HACCP se poate restrange
studiul HACCP la un singur tip de pericol (microbiologic, fizic sau chimic). In acest caz vor fi necesare mai multe studii
succesive pentru tratarea ansamblului pericolelor.

Este necesar de asemenea, definita si finalitatea studiului HACCP: sfera fabricatiei si/sau fazele postfabricatie (transport,
depozitare si distributie).

Etapa 2: Constituirea echipei HACCP

Echipa HACCP este structura operationala indispensabila implementarii metodei HACCP. Este necesara crearea unei
echipe pluridisciplinare formata din specialisti cu experienta. Aceasta reuneste participantii dintr-o intreprindere agro-
alimentara posedand cunostinte specifice si o experienta in controlul calitatii (managerul general, responsabilul de calitate,
experti tehnici, maistri, muncitori etc.). Echipa trebuie sa fie alcatuita din maxim 5-6 persoane. Structura echipei este
functionala si absolut neierarhica. Echipa HACCP va colabora cu personalul de pe teren care se va ocupa de punerea in
practica ulterior a sistemului HACCP:

Valoarea studiului va consta in cunoasterea completa a produsului, procesului si a pericolelor luate in studiu.

Personalul selectat trebuie sa posede cunostinte de baza legate de:

 utilaje/echipamente utilizate in procesul de productie;

 aspecte practice ale operatiilor tehnologice;

 fluxul tehnologic;

 aspecte legate de microbiologia alimentelor;

 principiile si tehnicile HACCP.

Se poate apela in caz de nevoie la interventii din afara si competente suplimentare.

Echipa defineste scopul si obiectivele studiului HACCP (alegerea unei linii de fabricatie si a unui produs, precum
si considerarea categoriei de pericole), apreciaza limitele critice de lucru si stabileste planul de lucru HACCP. Obiectivele
trebuie sa fie bine definite. Se stabileste clar daca planul HACCP se limiteaza numai la securitatea alimentului (pericole de
ordin biologic, chimic sau fizic) sau include si alte aspecte legate de specificatia produsului finit. Inainte de demararea lucrului
in echipa este necesara o organizare initiala.

Conducerea intreprinderii stabileste liderul echipei HACCP, care alcatuieste si coordoneaza echipa HACCP,
asigurandu-se de aplicarea corespunzatoare a conceptului.

Echipa permanenta care are misiunea de a proiecta si implementa sistemul HACCP este alcatuita din:

 liderul echipei HACCP – cu experienta in aplicarea HACCP;

 secretarul echipei HACCP;

 un specialist in probleme de productie (inginer tehnolog);

 un specialist in probleme de proces (inginer mecano-energetic);

 un specialist in asigurarea si controlul calitatii;

 un microbiolog.

Responsabilitatile liderului echipei HACCP sunt urmatoarele:

 selecteaza membrii echipei HACCP si sugereaza schimbari in echipa daca este necesar;

 coordoneaza munca echipei HACCP;

 este reprezentantul echipei in relatiile cu managementul intreprinderii;

 imparte responsabilitatile celorlalti membrii ai echipei HACCP;

  asigura aplicarea corespunzatoare a conceptului HACCP;

 asigura atingerea scopului implementarii sistemului HACCP;

 prezideaza intalnirile echipei HACCP, in cadrul carora membrii echipei HACCP sa isi poata exprima deschis ideile;

 asigura urmarirea aplicarii in practica a deciziilor echipei HACCP.

Responsabilitatile secretarului echipei HACCP sunt urmatoarele:

 organizarea intalnirilor membrilor echipei HACCP;

 inregistrarea rezultatelor intalnirilor membrilor echipei HACCP;

 inregistrarea deciziilor luate de echipa HACCP.

Pot fi cooptati temporar in echipa si alti specialisti din intreprindere: maistri, sefi de echipa, operatori sau consultanti din
afara care au competenta necesara implicarii in problemele legate de securitatea procesului/produsului.

In cazul intreprinderilor mici si mijlocii este mai greu de asamblat o echipa HACCP, responsabilitatile multiple putand fi
desemnate la unul sau doi specialisti. Informatiile necesare (lista cu materii prime, materiale, diagrama de flux, date despre
produs/proces) in acest caz trebuie pregatite inaintea studiului.

Inaintea demararii lucrului in echipa, se va face un program de pregatire a echipei HACCP care va contine:

 prezentarea membrilor echipei HACCP;

 prezentarea obiectivului general al implementarii HACCP;

 prezentarea metodei HACCP (conceptul HACCP, principiile metodei HACCP, etapele de implementare ale sistemului
HACCP);

 stabilirea programului de lucru si a responsabilitatilor concrete pentru fiecare membru al echipei HACCP.

Etapa 3: Descrierea produsului si a metodelor de distributie

Echipa HACCP trebuie sa realizeze un veritabil audit al produsului care sa cuprinda: descrierea completa a
materiilor prime, ingredientilor, materialelor de conditionare si ambalare a produselor in curs de fabricatie si produselor finite.

Pentru descrierea materiilor prime si ingredientilor se vor preciza natura lor, procentajul in produsul finit,
proprietatile fizico-chimice si microbiologice, conditiile de prelucrare, tratamentele suferite, conditiile de conservare si
depozitare etc.

Pentru produsele intermediare si produsul finit se vor preciza caracteristicile generale (formula, compozitie,
volum, forma, structura, textura), proprietati fizico-chimice si microbiologice, tratamentele suferite, conditiile de ambalare,
conditiile de depozitare si distributie.

Aceasta etapa de identificare a produsului este foarte importanta deoarece ajuta la determinarea pericolelor
care pot apare si afecta securitatea produsului si in final consumatorul.

Etapa 4: Identificarea utilizarii date si a categoriei de consumatori ai produsului

Completeaza informatiile precedente si conduce la precizarea termenului de valabilitate, stabilitatii la utilizare a

produsului finit, instructiunilor de utilizare.

Echipa HACCP trebuie sa identifice daca produsul se adreseaza consumului general sau se adreseaza unei
categorii “sensibile” a populatiei, precizand foarte clar aceste detalii pe eticheta produsului. De asemenea, se vor preciza
valabilitatea, stabilitatea la utilizare a produsului finit, instructiunile de utilizare ale produsului de catre consumator.

Etapa 5: Construirea diafragmei de flux tehnologic si descrierea procesului

In aceasta etapa echipa HACCP elaboreaza schema tehnologica bloc, schema de flux tehnologic si planul de
amplasare a sectiei de fabricatie (pentru urmarirea desfasurarii procesului tehnologic si sesizarea eventualelor incrucisari si
intoarceri de flux).

Se studiaza pe etape elementare desfasurarea acestuia (de la receptia materiilor prime si materialelor,
depozitare, pregatire, procesare, ambalare, depozitare produs finit, distributie).

Fazele elementare ale procesului de fabricatie trebuie sa contina informatii utile in legatura cu natura
procedeelor de fabricatie, functiile, echipamentul, materialele constructive, caracteristicile procedeului, fluxul de materiale,
igiena si protectia mediului si a muncii. Este mult mai usor sa se identifice punctele sau caile de contaminare in sectia de
fabricatie si sa se stabileasca apoi modalitatile de prevenire a contaminarii daca se lucreaza pe diagrama de flux.

Recomandam utilizarea acestui tip de digrama de flux pentru stabilirea mai usoara a pericolelor care pot afecta
procesul si/sau produsul.

Etapa 6: Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic

Dupa trasarea diagramei de flux echipa HACCP trebuie sa verifice concordanta acesteia cu situatia existenta in
practica. Acest lucru este indispensabil pentru asigurarea fiabilitatii metodei HACCP si mai ales pentru informatiile necesare
functionarii sistemului.

Aceasta verificare se impune deoarece pot apare diferente chiar de la un schimb la altul, in functie de modul de
conducere a procesului. Este necesar ca diagrama de flux sa fie realizata pornind de la date care sunt actualizate si care
includ ultimele modificari si modernizari ale echipamentelor de lucru.

Etapa 7: Efectuarea analizei pericolelor

Este etapa ”cheie” a sistemului HACCP, o analiza inadecvata a pericolelor putand conduce la proiectarea unui
plan HACCP inadecvat. Aceasta etapa implica o expertiza tehnica si cu documentare stiintifica in diverse domenii pentru a
identifica corect toate pericolele potentiale. La identificarea pericolelor, un rol important il au membrii echipei HACCP cu
experienta in domeniul microbiologiei produsului respectiv, igienei si produsului tehnologic.

Analiza pericolelor include:

 identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar in toate stadiile de fabricatie;

 evaluarea probabilitatii de aparitie a acestor pericole (a riscurilor);

 identificarea masurilor preventive existente si necesare pentru controlul acestor pericole.

Identificarea pericolelor consta in determinarea tipului de contaminanti microbiologici, toxine naturale, toxine formate
prin descompunere in anumite specii, contaminare chimica, reziduuri de droguri si prezenta unor obiecte fizice daunatoare
susceptibile a reprezenta un pericol semnificativ. Pentru aceasta etapa echipa HACCP trebuie sa cunoasca foarte bine
categoriile de pericole care pot fi vehiculate prin intermediul produselor alimentare, modul cum anumite procese pot afecta
aceste pericole, pentru a putea identifica posibilitatea aparitiei acestor pericole.
 In cele ce urmeaza se prezinta o clasificare a principalelor pericole de natura biologica, chimica si fizica, care pot apare
in cazul unui proces/produs, in functie de gradele lor de severitate.

Pericole de natura biologica (microorganisme si paraziti):

 severitate inalta: Clostridium botulinum tip A, B, E si F, Shigella dysenteriae, Salmonella typhi si paratyphi A, B,
virusul hepatitei A si E, Brucella abortis, Brucella suis, Vibrio cholerae 01, Vibrio vulnificus, Trichinella spiralis, Taenia solium.

 severitate moderata cu raspandire extinsa: Listeria monocytogenes, Salmonella spp., Schigella spp.,Escherichia
coli enterovirulenta, Streptococcus pyogenes, Rotavirusul, grupul virusurilor Norwalk,Entamoeba histolytica, Dipyllobothrium
latum, Cryptosporidium parvum, Ascaris lumbricoides.

 severitate moderata cu raspandire limitata: Bacillus cereus, Campylobacter jejuni, Clostridium

perfringens,Staphylococcus aureus, Vibrio cholerae non-01, Vibrio parahaemolyticus, Yersinia enterocolitica, Taenia
saginata, Giardia lamblia.

Pericole de natura chimica:

 contaminanti naturali: Micotoxine (ex. Aflatoxina) din mucegai, Ciguatoxina din flagelatele marine, Scombrotoxina
(histamina) din descompunerea proteinelor, diverse specii de ciuperci toxice, Toxine din crustacee (toxina crustaceica
neurotoxica, toxina crustaceica amnezica), toxine ale plantelor, fitohemaglutinine, alcaloizi pirolizidinici;

 contaminanti chimici adaugati: substante chimice utilizate in agricultura (pesticide, fungicide, fertilizanti,, insecticide,
antibiotice si hormoni de crestere), metale toxice industriale si combinatii ale acestora (plumb, zinc, arseniu, mercur si
cianuri), aditivi alimentari (conservanti: nitriti si agenti pe baza de sulf; potentatori de aroma: glutamat monosodic; aditivi
nutritionali, coloranti), substante chimice adaugate intentionat, substante chimice provenite de la utilaje (lubrifianti, agenti de
curatire si dezinfectie, substante de acoperire, agenti de vopsire).

Pericole de natura fizica:

 bucati de sticla provenite de la ambalaje de sticla, ustensile, corpuri de iluminat, ecrane ale aparatelor de masura;

 lemn provenit de la paleti, cutii, terenuri, cladiri;

 pietre provenite de pe terenuri, cladiri;

 fragmente de metal provenite de pe terenuri, mediul de lucru;

 materiale de izolatie (azbest) provenite de la utilaje, cladiri;

 oase provenite din nerespectarea procesului tehnologic, de pe terenuri;

 materiale plastice provenite de la ambalaje, palete, terenuri, angajati;

 efecte personale provenite de la angajati.

Analiza pericolelor trebuie sa fie specifica pentru fiecare intreprindere si proces tehnologic, putand apare mari
diferente de la o intreprindere la alta in ceea ce priveste: sursele de materii prime si ingredienti, reteta de fabricatie, metoda
de fabricatie, echipamentele tehnologice, durata procesului tehnologic si depozitarii, experienta personalului.

Pentru a realiza o analiza adecvata a pericolelor, echipa HACCP trebuie sa parcurga urmatoarele etape:

 stabilirea unei liste a pericolelor potentiale la materiile prime, materialele si ingredientii utilizati, precum si la
produsul finit;

 identificarea pericolelor potentiale pentru fiecare etapa a fluxului tehnologic (utilizand diagrama de flux tehnologic)
de la receptia materiilor prime pana la obtinerea, transportul si distributia produsului finit, incluzand si programul de
igienizare;

 efectuarea unei evaluari a riscului de aparitie a pericolelor care consta in analiza probabilitatii aparitiei fiecarui
pericol identificat, precum si a severitatii acestora. Echipa HACCP trebuie sa ia in considerare numai acele pericole
semnificative care pot afecta securitatea produsului si implicit sanatatea consumatorului, pentru a realiza un plan cat mai clar
si usor de aplicat. Evaluarea cantitativa si calitativa a acestor situatii se poate realiza, facultativ cu ajutorul urmatoarelor
tehnici: brainstormingul, analiza functionala, diagrama cauza-efect. Identificarea pericolelor corelata cu evaluarea riscului de
aparitie a pericolelor constituie baza in vederea determinarii pericolelor semnificative care trebuie specificate in planul
HACCP;

 dupa identificarea si evaluarea riscului de aparitie a pericolelor se trece la specificarea masurilor preventive existente
necesare eliminarii pericolelor identificate sau reducerii acestora pana la nivele acceptabile.

Exista situatii in care pentru a putea controla un pericol este necesar sa se ia mai multe masuri preventive si situatii in
care mai multe pericole sunt sub control prin luarea unei singure masuri preventive specifice.

Structurarea pericolelor si a masurilor preventive sub forma de tabel constituie o modalitate foarte buna de prezentare.

Echipa HACCP este acum gata pentru determinarea punctelor critice de control.

Etapa 8: Determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole identificate (CCP-uri)

Punctele critice de control (CCP-uri) corespund punctelor, operatiilor sau etapelor care pot si trebuie sa fie controlate, in
scopul eliminarii unui pericol sau minimalizarii probabilitatii sale de aparitie. Termenul de critic este cuvantul cheie al metodei
HACCP. Scopul acestei etape este de a determina punctele/operatiile/etapele corespunzatoare procesului tehnologic, in cadrul
carora se poate si trebuie aplicat controlul in scopul prevenirii, eliminarii sau reducerii pana la un nivel acceptabil al riscului
de aparitie a pericolelor.

Selectarea punctelor critice de control se va face avand la baza urmatoarele etape:

 identificarea pericolelor care pot produce o contaminare inacceptabila si a probabilitatii de aparitie a acestora;

 operatiile tehnologice la care este supus produsul pe parcursul procesului tehnologic;

 utilizarea data a produsului.

Punctele critice de control reprezentative intr-un proces tehnologic includ: obtinerea, transportul si receptia
materiilor prime, manipularea si transportul intern al produselor, prelucrarea tehnologica, tratamentele termice, lantul
frigorific, aspectele importante ale igienei mediului si personalului, ambalarea si distributia produselor, comercializarea,
servirea si utilizarea la consumator.

Punctele de control care nu au impact asupra securitatii alimentului nu sunt considerate puncte critice de
control. Aceste puncte de control nu au legatura cu securitatea alimentului, deci nu vor fi incluse in planul HACCP.

Determinarea punctelor critice de control se realizeaza cu ajutorul “Arborelui de decizie” stabilit de Codex
Alimentarius prezentat mai jos.

Diferitele tehnologii de fabricatie ale aceluiasi produs alimentar pot fi diferite in ceea ce priveste riscul aparitiei
pericolelor si a punctelor, etapelor sau operatiilor care constituie puncte critice de control. Acest lucru se poate datora
diferentelor existente in fiecare proces tehnologic cum ar fi: amplasarea instalatiei, utilajele, echipamentele, selectarea
materiei prime, materialelor si ingredientilor.

Pentru a determina punctele critice de control se va raspunde succesiv la fiecare intrebare in ordinea indicata, pentru
fiecare etapa a procesului si pentru fiecare pericol identificat, dupa cum urmeaza:

Q 1. Exista masuri preventive pentru prevenirea riscului de aparitie a pericolelor identificate ?

Daca sunt stabilite masuri preventive se trece la intrebarea nr. 2.

Daca nu, echipa HACCP trebuie sa stabileasca daca in aceasta etapa este necesar controlul (masuri preventive) pentru
asigurarea securitatii produsului. Intrebarile 3 si 4 pot fi utile pentru rezolvarea acestei situatii.

Daca nu este necesar controlul in aceasta etapa, inseamna ca etapa respectiva nu este punct critic de control si se trece
la urmatoarea faza din procesul tehnologic. Daca se stabileste ca este necesar controlul, se propune o modificare a
etapei/procesului sau produsului pentru a putea continua aceasta analiza. Echipa HACCP va urmari realizarea acestei
schimbari si apoi procesul se va relua.

Q 2. Este etapa respectiva destinata sa elimine pericolul sau sa reduca riscul de aparitie a pericolului pana la un nivel
acceptabil?

Echipa HACCP trebuie sa tina cont in aceasta etapa de datele tehnice ale produsului/procesului.

Daca se considera ca raspunsul este DA, inseamna ca aceasta etapa este punct critic de control.

Daca echipa HACCP considera ca raspunsul este NU se trece la urmatoarea intrebare.

Arborele de decizie stabilit de Codex Alimentarius:

Q 1. Exista masuri preventive

pentru prevenirea riscului de aparitie
a

pericolelor identificate ?

Da Nu Modificati etapa
 Controlul in aceasta etapa

este necesar pentru

securitatea alimentului ? Da

Nu Etapa nu este CCP Stop*

Nu Da
 Da Nu Etapa nu este CCP Stop*

P
unct
critic
de
control
Da Nu

Etapa nu este CCP Stop*

 se trece la urmatoarea etapa din procesul de fabricatie.

Q 3. Exista posibilitatea ca in aceasta etapa sa intervina o contaminare excesiva (o crestere in nivelul admis sau peste
limita nivelului admis) datorata pericolelor identificate ?

Echipa HACCP trebuie sa ia in considerare daca ingredientii utilizati, echipamentul sau personalul pot fi surse de pericole
si pot contamina produsul.

Daca se considera ca pot avea loc cresteri ale nivelului pericolelor, trebuie tinut cont de faptul ca o singura etapa nu
poate conduce la cresterea nivelului pericolului pana la un nivel inacceptabil, dar peste mai multe faze ale procesului
tehnologic se poate acumula o crestere totala a pericolului peste nivelul limita admis. De aceea trebuie sa se aiba in vedere
acumularea efectului trecerii prin mai multe faze succesive cand se va raspunde la aceasta intrebare.

Daca raspunsul este DA se va trece la intrebarea urmatoare.

 Daca raspunsul este NU etapa considerata nu este punct critic de control.

Q 4. Exista o etapa ulterioara care poate elimina pericolul identificat sau poate reduce probabilitatea de aparitie a
acestuia pana la un nivel acceptabil ?

Daca raspunsul la intrebarea nr. 3 este DA, echipa HACCP trebuie sa examineze secvential daca aceasta etapa va
ramane in diagrama de flux si daca orice alta etapa ulterioara va elimina sau va reduce pana la un nivel acceptabil
posibilitatea de aparitie a pericolului.

Intrebarile 3 si 4 sunt desemnate sa functioneze impreuna.

Daca raspunsul la intrebarea nr. 4 este NU, atunci inseamna ca in aceasta etapa exista un punct critic de control si
echipa HACCP va stabili acest punct.

Daca raspunsul la intrebarea nr. 4 este DA, etapa procesului nu este punct critic de control si echipa HACCP va trebui sa
reia intrebarile continute in arborele de decizie pentru urmatoarea etapa.

Precizam ca prin termenul de “etapa” am definit: un punct/operatie/faza a procesului tehnologic incluzand receptia
materiilor prime, prelucrarea primara si pana la consumul final.

Etapa 9. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a tine sub control fiecare punct critic de
control identificat

Limitele critice pot fi definite ca valori care separa acceptabilul de inacceptabil. Stabilirea corecta a limitelor critice
pentru fiecare punct critic in parte este o sarcina dificila pe care echipa HACCP o are de indeplinit. Pentru stabilirea
componentelor si a limitelor critice, este necesara o foarte buna cunoastere a produsului si a procesului. Limitele critice pot fi
obtinute din literatura de specialitate, standarde, norme interne, inregistrari si date provenite de la furnizori, de la expertii in
tehnologie, igiena, microbiologie. Echipa HACCP poate apela pentru obtinerea acestor date si la consultanti de specialitate
care nu fac parte din echipa permanenta HACCP.

Dupa stabilirea punctelor critice de control care de obicei sunt operatii sau etape ale procesului tehnologic trebuie
precizat care sunt componentele critice asociate fiecarui punct critic de control, precum si valorile limita ce pot fi atinse de
acestea.

Vor fi selectate doar acele componente de care depinde securitatea produsului.

Exemple de parametrii cel mai des utilizati pentru limitele critice sunt: timp, temperatura, umiditate, pH, activitatea
apei, vascozitate.

Valorile limitelor critice vor fi stabilite tinandu-se seama de valorile de la care (sau sub care) produsul ar putea
reprezenta o amenintare la adresa sanatatii consumatorilor.

Atunci cand astfel de valori nu sunt prevazute in sursele documentare, intreprinderea va trebui sa recurga la cercetari si
experimentari proprii pentru stabilirea lor. In unele cazuri, variabilele implicate in procesul de fabricatie al alimentelor
necesita un nivel limita admisibil pentru a avea certitudinea ca limitele critice nu vor fi depasite.

Din considerente practice, este esential ca limitele critice stabilite sa poata fi masurate cu usurinta. Este inutil sa se
stabileasca unele valori ale limitelor critice prin a caror respectare sa se controleze foarte sigur securitatea alimentului, daca
acestea nu pot fi masurate.

Acolo unde o masura de control are mai mult decat o limita critica, fiecare din limitele critice vor fi analizate separat,
pentru a efectua o supraveghere corecta.

Etapa 10. Stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita asigurarea controlului efectiv al punctelor
critice de control (CCP-urilor)

Sistemul de monitorizare stabilit pentru asigurarea controlului punctelor critice detecteaza pierderea de sub control a
procesului la punctele critice de control. In cazul ideal, monitorizarea trebuie sa urmareasca functionarea sistemului astfel
incat sa poata fi sesizata orice tendinta spre iesirea de sub control si sa fie luate imediat masuri corective care sa aduca
procesul sub control inainte de aparitia unei abateri de la securitatea produsului. Din pacate, acest lucru nu este totdeauna
posibil. Monitorizarea poate fi realizata prin observare, urmarirea documentatiei sau prin masuratori efectuate asupra unor
esantioane prelevate conform unui plan de esantionare realizat pe baze statistice.

O observare vizuala poate avea ca obiect materiile prime, igiena personalului, tehnicile de igiena si procesele de
prelucrare. Aprecierea senzoriala poate fi o metoda foarte utila de verificare a prospetimii unor produse alimentare. Testele
chimice si determinarile fizico-chimice sunt de asemenea mijloace de monitorizare utile fiind mijloace rapide care pot da
indicatii asupra controlului procesului.

Analiza microbiologica are o utilizare limitata in monitorizarea punctelor critice de control.

Exista cinci aspecte care sunt necesare sa fie definite pentru monitorizarea fiecarui punct critic de control si anume:

 CE ? Aceasta intrebare defineste clar componentele critice asociate fiecarui punct critic de control ce sunt supuse
procesului de monitorizare.

 CUM ? Aceasta intrebare defineste metoda prin care CE-ul (componentele critice asociate fiecarui punct critic de
control ce sunt supuse procesului de monitorizare) urmeaza a fi masurate. In cele mai multe cazuri, monitorizarea poate fi
realizata prin observare vizuala.

 UNDE ? Aceasta intrebare defineste localizarea CE ? si CUM ?.

 CAND ? Defineste timpul si/sau frecventa CE ? si CUM ?. Obiectivul HACCP este continuitate 100% daca acest lucru
poate fi atins, iar daca nu, se defineste timpul necesar.

 CINE ? Echipa HACCP aloca responsabilitatea pentru actiunea de monitorizare unei persoane desemnate care
trebuie sa inteleaga clar sarcinile ce ii revin, actiunea de monitorizare prevazand o documentatie scrisa foarte utila la
verificarea planului HACCP.

Pastrarea inregistrarilor este o parte integranta a monitorizarii si, intr-un program de monitorizare proiectat
corespunzator, trebuie sa fie organizata cat mai simplu posibil. Analiza inregistrarilor monitorizarii poate fi realizata
retrospectiv, de catre organismele de verificare si control.

Tipurile si numarul inregistrarilor difera de la un produs la altul si de la un proces la altul, dar in majoritatea
cazurilor se vor intalni inregistrari referitoare la: materii prime si ingredienti, securitatea produsului, procesul tehnologic,
ambalare, depozitare si distributie, abateri si actiuni corective, planul HACCP, instruirea personalului.

In concluzie, obiectivele cele mai importante ale monitorizarii sunt urmatoarele:

 urmareste functionarea sistemului astfel incat sa poata fi sesizata orice tendinta spre iesirea de sub control si sa fie
luate masuri corective care sa aduca procesul sub control inainte de aparitia unei abateri de la securitatea produsului;

 indica momentul cand s-a pierdut controlul si apare o abatere intr-un punct critic de control, moment in care trebuie
aplicate actiuni corective;

 prevede o documentatie scrisa foarte utila la verificarea planului HACCP.

Etapa 11. Stabilirea de actiuni corective care trebuie aplicate atunci cand sistemul de monitorizare indica
faptul ca a aparut o deviatie fata de limitele critice stabilite (atunci cand un punct critic de control este in afara
controlului)

Daca monitorizarea indica faptul ca nu au fost respectate limitele critice trebuie sa se aplice masuri corective cat mai
repede posibil.

Actiunile corective trebuie sa se bazeze pe evaluarea pericolelor, a probabilitatii de aparitie ale acestora, precum si pe
utilizarea finala a produsului.

Cand functia de monitorizare sesizeaza o situatie aflata in afara limitelor critice trebuie avute in vedere trei aspecte:

 decizia care se ia atunci cand un punct critic de control a fost detectat a fi “in afara controlului” si deci exista
posibilitatea aparitiei unui pericol identificat;

 corectarea cauzelor care au generat neconformitatea (se refera la activitatea ce trebuie executata pentru a preveni
reaparitia neconformitatii);

 mentinerea inregistrarilor care descriu rezultatul actiunii corective aplicate CCP-urilor.

Toate principiile HACCP sunt importante, dar acest principiu raspunde la intrebarea “ce se intampla daca ?” inainte de a
se intampla.

Este in interesul intreprinderii sa stabileasca un plan de actiuni corective care trebuie sa ia in consideratie situatia cea
mai defavorabila inainte de aparitia unor deviatii de la limitele critice.

Etapa 12. Stabilirea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei descriptive (planul HACCP) si a
documentatiei operationale (proceduri si inregistrari operationale referitoare la planul HACCP), care constituie
documentatia sistemului HACCP

Stabilirea unui sistem documentar practic si precis este esential pentru aplicarea sistemuluui HACCP. Cuprinde doua
tipuri de documente:

 elemente si decizii corespunzatoare etapelor care constituie Planul HACCP (documentatia descriptiva);

 inregistrari (rezultate, observatii, rapoarte, luari de decizii) care rezulta din aplicarea planului HACCP (documentatia
operationala).

Acest ansamblu de documente necesita parcurgerea urmatoarelor etape: redactare/aprobare si vizare/codificare/

difuzare controlata/modificare/arhivare si este inclus in sistemul documentar de asigurare a calitatii daca acesta exista.

Structura documentara a sistemului HACCP este structurata pe mai multe nivele: nivelul de referinta, nivelul de aplicare,
nivelul de supraveghere, nivelul de evidenta a inregistrarilor documentatiei.

Nivelul descriptiv sintetic este reprezentat de Manualul HACCPcare este documentul de baza pentru implementarea
sistemului HACCP intr-o intreprindere.

Este un document oficial, sintetic, de baza in relatiile societatii comerciale cu clientii sai, precum si reprezentanti
autorizati ai organelor legale.

Manualul HACCP prezinta urmatoarele avantaje:

 serveste ca document principal pentru realizarea audit-ului sistemului HACCP;

 asigura accesul imediat la documentele sistemului HACCP si faciliteaza gestionarea acestora;

  imbunatateste comunicarea in interiorul organizatiei prin delimitarea canalelor verticale si orizontale de comunicare,
referitoare la toate problemele legate de asigurarea securitatii produselor;

 asigura instruirea unitara a personalului intreprinderii privind elementele legate de asigurarea securitatii produselor
si faciliteaza constientizarea acestuia in ceea ce priveste impactul propriei activitati asupra problemelor legate de securitatea
produselor.

Gradul de detaliere si forma de prezentare a Manualului HACCP difera in functie de nevoile specifice ale
intreprinderii.

De regula un Manual HACCP cuprinde mai multe sectiuni si anume:

 Sectiunea A: Generalitati;

 Sectiunea B: Prezentarea si organizarea societatii comerciale;

 Sectiunea C: Planul HACCP;

 Sectiunea D: Programe anexe.

Fiecare sectiune este paginata separat, paginile fiind identificate prin nr., revizie curenta si editie.

Responsabilitatea redactarii si administrarea Manualului HACCP revine de regula liderului echipei HACCP.

Administrarea Manualului HACCP se realizeaza prin revizii anuale si periodice. Toate editiile paginate, sectiunile originale
inlocuite cu prilejul reviziilor efectuate sunt pastrate ca o evidenta a istoricului acestui manual. In fiecare din copiile difuzate
ale manualului se introduc paginile modificate, aceste inlocuiri fiind consemnate in Lista de modificari a manualului.

Avizarea si aprobarea Manualului HACCP se realizeaza de catre directorul general al societatii.

Procedurile reprezinta documentele care specifica modalitatea de desfasurare a unei activitati fara a intra insa in detalii
tehnice.

O procedura trebuie sa cuprinda urmatoarele elemente: scopul/domeniul de aplicare al procedurii/documente de

referinta/definitii si prescurtari/responsabilitati/procedura/formulare, etichete, stampile/proceduri conexe (daca este
cazul)/dispozitii finale (daca este cazul)/anexe (daca este cazul).

 In capitolele “Scopul si Domeniul” se va preciza obiectul procedurii chiar daca acest lucru rezulta clar din titlu.

 In capitolul “Documente de referinta” se vor scrie acele definitii ale unor notiuni din textul documentului sau se vor
face trimiteri la Manualul HACCP.

 In capitolul “Responsabilitati” sunt precizate atributiile si sarcinile fiecarui compartiment implicat in activitatea pe
care o trateaza procedura.

 In capitolul “Procedura” se va descrie succesiunea cronologica a fazelor activitatii respective, modul in care se
realizeaza, , utilaje, materiale, calificare personal, metode de control si criterii de acceptare. Acolo unde este cazul se vor
include si prevederi de protectia muncii. In prezentarea capitolului se va urmari continuitatea si corelarea diferitelor puncte
din text.

 Capitolul “Formulare, etichete, stampile” va cuprinde tipul de formulare codificate, etichete utilizate in operatiile de
identificare si stampilele folosite.
  In capitolul “Proceduri conexe” vor fi cuprinse procedurile care completeaza sfera procedurii intocmite.

 Capitolul “Dispozitii finale” va specifica procedura inlocuita (inclusiv revizia) si data de aplicabilitate.

 In capitolul “Anexe” sunt cuprinse formularele folosite ori alte prevederi de aplicare a procedurii.

 In forma completa procedurile vor mai contine si alte pagini: lista de difuzare, pagina de avizari si modificari.

Procedurile operationale pot fi detaliate prin instructiuni de lucru, fise tehnologice, formulare de supraveghere.

Ca anexe in Manualul HACCP se vor elabora urmatoarele proceduri operationale: proceduri operationale de igiena,
procedura de etalonare a echipamentului de lucru, procedura operationala de instruire a personalului, procedura operationala
de identificare a produselor, lista cu substantele chimice periculoase utilizate, proceduri referitoare la cerintele si reclamatiile
clientilor, procedura operationala de supraveghere a CCP-urilor.

La redactarea instructiunilor tehnologice capitolele procedurii pot fi cumulate dupa cum urmeaza:

 “Scopul” cu “Domeniul” in cazul in care acest lucru este necesar pentru claritatea si concizia formularii, iar textul
capitolelor este redus;

 “Definitii si abrevieri” poate fi eliminat daca este cazul;

 “Responsabilitati” cu “Procedura” daca este necesar pentru claritatea si concizia formularii;

 “Formulare, etichete, stampile” poate fi eliminat.

Introducerea sistemului HACCP presupune introducerea unui sistem de documente si inregistrari care sa contina toate
datele si informatiile legate de inocuitatea produselor fabricate. Tipul si numarul inregistrarilor trebuie sa reflecte severitatea
riscului, metodele folosite pentru controlarea riscurilor si metodele de inregistrare a masuratorilor.

Scopul pastrarii inregistrarilor este de a furniza informatii ce vor fi folosite pentru a verifica daca procesul a fost sau nu
sub control.

Etapa 13. Stabilirea de metode, proceduri si teste specifice pentru verificarea sistemului HACCP, destinate
sa confirme conformitatea (daca sistemul HACCP functioneaza conform planului HACCP) si eficacitatea (daca
planul HACCP garanteaza securitatea produsului alimentar) sistemului HACCP

Este un program separat de verificare care sa asigure faptul ca sistemul HACCP implementat functioneaza conform
planului HACCP si faptul ca planul HACCP a realizat performanta asteptata din punct de vedere al securitatii alimentului.

Echipa HACCP este responsabila de organizarea si formalizarea procedurilor acestor verificari. Procesul de verificare a
sistemului HACCP va fi condus de persoane din interiorul intreprinderii, care nu sunt implicate in realizarea programului
HACCP:

Verificarea se face pentru prima data la implementarea sistemului HACCP, cand are loc validarea planului HACCP, iar
apoi la intervale de timp bine stabilite.

Activitatile de verificare difera de activitatile de monitorizare. Monitorizarea este o urmarire a modului de realizare a
calitatii igienice a produsului, realizata prin masurarea anumitor parametri in punctele critice de control, in timp ce prin
verificare se realizeaza asigurarea calitatii igienice. Monitorizarea are caracter permanent, desfasurandu-se in timpul
procesului tehnologic, pe cand verificarea se face periodic si vizeaza modul de functionare si eficienta intregului program
HACCP.

 Verificarea conformitatii sistemului HACCP se face prin verificarea procedurilor (stabilirea unor programe
corespunzatoare de inspectie, trecerea in revista a inregistrarilor din punctele critice de control si actiunilor corective,
revizuirea limitelor critice pentru a vedea daca acestea sunt adecvate tinerii sub control a pericolelor) planului HACCP si prin
audit-ul planului HACCP.

Pentru buna desfasurare a unui audit, consemnarea si fundamentarea concluziilor, pot fi utilizate urmatoarele
tipuri de documente: liste de verificare (pe baza de intrebari), formulare pentru raportarea observatiilor auditorului etc.

 Pentru verificarea eficacitatii sistemului HACCP procedurile de verificare pot include: un bilant anual al
neconformitatilor intalnite, un bilant al loturilor respinse, un bilant al reclamatiilor clientilor, teste aprofundate pentru
principalele CCP-uri etc.

Etapa 14. Revizuirea sistemului HACCP

Reprezinta o verificare periodica, bine documentata a activitatilor incluse in planul HACCP, in scopul modificarii
planului HACCP atunci cand este necesar.

Circumstantele care determina aceasta analiza pot fi:

 modificari ale materiilor prime si retetei de fabricatie;

 modificari ale conditiilor de fabricatie;

 modificari ale conditiilor de depozitare si distributie;

 evolutia obiceiurilor de utilizare a produsului de catre consumator;

 evolutia informatiilor stiintifice si epidemiologice referitoare la aparitia pericolelor;

 ineficacitatea constatata in ceea ce priveste verificarea sistemului HACCP.

Aplicatii ale metodei HACCP in industria laptelui

Industria laptelui are deja o experienta semnificativa pe plan mondial in aplicarea principiilor de baza ale HACCP. Faptul
ca laptele poate constitui o sursa de imbolnavire de bruceloza, tuberculoza sau alte zoonoze este cunoscut inca din secolul
trecut, iar fierberea laptelui inainte de consum a fost recunoscuta ca o masura eficienta de prevenire a acestor imbolnaviri.
Pasteurizarea a fost introdusa in industria laptelui si cu scopul combaterii acestor boli, iar regimul termic aplicat a fost stabilit
tinand cont de rezistenta la incalzire a agentilor zoonotici respectivi. In terminologia HACCP, Mycobacterium tuberculosis a
fost identificat ca un risc potential, pasteurizarea ca punct critic de control (CCP), iar pentru reducerea riscului pana la un
nivel acceptabil au fost stabilite limitele critice ce trebuie respectate.

Ulterior, Salmonella, Campylobacter si Listeria monocytogenes au completat lista riscurilor potentiale din laptele crud,
iar pasteurizarea s-a dovedit a fi si in aceste cazuri principala masura preventiva.

Industria laptelui are doua caracteristici distincte:

1. Desi utilizeaza o multitudine de tratamente tehnologice, cum sunt: concentrarea, uscarea, fermentarea,
congelarea, sterilizarea, materia prima utilizata este acelasi produs agricol primar: laptele;

2. Poate fi aplicata o singura operatie care sa asigure distrugerea riscurilor microbiologice, fara modificarea
majora a caracteristicilor produsului.

In continuare, va fi prezentat un model de aplicare a sistemului HACCP intr-o fabrica de prelucrare a laptelui, pe baza
etapelor prezentate anterior.
 1. Selectarea echipei HACCP

In afara participantilor obisnuiti la realizarea unui studiu HACCP (tehnolog, microbiolog, igienist, specialist in probleme
de utilaj, specialist in probleme de tratament termic, reprezentant al compartimentului “Calitate”, expert in HACCP), este bine
sa fie cooptat un specialist din sectorul agro-zootehnic sau un reprezentant al furnizorului de lapte. Majoritatea
intreprinderilor de prelucrare a laptelui au un compartiment distinct care se ocupa de problema materiei prime, care este in
legatura permanenta cu furnizorul si care dispune de o serie de informatii pretioase ce pot fi utilizate in studiul HACCP.

2. Descrierea produsului

Industria laptelui este probabil un caz unic in ceea ce priveste experienta sa de productie, pentru majoritatea produselor
fabricate. Laptele se consuma din cele mai vechi timpuri, branzeturile si iaurtul sunt fabricate de mii de ani, laptele
concentrat este produs la scara industriala de mai bine de o suta de ani, iar exemplele pot continua. Majoritatea produselor
lactate sunt considerate a fi foarte sigure pentru consum, pe baza faptului ca numarul imbolnavirilor generate de consumul
de produse lactate este in general scazut. Aceasta indica faptul ca tehnologiile utilizate si practicile de lucru sunt suficient de
sigure.

Insa, fabricarea in industria laptelui a produselor care presupun utilizarea de materii prime si ingrediente nelactate
(inghetata, deserturi) pot crea probleme deosebite prin introducerea unor noi riscuri, care nu sunt asociate in mod normal
produselor lactate. Acestea sunt motivele pentru care studiul HACCP trebuie sa plece de la o foarte buna cunoastere a
produsului, a materiilor prime si ingredientelor folosite, a procesului de fabricatie.

3. Identificarea utilizarii intentionate

Deseori, produsele lactate sunt utilizate ca o componenta majora a alimentatiei dietetice. Destinatarii acestor produse
pot fi atat grupuri de consumatori care nu sunt susceptibili la imbolnavire (adulti sanatosi), cat si persoane sensibile (copii
mici, bolnavi, batrani si, pentru cazul particular al contaminarii cu Listeria, femeile gravide). Instructiunile de utilizare pentru
aceasta a doua categorie de consumatori necesita o atentie deosebita.

4. Construirea diagramei de flux si trasarea planului de amplasare

Majoritatea liniilor tehnologice din industria laptelui au diagrame de flux relativ simple, constituite din:

 grupul de operatii preliminare: receptie, racire, standardizare, pasteurizare;

 operatii specifice: fermentare, concentrare si uscare, maturare, congelare, sterilizare;

 ambalare (sistemele de ambalare variind de la ambalarea aseptica la ambalarea in sistem “deschis”).

Desi fluxul pare simplu, posibilitatile de contaminare si recontaminare in timpul circulatiei produsului nu sunt
intotdeauna evidente. Pompele, conductele, valvele, tancurile tampon, benzile transportoare, aerul de la sistemele de
ventilatie, sistemele de curatire complica fabricatia produselor lactate din punct de vedere igienic. Gurile de scurgere, care in
trecut nu constituiau motiv de preocupare atat timp cat nu erau infundate, sunt acum unanim recunoscute ca o importanta
sursa de contaminare. Un operator bine pregatit stie cum sa utilizeze un furtun cu apa pentru a curata sectia de fabricatie,
dar stie in acelasi timp ca uneori apa poate provoca mai mult rau decat bine (in mediu umed microorganismele prolifereaza
mult mai usor).

Toate aceste elemente trebuie analizate cu mare atentie in aceasta etapa a studiului HACCP. Vor trebui utilizate scheme
actualizate ale traseelor conductelor, liniilor CIP, filtrelor, diagramelor de intretinere, precum si programele de eradicare a
daunatorilor. Se vor examina atat valorile normale, cat si cele extreme ale temperaturilor si timpilor de mentinere la aceste
temperaturi. Se vor identifica eventualele surse de risc microbiologic.

Pentru realizarea unui studiu HACCP este nevoie, de asemenea, de informatii microbiologice asupra fabricii si
amplasamentului acesteia.
  Ce riscuri potentiale din mediul inconjurator au acces in sectia de fabricatie?

 Ce microorganisme se gasesc in sistemele de scurgere sau de ventilatie, in materialul izolator din jurul conductelor
sau chiar in turnurile de uscare?

 Pot patrunde rozatoarele in spatiile de productie sau in cele de depozitare?

 Daca da, cu ce microorganisme pot contamina aceste spatii?

Pentru multe produse aceste intrebari ar putea parea exagerate sau nepotrivite, dar in aceasta etapa este bine
sa se formuleze si sa se raspunda la toate intrebarile posibile. Se va face o analiza foarte amanuntita a procesului, pentru a
obtine toate informatiile care ar fi eventual necesare intr-o etapa ulterioara.

5. Verificarea pe teren a diagramei de flux si a schemei de amplasare

Aceasta ar putea fi considerata ca fiind etapa cea mai importanta, deoarece actiunile care se iau in etapele
urmatoare pornesc de la premisa ca au fost identificate toate riscurile posibile. Toate schemele si desenele realizate in etapa
precedenta sunt in mod normal bidimensionale, in timp ce riscurile fizice si chimice pot fi o parte a realitatii tridimensionale.
Diseminarea si multiplicarea microorganismelor pot fi o consecinta a comportamentului persoanelor, sau a reziduurilor
ascunse – care nu sunt indicate in scheme si desene. Unele guri de scurgere, care au fost amplasate corect in momentul
constructiei cladirii, pot deveni inaccesibile igienizarii datorita unor constructii ulterioare. S-ar putea ca unele capace de
protectie de la gurile de scurgere sa fi fost indepartate, iar acest lucru nu poate reiesi dintr-un desen. Condensul poate
constitui o sursa de contaminare cu microorganisme intr-un mediu uscat, daca nu se iau masurile cuvenite.

Documentatia realizata in aceasta etapa trebuie sa includa rezultatele inspectarii liniei tehnologice, precum si
toate informatiile relevante pentru inocuitatea produsului.

6. Listarea riscurilor asociate fiecarei etape si elaborarea masurilor de control capabile de a elimina
sau a reduce aceste riscuri

Prezenta substantelor chimice in lapte poate avea drept cauza practicile de furajare (in ceea ce priveste
contaminarea cu aflatoxine si nitrati), tratamentele veterinare (antibiotice), poluarea (plumb, elemente radioactive),
accidentele sau transmiterea pe cale materna (pesticide). Acesti factori pot fi controlati la ferma de catre cei implicati in
cresterea si furajarea animalelor sau de catre organismele de asistenta veterinara, inspectie si control.

Riscurile microbiologice includ agentii zoonotici cunoscuti pentru zona respectiva (la noi in tara este vorba in
special de bacilul tuberculozei bovine), precum si de contaminantii obisnuiti, cum ar fi: Salmonella, Campylobacter, Listeria,
Escherichia coli, Staphylococcus aureus, Bacillus cereus etc. Mucegaiurile, virusurile si parazitii nu constituie un motiv
deosebit de preocupare. Aproape toate riscurile microbiologice pot fi eliminate prin aplicarea unui tratament termic
(pasteurizare sau sterilizare). Doar Bacillus cereus constituie o exceptie din acest punct de vedere, dar pericolul ca boala sa
fie generata de consumul de produse lactate este extrem de scazut.

Utilizarea fructelor si a altor ingrediente nelactate la fabricarea inghetatei, iaurtului si branzeturilor cu diverse
adaosuri este o practica obisnuita in zilele noastre. Aceste ingrediente trebuie tratate cu foarte multa atentie deoarece, pe de
o parte, cei din industria laptelui nu sunt in general familiarizati cu microbiologia si chimia lor si, pe de alta parte,
ingredientele respective sunt deseori adaugate dupa pasteurizare. Fermentatia lactica, prin producerea de acid lactic, poate
diminua intr-o oarecare masura activitatea metabolica a microorganismelor periculoase, dar nu trebuie considerata ca o
metoda eficienta de eliminare a acestora. De aceea, o alegere atenta a furnizorilor (eventual pe baza aplicarii unui sistem
HACCP de catre acestia) si a specificatiilor produselor achizitionate sunt esentiale pentru siguranta de consum a produsului
finit.

Mediul de productie este o sursa importanta de risc pentru produsele lactate, deoarece, in general, nu este
posibil sa se lucreze pe o linie tehnologica perfect izolata de mediul inconjurator. Produsele lactate au fost deseori identificate
drept cauze ale imbolnavirilor de salmoneloza, stafilo-enterotoxicoza si listerioza. Aceste imbolnaviri sunt asociate insa doar
anumitor produse lactate. Listeria nu este regasita in mediile calde si uscate, stafilococii pot fi prezenti, dar rareori produc
imbolnaviri.

Masurile preventive pentru toate cazurile mentionate mai sus sunt cuprinse in codurile de practici bune de lucru
elaborate de catre Federatia Internationala a Laptelui in anul 1994 (IDF Codes of Good Manufacturing Practices). Evident,
pentru fiecare caz in parte, se vor aplica si unele masuri specifice, in functie de situatia concreta. Trebuie mentionat ca
aplicarea unui sistem HACCP este eficienta doar acolo unde deja sunt aplicate si respectate bunele practici de lucru.

Riscurile fizice din lapte si cele introduse de materialul de ambalaj prezinta o importanta mai mica, dar nu trebuie
excluse ca posibilitate. Prezenta riscurilor fizice este destul de putin probabila, datorita operatiilor si tratamentelor la care
este supus laptele (filtrare, curatire centrifugala). Ambalajele nu sunt o sursa de risc in general, desi utilizarea ambalajelor
din sticla (ca metoda ecologica de ambalare) poate crea anumite probleme (prezenta cioburilor in lapte, iaurt, smantana).

7. Stabilirea punctelor critice de control

Stabilirea punctelor critice de control se face pe baza arborelui de decizie. Una din problemele care poate interveni la
aplicarea practica a acestui arbore decizional o constituie deosebirea dintre punctele critice de control (CCP) si punctele de
control (CP). Arborele decizional poate ajuta la evitarea acestei confuzii.

Prima etapa in industria laptelui o constituie receptia laptelui. Prima intrebare care va fi pusa este: exista masuri de
prevenire a riscurilor identificate in aceasta etapa? Verificarile calitative de receptie (densitate, aciditate, continut de grasime,
continut de proteine) vizeaza aspectele generale ale calitatii si nu inocuitatea. Detectarea antibioticelor din lapte se face atat
in scopul prevenirii problemelor la fermentare, cat si a prevenirii reactiilor alergice ce pot fi provocate de catre penicilina
consumatorilor. In primul caz, receptia este un punct de control, iar in cel de-al doilea un punct critic de control
(presupunand ca prin testarea si sortarea laptelui riscul este redus pana la un nivel acceptabil).

In mod normal, aderarea la un program de bune practici in sectorul zootehnic si de colectare a laptelui este considerata
a fi o masura preventiva mult mai eficienta decat simpla testare a laptelui. Receptia nu constituie niciodata un punct critic de
control din punct de vedere al riscului microbiologic.

Urmatoarea etapa, racirea laptelui, este in mod normal un punct de control. In conditiile respectarii normelor tehnologice
si a bunelor practici de lucru, este practic imposibil ca microorganismele patogene ce ar putea fi prezente in lapte sa se
multiplice in timpul racirii si depozitarii tampon la temperaturi de refrigerare, pana la un nivel periculos.

Pasteurizarea constituie una dintre etapele de importanta majora ale proceselor tehnologice din industria laptelui. Pentru
multe produse lactate pasteurizarea constituie un punct critic de control, dar constituie doar un punct de control in cazul
fabricarii laptelui concentrat sterilizat. Scopul pasteurizarii laptelui, din punct de vedere al inocuitatii produselor finite, este
eliminarea riscului microbiologic reprezentat de prezenta patogenilor termosensibili. Parametrii ce trebuie respectati cu
strictete in aceasta etapa sunt temperatura de pasteurizare si durata de mentinere la aceasta temperatura.

Racirea laptelui pasteurizat este urmatoarea etapa a procesului tehnologic. O buna intretinere a utilajelor este prevazuta
in practicile corecte de lucru, dar, uneori, pot apare unele fisuri in suprafata schimbatoarelor de caldura, ce ar putea cauza
scurgeri de agent de racire in laptele pasteurizat. Pentru a preveni acest lucru, se poate aplica o usoara suprapresiune pe
partea laptelui pasteurizat, evitand astfel recontaminarea.

Arborele decizional pentru identificarea CCP:

Q 1. Exista masuri preventive

pentru prevenirea riscului de aparitie
a

pericolelor identificate ?
Da Nu Modificati etapa

Controlul in aceasta etapa

este necesar pentru

securitatea alimentului ? Da

Nu Etapa nu este CCP Stop*

Nu Da

Da Nu Etapa nu este CCP Stop*

 P
unct
critic
de
control
Da Nu

Etapa nu este CCP Stop*

* se trece la urmatoarea etapa din procesul de fabricatie.

Mediul in care se desfasoara procesul tehnologic pana in aceasta etapa nu constituie in mod normal o sursa de risc,
deoarece laptele circula prin conducte, in circuit inchis, circuit igienizat in sistem CIP (Cleaning-In-Place). Chiar daca au fost
introduse unele riscuri microbiologice pana in momentul pasteurizarii (din mediu, prin intermediul diferitelor ingrediente),
acestea vor fi eliminate prin pasteurizare.

Mediul inconjurator devine un motiv serios de preocupare dupa tratamentul termic. Intre produs si mediu nu se poate
interpune o bariera perfecta. Respectarea igienei productiei reprezinta principala masura de mentinere sub control a
pericolului de recontaminare, desi acest lucru nu este (mai ales in anumite situatii) usor de realizat. Igienizarea benzilor
transportoare din sectiile de inghetata, curatarea aerului la uscarea prin pulverizare a laptelui, igienizarea spatiilor de
maturare a branzeturilor, constituie doar cateva exemple de masuri de prevenire a contaminarii prin aplicarea practicilor
igienice de lucru.

Eliminarea posibilitatilor de contaminare prin actiuni directe asupra sursei este metoda cea mai eficienta de tinere sub
control a riscurilor, dar acest lucru devine dificil atunci cand cladirile si utilajele sunt vechi.

8. Stabilirea limitelor critice pentru punctele critice de control

Pentru receptia laptelui si a celorlalte materii prime vor fi stabilite limite critice, in primul rand la parametrii care au
relevanta pentru calitatea igienica (grad de impurificare, incarcatura microbiologica, aciditate, antibiotice).

Pentru operatia de pasteurizare, timpul si temperatura sunt parametrii critici. Dupa recomandarile IDF din 1994, un
tratament minim la 72C/15s este suficient pentru reducerea riscului microbiologic pana la un nivel acceptabil. Pentru
siguranta, in multe situatii se aplica temperaturi de 73C sau mai ridicate. Aceste valori constituie limitele critice pentru
pasteurizare. Pentru evitarea patrunderii de agent termic in fluxul de lapte in interiorul schimbatoarelor de caldura, valoarea
recomandata pentru suprapresiunea laptelui este de 0,5 bar.

Aciditatea sau pH-ul pot constitui parametri utilizati pentru prevenirea multiplicarii pana la un nivel periculos al
microorganismelor patogene in timpul fermentarii laptelui la fabricarea iaurtului, smantanii fermentate sau a branzeturilor.
Pentru fiecare produs in parte se stabilesc anumite valori ale acestor parametri, care vor fi considerate critice pentru
inocuitate doar atunci cand se banuieste ca a avut loc o contaminare a laptelui care este supus fermentarii.

Stabilirea limitelor critice pentru a asigura mentinerea sub control a recontaminarii este mai dificila decat a acelora care
guverneaza dezvoltarea si multiplicarea microorganismelor. Recontaminarea este legata de acumularea unor resturi in fisuri,
canale, santuri, spatii “moarte”. Evident, prin foarte buna cunoastere a spatiului, programelor si echipamentelor de productie
se poate estima dinainte unde si in cat timp este posibil sa se formeze astfel de “depozite”. Limita critica pentru aceasta
situatie este perioada de timp la care se face igienizarea locului respectiv.

Stabilirea de limite critice pentru riscurile fizice este doar rareori posibila, un exemplu fiind stabilirea sensibilitatii
detectorului de metale folosit pentru eliminarea riscului prezentei aschiilor metalice in produsul finit. Practicile bune de lucru
constituie principala masura de prevenire a acestor riscuri, iar monitorizarea acestor practici de lucru se face in special vizual
si nu prin utilizarea unei aparaturi sofisticate.

9. Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de control

Rezultatele monitorizarii trebuie sa indice tendintele de pierdere a controlului, astfel incat sa se poata aplica imediat
masuri corective. Pentru atingerea acestui scoop, ideal este sa se utilizeze teste rapide sau, mai bine, echipamente
automatizate. Un exemplu il constituie sistemul de automatizare care dirijeaza circulatia fluidelor la pasteurizare. Cand se
inregistreaza o variatie a temperaturii care depaseste limita admisa, o valva retrimite imediat laptele care iese din
pasteurizator inapoi in vasul tampon de alimentare a pasteurizatorului. Se vor monitoriza, de asemenea, debitul pompei de
alimentare a pasteurizatorului si diferenta de presiune dintre circuitul laptelui pasteurizat si cel al agentului de racire. Ideal
este ca instalatiile sa fie dotate, pe langa aparatele de masura, cu inregistratoare.

Observarea vizuala este procedura de monitorizare cea mai utilizata, dar nu este eficienta daca nu are o anumita
frecventa, prestabilita, si daca observatiile nu sunt notate sistematic. Lucratorul care are ca sarcina monitorizarea unui
anumit proces sau etapa trebuie sa acorde maximum de atentie acestei activitati, iar in cazul in care sesizeaza o tendinta de
iesire de sub control va creste severitatea monitorizarii. Intotdeauna monitorizarea va fi mai intensa dupa perioadele de
nefunctionare a instalatiei.

Testele microbiologice nu sunt de mare utilitate in monitorizare. Deoarece dezvoltarea microorganismelor este
dependenta de unii parametri fizico-chimici (timp, temperatura, pH, aw, conservanti), monitorizarea acestor parametri va fi
suficienta, nefiind necesare si analize microbiologice. Analizele microbiologice sunt totusi folosite in unele situatii specifice, si
anume pentru a constata eficienta masurilor de igiena aplicate in prevenirea proliferarii microorganismelor si recontaminarii.

10. Stabilirea actiunilor corective

Se vor stabili doua tipuri de masuri corective:

 modul de restaurare a controlului asupra unui punct critic de control;

 ce masuri se iau pentru ca produsele fabricate in timp ce procesul a iesit de sub control sa fie sigure pentru
consum.

Restabilirea controlului este uneori usor de realizat (de exemplu, restabilirea valorii a temperaturii), in timp ce
alteori cere o mare mobilizare de efort si resurse (de exemplu, eliminarea contaminarii cu Salmonella din mediul unei
instalatii de uscare prin pulverizare).

In ceea ce priveste produsele fabricate in situatia iesirii de sub control a unor puncte critice, solutia practicata de multe
ori in industria laptelui, dar si in alte ramuri ale industriei alimentare, este reprelucrarea. Aceasta practica nu este totusi
foarte sigura si trebuie aplicata cu mare atentie, produsele finite sau semifabricatele trebuind sa fie privite ca materii prime
din punct de vedere al riscurilor pe care le pot introduce in proces.

11. Stabilirea procedurilor de verificare

Anumite analize utilizate in industria laptelui trebuie privite ca verificari si nu ca proceduri de monitorizare. In aceasta
categorie pot fi mentionate: determinarea bacteriilor coliforme pentru a stabili eficienta pasteurizarii, determinarea bacteriilor
din genul Salmonella in laptele praf pentru a verifica eficienta masurilor de prevenire a recontaminarii laptelui praf,
determinarea bacteriilor din genul Listeria si a stafilococilor in inghetata pentru a verifica igiena fabricatiei. Pentru livrarea
produselor fabricate nu se vor lua in considerare numai aceste verificari, ci, in primul rand, rezultatele monitorizarii. Sistemul
HACCP trebuie sa fie organizat astfel ca produsele sa fie scoase din sectia de fabricatie doar atunci cand rezultatele
monitorizarii indica faptul ca toate punctele critice sunt sub control.

12. Modul de pastrare a inregistrarilor si a documentatiei

In majoritatea intreprinderilor sunt pastrate inregistrarile monitorizarii si ale verificarii, precum si cele legate de
reclamatiile clientilor. Acele fabrici care au sistemul de calitate acreditat conform ISO 9000 dispun de mult mai multe
inregistrari. Introducerea sistemului HACCP presupune introducerea unui sistem de documente si inregistrari care sa contina
toate datele si informatiile legate de inocuitatea produselor fabricate. Uneori, aceste informatii pot fi pastrate pe suport
informatic, piata produselor software punand la dispozitia celor interesati pachete de programe ce pot fi utilizate in acest
scop.

13. Implementarea planului HACCP

Principiile pe care se bazeaza sistemul HACCP sunt de fapt aplicate in industria laptelui, sub o forma mai simpla, de ani
de zile.

Datorita faptului ca industria laptelui nu a avut niciodata probleme deosebite in legatura cu siguranta alimentara a
produselor fabricate, pana in momentul de fata cei care au aplicat sistemul HACCP nu au folosit o varianta prea sofisticata a
acestuia. Unele organizatii europene si internationale (de exemplu ICSMF) au elaborat ghiduri proprii de implementare a
sistemului HACCP.

14. Revizuirea planului HACCP

Aceasta revizuire este necesara datorita elementelor noi care pot apare in practica fabricarii unui anumit produs. La
elaborarea noului plan HACCP se va tine seama de planul HACCP de la care s-a plecat, dar punandu-se accent pe problema
nou aparuta.

Un element care a impus revizuirea planurilor HACCP aplicate in industria laptelui a fost identificarea agentului
patogen Listeria ca risc major in fabricarea produselor lactate. Escherichia coli 0157 H7 si VTEC, tulpini cu o acidorezistenta
mult mai mare decat a celorlalte tulpini, au aparut recent ca agenti de contaminare a laptelui crud, iar doza periculoasa este
mult mai mica. Desi masurile aplicate deja pentru mentinerea sub control a riscului microbiologic sunt capabile sa elimine si
acest risc, unele fabrici de produse lactate si-au pus problema revizuirii planurilor HACCP.

Perfectionarea utilajelor, a tehnologiilor de fabricatie, a tehnicilor de curatire si dezinfectie, constientizarea personalului,

fabricarea de noi produse, pot constitui motive de revizuire a planului HACCP. Aceasta subliniaza, odata in plus, caracterul
dinamic al metodei HACCP.