PROIECT

TEHNOLOGIA DE MACINARE
A GRAULUI

2013
 ARGUMENT
Prin macinare se intelege operatia de sfarmare si maruntire a
boabelor de cereale in particule cu diferite dimensiuni avand ca scop
final obtinerea fainii, germenilor si taratei.
Moara este o instalatie industriala complexa, care are ca scop
transformarea cerealelor, dar mai ales a graului, secarei si porumbului
in produse finite ca faina si malaiul.
s-a incercat, pentru reclama comerciala, ca numele de moara sa
fie inlocuit cu numele de ,,fabica de faina” sau ,,fabrica de malai”.
Totusi traditia a facut sa se pastreze vechiul nume de moara.
Pentru ca o moara sa raspunda intrutotul scopului, ea trebuie sa
transforme prin mijloacele tehnice si tehnologice bobul de grau de cea
mai buna calitate .
Moara este sectia in care se desfasoara operatiile tehnologice de
transformare a cerealelor in produse finite. Aici au loc operatiile de
macinare, sortare, cernere si cele mai bune vehiculari interne ale
produselor intermediare.
Graul este cereala care ocupa primul loc ca materie prima la
fabicarea fainii. Din acest motiv este necesar ca toti morarii sa-l
cunoasca bine pentru a putea sa-i aplice tratamente se tehnologii care sa
duca la o valorificare cat mai eficienta.

2
 CUPRINS

CAP. I MATERII PRIME IN INDUSTRIA MORARITULUI…………………...4

I.1. STRUCTURA ANATOMICA………………………………………………5

I.2. COMPOZITIA CHIMICA A BOBULUI DE GRAU …………………….7

CAP.II TEHNOLOGIA PRELUCRARII GRAULUI…………………………….9

II.1. PRECURATIEA SI DEPOZITAREA CEREALELOR………………….9

II.2. PREGATIREA CEREALELOR PENTRU MACINIS…………………..9

II.2.1.SEPARAREA COPUILOR STAINE…………………………………….10

CAP.III.MACINAREA GRAULUI………………………………………………...13

III.1.MASINI DE MACINAT……………………………………………………14

III.2.MASINI DE CERNUT……………………………………………………..14

III.3.TEHNOLOGIA PROCESULUI DE MACINIS………………………….16

III.3.1.OPERATIILE PROCESULUI DE MACINIS…………………………...16

III.3.2.SROTAREA…………………………………………………………………17

III.3.3.DESFACEREA GRISURILOR……………………………………………18

III.3.4.SEPARAREA GERMENILOR DE GRAU……………………………….20

III.3.5.CURATIREA DUSTURILOR SI A GRISURILOR……….…………….21

III.3.6. FINISAREA ULTIMELOR PRODUSE INTERMEDIARE…………...22

3
 CAP I
MATERII PRIME FOLOSITE IN INDUSTRIA MORARITULUI

Industria alimentară prezintă o serie de particularităţi faţă de alte

ramuri industriale legate atât de natura materiilor prime prelucrate cât şi a
produselor finite obţinute.
Prin materii prime se înţeleg acele materiale care, supuse unui
proces tehnologic specific, se transformă în produse finite sau semifabricate.
Materiile prime, în majoritate, sunt de natură biologică, perisabile şi
degradabile, ceea ce impune o prelucrare sezonieră, într-un anumit ritm al
producţiei şi anumite condiţii de lucru. Dacă majoritatea industriilor
prelucrează materii prime care în general au caracteristici constante,
industria alimentară prelucrează produse cu caracteristici fizice, chimice şi
biochimice neomogene, ceea ce impune o continuă modificare a
parametrilor de producţie.
În unele subramuri ale industriei alimentare, ca de exemplu morărit,
panificaţie, produse zaharoase, se practică de la începutul procesului
tehnologic omogenizarea materiei prime, adică alcătuirea din două sau mai
multe loturi cu indici calitativi diferiţi a unei singure partide care să asigure
o prelucrare uniformă din punct de vedere calitativ.

4
 Comparativ cu alte ramuri, industria alimentară se remarcă prin
multitudinea materiilor prime prelucrate şi prin diversitatea produselor finite,
ceea ce impune existenţa unor procese tehnologice variate.

I.1.STRUCTURA ANATOMICA A BOBULUI DE GRAU

În general, structura boabelor de cereale este asemănătoare,

existând totuşi diferenţe de lungime, aspect şi proporţia în diferitele
componente ale structurii de la o specie la alta.
Principala cereală utilizată în industria morăritului, grâul are
următoarea structură în secţiune transversală (fig1.1)
o învelişul
o aleuronul (stratul aleuronic)
o endospermul
o germenele.
Învelişul sau pericarpul este format la rândul lui din trei straturi
suprapuse a căror succesiune de la exterior către interior este următoarea:
epicarpul, mezocarpul şi endocarpul (fig. 2).

5
 Fig.1 Secţiune longitudinală prin bobul de grâu
1- pericarp; 2- strat aleuronic; 3- embrion; 4- bărbiţă; 5-

endosperm.

Fig. 2 Secţiune transversală printr-un fragment din bobul de grâu

1- epicarp; 2- mezocarp; 3- endocarp.
Epicarpul este format dintr-un singur rând de celule învelite într-o
membrană celulozică transparentă.
Mezocarpul este format din celule mai alungite.

6
 Endocarpul este alcătuit dintr-un şir de celule mai alungite sub care
sunt aşezate perpendicular au alt strat de celule de formă tubulară, pentru a
mări rezistenţa endospermului.
Pericarpul, în ansamblul său, are rol de protecţie a bobului.
Stratul aleuronic este format din celule mari cu pereţii groşi ce au în
secţiune o formă aproape pătrată. În apropierea germenului celulele stratului
aleuronic devin din ce în ce mai mici până la dispariţie.
În compoziţia chimică a stratului aleuronic intră o cantitate mare de
substanţe proteice (sub formă de granule foarte fine, compacte şi cu aspect
cornos) şi substanţe minerale, o proporţie însemnată de vitamine din
complexul B (acest strat ocupă 7-9% din bobul întreg) şi în cantitate mai
mică trigliceride, lecitină, substanţe colorate, steride (sub forma unor
picături mici de ulei, dispersate în masa proteinelor).
Stratul aleuronic nu conţine granule de amidon.
Endospermul sau miezul bobului conţine partea cea mai mare a
bobului de grâu, el reprezentând 78-82% din bob. Miezul făinos – sursa de
făină a grâului – este alcătuit din celule mari poliedrice cu pereţii foarte
subţiri în structura cărora intră în proporţie mare hemiceluloze şi granule de
amidon (ce constituie masa substanţelor proteice generatoare de gluten).
Granulele de amidon au o formă ovală lenticulară şi prezintă mai
multe straturi aşezate concentric în jurul unui punct numit hil.
Mărimea granulelor de amidon variază în centrul endospermului
8unde granulele sunt de dimensiuni mari) spre periferia acestuia (unde se
găsesc cele mai mici granule de amidon).
Conţinutul de substanţe minerale, celuloză, pentozani, vitamine,
enzime este foarte mic în endosperm.

7
I.2.COMPOZITIA CHIMICA A BOBULUI DE GRAU
a) Compoziţia chimică a boabelor de cereale depinde de următorii
factori:
 soiul cerealei;
 gradul de umiditate a boabelor la recoltare;
 gradul de umplere a bobului care este în funcţie de:
I.umiditatea şi compoziţia solului;
II.cantitatea şi calitatea îngrăşămintelor folosite;
III.clima.
Limitele în care variază principalii componenţi chimici ai boabelor
de cereale sunt:
- umiditate -10-20% (orz-porumb)
- amidon - 56-76% (orz-grâu);
- celuloză - 2-5% (grâu-orez);
- substanţe proteice - 5-25% (porumb-grâu);
- lipide - 1,6-5% (grâu, secară, orz, porumb);
- substanţe minerale - 1,2-2,5% (porumb, orz, grâu).
Umiditatea nu trebuie să depăşească 14% deoarece pot apare, în
timpul conservării, o serie de procese biochimice legate de accelerarea
respiraţiei, urmate de procese enzimatice complexe, care conduc la alterarea
masei de boabe.
Glucidele constituie componentul cel mai însemnat al cerealelor din
care amidonul se găseşte în proporţia cea mai mare (cu creşterea gradului de
extracţie, conţinutul de amidon scade).

8
 Glucidele solubile în apă conţinute de făina de grâu sunt: dextrinele,
zaharoza, maltoza, glucoza şi fructoza. În afară de acestea se mai găsesc în
cantitate mică rafinoza şi trifuctozanul.
Hemicelulozele provin în făinuri din tărâţe şi din învelişul celulelor
mari ale endospermului, fiind formate în cea mai mare parte din pentozani şi
hexozani.
Celuloza se găseşte în proporţie însemnată în stratul aleuronic, în
spermodermă şi pericarp.
Amidonul formează cea mai mare parte a bobului. Endospermul este
format din celule mari poliedrice, cu pereţi subţiri, pline de granule de
amidon înconjurate de substanţe proteice.

CAP II
TEHNOLOGIA PRELUCRARII GRAULUI
II.1.Precuratirea si depozitarea cerealelor

Înainte de depozitare cerealele trebuie să fie precurăţite deoarece

corpurile străine, fiind mai umede decât cerealele, îngreunează uscarea
acestora şi favorizează infecţiile cu microorganisme. De multe ori cerealele
au o umiditate mai mare de 14%, ajungând până la 20%; în aceste condiţii,
datorită faptului că ele nu se pot depozita în silozuri, se practică pe scară

9
largă uscarea artificială a cerealelor asigurând astfel conservabilitatea şi
realizând uneori (în cazul orzului) şi o îmbunătăţire a energiei de germinare.
Pentru uscare se folosesc diferite tipuri de uscătoare cu aer cald, cu
funcţionare continuă, prevăzute cu zone de preîncălzire, uscare şi răcire în
care boabele nu trebuie să depăşească temperatura de 55°C, durata uscării
fiind de 60-90 minute.
La depozitarea cerealelor trebuie să se ţină seama că acestea sunt
organisme vegetale vii, a căror produse de respiraţie – vaporii de apă şi
căldura degajată – stimulează chiar procesul de respiraţie. La o creştere de
umiditate de 2-3% respiraţia creşte şi ea de ~75 ori, iar la o creştere de
temperatură cu 10°C respiraţia se accelerează de ~5 ori.
Principalele procese care au loc în timpul păstrării cerealelor sunt:
respiraţia şi post maturaţia, germinarea, autoîncălzirea şi încingerea,
putând fi evitate prin condiţionarea cerealelor înainte de depozitare şi prin
îndepărtarea căldurii degajate în timpul depozitării.
În morile moderne, ca şi în fabricile de malţ, depozitarea cerealelor
se face în silozuri de beton, care permit stocarea unor cantităţi mari de boabe
în straturi groase de 10-40m.
În silozul de cereale se efectuează următoarele operaţii tehnologice
pentru realizarea cărora se folosesc scheme tehnologice şi utilaje specifice:
∗ evacuarea cerealelor din sorbul silozului, cântărirea, precurăţirea
şi introducerea în celule;
∗ evacuarea cerealelor din celule, dozarea pentru amestec,
cântărirea şi trimiterea la curăţătoria morii;
∗ recirculare şi prefirare pentru a împiedica încingerea;

10
 ∗ evacuarea şi trimiterea cerealelor către mori mai mici, sateliţi ai
morii mari;
∗ ventilarea utilajelor, instalaţiilor şi a cerealelor din siloz.
Utilajele şi instalaţiile folosite pentru executarea operaţiilor
tehnologice din silozul de cereale, din care fac parte sorbul sau staţia de
primire, utilajele de transport intern (elevatoare, şnecuri, tubulatură etc.),
instalaţii de ventilaţie (ventilatoare, cicloane, conducte, şubere), aparate de
măsură volumetrică şi gravimetrică, maşini de curăţit cereale, motoare şi
transmisii de acţionare, diverse accesorii de comandă şi control, se aseamănă
cu cele din silozurile străine.
Deşi între utilajele româneşti şi cele străine există unele diferenţieri
constructive, ele funcţionează pe aceleaşi principii de bază.

II.2.1.SEPARAREA CORPURILOR STRAINE

1. Eliminarea corpurilor străine se face cu separatorul aspirator

(tararul de moară) care separă corpurile străine cu dimensiuni mai mari,
egale sau mai mici decât cele ale cerealei supuse precurăţirii, prin
combinarea acţiunii ciururilor şi a curenţilor de aer.
Separatorul-aspirator de moară se deosebeşte de cel folosit în siloz
prin: gradul de înclinare a ciururilor cernătoare, mărimea orificiilor,
intensitatea de curăţire şi încărcătura specifică/cm2 din lăţimea ciurului.
Eficienţa de curăţire este optimă când eliminarea impurităţilor se
face în proporţie de 60-70%.
Înclinarea primului ciur este de 8-10° iar pentru ciurul II şi III 12-
15°.

11
 Încărcătura specifică medie/cm2 din lăţimea ciurului este de 50-
60kg/h.
2. Separatorul de pietre (pe cale uscată) este un utilaj introdus recent
în fluxul tehnologic de curăţire a grâului, el fiind folosit înainte la fabricile
de decorticat orez şi la morile de porumb. Acest utilaj se plasează după tarar,
deoarece acesta separă pe lângă pleavă, praf, spice şi o parte din pietrele cu
dimensiuni mai mari sau mai mici decât bobul de grâu, separatorul de pietre
îndepărtând în acest caz doar pietrele asemănătoare ca dimensiuni bobului
de grâu.
Eficienţa îndepărtării pietrelor trebuie să fie de 90-100%, aceasta
obţinându-se prin reglarea înclinaţiei optime a cadrului cu sită ce intră în
alcătuirea separatorului de pietre.
3. Triorul cilindric este un utilaj care, în procesul de pregătire a
grâului pentru măciniş, separă impurităţile cu formă sferică sau apropiată de
aceasta, cum sunt: măzărichea, neghina şi spărturile.
Morile din ţara noastră folosesc curent trioarele cilindrice de mare
capacitate (800kg/m2/h). Efectul de curăţire este optim când se elimină
minim 75% din impurităţi.
4. Separarea impurităţilor metalice. În masa de grâu impurităţile
metalice, majoritatea de natură feroasă, ce provin de la maşinile de recoltat,
de transportat de la câmp la baze şi silozuri şi de aici la moară şi din alte
surse greu de identificat, pot provoca avarierea utilajelor din curăţătorie şi
moară, iar prin loviri violente pot da naştere la scântei şi provoca explozii şi
incendii.
5. Descojirea şi perierea grâului. Pe lângă impurităţile metalice,
grâul conţine pe suprafaţa boabelor, în şănţuleţ şi bărbiţă, praf şi

12
microorganisme care se îndepărtează în mare parte prin aşa numita descojire
şi periere.
Operaţia de descojire şi periere se face de obicei în trei trepte:
∗ în prima treaptă rezultă praful de natură minerală numit şi praf
negru;
∗ în treapta a II-a şi a III-a rezultă praful alb (de natură organică)
sau tărâţa de curăţătorie.
Încărcarea specifică a descojitoarelor româneşti este de 1000-
1200kg/m2/h în prima şi o doua treaptă de descojire. Ultima treaptă de
descojire se face prin periere, aprecierea efectului tehnologic fiind făcut
după următoarele criterii:
– proporţia în care se separă praful şi părţile de înveliş;
– micşorarea conţinutului de substanţe minerale ale grâului;
– luciul căpătat de grâu după periere.
Praful rezultat la periere, prin cantitate şi calitate, constituie un
produs furajer foarte valoros.
6. Spălarea grâului se efectuează pentru îndepărtarea impurităţilor
rămase pe suprafaţa boabelor şi eventualelor pietre, bulgări de pământ,
pleavă, paie ce ajung până în această fază. Concomitent se realizează şi
condiţionarea hidrică a grâului.
7. Condiţionarea grâului. Prin condiţionare, în tehnologia
morăritului, se înţelege tratarea grâului cu apă sau apă şi căldură; această
operaţie, deoarece afectează cel mai mult bobul întreg, influenţează într-o
măsură destul de mare procesul tehnologic de măciniş, gradul de extracţie,
conţinutul de substanţe minerale al făinii, separarea germenilor şi mai puţin
însuşirile de panificaţie ale făinii.

13
 Pentru ca acest proces să conducă la rezultate optime la măciniş,
trebuie să se cunoască în special duritatea şi conţinutul de umiditate al
grâului.
∗ Condiţionarea cu apă constă în adăugarea unei anumite cantităţi
de apă unei cantităţi de grâu. Operaţia se realizează în proces continuu prin
stropirea grâului cu apă ca atare sau sub formă pulverizată.

CAP.III.MĂCINAREA GRAULUI

Secţia de măciniş sau moara propriu-zisă este locul unde grâul se

transformă în făini, germeni, tărâţă şi în procent redus griş comestibil.
În secţia de măciniş au loc două operaţii importante:
∗ măcinarea cerealelor realizată cu ajutorul valţurilor şi
dislocatoarelor,;
∗ cernerea produselor rezultate la măciniş care se realizează prin
site plane şi maşini de griş.
Utilajele ajutătoare sunt cele de la transportul pneumatic:
ventilatoare de înaltă presiune, cicloane de descărcare, baterii de cicloane
pentru filtrare şi filtre cu ciorapi textili.
Transportul mecanic se face cu şnecuri şi elevatoare iar sistemul de
ventilaţie este format din ventilatoare de joasă şi medie presiune şi filtre.
Măcinarea este operaţia de sfărâmare şi mărunţire a boabelor de
cereale în particule cu diferite dimensiuni având ca scop final obţinerea
făinii, germenilor şi tărâţei.

14
 Operaţia se bazează pe acţiunea mecanică a tăvălugilor măcinători ai
valţului asupra boabelor de cereale, operaţie repetată până ce întregul miez
ajunge în stare de făină.
Transformarea bobului de grâu în făină se face în mai multe faze
tehnologice conform schemei prezentate în fig.11.

III.1.MASINI DE MACINAT

Moara propriu-zisa.
Este secţia in care se desfăşoară operaţiile operaţiile tehnologice de
transformare a cerealelor in produse finite. Aici au loc operaţiile de
măcinare, sortare, cernere si cele mai multe vehiculări interne ale produselor
intermediare.
Capacitatea de producţie a secţiei se stabileşte corelat cu necesităţile
de consum si cu secţiile ce o deservesc.
Amplasarea secţiei moara între curăţătorie si secţia de
omogenizare trebuie sa asigure prin transporturi minime alimentarea cu
cereale pentru măcinat si evacuarea produselor finite la omogenizare.

III.2. Maşini de cernut

În morile din ţara noastră se întâlnesc următoarele tipuri de maşini

de cernut:
∗ sita plană liber-oscilantă – sită cu rame lungi dreptunghiulare sau
sita clasică – întâlnită la majoritatea morilor de grâu din ţara noastră este
prezentată în figura 14:

15
 Produsele de cernut intrate pe site se deplasează cu ajutorul unor
palete speciale, fixate deasupra sitei pe părţile laterale ale ramelor de la un
capăt la altul al ramei. În cursul mişcării circulare a sitei plane, produsul
lovindu-se de pereţii paletelor este ricoşat şi îşi schimbă direcţia de deplasare
rezultând astfel o mişcare în zigzag.
În practică, se urmăreşte ca produsele cu granulaţie mare, ce trebuie
remăcinate, să părăsească cât mai repede compartimentul de cernere.
Aceasta se realizează prin intermediul sitelor rare metalice.
Urmează sitele ce refuză a II-a categorie de produse dirijate tot la
măcinare sau la curăţire, aşa cum este cazul grişurilor. Sitele de făină
formează a II-a grupă cernătoare. A IV-a grupă de site sortează produsele cu
granulaţia cuprinsă între grişurile mici şi făină, adică ceea ce în practică se
numesc dunsturi.
În practică, se inscripţionează fiecare ramă cu cifre de la 1 la
12,18,20 sau 26, alături de care se trece funcţia tehnologică, uşurându-se
astfel aşezarea ramelor după schema de circulaţie a produsului în interiorul
sitei.
∗ sitele plane cu ramă dreptunghiulară scurtă au fost introduse
începând cu anul 1962 la morile de grâu „Medgidia”, „Suceava”, „Segarcea”
şi altele, acestea fiind construite după licenţa firmei OCRIM – Italia. Au o
mare răspândire în morile mici de grâu şi porumb.
- este de 800-900kg/m2/24h faţă de 500-500kg/m2/24h.
-
III.3. TEHNOLOGIA PROCESULUI DE MACINIS

16
 Morăritul este cunoscut din cele mai vechi timpuri, fiind într-o
evoluţie permanentă paralel cu dezvoltarea tehnico-economică a societăţii
umane.
În alimentaţia omului produsele de panificaţie şi pastele făinoase
(obţinute din făină – produsul finit din moară) ocupă un loc important – 15-
30% din totalul alimentelor consumate.
De asemenea, produsele secundare rezultate în industria morăritului
– tărâţa şi germenii – constituie materia primă pentru prepararea multor
alimente.
Întreprinderile de morărit, indiferent de materia primă prelucrată şi
de capacitatea de producţie, sunt alcătuite din următoarele secţii:
 silozul de cereale;
 secţia de curăţire şi condiţionare;
 moara propriu-zisă;
 secţia de omogenizare;
 secţia de ambalare şi depozitare;
 laboratorul de analize fizico-chimice;
 secţia de întreţinere şi reparaţii;
 conducerea tehnico-economică a unităţii,
fiecare secţie având un rol bine definit în desfăşurarea procesului tehnologic.

III.3.1.OPERATIILE PROCESULUI DE MACINIS

Aprovizionarea morii cu cereale se face de obicei cu vagoane CFR,
autocamioane special amenajate şi prin preluare directă din silozul
furnizorului în silozul morii.

17
 Aprovizionarea pe cale maritimă este mai rară, însă la noi în ţară,
chiar dacă cerealele au fost transportate pe apă, se preiau din port cu
vagoane CFR sau autocamioane pentru transportul la beneficiar.
Recepţia cantitativă constă în măsurarea gravimetrică (cântar pod-
basculă) sau volumetrică (nerecomandată din cauza erorilor pe care le
introduce) a lotului de cereale sosit la furnizor.
Cerealele se cântăresc automat atât în silozul furnizorului, cât şi în
silozul morii. În situaţii limită (când unul din cântare lipseşte), se acceptă
cântărirea numai la un singur cântar prin convenţie scrisă.
Recepţia calitativă a cerealelor cuprinde două faze:
faza de recoltare şi pregătire a probelor – în care este necesar să se
folosească o tehnică specială care să includă în proba respectivă toate
componentele masei şi în proporţia cantitativă şi calitativă existentă în lot.
Se efectuează de regulă cu ajutorul unor instrumente speciale, numite sonde.
Probele recoltate cu sonda se introduc în cutii metalice închise. În laborator,
aceste probe brute se omogenizează (probe omogenizate) şi, după prelevarea
probei de umiditate, această probă omogenizată se împarte în 2 sau mai
multe probe de laborator prin metoda sferturilor sau metoda divizorului.

III.3.2.SROTAREA
Srotare sau zdrobirea este faza tehnologica prin care se realizeaza
fragmentarea boabelor de grau in particule de diferite dimensiuni si
detasarea in cea mai mare masura a cojii sub forma de tarata.
Dupa fiecare trecere a podusului printre tavalugii valtului, cu functii
de srot, se face cernerea cu sita plana, deci o treapta de srotuire este formata
dintr-una sau mai multe perechi de tavalugi si unul sau mai multe
compartimente de sita plana.

18
 Din amestecul de produse rezultat , cu ajutorul sitei plane se separa la
primele trei trepte urm,atoarele produse:
Srot mare
Srot mic
Grisuri mari
Grisuri mijlocii
Grisuri mici
Dusturi si faina
La treptele patru si cinci se obtin sroturi pana la stadiul de tarata, grisuri,
dusturi, dusturi si faina de calitate inferioara, iar la ultima teapta se obtine
faina inferioara, irimic si tarata obisnuita.
Numarul de sroturi se stabileste de morar in functie de capacitatea
morii, dar mai ales in functie de gradul de extractie si sortimentele fe faina.
De obicei diafragmele morii de medie si mare capacitate prevad ca srotuirea
sa se faca in sase-sapte trepte. Cele mai multe diafragme prevad sase sroturi,
care incepand cu srotul II pana la srotul IV inclusiv lucreaza dupa granulatia
mare si marunta.
Aceleasi diafragme prevad ca refuzul mare al sroturilor sa fie macinat
cu dizlocatoare.

III.3.3.Desfacerea grişurilor
Este faza tehnologică prin care se urmăreşte micşorarea granulelor
grişului mare şi în acelaşi timp desfacerea particulelor de coajă pe care le
conţine de obicei acest tip de griş. O dată cu desfacerea acestor coji se
dislocă şi mare parte din germeni.
Desfăcătorul de griş sunt în număr de două, notate cu D 1 şi D2.
următoarele desfăcătoare sunt pentru măcinarea refuzurilor de pe al doilea

19
rând de site de la maşinile de griş (D3) şi pentru măcinarea primului refuz de
la primele trei măcinătoare (D4).
Desfacerea grişurilor curăţite prezentată în figura 21 se realizează
printr-o acţiune uşoară a tăvălugilor asupra granulelor. Datorită unei
diferenţe de rezistenţă (existentă între partea de griş din miez şi cea
provenită din înveliş) partea provenită din miez se desface uşor, dând naştere
la alte particule de griş mai mici iar părţile provenite din învelişul bobului
rămân în majoritate la dimensiunile iniţiale, rezultând în urma desfacerii şi o
cantitate mică de făină.
Separarea amestecului rezultat se face prin cernere. Noile grupe de
grişuri se caracterizează printr-un conţinut redus de cenuşă (0,35-0,5%) şi o
calitate foarte bună iar făina rezultată la desfacerea grişurilor curăţate este,
de asemenea, de bună calitate, conţinutul ei în cenuşă fiind de 0,4-0,5%.
Măcinarea grişurilor şi dunsturilor se face în funcţie de dezvoltarea
diagramei de măciniş, de gradul de extracţie şi de sortimentele de făină ce
urmează a se obţine. În morile noastre de medie şi mare capacitate
măcinarea se efectuează în 8-10 trepte.
Produsele care vin la primele trei măcinătoare sunt dunsturile de la
D1, D2 şi D3 şi de la morile MG2, MG3, MG6 şi MG7.
După aceea, de la măcinătorul până la , alimentarea se face din
treaptă în treaptă cu produsele netransformate în făină.
Primul refuz de la măcinătoarele şi merge la desfăcător(D 4).
Acelaşi refuz de la măcinătorul până la măcinătorul inclusiv se macină la
măcinătoarele şi . Toate refuzurile măcinătorului merg la tărâţă.
Dacă se urmăreşte schema fazei de măcinare se observă că făina este
formată din particule mai mici de 180μ – adică acea făină care trece în
totalitate prin sita nr. VIII din fire sintetice sau mătase naturală.

20
 Făina care conţine particule mai mari dovedeşte că morarul a
introdus în conţinutul ei şi dunsturi.
Suprafaţa tuturor tăvălugilor este netedă, deoarece încercările de a
folosi suprafeţe rifluite, ca şi în cazul desfacerii grişurilor, a dus întotdeauna
la creşterea conţinutului de cenuşă şi la închiderea făinii la culoar5e. Viteza
periferică a tăvălugului rapid este de 3,5m/s iar cea diferenţială este de 1:1,5.

III.3.4. Separarea germenilor de grâu

Deşi separarea germenilor de grâu nu constituie o faza tehnologica

distinctă in diagrama de măciniş a morii, totuşi importanţa economică a
acestui produs îi obliga pe morari sa separeu germeni în cantitatea cât mai
mare.
Conţinutul de germeni al bobului de grâu este de 2,5-3%, insa
separarea lor in procesul de măciniş nu sa realizat nici in ţară nici in
străinătate până in prezent mai mult de 0,3-0,5%. De reţinut ca atingerea
acestui procent s-a datorat in mare parte conţinutului ridicat de tărâţă.
Germenii cu puritatea relativ ridicată sunt apreciaţi după conţinutul lor de
proteine si grăsime. Masa de germeni este considerată corespunzătoare când
conţinutul ei de proteine este cuprins între 27 si 34% si cel de grăsime intre
8 si 9%. Ca să îndeplinească aceste condiţii, gradul de extragere se reduce la
0,1-0,3%
Pentru separarea germenilor in procent si mai ridicat si cu o bună
puritate se încearcă mai multe scheme tehnologice. Prin toate se urmăreşte
separarea germenilor care in cea mai mare parte se găsesc in primul refuz al
desfăcătoarelor 1,2si 3 si primul refuz al măcinătoarelor1,2si3. este ştiut ca
aceste refuzuri sunt formate in cea mai mare parte din produse cojoase, cu

21
mărimi apropiate sau chiar identice cu ale germenilor, sau germenii pot face
parte din aceiaşi particulă. Din această cauza este necesar sa se folosească la
maximum diferenţele de aplatizare ce se pot produce între germeni si tărâţă
si separarea după aceea prin cernere. Una din schemele posibile de separare
a germenilor a fost prezentată la desfacerea grişurilor.
Morarul care urmăreşte sa obţină germeni de grâu de buna calitate si
in procent cât mai ridicat, trebuie sa aibă in vedere următoarele:
- grişurile care vin la desfăcătoare să conţină mai puţină coaja;
- dimensiunile acestor coji sa fie cât mai mici;
- produsele obţinute ca refuzuri in care se găsesc germenii sa conţină
cât mai puţină faină si refuzuri cu particule mai mici decât ochiurile sitei
prin care trebuiau sa treacă;
- grâul pregătit pentru măcinare sa aibă umiditatea de 15,3-15,5%,
după timpul de odihnă de 6-12 ore;
- grâul introdus la măcinare sa aibă boabele normale: sa nu fie şiştav,
sa nu fie atacat de fusarioză, sau mâncat de gărgăriţe;
- grâul uscat artificial la temperaturi ridicate are germenele

III.3.5. CURATIREA GRISURILOR SI A DUSTURILOR

Daca se urmareste schema tehnologica de srotuire se observa ca

grisurile mari de la primele trei sroturi, cernute prin site si refuzate sunt
trimise de la sortare si curatire direct la masinile de griş. Aceasta categorie
de grisuri contine, de obicei, putina faina si nu impiedica sortarea direct cu
masinile de griş.

22
 Grisurile mici si mijlocii sunt cernute de site dar refuzate de sita sunt
timise la sortarea la un compartiment de sita plana. Aceasta categorie de
grisuri contine o mare cantitate de faina.
Dusturile sunt cernute prin sita dar refuzate de sita pentru faina merg
la sortarea la al doilea compartiment de site. Unele dintre produsele ce se
gasesc in amestec cu dusturile reprezinta un procent de 1-2%.
Desi faza tehnologia se numeste curatirea grisurilor, prin ea se
realizeaza pe langa curatire si o accentuare a fractionarii grisurilor constituie
o faza tehnologica de importanta deosebita, deoarece grisurile pregatite in
aceasta faza constituie de fapt materia prima pentru fainurile de calitate
superioara.
Grisurile rezultate in faza de srotuire, desi au fost sotate in doua etape
anterioare, continua sa mai contina printre particule de griş putina faina si
unele particule de tarata. Aceste doua poduse trebuie extrase si dirijate spre
alte puncte tehnologice. Simultan cu extagerea fainii si a taratei se face si
impartirea grisurilor curatate in grupe de granulatie mai apropiata ca marime
si calitate. Aceasta grupare se face prin colectarea grisurilor de la site la
oificiile apropiate ca marime.

III.3.6. FINISAREA ULTIMELOR PRODUSE INTERMEDIARE

Fainurile rezultate la compartimentele de cernere difera calitativ si

cantitativ. Pentru a se obtine faina ca produs finit normal se procedeaza la
amestecul total sau in anumite proportii a fainurilor de la aceste
compartimente. Dupa formarea tupurilor de faina se controleaza extractia
acestora.
Inaintea de parasirea morii, atat faina cat si tarata se supun unui
control prin cernere si cu magneti.

23
Formarea tipurilor de faina.
Indiferent de faza tehnologica din care face parte, la fiecare
compartiment de cernere se separa unul sau mai multe fractiuni de faina.
Calitatea lor este influentata de calitatea graului, de felul cum a fost pregatit
pentru macinis, de intretinerea utilajelor la parametrii de functionare
normala si de conducerea de catre morari a fazelor tehnologice.
De obicei, tipul sau sortimentul de faina se alcatuieste in mod
permanent din aceleasi fainuri de colectare de la compartimentele de
cernere. Schimbarea lor se face numai in caz de avarie, adica atunci cand
una sau mai multe site sunt rupte. In acest caz se recurge la introducerea unei
alte fractiuni apropiata calitativ de cea scoasa in afra formarii sortimentului.
Daca nici una din fractiuni nu poate inl;ocui pe cea alaturata, se renunta la
ea, chiar daca sortimentul de baza se realizeaza in procent mai redus, pana la
indepartarea defectiunii. Evidentierea si cunoasterea de catre morari a
functiilor care alcatuiesc sortimentele se noteaza intr-un registru sau pe o
tabla asezata la loc vizibil.
Stabilirea fractiunilor care participa pemanent la alcatuirea
sortimentului se face de catre morar prin analiza organoleptica a culorii si
finetii. Uneori se recurge si la ajutorul laboratorului care, de obicei,
determina continutul de cenusa al fiecarei fractiuni. Cunoscandu-se
continutul de cenusa si procentul de faina al fiecarei fractiuni, cu ajutorul
calculului mediei ponderate se stabileste cenusa medie a sortimentului
respectiv.

24
 GRÂU

Receptie cantitativã si calitativã

Separare initialã a corpurilor strãine

Uscare (50-55oC/60-90min.)

Depozitare

Omogenizarea cerealelor

Separarea corpurilor strãine

Descojire-desprãfuire
CORPURI STRÃINE
Spãlare-zvântare

Odihnã (8-10h)

Conditionare la cald

Odihnã (4-6h)

Descojire propriu-zisã

Periere

Udare superficialã

Odihnã (0,5h)

PRAF NEGRU GRÂU CONDITIONAT PRAF ALB

Fig. 1 Schema procesului tehnologic de depozitare şi

pregătire a cerealelor pentru măciniş

25
 M1 M2 M3 M4
1/6 1/6 1/6 1/6
5.45 D4 5.50 D4 5.55 5.55 M7
D4
5 VIII 5 VIII 5 VIII 6 VIII
6 IX 6 IX 6 IX 6 IX
6X 6X 6X 6X

4.60 MG7 4.VII M3 4.VII 4.X M5

M4

M2
M5 Pas.F M6 M7
0,5/6 0,5/6 0,5/6 0,5/6
3.55 M7 3.30 S 3.50 M8 3.45 M
RV 9

4 IX 3 VIII 4 IX 4 IX
4X 3 IX 4X 4X
2X
2.XI M6 2.60 M8 2.XI M7 2.XI M8

M7

M8 M9 M 10
0,5/6 0,5/6 0,5/6
3.45 M7 3.30 M 10 3.36 T

4 IX 4 IX 4X
4X 4X 4 XI

2.VIII M9 2.VIII M 10 2.VI T

M 10 T

Fig. 2. Schemă tehnologică de măcinare a grişurilor şi dunsturilor

26
27