CURS 8

DEFORMARE PLASTICĂ(partea II)

Tragerea şi trefilarea materialelor metalice

1.Principiul tragerii şi trefilării

Tragerea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică ce constă în trecerea forţata a
materialului prin deschiderea unei scule numite matriţă sau filieră a cărei secţiune transversală
este mai mică decăt cea a semifabricatului iniţial, sub acţiunea unei forţe de tracţiune.

1 2 3

F
do d

Fig.1 Schema deformării plastice prin tragere şi trefilare

Schema de principiu este prezentată în figura 1. Semifabricatul iniţial 1, de diametru d0 si

lungimea l0, este forţat să treaca prin matriţa 2, ce se găseşte in suportul 3, rezultând în final
produsul de dimensiune d .
În urma tragerii se produce:

 o reducere absolută de secţiune; S = S0-S

 o lungire absolută; a = l-l0

La tragere, modificarea secţiunii semifabricatului se produce în principal sub acţiunea

forţelor transversale exercitate de pereţii matriţei. La început se deformeaza numai acei
grăunţi ale căror plane de alunecare corespund cu direcţia forţelor exercitate de pereţii
matriţei. Pe măsura ce materialul înaintează în matriţă, întreaga masă a lui este deformată
plastic( fig.2)
În acest fel, la ieşirea din matriţă, materialul este puternic întărit. Fenomenul de întărire
(ecruisare) se foloseşte pentru îmbunătăţirea unor caracteristici mecanice ale produselor, ca de
exemplu: creşte duritatea, creşte rezistenţa la rupere (de 2-2.5 ori) limita de elasticitate şi a
limitei de curgere în timp ce alungirea, gâtuirea, capacitatea de sudare, rezistenţa la acizi şi
permeabilitatea magnetică scad.
 F
do d

Fig.2.Deformaţii ale cristalelor la tragere

Analizând procesul de tragere se observă că interacţiunea dintre semifabricat şi sculă se
caracterizează prin existenţa frecării pe întreaga suprafaţă de contact. Aceasta influenţează
asupra stării de tensiune şi determină distribuţia neuniformă a deformaţiei în secţiune
transversală. De asemenea, în timpul deformării, forţele de frecare exercită o acţiune de
reţinere asupra materialului de la suprafaţa semifabricatului, ceea ce creaza condiţiile pentru
apariţia diferenţei vitezelor longitudinale pe secţiune.

Semifabricate folosite şi produse obţinute

Prin tragere se prelucrează diverse semifabricate din oţel si aliaje neferoase. Se trag în general
materialele care au un grad înalt de maleabilitate la rece. De aceea, în vederea tragerii,
oţelurile cu peste 0.25% C se supun tratamentului termic de recoacere. Se pot trage cu succes
Cu şi aliajele sale, Al şi aliajele sale, Zn şi aliajele sale, oţelurile cu conţinut scăzut de carbon
Au,Ag,Pt,etc. Cele mai frecvente produse obţinute economic prin tragere sunt (fig.3):
-barele cu diametre până la 100 mm,trase dintr-un produs laminat la cald;
-sârmele cu diametru până la 5 mm; când laminarea şi extrudarea nu sunt avantajoase.Ele sunt
trase din sârme laminate sau extrudate, cu diametru de 5…16 mm.Se pot obţine produse sub
formă de microfire cu diametru de până la 0.002 mm;

Fig.3.Produse obţinute prin tragere

-profile speciale, care nu mai necesită prelucrări prin aşchiere;

-arbori canelaţi, pene, ghidaje, suporţi, spiţe etc;
-ţevi cu pereţi subţiri, din semifabricate tubulare;
-bare calibrate la rece, cu dimensiuni precise şi calitate bună a suprafeţei.
Procedeul de tragere prezintă o serie de avantaje în raport cu alte procedee de prelucrare prin
deformare plastică, cum ar fi: laminarea sau extrudarea, ca:
-productivitatea este ridicata (viteza de tragere este de15…300 m/min pentru neferoase şi
90…120m/min la oţeluri);
-precizia dimensională este ridicată, iar rugozitatea suprafeţelor este bună;
-combinat cu tratamente termice asigură proprietăţi mecanice ridicate;
-utilajul este relativ simplu;
-permite automatizarea procesului în întregime.
Acest procedeu prezintă avantaje şi faţă de prelucrarea prin aşchiere deoarece nu se produc
deşeuri sub formă de şpan, producţia specifică fiind mai ridicată şi manopera mai redusă.

Scule pentru trefilare

Dacă tragerea se execută asupra barelor şi ţevilor la care diametrul iniţial este mai mare de 10
mm, atunci scula se numeşte matriţă. Dacă tragerea se execută asupra semifabricatelor cu
diametru mai mic de 10 mm, produsele obţinute fiind de tipul sârmelor, procedeul se numeşte
trefilare iar scula folosită, filieră (fig.4, fig.5).

0
70
0
35
0
16

1
d 2

hc 4
5
6

0
35
0
70

Fig.4.Profilul filierei din diamant

1-zona de intrare;2-conul de lubrifiere;3-conul de deformare plastică;
4-zona de calibrare;5-zona de racordare;6-zona de ieşire a sârmei.

0
60

18 0

1
d
2

hc 3

0
90
 Fig.5.Profilul filierei din carburi metalice
1-zona de intrare;2 -conul de deformare plastică;
3-zona de calibrare;4-zona de ieşire a sârmei.

Scula folosita la trefilare trebuie să aibă o duritate mare şi o rezistenţă la uzura ridicată.La
trefilarea filierele din carburi metalice se folosesc pentru diametre mai mari de 2,00 mm. Sub
această dimensiune se folosesc cu preponderenţă filiere din diamant.sârmelor se folosesc
matriţe din aliaje dure (carburi metalice) şi din diamant.

Pentru a micşora posibilitatea fisurării filierei în timpul prelucrării cât şi pentru orientarea şi
fixarea sculei în timpul lucrului, semifabricatul din care se prelucrează filiera se fixează prin
presare în montura de otel. Dupa fixare se trece la prelucrarea canalului prin metode
specifice.

Filiere din diamant

Pentru trefilarea sîrmelor din Au, Cu, Al cu <0,400 mm se folosesc numai filiere din
diamant. Folosirea filierelor din aliaje dure sub această dimensiune ar conduce la uzura
excesivă a acestora şi de aici, la dificultatea obţinerii sârmelor cu toleranţe reduse. Filierele
din diamant pot fi folosite pentru trefilarea aliajelor neferoase din Au, Cu, Al pentru diametre
până la = 2,00 mm. Peste 0,40mm pot fi folosite şi filiere din carburi metalice.

Marimea diamantelor se stabileşte după masa lor exprimată în carate (dupa greaca antică
Keration = denumire data seminţelor din păstăile de roşcove având masa de aprox. 0,200 g).

Calculul seriilor de filiere folosite la trefilare

Diametrele intermadiare pot fi stabilite cu formula:

d 0 1  n i
lg d i  lg d 0  (lg )
dn n 1  i

unde:
-di este diametrul intermediar corspunzător filierei;

-d0- diametrul iniţial al sârmei;

-dn-diametrul final al sârmei;

-β-un coeficient având mărimile :0,03 pentru trefilare groasă, 0,02 pentru trefilare mijlocie,
0,01 pentru trefilare fină şi 0,00 pentru sârme cu diametrul sub100μm.
În cazul utilajelor care prezintă o lungire relativă constantă pe parcursul întregului proces de
deformare plastică prin trefilare, pentru stabilirea diametrelor intermediare la trefilare se
utilizează formula:


d0  d 1 
100

unde :
l  l0
-λ = l 0 lungirea relativă , are valori cuprinse în limitele 15% 30%,valorile
minime fiind recomandate la trefilarea sârmelor cu d0 <0,600 mm;
-l- lungimea sârmei după trefilare;
-l-lungimea iniţială a sârmei;
-d0-diametrul sârmei la intrarea în filieră;
-d-diametrul sârmei la ieşirea din filiereă.

Tehnologia tragerii şi trefilării

Principalele operaţii executate la tragere şi trefilare sunt:

-pregătirea materialului în vederea tragerii; cuprinde curăţirea de oxizi (desţunderizarea) şi
pregătirea suprafeţei pentru fixarea şi menţinerea ungerii în procesul de tragere.
Desţunderizarea se efectuează cu ajutorul metodelor mecanice, chimice şi electrochimice
pecum şi prin combinarea lor. După desţunderizare se aplică stratul de menţinere a unsorii
care trebuie să aibă o bună aderenţă pentru a reţine lubrifiantul în timpul prelucrării şi să
preântâmpine lipirea metalului de suprafaţa filierei sau matiţei. Acest strat se formează prin
operaţiile de cuprare, fosfatare şi de tratare cu var. Acest tratament superficial are şi rolul de a
neutraliza eventualele urme rămase de la decapare;
-ascuţirea capului semifabricatului; pentru a permite intrarea în matriţă sau filieră;
-ungerea materialului; în vederea micşorării coeficientului de frecare, cu lubrifiant solid (var,
talc) sau lubrifiant lichid (ulei solubil în apă);
-tragerea propriu-zisă; dintr-o singură trecere sau o succesiune de treceri, în funcţie de gradul
de reducere;
-tratamente termice intermediare; după fiecare trecere, sau după câteva treceri, când se
produce ecruisarea. Tratamentul termic care se aplică de obicei sârmelordin oţel poartă
denumirea de patentare şi constă în încălzirea materialului peste punctul critic AC3 şi răcirea
în medii (plumb sau săruri topite) cu temperatură de 450…5000C (călire izotermă).
Tratamentul termic pentru înlăturarea ecruisării se aplică între faze şi se poate repeta ori de
câte ori este necesar, în funcţie de dimensiunile semifabricatului iniţial şi ale produsului finit;
-tratamente termice finale: recoacere de înmuiere pentru sârmă moale, călire pentru sârmă cu
proprietăţi elastice sau tenace, acoperiri galvanice (galvanizare, cositorire). La sârme cu
conţinut mai mare de 0,25 % C se aplică patentarea pentru a obţine o structură perlitică fină
(sârme de arcuri, cabluri, corzi de pian etc);
-operaţii de finisare(curăţire, sortare, control tehnic, etc.).

2.Prelucrarea tablelor prin tăiere

Principiul metodei

Prin tăiere are loc separarea totală sau parţială a unui element metalic cu ajutorul a două lame
din care cel puţin una este mobilă.
 Fig.6.Schema procesului tehnologic de tăiere cu foarfece

Fig.7 .Etapele procesului de forfecare

Cele duă tăişuri ,numite lame,sunt dispuse de o parte şi de alta a tablei la o distanţă numită
joc,distanţă menţinută constant în tot timpul desfăşurării procesului de tăiere.
Datoriă presiunii exercitate pe suprafaţa de contact a tablei de către elementele active ,se
produce o deformare elastică,o deformare plastică ce începe odată cu depăşirea limitei de
curgere a materialului urmată în final de separarea (forfecarea ) , materialelor ( fig. 7 ) pe
direcţia unghiului (fig.6.1). Unghiul precum şi grosimea stratului deformării elastice
depinde de natura şi de duritatea materialului care se taie.
Aspectul suprafeţei tăiate poate fi îmbunătăţit aliniind direcţia de forfecare cu jocul existent
între lame( fig.6.,2),însă nu se va obţine o suprafaţă perpendiculară pe direcţia de înaintare a
lamei.
Pentru metalele fragile există riscul apariţiei unor fisuri longitudinale ceea ce impune o
reglare precisă a jocului ( 40 pentru oţeluri dure şi 60 pentru oţeluri moi).
Sub acţiunea forţei F apare un moment de încovoiere,tabla tinzând să se răstoarne şi să intre
între cuţite.Acest incovenient este anulat prin presarea marginilor tablei de suprafaţa de sprijin
a batiului cu ajutorul unei plăci de presiune care apasă pe suprafaţa tablei cu forţa F1
( fig.6,2).

Tăierea cu foarfece cu lamele paralele

 Fig.8.Schema de tăiere la foarfece cu lamele paralele.

Are loc o tăiere simultană pe toată lungimea produsului.Direcţia de tăiere este

rectilinie.Forţele de tăiere sunt mari.

Tăierea cu foarfece cu lamele înclinate

Aria maximă a suprafeţei de acţionare a lamei active are formă triunghiulară şi valoarea
sl
S
2
unde l repezintă lungimea porţiunii tăiate la pătrunderea lamei pe adâncimea s.
Ţinând cont de înclinarea cu unghiul ά a lamei mobile se determină lungimea l cu expresia
s
l
tg
Cu această valoare se stabileşte aria suprafeţei de tăiere:
s2
S
2tg 

Fig.9.Schema de tăiere la foarfece cu lamele înclinate.

Forţa de tăiere este prezentată în fig.6.55.Există două tipuri de asemenea utilaje şi anume:
-foarfece cu lame lungi numită şi foarfece ghilotină cu unghiul de înclinare 2030 ’ 60;
0
-foarfece cu lame înguste - 15 - pentru tăieri curbilinii cu un avans L constant pe cursă.
Tăierea cu foarfece cu discuri paralele şi înclinate

Fig.10 Schema de tăiere la foarfece cu discuri paralele şi înclinate.

Discurile sunt rotatve,active cu axele paralele sau înclinate în raport cu suprafaţa de

tăiere.Pentru antrenarea materialului în vederea debitării se va acorda o atenţie deosebită
reglării distanţei a .
Tăierea cu foarfece cu discuri paralele se foloseşte cu precădere la tăierea benzilor de lăţimi
înguste şi lungimi foarte mari.După tăiere benzile sunt înfăşurate în rulouri ,operaţia urmând
imediat debitării.
În toate procedeele de tăiere se consideră rezistenţa la forfecare dată de valoarea

Rc =0,75 Rm

unde Rm (σr) este rezstenţa la rupere .Dar ţinând cont de uzura părţii active a lamei, de
frecările existente în timpul procesului de tăiere, se recomandă înlocuirea lui Rc cu Rm .

3.Prelucrarea tablelor prin ştanţare

Principiul metodei

Prin ştanţare se produce tăierea materialului după un contur închis,lamele de tăiere fiind
înlocuite de un poanson şi de o placă de tăiere numită şi placă activă.

Fig.11.Schema de principiu la ştanţare

 Fig. 12 Elemente contitutive : 1- dorn prindere,2- placă portpoanson, 3-poanson, 4-placă
presiune,
5-placă activă,6-placă de bază, 7-piesă,8- semifabricat tablă,9-coloană ghidare,10-bucșă
ghidare

Fig.13 Schemă ștanță și etapele de ștanțare

Forţa nacesară ştanţării este dată de expresia:

F=L.s.Rc

unde : L este lungimea conturului care se taie; s –grosimea semifabricatului; Rc-are aceeaşi
semnificaţie prezentată la operaţia de forfecare.
Produsele ştanţării sunt piese finite sau semifabricate şi deşeuri. ( fig.14).
Din punct de vedere tehnologic ştanţele pot fi clasificate:
-după natura operaţiilor simple: de decupat-operaţie numită decupare(fig.14,b),de perforat-
opraţie numită perforare (fig.14,b), de răsfrângere(fig.14,c), de retezat,etc.;
-după natura operaţiilor concentrate(combinate),în ştanţe care concentrează: un număr
oarecare de operaţii de tăieri identice (fig.14,d-perforări parţiale prin deplasarea progresivă a
piesei sau poansonului, fig.14,e-decupare în reprize ),un număr oarecare de operaţii de tăiere
diferite (fig.14,f-decupare,ambutisare,tăiere contur);
-după asocierea în timp a operaţiilor concentrate: ştanţe cu acţiune simultană,ştanţe cu acţiune
succesivă,ştanţe cu acţionare smultan –sucesivvă;
-ştanţe speciale:ex.ştanţe pentru operaţia de ştanţare fină.
 Fig.14.Produsele operaţiei de ştanţare

Elemente active

Placa de tăiere (placa activă)

În scopul reascuţirii plăcii de tăiere se lasă o înălţime h = 4-5mm.Reascuţirea plăcii active se
poate face până la limita h=0,5-2mm ;se pot executa cam 20-25 rectificări succesive.
Placa activă (confecţionată din oţel de scule)poate ştanţa în jur de 50 000 piese între două
reascuţiri succesive.
Poansoanele şi plăcile active se execută din oţel de scule (OSC10,OSC8) sau din oţeluri aliate
de scule (ex.C120)tratate termic la duritatea 55-62 HRC.Pentru ştanţarea materialelor foarte
dure ,elementele active pot fi confecţionate din carburi metalice sinterizate( 85-90HRC).

Croirea materialului

Fig.15.Variante de croire.

Prin croire se înţelege stabilirea dimensiunilor obiectului semifabricat (fâşie ,bandă, tablă)şi
amplasarea în cadrul acestuia a produselor care se ştanţează ,produsele având forma şi
dimensiunile determinate.
În general semifabricatul este din tablă de format 2m x 1m sau rulou din tablă având
lungimea foarte mare ( zeci şi sute de m) iar lăţimea fiind < 500mm.
Croirea trebuie realizată astfel încât cantitatea de deşeu rezltată să fie minimă.În mod curent,
indicele de utilizare al materialului ,ήu , trebuie să îndeplinească condiţia:

Sp
u  x100  65 %
Sb
cu: Sp = suprafaţa piesei;
Sb= suprafaţa benzii de material.
Această condiţie implică o dispunere raţională a pieselor pe banda semifabricat, reducând cât
mai mult posibil spaţiile (puntiţile ) de legătură dintre piese-l1 sau spaţiile dintre piese şi
bandă-l2 , aceste puntiţe constituind deşeuri tehnologice(fig.15,1).În general se admite
l1 = l2 + 2 mm.
Exemple : fig.15,1-deşeu excesiv, fig.15,2-două piese decupate simultan dar avansul este
mare, fig.15,3-pas mic,varianta acceptată, fig.15,4-curbare semifabricat.

4.Prelucrarea tablelor prin îndoire

Principiul metodei

Îndoirea este operaţia de defomare plastică prin care se schimbă forma semifabricatului fără
afectarea lungimii lui.

Fig.16.Schema operaţiei de îndoire.

Smifabricatul poate fi sprijinit liber pe o suprafaţă ( fig.16,1) sau poate avea un capăt
încastrat( fig.16,2).

După încetarea efortului de deformare semifabricatul nu îşi mai păstreză forma avută la
deformare având loc o revenire elastică (vezi legea coexistenţei deformaţiilor elastice şi
plastice).Această tendinţă de revenire este cu atât mai accentuată cu cât materialul are o
elastcitate mai pronunţată.Această revenire este prezentată în fig.16.
 Fig.17.Îndoire cu modificarea grosimii semifabricatului.

(Deformare dinamică)

Dacă deformarea se face folosind o riglă în ‘V’ se pot obţine diferite unghiuri intermediare cu
acelaşi utilaj,valorile unghiurilor depinzând de adâncimea de pătrundere a ponsonului
(fig.17,1).După îndepărtarea efortului de deformare plastică are loc o revenire elstică a
semifabricatului ,evident ,cu un alt unghi de deformare.

Dacă însă asupra semifabricatului se aplică dinamic sarcina F2 (fig.17.2) are loc o strivire
locală a materialului ,apar simultan în zona deformării plastice eforturi unitare de întindere şi
comprimare cu modificări geometrice specifice (fig.18).În acest caz nu se mai produce
revenirea elasică a materialului.

Fig.18.Geometria stratului deformat prin îndoire.

Analiza deformaţiei plastice

Sub acţiunea poansonului,metalul situat la interfaţa semifabricat-poanson este supus
unor eforturi de compresie iar la interfaţa semifabricat-matriţă ,materialul este supus unor
eforturi de tracţiune. Aceste eforturi,care au valori maxime în punctele K şi E , se anulează
într-o zonă din interiorul materialului,zonă numită fibră neutră.

Poziţia fibrei depinde de grosimea materialului.Aproximativ ea se situează la:

- s/2 dacă R/s = 3;

- 2s/5 dacă R/s=2;
- s/3 dacă R/s >1.

Alungirea fibrei exterioare

Este definită prin relaţia:
s
( R  s ).  ( R  ).
A%  2 x100
s
( R  ).
2 dacă R >3s

Ex. : A% = 14% este acceptabil pentru un oţel moale;

- insuficient pentru un oţel dur.

Calculul lungimii desfăşurate a piesei (fig.19)

Fig.19.Desfăşurata piesei.

Dacă R1 şi R2 sunt razele fibrei neutre,lungimea desfăşuratei se determină însumând lungimile

zonelor rectilinii cu lungimile arcelor de cerc definite pe linia de contur a piesei(fig.19).

2R1 1 2R2 2
L1  l1   l2   l3
360 360
Unghiul de revenire elastică

Se poate prezenta o metodă de calcul aproximativă:

α2 =α1 / k

cu: α2 = unghiul de obţinut;

α1 = unghiul poansonului.

Valorile coeficientului de elasticitate -k ,sunt prezentate în tabelul 1, materialele metalice

fiind în stare recoaptă.

Tabelul1. Valorile coeficientului de elasticitate

k Aluminiu Oţel
Alamă moale

1 0,99 0,98 0,99

2 0,99 0,97 0,99

R/s 4 0,99 0,95 0,98

10 0,99 0,92 0,95

40 0,96 0,92 0,85

 Fig.20 Exemple de deformare plastică prin îndoire

Fig.20 Exemple de deformare plastică prin îndoire și roluire

5.Prelucrarea tablelor prin ambutisare

Principiul metodei

Ambutisarea este procedeul tehnologic de prelucrare prin deformare plastică prin care dintr-
un semifabricat plan se obţine o piesă cavă cu sau fără modificarea grosimii
semifabricatului.(fig.6.68)
 Fig.21.Schema de principiu la ambutisare.

1-poanson;2-semifabricat;3-matriţă;4-inel de fixare.

Prin apăsarea poansonului 1,semifabricatul 2 este obligat să ia forma matriţei 3 care

coincide cu forma piesei finite.

Fig.22 Ambutisare fără subțierea grosimii semifabricatului

 Fig.23,Fazele procesului de ambutisare

Consideraţii teoretice privind deformarea

Un element ABCD din zona inelară (fig.24) este supus la început la o solicitare de
compresiune tangenţială cumulată cu o solicitare de tracţiune radială şi întindere axială.Sub
acţiunea eforturilor de deformare plastică se constată, în plan vertical, o suprapunere totală a
direcţiei AB cu AB şi DC cu DF.
În urma ambutisării cilindrice a semifabricatului,materialul excedentar cuprins în triunghiurile
ABE şi DFC vor fi deplasate,amplitudinea deplasării fiind nulă în AD şi maximă în EF.
Semifabricatul va fi solicitat deci la compresiune de un ansamblu de eforturi radiale,
tangenţiale, axiale de valori variabile.
Solicitările apărute duc la deformarea semifabricatului în aşa fel încât acesta se îngroaşă la
marginea lui cu circa 0,2-0,3 s şi se subţiază cu valori de 0,1-0,18s la racordarea peretelui
cilindric cu fundul piesei care este zona cea mai solicitată.
Apariţia cutelor la partea superioară a piesei este determinată de jocul existent între poanson
şi matriţă ,de grosimea semifabricatului precum şi de adâncimea de ambutisare. Pentru a
împiedica formarea cutelor în timpul procesului de deformare plastică se foloseşte un inel de
presiune care apasă asupra materialului în tot timpul deformării.

Fig.24.Solicitările în material la ambutisare.

F-Diametrul flanşei (semifabricatului);D-diametrul după ambutisare.

Defecte la ambutisare ( fig.25 )

 Fig.25.a-evazare,b-gofrare,c-fisurare,d- alungire neuniformă,e-striuri longitudinale

Exemple de deformare plastică a tablelor

Fig.26

Fig.27

Fig.28
 Fig.29

Fig.30

Fig.31

6.Fasonarea pe strung

Este metoda de deformare plastică a semifabricatelor pe modele aflate în mişcare de

rotaţie.Operaţia se poate executa fără subţierea materialului sau cu subţierea materailului
( fig.32).Reducerea iniţială se alege de până la cca.35% iar următoarele de 25%.Metoda se
aplică în prelucrarea pieselor conice, în producţia de unicate sau serii foarte mici. Viteza de
rotaţie a dornului care este prins în universalul unui strung este de cca. 400-600 rot/min,pentru
oţel şi de 600-1200 rot/min. pentru materiale cu plasticitate ridicată ( aluminiu,alamă,cupru).
 Fig.32

7.Ambutisarea prin explozie

Ambutisarea prin explozie face parte din procedeele de deformare plastică a tablelor.
Explozivii utilizaţi pot fi lenţi care dezvoltă presiuni foarte ridicate şi viteze de ordinul 1500-
2000m/s şi brizanţi cu viteza de propagare de 7500m/s. Se poate considera, cu titlu
informativ, că rezultatul furnizat de 1,5kg de explozibil corespunde cu forţa exercitată de o
presă de 7500KN !
Explozivii brizanţi furnizază o presiune de ordinul 14x 109 Pa şi sunt utilizaţi în
general la placarea metalelor, la durificarea suprafeţelor. Explozivii lenţi dau o presiune de
ordinul 4,5x107 –108 şi sunt utilizaţi mai ales la operaţii de deformare plastică.
Utilizarea explozivilor lenţi ( pulbere neagră,pulbere fără fum,etc) prezintă avantajul
posibilităţii de dirijare a dependenţei presiune –timp în limite forte lagi, durata ciclului de
prelucrare fiind de ordinul microsecundelor până la secunde. Contactul de lungă durată al
gazelor calde cu semifabricatul , favorizează transmiterea către acesta a unor importante
cantităţi de căldură. Prelucrarea se face de regulă în sisteme închise aplicându-se în special la
fabricarea pieselor de dimensiuni mici.
Explozivii brizanţi(dinamita.trotilul,etc.) se utilizează la fabricarea unor piese foarte
mari din table groase( diametre mai mari de 10m şi grosimi de 30 mm). Prelucrarea se face în
sisteme deschise, special amenajate.
În cazul prelucrării prin explozie fără contact(fig.33,1), sursa de energie se plasează la
o anumită distanţă de semifabricat , între acesta şi sursă interpunându-se un mediu de lucru
( aer,apă,nisip) în cazul prelucrării la rece şi săruri topite pentru prelucrări la cald.
Apa, incompresibilă, un preţ de cost scăzut, constituie mediul de lucru cel mai utilizat. Aerul
produce arderea suprafeţelor produsului iar nisipul lasă urme pe suprafaţa piesei.
Dacă mediul este apa, bulele de gaz formate, comprimate de apă, se destind şi furnizează
lichidului o energie cinetică sub forma unei unde de şoc care se transmite cu viteze foarte
mari până la semifabricat obligându-l pe acesta să ia forma matriţei (fig.33,2-3).
În general deformarea începe de la centrul semifabricatului către marginile acestuia,
fapt ce conduce la o reducere a grosimii în centru de ordinul a 10% sub forma unei calote
sferice.Marginile fiind solicitate la o compresiune tangenţială pot prezenta defecte sub forma
unor pliuri.Pentru a evita apariţia unor defecte la deformarea plastică prin acest procedeu se
vor lua anumite măsuri de precauţie ţinând cont de raporul diametru semifabricat / grosime.
Fig.33