1.

10 ATACUL HIDROGENULUI (BLISTERINGUL)

Atacul hidrogenului se defineşte ca fiind procesul de deteriorare mecanică a metalului

prin separarea în straturi (exfolierea) datorită pătrunderii în metalul respectiv a hidrogenului pur,
format în urma prezenţei coroziunii electrochimice. Schema principală privind hidrogenul
generat în condiţiile apariţiei ionilor H+ la suprafaţa interioară tehnologică a peretelui conductei
din oţel, aflat în contact cu mediul tehnologic electrolitic, se redă în figura 1.10.
Fig. 1.10 Schema de bilanţ a hidrogenului generat în circumferinţa de coroziune

electrochimică
A – fluxul total al hidrogenului care se descarcă asupra peretelui; B – fluxul de hidrogen care
difuzează prin perete; C, D, F – fluxul de hidrogen care pătrunde în masa metalică a peretelui.

Hidrogenul atomar, separat pe porţiunile metalice cu rol de catod (fig. 1.11, a), difuzează
în metal, până când întâlneşte o discontinuitate de material (defecte interioare: stratificări,
sulfuri, incluziuni de zgură etc.). Aici hidrogenul atomar se recombină în molecule şi formează
hidrogenul gazos, care nu mai poate difuza mai departe în metal. Rezultă, deci, că
discontinuitatea interioară a metalului se transformă astfel într-un microcolector de hidrogen,
care se acumulează fără întrerupere. Volumul microcolectorului respectiv fiind iniţial relativ
constant, presiunea hidrogenului din el creşte şi la un moment dat metalul sau se fisurează, sau se
separă în straturi distincte (fig. 1.11, b) – se exfoliază -, pe suprafaţa peretelui metalic formându-
se o serie de umflături.
Acest proces distructiv a fost observat la tubulaturile de conducte, executate din oţeluri carbon
sau din oţeluri slab aliate cu mangan şi siliciu care lucrau în contact cu petrol brut sulfuros,
produse petroliere sulfuroase, cu medii conţinând hidrogen sulfurat.
 Fig. 1.11 Schematizarea mecanismului bistering-ului:
a – peretele metalic cu grosimea totală iniţială t 11, neatacat prin hidrogenare; b- peretele metalic
atacat prin bistering; 1- perete propriu-zis; 2 – mediu tehnologic agresiv; 3- hidrogenul
atomar; 4- discontinuitatea internă de material; 5 – microcolectorul intern de hidrogen atomar 
hidrogen molecular; 6 – suprafaţa în straturi a metalului; 7- umflătură care apare pe suprafaţa
interioară sau exterioară a peretelui.

Consecinţele principale ale atacului hidrogenului sunt următoarele:

a) scoaterea prematură din serviciu a conductelor şi elementelor acestora;
b) fragilizarea metalului, cauzată de absorbţia hidrogenului, numită fragilizare prin
hidrogen.
Căile principale de prevenire şi combatere a atacului hidrogenului sunt următoarele [1]:
1) purificarea corespunzătoare a produselor petroliere şi a altor medii de lucru, prin
îndepărtarea hidrogenului sulfurat, a apei, a altor combinaţii chimice periculoase;
2) folosirea de materiale metalice corespunzător de rezistente la atacul hidrogenului;
3) protejarea metalelor (oţelurilor carbon) prin acoperirea suprafeţelor de lucru cu
vopsele şi lacuri speciale;
4) protejarea metalelor prin acoperirea suprafeţelor lor de lucru cu straturi nemetalice
sau cu straturi de acoperire metalice.
Protecţia împotriva coroziunii prin hidrogen, la alegerea oţelurilor se vor avea în vedre
următoarele:
1) precizarea limitelor nepericuloase ale temperaturii peretelui metalic t şi presiunii
parţiale a hidrogenului pH se fundamentează prin diagrama Nelson (fig. 1.12);
2) în instalaţiile de dehidrogenare cu t  5700 C şi pH  60 bar se vor prefera oţelurile cu
1,5 … 2,0 Cr, max 1,0 % Mo, max 1,5 % Si şi carbon puţin;
3) în instalaţiile tehnologice care sunt exploatate la temperaturi joase (circa 300 0C) şi pH
< 300 … 700 bar, se vor prefera oţelurile cu 2, 3 … 2,8% Cr şi cu conţinut redus de
carbon (sudabilitate bună), uneori aliate în plus cu molibden, cu vanadiu şi chiar cu
nichel (max 0,8%);
4) în situaţiile când conductele şi elementele de conductă trebuie să fie rezistente atât la
temperaturi ridicate (t  500 – 5200C, pH  700 bar) cât şi la coroziune prin hidrogen,
se vor prefera oţelurile crom – molibden (cu 30% Cr şi chiar cu 6,0% Cr), cu vanadiu
şi wolfram (conţinutul de Mo uneori ridicându-se până la 0,8%);
5) pentru conductele care sunt exploatate la t  5200C şi pH  700 bar, se vor prefera
oţelurile cu circa 0,1% C şi 11 … 13% Cr, care, foarte des, mai conţin molibden,
wolfram, vanadiu;
6) în condiţiile de lucru cele mai grele sau chiar extreme, se vor folosi – cu precădere –
oţelurile austenitice Cr/Ni/Ti sau Cr/Ni/Nb, cu C  0,03%;
7) oţelurile cu structură martensitică sunt cele mai puţin rezistente la coroziunea prin
hidrogen.