1. Aparatul de comprimare excentric.

Mai intii are loc incarcarea prin buncherul

cu numarul 6 apoi substanta
medicamentoasa nimereste in orificiul
matriței care este amplasat intre ponsonul 2
si 4 apoi acesteste 2 ponsoane 2 si 4
nimeresc sub presiunea greutatilor 5 si 1si
ponsoanele se apropie unul si preseaza cu
ajutorul ponsoanelor astfel are loc
comprimarea materialului,si se obtine
comprimatul. Poansonul superior se ridică
din nou şi se desprinde de comprimat,
’poansonul inferior este ridicat cu ajutorul
şinei de ridicare şi împinge în sus
comprimatul finit care este împins de către
un cuţit şi cade de pe discul matriţei într-un recipient de colectare prin alunecare de pe jgheab.

2. Aparat de comprimare rotativ.

În cazul maşinilor de comprimat cu două
stadii de comprimare, se prevede numai
jumătate de rotaţie (o sem irotaţie) a
discului matriţei pentru un singur proces de
lucru; la cea de a doua sem irotaţie are loc
un alt proces de lucru în aceeaşi ordine
(umplere, comprimare, expulzare).
Poansoanele nu sînt fixate pe pistoane ca la
maşinile de comprimat excentrice, ci stau
libere. Mişcările sînt dirijate de şine de oţel
care conduc forţat poansoanele. Maşinile
de comprimat rotative au o viteză de
funcţionare de 5-20 tur/min. Comprimatele
obţinute sînt cu o structură uniformă
datorită umplerii mai omogene a matriţei şi
a presiunii exercitate simultan pe ambele feţe. Productivitatea depinde de numărul de poansoane folosit şi .
Unele modele au o productivitate foarte ridicată, deoarece sînt construite cu 2-3 staţii de alimentare şi
comprimare, cînd randam entul este practic dub lat sau triplat. Maşinile de comprimat rotative se folosesc
pentru producţia masivă, ele pot realiza 200 000 de comprimate pe oră.

3. Instalație de drajefiere.
Operaţia are loc în instalaţii în care temperatura,
um iditate*! şi praful sînt controlate automat (fig
. 140). Nucleele sînt introduse în cazane
denumite şi turbine sau tobe de drajefiere.
Cazanul de drajefiere este rotativ şi prevăzut cu
sisteme de încălzire si ventilaţie. Nucleele se
rotesc în interiorul cazanului şi se acoperă
treptat pina cind ajung la o grosime care avem
nevoie,tot odata are loc si uscarea , Turbinele de
drajefiere sînt fixate pe un a x înclinat. V iteza
de rotaţie poate fi m icşorată sau mărită, în dependenţă de mărimea sîmburilor sau de fazele de lucru. Pentru
sîmburi de dimensiuni mici viteza se reduce. In timpul fazelor de uscare viteza de rotaţie este mai mică, iar în
timpul lustruirii viteza este mai mare. în călzirea cazanelor se face direct prin suflarea aerului cald (60-70 °) în
interioru l cazanu lu i sau pe alte căi. Suflarea aerului cald în timpul rotaţiei măreşte viteza de evaporare a apei
sau a solvenţilor din soluţiile de acoperire. Datorită circulaţiei aerului cald şi uscat, se îndepărtează aeru l
încărcat cu um iditate de la suprafaţa comprimatelor. Cînd se lucrează cu solvenţi volatili, se recom andă
introducerea de aer ceva mai rece pentru a nu produce o uscare rapidă.
 4. Aparat pentru acoperirea comprimatelor.
În turbina de drajefiere (6) se încarcă
comprimatele supuse pu a le acoperim. In
blocul (7) se prepară soluţia pentru acoperire.
Sistemul de comunicaţie (3) se încarcă cu azot.
La pultul de comandă (8) se indică parametrii
procesului: temperatura aerului şi timpul de
pulverizare a soluţiei; iar la pompă-cantitatea de
soluţie. Ventilatorul (13) asigură circulaţia
azotului în calorifer (12), unde se încălzeşte p
înă la temperatur stabilită, apoi se suflă în
turbină (6) peste comprimate (10), unde prin
dispostivul de pulverizare (11) se pompează
soluţia substanţei pelicu logene. Azot cu vaporii
de solvent nimeresc în condensator (2), unde
are loc condensar« solventului, care se colectează în recipient (14). În caz de necesitate la conde: sator se
conectează sistemul de răcire (1). Azotul nimereşte din nou în venilator. Acest ciclu se repetă de mai multe ori
pînă la acoperirea comprimatelo. La sfirşitul procesului se deschide cămaşa turbinii de drajefiere (9). Penti
aceasta din sistem în prealabil se înlătură cu ajutorul vidului azotul şi vapori de solvent. Cazanul se deschide şi
restul amestecului de vapori şi gaze se îi lătură din cazan printr-un dispozitiv (5). Comprimatele se descarcă
prin răsturnarea turbinii.

5. Aparat pentru acoperirea comprimatelor

prin suspendare în pat fluedizat.
Comprimatele se incarca in rezervor 10, la
telecomanda indicam timpul de acoperire si
temperat aerului, la țevele nr 12 indicam
cantitatea solutiei care va efectua pelicula ,cu
ajutorul cilindrului pneumatic 2 facem spațiu
etanș, cu ajutorul ventilatorului 9 in aparat se
creaza vid iar aerul se filtreaza prin filtru 14
apoi se incalzeste in calorifer 13 si nimereste
in camera de lucru unde cu presiune are loc
suspendarea in aer a comprimatelor ,,ca la
loterie,, apoi conectam solutia de pulvirizare
11. Comprimatele se scot cu ajutorl
dispozitivului 5.

6. Acoperirea comprimatelor cu centrigufa.

În nr 5 are loc incarcarea comprimatelor,care nimeresc pe o suprafata de
forma unui con care are perforatii astefel incit permire lichidului cu
numarul 3 sa acopere suprafata comprimatelor, iar conul se roteste si
aceste comprimate sub actiunea fortelor centripede pe peretii conului se
ridica in sus si pe gurile laterale ale conului sunt aruncate comprimate
filmate si nimerescintre corp si baie unde sunt uscate iar apoi in
descarcatorul cu nr 9.
 7. Masina Drycota.
Este formata din 2 buncăre în unul are loc
comprimarea iar in celalt acoperirea,in buncherul din
stinga are loc comprimarea, materialul se introduce in
buncar cu numarul 5 apoi ajunge in matrița numarul 3
si cu ajutorul ponsonului numarul 4 si a roatei nr 2 are
loc comprimarea formarea nucleului
comprimatului,iar apoi cu ajutorul unei benzi
rulantenucleele comprimatelelor sunt transferate in
partea dreapta, apoi in buncarul 6 se transfera
compozitia cu care vom acoperi comprimatele, din
buncarul 6 compozitia nimereste in matrița pozitia
1(din desenul 7 b)si se umple cu granulat pentru stratul
de jos a comprimatului in acest timp nucleul
comprimatului este transferat in matrita pozitia
2(desen 7b) apoi cu ajutorul ponsunului superior se
preseaza un pic nucleul in granulat,iar apoi matrița trece pe sub buncar pozitia 4 (desen 7 b)si astfel peste
comprimat se mai introduce o cantitate de acoperit,in pozitia 5 are loc presarea complecta a comprimatului iar
in pozitia 6 (desen 7 b) ponsonul de jos inpinge comprimatul care este deja acoprit cu invelis,comprimatele
care sunt finisate se recolteaza in colectorul 9 desen 7a.

8. Obtinerea comprimatelor cu mai

multe straturi.
In 1 se toarna granulatul, in 2 se
formeaza stratul primei substante
medicamentoase,in 3 comprimatul se
duce in jos si lasa loc pu alta substanta
medicamentoasa,in 4 are loc presarea
granulatului din pozitia 3 cu cealalt
strat si tot odata si comprimarea ,si
exact asa si in pozitia 5 si 6 unde se
mai adauga un strat,in pozitia 7 ponsonul de jos impinge comprimatul in sus format cu cele 3 straturi care de
obicei au culori diferite pu un control vizual mai usor.

9. Aparat pentru determinarea timpului de

dezagregare.
Pe partea de sus a corpului (1) se afla un
termostatul (3). In termostat se introduce
recipientul de sticlă (4) pentru lichid, înăuntrul
căruia pe bară (6) se atîrnă coşuleţul cu tuburi (5)
pentru compri mate. Coşului face mişcări de du-
te-vino în plan vertical ! Coşul este alcătuit din
două discuri de masă plastică sînt dispuse la o
distanţă egală unul faţă de altul. In orificiile
discului se aşază tuburi de sticlă. Termostatul
reprezintă un vas, în partea de jos e află un "
element de încălzit electric (2). In termostat se
instalează un vas în care se efectuează
dezagregarea comprimatelor. Camera
termostatului se umple cu apă şi ocupă 2/3 din
volum ul ei. în vas se ia apă purificatăffsoluţie 0,1 mol/l de acid clorhidric sau soluţie de hidrocarbonat de
natriu cu pH 7,5-8,0) cu temperatura 30°C şi se conectează elementul. Temperatura necesară 37 ± 2°C. Se pun
6 comprimate toate trebuie sa se dezagregheze complect. Se considera dezagregate daca toate particolele
comprimatului au trecut prin sita discului inferior.
 10. „Coşul rotitor” pu determinarea vitezei de dizolvare a
substanţelor active în comprimate.
Aparatul este alcătuit dintr-un vas cu m ediul de dizolvare (5)
Vasul se acoperă cu capac (1),care arecu 4 orificii prin cea centrală
trece axul m otorului cu coşul (6), în alta se introduce termometrul
(2), iar altele două sînt folosite pentru luarea probelor la analiză şi
îm plinirea adecvată a cantităţilor m ediului dizolvant, Vasul se
umple cu lichidu, ales şi se introduce în termostatul (7), la care se
încălzeste apa, Comprimatul ce se studiază se introduce în coş
,Coşul cu comprimatul ce se studiază se afundă în vasul cu lichidul
dizolvant, astfel încît Vasul se acoperă cu capacul, apoi se porneşte
rotaţia coşului cu 100 tur/min. Peste 45 min. sau peste timpul
indicat în m onografia concretă se ia cu pipeta proba pentru analiză.
în filtrat se determină cantitatea substanţei, ce a trecut în soluţie,
prin metode analitice prevăzute pentru determ inarea cantitativă a ;
substanţei active în forma medicamentoasă sau pe altă cale.

11. Aparatul Erweka pu determinarea rezistenței sau

duritatea comprimatelor.
Dispozitivul '’E rw ek a ” este un aparat semiautomat .
Datorită unei greutăţi cursor, un piston (3) presează
comprimatul (1 ) aşezat vertical I (2), fixat pe un suport.
Presiunea este exercitată de o greutate cursor generată de
un motor. Creşterea presiunii se face lent şi uniform . Cînd
se produce ruperea, motorul se întrerupe. Un ac indicator
indică pe scară presiunea. Scara este de la 0 pînă la 15 kg 2
butoane comandă pornirea aparatului şi revenirea la poziţia
0, iar al treilea, oprirea dacă este necesară.

12. Aparatul PIT-20 pu determinarea duritatii

comprimatelor.
În dispozitivul P IT -20 sfărîmarea comprimatului are
loc în poziţia ”pe o coastă” pe masa aparatului.
Presiunea este exercitată de o greutate, care este
instalată pe o pîrghie. Cînd comprimatul se sfărîm ă,
greutatea se abate de la poziţia verticală.

13. Friabilator.
Friabilatorul se compune dintr-o tobă rotativă și spatule și
un motor electric. Toba se rotește, spatulele tobei ridică
comprimatele astfel încît ele se freacă de pereții tobei și la
fiecare turație a tobei cad de la o înălțime de cîțiva
centimentrui. Pentru determinarea friabilității 10
comprimate desprăfuite se cîntăresc exact (0,001g) și se
introduc în tobă, se închide capacul și conectînd motorul
electric toba se rotește 4-5 min. (1000 turații). După aceasta
motorul se oprește. Comprimatele mai puțin rezistente se
sparg sau se uzează la margini. Uzura se exprimă în
procente.
 14. Schema pentru ambalarea continuu
a comprimatelor in pelicula de polimer.
Pelicula continuu numarul 1 nimereste pe
roata nr 2 care are cuiburi si se incalzeste
aceasta roata si respectiv incalzeste si
pelicula apoi i-a forma cuburilor, apoi are
loc incarcarea cuiburilor cu comprimatele
care sunt in buncarul 4, si aceste cuiburi
merg pe banda rulanta pin ajung in drept cu
roțile 5 si 6 care lipesc cu ajutorul
temperatuirii pelicula de staniol 7, deasupra
cuiburilor cu comprimate,apoi blisterul
merge pe rulou pin la nr 8 unde este taiat
cu cutitul.

15. Ambalarea comprimatelor prin metoda ciclica cu contur de fag.

Pelicula 1 se misca periodic cu ajutorul
dispozitivului 2 apoi nimereste in numar 3
care este incalzitorul si incalzeste pelicula
apoi trece mai departe intre ponsoanele 5 si
presa cu matrița 4 are loc formarea
cuiburilor apoi in 6 are loc incarcarea
cuiburilor cu comprimate apoi de la numarul
9 vine hirtia de staniol si acopera cuiburile
cu comprimate sub numarul 8 si 7 are loc
sudarea fierbinte si rece ,apoi la nr 10 se taie
in forma blisterelor,apoi trec pe banda 13
unde sunt colecate ,dar resturile ambalajelor se duc pe ruloul 12.
16. Ambalarea comprimatelor fara contur de fag.Aparat A1-
AU2.
Comprimatele din buncărul supus vibraţiilor se transmit lâ un
dispozitiv cu distanţă care aranează comprimatele în două
rînduri la un anumit interval pe banda de celofan inferioară.
Deasupra benzii de celofan se aşază banda a doua. Trecînd
printre tobele de sudare, ben zile de celofan se sudează, apoi se
taie în am balaje cu un anumit număr de comprimate.

17. Schema aparatului pentru determinarea densităţii volumetrice a pulberilor.

Se cântăreste o masă exactă, cu precizie până la 1 mg și se toarnă în cilindru de
măsurat (5). In punctul (3) avem un surub de reglare care reglează amplitudinea
oscilațiilor cilindrului, și după fixarea pe scară (4) se stabilește poziția prin
contrapiuliță(2). (1) buton de conectare a aparatului, cand acesta ocupă un volum
constant, aparatul se deconectează. Factorul de umplere maxim al se determ ină
conform relaţiei:
F = m/V, unde f – factorul de umplere, V – volumul ocupat de pulbere, m – masa pulberii.
 18. Schema aparatului VP—12A: a —
determinarea curgerii; b — determinarea
unghiului de repaus.
a) O masă exactă de granule se toarnă într-o pâlnie
(6), pâlnia se instalează pe un suport cu
electrovibrator, cand deschidem orificiul pâlniei,
totodata fixăm și timpul, până cand se scurge toată
pulberea noastră. Astefel, efectuam 10 determinări,
media, care se exprima in grame/secundă, reprezintă
fluiditatea acestei pulberi. Cu cât mai mic va fi
valoarea acestui indice, cu atât mai mare va fi
fluiditatea.
1 – amortizator 2 - șarnieră 3 – ancoră 4 – magnet electric 5 – capac 6- pîlnie
7- măsurător de unghi 8- tijă 9- con 10- inel 11- întrerupător 12- collector 13- mecanism de tracțiune
b) La curgerea pulberii din pîlnie pe un plan orizontal, pulberea formează un delușor
sub formă de con. Ungiul dintre vîrf și baza conului se numește unghi natural de înclinație.

19. Fazele compresării materialelor pulverulente.

Procesul comprimării poate fi realizat în 3 etape:
1)Îndensarea – sub acțiunea forței exterioare are loc
apropierea și tasarea particulelor materialului din
contul deplasării particulelor una faţă de alta şi
umplerea golurilor. Rezistenţa care trebuie depăşită în
acest caz este neînsemnată şi îndesarea are loc de la
presiuni mici.
2)formarea unui corp compact - o dată cu mărirea presiunii are loc o împachetare (com ¬ pactare) intensă a
materialului din contul umplerii golurilor şi a diferitelor deformaţii, care asigură o împachetare mai compactă a
particulelor. Deformaţia care are loc din contul elasticităţii materialului ajută particulelor de a pătrunde reciproc
una în alta, ceea ce măreşte suprafaţa de contact. La contribuie şi deformarea, care are loc din contul
proprietăţilor plastice ale materialului, care forţează particulele să-şi schimbe forma şi să adere mai compact.
Deformaţia care este determinată de fragilitatea materiali-lui și care se caracterizează prin deformarea,
distrugerea materialului de comprimat are loc numai în cazuri cînd forţele apărute în materialul presat vor
depăşi de curgere a substanţei. In acest caz are loc deformarea mecanică a particulelor în particule mai mici,
însoţită de creşterea considerabilă a energiei superficiabile libere, ceea ce creează condiţii pentru apariţia
contactelor între particule. La această etapă (a doua ) din materialul curgător se formează un соrp compact
poros, cu o rezistenţă mecanică suficientă.
3)contracția după volum a acestui corp compact- In faza a treia la presiuni mari, cînd rezistenţa mecanică a
comprimatelor nu se schimbă esenţial, are loc o contractare după volum a particulelor şi granulatelor fără o
mărire vădită a suprafeţelor de contact. In realitate între aceste trei faze nu pot fi graniţe pronunţate, întrucît
procesele care au loc în faza a doua au loc şi în prima şi a treia faze şi s-ar putea vorbi doar despre rolul
predominant al unor procese în fiecare fază.

20. Granulatorul-presă.
Acest granulator este destinat pentru presarea materialului
între două valțuri, astfel transformă pulberea într-o foaie
compactă care se desface în bucăți mari neregulate, care
apoi se trec prin sită.
Granulatorul-presă constă din două valțuri(1,4) cu dinți, iar
între dinți sunt orificii prin care se presează materialul
granulat. Alimentarea se face cu ajutorul unui melc (2). (3)
cuțit.
 21. Compactor pentru granularea uscată.
Acset compactor constă din doua valțuri avînd forma viitoarelor granule
(3). Se alimentează cu ajutorul presiunii prin melc (1), (2) buncăr.

22. Granulator pentru granularea uscată.

Acest granulator, este unul combinat, unde se asociează procesele de
compactare, mărunțire și cernere a granulelor obținute.
Se alimentează cu granule în (11), apoi se încarca prin conductă (9) și
malaxor (8), unde se amestecă și cu ajutorul șnecului(7) se transmite în presa
cu valțuri(6). Distanța dintre valțuri se reglează cu ajutorul dispozitivului (5), masa se presează sub presiune,
apoi se mărunțește preliminar în moara cu ciocane(4). Materialul mărunțit nimerește în granulator(3) și trece
prin sită(10). Granulele se cern prin sita vibratorie(2), cele cu dimensiunile dorite se colectează în collector(1) si
se transmit pentru comprimare, iar cele mai mari sau mai mici se întorc în malaxor(8).

23. Tobă cu palete în formă de sigma(malaxor universal)

1-corp 2-palete 3-motor electric 4-redactor.
Malaxarea se face în tobe de amestecare, tobele sunt înzestate cu
palete în formă de sigma, care se rotesc cu viteze diferite, paletele
pot sa se rotească și în sens invers. Pentru descărcarea amestecului
obținut, corpul tobei se răstoarnă și masa se descarcă cu ajutorul
paletelor.

24. Granulator pentru granularea umedă.

1-collector 2-angrenaj conic 3-cilindru
perforat 4-palete elastice 5-motor electric
Alimentarea se face intr-un cilindru perforat(3),
vertical se toarnă masa necesară granulării și se
trece cu ajutorul paletelor elastice(4). Aceste palete
rotative care acționează obligând masa să
traverseze orificiile practicate pe un cilindru
perforat.
 25. Granulator de tipul 3027.
Acest aparat se utilizează atât pentru granularea uscată cât și
pentru cea umedă.
Alimentarea se face prin buncăr(5), apoi nimeresc în zona de
lucru care constă dintr-un melc și șase tije de frecare(4), care se
rotesc în sens opus , apoi se trece prin sita granulatorului(3).
Masa trecută prin sită prin buncărul de orientare(2) cade în
collector(1).

26. Malaxor-granulator centripet.

Alimentarea soluției se face prin conducta(5) care se scurge pe suprafața
rotorului(2). Alimentarea pulberii se face prin conducta (4) unde
nimerește pe stratul de lichid și sub acțiunea forțelor centripete se
încorporează în lichid. Amestecul obținut, ajunge la con (6) sub acțiunea
forței centripete trece prin orificiile lui, se dispersează și este acaparat de
un current de aer, suflat prin conducta de aer(3). Masa obținută se
sedimentează în partea conică a corpului, iar aerul se elimină prin sită din aparat.

27. Uscătorie de tip SP.

Acest aparat este folosit pentru a usca granulele. Curentul de aer vine din
partea de sus a aparatului (4), care lucrează cu ajutorul motorului electric(5).
Aerul aspirat din atmosferă se încălzește în calorifer(6), se curăță prin filtru(7)
și apoi nimerește în camera de uscare, unde trece prin rezervor(1) de jos în
sus, aducând materialul în pat fluid. Rezervorul este înzestrat cu o sită. În
rezervor sunt instalate și niste amestecătoare(2) pentru asigurarea uniformității
stratului. Filtrul(3) care este instalat deasupra rezervorului preîntâmpină
antrenarea produsului uscat cu curentul de aer.

28. Uscătorie-granulator SMK.

Instalația constă dintr-u granulator(6), camera de uscare(4),
dispozitivele de încărcare(7), și descărcare(3), calorifer(2),
ventilator(1), dispozitiv dereținere a particulelor mici(5,8).
Camera de uscare prezintă un cilindru vertical mai larg ăn partea
superioară. Partea inferioară a camerei de uscare se termină cu niste
flanșe intre care se plasează o sită prin care circulă aerul încălzit și are
lor pseudolichefierea materialului supus uscării. În partea de sus a
camerei se instalează granulatorul – un melc ce fortează masa umedă
să treacă prin ochiurile unei site. Sub sită sunt instalate niste cuțite,
care rotindu-se taie granulele. Acestea nimeresc ăn camera de uscare și se usucă intr-un curent de aer cald
ascendent, iar nimerind în partea de jos a grătarelor se usucă definiiv. Aerul prelucrat prin ciclon (5) și filtru(8)
se filtrează si nimereste în atmosferă.
29. Miscarea granulelor pe placa marmerizerului.
Schema marmerizerului în secțiune.
Cu ajutorului acestui aparat se realizează sferonizarea
granulelor(șlefuirea în formă sferică).
Aparatul prezintă un cilindru vertical fix, deschis în
partea de sus și are pereții netezi. Înăuntrul
cilindrului, la baza lui se rotește o placă ci zimți.
Granulatete de formă cilindrică, obținute prin presare
pe cale umedă, nimeresc în marmerizer. Ele se desfac
în particule cu lungimea egală cu diametrul granulelor și se șlefuiesc su acțiunea forțelor centripete și de frecare
până la o formă sferică. Pentru preîntâmpinarea aderării granulelor una cu alta, în marmerizer se adaugă
amidon, talc.

30. SG-30, Uscătorie-granulatoare.

Aparatul este constituit dintr-o cuvă de amestecare care este
instalată pe roți pentru a putea fi deplasată, încarcată și descarcată
usor(3), care are în partea inferioară o sită, prin care trece curentul
de aer destinat să producă agitarea și să mențină în
suspensieparticulele pulberii de granulat. În interiorul aparatului se
gaseste un conul pe care este montată duza de pulverizare a
lichidului de granulare. La partea superioară se gaseste montat un
filtru(5) fixat pe un suport(6). Recipientul(14) contine solutia de
granulare, care cu ajutorul pompei(13) este transmisa la duza de
pulverizare. Ventilatorul(8) asigură aspirarea aerului pus în
functiune cu ajutorul motorului electric(7). Curentul de aer trece
prin filtru(12) si se incalzeste in calorifer(16) si circula de jos in sus traversând cuva în care se gaseste pulberea.
După un interval de timp, sistemul de pulverizare se deconectează si incepe farza de uscare a granulatului.

31. Uscătorie prin nebulizare.

Suspensia se introduce intr-o uscatorie prin pulverizare si se transformă
in ceata printr-o duză de pulverizare care dă posibilitatea de a primi
picaturi de dimensiuni necesare. Uscare are loc prin pulverizarea
picaturilor. După uscarea picaturile suspensiei au forma si consistenta
granulatelor destul de rezistente mecanic. Mai departe granulatele se
amestecă cu substante medicamentoase.
Producerea granulatelor prin metoda dată este convenabilă, deoarece
permite de a folosi unul şi acelaşi granulat pentru prepararea diferitelor
comprimate. Pentru aceasta este destul de amestecat substanţa nouă
medicamentoasă cu granulatul finit.