Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Detalii
Categorie: Managementul calitatii
Ultima actualizare: 18 Septembrie 2019
Accesări: 8129
Similar oricărei activitati a firmei, controlul calităţii produselor si serviciilor se planifica. Alcatuirea
planurilor porneşte de la definirea obiectivelor. In cazul controlului calităţii este necesar sa se
stabileasca obiectivele strategice al calităţii.
pieţele
personal
resurse financiare
materiale
utilajele si tehnologiile folosite
managementul firmei
Pieţele
Clienţii cer si obţin produse si servicii tot mai bune pe masura creşterii pretenţiilor lor antrenate de
progres. Pieţele, ca locuri in care se intalneste cererea si oferta, devin tot mai exigente din ambele
parti si se specializeaza functional.
Personalul
Odata ce se schimba produsele iar pieţele devin tot mai exigente, personalul de concepţie si cel de
execuţie necesita noi cunoştinţe si deprinderi care se pot obţine prin educaţie continua la locurile de
munca, in institutiile de invatamant sau in companii specializate in perfecţionări pe diferite domenii.
De asemenea, cercurile de calitate din practica firmelor japoneze, care capata o tot mai insemnata
prezenta si in Europa si America, sunt o expresie elocventa a cerinţei de acumulare de cunoştinţe in
domeniu ca si de stimulare a creativitatii oamenilor.
Resursele financiare
întrucât intensificarea concurentei reduce profiturile, se cauta mobilizarea tuturor rezervelor de
reducere a costurilor de producţie. O cale importanta pentru atingerea acestui scop este creşterea
productivităţii muncii prin automatizare. Aceasta, insa, necesita investiţii care, la rândul lor,
genereaza noi costuri cu amortizarea, mentenanta si asigurarile pentru reducerea riscurilor, asa
incat efectul automatizarii asupra reducerii costurilor este diminuat.
Materialele
Solicitările produselor in exploatare se intensifica din ce in ce mai mult. Totodata, materialele din
care se fabrica produsele se schimba si se diversifica in mod corespunzător. Ca atare simpla
inspecţie vizuala si testarea prin incercari sumare a materialelor nu mai asigura condiţiile cerute de
calitatea produselor. Se impune folosirea probelor fizice si chimice de laborator si a unor
echipamente de control adecvate.
Cu cat firmele isi mecanizeaza si automatizeaza mai mult procesele de producţie in vederea creşterii
productivitatii muncii si imbunatatirii folosirii materiilor prime si a materialelor, cu atat mai mult se
pune accentul pe creşterea nivelului calităţii pieselor si subansamblelor si pe stabilitatea calităţii
acestora. Aşadar, daca firma prevede sa mecanizeze si sa automatizeze noi procese in viitor,
calitate obiectelor muncii prelucrate in aceste procese va trebui aliniata la noile condiţii.
Managementul
Impactul asupra calităţii, determinat de acţiunea factorilor calităţii este maxim atunci cand acţiunile
respective sunt coordonate.
Este indiscutabil ca managementul firmei este singurul in masura sa coreleze eforturile tuturor
compartimentelor care au responsabilitati in asigurarea calităţii produselor si serviciilor livrate pe
piaţa. Daca managementul nu este capabil sa faca acest lucru, va avea de suferit calitatea, iar firma
va merge prost.
Planificarea calităţii
Planificarea calităţii trebuie sa inceapa din primele momente ale conceperii ofertei sau contractului
si continua pe masura ce acestea se modifica. Pentru aceasta trebuie sa existe din timp:
Planuri ale calităţii care se elaboreaza daca sunt cerute contracual. Ele pot fi intocmite si daca nu
sunt cerute de client dar se considera necesare.
Urmatoarele element:
Standarde clare in raport cu care sa se efectueze inspecţiile si incercarile, in special cand sunt
implicate metode subiective de analiza;
Controlul proiectării
Dupa specialistul indian Parasuraman exista 4 diferente care pot genera noncalitatea si anume:
Proiectarea transforma cerinţele clientului in realitate. Diagrama de mai jos reda procesul de
proiectare:
Procesul de proiectare
In proiectarea celor mai multe produse sunt trei etape principale:
Proceduri de proiectare
Ca orica alt proces cu impact asupra calităţii, proiectarea trebuie sa fie acoperita in mod adecvat de
proceduri tinute sub control. Ca urmare, in procedurile oficiale, trebuie cuprinse urmatoarele
aspecte:
Model si prototip;
Calcule de rezistenta si alt tip de calcule;
Model de scara 1/1 si incercari pa banc;
Extrapolarea proiectelor existente.
Analiza proiectului si alte verificări necesare
Dupa luarea deciziei de a se continua cu proiectarea, urmatoarele activitati trebuiesc planificate:
Cerinţele clientului;
Specificaţia produsului sau cerinţele serviciului;
Cerinţele specificaţiei de proces.
Toate produsele finale, impreuna cu fiecare sistem, subansamblu sau component asociat lor ar
trebui sa fie supuse acestei analize. Intr-o formulare concisa, se poate aprecia ca AMDE rezuma
ideile membrilor echipei de proiectare (incluzând analiza acelor repere care s-ar putea defecta in
timpul exploatarii, bazandu-se pe experienţa trecuta) pe masura ce fiecare component, subsistem si
sistem este proiectat.
Componentele puse la dispoziţie de client trebuie sa aiba acelaşi regim ca si propriile produse,
subsisteme sau sisteme ale fumizorilui. Echipa de proiectare trebuie sa evalueze cum poate afecta
acest component subsistemul sau produsul final realizat de furnizor. Sub acest aspect in termenul
de client se regaseste nu numai cel care a comandat produsul dar si clientul final (utilizatorul
produsului).
Criterii de evaluare a modurilor de defectare
Se defineşte modul de defectare ca fiind efectul prin care un defect este observat la nivelul
unui component, subansamblu, ansamblu sau produs final. Prin defect se intelege: „nesatisfacerea
unei condiţii (specificate sau nespecificate) sau a unei asteptari rezonabile (din partea utilizatorului)
referitoare la o utilizare prevăzută”.
AMDE se bazeaza pe elaborarea listei modurilor de defectare posibile. Importanta data unui defect
depinde de probabilitatea de apariţie si de gravitatea consecinţelor lui. Conceptul de criticitate sau
severitate (S) poate fi definit in mai multe moduri, in funcţie de obiectivul urmărit, ca de exemplu:
securitatea omului, evitarea pierderilor materiale, disponibilitatea sistemului in funcţiune, etc. Un
criteriu general de criticitate sau severitate nu poate fi aplicabil tuturor sistemelor.
Din acest motiv, echipa de proiectare ar trebui sa agreeze un anumit criteriu de evaluare si sa
stabileasca o scara valorica care sa permită aprecierea gravitatii consecinţelor in funcţie de criteriile
considerate.
Orice reper care se considera a necesita elemente speciale de control trebuie sa fie identificat in
formularul utilizat pentru analiza AMDE utilizând modalitatile stabilite de reprezentare/codificare. Pe
baza schemei prezentate anterior se poate dezvolta un sistem propriu de clasificare a
componentelor, subansamblelor, ansamblelor si a caracteristicilor lor. Simultan, pentru fiecare din
aceste tipuri de repere se vor stabili si nota acţiunile recomandate de a se intreprinde. Aceste repere
vor face, de asemenea, subiectul AMDE pentru procesul de fabricaţie.
Analiza cauzelor posibile ale fiecărui mod de defectare considerat indica slăbiciunile sau minusurile
procesului de proiectare, consecinţe ale apariţiei defectelor. Se listeaza, pe cat posibil, fiecare cauza
probabila si mecanismul de defectare trebuie sa fie descrise concis, complet si clar astfel incat sa
permită stabilirea unor acţiuni corective.
Cauzele tipice de apariţie a defectelor pot include, fara insa a se limita numai la acestea:
Mecanismele tipice de defectare ar putea include, fara insa a se limita la acestea urmatoarele:
Uzura;
Rezistenta la oboseala;
Curgerea materialului;
Instabilitate;
Fragilitatea materialului;
Corodarea materialului.
Care este experienţa dobandita privind comportarea unor componente sau subsisteme
similare in exploatare?
Este componentul care face obiectul analizei similar sau apropiat unor componente de nivel
superior?
Cat de semnificative sunt modificările fata de nivelul superior de componente sau
subsisteme?
Este componentul radical diferit de subansamble/ ansamble superioare?
Este componentul complet nou?
S-a modificat destinaţia componentului?
Care sunt modificările condiţiilor de mediu?
S-a efectuat o analiza tehnica pentru a se estima implicaţiile datorate noii utilizări?
Echipa de proiectare trebuie sa cada de acord asupra sistemului de criterii de evaluare si asupra
sistemului de ierarhizare, care trebuie sa fie consecvent chiar daca pentru anumite aplicaţii va
suporta modificări.
Este de preferat folosirea, in primul rand, a mijloacelor de tip (1) daca este posibil, apoi mijloacele de
tip (2) si (3). Incidenţa de apariţie iniţiala va fi afectata de tipul (1) de mijloace de menţinere sub
control a proiectului cu condiţia ca acestea sa fie integrate inca din faza de proiect. Gradele iniţiale
de detectare se vor baza pe tipurile (2) si (3) de mijloace de menţinere sub control a proiectului cu
condiţia ca prototipurile sau modelele utilizate corespund proiectului.
Detectarea (D)
Detectarea este o evaluare a capabilitatii mijlocului propus, tip (2), pentru menţinerea sub control a
proiectului de a detecta cauza potentiala sau mecanismul potential de defectare, sau capabilitatea
mijlocului propus, tip (3), de a detecta modul de defectare, inainte ca subsistemul (componentul,
subansamblul, ansamblul) sa fie considerat bun pentru fabricaţie. Pentru reducerea nivelului de
criticitate/importanta a mijloacelor de menţinere sub control a proiectului, activitatile planificate de
menţinere sub control a proiectului trebuie imbunatatite.
VFR, calculata conform relaţiei de mai sus, este o masura a riscului de proiectare. Aceasta valoare
ar trebui sa fie folosita pentru o ierarhizare a indoielilor aparute in cursul activitatii de proiectare. VFR
va avea valori cuprinse intre 1 si 1000. Pentru valori mai mari ale VFR colectivul de proiectare
trebuie sa depună eforturi pentru a reduce acest risc calculat, folosind acţiuni corective. In practica
se acorda o atentie speciala cazurilor cand severitatea este mare, indiferent de valoarea ce rezulta
pentru VFR.
Acţiuni recomandate
Dupa ce s-a realizat ierarhia modurilor de defectare folosind valorile calculate pentru VFR, acţiunile
corective vor avea in vedere in primul rand elementele critice si acele probleme care au fost
clasificate ca fiind grave. Scopul oricărei acţiuni recomandate este de a reduce valorile de
ierarhizare pentru unul sau pentru toate elementele ce compun VFR: Severitatea (S), Incidenţa de
apariţie (A) si/sau Detectie (D).
O amplificare a acţiunilor de validare/verificare a proiectării va avea ca rezultat numai reducerea
valorilor pentru Detectie (D). O reducere a valorilor pentru Incidenţa de apariţie (A) poate fi realizata
numai prin indepartarea sau menţinerea sub control a uneia sau mai multora din
cauzele/mecanismele modului de defectare prin intermediul unei revizuiri a proiectului.
Numai o revizuire a proiectului poate determina o reducere a valorii pentru severitate (S). Se pot
avea in vedere acţiuni ca cele din lista de mai jos, care nu este limitativa:
In situatia in care pentru o anumita cauza nu se recomanda nici o acţiune, aceasta se precizeaza
inregistrand „NIMIC” in coloana respectiva. Se inscrie, de asemenea, denumirea organizaţiei si
numele persoanei pentru acţiunea recomandata si data propusa pentru realizare.
Acţiuni întreprinse
Dupa ce o acţiune a fost implementata, se inscrie o scurta descriere a acţiunii reale si a datei
efective.
Urmarirea acţiunilor
Responsabilul de proiectare răspunde si va asigura ca toate acţiunile recomandate au fost
implementate sau abordate in mod corespunzător. AMDE este un document dinamic si ar trebui ca
intotdeauna sa reflecte ultimul nivel de revizuire a proiectului, precum si ultima etapa a acţiunilor
relevante, inclusiv cele ce pot fi avute in vedere dupa demararea producţiei.
Responsabilul cu proiectarea are la dispoziţie mai multe metode prin care sa asigure identificarea
problemelor si implementarea acţiunilor recomandate. Lista acestor metode cuprinde si pe cele ce
urmeaza, fara a se limita la acestea.:
Procesul de aprovizionare
Funcţia de aprovizionare are responsabilitatea de a cheltui cu intelepciune banii intreprinderii pentru
a asigura, depozita si pastra materiile prime, materialele, componentele de buna calitate necesare
desfasurarii procesului de producţie in urmatoarele condiţii:
Asa cum sunt cerute prin documentele de fabricaţie ale produselor;
De la furnizori de incredere;
Livrate la timp si in locul convenit.
Aprovizionarea trebuie vazuta ca un ciclu complet, de la cererea de oferta pana la livrarea mărfii. Ca
urmare controlul trebuie sa se exercite referitor la:
Procesul de verificare poate avea loc si la sediul subcontractantilor si aceasta, in general se prevede
in contracte.
Calitatea;
Preţul;
Respectarea termenelor de livrare;
Flexibilitatea fata de cerinţele beneficiarului.
Aceste cerinţe specificate pot include condiţiile de asigurare a mărfii, localizarea geografica,
stabilitatea financiara.
Exista mai multe modalitati pentru a stabili daca un produs livrat este adecvat:
O intreprindere poate fi capabila sa furnizeze corect un produs sau o cantitate mica de produse.
Daca insa e nevoie de o cantitate mare si de o livrare continua, atunci trebuie sa stim mai mult
despre capabilitatea acelei intreprinderi de a livra constant. Aceasta siguranţa poate fi obtinuta doar
prin cunoaşterea sistemului de management al calităţii. Acest sistem poate fi demonstrat prin mai
multe modalitati:
Aprobarea de către o terta parte pentru domeniul produsului sau serviciului cumparat.
Auditarea sistemului subcontractantului in raport cu un standard extern sau intern;
Pentru subcontractantii existenti aceste informaţii pot sa existe deja in sistem, colectate
din zona de recepţie sau din alte puncte de inspecţie. Daca nu este in funcţiune un sistem de
monitorizare, acesta trebuie infiintat;
Recomandarea din partea cumpărătorului sau din partea unui utilizator recunoscut ca fiind
expert.
Informaţiile pot fi înregistrate:
In rapoarte de evaluare a subcontractantilor care indica faptul ca subcontractantii au fost
evaluaţi oficial de către un personal care cunoaşte modul de efectuare a unui audit de
sistem;
Ghiduri ale cumpărătorilor in care sunt listati furnizori aprobaţi si produsele/serviciile lor;
Inregistrări făcute in timp, ilustrând intr-un mod concret performantele subcontractantilor.
Trebuie sa existe înregistrări clare referitoare la subcontractantii acceptati si ce pot furniza.
Aceste inregistrari trebuie actualizate periodic.
Clasificarea subcontractantilor
Exista mai multe metode de clasificare a subcontractantilor. Unele fumizeaza o clasificare
alfanumerica si folosesc formule standard, altele fumizeaza informaţii intr-o forma grafica, altele
coreleaza clasificarea obtinuta in urma evaluarii sistemului cu livrare reala. In continuare sunt
prezentate cateva modele:
Procent de defective
In aceasta schema informaţiile sunt colectate pe baza flecarei livrări pentru a da posibilitatea
analizarii reperelor recepţionate in raport cu reperele defecte si pentru a obţine procentul lunar de
defective.
Informaţiile sunt sintetizate in buletine lunare sau trimestriale care pot fi folosite de către inspectorii
de la recepţie, compartimentul aprovizionare, etc.
in care:
LC = limita de control;
P = procentul real de defective al produsului receptionat;
n = marimea eşantionului.
Costurile de inspecţie
Aceasta schema compara costul real al inspecţiei (ex. cantitatea de efort necesara pentru a controla
livrarea subcontractantului fata de costul prevăzut pentru acea inspecţie). De exemplu, IBM
foloseste urmatoarea formula:
in care:
Controlul proceselor
Primul lucru care trbuie avut in vedere este recunoaşterea unui proces. Un proces are cinci intrări
principale si doua ieşiri. Un proces este complet daca are analiza si feed-back. Este preferabil ca un
proces sa adauge valoare.
Intrările sunt:
Oameni;
Materiale;
Metode;
Maşini;
Mediu;
Ieşirile sunt:
Procesele speciale sunt acelea pentru care calitatea ieşirii finale nu poate fi determinanta in starea
finala. Multe intreprinderi au astfel de procese fara sa fie conştiente de acest lucru. Aceste procese
sunt potential generatoare de probleme si necesita un control strict al tuturor intrărilor si o
monitorizare adecvata. AMDE in domeniul proceselor este un instrument managerial foarte folositor
pentru evaluarea altor procese.
Aceasta abordare metodica evolueaza in paralel si formalizeaza stilul de gândire ordonat pe care
colectivul il parcurge de regula pentru orice proces de planificare a fabricaţiei.
In cadrul AMDE in mod obişnuit prin CLIENT se intelege utilizatorul final. Cu toate acestea, CLIENT
poate fi si o operaţie de producţie sau montaj situata in aval (ulterior) sau, in alte situatii, o operaţie
din categoria serviciilor.
Atunci cand este pe deplin implementata, activitatea de tip AMDE implica toate componentele,
procesele preluate si folosite in aplicaţii si/sau medii noi. Acest tip de activitate este intreprins de un
inginer din compartimentul de proiectare tehnologica ce are in sarcina procesul respectiv.
Efortul colectiv
Activitatea de AMDE trebuie sa fie un catalizator pentru a stimula schimbul de idei intre funcţiile
implicate, promovandu-se astfel efortul colectiv, de echipa. Astfel inginerul care răspunde de
activitatea AMDE de proces va implica in mod direct si activ reprezentanţii din toate domeniile
implicate. Lista domeniilor implicate trebuie sa cuprindă, fara a fi limitativa, proiectarea, montajul,
fabricarea, materialele, calitatea, furnizorii, service-ul.
Fisa AMDE de proces este un document dinamic si ea ar trebui intocmita inainte de sau in cadrul
echipei de studiu de fezabilitate, inainte de proiectarea SDV-urilor pentru fabricaţie, si sa ia in
considerare toate operaţiile de fabricaţie, de la componente individuale pana la ansambluri. Se
recomanda efectuarea unei analize timpurii, de detaliu si sintetica, a proceselor noi sau revizuite
pentru a anticipa, rezolva sau urmări problemele potentiale ale proceselor, in timpul etapelor de
planificare a producţiei unui model nou sau a unei componente noi.
AMDE de proces considera ca produsul, asa cum este proiectat, va corespunde intentiilor
proiectului. Nu este obligatorie, dar pot fi incluse in AMDE de proces si defectările potentiale
datorate slăbiciunilor proiectului. Efectul acestora si evitarea lor sunt luate in considerare in cadrul
AMDE de proiectare.
In continuare vom prezenta cateva din principiile de baza pentru menţinerea sub control a
următoarelor tipuri de procese:
Multe din procesele desfasurate in sfera serviciilor sunt dominate de oameni (prepararea hranei,
serviciile de curăţenie, politia, divertisment, servicii medicale, etc.) Calitatea acestor procese se afla,
practic, in mâinile oamenilor care presteaza aceste servicii.
Din aceasta cauza, aceste procese pot avea un grad ridicat de variabilitate si pot determina multe
interpretări subiective cu privire la nivelul calitativ realizat. Astfel, acest tip de procese impune, in
majoritatea situatiilor, ca personalul sa fie evaluat si calificat.
Mijloacele esenţiale pentru menţinerea sub control a acestu tip de proces sunt:
Multe din procesele de fabricaţie, precum si unele din procesele de prestări de servicii se bazeaza in
principal pe maşini, utilaje, instalatii pentru a realiza calitatea specificata.
Produsul sau serviciul rezultat poate fi reprodus constant, dar mici variaţii ale caracteristicilor
produsului pot aparea in derulare in timpul procesului. Acest lucru se datoreaza mai multor factori,
spre exemplu uzura unor scule aschietoare, modificarrea temperaturi cuptoarelor de ardere in
anumite zone, etc. Indiferent de cauzele producerii acestor variaţii se impune inevitabil efectuarea
unor verificări periodice astfel incat sa se asigure ca nu se livreaza un produs sau un serviciu
necorespunzator. Aceste verificări trebuie sa fie planificate inca din faza de proiectare a procesului.
Calificarea procesului
Aceasta secţiune trateaza elementele de baza ale validarii si calificarii proceselor de fabricaţie
folosind evaluarea „seriei zero”. Cu ocazia fabricarii unei serii zero, colectivul de planificare a
calitatatii produsului ar trebui sa confirme faptul ca diagrama fluxului de fabricaţie si planul de control
sunt respectate si ca produsele satisfac cerinţele clientului. Tot cu aceasta ocazie ar trebui
identificate si alte probleme care sa fie investigate si rezolvate inainte de inceperea producţiei
curente. Datele de intrare si de ieşire aplicabile acestei activitati sunt:
Date de intrare:
standardele de ambalare
analiza sistemului calităţii aplicabil produsului;
diagrama procesului;
planul de amplasare a echipamentelor si utilajelor in cadrul fluxului de fabricaţie;
matricea caracteristicilor;
analiza modului de defectare si a efectelor pentru procese AMDE;
planul de control inainte de lansare;
instrucţiuni de executie/proces
planul de analiza a sistemelor de masurare;
planul preliminar de studiu a capabilitatii procesului;
specificaţii pentru ambalare;
desene, specificaţii tehnice, de material;
parametrii procesului;
competenta tehnica si cunoştinţele producătorului referitoare la procesele si produsele in
cauza;
cerinţe de manipulare;
executaniti, operatori.
Instrucţiunile de executie/proces trebuie afişate si trebuie sa conţină parametrii de reglare, cum ar fi:
regimuri de aschiere, alimentari, durate pentru cicluri de execuţie etc. si ar trebui sa fie accesibile
muncitorilor/operatorilor si maistrilor/sefilor de echipa.
Date de ieşire:
Seria zero:
Seria zero trebuie realizata folosind elementele producţiei normale: scule, echipamente, mediu,
facilitati si timpi de execuţie. Validarea eficacitatii procesului de execuţie incepe cu seria de proba.
Datele de ieşire obtinute in urma realizarii seriei de proba sunt folosite pentru:
Metodele si instrumentele de masura avute in vedere ar trebui sa fie folosite pentru verificarea
caracteristicilor identificate in cadrul planului de control in raport cu specificaţiile tehnice si sa fie
supuse evaluarii sistemului de masurare inainte sau in timpul execuţiei seriei de proba.
Acesta ar trebui sa fie intocmit prin luarea in considerare a caracteristicilor identificate in planul de
control. Studiul fumizeaza o evaluare a disponibilităţii procesului de trecere la producţia curenta.
Aceasta aprobare confirma ca produsele executate prin folosirea sculelor si proceselor de fabricaţie
curenta sunt conforme cerinţelor tehnice.
Acestea se refera la acele incercari/probe tehnice care confirma ca produsele executate prin
folosirea sculelor si proceselor de execuţie sunt conforme cerinţelor tehnice.
Evaluarea ambalarii
Acest plan este un document scris care descrie sistemele folosite pentru controlul componentelor si
proceselor. Este un document dinamic care ar trebui actualizat pentru a reflecta controalele
adaugate/anulate pe baza experienţei dobândite in timpul execuţiei componentelor. Planul de control
al fabricaţiei este o extindere logica a planului de control din etapa inainte de lansare. Producţia
curenta permite fabricantului sa evalueze rezultatele, sa analizeze planul de control si sa opereze
schimbările ce se impun.
Planurile de control, care trebuie sa existe si sa fie disponibile in orice moment pentru toate
operaţiile;
Instrucţiuni de execuţie. Se verifica daca aceste documente conţin toate caracteristicele
speciale mentionate in planurile de control si daca au fost luate in considerare toate
recomandările AMDE. Se vor compara instrucţiunile de execuţie si diagramele de fux cu
palnurile de control;
Instrumentele de masura si echipamente pentru incercari/probe. Atunci cand planul de
control impune folosirea unor instrumente, echipamente, dispozitive speciale se va verifica
repetabilitatea instrumentelor de masura si folosirea corespunzătoare.
Controlul 100% se practica obligatoriu in producţiile de unicat si serie mica. Conform filosofiei
manageriale japoneze, recunoscuta prin declaraţiile „zero stocuri” si „zero defecte”, potrivit careia
problemele se rezolva prin abordare la rădăcină lor cauzala, controlul 100% este practicat de toti cei
ce executa operaţiile, ei fiind consideraţi „primii inspectori” ai calităţii.
Diagrama de control
Tabelele de eşantionare.
Media (X), ca o mărime indicatoare a calităţii pentru fiecare eşantion de mărime (n) prelevat in timp,
adica:
Evidenţiind masura in care se menţine reglajul utilajului la cota nominala din carte tehnica
Amplitudinea „A” este data de formula:
Amplitudinea informeaza asupra preciziei de lucru a utilajului. Precizia mai poate fi exprimata si prin
abaterea medie patratica „o” data de relaţia:
Metoda tabelelor de eşantionare
Daca diagramele de control pentru medie si amplitudine vizeaza calitatea viitoare, tabelele de
eşantionare se refera la calitatea trecuta.
Controlul statistic al proceselor implica colectarea, analizarea si interpretarea datelor si luarea unor
decizii privind calitatea in baza unor considerente de natura statistica. Exista multe instrumente
disponibile, dintre care unele vor fi descrise in continuare.
Datele referitoare la calitate sunt colectate din procesele de producţie, din etapele sau activitatile de
inspecţie si incercare, de la client sau din alte surse. Exista trei metode principale de prezentare a
datelor statistice:
Prin gruparea datelor in acest fel, se poate pune urmatoarea intrebarea „Cate intervale ar trebui sa
folosim?
Nu exista un răspuns tranşant la aceasta intrebare; se poate insa spune ca cu cat sunt mai puţine
intervale cu atat se pierde mai mult din detalii. Următorul tabel poate fi considerat rezultatul aplicarii
unor practici ce s-au dovedit utile si satisfacatoare in multe situatii.
Număr de observaţii Număr de intervale
20-50 6
51 - 100 7
101-200 8
201 -500 9
501 - 1000 10
Peste 1000 11-20
Urmatoarea diagrama de flax arata etapele esenţiale care ar trebui parcurse si regulile care trebuie
respectate cand se construieşte distributia de frecventa a evenimentelor observate.
Fig.3.3. Diagrama de flax
O tehnica utila de prezentare a datelor este marcarea flecarei observaţii intr-un tabel fata de o scala
astfel aleasa incat sa acopere toate valorile posibile de obtinut in timpul observaţiilor. Se obţine uşor
o imagine despre natura variaţiei mărimii observate. Uneori se mai adauga o coloana specificând
numărul de observaţii pentru fiecare valoare a scalei iar suma totala va permite verificarea simpla a
marcarii tuturor observaţiilor. Exemplu: Din efectuarea unor măsurători s-au obtinut 50 de valori:
13 14 10 10 15 13 13 13 15 14
11 16 9 10 15 12 10 11 12 13
11 14 17 16 14 11 12 14 13 13
13 14 13 12 13 14 15 11 13 16
12 12 13 13 12 15 11 15 12 12
Fisa de numarare a evenimentelor:
Pentru a utiliza la maximum datele, trebuie sa se cuantifice tendinta centrala a acestora si dispersia
lor.
Tendinta centrala
Exista trei metode principale de masurare a tendintei centrale, asa cum se arata in urmatoarea
figura: 3.5.
Fig. 3.5. Masurarea tendintei centrale
Dispersia exista in toate procesele de producţie. Este esenţiala masurarea cu precizie a dispersiei
pentru a fi capabili sa o menţinem sub control. Exista doua elemente principale de masurare a
dispersiei:
Amplitudinea - se calculeaza prin scaderea din valoarea cea mai mare a valorii celei mai mici dintr-
un set de observaţii;
N = marimea eşantionului.
Aceasta formula este dificil de a fi utilizata in calcul, astfel incat urmatoarea formula este mai des
utilizata si conduce la rezultate identice:
Prin folosirea acestei formule se pot abţine tabele de calcul a abaterii standard.
Controlul statistic al procesului se bazeaza pe prelevarea unor eşantioane dintr-un lot mare de
produse (cunoscut si sub denumirea de populaţie) si utilizeaza analize matematice pentru a trage
concluziile necesare. Aparatul matematic utilizat pentru a prognoza probabilitatea de apariţie a unui
eveniment intr-o populaţie este cunoscut sub numele de Repartiţia de probabilitate.
la
Unde:
e = constanta (2,718);
π = constanta (3,14)
Abaterea standard joaca un rol foarte important deoarece exista un set de probabilitati carora li se
asociaza 1, 2, 3, abateri standard asa cum se prezintă in figura urmatoare:
Având in vedere o distributie normala, se poate estima media populaţiei si abaterea standard a
populaţiei.
Fig. 3.6. Repartiţia normala a probabilitatii - abateri standard
Unul din scopurile principale pentru care se intocmesc fise de control statistic este aflarea
cauzelor semnificative, in vederea eliminării lor. Dupa aceasta, raman active numai cauzele aleatorii
si se poate spune ca procesul se afla intr-o stare de control statistic.
Fisele de control statistic fac parte din proces. Ele reflecta, conform afirmaţiei lui Deming, „vocea
procesului”. Fisele de control statistic permit „ascultarea vocii procesului” si interpretarea mesajului,
astfel incat, daca este nevoie, pot fi antamate acţiuni. Fisa de control statistic fumizeaza o
reprezentare grafica a performantelor procesului in raport cu limitele de control, care este construita
pe masura ce procesul se desfasoara.
Alegerea limitelor de control este importanta. Repartiţia normala de frecventa si calcularea abaterii
standard au fost prezentate anterior. Fisele de control statistic folosesc capacitatea predictiva a
acestor tehnici pentru a defini limite de control, rezultatul foarte probabil fiind ca variaţiile ce vor
aparea in proces se vor datora cauzelor semnificative si nu celor aleatorii.
A fost precizata anterior semnificaţia abaterii standard +3, respectiv -3. Aplicând acest
concept fiselor de control statistic se deduce ca daca procesul este in stare de control statistic
atunci 99,7% din măsurătorile reprezentate grafic ar trebui sa sa afle in banda de lungime „6 sigma”
si procesul va produce calitatea ceruta. Daca procesul este sub control atunci inregistrarile care cad
in afara limitelor reprezintă alarme false.
Se pot stabili si alte limite. Daca acestea sunt fixate in banda ±2 abateri standard si sunt prezentate
numai cauze aleatorii atunci 95.5% din inregistrari ar trebui sa se afele intre aceste limite si exista un
risc de 4.5% de apariţie a alarmelor false. Cu toate acestea trebuie sa se faca o diferenţiere intre
aceste limite de control si tolerantele impuse produsului.
In figura de mai jos sunt prezentate elementele de baza ale unei fise de control statistic. Fisa de
control prezentata este folosita pentru inregistrarea mediilor, pentru eşantioane prelevate in cadrul
unui proces la intervale prestabilite.
Fig. 3.7. Elementele de baza ale fisei de control
Pe baza diagramei de flax si a analizei Pareto va fi posibil sa se identifice cel mai timpuriu moment
in desfasurarea procesului pentru care se pot implementa fisele de control statistic.
Cele mai folosite sunt fisele de control statistic pentru variabile din urmatoarele motive:
Fisele de control statistic pentru atribute sunt mai uşor de folosit, pot adesea sa foloseasca
informaţiile care exista deja (inregistrarile inspecţiilor), pot folosi calibrele de tip „bun - rau” si pot fi
uşor interpretate de operator. Ele nu vor furniza informaţii detaliate privind caracteristici specifice ale
produsului si nu permit diferenţierea intre diferite grade de neconformitate.
Cele mai importante beneficii ce pot aparea ca urmare a folosirii fiselor de control: