Universitatea din Piteşti

Facultatea de Mecanică şi Tehnologie

Domeniul INGINERIE INDUSTRIALĂ
Programul de studii TEHNOLOGIA CONSTRUCŢIILOR DE MAŞINI

PROIECT DE DIPLOMĂ
Optimizarea ergonomică a procesului
tehnologic de prelucrare prin injecţie a
reperului pârghie X52

Îndrumător: Absolvent,
Conf.dr.ing. Ion Ion-Guţă Tomescu Vlad

Anul universitar
2017 – 2018
 CUPRINS

INTRODUCERE .........................................................................................................................3

PARTEA I. STUDIU BIBLIOGRAFIC

Capitolul 1. Mase plastice. Generalităţi. Proprietăţi ale maselor plastice...............................3

1.1 Materialele termoplastice celulozice.............................................................................4
1.2 Poliamide……………………………………………………………………….……..5
1.3 Polietilenă…………………………………………………………………….……….5
1.4 Polipropilenă ………………………………………………………………….……...6
1.5 Policarbonaţi………………………………………………………………….……….7

Capitolul 2. Tehnologia injectării………………………………………………………….……8

2.1Tehnologii de injecţie ………………………………………….….……………….......8
2.2 Principiul injectării.……………………………………………...…………………...12

Capitolul 3. Defectele pieselor injectate………………………………………………………..19

Capitolul 4. Proiectare şi dezvoltare produs / proces…………………………………………21

4.1 Proiectarea şi dezvoltarea procesului…………………………………………….......21

PARTEA A-II-A. STUDIU DE CAZ

Capitolul 5. Prezentarea S.C. Subansamble Auto S.A..............................................................22

Capitolul 6. Prezentarea procesului de realizare a reperului pârghie X52

6.1 Prezentare reper............................................................................................................24
6.2 Procesul tehnologic.......................................................................................................30
6.3 Echipamente de injecţie................................................................................................47

Capapitolul 7. Defecte apărute în cadrul procesului de injectare si remedierea....................53

PARTEA A-III-A.

Concluzii şi contribuţii personale................................................................................................54

BIBLIOGRAFIE .........................................................................................................................56

1
 INTRODUCERE

Tema lucrării de licenţă constă în optimizarea ergonomică a procesului tehnologic

de prelucrare prin injecţie a reperului pârghie X52. Studiul a fost elaborat în cadrul

societăţii S.C. Subansamble Auto S.A, în departamentul Injecție Mase Plastice, sub
îndrumarea domnului inginer tehnolog – Constantin Voicu.
Principalul obiectiv al stagiului este de a asimilia cunoştinţe noi în ceea ce priveşte
fazele de dezvoltare a unui produs nou, procesul tehnologic de obţinere a reperului în
discuţie, precum şi o soluţie de îmbunătăţire a procesului tehnologic.
Pentru atingerea obiectivelor lucrării, în cadrul firmei S.C. Subansamble Auto S.A
s-au realizat următoarele activități:
- s-a analizat procesul de fabricaţie a reperului pârghie X52;
- s-a studiat ergonomia la postul de lucru a reperului pârghie X52;
- s-a analizat fluxul de producţie al reperului pârghie X52.
Proiectul de diplomă este structurat în 3 părţi: Studiu bibliografic, Studiu de caz şi
Concluzii şi contribuţii personale.
În prima parte a proiectului sunt prezentate noţiuni fundamentale ale procesului de
injecţie şi noţiunea de produs.
Studiul bibliografic este structurat pe patru capitole. În primul capitol se prezintă
majoritatea materialelor termoplastice prezente în procesul de injectare: materiale
termoplastice de bază, aliaje, materiale termoplastice armate şi materiale cu proprietăţi
speciale, în capitolul doi se prezintă tehnologia injectării maselor plastice, iar in capitolul
patru se prezintă fazele proiectării si dezvoltării unui produs / proces.
În partea a doua este prezentat Studiul de caz al proiectului de diplomă, acesta
fiind structurat astfel: prezentarea firmei S.C. Subansamble Auto S.A, prezentarea
procesului de injecţie a reperului pârghie X52, îmbunătăţirea ergonomică a procesului
tehnologic.
În ultima parte a lucrării, „Contribuţii şi concluzii” se prezintă concluziile
studiului de caz şi contribuţiile proprii aduse procesului de implementare, urmărire şi
validare a procesului de injecţie a reperului pârghie X52.
Lucrarea se termină cu bibliografia.

2
 I STUDIU BIBLIOGRAFIC

Capitolul 1. Mase plastice. Generalităţi. Proprietăţi ale maselor plastice

 „La fel ca toate noutăţile care apar, lipsa obişnuinţei, imposibilitatea prevederii, în
anumite limite a avantajelor şi a posibilităţilor de folosire, lipsa de certitudine privind
calităţile acestora în comparaţie cu produsele care au intrat în obişnuinţă, fac ca produsele
noi să fie apreciate in primul rând prin ,,posibilitatea de înlocuire’’ a celor consacrate.
Acelaşi proces s-a petrecut şi cu produsele din materiale plastice, apreciate încă drept
materiale de înlocuire în construcţii, cu toate că acestea, prin proprietăţile şi calităţile lor,
se dovedesc a fi o grupă de materiale superioare faţă de materialele tradiţionale.”
Proprietatea care stă la baza evoluţiei rapide a producţiei de materiale plastice este
„capacitatea de formare”. Astfel, procesul de fabricaţie al produselor din materiale
plastice se realizează in puţine etape, cu productivitate ridicată si precizie dimensională
foarte ridicată.
O altă prorietate a polimerilor este capacitatea materialelor plastice de a se asocia cu alte
materiale de diferite provenienţe, obţinându-se astfel produse cu structuri complexe. Cele
mai importante din acest punct de vedere sunt materialele plastice armate (MPA).
Materialele plastice se folosesc tot mai des in construcţii datorită avantajelor generale,
economice si tehnice. Utilizarea materialelor plastice conduce la economisirea
materialelor lemnoase, a oţelului şi uneori chiar şi a betonului.
(Răducanu Cioroiu. 1975. Materiale Plastice în Construcţii. Bucureşti. Editura
Tehnică.)

1.1 Materialele termoplastice celulozice

Materialele plastice celulozice au la bază celuloza, care se obţine din fire scurte de
bumbac, in, iută etc.
Materialele utilizate la injectare sunt acetatul de celuloză, acetobutiratul de
celuloză şi acetopropinatul de celuloză.
„Acetatul de celuloză rezultă din reacţia celulozei cu acid acetic sau anhidridă
acetică în prezenţa acidului sulfuric. Se prezintă sub formă de granule cilindrice,
transparente sau divers colorate.
Acetatul de celuloză este un material amorf şi clar transparent, cu o rezistenţă
mecanică ridicată. Proprietăţile mecanice ale materialelor termoplastice celulozice nu sunt
influenţate de umiditate. Acetatul de celuloză are gradul de transparenţă de 90%.”
Comportare la ardere: după aprindere, materialele termoplastice celulozice ard lent
şi continuu, fumul este de culoare neagră, cenuşa rezultată este brun închisă. Se înmoaie
şi picură, are miros înţepător.

3
 Proprietăţile acetopropinatului de celuloză sunt asemănătoare cu ale celorlalte două
materiale celulozice.
Acetopropinatul de celuloză se prezintă sub formă de granule cilindrice, divers
colorate sau transparente. După aprindere arde lent, flacăra este albă, se înmoaie, picură,
mirosul degajat este înţepător.
(Conform Ion Sereş. 2002. Materiale termoplastice pentru injectare, tehnologie,
încercări. Oradea. Editura Imprimeriei de vest.)

1.2 Poliamide

„Poliamidele rezultă din reacţia de policondensare între poliacizi şi poliamide.

Condiţiile de policondensare ale poliacizilor, şi poliamidei pot varia, ceea ce duce la
schimbări importante ale caracteristicilor tehnice şi a formei de prezentare.”
Poliamidele se prezintă sub formă de pulbere, granule şi profile extrudate.
Poliamidele sunt uşor de colorat, dau produse cu proprietăţi mecanice ridicate,
cele mai importante fiind posibilitatea de etirare foarte bună şi alungirea la rupere.
Proprietăţile mecanice sunt influenţate de absorţia de apă a materialului, aceasta
ajungând până la 10%.
Punctul de topire este cuprins între 150 şi 270⁰C.
Poliamidele au zone cristaline alternate cu zone amorfe. Gradul de cristalizare
poate fi modificat la fabricarea polimerului, sau la operaţiile de prelucrare. Structura
cristalină asigură o duritate şi o rezistenţă bună la uzură, dar şi o micşorare a elasticităţii şi
o opacizarea materialului.
(Conform Răducanu Cioroiu., 1975. Materiale Plastice în Construcţii. Bucureşti. Editura
Tehnică.)

1.3 Polietilenă

„Polietilenele sunt polimeri termoplastici care rezultă din polimerizarea

monomerului etilenă. Structura macromoleculară este liniară cu un număr mai mic sau
mai mare de ramificaţii. Politilenele fabricate prin diverse tehnologii se deosebesc prin
valorile unor caracteristici ca: masă moleculară, grad de ramificaţii, densitate, proprietăţi
mecanice, proprietăţi termice etc.”
Polietilenele se împart în polietilene de joasă densitate, polietilene de înaltă
densitate şi polietilene liniare.
Polietilena de joasă densitate: materialul se prezintă sub formă de granule
transparente, opace sau divers colorate.
4
 Din procedeul de polimerizare la înaltă presiune rezultă un polimer de joasă
densitate, ramificat.
Polietilena are rezistenţă bună la şoc şi proprietăţi bune de alunecare.
Comportare la ardere: se aprinde uşor şi arde după îndepărtarea flăcării, flacăra
este bleu cu margine galbenă, nu are fum şi formează picături care pot arde.
Materialul termoplastic al polietilenei de înaltă densitate se prezintă sub formă de
granule transparente, opace sau divers colorate. Este un material semicristalin, cu un grad
de cristalinitate între 60-80%.
Proprietăţi fizice: are proprietăţi de alunecare bune şi fragilitate la frig mai mare
decât polietilenele de joasă densitate.
Polietilenele de înaltă densitate sunt un izolator electric extrem de bun.
Polietilenele liniare se prezintă sub formă de granule transparente, opace sau
divers colorate.
Proprietăţi fizice: are densitatea cuprinsă între 0,9-0,945 g/ cm 3 aceasta depinzând
de cristalinitate. Prezintă bună rezistenţă la şoc, are o bună flexibilitate, prezintă bune
proprietăţi de sudură.
Comportare la ardere: se aprinde uşor şi arde după îndepărtarea flăcării, flacăra
este bleu cu margine galbenă, nu are fum şi formează picături care pot arde, are miros de
parafină.
(Conform Ion Sereş. 2002. Materiale termoplastice pentru injectare, tehnologie,
încercări. Oradea. Editura Imprimeriei de vest.)

1.4 Polipropilenă

Rezultă din polimerizarea propilenei în prezenţa catalizatorilor sau a altor

monomeri.
Polipropilena se prezintă sub formă de granule transparente, opace sau divers
colorate.
Proprietăţile mecanice ale monomerilor şi copolimerilor sunt foarte diferite,
conţinutul de elastomer având o mare influenţă. Este un material cu gradul de
cristalinitate de 60%. Toate tipurile de polipropilene sunt vâscoase, iar piesele injectate se
fragilizează numai sub sarcină ridicată.
Temperatura de topire este cuprinsă între 155-175⁰C, iar temperatura de vitrifiere
este de aproximativ 5⁰C.
Polipropilena este un foarte bun izolator cu rezistivitate slabă şi rigiditate electrică
ridictă.
Comportare la ardere: se aprinde uşor şi arde după îndepărtarea flăcării. Viteza de
ardere este lentă.

5
 “În vederea injectării, materialul nu este necesar să fie uscat, deoarece cilindrul
maşinii de injectat are o temperatură între 200-300⁰C, iar matriţa o temperatură între 20-
60⁰C, aici realizându-se uscarea materialului plastic.
Presiunea de injectare se alege între 800-1400 bari, presiunea ulterioară între 600-
800 bari şi contrapresunea între 100-200 bari.”
(Ion Sereş. 2002. Materiale termoplastice pentru injectare, tehnologie, încercări. Oradea.
Editura Imprimeriei de vest.)

1.5 Policarbonaţi

Policarbonaţii se prezintă sub formă de granule transparente, opace sau divers

colorate.
Este un material amorf şi transparent, de culoare gălbuie. Transparenţa
materialului este foarte bună. Vâscozitatea policarbonaţilor este ridicată. Înainte de
injectare sunt sensibili la apă şi nu absoarbe apă decât foarte puţin după injectare.
Policarbonaţii au temperatura de tranziţie vitroasă la 150⁰C. Punctul de topire este
de 268⁰C.
Policarbonaţii au o rigiditate mare, modulul de încovoiere este ridicat, alungirea la
rupere este scăzută. Se comportă elastic până la rupere, prezintă o excelentă rezistenţă la
şoc atât la frig, cât şi la temperaturi ridicate.
Comportare la ardere: se aprinde greu şi arde după îndepărtarea flăcării. Flacăra
este galbenă, are miros de guaşă, se înegreşte, picură şi se descompune.
“Înainte de injectare, se impune uscarea timp de 4 ore la 120⁰C. Absorţia de
umiditate combinată cu temperatura ridicată în timpul prelucrării poate conduce la
hidroliză.
La injectare, temperatura materialului trebuie să fie cuprinsă între 250-320⁰C, iar
temperatura matriţei între 80-110⁰C.
Datorită vâscozităţii, presiunea de injectare trebuie să fie mai ridicată (1100-1800
bari), presiunea ulterioară 600-1300 bari şi contrapresiunea 80-150 bari.”
(Ion Sereş. 2002. Materiale termoplastice pentru injectare, tehnologie, încercări. Oradea.
Editura Imprimeriei de vest.)

6
 Capitolul 2. Tehnologia injectării

În aproape toate procesele de prelucrare care au ca scop obținerea unui obiect finit
de o anumită formă, materialul plastic sub formă granulară sau pulverulentă, trebuie adus
mai întâi în stare fluidă pentru a lua forma dorită și apoi solidificat spre a-l păstra în
această formă. În concluzie, materialul va fi supus unui ciclu de încălzire și apoi de răcire.
În funcție de tipul prelucrării, aceste procese de încălzire și de răcire, pot să aibă loc în
interiorul instalației de lucru (la injecția în matriță) sau precum la extrudere, încălzirea lor
are loc în interiorul instalației de lucru iar răcirea are loc în exteriorul acesteia.
Avantaje ale procesului: materialele utilizate în procesul de injecție sunt mai
ieftine decât cele metalice, produsele obținute prin injecție sunt mult mai ușoare decât
cele pe care le-au înlocuit, productivitate foarte ridicată care se înregistrează datorită
gradului mare de mecanizare sau automatizare a procesului, posibilitatea realizării unor
repere cu forme complicate, care se obține la dimensiunile finale fără a necesita prelucrări
majore ulterioare desfășurării procesului de injecție.
Dezavantaje ale procesului: prelucrarea prin injecție a maselor plastice prezintă
un singur mare dezavantaj și anume costul foarte ridicat al matrițelor de injecție. Din
această cauza, fabricarea produselor prin acest procedeu tehnologic devine economic
numai în cazul unor serii de fabricație suficent de mari (pentru piesele cu forme suficent
de complicate, seriile de fabricație trebuie să fie de ordinul zecilor și chiar sutelor de mii
de piese pe an), astfel încât costul să se amortizeze mai ușor. O altă metodă prin care se
încearcă eficientizarea procesului este construirea de matrițe din elemente modulare
(standardizate sau normalizate), astfel încât părți ale acestora să poată fi folosite la
construcția mai multor matrițe.
(Notiţe curs TPMN. 2018. Profesor: Conf.dr.ing. Alin Daniel Rizea.)

2.1 Tehnologii de injecţie

O prezentare generală a componentelor unei mașini de injectat se poate observa și

în figură 2.1.

7
 Fig. 2.1 Componentele unei mașini de injectat.
1-platou mobil; 2-matriţă; 3-platou fix; 4-duza maşinii; 5-cilindru; 6-corp de încălzire; 7- melc;
8-pâlnie de alimentare; 9-sistem de antrenare in mişcarea de rotaţie; 10-sistem de acţionare in
mişcarea de translaţie; 11-piesă injectată.

Există mai multe tipuri de mașini de injectat, care se pot clasifica astfel:
După sistemul de acţionare:
- manuale;
- pneumatice;
- electromecanice;
- electrohidraulice.
După direcţia de lucru:
- maşini verticale (fig. 2.2);
- maşini orizontale (fig. 2.3);
- maşini cu unitatea de închidere orizontală şi unitatea de injectare verticală (fig. 2.4);
- maşini cu unitatea de închidere verticală şi unitatea de injectare orizontală (fig. 2.5);
- maşini cu unitatea de închidere orizontală şi unitatea de injectare orizontală (fig. 2.6).

Fig. 2.2 Maşini de injectat verticale

Fig. 2.3 Maşini de injectat orizontale

8
 /
Fig. 2.4 Maşini de injectat cu unitatea de închidere orizontală şi unitatea de injectare verticală

Fig. 2.5 Maşini de inejctat cu unitatea de închidere verticală şi unitatea de injectare orizontală

Fig. 2.6 Maşini de injectat cu unitatea de închidere orizontală şi unitatea de injectare orizontală
(Ion Sereş. 1996. Injectarea materialelor termoplastice. Oradea. Editura Imprimeriei de vest.)

Matriţe de injectat.

Matrița este un subansamblu mecanic care are rolul de a da materialului plastic o

formă constructivă cu dimensiuni bine determinate. Proiectarea și executarea corectă a
matrițelor de injectat condiționează realizarea unor randamente ridicate la prelucrarea prin
injectare. Matrițele pentru injectat materiale termoplastice sunt constituite în principal din
două părți principale: semimatrița din partea duzei de injectare și semimatrița din partea
aruncării. Matrița este fixată pe platourile de prindere ale mașinii de injectat.
În figură 2.7 este prezentată o matriță de injectat cu două cuiburi care cuprinde
elementele constructive caracteristice acestui ansamblu constructiv.

9
 Fig. 2.7 Matriță de injectat cu două cuiburi.

Piesa injectată ia formă în cuibul format de poansonul 17 și pastilele 15 și 16. Ca

urmare a răcirii plăcilor matriței, materialul se întăreşte, iar matrița se deschide în planul
de separație. Piesa injectată, întărită că urmare a contracției pe poansonul 17, rămâne
solidară cu partea mobilă a matriței împreună cu rețeaua de injectare reținută de bucșa
extractoare 20. Plăcile aruncătoare și portaruncatoare sunt fixate prin intermediul
șuruburilor 7. Tija de aruncare 1 este ghidată de bucșa centrală 2 și este înșurubată în
placa aruncătoare 5. Piesa injectată este aruncată din matriță de aruncătoarele tip știft 26,
iar rețeaua de către aruncătorul central 25.
La închiderea matriței, tijele de aruncare 24 lovesc știfturile tampon 22, realizând
revenirea la poziția inițială a intergului sistem de aruncare. Plăcile matriței sunt prinse cu
ajutorul șuruburilor 27 și sunt centrate cu ajutorul coloanelor de ghidare 14 și a bucşelor
de ghidare 12.
Clasificarea matrițelor se face după mai multe criterii:
 După numărul de cuiburi, matrițele se clasifică în:

10
 - matrițe cu un singur cuib;
- matrițe cu două cuiburi;
- matrițe cu mai multe cuiburi.
 După sistemul de injectare, matrițele se clasifică:
- cu injectare directă prin culee;
- cu injectare punctiformă;
- cu injectare cu canale de distribuție;
- cu injectare inelară;
- cu injectare cu canale izolate;
- cu injectare cu canale încălzite.
 După modalitatea de acționare a sistemului de aruncare, matrițele se
clasifică:
- cu aruncare mecanică;
- cu aruncare pneumatică;
- cu aruncare hidraulică.
 După numărul planurilor de separație, matrițele se clasifică:
- cu un singur plan de separație;
- cu două planuri de separație;
- cu mai multe planuri de separație.
 După modalitatea constructivă de realizare a matriței în funcție de forma
piesei:
- simple;
- cu bacuri;
- cu deșeuri;
- cu mai multe planuri de separație.
(Ion Sereş. 1999. Matriţe de injectat. Oradea. Editura Imprimeriei de vest.)

2.2 Principiul injectării

Procesul de injectare este un fenomen ciclic, fiecare ciclu fiind format din mai
multe operaţii. Realizarea unei piese injectate presupune următoarele operaţii:
- alimentarea cu material;
- încălzirea şi topirea materialului în cilindrul maşinii;
- închiderea matriţei;
- introducerea materialului topit sub presiune în matriţă;
- solidificarea şi răcirea materialului din matriţă;
- deschiderea matriţei;
- eliminarea piesei injectate din matriţă.

11
 Materia prima sub formă de granule se introduce în pâlnia de alimentare, de unde
cade în cilindrul de injectare. Materialul plastic ajuns în cilindrul de injectare este
transportat de către melc, în timpul mișcării de rotație, spre capul cilindrului, unde se
găsește duza de injectare. Mișcarea de rotație a melcului se realizează cu ajutorul
sistemului de angrenare. În timpul transportului, granulele ajung în stare de topitură ca
urmare a frecărilor, precum și a încălzirii cilindrului de către corpurile de încălzire
(rezistenţe electrice).
Alimentarea cu materie primă și injectarea materialului în matriţă se pot observa
în figura 2.8

Fig. 2.8 Injectare materialului în matriţă.

(http://ro.scribd.com/doc/58967020/Proiectarea-tehnologiei-2)

Materialul plastic topit este împins sub presiune în matrița de injectat de către
melc, ca urmare a presiunii exercitate de sistemul de acționare.
Presarea materialului în matriţă se poate observa în figura 2.9.

Fig. 2.9 Presare materie prime în matriţă.

(http://ro.scribd.com/doc/58967020/Proiectarea-tehnologiei-2)

12
 După solidificarea materialului în matriță, platoul mobil al mașinii de injectat se
îndepărtează de platoul fix. Astfel, matrița se deschide și ca urmare a acționării
sistemulului de aruncare al matriței, piesa injectată este aruncată din matriță, după care
ciclul de injectare se reia.
Scoaterea reperului din matriţă se poate observa în figura 2.10.

Fig. 2.10 Deschidere matriţă.

(http://ro.scribd.com/doc/58967020/Proiectarea-tehnologiei-2)

Principalii factori care determină procesul de formare a materialelor termoplastice

sunt:
- Proprietățile chimice, fizice și de curgere ale materialului termoplastic;
- Regimul temperaturilor;
- Regimul presiunilor.

Se definesc următoarele presiuni:

- presiunea exterioară (pe): presiunea exercitată asupra materialului plastic în
cilindrul mașinii de injectat;
- presiunea interioară (pi): presiunea din cavitatea matriței;
- presiunea ulterioară (pul): presiunea exercitată de melc asupra materialului din
cavitatea matriței;
- presiunea de sigilare (ps): presiunea exercitată asupra materialului plastic în
cavitatea matriței în momentul solidificării culeei.
- presiunea interioară remanentă (pr): presiunea din piesa injectată în momentul
deschiderii matriței.
Dependența dintre presiunea din matriță și timpul de injectare are forma din
figură 2.11

13
 Fig. 2.11 Diagrama ciclului de injecţie

(Ion Sereş. 2002. Materiale termoplastice pentru injectare, tehnologie, încercări. Oradea.
Editura Imprimeriei de vest.)

Procesul de injectare cuprinde următoarele trepte de proces:

- plastifierea;
- umplerea matriței;
- compactizarea;
- răcirea și demularea.
Treapta de proces plastifierea: în această etapă materialul plastic sub formă de
granule este transformat sub acțiunea căldurii într-o topitură. Căldura provine în principal
de la peretele cilindrului pe care sunt fixate rezistențe electrice și din procesul de frecare
dintre granulele de material plastic, precum și din granulele de material plastic și pereții
cilindrului și ai melcului.
La sfârșitul acestei trepte de proces trebuie să se obțină o topitură omogenă, o
topitură cu o vâscozitate suficent de redusă pentru a permite curgerea materialului plastic
înspre cavitatea matriței.
Treapta de proces umplerea matriței: această etapă cuprinde transportul
materialului plastic din spațiul de acumulare al mașini de injectat, în cavitatea matriței.
Începutul etapei se consideră în momentul începerii mișcării de translație al
melcului pe direcția duzei. Simultan se sfârșește treapta de proces plastifierea.
Sfârșitul etapei este considerat momentul umplerii volumetric a cavității matriței,
deci momentul în care materialul plastic topit ajunge în punctul cel mai îndepărtat față de
punctul de injectare. Simultan începe treapta de proces compactare.
Umplerea matriței are loc în conformitate cu figură 2.12

14
 Fig. 2.12 Umplerea cavităţii matriţei, intrarea materialului plastic topit
a – strat marginal solidificat; b – profilul vitezelor; c – frontul de curgere.

Treapta de proces compactizarea: după umplerea matriței, topitura trebuie

compactată.
Procesul de compactare reprezintă introducerea unei cantități suplimentare de
topitură în cavitatea matriței, după umplerea volumetrică. Această cantitate de material se
numește cantitate de compactare.
Începutul etapei este considerat momentul umperii volumetrice. Simultan se
sfârșește umplerea matriței.
Sfârșitul etapei este considerat punctul de sigilare.
Procesul de compactare se poate desfășura în două moduri:
- cu pernă de material: atunci când cursa de dozare a melcului se reglează astfel
încât nu tot materialul să fie împins în matriță. În acest fel, între melc și ieșirea
duzei să rămână un rest de material care se numește pernă de material;
- fără pernă de material: materialul plastic se dozează la limită.
Treapta de proces răcirea și demularea: începutul etapei este considerat momentul
încheierii procesului de umplere volumetrică a matriței.
Sfârșitul etapei este considerat la începerea procesului de deschidere a matriței,
simultan cu începutul treptei de proces demularea.
Temperatura într-un punct din interiorul piesei injectate, evoluează după o curbă
precum cea din figura 2.13.

Fig. 2.13 Evoluţia temperaturii în centrul unui reper în timpul răcirii.

15
 Timpul de răcire (tr) reprezintă 60-70% din timpul total al procesului de injecție și
de aceea, pentru a crește productivitatea prelucrării se caută soluții pentru o răcire mai
rapidă a matriței.
(Ion Sereş. 2002. Materiale termoplastice pentru injectare, tehnologie, încercări.
Oradea. Editura Imprimeriei de vest.)

Bi-injecţia

S-a dezvoltat în 1970 în domeniul industriei. Tehnologia de bi-injecție înseamnă

un amestec de două materiale plastice de culori diferite.
Datorită eficenței înalte de producție, poate satisface cerințele consumatorilor
printr-o gamă diversificată de produse din material plastic de culori diferte. Bi-injecția
este utilizată în diferite domenii, cum ar fi: necesitățile de zi cu zi, piese auto produsele
digitale etc.
Avantajele bi-injecției:
 reduce durata procesului de asamblare;
 sistemul de rotație formează unui produs în două culori simplu şi rapid;
 reducerea costurilor;
 îmbunătățirea aspectului produselor.
Mașina de bi-injecție are două buncăre separate și două bări pentru două materiale
diferite sau de culori diferite. În primul rând se va injecta un jet de material plastic în
cavitatea A, după răcirea materialului matrița se deschide, iar semifabricatul ramâne în
miezul A, apoi sistemul de rotație a mașinii de bi-injecție va roti matrița la 180° și începe
injectarea celui de-al doilea jet de material plastic. Cele două materiale se vor unii și vor
forma piesa finală după cum putem observă și în figură 2.14

Fig. 2.14 Schema matriței pentru bi-injecție.

(Documentaţie firmă S.C. Subansamble Auto S.A)

16
 Co-injectie

Este una dintre cele mai importante tehnici de injectare multi-component a

materialelor plastice și presupune injectarea secvențială sau simultană a unui
material ,,inveliș'' și a unui material ,,miez'', în aceeași cavitate. Acest procedeu oferă
flexibilitatea inerentă utilizării proprietăților optime a fiecărui material pentru a reduce
costul materialului, presiunea de injectare, forța de închidere și tensiunea reziduală pentru
a modifica proprietatea piesei injectate și/sau pentru a îndeplini efectele particulare
tehnologice.
În figura 2.15 sunt prezentaţi paşii procesului de co-injectare, utilizând un singur
canal de alimentare pentru ambele materiale injectate. Acest lucru se realizează cu
ajutorul unei mașini dotată cu două unități de injectare controlabile individual și prin
blocarea duzei comune de injectare cu cap comutabil. Principiul acestui proces este relativ
simplu: două topituri de polimer diferite sunt injectate una după alta în cavitatea matriței.
În prima etapă a procesului (fig 2.15.a), o doză incompletă a materialului de
inveliș este injectată în matriță. La injectarea celui de al doilea material, topitura de
material va curge între straturile solidificate ale primului material injectat, împingând
topitura primului material din centrul cavității matriței spre extermitățile acesteia după
cum se poate observa în fig 2.15.b. Datorită curgerii de tip fântână a frontului de topitură,
materialul ce formează stratul exterior a reperului se va dispune adiacent cu pereții
matriței continuând acest proces până când cavitatea matriței este aproape plină, rezultând
la sfârșit o distribuție uniformă a materialului în toată cavitatea matriței fig 2.15.c. La
finalul procesului, primul material se va injecta din nou pentru a curăța rețeaua de
alimentare de materialul ce a fost injectat în miezul piesei în vederea pregătirii pentru un
nou ciclu de injectare fig 2.15.d.

Fig 2.15 Procesul de co-injecție secvențială.

(http://www.mec.ugal.ro/Resurse/MENUS/Cercetare/Centre/Idei789/RAPORT_STIINTIFIC_2009.pdf)

17
 Supraturnarea (over moulding).

Este un proces de turnare prin injecție, care oferă îmbunătățiri ale rezistenței
produsului și aspectul acestuia.
Este procesul de formare prin injecție în cazul în care un singur material este
turnat pe un al doilea material (acesta poate să fie material plastic sau metal). Dacă este
selectat în mod corespunzător va forma o legătură puternică cu plasticul, care este
menținut în mediul de utilizare finală. Nu mai este necesară utilizarea unei amorse sau
adezivi pentru a realiza o legătură optimă între cele două materiale (figura 2.16).
Procesele industriale din spatele over moulding-ului sunt în continuă schimbare
și de aceea sunt îmbunătățite pentru a extinde performanța, durabilitatea și ciclul de viață.
Over moulding-ul oferă multe beneficii în materie de siguranță, ergonomie,
funcționalitate și estetică, inclusiv reducerea de vibrații în timpul utilizării produsului,
îmbunătățirea confortului, izolație de componente electrice, fonoabsorbante.
Produse over moulding se pot observa în figura 2.17.

Insert
metalic

Insert Material
metalic plastic

Fig. 2.16 Proces over moulding.

(Documentaţie firmă S.C. Subansamble Auto S.A)

Material
plastic

Insert
metalic

Fig. 2.17 Produse over moulding.

18
 (https://www.google.ro/search?
q=overmolding+process&tbm=isch&tbo=u&source=univ&sa=X&ei=E0RmU8CCA4zH7Aae4Dw
DQ&ved=0CEUQsAQ&biw=1280&bih=895)
Capitolul 3. Defectele pieselor injectate

1. Piesă incompletă.
Cauze: lipsa materialului în pâlnia de alimentare, pâlnia de alimentare este parțial
bloctă, presiunea de injecție scăzută, viteza de injecție mică, dozare insuficentă, încălzirea
zonei cilindrului de injecție defectă (rezistență arsă), temperatura matriței de injectat este
mică, canalele (digurile) de curgere a materialului matriței prea lungi, timp de injecție
mic, grosimea pereților matriței de injectare neuniformi. Se poate observa în figura 3.1.
Remediere: alimentarea cu materie primă, deblocarea pâlniei de alimentare,
mărirea presiunii de injectare, mărirea vitezei de injecție, mărirea cursei de dozare,
verificare zonă de încălzire (înlocuire rezistență arsă), termostatare matriță, micșorarea
canalului de alimentare, mărirea timpului de injecție, ajustare matriță de injecție.

Fig. 3.2 Lipsă material

2. Linii de sudură și de curgere a materialului.

Cauze: presiunea de injecție mică, temperatura de injecție mică, viteza de injecție
mică, canal de alimentare matriță mic, punctul de injecție nu este bine amplasat,
materialul are indicele de curgere prea mic.
Remediere: mărirea presiunii de injecție, ridicare zonă de temperatură, mărirea
vitezei de injecție, mărire canal de alimentare, revizuire matriță, schimbare material.

3. Pete material.
Cauze: materialul are umiditate ridicată, viteză de dozare prea mare. Se poate
observa în figura 3.3.
Remediere: reuscarea materialului, micșorarea vitezei de dozare.

19
 Fig. 3.3 Pete pe material
4. Deformare piesă.
Cauze: temperatura piesei prea mare, presiunea de injecție prea mare, ciclul de
injecție prea mic, temperatura matriței prea mare, grosimi de pereți piesă neuniformi,
materialul plastic are contracția prea mare. Se poate observa în figura 3.4.
Remediere: reducerea temperaturii de injecție, micșorarea presiunii de injecție,
mărirea ciclului de injecție, mărirea debitului de apă, ajustare matriță, schimbare material.

Fig. 3.4 Deformare piesă

5. Ardere material (zone arse pe piesă).

Cauze: temperatura de injecție prea mare, viteza de injecție prea mare, matrița nu
are canale de aerisire suficente.
Remediere: micșorarea temperaturii de injecție, micșorare vitezei de injecție,
realizare canal de aerisire.

6. Bavură pe canal
Cauze: presiunea de injecție prea mare, viteză de injecție prea mare, cursă de
dozare prea mare, presiunea de strângere mică, temperatura materialului mare. Se poate
observa în figura 3.5.
Remediere: micșorarea presiunii de injecție, micșorarea vitezei de injecție,
micșorare cursă de dozare, ridicarea presiunii de strângere, micșorarea temperaturii
materialului.

20
 Fig. 3.5 Bavură pe canal
(Documentaţie firmă S.C. Subansamble Auto S.A)
Capitolul 4. Proiectare şi dezvoltare produs / proces.

4.1 Proiectarea şi dezvoltarea procesului.

Standarde de amplasare: clientul va avea în mod normal standarde de amplasare

care trebuie să fie încorporate în specificațiile de ambalare ale produsului. Dacă nu se dau
astfel de standarde, proiectarea ambalajului trebuie să asigure integritatea produsului la
punctul de utilizare.
Planul de amplasare ar trebui dezvoltat și analizat pentru a determina aplicarea
punctelor de inspecție, localizarea schiemei de control, aplicarea unor repere cu ajutorul
vizual, zone de reparații intermediare și zone de depozitare a materialelor defecte. Orice
flux de material ar trebui reprezentat în diagrama de flux a procesului și planul de control.
Analiza modurilor de defectare și a efectelor în procese (PFMEA), ar trebui
făcută în timpul planificării calității și începerea producției. Este o analiză metodică a
unui proces nou sau revizuit și este întreprinsă pentru a anticipa, rezolva sau supraveghea
problemele potențiale ale procesului pentru un program de produs nou sau revizuit. O
PFMEA este un document ce trebuie adus la zi când se gasesc noi feluri de defecte.
Planurile de control pre-lansare sunt o descriere a măsurilor dimensionale și a
încercărilor materialelor și performanțelor ce vor avea loc după prototip și înainte de
producția de masă. Scopul planului de control pre-lansare este de a cuprinde potențialele
neconformități în timpul sau înainte de începerea producției inițiale, cum ar fi: inspecții
mai frecvente, mai multe puncte de control pe flux sau finale, evaluări statistice, audituri
mai numeroase.
Instrucțiuni de proces: aceste instrucțiuni trebuie să fie dezvoltate pornind de la
următoarele surse: FMEA-uri, plan de control, desen tehnic, specificații de performanță,
specificații de materal, standarde de vizualizare și standarde industriale, diagrame de flux
ale procesului, standarde de ambalare, parametrii procesului, experiența și cunoștințele
producătorului asupra proceselor și produselor, cerințele de manipulare, operatorii
procesului.
Planul de analiză a sistemelor de măsurare: echipa de planificare a calității
produsului trebuie să asigure că există un plan de analiză a îndeplinirii cerințelor
sistemului de măsurare.
Standardele de amplasare ale clientului sau cerințele generale de ambalare ar
trebui folosite când e cazul. În toate cazurile, proiectarea ambalajului trebuie să se asigure
că performanțele și caracteristicile produsului rămân neschimbate în timpul manipulării,
tranzitului și dezambalarii. Ambalarea trebiue să fie compatibilă cu orice echipament de
manipulare, inclusiv roboți.
(Conform documentaţie firmă S.C. Subansamble Auto S.A)

21
 PARTEA A-II-A. STUDIU DE CAZ

Capitolul 5. Prezentarea locului de stagiu

Subansamble Auto a luat fiinţă în anul 1991 devenind în scurt timp un nume
inportant în industria auto. Produsele principale de fabricație pentru automobile sunt: grile
difuzor, distribuitor, panouri uși, grile radiator, rezervoare plastic, covoare termoformate
(figura 5.1).

Fig. 5.1 Produsele principale de fabricaţie

Domenile tehnologice de bază reprezentative sunt următoarele: injecție mase

plastice, suflare mase plastice, termoformare și spumate. Principalii parteneri de afaceri
sunt: DACIA, LISA DRAXLMAIER, FAURECIA, MAGNA, INDUSRIAS ALEGRE,
MARK IV, TREVES.
În ultimii ani materialele plastice ocupau un loc important în industria
constructoare de automobile. Noile tipuri de materiale folosite în tehnologia de extrudare-
suflare sunt: PĂ, PĂ cu fibră de sticlă, alături de cele uzuale ca și PE și PP, aduc avantaje

22
semnificative acestor tipuri de repere în comparație cu materialele folosite anterior.
Datorită tehnologiei de prelucrare se pot obține forme complexe cu costuri reduse de
material plastic, fiind reciclate și rezumându-ne că acestea contribuie la creșterea de viață
a automobilului, este ușor de explicat faptul că această tehnologie este pe un trend
ascendent, din ea dezvoltându-se tot mai multe metode.
În secția de mase plastice din cadrul S.C. Subansamble Auto S.A. Pitești, se
produc repere din mase plastice pentru inustria auto sau bunuri de larg consum. Secția de
mase plastice este structurată în funcție de dimesiunile pieselor injectate în două mari
secții: secția de injecție ușoară (figura 5.2) și secția de injecție grea (figura 5.3).

Fig. 5.2 Secția de injecție ușoară.

Fig. 5.2 Secția de injecție grea.

23
 (Documentaţie firmă S.C. Subansamble Auto S.A)

Capitolul 6. Prezentarea procesului de realizare a reperului pârghie X52.

Procesul tehnologic de realizare a reperului prezintă etapele prin care trece

materialul pornind de la stadiul de granulă până la piesă finală. Pentru întocmirea acestui
proces sunt necesare date privind forma și dimensiunea piesei, precum și materialul din
care se execută piesa.
Pornind de la aceste date se stabilește procesul prin care se va realiza acest reper.
Pentru reperul analizat se folosește injectarea în matriță închisă cu planul de separație
vertical.
Injectarea se realizează pe o mașină de injecție NEGRI BOSSI 160 TF

6.1 Prezentare reper.

Reperul ce va fi analizat este pârghie X52 (figura 6.1).

Fig. 6.1 Prezentare reper pârghie X52 3D

Desenul de execuție 2D al reperului pârghie X52 este prezentat în figura 6.2 și mai
poate fi găsit și în anexa 1. Vederea din față a reperului pârghie X52 se poate observa în
figură 6.3 și vederea din lateral în figură 6.4. Desenul a fost realizat cu ajutorul
programului de proiectare Catia V5 R20. Conform acestui program, se folosește o metodă
de cotare în cordonate pe cele 3 axe (x, y, z).

24
Fig. 6.2 Desenul de execuție 2D al reperului pârghie X52.

Fig. 6.3 Vederea din față a reperului pârghie X52.

25
 Fig. 6.4 Vederea din lateral a reperului pârghie X52.
Desenul de execuție 3D al reperului pârghie X52 se poate observă în figură 6.5.
Desenul a fost realizat cu ajutorul programului de proiectare Catia V5 R20.

Fig. 6.5 Desenul de execuție 3D al reperului pârghie X52.

Pârghia X52 prezintă un insert metalic dintr-un material de OL 37, după cum se
poate observă în figura 6.6.

Pârghie X52 Pârghie X52

pentru usă pentru usă
partea stângă partea dreaptă

Material
plastic

Insert
metalic

26
 Fig. 6.6 Insert metalic
(Documentaţie firmă S.C. Subansamble Auto S.A)

În 1958 primul poliacetal a fost produs în SUA de către societatea Dupont sub
denumirea de Delrin. Câțiva ani mai târziu, Celanese și Hoechst au introdus pe piață
copolimerii. În 1970 BASF a produs un copolimer sub numele de Ultraform.
Poliacetalii sunt polimeri cu înalt grad de cristalinitate (90%). Poliacetalii
prezintă un ansamblu de proprietăți mecanice care îi fac să fie materiale termoplastice
ultraperformante cu tendința de a înlocui chiar metalele. Aceste proprietăți sunt:
- vâscozitatea și rigiditatea: poliacetalii au excelente proprietăți de vâscozitate,
duritate și rigiditate. Duritatea și rigiditate sunt determinate de o înaltă cristalinitate,
poliacetalii prezintă o bună rezistență la efort.
- coeficentul de elasticitate al poliacetalilor este cuprins între 1500-3000 N/ mm2,
iar pentru poliacetalii armați cu fibră de sticlă ajungând la 9000 N/ mm2.
- rezistență la oboseală: prezintă o rezistență ridicată la solicitări de încovoiere
repetată.
Proprietățile chimice: poliacetalii au o bună rezistență fără modificări
dimensionale. La numeroși produși chimici, organici sau anorganici, poliacetalii se
comportă astfel:
- rezistă bine la carburanți obișnuiți, la carburanți cu conținut de metanol;
- au rezistenţă bună la apă caldă;
- rezistă bine la acizi slabi;
- rezistă bine la amoniac, sodă caustică, apă distilată etc.
Poliacetalii sunt afectați de razele ultraviolete, piesele injectate pierzând aspectul
strălucitor și dur. O protecție contra razelor ultraviolete se poate obține cu negură de fum
în proporție de 2-3 %.
Materiale auxiliare: poliacetalii se pot armă cu:
- fibră de sticlă în proporție de 10-40 %;
- bile de sticlă;
- umpluturi minerale.
Prin acestea se obțin caracteristici superioare din punct de vedere mecanic, termic
și de rezistență la mediu.
Injectare: materialul este livrat cu umiditate recomandată, astfel el poate fi folosit
ca atare. Materialul reciclat sau regenerat se usucă 2-3 ore între 65-110°C în uscătoare cu
recircularea aerului.
Piesele injectate: temperatura maximă de utilizare a pieselor nearmate este de
100°C, iar pentru cele armate cu fibră de sticlă 120°C.
Contracția pieselor injectate este între 1.2-2.2%, depinzând de direcția de curgere.
La poliacetalii armați cu fibră de sticlă contracția este mai redusă.
Sudarea se poate face prin element încălzitor, prin vibrații, prin frecare și prin
ultrasunete.

27
 Piesele injectate și rebuturile se pot măcina fără probleme pe mori de măcinat
clasice. Dacă materialul măcinat este folosit după o mai lungă perioadă de timp, este
necesară uscarea lui.
Temperaturile cilindrului de injectare și a matriței pentru poliacetal se pot observa
în figura 6.7.

Fig. 6.7 Temperaturile cilindrului de injectare și a matriței pentru poliacetal.

Piesele injectate din poliacetal se pot utiliza în industria de automobile, pentru

aparate electromenajere, în industria foto, optică și audio, industria de sport, industria
medicală.
(Ion Sereş. 2002. Materiale termoplastice pentru injectare, tehnologie, încercări.
Oradea. Editura Imprimeriei de vest.).
Materialul utilizat este poliacetal (POM) de tip formă ultra N2320 003. Se prezintă
sub formă de granule opace sau divers colorate după cum se poate observa și în figura 6.8.
Ambalarea se realizează în saci cu o greutate de 25 kg, având un concentrat de culoare de
2 %.
Poliacetalii sunt materiale cu rezistență mecanică, rigiditate și duritate ridicată.
Piesele injectate prezintă de asemenea rezistență mărită la șoc, coeficentul de frecare
redus și o rezistență mărită la uzură. Una din proprietățile caracteristice ale poliacetalului
este stabilitatea termică, având o mare rezistență la degradare prin oxidare, poliacetali pot
fi folosiți între -40...+140°C. Temperatura maximă de utilizare (+140°C) este pentru
durată scurtă de timp (câteva ore). Rezistența la îmbătrânire în aer liber este ridicată dacă
temperatura nu depășește 100°C. Poliacetalii prezintă bune caracteristici dielectrice, fiind
un bun izolator, cu largă folosință în electrotehnică.
Principalele proprietăți fizice ale poliacetalilor sunt:
- densitatea este de 1.40 g/ cm3
- absorbția de apă este între 0.2...0.8 %

28
 - modulul de elasticitate (230°C) este de 2700 Mpa
- rezistenţa la tracțiune este între 62...70 N/ mm2
- rezistenţa la compresie este între 110...125 N/ mm2
- rezistenţa la încovoiere este între 91...98 N/ mm2
- alungirea la rupere este între 8...12 %
- coeficentul de dilatare termică este între 8.1...8.5 10-5/ °C
- căldura specifică este între 0.33...0.35 cal/ g°C
Comportare la ardere: se aprinde ușor și arde după îndepărtarea flăcării. Flacăra
este albastră, picură cu picături care pot arde. (Ion Sereş. 1996. Injectarea materialelor
termoplastice. Oradea. Editura Imprimeriei de vest.)

Fig. 6.8 Materialul utilizat este poliacetal (POM) de tip forma ultra N2320 003
(Documentaţie firmă S.C. Subansamble Auto S.A)

Condițiile generale de injectare impun o încălzire a materialului plastic în cilindrul

mașinii de injecție la o temperatură cuprinsă între 190-230°C și o temperatură a matriței
de 50°C.
Pârghia X52 prezintă un insert metalic dintr-un material de OL 37, care este un
oțel de uz general pentru construcții. Ambalarea se realizează în saci cu o greutate de 27.4
kg după cum se poate observa și în figura 6.9.
Caracteristici mecanice: rezistenţa la rupere δr [N/ mm2] este cuprinsă între 360-
440, limita de curgere δc [N/ mm2] este cuprinsă între 210-240, alungirea specifică la
rupere δs [%] este de 25.
(http://rm.utilajutcb.ro/taboboseala.pdf)

29
 Fig. 6.9 Insert metalic

Reperul analizat face parte din grupa pieselor care asigură atât blocarea ușii, cât și
deschiderea acesteia după cum se poate observa în figura 6.10.
Se impune astfel ca piesa să nu prezinte bavuri, lipsă de material, să nu fie spartă
sau să prezinte arsuri. În condiții speciale, piesa este supusă reglementărilor cu privire la
combustibilitate în caz de incendiu. Piesa trebuie să ardă cu o viteză mai mică de 100 mm/
minut, sau să se auto-stingă.

Fig. 6.10 Rolul funcţional al reperului pârghie X52.

6.2 Procesul tehnologic

Procesul tehnologic se proiectează cu sinoptică de fabricație, după cum se poate

observă și în figură 6.11 și mai poate fi găsită și în anexa 2 și cu datele de intrare care sunt
desenul 3D și cerințele clientului.
În prezenatrea schematică a întregului proces de fabricație sunt enumerate toate
operaţiile pentru obținerea piesei, fiecare operație fiind schematizată cu un simbol.

30
 În partea de sus se prezintă schematic elementele / componentele procesului.
Avem un ambalaj care conține pungă plus etichetă. Materiile prime sunt poliacetalul
(POM) de tip formă ultra N2320, concentrat de culoare de 2% și insertul metalic.
Totodată sunt specificați și furnizorii. POM este nominalizat a fi achiziționat
numai de la BASF.
În mod normal piesele pot avea o anumită reglementare sau siguranță și anume
simbolul , care reprezintă combustibilitatea. Operaţiile care sunt supuse reglementării
primesc acest simbol plasat în linie cu acestea.
Documentele de referință sunt trecute în rapoartele de control, buletinele de
analiză, documentele de fabricație etc şi sunt arhivate timp de cinci ani.
Operaţiile care crează rebut material sunt op 40, op 50, op 80. În dreptul acestora
este trecut un “NU”. Recuperarea materialului plastic se face cu ajutorul mașinii de
măcinat, iar în procesul de producție este de max 10% cu aprobarea clientului, insertul
metalic se recuperează și intră din nou în producție.

Fig 6.10 Sinoptica de fabricatie.

31
 Fig. 6.11 Fiecare operație este schematizată cu un simbol.

Analiza modurilor de defectare, a efectelor și a criticității

(AMDEC)

După satabilirea operaţiilor, se analizează defectele care pot apărea în proces după
cum se poate observa și în figura 6.12 și mai poate fi găsită și în anexa 3.
Operația 10 este recepția materialului POM de tip formă ultra N2320. Modul
potențial de defectare: material NOK din punct de vedere al caracteristicilor fizico-
chimice, material NOK din punct de vedere al culorii, combustibilitate NOK a materiei
prime (viteză de ardere > 100mm/ min).
Efectele potențiale ale defectării: piesă NOK din punct de vedere al
caracteristicilor, piese NOK din punct de vedere al aspectlui.
Cauze potențiale / mecanisme de defectare: defecțiuni la furnizor, material
neconform cu FTC (fișa tehnică caracteristică), lipsă etalon culoare, livrare fără declarație
de conformitate pentru combustibilitate.
Activități curente pentru controlul procesului: prevenire livrare cu declarație de
conformitate pentru combustibilitate, detectare buletin de analize.
Operația 20 este stocarea materialului. Modul potențial de defectare: preluare
material fără BA recepție, utilizarea altui material decât cel din documentație,
contaminare material.
Efectele potențiale ale defectării: piesă neconformă din punct de vedere al
caracteristicilor, piesă neconformă din punct de vedere al caracteristicilor.
Cauze potențiale / mecanisme de defectare: stocare material în zonă ,,acceptat"
dar fără BA recepţie, prelucrare materie prima alta decât cea specificată, depozitare
neconformă a materialului.
Activități curente pentru controlul procesului: prevenire trasare zone în magazie:
în analiză / acceptat / NOK, etichetare zonă de stocare cu denumire material, reperul și

32
instruire operator manutentiune, verificare prezență etichetă corespunzătoare zonei afișată
pe palet.
Operația T1 - transfer la secția de producție injecție mase plastice. Modul
potențial de defectare: contaminare material.
Efectele potențiale ale defectării: piesă NOK din punct de vedere al aspectului.
Cauze potențiale / mecanisme de defectare: deteriorare sac pe timpul
transportului.
Activități curente pentru controlul procesului: prevenire / instruire operator
manutentiune, detectare vizuală.
Operația 30 este pregătirea materiei prime pentru uscare. Modul potențial de
defectare: prezența pe suprafața piesei a defectelor specifice prezenței umidității.
Efectele potențiale ale defectării: piese NOK din punct de vedere al aspectului /
dimensional.
Cauze potențiale / mecanisme de defectare: procesare material neuscat sau uscat
fără a respecta parametrii (temperatură / timp).

Operația T2 - transfer la secția de producție injecție mase plastic. Modul potențial

de defectare: contaminare material, material umed.
Efectele potențiale ale defectării: piesă NOK din punct de vedere al aspectului.
Cauze potențiale / mecanisme de defectare: deteriorare sac pe timpul
transportului, intemperii în timpul transferului.
Activități curente pentru controlul procesului: prevenire uscarea materialului.
Operația 40 este pregătirea locului de muncă pentru demaraj producție și acord
fabricație. Modul potențial de defectare: lipsă trasabilitate, deteriorare părți active
matriță și / sau circuite de răcire înfundate, parametrii de reglaj neconformi,
control pe machetă NOK.
Efectele potențiale ale defectării: piesă NOK din punct de vedere al trasabilităţii,
piesă NOK din punct de vedere dimensional şi al aspectului, piesă NOK din punct de
vedere a montabilităţii.
Cauze potențiale / mecanisme de defectare: neactualizare dată de fabricație pe
matriță (lună/an), verificare neconformă a matriței, aprovizionare ritmică cu materie
primă, nerespectarea parametrilor din FR, parametrii de proces neconformi.
Activități curente pentru controlul procesului: prevenire / instruire reglor la
completarea fișei de demaraj, mentenanța preventivă matriță, asigurare stoc securitate,
piesă martor / fișă reglaj / fișă demaraj.
Operația 50 este injecția. Modul potențial de defectare: lipsă material în zonele
terminale ale piesei datorate umplerii, retasuri, deformații, arsuri de material.
Efectele potențiale ale defectării: piese NOK din punct de vedere al aspectului /
dimensional.
Cauze potențiale / mecanisme de defectare: nepăstrarea parametrilor inițiali
reglați de către utilaj, nepăstrare parametri inițiali reglați.

33
 Activități curente pentru controlul procesului: prevenire mentenanță utilaj,
mentenanță SDV, detectare vizuală (defectare, nomenclator defecte, gamă de autocontrol
operator).
Operația 60 este ambalare plus etichetare plus stocare intermediară. Modul
potențial de defectare: lipsă etichetă pe UC sau UM, eroare cantitate sau/și eroare
etichetare.
Efectele potențiale ale defectării: lipsă trasabilitate, perturbare flux client, piese
NOK din punct de vedere al ambalării conform cu fișa DCL.
Cauze potențiale / mecanisme de defectare: eroare operator.
Activități curente pentru controlul procesului: prevenire instrucțiuni ambalare, fișa
DCL, verificare stocuri de siguranță cutii.
Operația 80 este CTC final. Modul potențial de defectare: promovare piese NOK,
control pe machetă NOK.
Efectele potențiale ale defectării: piesă NOK din punct de vedere fucţional
/aspect, piesă NOK din punct de vedere al montabilităţii.
Cauze potențiale / mecanisme de defectare: eroare inspector calitate, parametrii
de proces neconformi.
Activități curente pentru controlul procesului: prevenire stabilire piesă martor,
verificare mijloc control 1 data pe an, gamă de control / instrucțiuni de lucru pentru
machetă.
Operația T3 - transfer piese la magazia de produse finite. Modul potențial de
defectare: deteriorare / rupere.
Efectele potențiale ale defectării: piese NOK din punct de vedere al aspectului.
Cauze potențiale / mecanisme de defectare: deteriorare UC prin manipulare NOK
Activități curente pentru controlul procesului: prevenire instruire operator
Operația 95 este stocarea. Modul potențial de defectare: piese prăfuite, umede.
Efectele potențiale ale defectări: piese NOK din punct de vedere al aspectului.
Cauze potențiale / mecanisme de defectare: condiții improprii de depozitare.
Activități curente pentru controlul procesului: prevenire instrucțiuni depozitare,
ambalare.
Operația 99 este expediția. Modul potențial de defectare: eroare referință.
Efectele potențiale ale defectării: perturbare flux client, piesă neconformă din
punct de vedere al aspectului / montaj.
Cauze potențiale / mecanisme de defectare: eroare operator, incident la încărcare.
Activități curente pentru controlul procesului: prevenire instrucțiuni de lucru
operator manutenţiune, audit transport 1 data pe an.
Le cuantificăm prin produsul dintre severitate (S), probabilitatea de apariție (A),
probabilitatea de detectare (D).
La IPR > 100 avem acțiuni corective.
Dacă S > 8 avem acțiuni corective, se analizează
S = 9 este combustibilitate și avem acțiuni corective.

34
35
 Fig. 6.12 AMDEC

Planul de supraveghere

Planul de supraveghere are rol de îndrumare a tuturor pașilor necesari realizării

procesului tehnologic, acesta înglobează atât sinoptica de fabricație pe bază căreia se
pornește demararea pocesului tehnologic pentru realizarea reperului pârghie X52, cât și
stabilirea defectelor ce pot apare pe parcursul procesului (FMEA/AMDEC proces).
La operația 10 este prezentată recepția materialului.
La primirea mărfii, merciologul responsabil de produs va face verificarea dacă:
livrarea este în conformitate cu necesarul transmis (comandă), dacă produsul a fost
transportat în condiții bune fără a fi afectate proprietățile cantitative sau calitative, dacă
produsele sunt însoțite de toate documentele (aviz expediție, factură, declarație de
conformitate în care va fi specificat lanțul de materie primă). În aceste documente sunt
înscrise toate caracteristicile prevăzute în comandă.
Materialul este etichetat cu o etichetă galbenă (figura 6.13) și este dus la
laborator pentru probe:
- materialul este corespunzător din punct de vedere al caracteristicilor
fizico – chimice;
- materialul este corespunzător din punct de vedere al culorii;
- combustibilitatea materiei prime (viteză de ardere > 100mm/ min).

36
 Fig. 6.13 Etichetă galbenă

Operația 20 este stocarea materialului.

Dacă materialul este corespunzător primește etichetă verde (fig 6.14) și poate intra
în producție. Materialul este depozitat în magazia de materii prime.
Materiile prime și materialele sunt depozitate respectând metoda FIFO (primul
intrat - primul ieșit). Sunt depozitate conform planului de amplasament, unul în spatele
celuilalt în ordinea cronologică a recepției în funcție de lot. Identificarea produselor se
face cu ajutorul etichetelor din dreptul fiecăruia, pe care este trecută denumirea
materialului, a etichetei cu coduri de bare generată de calculator în momentul recepției, la
care se mai adaugă eticheta ,,ACCEPTAT'' în care inspectorul CTC completeaza
denumirea produslui, număr factură, buleți de analiză, calitate lot etc.

Fig. 6.14 Etichetă verde.

La operația T1, materialul este transferat către secția de producție.

Livrarea către secție a lotului de materiale cu data de intrare mai recentă va fi
marcat cu etichetă ,,STOP'' (figura 6.15), ceea ce înseamnă că materialul este oprit pentru
a fi livrat către secția de producție, fiind dat în procesul de producție materialul cu lotul cel
mai vechi.

Fig. 6.15 Stop.

La operația 30 este prezentată pregătirea uscării materialului. Materialul se usucă

în uscător la o temperatură de 85°C timp de 3 - 4 ore (figura 6.16).

37
 Fig. 6.16 Uscător.
La operația T2 materialul este transferat către mașina de injecție (figura 6.17),
unde materialul se utilizează în maximum 2 ore după uscare, sau se păstrează 12 ore în
uscător.

Fig. 6.17 Transferul către mașina de injecție.

Operația 40 este prezentată pregătirea locului de muncă pentru demaraj producție și

acord fabricație.
Se face schimbarea de fabricație, se pune matrița pe mașina de injecție conform
planificaţiei, se asamblează sistemul de răciere și cel hydraulic. Temperatura matriței este
de 50°C, fiind ținută constantă de către termostat după cum se poate observa și în figura
6.18.

38
 Fig. 6.18 Termostat.

Se vor verifica: fișa de reglaj, aprovizionarea cu materie primă și insert metalic,

pungi pentru ambalare, etichetă cu comandă de lucru, cutii pentru depozitare, verificarea
funcționalității matriței, verificarea funcționalității mașinii.
În fișa de reglaj găsim parametrii necesari realizării procesului de injecție după
cum se poate observă și în figură 6.19, sau mai poate fi găsită și în anexa 4.
- presunea de injecție: 100 ± 10 bar;
- presiunea de strangere: 1400 ± 100 KN;
- cursă de dozare: 80 ± 5 mm;
- cursă deschidere mașină: 120 ± 10 mm;
- timp de răcire: 30 ± 2 sec;
- temperatură matriță fixă/ mobilă: 50 ± 5 °C;
- temperatură uscare material: minim 3 ore, temperatură uscare: 85 ± 10 °C.
Temperatura de pe culeea caldă nu poate fi ridicată de la început la valoarea de
lucru, atingerea valori optime se va face “în paşi” de câte 50°C. În cazul în care parametrii
de lucru sunt diferiți de cei din planul de supraveghere se aplică următoarele instrucțiuni:
În cazul în care se constată că la demararea producției, pentru a face piese bune,
parametrii reglați/măsurați și înscriși în “fișa de reglaj” nu se încadrează în limitele de
tolerantă, se anunța la CTC depășirea valorilor față de documentație și se prezintă piesele
realizate cu acești parametrii.
Dacă după verificare, atât dimensional, aspect, cât și din punct de vedere al
grutăţii, piesele prezentate sunt confirmate de către CTC ca fiind conforme, se face o
derogare internă pentru parametrii modificați și se urmărește dacă abaterea persistă pe mai
multe cicluri de fabricație.
Derogarea, conform procedurii, trebuie întocmită de către secția de producție și
trebuie aprobată de tehnologul de produs, de departamentul caliate și de client. Derogarea
trebuie să fie însoțită de raportul de control, în care să fie menționat că piesele au fost
realizate cu alți parametrii și că piesele sunt conforme.

39
 Fig. 6.19 Fișa de reglaj.

Se injectează primele piese, vine CTC și face raport de control pe primele cinci
seturi. Dacă totul este bine, se dă acordul pentru demararea producției, calitatea îi aduce
operatorului un set de piese pentru piesă martor (figura 6.20).

Fig. 6.20 Piesă martor.

Frecvența de de control pe care o face CTC este la primele cinci seturi de piese,
atunci când se face demararea producției și apoi un control de lot de trei seturi de piese la
un interval de 4 ore.
La operația 40 este reprezentată schița flux de fabricație a reperului pârghie X52
pentru ușă stânga/dreaptă (figura 6.21). În această schița putem vedea fluxul de materie
primă și felul cum se realizează aprovizionarea, găsim mașină de injecție, masă unde
lucrează operatorul și cutiile cu produsul finit atât pentru partea stânga cât și pentru partea
dreaptă și modul cum se realizează transportul produsului la depozit.

40
 Fig. 6.21 Schiţa fluxului de fabricaţie
La operația 50 este prezentată injectarea materialului plastic.
În imaginea din stânga este prezentată cavitatea matriței cu cele patru cuiburi și
reţeaua de alimentare cu material plastic, elemente care fac parte din platoul mobil al
mașinii. În imaginea din dreapata este prezentată matrița cu platoul fix al mașinii, după
cum se poate observa și în figura 6.22.

Fig. 6.22 Cavităţile matriţei de injecţie

Operatorul deschide ușa mașinii de injecție, ia de pe masa de lucru insertul metalic

și îl introduce în cavitatea matriței în cele patru cuiburi (figura 6.23). După ce a realizat
această operație, închide ușa mașinii și începe procesul de injectare a materialului plastic.

41
 Fig. 6.23 Cavitatea matriţei cu insertul metalic
Materialul plastic topit este împins sub presiune în matrița de injectat de către
melc, ca urmare a presiunii exercitate de sistemul de acționare și astfel se realizează
umplerea, presarea materialului in matriţă.
După solidificarea și răcirea materialului în matriță, platoul mobil al mașinii de
injectat se îndepărtează de platoul fix. Astfel, matrița se deschide și ca urmare a acționării
sistemulului de aruncare al matriței, piesa injectată este aruncată din matriță şi aceasta
cade într-o cutie de plastic după cum se poate observa și în figura 6.24, după care ciclul de
injectare se reia.

Fig. 6.24 Cutia cu piese după procesul de injecție.

Operatorul face un control vizual conform gamei de autocontrol a piesei. Aceasta

nu trebuie să aibă lipsă material, bavuri, deformări ale piesei cu influență asupra
montabilității, sa nu fie deteriorată, ruptă, spartă, sau cu arsuri de material (figura 6.25).

42
 Fig. 6.25 Controlul visual.
Dacă piesa este OK merge la ambalare, dacă este NOK piesa este rebut și se
recuperează insertul metallic, iar materialul plastic se duce la mașina de măcinat.
La operația 60 este prezentată ambalarea, marcarea și stocarea intermediară a
reperului.
După realizarea procesului de injecție, operatorul așează piesele pe masă, 25 de
piese în partea stângă, reprezentând partea stângă a reperului pârghie X52 și 25 de piese
în partea dreapă, reprezentând partea dreaptă a reperului pârghie X52, după cum se poate
observa și în figura 6.26.

Fig. 6.26 Aranjarea pieselor pe masa de lucru.

Se ambalează 25 de piese într-o pungă de plastic și se lipește eticheta internă de

identificare. Fiecare pungă se va închide cu un inel de cauciuc după cum se poate observa
în figură 6.27.

43
 Fig. 6.27 Ambalearea pieselor.

Se așează 6 pungi într-un BAC, se completează eticheta Galia A6 și se lipește pe

BAC, după cum se poate observa în figura 6.28.

Fig. 6.28 Cutie cu piese.

Cutia se așează pe un palet de plastic SLI--2112 cu dimensiunile 1206x1010x193,

se așează 50 BAC-uri, 5 niveluri a câte 10 BAC-uri pe nivel, se așează capacul de plastic
ECM--1400 cu dimensiunile 1220x1010x110 și se asigură cu benzile de ancorare. Se
completează eticheta Galia A5 și se lipește pe ansamblul paletizat, după cum se poate
observă în figura 6.29.

Fig .6.29 Palet de plastic.

44
 La operația 70 avem un control de calitate final. Se realizează o verificare
dimensională cu șubler pr. 0.01 și trusă de cale cilindrice, se va realiza un control vizual
unde se verifică culoarea, să nu fie bavuri în zonă de montaj a tijelor, să nu aibă lipsă
material, arsuri, să nu fie contracții la găurile funcționale, să nu fie deteriorată, ruptă,
spartă, se verifică prezența insertului metalic. Toate acestea se pot observa în figura 6.30.
Punga se leagă cu folie film, se aplică eticheta de circulație internă în care se
completează denumirea produsului și numărul de reper, cantitatea, nr. lot, dată fabricație,
nume și marcă operator.

45
 Fig .6.30 Game de control

La operația T3 este prezentat transferul produselor la magazia de produse finite.

Se face cu ajutorul etichetei galia după cum se poate observa și în figura 6.31.

46
 Fig. 6.31 Etichetă tip Galia.

La operația 95 este prezentată stocarea produselor finite. Acestea se stocheaza în

locuri uscate şi cât mai aproape de rampa unde se realizează încărcarea pieselor în
mijlocul de transport (figura 6.32).

Fig. 6.32 Stocarea produselor finite

La operația 99 este prezentată expediția produselor finite. Se va realiza încă un

control înainte de livrare.

Echipamente de injecţie.

Mașina a fost programată și construită astfel încât să limiteze de la sursă emisia de

zgomot în timpul funcționării.
Această mașină a fost realizată în mod expres pentru producția discontinuă a unor
articole speciale termoplastice, care se obțin injectând materialul plastifiat printr-o duză
într-o matriță cu una sau mai multe cavități, formând astfel o piesă.
Grupul de injecție este alcătuit dintr-un cilindru care primește căldură din exterior
de la mai multe rezistențe electrice și un melc de plastifiere. Melcul de plastifiere are două
funcții: o mișcarea de rotație și o mișcare de translație.

47
 Grupul de închidere are rolul de a bloca matrița de injecție și de a deplasa cele
două jumătăți ale matriței după răcirea piesei. Cele două acțiuni de blocare și deschidere a
matriței sunt efectuate de un sistem de parghii, care acționate de un cilindru oleodinamic
comandă deplasarea plăcii. Forța de blocare dezvoltată de presă este generată de placa
mobilă care determină întinderea coloanelor, care leagă între ele cele două plăci fixe ale
grupului de închidere.
Aceste două grupuri sunt amplasate pe o bază pe care se află un rezervor al
instalației precum și cablajul instalației electrice.
Caracteristicile tehnice ale mașinii NEGRI BOSSI V 160 sunt:
- capacitatea de injecție: 500 cm3 ;
- greutatea injectată: 455 g ;
- rată de injecție: 210 cm3/ s ;
- presiunea maximă de material: 1380 bar ;
- capacitatea de plastifiere: 47 g/s ;
- capacitatea de încălzire: 20 kw ;
- forța de prindere: 1600 kN ;
- forța de închidere: 1800 kN ;
- deschiderea matriței: 460 mm ;
- mărimea platanelor: 780 x 730 mm ;
- distanța dintre coloane: 510 x 450 mm ;
- forța hidraulică: 45 kN .

Mașina de injecție NEGRI BOSSI V 160 se observă 2D în figura 6.33

Fig. 6.33 Mașina de injecție NEGRI BOSSI V 160 2D

Mașina de injecție NEGRI BOSSI V 160 se poate observa si in figura 6.34

48
 Fig. 6.34 Mașina de injecție NEGRI BOSSI V 160
(https://www.google.ro/search?
q=NEGRI+BOSSI+160&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ei=B1CyU8uPLsfL0QXclYGQCg&ved
=0CAYQ_AUoAQ&biw=1280&bih=895)

49
 Fig. 6.34 Mașina de injecție NEGRI BOSSI V 160
(https://www.google.ro/search?
q=NEGRI+BOSSI+160&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ei=B1CyU8uPLsfL0QXclYGQCg&ved
=0CAYQ_AUoAQ&biw=1280&bih=895)

Îmbunătățirea procesului de injecție

Îmbunătățire de ergonomie a postului de lucru. Organizarea ergonomică urmărește

asigurarea condițiilor necesare organizării procesului de producție în cadrul fiecărui loc de
muncă, în așa fel încât să se obțină o productivitate maximă a muncii, respectând
principiile economiei mișcării și scutind lucrătorul de oboseală inutilă.
Ergonomia locului de muncă are, în principal, rolul de a armoniza într-un tot
unitar elementele locului de muncă (mijloacele de muncă, obiectele muncii și forța de
muncă) în vederea asigurării condițiilor care să permită executantului desfășurarea unei
activități bune cu consum minim de energie și cu senzația de bună stare fiziologică.
Metodele de perfecționare a organizării ergonomice a locurilor de muncă sunt
următoarele: dotarea tehnică și organizatorică a locurilor de muncă. Prin dotare tehnică
înțelegem asigurarea locului de muncă cu utilaj sau echipament de performanță. Dotarea

50
organizatorică presupune asigurarea cu mobilier de producție, mijloace de schimb
informațional, semnalizare și control, etc;
Întreținerea și asistența tehnică a echipamentului, mentenanța preventivă a
echipamentului se efectuează în concordanță cu planul de reparații stabilit. Despre gradul
și nivelul de întreținere al echipamentului se poate face concluzie prin estimarea ponderii
timpului de funcționare utilă. Aprovizionarea locurilor de muncă se va face ritmic, iar
modul de aprovizionare centralizat sau descentralizat va depinde de procesul de producție,
tipul producției, locul de muncă. Planificarea locurilor de muncă constă în amplasarea
rațională a echipamentului în așa fel încât deplasările în cadrul locului de muncă să fie pe
o durată și distanță cât mai mică, astfel, se va respecta principiul economiei mișcărilor.
În figură 6.34 este prezentată mașina de injecție împreună cu banda transportoare.
Aceasta este o îmbunătățire a postului de lucru.

Fig. 6.34 Mașina de injecție împreună cu banda transportoare.

După realizarea procesului de injecție, sistemul de aruncare al matriței elimină

piesa injectată din matriță, aceasta cade pe banda transportoare, de unde piesa este
transportată cu ajutorul benzii la masa operatorului, după cum se poate observa și în
figurile 6.35 de mai jos.

51
 Fig. 6.35 Banda transportoare.

Aducera materialului plastic sub formă de granule de la mașina de uscat la pâlnia

mașinii de injecție se realizează cu ajutorul conductelor de transportat materie primă
(figurile 6.36)

52
Fig. 6.36 Traseul de alimentare cu materie primă

53
 Capapitolul 7. Defecte apărute în cadrul procesului de injectare si remedierea lor.

1. Piesă incompletă.
Cauze: lipsa materialului în pâlnia de alimentare, pâlnia de alimentare este parțial
bloctă, presiunea de injecție scăzută, viteza de injecție mică, dozare insuficentă, încălzirea
zonei cilindrului de injecție defectă (rezistență arsă), temperatura matriței de injectat este
mică, canalele (digurile) matriței de curgere a materialului prea lungi, timp de injecție
mic, grosimea pereților matriței de injectare neuniformi (figura 7.1).
Remediere: alimentarea cu materie primă, deblocarea pâlniei de alimentare,
mărirea presiunii de injectare, mărirea vitezei de injectare, mărirea cursei de dozare,
verificare zonă de încălzire (înlocuire rezistență arsă), termostatare matriță, suplimentarea
canalului de alimentare, mărirea timpului de injecție, ajustare matriță de injecție.

Fig. 7.1 Defect tip lipsă material

2. Bavură pe canal
Cauze: presiunea de injecție prea mare, viteza de injecție prea mare, cursa de
dozare prea mare, presiunea de strângere mică, temperatura materialului mare (figura 7.2).
Remediere: micșorarea presiunii de injecție, micșorarea vitezei de injecție,
micșorarea cursei de dozare, ridicarea presiunii de strângere, micșorarea temperaturii
materialului.

54
 Fig. 7.2 Defect tip bavură pe canal

PARTEA A-III-A.

Concluzii şi contribuţii personale

Pe parcursul stagiului de practică s-a urmărit asimiliarea de cunoştinţe noi în ceea

ce priveşte dezvoltarea şi realizarea reperului pârghie X52.
De asemenea, s-a urmărit şi procesul de fabricare al reperului pârghie X52, acesta
fiind supus operaţiilor de recepţie si control a materiei prime si a materialelor auxiliare,
pregǎtirea uscǎrii materialului, transfer către maşina de injecţie, pregǎtirea locului de
muncǎ, injecţie materie primă pentru realizarea reperului, asamblarea, marcarea si
stocarea intermitentǎ, controlul final, stocarea si livrarea cǎtre client.
În urma acestor operaţii s-au analizat posturile de muncǎ, procedurile de lucru
specifice S.C. Subansamble Auto S.A, dar si modul de livrarea al reperului pârghie X52
către client.
Reperul analizat face parte din grupa pieselor care asigurǎ atât blocarea cât şi
deschiderea uşii. Se impune astfel ca piesa să nu prezinte bavuri, lipsă de material, să nu
fie spartă sau să prezinte arsuri. In condiţii speciale, piesa este supusă reglementărilor cu
privire la combustibilitate in caz de incendiu. Piesa trebuie sa ardă cu o viteză mai mică
de 100 mm/ minut, sau să se auto-stingă.
Studiul de caz se bazează pe prezentarea etapelor pentru realizarea procesului
tehnologic de injecţie al reperului pârghie X52.
Pe parcursul procesului tehnologic de injecţie apar factori care duc la apariţia
defectelor de calitate şi modul în care acestea se pot rezolva.
Metoda AMDEC aplicată procesului de injecţie s-a dovedit a fi un real success în
previzionarea neconformităţilor ce pot apărea.
Studiul făcut asupra reperului pârghie X52 s-a dovedit a fi eficient şi în acest caz,
deoarece obiectivele urmǎrite au fost atinse, şi anume: s-au urmǎrit factorii de care trebuie
sǎ ţinem seama pentru a implementa cu succes reperul, s-au urmărit îndeaproape
operaţiile tehnologice de fabricare.
Activităţile pe care le-am realizat au fost faptul că am petrecut foarte mult timp în
secţie, deoarece doar de acolo puteam să adun informaţii necesare si utile. Timpul
petrecut în secţie m-a ajutat sǎ înţeleg activitatea realizatǎ de operatori, dar şi modul de
reacţionare la apariţia unei probleme atât in activitatea de implemetare si validare, cât şi în
operaţiile tehnologice de realizare a reperului.
Paşii parcurşi pânǎ la produsul final m-au ajutat sǎ înţeleg mai bine toate etapele
de realizare, începând cu implementarea proiectului si terminând cu livrarea produsului
final cǎtre client.

55
 Printre contribuţiile personale aduse în S.C. Subansamble Auto S.A, se enumerǎ:
- analizarea postului de muncǎ în care se produce reperul pârghie X52, pentru
înţelegerea procesului de producţie;
- urmǎrirea procedurilor de control si ambalare pentru o mai bunǎ înţelegere a
modului de organizare a posturilor de lucru;
- îmbunǎtǎţirea procesului tehnologic de injecţie a reperului pârghie X52.

BIBLIOGRAFIE

 Răducanu Cioroiu. (1975). Materiale Plastice în Construcţii. Bucureşti. Editura

Tehnică.

 Ion Sereş. (2002). Materiale termoplastice pentru injectare, tehnologie, încercări.

Oradea. Editura Imprimeriei de vest.

 Ion Sereş. (1996). Injectarea materialelor termoplastice. Oradea. Editura

Imprimeriei de vest.

 Ion Sereş. (1999). Matriţe de injectat. Oradea. Editura Imprimeriei de vest.

56
 http://ro.scribd.com/doc/58967020/Proiectarea-tehnologiei-2, accesat la
10.06.2018

 Documentaţie firmă S.C. Subansamble Auto S.A

 http://www.mec.ugal.ro/Resurse/MENUS/Cercetare/Centre/Idei789/
RAPORT_STIINTIFIC_2009.pdf

 http://www.polyone.com/files/resources/Overmold_Design_Guide.pdf

57