PROCESE MODERNE ÎN TEHNOLOGII

ALIMENTARE

MASTERAT –2010, curs teoretic -

Dr., conf. univ. BORIS CARABULEA
 TEHNICI DE PROCESARE MINIMĂ ATERMICĂ
 1. Presiunile înalte în tehnologiile alimentare.

 2. Conservarea alimentelor.

 3. Instalaţii de înaltă presiune.

 Presiunile înalte în tehnologiile alimentare
 Presiunea osmotică
 Osmoza inversă
 Extrudarea
 Extragerea cu CO2
 Osmoza inversă
 Osmoza inversă — prezintă caracteristică termodinamică a soluţiilor
ce contactează cu membrana semipermiabilă. În soluţii diluate P.O. se
determină cu relaţiaVant Goff, iar la concentraţii mari – cu relaţia Gibbs.
 Osmoza inversă sau hiperfiltrarea reprezintă un proces de concentrare
în soluţia unor substanţe cu masă moleculară mică (zaharuri, ioni, acizi
organici etc., cu MM < 500) prii) aplicarea unei presiuni hidrostatice
tangenţiale la membrană. Se realizează, în consecinţă, o trecere prin
difuziune a substanţei dizolvante sau în stare coloidală prin porii
membranei cu diametrul 4 – 6 nmkm. Pentru realizarea acestui efect
este necesară o presiune care poate atinge 100 bar (de regulă intre 10
şi 60 bai);.
 Osmoza invresă
 Tehnologia de fabricare a dulceţei. P = 8,0 – 9,0 MPa

 Tehnologia de fabricare a vinului MADERA.

P = 4,0 – 12,0 MPa

 Tehnologia de tratare a apei de mare cu obţinerea apei

potabile. P = 0,80 – 0,90 MPa

 Tehnologia de fabricare a produselor lichide concentrate. P

= 4,0 – 15,0 MPa
 TEHNOLOGIA DE FABRICARE A PRODUSELOR ALIMENTARE
 Extrudarea (expandarea) PRIN EXTRUDARE
- proces complex care constă în creşterea
volumului unor materiale la trecerea bruscă de la presiune şi temperatură
înaltă la condiţiile mediului ambiant.
 Materii prime: boabe de grâu, orez, ovăz, crupe de porumb etc.
 Presiunea de ordinul 20—30 MPa. Ca urmare a presării şi a eforturilor
puternice care apar, temperatura materialului creşte la 180...200ºC.
Aceste condiţii conferă materialului starea plastică.
 La ieşirea din capul extruderului materialul suferă o creştere bruscă
a volumului, ca urmare a scăderii presiunii şi autoevaporării instantanee a
unei pârti din umiditatea sa. Expandarea conferă produsului un aspect
afânat şi calităţi senzoriale deosebite
 Operaţiunile tehnologice: transportare, amestecare, încălzire,
plastificare, formare
 TEHNOLOGIA DE FABRICARE A PRODUSELOR ALIMENTARE
PRIN EXTRUDARE
 EXTRUDAT - Produs obţinut prin trecerea materiilor prime printr-o presă elicoidală
cu una sau două spirale, cu manta de răcire sau încălzire şi duză de extrudare la capăt.
 Extruderul este utilizat pentru plastifierea, fierbere, deshidratare, expandarea unor
produse sau materii prime alimentare granulare, cristaline sau pulverulente, singure sau
în amestec, iar uneori cu adaos de soluţii pentru ameliorarea însuşirilor.
 În funcţie de T şi P tehnolgiile de extrudare se clasifică:
 Presiunea osmotică
 Protoplasma celulei vii este semipermiabilă – reglează concentraţia soluţiilor în celulă
şi spaţiul intercelular.
 Presiunea osmotică, Pa: P = CRT,
 - C - concentraţia molară a soluţiei, mol/m3;
 - R - constanta gazelor 8,3 Dj/(mol * K);
 - T – temperatura absolută, Kelvin.
 Presiunea osmotică în celula 0,49 - 0,98 Mpa – turgor, plasmoliză
 - conservarea prin sărare, P = 2,0 – 2,5 MPa
 - conservare prin majorarea conţinutului de zahar, P = 34…54 MPa. La majorarea
tem-rii cu 1 oC presiunea osmotică a siropului de zahar se măreşte cu 0,3-0,35 %

 - extrudare la rece, 40 - 75°C şi 60 bar pentru produse făinoase (spaghete, tăieţei, produse
zaharoase);
 - moderat, prin gelificare la 70 – 120 C şi 80 - 130 bar (pentru obţinerea dextrinelor din amidon;
 extrudare la cald, la 130 – 180 C şi 120 - 250 bar (pentru amidonuri modificate, pufuleţi şi alte
expandate, produse tip snac, texturate proteice vegetale, descristalizarea zahărului şi a altor produse
cristaline);
 TEHNOLOGIA DE FABRICARE A PRODUSELOR ALIMENTARE PRIN
 - extrudare termoplastică aEXTRUDARE
materiilor prime vegetale cu
conţinut ridicat de proteine (50 – 70 %) la 120 – 180 °C şi o
presiune de până la 10 bar, rezultând produse cu o structură fibroasă,
utilizate că înlocuitori de carne. În toate cazurile durata de prelucrare este
5...20 secunde
 Tehnologia de prelucrare a materiilor prime prin extrudare poate fi
împărţită în trei etape:
 - pregătirea materiei prime ;
 - extrudarea ;
 - prelucrarea produsului extrudat.
 Prima etapă include următoarele operaţiuni: - dozarea componentelor şi
adaosurilor; - amestecarea; - separarea impurităţilor metalice; - dozarea
amestecului în extruder.
 TEHNOLOGIA DE FABRICARE A PRODUSELOR ALIMENTARE PRIN
 Sortimentul: EXTRUDARE
 Produse alimentare bogate în amidon: paste făinoase, franzele, produse de patiserie, malţ, produse
pentru gustări din cereale, produse cu adaos de fibre alimentare, produse pentru copii.
 Produse alimentare bogate în proteine: animaliere, proteine de lapte, proteine de sânge.
 Produse extrudate din carne şi peşte, proteine vegetale (soia, seminţe de bumbac), boabe de orez, produse
pentru profilactică, produse extrudate din germeni, alimente pentru copii
 Produse cerealiere cu o caloricitate înaltă se obţin la extrudarea amestecului: făină de orez şi boabe
nedegresate de soia şi năut etc. Amestecul de cereale se dozează cu o viteză de 27.2 kg/h, iar apa: 6.5 l/h, la
turaţiile melcului 500 min., diametrul filierelor de 31mm, temperatura produsului: 95...97 ºC. Produsul
extrudat se usucă la temperatura de 50 ºC , timp de 5..6 ore. Valoarea nutritivă creşte cu 25..30 %. Indicii
senzoriali ai produsului arată că cele mai bune rezultate au produsele finite cu adaos de 20 % făină de soia.
Sunt elaborate noi reţete de gustări cu adaos de până la 20 % concentrat de proteine. Aditivii sunt amestecaţi
cu făină de orez, porumb, grâu. Extrudarea amestecului are loc la temperaturile de 80; 120; 160 ºC,
conţinutul de umiditate iniţial fiind de 15..20 % În scopul îmbunătăţirii asimilării tărâţelor de cereale, se
recomandă realizarea extrudării amestecului după mărunţire în extruderul cu doi melci, la temperatura de
160…170 ºC, timp de 10...30 s.
 TEHNOLOGIA DE FABRICARE A PRODUSELOR ALIMENTARE PRIN
 Firme producătoare de EXTRUDARE
extrudere:
 CONTINUA, Italia;
 Werner und Pfleiderer, Germania;
 Simon Foods Engineers, Testruder Enginiring, SUA;
 Ohyama Foods Machinery Co., Japonia;
 Cwaker Outus, Werner, S.U.A.;
 Clextral, Franţa;
 Textruder Engineering AG” ,Portugalia
 Baker Perkins, Anglia.
 Uzina mecanică Doneţk, extruder KMZ-2U, UkrNIIplastmaş Pĺk-
125-8 Ucraina,;
 Pişcemaş, Moldcoop, AŞM, Moldova.
 MODIFICAREA COMPONENŢILOR MATERIEI PRIME ÎN PROCESUL DE
EXTRUDARE
 Compoziţia produselor alimentare este reprezentată de
monozaharide (glucoză, fructoză), dizaharide (zaharoză), polizaharide
(amidon, celuloză, pectină, hemiceluloză), proteine, grăsimi, acizi
organici, micro-şi macroelemente etc.
 Metoda de extrudare la cald se deosebeşte de procesele termice
tradiţionale utilizate în industria alimentară.
 Pocesul decurge la temperatură şi presiune înaltă, efort tangenţial,
umiditate sporită a materiei prime, într-un interval mic de timp.
 Aşa tip de prelucrare determină modificări nesemnificative în structura,
compoziţia şi valoare a nutritivă a produsului extrudat
 TEHNICI DE EXTRUDARE
 EXTRUDARE - procedeu de prelucrare prin deformare plastică a
materialelor, care constă în trecerea forţată a materialului printr-o matriţă
de formă adecvată cu o deschidere rotundă sau profilată (numită matriţă
de extrudare).
 Primul extruder a fost elaborat în Anglia, 1869 pentru producerea
salamurilor şi a servit ca prototip pentru primele extrudere elaborate în
1935 în calitate de pres la producerea pastelor făinoase.
 În a. 1940 s-a utilizat extrudare la cald, care determina gelificarea
amidonului.
 Extrudarea se bazează pe două procese: deformarea chimico-mecanică şi
şocul de decompresie.

 TEHNICI DE EXTRUDARE
 Aceste procese au loc sub acţiunea tensiunii de deformare,
temperaturii şi presiunii cu anumite viteze de transfer şi
îndepărtare a căldurii.
 Procesele, care au loc în timpul extrudării se clasifică după
gradul de acţiune: descompunere la nivel celular,
- texturare, sterilizare,
- eliminare a umidităţii,
- redarea formei [27, 83, 66].
În rezultatul extrudării TEHNICI
produselorDE
se EXTRUDARE
îmbunătăţeşte:
 asimilarea substanţelor nutritive,
 se măreşte rezistenţa la păstrarea,
 asimilarea grăsimilor,
 creşte volumul masei.

Parametrii variabili al procesului de extrudare sunt:

 compoziţia materiei prime,
 originea,
 umiditatea,
 pregătire preventivă,
 schimbările de temperatură,
 presiunea,
 durata şi intensitatea mecanica de aplicare asupra produsului în timpul extrudării .
 EXTRUDER

Operaţiunile tehnologice: încărcare, compresie, omogenizare, extrudare. Altă

clasificare a procesului de extrudare - în zone de încărcare, concentrare, plastifiere,
amestecare şi forfecare, zona de descărcare unde se dezvoltă presiune şi produsul trece
forţat prin filiere. Extruderele cu destinaţie specială pot fi înzestrate cu zone de degazare,
dispersare, amestecare etc. Lungimile zonelor extruderului pot varia în limite mari în
funcţie de proprietăţile produsului ce se prelucrează.
1.Operaţiile preventive de pregătire a componentelor; 2.Extruder CONTINUA; 3.
Sistemă evacuare aburi; 4.dozarea substanţelor aromatice; 5.dispozitiv de
tăiere; 6. transportor; 7.tunel de răcire; 8; 9 sistema de ambalare.
 Extruzia
 Schimbări în produs în zona de încărcare nu se înregistrează. Starea elastică a
produsului se obţine în zona de compresie. Aici are loc distrugerea structurii celulare
a produsului: amidon, celuloză, lignină; în zona de omogenizare produsul capătă
starea de curgere, unde are loc structurarea şi transformarea proteinelor , amidonului şi
celulozei.
 Cele mai importante schimbări au loc în zona de extrudare. La trecerea rapidă a
produsului din zona cu presiune înaltă (16105 Pa ) în zona cu presiune atmosferică
energia acumulată se îndepărtează cu o viteză aproximativ egală cu viteza de expandare.
 Transformări în produs: distrugerea ţesuturilor , hidroliză. ieşirea produsului din
filieră se datorează proprietăţilor fizice ale apei. În extruder temperatura variază
130...200 C. Sub acţiunea temperaturilor şi presiunilor înalte apa se află în stare lichidă.
Când amestecul se elimină prin filiere şi atinge presiunea atmosferică, apa instant se
evaporă, degajând energie.
 EXTRUZIA
 În rezultatul extrudării materiei prime are loc:
 - denaturarea proteinelor,
- inactivarea substanţelor antinutritive,
- dextrinizarea amidonului,
- - destrucţia complexului celuloză-lignină,
- - sterilizarea produsului şi obţinerea produsului cu micropori.
- Aceasta favorizează asimilarea substanţelor nutritive
- Valoarea presiunii care se dezvoltă în extruder depinde de:
- legăturile reciproce ale parametrilor,
- - natura produsului iniţial,
- - temperatura extrudării,
- - hidratarea produsului,
- - viteza de rotaţie a organelor de lucru,
- - mărimea şi forma filierelor.
 EXTRUZIA
 Factorul de bază care determină creşterea presiunii în extruder este vâscozitatea
înaltă a amidonului.
 Prin încălzire granulele de amidon se umflă, apoi crapă, formând dispersii
moleculare cu consistenţă din ce în ce mai vâscoasă.
 La cercetarea procesului de extrudare se ia în considerare compoziţia, proprietăţile
materiei prime iniţiale , indicii fizici şi fizico-chimici ai produsului finit, gradul de
expandare, gradul reţinerea apei, consistenţa, vâscozitatea, gradul de umflare,
volumul masei, solubilitatea, porozitatea, densitatea etc.
 S-a stabilit că există o dependenţă direct proporţională între
vâscozitatea produsului finit şi conţinutul de apă, lipide, zaharuri şi o
dependenţă invers proporţională între vâscozitate şi temperatura procesului de
extrudare, cât şi viteza de rotaţie a şnecului
Capul de extrudare
Sistemele de desfăşurare a spirelor la exruderele
cu două şnecuri
 Rozen şi Miller Extrudere
(S.U.A.) au propus clasificarea
extruderelor din punct de vedere termodinamic:
• extrudere autogene (aproximativ adiabatice), în care
produsul se încălzeşte numai din contul transformării
energiei mecanice în energie termică (adică sunt cuprinşi
extruderii pentru obţinerea „snack-urilor” expandate din
crupe amidonoase);
• extrudere izotermice, la care căldura este transmisă
din exterior (căldura în exces este îndepărtată cu agenţi
externi (apă, aer, ulei);
• extrudere politropice cu caracteristice autogene şi
izotermice.
 Clasificarea extruderelor în funcţie de umiditatea produselor

Umiditatea produsului, %
Caracteristica
extruderelor Mai mare de
Până la 20 Medie 20 - 28
28

½ mecanică,
Energie Mecanică Cu abur viu
½ abur viu
Consumul
specific de
0,10 0,04 0,02
energie (кW-
h/kg)

Costul producţiei Majorat Mediu Mic

 Extrudare
 După presiune din punct de vedere constructiv, extruderele se clasifică
în:
 extruderi direcţi ( sau prin deplasare), care generează un efect de forfecare
redus, cuprinzînd:
 extruderi cu piston;
 extruderi cu plunger;
 extruderi cu doi melci.
 extruderi indirecţi ( sau prin antrenare vâscoasă):
 extrudere cu role (cu forfecare redusă); inclusiv extruderi pentru
modelarea aluatului;
 extruder cu melc unic ( cu efect de forfecare mare) folosit la modelarea
aluatului pentru paste făinoase.
 Din punct de vedere constructiv - extruderi cu un melc şi cu doi melci.

Extrudare
În funcţie de mărime, productivitatea extruderelor variază între 30...9000 kg/h.
 Pentru selectarea metodei de extrudare un rol deosebit îl are caracteristicile produsului
finit: indicii geometrici - densitatea şi porozitatea, vâscozitatea soluţiei, solubilitatea în apă
sau alcool, gradul de umflare, indici senzorial - culoarea, mirosul, rezistenţa la tăiere
(construcţie internă);
 indicii biochimici - gradul de modificare a amidonului şi proteinelor, modificarea culorii,
mirosului, prezenţa factorilor nealimentari şi microorganismelor toxice.
 Totuşi, reglarea parametrilor posibili nu permit evaluarea unor indici, cum sunt:
gradientul presiunii, temperatura produsului, intensitatea de amestecare. Modificarea
unui parametru ce se reglează conduce la schimbarea procesului tehnologic. Astfel,
tehnologia de extrudare permite producerea unor noi sortimente de produse, folosind o
gamă mare de componenţi iniţiali şi modificând procesele tehnologice tradiţionale.
 Tehnologii alimentare cu utilizare CO2
:Разработаны следующие процессы
совершенствования технологии
 быстрое охлаждение плодоовощного сырья (послесбора)
распылением СС>2 в герметичных емкостях или перемешиванием
сырья в ящиках "сухим" снегом, приготовленном на СО2~основе;

 транспортировка сырья в охлажденном состоянии к месту

переработки {в среде СО2 или перемешанного с "сухим" снегом);

 тщательная мойка сырья в воде, насыщенной двуокисью

углерода, очистка и удаление несъедобных
итоксикоконцентрирующих частей плодов и овощей;
 Tehnologii alimentare cu utilizare CO2
 максимальное сокращение технологического цикла
переработки сырья за исключением дробленой массы энергией
сжатой двуокиси углерода;
 сверхтонкое измельчение и смешивание ингредиентов для
предупреждения расслаивания и лучшего усвоения организмом ценных
компонентов. С этой целью создан СО2~гомогенизатор
 пастеризация, стерилизация, концентрирование, сушка сырья в
мягких щадящих условиях. В этом случае используется уникальное
свойство СС>2 взрывать клеточные структуры микроорганизмов (при
сбросе давления), интенсифицируются процессы удаления влаги из
продукта, смывается защитный "кутикулярный" липидный слой с
поверхности листьев и плодов;
 конструирование сбалансированных по биохимическому
составу рецептур консервов за счет обогащения витаминными
концентратами, ароматическими СО2~экстрактами, натуральными
красителями;
 производство быстрозамороженных полуфабрикатов из
плодоовощного сырья методом непосредственного контакта пакетов
с сырьем с жидкой СС^-
 Теоретически и технически наиболее проработаны
вопросы и создано оборудование для извлечения ценных
компонентов из сырья жидкой двуокисью углерода при
температуре от 0 до 30°С и давлении 3,5-7,2 МПа.
 Отработаны режимы получения "сухого" снега из питьевой
воды впотоке СС>2, устройство для СОо—гомогенизации
растительного сырья для получения частиц размером 30-
60 мкм.
 Совершенно новыми процессами являются
СО2~детартрация виноградного сока и сверхкритическая
экстракция ценных компонентов из семечек, ядрышек и
кожицы плодоовощного и масличного сырья.
 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ОБРАБОТКИ РАСТИТЕЛЬНОГО СЫРЬЯ ДВУОКИСЬЮ
УГЛЕРОДА

 В традиционной технологии производства консервированных

продуктов наиболее сложными и энергоемкими являются процессы
охлаждения и транспортирования сырья, смешивание ингредиентов
и гомогенизация, промежуточное хранение полуфабрикатов в
асептических условиях, выделение тартратов из виноградного сока.

 Перечисленные проблемы могут быть решены за счет применения

новых технологий с использованием в качестве рабочего агента
жидкой, твердой и газообразной двуокиси углерода.

 На рис. 1 показана унифицированная принципиальная схема

системного подхода применения жидкой, твердой и газообразной
СС>2 в технологических и биохимических процессах.
 Некоторые характеристики двуокиси углерода .
Параметр
t1=35 °C tH=22°C t2=20°C
пар жидкость
плотность, кг/м^ P P'=212 ,"=750 ,
4=159 з2=782
энтальпия, КДж/кг i-,=745 i*=705 i"=565 I2=556

теплоемкость, КДж/кгк Ci=2,073 C'=5,8 C"=5 C2=3,9

теплопроводность, Д1=28,6 д'=30 д"=91 Д2=6О

10~~3 Вт/м-к
кинематическая ,4=11,15 v'=16 v"=16 v2=16
вязкость, 10~° м^/с
Число Прандтля цср Рг-д Pr-pi.28 Pr'=4,8 Pr"=4,5 Pr2=5,1

Теплота парообразования, КДж/кг г=140,5

Термодинамические свойства двуокиси углерода:
а) Фазовая диаграмма СС>2 (1-тройная точка Р=0,5 МПа, t= -
56,6°С; 2-критическая точка Р=7,4 МПа, t=31,1°C);
Кривые зависимости плотности С0£ от давления при
различных tемпературах
 Определение "сверхкритическая СО2" условно, так как по мере повышения температуры
при PCOnst (вертикальная линия на рис.2) происходит непрерывный переход жидкость-
сверхкритический газ, а по мере увеличения давления при tcons^ (горизонтальная линия
на рис.2) происходит непрерывный переход веществ в сверхкритический газ.
 Для экстракционной характеристики СС>2 важно определить величину диэлектрической
проницаемости, которая для жидкой СС>2 (при 20°С) составляет 2,4 [б,15], а для газа в
сверхкритическом состоянии (при 45°С) — 5,2. Эти данные позволяют косвенно судить о
большей предрасположенности жидкой СО2 к извлечению эфирных масел, а
сверхкритического газа - к извлечению жирных масел.
 Как известно, двуокись углерода прочное химическое соединение, с теплотой
образования больше 90 ккал/моль, поэтому она с трудом подвергается термической
диссоциации. Молекулы СО2 имеют линейное строение, что указывает на sp-
гибридизацию орбиталей атома углерода. 2р—орбитали углерода, не участвующие в
гибридизации, перекрываются с 2р-орбиталями атомов кислорода, образуя две
двухэлектронные к-связи, расположенные перпендикулярно друг к другу.
 Линейное строение молекулы О=С=О объясняет низкую
 полярность и относительно плохую растворимость в воде Водные
 астворы, находящиеся в равновесии с СС>2~атмосферой имеют
 [СО2]=0,04 М и рН 4,0. В растворе протекает реакция образования
 угольной кислоты:


  С02 + Н20 —> Н2СО3 —> Н+ + НСО3~ —> 2Н+ + СО32
 Гидратация диссоциация
 Для снижения рН плодовых соков предложено использовать угольную
кислоту (взамен лимонной, сорбиновой и др.), получая ее из газовой фазы
паров Н20 и СО2 конденсацией при низких температурах.
 По закону Генри количество растворенной в жидкой двуокиси углерода
пропорционально PQQ2 (5,32 кПа) и коэффициенту растворимости S (0,03).
Истинная (эффективная) концентрация Н2СО3 в плодоовощных соках
представляет собой сумму концентрации растворенного СО2 и продуктов
его гидратации.
 S х р СО2 = [СО2]раств. + [Н2СО31 = [Н2СО3]эфф.
 Под действием фермента карбоангидразы процесс гидратации СО2
ускоряется в 1,Зх104 раз. При увеличении рН от 6,0 до 1,0 активность
фермента возрастает, причем равновесие реакции смещается в сторону
синтеза угольной кислоты. Во ВНИИКОПе выполняются исследования по
насыщению соков двуокисью углерода под высоким давлением.
Установка состоит из герметичного корпуса 14 с самоуплотняющимся люком 2,
конденсатора с воронкой 1, стеклянного экстрактора 4, мисцеллосборника 7,
устройство для подачи сжиженного газа 3, для подачи и сброса газообразного
растворителя 5, системы автоматического регулирования температуры и
давления внутри аппарата 6, пульта управления 8, автотрансформатора 9,
подогревателя 10, патрубка вывода мисцеллы 11, холодильного агрегата 12,
предохранительного клапана 13, смотровых окон 15, устройства подвода
колебаний 16
 Установка работает следующим образом: внутрь корпуса ставится
мисцеллосборник 7. Подготовленная для экстракции сырья навеска
массой 300—500 г загружается в экстрактор 4, с помощью люка 4
установка герметизируется. Для удаления из корпуса установки и из
сырья воздуха штуцер 5 подключается к вакуум-насосу. Затем через
патрубок 3 из сборника подается сжиженный газ. Из-за наличия в
экстракторе U-образной трубки (флорентины) основная часть сырья
постоянно залита растворителем, а излишнее количество его стекает в
мисцеллосборник 7.
 Дальнейший процесс проводят в зависимости от задач, поставленных
перед исследователями: для проведения исчерпывающей экстракции
сырья включают подогрев нижней части сосуда 10 и холодильный
агрегат 12 для охлаждения конденсатора 1. В этом случае аппарат
работает по типу Сокслета. Растворитель (находящийся в мисцелле)
вскипает и поднимаясь в верхнюю часть аппарата конденсируется и
вновь попадает в экстрактор. При этом достигается минимальный
расход растворителя.
 Для экспериментов использовались пряно—ароматическое и лекарственное
сырья влажностью 8—14%: аир, анис, арбузные семена, базилик эвгенольный,
зубровка, кориандр, лимонник, мицелий гриба Blakeslea trispora, облепиха, перец
черный горький, петрушка, подсолнечная лузга, табачная пыль, тмин, торф
Нижневартовский, тыквенные семена, укроп, фенхель, хвоя пихты сибирской,
хмель, шелковица, черноплодная рябина, шиповник, яблочные выжимки.
 Сырье предварительно инспектировали, грубо измельчали в крупку с
диаметром частиц 1—2 мм, затем лепестковали на вальцах в лепесток
толщиной 0,1-0,2 мм [1, 19]. Исходя из сравнительно низкой критической
температуры жидкой СО? (+31,1°С), температуру процесса поддерживали в
пределах 0-30°С. Нами доказано, что проводить СС>2—экстракцию при
минусовых температурах нецелесообразно, та- > это приводит к
значительному снижению выхода экстракта [28j.
 Ниже показаны кривые изменения содержания экстрактивных
веществ в растительном сырье при СС2-экстракции
 .
 На примере ряда культур установлено, что экстракция проходит в два
периода:
 I— продолжительностью до 40 мин, идет с наибольшей скоростью и
характеризуется извлечением веществ, в основном, из вскрытых
клеток;
 ll-период идет с меньшей скоростью и характеризуется извлечением
веществ из клеточных структур, обладающих наибольшим
диффузионным сопротивлением.

 Для построения кривых экстракции проводилась исчерпывающая
экстракция, позволяющая установить исходное содержание продукта в
сырье и принимаемое в последующих расчетах за 100%.
 .
На графике а приведены кривые экстракции жидкой СО2 семян и ягод: 1—облепихи
крушиновидной, 2—семян травы, 3—яблочных семян, 4—арбузные семена, 5—перца
черного горького (недозрелые плоды). У этой группы сырья наиболее высокий выход
экстрактивных веществ, преимущественно жирного масла.

На графике б показано содержание экстрактивных веществ из листьев и травы: 1—шалфея

лекарственного, 2—лавра благородного, 3-базилика эвгенольного, 4-зубровки душистой, 5—
шпината. Здесь сравнительно невысокое содержание экстрактивных веществ.
Корневое сырье показано на графике в (рис.6): 1-имбиря, 2— солодки голой, 3—дягиля
аптечного, 4—лапчатки прямостоячей, 5— окопника лекарственного.
График г показывает содержание ценных компонентов в нетрадиционном сырье- 1-подсолнечной лузге, 2-коптильной жидкости, 3—
апельсиновой цедре, 4—торфе Нижневартовском, 5— луковой шелухе.
На графике д показана зависимость извлечения ценных компонентов из среднеазиатской зиры от степени измельчения сырья: 1-
лепесток толщиной 0,42 мм, 2-лепесток 0,31 мм, 3-лепесток 0,1 мм, 4—крупка 1—2 мм, 5—крупка 3—5 мм, 6—неизмельченное сырье.
Наибольший выход ценных компонентов из зиры получен при следующей обработке сырья: семена и стебли зиры измельчали в крупку
с диаметром частиц 1-2 мм, а затем лепестковали на вальцевом станке в лепесток толщиной 0,1 мм.
На графике е показана зависимость выхода каротиноидов из жома облепихи сибирской при 8°С и давлении: 1-зеаксантин, 2— лютеин,
3—смесь каротин—эпоксида и каротина
Схема моноблочной установки для экстракции сырья

сжиженными газами .
 ОСОБЕННОСТИ СВЕРХКРИТИЧЕСКОЙ СОг-ЭКСТРАКЦИИ

 Накопленный нами значительный экспериментальный материал по

докритической экстракции растительного сырья [33, 39, 42], позволил
сконструировать аппаратуру, для изучения процесса сверхкритической
газовой экстракции [34, 36,161].
 Спроектированы две установки (рис.10, 11), отличающиеся по методам
выделения экстрагируемых веществ из экстракционной среды. Схема
универсальной установки (рис.10) позволяет выделять экстрактивные
вещества как из газовой фазы при изменении давления в аппарате 16, так и
на колонке с адсорбентом 4.
 Установка работает следующим образом: помещенное в кассету 7
подготовленное сырье, герметизируется люком 5 внутри экстрактора 6.
Через навеску сырья пропускается сжатый газ (при температуре выше
критической), получаемый дросселированием жидкой СС>2 из конденсатора
1 (при открытых вентилях 9, 14, 8) пропускаемой через теплообменники
12,15.
 Причем процесс циркуляции газа через сырье может повторяться
неоднократно, в зависимости от поставленных задач.
 Рассмотрим метод выделения экстрактивных веществ углекислым газом в
сверхкритическом состоянии из пряностей. Грубо измельченные зерна перца черного
горького (0,5—1,0 мм) помещают в экстрактор 6, закрывают люк 5. В сборник 16 из
конденсатора 1 через вентиль 9 наливают жидкую СО2 в количестве, равном массе перца
в экстракторе. Затем насосом через теплообменники 12 (в рубашке которого горячая вода
имеет температуру 45°С) газ подают в теплообменник 15 (в рубашке которого горячая
вода имеет температуру 70°С). Нагретый до температуры 40°С при давлении 9 МПа
(плотность газа р - 500 г/см^) сверхкритический газ прокачивается снизу экстрактора 6
через слой сырья, через фильтр 4 в теплообменник 12 навстречу потоку жидкой СС>2 и
охлаждаясь до температуры 35°С. Переход СС>2 в докритическое состояние происходит в
газодинамической ультразвуковой сирене 16, где часть экстрактивных веществ
собирается на дне, а избыточная СО2 насосом 13 вновь закачивается в теплообменник 12,
где частично испаряется. В теплообменнике 15 экстрагент полностью переходит в
сверхкритическое состояние и цикл повторяется. Время экстракции зависит от
содержания ценных компонентов в сырье, давления и температуры ведения процесса. По
сравнению с докритической экстракцией выход экстрактивных веществ за фиксируемый
промежуток времени увеличивается в 1,5 раза.
 В описываемом способе экстракции растительного сырья [156], предусматривающем
контактирование с потоком газа в надкритическом состоянии, снижение температуры и
давления осуществляют пропусканием потока экстрагента через газодинамическую
ультразвуковую сирену
Схема универсальной
установки ВНИИКОП по
обработке растительного
сырья двуокисью углерода в
сверхкритическом состоянии.
1—конденсатор; 2, 11-
водяная рубашка; 3-
указатели уровня; 4-фильтр-
адсорбер; 5-
самоуплотняющийся люк; 6-
экстрактор; 7-кассета с
сырьем; 8, 9, 10, 14, 17-
вентили; 12, 15-
теплообменники; 13-насос
высокого давления; 16-
газодинамическая
ультразвуковая сирена; 18-
сборник экстрактов.
Схема опытно-промышленной установки для сверхкритической СОо-экстракции.
1—конденсатор, 2,6,7,14,18-рубашка теплообменника, 4,10,12,13,19-вентиль, 3—
указатель уровня, 5—резервуар для растворителя, 9— компрессор, 8,15—змеевик,
11—сборник экстракта, 16—экстрактор, 17— кассета с сырьем.
 ТЕПЛОФИЗИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ АППАРАТОВ ДЛЯ СО2-
ОБРАБОТКИ РАСТИТЕЛЬНОГО СЫРЬЯ

 В описанных установках для экстрагирования сырья используются

различные схемы теплофизических аппаратов — теплообменников,
испарителей, конденсаторов.
 Наиболее распространены конструкции кожухотрубных аппаратов и
аппаратов типа "труба в трубе".
 Кожухотрубный теплообменник
 Теплофиэические характеристики аппаратов для CO2—обработки
растительного сырья
Тепловая Расход Расход Площадь Тепловая
Тип аппарата мощность, кВт
экстра- воды, теплооб- эффектив-
гента, кг/час менника ность.
кг/час (расчет; кВт/м2
ная), м'
Конденсатор докрити- 1,8 45 2000 2,5 0,72
ческого СОо-экстрактора
(кохухотруоный)
Конденсатор сверхкрити 0,6 13 200 0,15 4
ческого С02-экстрактора
(змеевиковый)
Конденсатор спиртового 7,2 28 1500 0,4 18
экстрактора (кохухо -
трубный противоточный)
Испаритель докритичес- 1,8 45 1000 0,6 3
кого COj-экстрактора
(кожухотрубный)
Испаритель сверхкрити - 0,7 13 200 0,01 /0
ческого С02-экстрактора
("труба в трубе)
 извлечена осветле- стабили концентри -
зация рование
сока ние

CO2 С02 СО2

Блок-схема производства сепарация [экстрак-
косточек |ция
плодоовощных kонсервированных
продуктов на базе технологий CO2
Принципиальная схема получения соков
с мякотью замороженных продуктов на
основе использования СO2-технологии.
Операторная модель линии для переработки плодоовощного сырья на
пюре, напитки, соки.
1-инспекционный транспортер, 2-моечная машина, 3-измельчитель, 4-
гомогенизатор-смеситель, 5-стерилизатор, 6— источник жидкой CC>2i
7—машина для снятия кожицы
 Машина для снятия кожицы
1—перегородка, 2—секция низкого давления, 3—корпус. 4—щетки,
5—выхлопной патрубок, 6—конвейер, 7, 10—шлюзовые питатели,
8— патрубок подачи жидкой СО2, 9-камера высокого давления.
 Линия переработки ягод облепихи.
1 -инспекционный транспортер, 2—моечная машина с СО2~барботажем, 3—ванна,
4—барботер, 5— мошина СВЧ-обработки, 6-шнековая центрифуга, 7-сушилка,
8-СО2-экстрактор, 9-водно-спиртовый экстрактор, 10—14—сборные емкости;
15—испаритель, 16, 17—конденсаторы, 18—источник СО2
 Схема установки для СO2—гомогенизации пюреобразных продуктов.
1—конденсатор, 2, 9—теплообменник, 3, 5—указатель уровня, 6— барокамера,
7-пористая трубка, 8-приемный сборник-подогреватель
 Обработка плодоовощных полуфабрикатов двуокисью углерода с
последующим сбросом давления

Содержа-

Наимрнонанир ние Mассова Количество

П flnPICn l/D О PI ПС частиц, мкм
сухих рН я
пюре-полуфабрикатов более более менее
в-в % доля
300 150 150

мяКОТИ

%
Яблочный сок с
мякотью
1. Исходный 8,5 3,2 8,9 7,4 23 77
образец
2. С07 под 0,5 МПа 8,5 3,0 8,3 20 22 78
давлением
з. i -•- 1,0 МПа 8,5 2,9 8,3 2,5 12,8 87,2
4. 2,0 МПа 8,5 3,0 7,4 2,5 4,8 95,2
5. -"- 4,0 МПа 8,5 t,9 6,8 0 0 100
6. 6,0 МПа 8,5 2,8 6,4 0 0 100
7. 7,0 МПа 8,5 2,5 5,9 0 0 100
Морковное пюре
1.Исходный 8,0 4,5 30,1 12 5 95
 Congelarea produselor alimentare
 Noțiuni teoretice privind congelarea PA, congelarea lentă și
rapidă
 Temperatura crioscopică, eutetică, de topire
 Graficile de congelare
 Calculul cantității de căldură eliminat de produs în timpul
răcirii și congelării
 Tehnologia de congelare în strat de ferbere, cu utilizarea
agenților termici lichizi
 Segvențe ale tehnologiei de congelare
 Uscarea produselor alimentare
 Sortimentul produselor uscate
 Metode de uscare ale produselor alimentare
 Curba de uscare, curba vitezei de uscare
 Tehnologia de obținere a pulberilor alimentare
 Tehnologia de uscare prin metoda de sublimare
 Tehnologia avansate de uscare a fructelor și legumelor