Proiectare Proces Tehnologic de Fabricare A Reperului Cadru Suport

1
Universitatea POLITEHNICA Bucureti

Facultatea Ingineria i Managementul Sistemelor Tehnologice
Specializarea Tehnologia Construciilor de Maini
LUCRARE DE LICENTA
Bucuresti
2009
CUPRINSpag
A.TEMA PROIECTULUI DE LICENTA..2
B.CUPRINS.3
C1. PROIECTARE PROCES TEHNOLOGIC DE FABRICARE A REPERULUI CADRU
SUPORT6
1.ELEMENTE CONSTRUCTIV-FUNCTIONALE ALE PIESEI7
1.1. Schia piesei7
1.2. Caracteristici de material..7
1.3.Condiiile tehnice.7
1.4. Analiza tehnologicitii piesei8
2. ELEMENTE PRIVIND SEMIFABRICATUL.9
3. STABILIREA PROCEDEELOR DE PRELUCRARE A SUPRAFETELOR..11
4.PREZENTAREA PRINCIPIILOR DE PROIECTARE A STRUCTURII PROCESELOR
TEHNOLOGICE12
5. PROIECTAREA STRUCTURII PRELIMINARE A PROCESULUI TEHNOLOGIC.14
5.1. Succesiunea operaiilor14
6..DETALIEREA OPERATIILOR.25
7.ANALIZA ECONOMICA A PROCESULUI TEHNOLOGIC PROIECTAT..54
7.1 Tipologia produciei54
7.2 Determinarea numrului de maini-unelte teoretic din grupele omogeneI55
7.3.Determinarea lotului optim de fabricaie.. ..56
7.4 Calculul costului unei piese...57
C2.PROIECTARE DISPOZITIV DE GAURIRE-ALEZARE .......................................................................58
1. SOTP DETERMINAREA SCHEMELOR DE ORIENTARE TEHNIC POSIBILE..................................59

1.1. Schita operatiei....................................................................................................................................59
1.2. Evidenierea Condiiilor.......................................................................................................................60
1.3. Selectarea condiiilor i obinerea condiiilor
determinante.................................................................60
1.4. Geometrizarea conditiilor determinante si obtinerea extremelor.........................................................60

1.5. Selectarea E si onsinarea extremelor dependente..............................................................................60
1.6. EDE (Explicitarea ED i obinerea ED explicite).................................................................................60
1.7. EDEO (Ordonarea EDE i obinerea extremelor dependente explicite ordonate)..............................60
1.8. EDEOS (Simbolizarea EDEO i obinerea Extremelor dependente
explicite ordonate simbolizate)..61
1.9. SOTP (Combinarea simbolurilor i obinerea Schemelor de orientare tehnic posibile)......................61
2. SOTA......................................................................................................................................61
2.1 Crearea tabelului de decizie pentru determianrea SOTA (Schemele de orientare tehnic
acceptabile..................................................................................................................................................62
(Determinarea erorilor de orientare admisibile).............................................................................62
2.3.
(Determinarea erorilor de orientare caracteristice).........................................................................62
2.4. Completarea tabelului cu valorile calculate i determinarea SOTA.....................................................70
3. PT..........................................................................................................................................70
3.1. MU (Caracteristici ale MU : dimensiuni ale mesei sau axului principal, dimensiuni ale
canalelor "T" , dimesniuni maxime ale piesei care poate fi prelucrat, greutatea maxim a piesei
care poate fi suportata).............................................................................................................................70
3.2. SA (Caracteristici dimensionale ale sculei achietoare).....................................................................70
3.3. P, M, [daN] [daN/mm] (Valori ale forelor P i momentelor M de achiere)......................................71
4. SOF TP .............................................................................................................................71
4.1. Crearea tabelului centralizator pentru determinarea forelor de fixare................................................71
4.2. Fr [daN] (Determinarea forelor de reglare).........................................................................................71
4.3. Ft [daN] (Determinarea forelor n regim tranzitoriu)............................................................................72
4.4. Fp [daN] (Determinarea forelor n regim de prelucrare)......................................................................72
4.5. Fs [daN] (Determinarea forelor de fixare principale)..........................................................75

5. SOF TA .............................................................................................................................75
5.1. Crearea tabelului de decizie pentru determinarea SOFTA (Schemelor de orientare
i fixare tehnic-acceptabile.........................................................................................................................75
5.2. PAC [daN/mm2](Preluarea, din caracteristicile materialului piesei, a presiunii admisibile de

contact).....................................................................................................................................................75
5.3. Ad0 [mm2] (Determinarea ariei disponibile pentru orientare)..............................................................76
5.4. Ads [mm2] (Determinarea ariei disponibile pentru fixare)......................................................................76
5.5. An0 [mm2] (Determinarea ariei necesare pentru orientare)..................................................................76
5.6. Ans [mm2] (Determinarea ariei necesare pentru fixare)........................................................................76
6. SOF-O , MC-MA (Aplicare metod Multi Criterial - Multi Atribute pentru determinarea SOFO
(Schemei de orientare i fixare optime)....................................................................................76
6.1.Precizarea criteriilor de selectare economic....................................................................................76
6.2. Pregtirea elementelor de selectare economic..................................................................................76
6.3. Determinarea SOF-O...........................................................................................................................77
6.4. Descrierea unui ciclu complet de funcionare a dispozitivului de gurit i alezat ...............79
C3.PROIECTARE DISPOZITIV DE CONTROL PENTRU REPERUL CADRU SUPORT....................80
1.1.Date initiale...........................................................................................................................81
1.2.Descrierea unui ciclu complet de funcionare a dispozitivului de control..............................82
C4.CONCLUZII FINALE...83
Bibliografie................................................................................................................................................84

PROIECTARE PROCES
TEHNOLOGIC DE
FABRICARE A REPERULUI
Cadru suport
Bucuresti
6
2009
1.Elemente constructiv-funcionale ale piesei

1.1. Schia piesei
Pe desenul de execuie al piesei au fost notate cu Sn suprafeele acestuia care necesit prelucrri
mecanice prin achiere.
1.2. Caracteristici de material
Piesa analizat este confecionat dintr-un aliaj de Al marca AA 2014.
In tabelul 1.2 de mai jos sunt prezentate carcateristicile fizico-mecanice ale materialului piesei.
Tabelul 1.2.1
Stare
a de
livrar
e
0
T3
T6
Profile bare,evi extrudate

Rezisten Limita de Alungir
a la
curgere
ea A5%
rupere
Rpo2
Rm(MPa)
(MPa)
<260
<150
10
420
290
6
Duritate
a Brinell
(HB)
Rezisten
a la
oboseala
(MPa)
Modul de
elasticitate
(MPax10)
47
120
125
90
138
73
73
73
Rezistivita
te
electric la
20C
(mx10-)
3,53
5,89
3,55
Conductivi
tatea
termic la
25C
(w/mC)
195
125
150
0 = recopt(starea cu rezistena cea mai scazut)

T3 = pus n soluie, detensionat prin ntindere controlat i mbtrnit natural
T6 = pus n soluie i mbtrnit artificial
n tabelul 1.3 de mai jos este prezentat compoziia chimic a materialului piesei
Tabelul 1.2.2
Si
Fe
Cu
Mn
0,50
0,50
3,84,9
0,30,9
Limite de compoziie chimic

Mg
Cr
Zn
Ti
Observaii
1,21,8
0,10
0,25
0,15
0,20Ti+Zr
Limita se stabilete prin acord ntre productor i cumprtor.
1.3.Condiiile tehnice
Condiiile tehnice prescrise suprafeelor Sn sunt prezentate n tabelul de mai jos:
Altele
Fiecare Total
0,05
0,15
Al
min
Rest
Densitate
[kg/dm3]
2,78
Tabelul 1.2.3
Sk
Forma
Dimensiun
i
principale
Toleran
e
[mm]
Rugozit
atea
Ra
S1
Plan
6052
0,2
3,2
S2
Cilindric
852
-0,025
3,2
Tolerane de
form
Poziia
reciproc
Alte
caracteristici
(duritate)
120 HB
(IT8)
-0,047
S3
Cilindric
820
-0,025
(IT8)
3,2
-0,047
S4
Cilindric
4320
-0,050
120 HB
120 HB
(IT8)
1,6
120 HB
-0,089
(IT8)
S5
Cilindric
4320
-0,050
1,6
120 HB
-0,089
(IT8)
S6
Plan
75100
0,3
12,5
S7
Plan
75100
0,3
12,5
S8
Plan
6452
0,3
12,5
S9
Plan
7552
0,3
12,5
120 HB
(IT12)
120 HB
(IT12)
120 HB
(IT12)
120 HB
(IT12)
1.4. Analiza tehnologicitii piesei

Tehnologicitatea este nsuirea construciei piesei prin care acesta, fiind eficient i sigur n exploatare,
se poate realiza la volumul de producie stabilit, cu consumuri de munc i de material minime, deci i cu
costuri sczute.
Minimalizarea importanei tehnologicitii, ignorarea rolului ei de insuire de baz a construciei piesei,
poate duce la mrirea substanial a volumului de munc i a consumului de material necesar fabricrii ei
i n consecin la creterea cheltuielilor pentru fabricarea acesteia.
Aprecierea tehnologicitii construciei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absolui
sau relativi cum sunt:
1) masa piesei m[kg];
Aceasta se determin prin calcul utiliznd relaia:
m= x V [kg]; unde:
= densitatea materialului piesei; =2,7kg/dm.

V = volumul piesei [dm]
V 80 x 52x 20+20x52x32+(52+34)x x20+29x52x20+
+x20x52x - x[43x20x2+8x20+8x52]
83275mm=0,083dm
m= 2,7x0,083=0,220kg
2) gradul de utilizare al materialului
= m/mc;
unde: mc = masa materialului consumat pentru fabricarea piesei
3) volumul de munc necesar pentru fabricarea piesei
T=
; unde=Tni = norma tehnic de timp corespunzatoare operaiei I;
n = nr.de operaii;
4) costul piesei C(lei/buc);
5) gradul de unificare a diferitelor elemente constructive ale piesei definit cu relaia: e =
; unde:
t,d = nr. de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element constructiv

t = nr.total de elemente constructive de tipul respectiv
Astfel n cazul de fa se deosebesc urmatoarele tipuri de elemente constructive:
- guri (cilindrice):
- 2 guri
- 2 guri
t,d=2; t=4;e1 =
=0,5
2. Elemente privind semifabricatul

Alegerea corect ,raional, a metodei i a procedeului de elaborare a semifabricatului este una dintre
condiiile principale care determin eficiena procesului tehnologic n ansamblu.
Costul semifabricatului fiind parte din costul piesei finite, se impune o analiz atent i o alegere raional
a metodei i a procesului de elaborare a acestuia. Referitor la semifabricat, trebuie precizate urmtoarele
aspecte:
- metoda i procesul de elaborare;
- poziia de elaborare;
- forma i dimensiunile semifabricatului i precizia acestuia;
- adaosurile de prelucrare totale.
Se poate meniona c pentru produciile de serie mare i mas se pot face investiii care s permit
realizarea de semifabricate cu adaosuri de prelucrare ct mai mici, respectiv semifabricat de precizie
ridicat. Pentru produciile de serie mic i unicate, sunt de acceptat semifabricate cu adaosuri de
prelucrare mari, mai imprecise, realizate cu costuri de fabricaie mai sczute.
Factorii care determin alegerea metodei i a procedeului de elaborare a semifabricatului sunt:
-materialul impus piesei;
-tipul produciei;
-precizia necesar;
-volumul de munc necesar;
-costul prelucrrilor mecanice;
-utilajele existente sau posibil de procurat;
Metodele cele mai importante de elaborare a semifabricatelor sunt: turnarea, deformarea la cald
(forjarea liber i matriarea) deformarea la rece, laminarea, sudarea. Fiecare metod menionat se
poate obine prin mai multe procedee.
Avnd n vedere materialul impus piesei, se va adopta ca metod de elaborare a semifabricatului
turnarea. In cadrul acestei metode exist mai multe procedee ale cror caracteristici principale sunt
prezenatate sintetic in tabelul de mai jos, tabelul 2.1
Tabelul 2.1
Metoda
de
obiner
e
Turnare
Procedeul
din cadrul
metodei
Turnare n
forme din
amestec de
formare
realizate
manual
Idem,
Dimensiunile sau
masa
Complexitat
ea formei
Clasa de
precizie
sau
abaterile
Rugozita
tea Ra
Materialul
Caracterul
produciei
Fonte,
oeluri,
metale
neferoase
i aliajele
lor
Idem
Individual
i de serie
mic
Maxime
Minime
Nelimita
te
Grosimea
minim a
pereilor 3
5 mm
Cele mai
complicate
Clasele
IV i V
50100
Pna la
Idem 35
Cele mai
Clasa a
2550
10
De serie i
realizate
mecanic
Idem, dup
ablon
250 kg
mm
complicate
III-a
Nelimita
te
Idem 35
mm
Clasele
IV i V
50100
Idem
25-30
kg
De
obicei
pna la
200 kg
0,05
5000 kg
Idem 13
mm
Idem 35
mm
n special
corpuri de
totaie
Cu forme
complexe
n special
corpuri de
rotaie
Clasele I
i II
Clasele II
i III
12,525
Idem
25100
Idem
Abateri
0,10,5
mm
12,550
Idem
De serie i
de mas
Turnare cu
modele uor
fuzibile
0,110
kg
Grosimea
pereilor 015 mm
Clasele I
i II
6,325
De serie i
de mas
Turnare sub
presiune
216
kg
Grosimea
pereilor
1,02,0
mm
0,02
0,10 mm
1,6 6,3
n special
materiale
cu
prelucrabili
tate mic
prin
achiere
Aliaje de
zinc,
aluminiu,
magneziu,
cupru,
staniu i
plumb
Turnare n
forme-coji
Turnare
centrifug
Turnare cu
forme
permanente
(cochilie)
Idem 36
mm
Simple i
mijlocii, in
funcie de
posibil de
extragere a
piesei turnate
din form
Configuraie
complicat
Limitat
numai de
posibilitatea
confecionrii
formei de
turnare
de mas
Avnd n vedere volumul de producie impus, forma i dimensiunile piesei, precum i caracteristicile
proceselor menionate mai sus, se va alege ca procedeu de semifabricare turnarea n forme din amestec
de formare realizate mecanic.
Din tabelul 8.2[1] se aleg adaosurile de prelucrare (pentru piese turnate in clasa a-II- a de precizie);
Din tabelul 8.6.[1] se aleg abaterile limit la dimensiunile pieselor turnate din aliaje uoare. Avnd n
vedere cele menionate mai sus, se va elabora desenul de semifabricat turnat.
3. Stabilirea procedeelor de prelucrare a suprafeelor

Pentru fiecare suprafa Sn sau grup de suprafee similar se stabilete succesiunea procedeelor de
prelucrare necesare n diferite variante.
Acestea sunt prezentate n tabelul 3.1 de mai jos:
Tabelul 3.1
11
Individual
i de serie
mic
De serie i
de mas
De serie
mare i de
mas
De serie i
de mas
Sk
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
Variante
I
II
I
I
II
I
II
I
II
Frezare degroare
Rabotare degroare
Gurire
Lrgire
Strunjire degroare
Prelucrri
Frezare finisare
Rabotare finisare
Alezare
Alezare degroare
Alezare finisare
Strunjire semifinisare
Strunjire finisare
Frezare degroare
Rabotare degroare
Frezare degroare
Rabotare degroare
4. Prezentarea principiilor de proiectare a structurii proceselor tehnologice

Prezentarea procesului tehnologic tip
Pentru stabilirea succesiunii optime a operaiilor ntr-un proces tehnologic, se au n vedere urmtoarele
principii:
1. Suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele de cotare,
2. Numrul de schimbri ale bazelor tehnologice s fie minim,
3. Descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatelor s se fac n prima sau primele operaii,
4. Crearea bazelor tehnologice s se fac n prima sau primele operaii,
5. Numrul operaiilor procesului tehnologic proiectat s fie minim,
6. Stabilirea corect a tratamentelor termice pe durata procesului de prelucrare,
7. Prelucrarea n ultimele operaii a suparafeelor care reduc rigiditatea piesei,
8. Prelucrarea n operaii sau faze distincte de degroare, semifinisare sau finisare a suprafeelor care au
prescripii de precizie ridicat,
9. Lungimea curselor active i ale celor de mers n gol s fie minime,
10. Prelucrarea suplimentar a unor suprafee de orientare n vederea executrii operaiei finale,
11. Efectuarea operaiilor de control tehnic intermediar dup etapele importante de prelucrare: degroare,
semifinisare i finisare.
Un aspect important care trebuie avut n vedere este gradul de detaliere al proceselor tehnologice n
operaii i treceri de prelucrare.
Principiile care stau la baza prelucrarilor prin achiere sunt: principiul concentrrii prelucrrilor i al
detalierii.
Principiul concentrrii
12
Const n executarea unor operaii formate dintr-un numr mare de faze care pot fi executate succesiv,
simultan sau succesiv-simultan cu una sau mai multe scule achietoare, meninnd, de regul, aceeai
orientare i fixare a piesei.
Procesul tehnologic astfel proiectat conine un numr mic de operaii cu faze multiple, iar n cadrul fiecarei
operaii, semifabricatul sufer transformri importante ale formei i dimensiunilor.
Acest proces tehnologic corespunde, n principal, pentru prelucrarea pieselor n producia de serie mic i
individual, prelucrarea pieselor de dimensiuni mari, care consum timp mare pentru transportul de la un
loc de munc la altul, precum i pentru orientarea i fixarea piesei n vederea prelucrrii, prelucrarea
pieselor n producie de serie pe maini-unelte agregat i pe maini semiautomate i automate
convenionale, prelucrarea pieselor complexe pe maini unelte cu comand numeric, centre de
prelucrare i in celule flexibile, indiferent de seria de fabricaie.
Principiul diferenierii
Const n executarea unor operaii formate dintr-o singur faz sau un numr redus de faze n care se
prelucreaz o suprafa sau un numr mic de suprafee cu o singur scul sau cateva scule simple.
Procesul tehnologic astfel proiectat conine un numr mare de operaii i n cadrul fiecrei operaii
semifabricatul sufer transformri relativ mici ale formei i dimensiunilor. In cazul diferenierii la limita
maxim, numrul operaiilor este egal cu cel al fazelor.
Proiectarea tehnologiei pe principiul diferenierii este caracteristica produciei de serie mare i mas care
se execut pe linii tehnologice cu flux continuu. De asemenea, principiul diferenierii se mai aplic i in
condiiile produciei de serie mic i mijlocie pe maini universale i specializate, cnd se lucreaz n
loturi de piese pentru a pstra reglajul sculelor.
Prezentarea procesului tehnologic tip
La baza clasificrii pieselor stau 3 factori determinani: dimensiunile pieselor, forma lor i tehnologia de
execuie.
O prim mprire a pieselor se face n clase, prin clas nelegndu-se grupele similare ca form i
tehnologie de execuie.
Aceast clasificare este prezentat n tabelul 2.1[4] de unde rezult c piesa analizat face parte din
clasaCarcase tipul Plci profilate.
Procesul tehnologic tip al pieselor din clasa Carcase se prezint astfel:
- Prelucrrile mecanice se execut , de obicei, pe semifabricate turnate sau sudate n urmatoarea ordine
aproximativ:
a) prelucrarea uneia sau a dou suprafee de arie maxim cu baze tehnologice, cu prinderea piesei pe
acele baze brute care rmn eventual neprelucrate pe piesa finit;
b) prelucrarea a dou guri precise pe suprafaa plan prelucrat cu baze tehnologice (la piesele de
gabarit mare se prefer prelucrarea gurilor n aceeai operaie cu prelucrarea suprafeei de baz);
c) prelucrarea de degroare a celorlalte suprafee mari ale piesei,
13
d) prelucrarea de degroare a suprafeelor mai mici;

e) prelucrarea de finisare a suprafeelor principale la care se impune acest lucru;
f) prelucrarea gurilor de degroaren i finisare,
g) prelucrarea filetelor;
h) ncercarea hidraulic a piesei, unde este cazul;
i) tratamentul termic, dac este cazul;
j) prelucrrile de netezire a suprafeelor cu precizie ridicat;
k) controlul final;
5. Proiectarea structurii preliminare a procesului tehnologic

5.1. Succesiunea operaiilor
In aceast etap se procedeaz la gruparea pelucrrilor n operaii. Se vor elabora dou variante de
proces tehnologic. Acestea sunt prezentate n tabelele urmtoare:
14
Nr de ordine i
denumirea
operaiei
00
Turnare
10
Frezare I
Varianta 1( bazat pe principiul diferenierii prelucrrilor)

Schia simplificat a operaiei
Utilajul i SDVurile (ca tip)
Conform desen semifabricat

U: Main de frezat
D: Special
(menghina)
S: Frez.
V: ubler.
15
20
Frezare II
U: Main de frezat
D: Special
S: Tren de freze
V: ubler.
30
Frezare III
U: Main de frezat
D: Dispozitiv
special
S: Frez
V: ubler.
40
Frezare IV
U: Main de frezat
D: Special
S: Frez
V: ubler.
16
50
Strunjire I
U: Strung normal
D: Dispozitiv
special
S: Cutite de strunjit
V: ubler, calibru
tampon T-NT.
60
Strunjire II
U: Strung normal
D: Dispozitiv
special
S: Cutite de strunjit
V: ubler, calibru
tampon T-NT.
17
70 Gurirealezare I
U: Main de gaurit
D: Special
S: Burghiu, alezor
V: ubler, calibru
tampon T-NT
80 Gurirealezare II
U: Main de gaurit
D: Special
S: Burghiu, alezor
V: ubler, calibru
tampon T-NT
90 Splare
100 Control final
110 Conservare
depozitare
Nr de ordine i
denumirea
operaiei
00
Turnare
Varianta a II-a ( bazata pe principiul concentrarii prelucrarilor)

Schia simplificat a operaiei
Utilajul i SDVurile (ca tip)
Conform desen semifabricat
18
10
Frezare I
U: Masina de frezat
D: Special
(menghina)
S: Freza.
V: ubler.
20
Frezare II
U: Masina de frezat
D: Special
S: Tren de freze
V: Subler.
30
Frezare III
U: Main de frezat
D: Dispozitiv
special
S: Freza
V: ubler.
19
40
Frezare IV
U: Main de frezat
D: Special
S: Frez
V: ubler.
50
Gurire, lrgire,
alezare
U: Centru de
prelucrare CNC (cu
ax orizontal)
S: Bare de alezat,
burghiu, alezor
V: ubler, calibre
tampon T-NT.
60 Splare
70 Control final
80 Conservare
depozitare
20
Adaosurile de prelucrare i dimensiunile intermediare

Adaosurile de prelucrare se stabilesc prin calcul analitic pentru suprafeele cilindrice interioare S4 i S5
(43) i suprafaa plan S1 i prin alegere din tabele normative pentru celelalte suprafee , iar
dimensiunile intermediare se determin prin calcul.
Suprafetele S4 i S5
Adaosul de prelucrare intermediar minim pentru prelucrarea prin metoda obinerii automate a preciziei
dimensiunilor, se calculeaz pentru adaosuri simetrice la suprafee exterioare i interioare de revoluie cu
relaia:
2Ap1min = 2(Rrzi-1 + Si-1) + 2
[1]; unde:
Rrzi-1 = nlimea neregularitilor profilului rezult la operaia (faza) considerat;
21
Si-1= adncimea stratului superficial defect format la operaia (faza) precedent i-1
=abaterea spaial format la operaia (faza) precedent i-1
I = eroarea de orientare a suprafeei de prelucrat la operaia (faza) considerat i.
Suprafeele S4 i S2 sunt obinute prin: strunjire degroare IT12, strunjire semifinisare IT10 i strunjire
finisare IT8.
Pentru semifabricatul turnat n clasa a II-a de precizie:
Rzo=200m; So=300m
Pentru strunjirea de degroare Rz1=40m; S1=50m
Pentru strunjire de semifinisare Rz2=20m; S2=20m
Abaterea spaial corespunzatoare semifabricatului turnat o reprezint deplasarea gurii fa de poziia
nominal datorit deplasrii miezului formei de turnare.
Deci 0=
; unde:
j,m - abaterea limit la dimensiunea nominal care determin poziia axei gurii brute n plan vertical,
respectiv, n plan orizontal.
Din tabel h=m=0,8mm
0=
Abaterile spaiale pentru prelucrrile de degroare se determin cu relaia 1=0,6 x 0, iar cele pentru
prelucrrile de semifinisare cu relaia 2= 0,006 x 0. Deci 1= 0,06 x 1130= 67,8m, 2= 0,006 x
1130=6,78m.
i=eroare de orientare; i=0.
Din relatia [1]
2Ap1min=2(Rzo+S0)+2
=2(200+300)+2
= 3260 m
2Ap2min=2(Rz1+S1)+2
2(40+50)+2
2Ap3min=2(Rz2+S2)+2
2(20+20)+26,78+0 = 93,56 m
Ap1min=1,63 mm
Ap2min=0,157 mm
Ap3min=0,046 mm
22
Faze
tehnologice
0.Turnare
(clasa a IIa)
1.Strunjire
degroare
(IT12)
2.Strunjire
semifinisare(
IT10)
3.Strunjire
finisare(IT8)
Toler
ane
Abater
i
Rzi-1+Si-
i-1
mm
mm
mm
mm
mm
1,6
0,8
500
1130
0,250
-0,500
90
67,8
1,63
1,78
Dime
supraf
Calculat
mm
38,58
Rotunjit
mm
38,6
38,48
1,80
42,14
42,1
42,1-0,500
-0,750
0,100
-0,200
-0,750
40
6,78
0,157
0,307
0,532
42,76
42,7
-0,300
0,039
mm
-0,050
42,7-0,200
-0,300
0,046
0,121
0,226
43
43
-0,089
-0,089
Calculul dimensiunilor intermediare se face pe baza adaosurilor intermediare minime calculate. In cazul
reglrii automate exist urmtoarele relaii:
Ap1nom=Ap1min + (Si-1 - Si); i=1,2,3 [2];
Di-1nom=(Dinom-2Apinom)rotunjit; i=3,2,1 [3];
Apimax=1/2(Dimin-Di-1min); i=1,2,3
43 -0,050
[4];
1) Determinare Ti,Sini,Si
Pentru semifabricate turnat n clasa a II a, T0=1,6mm, in0=-0,8mm, S0=+0,8mm.
Pentru strunjirea de degroare (IT12)T1=0,250mm, in1=-0,750mm, S1=-0,500mm.
Pentru strunjirea de semifinisare (IT10)T 2=0,100mm,in2=-0,200mm, S2=-0,200mm
Pentru piesa finit (IT8)T3=0,039mm, iin3=-0,089mm,S3=-0,050mm
2) Determinarea Apinom
Din relaia [2]
Ap1nom=Apimin+ (S0-S1)=1,63+ (0,8-0,5)=1,78 mm
Ap2nom=Ap2min+ (S1-S2)=0,157+ (0,5-0,2)=0,307 mm
Ap3nom=Ap3min+ (s2-s3)=0,046+ (0,2-0,05)=0,121 mm
23
3)
Determinarea Dinom i Apimax
Din relaia [3]

D2nom=D3nom-2Ap3nom=43-2 x 0,121= 42,758 mm
D1nom=D2nom-2Ap2nom=42,758-2 x 0,307= 42,144 mm
D0nom=D1nom-2Ap1nom=42,144- 2 x 1,78= 38,584 mm
D0min=D0nom+in0=38,584-0,8= 37,784 mm
D1min=D1nom+in1=42,144-0,750= 41,394 mm
D2min=D2nom+in2=42,758-0,300= 42,458 mm
Din relaia [4]
Ap1max= (D1min-Domin)= (41,394-37,784)= 1,80 mm
Ap2max= (D2min-Dimin)= (42,458-41,394)= 0,532 mm
Ap3max= (D3min-D2min)= (42,911-42,458)= 0,226 mm

Datele obinute n urma calculelor efectuate sunt trecute n tabelul de mai jos.
Suprafaa plan S1 obinut prin frezare degroare (IT14) i frezare finisare (IT13).
Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaz cu relaia pentru adaosuri asimetrice la suprafee
plane:
Apimin=Rzi-i+Si-1+i-1+i
Din tabel Rzo=160 m; So=200 m;
Din tabelRz1=32 m; S1=50 m;
0= abaterea de la paralelismul suprafeelor plane brute= tolerana la dimensiunea semifabricatului
Deci 0= x 1,6= 0,8 mm= 800 m
Pentru frezarea de degroare se consider 1=0,06 x 0=0,06 x 800=48m

i= eroarea de instalare; i=0 (c0AR)
Ap1min=Rzo+So+0+1=160+200+800+0=1160m=1,16 mm
24
Ap2min=Rz1+S1+1+2=32+50+48+0=130m=0,130 mm
Apinom=Apimin+ (si-1 - Si)
Apinom=Ap1min+ (so-s1)=1,16+ (0,8-0,260)=1,43 mm
Ap2nom=Ap2min+ (s1-s2)=0,130+ (0,269-0.200)=0,16 mm

Li-1nom=Linom+Ainom
L1nom=L2nom+A2nom=20+0,16= 20,16 mm
L0nom=L1nom+A1nom=20,16+1,43= 21,59 mm
Apimax=Apinom+ (ini-ini-1)
Ap1max=Ap1nom+ (in1-in0)=1,43+ (-0,260+0,8)= 1,7 mm
Ap2max=Ap2nom+ (in2-in1)=0,16+ (-0,2+0,260)=0,19 mm

Rezultatele obinute sunt trecute n tabelu de mai jos:
Faze
tehnologice
0.Turnare
(clasa a IIa)
1.Frezare
degroare
(IT14)
2.Frezare
finisare(IT13
Toler
ane
Abater
i
Rzi-1+Si-
i-1
mm
mm
mm
mm
mm
1,6
0,8
360
800
82
48
1,16
0,130
Dime
supraf
0,520
Calculat
mm
21,59
Rotunjit
mm
21,6
1,43
1,7
20,16
20,2
20,20,26
0
0,16
0,19
20
20
200,2
0,260
0,4
0,2
-
Pentru celelalte suprafee, adaosurile de prelucrare se aleg din tabele, iar dimensiunile intermediare se
determin prin calcul.
Rezulatatele sunt trecute n tabelul urmtor:
Sk
S2
Dimens
prescris Ln,
mm
8-0,025
ApSTAS,
mm
4
Faze tehnologice de
prelucrare
1. Gurire
25
Apk, mm
Dimens intermed
Lk, mm
3,9
7,8H12(+0,150)
mm
21,60,8
S3
-0,047
2. Alezare
0,10(tab.9.97(1))
-0,025
-0,047
S6
52(0,3)
1,8
S7
52(0,3)
1,8
S8
100(0,3)
2,2
S9
20(0,3)
2,2
1. Frezare
degroare
1. Frezare
degroare
1. Frezare
degroare
1. Frezare
degroare
1,8
53,80,4
1,8
520,3
2,2
1000,3
2,2
200,2
6.Detalierea operaiilor
In aceast etap vor fi detaliate toate operaiile de prelucrare mecanic prin achiere din cadrul primei
variante de proces tehnologic dup cum urmeaz:
Operaia 10. Frezare I

a) Schia operaiei figura 1
26
b) Fazele operatiei
a Prindere semifabricat
1. Frezare frontal de degroare la 20,20,260
2. Frezare frontal de finisare la 200,2
b Desprindere i depunere pies.
c) Utilajul i SDV-urile
Utilajul: se alege o main de frezat FU1 1250 x 325 cu urmatoarele caracteristici tehnice principale:
- dimensiunile mesei: 1250 x 320;
- puterea motorului electric: N=7.5kw;
- turaia axului principal (rot/min): 30;37.5;47.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;
475;600;750;950;1180;1500;
-avansul mesei (mm/min):longitudinal :19;23.5;30;28;37.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;
-transversal: 19;23.5;30;28;37.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;
-vertical: 0,6 din avansul longitudinal;
Scula achietoare:
-faza 1: freza cilindro-frontal cu dini demontabili din plcue armate cu carburi metalice k30 cu diametru
D=63mm i nr de dinti z=4 STAS 6308-82
-faza2: freza cilindro-frontal D=63mm, z=4 dini STAS 6308-82/k10
Dispozitiv: special (tip unghiular) DF 01.00.
Verificator: ubler 150/0,1mm SR ISO 3599:1933
d) Metoda de reglare i procedeul de reglare
-metoda de reglare: automat
-procesul de reglare: cu gabarit de reglare i cale de interstiii
e) Regimurile de aschiere
27
Faza 1. Frezare frontal de degroare la 20,20,260

Adaosul de prelucrare Apdegr=1,43 mm
Adncimea de achiere t = Apdegr=1,43 mm (ntregul adaos de prelucrare pentru degroare este ndeprtat
dintr-o singur trecere a sculei achietoare).
Lungimea de contact dintre scula achietoare i piesa semifabricat t 1=55,6 mm
Durabilitatea economic a sculei achietoare Tec=120 min
Avansul pe dinte sd=0,20 mm/dinte
Viteza de achiere se calculeaz cu formula din tab. 4.68[3]
V=
kvmkcks [m/min]
Unde:
Kvm=coeficient de corecie funcie de prelucrabilitatea materialului prelucrat
Kvm=0.8
Kc=coeficient de corecie funcie de calitatea carburii metalice utilizate
Kc=1.0
Ks=coeficient de corecie funcie de starea materialului de prelucrat
Ks=0.8
v =
0.81.00.8=73,6 [m/min]
Turaia calculat a frezei va fi:

n=
= 371,9 rot/min
Din caracteristicile mainii unelte se alege turaia real nr = 375 rot/min.

viteza real de achiere va fi vr =
v =
=74,2 m/min
100 = 0,8% < 0,5%.
Viteza de avans se calculeaz cu relaia vs = sd znr = 0,204375 = 300 mm/min.

Din caracteristicile mainii unelte se alege viteza real de avans (longitudinal)
28
Vsr = 300 mm/min

Verificarea puterii
Fora tangenial se calculeaz cu relaia din tabelul 4.68[3]
Ft = 63 t sd t1 z D kf [daN]; kf = 1.03
Ft = 63 1,43 0,35 28.08 4 31.04 1 ,03 = 117,520 N
Puterea real consumat va fi:
NR =
NR =
[kw]; = randamentul mecanic; = 0,8
=1,8 kw < NME = 7,5 kw
Prelucrarea de la aceast faz se poate executa pe maina-unealt aleas cu parametrii reali ai

regimului de achiere stabilit anterior.
Faza 2
Adaosul de prelucrare Apdegr=1,43 mm
Adncimea de achiere t = Apdegr =1 ,43 mm (ntregul adaos de prelucrare pentru degroare este
ndeprtat dintr-o singur trecere a sculei achietoare)
Lungimea de contact dintre scula achietoare i piesa semifabricat t 1 = 55,6 mm
Durabilitatea economica a sculei achietoare Tec=120 min
Avansul pe dinte sd = 0,20 mm/dinte
Viteza de achiere se calculeaz cu formula din tab. 4.68[3]
V=
kvmkcks [m/min]
Unde:
Kvm = coeficient de corecie funcie de prelucrabilitatea materialului prelucrat
Kvm = 0.8
Kc= coeficient de corecie funcie de calitatea carburii metalice utilizate
Kc = 1.0
Ks = coeficient de corecie funcie de starea materialului de prelucrat
Ks = 0.8
29
t = Apfinisare=0,16mm
te =55,6mm
Tec=120mm
Sn = 0,51,0mm/rot(avans circular).
Se considera Sr = 0,6 mm/rotSd =
v=
= 0,15 mm/dinte
0,81,00,8 = 114,9 rot/min
n =
Vr =
= 580,6 rot/minnr = 600 rot/min.
= 118,7 m/min
v =
100 = 3,3% < 5%.
Vs = Srnr = 0,6600 = 360 mm/minvsr = 375 mm/min

Ft = 630,160,2928.08431.141,03 = 10,9 daN
NR =
= 0.26 mm < NME
f) Stabilirea normei tehnice de timp

Din tab. 12.1[2] se scoate relaia de calcul a timpului de baz pentru fiecare faz
Tb =
*i [min]; unde:
L = lungimea suprafeei prelucrate [mm]; l=60mm;

l1 = lungimea de angajare a sculei [mm]; l1=15mm;
l2= lungimea de depire a sculei[mm]; l2=2mm;
I = nr. de treceri
Vsr = viteza real de avans a piesei [mm/min]
Astfel: tb1 =
1 = 0,26 min; tb2 =
1= 0,21 minTb = tb1+tb2 = 0,47min
30
Din tabele destinate normrii tehnice n condiiile produciei de serie mijlocie se scot urmtorii timpi:
-timpul ajuttor pentru prinderea i desprinderea piesei t a1=0.6 min
-timpul ajuttor pentru curirea dispozitivului de achii t a1= 0.30 min
-timpul ajuttor pentru msurtori ta2 = 0,2 min
-timpul ajuttor pentru mnuiri i micri auxiliare i de comand
ta3 = 0.02+0.04+0.07+0.37+0.27 = 0.77 min
-timpul ajuttor pentru msurri la luarea achiei de prob t a4 = 0.15 min
Timpul ajuttor total va fi: Ta = ta1 = 2.02 min
-timpul de deservire tehnic Tdt = Tb x 5/100 = 0.024 min
-timpul de deservire organizatorica Td0=(Tb+Ta) x 1.2/100 = 0.03 min
-timpul de odihn i necesiti fireti T0n=(Tb+Ta)x 3/100 = 0.075 min
-timpul de pregtire-ncheiere Tpi=7+8+5=20 min
Deci timpul normal de operaie va fi:
Tn= Tb+Ta+ Tdt+ T0n+ Td0+ Tpi/n; unde:
N = nr. de piese din lot
Astfel,
Tn =2.62+20/n min/buc.
Operaia 20.Frezare II
a) Schia operaiei fig.2
31
b) Fazele operaiei
a. Prindere semifabricat
1.Frezare degroare laturi la 520,3;
b. Desprindere i depunere pies
c) Utilajul si SDV-urile
Utilajul: se alege o main de frezat FU1 1250 x 325 cu urmtoarele caracteristici tehnice principale:
-dimensiunile mesei: 1250 x 320;
32
-puterea motorului electric: N=7.5kw;

-turaia axului principal (rot/min):30;37.5;47.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;
475;600;750;950;1180;1500;
-avansul mesei (mm/min):longitudinal: 19;23.5;30;28;37.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;
-transversal: 19;23.5;30;28;37.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;
Scula achietoare: tren format din dou freze disc cu dou tiuri cu plcue armate cu carburi metalice k
30, diametru D=200mm i nr. de dini z=14. STAS 4083-80.
Dispozitiv : special DF 02.00
Verifica:: ubler 150/0,1 mm SR ISO 3599:1993.
e) Regimurile de achiere
t = Ap=2 x 1,8= 3,6 mm
te = 49 mm
Tec = 240 mm
Din tab. 11.45 se aleg:
-vs = 250 mm/minvsr = 235 mm/min
-n = 150 rot/minnr = 150 rot/min vr =
= 94,2 m/min.
-Ne = 1,5kw < Nme

f) Stabilirea Tn
Din tab. 12.1[2] se scoate relaia de calcul a timpului de baz pentru fiecare faz
Tb =
i [min]; unde:
l = lungimea suprafeei prelucrate [mm]; l=60 mm;

l1=lungimea de angajare a sculei [mm]; l1=15 mm;
33
l2=lungimea de depasire a sculei[mm]; l2=2 mm;

i=nr. de treceri
vsr = viteza real de avans a piesei [mm/min]
Tb =
i [min]; Tb=
1 = 0,57 mm
ta1=1,0 min
ta1=0,10 min
ta2=0,7 min
T a=tai=2,0 min
ta3=0,15 min
ta4=0,016 min
Tdt=Tb* 5/100 = 0.029 min
Tdo=(Tb+Ta)1,2/100= 0.031 min
Ton=(Tb+Ta)*3/100= 0.077 min
Tpi=25minTn= Tb+Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n =2 ,71+25/n.
Operaia 30. Frezare III

34
b) Fazele operaiei
a. Prindere semifabricat
35
1. Frezare frontal de degroare la 200,2

b. Desprindere i depunere pies
Utilajul : se alege o main de frezat FU1 1250 x 325 cu urmtoarele caracteristici tehnice principale:
-puterea motorului electric: N = 7.5kw;
475;600;750;950;1180;1500;
-avansul mesei (mm/min):longitudinal: 19;23.5;30;28;37.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;
-transversal: 19;23.5;30;28;37.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;
Scula achietoare: freza cilindro-frontal cu dini demontabili din plcue armate cu carburi metalice k30
cu diametru D=63 mm si nr de dinti z=4 STAS 6308-82
Dispozitiv: special DF 03.00
Verificator: ubler 150/0,1 mm SR ISO 3599:1993
t = ApSTAS=2,2 mm;
te = 52 mm;
Tec = 120 min
Sd = 0,20 mm/dinte
v=
n=
= 71 m/min
= 359 rot/minnr = 375 rot/min
36
vr=
= 74,2 m/min v =
100 = 4,5% < 5%
Vs = Sd z nr = 0,20 4 375= 300 mm/min vsr =300mm/min

Ft = 63 2,2 0.35 26,56 4 31.14 1,03 = 171 daN
NR =
= 2,6 kw < NME
f) Stabilirea Tn
Tb= Tb=
i [min]; Tb=
*1 = 0,24 mm
Ta=tai=2,02 min
Tdt=Tb x 5/100=0.012 min
Tdo=(Tb+Ta)1,2/100=0.027 min
Ton=(Tb+Ta)*3/100=0.068 min
Tpi=20 min
Tn= Tb+Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n = 2,37+20/n.
37
Operatia 40. Frezare IV

38
b) Fazele operaiei
1.Frezare frontal de degroare la 1000,3
b Desprindere i depunere pies
Utilajul: se alege o main de frezat FU1 1250 x 325 cu urmtoarele caracteristici tehnice principale:
-puterea motorului electric: N = 7.5kw;
475;600;750;950;1180;1500;
-avansul mesei( mm/min):longitudinal: 19;23.5;30;28;37.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;
-transversal: 19;23.5;30;28;37.5;60;75;95;118;150;190;235;300;375;475;600;750;950;
Scula achietoare: freza cilindro-frontal cu dini demontabili din plcue armate cu carburi metalice k30
cu diametru D=63 mm i nr de dinti z=4 STAS 6308-82
Dispozitiv : special DF 04.00
Verificator: ubler 150/0,1mm SR ISO 3599:1993
t=ApSTAS= 2,2 mm;
te=52 mm;
Tec=120 min
Sd =0,20 mm/dinte
39
v =
n=
vr=
*0.8*1,0*0,8= 71 m/min
=359 rot/minnr= 375 rot/min
=74,2 m/minv=
100= 4,5% < 5%
Vs = Sdznr = 0,204375 = 300 mm/minvsr= 300 mm/min

Ft=632,20.3526,56431.141,03 = 171 daN
NR=
= 2,6 kw < NME
f) Stabilirea Tn
Tb= Tb=
*i =
1=0,2 min
Ta=tai= 2,02 min

Tdt=Tb x 5/100= 0.01 min
Tdo=(Tb+Ta)1,2/100=0.027 min
Ton=(Tb+Ta)*3/100=0.067 min
Tpi=20 min
Tn= Tb+Ta+ Tdt+ Tdo+ Ton+ Tpi/n=2,32+20/n
40
Operatia 50. Strunjire I

41
b) Fazele operaiei
1.Strunjire cilindric interioar de degroare la 42,1
2.Strunjire cilindric interioar de semifinisare la 42,7
3. Strunjire cilindric interioar de finisare la 43
b.Desprindere i depunere pies
Utilajul: Din tabelul 10.1<1> se alege un strung normal SN 250 cu urmtoarele caracteristici tehnice
principale:
-turaia axului principal (rot/min): 63;90;125;180;250;355;500;710;1000;1410;1910;2800;
-avansul: longitudinal (mm/rot):0.04;0.05;0.06;0.07;0.08;0.10;0.12;0.14;0.16;0.20;0.24;0.28;0.32;0.40;
0.46;0.56;0.64;0.80;0.96;1.12;1.28;1.60;1.92;2.24;
-avansul: transversal
(mm/rot):0,012;0.015;0.018;0.021;0.024;0.030;0.036;0.042;0.048;0.060;0.072;0.084;0.096;0.12;0.144;0.1
68;0.192;0.24;0.288;0.336;0.384;0.48;0.516;0.672;
-puterea motorului electric N= 4.5 Kw
Scula achietoare:
-faza 1 : cuit S16 R-SSKCR 09 ISO 1832 : 1991/K30.
Dispozitiv : special DS 05.00.
Verificatoare:
-ubler 150/0,1 mm SR ISO 3599:1993
42
-calibru tampon T-NT

-procedeul de reglare: c u piesa etalon
e) Regimurile de achiere [1]

Faza1
t= Apdegrosare =1,8 mm;
Tec= 90 min (tab.9.10)
S=0,30,5 mm/rot(tab.9.8). Se consider Sr=0,4 mm/rot( avans longitudinal)
v= 130 m/min(tab.9.23) n=
nr=1000 rot/minvr=
v=
= 982,9 rot/min
= 132,2m/min
100= 1,6% < 5%.
Pz= 90daN NR=
=2,48 kw < NME =4,5 kw.
Faza 2
t=Apsemifabricat= 0.31mm
Tec= 90 mm
S= 0,150,24 mm/rotSr=0,20 mm/rot
V=195 m/minn
nr=1410 rot/minvr=
v =
= 1453,6 rot/min
=189,1 m/min
100= 3%
43
Pz=12 daNNR=
= 0,47 kw
Faza 3
t=Apfinisare=0.12 mm
Tec= 90 mm
S=0,030,05 mm/rot. Se conside Sr= 0,04 mm/rot
v= 260 m/min (tab8.53)n
nr=1910 rot/minvr=
v=
= 1924,66 rot/min
=258 m/min
100= 0,7% < 5%
Pz=2 daNNR=
=0,11 kw

Din tab .12.1[2] se scoate relaia de calcul a timpului de baz pentru fiecare faz
tb =
i [min]; unde:
l=lungimea suprafeei prelucrate [mm]; l=20 mm;

l1=lungimea de angajare a sculei [mm]; l1=0.52 mm(tab.12.1[1]);
l2=lungimea de depire a sculei[mm]; l2=0.52 mm(tab12.1[1]);
i= nr. de treceri;i=1 la fiecare faza
nr= turaia real a piesei[rot/min];
sr= avansul real al sculei[mm/rot]
Astfel:
tb1=
tb2=
1= 0,055 min;
1= 0,08 min.
44
tb3=
1= 0,29 min
Tb= tbi = 0,43 min

-timpul ajuttor pentru comanda mainii-unelte ta2=3(0.03+0.02+0.03+0.02)=0.3 min
-timpul ajuttor pentru msurtori ta3=0,2 min
-timpul ajuttor legat de faze ta4=3(0.04+0.05+0.05)=0.42 min
Timpul ajuttor total va fi: Ta=ta1= 1.82 min
-timpul de deservire tehnic Tdt=Tb x 5/100=0.009 min
-timpul de deservire organizatoric Td0=(Tb+Ta) x 1/100=0.022 min
-timpul de odihn i necesiti fireti T0n=(Tb+Ta)x 3.5/100=0.079 min
-timpul de pregtire-ncheiere Tpi=10+18=28 min
Deci timpul normat de operaie va fi:
n=nr. de piese din lot, astfel
Operatia 60. Strunjire II

45
b) Fazele operaiei
46
1.Strunjire cilindric interioar de degroare la 42,1

2.Strunjire cilindric interioar de semifinisare la 42,7
3. Strunjire cilindric interioar de finisare la 43
b.Desprindere i depunere pies
Utilajul: Din tabelul 10.1<1> se alege un strung normal SN 250 cu urmtoarele caracteristici tehnice
principale:
-turaia axului principal (rot/min): 63;90;125;180;250;355;500;710;1000;1410;1910;2800;
-avansul longitudinal (mm/rot):0.04;0.05;0.06;0.07;0.08;0.10;0.12;0.14;0.16;0.20;0.24;0.28;0.32;0.40;
0.46;0.56;0.64;0.80;0.96;1.12;1.28;1.60;1.92;2.24;
-avansul transversal
(mm/rot):0,012;0.015;0.018;0.021;0.024;0.030;0.036;0.042;0.048;0.060;0.072;0.084;0.096;0.12;0.144;0.1
68;0.192;0.24;0.288;0.336;0.384;0.48;0.516;0.672;
-puterea motorului electric N=4.5Kw
Scula achietoare:
Dispozitiv : special DS 05.00.
Verificatoare:
-ubler 150/0,1mm SR ISO 3599:1993
-Calibru tampon T-NT
d) Metoda de reglare si procedeul de reglare
-procedeul de reglare: cu piesa etalon
e) Regimurile de achiere [1]
Faza1
t=Apdegrosare=1,8mm;
47
Tec=90min (tab.9.10)
S=0,30,5mm/rot(tab.9.8). Se consider Sr= 0,4 mm/rot (avans longitudinal)
v=130 m/min(tab.9.23)n=
nr=1000r ot/minvr=
v=
=982,9 rot/min
=132,2 m/min
*100=1,6%<5%.
Pz=90daNNR=
=2,48kw < NME=4,5kw.
Faza 2
t=Apsemifabricat=0.31 mm
Tec=90mm
S=0,150,24 mm/rotSr=0,20 mm/rot
V=195 m/minn
nr=1410 rot/minvr=
v=
=1453,6 rot/min
=189,1 m/min
*100=3%
Pz=12daNNR=
=0,47kw
Faza 3
t=Apfinisare= 0.12 mm
Tec=90 mm
S=0,030,05 mm/rot Se consider Sr=0,04 mm/rot
v=260 m/min(tab8.53)n
=1924,66 rot/min
48
nr=1910 rot/minvr=
v=
=258 m/min
*100=0,7%<5%
Pz= 2daNNR=
=0,11kw
f) Stabilirea Tn
Din tab.12.1[2] se scoate relaia de calcul a timpului de baz pentru fiecare faz
tb =
*i [min]; unde:

l1=lungimea de angajare a sculei [mm]; l1=0.52 mm(tab.12.1[1]);
l2=lungimea de depire a sculei [mm]; l2=0.52 mm(tab12.1[1]);
i=nr. de treceri; i=1 la fiecare faz
nr= turaia real a piesei[rot/min];
sr= avansul real al sculei [mm/rot]
Astfel:
tb1=
*1=0,055 min;
tb2=
*1=0,08 min
tb3=
*1=0,29 min
Tb= tbi =0,43 min

-timpul ajuttor pentru comanda mainii-unelte t a2=3(0.03+0.02+0.03+0.02)=0.3 min
-timpul ajuttor pentru msurtori ta3=0,2 min
49
-timpul ajuttor legat de faze ta4=3(0.04+0.05+0.05)=0.42 min

Timpul ajuttor total va fi:Ta=ta1=1.82 min
-timpul de odihn i necesiti fireti T0n=(Tb+Ta)x 3.5/100=0.079 min
-timpul de pregtire-ncheiere Tp=10+18=28 min
n= nr. de piese din lot, astfel
Operaia 70 . Gurire-Alezare I
a)Schia operaiei fig.7
50
c) Fazele operaiei
1.Gurire 7,8 H12
2.Alezare 8
d) Utilajul i SDV-urile
Utilajul: Din tabelul 10.3<1> se alege o main de gurit vertical cu coloan fix G16 cu urmtoarele
caracteristici tehnice principale:
-diametrul maxim de gurit :D=16 mm;
-adncimea maxim de gurit: S=225 mm;
-lungimea maxim de gurit: L=280 mm;
-puterea motorului electric: N=1,5Kw;
-turaia axului principal (rot/min):150;212;300;425;600;850;1180;1700;2360;
-avansul sculei:0.10;0.16;0.25;0.40;
Scula achietoare:
-faza 1 : burghiu 7,8 STAS 575-80/Rp4
-faza 2 : alezor 8 STAS 1265-80/Rp3
Dispozitiv : special DG 07.00
Verificatoare:
51
-ubler 150/0,1mm SR ISO 3599 : 1993

-procedeul de reglare:- cu buc de ghidare la faza 1;
-prin autocentrarea sculei achietoare dup gaura anterioar la faza 2
e) Regimurile de achiere (1)
Faza 1
t=Ap=3,9 mm;
Tec=22 min (tab.9.113)
Din tab.9.123 se aleg:
S=0,15 mm/rot Sr=0,16 mm/rot
v=43 m/minn=
=1754.79 rot/min
nr=1700 rot/minvr=
v=
=41,6 m/min
*100=3,1%<5%.
Pz=56 daN
Mt=140 daN*mmNR=
=0,31kw < NME=1,5kw.
Faza 2
t=Ap=0.10 mm;
v=22 m/minn=
=875,3 rot/min
52
nr=850 rot/minvr=
v=
=21,3 m/min
*100=2,8%<5%.
Verificarea puteri nu are sens s se fac.

Din tab.12.1[2] se scoate relaia de calcul a timpului de baz pentru fiecare faz
tb=
*i [min]; unde:

l1=lungimea de angajare a sculei [mm];
l2=lungimea de depire a sculei[mm];
i=nr. de guri; i=1 la fiecare faz
nr=turaia real a piesei[rot/min];
sr=avansul real al sculei[mm/rot]
Astfel:
Faza 1: l1=5.8 mm, l2=1,5 mm(tab.12.37(1)
tb1=
*1=0,1 min;
Faza 2: l1=t/tg+0.52=0,1/tg45+1=1,1 mm
l2=(0,20,5)*lc=0,3*20=6 mm(tab.12.40[1])
tb2=
*1=0,08 min
Tb= tbi =0,18 min

-timpul ajuttor pentru comanda mainii-unelte ta2=2(0.03+0.02)=0.10 min
-timpul ajuttor pentru masuratori ta3=0,3 min
-timpul ajuttor pentru curirea dispozitivului de achii t a4=0.2min
53
Timpul ajuttor total va fi:Ta=ta1+ ta2+ ta3+ ta4=1.5 min

-timpul de odihn i necesiti fireti T0n=(Tb+Ta)x 3/100=0.05 min
-timpul de pregatire-ncheiere Tpi=10+15=25 min
n=nr. de piese din lot
Astfel, Tn =1.75+25/n min/buc.
Operaia 80. Gurire Alezare II

54
b) Fazele operaiei
1.Gurire 7,8 H12
55
2.Alezare 8
Utilajul: Din tabelul 10.3<1> se alege o main de gurit vertical cu coloan fix G16 cu urmtoarele
caracteristici tehnice principale:
-diametrul maxim de gurit :D=16 mm;
-adancimea maxim de gurit: S=225 mm;
-lungimea maxim de gurit: L=280 mm;
-puterea motorului electric: N=1,5 Kw;
-turaia axului principal (rot/min):150;212;300;425;600;850;1180;1700;2360;
-avansul sculei:0.10;0.16;0.25;0.40;
Scula achietoare:
-faza 1 : burghiu 7,8 STAS 575-80/Rp4
-faza 2 : alezor 8 STAS 1265-80/Rp3
Dispozitiv : special DG 07.00
Verificatoare:
-ubler 150/0,1mm SR ISO 3599 : 1993
-procedeul de reglare:- cu buca de ghidare la faza 1;
- prin autocentrarea sculei achietoare dupa gaura anterioar la faza 2
e) Regimurile de achiere (1)
Faza 1
t=Ap=3,9 mm;
56
v=43 m/minn=
=1754.79 rot/min
nr=1700 rot/minvr=
v=
=41,6 m/min
*100=3,1%<5%.
Pz=56daN
Mt= 140da N*mmNR=
=0,31kw < NME=1,5kw.
Faza 2
t=Ap=0.10 mm;
v=22m/minn=
=875,3rot/min
nr=850r ot/minvr=
v=
=21,3 m/min
*100=2,8%<5%.
Verificarea puteri nu are sens s se fac.

f)
tb =
tb1=
tb2=
Stabilirea Tn
*i
*1=0,22 min;
*1=0,17 min
Tb= tbi =0,39 min
57
Ta=ta1=1.5 min
-timpul de odihn i necesiti fireti T0n=(Tb+Ta)x 3/100=0.057min
-timpul de pregtire-ncheiere Tpi=25 min
n=nr. de piese din lot
Astfel
7.Analiza economic a procesului tehnologic proiectat

7.1 Tipologia produciei
Pentru determinarea tipului de producie se utilizeaz metoda indiciilor de constant. Aceast metod
permite stabilirea tipului de producie la nivel de reper-operaie pe baza gradului de omogenitate i
stabilitate n timp a lucrarilor ce se execut la locul de munc.
Acest coeficient se calculeaz cu relatia: kij = rj / topij ; unde:
-rj = ritmul mediu al fabricaiei reperului j [min/buc]; rj =Fn/Nj
- topij = timpul operativ pentru operaia I i reperul j [min/buc];
-Fn = fondul nominal de timp planificat a fi utilizat n mod productiv; F n = 60 * z *ks *h; unde:
-z = nr. mediu de zile lucratoare dintr-un an; z= 256zile
-ks = nr. de schimburi n care se lucreaz; ks=1 sch/zi
-h = nr. de ore lucrtoare dintr-un schimb; h=8 ore/schimb
Fn=60*256*1*8=122880 min
-Nj= programa anual de producie a reperului; N j=2000 buc/an
rj=122880/2000= 61,44
In funcie de valorile pe care le ia kij, operaiile de prelucrare pot fi ncadrate n urmatoarele tipuri de
producie:
- kij<1 producie de mas <M>;
-1< kij10 producie de serie mare <SM>;
58
-10< kij20 producie de serie mijlocie <SMJ>;

- kij20 producie de serie mic <sm>
Astfel:
Op.10. Frezare I: Top=2,49 min;TpT=20 minK10=61,44/2,49=24,67Sm
Op.20. Frezare II: Top=2,57 min;TpT=25 minK20=61,44/2,57=23,91Sm
Op.30. Frezare III: Top=2,26 min;TpT=20 minK30=61,44/2,26=27,19Sm
Op.40. Frezare IV: Top=2,22 min;TpT=20 minK40=61,44/2,22=27,68Sm
Op.50. Strunjire I: Top=2,25 min;TpT=28 minK50=61,44/2,25=27,31Sm
Op.60. Strunjire II: Top=2,25 min;TpT=28 minK60=61,44/2,25=27,31Sm
Op.70. Gaurire-Alezare I: Top=1,68min;TpT=25 minK70=61,44/1,68=36,57Sm
Op.80. Gaurire-Alezare II: Top=1,89min;TpT=25 minK80=61,44/1,89=32,51Sm
Timpul de productie va fi de serie mic (sm).
7.2 Determinarea numrului de maini-unelte teoretic din grupele omogeneI

Acest numr se determin cu relaia: mi=(Nj x topij)/ (60 x Fdl x kup); unde:
- kup=coeficient de utilizare planificat al capacitii de producie; k up=0.85-0.95
(se considera kup=0.9)
-Fdl=fondul de timp disponibil al unei maini unelte din [ore/an];
Fdl=ks x z x h
Fdl=1 x 256 x 8=2048 ore/an
m1=
=0,05
m 2=
=0,05
m3=
=0,04
m 4=
=0,04
m5=
=0,04
m 6=
=0,04
m7=
=0,03
m 8=
=0,03
Astfel:
Nr.real de maini din grup va fi m=1 (i=1,2,3..,8)
59
Coeficientul de ncrcare pe grupe de utilaje se determin cu relaia:

Ki=mi/ mal
Cum mal= 1kl= ml
Coeficientul de ncrcare pe ntregul parc de utilaje se determin cu relaia:
Klt= mi+ mal Klt=0,32/8= 0,04
Deoarece coeficientul ki i kit au valori foarte mici, rezult necesitatea prelucrrii i a altor tipuri de repere
pe aceste utilaje.
7.3.Determinarea lotului optim de fabricaie

Lotul optim de fabricaie este determinat de numrul de piese n 0 lansate simultan sau succesiv n
fabricaie, care se prelucreaz nentrerupt la locurile de munc i care consum un singur timp de
pregaire-ncheiere cu cheltuieli minime pe unitatea de obiect a muncii.
Mrimea lotului optim de fabricaie se determin cu relaia:
no=
; unde:
A1=cheltuieli independente de lot ron/buc ; A1=Cn+Cs+Cind; unde:

Cn=costul semifabricatului; Cn=1ron/buc;
Cs=cheltuielile cu retribuia direct ; Cs=(topl/60) x Smi ; unde:
Sml=retribuia muncitorului care efectueaz operaia I;
Sml= -5.5ron/ora-strungar
-5.5ron/ora-frezor
-4.5ron/ora-lctu
Cs=1/60[(2,49+2,57+2,26+2,22)*5.5+(2,25+2,25)*5.5+(1,68+1.89)*4,5=1,55 ron/buc
Clf=cheltueli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv [ron/buc]
Clf=topl x a1 x mal ; unde a1=cota orar a cheltuelilor cu ntretinerea i funcionarea utilajelor la operaia
I;
a1= Clf/(10 x 12 x 20 x 8 x 60) ron/buc; mal=1.
CMU= -20000 RON-strung
-22000 RON-maina de frezat
-15000 RON-maina de gurit
60
a5=a6=
=0,017
a1= a2= a3= a4=
=0,019; a7 =a8=
=0,013
Clf=(2,49+2,57=2,26+2,22)*0,019+(2,25+2,25)*0,017+(1,68+1,89)*0,013=0,31 ron/b
Cind=cheltuieli indirecte ale seciilor de fabricaie ron/buc; Cind=Cs x Rf/100;unde:
Rf=regia de fabricaie; Rf=250.500; Se consider Rf=350 Cind=1,55*350/100=5,43 ron/buc.
Deci A1=1+1,55+0,31+5,43= 8,49 ron/buc
D=cheltuieli dependente de lot ron/buc; D=b+c;unde:
B=cheltuieli cu pregtirea-ncheierea fabricaiei i pregtirea administrativ a lansrii lotului
B=1/60Tpi x Srl ; unde:
Tpi=timpul de pregtire-ncheiere al operaiei I
Srl=retribuia reglorului la operaia I
Srl= -6,5ron/ora strungar
-6,5ron/ora- frezor
-5,0ron/ora- lctu
B=1/60[(20+25+20+20)*0.019+(28+28)*6,5+(25+25)*5]=19,44 ron/buc
C=cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor pe durata timpului de pregtire-ncheiere
C=Tpi1 x a1 x mal
C=(20+25+20+20)*0.019+28+28)*0.017+(25+25)*0.013=3,22 ron/lot
Deci D=19,44+3,22=22,66 ron/lot
o=o/rj ; unde o=topimax o=t20=2.57o = 2.57/61,44=0.44
no=
=546.33 piese/lot; Se consider no=500 piese/lot
7.4 Calculul costului unei piese

Costul unei piese finite se determin cu relaia:
C=A+D/no ron/buc; unde:
61
A=cheltuieli independente de lot ; A=8,49 ron/buc

C=cheltuieli dependente de lot ;D=22,66 ron/lot
no=mrimea lotului optim de fabricaie; no=500 piese/lot
C=8,49+22,66/500=8,54 ron/buc.

PROIECTARE DISPOZITIV DE
Gaurire-alezare pentru reperul
Cadru suport
62
Bucuresti
2009
C2.PROIECTARE DISPOZITIV DE GAURIRE-ALEZARE 8
1.SOTP DETERMINAREA SCHEMELOR DE ORIENTARE TEHNIC POSIBILE

1.1.Schita operatiei
63
1.2.C (Evidenierea condiiilor)

Nr condiiei
C1
C2
C3
Descrierea condiiei
Respectarea cotei 49
Respectarea condiiei de simetrie
Respectarea cotei
De unde rezult
Desen
Subneles
Desen
1.3. CD. (Selectarea C i obinerea condiiilor determinate)

Ci
CDI(3)
CPRC (-)
CD(1,2)
(1,2,3)
CPR(1,2)
CPRO(1,2)
CE (-)
CI(-)
CDI condiii dimensionale

CPR condiii de poziie reciproc
CPRC - condiii de poziie reciproc prin construcie
CPRO - condiii de poziie reciproc prin orientare
CD condiii determinante
CE condiii echivalente
CI condiii incompatibile.
1.4. E (Geometrie condiiilor determinate i obinerea extremelor)
Condiia
C1
C2
Extrem
G3
G3
Condiia de legtur
49
1.5. ED (Selectarea E i oninerea Extremelor dependente)
64
Extrem
C1
Cxoz
Condiia
C1
C2
Extrem director
G3
G3
Condiia de legtur
49
Extrem
C1
Cxoz
1.6. EDE (Explicitarea ED i obinerea ED explicite)

Condiia
Extrem dependent
implicit
C1
C2
Cxoz
Extrem dependent
explicit
C1
C5uPk
1.7. EDEO (Ordonarea EDE i obinerea extremelor dependente explicite ordonate)

Extrem
Criteriu de ordonare
Nr gradelor de
Frecvena de apariie
libertate legate
3
1
2
1
1
1
C1
C5
Pk
Ordinea
I
II
III
1.8. EDEOS (Simbolizarea EDEO i obinerea Extremelor dependente explicite ordonate simbolizate)
Extrem
Simboluri informaionale
EI
S1
E II
S5
E III
S6
S10
,
1.9. SOTP (Combinarea simbolurilor i obinerea Schemelor de orientare tehnic posibile)
Nr
SOTP
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Etrem
I
(1)
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Extrem II
(2)
X
X
X
X
X
(3)
Extrem III
(4)
(5)
X
(6)
(7)
Structura
SOTP
(8)
(9)
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
65
1+2+5
1+2+6
1+2+7
1+2+8
1+2+9
1+3+5
1+3+6
1+3+7
1+3+8
1+3+9
1+4+5
1+4+6
13
14
15
X
X
X
X
X
X
X
X
X
1+4+7
1+4+8
1+4+9
2. SOTA
1. Crearea tabelului de decizie pentru determianrea SOTA (Schemele de orientare tehnic acceptabile )
Nr SOTP
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Structura
SOTP
1+2+5
1+2+6
1+2+7
1+2+8
1+2+9
1+3+5
1+3+6
1+3+7
1+3+8
1+3+9
1+4+5
1+4+6
1+4+7
1+4+8
1+4+9
CD1: 49
0,24
0,24
0,24
0,24
0,24
0,24
0,24
0,24
0,24
0,24
0,24
0,24
0,24
0,24
0,24
SOTA
CD2:
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
DA
DA
DA
DA
DA
DA
DA
DA
DA
DA
DA
DA
DA
DA
DA
0,12
0,12
0,12
0,12
0,12
0,12
0,12
0,12
0,12
0,12
0,12
0,12
0,12
0,12
0,12
0,33
0,37
0,142
2,17
0,118
0,190
0,228
0
0,66
0
0,190
0,228
0
0,66
0
NU
NU
NU
NU
DA
NU
NU
DA
NU
DA
NU
NU
DA
NU
DA
X
X
X
X
X
(Determinarea erorilor de orientare admisibile)

Aceste erori se calculeaz pentru fiecare condiie determinat cu relaia:
considera conform ISO 2768-mk.
CD1= 49, T= 0,6 mm
CD2=
3.
=0.40.6= 0.24 mm
, T= 0.30 mm
= 0.40.30= 0.12 mm.
(Determinarea erorilor de orientare caracteristice)

CD1= 49
66
=0.4Tcotei, unde Tcotei se va
SOTP1 15
, COAR CO=OA=AR=0
=0
Figura 1
CD2 :
SOTP1
Figura 2
Tg =
AA1+AA2 =
A1A2 =
jmax = T43+Tbolt+jf = 0,039+0,016+0,016 = 0,071 mm , T52 = 0,190 mm (toleran tehnologic)

tg =
, MA= MA1+AA1 tg =
= 13,6 mm MA= 50+13,6 = 63,6 mm.
67
= 2MN= 2MAtg= 263,60,0026= 0,33 mm.
SOTP2
Figura 3
Tg =
AA1 =
, jmax = T52+Tcanal+jf = 0,190+0,019+0,019 = 0,228 mm tg =

=
= 11,87 mm
= 2MN = 2Matg = 261,870,00299 = 0,37 mm.
SOF TP3
68
= 0,00299,
Figura 4
=
= 0,142 mm.
SOTP4
Figura 5
Tg =
AA2 =
, T30 = 0,4 mm (ISO 2768-mk) tg =
= 4,5 mm ,
= 2MN= 2
= 0,0078 =
= 2,17 mm.
69
SOTP5
Figura 6
=
SOTP6
= 0,118 mm.
Figura 7
70
= T52 = 0,190 mm.
SOTP7
Figura 8
=
SOTP8
jmax =
mm.
71
Figura 9
=0
SOTP9
Figura 10
=
SOTP10
T30 =
= 0,66 mm.
72
=0
Figura 11
SOTP11
Figura 12 (idem SOTP 6)
SOTP12
73
= 0,190 mm .
Figura 13 (idem SOTP7)
SOTP13
= 0,228 mm
SOTP14
74
=0
SOTP15
= 0,66 mm.
=0
4. Completarea tabelului cu valorile calculate i determinarea SOTA
75
n urma acestei activiti s-au obinut 5 SOTA.
3. PT
1. MU (Caracteristici ale MU : dimensiuni ale mesei sau axului principal, dimensiuni ale canalelor "T" ,
dimesniuni maxime ale piesei care poate fi prelucrat, greutatea maxim a piesei care poate fi suportat)
Se utilizeaz o main de gurit vertical cu coloan fix G16 cu urmtoarele caracteristici tehnice
principale:
- diametrul maxim de gurit : D=16mm;
- adncimea maxim de gurit: S=225mm;
- lungimea maxim de gurit: L=280mm;
- puterea motorului electric: N=1,5Kw;
- turaia axului principal (rot/min): 150;212;300;425;600;850;1180;1700;2360;
- avansul sculei:0.10;0.16;0.25;0.40;
2. SA (Caracteristici dimensionale ale sculei achietoare)

Sculele utilizate sunt:
-
Burghiu 7,8 STAS 575-80/Rp 4

Alezor 8 STAS 1265-80/Rp 3.
3. P, M, [daN] [daN/mm] (Valori ale forelor P i momentelor M de achiere)

Valorile maxime se obin la gurire, unde:
P = 56 daN, M = 140 daNmm.
4. SOF TP
1. Crearea tabelului centralizator pentru determinarea forelor de fixare.
Nr SOF-TP
5
8
10
13
15
Structura
SOF-TP
1+2+9
1+3+7
1+3+9
1+4+7
1+4+9
Fr [daN]
Ft [daN]
Fp [daN]
Fs [daN]
Fr1 = 0,05
Fr1 = 0,05
Fr1 = 0,05
Fr1 = 0,05
Fr1 = 0,05
0
0
0
0
0
16
560
16
680
108
16
560
16
680
108
2. Fr [daN] (Determinarea forelor de reglare)
76
Forele de reglare sunt acele fore care se aplic asupra PSF ( dac este cazul, pentru a asigura
contactul acesteia cu elementele de orientare).
Schia de calcul este prezentat n figura de mai jos:
Figura 17
R1 = ? X: R1 =0 este necesar Fr1.
Fr1 = R1+Ri+Rj = R1+(Ri+Rj), unde i= 2,3,4 , j= 7,9, dar Ri+Rj = G = 0,37 daN
Fr1 = R1 +G R1 = Fr1 G Se pune condiia: R1 >0 Fr1 kG, k >1 Considernd k = 1,5 Fr1 =
1,50,100,37 = 0,05 da N R1 = 0,05-0,10,37 = 0,018 daN.
R2 = ? Nu este necesar Fr2 deoarece
este cuprins in PSF
este cuprins in PSF
este cuprins in PSF.
este cuprins in PSF.
este autoreglabil.
3. Ft [daN] (Determinarea forelor n regim tranzitoriu)

n timpul prelucrrii, piesa se afl n repaus, adic:
a=0 Fi = ma=0
Ft = 0.
77
=0 Mi = j=0
4. Fp [daN] (Determinarea forelor n regim de prelucrare)
SOF TP5:
Se consider c Fp este realizat cu un sistem urub piuli.

Se ia n considerare urmtoarea ipotez : M poate roti PSF.
Se pune condiia : Fpa >M
Fp =a = kM, k>1, a=26 mm. Fp = k
P nu poate rsturna PSF datorit lui
= 16 daN.
care este utilizat i ca reazem suplimentar.
P nu poate deplasa PSF datorit simbolurilor
SOF TP8:
= 3
78
Strngerea se face tot cu un sistem urub piuli.

Ipoteza 1: P poate deplasa PSF. Se pune condiia Ff = k*P, k >1
Ff = Ff1 + Ff2 = Fp+R1, Fp = R1 Ff = 2Fp Fp = k
, k = 2, Fp = 2
= 560 daN.
Ipoteza 2: P poate rsturna PSF. Se pune condiia Fp*b = kP*b, k>1, a = 49 mm, b = 30 mm Fp = kP
= 256
= 68 daN.
Fp = MaxFpi = Fp1 = 560 daN.
SOF TP10:
79
Se procedeaz ca i la SOF TP 5 obinndu-se aceeai valoare F p = 16 daN.
SOF TP13:
Se consider c fora de strngere este realizat cu

condiia 3
. P poate rsturna PSF. Se pune
b = kPa, k>1 Fp = kP , a = 49 mm, b = 30 mm Fp = 256
80
= 680 daN.
SOF TP15:
Fp este realizat cu
a = kM, k>1. Fp = k
.M pote roti PSF. Se pune condiia 3
, a = 26 mm Fp = 2
= 108 daN.
5. Fs [daN] (Determinarea forelor de fixare principale)

Fs = max(Fr, Ft, Fp) Fs = Fp
Se completeaz tabelul centralizator pentru determinarea forelor de fixare.
5. SOF TA
1. Crearea tabelului de decizie pentru determinarea SOFTA (Schemelor de orientare i fixare tehnic acceptabile)
Nr SOFTA
Structura
SOF-TA
Ad0 [
]
5
8
10
13
15
1+2+9
1+3+7
1+3+9
1+4+7
1+4+9
1668
1668
1668
2702
2702
0,026
0,93
0,026
1,13
0,18
An0 [
An0Ad0
DA
DA
DA
DA
DA
Ads [
Ans [
1668
1668
1668
2702
2702
0,026
0,93
0,026
1,13
0,18
AnsAds
SOF-TA
DA
DA
DA
DA
DA
X
X
X
X
X
2. PAC [daN/mm2](Preluarea, din caracteristicile materialului piesei, a presiunii admisibile de contact)
81
Pac = 600 daN/mm2.
3. Ad0 [mm2] (Determinarea ariei disponibile pentru orientare)

SOF-TP 5,8,10: Ad0 = 6052-
= 1668 mm2
SOF-TP 13,15 : Ad0 = 4320 = 2702 mm2

4. Ads [mm2] (Determinarea ariei disponibile pentru fixare)
SOT-TP 8,10: Ads = 6052-
= 1668 mm2
SOT-TP 13,15: Ads = 4320 = 2702 mm2

5. An0 [mm2] (Determinarea ariei necesare pentru orientare)
Se face cu relaia: An0 =
SOF-TP 5: R=Fs=16 daN An0 =16/600 = 0,026 mm2

SOF-TP 8: R=Fs=560 daN An0 =560/600=0,93 mm2
6. Ans [mm2] (Determinarea ariei necesare pentru fixare)
Se face cu relaia: Ans =
. ntruct Fs = R, se obin aceleai valori pentru Ans ca i pentru An0. Se
completeaz tabelul de decizie i se constat c toate cele 5SOF-TP sunt SOF-TA.
6. SOF-O , MC-MA (Aplicare metod Multi Criterial - Multi Atribute pentru determinarea
SOFO (Schemei de orientare i fixare optime)
1.1.Precizarea criteriilor de selectare economic
Criteriul global
C1
C2
C3
Aspecet economice nglobate

Cost execuie
Grad de adaptabilitate, posibiliti de asamblare
Comoditate, productivitate
82
1.2. Pregtirea elementelor de selectare economic

Se acord note de la 1 la 10 pentru fiecare simbol i coeficieni de podere K i pentru fiecare criteriu.
Nr simbol
C1
k1=0,4
10
C2
k2=0,3
9
C3
k3=0,3
10
10
10
: 100,4+90,3+100,3= 9,7
: 100,4+70,3+100,3= 9,1
: 50,4+80,3+90,3= 7,1
: 30,4+60,3+70,3= 5,1
: 20,4+60,3+50,3= 4,7
: 30,4+80,3+80,3= 6.
1.3. Determinarea SOF-O

SOF-TP 5: (1)+(2)+(9) 9,7+9,1+6= 24,8 valoare maxim SOFO
SOF-TP 8: (1)+(3)+(7) 9,7+7,1+4,7= 21,5
SOF-TP 10: (1)+(3)+(9) 9,7+7,1+6= 22,8
SOF-TP 13: (1)+(4)+(7) 9,7+5,1+4,7= 19,5
SOF-TP 15: (1)+(4)+(9) 9,7+5,1+6= 20,8.
83
84
Descrierea unui ciclu complet de funcionare a dispozitivului de gurit i alezat

Dispozitivul proiectat este instalat pe masa mainii unelte fiin fixat cu 2 uruburi M12 pentru canale "T".
Pentru prelucrarea gurii din PSF se parcurg urmtoarele etape:
1. Se prinde PSF n dispozitiv astfel:
- orientarea PSF se face cu cele dou plci poziia 15, bolul cilindric poziia 8, i placa mobil
poziia 1.
- strngerea PSF se face cu aiba detaabil poziia 16 acionnd cu o cheie fix piulia cu guler
poziia 12
2. Se strnge urubul poziia 3 (cu mna liber) blocnd placa mobil poziia 1care va aciona i ca
un reazem suplimentar
3. Cu un burghiu ghidat prin buca rapid schimbabil poziia 18 se execut gaura 7,8 din PSF
4. Se scoate buca poziia 18 i se alezeaz gaura
5.
6.
7.
8.
9.
din PSF cu un alezor de main
Dup toate prelucrrile, se slbesc urubul poziia 3 i piulia poziia 12

Se scoate aiba detaabil poziia 16
Se scoate PSF din dispozitiv
Se cur dispozitivul de achii
Se reia ciclul.
85

PROIECTARE DISPOZITIV DE
control pentru reperul
Cadru suport
86
Bucuresti
2009
1.1 Date initiale

Un reper este reprezentat printr-un corp geometric executat dint-un material cu anumite caracteristici sau
proprieti chimice i fizico-mecanice i are o anumit form, care depinde de felul suprafeelor ce o
compun (plane, cilindrice, conice), de dimensiunile i poziia reciproc a acestor suprafee , de distanele
dintre suprafee i de gradul de netezime (rugozitatea) al fiecrei suprafee. Piesa ca atare, cu toate
caracteristicile sau proprietile sale (ale cror valori se stabilesc n procesul de proiectare), se
realizeaz, practic, n procesul de prelucrare, trebuind, n ultim instan, s corespund unui anumit rol
funcional. Printr-un proces specific de asamblare, din mai multe piese finite se obine produsul finit:
main, aparat, instalaie
Datorit influenei variabile a unui nunr mare de factori obiectivi i subiectivi (cei mai muli fiind legai
de imperfeciunile mijloacelor de lucru i de control), piesele i produsele finite de aceleai fel se
deosebesc unele de altele i respectiv de piesa sau produsul teoretic.
Deosebiri apar i din punctul de vedere al conpoziiei chimice, i din punctul de vedere al caracteristicilor
fizico-mecanice. n modul acesta, apare noiunea de precizie a prelucrrii sau precizie a asamblrii, prin
care se inelege gradul de apropiere al piesei sau produsului realizat fa de piesa sau produsul de
referin prescris (impus). Pentru diferite condiii funcionale mai severe sau mai puin severe, acest grad
de apropiere respectiv precizia prelucrrii piesei sau a asamblrii produsului trebuie s fie mai mare sau
mai mic.
Prin urmare, din punct de vedere geometric, precizia prelucrrii pieselor i precizia asamblrii
produselor trebuie tratate sub urmtoarele aspecte: precizia dimensiunilor (liniare i unghiulare), precizia
formei geometrice a suprafeelor, precizia poziiei reciproce a suprafeelor i rugozitatea suprafeelor
(libere sau de contact).
Din punct de vedere funcional, poziia suprafeelor, a planelor de simetrie i a axelor este foarte
important, ea determinnd mpreun cu dimensiunile i forma suprafeelor, calitatea att a pieselor i
organelor de maini luate separat, ct i a mainilor i aparatelor n ntregime .
Precizia poziiei suprafetelor se determin prin abaterile de poziie.
n STAS 7384 - 85 se prezint cteva noiuni i definiii generale referitor la abaterile de poziie .
Poziie nominal Poziia suprafeei, profilului, a axei sau a planului de simetrie, determinat prin
cote nominale liniare i (sau) unghiulare fa de baza de referin sau fa de o alt suprafa, profil, ax
sau plan de simetrie
87
Baz de referin Suprafa, linei sau punct fa de care se determin poziia nominal a suprafeei
sau a elementului considerat.
Abatere de poziie Abaterea de la poziia nominal a unei suprafee, a axaei ei, a unui profil sau a
unui plan de simetrie fa de baza de referin sau abaterea de la poziia nominal reciproc a unor
suprafee, a axelor lor, a unor profile sau a planelor de simetrie.
Abatere limit de poziie- Valoarea maxim admis (pozitiv sau negativ) a abaterii de poziie.
Toleran de poziie Intervalul sau zona determinat de abaterile limit de poziie. Dup caz,
tolerana de poziie poate fi egal cu abaterea limit de poziie (dac abaterea inferioar de poziie este
egal cu zero) sau cu dublul abaterii limit de poziie (dac abaterea inferioar de poziie este egal i de
semn contrar cu abaterea superioar).
Abaterea de la bataia total a pieselor folosite n construcia de maini este constituit din btaia radial
(Br) i btaia frontal(Bf). In funcie de sursa de generare a btii radiale i frontale, conform STAS
7391/5-74, se deosebesc:
Btaia radial i frontal generat de abaterea de la direcia dat suprafeelor care delimiteaz
piesa n spaiu;
Btaia rezultant radial i frontal este egal cu radical de ordinul doi din suma ptratelor btii
radiale i frontale.
1.2.Descrierea unui ciclu complet de funcionare a dispozitivului de control

Proiectarea dispozitivului de control
Dispozitivul proiectat este destinat controlului planeitati suprafetei S1.
Pentru efectuarea masuratorii se procedeaza astfel:
-
Se aseaza piesa cu suprafata de controlat pe placa de baza poz 13;

Se pune comparatorul poz1 pe poz o atunci cand palpatorul poz 12 vine in contact su
suprafata de controlat;
Se plimba usor pies ape placa de baza a.i. palpatorul sa mature cat mai mult din suprafata de
controlat;
Se retine valoara extrema indicate de comparator;
Se interpreteaza rezultatul masuratori;
88
C4.CONCLUZII FINALE
S-a realizat proiectarea unei tehnologii noi pentru fabricarea reperului
CADRU SUPORT.
Contributiile aduse prin acest proiect sunt dupa cum urmeaza:
I.
II.
III.
IV.
V.
VI.
Studiul amanuntit al conditiilor tehnice in desenul de executie al

reperului.
Analiza tehnologicitatii piesei, concluzia fiind ca nu sunt necesare
modificari ale caracteristicilor de material, formei suprafetelor sau
calitatii acestora.
Stabilirea procedeului de obtinere a semifabricatului si anume:
turnare in nisip cu formare mecanizata, prin aceasta obtinandu-se o
precizie dimensionala buna si un cost relativ mic al semifabricatului
Tinand cont de programa de productie aferenta produsuluisi de
dimensiunile acestuia s-a proiectat tehnologia de fabricare pe
principiul diferentierii operatiilor.
Dispozitivul de prelucrare proiectat Dispozitiv de gaurit- asigura o
precizie ridicata suprafetelor generate in operatia respectiva si
micsorarea timpilor auxiliari.
Dispozitivul de prelucrare proiectat Dispozitiv de control- asigura o
precizie ridicata suprafetelor generate in operatia respectiva si
micsorarea timpilor auxiliari.
Se concluzioneaza, faptul ca obiectivul propus la inceputul acestei
lucrari si anume: proiectarea unei tehnologii noi in vederea obtinerii
unei calitati ridicate, al unui cost minim, a unor termene de livrare
reduse si a unui profit maxim, a fost indeplinit.
89
Bibliografie
1. Bragaru, A. s.a.
2. Ciocardia, C. s.a.
3. Gavrilas, I. s.a.
4. Homos, T.
5. Picos, T. s.a.
SEFA DISROM. Sistem si metoda. Vol. I+II.

Bucuresti, E.T, 1982,1987
Bazele elaborarii proceselor tehnologice in constructia de
masini.
Bucuresti, E.D.P., 1982,1987
T.C.M.
I.P.B., 1987-1988
Proiectarea si amenajarea tehnica a intreprinderii.
I.P.B., 1979
Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere.
Chisinau, 1993
6. Popescu, I. s.a.
Scule aschietoare, dispozitive si verificatoare. Vol. I+II.

U.P.B., 1994
7. Popescu, I. s.a.
Bazele tehnologiei mecanice. Vol. I - III.

U.P.B., 1996
8. Stanescu, I. Tache, V.
Dispozitive pentru masini unelte.

Bucuresti, E.T., 1979
9.Tache, V. s.a.
Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru masini unelte.

10.Vlase, A. s.a.
Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice

de timp.
11.Vlase, A. s.a.
Tehnologii de prelucrare pe masini de frezat.

90
12.Vlase, A. s.a.
Tehnologii de prelucrare pe masini de gaurit.

13.Vlase, A. s.a.
Tehnologii de prelucrare pe strunguri.

14. * * *
Cataloage de masini-unelte.
15. * * *
Fonte si oteluri Standarde si comentarii.
16. * * *
Scule aschietoare Standarde si comentarii.
17. * * *
Studiul muncii. Vol III.
18. * * *

Tolerante si ajustaje Standarde si comentarii.
91

Proiectare Proces Tehnologic de Fabricare A Reperului Cadru Suport

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiectare Proces Tehnologic de Fabricare A Reperului Cadru Suport

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

1

Universitatea POLITEHNICA Bucureti

1. SOTP DETERMINAREA SCHEMELOR DE ORIENTARE TEHNIC POSIBILE..................................59

1.4. Geometrizarea conditiilor determinante si obtinerea extremelor.........................................................60

(Determinarea erorilor de orientare caracteristice).........................................................................62

2.4. Completarea tabelului cu valorile calculate i determinarea SOTA.....................................................70

4.5. Fs [daN] (Determinarea forelor de fixare principale)..........................................................75

5.2. PAC [daN/mm2](Preluarea, din caracteristicile materialului piesei, a presiunii admisibile de

Universitatea POLITEHNICA Bucureti

1.Elemente constructiv-funcionale ale piesei

Profile bare,evi extrudate

0 = recopt(starea cu rezistena cea mai scazut)

Limite de compoziie chimic

Limita se stabilete prin acord ntre productor i cumprtor.

1.4. Analiza tehnologicitii piesei

= densitatea materialului piesei; =2,7kg/dm.

; unde=Tni = norma tehnic de timp corespunzatoare operaiei I;

t,d = nr. de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element constructiv

2. Elemente privind semifabricatul

3. Stabilirea procedeelor de prelucrare a suprafeelor

4. Prezentarea principiilor de proiectare a structurii proceselor tehnologice

d) prelucrarea de degroare a suprafeelor mai mici;

5. Proiectarea structurii preliminare a procesului tehnologic

Varianta 1( bazat pe principiul diferenierii prelucrrilor)

Utilajul i SDVurile (ca tip)

Conform desen semifabricat

Varianta a II-a ( bazata pe principiul concentrarii prelucrarilor)

Adaosurile de prelucrare i dimensiunile intermediare

Rrzi-1 = nlimea neregularitilor profilului rezult la operaia (faza) considerat;

Ap2nom=Ap2min+ (S1-S2)=0,157+ (0,5-0,2)=0,307 mm

Ap3nom=Ap3min+ (s2-s3)=0,046+ (0,2-0,05)=0,121 mm

Determinarea Dinom i Apimax

Din relaia [3]

Ap2max= (D2min-Dimin)= (42,458-41,394)= 0,532 mm

Ap3max= (D3min-D2min)= (42,911-42,458)= 0,226 mm

Deci 0= x 1,6= 0,8 mm= 800 m

Pentru frezarea de degroare se consider 1=0,06 x 0=0,06 x 800=48m

Apinom=Ap1min+ (so-s1)=1,16+ (0,8-0,260)=1,43 mm

Ap2nom=Ap2min+ (s1-s2)=0,130+ (0,269-0.200)=0,16 mm

Ap1max=Ap1nom+ (in1-in0)=1,43+ (-0,260+0,8)= 1,7 mm

Ap2max=Ap2nom+ (in2-in1)=0,16+ (-0,2+0,260)=0,19 mm

Operaia 10. Frezare I

Faza 1. Frezare frontal de degroare la 20,20,260

Turaia calculat a frezei va fi:

Din caracteristicile mainii unelte se alege turaia real nr = 375 rot/min.

100 = 0,8% < 0,5%.

Viteza de avans se calculeaz cu relaia vs = sd znr = 0,204375 = 300 mm/min.

Vsr = 300 mm/min

[kw]; = randamentul mecanic; = 0,8

=1,8 kw < NME = 7,5 kw

Prelucrarea de la aceast faz se poate executa pe maina-unealt aleas cu parametrii reali ai

0,81,00,8 = 114,9 rot/min

= 580,6 rot/minnr = 600 rot/min.

100 = 3,3% < 5%.

Vs = Srnr = 0,6600 = 360 mm/minvsr = 375 mm/min

= 0.26 mm < NME

f) Stabilirea normei tehnice de timp

L = lungimea suprafeei prelucrate [mm]; l=60mm;

1 = 0,26 min; tb2 =

1= 0,21 minTb = tb1+tb2 = 0,47min

-puterea motorului electric: N=7.5kw;

-Ne = 1,5kw < Nme

l = lungimea suprafeei prelucrate [mm]; l=60 mm;