Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Etapele Implementarii Sistemului Haccp
Etapele Implementarii Sistemului Haccp
functionala si absolut neierarhica. Echipa HACCP va colabora cu personalul de pe teren care se va ocupa de punerea in
practica ulterior a sistemului HACCP:
Valoarea studiului va consta in cunoasterea completa a produsului, procesului si a pericolelor luate in studiu.
Personalul selectat trebuie sa posede cunostinte de baza legate de:
fluxul tehnologic;
Echipa defineste scopul si obiectivele studiului HACCP (alegerea unei linii de fabricatie si a unui produs, precum
si considerarea categoriei de pericole), apreciaza limitele critice de lucru si stabileste planul de lucru HACCP. Obiectivele
trebuie sa fie bine definite. Se stabileste clar daca planul HACCP se limiteaza numai la securitatea alimentului (pericole de
ordin biologic, chimic sau fizic) sau include si alte aspecte legate de specificatia produsului finit. Inainte de demararea lucrului
in echipa este necesara o organizare initiala.
Conducerea intreprinderii stabileste liderul echipei HACCP, care alcatuieste si coordoneaza echipa HACCP,
asigurandu-se de aplicarea corespunzatoare a conceptului.
Echipa permanenta care are misiunea de a proiecta si implementa sistemul HACCP este alcatuita din:
un microbiolog.
selecteaza membrii echipei HACCP si sugereaza schimbari in echipa daca este necesar;
prezideaza intalnirile echipei HACCP, in cadrul carora membrii echipei HACCP sa isi poata exprima deschis ideile;
Pot fi cooptati temporar in echipa si alti specialisti din intreprindere: maistri, sefi de echipa, operatori sau consultanti din
afara care au competenta necesara implicarii in problemele legate de securitatea procesului/produsului.
In cazul intreprinderilor mici si mijlocii este mai greu de asamblat o echipa HACCP, responsabilitatile multiple putand fi
desemnate la unul sau doi specialisti. Informatiile necesare (lista cu materii prime, materiale, diagrama de flux, date despre
produs/proces) in acest caz trebuie pregatite inaintea studiului.
Inaintea demararii lucrului in echipa, se va face un program de pregatire a echipei HACCP care va contine:
prezentarea metodei HACCP (conceptul HACCP, principiile metodei HACCP, etapele de implementare ale sistemului
HACCP);
stabilirea programului de lucru si a responsabilitatilor concrete pentru fiecare membru al echipei HACCP.
Etapa 3: Descrierea produsului si a metodelor de distributie
Echipa HACCP trebuie sa realizeze un veritabil audit al produsului care sa cuprinda: descrierea completa a
materiilor prime, ingredientilor, materialelor de conditionare si ambalare a produselor in curs de fabricatie si produselor finite.
Pentru descrierea materiilor prime si ingredientilor se vor preciza natura lor, procentajul in produsul finit,
proprietatile fizico-chimice si microbiologice, conditiile de prelucrare, tratamentele suferite, conditiile de conservare si
depozitare etc.
Pentru produsele intermediare si produsul finit se vor preciza caracteristicile generale (formula, compozitie,
volum, forma, structura, textura), proprietati fizico-chimice si microbiologice, tratamentele suferite, conditiile de ambalare,
conditiile de depozitare si distributie.
Aceasta etapa de identificare a produsului este foarte importanta deoarece ajuta la determinarea pericolelor
Identificarea pericolelor consta in determinarea tipului de contaminanti microbiologici, toxine naturale, toxine formate
prin descompunere in anumite specii, contaminare chimica, reziduuri de droguri si prezenta unor obiecte fizice daunatoare
susceptibile a reprezenta un pericol semnificativ. Pentru aceasta etapa echipa HACCP trebuie sa cunoasca foarte bine
categoriile de pericole care pot fi vehiculate prin intermediul produselor alimentare, modul cum anumite procese pot afecta
aceste pericole, pentru a putea identifica posibilitatea aparitiei acestor pericole.
In cele ce urmeaza se prezinta o clasificare a principalelor pericole de natura biologica, chimica si fizica, care pot apare
in cazul unui proces/produs, in functie de gradele lor de severitate.
Pericole de natura biologica (microorganisme si paraziti):
severitate inalta: Clostridium botulinum tip A, B, E si F, Shigella dysenteriae, Salmonella typhi si paratyphi A, B,
virusul hepatitei A si E, Brucella abortis, Brucella suis, Vibrio cholerae 01, Vibrio vulnificus, Trichinella spiralis, Taenia solium.
severitate moderata cu raspandire extinsa: Listeria monocytogenes, Salmonella spp., Schigella spp.,Escherichia
coli enterovirulenta, Streptococcus pyogenes, Rotavirusul, grupul virusurilor Norwalk,Entamoeba histolytica, Dipyllobothrium
latum, Cryptosporidium parvum, Ascaris lumbricoides.
contaminanti naturali: Micotoxine (ex. Aflatoxina) din mucegai, Ciguatoxina din flagelatele marine, Scombrotoxina
(histamina) din descompunerea proteinelor, diverse specii de ciuperci toxice, Toxine din crustacee (toxina crustaceica
neurotoxica, toxina crustaceica amnezica), toxine ale plantelor, fitohemaglutinine, alcaloizi pirolizidinici;
contaminanti chimici adaugati: substante chimice utilizate in agricultura (pesticide, fungicide, fertilizanti,, insecticide,
antibiotice si hormoni de crestere), metale toxice industriale si combinatii ale acestora (plumb, zinc, arseniu, mercur si
cianuri), aditivi alimentari (conservanti: nitriti si agenti pe baza de sulf; potentatori de aroma: glutamat monosodic; aditivi
nutritionali, coloranti), substante chimice adaugate intentionat, substante chimice provenite de la utilaje (lubrifianti, agenti de
curatire si dezinfectie, substante de acoperire, agenti de vopsire).
Pericole de natura fizica:
bucati de sticla provenite de la ambalaje de sticla, ustensile, corpuri de iluminat, ecrane ale aparatelor de masura;
Analiza pericolelor trebuie sa fie specifica pentru fiecare intreprindere si proces tehnologic, putand apare mari
diferente de la o intreprindere la alta in ceea ce priveste: sursele de materii prime si ingredienti, reteta de fabricatie, metoda
de fabricatie, echipamentele tehnologice, durata procesului tehnologic si depozitarii, experienta personalului.
Pentru a realiza o analiza adecvata a pericolelor, echipa HACCP trebuie sa parcurga urmatoarele etape:
stabilirea unei liste a pericolelor potentiale la materiile prime, materialele si ingredientii utilizati, precum si la
produsul finit;
identificarea pericolelor potentiale pentru fiecare etapa a fluxului tehnologic (utilizand diagrama de flux tehnologic)
de la receptia materiilor prime pana la obtinerea, transportul si distributia produsului finit, incluzand si programul de
igienizare;
efectuarea unei evaluari a riscului de aparitie a pericolelor care consta in analiza probabilitatii aparitiei fiecarui
pericol identificat, precum si a severitatii acestora. Echipa HACCP trebuie sa ia in considerare numai acele pericole
semnificative care pot afecta securitatea produsului si implicit sanatatea consumatorului, pentru a realiza un plan cat mai clar
si usor de aplicat. Evaluarea cantitativa si calitativa a acestor situatii se poate realiza, facultativ cu ajutorul urmatoarelor
tehnici: brainstormingul, analiza functionala, diagrama cauza-efect. Identificarea pericolelor corelata cu evaluarea riscului de
aparitie a pericolelor constituie baza in vederea determinarii pericolelor semnificative care trebuie specificate in planul
HACCP;
dupa identificarea si evaluarea riscului de aparitie a pericolelor se trece la specificarea masurilor preventive existente
necesare eliminarii pericolelor identificate sau reducerii acestora pana la nivele acceptabile.
Exista situatii in care pentru a putea controla un pericol este necesar sa se ia mai multe masuri preventive si situatii in
care mai multe pericole sunt sub control prin luarea unei singure masuri preventive specifice.
Structurarea pericolelor si a masurilor preventive sub forma de tabel constituie o modalitate foarte buna de prezentare.
Echipa HACCP este acum gata pentru determinarea punctelor critice de control.
Etapa 8: Determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole identificate (CCP-uri)
Punctele critice de control (CCP-uri) corespund punctelor, operatiilor sau etapelor care pot si trebuie sa fie controlate, in
scopul eliminarii unui pericol sau minimalizarii probabilitatii sale de aparitie. Termenul de critic este cuvantul cheie al metodei
HACCP. Scopul acestei etape este de a determina punctele/operatiile/etapele corespunzatoare procesului tehnologic, in cadrul
carora se poate si trebuie aplicat controlul in scopul prevenirii, eliminarii sau reducerii pana la un nivel acceptabil al riscului de
aparitie a pericolelor.
Selectarea punctelor critice de control se va face avand la baza urmatoarele etape:
identificarea pericolelor care pot produce o contaminare inacceptabila si a probabilitatii de aparitie a acestora;
Punctele critice de control reprezentative intr-un proces tehnologic includ: obtinerea, transportul si receptia
materiilor prime, manipularea si transportul intern al produselor, prelucrarea tehnologica, tratamentele termice, lantul
frigorific, aspectele importante ale igienei mediului si personalului, ambalarea si distributia produselor, comercializarea,
servirea si utilizarea la consumator.
Punctele de control care nu au impact asupra securitatii alimentului nu sunt considerate puncte critice de
control. Aceste puncte de control nu au legatura cu securitatea alimentului, deci nu vor fi incluse in planul HACCP.
Determinarea punctelor critice de control se realizeaza cu ajutorul Arborelui de decizie stabilit de Codex
Alimentarius prezentat mai jos.
Diferitele tehnologii de fabricatie ale aceluiasi produs alimentar pot fi diferite in ceea ce priveste riscul aparitiei
pericolelor si a punctelor, etapelor sau operatiilor care constituie puncte critice de control. Acest lucru se poate datora
diferentelor existente in fiecare proces tehnologic cum ar fi: amplasarea instalatiei, utilajele, echipamentele, selectarea
materiei prime, materialelor si ingredientilor.
Pentru a determina punctele critice de control se va raspunde succesiv la fiecare intrebare in ordinea indicata, pentru
fiecare etapa a procesului si pentru fiecare pericol identificat, dupa cum urmeaza:
Q 1. Exista masuri preventive pentru prevenirea riscului de aparitie a pericolelor identificate ?
Daca sunt stabilite masuri preventive se trece la intrebarea nr. 2.
Daca nu, echipa HACCP trebuie sa stabileasca daca in aceasta etapa este necesar controlul (masuri preventive) pentru
asigurarea securitatii produsului. Intrebarile 3 si 4 pot fi utile pentru rezolvarea acestei situatii.
Daca nu este necesar controlul in aceasta etapa, inseamna ca etapa respectiva nu este punct critic de control si se trece
la urmatoarea faza din procesul tehnologic. Daca se stabileste ca este necesar controlul, se propune o modificare a
etapei/procesului sau produsului pentru a putea continua aceasta analiza. Echipa HACCP va urmari realizarea acestei
schimbari si apoi procesul se va relua.
Q 2. Este etapa respectiva destinata sa elimine pericolul sau sa reduca riscul de aparitie a pericolului pana la un nivel
acceptabil?
Echipa HACCP trebuie sa tina cont in aceasta etapa de datele tehnice ale produsului/procesului.
Daca se considera ca raspunsul este DA, inseamna ca aceasta etapa este punct critic de control.
Daca echipa HACCP considera ca raspunsul este NU se trece la urmatoarea intrebare.
Arborele de decizie stabilit de Codex Alimentarius:
Da
Nu
Modificati etapa
Nu
Da
Stop*
Nu
a
u
Stop*
Nu
Stop*
Q 3. Exista posibilitatea ca in aceasta etapa sa intervina o contaminare excesiva (o crestere in nivelul admis sau peste
limita nivelului admis) datorata pericolelor identificate ?
Echipa HACCP trebuie sa ia in considerare daca ingredientii utilizati, echipamentul sau personalul pot fi surse de pericole
si pot contamina produsul.
Daca se considera ca pot avea loc cresteri ale nivelului pericolelor, trebuie tinut cont de faptul ca o singura etapa nu
poate conduce la cresterea nivelului pericolului pana la un nivel inacceptabil, dar peste mai multe faze ale procesului
tehnologic se poate acumula o crestere totala a pericolului peste nivelul limita admis. De aceea trebuie sa se aiba in vedere
acumularea efectului trecerii prin mai multe faze succesive cand se va raspunde la aceasta intrebare.
Daca raspunsul este DA se va trece la intrebarea urmatoare.
Daca raspunsul este NU etapa considerata nu este punct critic de control.
Q 4. Exista o etapa ulterioara care poate elimina pericolul identificat sau poate reduce probabilitatea de aparitie a
acestuia pana la un nivel acceptabil ?
Daca raspunsul la intrebarea nr. 3 este DA, echipa HACCP trebuie sa examineze secvential daca aceasta etapa va
ramane in diagrama de flux si daca orice alta etapa ulterioara va elimina sau va reduce pana la un nivel acceptabil
posibilitatea de aparitie a pericolului.
Exemple de parametrii cel mai des utilizati pentru limitele critice sunt: timp, temperatura, umiditate, pH, activitatea
apei, vascozitate.
Valorile limitelor critice vor fi stabilite tinandu-se seama de valorile de la care (sau sub care) produsul ar putea
reprezenta o amenintare la adresa sanatatii consumatorilor.
Atunci cand astfel de valori nu sunt prevazute in sursele documentare, intreprinderea va trebui sa recurga la cercetari si
experimentari proprii pentru stabilirea lor. In unele cazuri, variabilele implicate in procesul de fabricatie al alimentelor
necesita un nivel limita admisibil pentru a avea certitudinea ca limitele critice nu vor fi depasite.
Din considerente practice, este esential ca limitele critice stabilite sa poata fi masurate cu usurinta. Este inutil sa se
stabileasca unele valori ale limitelor critice prin a caror respectare sa se controleze foarte sigur securitatea alimentului, daca
acestea nu pot fi masurate.
Acolo unde o masura de control are mai mult decat o limita critica, fiecare din limitele critice vor fi analizate separat,
pentru a efectua o supraveghere corecta.
Etapa 10. Stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita asigurarea controlului efectiv al punctelor
critice de control (CCP-urilor)
Sistemul de monitorizare stabilit pentru asigurarea controlului punctelor critice detecteaza pierderea de sub control a
procesului la punctele critice de control. In cazul ideal, monitorizarea trebuie sa urmareasca functionarea sistemului astfel
incat sa poata fi sesizata orice tendinta spre iesirea de sub control si sa fie luate imediat masuri corective care sa aduca
procesul sub control inainte de aparitia unei abateri de la securitatea produsului. Din pacate, acest lucru nu este totdeauna
posibil. Monitorizarea poate fi realizata prin observare, urmarirea documentatiei sau prin masuratori efectuate asupra unor
esantioane prelevate conform unui plan de esantionare realizat pe baze statistice.
O observare vizuala poate avea ca obiect materiile prime, igiena personalului, tehnicile de igiena si procesele de
prelucrare. Aprecierea senzoriala poate fi o metoda foarte utila de verificare a prospetimii unor produse alimentare. Testele
chimice si determinarile fizico-chimice sunt de asemenea mijloace de monitorizare utile fiind mijloace rapide care pot da
indicatii asupra controlului procesului.
Analiza microbiologica are o utilizare limitata in monitorizarea punctelor critice de control.
Exista cinci aspecte care
sunt necesare sa fie definite pentru monitorizarea fiecarui punct critic de control si anume:
CE ? Aceasta intrebare defineste clar componentele critice asociate fiecarui punct critic de control ce sunt supuse
procesului de monitorizare.
CUM ? Aceasta intrebare defineste metoda prin care CE-ul (componentele critice asociate fiecarui punct critic de
control ce sunt supuse procesului de monitorizare) urmeaza a fi masurate. In cele mai multe cazuri, monitorizarea poate fi
realizata prin observare vizuala.
CAND ? Defineste timpul si/sau frecventa CE ? si CUM ?. Obiectivul HACCP este continuitate 100% daca acest lucru
poate fi atins, iar daca nu, se defineste timpul necesar.
CINE ? Echipa HACCP aloca responsabilitatea pentru actiunea de monitorizare unei persoane desemnate care
trebuie sa inteleaga clar sarcinile ce ii revin, actiunea de monitorizare prevazand o documentatie scrisa foarte utila la
verificarea planului HACCP.
Pastrarea inregistrarilor este o parte integranta a monitorizarii si, intr-un program de monitorizare proiectat
corespunzator, trebuie sa fie organizata cat mai simplu posibil. Analiza inregistrarilor monitorizarii poate fi realizata
retrospectiv, de catre organismele de verificare si control.
Tipurile si numarul inregistrarilor difera de la un produs la altul si de la un proces la altul, dar in majoritatea
cazurilor se vor intalni inregistrari referitoare la: materii prime si ingredienti, securitatea produsului, procesul tehnologic,
ambalare, depozitare si distributie, abateri si actiuni corective, planul HACCP, instruirea personalului.
In concluzie, obiectivele cele mai importante ale monitorizarii sunt urmatoarele:
urmareste functionarea sistemului astfel incat sa poata fi sesizata orice tendinta spre iesirea de sub control si sa fie
luate masuri corective care sa aduca procesul sub control inainte de aparitia unei abateri de la securitatea produsului;
indica momentul cand s-a pierdut controlul si apare o abatere intr-un punct critic de control, moment in care trebuie
aplicate actiuni corective;
Etapa 11. Stabilirea de actiuni corective care trebuie aplicate atunci cand sistemul de monitorizare indica
faptul ca a aparut o deviatie fata de limitele critice stabilite (atunci cand un punct critic de control este in afara
controlului)
Daca monitorizarea indica faptul ca nu au fost respectate limitele critice trebuie sa se aplice masuri corective cat mai
repede posibil.
Actiunile corective trebuie sa se bazeze pe evaluarea pericolelor, a probabilitatii de aparitie ale acestora, precum si pe
utilizarea finala a produsului.
Cand functia de monitorizare sesizeaza o situatie aflata in afara limitelor critice trebuie avute in vedere trei aspecte:
decizia care se ia atunci cand un punct critic de control a fost detectat a fi in afara controlului si deci exista
posibilitatea aparitiei unui pericol identificat;
corectarea cauzelor care au generat neconformitatea (se refera la activitatea ce trebuie executata pentru a preveni
reaparitia neconformitatii);
ea inregistrarilor care descriu rezultatul actiunii
CCP-urilor.
e HACCP sunt importante, dar acest principiu raspunde la intrebarea ce se intampla daca ? inainte de a se intampla.
Este in interesul intreprinderii sa stabileasca un plan de actiuni corective care trebuie sa ia in consideratie situatia cea
mai defavorabila inainte de aparitia unor deviatii de la limitele critice.
Etapa 12. Stabilirea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei descriptive (planul HACCP) si a
documentatiei operationale (proceduri si inregistrari operationale referitoare la planul HACCP), care constituie
documentatia sistemului HACCP
Stabilirea unui sistem documentar practic si precis este esential pentru aplicarea sistemuluui HACCP. Cuprinde doua
tipuri de documente:
elemente si decizii corespunzatoare etapelor care constituie Planul HACCP (documentatia descriptiva);
inregistrari (rezultate, observatii, rapoarte, luari de decizii) care rezulta din aplicarea planului HACCP (documentatia
operationala).
Acest ansamblu de documente necesita parcurgerea urmatoarelor etape: redactare/aprobare si vizare/codificare/
difuzare controlata/modificare/arhivare si este inclus in sistemul documentar de asigurare a calitatii daca acesta exista.
Structura documentara a sistemului HACCP este structurata pe mai multe nivele: nivelul de referinta, nivelul de aplicare,
nivelul de supraveghere, nivelul de evidenta a inregistrarilor documentatiei.
Nivelul descriptiv sintetic este reprezentat de Manualul HACCPcare este documentul de baza pentru implementarea
sistemului HACCP intr-o intreprindere.
Este un document oficial, sintetic, de baza in relatiile societatii comerciale cu clientii sai, precum si reprezentanti
autorizati ai organelor legale.
Manualul HACCP prezinta urmatoarele avantaje:
imbunatateste comunicarea in interiorul organizatiei prin delimitarea canalelor verticale si orizontale de comunicare,
referitoare la toate problemele legate de asigurarea securitatii produselor;
asigura instruirea unitara a personalului intreprinderii privind elementele legate de asigurarea securitatii produselor
si faciliteaza constientizarea acestuia in ceea ce priveste impactul propriei activitati asupra problemelor legate de securitatea
produselor.
Gradul de detaliere si forma de prezentare a Manualului HACCP difera in functie de nevoile specifice ale
intreprinderii.
De regula un Manual HACCP cuprinde mai multe sectiuni si anume:
Sectiunea A: Generalitati;
Fiecare sectiune este paginata separat, paginile fiind identificate prin nr., revizie curenta si editie.
Responsabilitatea redactarii si administrarea Manualului HACCP revine de regula liderului echipei HACCP.
Administrarea Manualului HACCP se realizeaza prin revizii anuale si periodice. Toate editiile paginate, sectiunile originale
inlocuite cu prilejul reviziilor efectuate sunt pastrate ca o evidenta a istoricului acestui manual. In fiecare din copiile difuzate
ale manualului se introduc paginile modificate, aceste inlocuiri fiind consemnate in Lista de modificari a manualului.
In capitolele Scopul si Domeniul se va preciza obiectul procedurii chiar daca acest lucru rezulta clar din titlu.
In capitolul Documente de referinta se vor scrie acele definitii ale unor notiuni din textul documentului sau se vor
face trimiteri la Manualul HACCP.
In capitolul Responsabilitati sunt precizate atributiile si sarcinile fiecarui compartiment implicat in activitatea pe
care o trateaza procedura.
In capitolul Procedura se va descrie succesiunea cronologica a fazelor activitatii respective, modul in care se
realizeaza, , utilaje, materiale, calificare personal, metode de control si criterii de acceptare. Acolo unde este cazul se vor
include si prevederi de protectia muncii. In prezentarea capitolului se va urmari continuitatea si corelarea diferitelor puncte
din text.
Capitolul Formulare, etichete, stampile va cuprinde tipul de formulare codificate, etichete utilizate in operatiile de
identificare si stampilele folosite.
In capitolul Proceduri conexe vor fi cuprinse procedurile care completeaza sfera procedurii intocmite.
Capitolul Dispozitii finale va specifica procedura inlocuita (inclusiv revizia) si data de aplicabilitate.
In capitolul Anexe sunt cuprinse formularele folosite ori alte prevederi de aplicare a procedurii.
In forma completa procedurile vor mai contine si alte pagini: lista de difuzare, pagina de avizari si modificari.
Procedurile operationale
pot fi detaliate
prin instructiuni de lucru, fise
tehnologice, formulare de
supraveghere.
Ca anexe in Manualul HACCP se vor elabora urmatoarele proceduri operationale: proceduri operationale de igiena,
procedura de etalonare a echipamentului de lucru, procedura operationala de instruire a personalului, procedura operationala
de identificare a produselor, lista cu substantele chimice periculoase utilizate, proceduri referitoare la cerintele si reclamatiile
clientilor, procedura operationala de supraveghere a CCP-urilor.
La redactarea instructiunilor tehnologice capitolele procedurii pot fi cumulate dupa cum urmeaza:
Scopul cu Domeniul in cazul in care acest lucru este necesar pentru claritatea si concizia formularii, iar textul
capitolelor este redus;
Introducerea sistemului HACCP presupune introducerea unui sistem de documente si inregistrari care sa contina toate
datele si informatiile legate de inocuitatea produselor fabricate. Tipul si numarul inregistrarilor trebuie sa reflecte severitatea
riscului, metodele folosite pentru controlarea riscurilor si metodele de inregistrare a masuratorilor.
Scopul pastrarii inregistrarilor este de a furniza informatii ce vor fi folosite pentru a verifica daca procesul a fost sau nu
sub control.
Etapa 13. Stabilirea de metode, proceduri si teste specifice pentru verificarea sistemului HACCP, destinate
sa confirme conformitatea (daca sistemul HACCP functioneaza conform planului HACCP) si eficacitatea (daca
planul HACCP garanteaza securitatea produsului alimentar) sistemului HACCP
Este un program separat de verificare care sa asigure faptul ca sistemul HACCP implementat functioneaza conform
planului HACCP si faptul ca planul HACCP a realizat performanta asteptata din punct de vedere al securitatii alimentului.
Echipa HACCP este responsabila de organizarea si formalizarea procedurilor acestor verificari. Procesul de verificare a
sistemului HACCP va fi condus de persoane din interiorul intreprinderii, care nu sunt implicate in realizarea programului
HACCP:
Verificarea se face pentru prima data la implementarea sistemului HACCP, cand are loc validarea planului HACCP, iar apoi
la intervale de timp bine stabilite.
Activitatile de verificare difera de activitatile de monitorizare. Monitorizarea este o urmarire a modului de realizare a
calitatii igienice a produsului, realizata prin masurarea anumitor parametri in punctele critice de control, in timp ce prin
verificare se realizeaza asigurarea calitatii igienice. Monitorizarea are caracter permanent, desfasurandu-se in timpul
procesului tehnologic, pe cand verificarea se face periodic si vizeaza modul de functionare si eficienta intregului program
HACCP.
Verificarea conformitatii sistemului HACCP se face prin verificarea procedurilor (stabilirea unor programe
corespunzatoare de inspectie, trecerea in revista a inregistrarilor din punctele critice de control si actiunilor corective,
revizuirea limitelor critice pentru a vedea daca acestea sunt adecvate tinerii sub control a pericolelor) planului HACCP si prin
audit-ul planului HACCP.
Pentru buna desfasurare a unui audit, consemnarea si fundamentarea concluziilor, pot fi utilizate urmatoarele
tipuri de documente: liste de verificare (pe baza de intrebari), formulare pentru raportarea observatiilor auditorului etc.
Pentru verificarea eficacitatii sistemului HACCP procedurile de verificare pot include: un bilant anual al
neconformitatilor intalnite, un bilant al loturilor respinse, un bilant al reclamatiilor clientilor, teste aprofundate pentru
principalele CCP-uri etc.
Etapa 14. Revizuirea sistemului HACCP
Reprezinta o verificare periodica, bine documentata a activitatilor incluse in planul HACCP, in scopul modificarii
planului HACCP atunci cand este necesar.
Circumstantele care determina aceasta analiza pot fi:
Industria laptelui are deja o experienta semnificativa pe plan mondial in aplicarea principiilor de baza ale HACCP. Faptul
ca laptele poate constitui o sursa de imbolnavire de bruceloza, tuberculoza sau alte zoonoze este cunoscut inca din secolul
trecut, iar fierberea laptelui inainte de consum a fost recunoscuta ca o masura eficienta de prevenire a acestor imbolnaviri.
Pasteurizarea a fost introdusa in industria laptelui si cu scopul combaterii acestor boli, iar regimul termic aplicat a fost stabilit
tinand cont de rezistenta la incalzire a agentilor zoonotici respectivi. In terminologia HACCP, Mycobacterium tuberculosis a
fost identificat ca un risc potential, pasteurizarea ca punct critic de control (CCP), iar pentru reducerea riscului pana la un
nivel acceptabil au fost stabilite limitele critice ce trebuie respectate.
Ulterior, Salmonella, Campylobacter si Listeria monocytogenes au completat lista riscurilor potentiale din laptele crud, iar
pasteurizarea s-a dovedit a fi si in aceste cazuri principala masura preventiva.
Industria laptelui are doua caracteristici distincte:
1.
Desi utilizeaza o multitudine de tratamente tehnologice, cum sunt: concentrarea, uscarea, fermentarea,
congelarea, sterilizarea, materia prima utilizata este acelasi produs agricol primar: laptele;
2.
Poate fi aplicata o singura operatie care sa asigure distrugerea riscurilor microbiologice, fara modificarea
majora a caracteristicilor produsului.
In continuare, va fi prezentat un model de aplicare a sistemului HACCP intr-o fabrica de prelucrare a laptelui, pe baza
etapelor prezentate anterior.
1.
In afara participantilor obisnuiti la realizarea unui studiu HACCP (tehnolog, microbiolog, igienist, specialist in probleme
de utilaj, specialist in probleme de tratament termic, reprezentant al compartimentului Calitate, expert in HACCP), este bine
sa fie cooptat un specialist din sectorul agro-zootehnic sau un reprezentant al furnizorului de lapte. Majoritatea
intreprinderilor de prelucrare a laptelui au un compartiment distinct care se ocupa de problema materiei prime, care este in
legatura permanenta cu furnizorul si care dispune de o serie de informatii pretioase ce pot fi utilizate in studiul HACCP.
2. Descrierea produsului
Industria laptelui este probabil un caz unic in ceea ce priveste experienta sa de productie, pentru majoritatea produselor
fabricate. Laptele se consuma din cele mai vechi timpuri, branzeturile si iaurtul sunt fabricate de mii de ani, laptele concentrat
este produs la scara industriala de mai bine de o suta de ani, iar exemplele pot continua. Majoritatea produselor lactate sunt
considerate a fi foarte sigure pentru consum, pe baza faptului ca numarul imbolnavirilor generate de consumul de produse
lactate este in general scazut. Aceasta indica faptul ca tehnologiile utilizate si practicile de lucru sunt suficient de sigure.
Insa, fabricarea in industria laptelui a produselor care presupun utilizarea de materii prime si ingrediente nelactate
(inghetata, deserturi) pot crea probleme deosebite prin introducerea unor noi riscuri, care nu sunt asociate in mod normal
produselor lactate. Acestea sunt motivele pentru care studiul HACCP trebuie sa plece de la o foarte buna cunoastere a
produsului, a materiilor prime si ingredientelor folosite, a procesului de fabricatie.
3. Identificarea utilizarii intentionate
Deseori, produsele lactate sunt utilizate ca o componenta majora a alimentatiei dietetice. Destinatarii acestor produse
pot fi atat grupuri de consumatori care nu sunt susceptibili la imbolnavire (adulti sanatosi), cat si persoane sensibile (copii
mici, bolnavi, batrani si, pentru cazul particular al contaminarii cu Listeria, femeile gravide). Instructiunile de utilizare pentru
aceasta a doua categorie de consumatori necesita o atentie deosebita.
4. Construirea diagramei de flux si trasarea planului de amplasare
Majoritatea liniilor tehnologice din industria laptelui au diagrame de flux relativ simple, constituite din:
Desi fluxul pare simplu, posibilitatile de contaminare si recontaminare in timpul circulatiei produsului nu sunt
intotdeauna evidente. Pompele, conductele, valvele, tancurile tampon, benzile transportoare, aerul de la sistemele de
ventilatie, sistemele de curatire complica fabricatia produselor lactate din punct de vedere igienic. Gurile de scurgere, care in
trecut nu constituiau motiv de preocupare atat timp cat nu erau infundate, sunt acum unanim recunoscute ca o importanta
sursa de contaminare. Un operator bine pregatit stie cum sa utilizeze un furtun cu apa pentru a curata sectia de fabricatie,
dar stie in acelasi timp ca uneori apa poate provoca mai mult rau decat bine (in mediu umed microorganismele prolifereaza
mult mai usor).
Toate aceste elemente trebuie analizate cu mare atentie in aceasta etapa a studiului HACCP. Vor trebui utilizate scheme
actualizate ale traseelor conductelor, liniilor CIP, filtrelor, diagramelor de intretinere, precum si programele de eradicare a
daunatorilor. Se vor examina atat valorile normale, cat si cele extreme ale temperaturilor si timpilor de mentinere la aceste
temperaturi. Se vor identifica eventualele surse de risc microbiologic.
Pentru realizarea unui studiu HACCP este nevoie, de asemenea, de informatii microbiologice asupra fabricii si
amplasamentului acesteia.
Ce microorganisme se gasesc in sistemele de scurgere sau de ventilatie, in materialul izolator din jurul conductelor
sau chiar in turnurile de uscare?
Pentru multe produse aceste intrebari ar putea parea exagerate sau nepotrivite, dar in aceasta etapa este bine
sa se formuleze si sa se raspunda la toate intrebarile posibile. Se va face o analiza foarte amanuntita a procesului, pentru a
obtine toate informatiile care ar fi eventual necesare intr-o etapa ulterioara.
5. Verificarea pe teren a diagramei de flux si a schemei de amplasare
Aceasta ar putea fi considerata ca fiind etapa cea mai importanta, deoarece actiunile care se iau in etapele
urmatoare pornesc de la premisa ca au fost identificate toate riscurile posibile. Toate schemele si desenele realizate in etapa
precedenta sunt in mod normal bidimensionale, in timp ce riscurile fizice si chimice pot fi o parte a realitatii tridimensionale.
Diseminarea si multiplicarea microorganismelor pot fi o consecinta a comportamentului persoanelor, sau a reziduurilor
ascunse care nu sunt indicate in scheme si desene. Unele guri de scurgere, care au fost amplasate corect in momentul
constructiei cladirii, pot deveni inaccesibile igienizarii datorita unor constructii ulterioare. S-ar putea ca unele capace de
protectie de la gurile de scurgere sa fi fost indepartate, iar acest lucru nu poate reiesi dintr-un desen. Condensul poate
constitui o sursa de contaminare cu microorganisme intr-un mediu uscat, daca nu se iau masurile cuvenite.
Documentatia realizata in aceasta etapa trebuie sa includa rezultatele inspectarii liniei tehnologice, precum si
toate informatiile relevante pentru inocuitatea produsului.
6. Listarea riscurilor asociate fiecarei etape si elaborarea masurilor de control capabile de a elimina
sau a reduce aceste riscuri
Prezenta substantelor chimice in lapte poate avea drept cauza practicile de furajare (in ceea ce priveste
contaminarea cu aflatoxine si nitrati), tratamentele veterinare (antibiotice), poluarea (plumb, elemente radioactive),
accidentele sau transmiterea pe cale materna (pesticide). Acesti factori pot fi controlati la ferma de catre cei implicati in
cresterea si furajarea animalelor sau de catre organismele de asistenta veterinara, inspectie si control.
Riscurile microbiologice includ agentii zoonotici cunoscuti pentru zona respectiva (la noi in tara este vorba in
special de bacilul tuberculozei bovine), precum si de contaminantii obisnuiti, cum ar fi: Salmonella, Campylobacter, Listeria,
Escherichia coli, Staphylococcus aureus, Bacillus cereus etc. Mucegaiurile, virusurile si parazitii nu constituie un motiv
deosebit de preocupare. Aproape toate riscurile microbiologice pot fi eliminate prin aplicarea unui tratament termic
(pasteurizare sau sterilizare). Doar Bacillus cereus constituie o exceptie din acest punct de vedere, dar pericolul ca boala sa
Racirea laptelui pasteurizat este urmatoarea etapa a procesului tehnologic. O buna intretinere a utilajelor este prevazuta
in practicile corecte de lucru, dar, uneori, pot apare unele fisuri in suprafata schimbatoarelor de caldura, ce ar putea cauza
scurgeri de agent de racire in laptele pasteurizat. Pentru a preveni acest lucru, se poate aplica o usoara suprapresiune pe
partea laptelui pasteurizat, evitand astfel recontaminarea.
Arborele decizional pentru identificarea CCP:
Da
Nu
Modificati etapa
Nu
Da
Stop*
Nu
D
u
Stop*
Nu
Stop*