Sunteți pe pagina 1din 102

INTRODUCERE……………………………………………………………………………………….

3
CAPITOLUL 1. LEGISLAŢIA DE MEDIU PRIVIND EMISIILE DE DIOXID DE SULF ......... 4
CAPITOLUL 2. STUDIU DE LITERATURĂ PRIVIND POLUAREA AERULUI ....................... 9
2.1. SURSE GENERALE DE POLUARE A AERULUI ÎN RAFINĂRII ................................... 10
2.2. EFECTELE AGENȚILOR POLUANȚI ASUPRA AERULUI ATMOSFERIC ................ 13
2.3. MĂSURI GENERALE DE PREVENIRE ȘI COMBATERE A POLUĂRII
ATMOSFERICE ÎN CADRUL RAFINĂRIILOR ........................................................................ 14
CAPITOLUL 3. STRUCTURA UNEI RAFINĂRII PE PROFIL DE COMBUSTIBIL ............... 15
3.1. PREZENTAREA INSTALAȚIILOR ȘI A FLUXURILOR TEHNOLOGICE
EXISTENTE ÎN RAFINĂRIE ......................................................................................................... 15
3.1.1. COMPLEXUL DAV ............................................................................................................... 16
3.1.2. INSTALAȚIA DE CRACARE CATALITICĂ ÎN STRAT FLUIDIZAT ................................... 19
3.1.3. INSTALAȚIA HIDROFINARE BENZINĂ ................................................................................... 21
3.1.4. INSTALATIA HIDROFINARE MOTORINA…………………………………………………..23

3.1.5. INSTALAȚIA HIDROFINARE PETROL..................................................................................... 25


3.1.6. INATALAȚIA REFORMARE CATALITICĂ ............................................................................ 27
3.1.7. INATALAȚIA DE COCSARE………………………………………………………………...…..29
3.1.8. INSTALAȚIA DE DESULFURARE GAZE ȘI RECUPERARE SULF (DGRS) ......................... 31
3.1.9. INSTALAȚIA IZOMERIZARE ...................................................................................................... 33
3.1.10. GRUPUL ENERGETIC-COGENERARE ................................................................................... 35
3.1.11. STAȚII DE EPURARE APE UZATE ............................................................................................. 36
CAPITOLUL 4. INSTALAŢIA DE DESULFURARE GAZE ŞI RECUPERARE SULF (DGRS)
DIN CADRUL RAFINĂRII “PETROTEL - LUKOIL” ROMANIA ............................................. 37
4.1. DSCRIEREA FLUXULUI TEHNOLOGIC DIN CADRUL INSTALAȚIEI DGRS .......... 37
4.2. NOXE PREZENTE ÎN INSTALAȚIA DGRS ȘI EFECTELE LOR ................................... 40
4.2.1. AGENȚI POLUANȚI DE LA FUNCȚIONAREA INSTALAȚIEI DE STRIPARE APE
UZATE ......................................................................................................................................................... 40
4.2.2. EMISII ȘI POLUANȚI DE LA FUNCȚIONAREA INSTALAȚIILOR SRU ȘI TGT ȘI
EFECTELE ACESTORA .......................................................................................................................... 40
CAPITOLUL 5. METODE PRIVIND CONTROLUL POLUĂRII AERULUI ÎN CADRUL
DGRS ..................................................................................................................................................... 43
5.1. MĂSURI SPECIFICE DE PREVENIRE A POLUĂRII ÎN CADRUL DGRS .................... 43
1
5.2. METODE DE CONTROL A EMISIILOR DE SO2 ȘI H2S PROVENITE DIN PROCESE
DE RECUPERARE A SULFULUI ................................................................................................. 43
5.2.1. PROCEDEUL CLAUS ..................................................................................................................... 44
5.2.2. INSTALAȚIA DE TRATARE GAZE REZIDUALE .................................................................... 46
5.3. INSTALAȚII PENTRU REȚINEREA ȘI DISPERSIA POLUANȚILOR ÎN
ATMOSFERĂ ÎN CADRUL DGRS ................................................................................................ 47
5.4. MĂSURI DE DIMINUARE A IMPACTULUI H2S ASUPRA MEDIULUI ....................... 47
5.5. APLICAREA „CELOR MAI BUNE TEHNICI DISPONIBILE”- BAT, PRIVIND GESTIONAREA
COMPUȘILOR CU SULF DIN CADRUL DGRS ......................................................................................... 48
CAPITOLUL 6. MONITORIZAREA EMISIILOR DE LA COȘUL DE EVACUARE AL
INSTALAȚIEI DGRS........................................................................................................................... 50
6.1. MODALITĂȚI DE MONITORIZARE ................................................................................... 50
6.2. BILANȚUL GLOBAL AL SULFULUI DIN CADRUL RAFINĂRIEI ............................... 51
CAPITOLUL 7. CALCULUL TEHNOLOGIC DE PROIECTARE A UNEI INSTALAȚII DE
ELIMINARE A HIDROGENULUI SULFURAT DINTR-UN FLUX DE GAZE DE RAFINĂRIE
PRIN ABSORBȚIE ÎN SOLUȚIE DE DIETANOLAMINĂ ........................................................... 53
7.1PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ A COLOANEI DE ABSORBȚIE ................................. 54
7.2. PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ A COLOANEI DE DESORBȚIE ............................... 66
7.3. CALCULUL ECONOMIC ALE ECHIPAMENTELOR EXISTENTE ĂN INSTALAȚIE
INVESTIȚIA CU CAPITAL FIX .................................................................................................... 79
CAPITOLUL 8. CONCLUZII FINALE............................................................................................. 99
BIBLIOGRAFIE ................................................................................................................................. 101

2
INTRODUCERE
Deși industrializarea este vitală pentru dezvoltarea economică a națiuni, aceasta are o
contribuție majoră și în ceea ce privește problemele de degradare a mediului, poluarea atmosferică
fiind una dintre problemele majore ale societății.
Poluarea atmosferică nu este aceeași peste tot. În atmosferă sunt eliberaţi poluanţi diferiţi, dintr-
o mare varietate de surse. Odată ajunși în atmosferă, aceștia se pot transforma în poluanţi noi și se pot
răspândi în toată lumea. Conceperea și punerea în aplicare a unor politici care să abordeze această
complexitate nu reprezintă o sarcină ușoară.
În mod particular, rafinăriile de petrol prin activitățile de stocare și rafinare pe care le execută,
eliberează numeroase substanțe nocive în atmosferă zi de zi. Principalii poluanți generați de cele două
sectoare sunt oxizii de carbon și sulf, particule (generate mai ales în procesele de ardere) și compușii
organici volatili.
În ceea ce privește emisiile atmosferice din cadrul rafinăriilor se menționează ca pentru un
milion de tone de țiței prelucrat (rafinăriile europene merg de la 0,5 la peste 2 milioane de tone) se emit
între 20000 și 820000 t de CO2, 60 -700 t NOX, 103000 t particule, 30 – 6000 t SOX și 50 – 6000 t de
compuși organici volatili.
Datorită cerințelor de mediu din ce în ce mai restrictive, se încearcă dezvoltarea și
implementarea unor tehnologii care să asigure o eficiență mărită a procesului industrial simultan cu
reducerea gradului de poluare. Una dintre modalităţile prin care UE a reușit această îmbunătăţire este
stabilirea de limite obligatorii și neobligatorii valabile în întreaga Uniune pentru anumiţi poluanţi
răspândiţi în aer. UE a stabilit standarde pentru particule de anumite dimensiuni, pentru ozon, dioxid
de sulf, oxizi de azot, plumb și alţi poluanţi care ar putea avea un efect dăunător asupra sănătăţii umane
sau ecosistemelor. Principalele acte legislative care stabilesc limite în întreaga Europă
includ Directiva din 2008 privind calitatea aerului înconjurător și un aer mai curat pentru Europa
(2008/50/CE) și Directiva-cadru din 1996 privind evaluarea și gestionarea calităţii aerului înconjurător
(96/62/CE).
Proiectul de față dorește să ofere informații despre, sursele și agenții de poluare din cadrul unei
rafinării pe profil de combustibil din România, impactul exercitat asupra mediului și modalitățile de
reducere a efectelor generate de acestea în urma analizei efectuate asupra instalației DGRS în ceea ce
privește emisiile generate în urma activității. De asemenea lucrarea cuprinde și proiectarea unei
instalații de purificare a gazelor de rafinărie prin absorbție în soluție de dietanolamină inclusiv
estimarea costului economic a acesteia.

3
CAPITOLUL 1

LEGISLAŢIA DE MEDIU PRIVIND EMISIILE DE DIOXID DE SULF

Calitatea aerului s-a îmbunătățit considerabil în Europa de când UE a început să se ocupe


pentru prima dată de această problemă în anii 1970. De atunci, substanțele precum dioxidul de sulf
(SO2). monoxidul de carbon (CO), benzenul (C6H6) și plumbul (Pb) au fost reduse în mod
semnificativ. UE dispune de trei mecanisme juridice diferite pentru a gestiona poluarea atmosferică:
definirea normelor generale privind calitatea aerului pentru concentrațiile de poluanți atmosferici în
mediul înconjurător, stabilirea unor limite (naționale) privind totalul emisiilor poluante, precum și
conceperea unor acte legislative specifice privind sursa poluării, de exemplu controlând emisiile
industriale sau stabilind norme privind emisiile care provin de la autovehicule, eficiența energetică sau
calitatea combustibililor. Aceste acte legislative sunt completate de strategii și măsuri de promovare a
protecției mediului înconjurător și integrarea sa în sectorul transporturilor și al energiei[1].
Programul naţional de reducere progresivă a emisiilor de dioxid de sulf, oxizi de azot, compuşi
organici volatili şi amoniac, denumit în continuare PNRPE, reprezintă un instrument pentru
implementarea prevederilor Hotărârii Guvernului nr. 1.856/2005 privind plafoanele naţionale de
emisie pentru anumiţi poluanţi atmosferici, care transpune în legislaţia naţională Directiva
2001/81/CE privind plafoanele naţionale de emisie pentru anumiţi poluanţi atmosferici, publicată în
Jurnalul Oficial al Comunităţilor Europene (JOCE) nr. L 309/2001.
Directiva 2001/81/CE prevede stabilirea unor plafoane naţionale anuale de emisie pentru
anumiţi poluanţi atmosferici, care nu trebuie depăşite în niciun an, începând cu anul 2010. Aceste
plafoane de emisie sunt stabilite pentru dioxid de sulf (SO2), oxizi de azot (NOx), compuşi organici
volatili (COV) şi amoniac (NH3).
Respectarea plafoanelor naţionale de emisie stabilite pentru anul 2010 contribuie la îndeplinirea
obiectivelor prevăzute la nivel comunitar, pe termen mediu (pentru anul 2010) şi lung (pentru anul
2020), de limitare a emisiilor de poluanţi cu efect de acidifiere, eutrofizare şi de precursori ai ozonului
de la nivelul solului, de respectare a încărcărilor şi nivelurilor critice şi de asigurare a protecţiei
efective a populaţiei împotriva riscurilor cunoscute pentru sănătate, provocate de poluarea atmosferică.
Inventarele naţionale finale de emisie pentru dioxid de sulf, oxizi de azot, compuşi organici
volatili şi amoniac se elaborează cu 2 ani în urma anului curent conform prevederilor art. 16 şi 17 din
Hotărârea Guvernului nr. 1.856/2005.
4
Din analiza inventarelor naţionale de emisii pentru perioada 2000 - 2004 rezultă că nivelurile
anuale ale emisiilor de dioxid de sulf, oxizi de azot, compuşi organici volatili şi amoniac se situează
sub nivelurile stabilite prin plafoanele naţionale de emisie pentru anul 2010.
Pentru România, plafoanele naţionale de emisie pentru dioxid de sulf, oxizi de azot, compuşi
organici volatili şi amoniac, stabilite pentru anul 2010, sunt cele prevăzute în Protocolul Convenţiei
din 1979 asupra poluării atmosferice transfrontiere pe distanţe lungi, referitor la reducerea acidifierii,
eutrofizării şi nivelului de ozon troposferic, adoptat la Gothenburg la 1 decembrie 1999, ratificat
prin Legea nr. 271/2003.
Nivelurile de emisie stabilite pentru anul 2010 implică o reducere a emisiilor de dioxid de sulf
cu 30%, de oxizi de azot cu 20%, de amoniac cu 30% şi de compuşi organici volatili cu 15%,
comparativ cu nivelurile de emisii aferente anului 1990, considerat an de referinţă.
Prin transpunerea şi implementarea acquis-ului comunitar de mediu, la nivel naţional s-au
stabilit măsurile pentru prevenirea, reducerea şi controlul emisiilor de dioxid de sulf, oxizi de azot,
compuşi organici volatili şi amoniac, atribuţiile şi responsabilităţile autorităţilor competente pentru
punerea în aplicare a acestor măsuri şi monitorizarea implementării lor, precum şi obligaţiile titularilor
de activităţi care constituie surse de poluare cu dioxid de sulf, oxizi de azot, compuşi organici volatili
şi amoniac [2].
Legislaţia relevantă adoptată la nivel naţional pentru prevenirea, reducerea şi controlul emisiilor
de poluanţi, care includ şi poluanţi atmosferici cu efect de acidifiere, eutrofizare şi de precursori ai
ozonului este reprezentată de următoarele acte normative:
 Legea nr. 104/15.06.2011 privind calitatea aerului înconjurător (publicată în Monitorul Oficial
nr. 452/28.06.2011).
 Ordonanţa de urgenţă a Guvernului nr. 195/2005 privind protecţia mediului, aprobată cu
modificări şi completări prin Legea nr. 265/2006.
 Legea nr. 271/2003 pentru ratificarea protocoalelor Convenţiei asupra poluării atmosferice
transfrontiere pe distanţe lungi, încheiată la Geneva la 13 noiembrie 1979, adoptate la Aarhus la
24 iunie 1998 şi la Gothenburg la 1 decembrie 1999.
 Hotărârea Guvernului nr. 1.856/2005 privind plafoanele naţionale de emisie pentru anumiţi
poluanţi atmosferici.
 Hotărârea Guvernului nr. 541/2003 privind stabilirea unor măsuri pentru limitarea emisiilor
în aer ale anumitor poluanţi proveniţi din instalaţii mari de ardere, cu modificările şi
completările ulterioare.

5
 Ordinul ministrului agriculturii, pădurilor, apelor şi mediului, al ministrului economiei şi
comerţului şi al ministrului administraţiei şi internelor nr.712/199/2003/126/2004 pentru
aprobarea Ghidului privind elaborarea propunerilor de programe de reducere progresivă a
emisiilor anuale de dioxid de sulf, oxizi de azot şi pulberi provenite din instalaţii mari de
ardere.
 Ordinul ministrului mediului şi gospodăririi apelor, al ministrului economiei şi
comerţului şi al ministrului administraţiei şi internelor nr. 833/545/859/2005 pentru
aprobarea Programului naţional de reducere a emisiilor de dioxid de sulf, oxizi de azot şi
pulberi provenite din instalaţii mari de ardere.
 Ordonanţa de urgenţă a Guvernului nr. 152/2005 privind prevenirea şi controlul integrat al
poluării, aprobată cu modificări şi completări prin Legea nr. 84/2006.
 Hotărârea Guvernului nr. 543/2004 privind elaborarea şi punerea în aplicare a planurilor şi
programelor de gestionare a calităţii aerului.
 Hotărârea Guvernului nr. 738/2004 pentru aprobarea Planului naţional de acţiune în
domeniul protecţiei atmosferei.
 Hotărârea Guvernului nr. 586/2004 privind înfiinţarea şi organizarea Sistemului naţional de
evaluare şi gestionare integrată a calităţii aerului.
 Legea nr. 8/25.01.1991 pentru ratificarea Convenţiei asupra poluării atmosferice transfrontiere
pe distanţe lungi, încheiată la Geneva la 13 noiembrie 1979 (publicată în Monitorul Oficial nr.
18/26.01.1991).
 Ordonanţa de Urgenţă nr. 12/28.02.2007 pentru modificarea şi completarea unor acte
normative care transpun acquis-ul comunitar în domeniul protecţiei mediului (publicată în
Monitorul Oficial nr. 153/02.03.2007).
 Hotărârea Guvernului nr. 210/28.02.2007 pentru modificarea şi completarea unor acte
normative care transpun acquis-ul comunitar în domeniul protecţiei mediului (publicată în
Monitorul Oficial nr. 187/19.03.2007).
În ceea ce privește Aquis-ul comunitar de mediu ce cuprinde peste 200 de directive,
regulamente și decizii, care constituie legislația orizontală (reglementari ce au în vedere transparenţa şi
circulaţia informaţiei, facilitarea procesului de luare a deciziei, dezvoltarea activităţii şi implicării
societăţii civile în protecţia mediului) și legislația sectorială (se refera la sectoarele care fac obiectul
politicii de mediu - calitatea aerului, schimbări climatice, gestiunea deşeurilor, calitatea apei, protecţia
naturii, controlul poluării industriale, substanţe chimice, organisme modificate genetic, zgomot). În
domeniul protecției mediului se precizează următoarele:
6
DIRECTIVE EUROPENE

 Directiva 2001/80/CE privind limitarea emisiilor de poluanti în aer proveniți de la instalațiile


mari de ardere.
 Directiva 2008/50/CE privind calitatea aerului înconjurător şi un aer mai curat pentru Europa.
 Directiva 2002/3/CE privind ozonul din aerul înconjurător (directiva fiică 3).
 Directiva 1999/30/CE privind valorile limită pentru dioxidul de sulf, dioxidul de azot şi oxizii
de azot, pulberile în suspensie şi plumbul din aerul înconjurător (directiva fiică 1).
 Directiva 1996/62/CE privind evaluarea şi gestionarea calităţii aerului înconjurător (directiva-
cadru).

DECIZII

 Decizia 2004/461/CE de stabilire a unui chestionar de utilizat pentru raportarea anuală privind
evaluarea calităţii aerului înconjurător în conformitate cu Directivele 96/62/CE şi 1999/30/CE
ale Consiliului şi cu Directivele2000/69/CE şi 2002/3/CE ale Parlamentului European şi ale
Consiliului.
 Decizia 2004/279/CE de orientare pentru punerea în aplicare a Directivei 2002/3/CE a
Parlamentului European şi a Consiliului privind ozonul din aerul înconjurător.
 Decizia 2004/224/CE de stabilire a normelor de transmitere a informaţiilor privind planurile
sau programele solicitate în temeiul Directivei 96/62/CE a Consiliului în ceea ce priveşte
valorile limită pentru anumiţi poluanţi în aerul înconjurător.
 Decizia 2001/752/CE de modificare a anexelor la Decizia 97/101/CE a Consiliului de stabilire
a unui schimb reciproc de informaţii şi date provenind de la reţele şi staţii individuale de
măsurare a poluării aerului înconjurător în statele membre.
 Decizia 97/101/CE de stabilire a unui schimb reciproc de informaţii şi date provenind de la
reţele şi staţii individuale de măsurare a poluării aerului înconjurător în statele membre.
 Decizia 81/462/CE privind încheierea Convenţiei privind poluarea atmosferică transfrontalieră
pe distanţe lungi[3,4].

La sfârșitul anului 2013 Comisia Europeană a propus un nou pachet de politici pentru un aer
mai curat în Europa, având două obiective principale, și anume respectarea legislației actuale până în
7
2020 și reducerea efectelor pe termen lung a poluării atmosferice. Pachetul cuprinde un nou Program
„Aer curat pentru Europa”, care descrie problema și măsurile politice necesare pentru realizarea noilor
obiective intermediare pentru reducerea efectelor asupra sănătății și a mediului înconjurător până în
2030. Acesta propune revizuirea Directivei privind plafoanele naționale de emisii, actualizând
plafoanele naționale pentru 2020 și 2030 pentru cei patru poluanți vizați în prezent, precum și pentru
doi poluanți suplimentari, și anume particulele în suspensie și metanul (CH4).
Noua directivă privind emisiile industriale (DEI, Directiva 2010/75/UE) vizează activitățile
industriale foarte poluante responsabile de o parte importantă a poluării în Europa. Adoptată în
noiembrie 2010, aceasta consolidează și fuzionează toate directivele relevante (privind incinerarea
deșeurilor, COV, instalațiile mari de ardere și prevenirea și controlul integrat al poluării etc.) într-un
singur instrument legislativ coerent, cu scopul de a facilita punerea în aplicare a acesteia și reducerea la
minimum a poluării din diverse surse industriale.
Aceasta stabilește obligațiile care trebuie îndeplinite de către toate instalațiile industriale,
cuprinde o listă de măsuri pentru prevenirea poluării apei, aerului și solului, și oferă o bază pentru
elaborarea licențelor și autorizațiilor de funcționare pentru instalațiile industriale. Prin intermediul unei
abordări integrate, ia în considerare performanța de mediu globală a unei instalații, inclusiv utilizarea
materiilor prime sau eficiența energetică. Conceptul de „cele mai bune tehnici disponibile” (BAT)
joacă un rol central, precum și flexibilitatea, inspecțiile de mediu și participarea publicului [1].

8
CAPITOLUL 2

STUDIU DE LITERATURĂ PRIVIND POLUAREA AERULUI

Încă de la început trebuie să menționăm ca aerul atmosferic este unul din factorii de mediu greu
de controlat, deoarece poluanții, odată ajunși în atmosferă se dispersează rapid și nu mai pot fi
capturați pentru a fi epurați-tratați.
Poluanții din aer pot fi clasificați în două grupe:
 suspensii sau aerosoli;
 gazele și vaporii toxici;
Suspensiile sau aerosolii sunt formați din particule lichide sau solide de dimensiune cuprinsă
între 100 μm și 0,001 μm.
Gazele și vaporii toxici, reprezintă poluanți prezenți în atmosferă sub formă gazoasă cu
stabilitate mare, precum și mare putere de difuziune.
Sursele de poluare a aerului se împart în:
 Surse naturale – care provoacă poluare în mod excepțional ( erupții vulcanice,
emanațiile de gaze din sol, etc.)
 Surse artificiale – datorate activității omului, procesului de industrializare și urbanizare;
Aceastea poti de două tipuri:
 Surse de poluare staționare ce cuprind procesele de combustie și procesele industriale diverse.
 Surse de poluare mobile sunt reprezentate de către mijlocele de transport rutiere, feroviare,
aeriene și maritime.
Cea mai importantă sursă de poluare, datorită diversității mari de poluanți emiși precum și
datorită agresivității ridicate a acestora o constituie procesele industriale diverse . În continuare se
urmărește poluarea aerului în cadrul unităților de prelucrare a petrolului[14].

9
2.1. SURSE GENERALE DE POLUARE A AERULUI ÎN RAFINĂRII

În cuvinte simple, poluarea aerului se referă la contaminarea atmosferei cu solide nedorite,


lichide și gaze.
Poluanți atmosferici principali care pot fi emiși din operațiunile de rafinare sunt compuși de
sulf, hidrocarburi, oxizi de azot, particule inclusiv fum și mono-oxid de carbon.
Alte emisii sunt reprezentate de: aldehide, amoniac și mirosuri. Emisiile provenite de la
rafinăriile de petrol sunt rezumate în tabelul de 2.1 [5].

Tabelul 2.1 Emisiile de la rafinăriile de petrol cu o capacitate zilnică de 17.000 m3 [*].

Nr.crt. Poluanți Emisii (tone/zi)

1. Monoxid de carbon 13

2. Hidrocarburi 7

3. Aldehide, acizi organici 1

4. Dioxid de sulf 5

5. Oxizi de azot 5

*Petroleum Refining Technology by Dr. Ram. Prasad, 1st Edition, March 2000, p. 341.

O categorie specială, în cadrul poluanţilor aerului, o constituie compuşii organici volatili


(COV). Sursele principale de emisii COV sunt: uzinele chimice, rafinăriile, fabricile de medicamente,
industria de automobile, industria alimentară, industria textilă, fabricarea lacurilor şi vopselurilor etc.
În rafinărie, COV-urile pot proveni atât din emisiile constante, planificate din instalaţiile
tehnologice, cât şi din neetanşeităţile sistemelor de transport/stocare a produselor petroliere şi chimice
(emisii fugitive) .
Compoziţia compuşiilor organici volatili este determinată de sursa de emisie.
În tabelul 2.2 pornind de la fiecare tip de poluant atmosferic, se prezintă cauzele potenţiale de
poluare a aerului atmosferic [6].

10
Tabelul 2.2. Cauzele poluarii aerului în rafinării[*]

Nr.crt. Poluant Cauza poluării

Hidrocarburi - Evaporări din rezervoare, vase atmosferice,bazine separatoare, cămine.


- Evaporări la operaţii de încărcare cisterne CF, auto.
- Neetanşeităţi ale rezervoarelor cu cap flotant.
- Scăpări din neetanşeităţi la pompe, compresoare.
1. - Scăpări de la utilaje dinamice, armături.
- Scăpări la sistemele de faclă şi goliri rapide.
- Degajări de la batalurile de deşeuri petroliere.
- Emisiide la turnurile de răcire ale apelor recirculate.

Oxizi de carbon - Arderea incompletă a hidrocarburiilor.


- Gaze de faclă.
2. - Operaţii de decocsare.
- Regenerarea catalizatorilor.
- Activitatea din atelierele de forjă.

- Gazele de ardere de la cuptoare şi cazane.


3. Oxizi de azot - Emisiile din timpul sudurii autogene şi electrice în ateliere.

Oxizi de sulf - Gaze de ardere de la cuptoare.


- Gaze de la faclă.
- Gazele de la regenerarea catalizatorilor.
4. - Gaze rezultate din arderea gudroanelor acide.
- Emisii din timpul rafinării cu acid sulfuric a produselor petroliere sau la
scurgerea gudroanelor.
- Gaze reziduale la sobele Claus.

Sulfuri şi acid sulfuric - Rafinarea cu acid sulfuric a produselor petroliere.


6. (aerosoli) -Arderea gudroanelor acide.

Particule solide - Particule de catalizator din sistemele de regenerare.


- Particule de catalizator în gazele arse din cicloanele regeneratoarelor din
7. instalaţiile de CC.
- Cenuşa de la decocsările efectuate în sistem deschis
- Pulberi de reziduuri la contactare.

Compuşii organici - Operaţii de stocare şi manipulare.


volatili - Instalaţii de separare a gazelor.
8. - Sisteme de separare produse/petroliere.
- Emisii fugitive (ventile, flanşe etc.) şi gaze de faclă.

* Onuţu, I., Jugǎnaru, T. – Poluanţi în petrol şi petrochimie, Editura Universitǎţii Petrol-Gaze


din Ploieşti, 2010.

11
În cadrul fiecărei operații (figura 2.1) din procesul de prelucrare a petrolului în rafinării se
înregistrează emisii cu efect direct asupra atmosferei [6].

Figura 2.1 Emisii din cadrul instalațiilor din rafinărie.


12
2.2. EFECTELE AGENȚILOR POLUANȚI ASUPRA AERULUI ATMOSFERIC

Printre cele mai importante efecte negative ale poluării atmosferei, se menționează: distrugerea
progresivă a stratului de ozon din atmosfera superioară, formarea ozonului troposferic, ploile acide,
accentuarea efectului de seră și schimbărle climaterice.
Pe lânga aceste efecte negative, trebuie precizat că modificările ce se produc asupra mediului și
implicit asupra compoziției aerului duc automat la disconfort pentru populație, viețuitoare și asupra
faunei și florei.
În tabelul 2.3 se prezintă centralizat o parte din efectele poluanților asupra factorilor de mediu
și implicit asupra omului.

Tabelul 2.3 Efectele poluanților asupra factorilor de mediu și a omului

Nr.crt Poluant Efecte

1. Hidrocarburi - Contribuie la efectul de sera


Oxizi de carbon - Diminuează capacitățile mintale și fizice
2. - Probleme nervoase, cardiovasculare și pulmonare
- Intoxicații
3. Oxizi de azot - Prejudiciază sănătatea umană
- Contribuie la formarea ploilor acide
Oxizi de sulf - Amplificarea efectului bolilor respiratorii cronice
4. - Formarea ploilor acide
- Corodarea suprafețelor
Sulfuri și acid sulfuric (aerosoli) - Inhalat în concentrații mari provoacă moartea
6. - Afectează fauna și flora
- Consumă oxigenul dizolvat în apă
Particule solide - Periclitează sanatatea umană
5. - Prejudiciază fauna și flora
- Diminuează vizibilitatea
7. Compuși organici volatili - Formarea smog-ului
- Formarea gazului nociv- ozonul
- Afecțiuni ale sistemului respirator
- Reducerea rezistenței la infecții
- Degradarea prematură a plămânilor

13
2.3. MĂSURI GENERALE DE PREVENIRE ȘI COMBATERE A POLUĂRII ATMOSFERICE
ÎN CADRUL RAFINĂRIILOR

În general, măsurile de prevenire și combatere a poluării atmosferice depind de natura,


proveniența și toxicitatea poluantului, de gradul de dispersie și persistență și de o serie de factori
climaterici și meteorologici.
În vederea prevenirii și combaterii poluării atmosferice se iau următoarele măsuri:
 evacuarea gazelor poluante se realizează prin coșuri industriale, a căror înălțime este calculată
astfel încât noxele să fie deplasate în afara zonelor de locuit;
 controlul emisiilor rezultate din sursele importante staționare;
 aplicarea unor metode mecanice bazate pe legile dispersiei și sedimentării;
 aplicarea unor metode fizico-chimice bazate pe operații de absorbție, adorbție și purificare
catalitică;
 extinderea utilizării surselor de energie neconventională mai puțin poluante ( hidro, eoliană,
solară);
 utilizarea unor carburanți mai puțin poluanți;
 înlocuirea proceselor de ardere a combustibilor cu sulf cu alte surse de energie;
 amplasarea ”izolată” a obiectivelor puternic poluante, crearea unor ”perdele” protectoare prin
plantarea de arbori rezistenți la poluarea etc [7,8,14,15].

14
CAPITOLUL 3

STRUCTURA UNEI RAFINĂRII PE PROFIL DE COMBUSTIBIL

3.1. PREZENTAREA INSTALAȚIILOR ȘI A FLUXURILOR TEHNOLOGICE


EXISTENTE ÎN RAFINĂRIE

Rafinăriile au evoluat în ultimii 60 de ani de la simple ” distilării” în care petrolul brut era
fracționat prin rectificare în câteva produse finite, la complexe industriale integrate, cuprinzând o mare
varietate de prelucrări secundare, în care procesele dominate sunt pe bază de reacții catalitice, iar
produsele finite, de ordinul sutelor, se clasează de la combustibili până la hidrocarburi chimic pure
[10].
Complexitatea proceselor de prelucrare din rafinării face necesară inventarierea surselor
potenţiale de poluare, a tuturor poluanţilor rezultaţi, ca şi adoptarea măsurilor corespunzătoare de
protecţie a aerului, apelor, solurilor şi împotriva zgomotului.
Procesele tehnologice prezente în cadrul rafinăriei sunt:
- Distilare atmosferică şi în vid;
- Cracare catalitică a distilatului de vid;
- Hidrofinare benzină;
- Hidrofinare motorină;
- Hidrofinare petrol;
- Reformare catalitică;
- Obţinerea cocsului de petrol;
- Desulfurarea gazelor şi recuperarea sulfului;
- Fracţionare gaze de la reformare catalitică;
- Extracţie hidrocarburi aromate;
- Separare hidrocarburi aromatice ;
- Obţinerea terţ-amil-metil-eter (TAME);
- Obţinerea metil terţ butil eterului (MTBE);
- Izomerizarea fracţiilor C5-C6;
În continuare se prezintă instalaţiile importante din cadrul rafinăriei corelete cu principalelele
surse de poluare aferente.

15
3.1.1. COMPLEXUL DAV

Complexul DAV include pe lângă instalaţia de distilare atmosferică, cuplată cu distilarea în vid,
şi instalaţia de desalinare electrică (fig. 3.1).
Distilarea atmosferică (DA) a ţiţeiului reprezintă prima etapă fundamentală din cadrul
proceselor de prelucrare complexă a ţiţeiului desalinat pentru obţinerea ulterioarǎ a produselor finite cu
destinaţie comercială . În instalaţia de DA ţiţeiul este separat în fracţiuni înguste cu limite de distilare
bine precizate: benzine, white spirit, petrol, motorine, şi un reziduu - păcură. În continuare, păcura este
separată în instalaţia de Distilare în vid (sub vacuum), în fracţiuni de uleiuri sau distilate de vid şi un
reziduu. Ţiţeiurile tipice conţin în medie 45  55% produse albe, restul fiind păcura primară; iar prin
distilare în vid se obţine 25  30% distilat de vid, restul fiind gudronul – reziduul de vid.
Prin distilare sub vacuum, din păcura supusă prelucrării, se realizează recuperarea unor cantităţi
maxime de distilate de o anumită calitate, prin scăderea corespunzătoare a presiunii de lucru, care să
împiedice descompunerea termică şi formarea de cocs. Se întâlnesc două categorii de instalaţii de DV:
a) Instalaţii pentru fabricarea de uleiuri;
b) Instalaţii pentru obţinerea de de distilat total utilizat ca materie primă pentru cracare catalitică şi/sau
hidrocracare.
După calitatea ţiţeiului supus prelucrării, cerinţele şi conjunctura de piaţă a rafinăriei produsele
rezultate din instalaţiile DAV pot fi diferite. Aceste produse sunt caracterizate şi controlate în principal
prin limitele de distilare şi, ca o determinare simplă, prin densitate; în general aceste produse sunt:

Tabelul 3.1.Produsele rezultate din instalatiile DAV si limitele lor de distilare:

Produse Domeniul aprox. de


distilare STAS, C
- gazele lichefiate C3 – C4 
- benzina primară uşoară 25 – 110
- benzina primară grea 80 – 205
- petrol 170 – 280
- motorină uşoară 220 – 340
- motorină grea DA 280 – 440
- păcură reziduală DA 360+
- distilat de vid 380 – 570
- reziduu de vid – gudron 560+

16
Tabelul 3.2. Particularități tehnologice ale procesului de distilare.

Instalația Fazele procesului tehnologic Materii Materiale Produse finite


prime auxiliare
DAV -desalinare electrică a ţiţeiului -ţiţei indigen -NaOH pentru - benzină
sau de import neutralizarea - petrol
-distilarea atmosferică a ţiţeiului acidităţii - motorină
desalinat - distilat de vid
-Inhibitori de - reziduu de vid
-distilarea în vacuum a păcurii coroziune - leșii naftenice

-neutralizarea fracţiunilor
petroliere şi extragerea leşiilor
naftenice

-clarificarea motorinei

Surse de poluare a aerului din cadrul acestei secții:


 Distilarea atmosferică are ca surse de poluare a aerului:
- cuptorul tubular pentru încălzirea ţiţeiului;
- generatoarele de gaze de ardere;
- gazele din vasul de reflux care conţin H2S;
- apa din vasul de reflux conţine H2S;
- scurgeri de la racordurile de luat probe;
- alte echipamente de proces generatoare de emisii fugitive de compuşi organici volatili, metanici
şi nemetanici;
- eşapări de la supapele de siguranţă.
 Desalinarea, are ca puncte de poluare a aerului:
- apa de la desalinator;
- scurgerile de la racorduri de luat probe.
 Distilarea în vid polueazǎ aerul prin:
- cuptorul de încălzire a păcurii;
- gazele din vasul de reflux, care sunt folosite drept gaze combustibile sau trimise la
recuperare sulf;
- sistem de reciclu al gazelor necondensabile din vasul barometric la ardere în cuptorul de vid
- condensatoarele barometrice şi ejectoarele sistemului de vid;
- gazele necondensabile din sistemul de vid care sunt arse în cuptorul de vid.

17
În plus, în complexul DAV, utilizarea materialelor auxiliare, cum ar fi: NaOH (pentru
neutralizarea acidului clorhidric format la vârful coloanei de DA); inhibitori de coroziune ş.a. pot
produce, într-o anumită măsură, contaminarea fluxurilor adiacente.

Figura 3.1. Schema bloc a instalaţiei DAV.

18
3.1.2. INSTALAȚIA DE CRACARE CATALITICĂ ÎN STRAT FLUIDIZAT

Cracarea catalitică (CC) în strat fluidizat (FCC – Fluid Catalytic Cracking ) este procesul de bază din
prelucrarea petrolului, reprezentând peste 50 % din capacităţile mondiale de conversie a acestuia.
Cracarea catalitică este procesul de conversie a distilatelor grele şi a unor produse reziduale parafinice,
în benzine cu cifre octanice ridicate, distilate medii şi gaze petroliere lichefiate.

Procesul de cracare catalitică se caracterizează prin următorii indicatori de performanţă: selectivitatea


în produse valoroase (produse lichide în cantitate mai mare, în special benzină de calitate, şi mai puţin
cocs şi gaze), flexibilitatea de operare, creşterea capacităţii de prelucrare a instalaţiei în funcţie de
materia primă, catalizator şi produse, îmbunătăţirea siguranţei în funcţionare a instalaţiei, reducerea
costurilor de operare, încadrarea în noile specificaţii de calitate ale produselor, reducerea emisiilor
etc. .

Tabelul 3.3. Particularități tehnologice ale procesului de cracare catalitică

Instalația Fazele procesului Materii prime Materiale Produse finite


tehnologic auxiliare
Cracarea -preîncălzirea -distilat de vid -catalizator tip -benzina stabilizată
catalitică materiei prime zeolit
-motorine rezultate din -motorina usoară si
-cracarea catalitică procesul de distilare -catalizator motorina grea-reziduu
realizată în strat atmosferică şi în vid desulfurare de cracare catalitică
fluidizat
-motorine obţinute în -hidroxid de -propan
-fracţionare gaze procesele termice sodiu
-propilenă
-concentrare separare
gaze -n-butan-butene

-i-butan-butene

-gaze de rafinărie

Surse de poluare a aerului din cadrul secției de Cracare Catalitică:


- Gazele de ardere rezultate din faza de regenerare sunt dirijate la un cazan de producere a
aburului pentru recuperarea căldurii ,după care sunt evacuate in atmosferă.
- Pulberea de catalizator.

19
- Echipamentele de proces generatoare de emisii fugitive de compuşi organici volatili metanici
şi nemetanici.

Figura 3.2. Schema bloc a instalaţiei de cracare cataliticǎ în strat fluidizat (CCF).

20
3.1.3. INSTALAȚIA HIDROFINARE BENZINĂ

Procesul de hidrofinare benzină constă în reducerea conţinutului de sulf, azot şi a altor


eventuale otrăvuri ale catalizatorilor de platină dintr-un amestec de benzină de distilare atmosferică şi
de cocsare materii prime pentru reformare catalitică, în vederea prelucrării şi obţinerii de produse
comerciabile.

Tabelul 3.4. Particularități tehnologice ale procesului de hidrofinare benzină

Instalația Fazele procesului Materii prime Materiale Produse finite


tehnologic auxiliare

Hidrofinare - încălzirea, reacţia şi -benzină de -catalizator -gaze cu H2S, se folosesc la


benzină separarea gazelor distilare hidrofinare: recuperarea sulfului în
atmosferică Ni – Mo instalaţia DGRS
- comprimarea şi
recircularea gazelor - benzină CC - benzina hidrofinata
bogate în hidrogen
- benzină de - fracţie C2-C5 se utilizează
- fracţionarea şi striparea cocsare ca materie primă în
instalaţia RC
- gaze bogate
în hidrogen

Sursele de emisii din instalaţia Hidrofinare benzină pot fi:

- Cuptoarele pentru încalzirea materiei prime, generatoare de gaze de ardere;


- Cuptoarele ce sunt alimentate cu gaze de rafinărie;
- Echipamentele de proces generatoare de emisii fugitive de compuşi organici volatili
metanici şi nemetanici şi H2S;
- Gazele provenite din reacţie cu conţinut ridicat de H2S care sunt dirijate la instalaţia de
desulfurare gaze şi recuperare sulf (DGRS).

Principalele variabile ale procesului de hidrotratare sunt: temperatura, presiunea, viteza de volum,
raportul hidrogen/materie prima şi catalizatorul . Catalizatorii uzuali în hidrotratarea fracţiunilor
petroliere sunt de tipul Co-Mo, Ni-Mo, Ni –W .
În cele mai multe cazuri, hidrofinarea benzinelor urmareste utilizarea lor pentru alimentarea
reformarii catalitice.

21
În acest scop, in afara limitelor de distilare impuse, benzinele trebuie sa satisfaca urmatoarele
conditii de puritate :
Tabelul 3.5 Conditii de puritate

Sulf ,ppm Azot ,ppm Alchene ,ppm Oxigen ,ppm


<1 <0.5 <0.5 <5

Figura 3.3. Schema bloc a instalaţiei de Hidrofinare a benzinei.

22
3.1.4. INATALAȚIA HIDROFINARE MOTORINĂ

În funcţie de provenienţă şi de restricţiile impuse de noile cerinţe de protecţie a mediului,


scopul hidrotratării este diferit. Astfel, motorinele de distilare primară şi de DV se tratează cu
hidrogen în vederea reducerii conţinutului de compuşi cu sulf, azot şi oxigen. În cazul
amestecurilor de motorine DA şi cracare termică sau cocsare, acestea se hidrotratează pentru
eliminarea compuşilor nesaturaţi pentru îmbunătăţirea stabilităţii şi a cifrei cetanice. Motorina de
cracare catalitică cu un conţinut ridicat de hidrocarburi aromatice se valorifică tot prin
hidrotratare.
Hidrotratarea motorinelor se aplica in cele mai multe variante de procese continutului de
compusi cu sulf,azot si oxigen,procesul fiind insotit de imbunatatirea culorii,a stabilitatii la
oxidare si a cifrei de cocs;in cazul unor motorine cu cifra cetanica mica,hidrotratarea se poate
realiza in conditii mai severe ,astfel incat sa se obtina si hidrogenarea partiala a hidrocarburilor
aromatice,imbunatatindu-se in acest mod comportarea in motoarele Diesel.

Tabelul 3.6. Particularități tehnologice ale procesului de hidrofianre motorină

Instalația Fazele procesului tehnologic Materii prime Materiale Produse finite


auxiliare
Instalația - încălzirea, reacţia şi - motorină I de -catalizator de -motorină
hidrofinare separarea gazelor Cocsare hidrofinare hidrofinata
motorină Ni – Mo şi benzina HM;
- separarea gazelor din - motorină I de
efluent şi desulfurarea Distilare - gaze cu H2S, se
acestora folosesc la
- petrol de recuperarea
- comprimarea şi Distilare sulfului în
recircularea gazelor instalaţia DGRS
bogate în hidrogen - gaze bogate în
hidrogen
- striparea produsului
hidrofinat în care are loc
îndepărtarea gazelor şi a
unor fracţii uşoare din
produsul lichid

Surse de emisii din instalaţia Hidrofinare motorină :


- Cuptor pentru încălzirea materiei prime, generator de gaze de ardere.Cuptorul este alimentat
cu gaze naturale şi gaze de rafinărie.

23
- Echipamentele de proces generatoare de emisii fugitive de compuşi organici volatili metanici
şi nemetanici şi H2S;
-Gazele provenite din reacţie cu conţinut ridicat de H2S care sunt dirijate la instalaţia de
desulfurare gaze şi recuperare sulf (DGRS)

Figura 3.4. Schema bloc a instalaţiei Hidrofinare motorină cu poluanţii specifici.

24
3.1.5. INSTALAȚIA HIDROFINARE PETROL

Petrolul se hidrotratează când conţinutul de hidrocarburi aromatice este depăşit. În acelaşi timp,
hidrotratarea conduce şi la o reducere a poluanţilor din categoria oxizilor de sulf (SO2 si SO3) şi
implicit scade corozivitatea petrolului asupra elementelor din camera de combustie.

Hidrotratarea petrolurilor a aparut in urma cresterii cerintelor de petrol reactor,care nu mai puteau
fii acoperite prin selectionarea petrolurilor primare.In timp ce un continut redus de sulf putea fii
asigurat printr-o simpla hidrofinare,reducerea continutului de hidrocarburi aromatice impunea
hidrogenarea partiala a acestora prin hidrotratare.

Inasprirea cerintelor calitative impus petrolului lampant,in ceea ce priveste inaltimea minima a
flacarii de fum, a impus reducerea continutului de hidrocarburi aromatice si la aceste
petroluri,largindu-se astfel domeniul de aplicare a hidrotratarii.

Tabelul 3.7. Particularități tehnologice ale proceselui de hidrofinare petrol.

Instalație Fazele procesului Materii prime Materiale Produse finite


tehnologic auxiliare

Hidrofinare - încălzirea, reacţia şi - petrol de - catalizator de - petrol şi benzină


petrol separarea gazelor distilare hidrofinare hidrofinate
atmosferică Ni – Mo
- separarea gazelor din - gaze cu H2S, se
efluent şi desulfurarea - benzină HM folosesc la
acestora recuperarea
- petrol CC sulfului în
- comprimarea şi instalaţia
recircularea gazelor - gaze bogate în DGRS
bogate în hidrogen hidrogen

- striparea H2S când are


loc îndepărtarea acestuia
şi a gazelor reţinute în
produsul lichid

Surse de emisii din instalaţia Hidrofinare petrol :


- Cuptor pentru încălzirea materiei prime, generator de gaze de ardere. Cuptorul este alimentat
cu gaze naturale şi gaze de rafinărie;
- Echipamentele de proces generatoare de emisii fugitive de compuşi organici volatili metanici
şi nemetanici şi H2S;

25
-Gazele provenite din reacţie cu conţinut ridicat de H2S care sunt dirijate la instalaţia de
desulfurare gaze şi recuperare sulf (DGRS).

Figura 3.5. Schema bloc a instalaţiei Hidrofinare petrol.

26
3.1.6. INATALAȚIA REFORMARE CATALITICĂ

Reformare catalitică (RC) este procesul de prelucrare secundară-termocatalitică, prin care benzina
hidrofinată este transformată în benzină cu cifră octanică superioară, dar şi în hidrocarburi aromatice
(benzen, toluen, orto-xilen, para-xilen, meta-xilen şi etil benzen), materii prime în industria
petrochimică. În acelaşi timp, specificul reacţiilor desfăşurate în reformarea catalitică face ca acest
proces să fie furnizor de hidrogen pentru procese de prelucrare termocatalitică cum sunt:
hidrofinarea/hidrotratarea, hidrocracarea, hidrodezalchilarea.

Tabelul 3.8. Particularități tehnologice ale procesului de reformare catalitică.

Instalația Fazele procesului Materii prime Materiale Produse finite


tehnologic auxiliare
Reformare -dehidrogenarea catalitică a -fracţiile de Catalizatorii -benzina
cataltică fracţiei C6-C8 pe catalizator benzină de utilizaţi pentru reformată
de Pt, în prezenţa de gaze distilare primară reformare
bogate în hidrogen şi de cocsare, (catalizatori -gaze cu
pentru obţinerea unui (supuse bifuncţionali Hidrogen
reformat bogat în procesului de constituiţi din Pt şi
hidrocarburi aromatice: hidrofinare, alte metale ca -fracţie lichidă
benzen, toluen, xileni pentru a elimin Sn,Ir,care conferă C3-C5,
(BTX), etilbenzen compuşii cu funcţia metalică şi
azot,sulf,oxigen sunt depuse pe -gaze
- dehidrogenarea ce pot dezactiva suport de alumină combustibile
catalitică a fracţiei C9+ pe catalizatorul) care conferă funcţia
catalizator de Pt , în prezenţă acidă)
de gaze bogate în hidrogen
pentru obţinerea unei
benzene cu cifră octanică
ridicată

Reformarea catalitică are ca surse principale de poluare a aerului:

- cuptoarele pentru încălzirea materiei prime, generatoare de gaze de ardere;

- echipamentele de proces generatoare de emisii fugitive de compuşi organici volatili metanici şi


nemetanici;

- partea de regenerare a catalizatorului;

- gazele provenite din reacţia de regenerare a catalizatorului.

27
Figura 3.6. Schema bloc a instalaţiei de reformare catalitică

28
3.1.7. INATALAȚIA DE COCSARE

Prin procesul de cocsare intarziata se obtin cocs de petrol, gaze, distilate usoare si medii cu
interval de fierbere de la 40 la 450 0C.Odata cu cresterea ponderii titeiurilor sulfuroase si grele in
productia mondiala de petrol scopul cocsarii s-a diversificat, astfel:

-Prin cocsarea mp. cu continut scazut de sulf, sub 1,5% se obtine cocs pentru mase anodice
(cocs regular) si cocs pentru electrozi utilizati in industria siderurgica (cocs acicular);

-Prin cocsarea mp. cu continut ridicat de sulf, se obtine un cocs de o calitate inferioara, acesta
fiind utilizat drept combustibil in cuptoarele de calcinare a cimentului , sau in amestec cu
carbunele energetic pentru alimentarea termocentralelor.
Cocsul obtinut prin procedeul de cocsare in strat fluidizat este de o calitate inferioara si se utilizeaza
numai drept combustibil.

Tabelul 3.9. Particularități tehnologice ale procesului de cocsare.

Instalația Fazele procesului Materii prime Mareriale Produse finite


tehnologic auxiliare
Cocsare - încălzirea materiei -reziduul de vid - siliconi -gaze ce sunt dirijate în
prime de la distilarea - sulfat de linia de gaze
în vid aluminiu combustibile ale
- fracţionarea cu - fosfat rafinăriei
obţinerea de benzină şi trisodic
motorină -benzină nestabilizată

- cocsarea reziduului de -motorină usoară


blaz
-motorină grea
- striparea-răcirea
cocsului -cocs şi condensat de
Cocsare
- tăierea hidraulică a
cocsului

- decantarea apei de tăiere


cocs treapta I şi treapta II

Cocsarea (fig. 3.7.) are ca puncte de poluare a aerului:


- cuptorul (inclusiv în perioada de decocsare);
- gazele bogate în H2S;
- benzina de cocsare;

29
- apa de la vasul acumulator;
- particulele solide de cocs ce se depun în timp şi pot fi antrenate de vânt;
- apa de la tăierea cocsului care este apoi stocată în containere deschise.

Figura 3.7. Schema bloc a instalaţiei Cocsare.

30
3.1.8. INSTALAȚIA DE DESULFURARE GAZE ȘI RECUPERARE SULF (DGRS)

Prin procesul de desulfurare se elimină hidrogenul sulfurat din gazele rezultate în urma
proceselor de hidrofinare benzină, hidrofinare motorină, hidrofinare petrol, cracare catalitică,
reformare catalitică. Hidrogenul sulfurat astfel separat se transformă în sulf, iar gazele fără H 2S se pot
utiliza drept combustibil.
Procesul tehnologic constă în eliminarea H2S din gaze prin spălare cu amine şi respectiv din ape prin
stripare cu abur şi recuperarea sulfului .

Tabelul 3.10. Particularități tehnologice ale DGRS.

Instalația Fazele procesului Materii prime Materiale auxiliare Produse


tehnologic finite
DGRS - absorbţie în contracurent -gaze cu conţinut de sulf -dietanolaminele -sulful
a gazelor cu H2S în
soluţie de amine - hidrogen sulfurat şi
mercaptani
- desorbţie H2S
-materia primă pentru
- oxidare şi reacţie cu procesul de stripare este
formare de gaze cu constituită din ape uzate cu
conţinut de sulf conţinut de H2S, NH3,urme
de hidrocarburi, fenoli de la
- răcire sulf instalaţiile DAV, CC, HM,
HB, HP

Surse de emisii din instalaţia DGRS pot fi:


- gazele rezultate din proces care conţin H2S şi CO2 trec într-o fază de incinerare unde la o
temperatură de 650-800 0C sunt incinerate cu ajutorul gazelor combustibile trecându-se la CO2 si SO2.
Gazele incinerate sunt evacuate prin două coşuri de dispersie;
-gazele reziduale de la coş, având o concentraţie de SO2 care depinde de numărul treptelor de
recuperare, de compoziţia alimentării şi de eficienţa operării.

31
Figura 3.8. Schema bloc a instalaţiei DGRS.

32
3.1.9. INSTALAȚIA IZOMERIZARE

În instalaţia Izomerizare se prelucrează un amestec de fracţie C5-C6 ,de la reformare


catalitică, în vederea obţinerii de componenţi pentru ridicarea cifrei octanice a benzinelor (fig.3.9).
Procesul de izomerizare a n-C5 este un proces catalitic care se realizează pe un catalizator de tip
zeolitic, este destinat izomerizării fracţiilor C5-C6.

Izomerizare fractiei C5-C6 duce la cresterea cifrei octanice a componentilor n-pentan si n-


hexan componenti prezenti în benzina usoara Principala utilizare a izomerilor parafinelor C5-C6
este producerea combustibilului ecologic cu performante ridicate.
Surse de emisii din instalaţia Izomerizare:
- cuptor de ardere alimentat cu gaze de rafinărie;
- echipamente de proces generatoare de emisii fugitive de compuşi organici volatili metanici şi
nemetanici;
- gazele provenite din reacţiile de ardere (pulberi, NOx, SO2, CO, COV) sunt evacuate în
atmosferă.
Tabelul 3.11. Particularități tehnologice ale procesului de izomerizare.

Instalație Fazele procesului tehnologic Materii prime Materiale Produse finite


auxiliare

Izomerizare - separarea fracţiei C5 de -fracţie C 5-C6 de Catalizatorul - izopentan


fracţia C6 prin distilare la instalația RC si constituie materia -izohexani
rafinatul de la auxiliară pentru - fractie grea
- izomerizarea n-C5 extractie aromate procesul de
în instalația RC izomerizare -gaze de
- stabilizare izomerizat izomerizare
- hidrogen
- separare i-C5 de n-C5 prin
distilare fracţionată

33
Figura 3.9. Schema bloc a instalației Izomerizare.

34
3.1.10. GRUPUL ENERGETIC-COGENERARE

Grupul energetic asigură necesarul intern de energie electrică şi termică în regim de cogenerare.
Sursa de cogenerare este realizată cu o tehnologie modernă, de tipul instalaţie cu turbine cu gaze şi
cazan recuperator de caldură, formată din:
- turbină cu gaze industriale, prevazută cu arzătoare duale pentru combustibil lichid uşor şi gaze
de rafinărie ;
- generator electric răcit cu aer în circuit deschis;
- două cazane recuperatoare de abur cu circulaţie naturală, prevăzute cu ardere suplimentară,
utilizând drept combustibil greu sau gaze de rafinărie, de capacitate instalată (recuperare + ardere
suplimentară).
- doua cazane de abur cu funcţionare pe combustibil lichid greu sau gaze de rafinărie.

Surse de emisii din instalaţia Grup Energetic, surse de gaze de ardere:


a) turbine ;
b) cazane de abur;
c) cazane recuperatoare de abur Back-up.

Centrale electrice în cogenerarea

cu ciclu combinat (CCCC)

35
3.1.11. STAȚII DE EPURARE APE UZATE

O rafinǎrie modernǎ dispune de una sau mai multe staţii de epurare, incluzând, dupǎ caz, treptele de
epurare fizico-mecanicǎ, mecano-chimică şi biologicǎ, corespunzǎtor stadiului de dezvoltare integratǎ
a rafinǎriei .
Accentuarea poluǎrii surselor de apǎ corelatǎ cu necesitatea îmbunǎtǎţirii calitative a condus la
obligativitatea includerii în schema tehnologicǎ a rafinǎriei a proceselor de epurare avansatǎ a apelor
uzate tehnologice.
Secția de tratare ape uzate cuprinde :
- staţiile ECBAR I,II,III;
- staţia defenolore biologică;
- instalaţia de tratare nămol;
- instalaţia de incinerare nămol.

Procesul de epurare se realizează în trei trepte:


- treapta de separare mecanică;
- treapta fizico-chimică;
- treapta biologică.
Instalaţia de incinerare nămol incinerează nămolurile generate în cuptoare.
Sursele de emisii din staţiile de epurare sunt reprezentate de cuptoarele de incinerare a
nămolului [6,9].

36
CAPITOLUL 4

INSTALAŢIA DE DESULFURARE GAZE ŞI RECUPERARE


SULF (DGRS) DIN CADRUL RAFINĂRII “PETROTEL - LUKOIL” ROMANIA

4.1. DSCRIEREA FLUXULUI TEHNOLOGIC DIN CADRUL INSTALAȚIEI DGRS

Instalația DGRS realizează desulfurarea gazelor de rafinărie rezultate din prelucrarea


țițeiului, pentru a fi utilizate drept gaze combustibile și recuperarea sulfului, prin procedeul Claus.
Instalaţia Desulfurare Gaze Recuperare Sulf (DGRS) face parte din Secţia Carburanţi şi se
compune din :
 Sector desulfurare gaze de joasa presiune
 Sector desulfurare gaze de medie presiune
 Sector de recuperare sulf
 Sector de stripare ape uzate
Procesul tehnologic cuprinde următoarele faze:
 partea de absorbție cu MEA sau DEA a H2S din gazele de rafinărie de la Distilare
atmosferică și în vid (DAV3), Hidrofinare benzină (HB), Hidrofinare petrol - motorină
(HPM) și Recuperare gaze faclă (RGF);
 partea de absorbție cu DEA a H2S din gazele de rafinărie de la Cracare catalitică( CC),
Cocsare (Cx) și Hidrodesulfurare benzină de cracare catalitică (HDS-CC);
 desorbția H2S și regenerarea soluțiilor de MEA și DEA;
 recuperarea sulfului prin procedeul Claus (o treaptă termică și 2 trepte catalitice) urmată de
Instalația de recuperare Tail Gas;
 colectarea și solidificarea sulfului lichid.

Fazele principale ale procesului tehnologic sunt:


 Desulfurare gaze,
 Stripare apa acidă;
 Recuperare sulf (SRU – Sulphur Recovery Unit);
 Tratare ape pentru obținere abur, inclusă în SRU;

37
 Tratare Gaz Rezidual (TGT- Tail Gas Treatment);
 Regenerare Amine, inclusă în TGT;
 Incinerare, inclusă în TGT

Desulfurare gaze- gazele provenite din DAV, hidrofinari si cele recuperate din liniile de
facla sunt tratate intr-o coloana de absorbtie cu solutie de MEA; H2S este absorbit de solutia
de MEA, iar gazele ce parasesc coloana (au 0-60 mg/Nmc H2S) sunt dirijate in reteaua de gaze
combustibile. H2S este desorbit in coloana de desorbtie, dupa care merge la RS (recuperare sulf).
Gazele provenite din FG-CC sunt tratate intr-o coloana de absorbtie cu solutie de DEA;
H2S este absorbit de solutia de DEA, iar gazele ce parasesc coloana (au 0-60 mg/Nmc H2S)
sunt dirijate in reteaua de gaze combustibile. H2S este desorbit in coloana de desorbtie, dupa
care merge la RS (recuperare sulf).
Unitatea de stripare a apelor acide(SWS- Sour Water Stripper ) amplasată în cadrul secției
DGRS tratează apele uzate provenite de la instalațiile de Cx, CC, HB,HP, HM și instalația tratare gaz
rezidual, încărcate cu H2S, NH3, hidrocarburi și fenoli. În colana de stripare sunt eliminați amoniacul
liber, H2S și cianurile libere din apa acidă. Apa stripată este răcită și dirijată la stația de epurare
(WABAG), iar gazul acid va fi trimis la instalația de recuperare sulf (SRU), care procesează aceste
gaze plus celelalte existente în rafinărie cu obținere de sulf elementar. Sulful lichid este colectat și
degazat la mai puțin de 10 ppm H2S înainte de a fi solidificat și trimis la depozitare.
Procesul de recuperare sulf(SRU– Sulphur Recovery Unit) constă în conversia termică și
catalitică a H2S din gazele acide, realizându-se în 3 etape succesive:
- etapă termică ce are loc în soba Claus
- 2 etape catalitice care au loc în doua reactoare
După fiecare etapă, vaporii de sulf condensează în cazanul recuperator (după conversia termică)
și în doua condensatoare amplasate după fiecare reactor. Sulful lichid curge gravitațional prin
închizătoare hidraulice în cuva de sulf lichid.
Scopul conversiei termice este de a asigura disocierea 𝐻2 𝑆 la temperatură ridicată, cu formare
de vapori de sulf, în vederea obținerii unui raport optim 𝐻2 𝑆/𝑆𝑂2 = 2/1, necesar asigurării de condiții
optime pentru procesul de recuperare a sulfului din gaze. În această treaptă se asigură și
descompunerea 𝑁𝐻3 𝑙𝑎 𝑁2 ș𝑖 𝑂2.
Soba Claus prelucrează două fluxuri de materii prime:
- un flux de gaze acide provenite de la instalația de Stripare Ape acide;
- un flux de gaze acide de la instalațiile de Desulfurare gaze.
38
Instalația de Tratare Gaze reziduale(TGT- Tail Gas Treatment) este o instalație integrată în
Instalația de Recuperare Sulf. Toate componentele cu sulf prezente în gazul rezidual vor fi
transformate în H2S și sunt reciclate în instalația de Recuperare Sulf. Gazul care se separa în răcitorul
final de sulf este trimise la un reactor de hidrogenare cu catalizator de Co-Mo, unde orice urmă de sulf
remanent este hidrogenată la H2S. Gazul intră apoi într-un sintem de absorbție/regenerare cu metil-
dietanaol-amina ( MDEA). Gazul bogat în H2S este recirculat în alimentarea instalațiilor Claus, în timp
ce gazele impure sunt arse într-un incinerator. După ce gazul rezidual este tratat în instalația de Tratare
Gaze Reziduale, eficiența globală de recuperare a sulfului ajunge la 99,9%.
Secția de regenerare amine
Soluția de amină bogată de la coloana de spălare este preîncălzită prin schimb de căldură cu
soluția de amină săracă, în schimbătorul de căldură, înainte de a intra în coloana de regenerare. H2S din
soluția de amină bogată este îndepărtat în coloana de regenerare, iar căldura necesară procesului de
regenerare a aminei este asigurată de refierbătorul cu abur de la baza coloanei.
Coloana de regenerare are un sintem convențional de refux, care folosește un răcitor cu aer.
Astfel gazele de la vârful coloanei intră în vasul de refux, iar lichidul se reintroduce în coloană cu
ajutorul pompelor de reflux și H2S stripat este trimis la instalația SRU.
Secția de incinerare
În incinerator se realizează procesul de oxidare a H2S și a altor compuși cu sulf neoxidați din
gazele reziduale și din gazele evacuate la cuva de degazare. Temperatura la incinerator este controlată
prin reglarea debitului de gaze naturale la arzătorul incineratorului ce se reglează în funcție de debitul
de aer. Gazele fierbinți de la incinerator se răcesc prin intermediul unui flux de aer și se evacuează la
coș. Produsul obținut în cadrul proceselor desfășurate în instalație este sulful[11].

39
4.2. NOXE PREZENTE ÎN INSTALAȚIA DGRS ȘI EFECTELE LOR

4.2.1. AGENȚI POLUANȚI DE LA FUNCȚIONAREA INSTALAȚIEI DE STRIPARE APE


UZATE

După punerea în funcţiune a instalaţiei de Stripare ape uzate (SWS) nu vor exista surse continue
de emisii de poluanţi în atmosferă. Procesul are loc în circuit închis şi etanş, integrat în fluxul
tehnologic al rafinăriei.
 apa stripată , după racire, este trimisă la instalaţia de tratare apă fenolică exsitentă în rafinărie ;
 gazele acide cu H2S şi NH3 rezultate la vârful coloanei de stripare a apei acide uzate sunt
dirijate la soba Claus din instalaţia de Recuperare Sulf cu obţinere de sulf lichid[11].

4.2.2. EMISII ȘI POLUANȚI DE LA FUNCȚIONAREA INSTALAȚIILOR SRU ȘI TGT ȘI


EFECTELE ACESTORA

Deoarece procesul are loc în circuit închis şi etanş, integrat în fluxul tehnologic de desulfurare
gaze cu Stripare ape uzate, Recuperare Sulf şi Tratare Gaze Reziduale emisiile de SO2 dezvoltate nu se
evacuează în atmosferă ci sunt dirijate la instalaţia de Tratare Gaz Rezidual unde sunt hidrogenate la
H2S, absorbite în soluţie de MDEA, desorbite şi apoi se recirculă la RS [15].
Pentru calculul emisiilor de SO2 la funcţionarea instalaţiei de SRU s-a putut folosi metodologia
CORINAIR, pentru un randament de recuperare de 99,9%, rezultând:

100 − % 𝑔𝑟𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑒


𝐸𝑚𝑖𝑠𝑖𝑖 𝑆𝑂2 = ∙ 2000 = 2𝑘𝑔 𝑆𝑂2 /𝑡 𝑠𝑢𝑙𝑓 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑠
%𝑔𝑟𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑒

Consiliul European de Miniștri a stabilit CORINAIR(CO-oRdination d'Information Environnementale),


programul de lucru în 1985. Ulterior, grupul de lucru Agenția Europeană de Mediu a creat
CORINAIR, un inventar al emisiilor de poluanți atmosferici în Europa.Mai tarziu Centrul tematic
european al agenției privind transportul aerian și schimbările climatice a preluat coordonarea acestei
lucrări.

TFEIP (Task Force on Emission Inventories and Projections) este astăzi responsabil pentru conținutul
tehnic și EEA(The European Environment Agency) pentru găzduirea Ghidul EMEP(European
Monitoring and Evaluation Programme)/ EEA. Ghidul conține acum setul cu cele mai influente

40
metode de estimare a emisiilor utilizate în studiile de poluare a aerului în Europa. Ea a evoluat pe o
perioadă lungă de timp și a devenit un instrument esențial pentru compilarea stocurilor de emisii de aer
care urmează să fie raportate în conformitate cu protocoalele Convenției LRTAP(Long-range
Transboundary Air Pollution) și Directiva NEC(National Emission Ceilings).[12]

 Hidrogenul sulfurat
Hidrogenul sulfurat se prezintă sub forma de gaz incolor, cu miros specific neplăcut de ouă
clocite.
Concentrația maxim admisă este stabilită prin Normele de Securitatea Muncii la 15mg/m3,iar
cea medie de 10 mg/m3 .Hidrogenul sulfurat este un gaz inflamabil care poate forma amestecuri
explozive cu aerul în limite de 4.5 la 45.5 % volume. Hidrogenul sulfurat pătrunde în organism,în
special pe cale respiratorie.
Intoxicația acută și subacută sunt cele mai frecvente și se manifestă prin:
- semne de iritație oculară, conjuctivite dureroase, lăcrimare, fotofibie;
- tulburări nervoase, cefalee cu amețeli, somnolență, amnezie și febră;
- tulburări pulmonare;
- tulburări gastrointestinale.

 Dioxidul de carbon
Dioxidul de carbon este un gaz incolor cu gust acrisor, solubil în apă. Nu arde și nu intreține
arderea .
Se găsește normal în aerul atmosferei în proporție de 0.3-0.7 volume la litru. Intoxicațiile cu
CO2 sunt de obicei accidentale sau profesionale.Toxicitatea începe să se manifeste la o concentrație de
0.5-2%,când apar primele simptome de dificultate respiratorie însoțită de iritarea și înroșirea pielii și
mucoaselor. Concentrația de 12% este mortală.

 Amoniacul este extrem de iritant pentru mucoase în soluții apoase.


Concentrația maximă admisibilă este de 30 mg/m3 aer.

 Hidrocarburile gazoase
Hidrocarburile gazoase saturate au acțiune paralizantă asupra sistemului nervos central și aceasta
acțiune crește cu greutatea moleculară a gazului.
Intoxicația cu hidrocarburi saturate aciclice și ciclice poartă denumirea de petrolism.

41
Inhalarea masivă de hidrocarburi poate provoca moartea; mai frecvent este petrolismul cronic
caracterizat prin tulburări respiratorii, conjuctivită și edem pulmonar.
Tot din cadrul acestor instalații pot exista și emisii de dietanolamină.

 Dietanolamina
Dietanolamina inspirată sub formă de picături foarte fine dispersată în atmosferă este nocivă,
concentrația maximă admisibilă fiind de 1 mg/mc aer [13].

42
CAPITOLUL 5

METODE PRIVIND CONTROLUL POLUĂRII AERULUI ÎN CADRUL DGRS

În cadrul procesului DGRS se acordă o atenție deosebită asupra modului de prevenire și


diminuare a poluării recurgându-se la aplicarea unor măsuri specifice de prevenire și a celor mai
eficiente procedee de reducere a impactului asupra mediului.

5.1. MĂSURI SPECIFICE DE PREVENIRE A POLUĂRII ÎN CADRUL DGRS

a) respectarea instrucțiunilor de lucru și îndeplinirea atribuțiunilor de serviciu referitoare la:


controlul utilajelor și traseelor tehnologice și utilităților, la executarea unei pompări sau în mers normal
a instalațiilor;
b) urmărirea și menținerea nivelelor la vase și coloane;
c) menținerea canalizării industriale într-o stare perfectă de curățenie;
d) controlul periodic în teren și menținerea curățeniei în instalație;
e) curățirea periodică a vaselor și coloanelor;
f) verificarea și repararea armăturilor de pe intrarea / ieșirea produsului - poluantul hidrogen
sulfurat;
g) realizarea unui dig de retenție în jurul rezervorului [13].

5.2. METODE DE CONTROL A EMISIILOR DE SO2 ȘI H2S PROVENITE DIN PROCESE


DE RECUPERARE A SULFULUI

Datorită costurilor mari şi a problemelor de poluare care apar în desulfurarea gazelor arse, pentru
combustibilii lichizi şi gaozşi, mai atractivă este eliminarea sulfului din combustibili prin procese de
hidrofinare. Sulful prezent în combustibili în diferite combinaţii (mercaptani, sulfuri, disulfuri, tiofani,
tiofeni) este transformat prin reacţii de hidrogenoliză în H S. Hidrogenul sulfurat din gazele de la
2

hidrofinare, dar şi cel din gazele naturale şi din gazele de cocserie este recuperat prin procedee de
absorbţie în soluţii de amine şi transformat apoi în sulf elementar prin procedeul Claus.

Procedeului Claus convenţional i s-au adus numeroase modificări într-un efort de a dezvolta un sistem
optim pentru un anumit set de condiţii.

43
Prima reconsiderare în determinarea procedeului optim de recuperare a sulfului o constituie
compoziţia fluxului de gaz acid care trebuie procesat. un flux gazos de alimentare bogat pentru o
instalaţie Claus conţine cel puţin 50% vol H S (50 - 60% este considerată limita de jos). Instalaţia
2

Claus convenţională poate fi utilizată pentru recuperarea primară a sulfului dintr-un astfel de flux de
gaz acid bogat. Din nefericire, conţinutul de H S al gazului acid este uneori foarte scăzut (5 – 50%
2

vol), cu CO formând cea mai mare a alimentării.


2

Prima categorie de gaz de alimentare discutată este gazul acid bogat, sau o alimentare
conţinând 50% mol H S. A doua categorie este gazul acid sărac, sau o alimentare conţinând mai puţin
2

de 50% mol H S. Ultimul tip de alimentare considerat este gazul acid conţinând amoniac. Sunt
2

prezentate rezultatele obţinute la modelarea proceselor folosind un simulator de proces (TSWEET),


fiind ilustrată eficienţa diferitelor procedee pentru fiecare din cele trei tipuri de alimentare cu gaz acid

5.2.1. PROCEDEUL CLAUS

Majoritatea țițeiurilor conțin cantități variabile de sulf. Hidrotratarea produselor obținute în


urma diferitelor procese generează hidrogen sulfurat, care este convertit în sulf elementar pentru a
diminua poluarea atmosferică. În absența unu procedeu de recuperare a sulfului, singura opțiune ar fi
de ardere a gazelor ce conțin sulf în cuptoare, eliminându-se cantități mari de dioxid de sulf în
atmosferă, o opțiune care nu mai este acceptată ca urmare a preocupărilor legate de mediu. Procesele
de recuperare a sulfului, recuperează H2S din diversele fluxuri gazoase din rafinărie prin spălare cu o
soluție de amină pentru a elimina dioxidul de sulf ce urmează a fi convertit în sulf elementar prin
oxidare controlată [15]. Procesul utilizat pentru recuperarea sulfului elementar este Procedeul Claus
conform căruia 𝐻2 𝑆 este ars după reacția, egalitatea 5.1.:
1 1
𝐻2 𝑆 + 2 𝑂2 = 𝐻2 𝑂 + 𝑛 𝑆𝑛 (5.1.)

Acest proces se realizează prin arderea cu aer a cca. 1/3 din hidrogenului sulfurat din gazele de
alimentare în arzătorul sobei Claus.În arzător au loc următoarele reacţii, egalitatea 5.2.:
𝐻2 𝑆 + 3/2𝑂2 = 𝑆𝑂2 + 𝐻2 𝑂 (5.2.)
Procesul are loc la temperatura de ardere de cca. 14000C asigurându-se un raport stoechiometric
de 2 la 1 H2S/ SO2.

44
Reacţia termică are loc cu deficit de aer pentru a asigura transformarea parţială a H2S în SO2.
Recuperarea sulfului într-o unitate Claus convențională depinde de numărul de etape catalitice din
unitate.
O instalație Claus medie cu trei trepte catalitice poate recupera aproximativ 95-97% din sulful
conținut în gazule de acide ce alimentează unitatea, eliminându-se aproximativ 3-5% sulf în aer, sub
formă de gaze arse după incinerare. Odată cu creșterea preocupări pentru calitatea aerului, această
practică devine inacceptabilă [15].
Practic în soba Claus randamentul de formare a sulfului este de 50-70%,restul de până la 96-
97% se realizează în treapta catalitică şi 99,9% după tratarea gazelor reziduale de la secția de
recuperare sulf în instalația de tratare gaze reziduale (TGT). Conversia catalitică are loc pe catalizator
de oxid de titan ( TiO2) pe suport de alumină şi silice, pe baza următoarelor reacţii, egalitățile 5.3., 5.4.:
2𝐻2 𝑆 + 𝑆𝑂2 = 3/𝑛 𝑆𝑛 + 2 𝐻2 𝑂 (5.3)

𝑆2 = 1/3 𝑆6 = 1/4 𝑆8(fază vapori) (5.4)

Reacţiile sunt exoterme, fiind favorizate de temperaturi mai reduse. Uzual, temperatura la
intrare în primul reactor R1 este de 230-250 ℃, în al doilea de 200-220℃ , iar în ultimul reactor de
190-210℃ pentru a asigura conversia maximă a H2S. Efluentul din ultimul condensator, ce conține
urme de H2S şi SO2, este tratat în instalaţia TGT (Tail Gas Treatment) unde gazele rezultate conțin
mai puțin de 1500 ppm SO2.

Figura 5.1 Schema unui procedeu Claus de recuperare a sulfului

45
5.2.2. INSTALAȚIA DE TRATARE GAZE REZIDUALE

Instalația de tratare gaz rezidual face parte din cadrul instalației de Recuperare sulf.Instalatia
are ca scop conversia în H2S a compușilor cu sulf rezultați de la soba Claus.

Procesul tehnologic cuprinde următoarele faze:


 treapta de hidrogenare și hidroliză;
 treapta de eliminare a apei;
 treapta de absorbție a H2S în soluție de metil dietanol amina MDEA;
 treapta de regenerare a aminei bogate;
 treapta de incinerare a gazului rezidual.
Procesul de tratare a gazelor reziduale provenite de la Instalația DGRS folosește o amină,
bazându-se pe tehnologia de îndepărtare a compușilor cu sulf din gazul rezidual rezultat de la unitatea
Claus.
Compușii cu sulf conținuți în gazele reziduale din unitatea Claus, sunt reduși sau hidrogenați la
H2S pe un catalizator specific, după încălzirea și adăugarea gazelor de reducere. Gazul rezidual este
răcit și apa este îndepărtată înainte ca H2S să fie îndepărtat, prin contact cu soluția MDEA într-un
absorber.
După îndepărtarea celei mai mari părți a H2S, gazul rezidual trece la incineratorul termic
existent, unde compușii de sulf reziduali sunt convertiți în SO2 înainte ca aceștia să fie eliberați în
atmosferă.
Soluția bogată în H2S din absorber este regenerată pentru a îndepărta H2S din ea și după răcire
soluția este returnată în absorber. H2S îndepărtat este recirculat la unitatea Claus.

Materii prime si auxiliare:


Materii prime: -gaze reziduale de la procesul Claus.
Materii auxiliare:- catalizator specific de hidrogenare;
- soluție de MDEA;
- antispumant.
Produs
- gaze acide bogate în hidrogen sulfurat care se recirculă la unitatea Claus.
Instalația este cuplată cu Instalația de recuperare sulf - unitatea Claus și permite un
grad de recuperare a sulfului de 99,875 %.[16]
46
Specificaţia sulfului ce se va obţine în instalaţie este perezentată în tabelul 5.1.
Tabelul 5.1. Caracteristici ale sulfului.
Caracteristici Condiții limită admisibile
Aspect placi de formă neregulată
Sulf, % min.99,8
Culoare galben strălucitor
Punct de topire, ºC 116 - 119
Umiditate, % max. 0,025
Conținut de cenușă, % max. 0,09
Substanțe organice, % max. 0,03
H 2S mai puțin de 10 ppm
Fier, % 0,0005

5.3. INSTALAȚII PENTRU REȚINEREA ȘI DISPERSIA POLUANȚILOR ÎN ATMOSFERĂ


ÎN CADRUL DGRS

Gazele rezultate din Unitatea de stripare a apelor acide si Unitatea de tratare a aminelor, sunt
evacuate periodic la sistemul de facla existent în rafinărie. Emisiile de gaze reziduale rezultate de la
Absorber vor fi dirijate la incinerator, în vederea îndepărtării urmelor de sulf. Această instalație
reprezintă un sistem de protecție al mediului deoarece gazele reziduale cu conținut de sulf rezultate de
la instalația Claus sunt tratate în vederea scăderii continuțului de sulf până la o valoare permisă de
legislația în vigoare. Din cauza că H2S rămâne în efluentul de la Claus, chiar după ultima recuperare,
acesta trebuie să fie incinerat pentru oxidarea acestui H2S nedorit la SO2; aceast lucru se realizează în
incinerator înainte de a fi evacut în atmosferă. Se garantează un conţinut de SO2 (NOx, CO) în aerul
evacuat la coş de max.500 mg/Nm3 gaze uscate [13].

5.4. MĂSURI DE DIMINUARE A IMPACTULUI H2S ASUPRA MEDIULUI

Pe baza proiectului tehnologic conform licenţei firmei „Le Gas integral”, Franţa, se prevăd
următoarele :
 arderea controlată a gazelor cu H2S în arzătoarele sobei Claus şi incineratorului de gaze
reziduale;

47
 desfăşurarea controlată a reacţiilor şi în cele două reactoare ale instalaţiei SR, cu separarea
sulfului format în treapta termică şi în cele două trepte catalitice prin condensare;
 alimentarea arzătoarelor sobei Claus la pornire şi oprire, precum şi a incineratorului cu gaz
natural, cu eliminarea gazelor arse formate la coşul incineratorului proiectat;
 procesul tehnologic va funcţiona în sistem etanş închis;
 regenerarea catalizatorului se va face ex-situ. Având în vedere faptul că, catalizatorul uzat este
piroforic, manipularea lui se face sub pernă de azot. După purjarea cu azot, catalizatorul va fi încărcat
în containere şi transportat la unităţi specializate în regenererea acestuia sau se returnează la furnizor;
 instalaţia va fi prevăzută cu supape de siguranţă care în caz de necesitate vor permite
evacuarea gazelor la faclă;
 la oprirea instalaţiei se va asigura arderea completă a urmelor de H2S din echipamentul
tehnologic, precum şi purjarea acestora cu abur înainte de deschiderea utilajelor;
 aerisirile utilajelor sunt racordate la sistemul de faclă al rafinăriei;
 instalaţia are un sistem complex de automatizare, care în caz de avarie va asigura evacuarea
produselor gazoase în linia de faclă existentă a rafinăriei [17].

5.5. APLICAREA „CELOR MAI BUNE TEHNICI DISPONIBILE”- BAT,


PRIVIND GESTIONAREA COMPUȘILOR CU SULF DIN CADRUL DGRS

Cele mai bune tehnici disponibile (Best Available Technologies -BAT) reprezintă stadiul de
dezvoltare cel mai avansat şi eficient înregistrat în dezvoltarea unei activităţi şi a modurilor de
exploatare, care demonstrează posibilitatea practică de a constitui referinţa pentru stabilirea valorilor
limită de emisie în scopul prevenirii, iar în cazul în care acest fapt nu este posibil, pentru reducerea
globală a emisiilor şi a impactului asupra mediului în întregul său. Asociate BAT-urilor sunt Reference
Document - BREF – urile (documentele de referinţă privind cele mai bune tehnici disponibile).
BREF în domeniul rafinăriilor de petrol şi gaze reflectă schimbul de informaţii care s-a
desfăşurat conform art. 16(2) al Directivei Consiliului 96/61/CE. Rezumatul introductiv - care trebuie
citit împreună cu Explicaţiile di prefaţa BREF cu privire la obiective, utilizare şi termeni juridici –
descrie principalele constatări, principalele concluzii cu privire la BAT şi nivelul emisiilor asociat
acestora. El poate fi citit şi înţeles ca document de sine stătător, dar, ca rezumat, nu prezintă toate
complexităţile textului BREF integral. De aceea el nu-şi propune să se substituie textului BREF ca
instrument pentru luarea deciziilor referitoare la BAT.
48
BAT pentru gestionarea gazelor reziduale presupune:
 reducerea potențială a emisiilor în procesul de producție;
 cele mai bune sisteme de colectare a deșeurilor adecvate;
 cele mai bune sisteme de control al emisiilor corespunzătoare;
 cele mai bune sisteme de monitorizare pentru a verifica respectarea obiectivelor sau
reglementările legale [18];
 cuantificarea emisiilor de sulf provenite de la diferite surse din rafinărie în vederea
cuantificării principalilor emiţători în fiecare caz în parte . Această cuantificare este un
element al bilantului sulfului;
 operarea eficientă a instalaţiei de recuperare a sulfului;
 intensificarea utilizării gazelor care nu conţin sulf (GPL, gaze naturale etc.);
 reducerea conţinutului de sulf al combustibililor utilizaţi (reducerea conţinutului de
H2S din gazele combustibile de rafinărie prin tratare cu amină, gazeificarea
combustibililor grei, hidrotratarea combustibililor);
 utilizarea ţiţeiului cu conţinut redus de sulf;
 creşterea eficienţei Instalaţiilor de recuperare a sulfului;
 aplicarea tehnicilor la capătul conductei pentru captarea SO2 din emisiile fumigene (şi
anume desulfurarea gazelor de coş);
 reducerea emisiilor de SO2 din surse de obicei mici atunci când acestea reprezintă o
parte semnificativă a emisiilor totale.
De exemplu, în cazul rafinăriilor de gaze, imaginea generală a emisiilor de sulf se modifică
deoarece sursele mici din rafinăriile în care se ard lichide devin semnificative [19]. Pentru a se încadra
în baza presupunerilor menționate în cadrul BAT-urile instalația DGRS a fost supusă unui proiect de
modernizare.
Proiectul pentru Instalaţia Recuperare Sulf s-a realizat pe baza tehnologiei furnizate de firma
„Le GAZ Integral” Franţa, care este o tehnologie BAT şi care asigură:

- gradul de recuperare al sulfului din gazele reziduale de 99,9%;

- concentraţia de SO2 în fluxul de gaze după incinerare este de max. 500 mg/Nm3 gaze uscate
la un conținut de 3% O2 în gazele reziduale uscate, faţă de BAT for Sulphur Recovery Unit, unde se
prevede un conţinut de SO2 în fluxul de gaze după incinerare de 400 ÷2000 mg/Nm3, , iar AIM nr.15
revizuită prevede ca începând cu anul 2014 emisiile de SO2 în gazele evacuate după incinerator să fie
de 2000 mg/Nm3 [18].
49
CAPITOLUL 6

MONITORIZAREA EMISIILOR DE LA COȘUL DE EVACUARE AL


INSTALAȚIEI DGRS

6.1. MODALITĂȚI DE MONITORIZARE

a) Monitorizarea mediului - Supravegherea, prognozarea, avertizarea şi intervenţia în vederea


evaluării sistematice a dinamicii caracteristicilor calitative ale factorilor de mediu, în scopul cunoaşterii
stării de calitate şi a semnificaţiei ecologice a acestora, a evoluţiei şi implicaţiilor sociale ale
schimbărilor produse, urmate de măsuri care se impun [6].
Monitorizarea se va efectua prin doua tipuri de acțiuni:
 supravegherea din partea organelor abilitate și cu atribuții de control;
 automonitoring.

b) Automonitorizarea este obligația operatorului conform O.U.G. nr. 195/2005 privind protecția
mediului – aprobată prin Legea nr. 265/2006, modificată şi completată prin Ordonanţa de urgenţă a
Guvernului nr. 164/2008 și are următoarele componente:
 monitorizarea emisiilor și calității factorilor de mediu;
 monitorizarea tehnologică /monitoringul variabilelor de proces;
 monitorizarea post-inchidere.

c) Automonitorizarea emisiilor în faza de exploatare are ca scop verificarea conformîrii cu


condițiile impuse de autoritățile competente și se va efectua utilizând proceduri de analiză
standardizate validate, cu aparatură verificată metrologic.
În cadrul DGRS emisiile oxizilor de sulf (reprezentate de SO2) ce urmează a fi evacuatela
coșul de disperie vor fi monitorizate în mod continuu prin montarea de analizoare on-line astfel încât
să nu se depășească valoarea maxim admisibilă de 2000 mg/ Nm3 SO2 în emisiile de la coș [17].

50
6.2. BILANȚUL GLOBAL AL SULFULUI DIN CADRUL RAFINĂRIEI

Bilanţul de masă al sulfului, figura 6.1., în întreaga rafinărie este utilizat pentru a identifica
principalele fluxuri de sulf şi procentul general de sulf recuperat în formă inertă sau captat în produse
sub formă inertă.
Cunoașterea acestui bilanț furnizează informații în ceea ce privește pierderile înregistrate și
indică instalațiile asupra cărora monitorizarea trebuie executată riguros.

Figura 6.1. Schema de bilanț material a sulfului într-o rafinărie

Unde: 𝑆 = 𝑆2 + 𝑆3 + 𝑆4 + 𝑆5 + 𝑆6 + 𝑆7 + 𝑆8 + 𝑆9

O monitorizare atentă fără acceptarea unor abateri de la normlele impuse de legislația în vigoare
ar putea ajuta la reducerea emisiilor totale anuale de dioxid de sulf (SO 2) în conformitate cu
prevederile Programului Național de Reducere a Emisiilor.

51
În talelul 6.1 se prezintă centralizat cantitatea de emisii de (SO2) conform în HG nr. 541/2003,
modificată şi completată prin HG nr. 322/2005.

Tabelul 6.1. Nivelul emisiilor de (SO2).

Anul 2007 2008 2010 2013


SO2 (tone) 540000 53000 33600 148000

În vederea îndeplinirii obiectivelor Programului Naţional se stabilesc emisii ţintă de dioxid de


sulf (SO2), calculate ca sumă a contribuţiilor individuale ale emisiilor de dioxid de sulf (SO2), ale
Instalațiilor Mari de Ardere (IMA) incluse în Programul Naţional.

Tabelul 6.2. Valori țintă ale emisiilor.

Anul 2007 2008 2010 2013 2015 2016 2017

Niveluri de emisie 540000 53000 33600 148000 - - -


SO2 (tone)
Emisii țintă 534 689 512 043 328 052 144 000 95 281 102 560 95 220
SO2 (tone)

În concluzie emisiile ţintă de dioxid de sulf (SO2) au o evoluţie descrescătoare ca urmare a


implementării progresive a măsurilor de conformare cu valorile limită de emisie, de către titularii
activităţilor. Evidenţierea grafică a faptului ca emisiile ţintă de dioxid de sulf (SO 2) provenite din
IMA existente se afla sub nivelurile de emisii anuale totale prevăzute în HG nr. 541 /2003, modificată
şi completată prin HG 322/2005, se prezintă în diagrama următoare [2]:

Diagrama de reducere a emisiilor de SO2


600000
Emisii (tone)

400000
200000
0
2007 2008 2010 2013 2015 2016 2017
Niveluri de emisie SO2 * 540000 530000 336000 148000
Emisii țintă SO2 (tone) 534698 512043 328052 144000 95281 102560 95280

Figura 6.1. Diagrama de reducere a emisiilor de SO2


* Niveluri de emisie SO2 conform Anexei nr. 7(2) din HG nr. 541/2003, modificată și completată prin HG nr. 322/2005 (tone).

52
CAPITOLUL 7

CALCULUL TEHNOLOGIC DE PROIECTARE A UNEI INSTALAȚII DE


ELIMINARE A HIDROGENULUI SULFURAT DINTR-UN FLUX DE GAZE DE
RAFINĂRIE PRIN ABSORBȚIE ÎN SOLUȚIE DE DIETANOLAMINĂ

1. Date de intrare:

Gazul impurificat gaz de rafinărie C1-C5+


Debit de alimentare 20 000 Nm3/h
intrare 9 % vol.
Concentraţia H2S
ieşire/grad de absorbție 98 % vol.
Concentraţia soluţiei apoase de DEA 20 % masă
Gradul de încărcare al absorbantului sărac X0= 0,05 kmol H2S/kmol DEA

Parametri de lucru în coloana de absorbţie:


Presiune 12 bar
Temperatura de intrare gaz impurificat 29 ºC
Temperatura de intrare absorbant sărac 42 ºC
Tipul de colonă de absorbţie talere cu supape

Parametri de lucru în coloana de desorbţie:


Tipul de colonă de absorbţie talere cu supape
Presiune la vârf 0.9 bar
Presiune la bază 1 bar
Temperatura în refierbător 126 ºC
Temperatura refluxului 50 ºC
Rația de reflux 3:1

53
2. Schema de funționare

Schema de funcționare a instalației de absorbție este prezentată în figura 7.1 Elelemntele


componenete sunt coloana de absorbție, vasul de detentă, coloana de stripare, vaslu de completare și
vasul de reflux.

Figura 7.1. Schema tehnologică a procedeului de absorbție a H2S cu soluție de DEA

7.1 PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ A COLOANEI DE ABSORBȚIE

Proiectarea tehnologică a unei astfel de coloane constă în stabilirea necesarului de echilibre, a


diametrului şi înălţimii.
Operaţia de absorbţie are rolul de elimina din fluxul de etan impurificat, hidrogenul sulfurat
folosind ca absorbant soluţie apoasă de DEA 20% masă.
Fluxurile din coloana de absorbţie şi concentraţiile lor sunt cele prezentate în figura 7.2.
Semnificația simbolurilor este :
G0 –reprezintă debitul de gaz purtător (gaze de rafinărie), kmoli/h;
L0 –debitul de absorbant (DEA), kmoli/h;

Yn+1, Y1 –concentraţiile solutului (H2S) în etan, kmoli solut/kmol gaz purtător la intrarea/ieşirea din
coloană;
54
Xo,Xn –concentraţia solutului (H2S) în absorbant, kmoli solut/kmol absorbant la intrarea/iesirea
din coloană;
Tn+1, T1 –temperatura fluxului de gaz impurificat la intrarea/ieşirea din coloană;
T0, Tn –temperatura fluxului de absorbant la intrarea/iesirea din coloană.

Figura 7.2. Fluxurile și concentrațiile lor în coloana de absorbție

 Calculul debitelor şi concentraţiilor în coloana de absorbţie

Din datele de intrare se calculează debitul molar de gaz impurificat


Nm3
GT ( )
GT  h
Nm3
22, 4
kmol
20000
GT    892,86 kmoli/h (7.1)
22, 4

55
Cunoscând din datele de intrare concentrația H2S în gazul bogat , se calculează debitul molar de H 2S,
respectiv de gaz purtător:

GHn21S  GT  yH2S  892,86  0, 09  80,36 kmoli/hH2S (7.2)

G0  GT  GH 2 S = 892,86  80,36  812,5 kmoli/h (7.3)

Se calculează raportul molar Yn 1

yn 1 0, 09
Yn 1    0, 0989 kmoli H2S/gaz purtător (7.4)
1  yn 1 1  0, 09

concH 2 S int rare(%volum) 9


Yn 1    0, 0989 kmoli H2S/g.p (7.5)
100  concH 2 S int rare(%volum) 91

Se calculează raportul molar Y1 cu ajutorul gradului de absorbție:


Yn 1  Y1
 100  Y1  (1   )  Yn 1  (7.6)
Yn 1

Y1  (1  0,98)  0,0989  0,00198 kmol H2S/kmol gaz purtător

Concentraţia H2S se cunoaște din datele de proiectare X0=0,05 kmol H2S/ kmol DEA,iar
concentrația Xn se alege astfel încât la determinarea numărului de talere teoretice prin metoda grafică
să rezulte un număr rezonabil de talere (2-3 talere). Se consideră Xn=0,4 kmol H2S/ kmol DEA.
Debitul molar L0 se calculează prin bilanţ material în jurul coloanei de absorbţie (contur I) din figura
7.2.
Yn 1  Y1
G0  Yn1  L0  X o  G0  Y1  L0  X n  L0  G0  (7.7)
Xn  Xo

0, 0989  0, 00198
L0  812,5   224.9 kmol/h
0, 4  0, 05

Se calculează debitele parţiale ale componenţilor în fiecare flux:


M DEA  105,14 kg/kmol
M gazului bogat  30,97 kg/kmol (conform tabelului din Anexa)

M H 2 S  34 kg/kmol

L0  224,9 kmoli / h  224.9 105,14  23645,99kg / h DEA (7.8)

56
 Debite și concentrații în fluxul de gaz bogat la intrare în coloană

G0  812,5 kmoli / h  812,5  30,97  25163,12kg / h

GnH21S  80,36 kmoli h  34kg / kmoli  2732, 24 kg / hH2 S

GT  G0  GHn21S  25163,12  2732, 24  27895,36 kg / h gaz bogat (7.9)

 Debitele și concentrații în fluxul de gaz sărac la iesire din coloană

G0  812,5 kmoli / h  812,5  30,97kg / kmoli  25163,12 kg / h

GH1 2S  G0  Y1  812,5  0.00198  1,608 kmoli / h H2S (7.10)

GH1 2 S  GH1 2S  M H2S  1, 608  34  54, 67kg / h H2S neabsorbit (7.11)

G1  G0  GH1 2S  812,5  1,608  814,11 kmoli / h gaz sărac (7.12)

GR  G0  GH1 2S  25163,12  54,67  25217,79 kg / h gaz sărac

GH1 2 S 1, 608
y1    0, 00197 fr.molare H2S (7.13)
G0  G 1
H2S 812,5  1, 608

 Debitele parțiale în abosorbantul sărac la intrare în coloana


L0  224,9kmol / hDEA

L0  224,9 105,14  23645,99kg / hDEA

Cunoscând concentraţia soluţiei de amină (20% masă) se poate calcula debitul de soluţie apoasă de
DEA:
100 100
LOS  LO   23645,99   118229,95 kg/h soluție DEA (7.14)
conc( sol.apoasãDEA) 20

Soluţia apoasă de DEA este alcătuită din:


LO  23645,99 kg/h soluție DEA

LOS  118229,95 kg/h soluție DEA

57
94583,96kg / h apa
LOS  LO  118229,95  23645,99   5254, 66kmol / h apa
18
L1H2S  L0  X 0  224,9  0,05  11, 245 kmoli / h H2S (7.15)

L1H 2 S  11, 245  34  382,33kg / hH 2 S

L10 S  L0  L1H2S  224,9  11, 245  236,145 kmoli / h absorbant sărac (7.16)

L10 S  L0  L1H2S  118229,95  382,33  118612, 28 kg / h soluție absorbant sărac

224.9
xDEA   0, 041 fractii molare DEA (7.17)
224.9  5254, 66
xapa  1  xDEA  1  0, 041  0,959
fractii molare apa (7.18)

 Debite și concentrații în absorbantul bogat la ieșirea din coloană


LnH2S  LO  X n  224,9  0, 4  89,96 kmoli / h (7.19)

LnH2S  89,96  34  3058,64kg / h H2S

Ln0 s  L0  LnH2S  224,9  89,96  314,86 kmoli / h (7.20)

Ln0 s  L0s  LnH2S  118229,95  3058,64  121288,59 kg / h soluţie de absorbant bogat

LnH 2 S 89,96
xn    0.286 fr. molare H2S (7.21)
n
L
H2S  LO 89,96  224,9

 Bilanţul termic pe coloana de absorbţie

Din datele inițiale de proiectare se cunoaște temperatura de intrare a gazului impurificat, Tn 1 ,

respectiv a absorbantului sărac, T0

În funcție de acestea, și pe baza indicațiilor din literatură  20 , se estimează temperatura la vârful

coloanei, T1 respectiv temperatura la baza coloanei Tn , astfel:

T1  T0  3...100 C (7.22)

unde: To  420 C s-a ales 30 C  T1  42  3  450 C

Tn  Tn 1  10...300 C (7.23)

unde: Tn 1  290 C s-a ales 20 0 C  Tn  29  20  490 C

58
În scopul verificarii temperaturii Tn din baza coloanei de absorbție, se efectuează un bilanț
termic pe conturul I și în figura 7.2, conform relației:
n 1
G0n 1 H GTn01  GH2S  H H2S
Tn1
 L0 S  hLT0  G01 H GT10  GH2S
1
 H H2S
T1
 GH2S
R
 hH2S
Tn
 L0 S  hLTn (7.24)
0 0

unde:
G0n1 ,G01 reprezintă debitul de gaz purtător (etan) la intrarea/ieşirea din coloană, kg/h;

H GTn0 1 , H GT10 –entalpia în fază vapori a gazului purtător la temperatura Tn+1, respectivT1,kJ/h

n111
GH2S ,GH2S –debitul de H2S la intrarea/ieşirea din coloană, kg/h;
Tn 1
H H2S T1
, H H2S –entalpia în fază vapori a H2S la temperatura T n+1, respectiv T1, kJ/h;

L0 S –debitul soluţiei de absorbant sărac, kg/h;

hLT0 , hLTn –entalpia în fază lichidă a absorbantului la temperatura T0, respectiv T n, kJ/h;
0 0

R
GH2S –debitul de H2S absorbit, kg/h;
Tn
hH2S –entalpia în fază lichidă a H2S absorbit la temperatura T n, kJ/h.

Considerând că atât gazul purtător (etanul) cât şi soluţia de absorbant sărac au aceeaşi
compoziţie la intrarea şi ieşirea din coloană, se poate scrie:
G0 ( H GT10  H GTn01 )  G0 c pG 0 (T1  Tn1 ) (7.25)

L0 s (hLT0n  hLT00 )  L0 s c pl 0 (Tn  T0 ) (7.26)

unde:

c pG 0 reprezintă căldura specifică medie izobară a gazului purtător, kJ/kg ºC, care se calculează cu
relaţii din literatură [21];
c pL 0 –căldura specifică medie a soluţiei de absorbant sărac, kJ/kgºC, care se citeşte din graficele
din literatură [20];
T1 – temperatura la vârful coloanei;

Tn – temperatura la baza coloanei.

De asemenea, ţinând seama de căldura de reacţie H R [19] şi de faptul că debitul de absorbant


la ieşirea din coloană este foarte mic şi se poate neglija, relaţia (7.24) se reduce la forma:
GHR2S H R  G0 c pG (T1  Tn 1 )  L0 s c pl 0 (Tn  T0 ) (7.27)
0

Din relaţia (7.27) se obţine :

59
GHR2S H R  L0 s c pl 0 T0  G0 c pG 0 (T1  Tn 1 )
Tn  Tb  (7.28)
L0 s c pl 0

Temperatura se verifică cu relația de (7.28), în care debitele fluxurilor implicate au fost


calculate anterior, și anume:
G0  812,5 kmoli / h  812,5  30,97  25163,12 kg / h

L0 S  118229,95 kg/h soluţie DEA

GHR2 S  G0  Yn1  Y1  = 812,5  (0, 0989  0, 00198)  78, 75kmoli / h

GHR2S  78,75  34  2677,5 kg / h H2S reacționat

Căldura specifică medie izobară a gazului purtător s-a calculat cu ajutorul programului de
calcul PRO II la temperatura medie aritmetică între T1 și Tn+1
T1  Tn 1 45  29
T   37 C o
2 2
37 C
c pG0  2, 263 kJ / kg C

c pL 0
Căldura specifică medie a soluției de absorbant se citește din grafice din literatură [21

pag.165] la temperatura medie aritmetică între


T0 și Tn .

T0  Tn 42  49
Tm    45,50 C
2 2
C
c45,5
pL 0  3,85 kJ/kg ;

Căldura de reacție a H2S cu DEA se citește din tabelele din literatură și se obține, [21, pag.141] :
H R =1190 kJ/kg H2S

Aplicând relația 7.28 se obține:


2677,5 1190  118229,95  3,85  42  25163,12  2, 263  (49  42)
Tn   48,12o C  48 0C
118229,95  3,85

Valoarea în baza coloanei de absorbție este în bună concordanță cu valoarea propusă Tn=49 C o

60
T1  Tn 45  49
Tm    47o C
2 2

 Determinarea numărului de talere teoretice din coloana de absorbţie

Numărul de talere teoretice se determină prin metoda grafică simplificată ,


- la temperatura medie pe coloană şi pentru valori de X cuprinse între X0 şi Xn se citesc din [21,
pag.325] valorile presiunii parţiale H2S .
- din legea lui Dalton se calculează fracţiile molare ale H2S care se transformă apoi în rapoarte molare
Y. Curba de echilibru X-Y se se reprezintă în grafic semilogaritmic.
- din calculele anterioare se fixează coordonatele punctelor prin care trece dreapta de operare: A (0,05;
0,00198) şi B (0,4; 0,0989). Abcisa punctului B (Xn) se alege prin încercări succesive astfel încât să se
obţină 2-3 talere teoretice. Se alege Xn=0,4 kmoli H2S /kmol DEA;
- pentru reprezentarea dreptei de operare în grafic semilogaritmic sunt necesare şi alte puncte
intermediare în afara punctelor extreme A şi B.
În ecuaţia dreptei de operare (7.29) se dau valori lui X între X0 şi Xn şi se

calculează valorile lui Y:

Tabelul 7.1. Calculul curbei de echilibru pentru coloana de absorbție a H2S în soluție de DEA 20% masă.

X, kmoli H2S/kmol DEA y Y kmoli H2S /kmoli gaz purtător


Fr.molare
X0=0,05 9 104 0,75  10-4 7,5  10-5

0.1 4 103 0,33  10-3 3,3  10-4

0.2 7 103 0,58  10-3 5,8  10-4

0.3 2 102 0,16  10-2 1,6  10-3


Xn=0.4 4 102 0,33  10-2 3,3  10-3

Unde :
pH2 S
pH2 S  P  yH 2 S  y  (7.30)
P
yH 2 S
Y (7.31)
1  yH 2 S

61
Tabelul 7.2. Calculul curbei de operare pentru coloana de absorbţie a H2S în soluție de DEA 20% masă.

X, kmoli H2S/kmoli DEA Y, kmoli H2S /kmoli gaz purtător

X0=0,05 Y1=1,98  10-3


0.1 1,58  10-2
0.2 4,35  10-2
0.3 7,12  10-2
Xn=0,4 Yn+1=9,89  10-2

Se reprezintă în acelaşi grafic, în coordonate Y-X, atât curba de echilibru cât şi curba de operare
şi se duc orizontale şi verticale pornind de la punctul B la punctul A. Numărul de orizontale reprezintă
necesarul de echilibre pentru absorbţia respectivă. S-au obţinut aproximativ 1.2 talere teoretice figura
7.3

Figura 7.3. Numărul de talere

teoretice din coloana de absorbție.

62
 Dimensionarea coloanei de absorbţie

Coloana de absorbție este prevăzută cu talere cu supape, iar calculul diametrului se face
conform metodologiei Glitsch,cu relațiile (7.36...7.38) aplicate în condițiile de regim și de debite din
baza coloanei de absorbție.
Debitele implicate au fost calculate în subcapitolul 7.1.
GT  27895,36 kg / h gaz impurificat

Ln0 s  121288,59 kg / h soluţie de absorbant bogat

Masa molară medie a gazului bogat se calculează cu relaţia:

M v  30,97 kg / kmol
Densitatea vaporilor se calculează cu relaţia :

Pv  M v 12  30,97
v    14,83 kg/m3; (7.32)
R  Tn1 0, 083   273  29 
Aplicând legea generală a gazelor se calculează debitul volumic de vapori:
GT 27895,36
V   0,522 m3/s (7.33)
v 14,83  3600
Densitatea soluţiei de DEA 20 % masă la ieşirea din coloană se citeşte din grafice din literatură
[20 pag. 158] la temperatura din bază : l  1016 kg/m3.
Se calculează debitul maxim de vapori corectat:
0,5
 V 
0,5
 14,83 
VC  V    Vc  0,522    0, 0635 m3 / s (7.34)
 l  V   1016  14,83 
Unde:
Vc reprezintă debitul maxim de gaz impurificat m3 / s ;
V debitul maxim de gaz m3 / s ;
l ; V densitățile fluxurilor de gaz și lichid kg/m3.

Se calculează debitul volumic de soluţie de absorbant:


LOS n 121288,59
L L  1.9896 m3/min (7.35)
l  60 1016  60
Din grafice din literatură [20 pag.448] se citeşte CAF pentru:
 v =14,83 kg/m3 şi s=0,609 m, se obţine: CAF=0,44

63
Se aplică relaţiile (7.36...7.38):
Unde:
vd =0,118; Î=0,65; =0,7; =1
L 1,9896
B  0, 05575   0, 05575  0,55405 (7.36)
NP  FÎ  FS  CAF 1 0, 65  0, 7  0, 44
L 3, 28 V c 1,9896 3, 28  0, 0635
C     1.6024 (7.37)
30  vd FÎ  FS  CAF 30  0,118 0, 65  0, 7  0, 44

0,55405   0,554052  3,14 1, 6024 


0,5
0,5
B  ( B 2  3,14  C )
Dc    1,823 m (7.38)
NP  FÎ  FS  CAF 1,571
Unde :
NP reprezintă numarul de pasuri;
FÎ factorul de înecare;
FS factorul de sistem;
CAF coeficientul de capacitate se citește din grafice,în funcție de densitatea vaporilor și de
distanța dintre talere;
vd viteza lichidului în deversor.

Înălțimea coloanei de absorbție se calculează cu relația:


IC  ( NTR  1)  sTR  I v  Ib (7.39)
Unde:
NTR reprezintă numărul de talere din coloană se calculează dupa calculul eficacitații medii
globale, Em - se estimeaza în jur de 15% [22];
s distanța dintre talere , care se alege între 0,4-0,6 m [22];
Iv înălțimea de la ultimul taler la vârful coloanei , care se alege intre 0,75-1m [22];

Ib înălțimea de la baza coloanei la primul taler din bază ,care se alege intre 1-1,5m [22].

s-0.609
Em-15%
Nt 1, 2
Nr = ; Nr   8 talere reale
Em 0,15

I v =1 m ; I b =1,5m

Conform (7.39) : IC  (8  1)  0,609  1  1,5  6,763 m

64
 Calculul pierderilor de absorbant

La vârful coloanei de absorbție au loc pierderi de absorbant datorită antrenari cu gaz inert. Acestea se
calculează cu relația(7.40).
Constantele de echilibru ale apei si DEA în amestec cu absorbant ,temperatura și presiunea de
la vârful coloanei s-au calculat cu programe de calcul [23].

Tabelul 7.3. Constantele Kapă și Kamină în funcție de temperatură și presiune.


DEA t0C Presiunea K apă K amină
2
20% 45 12 1,047 10 4,605 107

K x i i
1, 047 102  0,959  4, 605 107  0, 0410
LP  G1 i 1
 814,11  8, 26kmol / h (7.40)
c
1  (1, 047 102  0,959  4, 605 10 7  0, 0410)
l   Ki xi
i 1

Unde :
Lp reprezintă debitul molar de absorbant (apă și DEA) pierdut pe la vîrful coloanei de
absorbție;
G1 debitul de gaz purificat pe la vârful coloanei de abosorbție, kmoli/h;
Xi fracția molară a componentului i din amestecul absorbant;
KI constanta de echilibru a componentului i din amestecul absorbant la temperatură și
presiunea de la vârful coloanei.

Unde fracțiile molare în faza vapori care se calculează cu relația ;


(7.41)

xDEA  0,0410 fr.molare conform(7.17)

xapa  0,959 fr.molare conform(7.18)

yapa  1,047 102  0,959  0,01004 fr.molare

yDEA  4, 605 107  0, 0410  1,89 108 fr.molare

Pierderile din fiecare component al absorbantului sărac se calculează cu relațiile:

LPapa  ( LP  G1 )  yapa  (8, 26  814,11)  0, 01004  8, 26kmoli / h (7.42)

65
kmoli kg kg 1
LPapa  8, 26 18  148, 68   6,195kg / zi
h kmoli h 24h
LPa min a  ( LP  G1 )  ya min a  (8, 26  814,11) 1,89 108  1,554 105 kmoli / h (7.43)

kg 1
LPa min a  1.554 105 kmoli / h 105,14kg / kmoli  0, 001634   6,8 10 5 kg / zi
h 24h

7.2. PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ A COLOANEI DE DESORBȚIE

Realizarea unui anumit grad de stripare a gazului acid din soluția de absorbant bogat ce
alimentează colana de desorbție, pentru un debit de abur de stripare dat, necesită un numar de talere
sau un strat de umplutură de o anumită inalțime.Calculul acestora se face în funcție de numarul de
talere teoretice, se aplică pentru determinarea numarului de talere teoretice metoda grafică
simplificată.
În practica industrială striparea gazelor acide se face cu abur indirect folosind un refierbător.
Aburul de stripare care părăsește coloana pe la vîrf se condensează și se reîntoarce în coloană ca reflux.
Fluxurile din coloana de stripare şi concentraţiile lor sunt cele prezentate în figura 7.4:
V0, yv, Tv
QC
H2S

L0, xn, Tf

I
V, yb ,TB QR
L’,x1

II
L0, x0, TB
Figura 7.4. Fluxurile şi concentraţiile lor în coloana de fracţionare.

66
În figura 7.4 semnificaţia simbolurilor este:
L0 reprezintă debitul soluției de absorbant, kmoli/h;
LR refluxul, concentrat în apă, kmoli/h;
Xn- concentraţia H2S în absorbantul bogat, kmoli solut /kmol DEA;
X0 concentraţia H2S în absorbantul sărac, kmoli solut /kmol DEA;
Yb concentraţia H2S în abur la ieşirea din refierbător, kmoli solut/kmol abur;
Yv concentraţia H2S în abur la ieşirea din coloană, kmoli solut /kmol abur.

Datele inițiale necesare calculului de proiectare a coloanei de desorbție sunt :


- Debitul de alimentare cu absorbant bogat și concentrația solutului (H2S) în absorbant Xn (de la
coloana de absorbție)
- Gradul de stripare sau concentrația solutului (H2S) în soluția stripată;
- Concentrația solutului (H2S) în absorbantul sărac Xo;
- Temperatura în baza coloanei TB (aleasă în funcție de indicațiile din literatură[20];
- Temperatura refluxului TR (aleasa în funcție de indicațiile din literatură [20]);
- Temperatura de intrare Tf a absorbantului bogat în coloană, egală cu temperatura de ieșire după
schimbul de caldură cu absorbantul sărac de la baza coloanei de desorbție (figura 7.1) se
estimează conform literaturii [20];
- Rația de reflux[date de proiectare];
- Presiunea în vârful și la baza coloanei de desorbție;

Algoritmul de calcul al coloanei de desorbție are urmatoarele etape:


1. Se determină temperatura la vârful coloanei, se efectuează bilanțul termic pe coloană și se
calculează debitul de vapori de stripare, precum și consumul de abur la refierbător;
2. Se calculează temperatura medie pe coloana de desorbție și la această temperatură se obțin
datele de echilibru pentru sistemul soluție-absorbant;
3. Se determină diametru și inalțimea coloanei cu metodologia specifică tipului de dispozitive de
contactare (talere).

67
 Bilanțul termic și regimul de temperaturi

Pentru determinarea temperaturii la vârful coloanei de desorbţie se pleacă de la faptul că în


condiţii de echilibru, presiunea parţială a aburului (componentul majoritar la vârful coloanei) este egală
cu presiunea de vapori a apei. Presiunea parţială pH 2 S este dată de legea lui Dalton:

psolut  PV  yabur  Papa


TV
(7.44)

unde:
PV reprezintă presiunea la vârful coloanei de desorbţie, bar (din datele de proiectare)

PV =0.9 bar

y abur –fracţia molară de abur calculată cu relaţia :


LR 236, 25
yabur    0, 75 fracție molară abur (7.45)
LR  GH 2 S 236, 25  78, 75
R

LR - debitul de reflux calculat cu relaţia :

LR  R  GHR2S  3  78,75  236, 25 kmol / h (7.46)

R – raţia de reflux =3:1 (din datele de proiectare);


GHR2 S =78,75 kmoli/h , debitul de H2S reacţionat

pH 2 S  0,9  0.75  0, 675 bar


(7.47)
pH 2 S  0, 675  750  506, 25 mmHg  Papa
Tv

TV
Papa - presiunea de vapori a apei la temperatura de vârf.

Temperatura la vârf se calculează cu relaţia (7.48) a lui Antoine:


B 3816, 44
Tv
ln Papa  A  ln 506, 25  18,3036   (7.48)
C  TV 46,13  TV

3816, 44  46,13  (18,3036  ln 506, 25)


TV   362,15K  89,150 C
18,3036  ln 506, 25
unde:
A, B, C reprezintă constantele lui Antoine pentru apă [22].
A=18,3036, B=3816,44, C=-46,13.
Temperatura de intrare Tf a absorbantului bogat în coloană este egală cu temperatura de ieşire
după schimbul de căldură cu absorbantul sărac de la baza coloanei de desorbţie, se alege Tf=90ºC.

68
Temperatura medie pe coloană se calculează ca medie aritmetică între temperatura din vârf şi
temperatura din bază (din datele de proiectare):

TB  TV 126  89,15
Tm    107,580 C (7.49)
2 2
Presiunea medie se calculează ca medie aritmetică între presiunea din vârf şi presiunea din bază
(din datele de proiectare): Pm  0,95 bar.

PB  PV 1  0,9
Pm    0,95 bar (7.50)
2 2
Se calculează sarcina termică a refierbătorului cu relaţia

L0 s  hL f  GHR2S  hHf2S  LR  hLTR  QB  V0 HVT0V  GHR 2S  H HTV2S  L0s  hLTB


T T
(7.51)
0s R 0s

unde:
T
hL f reprezintă entalpia soluţiei de absorbant la temperatura Tf, kJ/kg;
0s

V0 –debitulde vapori de apă de la vârful coloanei, kg/h;

H VT0V –entalpia vaporilor de apă la temperatura TV, kJ/kg;

V0
LR –debitul de reflux (apă), kmoli/h ( = LR ),kg/h;
h LTR –entalpia refluxului la temperatura TR, kJ/kg;
R

h LTB –entalpia soluţiei de absorbant la temperatura din refierbător, kJ/kg.


0s

LOS –debitul de soluţie de absorbant sărac, kg/h;

GHR2 S –debitul de H2S reacţionat, kg/h.

Relația (7.51) se mai poate scrie și în funcție de căldurile specifice astfel:


L0 s  (hLTOS  hLOSf )  L0 s cPLOS (TB  T f )
b
T
(7.52)
Neglijând diferența de temperatura (T1-Tf) se poate scrie:
G R H R  G R ( H Tv  hLR
TR
)
(7.53)
Tinând cont de relațiile (7.52 si 7.53) relația (7.51) devine:
QB  L0s cPLOS (TB  Tf )  V0 ( HVTv0  hLR
TR
)  G R   HR (7.54)

Se calculează sarcina termică a refierbatorului utilizând datele din tabelul 7.4 cu ajutorul
interpolării.
69
Tabelul 7.4. Entalpia vaporilor de apă în funcție de temperatură.
toC HVTOV
80 2677,8
90 2697,8

Din [21, pag168]


2697,8  2677,8
(89,15  80)  18,3 2677,8  18,3  2696,1
90  80
H 89,15C  2696,1kJ / kg

TR  50O C 
 [21. pag169]
TR
hLR  209,3

CPLOS  4, 0kJ / kg 0 C  [20. pag167]


TB  TR 126  50
Tm    88O C
2 2
 HR  1540kJ / kg  [20. pag141]
VO  LR  236, 25kmoli / h  236, 25 18  4252,5kg / h
LOS  118229,95 kg / h solutie DEA
GR  2677,5 kg / h H 2 S reactionat
Conform(7.54):
QB  118229,95  4,0  (126  90)  4252,5  (2696,1  209,3)  2677,5 1540  31723579,8 kJ / h

Pentru a calcula debitul de vapori VB cu relaţia (7.57), se calculează lvTB cu relaţia :

lvTBB  lapa
TB
y  laTBmin a (1  y) (7.56)

QB
VB  (7.57)
lvTB

unde:
l vTB reprezintă căldura latentă de vaporizare a lichidului cu compoziţia vaporilor VB în kJ/h
şi se calculează cu relaţia (7.12);
TB
l apa –căldura latentă de vaporizare a apei la temperatura TB, kJ/kg [21];

l aTBmin a –căldura latentă de vaporizare a aminei la temperatura TB, kJ/kg [20];

y –fracţia molară a apei în vaporii VB la echilibru cu soluţia apoasă de amină.

70
Fracţia molară a apei în vaporii VB la echilibru cu soluţia apoasă de DEA se determină astfel:
pentru o soluţie de 20 % masă DEA, care conţine 80% masă apă în fază lichidă, adică fracţia molară de
apă în faza lichidă este:
80
yapă  18  0,9589 fr.molare apă (7.58)
80 20

18 105.14

Pentru calculul lui se folosesc date din literatură[21, pag.169];

iapă  3153,399  29,13765  393  0,1224973  3932  2,984568 104  3933  3, 632168 107  3934 
10
1, 785296 10  3935  503,31 kJ / kg
iab  6010, 277  47, 493  393  0, 2388416  3932  5, 704046 10 4  3933  6, 772865 107  3934 
3, 264862 1010  3935  2628, 60 kJ / kg
lvTBB  lapa
TB
y  laTBmin a (1  y)

lvTBB  (2628,60  503,31)  0,9589  760(1  0,9589)  2069,18 kJ / kg

se citește din grafice din literatură [20, pag.175];


Unde :
31723579,8 kg 1 kmol
VB   15331, 47    851, 75 kmol / h conform (7.57)
2069,18 h 18 kg

 Determinarea numărului de talere teoretice din coloana de desorbție

Numărul de talere teoretice se determină prin metoda grafică simplificată.


Curba de echilibru Y-X pentru sistemele H2S- DEA se calculează pornind de la valorile presiunii
parţiale H2S citite cu ajutorul graficului din [20, pag.325];pentru diferite valori de X şi la temperatura
medie pe coloana de desorbţie Tm  107,580 C .
Dreapta de operare trece prin punctele definite de concentraţiile fluxurilor în contracurent la
extremităţile coloanei şi anume punctul A (Xn, Yf) şi punctul B (X1, Yb).
Concentraţia Yf se calculează cu relaţia ;
GR 30,32
Yf    0,333 kmoli H2S/kmol abu (7.59)
LR 90,96

Concentraţia Yb se citeşte din curba de echilibru X-Y la valoarea lui X0=0,05 kmoli H2S/kmol
DEA [20, pag.325]; şi se găseşte H2S/kmol abur.
71
Concentraţia X1 se calculează cu relaţia (7.60) :
VB
X1  YB  X 0
L0
851, 75
X1   2,338 103  0, 05  0, 058 kmoli H2S/kmoli DEA
224,9 (7.60)
Pentru reprezentarea curbei de operare sunt necesare şi alte puncte intermediare în afara
punctelor extreme A şi B. Calculul lor se face cu ecuaţia dreptei de operare (7.61) dând valori lui X
între X1 şi Xn.
LO
Y ( X  X 1 )  YB (7.61)
V
În relația (7.61) se va ține cont că în zona de stripare debitul de vapori scade liniar între V B și
V0. S-a reprezentat grafic în figura 7.5 variația liniară a debitului vapori cu concentrația X între
punctele de coordonate A (0,4 ;236,25) și B (0.058; 851,75) din acest grafic se citesc valorile lui V
pentru diferite valori ale lui X cuprinse intre X1 si Xn și se introduce în ecuația dreptei de operare .

Tabelul 7.5. Calculul curbei de echilibru pentru coloana de desorbție a H2S în soluție de DEA 20% masă.
kmoliH 2 S pH 2 S y fractii molare kmoliH 2 S
X Y
kmoliDEA kmoli abur
X 0  0,058 3,5 10
3
2,338 10
3
YB  2,338 10 3
2 2 2
0,1 7,5 10 7,89 10 8,56 10
1 1 1
0,2 1 10 1,05 10 1,17 10
1 1 1
0,3 3 10 3,15 10 4,6 10
X n  0, 4 6,5 10
1
6,84 10
1
2,16 10
0

pH 2 S Pv  Pb 1  0,9
y Pm    0,95 bar
Pm 2 2
Tabelul 7.6. Calculul dreptei de operare pentru coloana de desorbție a H2S în soluție de DEA 20% masă.
X, kmoli H2S/kmol DEA Y kmoli H2S/kmol abur, V, kmoli/h
X1=0,05 YB= 2,3387 10 3
VB  851,75
2
0,1 1,47 10 760
2
0,2 5,34 10 625
1
0,3 1,304 10 425
Xn=0,4 Yf=0,333 VO  236, 25

72
Figura 7.5. Variația liniară a debitului de vapori în raport cu X

Se reprezintă în acelaşi grafic, în coordonate Y-X, atât curba de echilibru cât şi curba de
operare şi se duc orizontale şi verticale pornind de la punctul B la punctul A. Numărul de orizontale
reprezintă necesarul de echilibre pentru absorbţia respectivă şi s-a obţinut 7 talere teoretice figura 7.6.

Figura 7.6. Numărul de talere teoretice din coloana de desorbție.

73
 Dimensionarea coloanei de desorbție
 Diametrul coloanei de desorbție

Calculul diametrului se face conform metodologiei Glisch cu relaţiile (7.36…7.38) aplicate pe rând
la vârful şi la baza coloanei de stripare.

 Calculul diametrului în zona superioară

Sarcina maxima de vapori este :


Vmax  V0  GHR2S  236, 25  78,75  315 kmol / h (7.62)

Debitul maxim de lichid este:


Lmax  Ln0 S  121288,59 kg/h soluție absorbant bogat (7.63)
Masa molară medie a vaporilor de la vârful coloanei de desorbţie se calculează cu relaţia:
M v  M H2 S  y f  M abur  (1  y f )  34  0, 25  18  (1  0, 25)  22 kg / kmol (7.64)

Unde: (7.65)

Densitatea vaporilor se calculează cu relaţia:

Pv  M v 0,9  22
v    0, 6587 kg/m3; (7.66)
R  Tv 0, 083   273  89,15 
Aplicând legea generală a gazelor se calculează debitul volumic de vapori:

Vmax  M v 315  22
V   2.92 m3/s (7.67)
v  3600 0,6587  3600

Densitatea refluxului este: l  995 kg/m3 şi s-a citit din literatură [20, pag.158] la temperatura
refluxului Tf=90oC.
Se calculează debitul maxim de vapori corectat:

v
0,5
 0,6587 
Vc  V  ( ) 0,5
 2,92     0,0752 m3/s (7.68)
l   v  995  0,6587 
Se calculează debitul volumic de soluţie de absorbant sărac:
LnOS 121288,59
L   2, 032 m3/min (7.69)
60  l 60  995

74
Din grafice din literatură [20 pag.448] se citeşte CAF pentru  v =0,6587 kg/m3 şi s=0,609 m şi se
obţine: CAF=0,41
Se aplică relaţiile (7.36…7.38):
2, 032
B  0, 05575  0, 6073
1 0, 65  0, 7  0, 41
2, 032 3, 28  0, 0752
C   1,8962
30  0,118 0, 65  0, 7  0, 41

0,6073   0,60732  3,14 1,8962 


0,5

Dc   1,98 m
1,571

 Calculul diametrului în zona inferioară

Sarcina maximă de vapori este Vmax  VB  15331,47 kg/h

Debitul maxim de lichid este: Lmax  L1os  118612, 28 kg / h soluție absorbant sărac.

Densitatea vaporilor se citeşte din literatură [21 pag. 75] la temperatura din bază 126 0 C
considerând că vaporii sunt alcătuiţi numai din abur:  V =0,89170 kg/m3.
Aplicând legea generală a gazelor se calculează debitul volumic de vapori:
VB 15331, 47
Vmax    4, 7759 m3/s (7.70)
v 0,89170  3600
Densitatea soluţiei de DEA la temperatura din bază (1260C) este:
 l =970kg/m3[20, pag.158];.
Cu relaţia (7.71) se calculează debitul maxim de vapori corectat:
0,5
 0,89170 
Vc  4,7759     0,1448 m3/ (7.71)
 970  0,89170 
Se calculează debitul volumic de soluţie de absorbant:
Lmax 118612, 28
L  2, 038 m3/min (7.72)
l  60 970  60

Din grafice din literatură [20, pag. 448] se citeşte CAF pentru  v =0,89170 kg/m3 şi
s=0,609 m şi se obţine: CAF=0,43.
Se aplică relaţiile (7.36…7.38):

75
2, 038
B  0, 05575  0,5807
1 0, 65  0, 7  0, 43
2, 038 3, 28  0,1448
C   3, 0032
30  0,118 0, 65  0, 7  0, 43

0,5807   0,58072  3,14  3, 0032 


0,5

Dc   2,36 m
1,571

 Înălţimea coloanei de desorbţie

Se calculează cu relația (7.39):


IC  ( NTR  1)  sTR  I v  Ib
Unde:
NTR reprezintă numarul de talere din coloană se calculează după calculul eficacitații medii
globale;
Em –eficacitatea medie;
s –distanța dintre talere;
Iv –inălțimea de la ultimul taler la vârful coloanei;

Ib –inălțimea de la baza coloanei la primul taler din bază.

s-0.609
Em-25%
Nt 7
Nr    28 talere reale
Em 0, 25

I v =1 m

I b =1,5m

Conform ( 7.40) : I C  (28  1)  0, 609  1  1,5  18,943 m

76
 Calculul schimbului termic absorbant sărac-absorbant bogat

Deoarece absorbantul sărac iese din refierbatorul coloanei de fracționare ca lichid la punct de
fierbere cu temperatura TX și trebuie să intre la vârful coloanei de absorbție cu temperatura T0 , se
impune ca acest flux termic să fie valorificat pentru a realiza schimbul de caldură cu absorbantul bogat
care iese de la baza coloanei de absorbție cu temperatura T0 si care trebuie sa intre ca flux de
alimentare la coloana de stripare cu temperatura Tf.
Temperatura cu care iese absorbantul sărac din schimbatorul de căldura se presupune și apoi se
verifica prin bilanț termic în jurul schimbatorului de caldura 3 din schema din figura 7.2.

L0 S hLTB  Ln0 hLTnn  Ln0 hLnf  L0S hLTx


T
(7.73)
0 0 0 0S

Deoarece în literatură nu există date de entalpii pentru soluţiile de amine, ci numai date de
călduri specifice [21, pag.165]:
L0 S (hLT0BS  hLT0xS )  L0 S c pl 0 (Tb  Tx ) (7.74)

Ln0 (hL0f  hLT0n )  Ln0 c pl 0 (T f  Tn )


T
(7.75)

Ţinând cont de relaţiile (7.74 și 7.75), relaţia (7.73) se poate scrie:


Ln0 c pl 0 (T f  Tn )  L0S c pl 0 (Tb  Tx ) (7.76)

unde:
L0 S reprezintă debitul absorbant sărac de la baza coloanei de desorbţie, kg/h;

Ln0 –debitul de absorbant bogat de la baza coloanei de absorbţie, kg/h;

c pl 0 –căldura specifică medie a absorbantului bogat, respectiv sărac, kJ/kg ºC, care se
citeşte din grafice din literatură la temperatura medie aritmetică a temperaturilor
respective [20, pag.165].

Astfel :
T0  42 o C ; Tn  49 o C

Tf  90 o C;TB  126 o C

77
Ln0 S  121288,59 kg / h
c pL 0  3,5kJ / kg C[20. pag165]
90  49
Tm   69,5 o C
2
LOS  118612, 28 kg / h
c pL 0  4, 0 kJ / kg C[20. pag165]
126  90
Tm   108 o C
2
Relația (7.32) devine :
121288,59  3,5  (90  49)  118612, 28  4, 0  (126  90) 
17404912, 67  17080168,32

Calculam eroare :
17404912, 67  17080168,32
100  1,86%
17404912, 67

 Determinarea necesarului de apă de răcire la răcitorul suplimentar


Necesarul de apă de răcire la răcitorul suplimentar se calculează cu relaţia (7.77) considerând că
apa intră cu temperatura de 28ºC şi iese cu 48ºC:
90  42
Tm   66 o C
2
c pl 0  3,9kj / kg o C [20,pag.165]. (7.77)

T i  28o C  hTi apa  117,34 kJ / kg ;


T e  48o C  hT eapa  167,5 kJ / kg ;

L0 s  c pL0  (Tx  T0 )
Gapă  TE
hapa  hapa
TI

118612.28  3.9  (90  42)


Gapă   442667,839kg / h
167,5  117,34
unde:
Ti
hapa Te
, hapa  reprezintă entalpiile apei de răcire la temperatura de ieşire, respectiv de intrare
în kJ/kg [22]
c pl 0 –căldura specifică medie a soluţiei de absorbantului sărac, kJ/kg ºC, care se
citeşte din grafice din literatură la temperatura medie aritmetică a
temperaturilor respective [20, pag.165].

78
 Determinarea necesarului de abur saturat la refierbător

Se consideră abur de 6 bar și temperatură de 160oC

QB 31723579,8
GB    15258,32 kg / h
H Ti
abur  h apa 2753,3  674, 2
TE
(7.78)

Ti
H abur Te
, hapă  entalpia aburului/apei la intrarea/ ieşirea în refierbator de citeşte din tabele din

literatură [21].

7.3. CALCULUL ECONOMIC ALE ECHIPAMENTELOR EXISTENTE ĂN INSTALAȚIE


INVESTIȚIA CU CAPITAL FIX

Investiția cu capital fix reprezintă costul total cu proiectarea, costruirea, montarea instalației și
modificările necesare pentru a pregăti amplasamentul. Investiția cu capital fix cuprinde:

1. Costul capitalului fix (ISBL) – costul în sine al instalației;


2. Costurile cu modificările și înbunătățirile care trebuiesc aduse amplasamentului cunoscut
sub numele de „ offsite” sau investiții OSBL;
3. Costurile cu ingineria și construcția;
4. Taxe de urgență.
Estimările în ceea ce privește investiția cu capital fix (FCI) și costul total de producție (TCOP),
se fac pe baza datelor de la Towler și Sinnot (2008).

Investiția cu capital fix se exprimă cu ajutorul relației:

𝐹𝐶𝐼 = 𝐼𝑆𝐵𝐿 + 𝑂𝑆𝐵𝐿 + 𝐸𝐶 + 𝐶𝑂 (7.79)

Unde:

ISBL reprezintă costul capitalului fix, ce include costurile directe:


–costurile echipamentelor majore, a materialelor auxiliare, costurile cu montarea,
precum și costurile indirecte și

79
–cheltuieli și servicii de teren, asigurarea construcției, costurile cu angajații);
OSBL –costul offsite ce include costuri pentru pregatirea amplasamentului instalației;
CE –costurile cu ingineria (contractori, proiectare detaliată și alte servicii de inginerie);
CO –taxe de urgență.

În această lucrare ISBL include doar costurile directe. Prin urmare ISBL este redus la costul capitalului
fix (C), care se bazează pe estimarea costurilor de achiziție al echipamentelor majore necesare
procesului și alte costuri cum ar fi : costul echipamentelor de ridicare, conductelor, materialelor
auxiliare.

Metoda utilizată pentru estimarea costurilor este „ Metoda Hand”, ce propune calcularea
costului capitalului fix C, pentru o instalație să fie calculat în funcție de costurile totale ale
echipamentelor achiziționate, cu relația:
𝐶 = ∑𝑖=𝑀
𝑖=1 (𝐹 ∙ 𝐶𝑒 ) (7.80)

unde:

C reprezintă costul total al instalației;


Ce –costul de achiziție pentru fiecare echipament, i = 1...M;
F –coeficienți factoriali specifici pentru fiecare echipament (se găsesc în tabelele din
literatura de specialitate).
Ecuația poate fi folosită pentru a face o estimare preliminară odată ce fluxul tehnologic a fost
elaborat și principalele echipamente ale instalației au fost dimensionate. Costul fiecărui echipament se
estimează cu ajutorul ecuației:

𝐶𝑒 = 𝑎 + 𝑏 ∙ 𝑆 𝑛 (7.81)

unde:

Ce reprezintă costul echipamentelor achiziționate pe baza Indexului CEPCI de


costuri a instalațiilor de inginerie chimică;
a, b – constante ale echipamentelor;
S – parametru de dimensiune;
n – exponent caracteristic fiecărui echipament.

80
Constantele a,b și parametrul n se regăsesc în tabelele următore

Tabelul 7.7. Constante specifice echipamentelor.

Tipul echipamentului Constante și exponenți în Ec. (7.81)


a b n
Vase separatoare orizontale -10000 600 0.6
Coloană de absorbție -10000 600 0.6
Coloană de regenerare -10000 600 0.6
Rezervoare (vas completare amină) 5700 700 0,7
Pompe centrifuge 3300 48 1,2
Motor 920 600 0,7
Talere cu supape 130 146 2,0

Tabelul 7.8. Constante specifice echipamentelor.

Tip de echipament Constante și exponenți în Ec. (8.81)


Schimbătoare de căldură a B n
Refierbător 1400 83 1.0

Răcitor 10000 88 1.0

Condensator 500 1100 1,0

Schimbător de căldură pentru 10000 88 1,0


amine

Estimarea costurilor echipamentelor se face considerându-se că acestea sunt construite din oțel
carbon 304. Pentru a calcula costul echipamentelor achiziționate, construite din diferite materiale se
utilizează un factor de corecție pentru material fm=1,3.

Pentru actualizarea costurilor, deoarece metoda a fost elaborată pe baza prețurilor din 2006,
este folosit indexul CEPCI din „ Revista de Inginerie chimica” august 2011, în conformitate cu relația:

𝑐𝑜𝑠𝑡 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑥 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑎𝑛𝑢𝑙 𝐴


𝑐𝑜𝑠𝑡𝑢𝑙 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑎𝑛𝑢𝑙 𝐴 = 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑢𝑙 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑎𝑛𝑢𝑙 𝐵 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝑡 𝑖𝑛𝑑𝑒𝑥 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑎𝑛𝑢𝑙 𝐵 (7.82)

A- Costul pentru anul 2014


B- Costul pentru anul 2006
Indicele de cost pentru anul 2013 este valabil și pentru 2014 și are valorea de 567,6 conform [24].
Toate valorile monetare sunt efectuate în dolari americani.

81
 Calculul pentru coloane de absorbție

Pentru procesele convenționale de absorbție, costul total de investiție se calculează cu ajutorul


metodei factoriale. Există mai multe variante ale acestei metode. Următoarea metodă poate fi utilizată
pentru a se face o estimare rapidă, aproximativă a capitalului fix de investiție necesar realizării
proiectului. „Metoda Hand” presupune:

1. Pregatirea bilanțurilor materiale și energetice, elaborarea schemelor tehnologice,


dimensionarea echipamentelor și alegerea materialului de construcție;
1. Estimarea costurilor de achiziție pentru cele mai importante echipamente;
2. Calcularea ISBL – costurile cu instalarea, utilizând factorii din tabelul 7.9 și corecția
pentru materialul ales, cu ajutorul factorului de material prezentat în tabelul 7.10;
3. Calcularea OSBL ;
4. Suma dintre ISBL, OSBL, costurile de inginerie și costurile de urgentă constitue capitalul
fix de investiții;
5. Estimarea capitalului de lucru ca procentaj din capitalul fix de investiție: 10-20% (sau mai
mult) – se calculează din costul de producție daca acesta a fost estimat;
6. Adăugarea de capital fix și de lucru pentru a obține investiția necesară.

Tabelul 7.9. Factorii de instalare propuși de Hand (1958).

Tipul echipamentului Factor de instalare


Compresoare 2.5
Coloane de sistilare 4
Arzătoare 2
Schimbătoare de căldura 3.5
Instrumente 4
Vase de completare 2.5
Vase sub presiune 4
Pompe 4

Investiția OSBL include costurile adiționale ce trebuiesc făcute pentru amenajarea site-ului
instalației. Pentru proiecte tipic petrochimice, costurile OSBL sunt de obicei între 20-50% din ISBL,
40% fiind de obicei folosit dacă nu se cunosc detalii despre amplasament.

82
Tabelul 7.10. Factorii de corecție pentru material.

Material Factor de material 𝒇𝒎


Oțel carbon 1.0
Aluminiu și bronz 1.07
Oțel turnat 1.1
Oțel inoxidabil 304 1.3
Oțel inoxidabil 316 1.3
Oțel inoxidabil 321 1.5
Hastelloy C 1.55
Monel 1.65
Nickel și Inconel 1.7

Costurile de inginerie denumite uneori costuri de birou sau taxe de contract, cuprind costurile
pentru proiectarea detaliată și alte servicii de inginerie necesare pentru realizarea proiectului. Costurile
de inginerie reprezintă 30% din ISBL plus costurile OSBL în cazul proiectelor mici și 10% din ISBL+
OSBL în cazul proiectelor mari.
Taxele de urgență implică costuri suplimentare adăugate în bugetul proiectului pentru a permite
o variație de estimare a costurilor.
Capitalul de lucru reprezintă bani suplimentari în afara de cei folosiți pentru construirea
instalației, necesari pentru pornirea instalației și pentru acoperirea cheltuielilor până la obținerea de
venit. Acesta reprezintă aproximativ 15% din ISBL+OSBL.

Pentru a estima costul total al instalației de absorbție și regenerare amine formată din
urmatoarele echipamente:
 coloană de absorbție;
 colană de stripare;
 vas de detentă orizontal;
 vas de reflux orizontal;
 vas de completare amină (rezervor pentru toată soluția);
 pompe de reflux și recirculare amină;
 condensator;
 schimbator de căldură amine;
 răciror amină;
 refierbător,
trebuie realizată dimensionare acestora după cum urmează.

83
 Costul pentru coloana de absorbție

Pentru a determina costul coloanei de absorbție cu ajutorul relației 7.81, trebuie să se cunoască
parametrul S, care reprezintă masa totală a coloanei. Pentru aflarea acestui parametru se efectuează
următoarele calcule:

Se cunosc următoarele date:

- Presiunea de lucru, p=12 bar, care conform metodei se majorează cu 10%.


- 𝑝 = 13,2 ∙ 1,1 = 14,5 𝑏𝑎𝑟
- 𝑝 = 14,5 ∙ 100000 = 1450000𝑁/𝑚2
- Material Manta- Oțel inoxidabil 304- conform acestui tip de material și pe baza temperaturii
din coloană se alege rezistența maximă admisibilă a materialului din [25].
Temperatura, 𝑡 = 42℃ ( trebuie transformată în grade Farenheit).

℉ = (℃ ∙ 1,8) + 32 (7.83)

℉ = (42 ∙ 1,8) + 32 = 107,6℉ , se majorează la 100 ℉ și se alege din [25 ]rezistența


maximă admisibilă a materialului :

𝑁 𝑁
S (𝜎𝑎 ) = 20 𝑘𝑠𝑖 = 20 ∙ 6,8948 = 137,896 𝑚𝑚2 ∙ 1000000 = 137896000 𝑚2

𝑁
Observație: 1𝑘𝑠𝑖 = 1000 𝑝𝑠𝑖 = 6,8948 𝑚𝑚2

- Coeficientul de rezistență al sudurii: 𝐸(𝜑) = 1; [28]


- Diametrul coloanei: 1,82 m;
- Înălțimea coloanei: 6,76 m;
- Densitatea materialului de construcție: 𝜌 = 8000 𝑘𝑔/𝑚3, [25, 𝑝𝑎𝑔. 399 − 𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙 7.2]
Grosimea de perete se calculează cu relația:

𝑃 ∙𝐷
𝑖 𝑖
𝑡(𝑠𝑛𝑒𝑐 ) = 2∙𝑆∙𝐸−1,2∙𝑃 (7.84)
𝑖

1450000 ∙ 1,82
𝑡= = 0,009629𝑚
2 ∙ 137896000 ∙ 1 − 1,2 ∙ 1450000
La această grosime de perete se adaugă 3,2 mm pentru coroziune și 8,1 pentru rigidizare, astfel rezultă:
𝑡 = 0,0209 𝑚
Masa coloanei se calculează cu relația:
84
𝑀𝑐𝑜𝑙 = 3,14 ∙ 𝐷𝑒 ∙ 𝐻 ∙ 𝑡 ∙ 𝜌 (7.85)

Diametrul exterior se calculează cu relația:

𝐷𝑒 = 𝐷𝑖 + 2 ∙ 𝑡 (7.86)

𝐷𝑒 = 1,82 + 2 ∙ 0,0209 = 1,862 𝑚

𝑀𝑐𝑜𝑙 = 3,14 ∙ 1,862 ∙ 6,763 ∙ 0,0209 ∙ 8000 = 6611,27 𝑘𝑔

Volumul coloanei se calculează cu relația:

3,14
𝑉𝑐𝑜𝑙 = ∙ (𝐷𝑒 2 − 𝐷𝑖 2 ) ∙ 𝐻 (7.87)
4

3,14
𝑉𝑐𝑜𝑙 = ∙ (1,8622 − 1,822 ) ∙ 6,763 = 0,820998 𝑚3
4

Volumul celor doua funduri semisferice se calculează cu relația:

4 𝐷𝑒 3 𝐷𝑖 3
𝑉𝑓 = (3 ∙ 3,14) ∙ ( 23 − ) (7.88)
23

4 1,8623 1,823
𝑉𝑓 = ( ∙ 3,14) ∙ ( 3 − 3 ) = 0,223498𝑚3
3 2 2

Volumul total se calculează cu relația:


𝑉𝑇 = 𝑉𝑐𝑜𝑙 + 𝑉𝑓 (7.89)

𝑉𝑇 = 1,044496 𝑚3

Masa totală a coloanei se calculează cu relația:

𝑀𝑇 = 𝑉𝑇 ∙ 𝜌 (7.90)

𝑀𝑇 = 1,044496 ∙ 8000 = 8355,968 𝑘𝑔

Costul mantalei coloanei conform relației (7.81) este:

𝐶𝑀 = −10000 + 600 ∙ 8355,9680,6 = 125316,05 $

Costul talerelor se estimează ținând cont de numărul total de talere (16), diametru și valorile
constantelor din tabelul 7.7, utilizând ecuația 7.81.

𝐶𝑡 = 134 + 140 ∙ 1,822 =598,736$ (costul unui singur taler)


85
𝐶𝑡 = 598,736 ∙ 16 = 9579,776 $ ( costul tuturor talerelor)

𝐶𝑡 = 9579,776 ∙ 1,3 = 12453,708 $ (costul tuturor talerelor după corecția de


material)

1,3=fm= factorul de corecție pentru material

Costul total al coloanei de absorbție este:

𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑙.𝑎𝑏𝑠 = 𝐶𝑡 + 𝐶𝑀 = 12453,708 + 125316,05 = 137769,75 $

 Costul pentru Coloana de regenerare

Metodologia de calcul este similară cu cea pentru coloana de absorbție:

Se cunosc următoarele date:

- 𝑃 = 0,9 𝑏𝑎𝑟 = 0,9 ∙ 1,1 = 0,99 𝑏𝑎𝑟 = 99000 𝑁/𝑚2


- 𝑡 = 126℃ = 258,8℉ (7.83 ), se majorează la 300℉ și conform [25] se alege rezistența
maximă admisibilă:
- 𝑆 (𝜎𝑎 ) = 15 𝑘𝑠𝑖 = 103,422 𝑁/𝑚𝑚2 = 103422000𝑁/𝑚2
- Coeficientul de sudură: 𝐸(𝜑) = 1 conform [28]
- Înălțimea coloanei: H=18,94m
- Diametrul coloanei: 2,36 m

Grosimea de perete se calculează cu relația (7.84) și se obține:


99000 ∙ 2,36
𝑡 = 𝑠𝑛𝑒𝑐 = = 0,00113 𝑚
2 ∙ 103422000 ∙ 1 − (1,2 ∙ 99000)
Se adaugă 3mm pentru coroziune (minim admis 5 mm pt vase cu diametru de peste 1m) și se
obține: 𝑡 = 0,009𝑚

Masa coloanei se calculează cu relația (7.85) și se obține:

𝑀𝑐𝑜𝑙.𝑟𝑒𝑔 = 3,14 ∙ 2,36 ∙ 18,94 ∙ 0.009 ∙ 8000 = 10105,414𝑘𝑔


Volumul colonei se calculează cu (7.87) și rezultă:

3,14
𝑉𝑐𝑜𝑙.𝑟𝑒𝑔. = ∙ (2,3782 − 2,362 ) ∙ 18,94 = 1,2679939 𝑚3
4

86
Diametrul exterior se calculează cu (7.86) și rezultă:

𝐷𝑒 = 2,36 + 2 ∙ 0,009 = 2,378 𝑚

Volumul celor două funduri semisferice se calculează cu (7.88), obținându-se:

4 2,3783 2,363
𝑉𝑓 𝑐𝑜𝑙.𝑟𝑒𝑔. = ( ∙ 3,14) ∙ ( 3 − 3 ) = 0,1586004 𝑚3
3 2 2

Volumul total al coloanei se calculează cu (7.89):

𝑉𝑇(𝑐𝑜𝑙.𝑟𝑒𝑔) = 1,2679939 + 0,1586004 = 1,4265943𝑚3

Masa totală a coloanei se calculează cu (7.90):

𝑀𝑇(𝑐𝑜𝑙.𝑟𝑒𝑔) = 1,4265943 ∙ 8000 = 11412,7544𝑘𝑔

Costul mantalei coloanei de regenerare se calculează cu relația (7.81) , utilizând constantele din talelul
(7.7) :

𝐶𝑀(𝑐𝑜𝑙.𝑟𝑒𝑔) = −10000 + 600 ∙ 11412,7544 0,6 = 153149,42 $

Costul talerelor se estimează ținând cont de numărul total de talere (16), diametru și valorile
constantelor din tabelul (7.7), utilizând ecuația (7.81):

𝐶𝑡 = 134 + 140 ∙ 2,362 =464,4 $ (costul unui singur taler)

𝐶𝑡 = 464,4 ∙ 16 = 7430,4 $ ( costul tuturor talerelor)

𝐶𝑡 = 7430,4 ∙ 1,3 = 9659,52 $ (costul tuturor talerelor după corecția de material)

1,3=fm= factorul de corecție pentru material

Costul total al coloanei de absorbție este:

𝐶𝑇(𝑐𝑜𝑙.𝑟𝑒𝑔) = 𝐶𝑀(𝑐𝑜𝑙.𝑟𝑒𝑔) + 𝐶𝑡 = 153149,42 + 9659,52 = 162808,94 $

87
 Costul vaselor orizontale din instalație

Pentru a calcula parametrul de dimensiune cerut de realația (7.81), trebuie să se cunoscă


diametrul și înălțimea acestor vase. Dimensionare acestora se face după metoda lui Kerns care face
următoarele presupuneri:

- Se consideră L/D=3.
- Pentru presiunea atmosferică sau presiuni moderate densitatea vaporilor se poate neglija față de
densitatea lichidului;
- Volumele fundurilor elipsoidale se neglijează.
Conform ipotezelor de mai sus calculul separatoarelor orizontale decurge astfel:

1. Se calculează viteza maximă admisibilă (𝑣𝑚𝑎 ) a vaporilor în secțiune liberă transversală a


separatorului, cu relația:B
𝜌𝑙 −𝜌𝑣 0,5
𝑣𝑚𝑎 = 𝑐 ∙ ( ) (7.91)
𝜌𝑣

Unde, c reprezintă un coeficient de viteză sau de capacitate egal cu 0,0609 m/s.

2. Se calculează viteza reală (𝑣𝑟 ) a vaporilor în secțiunealiberă transverslă a separatorului:C


𝑣𝑟 = 0,5 ∙ 𝑣𝑚𝑎 [𝑚/𝑠] (7.92)
3. Din ecuația contiunuității:
𝜋∙𝐷 2
𝑄𝑣 = 𝑣𝑟 ∙ 𝐴 = 𝑣𝑟 ∙ [𝑚3 /𝑠] (7.93)
4

Din relația (8.93) rezultă diametrul separatorului:

4∙𝑄 0,5
𝐷 = ( 𝜋𝑣 𝑣) [𝑚] (7.94)
𝑟

unde , 𝑄𝑣 reprezintă debitul volumetric al fluxului de vapori în 𝑚3 /𝑠.

4. Din ecuația 𝐿 = 3 ∙ 𝐷 rezultă lungimea separatorului. [26] (7.95)

 Dimensionarea vasul de detentă orizontal


Se cunosc următoarele date:

̅ = 42,46 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑀

𝑉 = 3116 𝑁𝑚3 /ℎ

𝑡𝑣𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑡ă = 30℃


88
𝑝 = 1,5 𝑏𝑎𝑟
Pentru a calcula viteza maximă admisibilă trebuie să se cunoască densitatea fazei vapori care se
calculează cu relația:
𝑃∙𝑀
𝜌𝑣 = [𝑘𝑔/𝑚3 ] (7.96)
𝑅∙𝑇

1,5∙42,46
𝜌𝑣 = 0,083∙(273+30) = 2,53 𝑘𝑔/𝑚3 , iar densitatea în fază vapori 𝜌𝑙 = 1016 𝑘𝑔/𝑚3

1016−2,53 0,5
Cu ajutorul relației (7.91) se determină: 𝑣𝑚𝑎 = 0,069 ∙ ( ) = 1,38 𝑚/𝑠
2,53

𝑣𝑟 = 0,5 ∙ 1,38 = 0,69 𝑚/𝑠 conform relației (7.92):

3116 0,083∙(273+30)
𝑄𝑣 = 22,4∙3600 ∙ = 6,48𝑚3 /𝑠
1,5

4∙6,48 0,5
Diametrul se calculează cu (7.94) și se obține: 𝐷 = (3,14∙0,69) = 1,09 𝑚

Lungimea conform relației (7.95) este: 𝐿 = 3 ∙ 1,09 = 3,28 𝑚

 Costul vasului de detentă

Metodologia de calcul este similară cu cea pentru coloana de absorbție:

Se cunosc următoarele date:

- 𝑃 = 1,5 𝑏𝑎𝑟 = 1,5 ∙ 1,1 = 1,65 𝑏𝑎𝑟 = 165000 𝑁/𝑚2


- 𝑡 = 30℃ = 86℉ (8.83 ), se majorează la 100℉ și conform [25]se alege rezistența maximă
admisibilă:
- 𝑆 (𝜎𝑎 ) = 20 𝑘𝑠𝑖 = 137,896 𝑁/𝑚𝑚2 = 137896000𝑁/𝑚2
- Coeficientul de sudură: 𝐸(𝜑) = 1 conform [28]
- Înălțimea coloanei: H=3,28 m ( se adoptă 3,3 m)
- Diametrul coloanei: 1,09 m (se adpotă 1,1 m)

Grosimea de perete se calculează cu relația(7.84) și se obține:

165000 ∙ 1,1
𝑡 = 𝑠𝑛𝑒𝑐 = = 0,000659 𝑚
2 ∙ 137896000 ∙ 1 − (1,2 ∙ 165000 )
89
Se adaugă 3 mm pentru coroziune ( minim admis 5 mm pt vase cu diametru de peste 1m) și se
obține: 𝑡 = 0,009𝑚

Masa vasului se calculează cu relația(7.85) și se obține:

𝑀𝑀 𝑣𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑡ă = 3,14 ∙ 1,1 ∙ 3,3 ∙ 0.009 ∙ 8000 = 820,6704 𝑘𝑔

Volumul vasului se calculează cu relația (7.87) și rezultă:

3,14
𝑉𝑣𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑡ă = ∙ (1,1182 − 1,12 ) ∙ 3,3 = 0,103423𝑚3
4

Diametrul exterior se calculează cu relația (7.86) și rezultă:

𝐷𝑒 = 1,1 + 2 ∙ 0,009 = 1,118 𝑚

Volumul celor două funduri semisferice se calculează cu relația (7.88), obținându-se:

4 1,1182 1,13
𝑉𝑓 𝑣𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑡ă = ( ∙ 3,14) ∙ ( 3 − 3 ) = 0,034757 𝑚3
3 2 2

Volumul total al vasului se calculează cu relația (7.89):

𝑉𝑇(𝑣𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑡ă) = 0,103423 + 0,034757 = 0,1381803 𝑚3

Masa totală a vasului se calculează cu relația (7.90):

𝑀𝑇(𝑣𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑡ă) = 0,1381803 ∙ 8000 = 1105,443 𝑘𝑔

Costul vasului de detentă se calculează cu relația (7.81) , utilizând constantele din talelul (7.7):

𝐶𝑣𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑡ă = −10000 + 600 ∙ 1105,443 0,6 = 3020,35 $

 Dimensionarea vasului de reflux orizontal

Dimensionarea se realizează utilizând metoda Kerns.

Se cunosc următoarele date:

Debitul de H2S reacționat: 𝐺𝐻𝑅2 𝑆 = 78,75 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ ∙ 22,4 = 1764𝑁𝑚3 /ℎ

𝜌𝑎𝑝ă 𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑥 = 985 𝑘𝑔/𝑚3 ; 𝑡𝑟𝑒𝑓𝑢𝑙𝑥 = 50℃

90
Se calculează densitatea în fază vapori cu relația (7.96) și se obține:

1,4 ∙ 34
𝜌𝑣 = = 1,77 𝑘𝑔/𝑚3
0,083 ∙ (273 + 50)

985−1,77 0,5
Cu ajutorul relației (7.91) se determină: 𝑣𝑚𝑎 = 0,069 ∙ ( ) = 1,63 𝑚/𝑠
1,77

𝑣𝑟 = 0,5 ∙ 1,363 = 0,81 𝑚/𝑠 conform relației (7.92):

1764 0,083 ∙ (273 + 50)


𝑄𝑣 = ∙ = 0,42𝑚3 /𝑠
22,4 ∙ 3600 1,4

4∙0,42 0,5
Diametrul se calculează cu relația(7.94) și se obține: 𝐷 = (3,14∙0,81) = 0,8 𝑚

Lungimea conform relației (7.95) este: 𝐿 = 3 ∙ 0,8 = 2,4 𝑚

 Costul vasului de reflux

Metodologia de calcul este similară cu cea pentru coloana de absorbție:

Se cunosc următoarele date:

- 𝑃 = 1,4 𝑏𝑎𝑟 = 1,4 ∙ 1,1 = 1,54 𝑏𝑎𝑟 = 154000 𝑁/𝑚2


- 𝑡 = 50℃ = 122℉ (7.83 ), se majorează la 300℉ și conform [25]se alege rezistența maximă
admisibilă:
- 𝑆 (𝜎𝑎 ) = 15 𝑘𝑠𝑖 = 103,422 𝑁/𝑚𝑚2 = 103422000𝑁/𝑚2
- Coeficientul de sudură: 𝐸(𝜑) = 1 conform [28]
- Înălțimea coloanei: H=2,4 m
- Diametrul coloanei: 0,8 m
Grosimea de perete se calculează cu relația (7.84) și se obține:

154000 ∙ 1,1
𝑡 = 𝑠𝑛𝑒𝑐 = = 0,000373 𝑚
2 ∙ 103422000 ∙ 1 − (1,2 ∙ 154000 )

Se adaugă 3 mm pentru coroziune ( minim admis 5 mm pt vase cu diametru de peste 1m) și se


obține: 𝑡 = 0,009𝑚

91
Masa vasului se calculează cu relația(7.85) și se obține:

𝑀𝑀 𝑣𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑥 = 3,14 ∙ 0,8 ∙ 2,4 ∙ 0.009 ∙ 8000 = 434,07 𝑘𝑔

Volumul vasului se calculează cu relația(7.87) și rezultă:

3,14
𝑉𝑣𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑥 = ∙ (0,8182 − 0,82 ) ∙ 2,4 = 0,054869𝑚3
4
Diametrul exterior se calculează cu relația (7.86) și rezultă:

𝐷𝑒 = 0,8 + 2 ∙ 0,009 = 0,818 𝑚

Volumul celor două funduri semisferice se calculează cu relația (7.88), și se obține:

4 0,818 0,83
𝑉𝑓 𝑣𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑥 = ( ∙ 3,14) ∙ ( 3 − 3 ) = 0,018496 𝑚3
3 2 2

Volumul total al vasului se calculează cu relația (7.89):

𝑉𝑇(𝑣𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑥) = 0,054869 + 0,018496 = 0,073365 𝑚3

Masa totală a vasului se calculează cu relația (7.90):

𝑀𝑇(𝑣𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑥) = 0,073365 ∙ 8000 = 586,92 𝑘𝑔

Costul vasului de detentă se calculează cu relația (7.81), utilizând constantele din talelul (7.7):

𝐶𝑣𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑥 = −10000 + 600 ∙ 586,92 0,6 = 17497,84 $

 Dimensionarea vasului acumulator (vas de completare)

Dimensionarea se realizează utilizând tot metoda Kerns.

Se cunosc următoarele date:

Debitul de soluție apoasă de absorbant sărac:

𝑄𝑙𝑣 = 36,76 𝑚3 /ℎ (de la pompa de recirculare).

36,762
𝑄𝑙𝑣 = = 0,0102 𝑚3 /𝑠
3600

𝐷 = 7,257 ∙ 𝑄𝑙𝑣 1/3 [26, 𝑝𝑎𝑔. 156] (7.97)


92
1⁄
𝐷 = 7,257 ∙ 0,0102 3 = 1,57𝑚

𝐿 = 3 ∙ 1,57 = 4,72𝑚 conform relației (7.95)

3,14∙1,572
𝑉= ∙ 4,72 = 9,13𝑚3 ( se majorează la 10𝑚3 ).
4

 Costul vasului de completare

Folosind relația (7.81), costul acestuia este:

𝐶𝑒 = 5700 + 700 ∙ 100,7 = 9208,310635 $

 Dimensionarea schimbătoarelor de căldură

Pentru a determina parametrul de dimensiune (aria schimbătorului) ce se folosește în relația


(7.81) de determinare a costului trebuie să se cunoscă temperatura medie logaritmică (cu relația 7.98)
și sarcina termică (calculată în capitolul 7.1 și cu ajutorul programelor de calcul) corescpunzătoare
fiecărui echipament.

Tabelul 7.11. Caracteristici ale schimbătoarelor de căldură.


Echipament 𝜟𝒕𝒎𝒍 (℃) Q ( kJ/h) Q (W) k (W/m2·0C)

Refierbător 21,22 9885277,81 274511 1400

Condensator 19,17 20225000 562500 450

Schimbător amină 15,74 6245587,38 1734885,38 600

Rrăcitor amină 9,16 5814626 1615174,05 800

Unde
𝛥𝑡𝑀 −𝛥𝑡𝑚
𝛥𝑡𝑚𝑙 = 𝛥𝑡𝑀 , (7.98)
𝑙𝑛
𝛥𝑡𝑚

𝑡𝑐2 −𝑡𝑟1 𝑡𝑐1 −𝑡𝑟2


iar 𝛥𝑡𝑚 = și 𝛥𝑡𝑀 =
2 2

93
Tabelul 7.12. Temperaturile fluxurilor fiecărui echipament.

Echipament 𝒕𝒄𝟏 (℃) 𝒕𝒓𝟐 (℃) 𝒕𝒄𝟐 (℃) 𝒕𝒓𝟏 (℃)


Refierbător 160 120 160 115
Condensator 101,3 40 50 28
Schimbător amină 120 90 78 45
Răcitor amină 78 40 35 28

Unde:

Fluid cald– intrare 𝑡𝑐1 și ieșire 𝑡𝑐2

Fluid rece – intrare 𝑡𝑟1 și ieșire 𝑡𝑟2


Sarcina termică a echipamentelor se determină cu relația:

𝑄 = 𝑘 ∙ 𝐴 ∙ 𝛥𝑡𝑚𝑙 [𝑊] , (7.99)

unde : k = coeficient global de transfer de căldură [20, 𝑝𝑎𝑔. 180], de unde rezultă [26]:

𝑄
𝐴 = 𝛥𝑡 , [𝑚2 ] (7.100)
𝑚𝑙 ∙𝑘

Tabelul 7.13. Caracteristici ale schimbătoarelor de căldură.

Echipament Q (W) 𝜟𝒕𝒎𝒍 (℃) k (W/m2·0C) Arie (𝒎𝟐 )


Refierbător 274511 21,22 1400 10
Condensator 562500 19,17 450 66
Schimbător amină 1734885,38 15,74 600 184
Răcitor amină 1615174,05 9,16 800 221

Figura 7.7. Calculul diferenței de


temperatură medii logaritmice.

94
 Costul schimbătoarelor de căldură
Folosind relația (7.81) se determină costul fiecărui echipament, apoi se realizează corecția de
material ( de la oțel carbon la oțel inoxidabil).

Tabelul 7.14. Costul echipamentelor de schimb termic.

Echipament Arie (𝒎𝟐 ) Cost ($) fm Cost ($)

Refierbător 10 14830 1,3 19279


Condensator 66 73100 1,3 95030
Schimbător amină 184 26192 - -
Răcitor amină 221 29448 - -

 Costul pompelor centrifuge


1. Pompe de reflux (o pompă în lucru și o pompă de rezervă)
Se cunoște debitul de reflux ( calculat în cap. 7.2),

1000
𝐿𝑅 = 1,6372𝑚3 /ℎ = 1,6372 ∙ = 0,4548𝑙/𝑠
3600

Costul se estimează cu ajutorul relației (7.81) și avem:

𝐶𝑃𝑅𝑒𝑓𝑙𝑢𝑥 = 3300 + 48 ∙ 0,45481,2 = 3318,646625 $ ( o singură pompă)

𝐶𝑃𝑅𝑒𝑓𝑙𝑢𝑥 = 3318,646625 ∙ 2 = 6637,293257 $ (ambele pompe)

Pentru estimarea costului motorului pompei este necesară cunoasterea puterea acestuia,
P=1,55kW și cu ajutorul relației (7.81) se determină prețul.

𝐶𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟1 = 920 + 600 ∙ 1,550,7 = 1735,4239 $ (costul unui singur motor),

𝐶𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟1 = 1735,424 ∙ 2 = 3470,84781 $ ( costul celor 2 motoare),

𝐶𝑃𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑥 = 6637,293257 + 3470,84781 = 10108,14107$ (cost pompe cu


motor).

95
2. Pompe de recirculare (o pompă în lucru și o pompă de rezervă)

Se cunoște debitul de soluție de absorbant sărac care se recirculă ( calculat în cap. 7.1),

1000
𝐿 = 0,6127 𝑚3 /ℎ = 36,762 𝑚3 /𝑠 ∙ = 10,2116 𝑙/𝑠
3600

Costul se estimează cu ajutorul relației (7.81) și avem:

𝐶𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐. = 3300 + 48 ∙ 10,21161,2 = 4080,112 $ ( o singură pompă)

𝐶𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐. = 4080,112 ∙ 2 = 8160,225 $ (ambele pompe)

Pentru estimarea costului motorului pompei este necesară cunoașterea puterii acestuia,
P=1,55kW și cu ajutorul relației (7.81) se determină prețul.

𝐶𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟2 = 920 + 600 ∙ 1,550,7 = 1735,424 $ (costul unui singur motor)

𝐶𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟2 = 1735,424 ∙ 2 = 3470,848 ( costul celor 2 motoare)

𝐶𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟2=6637,293257+3470,84781=10108,14107$ (cost pompe cu motor)

𝐶𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐. = 8160,225 + 3470,84 = 11631,07 $

 Costul de instalare al echipamentelor


Costurile totale ale echipamentelor dupa achizitionare implică și un cost de instalare care se
estimează ținând cont de factorul de instalare caracteristic fiecărui echipament ce se alege din tabelul
7.9 și se calculează conform metodei factoriale utilizând relația:

𝐶𝑇 = 𝐶𝑒𝑐ℎ𝑖𝑝. ∙ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑢𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑟𝑒 (7.101)

 pentru coloane
Tabelul 7.15. Costul total al coloanelor.

Costuri Coloană de absorbție Colană de regenerare

Cost echipament ($) 137769,75 162808,94


Factor de instalare 4 4
Cost total după instalare($) 551079 651235,76
Cost total coloane ($) 1202314.76

96
 pentru vasele separatoare
Tabelul 7.16. Costul total al vaselor separatoare.

Costuri Vas detentă Vas de reflux Vas de completare


Cost echipament ($) 3020,35 17497,84 9208,3106
Factor de instalare 4 4 2,5
Cost după instalare ($) 12081,4 69991,36 23020,7765
Cost total vase ($) 105093,5365

 pentru echipamentele de transfer termic

Tabelul 7.17. Costul total al echipamentelor de transfer termic.

Costuri Condensator Schimbător Răcitor amine Refierbător


amine
Cost echipament ($) 95030 26192 29448 19279
Factor de instalare 3,5 3,5 3,5 3,5
Cost după instalare ($) 332605,00 91672,00 103068 67476,50

Cost total schimbătoare ($) 594821,5

 pentru pompe
Tabelul 7.18 Costul total al pompelor

Costuri Pompă Motor 1 Pompă Motor 2 Pompe magazie


reflux recirculare Preflux+M1 Prec.+M2
Cost echipament ($) 3318,5209 1735,4239 4080,112 1735,424 5053,9448 5815,536
Factor de instalare 4 4 4 4 -
Cost după instalare 13274,0834 6941,6956 16320,448 6941,696 -
($)
Cost total pompe ($) 54348,0343

 Costul capitalului fix – ISBL

𝐼𝑆𝐵𝐿 = 𝐶𝑜𝑠𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑙𝑜𝑎𝑛𝑒 + 𝑐𝑜𝑠𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑣𝑎𝑠𝑒 + 𝑐𝑜𝑠𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑐ℎ𝑖𝑚𝑏ă𝑡𝑜𝑎𝑟𝑒
+ 𝑐𝑜𝑠𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑚𝑝𝑒

97
Tabelul 7.19 Costul total al instalației

Echipamente Costuri totale ($) ISBL ($)


Coloane 1202314,76 1956577,831
Vase 105093,5365
Schimbătoare 594821,5
Pompe 54348,0343

Se actualizează costurile conform relației (7.82), utilizând indicele de cost pentru instalații
petrochimice din [24]și rezultă:

567,6
𝐼𝑆𝐵𝐿 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑡 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑎𝑛𝑢𝑙 2014 = 1956577,831 ∙ = 2320421 $
478,6

 Costul OSBL – investiții cu amplasamentul


𝑂𝑆𝐵𝐿 = 30% ∙ 𝐼𝑆𝐵𝐿 = 0,3 ∙ 1956577,831 = 586973,349 $

567,6
𝑂𝑆𝐵𝐿 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑡 = 586973,349 ∙ = 696126,354 $
478,6

 Costul cu ingineria (EC)

𝐸𝐶 = 30% ∙ (𝐼𝑆𝐵𝐿 + 𝑂𝑆𝐵𝐿) = 0,3 ∙ (2320421 + 696126,354) = 904964,206 $

 Costul cu taxe de urgență (CO)

𝐶𝑂 = 10% ∙ (𝐼𝑆𝐵𝐿 + 𝑂𝑆𝐵𝐿) = 0,1 ∙ (2320421 + 696126,354) = 301654,735 $

 Investiția cu capital fix – FCI

𝐹𝐶𝐼 = 𝐼𝑆𝐵𝐿 + 𝑂𝑆𝐵𝐿 + 𝐸𝐶 + 𝐶𝑂

𝑭𝑪𝑰 = 2320421 + 696126,354 + 904964,206 + 301654,735 = 𝟒𝟐𝟐𝟑𝟏𝟔𝟔, 𝟑𝟓 $

98
CAPITOLUL 8

CONCLUZII FINALE

Proiectul de față reprezintă o sinteză privind activitatea din cadrul instalației DGRS urmărindu-
se controlul poluării aerului cauzat de emisiile generate, precum și prezentarea unor modalități de
reducere a acestor emisii.

Structurat pe baza a 8 capitole, proiectul tratează sintetic problematica actulă a poluării aerului
și protecția mediului în cadrul procesului de desulfurare gaze și recuperare sulf.

Capitolul 1 se ocupă cu studiul legislației în vigoare atât la nivel european cât și la modul de
transpunere a acesteia în plan național, cu privire la principalele reglementări și acte legislative în
vederea reducerii și limitării emisiilor sub forma oxizilor de sulf.

Capitolul 2 cuprinde sursele generale de poluare ale aerului în cadrul rafinăriilor, efectele
agenților poluanți și măsurile generale de combatere a poluării.

Capitolul 3 cuprinde o parte din fluxurile tehnologice din cadrul unui rafinării pe profil de
combustibil din România asociate cu sursele principale de poluare ale aerului din cadrul fiecărei secții.

Capitolul 4 prezintă instalația DGRS din cadrul unei rafinării din România cu emisiile
specifice fiecărei secții.

Capitolul 5 este destinat prezentării metodelor privind controlul poluării în cadrul DGRS,
prezentrea procedeului Claus urmat de Tratarea Gazelor Reziduale și menționarea soluțiilor propuse de
BAT.

Capitolul 6 cuprinde modalități de monitorizare a emisiilor la coșul de evacuare al DGRS, un


bilanț material al sulfului în cadrul rafinăriei.

Capitolul 7 se ocupă în prima parte de calculul tehnologic de proiectare a unei inslalații de


eliminare a hidrogenului sulfurat dintr-un flux de gaze de rafinărie prin absorbție în soluție de
dietanolamină ( DEA) , iar în partea a doua pe baza dimensionării echipamentelor contructive ale
inslalației și cu ajutorul „Metodei Hand” se estimează valoarea investiției pentru contruirea acestei
instalații.

99
Proiectarea tehnologică se referă la determinarea numărului de talere teoretice necesare
absorbției și respectiv desorbției hidrogenului sulfurat, la calculul diametrelor și înălțimii coloanelor,
iar în final se estimează necesarul de agenți termici pentru aparatele de schimb de căldură din
instalație.

100
BIBLIOGRAFIE

1. Poluarea atomosferică și poluarea fonică – www.europarl.europa.eu.


2. HG Nr. 1879 din 21 decembrie 2006 pentru aprobarea Programului naţional de reducere
progresivă a emisiilor de dioxid de sulf, oxizi de azot, compuşi organici volatili şi amoniac,
publicată în: MONITORUL OFICIAL, NR. 27 din 16 ianuarie 2007.
3. www.mmediu.ro Ministerul Mediului.
4. http://mmediu.ro/legislatie/calitate_aer.htm .
5. EM Pakistan – Pospects of EM Technology in Petroleum Industry.
6. Onuţu, I., Jugǎnaru, T. – Poluanţi în petrol şi petrochimie, Editura Universitǎţii Petrol-
Gaze din Ploieşti, 2010.
7. Onuţu, I., Ionescu, C., Băloiu, L., Ciuparu, D. ş.a – Introducere în problematica mediului
înconjurător, Editura Ilex, Bucureşti, 2002.
8. Negulescu, M., Vaicum. L., Pătru, C. ş.a – Protecţia mediului înconjurător ,Editura
Tehnică, Bucureşti, 1995.
9. AUTORIZAȚIA INTEGRATĂ DE MEDIU nr.15 revizuită în data de 09.01.2013 .
10. Dobrinescu, D., SUCIU, C.Ghe. ș.a – Ingineria prelucrării hidrocarburilor, vol. 2, Editura
Tehnică, București, 1985.
11. Regulament de functionare a instalatiei DGRS „S.C. PETROTEL-LUKOIL S.A ” 2014.
12. EMEP/EEA air pollutant emission inventory guidebook 2013.
13. Controlul procesului în instalația DGRS „S.C. PETROTEL-LUKOIL S.A ” 2014.
14. Eva Trîmbiţaşu – Fizico-chimia mediului-factorii de mediu şi poluanţi lor, Editura
Universităţi din Ploieşti, 2002.
15. Sulfur Recovery and Pollution Control Processes.
16. Autorizatia Integrata de Mediu adresata de „S.C. PETROTEL-LUKOIL S.A ” 2013
17. Raport privind impactul aupra mediului – instalația DGRS-arpmag.anpm.ro.

European Commission – Integrated Pollution Prevention and Control Reference Document


18.
on Best Available Techniques in Cmmon Waste Water and Waste GasTreatment /
Management Systems inthe Chemical Sector, February 2002.

19. Comisia Europeană, Prevenirea şi Controlul Integrat al Poluării (IPPC) – Documentul de


referinţă privind cele mai bune tehnici disponibile în domeniul rafinăriilor de petrol şi
gaze, Februarie 2003.

101
20. Strătulă, C. – Purificarea gazelor, Editura Ştiinţifică şi Enciclopedică, Bucureşti, 1984.
21. Şomoghi, V. ş.a. – Proprietăţi fizice utilizate în calcule termice şi fluidodinamice, U.P.G.,
Ploieşti, 1997.
22. Mihaela Neagu – Calculul proceselor de purificare a gazelor industriale, Editura
Universității Petrol-Gaze din Ploiești, 2010.
23. PRO/II, Reference Manual.
24. www.chemeng.queensu – Economic Indicators - Chemical Engineering March 2014.
25. Gavin Towler, Ray Sinnott – Chemical engineering design - Principles, Practice and
Economics of Plant and Process Design, Elsevier, 2008.
26. Strătulă, C. – Vaporizarea și condensare, principii și metode de calcul, Editura Tehnică,
București, 1988.
27. Dobrinescu, D. – Procese de transfer termic și utilaje specifice, Editura Didactică și
pedagogică, București, 1985.
28. Pavel, A. – Elemente de inginerie mecanică , Editura Didactică și Pedagogică, București,
1981, pagina 143.

102