Ultrafiltrarea

Termenul de “ultrafiltrare” a fost utilizat pentru prima data de Bechhold in

1907/12/ tot el fiind acela care a realizat palnia de ultrafiltrare, “palnia Bechhold”.
Ultrafiltrarea face parte din categoria proceselor de membrana, fiind
procedeul prin care se indeparteaza dintr-un sistem compusi cu mase moleculare
cuprinse intre 500 – 50.000 Da (zaharuri, biomolecule, polimeri, particule
coloidale), ceea ce corespunde la un diametru mediu al porilor cuprins intre 0,1–1
nm (10-1000 Å). Asadar, fata de microfiltrare prin care se indeparteaza impuritati
mecanice si suspensii coloidale, prin ultrafiltrare sunt separate particule de
marimea substantelor macromoleculare de cele cu masa moleculara mica, conform
reprezentarii schematice din figura 4.

Fig. 4 Schema de principiu a ultrafiltrarii

Metodele de obtinere a membranelor de ultrafiltrare sunt similare cu cele

utilizate la microfiltrare, aplicandu-se anumite conditii specifice de lucru, in
functie de natura materialului si diametrul porilor.
Membranele de ultrafiltrare si microfiltrare pot fi considerate ca membrane
poroase unde rejectia este determinata in principal de marimea si forma porilor
legate de cele ale solutului si unde transportul solventului este direct proportionala
cu presiunea aplicata. Astfel curgerea solventului prin membrana poroasa poate fi
descrisa de exemplu de ecuatia Kozeny-Carman. In ambele cazuri principiul
separarii este sitarea. Exista totusi o diferenta importanta intre cele doua tipuri de
membrane: membrana de ultrafiltrare are o structura asimetrica cu un strat activ
(“top layer”) mult mai dens (marimea porilor mai mica si porozitatea superficiala
mai scazuta) si in consecinta are o rezistenta hidrodinamica mai mare.
Grosimea stratului activ in membrana de ultrafiltrare este in general mai
mica de 1µm.
Majoritatea membranelor de ultrafiltrare care se comercializeaza astaziu sunt
obtinute prin inversia de faza din urmatoarele materiale:
 polisulfona/poli(etersulfona)/polisulfona sulfonata
 poliimide/poli(eter)imida
 pliamide alifatice
 polietercetone
 esteri celulozici (ex. Acetat de celuloza)
 poli(viniliden fluorura)
 poliacrilonitril(si bloc-copolimerii)
Membranele ceramice de ultrafiltrare se obtin din Al₂O sau ZᵣO₂.
Deoarece limita inferioara pentru membranele poroase obtinute prin
sintetizare este de 0,1µm pentru diametrul porilor, aceasta tehinca nu poate fi
folosita pentru prepararea membranelor de ultrafiltrare.Structurile poroase
sinterizate pot fi folosite ca substraturi in membranele compozite de osmoza
inversa, nanofiltrare, separarea gazelor si pervaporatie.
Ca si in microfiltrare performanta procesului nu este egala cu prioritatile
membranei.Motivul este acelasi: aparitia polarizarii de concentratie si colmatarii.
Solutul macromolecular retinut de membrana se acumuleaza la suprafata
membranei rezultand o crestere de concentratie. In acest stadiu, fluxul conevctiv al
solutului la membrana este egal cu fluxul difuzional invers de la membrana spre
intreaga masa. In continuare prin cresterea presiunii nu se va obtine o crestere a
fluxului datorita rezistentei stratului secundar care s-a marit astfel ca se va atinge o
valoare de flux limita .
Aplicatiile ultrafiltrarii sunt in majoritate la nivel industrial, existand si unele
in faza de studiu. Aplicatiile industriale sunt in domeniu alimentar, cu deosebire in
industria laptelui, industria farmaceutica, textila, chimica, metalurgica, industria
hartiei sau a prelucrarii pielei.
Membranele de ultrafiltrare au fost in general utilizate pentru solutii apoase,
dar in ultima perioada s-a deschis un camp vast de aplicatii si pentru sisteme
neapoase, mai ales ca s-au dezvoltat noi polimeri mai rezistenti, precum si
membranele anorganice sau compozite.
In rezumat principalele caracteristici ale procesului de ultrafiltrare:
membrane: poroase asimetrice
grosime: ≈ 150 µm (sau strat activ 1µm)
marimea porilor: 1-100 nm
forta motrice: presiunea (1-10 bari)
principiul de separare: mecanism de sitare
material membranar: polimeric, ceramic.

TIPURI DE MEMBRANE

In prezent exista doua categorii de membrane:

 membrane organice utilizate in mod obisnuit la ultrafiltrare si osmoza
inversa;
 membrane minerale cu suport in carbon sau in ceramica si straturi
filtrante de oxid de zirconiu sau lumina, rezistente la temperaturi
inalte (+200°C) si diferenta de presiune ΔP mergand pana la 200 bar.
Diametrul porilor testati in oenologie:
0,8µ
0,45µ Microfiltrarea
0,25µ

0,1µ
Ultrafiltrarea
0,005µ
Aceasta tehinca este utilizata de exemplu la must inainte de fermentatie sau
la vin. Testarile au condus la urmatoarele constatari:
 procentul de reziduu final, raportat la volumul pus in lucru este
cuprins intre 2,5 – 5%;
 se observa o anumita retentie a polifenolilor totali din vinurile rosii,
precum si o diminuare a intensitatii culorii.
  precipitatiile tartrice sunt favorizate la vinurile nestabilizate in
prealabil;
 eliminarea proteinelor instabile;
 retentie importanta de polizaharide din vin, superioara celei obtinute
prin filtrarea traditionala. Aceasta proprietate prezinta un mare interes
pentru must, inainte de trecerea la fermentatie. Aceasta tehnica
permite amelirorarea calitatii produselor obtinute din struguri putrezi.
Filtrarea tangentiala in oenologie este o tehinca recenta care cere inca
numeroase studii pentru a defini campul sau de actiune, ansamblul posibilitatilor si
limitele.
Utilizarea membranelor minerale si primele incercari au lasat sa se intrevada
posibilitatea unei modificari profunde a proceselor utilizate, dar procedeul este inca
foarte costisitor.
Membranele folosite pentru filtrarea tangentiala sunt asimetrice (anizotrope)
si sunt in general constituite dintr-o pelicula superficiala cu grosime de 0,1–0,15µ,
microporoasa, care alcatuieste membrana propriu zisa cu anumite proprietati de
retentie si rezistenta hidarulica. Aceasta membrana acopera o structura cu grosime
si porozitate mai mare care are rolul de suport mecanic si de drenaj, rezistenta
acestui strat la curgerea tangentiala fiind mica.
Unele membrane sunt prevazute si cu un strat de armare care le mareste
rezistenta. Cu membranele asimetrice se pot atinge debite de permeat ridicate,
chiar daca se opereaza la presiuni relativ mici. Dintre membranele asimetrice
amintim:
 acetatul de celuloza care este o membrana din prima generatie.
Acetatul constituie membrana propriu-zisa, fixata pe un suport poros de drenare
(fara strat de armare) . Acest tip de membrana prezinta dezavantajul ca se comporta
necorespunzator la actiune agentilor chimici, la temperaturi ridicate si sunt
sensibile la actiune microorganismelor;
 policlorura de vinil, polisulfonele (polisulfamide), polielectroliti
complecsi pe baza de polistiren , polihidroximetilacrilamida, copolimeri de
acrilonitrili, poligalactoza-metilocrilat, poli-2,6 dimetilfenilen-eter sulfonat. Aceste
membrane sunt din generatia a doua si sunt in general mai complexe. De exemplu
pelicula ultrasubtire de polihidroximetilacrilamida sub forma de retea, care asigura
selectivitatea, este fixata pe un strat microporos de polisulfon cu grosime de 50µ,
servind ca suport protector. Aceasta la randul sau este fixata pe un strat impaslit de
poliester sau polipropilen cu grosime de 100-200µm cu rolul de a mari rezistenta
mecanica in intreg ansamblu.
 membrane minerale (inerte din punct de vedere chimic): oxid de
zirconiu, care se depunde pe un strat de carbune ales pentru stabilitate chimica,
mecanica si termica.
 membrana filtranta propriu-zisa cu pori corespunzatori scopului
urmarit (grosime 15-20 µm) plasat pe un suport cu grosime de cativa milimetri.
Cele doua straturi sunt unite intre ele monolit prin legaturi ceramice;
 membrabele preformate care pot fi electroformate sau membrane
ceran (meleopare) care se obtin dupa tehnici speciale dintr-un metal capabil de a se
electroliza, din policarbonati sau poliesteri in pelicule care se iradiaza in reactoare
nucleare. Membranele nucleopare reprezita urmatoarele caracteristici:
o au o mare uniformitate a diametrului porilor;
o porii sunt cilindrici si capilari, cu limite de actiune de la 0,15µ
la 12µ;
o au grosime redusa (10µ) permitand debite mari de filtrare la o
pierdere redusa de sarcina ;
o porozitate = 20%, iar numarul de pori pe cm² = 106 – 109;
o prezinta o mare usurinta de pliere, pelicula filtranta nefiind
fragila, ceea ce permite realizarea unei mari suprafete filtrante
(3,7 m pentru un cartus de 500 mm lungime);
o au o suprafata neteda care permite un flux tangential ridicat;
o prezinta o transparenta accentuata, ceea ce asigura un examen
microscopic usor;
o prezinta fenomene de absorbtie si adsorbtie reduse, pot fi usor
curatite in contracurent cu asigurarea aproape totala a
permeabilitatii initiale;
o au inertie chimica mare, sunt rezistente la temperaturi cuprinse
intre -170°C si +140°C, putand fi usor sterilizate cu abur.
Membranele minerale si performante sunt membrane din generatia a treia.
La ultrafiltrare se folosesc si membrane numite “lichide”; in aceste cazuri de
separare, rezistenta de baza care se contrapune transferului de substanta este
difuzia acestei substante prin pelicula lichida care se poate forma prin legarea ei cu
materialul suportului si care acopera porii membranei.
Membranele filtrante, realizate ca pelicule subtiri din polimeri sintetici cu un
numar imens de pori, prezinta o mare uniformitate a structurilor dar si
particularitati ale mecanismului de retinere a particulelor care dau tulbureala.
Membranele filtrante in functie de natura chimica a materialului din care
sunt realizate, pot fi esteri ai celulozei, poliesteri, policarbonati, polipropilena,
polietilena, rasini polisulfonice, copolimeri acrilici, poliamide si clorura de
polivinil. In functie de marimea particulelor care pot fi separate, membranele
filtrante sunt realizate pentru microfiltrare, ultrafiltrare si osmoza.
Membranele de ultrafiltrare sunt formate dintr-un film subtire, elastic si
foarte rezistent, la care porii sunt mult mai ingusti decat cei de la membranele de
microfiltrare.
Dupa largimea porilor, membranele de ultrafiltrare se produc intr-o gama
destul de larga, incepand de la cele cu pori de 1µm si pana la cele cu pori de 50µm.
Spre deosebire de membranele de microfiltrare, diferentiate dupa diametrul
nominal, membranele de ultrafiltrare se diferentiaza dupa pragul de retinere (numit
si “cut-off”).
Pragul de retinere al unei membrane de ultrafiltrare se defineste prin masa
moleculara a celor mai mici particule coloidale, macromolecule sau agregate de
molecule si ioni care nu pot trece prin porii membranei respective. Separarea nu
este absolut selectiva, adica probabilitatea separarii este cu atat mai mare cu cat
diferenta dintre masa moleculara a substantei care trebuie separata si pragul de
retinere a membranei este mai mare.

CARACTERISTICILE MEMBRANELOR

Ca orice mediu de filtrare, membranele sunt caracterizate prin:

 constitutie (natura, structura, forma, porozitate, distributia diametrului
porilor);
 proprietati chimice (stabilitate, compatibilitate, absorbtie, etc.);
 proprietati biologice (putere de inhibare, stimulare, absorbtie);
 proprietati fizice (mecanice, hidraulice, putere de filtrare etc.);
 Metodele de determinare a marimii porilor includ: metoda absorbtiei de gaze
(metoda BET): volumul de gaz care penetreaza filtrul este proportional cu
suprafata interna a porilor; metoda termoporometrica: analiza calorimetrica a
solidificarii unui corp retinut in interirorul materialului poros;
Porometria cu mercur: mercurul este introdus sub presiune crescanda in porii
din ce in ce mai fini, urmand legea:

45𝑐𝑜𝑠θ
𝑝= ,
𝑑

unde: p este tensiunea superficiala a mercurului, 𝜃 - unghiul de contact cu mediul

de filtrare , iar d diametrul porilor. Cu aceasta metoda se pot determina diamtere de
pori cu:

𝜃 = 2 ∙ 10−4 − 200µ𝑚

Porozitate in sensul strict reprezinta raportul dintre volumul porilor si

volumul aparent.
Permeabilitatea este o proprietate intrinseca a mediului filtrant care permite
calculul pierderilor de presiune. Permeabilitatea B0 este data de relatia:

µ𝑄𝑒
B0=
𝐹𝛥𝑝

in care: µ este vascozitatea fluidului; Q – debitul de filtrat; F – suprafata filtranta;

e – grosimea mediului filtrant; Δ p – pierderile de presiune.
Permeabilitatea este definita numeric drept cantitatea de apa care trece prin
unitatea de suprafata de membrana in unitatea de timp (kg sau l∕ 𝑚2 ∙ ℎ).
Eficacitatea reprezinta capacitatea filtrului de a retine particule in functie de
marimea lor:

E=1-(𝐶2 ∕ 𝐶1 ) ∙ 100

unde: 𝐶1 este concentratia substantei in solutia care intra la filtrare (g/l);

𝐶2 - concentratia substantei in permeat (g/l).
 Determinarea rezistentei hidraulice a aparatelor membranice este analogica
cu metodele de determinare a pierderii de presiune la micsorarea cantitatii de lichid
in canale:

Δ𝑝 = 1,4𝑣 1,35

unde v este viteza de miscare a solutiei in canal, m/s.

Rezistenta hidraulica R opusa fluxului de filtrat se poate defini ca suma
dintre rezistenta 𝑅𝑚 a membranei si cea a ultraprecipitatului, 𝑅𝑐 :

𝑅 = 𝑅𝑚 + 𝑅𝑐

Productivitatea limita a membranei se exprima prin cantitatea de filtrat V,

care se obtine in unitatea de timp t de pe o unitate de suprafata de lucru F a
membranei [kg/(m2 h) ]:

𝑉
𝐺=
𝐹∙𝑡

Selectivitatea 𝜑 (%) a procesului de separare cu ajutorul membranelor

semipermeabile se determina astfel:

𝑥1 − 𝑥2 𝑥2
𝜑= ∙ 100 = (1 − ) ∙ 100
𝑥1 𝑥1

unde 𝑥1 si 𝑥2 reprezinta concentratia substantei solubile in solutia initiala si filtrat.

Factorul de separare 𝛼𝐴𝐵 :

𝑦𝐴 /𝑦𝐵
𝛼𝐴𝐵 =
𝑥𝐴 /𝑥𝐵

unde: 𝑦𝐴 si 𝑦𝐵 sunt concentratiile molare ale componentelor A si B in filtrat;

𝑥𝐴 si 𝑥𝐵 sunt concentratiile molare ale componentelor A si B in solutie initiala.
 Porozitatea se poate determina cu relatia:

𝑉𝑝
𝜀0 =
𝑉𝑚

in care: 𝑉𝑝 este volumul porilor care traverseaza toata membrana; 𝑉𝑚 este volumul
membranei.
Daca se stie componenta membranei, se poate calcula partea volumica a
porilor cu relatia:

𝑎 𝑎
𝑉𝑚 − 𝐺𝑚 ( 1 + ⋯ 𝑖 )
𝜌1 𝜌𝑖
𝜀=
𝑉𝑚

in care: 𝐺𝑚 este masa membranei; 𝑎𝑖 si 𝜌𝑖 sunt continutul in fractii si densitatea

componentei de baza a membranei i.
Efectul de curatire a membranei se determina din relatia:

𝑄1− 𝑄2
𝐸= ∙ 100%
𝑄𝑁 − 𝑄1

in care: 𝑄𝑁 este debitul de permeatie a membranei noi cu apa distilata; 𝑄1 este

debitul de permeatie a membranei dupa ultrafiltrarea produsului ; 𝑄2 este debitul
de permeatie a membranei dupa curatire.

MODULE PENTRU TEHNICILE DE MEMBRANA

(ULTRAFILTRARE SI OSMOZA INVERSA)

Un modul reprezinta un ansamblu de elemte primare de ultrafiltrare sau

osmoza inversa (cartuse) de o anumita forma si lungime, legate intre ele in serie,
delimitate prin elemete separatoare si care sunt introduse intr-o carcasa.
Modulele se grupeaza in sectii care se leaga in serie, iar in fiecare sectie
modulele sunt legate in paralel sau in serie.
Modulele trebuie sa raspunda la mai multe criterii, legate de lucru
propriu-zis si la exigentele impuse de fiecare produs care urmeaza a fi tratat.
 Conditia de a lucra sub presiune conduce la necesitatea de a avea sisteme
fiabile, etanse intern si extern, precum si un sistem adecvat de sustinere a
membranei. In scopul evitarii zonelor moarte, defavorabile bunei comportari a
instalatiilor, este necesar ca geometria interna a modulului sa fie astfel realizata
incat sa permita lichidului sa circule cu o viteza tangentiala adecvata.
La aceste conditii generale, pentru industria alimentara se impun si o serie de
conditii legate de natura solutiilor de prelucrat, respectiv igienizare, demontare si
montare usoare, interschimbabilitatea membranelor, posibilitatea de control vizual
si accesibilitatea la toate piesele.
Modulele comercializate pot fi grupate in urmatoarele categorii:
a) module tubulare (Abcor, Paterson Candy, Valfilm, Kalle). La aceste module
se folosesc membrane tubulare si in functie de pozitia propriu-zisa a membranei si
a suportului se deosebesc doua variante:
 membrana propriu-zisa este plasata in exteriorul suportului,
alimentarea cu lichid facandu-se prin exterior. Permeatul trece prin
membrana propriu-zisa fiind colectat in interiorul tubului poros, de
unde este evacuat;
 membrana propriu-zisa este plasata in interiorul tubului poros cu
𝜃=10-25mm, iar permeatul strabate membrana propriu-zisa fiind
colectat la exterior.In fig. 6.28 se arata schematic o membrana
tubulara. Pentru reducerea volumului si a suprafetei ocupate de
modul, respectiv a instalatie, s-au construit si membrane tubulare
elicoidale prevazute cu suporturi flexibile. (fig. 6.29 ).
b) module cu lame (Door Oliver) care sunt formate din cartuse alcatuite dintr-o
serie de lame poroase acoperite de membrane propriu-zise, lichidul curgand printre
spatiile dintre lame.
Modulele plane sunt comparabile tehnologic cu filtrele-presa. Lichidul de
trata circula cu mare viteza fie radial, asa cum este cazul modulelor DDS, fie
paralel cu placile port-membrane (module DDS si Rhone-Poulenc). In ambele
cazuri, membranele propriu-zise sunt fixate pe suporturi iar ultrafiltratul este
evacuat din instalatie prin intermediul unui colector sau printr-un sistem de drenaj
practicat in placa portmembranara.
Fig. 6.28 Schema de principiu a unei membrane tubulare.

Fig. 6.29. Membrana de ultrafiltrare tubulara elicoidala.

 Sunt construite module cu microtuburi cu 𝜙(ext)=100-120µ si grosimea
membranei de 20-25µ, dispuse in jurul unui tub central de alimentare poros, intreg
ansamblul fiind carcasat intr-un cilindru de presiune. Modulele cu microtuburi
plasate in jurul unui tub poros central sunt incadrate in asa-numitul sistem “Hollow
fiber”.(fig. 6.30)

Fig. 6.30 Module cu membrane tip microtuburi (Hollow fiber).

Pentru a se obtine debite mari de filtrare sunt necesare viteze de trecere

ridicate a lichidului in compartimentele de ultrafiltrare, respectiv debite mari de
pompare. In vederea reducerii pierderilor de energie, modulul de ultrafiltrare se
instaleaza pe o bucla de recirculare, care permite reciclarea partiala a lichidului ce
traverseaza modulul.
Deci ultrafiltrarea poate fi realizata discontinuu, semicontinuu si continuu.
In primul caz, lichidul de prelucrat aflat in cuva de alimentare este pompat in
bucla de recirculare prin intermediul pompei. Pe masura ce se elimina ultrafiltratul
(permeatul), lichidul din cuva se imbogateste in macromolecule, operatia
oprindu-se cand retenatul continut de cuva ajunge la concentratia dorita; in cazul al
doilea, instalatia este prevazuta cu un sistem de detectie a nivelului de lichid in
cuva; in cazul al treilea, retenatul este evacuat permanent la concentratia dorita.
Rezultatele satisfacatoare la microfiltrarea tangentiala s-au obtinut cu
membrane ceramice introduse in cartuse.(fig. 6.31)
 Membranele sub forma de tuburi cu diametrul exterior de 10-60mm si
lungimea de 750mm sunt asamblate intr-un numar determinat in cartusul respectiv
care indeplineste urmatoarele functii: suport de membrana, separarea solutiei
initiale in permeat si retenat si asigurarea curgerii tangentiale, rezistenta la
presiune, temperatura si agenti de curatire.
Elementele rigide ale cartusului sunt din otel inoxidabil. In cartusul filtrant,
antrenarea lichidului se realizeaza cu ajutorul unui rotor aflat in interiorul tubului
ceramic. In ceea ce priveste microfiltrarea tangentiala s-au obtinut rezultate bune
cu membrane Carbosep, permeabilitatea medie inregistrata fiind de 115-125 l/m2h,
timp de cateva ore de functionare neintrerupta. Nu s-au observat scaderi ale
concentratiei de alcool si de esteri, in schimb continutul de antociani si taninuri in
microfiltrat s-a diminuat.

Fig. 6.31. Schita unui cartus filtrant cu membrana ceramica

 ULTRAFILTRAREA VINULUI

Ultrafiltrarea pe membrane mineral (SFEC si CERAVER) este deosebit de

promitatoare, deoarece rezista la temperaturi ridicate, la agentii colorati, acizi,
baze, la presiuni mari de lucru. Membranele folosite pentru ultrafiltrarea vinului
fabricate de Ceraver-Bazet sunt sub forma de tuburi, suportul si membrana
propriu-zisa fiind tuburi de alumina cu urmatoarele caracteristici: lungime 0,75m,
suprafata utila 325 ∙ 10−4 m2, grosimea stratului filtrat 10-15µm, diametrul
interior 15 ∙ 10µm. Diametrul porilor membranelor poate fi de 2000, 4500 si
12000 Å, respectiv 0,2; 0,45 si 1,2µm. Debitele de permeat realizate la
membranele cu pori de 0,2µm la o viteza de curgere de 4,7m/s si presiune de
0,3MPa au fost: 75 l/m2h pentru vin rosu brut; 79 l/m2h pentru vin rosu prefiltrat;
95 l/m2h pentru vin roz; 91 l/m2h pentru vinul alb. Schema unei instalatii de
ultrafiltrare este prezentata in fig. 6.32.
Experientele intreprinse pe o asemenea instalatie au scos in evidenta
urmatoarele :
 din punct de vedere al retinerii microorganismelor se comporta bine
membranele cu pori de 0,2-0,45µm;
 la temperatura si presiune constanta, debitul de ultrafiltrat este direct
proportional cu viteza de circulatie a vinului, deoarece se micsoreaza concentratia
de polarizare si deci se favorizeaza fluxul de permeat.
 retentia de microorganisme si macromolecule este cu atat mai buna cu cat
porii sufera oarecare opturare iar stratul de depozit prezinta un anumit grad de
tasare, acestea insa micsorand debitul de permeat;
 presiunea de filtrare mai mare de 0,7 MPa conduce si la retinerea
substantelor colorate, ceea ce nu este de dorit. Presiunea obtinuta este de 0,3 MPa;
 cresterea temperaturii a condus la: ameliorarea debitului de filtrare prin
scaderea vascozitatii produsului si prin modificarile fizico-chimice ale
macromoleculelor; inregistrarea fenomenelor de oxidare (se recomanda o
temperatura de filtrare ≤ 30°𝐶).
 formarea progresiva a stratului de colmatare diminueaza debitul de
ultrafiltrat, scaderea rapida avand loc dupa o ora. Scaderea ulterioara a debitului de
ultrafiltrat cu 2-3% se datoreaza obturarii partiale a porilor. Produsele care intervin
in colmatare sunt acidul tatric si bitartratii, proteinele cu masa moleculara mare,
polifenolii, complexele de polifenoli cu alte molecule in special polizaharide.

Fig.6.32 Schita unei instalatii de ultrafiltrare a vinului pe membrane minerale: 1-

vas de alimentare; 2- pompa volumetrica cu variator de viteza; 3- debitmetru;
4- tub de ultrafiltrare; (4a- strat filtrat intern; 4b- strat poros); 5- colector de
permeat; 6- manometru; 7- schimbator de caldura; 8- vana de contrapresiune; 9-
criostat.
 Practica desfasurarii procesului de ultrafiltrare ne arata ca acesta se poate
petrece in unul din urmatoarele regimuri: regim-gel si regim pana la gel. In cazul al
doilea concentratia pe suprafata membranei este mai mica decat concentratia
formarii gelului; in cazul intai concentratia compusilor cu masa moleculara inalta
atingand o anumita valoare, la suprafata membranei se formeaza un strat de gel.
In prezent nu exista metode pentru calculul ultrafiltrarii in regimul-gel.
Schema tehnologica a instalatiei este prezentata in figura 6.33. Solutia
diluata de compusi cu masa moleculara inalta (CMMI) care contin si sarea
anorganica, din vasul 1 cu pompa 2, se vehiculeaza in filtrul de nisip 3, unde se
curata de substante solide echilibrate in lichid. Mai departe solutia este vehiculata
cu ajutorul pompei de presiune 4 in aparatul pentru ultrafiltrare 5, unde este
concentrata pana la concentratia data de CMMI. Permeatu se colecteaza in vasul
intermediar 6, de unde cu pompa 7, solutia este vehiculata in schimbatorul de
caldura 8.

Fig. 6.33. Schema tehnologica pentru concentrarea solutiilor cu folosirea

ultrafiltrarii: 1- vas pentru solutia initiala; 2- pompa; 3- filtru; 4- pompa; 5- aparat
ultrafiltrare; 6- recipient intermediar; 7 – pompa; 8 – schimbator de caldura;
9- instalatie pentru evaporare; 10- ecipient pentru solutie tratata cu abur.
 De aici, dupa ce este incalzit va fi vehiculat in instalatia pentru evaporare 9,
care lucreaza la suprapresiune. In instalatia 9, concentratia sarii anorganice in
permeat se duce pana la valoarea necesara. Solutia tratata cu abur se scurge in
recipientul 10.
In vinificatie se folosesc deseori instalatii de ultrafiltrare pe membrane din
colodiu, care se pregatesc prin deshidratarea colodiului-solutiei de litroceluloza in
amestec cu alcool si ester. Astfel de membrane poseda pori foarte mici si
dimensiunile lor depind de concentratia nitrocelulozei si de conditiile de evaporare.
Se mai folosesc si membranele tip Sartorius sau membranele Milipor cu o
structura foarte poroasa, fiindca porii constituie in ele aproape 10% din volumul
total. Acesti pori sunt similari in functie de dimensiuni; se cunosc mai mult de 20
de dimensiuni ale porilor-de la 0,025 la 14µm.
Experientele efectuate au arata ca adeseori are loc retinerea particulelor mici,
datorira faptului ca membranele se astupa repede.

INDUSTRIA SUCURILOR

Procesele de membrana si-au gasit o larga aplicare in industria sucurilor

racoritoare si a bauturilor de fructe, inlocuind in procesele clasice anumite faze
cum sunt: sterilizarea termica, tratamentul enzimatic, utilizarea de agenti de
clarificare, filtrarea cu adjuvanti.
Tinand seama de cerintele de calitate impuse de standardele internationale
actuale, produse de calitate din gama celor mentionate anterior se obtin prin
utilizarea in fluxul tehnologic de fabricatie a tehnicilor de membrana. Astfel,
membranele de microfiltrare sunt utilizate indepartarea drojdiilor si a altor
microorganisme fie din materiile prime fie din produsul final. Sunt purificate pe
aceasta cale apa tehnologica, siropul de zahar si sucurile de fructe.
Prin operatia de microfiltrare (MF) se realizeaza sterilizarea produsului care
ii confera stabilitate biologica.
 Prin operatia de ultrafiltrare (UF) se indeparteaza particule submicronice
aflate in suspensie care prin prezenta lor confera proprietati organoleptice
necorespunzatoare produsului repsectiv.

Utilizarea ultrafiltrarii in procesul de obtinere a sucurilor de fructe

Metodele traditionale de obtinere a sucurilor de fructe implica mai multe

operatii bloc: sortare, spalare, decojire, zdrobire, pasteurizare, tratament enzimatic,
filtrare, clarificare, filtrare finala cu adjuvanti.

Operatia de pasteurizare se realizeaza termic in scopul distrugerii

microorganismelor existente.Dupa aceasta urmeaza tratarea sucului cu un preparat
enzimatic complex pectolitic si amilolitic, pentru degradarea pectinelor si a
amidonului, realizandu-se astfel o aglomerare a suspensiilor solide si o micsorare a
vascozitatii sucului.Operatia de filtrare care urmeaza supa aceasta etapata este
usurata conducand la indepartarea grosiera a particulelor din suspensie.

Deoarece se urmareste obtinerea unui suc limpede, operatia de filtrare este

urmata de faza de “clarificare” care se realizeaza cu ajutorul unor agenti specifici
(de ex. Gelatina) , avan o durata totala de circa 20-30 ore.In final, sucul obtinut
este supus unei ultime filtrari utilizand adjuvanti de filtrare ca bentonita, celita, etc.

Operatiile enumerate prezinta urmatoarele dezavantaje:

-consumuri mari de energie;

-operare discontinua;

-utilizarea unei forte mari de munca;

-cicluri lungi de fabricatie;

-cheltuieli mari generate de utilizarea enzimelor si adjuvantilor de filtrare;

-modificarea caracteristicilor organoleptice ale sucurilor, intr-un timp relativ

scurt.
 Pentru eliminarea acestor dezavantaje sa urmarit introducerea tehnicilor
membranare, dintre acestea cea mai eficienta pentru scopul propus fiind
ultrafiltrarea (UF).

In tehnologiile actuale, UF intervine dupa obtinerea sucului brut.Acesta se

trateaza cu o cantitate mult mai mica de preparat enzimatic pectolitic (circa 1/3-1/4
din cantitatea utilizata in tehnologia conventionala) si apoi este ultrafiltrat.
Ultrafiltrarea poate fi aplicata si pentru purificarea sucului brut, insa, fluxul este
mult mai mic fata de ultrafiltrarea sucului partial depectinizat.Astfel, fluxul pentru
ultrafiltrarea unui suc netratat enzimatic in cazul utilizarii unei membrane de tip
ROMICON este de 35 l/m2h , comparativ cu 120 l/m2h in cazul ultrafiltrarii
aceluiasi suc tratat enzimatic partial.

In figura 2 se reprezinta efectul depectimizarii partiale a unui suc de mere asupra

fluxului de permeat/2/ obtinut prin UF.

Prin ultrafiltrare se indeparteaza particulele coloidale macromoleculare din sucul

de mere (pectine, amidon, proteine) care produc opalescenta, insa zaharurile
(fructoza, glucoza, zaharoza) si aromele (sorbitoli,esteri,acizi organici) permeeaza
liberi prin membrana, mentinand astfel caracteristicile de baza ale sucului.

Un mare avantaj al aplicarii tehnice de UF in constituie eliminarea etapei de

sterilizare termica datorita faptului ca membranele de ultrafiltrare retin total
microorganismele dezvoltate in mediul bogat in substante nutritive, in cazul de fata
sucul de fructe, contribuind in acelasi timp la prelungirea duratei de stocare.

Intr-o instalatie de prelucrare a sucurilor de fructe, partea centrala o constituie

modulul de ultrafiltrare, echipat cu membranele adecvate.

In fig 3 este redata schema unei astfel de instalatii care cuprinde:

1. Rezervor de alimentare, cu capacitate de 100-500 l, in functie de suprafata

modulului de ultrafiltrare si de durata ciclurilor de functionare;
2. Filtru de protectie, prefiltru echipat cu material filtrant cu porozitate cuprinsa
intre 100-150 µm, prin care se indeparteaza particule solide in suspensie
pentru evitarea colmatarii membranelor si prelungirea duratei de functionare
a pompei de alimentare;
3. Pompa de recirculare;
4. Schimbator de caldura pentru mentinerea unei temperaturi scazute
(constanta), in scopul evitarii fenomenului de oxidare;
5. Robinete de reglare a debitului de lichid;
6. Robinete de reglare a debitului de lichid;
7. Manometre situate de o parte si de alta a modulului pentru constrolul
parametrilor de lucru (0-6 bar).
8. Robinete de evacuare;
9. Modul de ultrafiltare;
10.Robinet de reglare a presiunii de lucru;
11.Debimetru de control.

Modulul de ultrafiltrare este constituit dintr-un set de placi port-membrana si

placi de separare dispuse intre doua placi terminale (modul tip “filtru-presa”),
stranse cu ajutorul unor tiranti.

Sucul supus prelucrarii prin ultrafiltrare este alimentat printr-un orificiu

practicat in placile port-membrana,de unde se repartizeaza pe suprafata
membranelor.

Colectarea sucului ultrafiltrat (permeat) se realizeaza prin doua canale

colectoare laterale.Sucul ultrafiltrat ajunge la aceste canale colectoare prin
striatiile de pe suprafata placilor port-membrana.Fiecare placa port-membrana
se echipeaza cu cate doua membrane de ultrafiltrare realizandu-se astfel un
ansamblu omogen intersanjabil.

Calculele economice comparative intre tehnologia conventionala si cea

moderna care utilizeaza procesul de ultrafiltarre demonstreaza fiabilitatea
acesteia din urma.

In tabelul 1 sunt inscrise costurile de operare pentru cele 2 procedee prin

care se realizeaza o productie ce circa 200.000 l/zi.
Tabel 1. Costuri de operare pentru clarificarea sucului de mere prin filtru-presa
clasic, respectiv prin ultrafiltrare

Operatia tehnologica Costuri de operare/zi

USD
UF Filtru presa clasica
Depectinizare 363 1209
Inlocuire membrana de UF: o data la 190 -
3 ani
Inlocuire filtru - 88
Filtrare grosiera - 160
Filtrare finala - 195
Forta de munca 40 480
Intretinere 40 60
Consum energie 58 88
Curatire chimica 39 25
Cheltuieli de investitie 518 450
Total 1248 2755

Datele din tabel evidentiaza o reducere a cheltuielilor cu cca 45% in cazul

utilizarii ultrafiltrarii.Reducerea cheltuielilor prin procedeul membranar este
determinata si de micsorarea cantitatii de enzima necesara, eliminarea agentilor
de clarificare si a adjuventilor de filtrare.

In plus, procesul de ultrafiltrare aplicat la clarificarea sucului de mere are

umratoarele avantaje:

-micsorarea cantitatii de polifenoloxidaza, responsabila pentru fenomenul de

degradare oxidativa a unor componenti si implicit imbunatatirea calitatilor
sucului;

-posibilitatea de automatizare a procesului de ultrafiltrare, care va decurge

astfel ca proces continuu.

Datele de specilaitate arata ca ultrafiltrarea era aplicata in tehnologii de

obtinere a sucurilor de mere, atat in Europa cat si in SUA, inca din anii ’80.
 Tehnica ultrafiltrarii se utilizeaza in ultimul timp tot mai frecvent si la
obtinerea sucurilor de afine, pere, struguri, etc.

CONCENTRAREA SUCURILOR DE FRUCTE PRIN OSMOZA

INVERSA

Industria de sucuri de fructe este orientate, in ultimul timp, din ratiuni

economice, spre obtinerea de sucuri concentrate.Procedeul clasic presupune
evaporarea apei in instalatii complexe,costisitoare, alcatuite in principiu din
abateri de evaporare sub vid.Procesul este energofag, prezentand si dezavantajul
obtinerii unor concentrate care nu mai pastreaza toate caracteristicile initiale ale
sucului (in principal are loc o pierdere a aromei specifice fructului care in
produsul final se reface fie prin adaosuri de uleiuri esentiale fie prin adaosul
unei mici cantitati de suc proaspat).

Tehnologiile membranare, respectiv tehnica osmozei inverse (OI) ofera

posibilitatea obtinerii unor concentrarte calitativ superioare celor obtinute prin
procedeele clasice.La nivel mondial problema nu este rezolvata definitiv,
datorita dificultatilor intampinate in obtinerea de membrane performante pentru
acest proces.

Diferenta intre OI si UF consta in esenta in caracteristicile de retinere ale

compusilor esentiali la suprafata membranelor.In cazul prelucrarii produselor
alimentare, membranele de UF pot retine molecule cu dimensiuni apropiate de
proteine, pe cand membranele de OI retin si compusi cu masa moleculara mica
de tipul sarurilor sau zaharozei.

In scopul concentrarii sucului de fructe este necesara retinerea zaharurilor,

de exemplu dizaharidele cum ar fi zaharoza, prezenta in sucul de fructe in
concentratie de 5% din masa totala si monozaharidele cum ar fi glucoza si
fructoza, prezente de asemenea in sucurile de fructe in concetratie de 5% din
masa totala.Mai este necesara retinerea acizilor organici cum ar fi acidul citric
si acidul malic, prezenti in suc in proportie de 1-2 %, precum si a diversilor
saruri al caror continut este sub 0,5% in suc.In plus este dorita si retinerea
compusilor de aroma cum ar fi alcoolii, esterii, aldehidele etc. care de asemenea
au masa moleculara mica si sunt cantitati infime.In mod obisnuit sunt minim
100 de asemenea compusi intr-un suc de fructe, cu o concentratie totala de mai
putin de 400 ppm.

In trecut s-au obtinut produse satisfacatoare prin evaporarea apei sub vid, dar
in urma cu 25 de ani s-a lansat ideea utilizarii OI la concentrarea sucului de
fructe pentru reducrerea costurilor de indepartare a apei /3/ .Scopul procesului
ar fi reducerea la minim a oricarui efect termic care ar apare in timpul
indepartarii apei, atingerea unei retentii a aromelor, reducerea consumului
energetic si a costurilor de capital pentru utilajul de deshidratare.

O prima problema care a impiedicat aplicarea industriala a OI a constituit-o

presiunea osmotica mare a sucului,Concentratele omeciale cum ar fi sucul de
portocale sau de mere contin 40-45 % substanta uscata care dezvolta presiuni
osmotice de 82-88 atm.Asemenea presiuni osmotice necesita presiuni de
operare mari si deci membrane si echipamente care sa satisfaca aceste
conditii.Atat membranele cat si pompele din componenta instalatiilor, au
constituit o problema, limitand concentratia finala a substantei uscate in sucurile
de fructe la 30-35% substanta uscata.

A doua problema a fost selectivitatea membranelor fata de compusii de

aroma,In principiu aromele, care definesc si diferentiaza caracterul fiecarui suc,
sunt in general molecule hidrofole, acest lucru facand dificila retinerea lor pe
membrane.Alte limitari tin de valorile mici ale fluxurilor de permeat, colmatare,
curatare, iginienizarea membranelor, modulelor si a echipamentelor auxiliare.

Pentru a preveni compactarea membranelor, presiunea maxima de operare

este limitata la 7 MPa (69 atm), concentrarea maxima a componentilor fiind de
30-35 %.Temperatura maxima de prelucrare sau spalare este de cca
40oC.Intervalul optim de pH este in apropierea valorii 4,5 ideal pentru
prelucrarea sucurilor de fructe, dar exclude spalarea cu o solutie bazica,uzuala
in industria alimentara.Retentia solvitilor s-a dovedit satisfacatoare pentru
majoritatea compusilor dizolvati (zaharuri,saruri, etc), fiind insa redusa in cazul
aromelor /4/.

Una dintre primele membrane aplicate la concentrarea sucurilor de fructe a

fost membrana compozita, din ploieteramida pe suport de polisulfon /5/.Aceasta
membrane are o stabilitate superioara, permitand lucrul la temperaturi si
presiuni ridicate, pe un domeniu larg de pH.Valorile retentiei pentru aldehide,
alcooli, esteri si cetone (considerate drept compusi etalon pentru aromele
sucurilor de fructe) au fost satisfacatoare.Principalul dezavantaj al membranei
poliamidice era totusi reprezentant de rezistenta redusa la substantele utilizate
ca agenti de spalare si dezinfectie.

S-au efectuat de asemenea experimente de concetrare prin osmoza inversa

cu suc de portocale si suc de rosii /3/.Sucul de protocale a fost pasteurizat,
ingehtat si centrifugat in prealabil pentru indepartarea solidelor suspendate si s-
a supus osmozei inverse pe membrane din polieteramida in configuratie
spiralata.Sucul de rosii a fost prelucrat dupa centrifugare prin osmoza inversa
pe membrane din acetat de celuloza.

In cazul sucului de portocale datele cromatografice au aratat ca prin osmoza

inversa nu se retine bine alcoolul etilic insa ceilalti compusi de aroma sunt
retinuti satisfacator.In ceea ce priveste sucul de rosii, osmoza inversa conduce
la concentrarea de 12-18% a substantei uscate.

Progresele inregistrate in ultimii ani in domeniul obtinerii membranelor de

osmoza inversa care pot fi exploatate in conditii economice avantajoase, au
permis utilizarea la nivel industrial a acestora pentru obtinerea unei game largi
de produse concentrate de us alimentar.

STRATURI FILTRANTE

Procesul de filtrare depinde nu numai de natura materialului din care sunt

formate straturile filtrante, dar si de modul in care sunt alcatuite aceste
straturi.Acestea pot fi realizate in timpul operatiei de filtrare, cu putin timp
inainte sau sunt obtinute in unitati specilaizate (sub forma de placi,tesaturi,
membrane).

Dupa modul de prezentare a materialului filtrate din care sunt constituite,

starturile filtrante se grupeaza in straturi pulverulente, straturi fibroase, tesaturi
si membrane.
 Straturile filtrante pulverulente sunt realizate din dioatomit, perlit sau dintr-
un amestec al acestora, prin prealuvionare sau aluvionare pe suporturi cu
rezistenta mecanica ridicata.

Stratul prealuvionar se formeaza prin recircularea amestecului dintre

materialul filtrant si apa sau vin.Recircularea se termina in momentul in care
vinul sau apa care circula este absolute limpede, apoi incepe procesul propriu
zis de filtrare.

In scopul evitarii colmatarii rapide al stratului filtrant prealuvionar este

necesar ca in tot timpul filtrarii sa se continue aluvionarea, introducand diatomit
in filtru concomitant cu introducerea vinului de filtrate.Diatomitul impreuna cu
particulele dispersate in vin formeaza un strat poros, care permite marirea
randamentului suprafetei filtrante de 5-10 ori.

Straturile filtrante fibroase sunt continuite din fibre de celuloza, azbest sau
amestecul lor, depuse prin prealuvionare pe suprafete-suport sau realizate sub
forma de placi prefabricate.

Straturile filtrante fibroase formate prin prealuvionare sunt realizate prin

recircularea unui amestec de apa sau vin cu azbest, care se depunde pe suportul
filtrant.In momentul in care rezulta un filtrant perfect, limpede se intrerupe
recircularea si se incepe filtrarea propriu zisa a vinului, care este continuata
pana la colmatarea stratului filtrant indicate la micsorarea debitului.

Pentru a mentine un debit de filtrare efficient, o perioada de timp mare,

uneori se formeaza un strat de azbest prin prealuvionare, iar apoi vinul se
filtreaza prin aluvionare continua cu diatomit sau perlit.

Straturile fibroase prefabricate, numite uzual placi filtrante, sunt constituite

din celuloza si azbest associate in diferite proportii.La unele tipuri, in alcatuirea
placilor se mai introduce diatomit, perlit sau diefriti polimeri sintetici.

Suspensia apoasa a materialelor filtrante mai sus mentionate, bine pregatita

(omogenizata), este turnata progresiv pe o banda transportoare din tesatura care
vibreaza usor si care, pentru idnepartarea apei, este introdusa intr-un
uscator.Produsul uscat, sub forma de banda continua, este taiat in placi cu
dimensiuni tipizate de 40x40 cm sau 60x60 cm.
 Fiecare placa este marcata, la cald, pe fata unde a ramas imprimata, din
timpul scurgerii apei, amprenta cadrilajului benzii transportoare.

Fata placii este apoi tratata special impotriva defibrilarii.

Placile filtrante fibroase, dupa gradual de limpezire realizat, se grupeaza

astfel: placi pentru filtrare grosiera sau cartoane filtrante; placi de filtrare
sterile.

Placile pentru filtrare grosiera realizeaza o prelimpezire, sunt mai putin

dense si fabricate in grosimi relative mari, de 3-5 mm.Contin adesea si diatomit
cu rolul de a le mari suprafata interioara.Au capacitati de filtrare ridicate si sunt
frecvent folosite la pregatirea vinurilor brute, tinere, nestabilite, in vederea
filtrarii lor prin placi obisnuite.

Placile pentru filtrarea de finisare realizeaza gradul de limpezire finala a

vinului si au grosimea de 3-4 mm, cu o structura mai densa.

Sunt produse intr-o gama larga si sunt numerotate de la 0 la 10, in functie de

porozitate.

Cu cat numarul imprimant pe placa este mai mare cu atat si porozitatea ei

este mai fina.Gradul de porozitate al placii la randul lui, depinde de Portia de
participare a materialelor filtrante, modul in care acestea au fost pregatite,
trasarea si orientarea fibrelor, tratamentelor din timpul fabricarii.

Placile cu un continut ridicat de azbest prezinta o porozitate mult mai fina

decat cele bogate in celuloza.La placile numerotate de la 5 la 10, unde
continutul in azbest este proportional mai mare, porozitatea poate sa atinga un
astfel de grad de finite incat placile sunt in stare sa retina chiar si parte din
microflora vinului.Prin placile cu un numar mai mare sunt retinute sin bacterii.

Firmele constructoare recomanda ca filtrarile mai exigent sa se execute prin

placi cu numere mai mari, bogate in azbest, capabile sa micsoreze populatia
mirobiana.Tehnologiile de obtinere a plcilor, realizate de firmele producatoare,
desi conduc la obtinerea unor placi de tipuri diferite dar cu acelasi numar,
imprima acestora proprietati filtrante diferite.
 Comparative cu placile pentru filtrare grosiera, cele de finisare se
caracterizeaza prin debite de filtrare mai mici si printr-o colmatare mai rapida.

Sunt folosite la presiuni de lucruri ridicate (0,3-0,4 MPa), fara insa a depasi
presiunile maxime specificate de producator.

Inainte de utilizare se recomanda ca placile filtrante sa fie spalate su multa

apa, deoarece in caz contrar,primele protiuni de vin filtrate ar putea capata gust
de azbest, celuloza sau ar materialelor folosite ca alianti la realizarea placilor.

In grupa placilor pentru finisare sunt incluse si cele cu gradient de

porozitate, la care dimetrele canalelor nu sunt constant pe toata grosimea placii
si se micsoreaza de la fata de intrare a vinului spre cealalta cadrilata.

Prin aceasta solutie construtiva, particulele care dau tulbureala, nefiind

oprite numai la suprafata ci si in interior, duc la colmatare mai tarziu iar debitul
filtrarii se mareste 2-3 ori.

Alegerea tipului optim de placa filtranta este conditionata de o serie de

factori, dintre care pot fi mentionati: varsta vinului, gradul lui de tulbureala si
natura tulburelii, dar depinde in exclusivitate de experienta tehnologului care o
utilizeaza.

Placile pentru filtrare sterilizanta contin o cantitate si mai mare de azbest, iar
porii sunt atat de fini incat in afara de limpezire se obtine si sterilizarea relative
a produsului.Industria vinicola foloseste placi de tipul EK (diametrul mediu al
porilor de o,5 µm).

Levurile si bacteriile sunt retinute prin strecurare, dar si prin absorbtie.

Placile filtrante dispun de o suprafata interna fparte mare, iar drumul pe

care-l strabate lichidul la trecerea prin ele este foarte lung, desi timpul necesar
trecerii prin placa filtranta nu depaseste cateva secunde.

In timpul functionarii placilor sterilizante, este necesar ca diferenta de

presiune intre cele doua fete ale stratului filtrant sa nu depaseasca valoarea
recomandata de producator.De asemenea , se recomanda ca presiunea de lucru
la filtrare sa fie mai uniforma, evitandu-se socurile hidraulice daunatoare
integritatii placilor.
 Tesaturile utilizate la filtrarea produselor vinicole trebuie sa indeplineasca
unele cerinte specific si anume: sa prezinte o structura omogena cu repartizarea
uniforma a porilor; sa asigure o productivitate de filtrare corespunsatoare
destinatiei produsului; sa realizeze un grad de limpezire optima; sa aiba
rezistenta mecanica ridicata si rezistenta hidraulica minima; sa se poata regenra
sis a nu permita eliberarea de fibre in timpul procesului de filtrare, iar la curatire
sa nu se produca destramari de fibre.

Tesaturile filtrante, realizate intr=o mare diversitate de tipuri in functie de

natura materialului din care sunt confectionate si mdoul de obtinere, sunt
fabricate din fibre naturale (bumbac, in, canepa), fibre sintetice (poliamide,
poliester), fibre minerale (azbest).

Comportarea tesaturilor filtrante este conditionata de structura, deci de

finetea si desimea sistemelor de fibre si modul de asamblare a acestora prin
legatura.

PARAMETRII CARACTERISTICI OPERATIEI DE FILTRARE

Parametrii care caracterizeaza operatia tehnologica de filtrare sunt urmatorii:

debitul, ciclul complet de lucru, durata filtrarii, durata operatiilor auxiliare,
productivitatea filtrului, productivitatea maxima a acestuia, suprafata filtranta
utila; filtrabilitatea, puterea de limpezire, puterea de colmatare.

Debitul este direct proportional cu marimea suprafetei stratului filtrant, cu

numarul porilor de pe unitatea de suprafata, cu diametrul acestora si invers
proportional cu grosimea stratului filtrant si vascozitatea produsului supus
filtrarii.

Dependenta debitului de marimea presiunii este mai complexa, fiind

influentata in acelasi timp si de natura si proprietatile stratului filtrant.Debitul
este influentat si de presiunea si natura particulelor aflate in suspensie.

Ciclul complet de lucru cuprinde montarea si sterilizarea filtrului, filtarrea

propriu zisa, demontarea, curatirea si spalarea.In cazul filtrelor cu functionare
discontinua, filtrarea propriu zisa este operatia tehnologica iar celelalte sunt
operatii auxiliare.

Durata filtrarii este variabila si depinde de gradul de tulbureala al

produsului, natura particulelor, tipul de strat filtrant utilizat, grosimea stratlui
filtrant suplimentar.

Durata operatiilor auxiliare este constanta si depinde de constructia filtrului.

Productivitatea filtrului, definite ca raportul dintre volumul de produs filtrate

intr-un ciclu si durata ciclului, poate fi modificata prin repetarea cat mai des a
ciclurilor de filtrare sau prin marimea duratei filtrarii propriu zise, depinzand de
tipul filtrului si de partida de produs supus filtrarii.

Productivitatea maxima a instalatiei de filtrare se stabileste cu ajutorul

datelor experimentale, care sintetizeaza dependenta productivitatii de debitul si
durata filtrarii.

Abaterile de la valorile productivitatii maxime determinate experimental

sunt conditionate de durata operatiei de filtrare propriu zise, care influenteaza
consumul atat de materiale cat si de energie electrica.

Filtrabilitatea, ca insusire a produsului de a trece usor prin straturile filtrante,

nu depinde direct de gradul de tulbureala, fiind influentata de vascozitatea,
diametrul si gradul de comprimare ale patriculelor.

Puterea de limpezire a stratului filtrate este capacitatea acestuia de a conferi

produsului, la trecerea prin el, un anumit grad de limpezire.Acest parametru
depinde suprafata interna a porilor in cazul retinerii in profunzime si de
diamterul porilor la retinerea prin strecurare.

Puterea de colmatare este insusirea produsului de a obtura porii stratului

filtrant cu particule de tulburareala si se manifesta prin diminuarea debitului in
timpul filtrarii.

Determinarea puterii de colmatare a unui produs, pentru un anumit strat

filtrant si in conditii de lucru definite se efectueaza in mod experimental fie pe
baza diferentei dintre durata de filtrare a unor cantitati de produse, fie prin
trasarea unor curbe de filtrare care exprima dependent volumului filtrate,
respective a vitezei de filtrare in functie de volumul filtrate.

Indifferent de gradul de tulbureala, puterea de colmatare este dependent de

marime, forma, natura, structua, numarul si capacitatea de deformare sub
influenta presiunii particulelor, de prezenta coloizilor, respective de temperature
si gradul alcoholic al produsului supus operatiei de filtrare.