INTRODUCERE

Ultimele decenii în evoluţia societăţii au cunoscut, fără îndoială, mutaţii

considerabile calitative şi cantitative rod al unor spectaculoase evoluţii în ramurile
de ştiinţă tradiţionale dar şi ca urmare a apariţiei unor domenii noi care s-au impus
în mod firesc prin rezultatele de excepţie care le-au jalonat evoluţia.
Am asistat în ultimii ani la o generalizare a automatizării proceselor de
producţie urmare firească a integrării roboţilor industriali în procesele de fabricaţie,
a apariţiei celulelor flexibile de producţie, utilizării roboţilor autonomi cu capacităţi
senzoriale sporite, a înlocuirii aproape complete a omului în anumite procese
tehnologice ce necesitau efort fizic mare sau condiţii periculoase de muncă şi a
dezvoltării inteligenţei artificiale ca premiză teoretică dar şi asociată cu un puternic
suport tehnologic.
În acest context a apărut MECATRONICA considerată de unii ca o ştiinţă
aparte dar care de fapt reprezintă un domeniu al cercetării obţinut prin interferenţa
unor domenii tradiţionale: Mecanică, Electronică, Calculatoare şi Automatică. Ea
este o MECA a celor mai noi realizări ştiinţifice şi tehnologice în domenii de mare
performanţă şi care au avut un impact deosebit în societatea tehnologică a ultimelor
decenii.
Astfel, mectronica a avut şi are un impact major într-o largă varietate de
ramuri industriale: industria automobilismului, cea a produselor de larg consum, în
industria aparaturii casnice, în biomedicină, robotică şi sisteme de control şi de
telecomunicaţii, etc. De asemenea ea a deservit o ştiinţă extrem de populară în
universităţi atât sub aspectul ponderii de cercetare ştiinţifică cât şi în ceea ce
priveşte aspectul educaţional. Marile universităţi şi-au dezvoltat puternice centre de
cercetare în acest domeniu iar specializările în acest profil au cunoscut o largă
audienţă la noile generaţii de studenţi.

Figura 1 Caracterul interdisciplinar al Mecatronicii

Topica noului domeniu include unii din cele mai diverse: micro şi
nanotehnologii, senzori, sisteme de acţionare, materiale compozite şi inteligente,
sisteme de conducere, interfeţe om-maşină, structuri evoluate de procesare, sisteme
de proiectare integrată, etc.
Aflată la intersecţia unor domenii ale ştiinţei cu performanţe de vârf în
implementarea noilor tehnologii, mecatronica abordează concepte şi sisteme noi în
ingineria micro şi nano senzorilor şi sistemelor de acţionare, materiale şi compozite
pretabile pentru implementări la scară celulară sau atomică, structuri celulare şi
reţele neuronale, sisteme ce prefigurează conceptele de nanoelectronică capabile să
producă viitoarele nano-procesoare, noi concepte ale inteligenţei artificiale privind
adaptibilitatea, capacitatea de a raţiona, capacitatea de instruire, noi sisteme de
conducere axându-se în special pe controlul robust, tolerant la defecte, adaptiv,
inteligent, sisteme expert şi neuro-fuzzy etc. Un rol aparte îl joacă aplicaţiile în
medicină şi biologie prin studiul interacţiunii diferitelor isiteme moleculare,
dezvoltarea microstructurilor robotice pentru investigare şi analiză, precum şi
proiectarea şi implementarea unor sisteme cu structuri complexe conţinând
componente ale lumii vi şi lumii artificiale.
Este evident că mecatronica, fie ca domeniu autonom, fie ca o arie de
interferenţă extrem de clasice ale ştiinţei, acoperă o tematică extrem de vastă şi
extrem de actuală prin impactul pe care îl exercită asupra lumii socio-tehnologice.
Fără a-şi propune să epuizeze un domeniu atât de vast, lucrarea de faţă
încearcă să prezinte elementele de bază care constituie suportul teoretic şi aplicativ
al mecatronicii. Organizată în şase capitole, în lucrare sunt tratate gradat
componentele şi elementele de structură care reperezintă domeniul de intersecţie în
mecanică, electronică, claculatoare şi automatică.
După o prezentare generală a conceptului de mecatronică, capitolul întâi
tratează modelele matematice întâlnite în studiul acestor sisteme. Pentru a obţine o
tratare unitară sunt utilizate metode bazate pep rincipii energetice, Lagrange sau
Hamilton. Se obţin în acest fel într-un mod unitar evoluţie atât pentru sistemele pur
mecanice cât şi pentru cele electrice, electronice sau strucutrile mixte, mecatronice.
În capitolul doi sunt prezenate metodele specifice de conducere pentru
sistemele descrise prin ecuaţii diferenţiale. Sunt dezvoltate metodele variabilelor de
stare, stabilitatea sistemelor liniare şi neliniare, metode specifice de sinteză
neliniară. Un accent deosebit este pus pentru conducerea sistemelor mecatronice
bazate pe noile tehnologii.
Sistemele mecatronice presupun perceperea schimbărilor din mediul în
care evoluează aplicaţia pentru a putea acţiona corect în vederea atingerii scopului
propus. Culegerea informaţiilor relative la starea sistemului se bazează pe utilizarea
senzorilor. Capitolul al patrulea este dedicat acestui subiect. Sunt identificate locul
şi funcţiile subsistemului senzorial în cadrul sistemului mecatronic. Este prezentată
o scurtă listă de termeni specifici necesari pentru înţelegerea explicaţiilor care
urmează. Sunt enumerate şi analizate metodele de utilizare a informaţiilor oferite
de senzori.
În sistemele mecatronice, datorită prezenţei mişcării, trebuie detectate şi
sau măsurate proximitatea (contactul, prezenţa), poziţia şi viteza, forţa şi presiunea,
vibraţia şi acceleraţia. În paragrafele care urmează în acest capitol sunt prezentate
şi analizate soluţii constructive pentru diferite tipuri de senzori care permit
măsurarea mărimilor de tipul celor enumerate mai sus. Prezentarea este făcută
pentru a sublinia principii şi tehnici generale şi nu pentru a acoperi toate variantele
disponibile.
Capitolele 5 şi 6 abordează problema acţionării structurilor mecatronice. În
capitolul 5 se discută soluţiile clasice ale acţionărilor electrice, hidraulice şi
pneumatice. Pentru acţionările electrice se deduc modelele matematice ale unui
element cu mişcare de translaţie, pentru micromotoarele de curent continuu şi
asincrone şi se discută problemele acţionării, devenită deja clasică, utilizând
motorul pas cu pas.
 În cazul acţionărilor fluidice se deduc modelele matematice pentru un
actuator hidraulic, pentru electrovalvă şi, în final, pentru bucla de reglare şi
acţionare în circuit închis.
În capitolul 6 se prezintă metode moderne de acţionare ale structurilor
mecatronice, bazate pe micro şi nanoactuatori, pe actuatori piezoelectrici sau pe
actuatori cu magneţi peliculari, realizaţi prin procedee de fabricaţie speciale ce
utilizează metode de electrodepunere. În funcţie de magnetizare acestor magneţi
peliculari de-a lungul axei de simetrie sau perpendiculară pe axa de simetrie, se
deduc componentele forţei şi cuplului de acţionare într-un sistem de axe solidar cu
pelicula magnetică.
Subsistemul de conducere al unui sistem mecatronic poate fi implementat
în moduri diferite în funcţie de performanţele aşteptate şi de costurile impuse. În
capitolul 7 este analizată varianta conducerii sistemelor mecatronice cu
microcontrolere. Microcontrolerul este definit ca funcţionalitate şi structură
generale prin comparaţie cu microprocesoarele şi procesoarele de semnal. Structura
detaliată a unui microcontroler este analizată din punct de vedere al sarcinilor şi
caracteristicilor componentelor care îl alcătuiesc.
Pentru a exemplifica concret conceptele generale introduse, au fost alese
două microntrolere clasice. Prezentarea acestor microcontrolerelor nu a fost
structurată pentru a prezenta toate datele necesare utilizării acestor microcontrolere,
iar selecţia informaţiilor nu s-a făcut după criteriul ultimelor noutăţi în materie. Nu
s-a dorit nici o prezentare comparativă pentru semnalarea unor avantaje sau
dezvantaje particulare. S-a preferat selectarea acelor informaţii, chiar
complementare pentru un microcontroler în raport cu altul, care exemplifică şi
susţin înţelegerea principiilor generale introduse anterior
Capitolul se încheie cu prezentarea unei aplicaţii care a fost implementată
practic: o platformă mobilă condusă cu un microcontroler de tipul celor deja
analizate.
 INTRODUCERE

1.1 Conceptul de „mecatronică”: definiţie; modele

Termenul “mecatronică” (MECAnică + elecTRONICĂ) a fost conceput în 1969 de

un inginer al firmei japoneze Yaskawa Electric şi protejat până în 1982 ca marcă a
acestei firme. Se referea iniţial la complectarea structurilor mecanice din construcţia
aparatelor cu componente electronice. În prezent termenul defineşte o ştiinţă
inginerească interdisciplinară, care, bazându-se pe îmbinarea armonioasă a elementelor
din construcţia de maşini, electrotehnică şi informatică, îşi propune să îmbunătăţească
performanţele şi funcţionalitatea sistemelor tehnice.

Ca şi în cazul multor altor domenii de mare complexitate, în literatura de specialitate

nu există o definiţie unitară a noţiunii de mecatronică. În IEEE/ASME Transactions on
Mechatronics (1996) mecatronica a fost definită astfel: “Mechatronics is the
synergetic integration of mechanical engineering with electronic and intelligent
computer control in the design and manufacturing products and processes.”, în
traducere: “Mecatronică este integrarea sinergetică a ingineriei mecanice cu
controlul electronic şi cel inteligent cu calculatoare în proiectarea şi fabricaţia
produselor şi proceselor.”. Termenul “sinergetică” impune o detaliere. În Mic
Dicţionar Enciclopedic (Editura Enciclopedică Română, 1972) termenul “sinergie”
este definit astfel:

- gr. Synergia (“conlucrare”) s.f. (FIZIOL.) Asociaţie a mai multor organe sau ţesuturi
pentru îndeplinirea aceleiaşi funcţiuni.

Cele mai sugestive reprezentări ale mecatronicii sunt reprezentate prin intersecţia a
trei sau mai multor cercuri. După modul în care sunt definite zonele de intersecţie,
există multe modele, unele fiind prezentate în figura 1.1[GIU02].

Modelul din figura 1.2 detaliază conţinutul celor 3 cercuri din figura 1.1,a şi
sintetizează principiile pe baza cărora a fost conceput învăţământul de mecatronică la
Universitatea „Transilvania” din Braşov: Studiul mecatronicii şi proiectarea şi
realizarea sistemelor mecatronice trebuie clădite pe cei trei piloni principali:
mecanica, electronica, tehnica de calcul, fiecare cu subsistemele şi subdomeniile lui
principale, iar intersecţia acestora conduce la sisteme şi produse cu caracteristici
remarcabile, superioare unei simple reuniuni a componentelor de diferite tipuri. Acest
lucru impune înzestrarea specialistului în mecatronică cu cunoştinţe temeinice din
domeniul mecanicii, electronicii şi tehnicii de calcul, dar şi al sistemelor mecatronice,
de cele mai diferite tipuri, şi al principiilor şi etapelor de proiectare şi realizare a
acestora.
Fig. 1.1 Diagrame pentru ilustrarea noţiunii de mecatronică: a) Conceptul Universităţii
Stanford; b) Conceptul Universităţii Missouri-Rolla; c) Conceptul Universităţii Purdue

Fig. 1.2 Diagramă cu detalierea subsistemelor

1.2 Evoluţia sistemelor tehnice: de la sisteme pur mecanice la sisteme mecatronice

Dezvoltarea mecatronicii şi a produselor şi tehnologiilor mecatronice reprezintă o etapă

logică şi concretă în evoluţia ştiinţei şi tehnologiei, iar revelaţia inginerului de la
Yaskawa era inevitabilă, în condiţiile în care electronica devenise o componentă care nu
mai putea fi separată de sistemele mecanice.

Evoluţia omenirii a fost însoţită de o dezvoltare lentă a uneltelor, dispozitivelor şi

sistemelor create şi realizate de om, începând din paleolitic şi până în secolul 18, când
odată cu inventarea maşinii cu abur (James Watt – 1788), care a marcat începutul
revoluţiei industriale, sistemele tehnice au cunoscut o evoluţie rapidă. Maşina cu abur s-a
constituit într-una dintre primele borne ale procesului de înlocuire a muncii fizice,
prestate de oameni şi animale, cu lucrul mecanic efectuat de maşini. Câteva repere
importante de-a lungul acestui drum: 1775 - prima maşină orizontală de găurit şi alezat
ţevile de tun (englezul John Wilkinson); 1784 – ciocanul mecanic cu abur; 1795 – presa
cu transmisie hidraulică; 1797 – primul strung cu cărucior şi păpuşă mobilă, acţionate de
un ax elicoidal; vaporul cu aburi (începutul secolului 19); locomotiva cu aburi (mijlocul
secolului 19).
Pe parcursul secolului al 19-lea apar şi se dezvoltă motoarele cu ardere internă, ca
rezultat al preocupării unor inventatori de geniu de a realiza mijloace de transport rutiere:
1807 – brevet pentru un motor cu un cilindru vertical, cu funcţionare cu gaz şi cu
aprindere cu ajutorul unei scântei electrice; 1872 – invenţia motorului cu benzină şi
supape laterale – motorul Otto; 1887 – motorul Daimler, cu ardere internă, cu doi cilindri
în V, la care aprinderea combustibilului avea loc la fiecare rotaţie a arborelui (capacitatea
cilindrică de 1,5 l; puterea de 7,5 CP);
Caracteristica esenţială a sistemelor tehnice de până în jurul anilor 1900 este aceea că
acestea erau pur mecanice. Mecanica „pură” a permis realizarea unor adevărate bijuterii
tehnice, cum ar fi precursorul genial al calculatorului electronic, reprezentat de maşina
de calcul a lui Charles Babbage, sau maşina de scris mecanică; s-au pus însă în evidenţă
şi limitele acestor sisteme.

Germenii unei ere noi apar odată cu dezvoltarea motoarelor electrice – motorul de
curent continuu în 1870 şi cel de curent alternativ în 1889, care au permis, realizarea, la
începutul secolului 20, a unor sisteme mecanice cu acţionare electrică (pompe, maşini-
unelte etc.). Electrotehnica a permis şi saltul la realizarea unor sisteme mecanice cu
control automat, bazate pe relee electrice, regulatoare PI, amplificatoare electrice, având
ca exponenţi avioanele, maşinile-unelte, turbinele cu aburi, automobilele (fig.1.3).
 Perioada de după cel de-al doilea război mondial este caracterizată prin realizări
ştiinţifice şi străpungeri tehnologice remarcabile: primul calculator electronic numeric în
1945, tranzistorul cu germaniu în 1948, cel cu siliciu în 1952, tiristorul în 1958, primul
circuit integrat în 1959, laserul etc.

În 1953 la Massachussets Institute of Technology (M.I.T.) s-a realizat şi s-au făcut

demonstraţii cu o maşină de frezat cu comandă numerică. Ca început al maşinilor unelte
cu comandă numerică poate fi considerată utilizarea benzii perforate în războiul de ţesut
automat (de către Jaquard) şi în pianola mecanică cu program. Un rol important în
perfecţionarea acestor maşini l-a avut utilizarea calculatorului în locul benzii perforate,
ajungându-se la comanda numerică, cu ajutorul calculatorului, a maşinilor unelte.

La începutul anilor 1960 sunt realizaţi şi primii roboţi industriali. Fabricarea şi utilizarea
roboţilor a fost facilitată de rezolvarea anterioară a unor probleme tehnice, indispensabile
pentru funcţionarea roboţilor:
§ Problema manipulării pieselor la distanţă, cu ajutorul mecanismelor articulate,
denumite telemanipulatoare. Dezvoltarea telemanipulatoarelor a fost impusă de
necesitatea manipulării materialelor radioactive, extrem de nocive pentru
organismele vii, în procesul utilizării energiei nucleare. În 1947 a fost construit
primul telemanipulator cu servo-acţionare electrică, în care operatorul uman nu
controla forţa de prindere. În 1948 a fost introdusă legătura inversă (feed-back),
realizându-se astfel telemanipulatorul cu „buclă închisă”. Fabricarea
manipulatoarelor cu operator uman a implicat rezolvarea unor probleme esenţiale
pentru proiectarea şi realizarea unui robot: modelarea cu ajutorul mecanismelor a
mişcărilor braţului şi antebraţului omului (mecanisme de poziţionare); modelarea cu
ajutorul mecanismelor a mişcărilor a mişcărilor de orientare specifice încheieturii
mâinii omului (mecanisme de orientare); modelarea mişcărilor degetelor mâinii,
specifice operaţiilor de prindere.
§ Problema automatizării maşinilor unelte prin intermediul comenzii numerice. A
permis stăpânirea comenzii incrementale a mişcărilor şi a poziţionării de mare
precizie, prin dezvoltarea de servo-motoare, servo-comenzi şi senzori de
poziţie/deplasare.
§ Problema automatizării calculelor şi a controlului cu ajutorul calculatoarelor
electronice

Iată câteva repere semnificative în evoluţia roboticii:

§ 1961 – instalarea primului robot industrial – UNIMATE la General Motors. Şi în
următoarele decenii industria automobilului a fost forţa motrice pentru producţia
 roboţilor industriali. Astfel, în 2002, în Germania erau 120 de roboţi la fiecare
10.000 de angajaţi, dar în industria automobilului proporţia era de 1 robot la 10
muncitori productivi.
§ 1963 – Cercetătorii de la Rancho Los Amigos Hospital din California au construit
„Rancho Arm” pentru sprijinirea persoanelor handicapate. Avea 6 articulaţii,
dispunea de gradele de mobilitate ale mâinii umane şi a deschis drumul spre
construirea roboţilor antropomorfi.
§ Studentul în construcţia de maşini, Victor Scheinman, a realizat la Stanford
Artificial Intelligence Laboratory, robotul Stanford pentru microchirurgie. Avea 6
grade de mobilitate şi era primul robot conceput pentru comanda cu calculatorul. A
fost precursorul unor roboţi industriali remarcabili, ca PUMA (Programmable
Universal Manipulator for Assembly), robotul cu cel mai mare succes de piaţă
până în prezent.
§ 1979 – Robotul mobil Stanford Cart a reuşit prima parcurgere a unei incinte
mobilate cu scaune. Se baza pe o cameră video, montată pe o sanie, şi îşi stabilea
drumul pe bază de grafuri şi algoritmi de căutare. Primele maşini mobile
reprezentative au fost însă „broaştele ţestoase” Elsie şi Elmer ale englezului Grey
Elmer, în 1950, capabile să identifice o priză electrică şi să-şi încarce bateriile.
§ 1973 – La Universitatea Waseda din Tokyo a fost realizat primul robot umanoid în
mărime naturală – Wabot-1. Japonezii sunt cei mai fervenţi susţinători ai
dezvoltării unor roboţi cu aspect umanoid, care să fie acceptaţi mai uşor ca
„parteneri” în servicii, munci casnice, ajutorarea persoanelor handicapate. Exemple
semnificative: roboţii P3 (Honda) şi Asimo (Advanced Step in Innovative
Mobility). Acesta din urmă, realizat în 2001, are o înălţime de 1,20 m, o greutate
de 43 kg, iar prin modificarea centrului său de greutate se poate deplasa şi în curbe.
§ Doi roboţi umanoizi renumiţi de la M.I.T. – Kismet („Soartă”), are buze de
cauciuc, urechi rozalii, care arată ca două şerveţele împăturite, ochi mari, în care
sunt montate camere miniaturale şi poate vedea, auzi şi vorbi cu ajutorul unui
sintetizator; Cog (Cognition = Cunoaştere), este constituit dintr-un trunchi de
robot, care poate prinde obiecte şi le poate aduce în dreptul celor doi ochi,
materializaţi prin două camere video.

Câteva dintre realizările din domeniul roboticii par a fi desprinse din science-fiction şi
ele nu ar fi fost posibile fără dezvoltarea spectaculoasă a tehnicii de calcul şi, în special, a
microelectronicii, care este un pilon de bază al sistemelor. În finalul acestui paragraf se
vor puncta câteva dintre principalele etape ale dezvoltării tehnicii de calcul.
 Prelucrarea automată a informaţiilor a fost revoluţionată de apariţia şi dezvoltarea
calculatoarelor electronice numerice. Prima generaţie a fost realizată cu tuburi
electronice, primul calculator din aceasta generaţie fiind ENIAC (Electronical Numerical
Integrator and Calculator), construit între 1942-1946 la Universitatea Pennsylvania. A
urmat generaţia a doua, cu tranzistoare, între anii 1950-1960, pentru ca naşterea
microelectronicii să genereze salturi revoluţionare, marcate de următoarele etape
semnificative:
- 1959 - anul de naştere a microelectronicii; primul circuit integrat (TEXAS
INSTRUMENTS);
- 1971 - producerea primului microprocesor de 4 biţi - INTEL-4004;
- 1974 - apariţia microprocesoarelor de 8 biţi - INTEL-8080;
- 1978 – producerea primului microcontroller;
- 1981 - primul calculator personal IBM PC-XT;
- 1985 - lansarea sistemelor software AUTOCAD, dBASE III, IV şi a unor noi
limbaje de programare de nivel superior: PASCAL, C;
- 1986 - limbaje de programare destinate rezolvării problemelor de inteligenţă
artificială: LISP, PROLOG; procesare în limbaj natural;
- 1987- explozie tehnologică în arhitectura hardware → lansarea calculatoarelor
echipate cu hard-disk-uri;
Alte etape importante parcurse din 1987 şi pâna în prezent:
- mărirea continuă a capacităţii de stocare a discurilor hard;
- dezvoltarea tehnicilor de procesare în paralel;
- introducerea discurilor optice read/write;
- utilizarea de microprocesoare din ce în ce mai performante;
- dezvoltarea unor noi sisteme de operare, cu performanţe superioare;
- mărirea capacităţii memoriei interne;
- creşterea vitezei de prelucrare;
- extinderea posibilităţilor de lucru în mod grafic etc.

Succinta prezentare a evoluţiei sistemelor tehnice, de la sisteme pur mecanice la

sisteme mecatronice, sintetizată şi în figura 1.3, permite evidenţierea câtorva concluzii:
§ Integrarea electronicii şi a tehnicii de calcul a condus la simplificarea
substanţială a componentelor mecanice şi la sisteme mai ieftine. Părţi mecanice
au fost înlocuite cu componente electronice, mai ieftine, mai fiabile şi mai uşor
de întreţinut, întrucât pot facilita auto-diagnoza. Aceste sisteme sunt mai precise,
întrucât precizia nu se bazează pe rigiditatea şi stabilitatea mecanică, ci pe
sisteme electronice de măsurare şi reglare. Simplificarea construcţiei mecanice a
fost facilitată şi de comanda descentralizată, cu ajutorul microcalculatoarelor, a
acţionărilor electrice, ca, de exemplu, la maşini de scris, maşini de cusut,
manipulatoare cu mai multe cuple.
§ În perspectiva unor construcţii mai uşoare, s-au realizat sisteme relativ elastice,
cu o amortizare mecanică redusă, dar la care o comandă cu reacţie adecvată,
bazată pe electronică, senzori şi actuatori adecvaţi, asigură o amortizare
electronică. Exemple: roboţi elastici, transmisii de putere elastice, macarale
uriaşe, sisteme hidraulice, conducte şi construcţii în spaţiul cosmic.
§ Introducerea unor sisteme de reglare pentru poziţie, viteză, forţă etc. permite nu
numai menţinerea în limite rezonabile de precizie a mărimilor programate, dar şi
obţinerea unei comportări quasi-liniare, chiar dacă sistemul mecanic comandat
este neliniar.

Sisteme pur mecanice Până în 1900 1788 – maşina cu abur;

1872 – motorul Otto; 1887 – motorul
Daimler; Maşina de calcul a lui
Babbagge; maşina de scris mecanică.
1870 – motorul de c.c.
1889 – motorul de c.a.
Sisteme mecanice cu acţionare 1920 Maşini unelte;
electrică Pompe.
Relee electrice
Amplificatoare
Regulatoare
Sisteme mecanice cu control Anii 1930 Avioane; Automobile; Turbine cu
automat abur; Maşina de scris electrică.
1948, 1952 – tranzistorul
1955 – tiristorul
1959 – circuitul integrat
1971- microprocesorul
Sisteme mecanice cu: Începând cu Lifturi cu control automat;
§ Control electronic anii 1950 până Maşini unelte cu comandă
analogic; la mijlocul numerică;
§ Control secvenţial; anilor 1980 Roboţi industriali;
§ Control numeric. Periferice de calculator.
1978 – microcontrollerul
1981 PC-ul
magistrale de proces
noi senzori şi actuatori
integrarea componentelor
Sisteme mecatronice De la mijlocul Roboţi mobili;
§ Integrare mecanică & anilor 1980 Linii flexibile;
electronică&tehnică de calcul Controlul electronic al
→ Sinergie; automobilului (ABS, ESP);
§ Software-ul determină Unităţi CD-ROM.
funcţiile;
§ Noi instrumente de
proiectare.

Fig.1.3 Evoluţia sistemelor mecanice, electrice şi mecatronice

1.3 Clasificarea sistemelor mecatronice

O imagine asupra diversităţii şi complexităţii domeniilor care sunt incluse în vasta

noţiune de “Mecatronică” poate fi furnizată de tematica secţiunilor primei conferinţe
IFAC (International Conference of Automatic Control) de “Sisteme Mecatronice”,
organizată între 18 şi 20 septembrie 2000 la Darmstadt (Germania):
§ Secţiunea A – Sisteme mecatronice, incluzând vehicule mecatronice, motoare şi
maşini mecatronice, trenuri mecatronice şi sisteme spaţiale mecatronice;
§ Secţiunea B - Componente mecatronice, cu temele actuatori şi dispozitive
mecatronice şi lagăre magnetice;
§ Secţiunea C – Roboţi şi maşini păşitoare, cuprinzând roboţi mecatronici, sisteme
robotice mobile, maşini păşitoare;
§ Secţiunea D – Proiectarea sistemelor mecatronice – a avut ca centre de greutate:
modelarea şi identificarea; instrumente software; simularea în timp real şi
hardware-in-the-loop;
§ Secţiunea E – Controlul automat al sistemelor mecatronice, s-a concentrat asupra
metodelor de control, a controlului mişcării şi vibraţiilor şi a sistemelor
mecatronice pentru detectarea şi diagnosticarea erorilor.

Conceptul de sistem mecatronic

Un sistem mecatronic este un sistem tehnic care integrează, într-o configuraţie
flexibilă, componente mecanice, electronice şi de comandă cu sisteme numerice de
calcul, pentru generarea unui control inteligent al mişcărilor, în vederea obţinerii unei
multitudini de funcţii. Diagrama bloc a unui sistem mecatronic este prezentată în fig.
1.4.

Fig.1.4 Diagrama bloc a unui sistem mecatronic

Care sunt cuvintele cheie în mecatronică? [DUM03a].
§ Integrare
q Integrare spaţială prin întrepătrunderea constructivă a subsistemelor
mecanice, electronice şi de comandă;
q Integrare funcţională, asigurată prin software.

§ Inteligenţă, raportată la funcţiile de control ale sistemului mecatronic şi

caracterizată printr-o comportare adaptivă, bazată pe percepţie, raţionament,
autoînvăţare, diagnosticarea erorilor şi reconfigurarea sistemului (comutarea pe
module intacte în cazul unor defecţiuni) etc.

§ Flexibilitate, caracterizată de uşurinţa cu care sistemul poate fi adaptat, sau se

poate adapta singur, la un nou mediu, pe parcursul ciclului său de funcţionare;
implică schimbarea adecvată a programelor de control (software) şi nu a structurii
sale mecanice sau electrice (hardware).

Fără îndoială că pot fi luate în considerare multiple criterii pentru clasificarea

sistemelor mecatronice, iar câteva dintre cele mai interesante, vor fi prezentate în
continuare.

În [ISE96] clasificarea se bazează pe sistemele mecanice, care constituie suportul

pentru configurarea unei structuri mecatronice:
§ Componente mecanice (incluzând componente mecanice de bază – lagăre,
ghidaje, cuplaje, angrenaje etc. şi componente pentru generarea forţelor şi
mişcărilor – lanţuri cinematice, lanţuri de acţionare, componente
hidraulice/pneumatice, componente electromecanice etc.);
§ Maşini (incluzând maşini generatoare de energie – electromotoare, motoare cu
combustie internă, turbine etc.) şi maşini consumatoare de energie – maşini-
unelte, utilaje tehnologice, maşini agricole);
§ Vehicule (automobile, trenuri, vapoare, avioane, navete spaţiale);
§ Produse ale mecanicii fine (incluzând componente mecanice de precizie – lagăre,
ghidaje, lanţuri cinematice şi de acţionare, comutatoare, relee, senzori, actuatori şi
dispozitive de mecanică fină – înregistratoare, imprimante, dispozitive de
comunicaţie, aparatură electrocasnică, aparatură optică, aparatură medicală);
§ Produse ale micro-mecanicii (incluzând componente micro-mecanice - lagăre,
ghidaje, lanţuri cinematice şi de acţionare şi sisteme micro-mecanice – senzori,
actuatori, motoare, pompe).

Prin adăugarea şi integrarea componentelor electronice şi de comandă cu sisteme de

calcul la/în aceste structuri mecanice se obţin sisteme mecatronice corespunzătoare,
care pot fi clasificate în:
§ Componente mecatronice;
§ Maşini mecatronice;
§ Vehicule mecatronice;
§ Mecatronică de precizie;
 § Micro-mecatronică.

O altă clasificare (fig.1.5), propusă în [LYS02], împarte sistemele mecatronice în:

§ Sisteme mecatronice convenţionale;
§ Sisteme micro-mecatronice;
§ Sisteme nano-mecatronice.

Fig. 1.5 Variantă de clasificare a sistemelor mecatronice [LYS02]

Presupunând că prima categorie acoperă primele patru grupe ale clasificării

prezentate mai sus, se observă că în această a doua clasificare apare o clasă nouă de
sisteme mecatronice, respectiv sistemele nano-mecatronice. Dacă principiile de
operare şi teoriile fundamentale sunt aceleaşi pentru sistemele mecatronice
convenţionale şi sistemele micro-mecatronice, respectiv mecanica clasică şi
electromagnetismul, sistemele nano-mecatronice sunt studiate cu ajutorul unor
concepte şi teorii diferite, cum ar fi mecanica cuantică şi nano-electromecanica.

O a treia clasificare prezentată în acest paragraf [RZE03], analizează sistemele

mecatronice din punct de vedere al caracteristicilor lor comportamentale, şi le împarte
în:
§ Sisteme mecatronice automate;
§ Sisteme mecatronice inteligente;
§ Reţele mecatronice inteligente.

Sistemele mecatronice automate sunt capabile să manevreze materiale şi energie,

comunicând cu mediul înconjurător şi au capacitatea de auto-reglare, care le permite să
reacţioneze la schimbări previzibile ale mediului într-un mod programat anterior.
Marea majoritate a sistemelor mecatronice aparţin acestei categorii.

Sistemele mecatronice inteligente sunt capabile să realizeze un scop impus în condiţii

de incertitudine. Spre deosebire de sistemele automate, care sunt programate pentru a
se comporta într-un mod dorit şi sunt, în consecinţă, previzibile, sistemele inteligente
pot atinge un scop specificat într-un mod imprevizibil. Ele sunt înzestrate cu un înalt
nivel de flexibilitate, fiind capabile să răspundă la schimbări frecvente ale mediului,
fără a fi necesară o reprogramare a lor. Această diferenţă calitativă în comportament
este determinată de separarea bazei de cunoştinţe (knowledge base) de motorul de
rezolvare a problemei (inference engine), concept de bază în inteligenţa artificială.
Exemple de astfel de sisteme sunt maşinile-unelte inteligente, roboţii inteligenţi,
vehicule cu ghidare autonomă, avioane fără pilot, rachete auto-ghidate, compresoare
inteligente cu geometrie variabilă.

Atât sistemele mecatronice automate, cât şi cele inteligente, pot fi incluse într-una din
grupele celor două clasificări precedente, în funcţie de specificul lor.

O nouă şi interesantă grupă propusă în [RZE03] este cea a unor reţele de sisteme
inteligente, interconectate mutual, sau reţele mecatronice inteligente. Aceste reţele
sunt capabile să decidă asupra comportamentului lor prin negocieri între unităţile
componente autonome (nodurile reţelei). Fiecare componentă este un sistem
mecatronic inteligent. Semnificativă este pentru acest fel de reţele capacitatea fiecărei
unităţi de a-şi îmbunătăţi performanţele prin auto-organizare (modificarea relaţiilor
dintre unităţile componente, în scopul îmbunătăţirii performanţelor globale ale
sistemului). Cele mai evoluate reţele sunt supuse unui continuu proces de evoluţie
(prin deconectarea şi eliminarea unităţilor mai puţin utile şi conectarea unor noi unităţi
cu efecte benefice pentru scopurile urmărite de reţea).

Flotile de avioane fără pilot, colonii de maşini agricole inteligente, sisteme de

fabricaţie inteligente (de exemplu, holonice), echipe de roboţi militari, de salvare sau
de jocuri sportive, sunt exemple semnificative pentru astfel de reţele.

O ultimă clasificare are la bază domeniile în care sunt utilizate sistemele mecatronice
(tabelele 1.1 - 1.3).
Se regăsesc, grupate după un alt criteriu – cel al domeniului de utilizare – multe
dintre sistemele mecatronice care au fost menţionate cu ocazia prezentării criteriilor de
clasificare precedente. Ceea ce se poate deduce din examinarea tabelelor 1.1÷1.3,
care sunt oricum selective şi incomplecte, este faptul că nu există nici un domeniu al
vieţii economice şi sociale în care sistemele mecatronice să nu aibă un rol
predominant, iar acest rol creşte continuu.
Mulţi oameni au o imagine relativ clară despre rolul acestora: în industrie, reprezentat
de roboţi, maşini unelte cu comandă numerică, sisteme flexibile, sisteme complexe de
măsurare şi control, magazii automate etc.; în vehicule civile şi militare: automobile,
trenuri de mare viteză, avioane, rachete etc., dar mai puţini, poate, intuiesc rolul
acestora în agricultură. În tabelul 1.2 sunt enumerate: maşini agricole autonome, roboţi
agricoli, sisteme pentru irigaţii comandate de calculator, dar rolul mecatronicii în
agricultură este mult mai amplu. Fermele moderne, de mare productivitate, presupun
împânzirea terenului agricol cu o multitudine de senzori, receptaţi prin satelit (GPS),
care furnizează date despre umiditatea din sol, despre conţinutul în substanţe nutritive
etc, pe baza cărora se realizează irigarea şi distribuirea automată a îngrăşămintelor.
Tabel 1.1
I. ÎN INDUSTRIE

• Lagăre magnetice;
• Elemente constructive ale maşinilor, cu electronică integrată;
• Sisteme de injecţie electronice ;
• Sisteme automate pentru comanda vehiculelor;

• Maşini unelte cu comandă numerică;

• Roboţi industriali;
• Roboţi mobili şi păşitori, de diferite tipuri şi configuraţii;
• Vehicule cu ghidare automată;

• Avioane militare autonome;

• Rachete autoghidate;

• Sisteme pentru condiţionarea aerului;

• Imprimante laser şi plottere;
• Sisteme pentru citirea/scrierea informaţiei etc.
Tabel 1.2
II. ÎN AGRICULTURĂ, MEDICINĂ, BIOMECANICĂ

În agricultură

• Roboţi agricoli;

• Roboţi pentru industria alimentară;

• Maşini agricole autonome;

• Sisteme pentru irigaţii comandate prin calculator;

În medicină şi biomecanică

• Roboţi medicali;

• Organe artificiale;

• Dispozitive chirurgicale;

• Aparate pentru investigaţii medicale complexe etc.

Tabel 1.3
III. PENTRU UZ GENERAL
• Camere foto şi video;
• Aparatură video;

• Antene TV cu poziţionare automată;

• Automate comerciale şi bancare;
• O gamă largă de aparatură electro-casnică “inteligentă“:
- maşini de spălat;
- maşini de cusut;
- roboţi pentru servicii etc.

IV. ÎN CONSTRUCŢII
• Roboţi pentru construcţii;
• Sisteme de securitate automate
• Automatizarea locuinţelor şi a clădirilor etc.

V. PRODUSE MICRO-MECATRONICE
• Micro-Mechanic-Electro-Systems (MEMS);

• Micro-actuatori;

• Micro-senzori;

• Microsisteme etc.
1.4 Consideraţii privind proiectarea sistemelor mecatronice

Este un fapt evident, că produsele mecatronice prezentate în tabelele 1.1÷1.3 sunt

prea complexe, pentru a fi proiectate de o singură persoană, sau de un număr mare de
persoane, de diferite specializări, în măsura în care acestea nu lucrează în echipă.

Varianta de proiectare clasică, anterioară filozofiei mecatronice, presupunea

proiectarea unui produs, având o funcţie mecanică (de execuţie de mişcări sau
transmitere de forţe) şi înzestrat cu componente electrice şi electronice şi un sistem de
control, în mai multe etape succesive (fig.1.6):
§ într-o primă etapă, ingineri mecanici proiectau structura mecanică de bază;
§ în a doua fază a proiectării, inginerii de profil electric şi electronic complectau
această structură cu senzorii şi actuatorii necesari;
§ ultima etapă era realizată de ingineri automatişti, al căror rol consta în
implementarea unei structuri de control şi a unui algoritm adecvat funcţionării
întregului ansamblu.

Această filozofie, utilizată în proiectarea unor produse complexe, a condus nu

numai la soluţii scumpe şi ineficiente, dar a generat şi multe efecte dezastroase.

Fig.1.6 Modelul proiectării clasice (secvenţiale)

Prin contrast, mecatronica are la bază principiile ingineriei concurente, impunând,
încă din momentul demarării proiectării unui produs, munca într-o echipă, care include
atât ingineri de diferite specializări, cât şi reprezentanţi ai compartimentelor de
fabricaţie, marketing, din domeniul financiar etc. Colaborarea permanentă pe parcursul
proiectării este esenţială, întrucât sistemul mecanic influenţează sistemul electronic, şi
invers, sistemul electronic are un rol important în proiectarea unei structuri mecanice
adecvate. Obţinerea efectelor sinergetice poate fi realizată numai prin inginerie
simultană (fig.1.7).
 Fig. 1.7 Modelul proiectării simultane (concurente)

Vor fi prezentate şi comentate două puncte de vedere privind etape şi principii de

proiectare a sistemelor mecatronice, aparţinând unor personalităţi de prestigiu din
Europa, cu rezultate remarcabile în proiectarea, realizarea şi testarea de produse
mecatronice.

Conform cu [ISE99] etapele proiectării unui sistem mecatronic sunt sintetizate în

figura 1.8. Etapele specifice sistemelor mecatronice sunt listate cu litere cursive.

Câteva aspecte importante, care trebuie avute în vedere de proiectanţii de sisteme

mecatronice, sunt sintetizate în [ISE96]. Succesiunea etapelor de proiectare din figura
1.8 este comentată şi argumentată în [ISE99]:
1. Funcţii ale sistemului mecatronic
§ Proiectarea sistemului mecanic de bază: simplificare;
§ Împărţirea funcţiilor între mecanică şi electronică;
§ Performanţe în funcţionare: precizie, domenii mari de lucru, funcţionarea în
apropierea limitelor extreme;
§ Funcţii noi: controlul mărimilor care nu pot fi măsurate, generarea unor
comportamente dinamice speciale, sisteme adaptive, detectarea timpurie a
erorilor în funcţionare şi diagnosticarea erorilor;
§ Vehicule „drive-by-wire”, avioane „fly-by-wire”: tolerante la erori,
componente redundante, propietăţi influenţate de software;
§ Noi senzori (micro-mecatronică), senzori inteligenţi;
§ Noi actuatori: electro-mecanici, piezo-electici, electro-reologici.
2. Forme de integrare
§ Integarea componentelor (integrarea hardware, integrarea senzorilor,
actuatorilor şi a microelectronicii în structura mecanic a sistemului);
§ Integrarea prin procesarea informaţiei (integrarea software, bazată pe
cunoaşterea modelului şi a procesului, metode algortmice).
3. Componente electronice
§ Lanţ de prelucrare a informaţiei: senzori → microcalculatoare → actuatori;
§ Microelectronică „dedicată” (embedded);
§ Microprocesoare, microcontrollere, DSP-uri, ASIC;
§ Magistrale şi protocoale de comunicaţie: CAN-, PROFI-, SERCO-Bus;
 1. Prima construcţie de bază a procesului
(Mecanică, electrică, termodinamică)

2. Prima împărţire a funcţiilor de bază

Flux de energie; Flux de informaţii

3. Senzorică, Acţionare, Energie auxiliară

Principii; Integrare constructivă ; Prelucrare
descentralizată a informaţiei (componente ‘inteligente’)

4. Funcţii de bază ale prelucrării informaţiei

Comandă, Reglare; Supraveghere; Coordonare, Optimizare.

5. Deservire, Interfaţă om-maşină

Soluţii convenţionale; Soluţii noi.

6. Arhitectură Hardware
Microprocesoare (standard/speciale) ; Structură de bază :
descentrală-centrală ; Magistrală şi protocol de comunicaţie.

7. Software
Probleme, cerinţe; Structura software; Implementare
(codificare); Validare; Limbaj; Capabilităţi de timp.

8. Integrarea funcţională a procesului si

electronicii prin prelucrarea informaţiei
Adaptarea funcţiilor de bază ; Amortizare electronică ;
Liniarizare prin algoritmi; Influenţarea mărimilor nemăsurabile.
Domenii mari de lucru cu ajutorul algoritmilor adaptivi ; Facilităţi
de învăţare ; Diagnosticarea erorilor.

9. Simplificarea construcţiei de bază

Cinematica, acţionări descentralizate, Construcţie uşoară şi
flexibilă.

10. Măsuri pentru mărirea fiabilităţilor şi siguranţei

Recunoaşterea timpurie a erorilor;Redundanţă” fail-safe”;
Reconfigurare.

11. Utilizarea unor instrumente speciale de proiectare

Elaborarea de modele; Identificarea; Simularea (inclusiv
Hardware-in-the-Loop); Optimizarea funcţiilor (CAD)

12. Verificare experimentală

Pe componente; Întregul sistem.

Fig.1.8 Etapele proiectării unui sistem mecatronic [ISE99]

 § Structuri redundante: arhitecturi duble şi triple pentru funcţiile critice pentru
siguranţa sistemului.
4. Operare: noi interfeţe om-maşină
§ Pedale electronice sau manete cu reacţie haptică;
§ Tele-manipulare;
§ Noi tipuri de sisteme de afişare.
5. Metode de proiectare
§ Instrumente software pentru modelare şi simulare;
§ Instrumente software pentru proiectarea şi construcţia sistemelor mecanice şi
electronice;
§ Simulare în timp real (simulare „hardware-in-the-loop”, prototipare a
controlului).
6. Efecte sinergetice
§ Noi efecte prin integrarea hardware şi software;
§ Reducerea componentelor mecanice, prin îmbinarea componentelor mecanice
şi electronice.

Una dintre cele mai provocatoare probleme în proiectarea sistemelor mecatronice este
aceea a elaborării arhitecturii sistemului, respectiv a alegerii componentelor hardware
(actuatori, senzori, electronică de putere, circuite integrate (ICs – Integrated Circuits),
microcontrollere, DSP-uri) şi a modulelor software (algoritmii pentru realizarea
percepţiei şi controlului, fluxul de informaţie şi achiziţia datelor, simularea,
vizualizarea şi prototiparea virtuală).

Principalele diferenţe de abordare a proiectării sistemelor convenţionale şi a celor

mecatronice sunt sintetizate în tabelul 1.4.

Tabel 1.4 Diferenţe principiale între proiectarea convenţională şi cea mecatronică

Proiectare convenţională Proiectare mecatronică
Componente separate şi, în consecinţă, Sisteme integrate, cu preluarea unor
sisteme mecanice complexe funcţii mecanice de către electronică şi
software
Precizie realizată prin toleranţe foarte Precizie realizată prin măsurare şi bucle
strânse de reacţie
Construcţie rigidă Construcţie elastică şi uşoară
Probleme de cablare Utilizarea magistralelor, de exemplu
CAN-Bus
Mişcare comandată Mişcare programată
Mărimile care nu pot fi măsurate nu pot fi Calculul şi reglarea mărimilor care nu pot
influenţate fi măsurate
Supraveghere simplă, bazată pe valori Supraveghere prin diagnoza erorilor
limită

Extrem de utile pot fi pentru specialişti şi principiile privind proiectarea conceptuală,

prezentate în [RZE03]. Articolul se referă, în principal, la sisteme mecatronice
inteligente şi reţele de sisteme mecatronice inteligente (vezi secţiunea 1.3), dar conţine
câteva principii foarte interesante privind proiectarea conceptuală, care pot fi de un
real folos pentru proiectanţi.

Conform [RZE03], programarea conceptuală este o fază iniţială a proiectării, în

care proiectanţii selectează conceptele care vor fi utilizate în rezolvarea unei anumite
probleme şi decid cum să interconecteze aceste concepte într-o arhitectură adecvată a
sistemului. Iată sinteza principalelor reguli aferente programării conceptuale:
§ Unul dintre cele mai importante secrete ale unei proiectări reuşite constă în
păstrarea deschisă, cât mai mult timp posibil, a opţiunilor de proiectare. La
începutul fiecărui proces de proiectare există a varietate mare de candidaţi la
soluţionarea problemei respective şi multă incertitudine privind cea mai potrivită
soluţie. Această situaţie este mai acută în cazul sistemelor pentru care
specificaţiile utilizatorului sunt foarte vagi, sau care au o dinamică înaltă. Regula
de bază constă în reducerea incertitudinii în mod gradual, pas cu pas, evitându-se
ancorarea de o soluţie de proiectare particulară, atât timp cât nu este strict necesar.
O modalitate de a păstra deschise opţiunile, legate de soluţiile problemei, este
oferită de amânarea selectării componentelor fizice până după selectarea
conceptelor privind rezolvarea proiectului, interconectarea acestora într-un sistem
de concepte adecvat şi validarea proiectării conceptuale. Un rezultat important al
acestei etape este reprezentat de o diagramă, denumită arhitectura sistemului, care
sintetizează legăturile dintre blocurile conceptuale.
§ Pe parcursul proiectării conceptuale a sistemelor mecatronice principala alegere
privind arhitectura trebuie făcută între un sistem ierarhic şi cel de tipul unei reţele.
Conform legii lui Metcalf, valoarea unei reţele este egală cu pătratul numărului de
noduri, crescând polinomial, în timp ce valoarea unui sistem ierarhic creşte liniar,
odată cu mărirea numărului de noduri. Un alt argument, care recomandă o reţea
faţă de un sistem ierarhic, este acela că un sistem în care decizia este distribuită în
noduri, este mai aproape de senzori şi actuatori şi poate reacţiona mult mai rapid
decât un sistem centralizat, cu un drum şi interval mai lung între raportarea unui
eveniment şi recepţionarea deciziei. Concluzia este valabilă şi pentru reţele
constituite din oameni.
§ Altă regulă de bază a fost este cea a utilizării ingineriei concurente, în detrimentul
proiectării clasice, succesive, şi a mai fost tratată în acest paragraf.

Autorul articolului prezintă câteva exemple de proiectare conceptuală, bazate pe

experienţa personală (o maşină-unealtă inteligentă, un compresor inteligent cu
geometrie variabilă), dar şi un studiu de caz, foarte interesant, privind eşecul
proiectării unui sistem mecatronic foarte complex, reprezentat de o navă de război,
comandată cu sisteme numerice sofisticate. Proiectarea s-a realizat separat pentru cele
trei sisteme mecatronice componente: nava, cu sistemele ei de propulsie, sistemul de
comunicaţie şi sistemul de rachete, dar nava nu a putut să realizeze misiunea ei de
bază, constând în lansarea cu maximă precizie a rachetelor, fără o sincronizare
adecvată cu mişcările navei şi sistemul de comunicaţie şi au fost necesari mai mulţi ani
pentru remedierea deficienţelor. Principalele erori de proiectare au constat în:
 § Proiectarea separată a celor trei componente mecatronice şi a sistemului lor de
control;
§ Ignorarea condiţiilor extrem de imprevizibile şi volatile de operare a navei pe
mare, în condiţii de război, care ar fi impus o soluţie cu control inteligent,
distribuit, în locul unei comenzi centralizate.

Metodele şi principiile de proiectare, prezentate mai sus, sunt foarte importante, dar
abilităţile şi competenţele de proiectare şi realizare a sistemelor mecatronice se câştigă
prin lucrul în echipă pentru rezolvarea de proiecte concrete. Japonezii nu sunt numai
promotorii conceptului de mecatronică, dar şi maeştrii ai proiectării concurente şi ai
integrării, fapt dovedit de înalta calitate şi competitivitate a produselor lor. În
companiile japoneze mari, ca Toshiba, Hitachi, Canon, Fujitsu etc., care au un
portofoliu de produse foarte larg şi îşi motivează specialiştii pentru a rămâne în cadrul
firmei, fiecare inginer proiectant este repartizat, succesiv, la un anumit număr de
proiecte, care pot fi din domenii dintre cele mai deosebite. De exemplu, un inginer
poate lucra, în ordine cronologică, în echipe care proiectează un reactor chimic,
componente ale unui automobil sau noi tipuri de memorii optice pentru calculatoare.
El va dobândi competenţe deosebite în domeniul mecatronicii, fiind apt, la rândul lui,
să coordoneze echipe de proiectanţi.

1.5 Dezvoltarea educaţiei în domeniul mecatronicii

Primul program de educaţie mecatronică în inginerie a fost elaborat în 1978 la

Universitatea Toyohashi din Japonia, de către profesorul K. Yamazaky. Mai bine de un
deceniu japonezii au scris despre mecatronică numai în limba maternă. Prima lucrare
în engleză, legată de tehnologia şi educaţia mecatronică a fost susţinută în 1984, de
profesorul Yamazaky, la o conferinţă internaţională pe probleme de educaţie
tehnologică în inginerie, desfăşurată în Germania. Intensificarea vizitelor
universitarilor europeni în Japonia, după 1980, au creat premizele introducerii de
cursuri de mecatronică şi a înfiinţării de specializări de mecatronică la universităţi de
prestigiu din Germania, Marea Britanie, Belgia, Finlanda, Elveţia, Olanda etc. În
martie 1986 Comitetul Consultativ pentru Cercetare şi Dezvoltare al Comunităţii
Europene afirmă că: „mecatronica este o nevoie majoră pentru cercetarea europeană
şi pentru programele educaţionale”.

Câteva repere cronologice semnificative ale dezvoltării educaţiei mecatronice în

Europa, sunt sintetizate în [MĂT03], având la bază o amplă documentare. Iată unele
dintre ele:
Belgia: În 1980 a fost înfiinţat, prin eforturile profesorului Hendrik Van Brussel,
Institutul de Mecatronică la Universitatea Catolică din Leuven, considerat drept poarta
de intrare a mecatronicii în Comunitatea Europeană.
Marea Britanie: În 1984 a fost înfiinţat Consiliul pentru Educaţie Tehnologică şi
Afaceri (BTEC), care a elaborat un Program Naţional de Educaţie Mecatronică. În
1990 a fost recunoscut oficial „U.K. Mechatronics Forum”, care organizează
conferinţe internaţionale bienale de mecatronică, în colaborare cu parteneri externi. Tot
în 1990, sub egida Consiliului pentru Ştiinţă şi Cercetare în Inginerie (SERC), a fost
înfiinţat Centrul de Cercetare şi Proiectare în Mecatronică la Universitatea din
Lancaster.
Elveţia: În 1988 s-a înfiinţat Centrul de Cercetare în Mecatronică la Institutul Federal
de Tehnologie din Zürich. În 2003 Elveţia a găzduit Olimpiada Internaţională de
Mecatronică.
Finlanda: În 1985 s-au înfiinţat specializările de mecatronică la universităţile din
Tampere, Helsinki şi Oulu. În anul 1987 a fost lansat Programul Naţional de Educaţie
Mecatronică, care include obiective clare pentru învăţământ, cercetare şi producţie şi
este unul dintre cele mai pragmatice programe de acest tip din Europa.
Olanda: În 1989 guvernul olandez a înfiinţat Centrul de Cercetare în Mecatronică la
Universitatea din Twente.
Franţa: După 1990 au fost înfiinţate mai multe Institute de Mecatronică. S-au impus,
prin rezultatele obţinute pe plan internaţional cele din Besançon şi Clermont-Ferrand.
Institutul de Mecatronică din Besançon a iniţiat congresele Franţa-Japonia de
mecatronică.

În acest subcapitol se vor prezenta câteva detalii privind modul în care este realizată
educaţia mecatronică în S.U.A., Germania şi România.

Iniţiativele şi programele elaborate la nivelul universităţilor din S.U.A., coordonate

de către Fundaţia Naţională pentru Ştiinţă, sunt prezentate pe larg în lucrările
[ALC95], [CRA02], [DUR95], [GIU02], [HAR02], [KEY95], [LUE02], [LYS02],
[MCN95], [NAG02], [UME95], [UME02], [WRI02]. O atenţie deosebită este acordată
şi educaţiei mecatronice în învăţământul liceal. Lista universităţilor în care se predă
mecatronica cuprinde cele mai prestigioase instituţii de învăţământ superior tehnic
americane, care au un impact uriaş în lume în proiectarea şi dezvoltarea de produse
mecatronice.

Specificul instruirii academice în domeniul mecatronicii constă în aceea că, prin

intermediul unui grup restrâns de cursuri, alese în mod adecvat de fiecare universitate,
studenţii de profil mecanic (dar şi electric) dobândesc competenţele necesare
cunoaşterii şi proiectării sistemelor mecatronice. Cele mai multe cursuri au un
pronunţat caracter aplicativ, cu o focalizare pe activităţile de laborator şi proiect.

Un accent deosebit este pus în multe dintre aceste cursuri pe însuşirea noţiunilor
legate de arhitectura, programarea şi utilizarea procesoarelor numerice în comanda
sistemelor mecatronice. În [DUR95], [MCN95], [UME95], [UME02] sunt descrise
astfel de cursuri, care au ca principale teme: aritmetica procesoarelor numerice,
arhitectura microprocesoarelor şi microcontrollerelor, funcţii de I/E (intrări/ieşiri),
funcţii de temporizare/numărare, conversia analog-numerică, comunicaţia serială,
sistemul de lucru în întreruperi, procesarea în timp real, programarea în limbaj de
asamblare şi limbaj C a procesoarelor numerice etc. Unele cursuri includ şi noţiuni
despre senzori, motoare pas cu pas, servomotoare de curent continuu.
 Lucrările de laborator au o pondere mare şi se desfăşoară pe staţii de lucru, fiecare
având în componenţă un PC, o placă de dezvoltare cu microcontroller, instrumentaţie
de măsură şi analiză adecvată (osciloscop, multimetru, numărător de impulsuri etc.), şi
senzori şi actuatori pentru dezvoltarea de aplicaţii. Multe dintre universităţi utilizează
plăcile de dezvoltare Motorola 68HC11, puse la dispoziţie, la preţuri promoţionale, de
firma Motorola şi echipate cu microcontrollere de 8 biţi, 68HC11. Este şi motivul
pentru care mulţi roboţi mobili, produşi şi comercializaţi pentru diferite scopuri (uz
didactic, jocuri, servicii), sunt comandaţi cu acest tip de microcontroller, începutul
fiind făcut la M.I.T. cu robotul Rug Warrior.

Semnificativă pentru spiritul pragmatic şi eficient al învăţământului universitar

american este ancorarea studiului în proiecte concrete, care presupun realizarea unor
produse mecatronice; unele dintre acestea au fost patentate şi au intrat în producţie de
serie. Foarte apreciate sunt competiţiile între studenţi, care au ca scop realizarea de
roboţi mobili, capabili să urmărească o traiectorie impusă, să identifice şi să evite
obstacole şi capcane, să introducă obiecte în decupări ale mesei de lucru etc. Iată
câteva exemple de proiecte finalizate de studenţi:
La Georgia Tech [UME95], [UME02]:
- Panou solar comandat cu microprocesor;
- Controlul numeric al traiectoriei unui automobil;
- Platformă pentru testări fiziologice la efort;
- Vehicul autonom, capabil să ocolească obstacole;
- Sistem de securitate a incintelor;
- Controlul prin radio al unui avion fără pilot;
- Operarea la distanţă a unei locuinţe;
- Robot comandat prin sistem de vedere artificială.
La Colorado State Unversity [ALC95]:
- Scanner laser pentru digitalizarea suprafeţelor tridimensionale;
- Robot cilindric cu facilităţi de orientare vizuală;
- Sistem acustic pentru investigarea perimetrului unei încăperi.
La Kettring University [HAR02]:
- Mecanism pentru prinderea şi măsurarea dimensiunii unui obiect;
- Vehicul mobil.

În ceea ce priveşte Europa, se vor prezenta detalii numai despre învăţământul de

mecatronică din Germania, datorită amplului material bibliografic avut la dispoziţie,
prin investigarea paginilor de Internet ale universităţilor, prin vizite reciproce şi
schimburi de studenţi. Trebuie spus că majoritatea instituţiilor de învăţământ superior
cu profil tehnic, sau care au facultăţi de inginerie au introdus, mai devreme sau mai
târziu, studiul mecatronicii (unele începând chiar cu anul universitar 2004/2005). Este
o dovadă a faptului că mecatronica este considerată o componentă esenţială a reformei
în învăţământ şi a competitivităţii în competiţia economică mondială. După cum
rezultă din tabelul 1.5, soluţiile adopate de universităţi sunt diferite: unele au
specializări distincte de mecatronică, altele au cursuri de masterat în mecatronică, iar
altele specializări, distincte sau comune, pentru inginerii de profil mecanic, electric şi
informatic.

Tabel 1.5 Studiul mecatronicii la universităţi din Germania

Nr. Denumirea instituţiei de

studiilor
Durata

(ani)
crt. învăţământ superior Denumirea Observaţii
specializării

0 1 3 4
1. Fachhochschule Bochum 4 MECHATRONIK CU 3 LICENŢĂ
http://www.fh- DIRECŢII DE
bochum.de APROFUNDARE
2. Universität Carolo- MECHATRONIK Specializare
Wilhelmina comună pentru
Braunschweig Maschinenbau şi
http://www.tu- Elektrotechnik
braunschweig.de
3. Technische Universität 5 MIKROTECHNIK/ Diplom-Ingineur
Chemnitz MECHATRONIK
http://www.tu-
chemnitz.de
4. Technische Universität 5 MECHATRONIK Specializare
Darmstadt comună pentru
http://www.tu- Maschinenbau şi
darmstadt.de Elektrotechnik
5. Technische Universität 3 MECHATRONIK BACHELOR
Dresden
http://www.tu-dresden.de 5 MECHATRONIK Master of Science
6. Universität Duisburg- 5 MECHATRONIK Specializare în
Essen Mechanical
http://www.uni- Engineering
duisburg.de
7. Universität Hannover 2+3 MECHATRONIK Specializare în
http://www.uni- Maschinenbau
hannover.de
8. Techische Universität 5 MECHATRONIK DIPL.-ING.
Ilmenau
http://www.tu-
ilmenau.de
9. Universität 5 MECHATRONIK DIPL.-ING.
Kaiserslautern
http://www.uni-kl.de
10. Universität Karlsruhe 5 MECHATRONIK DIPL.-ING.
http://www.uni-
karlsruhe.de
28 BAZELE SISTEMELOR MECATRONICE

11. Fachhochschule Köln 2 MECHATRONIK MASTERSTUDIEN-

http://www.fh-koeln.de GANG
12. Technische Universität 5 MECHATRONIK Specializare În
München Maschinenbau
http://www.tu-
muenchen.de
13. Universität des 5 MECHATRONIK DIPL.-ING.
Saarlandes
http://www.uni-
saarland.de
14. Fachhochschule 3 MECHATRONIK B.ENG.
Brandenburg
15. Fachochschule Esslingen 3 MECHATRONIK B.ENG.
16. Fachhochschule 3 MECHATRONIK B.ENG.
Heilbronn

Informaţii detaliate despre planurile de învăţământ şi programele analitice pot fi

găsite, apelând paginile WEB ale universităţilor. Succint vor fi prezentate câteva
moduri de abordare a studiului mecatronicii în Germania.

La Fachhochschule Bochum [FH-Bochum], studiul mecatronicii este organizat pe

parcursul a 8 semestre şi presupune un trunchi comun, de-a lungul primelor 4
semestre, după care se desparte pe 3 direcţii de aprofundare: tehnica sistemelor
(Systemtechnik), producţie (Production) şi , fără îndoială, autovehicule (Automotive),
Bochum fiind o citadelă a producţiei de automobile. Grupul comun de discipline
include:
În anul I:
- Metode de proiectare asistată de calculator;
- Matematică ( 2 module);
- Fizică ( 2 module);
- Informatică ( 2 module);
- Electrotehnică/electronică ( 2 module);
- Tehnica materialelor.
În anul II:
- Matematică aplicată;
- Mecanică tehnică/Termodinamică/Mecanica fluidelor;
- Elemente constructive mecatronice/principii de bază ale mecatronicii;
- Limbă străină;
- Organizarea întreprinderilor;
- Proiectarea mecatronică
- Senzorică;
- Tehnica măsurării/Electronică (II).
 În semestrele 5 şi 7 se studiază disciplinele specifice fiecărei direcţii de
aprofundare; semestrul 6 este rezervat pentru practica productivă, iar semestrul 8
pentru elaborarea proiectului de diplomă. Disciplinele aferente celor 3 direcţii sunt:
Tehnica sistemelor:
- Conducerea proceselor;
- Automatizare;
- Actorică;
- Tehnica microsistemelor;
- Informatică aplicată;
- Analiza sistemelor;
- Proiect de an.
Producţie:
- Roboţi industriali/Automatizarea producţiei;
- Tehnica producţiei/Managementul calităţii;
- Actorică;
- Computer Integrated Manufacturing;
- Tehnologii de fabricaţie/Logistică;
- Proiect de an.
Autovehicule:
- Tehnica acţionărilor;
- Tehnica producţiei/Managementul calităţii;
- Reglarea în timp real;
- Motoare cu ardere internă/Managementul electronic al motorului;
- Electronica autovehiculelor/Magistrale;
- Sisteme pentru asistenţa conducătorilor auto;
- Proiect de an.

La Universitatea „Carolo-Wilhelmina” din Braunschweig [TU-Braunschweig]

mecatronica este concepută, datorită caracterului ei multidisciplinar, ca o direcţie de
aprofundare accesibilă studenţilor de la Informatică, Construcţia de Maşini şi
Electrotehnică. Specializarea în Mecatronică, începe după absolvirea studiilor specifice
fiecărui domeniu în parte (încheiat cu „Vordiplom”) şi presupune un ciclu de cursuri
specifice pentru fiecare categorie de studenţi, în vederea complectării cunoştinţelor
mai deficitare şi, în continuare, un ciclu de cursuri comune. Studenţii de la Construcţia
de Maşini audiază câteva cursuri din domeniul electrotehnicii şi informaticii, cei de la
Electrotehnică, cursuri din domeniul construcţiei de maşini şi informaticii, iar cei de la
Informatică, cursuri din domeniul construcţiei de maşini şi electrotehnicii. Ciclul de
cursuri comune este structurat pe 4 grupe, care cuprind, fiecare, un mare număr de
discipline opţionale, din care studenţii trebuie să aleagă cel puţin una. De exemplu, al
doilea grup de discipline include: robotică, roboţi industriali, automatizarea fabricaţiei,
vedere artificială, construcţia autovehiculelor, managementul electronic al motorului,
vehicule electrice şi noi tehnici de transport, acţionări electro-hidraulice etc.

De un prestigiu deosebit se bucură studiul mecatronicii la Universitatea Tehnică din

Darmstadt (prof. Rolf Isermann) [TU-Darmstadt]. Este conceput ca una din cele 3
direcţii de studiu ale studenţilor de la construcţia de maşini. După un studiu de bază
comun, studenţii în Mecatronică studiază disciplinele: Acţionări electrice, Electronică,
Bazele electrotehnicii, Proiectare logică, Dinamica maşinilor sau Vibraţii mecanice,
Sisteme mecatronice, Actorică, Măsurarea electrică a mărimilor neelectrice, Reglarea
sistemelor mecatronice, Sisteme de calcul sau Introducere în ingineria software sau
Microcontroller, Tehnica reglării automate, Prelucrarea semnalelor etc.

În România studiul mecatronicii a început în 1991, prin înfiinţarea specializărilor de

mecatronică la Universitatea „Transilvania” din Braşov, Universitatea Tehnică din
Cluj-Napoca, Universitatea Tehnică „Gheorghe Asachi” din Iaşi şi Universitatea
„Ştefan cel Mare” din Suceava. În 1994 au luat fiinţă specializările de mecatronică şi
la Universitatea „Politehnica” din Bucureşti şi Universitatea Politehnica din Timişoara,
simultan cu definirea profilului mecatronic, care a inclus cele două specializări:
Mecatronică şi Roboţi Industriali.

La Universitatea “Transilvania” din Braşov, studiul Mecatronicii, demarat în anul

academic 1991/1992, a fost stimulat de dezvoltarea specializărilor similare în Japonia,
Statele Unite şi Europa Occidentală şi de experienţa dobândită în cei 15 ani de instruire
a unor generaţii de studenţi în domeniul Mecanicii Fine. Specializarea de Mecatronică
a primit autorizarea provizorie de funcţionare din partea Consiliului Naţional de
Evaluare şi Acreditare Academică în 1997 şi a fost acreditată, în conformitate cu
Legea de Acreditare Academică din România, în mai 2001.
Prima promoţie de ingineri în Mecatronică a absolvit în 1996, iar cea de-a zecea
promoţie în 2005. Peste 150 de absolvenţi au investigat, începând cu anul 1996, o piaţă
a forţei de muncă, care avea puţine informaţii şi o experienţă redusă în privinţa rolului
şi competenţelor inginerilor mecatronişti, iar mulţi dintre aceştia au reuşit să-şi
găsească locuri de muncă adecvate pregătirii lor, în cele mai diferite firme, datorită
pregătirii multidisciplinare.

În tendinţa de a veni în întâmpinarea pieţei forţei de muncă, s-au depus eforturi

permanente, pe parcursul celor 14 ani de studiu în mecatronică, pentru perfecţionarea
planurilor de învăţământ şi a programelor analitice, care s-au bazat pe contactul
permanent şi pe schimbul de experienţă cu universităţi din ţară şi din străinătate, la
care se studiază Mecatronica şi cu firme de profil, dar şi pe aprecierile critice şi
sugestiile studenţilor şi absolvenţilor. Ultimele intervenţii substanţiale în planurile de
studiu au fost determinate de alinierea învăţământului superior la cel european, în
conformitate cu Procesul de la Bologna, care a presupus reducerea perioadei de studiu
pentru obţinerea licenţei de la 5 la 4 ani. Coordonatele esenţiale ale planului de
învăţământ au rămas însă neschimbate, ele fiind determinate de întrebările
fundamentale care stau la baza studiului în Mecatronică: “Care este obiectivul pentru
absolvenţi? Ce trebuie să fie capabili să facă?”, şi pe răspunsul la acestea:

Absolvenţii specializării de mecatronică trebuie să fie capabili să conceapă, să

proiecteze, să exploateze, să monitorizeze, să întreţină şi să depaneze produse şi
sisteme mecatronice.
 Principalele competenţe care îi fac pe absolvenţii specializării de Mecatronică
competitivi pe piaţa muncii din zona Braşovului sunt:
• Cunoştinţe temeinice de proiectare asistată (2D – AutoCAD şi 3D – CATIA);
• Cunoştinţe temeinice de programare a maşinilor unelte şi a roboţilor;
• Cunoştinţe temeinice în domeniul proiectării soluţiilor hardware şi software de
comandă cu microcontrollere;
• Cunoaşterea unor limbaje de programare larg utilizate în cercetare şi dezvoltare (C,
MATLAB, LabVIEW).

Planul de învăţământ a fost şi este ancorat de 5 stâlpi de susţinere, A÷E, detaliaţi în

continuare. Fiecare dintre ei are o pondere de circa 20%. În timp ce disciplinele
fundamentale sunt concentrate în primii doi ani de studiu, disciplinele legate de
domeniile mecanic, electronic şi de tehnică de calcul, acoperă anii de studiu 1÷3, într-o
succesiune logică, cu o creştere gradată a complexităţii, astfel încât să asigure
înţelegerea cursurilor despre sisteme mecatronice, din anul 4.

A. Discipline fundamentale
§ Analiză matematică (anul 1)
§ Algebră liniară, geometrie analitică şi diferenţială (anul 1)
§ Matematici speciale (anul 2)
§ Fizică (anul 1)
§ Chimie (anul 1)
§ Geometrie descriptivă
§ Desen tehnic şi infografică (anul 1şi 2 – 2 module)
§ Bazele utilizării calculatoarelor în inginerie (ECDL) - (anul 1 – 2 module)
§ Programarea calculatoarelor şi limbaje de programare (C, LabVIEW) - (anul 2)
§ Metode numerice (Matlab şi Simulink, MathCAD) - (anul 2)
B. Discipline de profil mecanic
§ Mecanică (anul 1 şi 2 – 2 module)
§ Ştiinţa şi ingineria materialelor (anul 2)
§ Rezistenţa materialelor (anul 2)
§ Mecanica fluidelor şi maşini hidraulice (anul 2)
§ Termotehnică şi maşini termice (anul 3)
§ Mecanisme şi organe de maşini (anul 2 şi 3 – 2 module)
§ Cinematica şi dinamica sistemelor mecatronice (anul 3)
§ Maşini unelte şi prelucrări prin aşchiere (anul 3)
§ Acţionări pneumatice şi hidraulice (anul 3)
§ Tehnologia micro- şi nanosistemelor
C. Discipline de profil electric şi electronic
§ Electrotehnică şi maşini electrice (anul 1)
§ Măsurări electrice (anul 2)
§ Electronică (anii 2 şi 3 – 3 module)
§ Microcontrollere şi microprocesoare (anul 3)
§ Senzori şi traductoare (anul 3)
§ Sisteme de acţionare electrice (anul 3)
 § Sisteme de achiziţie şi interfeţe (anul 4)
D. Teoria sistemelor, tehnică de calcul, inteligenţă artificială
§ Proiectare asistată de calculator (anul 3)
§ Bazele sistemelor automate (anul 3)
§ Bazele maşinilor inteligente (anul 3)
§ Sisteme de conducere în robotică (anul 3)
§ Semnale şi sisteme (anul 4)
§ Interfeţe om-maşină (anul 4)
§ Procesarea imaginilor şi vedere artificială (anul 4)
E. Sisteme mecatronice
1. Discipline obligatorii
§ Bazele mecatronicii şi roboticii (anul 2)
§ Sisteme flexibile mecatronice (anul 3)
§ Modelarea şi simularea sistemelor mecatronice (anul 4)
2. Discipline opţionale
Sunt organizate pe două grupe opţionale, în semestrul II din anul 4
Grupa opţională A
§ Pneutronică şi hidronică
§ Mecatronica automobilului
§ Roboţi industriali
§ Biomecanisme; proteze şi orteze
§ Automate bancare şi de servire
§ Aparate şi sistem de măsurare
Grupa opţională B
§ Echipamente cine-foto
§ Mecatronica în agricultură
§ Echipamente pentru memorarea datelor (CD-ROM, DVD)
§ Echipamente pentru imprimare, tipărire şi copiere
§ Surse de energie neconvenţională
§ Sisteme pentru realitatea virtuală
 EXEMPLE DE SISTEME MECATRONICE

Capitolul al doilea este o continuare logică a problemelor prezentate în capitolul

introductiv şi un preambul al tuturor aspectelor care vor fi detaliate în capitolele
următoare. Îşi propune să prezinte câteva dintre cele mai reprezentative sisteme
mecatronice, cu argumente, pentru fiecare caz în parte, legate de includerea în marea
familie a sistemelor mecatronice (integrare spaţială şi funcţională, flexibilitate,
inteligenţă). Prezentarea nu îşi propune să intre în detalii, ci doar să scoată în evidenţă
unele aspecte mai semnificative, legate de: sistemul mecanic şi/sau optic, pe care se
bazează întreaga funcţionare a sistemului; componentele electrice şi electronice
(senzori, actuatori, circuite de putere), care servesc la achiziţionarea de informaţii din
proces şi la comanda adecvată a unor mişcări ale elementelor sistemului
mecanic/optic; sistemul de comandă centralizat/descentralizat, care asigură
coordonarea întregului ansamblu şi conferă gradul mai înalt sau mai scăzut de
inteligenţă al sistemului mecatronic respectiv.
Se va sublinia, acolo unde este cazul, modul în care anumite funcţiuni mecanice sunt
preluate de către electronică şi software, simplificând foarte mult structura mecanică,
modul în care construcţiile rigide, la care precizia este realizată prin toleranţe foarte
strânse, pot fi înlocuite cu construcţii elastice şi uşoare, la care precizia este realizată
prin măsurare şi bucle de reacţie, modul în care problemele de cablare, inerente unor
sisteme cu atât de multe componente electrice şi electronice, sunt rezolvate prin
utilizarea unor magistrale şi protocoale de comunicaţie adecvate (de exemplu, CAN
Bus).
Unele din problemele principiale evidenţiate în acest capitol, vor fi apoi tratate, în
detaliu, în următoarele capitole.

2.1 Automobilul

2.1.1 Automobilul modern → sistem mecatronic: câteva argumente

Apărut în a doua jumătate a secolului al 19-lea, automobilul a revoluţionat

transporturile şi a concentrat cele mai semnificative eforturi ştiinţifice şi inginereşti,
pentru continua perfecţionare a performanţelor sale. Până în jurul anilor 1970-1980
componentele mecanice, multe dintre ele adevărate „bijuterii” tehnice, reprezentau o
pondere covârşitoare în ansamblul unui automobil, partea electrică şi electronică
rezumându-se la un număr restrâns de motoare (demaror, alternator, ştergătoare de
parbriz), senzori (pentru temperatura uleiului şi antigelului, presiunea uleiului, nivelul
carburantului), relee (pentru semnalizare, aprindere) şi becuri .
Dezvoltarea microelectronicii, materializată în circuite integrate logice şi analogice,
circuite integrate de putere, procesoare numerice (microprocesoare, microcontrollere,
DSP-uri), realizarea unor sisteme de acţionare, convenţionale şi neconvenţionale,
performante, a unor tipuri noi de senzori etc., au deschis perspective largi pentru
rezolvarea unor cerinţe care se impuneau tot mai acut, legate de:
§ Siguranţa în trafic;
§ Economicitate;
§ Fiabilitate;
§ Confort;
§ Protecţia mediului.

În construcţia automobilelor moderne şi-au câştigat locul tot mai multe sisteme
mecatronice (pentru managementul motorului, ABS, ESP, suspensie activă etc.),
pentru ca, în final, întreg automobilul să se transforme într-unul dintre cele mai
reprezentative sisteme mecatronice (prin interconectarea subsistemelor cu magistrale
adecvate – de exemplu, CAN-Bus, sisteme de navigaţie, X-by Wire, telematică etc.).

Fig. 2.1 Componente electrice şi electronice într-un automobil

Un automobil modern, dintr-o clasă medie, cuprinde circa 60-70 de motoare şi un

număr asemănător de senzori şi sisteme senzoriale (fig.2.1). Un exemplu elocvent îl
constituie diferenţele majore dintre „broscuţa” de mare succes a firmei Volkswagen,
din anii 1960: 136 W – putere maximă consumată, 150 m de cabluri electrice şi circa
80 de contacte electrice şi urmaşul acesteia din 2001, maşina „New Beetle”, cu un
consum de 2050 W, 1500 m de cabluri şi 1200 contacte electrice.

Creşterea ponderii componentelor electrice şi electronice în construcţia automobilului

a facilitat introducerea unor sisteme noi, permiţând creşterea performanţelor şi
simplificarea componentelor mecanice. Un exemplu este prezentat în figura 2.2,
respectiv un ventil cu acţionare electromagnetică (Electromagnetic Valve Train –
EVT) – un rezonator resort/masă, care înlocuieşte clasicul ax cu came destinat
acţionării ventilelor în sincronism cu mişcarea arborelui motor, şi asigură sistemului de
management al motorului posibilitatea comenzii libere a ventilelor, în funcţie de
algoritmul de optimizare impus. Principalele efecte: îmbunătăţirea raportului moment
motor/turaţia motorului, reducerea cu până la 20% a consumului de carburant,
reducerea volumului gazelor de eşapament.

Fig.2.2 Ventil cu acţionare electromagnetică

O altă tendinţă importantă în construcţia autovehiculelor constă în îmbunătăţirea

permanentă a performanţelor sistemelor existente. În figura 2.3, este prezentat un
sistem de injecţie cu actuator piezoelectric. Utilizează tehnologia HDI (High Diesel

Fig.2.3 Sistem de injecţie cu actuator piezoelectric

Injection), în care o pompă alimentează cu motorină o rampă comună, numită
„common rail”, la presiuni de până la 1500 bari. Distribuţia carburantului din această
rampă se realizează cu actuatori piezoelectrici.

Actuatorii piezoelectrici sunt utilizaţi în multe produse mecatronice, datorită unor

caracteristici remarcabile, cum ar fi forţe de acţionare mari (de ordinul miilor de N),
acceleraţii de ordinul a 2000g, rezoluţii în domeniul nanometrilor etc. Vor fi trataţi
detaliat în capitolul 5.

Foarte multe eforturi ale proiectanţilor şi constructorilor de vehicule sunt dirijate în

scopul creşterii siguranţei şi confortului pasagerilor şi implică subsisteme mecatronice
sofisticate.
Sistemele de securitate pot fi active sau pasive şi au câteva roluri foarte importante:
evitarea eficientă a coliziunilor; minimizarea efectelor coliziunilor şi evitarea
traumatismelor, atât pentru pasagerii vehiculului, cât şi pentru pietonii implicaţi în
accident.
Sistemele de siguranţă active servesc la prevenirea coliziunilor şi la minimizarea
efectelor acestora. Cele mai importante sunt [Continental]:
§ Sistemul electronic de frânare (Electronic Brake System), care include:
o ABS (Anti-locking Brake System) –are rolul de a controla presiunea de
frânare, pentru evitarea blocării roţilor. Procesează informaţiile de la
senzorii care măsoară viteza roţilor şi controlează motorul pompei
hidraulice şi valvele care distribuie fluidul la frâne.
o Brake Assist – interpretează informaţiile de la senzorii specifici şi
corectează manevrele de frânare ale conducătorului auto.
§ Sistemul electronic de stabilitate (ESP – Electronic Stability Program), care
evaluează în permanenţă datele măsurate de un mare număr de senzori şi compară
acţiunile şoferului cu comportarea vehiculului la momentul respectiv. Dacă
intervine o situaţie de instabilitate, cum ar fi cea determinată de o virare bruscă,
sistemul reacţionează în fracţiuni de secundă, prin intermediul electronicii
motorului şi a sistemului electronic de frânare şi ajută la stabilizarea vehiculului.
Sistemul ESP include mai multe subsisteme complexe:
o ABS (Anti-locking Brake System);
o EBD (Electronic Force Brake Distribution);
o TCS (Traction Control System);
o AYC (Active Yaw Control).
§ Sistemul de prevenire a accidentelor, care poate include:
o Controlul adaptiv al coliziunilor (Adaptive Cruise Control - ACC), bazat
pe senzori radar de distanţe mari. Începând cu anul 1999, firma
Continental Automotive Systems [Continental] a introdus sistemele ACC
în producţia de serie, devenind primul furnizor global de astfel de
sisteme. ACC reglează automat viteza vehiculului, în funcţie situaţia
maşinilor din trafic, pentru a asigura o distanţă adecvată faţă de vehiculul
din faţă. Sistemul radar utilizează principiul impulsuri Doppler pentru
măsurarea independentă a vitezei şi distanţei.
 o Distanţă redusă de frânare (Reduced Stopping Distance), bazată pe un
sistem de frânare automată în eventualitatea unei coliziuni;
o Avertizare de distanţă (Distance Warning);
o Stop & Go, bazat pe un sistem radar în infraroşu, pentru distanţe mici,
destinat asistenţei pentru traficul urban sau pentru situaţiile de pornire şi
oprire;
o Sprijin pentru urmărirea axului drumului (Line Keeping System), cu
cameră CCD şi intervenţie activă asupra sistemului de direcţie; implică
un algoritm de procesare a imaginilor şi în cazul devierii de la axul
drumului, şoferul este avertizat printr-o uşoară mişcare a volanului,
păstrând însă supremaţia în manevrarea acestuia;
o Controlul global al şasiului (Global Chassis Control);
o Reacţie „haptică” de pericol la nivelul pedalei de acceleraţie (Haptic
Danger Feedback) etc.

Sistemele senzoriale şi de acţionare care asigură managementul motorului, asistenţa

la frânare şi controlul stabilităţii, permit, prin extinderi adecvate, în special în
domeniul software-ului, realizarea altor acţiuni, importante pentru siguranţa şi
confortul conducătorului auto. De exemplu, momente foarte dificile apar, în special
pentru şoferii mai puţin experimentaţi, în cazul pornirii pe pante înclinate, a
opririlor/pornirilor la semafoare sau în parcări. Programul Hill Start Assist (HAS) este
destinat asistenţei în astfel de situaţii: după ce şoferul a eliberat frâna de mână, HAS
întreţine în sistemul de frânare o presiune care asigură menţinerea fermă pe loc a
maşinii. Pe parcursul pornirii (accelerării), HAS reduce presiunea de frânare, în
corelaţie cu creşterea momentului motorului. Controlul presiunii de frânare se bazează
pe: presiunea de frânare aplicată de şofer; informaţii privind motorul şi transmisia;
înclinarea pantei (măsurată de un senzor de acceleraţie longitudinal).

Din ce în ce mai complexe şi sofisticate sunt sistemele de siguranţă pasive, care au

rolul de a proteja pasagerii şi pietonii contra accidentelor suferite în urma coliziunilor.
Ele includ o serie de sisteme de protecţie: centuri de siguranţă, sisteme de tensionare,
mecanisme de blocare, airbag-uri frontale şi laterale, protecţie a capului şi genunchilor,
protecţie contra răsturnării, precum şi o serie de senzori şi actuatori inteligenţi: senzori
pentru anticiparea coliziunilor (detecţia şi clasificarea pietonilor, sesizarea condiţiilor
premergătoare impactului pentru acţionarea adecvată a sistemelor de protecţie), senzori
pentru sesizarea şi analiza impactului (direcţie, intensitate, tip, posibilitatea
răsturnării), senzori pentru detectarea şi clasificarea pasagerilor, airbag-uri inteligente,
a căror expandare depinde de forţa şi locul de impact, sisteme reversibile de
pretensionare a centurilor de siguranţă, sisteme pentru optimizarea poziţiei scaunelor şi
închiderea automată a uşilor şi trapelor pentru minimizarea efectelor coliziunii, sisteme
de protecţie a pietonilor etc.

Pentru a ilustra modul în care mecatronica a revoluţionat construcţia automobilului,

se va prezenta, ca un ultim exemplu, modulul de comandă a unei uşi, care este atât de
complex, încât necesită un microcontroller propriu (fig.2.4) [INFINEON].
Fig.2.4 Modul de comandă a uşii din faţă (CP = circuite de putere)

În comanda uşii intervin 4 motoare: unul pentru închiderea/deschiderea ferestrei, unul

pentru blocarea/deblocarea uşii în cadrul sistemului de blocare centralizată şi alte două
pentru poziţionarea, după două direcţii (x-y), a oglinzii retrovizoare. La acestea se
adaugă un sistem pentru încălzirea oglinzii retrovizoare. Un număr de întrerupătoare
permit conducătorului auto să efectueze manevrele dorite pentru acţionarea celor patru
motoare. Multe module de comandă a uşilor includ şi senzori, care sesizează gradul de
închidere/deschidere a ferestrelor, atingerea limitelor de sus/jos, apariţia unor
obstacole. Modulul de comandă cuprinde:
§ Interfaţa cu întrerupătoarele şi senzorii;
§ Circuitele de comandă pentru motoare şi rezistorul de încălzire a oglinzii: punţi în
H (complete) pentru fereastră şi blocarea uşii şi semipunţi pentru poziţionarea
oglinzii, tranzistor de comandă a rezistorului de încălzire;
§ Circuite de comandă: microcontroller şi interfaţă CAN-Bus;
§ Regulator de tensiune.
 Implementarea pe scară largă a unor astfel de module, la milioane şi milioane de
vehicule, a impus proiectarea şi producerea de circuite integrate specifice diferitelor
funcţii. În figura 2.5 este prezentată o schemă din documentaţia firmei INFINEON, în
care fiecare funcţie detaliată mai sus este realizată cu câte un circuit integrat dedicat.
Comanda este asigurată de un microcontroller de 8 biţi, C505, dotat cu interfaţă CAN.
În schemă nu sunt detaliate semnalele de la microîntrerupătoare, dar semnalul de la un
senzor de curent din circuitul de putere al motorului pentru închiderea/deschiderea
ferestrei (linia A/D) poate fi utilizat pentru a sesiza eventuale obstacole în calea
ferestrei sau limitele de închidere/deschidere, materializate prin creşterea curentului în
înfăşurarea motorului.

Fig. 2.5 Schemă de comandă a uşii, cu microcontroller C505 şi circuite integrate

2.1.2 CAN BUS – exemplu de magistrală serială în automobil [DUM04a]

Dezvoltarea CAN a început odată cu implementarea unui număr tot mai mare de
dispozitive electronice în autovehiculele moderne. Exemple de astfel de dispozitive
sunt sistemele de management al motorului, suspensiile active, ABS, controlul cutiei
de viteze, controlul farurilor, aerul condiţionat, airbag-urile şi închiderea centralizată
(fig.2.6).
Fig.2.6 CAN Bus pentru conectarea subsistemelor în automobil

Controller Area Network (CAN) este un protocol de comunicaţie serial, care asigură
controlul distribuit, în timp real, cu un mare grad de siguranţă. A fost dezvoltat iniţial
de firma Robert Bosch GmbH, care deţine şi licenţa CAN, în ultima parte a anilor
1980.
Este standardizat pe plan internaţional de International Standardization Organization
(ISO) şi de Society of Automotive Engineers (SAE).
• CAN de viteză mare are la bază standardul ISO 11898 (rate de transmisie de până
la 1 Mbit);
• CAN de viteză mică (rate de transmisie < 125 Kbit) se bazează pe ISO 11519-2;
• Extensii în specificaţiile 2A and 2B (datorită cerinţelor producătorilor de
hardware) → diferite lungimi ale identificatorilor (2A cu identificatori de 11 biţi;
2B cu identificatori de 29 biţi);
• Un alt standard este CiA DS-102: standardizeză ratele de transmisie (baud-rates)
şi timpii impuşi pentru transmiterea biţilor şi stabileşte conductorii, conectorii şi
liniile de putere.
CAN în autovehicule:
• SAE CAN clasa B (are la bază standardul ISO 11519-2), cu până la 32 de noduri,
este implementat în spaţiul interior al vehiculului şi leagă componente ale
şasiului şi electronica destinată confortului – vezi ramura din dreapta în fig.2.6;
• SAE CAN clasaq C (are la bază standardul ISO 11898), cu până la 30 de noduri,
este implementat pentru conectarea şi controlul motorului, a transmisiei, a
frânării, suspensiei – vezi ramura stângă în 2.6.

CAN este protocolul cel mai utilizat în autovehicule şi automatizări. Cele mai
importante aplicaţii pentru CAN sunt automobilele, vehiculele utilitare şi
automatizările industriale. Alte aplicaţii ale CAN se regăsesc la trenuri, echipamente
medicale, automatizarea clădirilor, echipamente electrocasnice şi automatizarea
birourilor.

Concepte de bază
Structura liniilor CAN bus line şi nivelele de tensiune care corespund celor două stări
ale magistralei – dominant and recesiv, sunt prezentate în figura 2.7.

Fig.2.7 Liniile şi nivelele de tensiune ale CAN Bus (ISO 11898)

Propietăţi ale CAN

Iată câteva dintre cele mai remarcabile propietăţi ale CAN:
• Priorizarea mesagelor: Identificatorul (identifier) defineşte o prioritate statică a
mesajului în timpul accesului la magistrală. Atunci când magistrala este liberă,
oricare unitate poate demara începerea unei transmiterii unui mesaj. Dacă încep să
transmită simultan două sau mai multe unităţi, conflictul de acces pe magistrală
este rezolvat prin arbitrarea bit cu bit, utilizând identificatorul. Mecanismul
arbitrării garantează că nu se pierde nici timp nici vreo informaţie. Pe parcursul
arbitrării fiecare transmiţător compară nivelul bitului transmis cu nivelul existent pe
magistrală. Dacă nivelele sunt egale, unitatea continuă să transmită. Dacă ea
transmite un nivel “recesiv” şi magistrala monitorizează un nivel “dominant”,
unitatea pierde arbitrarea şi trebuie să se retragă, fără a mai transmite un singur bit.
Acest sistem de arbitrare, conceput special pentru autovehicule, permite rezolvarea
 unor evenimente de importanţă mai mare în funcţionarea maşinii, care necesită o
decizie mai rapidă, prioritar faţă de evenimente pentru care deciziile mai pot
întârzia.
• Multimaster: Magistrala nu presupune o ierarhizare a nodurilor; când magistrala
este liberă, oricare unitate poate începe transmiterea unui mesaj. Unitatea cu
mesajul cel mai prioritar va câştiga accesul la magistrală.
• Siguranţă: Pentru a realiza cea mai mare siguranţă în transferul datelor, în fiecare
nod al magistralei CAN sunt implementate mijloace puternice pentru detectarea
erorilor, semnalizarea acestora şi auto-verificare.
• Conexiuni: Legătura serială de comunicaţie CAN este o magistrală la care pot fi
conectate un anumit număr de unităţi. Acest număr nu are o limită teoretică, limita
practică fiind determinată de timpii de întârziere şi/sau consumul de putere pe
magistrală. Nodurile magistralei nu au adrese specifice, adresa informaţiei fiind
conţinută în identificatorul mesajului transmis şi în prioritatea acestuia. Numărul
nodurilor poate fi modificat dinamic, fără ca acest lucru să perturbe comunicaţia
dintre celelalte noduri.
• Rata de transmisie: Viteza CAN poate fi diferită în diferite sisteme, dar pentru un
anumit sistem rata de transmisie este fixată şi constantă.

Soluţii pentru conectarea unui nod la CAN Bus

Un nod CAN utilizat pentru controlul unei anumite aplicaţii constă din diferite
circuite (fig. 2.8).

Fig.2.8 Exemple de implementare a CAN [Siemens]

2.2 Roboţi industriali

Se vor prezenta câteva dintre cele mai importante probleme legate de utilizarea
roboţilor industriali, a căror implementare a fost inaugurată de robotul UNIMATE în
1961 (vezi capitolul 1). Evoluţia roboţilor industriali poate fi încadrată, cu relativitatea
pe care o presupune o astfel de clasificare, în trei generaţii, care însă, spre deosebire de
lumea calculatoarelor electronice, nu au presupus eliminarea reprezentanţilor mai puţin
performanţi, ci şi-au găsit, fiecare, locul potrivit în automatizarea proceselor
industriale. Generaţia întâia este reprezentată de roboţi cu o structură mecanică mai
simplă, care le permite mai ales operaţii de manipulare „Point-To-Point - PTP” - punct
cu punct, fără sisteme senzoriale externe şi, în consecinţă fără posibilităţi de adapare la
condiţii variabile ale mediului în care funcţionează. Sunt superioare manipulatoarelor
prin faptul că mişcările din diferitele cuple pot fi programate şi reproduse rapid şi
flexibil, fără intervenţii mecanice, dar au foarte puţine valenţe, care să le permită
includerea în familia sistemelor mecatronice. Roboţii din generaţia doua au sisteme
mecanice mai performante, care le permit performanţe cinematice şi dinamice
superioare, fiind capabili să execute şi operaţii de tip „Continuous Path - CP”, care
presupun deplasarea efectorului final de-a lungul unor traiectorii continue, cu precizii
mari. Posedă interfeţele necesare şi instrucţiunile pentru achiziţia informaţiei de la
senzori externi complecşi (senzori vizuali, senzori de forţă/moment, senzori tactili etc.)
şi integrarea acestei informaţii în programele de lucru, fapt care le conferă o
adaptabilitate limitată la mediu. Aceşti roboţi posedă multe dintre caracteristicile
sistemelor mecatronice. Roboţii din primele două generaţii lucrează pe baza unui
program memorat, ale cărui instrucţiuni detaliază fiecare mişcare şi acţiune. De
exemplu, inserarea unui arbore într-un alezaj presupune un program, care detaliază
toate mişcările necesare preluării arborelui, apropierii lui de alezaj, măsurării forţelor
de interacţiune şi efectuării, în consecinţă, a mişcărilor de corecţie pentru o asamblare
reuşită. Roboţii din generaţia treia îşi desfăşoară activitatea pe baza unui scop, de
genul „monteză ansamblul A”. Baza lor de cunoştinţe şi motorul de raţionament
(inferenţă), cu care este dotat sistemul de comandă, le permite să decidă singure
succesiunea operaţiilor necesare pentru realizarea scopului impus. Sunt maşini dotate
cu sisteme senzoriale complexe, cu inteligenţă artificială, încadrându-se în totalitate în
caracteristicile enunţate pentru sistemele mecatronice.

Sunt câteva definiţii ale roboţilor industriali consacrate pe plan mondial (definiţia
după norma europeană EN775, definiţia conform standardului german VDI 2860,
definiţia JIRA – Japan Industrial Robot Association etc.). Nu se va apela, textual, la
una dintre aceste definiţii, ci se va exprima, în sinteză, următoarea frază definitoare: un
robot industrial, este un automat cu posibilităţi universale de implementare, cu un
mecanism cu mai multe cuple (grade de mobilitate), ale căror succesiuni de mişcări şi
curse pot fi programate liber (fără intervenţii mecanice); acest mecanism serveşte la
poziţionarea şi orientarea efectorului final, în vederea efectuării operaţiilor de lucru
impuse.
 Noţiunea de efector final (end-effector) desemnează o paletă foarte largă de sisteme
de prindere (prehensor ≅ gripper ≅ Greifer), unelte sau alte dispozitive, în funcţie de
operaţiile pe care le execută un robot:
§ Manipulări de piese pentru: deservirea unor maşini de lucru, grupate în celule
flexibile; depunerea/extragerea pieselor din magazii; depunerea/preluarea pieselor
de pe benzi transportoare; paletizarea/depaletizarea unor cutii şi repere; manevrarea
de piese în dreptul unor pietre abrazive pentru polizarea/şlefuirea lor etc. O operaţie
interesantă şi eficientă de manipulare constă în poziţionarea şi susţinerea de piese,
în vederea îmbinării lor prin sudură de către alţi roboţi. Efectoarele finale sunt
sisteme de prindere de diferite tipuri şi complexităţi. Ponderea cea mai mare revine
mâinilor mecanice, constituite din două bacuri, acţionate pneumatic, care, prin
închidere prind piesa (instrucţiunea „grasp” sau „close”), iar prin deschidere o
eliberează (instrucţiunea „open”). În situaţiile în care trebuie controlată forţa de
prindere, bacurile sunt acţionate cu motoare electrice şi sunt dotate cu senzori de
forţă. În situaţii rare şi speciale pot fi utilizate mâini cu mai mult de două degete,
formate din mai multe segmente (vezi subcapitolul 2.3.2). Pentru manipularea unor
piese cu suprafaţa netedă (plăci de sticlă, lemn, furnir, metal, tuburi cinescop,
repere din sticlă etc.) sunt utilizate sisteme de prindere cu ventuze, bazate pe
diferite principii de generare a unei depresiuni.
§ Sudură. Foarte mulţi roboţi industriali sunt utilizaţi pentru operaţii automate de
sudură, în principal în industria automobilului. Efectoarele finale utilizate depind
de tipul sudurii: cleşti pentru sudura în puncte; dispozitive cu electrozi de sudură
sau cu flacără oxiacetilenică pentru sudura continuă. Sudura în puncte reprezintă un
exemplu de traiectorie de tip PTP (punct-cu-punct), care impune poziţionarea
efectorului final în diferite puncte din spaţiul de lucru, dar lasă programului de
interpolare al robotului sarcina determinării traiectoriei dintre puncte, în baza unor
criterii de optimizare şi de ocolire a obstacolelor. Sudura continuă este un exemplu
de traiectorie CP (Continuous Path = traiectorie continuă), în care robotul trebuie să
deplaseze efectorul final de-a lungul unei traiectorii definite printr-o succesiune
continuă de puncte, memorate, determinate pe baza unor calcule, sau sesizate cu
ajutorul unor sisteme senzoriale externe. În figura 2.9 este prezentat un sistem de
urmărire a rostului la roboţii de sudură [DUM96a], care întruneşte toate elementele
unui sistem mecatronic. Baleierea secţiunii urmărite se realizează cu ajutorul unei
oglinzi basculate de un motor. Unghiul de basculare este măsurat cu un senzor de
poziţie şi poate fi variat în limite foarte largi, la fel ca şi frecvenţa de baleiere.
Pentru o aplicaţie normală de sudură robotizată unghiul de baleiere este de 40 °,
frecvenţa de 10 baleieri/sec, fiecare profil fiind reconstituit prin 200 de distanţe
măsurate într-un domeniu cuprins între 80÷140 mm faţă de axa de baleiere, cu o
rezoluţie de 0,3 mm. Prelucrarea informaţiilor presupune citirea, la fiecare 400 ms,
a senzorului CCD, comprimarea datelor, reconstituirea profilului şi comanda
acţiunilor corespunzătoare, legate de corecţia traiectoriei şi de adaptarea
parametrilor procesului de sudură.
Fig.2.9 Sistem senzorial pentru urmărirea rostului la roboţii de sudură

§ Tăierea este operaţia opusă sudurii; poate fi realizată şi cu un dispozitiv cu flacără

oxiacetilenică, cu parametri de lucru diferiţi de cei de la sudură, dar soluţiile de
tăiere cele mai des folosite presupun utilizarea unor dispozitive cu fascicul laser sau
cu jet de apă la presiuni foarte mare (cîteva mii de bari).
§ Aplicarea unui strat de material adeziv/material de etanşare, în vederea lipirii unor
repere (piese de tablă la portierele automobilelor, geamuri de parbriz/lunetă) sau a
etanşării unor zone ale unor repere. Efectorul final este, în aceste cazuri, un
dispozitiv care include un rezervor cu materialul care trebuie aplicat şi un sistem de
duze/ventile pentru distribuirea acestuia;
§ Vopsirea presupune pulverizarea unui jet de vopsea de-a lungul suprafeţei care
trebuie acoperită. Efectorul final este un dispozitiv de pulverizare a vopselei.
Roboţii de vopsire impun cerinţe deosebite: protecţie anticorozivă, protecţie
antiexplozivă şi sunt proiectaţi şi construiţi exclusiv în acest scop, fără a avea
caracteristica de universalitate.
§ Prelucrări tehnologice ale unor repere: frezare, debavurare, şlefuire, gravare etc.
Au ca efector final dispozitivul tehnologic (freză, piatră abrazivă, electrod pentru
electro-eroziune etc.), care realizează prelucrarea.
§ Montajul automat presupune asamblarea unor repere de către robot. Efectorul final
este, în general, un sistem de prindere, complectat, însă, de o unitate specializată
pentru montajul automat [DUM86]: fie pasivă – cu o structură elastică ale cărei
deformaţii, determinate de forţele de interacţiune dintre reperele implicate în
operaţia de asamblare („complianţa” structurii elastice), asigură corecţiile poziţiilor
 şi orientărilor pieselor, fie activă – cu un senzor de forţă/moment, care măsoară
forţele de interacţiune, pe baza cărora sistemul de comandă determină şi asigură
mişcările fine de corecţie.
§ Controlul automat, presupune, ca efector final, un palpator (inductiv, capacitiv,
pneumatic etc.), care palpează un reper în diferite puncte, în vederea determinării
unor coordonate, care asigură controlul dimensional. Roboţii pentru control impun
precizii de poziţionare în domeniul micrometrilor, şi implicit, construcţii speciale,
cu ghidaje, lagăre şi mecanisme de mare precizie. Sunt, în general, roboţi
specializaţi, fără a exclude, însă, posibilitatea utilizării unor roboţi universali în
anumite operaţii de control.

2.3 Roboţi mobili

2.3.1 Consideraţii; variante; aplicaţii

Roboţii mobili reprezintă, probabil, cea mai spectaculoasă şi reprezentativă categorie

de sisteme mecatronice, mai ales datorită încercării de a copia şi de a se apropia de
modele din lumea vie. În multe universităţi în care se studiază mecatronica, testul de
maturitate al unui student este dat de proiectarea şi construcţia unui robot mobil, de un
anumit tip, cu o structură mecanică mai mult sau mai puţin complexă, cu motoare de
acţionare care asigură deplasarea în mediul înconjurător, cu senzori care îi permit
orientarea, identificarea şi evitarea obstacolelor şi cu un „creier”, constituit dintr-unul
sau mai multe procesoare numerice, care asigură comanda întregului sistem.
Supremaţia între universităţi, dar şi între firme, este disputată în cadrul unor concursuri
de roboţi mobili. Există o paletă foarte largă de concursuri:
§ Lupte între roboţi „războinici”, cum sunt prezentate pe „Discovery”, în care
scopul este eliminarea adversarului de pe ringul de joc;
§ Competiţii internaţionale între roboţii casnici şi de curăţenie;
§ Competiţii sportive cu roboţi mobili etc.

Federaţia RoboCup organizează campionate mondiale anuale de fotbal (soccer). în

diferite ligi:
§ Simulation league;
§ Small sized league;
§ Middle size league;
§ Legged league;
§ Humanoid league.

Campionatele se desfăşoară începând cu ediţia din 1997 de la Nagoya, urmată de

1998 Paris, simultan cu Cupa Mondială; 1999 Stockholm, simultan cu Conferinţa
Internaţională de Inteligenţă Artificială, 2000 Melbourne; 2001 Seattle; 2002 Fukuoka;
2003 Padova.

Complexitatea jocului şi regulile de joc diferă de la ligă la ligă. În cadrul „Small Size
League” (roboţi de dimensiuni mici), principalele elemente care caracterizează jocul
sunt (fig.2.10):
 § Teren de dimensiunile unei mese de tenis de masă;
§ Câte cinci roboţi mici, de circa 15cm diametru;
§ Timp de joc: 2 x 10 minute, cu o pauză de 20 de minute pentru intervenţii
tehnice.

Fig.2.10 Roboţi din „Small Size League” pe terenul de joc

Sunt roboţi pe roţi, care nu au sisteme proprii de orientare în teren, coordonarea lor
fiind realizată de un calculator extern, în baza imaginilor recepţionate de la o cameră
video, plasată deasupra câmpului de joc.

Mult mai spectaculoasă este „Middle Size League”, care impune următoarele reguli:
§ Teren cu dimensiuni de 10 x 5 m;
§ Maxim 5 roboţi cu diametrul de 50 cm /echipă;
§ Cod al culorilor cu: minge portocalie; porţi în culorile galben şi albastru deschis;
roboţi negri, cu pălării roşii şi albastre; teren verde cu marcaje albe.

Fig.2.11 Roboţi din categoria „Medium Size League”

 Fiecare robot este echipat cu o cameră video (fig. 2.11), care îi permite să
interpreteze scena de joc şi să întreprindă acţiuni pe cont propriu. Aceşti roboţi trebuie
să fie capabili să rezolve probleme complexe cu interferenţe largi în domeniul
inteligenţei artificiale, cum ar fi:
§ Percepţia lumii reale, pentru a lovi mingea şi a identifica jucătorii;
§ Comunicaţia şi sinteza informaţiilor obţinute de la parteneri, pentru a crea un
model dinamic al lumii;
§ Comportare reactivă pentru a realiza acţiunile de bază ale jocului;
§ Dezvoltarea unei strategii pentru a decide care acţiune este optimă într-un anumit
moment.

În Leged League jocul se desfăşoară, pe un teren puţin mai mare decât cel de la
Small-Size League, între echipe de câte patru roboţi AIBO ai firmei Sony, roboţii
mobili patrupezi, cu înfăţişare de câine, foarte apreciaţi şi vânduţi ca jucării. Întrucât
fiecare echipă utilizează aceeaşi roboţi, diferenţierile între echipe, pe parcursul jocului,
sunt determinate de software-ul folosit.
Liga roboţilor umanoizi – Humanoid League utilizază roboţi păşitori, de tip umanoid,
care lovesc balonul în mod asemănător cu jucătorii de fotbal (fig.2.12). Specialiştii
optimişti apreciază că, în jurul anilor 2050, o echipă de roboţi umanoizi va înfrunta, de
la egal la egal, o echipă formată din cei mai buni jucători pământeni.

Fig.2.12 Jucători din liga roboţilor umanoizi

Începând cu anul 2000, cu ediţia de la Amsterdam, se organizează şi campionatul

european RoboCup. Există, de asemenea şi un compionat RoboCup Jr., destinat cu
prioritate studenţilor.

Există multe alte competiţii între roboţi tereştri (International Ground Robotics
Vehicle Competition), zburători (International Unmanned Aerial Vehicle Competition)
etc., dar câteva amănunte merită o competiţie între roboţi, a căror utilitate în viaţa de zi
cu zi este mult mai palpabilă, respectiv roboţii casnici şi de curăţenie. Campionatele
mondiale între astfel de tipuri de roboţi au fost inaugurate între 1-3 octombrie 2002, la
Lausanne, incluzând două concursuri, care au presupus:
§ Curăţirea covoarelelor – sarcina impusă roboţilor fiind de a curăţa în 10 minute o
suprafaţă cât mai mare dintr-o camera obişnuită, fără să se ciocnească de obiecte;
 § Spălarea geamurilor – scopul fiind spălarea unei suprafeţe cât mai mare într-un
timp impus.

Cele câteva detalii despre competiţiile între roboţi au reuşit, poate, să formeze o
imagine asupra marii diversităţi de variante şi tipuri de roboţi mobili şi a amplei palete
de utilizări. Există:
§ în funcţie de dimensiuni: macro-, micro- şi nano-roboţi.
§ în funcţie de mediul în care acţionează: roboţi tereşti – se deplasează pe sol, roboţi
subacvatici – în apă, roboţi zburători – în aer, roboţi extratereştri – pe solul altor
planete sau în spaţiul cosmic;
§ în funcţie de sistemul care le permite deplasarea în mediul în care acţionează,
există, de exemplu, pentru deplasarea pe sol:
o roboţi pe roţi sau şenile;
o roboţi păşitori: bipezi, patrupezi, hexapozi, miriapozi;
o roboţi căţărători:
o roboţi târâtori: care imită mişcarea unui şarpe, care imită mişcarea unei
râme etc;
o roboţi săritori, care imită deplasarea broaştelor, cangurilor etc.;
o roboţi de formă sferică (se deplasează prin rostogolire) etc.

Utilizările pentru care au fost, sunt şi vor fi concepuţi roboţii mobili sunt dintre cele
mai diverse şi nu pot fi epuizate într-un spaţiu atât de restrâns. Mulţi roboţi din zona
micro îşi găsesc utilizarea în medicină, fiind capabili să se deplaseze de-a lungul
vaselor şi tuburilor corpului omenesc, în scopul investigaţiilor, intervenţiilor
chirurgicale, dozării şi distribuirii de medicamente etc. La fel de spectaculoase sunt şi
multe utilizări ale macro-roboţilor:
§ În domeniul industrial, agricol, forestier: în domeniul industrial roboţii mobili sunt
reprezentaţi de AGV-uri (Automated-Guided Vehicles), vehicule pe roţi, cu
ghidare automată, care transportă şi manipulează piese, constituind o alternativă
flexibilă la benzile de montaj; în agricultură există tractoare şi maşini agricole fără
pilot, capabile să execute singure lucrările pe suprafeţele pentru care au fost
programate; în domeniul forestier roboţii mobili pot escalada copacii înalţi pentru
asanarea lor de crengile uscate etc.;
§ În domeniul militar: este luată în considerare de către armata americană perspectiva
înlocuirii soldaţilor combatanţi cu roboţi, pentru a reduce riscul pierderilor umane
în luptă; roboţi mobili de cele mai ingenioase şi robuste configuraţii sunt aruncaţi
în clădiri şi incinte din zone de conflict, în scopuri de investigare şi chiar anihilare a
inamicului;
§ În domeniul utilităţilor publice: una dintre cele mai utile şi economice utilizări ale
roboţilor mobili o reprezintă inspectarea conductelor de combustibili gazoşi şi
lichizi şi a canalelor de canalizare. De exemplu, reţeaua de canalizare a Germaniei
însumează 400.000 km, iar inspectarea şi curăţirea acesteia este presupune costuri
de 3÷6 Euro pe metru. Numai 20% din conducte sunt accesibile, iar utilizarea
roboţilor poate reduce costurile cu un sfert. Problemele pe care le au de rezolvat
 astfel de roboţi sunt complexe, într-un mediu parţial necunoscut, modificat
permanent prin sedimentare, surpare, coroziune, racorduri ilegale;
§ În domeniul distractiv şi recreativ: sunt roboţii-jucării, roboţii pentru competiţii
etc.;
§ În domeniul serviciilor: Există posibilităţi deosebit de largi de implementare. Sunt
roboţi pentru: deservirea bolnavilor în spitale; ajutorarea persoanelor bătrâne sau cu
diferite handicapuri; ghidarea şi informarea publicului în muzee; aspirarea şi
curăţirea încăperilor; spălarea geamurilor şi a pereţilor clădirilor; executarea de
activităţi casnice.
§ În domeniul securităţii: Multe operaţii de inspectare şi dezamorsare a unor obiecte
şi bagaje suspecte sunt executate de roboţi;
§ În domeniul operaţiilor de salvare: Roboţii salvatori (Rescue robots) sunt utilizaţi
în operaţiile de salvare a victimelor unor calamităţi: cutremure, incendii, inundaţii.

2.3.2 Roboţii umanoizi: problematică; perspective

Din vasta tematică a roboţilor mobili se vor expune succint câteva aspecte din
domeniul roboţilor umanoizi şi al roboţilor LEGO, menite să scoată în evidenţă
principalele probleme pe care le ridică construcţia şi funcţionarea acestor sisteme şi pe
care specialistul în mecatronică trebuie să le stăpânească şi să le rezolve. Consideraţiile
privind roboţii umanoizi sunt preluate dintr-un studiu foarte interesant, de previzionare
a dezvoltarii în viitor a acestor roboţi, finanţat de Comisia Europeană [REG03].
Autorii împart principalele componente tehnice studiate în şase grupe (fig. 2.13).

Fig.2.13 Principalele componente tehnice ale unui robot umanoid

Dintre cele şase componente se vor detalia două, care reprezintă domenii deosebit de
interesante de studiu şi inovaţie pentru mecatronişti: mersul biped şi manipularea.
Detalii despre celelalte componente pot fi regăsite în [DUM06].

2.3.2.1 Mersul biped

Chiar dacă un robot pe roţi este mai rapid, mai ieftin şi mai puţin complex decât un
robot păşitor, abilitatea mersului biped, în poziţie dreaptă, este considerată ca o
condiţie esenţială pentru ca el să fie tratat, mai degrabă ca partener, decât ca maşină, în
relaţiile cu oamenii cu care cooperează. Pentru impactul emoţional al robotului, acest
tip de mers este un mare avantaj, spre deosebire, de exemplu, de cel asemănător unui
păianjen, care poate genera multor oameni frică şi dezgust. Alte avantaje ale mersului
biped constau în mobilitatea mai mare pe terenuri accidentate, facilitatea de a se
deplasa în medii construite pentru oameni, punctul înalt al sistemului de vedere,
posibilitatea utilizării picioarelor şi în alte scopuri decât pentru deplasare şi facilizarea
utilizării membrelor anterioare pentru operaţii de manipulare. Astfel roboţii umanoizi
pot lovi o minge, pot acţiona pedalele unai vehicul, pot urmări podeaua, utilizând
picioarele, sau pot deschide uşi, pot manevra obiecte de pe rafturi, pot acţiona butoane
şi comutatoare cu mâna. În ceea ce priveşte viteza, mobilitatea, stabilitatea sau
complexitatea, mersul cu patru sau mai multe picioare este mult mai eficient. Animale
cu picioare mai mici şi mai puţin puternice pot alerga mult mai rapid ca omul, utilizând
patru picioare, iar insectele, care utilizează principii de deplasare foarte simple, se pot
mişca extrem de eficient, utilizând multe picioare şi un centru de greutate plasat foarte
jos. Mersul biped de tip uman are dezavantajul unui centru de greutate înalt cu o
suprafaţă mică de contact cu solul, rezultând un poligon mic de echilibru al corpului,
cu consecinţa pericolului permanent de pierdere a echilibrului, lucru evident, de
exemplu, la copii mici care învaţă să meargă.

Ciclul de control pentru mişcările picioarelor unui robot biped este sintetizat în figura
2.14. Porneşte de la informaţiile primite de la senzori (senzorii interni măsoară poziţia
şi orientarea tuturor elementelor robotului, iar senzorii externi furnizează informaţii
despre forma şi structura mediului şi terenului înconjurător), care sunt utilizate de
algoritmul de control pentru generarea noilor tipare de mers, executate de actuatorii
robotului.

Fig.2.14 Ciclu de control pentru mişcările picioarelor

Senzorii interni – giroscoape, senzori de acceleraţie etc. sunt suficient de rapizi

pentru a facilita, singuri, o bună stabilitate la mersul lent (static). Informaţii
suplimentare, legate de distribuţia eforturilor în picioare, pot fi furnizate de senzori
tactili şi de forţă, montaţi în tălpi. Odată cu creşterea vitezei de deplasare şi utilizarea
mersului dinamic, sunt necesari senzori externi, în principal camere video, care să
transmită date despre mediu şi sol. Procesarea imaginilor şi complexitatea algoritmilor
de control, impun timpi de calcul foarte mari, care limitează vitezele de deplasare.
Specialiştii consideră că eficienţa senzorilor vizuali şi a procesării imaginilor va creşte
spectaculos în viitorul apropiat, întrucât constituie obiectul cercetărilor asidue în foarte
multe domenii.
 Actuatorii sunt elementele de acţionare care realizează mişcările în articulaţiile
picioarelor. Trebuie să asigure viteze şi acceleraţii mari, în condiţiile dezvoltării unor
forţe şi momente capabile să controleze un robot greu, care se deplasează rapid. Pot fi
luate în considerare trei tipuri de actuatori:
§ Motoare electrice: sunt precise şi fiabile, asigură precizii şi rezoluţii mari, iar
momentul motor şi viteza pot fi determinate cu mare precizie. Dezavantajele rezidă
în momente şi viteze relativ mici, care limitează şi viteza robotului şi impun o
îmbunătăţire a performanţelor motoarelor electrice în viitor. Majoritatea roboţilor
bipezi actuali, inclusiv cei mai rapizi, se bazează în totalitate pe motoare electrice.
§ Acţionări pneumatice şi hidraulice. Acţionările pneumatice utilizează aerul
comprimat ca agent motor şi asigură numai mişcări de translaţie, care pot fi însă
convertite uşor în mişcări de rotaţie ale articulaţiilor, datorită curselor limitate ale
acestora. Au un timp de reacţie scurt, ideal pentru reflexe rapide ale robotului, dar
necesită un compresor greu şi zgomotos, cu tot sistemul de filtare şi distribuţie a
aerului comprimat şi au o precizie redusă, datorită compresibilităţii aerului, motive
pentru care sunt utilizate foarte rar la roboţii umanoizi. Un caz aparte îl constituie
muşchii cu aer, încadraţi în categoria muşchilor artificiali. Acţionările hidraulice
sunt similare cu cele pneumatice, dar utilizează ulei în locul aerului comprimat,
fiind mai stabile, mai precise, mai puternice, dar mai lente. Se utilizează rar la
roboţii umanoizi şi numai în măsura în care acţionarea hidraulică serveşte şi pentru
funcţiile de manipulare.
§ Muşchi artificiali. Sunt actuatori care simulează comportarea muşchilor naturali, cu
posibilitatea de a comuta între două stări de operare: relaxat şi contractat. În
consecinţă, pentru fiecare cuplă sunt necesari doi sau mai mulţi muşchi pentru
realizarea mişcării dorite. Muşchii cu aer sunt accesibili în comerţ şi sunt constituiţi
din tuburi de cauciuc, care se contractă când se introduce aer comprimat. Sunt uşori
şi dezvoltă forţe şi viteze mari, dar au precizii scăzute, propietăţi elastice şi necesită
aer comprimat. Alte soluţii au la bază muşchi electrochimici, dar sunt încă în faza
de cercetare: muşchii din compoziţii polimer ionic/metal sunt fâşii de polimer, care
se contractă când se aplică o tensiune electrică; muşchii din poliacrylonitril se
contractă când se modifică valoarea PH-ului; muşchii electro-activi funcţionează pe
baza stimulării materialelor elastomerice electro-active etc.

2.3.2.2 Manipularea şi prinderea

Un robot, umanoid sau de alt tip, n-are nici un sens dacă nu interacţionează cu mediul
său înconjurător. În această interacţiune un rol important revine funcţiilor de
manipulare, care servesc la prinderea, transportul şi manipularea obiectelor. Modelul
robotului umanoid - omul este înzestrat cu metode sofisticate de manipulare, ajutând-
se de braţe şi de mâini. Fiecare braţ reprezintă un lanţ cinematic deschis (care a
constituit un motiv de inspiraţie pentru roboţii industriali de tip braţ articulat), legat
printr-o articulaţie sferică de umăr, şi posedă 7 grade de mobilitate: 3 din umăr, 2 din
cot şi 3 din încheietura mâinii.
Mâna omului, compusă din oase, muşchi, cartilagii şi tendoane, conectate în
încheietura mâinii, are în total 21 de grade de libertate [DUM00]. Fiecare deget, cu
excepţia celui mare, are 4 grade de libertate, două la conexiunea cu palma, unul la
capătul primului segment, iar altul la capătul celui de-al doilea segment al degetului.
Degetul mare are o dexteritate deosebită şi este mult mai complicat, întrucât o mare
parte din acest deget este integrată în palmă. Multe modele de studiu ale mâinii umane
aproximează degetul mare cu un manipulator cu 5 grade de libertate. Mâna este
acţionată de circa 40 de muşchi, unii localizaţi în mână, dar cei mai mulţi dintre
muşchii care servesc la ridicarea obiectelor sunt plasaţi în antebraţ şi sunt conectaţi
prin tendoane la articulaţiile mâinii. Realizarea unor mâini artificiale, care să se
apropie cât mai mult de mâna omului, reprezintă o provocare deosebită pentru
specialiştii în mecatronică, iar eforturile sunt dirijate, mai ales, în sensul realizării unor
proteze performante, care să asigure funcţii de manipulare normale persoanelor cu
handicap. Nu toţi roboţii umanoizi au nevoie de braţe şi mâini sofisticate; mulţi se pot
descurca cu sisteme de prindere cu două bacuri, care se închid şi deschid, sau cu mâini
cu 2-3 degete mai simple.

Fig.2.15 Mâna Utah/MIT

Mâna Utah/MIT din figura 2.15 este constituită din 3 degete cu câte 4 de mobilitate
şi un deget mare, cu alte 4 grade de mobilitate. Articulaţiile sunt acţionate cu ajutorul
unor muşchi artificiali pneumatici, de mare viteză, prin intermediul unor tendoane
rezistente din polietilenă. Pentru fiecare articulaţie se folosesc 2 muşchi şi 2 tendoane,
rezultând un total de 32 de muşchi şi 32 de tendoane. Este unul din modele cele mai
apropiate de mâna umană.

Fig.2.16 Mâna lui Salisbury

Mâna lui Salisbury, prezentată în figura 2.16 are 3 degete, cu câte 3 grade de
mobilitate. Primele două articulaţii ale fiecărui deget permit curse de câte 90°, în timp
ce a treia articulaţie asigură deplasări de ±135°. Acţionarea articulaţiilor unui deget se
face cu două motoare, prin intermediul unor cabluri de oţel. Fiecare cablu dispune de
un mecanism de tensionare, iar tensiunea din cablu este măsurată prin intermediul
forţei exercitate asupra unei role de ghidare. Poziţiile şi vitezele din articulaţii sunt
determinate cu ajutorul senzorilor incrementali montaţi pe axele motoarelor.

Fig.2.17 Mâna Hitachi

Mâna Hitachi (fig.2.17) este constituită din 3 degete, cu câte 3 segmente, care permit
mişcări de abducţie-aducţie şi flexie-extensie, asigurând 12 grade de mobilitate.
Acţionarea segmentelor se face cu 12 actuatori cu memorie a formei (SMA Shape-
Memory Alloy), din aliaj de nichel-titan. Aceşti actuatori (care vor fi trataţi în capitolul
5) îşi modifică forma când sunt parcurşi de curenţi electrici (încălziţi), iar deplasările
determinate de deformarea lor sunt transmise la segmente prin intermediul unor
cabluri. Revenirea segmentelor este asigurată de arcuri.

Fiecare din cele trei mâini descrise, reprezintă un sistem mecatronic, iar alegerea lor
pune în evidenţă ingeniozitatea şi diversitatea soluţiilor, de la clasicele motoare
electrice, la actuatori cu memorie a formei şi muşchi artificiali.

Realizarea mecanică a unor mâini complexe, asemănătoare mâinii umane, este

încadrată de estimările specialiştilor într-un orizont de timp de circa 5-6 ani, dar nu
rezolvă întreaga problematică a manipulării, rămânând deficitare programele de
control inteligent a planificării manipulării. Mâna umană are un număr mare de grade
de libertate: 4x4 pentru cele patru degete, 5 pentru degetul mare şi 3 din încheietura
mâinii. Datorită acestei mari dexterităţi, investigarea spaţiului tuturor poziţiilor
posibile de prindere a unui anumit obiect este foarte costisitoare şi consumă mult timp
de calcul. Salisbury a demonstrat, de exemplu, că o mână cu cinci degete, cu câte trei
segmente, poate prinde o minge în 840 de moduri diferite.
Oamenii rezolvă aceste probleme prin antrenament şi prin experienţa de o viaţă,
memorată în baza de cunoştinţe a creierului, care au la bază cel puţin două principii
majore [DUM00]:
• Identificarea obiectelor şi clasificarea obiectelor 3D în tipuri primitive de obiecte:
blocuri, sfere, cilindrii, conuri, piramide etc. Obiectele sunt comparate cu diferitele
tipuri primitive, ţinând cont de dimensiuni, volum, centru de greutate, găuri şi
cavităţi, orientare. Când s-a identificat un tip primitiv, se estimează o serie de
atribute.
• Când se efectuează o operaţie specifică de prindere, mişcările sunt influenţate de
scopul operaţiei: o sticlă cilindrică va fi prinsă în moduri diferite, în funcţie de
faptul că se doreşte umplerea, golirea, ducerea la gură, punerea într-o navetă etc.;
un ciocan va fi prins într-un fel pentru a bate şi în alt fel pentru a scoate cuie.
Sunt, pe de altă parte, câteva propietăţi importante, legate de tendinţa oamenilor de a
prinde obiecte [DUM00]:
• Oamenii tind să prindă obiectele cu degetele plasate pe părţi opuse. Pare un lucru
normal, din punct de vedere fizic, întrucât forţele exercitate astfel asupra obiectului,
pentru a asigura o prindere stabilă, sunt mai mici decât pentru alte variante de
prindere ;
• În procesul prinderii, omul foloseşte, aproape întotdeauna, degetul mare. Operaţiile
de prindere fără ajutorul acestuia sunt rare şi nu par naturale. Prinderea unui obiect,
cu degetele pe feţe opuse, foloseşte degetul mare pe una din feţe şi celelalte degete
pe faţa opusă.

În figura 2.18 sunt prezentaţi doi roboţi umanoizi, realizaţi de cercetătorii japonezi.

Fig. 2.18 Roboţi umanoizi: a) robotul Asimo-Honda; b) robotul SUMO-Fujitsu

2.3.3 Roboţii LEGO

Studiul mecatronicii reprezintă o problemă foarte complexă, întrucât, pe lângă

cunoştinţe temeinice din domeniul mecanicii, electronicii şi tehnicii de calcul,
studentul trebuie să înveţe şi cum să integreze aceste părţi în sistemele mecatronice,
pentru a genera efectele sinergetice. Întrebarea este: care sunt sistemele cele mai
adecvate acestui scop? Experienţa multor universităţi prestigioase din lume a confirmat
faptul că roboţii mobili şi, în special, roboţii LEGO programabili sunt sisteme
mecatronice ideale, care pot fi utilizate pentru a emula competenţele inginereşti,
interesul ştiinţific, ideile generale şi creativitatea studenţilor.

Sistemul LEGO DACTA [LEGO Dacta] asigură un mijloc facil şi eficient de a

configura şi reconfigura structuri de roboţi mobili. El conţine:
§ Elemente mecanice, incluzând piese LEGO utilizate pentru a construi structuri
mecanice, dar şi diferite tipuri de cuple (articulaţii), pinioane, curele etc. [MAR95];
§ Elemente electrice şi electronice: motoare, diferite tipuri de senzori, sisteme de
comandă cu microcontrollere, interfeţe om-maşină, interfeţe între PC şi
microcontroller;
§ Software pentru dezvoltarea programelor de comandă a structurilor LEGO.

Unul dintre cele mai recente produse ale firmei LEGO este RCX, un microcalculator
autonom, integrat într-o piesă LEGO (fig. 2.19), care poate fi programat pentru a servi
ca un “creier” al oricărei construcţii LEGO. Pachetul educaţional pentru RCX se
numeşte ROBOLAB, şi este rezultatul parteneriatului dintre LEGO DACTA (divizia
lui LEGO care distribuie materiale pentru educaţie), Tufts University’s College of
Engineering (S.U.A.) şi National Instruments, creatorul software-ului LabVIEW.
ROBOLAB este un limbaj de programare vizual, bazat pe LabVIEW, în care
utilizatorul leagă o serie de pictograme pentru a genera un program. Ultima
complectare a pachetului ROBOLAB constă în facilităţile de procesare a imaginilor,
incluse în paleta multimedia, care oferă posibilitatea realizării unor aplicaţii foarte
complexe.

Pachetul LabVIEW (National Instruments) reprezintă un instrument de programare

grafică extrem de puternic şi eficient pentru instrumentaţia bazată pe tehnica de calcul
(instrumentaţie virtuală), care trebuie însuşit de toţi specialiştii în mecatronică.
Instrumentele virtuale create prin programare pot fi simple aparate de măsură sau
diferite dispozitive care permit controlul unor instalaţii de automatizare. Programele
construite cu ajutorul unor pictograme („icons”) se numesc „virtual instruments (VIs)”
şi cuprind o fereastră care afişează panoul cu instrumente virtuale (front panel) şi o
fereastră care afişează programul propriu-zis la aplicaţiei (diagram).

Roboţii LEGO sunt utilizaţi pe scară foarte largă în procesul de instruire a tinerilor de
la vârstele cel mai fragede. Studenţii trebuie să abordeze probleme complexe, cum ar
fi, de exemplu, urmărirea unei traiectorii desenate pe podea, cu ajutorul unuia sau a doi
senzori. Se vor prezenta câţiva algoritmi elaboraţi în acest scop în cadrul activităţilor
de laborator la disciplina “Bazele sistemelor mecatronice”. Cele mai complexe
probleme care pot fi rezolvate cu ROBOLAB, sunt cele care implică utilizarea
senzorilor vizuali şi procesarea imaginilor [DUM05].
2.3.3.1 Configuraţia robotului mobil

a. Structura mecanică

Fig.2.19 Robot mobil utilizat pentru teste

Una dintre principalele structuri de robot mobil, construită şi utilizată în cadrul

testelor, este prezentată în figura 2.19. Include două roţi active în partea din spate,
acţionată fiecare de câte un motor de curent continuu montat într-o piesă LEGO, şi o
roată pasivă în partea din faţă. În vârful construcţiei este amplasată unitatea de
comandă, RCX, conectată la cele două motoare (A şi C în programele prezentate) şi la
senzorul de lumină din frunte (senzor 1 în programe). Acest senzor este constituit
dintr-un LED (diodă luminiscentă), care generează un fascicul de lumină roşie, şi un
fotodetector care recepţioneză lumina reflectată de podea şi generează la ieşire o
tensiune electrică, proporţională cu intensitatea luminii reflectate.
Roţile active sunt acţionate prin intermediul a două trepte de angrenaje cu roţi dinţate.
Prima include un pinion cu 8 dinţi, montat pe axul motorului (pinionul de culoare
deschisă din fig.2.19) şi o roată dinţată cu 24 de dinţi, iar a doua, este realizată prin
angrenarea roţii intermediare de 24 de dinţi cu o roată de 40 de dinţi, care antrenează
axul roţii active. Raportul de transmitere poate fi calculat cu formula:

i = (24/8) * (40/24) = 5,
şi asigură o reducere de 5 la 1 a vitezei unghiulare a motorului şi o amplificare de 1 la
5 a momentului dezvoltat de motor. Direcţia de deplasare a robotului este controlată,
fie prin mişcarea roţilor active în sensuri opuse, fie prin deplasarea acestora cu viteze
unghiulare diferite. În cadrul capitolului 3 vor fi prezentate câteva dintre principalele
noţiuni legate de cinematica şi dinamica sistemelor mecatronice, cu prezentarea
principalelor tipuri de mecanisme de acţionare şi a rolului şi efectelor acestora.

b. Comunicaţia dintre RCX şi PC

Fig.2.20 Comunicaţia dintre RCX şi PC

RCX este o piesă LEGO, care poate fi programată pentru comanda motoarelor şi
achiziţia şi prelucrarea informaţiilor de la senzori. Este echipată cu un procesor de 100
Hz şi are trei ieşiri de câte 9 Volţi (A÷C) şi trei intrări A/D (analog/numeric) de 10 biţi
(1÷3). Ieşirile sunt utilizate pentru comanda motoarelor sau a becurilor, în timp ce
intrările pot fi conectate la o varietete foarte mare de senzori, cum ar fi, senzori de
lumină, de temperatură, de contact, de depasare etc. Utilizatorul poate memora maxim
5 programe de lucru în RCX, având opţiunea protejării primelor două la rescriere.
Datele sunt transmise de la PC la RCX printr-o unitate în infraroşu, conectată la
calculator printr-un cablu USB. Interfaţa om-maşină a RCX (HMI – Human-Machine
Interface) include patru butoane şi un afişaj (detaliul din dreapta în fig.2.20).
Programele dezvoltate în ROBOLAB pe PC sunt compilate şi transmise în infraroşu
către RCX, unde sunt memorate şi executate în mod independent. Când se utilizează
Vision Center pentru achiziţia de imagini cu ajutorul unei camere USB, conexiunea
dintre PC şi RCX este permanentă, pentru a transmite către RCX detaliile selectate şi
caracteristicile imaginii prelucrate.
Structura LEGO prezentată în fig.2.19 conţine numai două motoare şi un senzor de
lumină. Motoarele sunt comandate prin intermediul unor semnale PWM în cinci trepte
de viteză (modificatorii de viteză 1÷5 in ROBOLAB), în timp ce ieşirea analogică a
senzorului este convertită într-un număr proporţional cu intensitatea luminii reflectate.
Este un exemplu concludent al efectelor sinergetice care pot fi obţinute într-un sistem
mecatronic. O structură mecanică simplă, dotată cu elemente mecanice şi electronice
modeste, este “înobilată” prin puterea RCX, dar mai ales a ROBOLAB, permiţând
realizarea unor aplicaţii surprinzător de complexe.
2.3.3.2 Algoritmi şi programe pentru urmărirea traiectoriei cu un senzor de
lumină
Capacităţile de programare ale ROBOLAB sunt împărţite în două secţiuni, pentru a
armoniza necesităţile şi competenţele extrem de diferite ale elevilor şi studenţilor:
Pilot, secţiunea elementară de bază, şi Inventor, secţiunea mai evoluată [POR98].
Ambele utilizează pictograme (“icons”) pentru a reprezenta comenzi şi structuri de
program. Este elementul de mare noutate şi eficacitate introdus de LabVIEW,
pionierul şi liderul limbajelor de programare grafică, care a revoluţionat programarea
şi a pus bazele instrumentaţiei virtuale. În secţiunea Pilot, destinată mai ales copiilor,
începând cu vârsta de 5 ani, numărul de pictograme este restrâns. Se utilizează imagini
simple de tipul luminilor de trafic, a săgeţilor, a ceasurilor, pentru a permite construcţia
unor structuri de program simple şi intuitive. Pentru a satisface necesităţile elevilor din
ciclurile superioare şi ale studenţilor, precum şi ale programatorilor mai ambiţioşi,
secţiunea Inventor oferă un nivel superior de flexibilitate şi putere. În secţiunea
Inventor, opţiunile sunt selectate din paleta de funcţiuni şi conectate între ele pentru a
constitui un program. Această secţiune oferă structuri de programare de nivel superior,
ca multitasking, cicluri de program, variabile, instrucţiuni condiţionale şi facilitatea de
a crea subroutine. Programatorii în Inventor au access la toate capabilităţile RCX.

O problemă mai complexă, cum ar fi cea a urmăririi unei traiectorii, poate fi rezolvată
numai în secţiunea Inventor. O soluţie, folosită mai des, presupune utilizarea a doi
senzori de lumină, plasaţi simetric faţă de conturul curbei urmărite, care are o culoare
care contrastează faţă de culoarea podelei. Această soluţie este similară cu cea utilizată
de AGV-uri (Automated Guided Vehicles), pentru a urmări un cablu electric montat
sub podea, în baza tensiunilor electrice induse în două bobine plasate de fiecare parte a
cablului. Orice variaţie în intensitatea luminii/tensiunea indusă determină o schimbare
adecvată a direcţiei, pentru a repoziţiona vehiculul de-a lungul traiectoriei.
În măsura în care se foloseşte un singur senzor de lumină (fig.2.19), o soluţie utilizată
a presupus configurarea traiectoriei urmărite din fâşii de hârtie cu trei culori diferite:
albastru în mijloc, negru şi galben (culoarea podelei) pe cele două părţi. Aceste culori
au fost selectate în funcţie de reacţia senzorului la fâşii de hârtie de culori diferite,
testată cu ajutorul secvenţei extrem de simple de instrucţiuni, prezentată în figura 2.21
[LEGO]. Prima pictogramă (un semafor verde) reprezintă începutul programului. A
doua pictogramă presupune încărcarea în containărul galben (un registru al
procesorului) a valorii senzorului de lumină, urmată de generarea unui sunet
(pictograma 3) şi afişarea valorii containărului pe display-ul RCX. După 2 secunde
(penultima pictogramă), un semafor roşu determină sfârşitul execuţiei programului.

Fig.2.21 Testarea reacţiei senzorului de lumină la hârtii de diferite culori

 În scopul elaborării unui program mai complicat, sunt utile testările unor secvenţe
mai simple de program, care să verifice reacţiile robotului la modificări ale intensităţii
luminii, sesizate de senzor. Secvenţa de comenzi din figura 2.22 porneşte ambele
motoare cu viteza prezumată, foloseşte comanda “wait for darker” (intensitate mai
mică a luminii) pentru a reduce viteza la nivelul 1 şi comanda “wait for brighter”
(intensitate mai mare a luminii) pentru a accelera motoarele la nivelul 5 al vitezei, timp
de 6 secunde, după care opreşte motoarele şi încheie programul.

Fig.2.22 Modificarea vitezei motoarelor în funcţie de valorile senzorului de lumină

Secvenţa de instrucţiuni din figura 2.23 este foarte asemănătoare cu cea din figura
2.27, dar utilizează comanda “wait for brighter” pentru a schimba direcţia robotului
(rotirea în jurul jurul axei), prin inversarea sensului de rotaţie a motorului A.

Fig.2.23 Schimbarea direcţiei în conformitate cu valorile senzorului de lumină

Aceste secvenţe simple de program au fost utilizate pentru a dezvolta o secvenţă mai
complexă de comenzi, prezentată în figura 2.24, care serveşte la urmărirea unei
traiectorii imprimate pe podea, realizată din fâşii de hârtie de diferite culori (albastră,
galbenă, neagră).

Programul foloseşte două structuri de programare de un nivel mai înalt: un ciclu

“while”, care este repetat de un anumit număr de ori (200 de cicluri) şi o ramificaţie în
program care declanşează două ramuri simultane. Robotul porneşte ambele motoare cu
nivelul 2 de viteză şi se deplasează, dintr-o poziţie oarecare, până când întâlneşte linia
albastră (pragul de lumină 48). Continuă să se deplaseze în aceeaşi direcţie până când
întâlneşte fie linia galbenă – vezi ramura de sus (pragul de lumină 50) – şi se răsuceşte
spre dreapta spre linia albastră, fie linia neagră – vezi ramura de jos – când se întoarce
spre stânga pentru a întâlni linia albastră.
Fig.2.24 Secvenţă de instrucţiuni pentru urmărirea unei traiectorii

Robotul execută mişcări în zig-zag, dar se menţine întotdeauna pe traiectorie, în

sensul în care a pornit iniţial. Secvenţa de program poate fi modificată cu uşurinţă
pentru , pentru a obţine o mişcare mai lină, sau pentru a schimba direcţia de deplasare
a robotului prin apăsarea unui senzor de contact (touch sensor).

2.3.3.3 Urmărirea traiectoriei cu ajutorul unei camere video şi a Vision Center

Cele mai complexe şi spectaculoase experimente, care pot fi realizate cu un robot

LEGO, sunt cele care folosesc senzorii vizuali (camere de luat vederi). Utilizatorul
poate folosi senzorii puşi la dispoziţie de componenta Vision Center a ROBOLAB sau
poate să îşi definească senzorii proprii. Senzorii realizează anumite operaţii de
prelucrare, pentru a reduce o imagine la un singur număr. Acest număr poate
reprezenta una din multiplele propietăţi ale imaginii. Cu Vision Center activ, unul
dintre cei 8 senzori standard (Brightness; Darkness; Bright Location; Motion Row;
Motion Column; Motion Location; Blobs1; Blobs2) poate fi ataşat unui container
(registru) al RCX. Prin contactul permanent, în infraroşu, dintre RCX şi PC, valoarea
containărului este actualizată în permanenţă cu valoarea senzorului vizual, iar RCX
poate reacţiona în funcţie de imaginile achiziţionate de cameră.

ROBOLAB oferă o paletă amplă de pictograme (comenzi) pentru procesarea

imaginilor:
§ Iniţializarea unei imagini mici (Init Small Image);
§ Iniţializarea unei imagini mari (Init Large Image);
§ Iniţializarea unei imagini prin Internet (Init Internet Image);
§ Achiziţia unei imagini pe un anumit fond de culoare: Grab RGB; Grab Red;
Grab Green; Grab Blue; Grab Grey;
§ Extragerea unui plan (Extract Plane);
§ Conversii: Convert to Picture; Convert to Image; Convert to Array;
§ Reducerea imaginii (Shrink Image);
§ Obţinerea unor detalii dintr-o imagine (Get Image Subset);
§ Selectarea unei zone de interes (Select ROI - Region of Interest) etc.
Fig.2.25 Camera WEB utilizată pentru preluarea imaginilor

Camera utilizată pentru experimente este o Creative WebCam (fig.2.25), conectată la

un PC printr-un port USB. Are o frecvenţă maximă a cadrelor de 30Hz şi o rezoluţie
maximă de 320 (pe orizontală) x 240 (pe verticală) pixeli, în perfectă concordanţă cu
rezoluţia maximă asigurată de comenzile ROBOLAB de achiziţie a imaginilor.
Frecvenţa maximă a imaginilor achiziţionate cu ROBOLAB este variabilă, dar este sub
30Hz. Se situează, în general, în jurul a 15Hz şi depinde de mărimea imaginii şi de
complexitatea operaţiilor de prelucrare a acesteia.

Experimente utile, pentru înţelegerea unor principii importante de prelucrare a

imaginilor, pot fi dirijate spre folosirea de:

§ Plane de culoare: sunt utile pentru identificarea obiectelor colorate. Un obiect

colorat este mai luminos în planul său de culoare. Un bloc LEGO albastru va fi mai
luminos într-un plan albastru decât în unul roşu sau verde.

§ Praguri: aplicând un prag unei imagini, utilizatorul poate izola părţi ale imaginii,
în funcţie de intensitatea unor pixeli. Acest lucru este util pentru separarea
obiectelor de fundalul lor.

2.4 Sistemele compact disc

Ultimul exemplu de sistem mecatronic prezentat în acest capitol este unitatea

compact disc (CD), produsă în zeci şi sute de milioane de exemplare la nivel mondial.
Unităţile de compact disc audio digital (CD-DA) au început să fie comercializate din
anul 1982, iar cele de stocare a informaţiei numerice pentru calculator (CD-ROM) au
apărut pe piaţă în 1987. O unitate compact disc include un sistem mecanico-optic
ingenios pentru: introducerea/extragerea discului; rotirea acestuia cu viteza impusă;
deplasarea sistemului optic în dreptul pistei citite; focalizarea fasciculului laser cu
precizii de µm; citirea informaţiei optice în care este codificată informaţia stocată pe
disc. Faţă de exemplele prezentate anterior, un rol principal revine la unităţile CD
sistemului optic de citire/înregistrare a informaţiei. Se prefigurează astfel puntea către
sisteme mecatronice în care prim-planul revine opticii şi optoelectronicii, cum ar fi
camere foto, camere video, aparate optice de măsură şi analiză (de exemplu,
spectrofotometre). Schema de principiu a sistemului de poziţionare şi citire a CD este
prezentată în figura 2.26 [SZE01].

Fig.2.26 Schemă de principiu

Sistemul de acţionare include trei motoare şi doi electromagneţi :

§ Un motor electric asigură mişcarea principală de rotaţie a discului. În standardul de
bază viteza liniară a compact discului în dreptul cititorului laser este de 1,2 m/s sau
1,4 m/s, viteză care nu s-a modificat, pe parcursul timpului, la discurile audio,
întrucât redarea sunetului trebuie să corespundă cu condiţiile de înregistrare. La
discurile care înmagazinează date s-a tins spre creştrea vitezei liniare, pentru
creşterea ratei de transfer. Există un factor X, care arată de căte ori este mai mare
viteza liniară a CD-ROM faţă de viteza de bază a CD-ROM faţă de viteza de bază
de 1,2÷1,4 m/s a CD-DA. La un factor X de 50, caracteristic unităţilor actuale, rata
de transfer a datelor este de circa 5,2 Megabiţi/secundă (MBps). Primele tipuri de
sistem CD-ROM utilizau acţionarea cu servosisteme ce asigurau o viteză liniară
constantă (CLV –Constant Linear Velocity) ; servosistemele actuale lucrează cu
viteză unghiulară constantă (CAV –Constant Angular Velocity) sau cu profil de
viteză predefinit, plasat între CLV şi CAV.
§ Un motor acţionează sertarul culisant în care se aşează discul, în vederea
introducerii/extragerii acestuia din unitate. Mişcarea de rotaţie a motorului este
convertită în mişcare de translaţie a sertarului printr-un mecanism delicat din
plastic, care include o transmisie cu curea, un reductor cu roţi dinţate şi un angrenaj
pinion-cremalieră. Acest mecanism asigură şi ridicarea unui ansamblu, care
cuprinde capul de citire şi rola de antrenare, realizând solidarizarea discului cu axul
de rotaţie, prin intermediul unui tampon superior.
§ Al treilea motor deplasează capul de citire cu laser, într-o mişcare de translaţie, de-
a lungul a două coloane de ghidare, prin intermediul unui mecanism reductor şi a
unui angrenaj pinion-cremalieră, în direcţie radială, în dreptul pistei citite, fie în
salturi, pentru poziţionarea în dreptul unei piste corespunzătoare unui fişier selectat,
fie continuu, pentru citirea informaţiei de-a lungul spiralei pe care această este
codificată.
§ Un electromagnet radial cu un sistem de amortizare a mişcării, asigură reglajele
fine ale poziţiei radiale a spotului, fie prin corecţii de ±5÷10 µm, fie prin deplasări
mai ample de 50÷200 µm, care reprezintă salturi de 30÷120 de piste pe direcţie
radială.
§ Un electromagnet, cu sistemul lui de amortizare, asigură reglajele de corecţie a
focalizării spotului în direcţie verticală, prin deplasarea lentilelor care servesc la
focalizare cu distanţe de până la sute de microni.

Pentru a înţelege cum funcţionează sistemul optic de citire, sunt necesare câteva
amănunte despre configuraţia şi structura unui compact disc (fig.2.27, a). Acesta este
un disc din material plastic, cu diametrul exterior de 120 mm, cu o gaură centrală de 15
mm diametru, pentru fixarea pe axul de rotaţie şi cu excentricitatea maximă de ±50
µm. Pe suportul de plastic este depus un strat de aluminiu de 0,04 µm, care reprezintă
suprafaţa reflectorizantă a razei laser. Informaţia este înscrisă pe o spirală unică, care
începe de la diametrul mic şi continuă spre diametrul mare, şi formează piste în care
purtătoarele de informaţie sunt pit-urile, respectiv nişte proeminenţe în lungul pistei cu
dimensiuni bine definite. Citirea discului se realizează dinspre partea inferioară a
discului; raza laser parcurge stratul de plastic transparent şi se reflectă pe pista de
citire, unde alternează ridicăturile (pit-urile) şi zonele dintre ridicături.

a)
 b)

Fig. 2.27 Modul de memorare şi citire a datelor la CD [SZE01]

Un pit (fig.2.27, a) are lăţimea de 0,6 µm, iar lungimea lui variază între 0,833 µm şi
3,56 µm. Distanţa între două piste vecine este de 1,5÷1,7 µm. Astfel în zona de pe disc
destinată înmagazinării informaţiei (între 50 mm şi 116 mm diametru) se obţine o
densitate de 16.000 de piste pe inch, asigurând o spirală unică pe CD cu o lungime de
6000 m, în care încap circa 2x109 pituri.

Citirea informaţiei se face cu un fascicul laser, care este generat de dioda laser DL
(Al Ga As) şi pregătit, în mod adecvat de o serie de componente optice (fig.2.27, b): un
sistem de tip colimator, LC, care transformă fascicolul divergent într-un fascicul
paralel, prisma de polarizare, P, care polarizează liniar radiaţia laser, placa
transparentă, din cristale anizotrope, Pλ/4 (lamă sfert de undă), care, datorită grosimii
de λ/4, produce o rotaţie a planului de polarizare cu 45° şi introduce un defazaj de 90°
şi, în final, sistemul de focalizare, EDF, cu lentila de focalizare şi sistemul cu
electromagneţi pentru poziţionarea acesteia.
Raza reflectată de pe suprafaţa cu informaţie a CD-ului parcurge din nou placa Pλ/4,
unde suferă o nouă rotire a planului de polarizare cu 45° şi este reflectată de prisma de
polarizare înspre fotodetectorul FD. Semnalul electric obţinut de la fotodetector se
numeşte Eye-Patten-Signal (EPS) şi este supus unui proces de formare, procesare
numerică, conversie numeric-analogică şi amplificare audio.

Radiaţia laser are lungimea de undă de 0,78 µm în aer, şi 0,5 µm în stratul transparent
de plastic al CD, care are indicele de refracţie n = 1,55. Întrucât un pit are înălţimea de
0,12 µm, deci circa un sfert din lungimea de undă a radiaţiei în stratul de plastic, unda
reflectată de pe un pit interferă cu unda incidentă şi se anulează reciproc (rezultanta
zero, lipsa undei reflectate). La fotodetectori un pit este receptat ca lipsă de radiaţie
reflectată (zonă întunecată), iar intervalul dintre pituri ca zonă luminoasă (reflexie
totală). În tehnica CD se utilizează codul EFM (Eight to Fourteen Modulation), care
presupune că orice front, care reprezintă trecerea de la lumină la întunecat, sau vice-
versa, este interpretat ca “1” logic, iar zonele de întuneric sau lumină sunt citite ca “0”
logic. În acest fel informaţia este înregistrată şi citită de pe disc sub forma unui flux de
biţi seriali. Modurile în care se realizează codificarea informaţiei în vederea
înregistrării pe CD şi citirea şi recuperarea informaţiei de pe acesta, sunt foarte
ingenioase şi complexe [SZE01] şi depăşesc obiectivele pe care şi le-a propus acest
capitol.

Acest ultim exemplu, cel al unui sistem compact disc, concentrează într-o carcasă, de
dimensiuni reduse, multe din elementele şi cunoştinţele pe care trebuie să le studieze şi
să le stăpânească un specialist în mecatronică:
§ Un sistem mecanic, cu motoare electrice şi actuatori (electromagneţi) şi
mecanisme de acţionare complexe, care trebuie să asigure precizii de poziţionare
de ordinul micronilor şi o comandă a vitezei unghiulare în limite impuse şi
riguroase;
§ Un sistem de citire optoelectronic cu fascicul laser, dispozitive optice pentru
adaptarea fasciculului şi fotodetector pentru achiziţia informaţiei de la CD;
§ Circuite integrate, care implementează algoritmi complecşi pentru prelucrarea
informaţiei numerice şi analogice etc.
 SENZORI

4.1 Consideraţii generale; definiţie; clasificări

4.1.1 Consideraţii generale; ce este senzorul?

Dicţionarele din prima parte a anilor '70 nu cuprind cuvântul "senzor". Acesta a apărut
odată cu dezvoltarea microelectronicii, împreună cu alte noţiuni de mare impact, cum ar fi
cele de „microprocesor”, „microcontroller”, „transputer”, „actuator” etc., adăugând o
noţiune nouă unei terminologii tehnice având o anumită redundanţă.
Astfel, o mare parte din elementele tehnice senzitive sunt încadrate în categoria de
traductor. Un traductor este un dispozitiv care converteşte efecte fizice în semnale
electrice, ce pot fi prelucrate de instrumente de măsurat sau calculatoare.
În unele domenii, în special în sfera dispozitivelor electro-optice, se utilizează termenul
de detector (detector în infraroşu, fotodetector etc.).
Traductoarele introduse într-un fluid sunt denumite, uneori, probe. O categorie largă o
constituie sistemele terminate în "-metru": de exemplu, "accelerometru" pentru măsurarea
acceleraţiei, "tahometru" pentru măsurarea vitezei unghiulare.

Ce este senzorul? Trebuie spus că nu există o definiţie unitară şi necontestată a

„senzorului”, motiv care lasă mult spaţiu pentru interpretări, ambiguităţi şi confuzii. Mulţi
autori preferă să folosească sintagma „senzori şi traductoare”, în cadrul căreia, fie pun pe
picior de egalitate senzorul şi traductorul, utilizând, alternativ sau preferenţial, unul dintre
termeni, fie consideră că unul reprezintă o categorie ierarhică superioară, incluzându-l pe
celălalt. De multe ori se mai utilizează şi noţiunea de „captor”, care amplifică semnele de
întrebare, întrucât în limba franceză, termenul „capteur” este utilizat pentru a desemna
elementele tehnice, care în această carte au fost numite „senzor”.

Denumirea senzorului provine din cuvântul latin „sensus”, care însemnă simţ şi înainte
de a fi adoptat pentru sisteme tehnice, a fost şi este utilizat pentru a desemna capacităţile
organelor de simţ ale oamenilor şi ale organismelor vii, de a culege şi prelucra informaţii
din mediul înconjurător şi a le transmite creierului. În acest proces mărimile fizice,
neelectrice, sunt convertite în semnale electrice, pe care creierul le poate prelua şi interpreta
şi pe baza cărora coordonează acţiunile muşchilor. Modelul din biologie îl întâlnim, în
mare măsură, la sistemele mecatronice, astfel că nu este inutilă o scurtă trecere în revistă a
sistemelor senzoriale ale omului, cu unele comentarii privind contribuţia acestora în
supervizarea proceselor de producţie de către om:

Cea mai solicitată şi importantă funcţie senzorială este cea vizuală, care asigură cantitatea
preponderentă de informaţie, având şi cea mai mare viteză de transfer (cc.3.106 biţi/s).
Vederea facilitează omului cvasi-totalitatea acţiunilor de investigare a mediului -
identificarea obiectelor şi a configuraţiei, poziţiei şi orientării lor, aprecierea distanţelor.
Extraordinara perfecţionare a simţului vizual explică, poate, absenţa altor senzori de
investigare la om, cum ar fi cei ultrasonici, cu care sunt dotate specii de animale, ca lilieci,
delfini, balene ş.a. Funcţia ochiului nu se rezumă la simpla preluare a unei imagini pe
retină şi transmiterea ei către creier, ci presupune şi o serie de reglări inteligente, prin
intermediul muşchilor optici, ale cristalinului şi irisului, precum şi o prelucrare şi
compresie a datelor transmise.

Simţul auzului permite omului recepţionarea undelor sonore din domeniul "audio", având
frecvenţe cuprinse între aproximativ 16 Hz şi 16 kHz. Rata de transfer a informaţiei
auditive este de circa 2.104 biţi/s. Acest simţ stă la baza comunicaţiei dintre oameni;
asigură şi funcţii de investigare a mediului, prin receptarea unor sunete, precum şi funcţii
de supraveghere a procesului de producţie, în baza unor semnale sonore provenite de la
sisteme de avertizare, a unor zgomote anormale.

Foarte importantă, inclusiv în procesele de producţie, este sensibilitatea cutanată a

omului, asigurată de multipli receptori implantaţi în piele. Au fost identificate următoarele
forme de sensibilitate cutanată: sensibilitatea tactilă, sensibilitatea termică şi sensibilitatea
dureroasă. Cele trei feluri de sensibilitate cutanată nu sunt răspândite uniform pe suprafaţa
pielii. Sensibilitatea tactilă este dezvoltată, în special, pe pielea de pe faţa volară a
vârfurilor degetelor, iar sensibilitatea termică este mai accentuată pe faţa dorsală a mânii,
unde există şi o sensibilitate dureroasă accentuată. Receptorii cutanaţi sunt specializaţi.

Simţul mirosului (olfactiv) (102 biţi/s) şi cel gustativ (10 biţi/s) sunt extrem de utile
omului în viaţa de zi cu zi, dar utilizate de om într-un număr restrâns de procese de
producţie, din industria alimentară, cea cosmetică etc.

Fig.4.1 Structuri ale sistemelor senzoriale

Sistemele mecatronice trebuie să fie capabile să identifice, în anumite condiţii şi limite,

parametri ai mediului ambiant şi să reacţioneze la modificări ale acestora (vezi exemplele
din capitolul 2). Extrapolând consideraţiile despre sistemele senzoriale ale lumii vii la
sistemele mecatronice, prin senzor se va înţelege dispozitivul tehnic destinat înzestrării
maşinilor cu simţuri. Are rolul determinării unei sau unor proprietăţi, şi, în funcţie de
nivelul de integrare, poate avea funcţii mai simple sau mai complexe (fig.4.1). Senzorul
cuprinde traductorul/traductoarele pentru transformarea mărimii de intrare într-un semnal
electric util, dar şi circuite pentru adaptarea şi conversia semnalelor şi, eventual, pentru
prelucrarea şi evaluarea informaţiilor. Senzorul care include şi unităţile micromecanice şi
microelectronice de prelucrare, realizate prin integrare pe scară largă (LSI) sau foarte largă
(VLSI), se întâlneşte în literatura de specialitate şi sub denumirile de "sistem senzorial" sau
"senzor inteligent" (smart-sensor). Producerea senzorilor inteligenţi este facilitată de
dezvoltarea tehnicii microsistemelor, care permite integrarea în volume extrem de mici atât
a traductoarelor de diferite tipuri, cât şi a micromecanicii şi microelectronicii de prelucrare.

Nivelul de dezvoltare a capacităţilor senzoriale ale unui sistem mecatronic se determină,

în general, după modul în care acesta reuşeşte să realizeze funcţii de recunoaştere similare
cu cele ale omului. Între sistemele de recunoaştere ale omului si ale unui sistem mecatronic
există însă două mari deosebiri:
§ omul are posibilităţi multiple de recunoaştere, fiind dotat cu organe de simţ complexe,
care îi asigură capacităţile de vedere, auz, miros, gust şi percepţie tactilă; la un sistem
mecatronic acest lucru nu este nici necesar şi nici posibil, tinzându-se spre limitarea
funcţiilor senzoriale la cele strict necesare impuse de utilizările concrete ale acestuia;
§ un sistem mecatronic poate fi dotat cu facilităţi senzoriale pe care nu le întâlnim la om,
asigurate, de exemplu, de senzorii de proximitate inductivi, capacitivi, fluidici, sau cei
de investigare, bazaţi pe radiaţii ultrasonice sau radiaţii laser şi funcţionând pe
principiul radarului.

4.1.2. Clasificări

Există astăzi senzori pentru mai mult de 100 de mărimi fizice, iar dacă se iau în
considerare şi senzorii pentru diferite substanţe chimice, numărul lor este de ordinul
sutelor. Se pot pune în evidenţă circa 2000 de tipuri distincte de senzori, oferite în 100.000
de variante, pe plan mondial [ROD03].

Datorită marii diversităţi a principiilor de conversie a mărimilor fizice în mărimi electrice,

precum şi a soluţiilor de implementare a acestor principii, există şi o multitudine de criterii
de clasificare a senzorilor, dintre care vor fi enumerate câteva dintre cele mai importante:

Senzorii pot fi clasificaţi în funcţie de tehnologiile utilizate pentru realizarea lor:

§ Tehnologii ale materialelor feromagnetice;
§ Tehnologii ale materialelor piezo-ceramice;
§ Tehnologii ale microeelectronicii şi microsistemelor;
§ Tehnologii ale staturilor subţiri;
§ Tehnologii ale staturilor groase;
§ Tehnologii pentru materiale sinterizate;
§ Tehnologii ale foliilor etc.

În funcţie de tipul mărimii fizice de intrare senzorii pot fi clasificaţi în:

§ absoluţi, când semnalul electric de ieşire poate reprezenta toate valorile posibile ale
 mărimii fizice de intrare, raportate la o origine (referinţă) aleasă;
§ incrementali, când nu poate fi stabilită o origine pentru toate punctele din cadrul
domeniului de măsurare, ci fiecare valoare măsurată reprezintă originea pentru cea
următoare.
Foarte importantă este clasificarea în funcţie de tipul mărimii de ieşire, în:
§ senzori analogici, pentru care semnalul de ieşire este în permanenţă proporţional cu
mărimea fizică de intrare;
§ senzori numerici (digitali), la care semnalul de ieşire poate lua numai un număr limitat
de valori discrete, care permit cuantificarea semnalului fizic de intrare.

Privind problema semnalului de ieşire din punctul de vedere al numărului de valori

posibile, pot fi puse în evidenţă alte două clase distincte:
§ senzori binari, care prezintă la ieşire numai două valori distincte;
§ senzori cu un număr mare de valori, pentru măsurarea unei mărimi într-o anumită
plajă; pot fi analogici sau numerici.

Un alt criteriu de clasificare ţine cont de numărul elementelor traductoare şi de numărul

de dimensiuni atribuite valorilor măsurate şi clasifică senzorii în scalari (un traductor, o
dimensiune), vectoriali (măsurări după trei direcţii ortogonale) şi matriciali (un anumit
număr de traductoare dispuse după o matrice mono-, bi- sau tridimensională).
Combinarea ultimelor două criterii de clasificare permit clasificări mai complexe, de tipul
celei prezentate în figura 4.2.

Fig.4.2 Clasificarea senzorilor după două criterii combinate

Senzorii pot fi clasificaţi şi în funcţie de domeniul în care sunt utilizaţi:

§ În industrie
q Robotică (vezi exemplele din capitolul 2), fabricaţie flexibilă, controlul calităţii,
activităţi de birou etc.
§ În protecţia mediului
§ În transporturi
§ În automatizarea clădirilor şi locuinţelor
 Dacă analiza se extinde la nivelul diferitelor domenii de utilizare, pot fi utile şi pertinente
noi criterii de clasificare. De exemplu, în cazul senzorilor utilizaţi în robotică, una dintre
principalele clasificări are al bază sistematizarea proprietăţilor şi parametrilor robotului şi
mediului din figura 4.3 [DUM96a].

Fig.4.3 Variantă de clasificare a senzorilor din dotarea roboţilor

Cele două ramificaţii principale permit gruparea senzorilor în două categorii mari:
§ Senzorii interni (denumiţi de unii autori şi intero-receptori), care servesc la obţinerea
unor informaţii legate de funcţionarea robotului, cum ar fi poziţia relativă a elementelor
cuplelor cinematice, vitezele şi acceleraţiile liniare şi unghiulare, deformaţiile
elementelor lanţului cinematic ş.a.
§ Senzori externi (denumiţi de unii autori şi extero-receptori), utilizaţi pentru culegerea
unor informaţii asupra mediului înconjurător şi asupra interacţiunii robot/mediu;
servesc la identificarea prezenţei şi stabilirea tipului, poziţiei, orientării, culorii sau a
altor proprietăţi ale obiectelor din mediu, la identificarea unor obstacole, la
determinarea forţelor de interacţiune robot/mediu.

Un criteriu care poate permite clasificarea senzorilor externi este cel referitor la contactul
cu obiectele din mediu (fig.4.4). Un senzor care măsoară poziţiile/deplasările în cuplele
cinematice este un senzor intern, un senzor de investigare, care baleiază mediul
înconjurător pe principiul radarului, este un senzor extern fără contact, un senzor tactil este
un senzor extern cu contact direct, iar un senzor de forţă/moment este un senzor extern cu
contact indirect, întrucât forţele de interacţiune cu mediul nu sunt exercitate direct asupra
senzorului, ci sunt resimţite de acesta prin propagarea lor de-a lungul unor elemente
intermediare.
 Fig.4.4 Clasificarea senzorilor externi

Senzorii fără contact pot servi la recunoaşterea obiectelor, a poziţiei şi orientării lor şi la
controlul calităţii. Senzorii de proximitate sunt senzori de zona foarte apropiată; ei
furnizează informaţii despre existenţa obiectelor şi sunt montaţi pe efectorul final sau în
apropierea acestuia. Senzorii optici sunt senzori de zonă apropiată, iar cei de investigare de
zonă îndepărtată. Montarea acestora se poate face şi în afara robotului, în spaţiul său de
lucru.
Informaţiile de la senzorii cu contact sunt generate prin cuplare directă sau indirectă.
Cuplarea indirectă permite măsurarea forţelor şi momentelor care solicită un întreg sistem
mecanic, de exemplu, efectorul final. În cazul cuplării directe, informaţia este generată de
contactul nemijlocit dintre senzor şi obiect.

Alegerea şi aprecierea unui anumit tip de senzor are la bază o serie întreagă de parametri
dintre cei mai diferiţi, cum ar fi: dimensiunile, greutatea, costul, gradul de protecţie
electrică, domeniul de măsurare, consumul de energie, natura semnalelor de ieşire şi
complexitatea lanţului de prelucrare a acestora, sensibilitatea, rezoluţia, precizia,
fidelitatea, repetabilitatea. Problema definirii unor caracteristici (sensibilitate, rezoluţie,
precizie) este mai dificilă decât în cazul traductoarelor, întrucât senzorul reprezintă o
categorie mai complexă, ce poate include un număr mare de traductoare, la care se adaugă
circuite electronice de achiziţie, prelucrare şi evaluare a semnalelor (fig.4.1).
Există, pe de alta parte, o varietate foarte mare de senzori, funcţionând după principii
complet diferite şi având caracteristici specifice grupei din care fac parte.
Orice senzor poate fi privit însă ca o "cutie neagră", la intrarea căreia se aplică mărimile
fizice care urmează a fi măsurate, ieşirea fiind constituită din semnale electrice, adecvate
transmiterii către sistemul de comandă (fig.4.5); figura 4.6. sintetizează caracteristicile
senzorilor, structurate pe mai multe grupe [DUM96a].
Fig. 4.5 Schema bloc a unui senzor cu semnalele de intrare/ieşire

Fig.4.6 Clasificarea caracteristicilor senzorilor

Ţinând cont de marea diversitate a senzorilor, atât în ceea ce priveşte principiile lor
constructive, cât şi domeniile de aplicaţie, acest capitol nu îşi propune o trecere în
revistă, chiar sumară, a mai multor categorii de senzori, ci o focalizare pe un singur tip,
ales în contextul obiectivelor acestui curs, pe baza următoarelor motivaţii:
§ Senzorii de poziţie/deplasare pot fi întâlniţi în cvasi-totalitatea sistemelor mecatronice
şi se bazează pe cele mai variate principii de măsurare: pot fi senzori analogici sau
numerici, optoelectronici, inductivi, magneto-rezistivi, magneto-strictivi, cu
traductoare Hall etc. În cadrul fiecărui ansamblu motor – mecanism de acţionare –
sarcină există, în general, cel puţin un senzor de poziţie/deplasare, care măsoară
deplasarea sarcinii şi furnizează informaţiile pentru buclele de reglare.
§ Consideraţiile legate de prelucrarea informaţiilor în cazul senzorilor numerici
incrementali, care vor fi prezentate în detaliu, permit o înţelegere sugestivă a rolului
pe care îl are integrarea cât mai multor prelucrări şi funcţii într-un singur circuit în
reducerea eforturilor şi timpului de proiectare şi realizare a unui produs mecatronic.
4.2 Senzori de poziţie şi deplasare

Senzorii de poziţie/deplasare fac parte din categoria senzorilor interni (fig.4.3). Câte un
astfel de senzor este amplasat în fiecare cuplă cinematică a unui sistem mecatronic, care
trebuie comandată pe baza măsurării poziţiei, în vederea determinării poziţiei relative a
celor două elemente ale cuplei. Toţi roboţii industriali, indiferent de generaţie, sunt dotaţi
cu senzori de poziţie/deplasare în fiecare cuplă cinematică, aceştia reprezentând elementul
esenţial în vederea rezolvării celor două probleme cinematice (directă şi inversă). Totodată
acest tip de senzor poate fi regăsit în anumite cazuri şi la nivelul efectorului final, servind la
măsurarea deplasării bacurilor de prindere. Roboţii mobili pot fi dotaţi, în anumite cazuri,
cu senzori de poziţie/deplasare, montaţi la nivelul roţilor motoare sau a mecanismului de
direcţie. În cazul unui automobil performant, în rulmenţii (lagărele) care susţin roţile, sunt
integraţi senzori incrementali, care permit măsurarea deplasărilor. Alt senzor măsoară
unghiul volanului. Informaţiile sunt utilizate de computerul de bord pentru cele mai diferite
probleme de control (vezi capitolul 2): urmărirea presiunii în pneuri; ABS, ESP etc.
În foarte multe cazuri cuplele nu sunt înzestrate şi cu senzori distincţi pentru măsurarea
vitezelor şi acceleraţiilor, vitezele şi acceleraţiile curente, utilizate de sistemul de comandă,
fiind obţinute prin derivarea informaţiilor recepţionate de la senzorii de poziţie/ deplasare.

4.2.1 Clasificare; Soluţii de montare

Clasificarea acestor senzori se poate face după mai multe criterii, astfel:
După modul de exprimare a mărimii deplasării:
§ senzori de poziţie (absoluţi) care furnizează valoarea absolută a deplasării, ce
corespunde poziţiei curente a elementului mobil al cuplei cinematice considerată faţă de
originea unui sistem de coordonate ataşat cuplei;
§ senzori de deplasare (relativi) care dau mărimea relativă a deplasării, rezultată ca o
diferenţă a valorilor corespunzătoare coordonatelor finale şi iniţiale ale elementului
mobil.
După natura semnalului furnizat de senzor:
§ senzori numerici incrementali care transformă deplasarea reală, care este o mărime
continuă, într-o succesiune de impulsuri;
§ senzori numerici absoluţi la care deplasarea reală este exprimată cu ajutorul unui grup
de semnale binare ce corespund unui număr codificat în binar;
§ senzori analogici la care deplasarea reală este transformată într-o mărime continuă,
modulată în amplitudine sau în fază.
După natura mărimii de intrare:
§ senzori liniari pentru măsurarea deplasărilor rectilinii;
§ senzori rotativi care măsoară deplasările unghiulare.

O schemă a principalelor tipuri de senzori de poziţie/deplasare este redată în figura 4.7, a,

iar în figura 4.7, b sunt prezentate formele semnalelor de ieşire aferente.
Fig.4.7 Clasificarea senzorilor de poziţie/deplasare

Pentru acţionarea modulelor de rotaţie se folosesc preponderent motoare rotative.

Excepţie fac unele module cu acţionare hidraulică sau pneumatică, la care, în situaţiile în
care nu se dispune de motoare rotative performante, se preferă acţionarea cu doi cilindri,
prin intermediul mecanismelor pinion-dublă cremalieră sau prin intermediul transmisiilor
cu lanţuri sau curele dinţate. În cvasi-totalitatea cazurilor măsurarea unghiurilor de rotaţie
se face cu senzori rotativi. Utilizarea senzorilor liniari poate fi eficientă în cazurile în care
cilindrii de acţionare sunt prevăzuţi cu sisteme senzoriale proprii pentru măsurarea
deplasării tijei [DUM96a].

În cazul modulelor de translaţie acţionarea poate fi realizată cu motoare rotative, in

principiu electrice, caz în care se preferă senzorii rotativi, sau cu motoare liniare, situaţie în
care îşi găsesc locul şi senzorii liniari. Şi în acest ultim caz se apelează de multe ori la
senzorii rotativi, datorită unor avantaje importante ale acestora: gabarit mult mai redus,
sensibilitate mai mică la imperfecţiuni de montaj, erorile de montaj fiind preluate de
cuplaje adecvate, rezistenţă şi robusteţe superioare la factori perturbatori şi medii agresive.
Sunt însă necesare mecanisme adecvate, care să transforme mişcarea de translaţie într-o
mişcare de rotaţie la nivelul axului senzorului. Acestea pot fi mecanisme pinion-cremalieră
de precizie foarte înaltă, furnizate de firme specializate, sau mecanisme cu curea dinţată.

La amplasarea senzorilor care măsoară deplasările trebuie respectat un principiu foarte

important şi anume acela ca acestea să măsoare direct deplasarea elementului final al
cuplei cinematice, sau, dacă acest lucru nu este posibil, pe cea a unui element cât mai
apropiat de acesta. Se elimină astfel efectele unui lanţ întreg de erori care nu pot fi
suprimate constructiv şi nu pot fi controlate de sistemul de comandă (jocuri în articulaţii,
jocuri între flancurile angrenajelor dinţate, deformaţii elastice ale mecanismelor de
acţionare etc). Cea mai comodă soluţie presupune cuplarea senzorului direct pe axul
motorului de acţionare, cu atât mai mult cu cât firmele constructoare livrează motoare
electrice rotative echipate cu senzori incrementali sau absoluţi (eventual şi cu
tahogeneratoare pentru măsurarea vitezelor unghiulare) sau cilindri hidraulici/pneumatici
care au încorporate sisteme pentru măsurarea deplasării tijei. Această soluţie poate fi
utilizată în cazul unor mecanisme de mare precizie, cu jocuri şi uzuri minime, cum ar fi
reductoarele armonice, sau angrenajele şurub cu bile-piuliţă cu sistem de preluare a
jocurilor. O atenţie deosebită trebuie acordată elementelor constructive care servesc la
cuplarea senzorului cu elementul mobil, a cărui deplasare se măsoară, astfel încât să nu fie
afectată precizia senzorului şi să nu se producă deteriorarea acestuia datorită unui montaj
defectuos. Firmele producătoare de senzori pun la dispoziţia utilizatorilor cuplaje cu
caracteristici şi performanţe deosebite.
Dezechilibrările dinamice, determinate de masele excentrice ale şuruburilor de prindere,
sunt compensate prin execuţia unor găuri de centrare adecvate, astfel încât cuplajele pot
lucra până la turaţii de circa 12.000 rot/min.

În încheierea acestei secţiuni se vor expune câteva consideraţii privind utilizarea

diferitelor tipuri de senzori de poziţie/deplasare în echiparea sistemelor mecatronice, din
care se pot deduce şi unele criterii pentru alegerea lor.
Este evident faptul că sistemului de comandă îi sunt necesare valorile absolute ale
coordonatelor generalizate, raportate la sistemul de coordonate ataşat unei anumite cuple.
Aceste valori pot fi furnizate fără alte complicaţii de către senzorii absoluţi. În cazul
senzorilor relativi (incrementali), odată cu decuplarea de la reţea, conţinutul registrelor care
contorizează impulsurile primite de la senzori se alterează şi robotul îşi pierde orientarea.
La o nouă cuplare la reţea sistemul mecatronic trebuie să parcurgă o fază de calibrare, care
se bazează pe valori sau repere absolute. De exemplu, în cazul roboţilor PUMA 700
valorile absolute sunt furnizate de senzori potenţiometrici fixaţi pe acelaşi ax cu senzorii
incrementali şi cu servomotoarele de c.c. de antrenare. În timpul fazei de calibrare robotul
execută mici mişcări din toate cuplele, pornind din faza în care se găsea în momentul
recuplării, în timpul cărora, bazându-se pe valorile grosiere furnizate de potenţiometre, îşi
stabileşte poziţia cu precizia pe care o pot asigura senzorii incrementali şi îşi încarcă
valorile iniţiale ale poziţiilor în registrele corespunzătoare. Alţi roboţi presupun deplasarea
tuturor elementelor mobile ale lanţului cinematic în poziţii iniţiale adecvate, până la
atingerea unor microîntrerupătoare, de la care începe apoi contorizarea.
S-ar putea trage concluzia că trebuie preferaţi senzorii absoluţi, fiindcă evită complicaţiile
pe care le implică faza de calibrare. În multe sisteme mecatronice predomină totuşi senzorii
numerici incrementali rotativi, datorită unor avantaje incontestabile: construcţie simplă şi
robustă, preţ de cost redus, modul facil de prelucrare a semnalelor de către sistemele de
comandă. La roboţii proiectaţi şi fabricaţi în ultimii câţiva ani se constată însă, odată cu
tendinţa de trecere de la acţionarea cu servomotoare de c.c. la cea cu servomotoare de c.a.
şi tendinţa de utilizare, cu predilecţie, a senzorilor absoluţi analogici, din familia
potenţiometrelor şi resolverelor, ale căror semnale pot fi exploatate în mod optim pentru
comanda motoarelor de acţionare. În acest context firmele constructoare de servomotoare
de c.a. livrează şi astfel de motoare echipate cu resolvere, tot aşa cum servomotoarele de
c.c. au fost şi sunt livrate şi împreună cu senzori incrementali.

4.2.2 Senzori de poziţie/deplasare analogici

4.2.2.1 Principiul măsurării analogice a deplasărilor

Principiul măsurării analogice a deplasării este prezentat în figura 4.8.

a) b)

Fig. 4.8 Principiul măsurării analogice a deplasărilor; a) semnale liniare; b) semnale

sinusoidale

Senzorul emite un semnal electric dependent de deplasare, materializat printr-o tensiune

electrică, având o variaţie liniară (fig.4.8, a) sau sinusoidală (fig.4.8, b). Dacă se consideră
amplitudinea semnalului pornind din punctul d0 (fig.4.8, a) şi până în punctul df, se
constată că există o corespondenţă biunivocă între deplasare şi mărimea tensiunii la ieşirea
senzorului; în mod similar se petrec lucrurile şi în cazul sinusoidei din fig.4.8, b, în
condiţiile în care se lucrează cu arcele de sinusoidă corespunzătoare domeniului -T/4 - T/4,
sau T/4 - 3T/4. În fiecare asemenea domeniu, unei anumite mărimi a tensiunii îi
corespunde un singur punct pe axa deplasărilor şi numai unul (metoda analogic-absolută).
Ca urmare senzorul funcţionează ca senzor de poziţie. În cazul în care mărimea deplasării
ce trebuie măsurată o depăşeşte pe cea corespunzătoare perioadei T, semnalul la ieşirea
senzorului va repeta dreapta sau sinusoida din figura 4.8 de mai multe ori, până la
acoperirea distanţei de măsurat. Astfel tensiunea U1 determină poziţia punctului d1i numai
dacă se cunoaşte numărul, i, de perioade pe care le-a furnizat senzorul până în acel moment
(metoda ciclic absolută). În aceste condiţii senzorul funcţionează ca senzor de deplasare.

4.2.2.2 Potenţiometrul
Principiul de funcţionare a potenţiometrului clasic poate fi explicat cu ajutorul figurii 4.9.
El este constituit dintr-o rezistenţă fixă Rt, de-a lungul căreia se deplasează un cursor,
solidar cu elementul a cărui deplasare se măsoară şi izolat electric faţă de acesta; cursorul
asigură contactul cu rezistenţa fixă.
Fig. 4.9 Scheme de principiu ale potenţiometrului: a) liniar; b) rotativ (fără contact)

Valoarea rezistenţei Rx, măsurată între cursor şi una dintre extremităţile rezistenţei fixe,
depinde de poziţia cursorului şi, implicit, de deplasarea elementului mobil; presupunând că
rezistenţa Rt are o configuraţie uniformă, Rx poate fi exprimată cu relaţiile:

Lx
Rx = • Rt (4.1)
Lt

pentru un potenţiometru liniar (fig.4.9, a), respectiv:

αx
Rx = .Rt , (4.2)
αM

pentru un potenţiometru rotativ, pentru care înfăşurarea este dispusă de-a lungul unui arc
de cerc, şi are o variaţie liniară în funcţie de deplasare.

Rezistenţa Rt poate fi materializată fizic cu ajutorul unui fir bobinat sau printr-un strat
conductiv. La potenţiometrele bobinate eroarea minimă corespunde saltului de la o spiră la
alta, respectiv lăţimii cursorului. Potenţiometrele de precizie permit o rezoluţie maximă
ΔR/R de ordinul de mărime 10-3. Straturile conductive sunt realizate pe un suport izolator
din plastic, pe care se aplică o pulbere conducătoare de carbon sau metalică, constituită din
granule cu mărimi de ordinul a 10-2 µm. Şi această structură granulară implică o variaţie
discontinuă a rezistenţei măsurate, însă rezoluţiile acestor potenţiometre (valori de circa 0,3
µm) sunt net superioare celor ale potenţiometrelor cu rezistenţe bobinate.
Dezavantajul principal al potenţiometrelor cu contact rezidă în uzura mecanică,
determinată de frecarea dintre cursor şi rezistenţă, care limitează durata de funcţionare la
maxim 106 - 107 cicluri, insuficientă pentru cerinţele impuse de servosistemele sistemelor
mecatronice, motiv care a împiedicat implementarea senzorilor de acest tip în construcţia
unor echipamente de înaltă precizie.
Dezvoltarea unor senzori potenţiometrici performanţi a contribuit substanţial la creşterea
ponderii lor în diverse domenii, cum ar fi robotica. Astfel, firma Midori Precision
(PEWATRON - Elveţia), a dezvoltat seria BLUE-POT [PEWATRON], care cuprinde
potenţiometre fără contact, ce se bazează pe interacţiunea dintre un magnet permanent şi un
strat magnetorezistiv aplicat pe o placă de bază (fig.4.9, b). Caracteristica de ieşire este
dependentă de mişcarea magnetului. Este un potenţiometru ideal pentru o funcţionare fără
uzură şi întreţinere, care asigură durate de funcţionare mai mari de 500 milioane de cicluri.
Caracteristica termică a acestor potenţiometre poate fi corectată prin diferite metode de
compensare: montaje cu rezistenţe de compensare; compensare cu termistor. Rezultă o
stabilitate de 0,2% FS (Full Scale)în poziţia centrală (50% din valoarea ieşirii) şi 1..2% în
celelalte poziţii.

În final se vor prezenta câteva consideraţii privind influenţa diferitelor elemente asupra
montajului de măsurare. Potenţiometrul este alimentat de la o sursă de c.c., Es, având o
rezistenţă internă Rs. Tensiunea Vm, culeasă la ieşirea rezistenţei variabile Rx şi măsurată cu
un dispozitiv având rezistenţa internă Ri, poate fi exprimată cu relaţia:

Rx 1
Vm = E s . . . (4.3)
Rs + R t 1 + R x .(1 - R x )
Ri Rs + Rt

Cazul ideal presupune o expresie de forma:

Rx L α
Vm = E s . = E s . x (pot.liniar) = E s . x (pot.rotativ), (4.4)
Rt Lt αM

impunând două condiţii limită: Rs = 0 şi Ri = ∞.

Schemele de principiu sunt prezentate în figurile 4.10, a şi b.

Fig. 4.10 Scheme de măsurare: a) cu amplificator repetor; cu amplificator inversor

4.2.2.3 Resolverul
Resolverul face parte, dacă se ia în considerare principiul fizic de funcţionare, din
categoria senzorilor de poziţie/deplasare inductivi, a doua categorie ca pondere în
automatizări, după cea a senzorilor optoelectronici. Senzorii inductivi au fost utilizaţi iniţial
în domeniile militare şi de cercetare a spaţiului cosmic. În ultimul timp şi-au găsit un loc
adecvat şi automatizările industriale, inclusiv în dotarea roboţilor industriali, datorită
robusteţii lor şi a faptului că sunt insensibili la factori perturbatori (variaţii de temperatură,
praf, umezeală, şocuri, vibraţii). Resolverul este un senzor deosebit de avantajos în cazurile
acţionărilor cu servomotoare de curent alternativ, fără inele şi perii colectoare, la care
comutarea poate fi realizată prin intermediul a două metode principale. Prima metodă
presupune utilizarea unor traductoare Hall pentru determinarea poziţiei rotorului, a unui
tahometru fără perii colectoare pentru măsurarea vitezei şi a unui senzor numeric
incremental pentru măsurarea poziţiei. Pentru cea de-a doua metodă de comutare resolverul
este senzorul ideal, rezolvând simultan trei funcţiuni distincte: determinarea absolută, cu o
rezoluţie înaltă, a poziţiei rotorului, permiţând închiderea buclei de reglare a poziţiei;
determinarea vitezei, prin derivarea funcţie de timp a semnalului de poziţie, şi închiderea
buclei de reglare a turaţiei; comanda cu curenţi sinusoidali, prin utilizarea unui tabel
adecvat.

Fig. 4.11 Schema unui resolver (cu câte două înfăşurări statorice şi rotorice)

Principiul de funcţionare a resolverului este asemănător cu cel al unei maşini rotative

sincrone. Dacă în figura 4.11 se consideră schema unui resolver cu o înfăşurare statorică
(Stator 1) şi o înfăşurare rotorică (Rotor 1), pentru care înfăşurarea statorică este alimentată
cu o tensiune alternativă:
e S = E S • s in ωt ( ω = 2πf), (4.5)

în înfăşurarea statorului se va induce o tensiune eR, de aceeaşi frecvenţă, dar a cărei

mărime:

e R = k • E S • sin ωt • cos α , (4.6)

depinde de unghiul α de rotaţie a rotorului faţă de stator, k fiind o constantă a aparatului,
determinată de raportul dintre numărul de spire al înfăşurărilor secundară şi primară.

Tensiunea rotorică exprimată de relaţia (4.6), deşi dependentă de α, este extrem de greu
de exploatat practic pentru determinarea unghiului, motiv pentru care soluţiile uzuale
utilizează mai mult decât o înfăşurare statorică, respectiv rotorică.

O schemă generală presupune existenţa a două înfăşurări statorice, având axele

perpendiculare şi a două înfăşurări rotorice, decalate tot cu 90° (fig.4.11).
Pornind de la această schemă generală pot fi gândite diferite configuraţii şi variante de
alimentare. Se va detalia una dintre variantele cele mai frecvent utilizate, care presupune
două înfăşurări statorice, decalate spaţial cu 90° şi o singură înfăşurare rotorică (Rotor 1 în
figura 4.11).

Rotorul resolverului este cuplat cu elementul a cărei mişcare se urmăreşte. Tensiunea

indusă în rotor este dependentă de unghiul de rotaţie a acestuia, α, fiind exprimată cu
ajutorul relaţiei:

e R = k • (e S 1 • cos α + e S 2 • sin α ), (4.7)

în care cu eS1 şi eS2 s-au notat cele două tensiuni sinusoidale aplicate înfăşurărilor statorice.

Pentru obţinerea informaţiei legată de deplasare se utilizează mai multe procedee. Când
se utilizează metoda fazei, înfăşurările statorice sunt alimentate cu tensiuni sinusoidale de
aceeaşi amplitudine, dar defazate între ele cu 90°:

e S 1 = E S • sin ωt;
π (4.8)
e S 2 = E S • sin( ωt - ).
2

Înlocuind relaţiile (4.8) în (4.7) se obţine:

π
e R = k • [E S • sin ωt • cos α + E S • ( sin ωt - ) • sin α ] = k • E S • sin( ωt - α ). (4.9)
2

Unghiul rotoric, α, este egal cu diferenţa de fază între eR şi una dintre tensiunile statorice,
diferenţa de fază furnizând astfel mărimea deplasării unghiulare. Ecuaţia (4.9) corespunde
în mod riguros cazului în care rotorul este oprit, deci când poziţionarea s-a terminat. În
timpul mişcării rotorului, pulsaţia tensiunii rotorice se abate de la valoarea ω; această
abatere care este dependentă de viteza unghiulară nu influenţează însă precizia măsurării
unghiului α.
Fig. 4.12 Schemă de prelucrare a semnalelor furnizate de resolver

Frecvenţa tensiunii statorice, f = ω / 2π, trebuie să fie de ordinul câtorva KHz; o valoare
corespunzătoare este cea de 2,5 KHz, utilizată în cadrul schemei din figura 4.12, schemă
care realizează într-un mod ingenios şi conversia analog-numerică a informaţiei măsurate.
Ea cuprinde un generator de tact, cu o frecvenţă de ordinul câtorva MHz (de exemplu 5
MHz), un divizor de frecvenţă, un convertor de semnal rectangular-sinusoidal şi un circuit
de defazare cu π/2. Numărătorul este pornit în momentul trecerii prin 0 a lui eS1, iar
trecerea prin 0 a lui eR determină transferul conţinutului numărătorului în registru şi
resetarea numărătorului. Procedeul descris se repetă într-o secundă de un număr de ori care
coincide cu frecvenţa statorică (în exemplu, de 2.500 de ori). Unei perioade îi corespund
maxim 5.000.000/2.500 = 2.000 de impulsuri de numărare, fiind necesar un numărător de
11 biţi (210<2.000<211). Rezoluţia obţinută este de 360°/2.000. Dacă în cadrul conversiei
apare o eroare, aceasta nu va influenţa poziţionarea, întrucât frecvenţa de integrare de 2,5
KHz nu poate fi urmărită de elementul de acţionare datorită inerţiei sale.
Este important în cazul resolverelor să se evite conductoarele de legătură de la rotor, care
ar limita cursa acestuia sub 360°, sau sisteme de inele şi perii colectoare, care sunt supuse
la uzură şi introduc în circuit rezistenţe variabile. În schema din figura 4.13 acest lucru este
realizat prin intermediul unui transformator de cuplaj, care transferă semnalul de măsurat la
ieşirea unei ieşiri secundare din stator.

Fig. 4.13 Cascadă de resolvere

 În cazul în care măsurarea deplasării presupune o rotaţie a rotorului unui resolver mai
mică de 360°, acesta se comportă ca un senzor absolut - de poziţie. Dacă se efectuează mai
multe rotaţii complecte (de exemplu motor rotativ şi mecanism şurub cu bile-piuliţă),
resolverul generează o succesiune de sinusoide la ieşire, funcţionând în regim ciclic-
absolut, ca senzor de deplasare. Pentru măsurarea absolută se utilizează o cascadă de
resolvere, legate între ele prin intermediul unor reductoare mecanice de precizie. În figura
4.13 este reprezentat un montaj care cuprinde trei resolvere bipolare 1, 2, 3, legate în
cascadă prin transmisiile T cu raport de transmitere 1 : 10. Fiecare resolver este utilizat în
regim de semiperioadă, ceea ce face ca la un pas al şurubului conducător de 10 mm şi
având în vedere transmisia T1 cu raport 1 : 2 s să se acopere un câmp de măsurare de 103
mm. Acest câmp este acoperit de treapta grosieră a cascadei, cu perioadă foarte mare.
Detalierea poziţiei este asigurată de treapta medie, iar rezoluţia este determinată de treapta
fină.

4.2.3 Senzori de poziţie şi deplasare numerici

4.2.3.1 Senzori numerici incrementali

Senzorii numerici (fotoelectrici, inductivi, pneumatici), care utilizează metoda de
măsurare relativă, au ca principiu de lucru transformarea paşilor (cuantelor) de deplasare a
elementului mobil în impulsuri electrice, care sunt însumate într-un numărător electronic.
Cea mai mare utilizare în mecatronică o au senzorii incrementali fotoelectrici.

Fig. 4.14 Principiul de lucru al senzorului incremental

Simplificând, într-o primă fază lucrurile, principiul de funcţionare a unui astfel de senzor
poate fi explicat cu ajutorul figurii 4.14. O riglă sau un disc (4), confecţionate din sticlă
specială, pe care au fost trasate linii opace echidistante, rezultând astfel o reţea formată
dintr-o alternanţă de zone opace şi transparente, se deplasează, solidar cu elementul mobil,
prin faţa unui cap de citire. Acesta este constituit din sursa de lumină 1 (bec sau LED),
lentila condensoare 2 şi fotodetectorul 3 (fotodiodă, fototranzistor etc.). La ieşirea
fotodetectorului apar impulsuri electrice determinate de impulsurile radiaţiilor optice care îl
impresionează. Distanţa dintre două zone opace, respectiv dintre două zone transparente, se
numeşte pas (p).
Această schemă simplă nu rezolvă însă două probleme importante:
§ discriminarea sensului de deplasare (stânga-dreapta, respectiv, orar-antiorar);
§ stabilirea unuia sau a mai multor puncte (repere) de referinţă pe lungimea riglei sau pe
circumferinţa discului.

a) b)

Fig. 4.15 Configuraţia unui senzor incremental: a) liniar; b) rotativ. 1-sursă de lumină; 2-
lentilă condensoare; 3-bloc de fotodetectori; 4-disc/riglă divizoare; 5-disc/riglă vernier; 6-
reţea pentru impulsul de referinţă.

Aceste două condiţii impun soluţii mai complexe, care sunt prezentate schematic în
figurile 4.15, a pentru un senzor liniar şi 4.15, b pentru un senzor rotativ. Elementul
principal care apare în plus este rigla/discul 5, care poartă denumirea de riglă/disc vernier
şi este solidar cu capul de citire. Pe acesta sunt dispuse mai multe reţele. Cea din partea
inferioară, paralelă cu reţeaua corespunzătoare de pe elementul divizor, colaborează cu
aceasta la generarea impulsului de referinţă. Interesante sunt celelalte reţele. Simplificând
lucrurile, se vor lua în considerare numai două, situate fie pe aceeaşi linie, fie pe două linii
suprapuse, dar decalate între ele cu p/4. Impulsurile, Ua şi Ub, generate din suprapunerea
elementului divizor peste aceste două reţele, vor fi defazate cu π/2 (fig.4.18), datorită
decalării reţelelor cu p/4. Celelalte două reţele care pot fi distinse mai clar în figura 4.15, b,
sunt decalate faţă de reţelele care produc impulsurile Ua şi Ub cu p/2 şi determină generarea
unor impulsuriUa şi Ub, defazate faţă de Ua, respectiv Ub cu π, deci în opoziţie cu
acestea. Ele sunt utilizate pentru transmiterea semnalelor la distanţe mari, fără distorsiuni,
în standardul RS-422, precum şi în schemele de prelucrare a semnalelor de la senzor, care
vor fi detaliate în continuarea acestei secţiuni. Din cele expuse se evidenţiază faptul că
pentru generarea a cel puţin 5 semnale este necesar un bloc de fotodetectori, 3, care să
cuprindă cel puţin 5 elemente.
Fig.4.16 Secţiune printr-un senzor numeric incremental [Heidenhain]

Figura 4.16 prezintă o secţiune printr-un senzor numeric incremental, care permite
identificarea tuturor elementelor constructive şi modul de amplasare a acestora în
ansamblul senzorului. Se regăsesc în această figură toate elementele definite în
prezentarea făcută în baza figurii 4.16: sursa de lumină şi lentila condensoare, care au
rolul de a genera un fascicul de raze paralele, discul divizor, discul vernier,
fotodetectorii. Apar, însă, şi elemente noi, legate de partea mecanică (carcasa, axul,
rulmenţii, cuplajul etc.) şi partea electrică (circuitele electronice pentru digitalizarea
semnalelor, cablul care transportă semnalele la ieşirea senzorului).

Discul divizor conţine, pe toată circumferinţa, o reţea foarte fină de linii, care generează
o succesiune de zone opace şi transparente (diviziuni). El conţine şi o reţea (cea interioară
în figura 4.17,a), cu o singură fantă, pentru generarea unui singur impuls la o rotaţie
complectă a discului divizor (“impuls de referinţă”). Impulsurile generate nu sunt
consecinţa trecerii luminii printr-o singură diviziune a elementului divizor, ci printr-un
număr mai mare, egal, în principiu, cu numărul de diviziuni al unei reţele a elementului
vernier. Fotodetectorul este astfel impresionat de un flux luminos suficient de mare, chiar şi
condiţiile unei reţele extrem de fine, cu diviziuni de până la 0,01 mm, asigurându-se
rezoluţii înalte, superioare celor accesibile în cazul senzorilor numerici absoluţi, unde, pe
pista cea mai fină, fotodetectorul este impresionat de un fascicul extrem de restrâns,
corespunzător unei singure diviziuni.
 a) b)

Fig.4.17 Discuri ale senzorilor numerici: a) discul divizor al unui senzor numeric
incremental; b) discul codificat în binar al unui senzor numeric absolut

Din punct de vedere optic, în afara soluţiei prezentate, în care lumina ajunge la
fotodetectori străbătând zonele transparente ale elementului divizor, în multe cazuri se
utilizează rigle/discuri divizoare care prezintă reţele constituite din zone reflectante şi
absorbante, lumina ajungând la fotodetectori în urma reflectării ei [DUM96a].
Pe măsură ce fineţea riglei divizoare creşte, se accentuează efectul fenomenelor de
difracţie, datorate caracterului ondulatoriu al luminii, fenomene care sunt utilizate, în cazul
principiului de citire interferenţială pentru obţinerea semnalelor de măsurare. Fasciculele
de diferite ordine de difracţie sunt corelate prin defazaje bine definite, nodurile şi ventrele
undelor de lumină regăsindu-se în locuri determinate din spaţiu, unde sunt amplasaţi
fotodetectorii [DUM96a].

Senzorii incrementali pot realiza rezoluţii absolut remarcabile, de ordinul micrometrilor şi

prin interpolarea electronică a semnalelor şi valorificarea fronturilor chiar a unor zecimi de
µm. Pe discul codificat în binar al unui senzor numeric absolut (fig.4.17,b) sunt amplasate,
în general, maxim 10÷12 piste, rezultând rezoluţii modeste de 360°/210, respectiv 360°/212.

Semnalele de formă sinusoidală, furnizate de fotodetectori, trecute sau nu printr-un

interpolator electronic, care multiplică sinusoidele, sunt convertite în impulsuri
dreptunghiulare cu ajutorul unor circuite de tip trigger Schmitt, după care sunt accesibile, la
ieşirea senzorului, pentru prelucrarea şi evaluarea cu ajutorul unui sistem cu procesor
numeric. Figura 4.18 [Heidenhain] sintetizează, foarte sugestiv, atât configuraţia
constructivă a unui senzor incremental, cu toate elementele componente, cât şi etapele de
prelucrare a semnalelor sinusoidale/dreptunghiulare, cu/fără interpolare, până la forma
finală, în care pot fi evaluate de un sistem numeric de comandă (NC). Varianta din dreapta
presupune că toate funcţiile de prelucrare a semnalelor sunt realizate de blocul de comandă
(NC).
Fig.4.18 Schemă de prelucrare a semnalelor de la senzorii incrementali [Heidenhain]
 În principiu, prelucrarea semnalelor de la traductoarele fotoelectrice ale unui senzor
incremental se face pornind de la cele două trenuri de impulsuri sinusoidale prezentate în
figura 4.18, a, defazate între ele cu 90° într-un sens sau în celălalt, în funcţie de sensul de
deplasare a elementului mobil (stânga-dreapta, orar-antiorar). Cu ajutorul unor circuite
electronice adecvate, integrate în senzor sau situate în blocuri electronice din exteriorul
acestuia, aceste semnale sinusoidale pot fi interpolate, respectiv din fiecare sinusoidă
complectă sunt generate i sinusoide (i = 2, 5, 10, 20, 50, 100 - factor de interpolare), astfel
încât rezoluţia este amplificată pe cale electronică de i ori. Semnalele sinusoidale, supuse
sau nu interpolării, sunt transformate în două trenuri de semnale dreptunghiulare (fig.4.19,
b şi c), utilizate pentru numărarea incrementelor de deplasare într-un sens sau în celălalt.
Numărarea se poate face pe 1, 2 sau 4 fronturi ale impulsurilor, respectiv pe frontul
crescător al unui tren, pe frontul crescător şi descrescător al unui tren şi pe frontul crescător
şi descrescător al ambelor trenuri. Factorul de valorificare a fronturilor se va nota cu n (n
= 1, 2, 4). Circuitele de prelucrare a semnalelor dreptunghiulare trebuie să permită alegerea
unui factor de valorificare dorit şi să asigure numărarea directă sau inversă, în funcţie de
sensul de deplasare.

Fig. 4.19 Semnale de la senzori incrementali în diferite faze de prelucrare: a) sinusoidale

(semnale primare); b) dreptunghiulare; c) interpolate
Fig.4.20 Schemă combinaţională de prelucrare a semnalelor

În figura 4.20 este prezentată o schemă combinaţională foarte simplă pentru prelucrarea
semnalelor. Trenul de impulsuri A este trecut printr-un circuit de întârziere neinversor (I1,
I2 - circuite trigger Schmitt), rezultând un semnal dreptunghiular A', întârziat faţă de A cu τ
= R.C. La ieşirea porţii SAU-EXCLUSIV se obţin impulsuri scurte de durată τ (fig.4.21).
Aceste semnale sunt aplicate la intrările porţilor ŞI, 3 şi 4. Semnalele X, respectiv X,
comandă deblocarea acestor porţi, pentru aplicarea impulsurilor fie pe intrarea de numărare
directă (ND), fie pe cea de numărare inversă (NI) a unei cascade de numărătoare. În schema
figurată cu linie plină, factorul n are valoarea 2. Se poate extinde metoda şi pentru semnalul
B (partea punctată din figura 4.21), valorificându-se toate cele patru fronturi (n = 4).

Fig.4.21 Diagrame de impulsuri pentru schema din figura 4.20

Fig.4.22 schemă de prelucrare cu sincronizare cu impulsul de tact (adaptată după
documentaţia firmei Burr-Brown)

Se tinde însă în cele mai multe cazuri să se sincronizeze impulsurile de numărare cu

impulsul de tact al unui sistem numeric de comandă. Rezultă scheme de prelucrare mai
complexe (fig.4.22), în care intervin şi circuite de memorie (CBB tip D).

Fig.4.23 Diagrame de timp pentru schema din figura 4.22

Modul de selectare a impulsurilor care se aplică la intrarea porţilor ŞI-NU 1-8 poate fi
înţeles uşor urmărind diagramele din figura 4.21. Astfel pentru intervalul de timp I, pentru
deplasarea într-un sens (presupus sensul direct), există combinaţia A şiB, iar starea
anterioară (din intervalul IV) a fost memorată de bistabili sub formaA' şiB'. Este
combinaţia aplicată la intrarea porţii 1. Pentru sensul invers în acelaşi interval de timp
corespunde combinaţia A şi B, iar starea anterioară, memorată de bistabili esteA' şi B'.
Această combinaţie este aplicată la intrarea porţii 5. După aceeaşi logică pot fi identificate
combinaţiile corespunzătoare intervalelor II, III, IV. Diagramele de timp pentru câteva
semnale importante, aferente schemei din figura 4.22, au fost deduse cu ajutorul unui
program de simulare pe calculator pentru diferite perioade ale impulsurilor de la senzor şi
sunt prezentate în figura 4.23.

Etape pentru alegerea şi implementarea unui senzor incremental

a. O primă etapă constă în alegerea unui senzor incremental, din cataloagele de firmă
disponibile. Alegerea trebuie să aibă la bază un sistem mecanic de un anumit tip
(vezi capitolul 3), pentru care se va impune o anumită rezoluţie a deplasării
sarcinii, care va permite determinarea numărului, N, de diviziuni ale elementului
(rigla/disc) divizor, factor esenţial în determinarea rezoluţiei senzorului. Rezoluţia
senzorului poate fi mărită de i ori prin interpolarea semnalelor furnizate de
traductoare şi de n ori prin valorificarea mai multor fronturi ale semnalelor.

b. Odată aleşi senzorii, liniari sau rotativi, în conformitate cu sistemul mecanic

avut în vedere şi natura mecanismelor de acţionare, trebuie stabilită valoarea
maximă a impulsurilor care trebuie contorizate. Exemple:
§ S-a ales un senzor rotativ, cu N=9000 şi factorul de valorificare a
impulsurilor, n=4, care este solidar cu axul unei mese de rotaţie, cu unghiul,
θ ≤ 360°. Numărul maxim de impulsuri contorizate va fi Nimp = 9000 x 4
=36.000.
§ S-a ales un senzor rotativ cu N=100 şi factorul de valorificare a impulsurilor,
n=4, solidar cu axul şurubului unui mecanism şurub-piuliţă, cu pasul p=4
mm şi cursa maximă de 1024 mm. Numărul maxim de impulsuri va fi: 100 x
4 x (1024/4) = 102.400.
§ S-a ales un senzor liniar cu N=10.000 diviziuni pentru întreaga cursă a riglei
divizoare şi n=4. Numărul maxim al impulsurilor: 10.000 x 4 = 40.000 etc.
Acest număr maxim de impulsuri va determina numărul de biţi şi, implicit,
numărul de numărătoare, care trebuie cascadate, pentru a putea memora toate
impulsurile, care pot fi generate pe parcursul funcţionării senzorului.

c. Se proiectează blocul de prelucrare a impulsurilor, a cărui structură este

prezentată în figura 4.24.

Schema complectă pentru blocul de discriminare a sensului de deplasare (numărare)

este prezentată în figura 4.22. Blocul de discriminare a sensului are două ieşiri, ND,
care se aplică pe intrarea de numărare directă a unei cascade de numărătoare, şi NI,
care se aplică pe intrarea de numărare inversă a aceleiaşi cascade.

S-a presupus că sistemul cu procesor numeric prelucrează informaţii de la trei senzori

incrementali, pentru a comanda, de exemplu, un sistem de poziţionare în coordonate x-
y-z.
Fig.4.24 Structura blocului de prelucrare a impulsurilor de la senzori

Numărul de circuite necesare în cascadă este determinat de numărul maxim de impulsuri

care trebuie contorizate. Pentru primul şi ultimul dintre exemplele prezentate anterior, sunt
suficiente 4 circuite 74193, care realizează numărarea pe 16 biţi (4 x 4) şi pot memora o
valoare maximă de 216 – 1 = 65.535 impulsuri. Pentru cel de-al doilea exemplu, în cazul
căruia trebuie contorizate maxim 102.400 impulsuri, cele patru numărătoare cascadate
devin insuficiente. Se poate adăuga încă un numărător, cu posibilitatea numărării a 220 - 1 =
1.048.575 impulsuri, care va complica însă blocul de multiplexare a semnalelor. Se poate
gândi un artificiu, cu un bistabil suplimentar, care să fie setat când cascada îşi depăşeşte
capacitatea maximă etc. d) Având în vedere numărul mare de semnale care trebuie preluat
de sistemul cu procesor numeric de la cascadele de numărătoare (să presupunem 3 cascade
x 16 ieşiri/cascadă = 48 semnale), care ar implica un număr mare de porturi de intrare, se
impune, ca o soluţie decentă, multiplexarea semnalelor de la cele 3 cascade. O schemă care
poate realiza multiplexarea este prezentată în figura 4.25.

Primul grup de multiplexoare de 2 x 8 : 8 semnale (U1 şi U2), selectează între

senzorul 1 şi senzorul 2, iar al doilea grup (U3 şi U4), selectează între senzorul 3 şi
unul din senzorii selectat de primul grup de multiplexoare. Important este ca
informaţiile de la un senzor să fie citite simultan, pentru a nu fi afectate de
modificarea conţinutului numărătoarelor, pe parcursul citirii.
Semnalele din dreapta schemei pleacă spre interfaţa sistemului cu procesor numeric.
În ceea ce priveşte schema din figura 4.25, legătura cu procesorul trebuie asigurată, cel
puţin, la nivelul semnalului de tact, care trebuie derivat din tactul sistemului şi a unui
Fig.4.25 Schemă pentru multiplexarea a 16 x 3 semnale

semnal de ştergere (iniţializare), care va fi gestionat de procesorul numeric.

În schemele din figurile 4.20, 4.22 şi 4.24 se regăsesc circuite logice, care au rolul de
valorificare a fronturilor impulsurilor recepţionate de la senzorul incremental, de
discriminare a sensului de numărare şi de contorizare a impulsurilor numărate direct sau
invers, precum şi de multiplexare a semnalelor de la blocul de numărătoare şi de interfaţare
a acestora cu magistrala de date a procesorului numeric. Toate aceste funcţiuni, se repetă
pentru sute de mii de aplicaţii cu senzori incrementali, motiv pentru care au fost proiectate
şi realizate circuite care le integrează într-un singur chip. Se poate observa şi cu acest
prilej că, în foarte multe cazuri, reducerea eforturilor de proiectare şi succesul realizării
unor produse mecatronice reuşite au la bază şi cunoaşterea şi utilizarea circuitului
integrat adecvat.

În figura 4.26 este prezentată schema bloc a familiei de circuite HCTL-20XX ale firmei
Agilent Technologies, destinate interfaţării senzorilor incrementali cu magistrala unui
procesor numeric [Agilent]. Un astfel de circuit integrează toate funcţiile necesare
prelucrării semnalelor de la un senzor incremental, şi este un exemplu foarte sugestiv în
privinţa modului în care un circuit adecvat poate reduce substanţial munca de proiectare şi
costurile.
 Fig.4.26 Schema bloc a familiei de circuite HCTL-20XX [Agilent]

Cele două semnale în cuadratură, CH A şi CH B, recepţionate de la senzorul incremental,

sunt adaptate cu ajutorul unor circuite trigger Schmitt şi filtrate prin intermediul unui filtru
digital, pentru a elimina semnalele de zgomot de joasă tensiune şi impulsurile de scurtă
durată, caracteristice acţionărilor cu motoare electrice, după care intră într-un bloc de
prelucrare (similar ca funcţiuni cu circuitul din figura 4.22), care generează un semnal de
numărare (CNT), pe cele patru fronturi ale impulsurilor CH A şi CH B, precum şi un
semnal de dirijare a numărării, fie pentru numărarea directă (UP/DN = 1), pentru unul din
sensurile de deplasare a senzorului, fie pentru numărarea inversă (UP/DN = 0), dacă
senzorul se deplasează în sensul contrar.

Numărarea este realizată de un numărător reversibil de 12 biţi (HCTL-2000) sau de 16

biţi (HCTL-2016/2020), pe frontul crescător al impulsurilor aplicate pe intrarea CNT.
Conţinutul numărătorului, accesibil la ieşirile O0 ÷ O11,15 este transferat într-un registru de
încărcare (12/16 BIT LATCH), pe fiecare front pozitiv al impulsului de tact (CK), cu
excepţia situaţiilor în care transferul este blocat de logica de inhibare (INHIBIT LOGIC),
pe parcursul citirii celor 2 bytes de către procesor.
Citirea se realizează cu ajutorul celor două semnale SEL şi OE, gestionate de la
procesor, conform secvenţei din tabelul 4.1:
 Tabel 4.1 Secvenţa de semnale pentru citirea celor 2 bytes

Semnal de Acţiune
Pas SEL OE CLK inhibare
1 L L ↓ 1 Activează inhibarea; citeşte byte-
ul superior
2 H L ↓ 1 Citeşte byte-ul inferior
3 X H ↓ 0 Dezactivează inhibarea

Interfaţarea cu magistrala de date a procesorului este realizată de un multiplexor 16:8 şi

un buffer three-state de 8 biţi. În figura 4.27 este detaliat modul în care se leagă la
magistrala unui microcontroller un circuit HCTL-20XX. Procesoarelor numerice şi
circuitelor de memorie şi intrare/ieşire aferente le este dedicat un curs amplu pe parcursul
următorului an de studiu, astfel că în acest context se vor face doar câteva comentarii
sumare:

§ Datele de la circuit se citesc direct pe magistrala de date D0 ÷ D7 a

microcontrollerului, întrucât ieşirile similare, D0 ÷ D7, ale circuitului sunt three-state,
deci prezintă, pe lângă cele două stări logice, 0 şi 1, şi starea de înaltă impedanţă
(HiZ), care permite decuplarea circuitului de la magistrala de date, atunci când acesta
nu este accesat de procesor .

§ Citirea celor 2 bytes se face cu ajutorul a 2 adrese de porturi. Bitul inferior al

adreselor (A8) este legat pe intrarea SEL, pentru selectarea celor 2 bytes, superior şi
inferior, iar liniile de adrese, A9 ÷ A15 activează circuitul (OE = 0), printr-o logică
de decodificare, implementată cu ajutorul a două porţi ŞI-NU, în care intervine şi
semnalul RD al procesorului. Procesarea informaţiilor de la mai mulţi senzori (ca în
figura 4.24) se rezolvă simplu, prin cuplarea tuturor acestora la magistrala de date şi
prin apelarea lor, pe baza câte unei adrese, printr-o logică de decodificare a adreselor,
realizată cu ajutorul unui decodificator adecvat (de exemplu, 74138).

§ Procesorul dirijează, prin intermediul bitului 0 al portului 1 (P1.0), legat la intrarea

RST a circuitului, iniţializarea conţinutului numărătorului şi registrului de încărcare
(vezi figura 4.27)

Numărul maxim de impulsuri, care poate fi contorizat de un circuit, este de 212 = 4096
(HCTL-2000), sau 216 = 65.536 (HCTL-2016, HCTL-2020). Circuitul HCTL-2020 are o
logică de cascadare (partea din dreapta-sus în figura 4.29), care permite extinderea
domeniului de numărare, prin legarea unui numărător la ieşirile CNTCAS şi U/D, care se
vor activa când numărătorul circuitului HCTL-2020 revine din starea finală în cea iniţială,
la atingerea limitei de numărare. Legarea adecvată a unui numărător de 4 biţi pe ieşirile
CNTCAS şi U/D ale lui HCTL-2020, extinde domeniul de numărare la 220 impulsuri.
 Fig.4.27 Conectarea unui circuit HCTL 20XX la un microcontroller 8051

În finalul secţiunii destinate senzorilor incrementali se vor detalia câţiva parametri

importanţi ai acestora.

Viteza/turaţia maximă admisă este condiţionată atât de partea mecanică, cât şi de partea
electronică a unui senzor. Dacă se consideră, de exemplu, cazul unui senzor rotativ, turaţia
maximă admisibilă din punct de vedere mecanic este, pe de o parte, o caracteristică a
senzorului, fiind indicată în tabelul de parametri ai acestuia, dar şi o caracteristică a
cuplajului utilizat.
Din punct de vedere al părţii electrice şi electronice, turaţia maximă este limitată atât de
frecvenţa maximă de comutaţie a fotodetectorilor, fmax [KHz], indicată în catalogul
senzorului, dar şi de frecvenţa maximă, fFmax [KHz], a circuitelor electronice de prelucrare
(numărătoare, bistabili, porţi logice etc.):
F
f max [KHz]
n
F
max = • 10 3 • 60 [rot/ min ], (4.10)
N

în care: nFmax este turaţia maximă admisibilă din punct de vedere al fotodetectorilor;
fFmax - frecvenţa maximă admisibilă a fotodetectorilor;
N - numărul de diviziuni ale discului divizor,
respectiv:
 P
f [KHz]
n
P
max = max • 10 3 • 60 [rot/ min ], (4.11)
i.n.N

unde: nPmax este turaţia maximă admisibilă din punct de vedere al părţii electronice de
prelucrare;
fPmax - frecvenţa maximă admisibilă a părţii electronice de prelucrare;
i - factor de interpolare;
n - factor de valorificare a fronturilor.
Se va alege turaţia cea mai redusă, care satisface toate restricţiile mecanice şi electrice.

Rezoluţia este determinată în primul rând de numărul, N, de diviziuni ale elementului

(rigla/disc) divizor. Ea poate fi mărită de i ori prin interpolarea semnalelor furnizate de
traductoare şi de n ori prin valorificarea mai multor fronturi ale semnalelor. De exemplu,
pentru rigla incrementală LIP 101R [Heidenhain], perioada semnalelor obţinute de la
fotodetectori este de 4 μm. Valorificând toate cele 4 fronturi ale semnalelor (n=4), se
obţine o rezoluţie de 1 μm. Pentru un factor de interpolare i = 10 se obţine o rezoluţie de
0,1 μm, iar pentru interpolări de 50 şi 100 de ori, rezoluţiile vor fi de 0,02 μm (20 nm) şi,
respectiv, de 0,01 μm (10 nm).
Pentru un senzor rotativ rezoluţia corespunzătoare cazului în care acesta măsoară direct
mişcarea elementului mobil al unei cuple, are expresia:

360 o
R= [grade]. (4.12)
i•n•N

În cazurile în care mişcarea, măsurată la nivelul axului motorului de acţionare, se

transmite prin diferite tipuri de mecanisme, trebuie ţinut cont de specificul mecanismului
respectiv. De exemplu, un mecanism şurub-piuliţă cu pasul p [mm], care trebuie sa asigure
o rezoluţie mai mare decât R [mm], va impune alegerea unui senzor rotativ, având numărul
de diviziuni, N, dat de relaţia:

1 1 p
N= • • , (4.13)
i n R

Precizia este determinată de:

§ erori ale diviziunilor discului (riglei) incremental;
§ erori de interpolare;
§ excentricitatea discului divizor faţă de axa de rotaţie etc.

4.2.3.2 Senzori numerici absoluţi

În cazul măsurării prin metoda numerică absolută, senzorul furnizează măsura deplasării
elementului mobil sub forma unui număr binar, exprimat într-un cod adecvat. Poziţia
elementului mobil este astfel determinată în mod univoc, eliminându-se dezavantajul de la
senzorii incrementali.
Părţile senzorului sunt în acest caz o riglă sau un disc codificat şi capul de citire
optoelectronică. Codificarea poate fi făcută în codul binar natural, în codul Gray sau în
codul binar-zecimal natural (CBZN). Codul adoptat se desfăşoară pe lungimea riglei sau pe
suprafaţa discului pe un număr de piste, respectiv de inele concentrice, corespunzător cu
numărul rangurilor numărului binar prin care se exprimă numărul zecimal, N, ce
corespunde deplasării maxime a elementului mobil (pentru codurile binar şi Gray N < 2n, N
fiind numărul zecimal, iar n numărul de piste necesare, iar pentru CBZN, n = 4.m, unde m
este numărul de cifre al numărului N).
Rigla codificată, respectiv discul codificat, sunt confecţionate din sticla specială. Zonele
de pe diferitele piste/inele care materializează în cadrul codului un "1" logic sunt
transparente, iar cele care corespund lui "0" sunt opace, opacizarea fiind realizata prin
procedee tehnologice de mare fineţe (fig.4.17, b). Modul de lucru este similar cu cel
prezentat în fig. 4.14: razele de lumină emise de sursa 1, condensate într-un fascicul paralel
de lentila 2, vor trece prin porţiunile transparente ale riglei/discului 4, ajungând la
fotodetectorii 3, aşezaţi câte unul în dreptul fiecărei piste. Se poate sesiza că, în acest caz,
fotodetectorul care urmăreşte pista cu reţeaua cea mai fină, cea de rang inferior, este
impresionat de fasciculul de lumină care trece printr-un singur interstiţiu, creşterea
rezoluţiei fiind astfel sever limitată, spre deosebire de senzorii incrementali, la care, prin
sistemul riglă vernier/riglă divizoare, fasciculul de lumină corespunzător unui increment de
deplasare este mult mai intens.

Utilizarea codurilor binar sau CBZN prezintă inconvenientul că la trecerea de la o poziţie

la cea imediat următoare (deplasare cu un pas, p), se pot modifica simultan mai multe cifre
binare (de exemplu, la trecerea de la 01111 - zecimal 15- la 10000 - zecimal 16- se
modifică toate cele 5 cifre binare), ceea ce poate conduce la erori de citire. Acestea sunt
determinate de comutarea succesivă şi nu simultană a fotodetectorilor, datorită atât unor
imperfecţiuni tehnologice de realizare a riglei/discului cât şi unor caracteristici de comutare
diferite.
Pentru înlăturarea acestui inconvenient se folosesc trei metode:

Codificarea in codul Gray, la care, la deplasarea cu un pas, se modifică un singur ordin

binar. Prelucrarea informaţiilor codificate în cod Gray presupune convertirea lor în binar,
sistemul de comandă trebuind să conţină convertoare Gray-binar, respectiv binar-Gray,
implementate fie prin hardware, fie prin software.

Introducerea unei piste de interdicţie, I, alături de pista 20. Această pistă este divizată
astfel în raport cu pista 20 (LSB), încât în dreptul zonelor de trecere de la un număr la altul
se găseşte un câmp opac, iar în mijlocul fiecărei diviziuni a pistei LSB un câmp
transparent, citit de un fotodetector distinct, care dă impulsurile de deschidere a porţilor
pentru citirea fotodetectorilor care investighează pistele riglei. În felul acesta citirea
informaţiei furnizate de senzor se face în momentul în care, în principiu, toţi fotodetectorii
au avut timp sa comute. Este o metodă simplă şi suficient de sigură, care prezintă
inconvenientul că, din punct de vedere tehnologic, pista de interdicţie trebuie realizată cu o
fineţe mai mare decât cea mai fină pistă a riglei, cea de rang 20.

Metoda dublei citiri. Se poate utiliza citirea unei rigle/disc în U sau în V. Ambele metode
se utilizează la rigle/discuri codificate în cod binar natural sau in CBZN, ambiguităţile în
tranziţie fiind evitate prin dispunerea pe pista aferentă bitului LSB a unui singur
fotoelement de citire, iar pe celelalte piste, de ranguri superioare, a câte două fotoelemente,
dispuse simetric faţă de linia de citire, unul în stânga, celălalt în dreapta faţă de
fotoelementul de pe pista LSB.

Citirea în U are la bază observaţia că modificarea din 0 în 1 a LSB nu implică schimbarea

nici unui alt bit, iar trecerea din 1 în 0 a LSB implică modificarea a cel puţin unui bit de
rang superior. Cele două rânduri de fotoelemente de pe pistele superioare pistei LSB vor fi
decalate cu p/2 faţă de fotoelementele de pe pista LSB.
Regula de citire este următoarea: Grupul din dreapta este activ pentru S0 (semnalul cules
de la fotoelementul de pe pista LSB) egal 0 (implică şi modificarea unor biţi de rang
superior), iar grupul din stânga este activ pentru S0 = 1. Deci:

B i = S0 • S di + S 0 • S si , (4.14)

unde cu Bi s-a notat bitul de rang i, iar cu Ssi şi Sdi semnalele furnizate pentru pista de acest
rang de fotoelementele din stânga, respectiv din dreapta.

Citirea în V extinde observaţia legată de variaţia cea mai rapidă a pistei LSB şi pentru
pistele de rang superior, care au inerţii din ce in ce mai mari (respectiv zone din ce in ce
mai largi care rămân nemodificate pentru un anumit număr de paşi de deplasare).
Cele două rânduri de fotoelemente sunt plasate simetric spre stânga şi spre dreapta faţă de
fotoelementul de pe pista LSB, la distanţe date de relaţia:

i −1 p
di = 2 . , (4.15)
2

unde i este ordinul pistei, iar p pasul riglei/discului.

Regula de citire este următoarea:
§ dacă pentru o pistă oarecare se citeşte "0" logic, atunci se va deschide pentru citirea
pistei de rang imediat superior fotoelementul din dreapta;
§ dacă pentru o pistă oarecare se citeşte "1" logic, atunci se va deschide pentru citirea
pistei de rang imediat superior fotoelementul din stânga, respectiv:

Bi = Si -1 • Sdi + Si -1 • Ssi . (4.16)

Dacă un senzor numeric absolut rotativ efectuează mai mult de o rotaţie complectă, el se
transformă într-un senzor ciclic absolut şi trebuie înzestrat cu posibilitatea măsurării
numărului de ture efectuate, pentru a se asigura determinarea univocă a poziţiei. Se
utilizează în acest caz soluţiile "multi-turn", care folosesc mai multe discuri codificate, ale
căror axe de antrenare sunt legate prin intermediul unor reductoare mecanice cu un raport
de transmitere adecvat (2n : 1, n fiind numărul de piste al discului).

Discul legat direct de elementul a cărui mişcare se măsoară (şurub conducător, pinion
etc.) are un număr mare de piste (de exemplu, 10), determinând rezoluţia (fineţea)
măsurării (Δα = 360 /1024); celelalte două discuri sunt mai grosiere, servind la numărarea
turelor efectuate. În cazul în care, de exemplu, toate discurile sunt codificate în Gray,
discurile 2 şi 3 au căte 4 piste, ele permit memorarea a 16 x 16 = 256 ture, întrucât fiecare
efectuează o rotaţie complectă la 16 rotaţii ale discului precedent. De exemplu, pentru un
mecanism şurub-piuliţă, cu pasul p = 4 mm, un astfel de senzor poate măsura deplasări de
4 x 256 = 1024 mm.
 SISTEME DE ACŢIONARE

5.1 Noţiuni; forme de energie; clasificare

Pentru dezvoltarea forţelor şi momentelor şi realizarea mişcărilor în sistemele

mecatronice se utilizează sisteme de acţionare de cele mai diferite tipuri şi forme de
energie. Pentru cuprinderea tuturor acestor dispozitive tehnice într-o singură noţiune,
se utilizează, în literatura străină, termenul de actor (de la verbul englez „to act” = a
acţiona), care include toate elementele de ieşire, destinate producerii de forţe şi
mişcări. În figura 5.1 sunt sintetizate principalele forme de energie şi de efecte pentru
realizarea unor acţiuni mecanice [ISE99], iar tabelul 5.1 cuprinde o detaliere a
diferiţilor actori, care utilizează o anumită formă de energie [ROD03].

Fig.5.1 Forme de energie şi efecte pentru realizarea unor acţiuni mecanice [ISE99]

Actorul include două componente de bază, una care furnizează energia necesară, în
baza semnelelor primite de la sistemul numeric de comandă, cea de-a doua care
transformă energia primită în energie mecanică, utilizată pentru dezvoltarea de
forţe/momente şi/sau efectuarea mişcărilor. În cazul utilizării energiei electrice, prima
componentă poate fi implementată, de la caz la caz, cu un simplu releu sau cu un bloc
de tranzistoare de putere, cu logica şi circuitele de reacţie adecvate, după cum, în cazul
utilizării energiei hidraulice sau pneumatice, distribuirea acesteia se poate face cu
ventile simple sau cu servoventile.
 În măsura în care cele două componente sunt distincte, cea de-a doua este încadrată,
în cele mai multe cazuri în noţiunea de motor. Vorbim despre:
§ motoare electrice, rotative (motorul pas cu pas, motorul de curent continuu,
motorul sincron, motorul asincron) sau liniare (motorul pas cu pas liniar, motorul
asincron liniar);
§ motoare fluidice (hidraulice sau pneumatice) liniare (cilindrii
hidraulici/pneumatici) sau rotative (cu palete, cu pistoane axiale, cu pistoane
radiale).
Este, în special, cazul sistemelor de acţionare clasice.

Tabel 5.1 Principii de transformare a energiei şi actorii semnificativi

Câmpuri electrice şi Electromotor

Energie magnetice externe Electromagnet
electrică Forţe moleculare Actori feroelectrici
Interne Actori magnetostrictivi
Actori piezoelectrici
Energie Forţe de presiune realizate Sisteme cu presiuni mai mari
fluidică pneumatic decât presiunea atmosferică
Sisteme cu presiuni mai mici
decât presiunea atmosferică
Forţe de presiune realizate Motoare hidraulice
hidraulic
Dilatare termică Bimetal termic
Energie Actor bazat pe dilatarea termică
termică Efectul de memorie a Aliaje cu memorie uni-sens
formei Aliaje cu memorie dublu-sens
Energie Presiune din electroliză Acţionări electrochimice
chimică Presiune din explozie Acţionări pirotehnice

Sistemele de acţionare noi, încadrate şi în noţiunea de acţionări neconvenţionale, îşi

bazază funcţionarea pe fenomene interne din reţeaua moleculară sau cristalină a unor
materiale speciale (tab.5.1), în cazul cărora noţiunea de motor nu mai poate fi utilizată.
Literatura anglo-saxonă utilizează pentru aceste sisteme de acţionare, în mod
predilect termenul de actuator, care provine tot de la verbul „to act” = a acţiona, şi este
utilizat, frecvent, şi în literatura în limba română.

Prezentul capitol nu îşi propune să trateze în detaliu toate tipurile de actori, ci doar să
prezinte:
§ problemele complexe pe care ridică utilizarea a două tipuri de actori încadraţi în
categoria electromotoarelor: motorul pas cu pas şi servomotorul de curent
continuu, care intră în componenţa unui mare număr de sisteme mecatronice;
§ principiile de funcţionare, soluţiile constructive şi sistemele de comandă pentru
două tipuri de actori neconvenţionali, pentru care se va utiliza noţiunea de
actuator: actuatorii piezoelectrici şi actuatorii cu memorie a formei.
5.2 Consideraţii privind motoarele pas cu pas (MPP)

5.2.1 Prezentarea motoarelor pas cu pas

Motorul pas cu pas (MPP) este un convertor electromecanic care realizează

transformarea unui tren de impulsuri digitale într-o mişcare proporţională a axului său.
Mişcarea rotorului MPP constă din deplasări unghiulare discrete, succesive, de mărimi
egale şi care reprezintă paşii motorului. În cazul unei funcţionări corecte, numărul
paşilor efectuaţi trebuie să corespundă cu numărul impulsurilor de comandă aplicate
fazelor motorului. Deplasarea unghiulară totală, constituită dintr-un număr de paşi egal
cu numărul de impulsuri de comandă aplicat pe fazele motorului, determină poziţia
finală a rotorului. Această poziţie se păstrează, adică este memorată, până la aplicarea
unui nou impuls de comandă. Proprietatea de univocitate a conversiei impulsuri ↔
deplasare, asociată cu aceea de memorare a poziţiei, fac din MPP un excelent element
de execuţie, integrat în sistemele de reglare a poziţiei în circuit deschis. MPP mai
prezintă proprietatea de a putea intra în sincronism faţă de impulsurile de comandă
chiar din stare de repaus, funcţionând fără alunecare, frânarea efectuându-se, de
asemenea, fără ieşirea din sincronism. Datorită acestui fapt se asigură porniri, opriri si
reversări bruşte fără pierderi de paşi în tot domeniul de lucru.

Viteza unui MPP poate fi reglată în limite largi prin modificarea frecvenţei
impulsurilor de intrare. Astfel, dacă pasul unghiular al motorului este 1,8° numărul de
impulsuri necesare efectuării unei rotaţii complete este 200, iar pentru un semnal de
intrare cu frecvenţa de 400 impulsuri pe secundă turaţia motorului este de 120 rotaţii
pe minut. MPP pot lucra până la frecvenţe de 1000 - 20000 paşi / secundă, având paşi
unghiulari cuprinşi între 180° si 0,3°. Aplicaţiile acestora sunt limitate la situaţiile în
care nu se cer puteri mari (puteri uzuale cuprinse între domeniile microwaţilor si
kilowaţilor). MPP sunt utilizate în aplicaţii de mică putere, caracterizate de mişcări
rapide, precise, repetabile: plotere x-y, unităţi de disc flexibil, deplasarea capului de
imprimare la imprimante serie, acţionarea mecanismelor de orientare si prehensiune la
roboti, deplasarea axială a elementelor sistemelor optice, mese de poziţionare 2D
pentru maşinile de găurit etc.

Utilizarea MPP conferă următoarele avantaje:

§ asigură univocitatea conversiei număr de impulsuri – deplasare şi pot fi utilizate
în circuit deschis;
§ gamă largă a frecvenţelor de comandă;
§ precizie de poziţionare şi rezoluţie mari;
§ permit porniri, opriri, reversări fără pierderi de paşi;
§ memorează poziţia;
§ sunt compatibile cu comanda numerică.

Principalele dezavantaje ale utilizării MPP sunt:

§ unghi de pas, deci increment de rotaţie, de valoare fixă pentru un motor dat;
§ viteză de rotaţie relativ scăzută;
 § putere dezvoltată la arbore de valoare redusă;
§ randament energetic scăzut;

Funcţionarea unui MPP nu poate fi privită decât în contextul întregului ansamblu

motor-sarcină (sistem mecanic), şi, în acest sens, în cadrul capitolului 3, au fost
rezolvate toate aspectele legate de cinematica şi dinamica acţionării: reducerea
maselor/momentelor de inerţie şi a forţelor/momentelor la axul MPP, stabilirea
profilelor de viteză şi a vitezelor/aceleraţiilor necesare deplasării sarcinii într-un timp
impus, în funcţie de tipul mecanismului de acţionare utilizat (cu transmitere tangenţială
a mişcării – fig.5.2, a), cu mecanism şurub (cu bile) – piuliţă (fig.5.2, b), cu reductor
(fig.5.3,c) etc.

a) b)

c)

Fig. 5.2 Realizarea de mişcări cu MPP – a) de translaţie cu mecanisme cu transmitere

tangenţială a mişcării (pinion-curea dinţată; pinion-cremalieră); b) de translaţie cu
şurub-piuliţă; c) de rotaţie (construcţie cu reductor intern)

Tipul sarcinii şi al mecanismului de acţionare sunt esenţiale pentru alegerea MPP, prin:
§ Impunerea unei anumite rezoluţii a sistemului mecanic;
§ Reducerea maselor/momentelor de inerţie la axul MPP;
 § Reducerea forţelor/momentelor la axul motorului;
§ Impunerea unui profil de viteză pentru realizarea mişcărilor;
§ Încadrarea raportului moment de inerţie reflectat/moment de inerţie al MPP în
limite adecvate.

5.2.2 Constructia si functionarea motoarelor pas cu pas

MPP sunt de mai multe feluri: rotative sau liniare, numărul înfăşurărilor de comandă
variind între unu si cinci. Din punct de vedere al construcţiei circuitului magnetic sunt
trei tipuri principale:
a. cu reluctanţă variabilă (de tip reactiv);
b. cu magnet permanent (de tip activ);
c. hibride.

MPP cu reluctanţă variabilă (figura 5.3) are atât statorul cât si rotorul prevăzute cu
dinţi uniform distribuiţi, pe cei ai statorului fiind montate înfăşurările de comandă.
Rotorul este pasiv. La alimentarera unei/unor faze statorice, el se roteşte de aşa
manieră, încât liniile de câmp magnetic să se închidă după un traseu de reluctanţă
minimă, adică dinţii rotorici să se găsească, fie faţă în faţă cu cei statorici (fig.5.3, I şi
II), fie plasaţi după bisectoarea unghiului polilor statorici (fig. 5.3, III). Acest tip de
motor asigură paşi unghiulari mici şi medii şi poate opera la frecvenţe de comandă
mari, însă nu memorează poziţia (nu asigură cuplu electromagnetic în lipsa curentului
prin fazele statorului – respectiv, nu are cuplu de menţinere).
I II III
Sens
A direct A A

N B S B N B
C’ C’ C’
S S N N S S

N N S S N N
B’ C B’ C B’ C
S N S

A’ A’ A’

Fig. 1
Fig.5.3 Schema de principiu a unui MPP cu reluctanţă variabilă

Figura 5.3 permite deducerea unor concluzii deosebit de importante, legate de

modurile de comandă a MPP. Astfel, în poziţiile I şi II este alimentată câte o singură
fază statorică, AA’, respectiv BB’. Rotorul se va deplasa în paşi întregi:

θp = 360/(f•z) = 360/(3•2) = 600, (5.1)

unde, f reprezintă numărul de faze ale statorului (f=3 – AA’, BB’, CC’), iar z, numărul
de dinţi ai rotorului (z = 2 – un nord şi un sud). Acest mod de comandă poartă
denumirea de comandă în secvenţă simplă. Tabelul 5.2 prezintă succesiunea de
impulsuri de comandă a înfăşurărilor statorului:

Tabel 5.2 - Comandă în secvenţă simplă

AA’ BB’ CC’
1 0 0
0 1 0
0 0 1
1 0 0

Poziţia III prezintă posibilitatea de comandă a mişcării rotorului prin alimentarea

simultană a câte 2 faze: AA’+BB’; BB’+CC’; CC’+AA’. Rotorul se va poziţiona în
paşi întregi (formula 5.1), la jumătatea unghiului dintre polii statorici. Creşte
momentul dezvoltat de motor. Acest mod de comandă se numeşte în secvenţă dublă.

Tabel 5.3 Comandă în secvenţă dublă

AA’ BB’ CC’
1 1 0
0 1 1
1 0 1
1 1 0

O ultimă posibilitate de comandă presupune alimentarea, succesivă a unei faze, AA’,

urmată de alimentare a 2 faze, AA’+BB’, apoi a unei faze, BB’, urmată de alte 2 faze,
BB’+CC’ etc. Rotorul se va poziţiona, iniţial, în dreptul polilor statorici AA’, apoi
după diagonala polilor AA’+BB’, pe urmă, în drepul polilor BB’ etc., deplasându-se în
jumătăţi de pas, cu unghiuri de 30°. Este comanda în secvenţă mixtă, sintetizată în
tabelul 5.4.

Tabel 5.4 Comandă în secvenţă mixtă

AA’ BB’ CC’
1 0 0
1 1 0
0 1 0
0 1 1
0 0 1
1 0 1
1 0 0

Pentru fiecare dintre cele 3 tabele, 5.2, 5.3 şi 5.4, aplicarea secvenţelor de impulsuri,
începând cu prima linie spre ultima, va determina deplasarea rotorului în sens orar
(clockwise =CW), după cum sunt concepute şi poziţiile din figura 5.3. Dacă secvenţele
de impulsuri se aplică începând cu configuraţia din ultima linie a tabelelor spre prima
linie, deplasarea rotorului se va efectua în sens invers acelor de ceas (counter-
clockwise =CCW).
 O altă concluzie importantă, care se poate desprinde din principiul de funcţionare a
MPP cu reluctanţă variabilă, este aceea că nu trebuie schimbat sensul în înfăşurările
statorului, pentru ca rotorul să se deplaseze într-un anumit sens. Acest tip de comandă,
în care sensul curentului printr-o înfăşurare se menţine neschimbat, se numeşte
comandă unipolară.

MPP cu magnet permanent are dinţii rotorului constituiţi din magneţi permanenţi, cu
polii dispuşi radial (în figura 5.3, poziţia I, se va imagina un pol rotoric S în dreptul
polului N al statorului şi un pol rotoric N în dreptul polului S generat de înfăşurarea
AA’). Când se alimentează fazele statorului se generează câmpuri magnetice, care
interactionează cu fluxurile magneţilor permanenţi, dând naştere unor cupluri de forţe,
care deplasează rotorul. Aspectele legate de comanda în secvenţe, simplă, dublă şi
mixtă, sunt similare cu cele de la MPP cu reluctanţă variabilă. În schimb, în măsura în
care rotorul execută un număr de paşi şi polul sud al rotorului se apropie de polul A’ al
statorului, curentul prin înfăşurarea AA’ trebuie să-şi schimbe sensul, pentru a-i opune
acestuia un pol nord şi a menţine sensul cuplului de forţe. Alimentarea fazelor se face
cu impulsuri de polaritate alternată, lucru care complică structura dispozitivului de
comandă, numită comandă bipolară.

Acest tip de motor asigură momente motoare mai mari şi un cuplu de menţinere a
rotorului, chiar în lipsa alimentării fazelor Paşii unghiulari obţinuţi sunt mari (între 45°
si 120°), întrucât numărul de magneţi permanenţi, care pot fi dispuşi de-a lungul
circumferinţei rotorului este mult mai mic decât numărul de dinţi accesibil pentru
rotorul uni MPP cu reluctanţă variabilă.

O soluţie care elimină dezavantajul unui unghi de pas mic este cea a unui MPP cu
rotor disc, realizat de firma Portescape din Elveţia, a cărui schemă de principiu este
prezentată în figura 5.4. Esta constituit din două armături statorice, decalate spaţial cu
¼ din pasul polar, şi un rotor în formă de disc, pe a cărui circumferinţă sunt dispuse 50
de perechi de magneţi permanenţi, fiecare cu o alternanţă nord-sud. Distanţa dintr două
perechi reprezintă un pas polar. Înfăşurările statorului primesc, alternativ, câte o
pereche de impulsuri, cu schimbarea sensului curentului (comandă bipolară), care
asigură deplasarea rotorului cu un pas polar. Numărul de impulsuri pe revoluţie va fi,
în consecinţă, de 200, iar unghiul de pas este de 1,8°.

MPP hibrid este o combinaţie a primelor două tipuri, îmbinând avantajele ambelor şi
fiind varianta de MPP utilizată în marea majoritate a aplicaţiilor.
În cazul unui MPP hibrid, rotorul este constituit dintr-un magnet permanent, dispus
longitudinal, la ale cărui extremităţi sunt fixate două coroane dinţate din material
feromagnetic (fig.5.5, a). Dinţii unei coroane constituie polii nord, iar dinţii celeilalte
coroane, polii sud. Dinţii celor două coroane sunt decalaţi spaţial, astfel încât, dacă un
dinte al unei coroane se găseşte în dreptul unui dinte statoric, dintele rotoric de pe
cealaltă coroană să se afle la jumătatea unghiului dintre doi dinţi statorici.
Fig.5.4 Schema de principiu a unui MPP cu magneţi permanenţi şi rotor disc
[Portescape]

Cele mai utilizate tipuri de MPP hibride sunt:

MPP hibrid cu două faze

a) b)

Fig.5.5 Motor pas cu pas hibrid cu 2 faze

MPP hibrid cu 2 faze, are 2 înfăşurări statorice, A şi B (fig.5.5, a) şi un rotor cu două

coroane dinţate cu câte 50 de dinţi, decalaţi spaţial, cei ai unei coroane fiind poli nord,
cei ai coroanei opuse fiind poli sud (fig.5.5, a). Sunt, deci, în total 100 de dinţi rotorici
şi utilizând formula (5.1) se obţine unghiul de pas:

θp = 1,8°, pentru paşi întregi, respectiv: 0,9° - pentru jumătăţi de pas.

O rotaţie complectă a rotorului este realizată în:

N = 200 paşi (θp = 1,8°) sau N =400 paşi (θp = 0,9°).

Din figura 5.5, b, se observă că înfăşurările A şi B sunt dispuse, fiecare, pe câte 4 poli
statorici, care au dinţi, pentru a asigura un traseu optim pentru liniile de câmp
magnetic. De asemenea, se observă că, pe fiecare pol o înfăşurare, A sau B, este
împărţită în două jumătăţi, care pot fi accesibile la ieşire prin firul (priza) lor median,
sau pot fi separate şi accesibile, fiecare, la exterior cu câte 2 fire, situaţie în care,
practic, motorul are 4 faze. Acest mod de dispunere a înfăşurărilor înlesneşte unui
MPP cu 2 faze o comandă unipolară, dacă aceasta este preferată celei bipolare. Aceste
probleme vor fi detaliate într-o secţiune următoare.

MPP hibrid cu cinci faze

Fig.5.6 Secţiune prin statorul unui MPP cu 5 faze [Berger-Lahr]

Are 10 poli statorici (fig.5.6), pe fiecare pereche (2 poli diametral opuşi), fiind
dispusă o înfăşurare de comandă (fază). Rotorul are o construcţie similară cu cea a
MPP cu 2 faze, respectiv un magnet dispus longitudinal, pe care sunt amplasate, la cele
două capete, 2 coroane dinţate, cu câte 50 de dinţi fiecare (fig.5.5, a). Prin decalajul
spaţial al dinţilor celor două coroane se obţine un număr de 100 de dinţi rotorici, ca
alternanţă de poli nord şi sud. Unghiul de pas va fi:
§ θp = 360°/(5•100) = 0,72° - pentru paşi întregi, respectiv,
§ θp = 0,36° - pentru jumătăţi de pas, care prespun un număr, N, de 500, respectiv
1.000 paşi pentru o rotaţie complectă, de 360°.
Un MPP hibrid cu 5 faze nu permite decât comanda bipolară, întrucât se impune
schimbarea periodică a sensului curenţilor prin înfăşurările statorice, pentru a asigura
menţinerea cuplului motor.
5.2.3 Mărimi caracteristice ale motoarelor pas cu pas

Printre cele mai importante mărimi caracteristice, mecanice şi electrice, ale MPP se
definesc (vezi pentru unele dintre ele, figura 5.7):

1. Unghiul de pas (θp) este unghiul cu care se deplasează rotorul la aplicarea unui
impuls de comandă.
2. Frecvenţa maximă de start-stop în gol este frecvenţa maximă a impulsurilor de
comandă, la care motorul poate porni, opri sau reversa fără pierderi de paşi (fAom -
fig.5.7).
3. Frecvenţa limită de pornire reprezintă frecvenţa maximă a impulsurilor de
comandă, cu care MPP poate porni, fără pierderi de paşi, pentru un cuplu rezistent
şi un moment de inerţie date (fAm – fig 5.7).
4. Cuplul limită de pornire reprezintă cuplul rezistent maxim la arbore, cu care MPP
poate porni, la o frecvenţă si un moment de inerţie date, fără pierderi de paşi (ML*
– fig 5.7).
5. Caracteristica limită de pornire defineşte domeniul cuplu-frecvenţă de comandă
limită, în care MPP poate poni fără pierderi de paşi (curba Start-Stop pentru pornire
în gol – JL = 0, respectiv curba cu linie întreruptă pentru pornire în sarcină – JL ≠
0).
6. Frecvenţa maximă de mers în gol este frecvenţa maximă a impulsurilor de
comandă pe care o poate urmări motorul, fără pierderea sincronismului (fBom – fig
5.7).
7. Frecvenţa limită de mers reprezintă frecvenţa maximă cu care poate funcţiona un
MPP, pentru un cuplu rezistent si un moment de inerţie date.
8. Cuplul limită de mers reprezintă cuplul rezistent maxim, cu care poate fi încărcat
un MPP pentru un moment de inerţie dat şi o frecvenţă de comandă cunoscută.
9. Caracteristica de mers defineşte domeniul cuplu limită de mers-frecvenţă limită de
mers (curba Betriebsgrenzmoment MBm – fig. 5.7), în care MPP poate funcţiona în
sincronism, fără pierderi de pasi.
10. Viteza unghiulară (ω) poate fi calculată ca produs dintre unghiul de pas si
frecvenţa de comandă:
fc
ω [rad / s] = 2π • ν = 2π • = θp [ rad] • fc [ Hz] (5.2)
N
11. Puterea la arbore este puterea utilă la arborele motorului, corespunzătoare
punctului de funcţionare de pe caracteristica de mers, punct caracterizat de cuplul
limită de mers şi de frecvenţa maximă de mers.
12. Cuplul de menţinere este egal cu cuplul rezistent maxim, care poate fi aplicat la
arborele motorului cu fazele nealimentate, fără ca să provoace rotirea continuă a
rotorului.
5. Sisteme de acţionare

Fig. 5.7 Curbe şi mărimi caracteristice ale MPP [Berger-Lahr]

5.2.4 Metode de comandă a motoarelor pas cu pas

Fig. 5.8 Comanda unui motor în buclă deschisă (sus) şi buclă închisă (schema de jos)
 Marele avantaj al motoarelor pas cu pas constă în faptul că pot fi comandate în buclă
deschisă (fig.5.8), fără a fi necesară o buclă de reglare a poziţiei, care să compare,
permanent, poziţia programată cu cea curentă, furnizată de un senzor de poziţie.
Aceast mod de comandă impune, însă, funcţionarea în sincronism a MPP, respectiv
numărul de paşi efectuaţi de motor trebuie să coincidă, pe tot parcursul funcţionării, cu
numărul de impulsuri de comandă, transmise de unitatea de comandă. Este motivul
pentru care alegerea unui MPP, pentru o anumită aplicaţie, trebuie făcută cu mult
discernământ, urmărind anumite etape [Oriental Motor]:
1. Determinarea componentelor mecanismului de antrenare. Presupune
determinarea anumitor elemente ale proiectului, cum ar fi mecanismul,
dimensiunile preliminate, distanţa de deplasare, timpul de poziţionare.

2. Determinarea rezoluţiei impuse motorului. Rezoluţia MPP este unghiul său de

pas. Dacă acesta antrenează, direct, o masă de rotaţie, rezoluţia de deplasare a
acesteia va fi:
360°
R = [ grade ], (5.3)
N
unde N este numărul de paşi necesar pentru efectuarea unei rotaţii complecte. Mărirea
acestei rezoluţii presupune utilizarea unui motor cu reductor (vezi fig.5.2, c):
360°
R = [ grade], (5.4)
i • N

în care, i, este raportul de transmitere, supraunitar, al reductorului.

R [ mm] = θ p [ rad ] • r pin [mm], (5.5)

unde cu rpin s-a notat raza pinionului mecanismului de acţionare, iar pentru mecanismul
cu şurub-piuliţă (fig 5.2, b), rezoluţia deplasării piuliţei este:
p [mm] p
R [mm] = • θp [rad ] = [mm], (5.6)
2π N
p fiind pasul şurubului.

3. Se alege profilul de viteză impus mişcării (de exemplu, trapezoidal, triunghiular,

parabolic), pe baza căruia se calculează perioadele de accelerare/decelerare,
frecvenţele impulsurilor de comandă la accelerare/decelerare şi momentul necesar
accelerării.

4. Se calculează momentul care solicită motorul. Se calculează momentul de

sarcină (ML), momentul de accelerare (Ma) şi momentul necesar:

Mm = (ML + Ma) x coeficient de siguranţă ≈ Mm = (ML + Ma) x 2.

5. Se alege motorul adecvat din filele de catalog. Aspectul cel mai important, care
trebuie avut în vedere, este ca Mm să se situeze sub caracteristica de mers (fig.5.7)
pentru cea mai mare frecvenţă de comandă preconizată.

6. Se verifică motorul selectat. Unul din criteriile importante se referă la

armonizarea momentelor de inerţie, verificată pe baza raportului:
Moment de inertie total , raportat la axul MPP Jrr
Raport momente inertie = = .
Moment de inertie al MPP Jm

Acest raport are valoari optime în zona lui 2, valori corespunzătoare între 1 şi 5 şi
valori admisibile între 1 şi 10. Neîncadrarea într-o valoare corespunzătoare presupune
refacerea unor paşi ai alegerii MPP, de regulă, începând cu mecanismul de acţionare.

Variante de comandă a MPP

Comanda paşilor MPP poate realiza în mai multe moduri. Astfel, se utilizează:

a. Comandă în secvenţă simplă (tabel 5.2);

b. Comandă în secvenţă dublă (tabel 5.3);
c. Comandă în secvenţă mixtă (tabel 5.4);
d. Comandă prin micropăşire. Aceasta este o metodă specială de control al poziţiei
MPP în poziţii intermediare celor obţinute prin primele trei metode. De exemplu,
pot fi realizate poziţionări la 1/10, 1/16, 1/32, 1/125 din pasul motorului, prin
utilizarea unor curenţi de comandă a fazelor cu valori diferite de cea nominală,
astfel încât suma curenţilor de comandă prin cele două faze alăturate, comandate
simultan să fie constantă, egală cu valoarea nominală. Cu ajutorul acestei metode
sunt asigurate atât poziţionări fine, cât si operări line, fără şocuri, însă cuplul
dezvoltat este mai mic decât în primele trei cazuri. Presupune un sistem de
comandă mult mai complex, cu convertoare numeric-analogice, pentru a obţine
profilele de curenţi în trepte, şi nu va fi detaliată în aceast capitol.

Dintr-un alt punct de vedere, respectiv cel al menţinerii/inversării sensului, sunt două
moduri de comandă distincte:

1. Comandă unipolară, cu menţinerea sensului curentului;

2. Comandă bipolară, cu alternarea sensului curentului.

MPP cu 2 faze pot fi comandate în ambele variante, bipolar şi unipolar, întrucât cele
două înfăşurări ale lor au configuraţia prezentată în figura 5.5, b. Important este
numărul de fire accesibil la ieşirea motorului, existând motoare cu 4, 5, 6 şi 8 fire ( fig.
5.9). Dintre aceste variante, MPP cu 4 fire poate fi comandat numai în varianta
bipolară, iar cel cu 5 fire numai în varainta unipolară. Cele cu 6 fire şi cu 8 fire pot fi
comandate în ambele variante, cu diferenţa că, în cazul motorului cu 8 fire, în varianta
de comandă biplolară, înfăşurările pot fi legate şi în paralel.
 a) b) c) d)

e)

Fig.5.9 Variante de MPP cu 2 faze: a) cu 8 fire, cu înfăşurări în paralel; b) cu 4/8 fire,

cu înfăşurări în serie; c) cu 5 fire; d) cu 6 fire); e) cu 8 fire, cu indicarea culorii
corespunzătoare fiecărui fir, pentru identificare.

În cazul MPP cu 5 faze, fiecare fază este accesibilă la ieşire cu cîte 2 fire, deci un
total de 10 fire, fiecare cu o culoare diferită, iar singura variantă de comandă posibilă
este comanda bipolară. Din punct de vedere al secvenţelor de comandă, se utilizează
numai secvenţe duble, cu alimentarea simultană a câte 4 faze şi deplasarea în paşi
întregi (0,72°) şi secvenţe mixte, cu alimentarea, succesivă, a câte 4, respectiv 5 faze,
şi deplasarea în jumătăţi de pas (0,36°) [Berger-Lahr].

5.2.5 Scheme de comandă a MPP

O schemă obişnuită de comandă a motoarelor pas cu pas cu un sistem numeric este

prezentată în figura 5.10.
Fig.5.10 Schemă bloc pentru comanda a două motoare pas cu pas

În această schemă, sistemul numeric de comandă furnizază numai 2 semnale:

§ un semnal sub forma unui tren de impulsuri, de o anumită frecvenţă, care determină
frecvenţa de generare a impulsurilor de comandă pentru MPP şi, în consecinţă,
viteza unghiulară a MPP;
§ un semnal de binar (0/1) care stabileşte ordinea în care sunt distribuite impulsurile
de comandă la faze şi, în consecinţă, sensul orar sau antiorar de deplasare a MPP.
Rolul generării secvenţelor de comandă pentru tranzistoarele de putere, care
activează curenţii prin fazele MPP, revine unui circuit special, numit distribuitor de
impulsuri.
Există şi soluţii în care un procesor numeric furnizează direct cele 4 semnale de
comandă, F1÷F4, şi elimină din schemă distribuitorul de impulsuri.

5.2.5.1 Distribuitorul de impulsuri

Distribuitoarele de impulsuri sunt blocuri, care preiau trenul de impulsuri de comandă
de o anumită frecvenţă, împreună cu comenzile de sens şi furnizează la ieşire trenuri
de impulsuri, decalate unele faţă de altele cu unghiul θpe = 2π/m (pasul electric).
Un distribuitor de impulsuri poate fi realizat ca un numărător în inel, cu numărul
stărilor egal cu numărul fazelor motorului comandat. Impulsul de intrare face ca
numărătorul să numere fie înainte, fie înapoi, şi în consecinţă să comande tensiunea de
alimentare a fazelor, pentru a realiza mişcarea orară sau antiorară a rotorului MPP.
Dacă rotorul are întotdeauna acelaşi sens de rotaţie, numărătorul în inel este ireversibil,
iar dacă se cer ambele sensuri de rotaţie, este nevoie de un numărător reversibil. Dacă
se doreşte ca distribuitorul de impulsuri să ofere şi posibilitatea selecţiei modului de
comandă: în secvenţă simplă, dublă sau mixtă, sinteza distribuitorului se complică,
întrucât trebuie să includă şi semnale binare şi porţi logice pentru selecţia modului de
comandă. Indicaţii privind sinteza distribuitoarelor de impulsuri, construite cu circuite
basculante bistabile şi porţi logice, se regăsesc în [KUO81], unde sunt prezentate şi
mai multe scheme logice.

Există însă şi alte soluţii, care pot şi trebuie să fie luate în considerare:
§ Multe firme produc o gamă largă de circuite integate, construite special pentru
comanda MPP cu 2 faze, având în vedere numărul extrem de mare de aplicaţii în
 care sunt utilizate MPP de acest tip. Se vor prezenta pe parcursul capitolului
cîteva exemple în acest sens.
§ Pentru MPP cu 5 faze sinteza unui distribuitor adecvat este extrem de dificilă,
întrucât acesta trebuie admite numai comanda bipolară, iar secvenţa mixtă
presupune alimentarea, succesivă, a cîte patru şi cinci faze – vezi fig.5.11.
Pentru comanda în paşi întregi sunt necesare 20 de secvenţe distincte, iar pentru
comanda în paşi întregi, 10 secvenţe distincte. Distribuirea acestora poate fi rezolvată
cu ajutorul unui circuit integrat special (PCA1318P), sau cu un grup de circuite
constituit dintr-un numărător şi o memorie ROM, care furnizează la ieşire secvenţele
de comandă memorate, în ordinea şi frecvenţa impuse de numărător.

5.2.5.2 Blocul tranzistoarelor de putere

Semnalele de la distribuitor trebuie amplificate pentru a transmite curenţii absorbiţi
de motor, în vederea realizării momentului (puterii) solicitat la axul MPP. În mod
uzual sunt utilizate etaje cu tranzistoare de putere.

Fig.5.11 Comanda bipolară, în punte (“H) a înfăşurărilor unui MPP cu 5 faze

În cazul comenzii unpolare sunt necesare câte două tranzistoare de putere pentru
fiecare fază. În schemele cu comandă bipolară se pot folosi două surse de tensiune şi
câte 2 tranzisoare pentru comanda fiecărei faze, sau o singură sursă de tensiune, dar
câte 4 tranzistoare pentru fiecare fază, montate în “H” (în punte) – vezi fig. 5.11 pentru
comanda unui MPP cu 5 faze. Tranzistoarele se aleg pentru cele mai grele condiţii de
lucru ale MPP.

Înfăşurarea unui MPP este o sarcină rezistiv – inductivă, cu inductivitate constantă

sau periodic variabilă cu unghiul de rotaţie. Mişcarea rotorului generează o tensiune
electromotoare, E, având sens invers faţă de tensiunea de alimentare (fig.5.12).
Înfăşurările reprezintă sarcini inductive care sunt conectate şi deconectate pe
parcursul fiecărui impuls de comandă aplicat şi pentru care trebuie rezolvate în mod
eficient două probleme:
§ Creşterea cât mai rapidă a curentului la alimentarea fazei (frontul crescător al
impulsului) – numită forţare;
§ Protejarea tranzistoarelor de putere de supratensiunile inductive tranzitorii, care
apar la întreruperea curentului prin fază (frontul descresător) – numită supresare.
 De asemenea, este necesară descreşterea rapidă a curentului, pentru a evita fenomene
de frânare.

Fig.5.12 Schema echivalentă a înfăşurării unei faze

Pornind de la schema echivalentă, se deduce expresia intensităţii curentului prin faza

motorului. Ecuaţia diferenţială corespunzătoare are expresia:

di (t ) (5.7)
U = Rm • i (t ) + Lm • + Eb.
dt

Observaţii:
1. Se consideră circuitul magnetic al motorului în domeniul nesaturat, deci
inductivitatea, Lm, depinde doar de poziţia rotorului, fiind independentă de
intensitatea curentului electric.
2. Se neglijează tensiunea electromotoare, Eb, indusă de mişcarea rotorului.

Componenta de regim tranzitoriu a curentului este:

t
U −
i (t ) = • e Tm
. (5.8)
Rm
unde Tm=Lm/Rm, este constanta de timp a fazei, iar U reprezintă tensiunea continuă de
alimentare. Componenta de regim permanent a curentului este:

I=U/Rm,

iar prin superpoziţie se obţine ecuaţia variaţiei curentului:

U −
t
(5.9)
i (t ) = • (1 − e Tm
).
Rm

care are forma unei parabole care tinde asimptotic către U/Rm (fig.5.13).
Frecvenţa maximă teoretică de răspuns a MPP, fără forţare, se calculează
determinând timpul de stabilire a curentului prin fază la 95% din valoarea nominală.
Astfel, din următoarea relaţie:
 t
U U −
0,95 = • (1 − e Tm
).
Rm Rm

se obţine:
t=2.996⋅Tm.

5.2.6 Soluţii pentru forţarea curentului prin fazele MPP

Principalele soluţii pentru forţare sunt:

- forţarea prin rezistenţă serie;
- forţarea prin rezistenţă şi condensator;
- forţarea prin tensiune;
- forţarea tip “chopper”.

5.2.6.1Forţarea prin rezistenţă serie

Este cea mai simplă metodă şi constă în conectarea unei rezistenţe, Rf, în serie cu
înfăşurarea de fază a MPP. Astfel, constanta de timp se reduce de la L m/R m la
Lm/(Rm+Rf), dar tensiunea de alimentare creşte de la U=Rm⋅I la valoarea
U1=(Rf+Rm)⋅I, unde I este curentul nominal al fazei MPP.
Datorită măririi rezistenţei echivalente, creşte puterea disipată pe rezistenţa totală,
ceea ce are ca efect un randament slab şi limitează utilizarea acestei soluţii la MPP de
putere mică şi aplicaţii nepretenţioase.
Pentru a mări frecvenţa maximă de n ori:

f’max = n • fmax = n • (Rm/(3Lm)) = (Rm + Rf) / (3Lm),

trebuie înseriată o rezistenţă Rf = (n-1) • Rm şi o tensiune de alimentare a fazei de (n-1)

ori mai mare.

5.2.6.2 Fortarea prin tensiune [KUO81]

O metodă de comandă mai eficientă este aceea în care forţarea pantei curentului se
face prin folosirea unei tensiuni înalte pe durata cresterii curentului în înfăşurare, şi
apoi se comută la o tensiune mai scăzută, corespunzătoare curentului nominal (figura
5.13).
Iniţial sunt în stare de conducţie ambele tranzistoare: Q2 prin impulsul de comandă cu
perioada τ =1/ f, furnizat de distribuitorul de impulsuri, iar Q1 printr-un impuls foarte
scurt de la un monostabil, comandat fie prin reacţie de curent cu ajutorul rezistenţei de
măsurare Rd, fie direct prin impulsuri de comandă, având durata reglată convenabil (în
ultimul caz Rd poate lipsi). Rezistenţele Rd si Rm sunt mici, deci curentul tinde să
crească la o valoare mare (U1 / (Rm Rd)), cu constanta de timp Tm1 = Lm / (Rm+Rd).
Fig.5.13 Forţarea prin tensiune: a) Schemă de principiu; b) Diagrame de timp

Când curentul ajunge la valoarea nominală U2 / (R m Rd), Q1 este blocat iar

alimentarea este comutată pe sursa de joasă tensiune, prin deschiderea diodei D2.
Tensiunea U2 menţine curentul la valoarea nominală până la blocarea lui Q2, după care
curentul scade exponenţial prin Ds şi Rs (care formează circuitul de supresare), cu
constanta de timp Tm2 = Lm / (R m+Rs).

Pentru acest tip de forţare se defineste factorul de forţare, kf = U1/U2. Creşterea

curentului poate fi exprimată cu ajutorul relaţiei:
t
U1 −
i( t ) = ⋅ (1 − e T ) .
m1

Rm +Rd

Când curentul ajunge la valoarea nominală, are loc comutarea pe tensiunea U2:

t
U2 U1 −
= ⋅ (1 − e Tm1 ) ,
Rm + Rd Rm + Rd
Se obţine:
t
1 −
= 1 − e Tm1 ,
Kf
 K f − 1
şi timpul de stabilire a curentului: t1 = Tm1 ⋅ ln  , care scade odată cu cresterea lui
 Kf 
Kf.
Tehnica fortării cu două tensiuni este avantajoasă din punct de vedere al frecvenţei
maxime a impulsurilor de comandă şi al randamentului, dar implică dificultăţi de
proiectare. Când este aplicată tensiunea înaltă, dioda Ds trebuie să se blocheze imediat
pentru a izola joasa tensiune. Diodele obişnuite au timpi de revenire mari, chiar de
ordinul milisecundelor. Se impune folosirea unor diode adecvate, cu timpi de revenire
mici. De asemenea, sursa de joasă tensiune trebuie proiectată astfel, încât să reziste
unor curenţi inverşi. Cu cât frecvenţa impulsurilor de comandă creşte, cu atât înalta
tensiune este comutată pentru o perioadă mai mare de timp.

5.2.6.3 Forţarea tip “chopper” [KUO81]

Această metodă de forţare se bazează pe utilizarea unei singure tensiuni U1 de valoare
mare si a unui grup de circuite, care asigură conectarea si deconectarea acesteia cu o
frecvenţă ridicată pe durata unui impuls de comandă. În consecinţă, curentul va fi silit
să oscileze în jurul valorii nominale (figura 5.14), limitând suprasolicitarea termică a
înfăşurării.

Fig.5.14 Forţarea prin “choppare”: a) Schemă de principiu; b) Diagrame de timp

Tensiunea de alimentare, care în mod normal este de câteva ori mai mare decât
valoarea nominală, determină o creştere rapidă a curentului instantaneu, ca în cazul
alimentării cu dublă tensiune. In momentul în care curentul atinge valoarea nominală,
circuitul trigger Schmitt comută, ca urmare a încărcării condensatorului C, de pe
intrarea lui, şi comandă blocarea tranzistorului Q2, în timp ce Q1 rămâne în continuare
în conducţie. Curentul scade, condensatorul C se descarcă, iar când tensiunea la
bornele lui coboară sub un anumit prag, triggerul comută şi deschide din nou
tranzistorul Q2. In acest fel faza este alimentată cu întreruperi la tensiunea U1, astfel
încât valoarea medie a curentului să se situeze la nivel constant, prestabilit prin
senzorul de curent Rd.
Frecvenţa de comutare a tranzistorului Q2 este între 1-30 kHz, depinzând de
constanta de timp a înfăşurării fazei si de histerezisul circuitului RC de măsurare.
Comanda triggerului se face prin R1, C si Rd. Dioda D are rolul de a grăbi încărcarea
condensatorului C pe intervalul de conectare t2.
Atenuarea supratensiunii la blocarea repetată a lui Q2 se face prin circuitul Rs, Ds,
Rm, Lm. Deşi tehnica de forţare necesită o schemă mai complicată, ea oferă
posibilitatea reglării curentului în faza MPP, şi deci a cuplului dezvoltat. Este una din
cele mai eficiente metode de alimentare cu curent constant, compensând variaţiile
tensiunii de alimentare, ale creşterii tensiunii electromotoare cu viteza şi variaţiile
rezistenţelor fazelor cu temperatura sau din motive constructive. Toate circuitele
integrate destinate comenzii MPP şi pezentate în finalul acestui capitol utilizează
această metodă de forţare.

5.2.7 Soluţii pentru supresare

Când o fază a motorului este deconectată, curentul prin fază nu scade instantaneu din
cauza inductivităţii înfăşurării. Când următoarea fază a motorului este comutată,
scăderea curentului în faza deconectată anterior are un efect de frânare asupra
motorului.
Se consideră circuitul din figura 5.12, cu faza alimentată. Neglijând căderea de
tensiune pe tranzistor, valoarea staţionară a curentului în înfăsurare este U/Rm. Când T
este deconectat, energia înmagazinată în înfăşurare va tinde să păstreze scurgerea
curentului în acelasi sens. Pentru că impedanţa circuitului creşte substanţial (teoretic
infinit) în timpul acţiunii de deconectare, tensiunea pe tranzistor va creste proporţional
cu -Lm⋅di/dt. Mărimea tensiunii tranzitorii va depăşi valoarea limită Uce a oricărui
tranzistor, determinându-i străpungerea. Practic, înfăşurările tipice ale MPP pot cauza,
uşor, supratensiuni tranzitorii inductive de 50-100 ori mai mari decât tensiunea aplicată
motorului, fiind necesară supresarea acestora în gama valorilor sigure ale tensiunilor
Uce.
În consecinţă, etajele alimentării de putere ale celor mai multe MPP trebuie să
conţină circuite de supresare pentru protecţia tranzistoarelor de putere împotriva
tensiunilor inductive tranzitorii. Metodele uzuale de protectie sunt:
§ supresarea cu diodă (folosită în mai multe scheme din acest capitol - fig.5.15 –
diode integrate în circuitul TEA3718; 5.18 – diodele D1÷D8 → circuitul L6210);
§ supresarea cu diodă si rezistenţă – reduce constanta de timp a scăderii curentului
(fig.5.13, a; 5.14, a);
§ supresarea cu diodă Zener;
§ supresarea activă.

5.2.8 Circuite integrate destinate comenzii MPP

Numărul foarte mare de produse şi echipamente, care utilizează motoare pas cu pas, a
impus proiectarea şi realizarea unor circuite integrate specializate, care să includă o
parte sau totalitatea funcţiilor, necesare comenzii MPP, detaliate în cadrul acestui
capitol. În marea majoritate a cazurilor se tinde spre simplificarea rolului procesorului,
încât acesta să genereze numai semnalul de tact (frecvenţă), corespunzător numărului
de paşi/secundă ai MPP şi un semnal binar pentru selectarea sensului (orar – CW sau
anti-orar –CCW) de rotaţie a axului MPP. Cele mai adecvate sunt procesoarele care au
ieşiri PWM, întrucât simpla programare a acestor registrelor interne care comandă
aceste ieşiri asigură semnalele de frecvenţă dorite. Numărul de ieşiri PWM ale unui
procesor coincide cu numărul de MPP care pot fi comandate (de exemplu, 2 la
microcontrollerul 80552, 6 la familia C166 a lui Siemens etc.)
Gama de circuite integrate, destinate comenzii MPP este extrem de amplă, iar aceste
circuite, în funcţie de complexitatea lor, pot asigura parţial, sau integral toate
problemele pe care această comandă le implică: distribuirea impulsurilor pe faze
pentru diferite moduri de comandă – în secvenţă simplă, dublă, mixtă sau în
micropăşire, în mod unipolar sau bipolar; comanda de putere (la curenţii nominali) a
fazelor; forţarea; supresarea. Există şi circuite integrate care au capacitatea
computaţională de a comanda accelerarea, mersul uniform şi decelerarea MPP,
conform unor profile de viteză impuse, degrevând astfel procesorul de aceste operaţii.

5.2.8.1 CI care includ numai blocul de putere

Fig.5.15 Schema bloc a circuitului TEA3718 [SGS-THOMSON]

Un reprezentant al acestei categorii este circuitul TEA3718 [SGS-THOMSON], care

poate asigura alimentarea unei singure faze la tensiuni într-o plajă largă (10÷50 V) şi
curenţi de 5÷1500 mA. Comanda unui MPP cu 2 faze impune utilizarea a două circuite
TEA3718, în modul prezentat în figura 5.16. În această figură, în stânga acoladei se
presupune un sistem numeric de comandă (cu microprocesor, microcontroller etc.),
care furnizează CI semnalele de comandă IN0, IN1şi PHASE.
Circuitul include patru tranzistoare de putere, protejate cu diode supresoare şi
montate într-o punte în “H”, care asigură comanda bipolară a unei faze. Un grup de trei
comparatoare, selectate cu ajutorul semnalelor binare IN0 şi IN1, permit forţarea, prin
“choppare” pentru trei nivele de curenţi (mic, mediu, maxim). Ele compară un nivel
derivat din tensiunea de referinţă printr-un divizor de frecvenţă, cu tensiunea de la
bornele unei rezistenţe, care are rolul unui senzor al curentului prin fază.
Fig. 5.16 Comanda fazelor unui MPP cu circuite TEA3718

Fig. 5.17 Configuraţii de semnale pentru comanda a două faze

 Întrucât circuitul nu are facilitatea de a asigura distribuirea unor impulsuri adecvate
pe faze, pentru diferite moduri de comandă, această funcţie cade, în totalitate, în
sarcina procesorului şi, în consecinţă, a programatorului, care trebuie să asigure
generarea unor impulsuri pe liniile IN0, IN1 şi PHASE, având configuraţiile prezentate
în figura 5.17, pentru lucrul în paşi întregi sau jumătăţi de pas.

5.2.8.2 CI pentru distribuirea impulsurilor pe faze

Sarcina procesorului numeric şi a programatorului este mult simplificată, în măsura
în care un circuit integrat are capacitatea de a genera intern semnale de comandă
pentru fazele MPP.
Un astfel de circuit este L297 [SGS-THOMSON], care are nevoie numai de trei
semnale, cel de tact (frecvenţă) - CLOCK, de selectarea a sensului de rotaţie
CW / CCW şi de selectare a modului de lucru – HALF / FULL , pentru a genera patru
semnale (A, B, C, D), pentru comanda bipolară (2 faze) sau unipolară (4 faze) a unui
MPP bifazat (fig. 5.18).
Semnalul HALF / FULL permite selectarea modului de lucru: în paşi întregi (pentru
“0” logic), în secvenţă simplă (modul “wave”), sau secvenţă dublă (modul “normal”),
sau în jumătăţi de paşi (pentru “1” logic - modul “half-step”).

Fig. 5.18 Comanda unui MPP cu 2 faze cu tandemul de circuite L297 şi L298

În modurile “half-step” şi “wave”, circuitul L297 generează două semnale de

inhibare, INH1 şi INH2, care conectate direct pe intrările similare ale circuitului L298,
permit scăderea rapidă a curentului la întreruperea alimentării unei faze.
L297 asigură şi forţarea prin “choppare”, prin compararea tensiunilor achiziţionate
de la 2 senzori de curent (liniile SENSE1, SENSE2) cu o tensiune de referinţă. Intrarea
de comandă CONTROL stabileşte dacă chopper-ul va acţiona pe liniile de comandă a
fazelor, A, B, C, D, sau pe liniile de inhibare, INH1 şi INH2.
L297 trebuie conectat la circuite de putere, care să asigure curenţii necesari
alimentării înfăşurărilor MPP : circuite integrate cu dublă punte în “H”, matrici cu
patru tranzistoare Darlington, tranzistoare discrete de putere. În cele mai multe cazuri
lucrează în tandem cu un circuit L298, într-un montaj de tipul celui prezentat în figura
4. L298 poate asigura tensiuni de alimentare de până la 46 V şi curenţi maximi totali
de 4 A.

5.2.8.3 CI cu funcţii complete

Există circuite integrate care includ toate funcţiile pe care le presupune comanda
eficientă a unui MPP: selectarea modului de lucru, distribuirea impulsurilor pe faze, cu
frecvenţa şi pentru sensul de rotaţie dorit, forţarea, supresarea, protecţia la suprasarcini
etc.
Firma SGS-Thomson Microelectronics produce mai multe astfel de circuite: L6219,
L6228, GS-D200/GS-D200S.

Fig.5.19 Schema bloc a circuitului L6219

Un circuit folosit pentru comanda unui MPP cu 2 faze este L6219, avînd schema
bloc din figura 5.19. Lucrează în domeniul de tensiuni 10÷46 V şi poate asigura
curenţi de pînă la 750 mA prin înfăşurări. Forţarea se realizează tot prin “choppare”, cu
ajutorul câte unui grup de comparatoare pentru fiecare fază. În figura 5.20 este
prezentată şi o schemă de conectare a acestui circuit.
Fig.5.20 Exemplu de conectare a unui motor cu 2 faze

În figura 5.21 este prezentată schema bloc a circuitului integrat GS-D200S, destinat,
de asemenea, pentru comanda MPP cu 2 faze.

Fig.5.21 Schema bloc a circuitului GS-D200S

 Este un circuit mai complex, care permite selectarea comenzii în paşi întregi şi
jumătăţi de pas ( HALF / FULL ), selectarea sensului ( CW / CCW ), stabilirea
frecvenţei impulsurilor de comandă (STEPCLK), a valorii iniţiale (ABCD = 0101) a
contorului intern pentru comanda fazelor, poziţionarea manuală a motorului (ENABLE
=low) etc. Lucrează în domeniul de tensiuni 10÷46 V şi poate asigura curenţi nominali
de 1A prin înfăşurări (0,5÷2A). Forţarea este asigurată tot prin “choppare”, iar
valoarea curentului de referinţă poate fi modificată prin cuplarea unei rezistenţe
adecvate între pinul I0 SET şi GND 1 sau VSS.
Acest circuit integrat recepţionează de la procesorul numeric semnale similare cu
circuitul L297, fiind capabil să genereze impulsurile de comandă pe fazele MPP pentru
diferite moduri de lucru (în paşi întregi şi jumătăţi de pas). El include însă şi logica de
forţare prin “choppare”, punţile cu tranzistoare de putere şi diodele supresoare pentru
protejarea tranzistoarelor.

5.2.8.4 Circuite complexe pentru comanda MPP

În cazul tuturor circuitelor prezentate în secţiunile 5.2.8.1÷5.2.8.3, sistemul numeric
de comandă trebuie să rezolve singur problemele legate de profilul de viteză după care
se realizează mişcarea MPP şi de asigurare a poziţiei şi vitezei impuse. De asemenea,
aceste circuite nu pot realiza comanda MPP în regim de micropăşire, cu avantajele pe
care acesta le asigură în privina rezoluţiei.
Proiectantului de sisteme de acţionare cu MPP îi stau la dispoziţie circuite integrate
mai complexe şi, implicit, mai scumpe, dar care, în cazul anumitor aplicaţii, pot
asigura soluţii de comandă mai eficiente.
Se vor prezenta câteva caracteristici ale circuitului TMC428 [Trinamic], un circuit
integrat capabil să comande simultan până la trei MPP şi să rezolve singur toate
problemele critice de timp real, implicate de această comandă. În acest fel, chiar şi un
microcontroller mai puţin complex, este capabil să realizeze iniţializarea şi
comunicaţia cu TMC428 şi să specifice poziţiile şi vitezele.
Cu ajutorul numărătoarelor sale interne de poziţie, circuitul poate realiza până la 223
paşi sau micropaşi, fără nici o intervenţie a microcontrollerului. Rezoluţia unui pas -
care poate fi programată individual pentru fiecare motor – variază de la un pas întreg ,
egal cu unghiul de pas al MPP utilizat (1 “microstep” este un pas întreg), o jumătate
de pas (2 “microsteps” pentru un pas întreg), până la 26 = 64 de micropaşi, în regim de
micropăşire (64 “microsteps” pentru un pas întreg).Comunicaţia cu microcontrollerul
şi circuitele integrate de putere pentru comanda MPP (TMC236, TMC239, TMC246
etc.) se realizează prin intermediul unei interfeţe seriale de tip SPI). Pentru
comunicaţia serială cu microcontrollerul se utilizează mesaje cu o lungime fixă de 32
biţi, cu un protocol simplu.
TMC428 poate asigura patru moduri diferite de mişcare, care pot fi programate
individual pentru fiecare din cele trei MPP şi sunt denumite RAMPMODE,
SOFTMODE, VELOCITYMODE şi HOLDMODE. În RAMPMODE utilizatorul
programează poziţia, iar TMC428 calculează un profil trapezoidal al vitezei şi
comandă, pe baza acestuia, realizarea poziţiei impuse. SOFTMODE este asemănător
cu RAMPMODE, dar descreşterea vitezei se realizează după un profil lin, exponenţial.
În VELOCITYMODE, utilizatorul impune viteza, iar circuitul comandă MPP în
limitele de viteză şi acceleraţie fixate de programator. În HOLDMODE se pot realiza
profile de viteză controlate în totalitate de utilizator.

5.3 Servomotoare de curent continuu

5.3.1 Principiul de funcţionare şi variantele constructive

Servomotoarele de curent continuu sunt utilizate în foarte multe aplicaţii din

domeniul mecanicii fine şi mecatronicii (roboţi industriali şi de servicii, vehicole cu
ghidare automată, periferice de calculator, automate de control şi servire, automate
bancare etc.), datorită unor caracteristici remarcabile:
§ Domeniu amplu al puterilor/momentelor dezvoltate;
§ Moment de inerţie redus al părţilor mobile şi, în consecinţă, un raport mare
putere/moment de inerţie;
§ Posibilitatea reglării în limite foarte largi a turaţiei;
§ Greutate şi volum mici;
§ Moment impulsional foarte mare, care oferă o protecţie la suprasarcini de scurtă
durată;
§ Facilităţi favorabile de montare etc.

Fig.5.22 Principiul de funcţionare a unui motor de curent continuu

Principiul de funcţionare a unui motor de curent continuu poate fi înţeles cu ajutorul

figurii 5.22. Asupra unui conductor parcurs de un curent electric, I, şi aflat într-un
câmp magnetic de inducţie, B, se exercită o forţă, FL, al cărei sens poate fi determinat
cu “regula mâinii drepte” (vectorul B intră în palmă, degetele sunt orientate de-a
lungul lui I, iar degetul mare indică sensul forţei). Mărimea acestei forţe, pentru cazul
în care B şi I sunt perpendiculare, are expresia:

FL = I • l • B.

Se consideră, în continuare, un rotor de rază, r, pe care sunt dispuse mai multe cadre
dreptunghiulare. Se constată că asupra jumătăţii din dreapta a conductorului, a cărui
normală la suprafaţă este perpendiculară, la un moment dat, pe inducţia B, se exercită
o forţă, FL, îndreptată în jos. Apare un cuplu de forţe, care tinde să rotească rotorul în
sensul acelor de ceasornic. Pentru ca momentul mecanic, care acţionează asupra
rotorului, să-şi menţină sensul, este necesar un comutator, care să determine
schimbarea ciclică a sensului curentului prin conductoarele motorului, pe măsură ce
acestea se deplasează în câmpul magnetic.
O schemă electrică echivalentă a înfăşurării unui motor de curent continuu este
prezentată în figura 5.23, în care s-au folosit următoarele notaţii:
§ U – tensiunea de alimentare;
§ U0 – tensiunea contraelectromotoare;
§ I – curentul prin înfăşurare;
§ R – rezistenţa înfăşurării;
§ L – inductanţa înfăşurării.

Fig.5.23 Schema electrică echivalentă

Se poate scrie următoarea ecuaţie:

dI
U = R•I + L• + U 0. (5.10)
dt

Pe de altă parte, tensiunea contraelectromotoare, U0, este proporţională cu viteza

unghiulară a rotorului, ω:

U0 = α n l r B ω = cM B ω. (5.11)

Din relaţiile (5.11) şi (5.12) se obţine relaţia pentru viteza unghiulară:

dI
U − R•I −L•
ω = dt . (5.12)
cM • B

Conform ecuaţiei (5.12), principalul parametru, care permite controlul vitezei

unghiulare (turaţiei) a motorului, este tensiunea de alimentare a înfăşurării, U.
Pentru realizarea comutării curenţilor, în vederea menţinerii sensului momentului
care asigură deplasarea rotorului, se utilizează două soluţii, diametral opuse:
• Comutaţia mecanică;
• Comutaţia electronică.

O schemă de principiu a unui servomotor de curent continuu cu comutaţie mecanică

este prezentată în figura 5.24.
Fig.5.24 Motor de curent continuu cu comutaţie mecanică

Statorul cuprinde poli magnetici, realizaţi cu ajutorul magneţilor permanenţi, iar

rotorul este bobinat şi alimentat cu tensiune, prin intermediul unui sistem colector –
perii. Fiecare capăt al unui conductor (fig.5.22) este scos la o lamelă a colectorului, iar
comutarea sensului curentului se realizează prin contactul cu una din cele două perii,
care îşi păstrează polaritatea (de exemplu “+” pentru peria din stânga şi “-“ pentru
peria din dreapta).
La un servomotor, periile sunt plasate în aşa fel, încât vectorul curentului este
menţinut perpendicular pe direcţia câmpului magnetic de excitaţie, pentru oricare
poziţie a rotorului. Astfel, momentul motor rezultat va fi proporţional cu curentul care
străbate înfăşurarea motorului, iar viteza unghiulară a motorului va fi proporţională cu
tensiunea. Ecuaţiile clasice care definesc un motor de c.c sunt:

Moment motor (Mm) = km • I

(5.13)
Eg = Tensiune contra-electromotoare = ke • ω,

unde km este o constantă a momentului, ke este o constantă a tensiunii şi ω este viteza

unghiulară a motorului.

Un dezavantaj important al acestui tip de motor constă este determinat de “limita de

comutaţie”, la care apare o scânteiere puternică la perii, care reduce drastic durata de
funcţionare a motorului, parazitează semnalele radio şi limitează nivelele
tensiune/curent. Întrucât soluţia presupune rotaţia înfăşurărilor alimentate cu curent şi
a colectorului aferent, efectele constau într-un moment de inerţie mai mare şi un regim
termic mai nefavorabil, întrucât căldura, dezvoltată mai ales în rotor, are puţine căi de
disipare.
Soluţiile mai recente au căutat să înlăture aceste neajunsuri, prin schimbarea rolurilor
statorului şi rotorului, respectiv polii magnetici, realizaţi din magneţi permanenţi, sunt
amplasaţi în rotor, iar înfăşurările, alimentate cu tensiuni electrce, în stator. Aceste
motoare, cu comutaţie electronică, se numesc şi motoare fără perii (brushless DC
motors = BLDC).
Fig.5.25 Principiul de funcţionare a unui motor de c.c. cu comutaţie electronică

Principiul de funcţionare a unui astfel de motor poate fi înţeles cu ajutorul figurilor

5.25, 5.26 şi 5.27, iar în figura 5.28 este prezentat şi blocul tranzistoarelor de putere
care comandă alimentarea fazelor.
În figura 5.25 sunt redate cele 6 cadrane electrice, semnificative pentru un motor cu 3
înfăşurări statorice, u-x, v-y, w-z, şi 2 poli rotorici, defazate între ele cu 60° (360° / (3
faze x 2 poli)). În fiecare cadran se arată care trebuie să fie sensul curenţilor, astfel
încât să se menţină un moment pentru deplasarea rotorului în sensul orar. Pentru o
comutare riguroasă a curenţilor prin înfăşurările statorului, în sincronism cu poziţia
rotorului, este necesar un senzor, care să determine, în permanenţă această poziţie.
În figura 5.26 este prezentat un astfel de senzor, constituit din trei traductoare (în
general, elemente Hall, prin dreptul cărora se deplasează un obturator, solidar cu
rotorul. S-a presupus că, dacă obturatorul se găseşte în dreptul unui traductor, ieşirea
acestuia este “1” logic, iar dacă traductorul nu este influenţat de obturator, ieşirea lui
este “0” logic. Senzorul generează astfel 6 combinaţii binare distincte, pentru cele 6
cadrane (fig.5.25), iar sistemul de comandă trebuie să asigure pentru fiecare
combinaţie, care corespunde unei anumite poziţii a rotorului, configuraţia de curenţi
prin înfăşurări, indicată în figura 5.27.

Fig.5.26 Construcţia rotorului

Fig.5.27 Diagramele de timp ale semnalelor

Fig. 5.28 Disiparea căldurii la MCC cu şi fără perii

Caracteristicile construcţiei fără perii se regăsesc la o gamă largă de motoare

electrice: motorul sioncron de c.a.; motorul pas cu pas; motorul de c.a. cu inducţie etc.;
motorul de c.c. fără perii este definit, în mod convenţional, ca un motor sincron cu
magneţi permanenţi, pentru care tensiunea contra-electromotoare are o formă
trapezoidală.

Servomotorul fără perii, permite, datorită soluţiei sale constructive, ca aproape toată
căldura degajată să fie eliminată prin stator, pe calea cea mai scurtă către mediul
înconjurător (fig.5.28). Transferul de căldură poate fi activat şi prin ventilarea
motorului. Eliminarea comutatorului mecanic şi a înfăţurării statorice determină şi un
moment de inerţie mai redus şi o viteză unghiulară mai mare ale rotorului, precum şi
tensiuni de alimentare mai mari, comparativ cu motorul de c.c convenţional

În figura 5.29 sunt prezentate două secţiuni, una printr-un motor de curent continuu
cu comutaţie mecanică, iar cealaltă printr-un motor de curent continuu cu comutaţie
electronică, care permit o mai bună înţelegere a construcţiei celor două tipuri de
motoare şi a modului de amplasare a diferitelor elemente constructive.

O ultimă problemă care va fi prezentată în acest subcapitol, se referă la diferite

variante constructive ale servomotoarelor de curent continuu:
Fig.5.29 Secţiuni prin motor

a. Cu rotor cilindric sau cu întrefier radial (fig.5.29);

b. Cu rotor disc sau cu întrefier axial; în acest caz rotorul are forma unui disc, pe
care sunt dispuse fie conductoarele rotorului (realizate prin ştanţare sau
imprimare), pentru motoare cu comutaţie mecanică, fie magneţii permanenţi, în
cazul motoarelor cu comutaţie electronică.
c. Cu rotor tip “pahar”.

Există variante cu rotor cilindric sau rotor disc pentru ambele tipuri de motoare, cu şi
fără perii, fiecare cu avantajele sale, fără ca una din variante să prezinte un avantaj
decisiv. Criteriul decisiv constă în dimensiuni: cele cu rotor cilindric sunt mai suple, cu
diametrul mic şi lungime mai mare, cele cu rotor disc au un diametru mai mare şi o
lungime mai mică.

5.3.2 Controlul vitezei servomotoarelor de c.c.

Schemele de comandă a servomotoarelor de curent continuu sunt, în principiu, mult

mai complexe decât cele pentru comanda MPP, întrucât nu mai pot fi utilizate scheme
de comandă în buclă deschisă, ci sunt necesare mai multe bucle de reglare, bazate pe
reacţii după curent, viteză şi poziţie (fig.5.30).

Fig.5.30 Schemă pentru comanda unui servomotor de curent continuu

Modul în care se realizează controlul vitezei unghiulare la un servomotor de c.c,

poate fi înţeles pe baza caracteristicilor mecanice ale motorului ω = f(M), prezentate în
figura 5.31, a. Aceste caracteristici sunt drepte uşor descrescătoare, care depind de
tensiunea de alimentare, UA, a înfăşurării motorului. Dacă, de exemplu, tensiunea este
egală cu tensiunea nominală, motorul va funcţiona la viteza unghiulară (turaţia)
nominală, pentru tensiuni de alimentare mai mari vitezele unghiulare vor fi mai mari,
iar pentru valori mai mici ale tensiunii ele vor scădea. Prin modificarea tensiunii de
alimentare în limite foarte largi şi vitezele unghiulare ale servomotoarelor de curent
continuu pot fi variate într-o plajă amplă.
Variaţia tensiunii de alimentare poate fi realizată cu amplificatoare liniare, cu variaţia
continuă a tensiunii [KUO81], dar cvasi-totalitatea soluţiilor utilizează amplificatoare
comandate în impulsuri („Chopper”) - fig.5.31, b. În această figură, CS, reprezintă
blocul comutatoarelor statice (tranzistoare de putere), comandat să închidă (pe
parcursul timpului activ, ta) circuitul de alimentare a înfăşurării, timp în care curentul
creşte exponenţial (s-a reprezentat simplificat cu un segment de dreaptă), după care, pe
parcursul intervalului tp (pauză), CS întrerupe alimentarea înfăşurării, iar curentul, care
descreşte exponenţial (segmentul de dreaptă cu pantă descrescătoare), se închide prin
dioda supresoare, DS. În acest fel, înfăşurarea motorului este alimentată cu tensiunea
medie:

tc
ta 1
U=
tc
• UA = ε• UA =
tc ∫U
0
A • dt; (0 < ε < 1) (5.14)

Pot fi luate în considerare două metode de alimentare în impulsuri:

§ Cu ta constant şi tc variabil → Pulse Frequency Modulated Amplifier (PFM);
§ Cu tc constant şi ta variabil → Pulse Width Modulated Amplifier (PWM) –
fig.5.31,c; Este metoda cea mai des folosită, iar toate procesoarele numerice mai
performante au un număr de ieşiri PWM, care pot fi programate pentru diferite
frecvenţe şi lăţimi ale impulsurilor [DUM3b], [DUM3c].
Fig.5.31 Reglarea vitezei unghiulare a MCC: a) caracteristici mecanice; b) variator de
tensiune (Chopper); c) comanda în lăţime a imulsurilor (PWM)
5.3.3 Circuite integrate pentru comanda servomotoarelor de curent continuu

5.3.3.1 Circuite integrate pentru comanda motoarelor de c.c. cu perii

În cazul multor sisteme mecatronice, cum ar fi roboţii mobili, echipamentele
periferice ale calculatoarelor, autovehiculele etc. se utilizează servomotoare de curent
continuu cu comutaţie mecanică. Structura de bază a acestor servomotoare şi a
amplificatoarelor de putere, care servesc la comanda lor, este unitară în întreaga lume.
Controlul bi-directional presupune utilizarea unor punţi în H, care conţin patru
tranzistoare de putere, şi sunt comandate cu semnale PWM, generate de un procesor
numeric. Viteza motorului de curent continuu poate fi modificată prin schimbarea
lăţimii impulsurilor utilizate pentru comanda tranzistoarelor de putere.
Există un număr foarte mare de circuite integrate, cu diferite nivele de complexitate şi
de la multe firme producătoare, care includ punţi de putere în H, cum ar fi:
L293/L293D, LMD18200, LMD18201, LMD18245, L6227 etc.

Circuitele L293 şi L293D, de exemplu, conţin câte patru semipunţi care suportă
curenţi electrici mari. L293/L293D au fost proiectate pentru comutarea bi-direcţională
a unor curenţi de până la 1 A/600 mA, cu tensiuni cuprinse între 4,5 şi 36 V. Ambele
circuite sunt concepute pentru a comanda sarcini inductive, cum ar fi relee,
electromagneţi, motoare de curent continuu, MPP cu comandă bipolară etc. Toate
intrările sunt compatibile TTL, iar semipunţile sunt activate pe perechi, cu ajutorul
semnalelor de validare 1,2 EN pentru semipunţile 1 şi 2 (fig.5.32), respectiv 3,4 EN
pentru perechea 3 şi 4. Dacă intrările de validare (enable) sunt în starea “High (H)” (1
logic), tranzistoarele din componenţa semipunţilor respective conduc şi ieşirile sunt
active şi în fază cu intrările. Când intrările de validare (enable) sunt în starea “Low
(L)” (0 logic) tranzistoarele de putere corespunzătoare sunt blocate, iar ieşirile
semipunţilor sunt în starea de înaltă impedanţă. Pentru o configuraţie adecvată a
semnalelor de validare, fiecare perche de semipunţi configurează o punte H pentru
comanda motorului (vezi fig.5.32 pentru perechile 1 şi 2). Intrările 1A şi 2A determină
sensul de rotaţie a motorului: 1A – L şi 2A –H → sens orar; 1A – H şi 2A –L → sens
antiorar. Trecerea ambelor intrări în stările low sau high are ca efect frânarea rapidă a
motorului.

Fig. 5.32 Controlul bi-directional al unui motor de c.c. cu L293

 Mulţi roboţi mobili consacraţi şi comercializaţi pe piaţă, utilizează aceste circuite
integrate. În figura 5.33 este prezentată soluţia hardware pentru comanda celor două
motoare ale robotului RUG WARRIOR [Rug Warrior]. Cele două punţi H ale
circuitului L293D comută curenţii în motoare, utilizând liniile PA5 and PA6 ale
portului A pentru comanda în lăţime a impulsurilor (PWM) şi liniile PD4 and PD5 ale
portului D direcţia de rotaţie. Microcontroller-ul utilizat pentru comandă este
MC68HC11, de 8 biţi, al firmei Motorola Semiconductor. Un alt robot foarte cunoscut,
KEPHERA [Kephera], foloseşte aceeaşi soluţie, cu un controller 68HC11 care
comandă patru motoare de c.c, prin intermediul a două circuite L293D.

Fig. 5.33 Circuitul L293D utilizat pentru comanda motoarelor robotului Rug Warrior

Motoarele de c.c de putere mai mare impun utilizarea unor circuite integrate mai
puternice şi mai sofisticate. Un exemplu este L6227, produs de firma SGS-Thomson
Microelectronics, care conţine două punţi complete DMOS. Circuitul este realizat în
tehnologia MultiPower BCD, care combină tranzistoarele de putere DMOS cu circuite
CMOS şi bipolare, integrate în acelaşi chip.

Dispozitivul include două circuite independente pentru reglarea, prin “choppare” a

curenţilor PWM. Controlul curenţilor presupune măsurarea acestora cu ajutorul unor
senzori de curent, simple rezistoare externe, montate între tranzistoarele de putere
inferioare şi masă, a căror tensiune la borne este proporţională cu curenţii din motor.
L6227 asigură o protecţie nedispativă la supra-curenţi în partea superioară a
tranzistoarelor de putere MOSFET şi o blocare a circuitului la supraîncălzire (thermal
shut-down) (fig.5.34). Intrările de control (EN, IN1, IN2) au roluri similare cu cele de
la L293.
Fig. 5.34 Diagrama bloc a circuitului L6227

Multe dintre acţionările autovehiculelor utilizează servomotoare de c.c clasice, cu

comutare mecanică. În capitolul 2 a fost prezentat sistemul de acţionare a unei uşi, care
include patru motoare, pentru închiderea/deschiderea ferestrei, reglarea oglinzii
retrovizoare după 2 coordonate (x-y) şi blocarea uşii în sistemul de închidere
centralizată. În figura 2.5 intervin mai multe circuite integrate, proiectate şi realizate
pentru comanda acestor motoare. Circuitele pentru autovehicule au anumite
particularităţi, legate de alimentarea de al sistemul baterie – alternator&redresor şi,
implicit, de regimurile tranzitorii la care sunt supuse, şi de integrarea, în unele dintre
ele, a unor interfeţe, care permit conectarea la reţelele de comunicaţie din autovehicul
(vezi capitolul 2). Se vor prezenta, succint, două circuite a căror documentaţie
precizează că sunt destinate, în principal, pentru comanda motoarelor de c.c. în
autovehicule.

Circuitul TD340 [SGS-THOMSON] conţine o punte H, formată din patru

tranzistoare de putere MOSFET, pentru comanda unui motor de c.c. Suportă, datorită
tehnologiei sale speciale, fără o protecţie specială, regimurile tranzitorii caracteristice
regimului de funcţionare a unui autovehicul. Viteza şi sensul de rotaţie ale motorului
sunt comandate prin intermediul semnalelor IN1 and IN2 (fig.5.35).
Tensiunea de alimentare a înfăşurării motorului este controlată prin modularea lăţimii
impulsurilor (PWM), aplicate tranzistoarelor de putere inferioare. Funcţiunea PWM
poate fi realizată intern, atunci când pinul de intrare este conectat la un semnal
analogic, sau poate fi dirijată direct de procesorul numeric, printr-un semnal digital.
Fig.5.35 Schemă de conectare şi diagramă bloc pentru circuitul TD340

O logică ingenioasă de rectificare sincronă, care acţionează asupra tranzistoarelor de

putere superioare, reduce disiparea de căldură datorită supresării. TD340 integrează un
regulator de tensiune de 5V, cu o ieşire corespunzătoare pentru alimentarea
microcontroller-ului, un circuit de resetare şi un circuit Watchdog. Logica internă de
siguranţă dezactivează circuitul TD340 (MOS off) când sunt sesizate condiţii de
funcţionare anormale: supratensiune (OVLO – Over Voltage LockOut), subtensiune
(UVLO – Under Voltage LockOut) sau pierderea controlului de către procesorul
numeric (watchdog).

Un alt circuit integrat destinat comenzii motoarelor de c.c din dotarea autovehiculelor
este L9904 [SGS-THOMSON]. Circuitul a fost proiectat pentru a comanda patru
tranzistoare MOS externe, în punte H, pentru acţionări cu motoare de curent continuu
în autovehicule. Include o interfaţă de comunicaţie compatibilă cu standardul
ISO9141. O aplicaţie tipică este prezentată în figura 5.36 Dispozitivul este controlat
prin intermediul a trei intrări CMOS: EN, DIR şi PWM. Este activat când intrarea EN
(enable) este în starea HIGH. Când intrarea EN nu este conectată sau este în starea
LOW, dispozitivul este inactiv (în modul „standby”). Intrările DIR şi PWM comandă
driver-ele tranzistoarelor externe de putere. Direcţia motorului este selectată cu
ajutorul intrării DIR, iar regimul de încărcare şi frecvenţa cu intrarea PWM. DG
reprezintă o ieşire de diagnosticare, care asigură o detectare, în timp real, a
următoarelor erori, care au ca efect inactivarea circuitului: supraîncălzire,
supratensiune, subtensiune, scurtcircuit. Această ieşire open- drain, cu rezistenţă pull-
up internă, este în starea LOW, dacă se detectează una din erorile menţionate.
Fig.5.36 Exemplu de utilizare a circuitului L9904

5.3.3.2 Circuite integrate pentru comanda servomotoarelor de c.c fără perii

(BLDC)
Comanda BLDC este mai complicată decât cea a servomotoarelor cu perii, întrucât
comutarea fazelor statorului trebuie să fie sincronizată cu poziţia rotorului. Aceasta
poate fi determinată cu ajutorul unui senzor intern, bazat pe traductoare Hall, care
generează secvenţe binare distincte pentru fiecare cadran electric semnificativ (vezi
figurile 5.26 şi 5.27), sau prin sesizarea trecerilor prin zero ale tensiunii contra-
electromotoare în faza nealimentată.
Un motor de c.c cu comutaţie electronică este caracterizat printr-un regim de
funcţionare cu două faze active (“two phases ON”), lucru demonstrat în secţiunea
5.3.1, cu ajutorul figurii 5.25 Producerea momentului motor se bazează principiul
alimentării cu curent electric a două din cele trei faze statorice, în fiecare moment, şi
pe faptul că, la trecerile prin zero ale tensiunii contra-electromotoare nu se generează
moment. Fig.5.37 prezintă formele de undă ale tensiunii contra-electromotoare ale
servomotorului de c.c. fără perii în regimul cu 2 faze active. Sesizarea tensiunii contra-
electromotoare presupune circuite mai complexe, cu convertoare analog-numerice şi
logică PWM. În acest capitol va fi prezentat, sumar, microcontroller-ul de 8biţi,
ST72141K [SGS-THOMSON], conceput pentru comanda motoarelor electrice,. Soluţii
adecvate sunt oferite de DSP-uri, cum ar fi TMS320C240 al lui Texas Instruments, un
DSP optimizat pentru comanda numerică a motoarelor electrice.
Fig. 5.37 Forme de undă ale tensiunii contra-electromotoare în regimul cu 2 faze active

Un circuit capabil să asigure comanda unui servomotor de c.c. fără perii, în baza
informaţiilor de la un senzor de poziţie a rotorului, este L6229. Suportă tensiuni de
lucru între 8 şi 52 V şi un vârf de curent la ieşire de 2,8 A (1,4 A c.c.). Dispozitivul
include toate circuitele necesare pentru comanda unui motor de c.c. cu trei faze
statorice: o punte DMOS trifazică; un controller de curent PWM; o logică de
decodificare pentru traductoare Hall unipolare, care generează secvenţa de alimentare
a fazelor, permiţând opţiuni de decodificare pentru traductoare decalate spaţial cu 60°
sau 120°. Circuitul L6229 asigură şi o protecţie nedisipativă la supracurenţi, pe
tranzistoarele MOSFET de putere superioare şi o blocare a circuitului la supraîncălzire
(thermal shutdown).

Conectorul TACHO reprezintă o ieşire open-drain de tip frecvenţă-tensiune, furnizată

de un circuit care integrează impulsurile primite de la traductorul Hall 1 (pinul H1) şi
înlesneşte algoritmului de comandă utilizarea unei bucle de reacţie după viteză, fără a
fi necesar un senzor de viteză suplimentar.
O schemă simplificată a controllerului PWM este prezentată în fig.5.38. Circuitul de
control al curentului urmăreşte nivelul curentului din punţi, pe bază căderii de tensiune
la bornele unui rezistor extern – senzorul de curent – conectat între sursa celor 3
tranzistoare de putere MOS inferioare şi masă. Când curentul prin motor creşte, se
măreşte, proporţional, şi tensiunea la bornele senzorului de curent. Dacă aceasta
depăşeşte tensiunea de referinţă aplicată pe pinul de intrare VREF, ieşirea
comparatorului comută şi declanşează monostabilul care blochează puntea.
Tranzistoarele de putere MOS rămân blocate pe parcursul perioadei de timp
corespunzătoare impulsului de la ieşirea monostabilulului şi curentul în motor se
închide prin jumătatea superioară a punţii, în modul de scădere lentă (Slow Decay
Mode). Când monostabilul revine în starea iniţială, se restabileşte curentul prin punte.
Pinii FWD/REV, BRAKE, EN, H1, H2 şi H3 sunt compatibili TTL/CMOS şi,
accesibili, în consecinţă, unui procesor numeric. Comanda ieşirilor punţii de putere
trifazice se realizează cu ajutorul unui circuit logic combinaţional, în concordanţă cu
semnalele recepţionate de la cele 3 traductoare Hall, care detectează poziţia rotorului.
Această logică identifică poziţiile pentru traductoare decalate spaţial cu 60, 120, 240 şi
300 de grade electrice. Dintre cele opt combinaţii binare posibile, pe care le pot furniza
cele 3 traductoare binare, câte şase combinaţii sunt valide pentru fiecare variantă de
poziţionare spaţială a traductoarelor, iar fiecărei combinaţii valide (H1, H2 , H3) îi
corespunde o configuraţie a ieşirilor (OUT1, OUT2, OUT3).

Fig. 5.38 Schema simplificată a controllerului de curent PWM

Realizarea unui servomotor de c.c. fără perii, care să nu impună utilizarea unui senzor
de poziţie, presupune detectarea şi analiza tensiunii contra-electromotoare. Pentru
motoare cu forme de undă trapezoidale (fig.5.39), metoda cea mai des folosită constă
în măsurarea directă a tensiunii contra-electromotoare analogice. Motorul funcţionează
cu câte două faze alimentate simultan, cu perioade de comutaţie de 60°, şi detectarea
momentelor de comutaţie se realizează prin măsurarea tensiunii contra-electromotoare
în faza nealimentată. În particular, trecerile prin zero ale tensiunii contra-
electromotoare dau indicaţii precise despre poziţia rotorului şi pot fi utilizate, în acelaşi
mod ca şi semnalele de la traductoarele Hall, pentru a realiza comutarea tranzistoarelor
de putere ale punţii (fig.5.39).

Fig. 5.39 Măsurarea directă a tensiunii contra-electromotoare

 Au fost proiectate şi realizate multe circuite integrate inteligente, capabile să asigure
comanda fără senzori de poziţie a servomotoarelor de c.c. cu comutaţie electronică. În
acest capitol va fi prezentat, sumar, circuitul ST72141K, un microcontroller de 8 biţi,
care include funcţia de comandă a unui motor de c.c. fără perii, un convertor analog-
numeric, timere de 16 biţi şi o interfaţă SPI. Aparţine familiei de microcontrollere ST7
[SGS-THOMSON], capabile să identifice trecerile prin zero ale tensiunii contra-
electromotoare, cu ajutorul unui patent al firmei, care utilizează un grup de rezistenţe.

Blocul de comandă a motorului, integrat în circuitele din familia ST7, poate fi

rezumat la un generator de semnale PWM, multiplexate pe şase canale, şi un detector
al trecerilor prin zero ale tensiunii contra-electromotoare, pentru comanda fără senzor
de poziţie a unui motor de c.c fără perii, şi permite diferite regimuri de funcţionare:
• Controlul secvenţelor de comutaţie, cu reglarea tensiunii şi limitarea curentului;
• Controlul secvenţelor de comutaţie, cu reglarea curentului din înfăşurări, şi deci, cu
controlul direct al momentului motor;
• Controlul comutaţiei fazelor motorului, cu sau fără senzori de poziţie;
• Detectarea, cu înaltă precizie, a trecerilor prin zero ale tensiunilor contra-
electromotoare. Comparatorul integrat pentru tensiunea fazelor recepţionează
direct, fără atenuare, întreaga tensiune contra-electromotoare. Pot fi detectate nivele
de până la 200 mV, cu o înaltă imunitate la zgomote şi comutarea automată într-o
gamă largă de viteze;
• Detectarea în timp real a demagnetizării înfăşurării motorului, pentru reglarea fină
a intervalului de timp până la începerea monitorizării tensiunii contra-
electromotoare;
• Întârzieri automate sau programabile între trecerile prin zero ale tensiunii contra-
electromotoare şi comutarea fazelor motorului.

Câteva dintre principalele caracteristici ale blocului de comandă a motorului sunt:

• Două comparatoare analogice, unul pentru detectarea trecerilor prin zero ale
tensiunii contra-electromotoare, cu hysteresis de 100 mV, altul pentru reglarea şi
limitarea curentului;
• Posibilitatea selectării unuia dintre patru tensiuni de referinţă pentru comparatorul
de hysteresis: 0.2 V, 0.6 V, 1.2 V, 2.5 V;
• Timer de 8 biţi, cu două registre de comparare şi două registre de captură;
• Registru de prescalare auto-calibratat cu 16 paşi de divizare;
• Multiplicator de 8 x 8 biţi;
• Multiplexor pentru intrările fazelor;
• Management sofisticat al ieşirilor:
- Cele şase canale de ieşire pot fi împărţite în două grupe (impar & par);
- Semnalele PWM pot fi multiplexate în grupe de semnale impare, pare sau
combinate, alternativ sau simultan;
- Polaritatea canalelor de ieşire poate fi programată, canal cu canal;
- Un bit gestionat prin software forţează ieşirile în starea de înaltă impedanţă
(HiZ);
- Un pin de intrare “emergency stop” forţează, asincron, ieşirile în HiZ.
5.3.4 Profiluri de viteză şi rapoarte de transmitere optime, în cazul acţionărilor cu
motoare de c.c

5.3.4.1 Optimizarea profilurilor de viteză

Acţionările cu motoare de c.c., formate din motor, mecanism de acţionare şi sarcină
(fig.3.11), vor constitui suportul pentru demonstrarea modului în care pot fi deduse, cu
uşurinţă, anumite concluzii legate de un profil de viteză mai favorabil sau de un raport
de transmitere/parmetru al mecanismului de acţionare, care este optim, dintr-un anumit
punct de vedere.
Cele două ecuaţii de la care pornesc deducţiile, caracterizează, pe de o parte un motor
de c.c., pentru care momentul motor este proporţional cu curentul electric absorbit de
înfăşurare (5.13), iar, pe de altă parte exprimă cantitatea de căldură disipată în
înfăşurare prin efect Joule-Lenz:

M m (t ) = k m • I (t ). (5.15)

tc

Q = ∫ R f • I 2 (t ) • dt. (5.16)
0

În ecuaţia (5.16) s-a notat cu Rf rezistenţa înfăşurării şi s-a luat în considerare

căldura disipată pe parcursul timpului tc, corespunzător unui ciclu de acţionare.
Înlocuind I(t) din (5.15) în (5.16) se obţine:
tc
M m (t ) 2 Rf t c

Q = ∫ Rf •( ) • dt = 2 • ∫ M m (t ) • dt ,
2
(5.17)
0 km km 0

şi considerând că momentul motor este utilizat pentru accelerarea maselor inerţiale

(concentrate în momentul de inerţie redus, Jr) şi învingerea forţelor şi momentelor
rezistente, reduse la axul motorului sub forma momentului rezistent redus, Mr:

M m (t ) = J r • ε m (t ) + M r , (5.18)

se obţine, în final:

tc tc
Rf Rf
Q= • ∫ ( J r • ε m (t ) + M r ) • dt = • ∫ ( J r • ε m (t ) • dt +
2 2 2
2 2
km 0 km 0
tc
(5.19)
2R f Rf
+ • ∫ ( J r • ε m (t ) • dt + • M r • tc .
2
2 2
km 0 km

Diagramele acceleraţiilor unghiulare pentru toate profilele de viteză: triunghiular,

trapezoidal şi parabolic, studiate în capitolul 3, au câte o zonă pozitivă şi una negativă,
perfect simetrice (fig.3.17 a şi b, 3.18, a), astfel încât al doilea termen din dreapta
relaţiei (5.19) va fi zero, deoarece integrala corespunde cu suprafaţa de sub curba
acceleraţiei unghiulare. Cele trei profile pot fi apreciate pe baza primului termen din
dreapta relaţiei.
În cazul profilului triunghiular, acceleraţia dedusă în capitolul 3, are expresia
(relaţiile 3.37):

4θ m
ε tri (t ) = 2
,
tc

care înlocuită în (5.19) conduce la:

4θ m 16 J r θ m
tc 2 2
Rf Rf Rf
Qtri = • ∫ (J r • ( ) • dt + • M r • tc = •( + M r • t c ).
2 2 2 2
2 2 2 2 3
km 0 tc km km tc
(5.20)

Pentru profilul trapezoidal acceleraţia pentru cele două paliere de accelerare şi

decelerare, fiecare cu durata tc/3, are valoarea (vezi relaţiile 3.38):
9θ
ε tra (t ) = m2 ,
2t c
iar căldura disipată va fi:

9θ m 27 J r θ m
2tc / 3 2 2
Rf Rf Rf
Qtri = • ∫ (J r • ( ) • dt + • M r • tc = •( + M r • t c ).
2 2 2 2
2 2 2 2 3
km 0 2t c km km 2t c
(5.21)
În sfârşit, în cazul profilului parabolic acceleraţia este o funcţie liniară de timp
(relaţiile 3.43):
6θ 6θ
ε par (t ) = − 3m • 2t + 2m ,
tc tc

care înlocuită în ecuaţia (5.19) conduce la:

6θ m 6θ m 12 J r θ m
tc 2 2
Rf Rf Rf
Qtri = • ∫ ( J r • (− 2t + ) • dt + • M r • tc = •( + M r • t c ).
2 2 2 2
2 3 2 2 2 3
km 0 tc tc km km tc
(5.22)

Relaţiile (5.20), (5.21) şi (5.22) pot fi concentrate într-o singură expresie:

12 J r θ m
2 2
Rf
Q= •( • + M r • tc ),
2
(5.23)
η
2 3
km tc

în care η poate fi interpretat ca un randament al disipării de căldură şi are valorile:

 • η = 1 pentru profilul parabolic;
• η = 12/13,5 = 0,89 pentru profilul trapezoidal;
• η = 12/16 = 0,75 pentru profilul triunghiular.
Profilul parabolic este cel mai favorabil, dar dificil de comandat, în schimb profilul
trapezoidal este mult mai avantajos, din punctul de vedere studiat, decât cel
triunghiular.

5.3.4.2 Optimizarea parametrilor mecanismelor de acţionare

Mecanism cu reductor (fig.3.15)
Valorile optime ale parametrilor mecanismelor de acţionare, care se interpun între
motor şi sarcină, pot fi deduse, din punct de vedere al unei energii termice minime,
disipate în înfăşurarea motorului, prin particularizarea formulei (5.23) pentru un
anumit tip de mecanism. Astfel, pentru mecanismele cu reductor mecanic se pot scrie
relaţiile (vezi capitolul 3):

JL ML
Jr = Jm + ; θ m = i •θ L ; M r = , (5.24)
i2 i

în care cu indicele L (Load = sarcină) s-au notat momentul de inerţie, viteza unghiulară
şi momentul rezistent la axul sarcinii, iar cu indicele m (motor), momentul de inerţie şi
viteza unghiulară ale motorului.

Înlocuind relaţiile (5.24) în (5.23) se obţine:

JL 2 2
(Jm + ) • i •θ L
2
Rf 12 i 2 1
Q= •( • + 2 • M L • tc ).
2
(5.25)
η
2 3
km tc i

Se va considera că sistemul nu este solicitat de un moment rezistent (ML = 0) şi se va

căuta un minim al funcţiei (5.25), în funcţie de i, respectiv o rădăcină a primei derivate
dQ/di:

dQ d 1
=0 ⇒ ( J m i 2 + 2J m J L + 2 J L ) = 0
2 2
(5.26)
di di i

În ecuaţia (5.26) nu s-au mai scris coeficienţii care sunt consideraţi constanţi, în raport
cu i. Rezolvarea ecuaţiei conduce la soluţia:

JL
i optim = . (5.27)
Jm
Mecanisme cu transmitere tangenţială a mişcării (fig.3.13)
Sunt mecanismele cu: pinion-cremalieră; pinion-curea dinţată; roţi cu fricţiune; cu
role şi cabluri; cu roată de lanţ-lanţ etc., pentru care se pot scrie relaţiile:

dL
J r = J m + mL • R p ; θ m = ; M r = FL • R p ,
2
(5.28)
Rp
unde Rp este raza pinionului (roţii) de antrenare, mL masa deplasată într-o mişcare de
translaţie, de cursă dL, iar FL forţa rezistentă care acţionează asupra masei mL.
Cu valorile (5.28), relaţia (5.23) va avea forma:

d 2

( J m + mL • R p ) • L 2
2 2

R 12 Rp
Q = f2 • ( • + FL • Rp • tc ).
2 2
(5.29)
η
3
km tc

Se consideră forţa rezistentă, FL, egală cu zero şi se caută un minim al funcţiei,

respectiv o rădăcină a derivatei în raport cu Rp:

2
dQ d Jm
=0 ⇒ ( 2 + 2 J m J L + m L R p ) = 0,
2 2
(5.30)
dR p dR p R p

cu soluţia:
Jm
R p optim = . (5.31)
mL

Mecanism şurub-piuliţă (fig.3.14)

În acest caz se pot scrie relaţiile:

p 2 d p
J r = J m + mL • ( ) ; θ m = L ; M r = FL • . (5.32)
2π p 2π
2π

Se observă că relaţiile (5.32) sunt similare cu (5.28), cu excepţia faptului că raza Rp

este înlocuită cu raportul p/2π, astfel încât calculele conduc la un rezultat asemănător
cu (5.31):

p Jm
( ) optim = . (5.33)
2π mL

din care se poate deduce pasul optim, p, pentru şurub, din punct de vedere al cantităţii
de căldură disipate în motor.
5.4 Actuatori piezoelectrici

5.4.1 Performanţe, avantaje, domenii de utilizare

Pentru realizarea funcţiilor şi performanţelor impuse unui sistem mecatronic,

proiectanţii trebuie să ia în consideraţie şi să utilizeze sisteme de acţionare dintre cele
mai diverse şi neconvenţionale, capabile să surmonteze limitele de performanţă şi
implementare ale acţionărilor clasice, cu motoare electrice, hidraulice, pneumatice etc.
În capitolul 2, cu ocazia prezentării unor exemple de sisteme mecatronice, s-au făcut
unele referiri succinte la:
§ Actuatori piezoelectrici – fig.2.3 – utilizaţi pentru comanda injecţiei la motoarele
Diesel;
§ Actuatori electrochimici, folosiţi pentru expandarea air-bag-urilor (vezi
subcapitolul 2.1);
§ Muşchi artificiali, utilizaţi pentru funcţiile de locomoţie şi manipulare la roboţii
umanoizi;
§ Actuatori cu memorie a formei, utilizaţi pentru acţionarea degetelor unei mâini
mecanice (fig.2.22).

Paleta acţionărilor neconvenţionale este mult mai amplă şi se extinde în permanenţă,

incluzând, în afara celor enumerate mai sus, şi actuatorii electrostatici, actuatorii
electro-şi magnetoreologici, actuatorii magnetostrictivi etc. De multe ori cele mai
neaşteptate şi neconformiste soluţii pot conduce la succesul unui produs mecatronic.
În acest subcapitol se vor detalia câteva aspecte legate de actuatorii piezoelectrici,
care pot constitui, în multe cazuri, cea mai bună soluţie de acţionare, datorită unor
performanţe remarcabile, cum ar fi:
- Rezoluţie teoretic nelimitată, care practic coboară sub limita unui nanometru; cele
mai mici modificări ale tensiunii de alimentare sunt transformate în mişcări
liniare, fără salturi (praguri);
- Dezvoltarea unor forţe de acţionare foarte mari. Pot poziţiona sarcini mai mari de
10.000 N în limita a cc. 100 µm, cu precizii de ordinul micrometrilor;
- Timpi de răspuns sub o milisecundă; Alungirea unui actuator piezoelectric este
limitată numai de viteza de propagare a sunetului în materialele ceramice. Pot fi
obţinute acceleraţii de câteva mii de ori mai mari decât acceleraţia gravitaţională.
- Absenţa elementelor în mişcare, şi, implicit, a frecărilor şi a jocurilor. Alungirea
unui actuator piezoelectric se bazează numai pe deformaţia solidului şi nu
prezintă semne de îmbătrânire. Testele de anduranţă au dovedit că nu există
modificări în funcţionare după 500 de milioane de cicluri de alungire;
- Consum de putere foarte mic. Efectul piezo converteşte direct energia electrică în
mişcare liniară. Elementul de acţionare absoarbe energie numai în timpul
alungirii, când consumă un curent electric pentru încărcare.
- Absenţa câmpurilor magnetice etc.

Aceste avantaje au impus utilizarea actuatorilor piezoelectrici într-un mare număr

de domenii:
 Mecanică fină şi inginerie mecanică
Scule de ajustare şi extruziune; corecţia uzurii sculelor în controlul activ; controlul
duzelor de injecţie; micropompe; ciocane piezo; sisteme de microgravare; sisteme
pentru absorbţia activă a vibraţiilor; micro- şi nanoroboţi.
Optică şi sisteme de măsurare
Poziţionarea şi scanarea rapidă a oglinzilor; holografie; interferometrie; baleiere cu
fascicule laser; poziţionarea fibrelor optice; stabilizarea imaginii; autofocalizare;
optică activă şi adaptivă.
Medicină
Micromanipulare şi microchirurgie; penetrarea celulelor; dispozitive pentru
microdozare; stimulare fiziologică; generarea de şocuri.
Microelectronică
Poziţionarea măştilor; microlitografie; sisteme de investigare şi control.

5.4.2 Principiile de bază ale actuatorilor piezoelectrici

Un actuator piezoelectric este un element de poziţionare, controlat electric, care

funcţionează pe baza efectului piezoelectric. Efectul direct, utilizat, de exemplu, în
cazul senzorilor de forţă piezoelectrici [DUM96a], presupune generarea unor sarcini
electrice ca efect al solicitărilor mecanice. În cazul actuatorilor se utilizează efectul
invers, respectiv un câmp electric, paralel cu direcţia de polarizare, determină o
alungire a materialului cristalin, după aceeaşi direcţie. Câmpul electric generează un
cuplu asupra dipolilor electrici din structura materialului, care produce o aliniere a
acestora de-a lungul câmpului şi, în consecinţă, o schimbare a lungimii regiunilor
monocristaline (fig.5.40). Întrucât materialele monocristaline naturale, cum ar fi
cuarţul, turmalina, sarea Rochelle etc. prezintă efecte piezoelectrice de mică
amploare, au fost dezvoltate materiale ceramice policristaline, cum ar fi plumb-
zirconat-titanat (PZT), cu propietăţi piezoelectrice superioare. Ceramicile PZT se
produc într-o gamă largă de variante şi reprezintă materialele de bază pentru
actuatorii piezoelectrici.

Informaţiile prezentate despre actuatorii piezoelectrici sunt sintetizate din

documentaţia firmei Physik Instrumente [PI], una dintre cele mai importante în
domeniu. Ea produce PZT-uri de joasă şi înaltă tensiune. În timp ce elementele de
înaltă tensiune necesită tensiuni de lucru de până la 1000 V, pentru a obţine o
alungire maximă, cele de joasă tensiune pot realiza acest lucru cu tensiuni de până la
100 V. Se va adopta, în continuare, prescurtarea PZT şi pentru denumirea unui piezo-
translator, respectiv un actuator piezoelectric, care se alungeşte când este supus unui
câmp electric.
Alungirea maximă a unui PZT depinde de materialul ceramic utilizat, de lungimea
lui, L [m], de intensitatea câmpului electric, E [V/m] şi de forţa, F [N], care
acţionează asupra lui: Modificarea lungimii, ∆L [m], poate fi exprimată cu ajutorul
relaţiei:
 F F
∆L = E.d i j .L0 + = ∆L0 + , (5.34)
cT cT

unde dij [m/V] reprezintă o constantă a materialului, dependentă de direcţia după care
se realizează alungirea, iar cT [N/m] este constanta elastică a materialului.

Fig.5.40 Alinierea dipolilor într-un câmp electric

Alungirea maximă este limitată de intensitatea câmpului electric la care poate fi

supus actuatorul, fără să fie distrus de şocurile de tensiune. Limitele sunt situate între
1÷2 KV/mm. Cu materialele ceramice utilizate se pot obţine modificări relative ale
lungimii de 0,10÷0,13%, astfel încât, de exemplu, pentru un PZT în stivă, cu
lungimea de 100 mm, alungirea maximă va fi de 130 µm.

5.4.3 Alungirea unui PZT supus unor solicitări externe

Un PZT este un corp elastic cu o anumită rigiditate, la fel ca orice alt solid. Dacă
asupra lui acţionează o forţă F, el va fi comprimat cu Ln = F/cT. Constanta elastică a
unui anumit PZT se regăseşte în tabelul produsului respectiv din catalogul de firmă.
Pot fi luate în considerare două cazuri distincte de comportare a unui PZT sub sarcină:
a. Sarcină constantă (F = constant) – partea de sus în fig. 5.41. În această situaţie
sarcina este o greutate, F = M.g, care rămâne constantă pe parcursul procesului
de alungire. Întrucât capacitatea de alungire a PZT nu este afectată de sarcină,
alungirea maximă va fi aceeaşi, ∆L0, ca în cazul când PZT nu este solicitat
mecanic (în stare liberă), dar punctul zero al domeniului de poziţionare se va
deplasa în jos cu valoarea Ln = F/cT.
b. Sarcină variabilă (F = F (∆L)) – partea de jos în fig.5.41. În acest caz, forţa
care solicită PZT este dependentă de alungire. Toate aplicaţiile în care un
element de poziţionare acţionează asupra unui resort sau a unui perete elastic se
încadrează în această categorie. Cu cât obstacolul elastic (resortul) este mai
rigid, cu constanta elastică, cS, mai mare, cu atât se reduce cursa PZT.
Alungirea efectivă a PZT va fi:
 cT
∆L = ∆L 0 • < ∆L 0 . (5.35)
cT + cS

Fig.5.41 Cazuri de solicitare a unui PZT

Figura 5.41 permite o constatare importantă: alungirea unui PZT nu urmăreşte o

variaţie liniară în funcţie de tensiunea de alimentare, ci închide o curbă de hysterezis
(curbele A şi B din fig.5.41), cu valori diferite când tensiunea creşte sau descreşte.
Fenomenul de hysterezis este determinat de efectele de polarizare cristalină (fig.5.40,
poziţiile 2 şi 3) şi efectele moleculare şi are valori maxime cuprinse între 10÷15% din
cursa comandată. Sunt erori de ordinul micrometrilor, care pot fi nesemnificative în
anumite aplicaţii, dar importante în altele, cazuri în care impune un control în buclă
închisă (closed-loop) a alungirii PZT, cu o reacţie după poziţie.

5.4.4 Regimul dinamic al actuatorilor piezoelectrici

Un actuator piezoelectric poate realiza alungirea nominală într-un timp egal cu
aproximativ o treime din perioada corespunzătoare frecvenţei sale de rezonanţă. Sunt
posibili timpi de răspuns de ordinul microsecundelor şi acceleraţii mai mari de 10.000
g (g – acceleraţia gravitaţională), performanţe care impun utilizarea PZT la valve de
injecţie, valve hidraulice, optică adaptivă, comutatoare optice etc.
Frecvenţa de rezonanţă a unui PZT nesolicitat, variază de la câteva zeci de KHz
pentru curse de ordinul micrometrilor şi câţiva KHz pentru curse mai mari de 100 µm.
O masă suplimentară va reduce frecvenţa de rezonanţă cu o valoare în care intervine
rădăcina pătrată a masei:

1 cT
f0 = • . (5.36)
2π meff

Valoarea masei efective, meff, poate fi dedusă din figura 5.42, pentru un PZT
neîncărcat, de masă m şi un PZT solicitat de un corp de masă M.

Pot fi interesante câteva consideraţii legate de consumul de putere al PZT. Un PZT

funcţionează similar cu un capacitor. Întrucât pierderile în dielectric ale unui material
ceramic sunt foarte mici (rezistenţe de circa 10 MΩ), un PZT nu consumă, practic,
energie în regim static şi nu disipă căldură. În regim dinamic consumul de putere
creşte, liniar, în funcţie de frecvenţă şi capacitatea PZT. De exemplu, un PZT cu curse
de 15 µm şi sarcină de 10 kg consumă câţiva waţi când este folosit în regim dinamic
cu frecvenţe de 1000 Hz, în timp ce un PZT care manevrează sarcini de câteva tone, cu
aceeaşi frecvenţă, va consuma câteva sute de waţi.

Fig. 5.42 Cazuri şi formule pentru calculul maselor efective

5.4.5 Controlul PZT

Datorită efectului de hysterezis, alungirea efectivă a unui piezo-translator nu este

cunoscută cu exactitate, întrucât, de exemplu, pentru un anumit PZT alungirea este de
4,5 µm la creşterea tensiunii de la 0 la 50 V şi de 5,5µm la scăderea tensiunii de la 100
la 50 V. Această eroare de poziţionare, datorată hysterezis-ului materialului ceramic,
poate fi nesemnificativă în cazul anumitor aplicaţii, care pot presupune o comandă în
buclă deschisă, fără o reacţie după poziţie, dar importantă în alte situaţii, în care se
impune măsurarea deplasărilor PZT cu ajutorul unor senzori de poziţie adecvaţi şi
comanda tensiunii de alimentare a PZT, astfel încât să se realizeze cu exactitate poziţia
impusă a elementului acţionat. În figura 5.43 , alungirea PZT este măsurată cu ajutorul
unor traductoare electro-tensometrice rezistive, montate într-o punte tensometrică, al
cărei semnal de dezechilibru este amplificat, filtrat şi comparat cu semnalul de
referinţă, într-un amplificator diferenţial, a cărui ieşire comandă tensiunea de
alimentare a PZT.

Fig.5.43 Controlul PZT cu senzor pentru măsurarea alungirii

5.4.6 Soluţii constructive pentru PZT

În figura 5.44 sunt prezentate câteva dintre variantele constructive ale PZT.

Structura de tip stivă din figura 5.44, a, este utilizată preponderent în cazul
actuatorilor piezoelectrici de înaltă tensiune, fiind constituită din discuri ceramice cu
grosimi de 0,4÷1 mm, lipite între ele cu răşini epoxidice şi separate de exterior cu
materiale izolante, capabile să reziste la tensiuni înalte. Se observă că direcţia de
alungire coincide cu direcţia câmpului electric, constanta piezoelectrică, d33, având
valoarea maximă, în raport cu alte constante, dij, ale materialului. În formula scrisă sub
figură, n reprezintă numărul de discuri ale stivei, iar U tensiunea de alimentare a PZT.
În figura 5.44 ,b este prezentată o construcţie laminară, configurată din plăci
ceramice subţiri. Alungirea se realizează după o direcţie perpendiculară pe cea a
câmpului electric, astfel încât în calculul acesteia intervine constanta piezoelectrică d31,
care are valoarea:
d31 ≈ ½ d33.
 Cursa maximă este determinată, în acest caz, doar de lungimea, L, a plăcilor, în
timp ce numărul de plăci montate în paralel determină numai rigiditatea şi stabilitatea
actuatorului. Şi în cazul construcţiei în formă de tub cu pereţi subţiri, din material
ceramic comprimat, din figura 5.44, c, alungirea şi câmpul electric au direcţii
perpendiculare, fiind semnificativă constanta piezoelectrică d31, de valoare mai mică.
Întrucât nu pot fi montate în paralel mai multe tuburi, sarcinile suportate de acest tip de
PZT sunt mici.

Fig.5.44 Variante constructive ale PZT [PI]

 Construcţiile hibride din figurile 5.44, d şi e utilizează sisteme mecanice cu pârghii
pentru amplificarea cursei PZT, putând extinde cu până la zece ori domeniul de lucru.
Esenţial este ca sistemul mecanic să nu influenţeze precizia PZT, prin jocuri şi uzuri.
Pârghiile nu presupun articulaţii fizice, ci deformaţii elastice, datorate încovoierii, a
materialelor din care sunt realizate. În sfârşit, construcţia din figura 5.44, f,
funcţionează pe un principiu asemănător celui unei lame bimetalice, care se arcuieşte
odată cu modificarea temperaturii. Un element piezo bimorf constă dintr-un arc
metalic şi un PZT. Alungirea PZT, la aplicarea unui câmp electric, determină
încovoierea structurii bimorfe.
Pot fi realizate şi structuri mai complexe, care implică mai multe PZT.

5.4.7 Actuator piezoelectric oscilant: Elliptecmotor [Elliptec ]

Acţionările bazate pe principiul piezoelectric pot prezenta şi variante care asigură

mişcări de rotaţie sau poziţionări pas cu pas. În [BRA91] este prezentat un motor
pentru acţionarea mecanismului de poziţionare a lentilelor sistemului de auto-
focalizare la o cameră foto, Canon. O serie de elemente piezoelectrice, dispuse de-a
lungul circumferinţei unui disc, şi alimentate, succesiv, cu tensiune, se dilată şi se
contractă, generând o undă de deformaţie a discului, în sens orar sau anti-orar, în
funcţie de succesiunea de transmitere a impulsurilor. Această undă de deformaţie
determină deplasarea rotorul motorului, care printr-un mecanism cu camă poziţionează
lentilele.

Se va prezenta, mai detaliat, actuatorul produs de firma Elliptec AG [Elliptec],

recomandat pentru aplicaţii în industrie, optică, aparatură medicală, birotică,
automatizări casnice, automobile, jucării etc.

Fig.5.45 Principiul de funcţionare a actuatorului piezoelectric oscilant

Principiul de funcţionare poate fi explicat cu ajutorul figurii 5.45. Un element

piezoelectric, multistrat, este montat pe un rezonator de 20 mm, din aluminiu, şi excitat
cu impulsuri de tensiune, de frecvenţă adecvată, generează oscilaţii mecanice, care
sunt amplificate de rezonator, astfel, încât, motorul va executa o mişcare după o
traiectorie eliptică, în domeniul micrometrilor. Rezonatorul este susţinut de un resort
elastic, având rolul de generare a forţei de contact dintre rezonator şi elementul
acţionat.

La o frecvenţă a impulsurilor de excitaţie de 98 KHz, rezonatorul va angrena, prin

fricţiune, de 98.000 de ori pe secundă cu elementul mobil, determinând o mişcare lină,
cu câţiva micrometri, la fiecare impuls (fig.5.46). Direcţia mişcării este determinată de
frecvenţa tensiunii pulsatorii (aproximativ 83 KHz pentru o direcţie şi 98 KHz pentru
direcţia inversă).

a) b)

Fig.5.46 Realizarea mişcărilor: a) translaţie; b) rotaţie

Principalele date tehnice ale acestui tip de actuator:

- Forţe de acţionare de 0,5 N şi forţe de menţinere > 1 N;
- Viteze între 0-300 mm/s, reglabile continuu;
- Mişcări liniare şi rotative, fără limite ale curselor;
- Tensiune de lucru de 6÷8 V, care poate fi extinsă, opţional, între 2,4 V (pentru
alimentarea cu baterie) şi 30 V;
- Consum de curent între 0 şi 250 mA, proporţional cu viteza;
- Greutate 1,2 g ; lăţime 3 (8) mm, înălţime 3 mm;
- Lungimi mici ale paşilor < 10 µm, funcţionare similară unui motor pas cu pas;
- Frecvenţa de lucru 80÷100 KHz, cu un singur element piezo pentru ambele
sensuri de deplasare.

Schemele de comandă sunt foarte simple (fig.5.47) şi necesită un singur semnal, cu

impulsurile de excitaţie, din partea procesorului numeric. Ambele scheme presupun
alimentarea cu câte o semi-punte, dar cea din partea inferioară are inclusă şi o bobină,
care reduce consumul de energie, important în cazul alimentării de la baterie.
Sunt remarcabile tensiunile reduse la care funcţionează acest actuator piezoelectric.
Fig.5.47 Comanda piezoactuatorului oscilant

5.5 Actuatori cu memorie a formei

Actuatorii realizaţi din aliaje cu memorie a formei (în engleză „Shape-Memory

Alloys (SMAs), în franceză “alliages à mémoire de forme”, în germană
„Formgedächnis Legierungen”) reprezintă o altă categorie de elemente de acţionare
neconvenţionale, care pot oferi soluţii ingenioase şi eficiente pentru sistemele
mecatronice, uneori imposibil de realizat cu alte tipuri de sisteme de acţionare.
Fenomenul a fost remarcat prima dată în anul 1932 de un cercetător suedez, care l-a
constatat la un aliaj din aur-cadmiu. O nouă redescoperire a avut loc în anii 1950 pe un
şantier naval din S.U.A., unde plăci curbate din aliaj de nichel-titan, care trebuiau
sudate, s-au îndreptat, „amintind-şi de vechea formă”. De această dată descoperirea a
marcat începutul utilizării aliajelor din Ni-Ti (sau Nitinol), dar şi pe bază de cupru
(CuZnAl, CuAlNi, CuAlBe) pentru realizarea de actuatori, în cele mai diferite şi
remarcabile aplicaţii.
Denumirea „aliaje cu memorie a formei” desemnează o clasă de materiale care sunt
capabile să manifeste efectul de memorare a formei (Shape Memory Effect –SME):
după o deformare permanentă la temperaturi joase, revin la forma lor iniţială,
nedeformată, atunci când sunt încălzite. Această proprietate se datorează unei
transformări de fază solidă-solidă, numită „transformare martensitică”, care se produce
între o fază (austenitică, notată cu A) la temperatură înaltă, T > Af, şi o fază la
temperatură joasă, T < Mf, (faza martensitică, notată cu M) (fig.5.48). Transformarea
A↔M este termoelastică, deci se realizează fără o modificare de volum şi nu este
instantanee, existând un domeniu de temperatură în care cele două faze coexistă.
Fig.5.48 Reprezentarea schematică a efectului de memorie a formei

Metodele de inducere a efectului de memorare a formei sunt tratamente

termomecanice specifice, numite şi tratamente de antrenare sau educare [MĂT00]. În
funcţie de natura efectului de memorare a formei indus în actuator, la răcirea sub
temperatura Mf forma acestuia poate să rămână nemodificată (fig.5.49 , a) sau poate
lua din forma deformată (fig.5.49 , b). În primul caz, numit efect uni-sens (one-way),
efectul de memorare a formei poate fi reactivat printr-o deformare a probei, întrucât în
acest caz aliajul memorează doar forma corespunzătoare temperaturilor înalte, iar după
încălzirea care determină revenirea la această formă memorată, „uită” forma
corespunzătoare temperaturilor joase. În cel de-al doilea caz, în actuator este indus
efectul de memorare a formei dublu-sens (two-way), atât a celei la temperaturi înalte,
cât şi a celei la temperaturi joase.

Aplicaţiile actuatorilor cu memorie a formei sunt dintre cele mai diverse: sisteme de
manipulare (vezi fig. 2.22), structuri flexibile pentru roboţi (roboţi spline), şicane
flexibile şi comandabile pentru alimentatoarele vibratoare (buncăre vibratoare) etc.
Fig.5.49 Variante de efecte de memorare a formei: a) uni-sens; b) dublu-sens

Se va prezenta un singur exemplu de utilizare, menit să scoată în evidenţă, cât de

diverse şi de ingenioase pot fi soluţiile şi cum poate identifica un mecatronist o
rezolvare simplă pentru o problemă tehnică dificilă.

Fig.5.50 Robot mobil format din verigi din aliaje cu memorie a formei [LIB01]

În figura 5.50 este prezentat un robot mobil capabil să se deplaseze de-a lungul
pereţilor unor tuburi, prin deformaţii adecvate şi controlate ale verigilor care îl compun
[LIB01]. Acestea sunt realizate din aliaje cu memorie a formei şi pot lua una din cele
două forme, cu dimensiunea mare după axa orizontală sau verticală. Cele care
angrenează cu pereţii tubului le deplasează pe celelalte în paşi mici, succesivi, într-un
sens (coborâre) sau celălalt (urcare).
 TRADUCTOARE DE TEMPERATURĂ

Măsurarea temperaturii se bazează pe diferite fenomene şi efecte fizice, în care modificarea

temperaturii determină modificări ale unor proprietăţi sau caracteristici ale materialelor: variaţia
dimensiunilor geometrice, variaţia rezistenţei electrice, apariţia unei tensiuni electromotoare de-a
lungul joncţiunii a două metale, variaţia intensităţii radiaţei emise, variaţia frecvenţei de rezonanţă a
unui cristal de cuarţ etc. Acurateţea procesului de măsurare a temperaturii este foarte importantă
pentru cele mai multe aplicaţii de control a diferitelor procese tehnologice. În Tabelul 1 sunt
prezentate patru dintre cele mai utilizate tipuri de traductoare de temperatură, împreună cu câteva
caracteristici semnificative ale lor.
Tabelul 1
Domeniul de
Tip de traductor temperaturi Caracteristici Observaţii
[oC]
liniaritate
cu repetabilitate
-55 ... +150 necesită o sursă de excitare
SEMICONDUCTORI sensibilitate 10mV/K sau
10µA/K
necesită o joncţiune rece
TERMOCUPLU -184 ... +2300 caracteristici repetabile
compensatoare
cu
liniaritate bună necesită o sursă de excitare
REZISTENŢĂ -200 ...+850
acurateţe cost redus
VARIBILĂ
liniaritate slabă
TERMISTORUL -75 ... +300 necesită o sursă de excitare
sensibilitate bună

Termocuplurile sunt capabile să măsoare temperaturi extreme dar necesită tehnici de realizare a
temperaturii de referinţă, sunt neliniare şi au un nivel mic al semnalului de ieşire. Senzorii de
temperatură cu semiconductori se pretează la realizarea lor sub formă integrată, au un nivel mare al
semnalului de ieşire dar acoperă un domeniu relativ restrâns de temperaturi. Termometrele cu
rezistenţă metalică au o acurateţe şi o liniaritate mai bune, dar necesită o sursă de energie de
excitare şi un circuit de masură de tip punte. Termistorii au cea mai mare sensibilitate dar sunt
puternic neliniari.

Senzori cu dispozitive semiconductoare

Se ştie că intensitatea curentului prin joncţiunea unei diode semiconductoare poate fi exprimată cu
ajutorul relaţiei:
⎛ eUkTd ⎞
I = I s ⎜⎜ e − 1⎟⎟
⎝ ⎠
în care Is este curentul de saturaţie prin joncţiunea polarizată invers. În polarizare directă
exponenţiala este mult supraunitară, astfel încât se poate scrie cu o foarte bună aproximaţie:
eU d

I ≅ I se kT

IC I E

UBE IE

Fig.1

1
 Relaţia precedentă este valabilă şi pentru juncţiunea bază-emitor a unui tranzistor bipolar (fig.1)
şi, neglijînd contribuţia curentului de bază la curentul de colector, se poate scrie:
eU BE
IC ≅ I se kT
(1)
Exprimând tensiunea dintre bază şi emitor din relaţia precedentă:

kT I C
U BE = ln (2)
e Is

vom observa că aceasta este direct proporţională cu temperatura mediului în care se află joncţiunea.
Pe această dependenţă se bazează folosirea unor structuri integrate cu tranzistori pentru măsurarea
temperaturii. La 300K mărimea raportului kT/e este de 26 mV.
Considerând o structură formată din n tranzitori identici conectaţi în paralel (fig.2), curenţii de
colector ai tranzistorilor vor fi şi ei identici, astfel încât curentul total de colector al structurii va fi:
eU BEn
I C = I C1 + I C 2 + ... + I Cn = nI s e kT
(3)
Astfel, tensiunea dintre bazele şi emitorii tranzistorilor va avea expresia:

kT I C
U BEn = ln (4)
e nI s

Dacă o astfel de structură se asociază cu încă un tranzistor (T11) identic cu primii şi cu o oglindă
de curent (T12 şi T13), se realizează un senzor de temperatură ca cel din fig.3.

I
T12 T13
IC
I/2=IC I/2=IC
IC1 IC2 ICn

T1 T2 Tn IC1 IC2 ICn

T11 T1 T2 Tn
UBEn
UBE UBEn

R Uies

Fig.2 Fig.3
Oglinda de curent asigură egalitatea curenţilor de colector pentru tranzistorul T11 şi pentru
structura T1, T2, ..., Tn. Tensiunea dintre baza şi emitorul a tranzistorului T11 este dată de expresia
(2) iar tensiunea UBEn va fi cea dată de relaţia (4). Între tensiunile marcate în figură există relaţia:
U BE = U BEn + U ies
sau:
kT I C kT I
ln = ln C + U ies
e Is e nI s
2
astfel încât expresia tensiunii de ieşire va fi:

kT (5)
U ies = ln n
e

Pe acelaşi principiu fizic se bazează folosirea amplificatorului operaţional Norton ca senzor de

temperatură. Conexiunea folosită atunci când este folosit în acest scop este prezentată în fig.4a.

R2
i1 i2

R1 i- ib1 i-
T1 R2
i+
R1 ud
T4
i+ v
v D1

a) b) c)
Fig.4
Joncţiunea bază-emitor a tranzistorului T1 din structura internă a amplificatorului (în fig.4b este
prezentată doar partea de intrare a acestuia) este polarizată direct de către tensiunea de ieşire care
apare ca urmare a alimentării amplificatorului cu tensiunea V+. Expresia tensiunii de ieşire poate fi
calculată pe baza schemei echivalente din fig.4c, din care pot fi scrise ecuaţiile:
i− << i1 , i2 ⇒ i1 ≅ i2
u
i1 = d
R1
v = i2 R2 + i1 R1

⎛ R ⎞ (6)
v = u d ⎜⎜1 + 2 ⎟⎟
⎝ R1 ⎠

Considerând constante valorile rezistenţelor din circuit, din ec.6 se observă că tensiunea de
ieşire depinde exclusiv de tensiunea joncţiunii bază-emitor a tranzistorului T1. Este cunoscut faptul
că pentru o joncţiune de Si, tensiunea în polarizare directă este dependentă de temperatură. Ea
variază cu aproximativ -2mV/oC, astfel încât pe baza ec.6 poate fi scrisă ecuaţia de variaţie a
tensiunii de ieşire:

⎛ R ⎞ ⎡ mV ⎤ (7)
∆v = −2 ⋅ ⎜⎜1 + 2 ⎟⎟ ⎢ 0 ⎥
⎝ R1 ⎠ ⎣ C ⎦

Variaţia tensiunii de ieşire poate fi scalată alegând în mod adecvat raportul R2/R1. Astfel, dacă
dorim ca tensiunea de ieşire să varieze cu 10mV la o variaţie a temperaturii cu 1oC, se alege
R2/R1=4.
Un astfel de senzor este sensibil chiar la variaţii de temperatură datorate contactului cu corpul
uman. El poate fi folosit ca senzor de nivel de temperatură dacă semnalul de la ieşirea sa este aplicat
la intrarea unui comparator de tensiune care poate fi realizat tot cu un amplificator Norton.

3
Termocuplul
Termoelectricitatea este relaţia dintre temperatura unei substanţe şi energia electrică. În anumite
condiţii, energia electrică şi căldura pot fi convertite reciproc. Dacă variaţiile energiei electrice
datorate conversiei energiei termice pot fi măsurate, acestea pot fi corelate cu temperatura
substanţei.
Conductor metalic Y
Conductor metalic X Conductor metalic X

Jonctiunea 1 Jonctiunea 2
t.e.m. 1 t.e.m. 2

Conductor metalic X
Conductor metalic X
Conductor metalic X

Fig.5

Atunci când o pereche de două metale diferite sunt sudate formând o buclă închisă, iar cele două
joncţiuni se află la temperaturi diferite (fig.5), bucla va fi parcursă de un curent electric a cărui
intensitate depinde de diferenţa dintre temperaturile joncţiunilor. Acesta este efectul Seebeck care
este folosit pentru măsurarea temperaturilor.

Efectul Seebeck constă în apariţia unei tensiuni electromotoare nete într-un circuit cu
două joncţiuni între metale diferite, aflate la temperaturi diferite.

Pentru aceleaşi două metale diferite şi o aceeaşi diferenţă de temperatură dintre joncţiuni,
tensiunea electromotoare netă (suma algebrică a celor două t.e.m.) este aceeaşi. Ea poate fi măsurată
şi calibrată în unităţi de masură a temperaturii.
Dacă cele două joncţiuni se află la aceeaşi temperatură, tensiunea electromotoare netă este nulă.
În momentul în care temperatura uneia dintre cele două joncţiuni începe să se schimbe, apare o
t.em. netă, care este cu atât mai mare cu cât diferenţa dintre temperaturi este mai mare. Acesta este
principiul pe care se bazează funcţionarea termocuplului.

manta de
protectie
spre circuitul
sonda de masura Conductor metalic X

firele termocuplului V1-V2

V
jonctiunea calda jonctiunea rece

1 2

Fig.6
Termocuplul este compus din două fire metalice diferite sudate, astfel încât să formeze un
circuit închis (fig.6). Sonda propriu-zisă este reprezentată de una din joncţiuni (joncţiunea de

4
măsură sau joncţiunea caldă) care poate fi pusă într-o manta protectoare. Ea este plasată în mediul
a cărui temperatură vrem să o măsurăm. Mărimea şi sensul curentului care va parcurge circuitul
atunci câd joncţiunile se află la temperaturi diferite depinde de diferenţa de temperatură şi de tipul
metalelor folosite. De regulă, t.e.m. rezultantă este mică (de ordinul mV). Un voltmetru conectat în
circuit reprezintă „ieşirea” pentru utilizator şi este calibrat în unităţi de temperatură.
Pentru o bună acurateţe a rezultatelor, cea de a doua joncţiune (joncţiunea de referinţă sau
joncţiunea rece) trebuie menţinută la o temperatură constantă, eliminând astfel erorile datorate
driftului termic. Joncţiunea de referinţă este denumită şi joncţiune rece, chiar dacă temperatura ei
(de regulă 0oC) poate fi mai mare decât temperatura joncţiunii de măsură.
T.e.m. rezultantă nu este influenţată de dimensiunile conductorilor, de ariile suprafeţelor
joncţiunilor sau de modul în care sunt sudate metalele.
Metalele tipice folosite pentru construcţia termocuplurilor sunt rodiul, aliajele de nichel şi crom,
aliajele de aluminiu şi nichel sau aliajele de nichel şi cupru. Metalele care se împerechează cu
acestea sunt platina, cuprul şi fierul. Incinta de protecţie în care este introdusă joncţiunea de măsură
trebuie să fie rezistentă din punct de vedere mecanic şi la mediile corozive.
În Tabelul 2 sunt prezentate tipurile de termocupluri şi caracteristicile lor, precum şi notaţiile
internaţionale folosite pentru ele, iar în fig.7 caracteristicile electrice ale lor.

Tabelul 2
Variaţia de
Intervalul de
Materiale pentru tenisiune pe tot Notaţie
temperatură Caracteristici
joncţiuni intervalul de o ANSI
recomandat [ C]
temperatură [mV]
Pt 94% Rh 6% – Liniaritate bună la temperaturi
13,6 38...+1800 B
Pt 70% Rh 30% înalte
Adecvat pentru temperaturi
W95%Re5% -
37 0...+2300 C înalte. Casant, greu de manipulat,
W 75% Re 25%
costisitor.
Cea mai mare sensibilitate.
Cromel - Constantan 75 0...+982 E Derivă relativ mare în timp.
Este nemagnetic.
Fier - Constantan 50 -184...+760 J Cel mai ieftin
Cea mai bună liniaritate. Relativ
Cromel - Alumel 56 -184...+1260 K
costisitor.
Dimensiuni mici, timp de răspuns
Platină –
18,7 0...+1593 R scurt. Poate fi utilizat în
Pt 87% Rh 13%
atmosfere oxidante.
Platină –
16 0...+1538 S Idem
Pt 90% Rh 10%
Rezistent la umiditate. Aplicaţii
Cupru - Constantan 26 -184...+400 T în industria alimentară, frigorifică
şi în mediul înconjurător.
Sensibilitate bună la temperaturi
Cu - Aur şi cobalt 5,8 -265...0
joase. Costisitor.
Cromel - aliaj 90%Ni + 10%Cr
Constantan - aliaj 55%Cu + 45%Ni
Alumel - aliaj Ni + Al

Termocuplurile sunt folosite pe scară largă la măsurarea temperaturilor solidelor, lichidelor sau
gazelor:
în furnale
metale topite
în reactoare nucleare
monitorizarea temperaturii în timpul operaţiilor medicale
măsurarea temperaturii obiectelor foarte mici, de exemplu a componentelor electronice
semiconductoare

5
 În general, ele sunt ieftine şi versatile. Utilizând termocupluri se pot măsura temperaturi de la -
265oC până la 2300oC, cu o precizie care depinde de felul de metalelor folosite pentru construcţia
lor. Dintre senzorii cu care temperatura se măsoară direct, termocuplurile acoperă cel mai larg
domeniu de temperaturi. Ele răspund destul de rapid la variaţiile de temperatură dar au o acurateţe
mai mică decât termometrele cu rezistenţă metalică.

Uies [mV] Coeficient Seebeck [µV/oC]

70 80
Tip E
60 70 Tip E
Tip K Tip J
50 60
Tip J
40 50
Tip C
Tip K
30 40

20 Tip T Tip R 30
Tip S
10 20
Tip S
0 10
t [oC]
-10 0
o
-250 0 500 1000 1500 2000 -250 0 500 1000 1500 t [ C]

Fig.7
Cea mai la îndemână metodă de menţinere la o temperatură constantă a joncţiunii de referinţă
era plasarea ei într-o baie de apă cu gheaţă aflată la 0oC. Azi este însă mult mai practic să se
folosească metode electronice de realizare a tensiunii de referinţă corespunzătoare temperaturii de
0oC, chiar dacă joncţiunea rece este la o altă temperatură. În fig.8 este prezentată o schemă bloc a
unui circuit electronic destinat acestui scop.
Uies
Cu
Circuit electronic
Ucomp de compensare

Cu Cu

Senzor de
V(t1) aceeasi V(t2) temperatura
temperatura
t1 t2
Bloc izoterm

Fig.8
Joncţiunea de referinţă, aflată la o temperatură oarecare este plasată într-un bloc izoterm a cărui
temperatură, t, este măsurată de un alt senzor de temperatură. Semnalul electric (curent sau
tensiune) furnizat de senzor este aplicat unui circuit electronic care furnizează la ieşirea sa o
tensiune (Ucomp) care compensează diferenţa dintre tensiunea joncţiunii la temperatura t şi tensiunea

6
ei la 0oC. Circuitul electronic de compensare poate fi realizat de exemplu cu un amplificator
operaţional conectat ca aplificator diferenţial.
Analizând schema din fig.8 se poate observa că:
U ies − U comp = V (t1 ) − V (t 2 ) (8)
Tensiunea de la ieşirea comparatorului este funcţie de temperatura blocului izoterm. Calibrarea
dispozitivului de măsurare se face în felul următor: se plasează joncţiunea de măsură la 0oC şi se
ajustează amplificarea circuitului de compensare astfel încât tensiunea de ieşire să fie 0V. În aceste
condiţii:
− U comp = V (0 o C ) − V (t 2 ) (9)
Substituind tensiunea de la ieşirea comparatorului dată de relaţia (9) în expresia tensiunii de
ieşire dată de relaţia (8), se obţine pentru tensiunea de ieşire la o temperatură oarecare t1, expresia:

U ies = V (t1 ) − V (0o C ) (10)

Este evident că relaţia precedentă este valabilă doar în condiţiile în care temperatura joncţiunii
de referinţă este menţinută constantă prin intermediul blocului izoterm.

Senzori rezistivi
Termometrele cu rezistenţă metalică acoperă un domeniu relativ larg de temperaturi, fiind folosite
pentru măsurarea temperaturii gazelor şi lichidelor, a temperaturii suprafeţelor unor solide sau
temperatura din interiorul unor solide uşoare. Ele sunt stabile şi rezistente la condiţii de mediu
neprietenoase, fiind des folosite în industria chimică (pentru măsurarea temperaturii lichidelor
corozive sau pulberilor) sau industria alimentară (pentru măsurarea temperaturii produselor
alimentare, cum ar fi carnea). Termometrele cu rezistenţă metalică au o acurateţe bună dar un
răspuns lent în timp, fiind destul de fragile şi uneori scumpe.
Conductibilitatea electrică a unui metal depinde de deplasarea electronilor prin reţeaua sa
cristalină. Datorită excitării termice, rezistenţa electrică a unui conductor metalic variază în funcţie
de temperatura. Marea majoritate a metalelor au un coeficient de temperatură al rezistenţei pozitiv
(rezistenţa electrică a lor creşte odată cu creşterea temperaturii). Pe domenii restrânse de
temperatură dependenţa rezistenţei unui conductor metalic de temperatură este aproape liniară. Pe
domenii mai largi de temperatură ea este neliniară şi poate fi scrisă sub forma:

(
Rt = Ro 1 + αt + β t 2 + γt 3 + ... ) (11)
Unde, Ro este rezistenţa în ohmi a conductorului la o temperatură de referinţă (de regulă 0oC),
Rt este rezistenţa în ohmi a conductorului la temperatura toC, α este coeficientul de temperatură al
rezistenţei materialului iar β, γ, ... sunt coeficienţi de neliniaritate. Această dependenţă de
temperatură a rezisteţei electrice a metalelor stă la baza folosirii lor în termometrele cu rezistenţă
metalică.
Metalele cele mai folosite în ca traductori de temperatură sunt platina, cuprul şi nichelul.
Valorile standardizate pentru rezistenţa la temperatura de referinţă Ro (valori nominale) sunt 10, 50,
100, 500 şi 1000 ohmi. În Tabelul 3 sunt prezentate caracteristicile acestor materiale, cu precizarea
că ele se referă la termometre cu rezistenţa nominală de 100 Ω.
Dintre metalele folosite ca senzori rezistivi de temperatură, menţionate în Tabelul 3, cel mai
folosit este platina. Deşi este foarte scumpă, ea are avantajul de a fi un material de referinţă pentru
standardele internaţionale. Platina este un metal stabil şi are calitatea de a nu se volatiliza apreciabil
la temperaturi până la 1000oC. În schimb ea poate fi contaminată de gaze în atmosfere reducătoare
şi acţionează ca un catalizator în prezenţa anumitor hidrocarburi. De aceea termometrele cu fir de
platină sunt de obicei încapsulate. Nichelul cu un grad înalt de puritate, are cea mai mare variaţie a

7
rezistenţei cu temperatura între 0 şi 100oC. Peste 300oC coeficientul său de temperatură scade
brusc, iar caracteristica sa este puternic neliniară. Cuprul se oxidează uşor şi îşi pierde puritatea,
ceea ce îl face mai puţin utilizabil. Pentru măsurarea temperaturilor de peste 1000oC poate fi utilizat
wolframul.
Tabelul 3
Caracteristici/Material Platină Nichel Cupru

Rezistivitatea la 0oC [Ω-1m-1] 9,83x10-8 63,8x10-8 15,6x10-8

R100 − Ro o -1
[C ] 3,85x10-3 6,17x10-3 4,26x10-3
100 Ro
α [oC-1] 3,92x10-3 5,43x10-3 -
β [C ]
o -2
-0,558x10-6 7,85x10-6 -
o
Domeniul de temperaturi măsurabile [ C] -200...+600 -100...+250 -200...+150

R100 − Ro
Expresia reprezintă un parametru adiţional pentru caracterizarea termometrelor cu
100 Ro
rezistenţă metalic, cunoscut sub denumirea de coeficient mediu de temperatură între 0 şi 100oC.
Există diverse configuraţii geometrice în care sunt construiţi senzorii termometrelor cu
rezistenţă metalică, în funcţie de aplicaţia concretă căreia îi sunt destinate. În fig.9 este prezentată
schematic una dintre ele. Firul metalic este înfăşurat pe un tub ceramic şi fixat în interiorul unei
incinte de protecţie formând sonda de temperatură. Ea este conectată în ramura de măsură a unei
punţi Wheatstone de curent continuu. După ce puntea a fost echilibrată la temperatura de referinţă,
dezechilibrul ei va fi funcţie temperatură. Aceasta va fi indicată de către voltmetrul din ramura de
măsură a punţii, etalonat în unităţi de temperatură.

SONDA DE
TEMPERATURA

rezistenta
bobinata
manta de
protectie

conductori
de conexiune conductori de
compensare

punte
Wheatstone

alimentare

Fig.9
Curentul care parcurge senzorul rezistiv trebuie să fie suficient de mic, astfel încât să nu
determine creşterea temperaturii acestuia prin efect Joule. Practic se acceptă o creştere cu maximum
0,5oC a temperaturii senzorului datorată curentului de excitare.Un alt efect care poate introduce
erori în procesul de măsurare este căderea de tensiune pe firele de conexiune dintre senzor şi

8
sistemul de măsură, mai ales dacă acestea sunt lungi şi au rezistenţe comparabile cu ale senzorului.
Acest efect poate fi compensat prin adăugarea unor conductori de compensare în ramura punţii
adiacentă cu sonda, ca în fig.9, sau folosind metoda celor 4 fire (conexiunea Kelvin). Această
metodă se foloseşte mai ales atunci când distanţa de la sondă la sistemul de măsură şi afişare a
temperaturii este mare. O astfel de sondă este prezentată în fig.10.
element rezistiv carcasa din
incapsulat in ceramica otel inoxidabil terminale
de conexiune

praf de ceramica izolator de ceramica trecere ermetica la

de mare puritate de mare puritate temperatura ridicata

Fig.10
Schema electrică echivalentă a sondei şi sistemului de măsură este prezentată în fig.11.
Alimentarea sondei se face cu o sursă de curent constant aflată în apropierea ei, prin conductoare
scurte. Măsurarea tensiunii pe senzorul rezistiv se face fie cu un voltmetru digital cu impedanţă de
intrare foarte mare, etalonat în unităţi de temperatură, fie cu un amplificator operaţional sau de
instrumentaţie. În ambele cazuri curentul care parcurge conductoarele de măsură este foarte mic,
astfel încât căderea de tensiune pe ele este mult mai mică decât căderea de tensiune pe senzorul
rezistiv.
alimentare masura

senzor rezistiv spre voltmetru digital

I 100Ω sau amplificator

alimentare masura

Fig.11

În cazul în care domeniul de temperaturi măsurate este mare şi variaţia rezistenţei senzorului nu
mai poate fi considerată liniară, răspunsul lui poate fi liniarizat folosind o punte cu amplificator
operaţional (punte activă), senzorul rezistiv fiind plasat în ramura de curent constant (ramura de
reacţie negativă) a amplificatorului operaţional. Dacă semnalul de la ieşirea punţii astfel realizate nu
este suficient de mare, el poate fi amplificat cu un al doilea amplificator operaţional sau de
instrumentaţie. O schemă de principiu care aplică această metodă este arătată în fig.12.
R2

R1 punte R3
E P
RT

AO1 AO2

vo

Fig.12

9
 Se poate demonstra uşor că tensiunea de dezechilibru a unei punţi de curent continuu ca cea din
fig.13 este:
E ∆R (12)
U CD = ⋅
2 2 Ro + ∆R

A
Ro Ro+∆R
0,4
punte de
E C curent continuu D

UCD [V]
Ro Ro 0,2

0,0
0 10 20 30 40 50
∆ R [Ω ]
Voltmetru digital
cu impedanta de intrare
foarte mare

Fig.13 Fig. 14
După cum se vede, dependenţa ei de variaţia ∆R a unei rezistenţe este neliniară. Neliniaritatea
răspunsului unei punţi pentru E = 5V şi Ro = 100 Ω se poate observa şi în reprezentarea grafică din
fig.14, în care pentru ∆R am considerat un domeniu mare de variaţie pentru o mai bună vzualizare a
neliniarităţii.
Vom arăta acum că folosind o schemă ca cea din fig.12, pe de o parte se liniarirează răspunsul
punţii de măsură iar pe de alta, se amplifică semnalul de ieşire al acesteia. Pentru aceasta vom
redesena schema din fig.12 astfel încât să se observe mai bine rolul fiecărui amplificator operaţional
(fig.15). La o observare atentă se va vedea că cele două scheme sunt identice.

E R2 = R1

RT P (R4)

E R1 R3 = RTo

AO1 AO2

v1 vo

INVERSOR SUMATOR

Fig.15
Amplificatorul operaţional AO1 lucrează în conexiune inversoare, tensiunea la ieşirea lui fiind:
R
v1 = − T E (13)
R1
Scriind expresia termorezistenţei la o temperatură oarecare T ca: RT = RTo + ∆RT (RTo este
valoarea termorezistenţei la 0oC), se vede că tensiunea de ieşire v1 este liniar dependentă de
variaţia ∆RT a acesteia.
10
 Amplificatorul operaţional AO2 lucrează în conexiune sumatoare. El însumează ponderat
tensiunea v1 cu tensiunea de referinţă, furnizând la ieşirea tensiunea:
R R4 R R R4
v o = − 4 v1 − E= T ⋅ 4 E− E (14)
R3 R2 R1 R3 R2
Ţinînd cont de condiţia de echilibru a unei punţi de curent continuu, este oportun să se aleagă R1
= R2, astfel încât relaţia precedentă va deveni:
R ⎛R ⎞
v o = 4 ⋅ ⎜⎜ T − 1⎟⎟ ⋅ E (15)
R1 ⎝ R3 ⎠
Dacă impunem condţia ca la temperatura de 0oC tensiunea de ieşire să fie nulă, atunci trebuie să
alegem R3 = RTo, astfel încât expresia finală a tensiunii de ieşire va avea forma:
R ⎛R ⎞
v o = 4 ⋅ ⎜⎜ T − 1⎟⎟ ⋅ E (16)
R1 ⎝ RTo ⎠
sau, facând substituţia, RT = RTo + ∆RT , se obţine:

R ∆R
vo = 4 ⋅ T ⋅ E
R1 RTo (17)

Astfel, tensiunea de ieşire a traductorului compus din senzorul de temperatură şi electronica de

măsură va avea două avantaje majore faţă de traductorul cu punte simplă:
dependenţa tensiunii de ieşire de variaţia rezistenţei senzorului este liniară
tensiunea de dezechilibru a punţii este amplificată
Mărimea amplificării poate fi ajustată modificând valoarea rezistenţei R4 din reţeaua de reacţie a
amplificatorului sumator.

Termistori
Termometrele cu rezistenţe metalice bobinate au dezavantajul variaţiei mici a rezistenţei cu
temperatura. Termistorii (abrevierea de la thermal resistor, engl.) folosesc acelaşi principiu de
măsurarea a temperaturii dar variaţia cu temperatura a rezistenţei lor este mult mai mare (de peste
100 de ori) decât cea a senzorilor rezistivi metalici. Aceasta se întâmplă deoarece ei sunt
confecţionaţi din materiale semiconductoare, mult mai sensibile la variaţiile de temperatură decât
metalele.
Termistorii sunt amestecuri de oxizi ai pământurilor rare, Mn, Cr, Ni, Co, amestecaţi cu o
pulbere fină de cupru. Nu se folosesc oxizi de germaniu sau siliciu, care de obicei sunt utilizaţi la
confecţionarea dispozitivele semiconductoare (diode, tranzistori, circuite integrate etc.).
Pentru măsurarea temperaturilor în intervalul -75 ... +75oC se folosesc termistori cu rezistenţe
sub 1kΩ. În intervalul 75 – 150oC se folosesc termistori cu rezistenţe de pînă la 100kΩ, iar în
intervalul 150 – 300oC termistori cu rezistenţe mai mari de 100kΩ.
În mod normal, rezistenţa unui termistor scade odată cu creşterea temperaturii. De aceea ei se
nimesc termistori cu coeficient negativ de temperatură (NTC – negative temperature coefficient).
Există şi termistori cu coeficient pozitiv de temperatură dar ei sunt folosiţi foarte rar.
Dependenţa dintre rezistenţă şi temperatură este exponenţială (deci neliniară) şi este exprimată
prin relaţia:
⎛1 1 ⎞
β ⎜⎜ − ⎟
⎝ T To ⎟⎠
RT = Ro e (18)

11
unde RT este rezistenţa termistorului la temperatura absolută T [K], Ro este rezistenţa termistorului
la temperatura absolută de referinţă To [K] iar β este o constantă caracteristică materialului
termistortului, depinzând de compoziţia materialului acestuia şi de tehnologia de fabricaţie.
Coeficientul β se defineşte ca:
1 R
β= ⋅ ln 1 (19)
1 1 R2
−
T1 T2
având valori uzuale cuprinse în domeniul 3000-5000K. În relaţia (19) T1 şi T2 sunt temperaturi
specificate, de regulă 273,15K (0oC) şi 323,15K (50oC), iar R1 şi R2 sunt valorile rezistenţei
termistorului la aceste temperaturi.
În multe cataloage termistorii sunt caracterizaţi şi prin coeficientul α, definit ca:
1 dRT
α= ⋅ (20)
RT dT
El este exprimat în % per oC. Cu cât coeficienţii α şi β sunt mai mari, cu atât variaţia per oC a
rezistenţei termistorului este mai mare, adică el are o sensibilitate mai bună.
Termistorii se produc sub mai multe forme geometrice (fig.16): disc, mărgea, bară.

protectie din
sticla

termistor

Disc Margea Bara Simbol

Fig.16
Pentru măsurarea temperaturii, termistorul poate fi conectat în ramura de măsură a unei punţi
Wheatstone, într-o manieră similară conectării rezistenţei metalice (fig.9). El are un simbol propriu,
care-l deosebeşte de cel al unei rezistenţe obişnuite. Termistorul se poate încălzi şi datorită trecerii
prin el a unei părţi din curentul care alimentează puntea, determinând o eroare, un drift, în precizia
de măsurare. Compensarea acestei erori se face prin conectarea în punte a unui al doilea termistor,
identic cu primul şi menţinerea lui la o temperatură de referinţă constantă. In cazul termistorilor cu
rezistenţe de ordinul kΩ-lor efectul rezistenţei firelor de conexiune poate fi neglijat şi nu se pune
problema folosirii unor conexiuni de tip Kelvin.
Termistorii pot fi fabricaţi la dimensiuni foarte mici şi rezistenţe mari şi au un răspuns rapid la
variaţiile de temperatură. Domeniul de temperaturi acoperit este, -100 ... +300oC, dar sunt posibile
şi temperaturi mai mari. Ei pot fi folosiţi pentru măsurarea temperaturii în spaţii mici. Având o
bună repetabilitate şi o rezoluţie fină pe domenii mici de temperatură, termistorii sunt foarte
folosiţi în aplicaţii medicale. De asemenea, sunt folosiţi pentru monitorizarea circuitelor electronice
şi pot fi încapsulaţi în corpuri solide pentru a fi folosiţi ca sonde pentru măsurarea temperaturii
suprafeţelor.
Deoarece variaţia cu temperatura a rezistenţei termistorilor este puternic neliniară, etalonarea
instrumentului indicator este dificilă. De aceea se pune problema liniarizării răspunsului lor. Pe
domenii restrânse de temperatură, aceasta se poate realiza prin conectarea în paralel cu termistorul a
unei rezistenţe (şunt). Valoarea rezistenţei se calculează astfel încât, la mijlocul intervalului de
temperatură considerat, valoarea rezistenţei echivalente (termistor în paralel cu rezistenţa de
liniarizare) să fie egală cu media aritmetică a rezistenţelor echivalente la capetele intervalului de
temperatură.
Astfel, dacă:

12
 R1 - rezistenţa termistorului la temperatura t1
R2 - rezistenţa termistorului la temperatura t2
Rm - rezistenţa termistorului la temperatura medie (t1 + t2)/2
valoarea rezistenţei de liniarizare, Rlin, se calculează din ecuaţia:
Rlin R1 R R
+ lin 2
Rlin Rm R + R1 Rlin + R2 (21)
= lin
Rlin + Rm 2

În fig.17 sunt reprezentate dependenţele de temperatură ale rezistenţei unui termistor, a

rezistenţei şunt de liniarizare şi a rezistenţei „liniarizate”, pe un domeniu de temperatură de 100oC.
Am folosit ghilimelele pentru că dependenţa de temperatură a rezistenţei echivalente nu este perfect
liniară. La temperaturi cuprinse între temperatura minimă şi temperatura medie ea este ceva mai
mare decât rezistenţa corespunzătoare dreptei care trece prin cele trei puncte definite anterior, iar la
temperaturi cuprinse între temperatura medie şi temperatura maximă este ceva mai mică. Abaterile
de la liniaritate sunt maxime la mijlocul celor două semi-intervale de temperatură.

R [Ω]
180
160
Rtermistor
140

120
100
80
60
Rliniarizare
40

20
Rliniarizata o
t [ C]
0
0 25 50 75 100

Fig.17
În practică, termistorul împreună cu rezistenţa şunt de liniarizare se montează într-o punte de
curent continuu, al cărei răspuns se liniarizează cu un amplificator operaţional (punte activă), aşa
cum am folosit în cazul senzorilor rezistivi metalici (fig.12). Grupul paralel format din termistor şi
rezistenţa de liniarizare se conectează în ramura de reacţie negativă a amplificatorului operaţional.
Pentru amplificarea semnalului de răspuns al punţii active la valoarea dorită, semnalul de la ieşirea
punţii active se poate aplica la intrarea unui etaj de amplificare realizat tot cu un amplificator
operaţional.

13
 TRADUCTOARE PENTRU MĂRIMI GEOMETRICE

2.1. Generalităţi
Măsurarea mărimilor geometrice este legată de existenţa unui sistem de referinţă faţă de
care orice punct ocupă la u moment dat o anumită poziţie. Schimbarea poziţiei punctului
reprezintă o deplasare, iar spaţiul dintre două puncte o distanţă. Situarea unui punct în
apropierea unui reper fix se numeşte proximitate. Deplasările pot fi liniare, pentru mişcările de
translaţie, sau unghiulare, pentru mişcările de rotaţie. Mărimile de mai sus sunt mărimi
geometrice cu ajutorul cărora se caracterizează şi dimensiunile corpurilor; în aceeaşi categorie se
includ şi alte caracteristici geometrice, ca: rectilinitatea (abaterea faţă de direcţia de referinţă),
planitatea (abaterea faţă de planul de referinţă), rugozitatea (gradul de prelucrare a suprafeţei).
Măsurarea mărimilor geometrice se poate face prin metode absolute (determinarea
lungimii cu şublerul) sau metode relative (incrementale), prin care se stabileşte o abatere faţă de
o valoare de referinţă (de exemplu, măsurarea cu comparatorul).
Măsurarea mărimilor geometrice permite şi determinarea altor mărimi, prin folosirea
unor traductoare intermediare ce transformă mărimea măsurată într-o deplasare mică (de
exemplu presiuni, forţe, nivel, temperaturi).
Măsurarea mărimilor geometrice se poate face prin:
1. metode mecanice (riglă, şubler, raportor, cale),
2. metode optice (microscop, interferometru),
3. metode pneumatice sau hidraulice (bazate pe variaţia vitezei de curgere a fluidului),
4. metode electrice.
Datorită unor particularităţi distincte, măsurarea mărimilor geometrice se poate clasifica
în:
a) măsurarea deplasărilor liniare mici,
b) măsurarea deplasărilor liniare mari,
c) măsurarea deplasărilor unghiulare,
d) determinarea proximităţii.

2.2. Traductoare rezistive de deplasare

Traductoarele rezistive bobinate sau cu pistă conductoare pot fi folosite la măsurarea
unor deplasări liniare de ordinal centimetrilor, sau unghiulare, în domeniul 0  2400, (3600),
respective n  360 0 , pentru traductoarele multitură, unde n reprezintă numărul de ture. Forma
constructivă a unui traductor rezistiv bobinat de deplasare este prezentată în fig. 2.1. Pe un
suport izolator, cu proprietăţi constante în timp este dispusă o înfăşurare din material conductor,
cu rezistivitate mare (Ni-Cr, Ni-Cu, Ni-Cr-Fe),spiră lângă spiră, spirele fiind isolate între ele de
obicei prin oxidare şi având partea superioară uşor polizată pentru a face contact cu un cursor ce
se poate deplasa de-a lungul traductorului.

Pista de contact
x Cursor

Înfăşurare
Suport izolator

x max

Fig. 2.1. Traductor rezistiv de deplasare

Cursorul realizează legătura între înfăşurare şi o pistă de contact; el trebuie să prezinte o

rezistenţă mică, să fie rezistent la uzură şi acţiunea vibraâiilor şi să nu aibe tensiune
termoelectromotoare faţă de înfăşurare sau faţă de pista de contact. Valoarea rezistenţei
cursorului depinde de starea suprafeţelor materialului din care este confecţionat (grafit, cupru
grafitat, bronzuri elastice). Variaţia aleatoare a rezistenţei de contact este o sursă de zgomot şi
afectează în special circuitele de măsurare reostatice.
Dependenţa rezistenţei traductorului în funcţie de poziţia cursorului este de obicei
liniară, însă poate fi şi de altă natură (sinusoidală, logaritmică, exponenţială), în funcţie de forma
suportului izolator.
Rezistenţa totală a traductoarelor rezistive de deplasare poate fi cuprinsă între 100  şi
100 k , cu toleranţe de ordinul a 10% şi o liniaritate ce poate fi cuprinsă între 0,1 şi 1%;
neliniarităţile fiind mai mari la la începutul şi la sfârşitul cursei.
Dintre avantajele traductoarelor rezistive de deplasare exemplificăm: rezoluţie şi
liniaritate bune, preţ de cost redus şi circuite de măsurare simple.
Ca dezavantaje se pot menţiona: forţa de acţionare mare, prezenţa frecărilor, care
reprezintă o sursă de zgomot şi de uzură, influenţe asupra funcţionării traductorului datorate
prafului, umidităţii, vibraţiilor, şocurilor. Numărul maxim de acţionări pentru traductoarele
bobinate este de ordinul 106, iar pentru construcţiile speciale este dde ordinul 108.
Circuitele de măsurare pentru traductoarele rezistive de deplasare pot fi reostatice sau
potenţiometrice. Circuitele de măsurare reostatice sunt mai puţin utilizate în practică datorită
neliniarităţii pronunţate a caracteristicii de transfer.
Circuitele de măsurare potenţiometrice se pot realiza în mai multe variante (fig. 2.2).
Pentru circuitul din fig. 2.1. a, amplificatorul operaţional este folosit în montaj inversor,
şi deci, prezintă rezistenţa de intrare R 1 . În acest caz, tensiunea de ieşire va fi:
Rx
R Rt
U 0  E 2  (2.1)
R1 Rx Rt Rx 
1   
Rt R1 R1
 Reducerea neliniarităţii este posibilă prin creşterea raportului (R 1 /R t ), adică, prin
creşterea rezistenţei de intrare (fig. 2.2. b), însă prin aceasta scade amplificarea şi creşte
zgomotul propriu al amplificatorului.
Uilizarea unor circuite cu impedanţă de intrare mare, (fig. 2.2. c, d, e) elimină
dezavantajul impedanţei deintrare finite a amplificatorului. Mai mult, deoarece la circuitele de
măsurare potenţiomatrice variaţia tensiunii de alimentare este transmisă integral întensiunea de
ieire, la circuitul in fig. 2.2 d, prin folosirea unui circuit de eşantionare şi memorare CEM, urmat
de un convertor analog-numeric CAN a cărui tensiune de referinţă este chiar tensiunea de
alimentare a traductorului, se elimină eroarea datorată instabilităţii tensiunii de alimentare,
numărul N fiind proporţional cu x/x max .

R2 U
R
R1 E 2
Rt R1
E -
R + U0
k

l max x
a) b)

U ref
- - N
Rt -
Rt - CEM CAN
E U0 E +
+
Rx Rx

c) d)

R2

Rt + Rt R1 C1 -
Rg -
AI E U0
U0 +
Rx - Rx

d) f)

Fig. 2.2. Circuite de măsurare potenţiometrice

 Schema din fig. 2.2. e) care e fapt conţine o punte, se utilizează în cazul în care
măsurandul are variaţii mici faţă de o valoare fixă. Amplificatorul de instrumentaţie AI asigură o
impedanţă mare de intrare şi o rejecţie puternică a modului comun, amplificarea reglându-se cu
ajutorul rezistenţei R g .
În cazul în care măsurandul are variaţii rapide, se poate utiliza schema din fig. 2.2 f),pentru care
este necesar ca frecvenţa minimă a semnalului f min să satisfacă relaţia:
1
fmin (2.2)
2 R1C1
Eliminarea tensiunii de offset se poate face cu un convertor rezistenţă-tensiune (Howland) a
cărui schemă este prezentată în fig. 2.8. Considerând amplificatorul ideal, prin egalarea
potenţialelor din punctele A şi B, dacă este îndeplinită condiţia:
R1 R3
 (2.3)
R2 R4
curentul prin traductorul R x devine independent de valoarea rezistenţei acestuia:
1
I x  U 2 U1 , (2.4)
R3
iar tensiunea are expresia:
R R  R
U 0  U 2 U1  x 1 2  U1 2 (2.5)
R3 R1 R1

U1 R1 A R2
B
B
-
+ U0 E
Rx K
U1 R3 R4
B
Ix

Rx

a) b)

Fig.2.3. Convertor rezistenţă-tensiune

Îndeplinirea condiţiei (2.3) se verifică înlocuind traductorul cu schema din fig. 2.3. b), şi se
reglează R 1 astfel încât curentul indicat de ampermetru să fie independent de poziţia
comutatorului K. Se recomandă ca R 3 =R 1 şi R 4 =R 2 , iar R2  1 /10  R1 ; pentru eliminarea
eventualelor oscilaţii ce pot părea din cauza reacţiei pozitive se conectează capacităţi de ordinul
zecilor de pF în paralel pe R 2 şi R 3 .
 În unele situaţii, de exemplu atunci când se foloseşte o singură tensiune de alimentare iar
informaţia de măsurare se converteşte numeric, este de dorit să apară o tensiune de offset
echivalentă cu +1/2 bit; de exemplu, în cazul unei punţi rezistive care are tensiunea de
dezechilibru maximă de ordinul 10-20 mV, după o amplificare de 100-250 ori, se poate obţine o
tensiune de circa 4,5 V. Intervalul de tensiune ce urmează a fi convertit este de 0,5-4,5 V, deci
“0” V trebuie să devină 0,5 V. În afara acestei cerinţe, dacă alimentarea se face de la o singură
sursă de tensiune, tensiunea de dezechilibru este suprapusă peste tensiunea de mod comun egală
cu jumătate din tensiunea de alimentare în cazul punţilor de sensibilitate maximă.
În fig. 2.4. se prezintă o variantă de amplificator de instrumentaţie care elimină
dezavantajele enumerate mai sus; spre deosebire de amplificatorul de instrumentaţie clasic, în
acest caz, amplificatorul A 3 este în regim repetor şi are rolul de a elimina injecţia curentului de
reacţie în circuitul de măsurare.

U1 +A U1
- 2 +
- A3 Ue

R2
R1 R6
R5
-
U 0
A1 + A4
U2 + -
R3
U0 R4

Fig. 2.4. Amplificator de instrumentaţie modificat

Se poate scrie:
R2  R 
U1  U1 1  U 2  2  , (2.6)
R1 R1
R4  R 
U 2  U 2 1  U0  4  , (2.7)
R3 R3
de unde rezultă:
 R  R  R   R  R  R
Ue  U1 1 2  U 2  2 1 6   U2 1 4  U0  4  2 (2.8)
 R1 R1 R5  R3 R3 R5
Dacă se pune condiţia:
R3 R6
 (2.9)
R4 R5
se obţine:
R2  R 
Ue  U1 U 2  1 1 6  U 0 (2.10)
R1 R5
Rezultă că amplificatorul are o amplificare diferenţială astfel încât asigură şi rejecţia
modului comun, la tensiunea de ieşire putându-se adăuga direct o tensiune de offset U 0 .
În fig. 2.5. se prezintă schema unui convertor rezistenţă-frecvenţă şi diagrama de timp
corespunzătoare. Tensiunea de la ieşirea integratorului realizat cu amplificatorul operaţional este
comparată cu tensiunea de referinţă U ref , de către comparatorul C, comparator care comandă un
circuit basculant monostabil CBM, ce furnizează la ieşire un impuls cu durata T 0 . Circuitul
basculant monostabil comandă comutatorul K ce introduce în circuit generatorul de curent
constant I 0 .

I0
Ua

K
Rx C0
Ur
U
-A Ua f
0
+ C CBM
U ref
t 1 =T 0 t2

Fig. 2.5. Convertor rezistenţă-frecvenţă

Presupunând că U a 0  Uref în momentul închiderii comutatorului, rezultă că după

intervalul de timp t 1 =T 0 , tensiunea la ieşirea integratorului va fi:
U
t
1 1 1
ua  t1   Uref  1 I 0  dt  Uref  I 0    t1 (2.11)
C 0 C Rx
După deschiderea comutatorului K, până la momentul t 2 când tensiunile de la intrarea
comparatorului devin egale, se poate scrie:
U
t
1 2 U 1 U
ua  t2   Uref  ua  t1   dt  U ref   I 0   t1   t2  t1  , (2.12)
C t1 Rx C Rx Rx
de unde rezultă:
1 U
f  , (2.13)
t2 Rx I 0T0
şi deci schema permite conversia rezistenţei,dar şi atensiunii sau curentului în frecvenţă. Dacă
curentul I 0 se generează pe baza tensiunii U  I 0  U / R0  , formula (2.13) devine:
 R0 1
f , (2.14)
Rx T0
Pentru ca schema din fig. 2.5. să fie realizabilă este necesar ca:
U
I 0 imax  , U 0 (2.15)
Rx min

În ultima perioadă au apărut traductoare rezistive de deplasare fără cursor mecanic, cuplajul
realizându-se pe cale magnetică (magnetorezistoare) sau optică (fotorezistoare), însă utilizarea
lor este încă limitată din cauza sensibilităţii termice ridicate.

2.3. Traductoare inductive de deplasare

Principiul de funcţionare al traductoarelor inductive se bazează pe variaţia geometriei
circuitului/cuplajului magnetic în funcţie de măsurand, care se traduce printr-o variaţie de
inductivitate proprie sau mutuală.

2.3.1. Traductoare de inductivitate proprie

Prin definiţie, inductivitatea proprie reprezintă raportul dintre fluxul magnetic pe conturul
circuitului bobinei şi curentul care îl produce; inductivitatea este proporţională cu pătratul
numărului de spire N şi invers proporţională cu suma relutanţelor magnetice din circuit Rm:
 N2
L  , (2.16)
i Rm
unde:
- Rm este reluctanţa magnetică, dată de relaţia:
l2
l
Rm  dl , (2.17)
l1 S
- l1 şi l2 fiind limitele conturului între care se defineşte R m ,
- µ permeabilitatea magnetică a mediului dintre cele două limite, circuitul magnetic
având secţiunea S,
- N este numărul de spire.

După modul de realizare practică, există două variante constructive de traductor inductiv de
deplasare de inductivitate proprie: cu armătură mobilă şi cu miez mobil.

Traductorul inductiv cu armătură mobilă (fig. 2.6) se compune dintr-un circuit

magnetic format dintr-o armătură fixă în formă de U, pe caresunt plasate N spire şi o armătură
mobilă în formă de I deplasată de măsurand. Poziţia iniţială pentru x  0 , corespunde
întrefierului iniţial 2 .
Considerând notaţiile din figură, se poate scrie:
 0 r N 2 SFe
L  x  (2.18)
2   x   r  lFe
unde: x   , l  .
  L(x)
L max
l
L x 
L(l)

 0 x
 Fe  0 r l Fe

a) b)

Fig. 2.6. Traductor inductiv cu armătură mobilă

Graficul prezentat în fig. 2.6.b), arată variaţia inductivităţii în funcţie de deplasare,

putându-se uşor constata că această dependenţă este neliniară, iar inductivitatea traductorului
depinde de întrefierul iniţial.În situaţia în care se doreşte obţinerea unei sensibilităţi mari,
întrefierul iniţial trebuie să fie mic (sub 1 mm), ceeace reduce domeniul de măsurare la maxim
(0,1-0,5)mm.
Liniarizarea caracteristicii traductorului se poate face prin utilizarea variantei diferenţiale
cu două traductoare identice ce folosesc aceeaşi armătură mobilă. Traductorul inductiv cu miez
mobil este prezentat în fig. 2.7 în variantă diferenţială. Astfel, pe un suport izolator sunt plasate
două bobinaje identice, separate între ele printr-un inel magnetic cu rolul de reducere a
inductivităţii de cuplaj mutual dintre cele două bobine. În interiorul celor două bobine se poate
deplasa un miez magnetic prin aceasta putându-se modifica în sens contrar inductivităţile celor
două bobine. Pentru reducerea perturbaţiilor de natură electromagnetică, se ecranează întreaga
construcţie.

Inel magnetic Miez Ecran

S Fe
L1 L2
Sa
x

l Fe
l

Fig. 2.7. Traductorul inductiv diferenţial cu miez mobil

 Spre deosebire de traductoarele inductive cu armătură mobilă care au un factor de
calitate ridicat, în cazul acestor tipuri de traductoare, din cauza circuitului magnetic redus,
factorul de calitate este scăzut, de ordinul unităţilor. Cu toate acestea, traductoarele inductive cu
miex mobil sunt preferate deoarece prezintă o serie de avantaje:
- domeniul de măsurare poate fi de ordinul centimetrilor,
- prezintă o rezoluţie şi reproductibilitate ridicată,
- au frecări reduse şi sunt insensibile la deplasări radiale,
- există posibilitatea de protecţie a traductorului la medii corozive, presiune şi
temperatură ridicate.

Pentru aceste traductoare se recomandă ca lungimea miezului să prezinte (0,2-0,8) din

lungimea bobinei, iar pentru a avea o liniaritate bună, se limitează excursia miezului la (0,1-0,4)
din lungimea acestuia.
Forţele de acţionare pentru traductoarele inductive pot fi determinate cu relaţia:
1 dL
F  I ef2 (2.19)
2 dx

unde:
- I ef este valoarea efectivă a curentului ce trece prin conductor. Circuitele de măsurare
pentru traductoarele inductive se bazează pe metodele de măsurare a inductivităţii
(inductanţmetre, Q-metre, punţi de curent alternativ), sau oscilatoare LC.
În fig. 2.8. se prezintă o schemă de măsurare pentru traductoare inductive diferenţiale:

C
Z(x)
R

A A DS FTJ
U B

Z(-x) U ref
R

O Def

Fig. 2.8. Aparat electronic pentru deplasărilor cu traductoare inductive

Puntea este alimentată cu tensiunea U de la oscilatorul O; tensiunea de dezechilibru U ,

amplificată de amplificatorul A, este aplicată detectorului sincron DS, care primeşte şi semnalul
de referinţă U ref de la oscilator prin intermediul unui circuit defazor. Pentru obţinerea unei
sensibilităţi maxime, cele două semnale trebuie să fie în fază. Filtrul trece jos FTJ extrage din
semnalul de la ieşirea detectorului sincron componenta de joasă frecvenţă care conţine
informaţia de măsurare.
Dacă stabilitatea frecvenţei nu reprezintă o cerinţă de primă importanţă pentru oscilator,
stabilitatea tensiunii la bornele de alimentare AB trebuie asigurată riguros, deoarece în caz
contrar apare o eroare cu caracter multiplicativ.
În ceea ce priveşte detecţia sincronă, pe lângă avantajul extragerii componentei ce are un
anumit defazaj faţă de tensiunea de alimentare, ea asigură şi o bună imunitate a schemei la
acţiunea tensiunilor perturbatoare.
Un alt circuit de măsurare pentru traductoarele inductive îl constituie oscilatorul LC a cărui
schemă de principiu este prezentată în fig. 2.9. Pentru simplificarea tratării se înlocuieşte
impedanţa echivalentă serie a traductorului cu o impedanţă de tip paralel având elementele:

R1

I1
I2
+
I 3 ∆U A
-O
Rs U0
C R2
U1
LS R3

Fig. 2.9. Oscilator LC

Rp  Rs 1 Q 2 
1  (2.20)
L p  Ls 1 
Q2

Aplicând teorema I a lui Kirchhoff în nodul A se obţine:

U 0 U1 dU U 1
C 1  1  U1dt  0 (2.21)
R1 dt Rp L p
Considerând amplificatorul ideal (∆U=0) şi notând:

R3
U1  U 0  kU 0 , (2.22)
R2  R3
după derivarea expresiei (2.31) rezultă:
 d 2U0 L p L p L p dU0
L pC 2  (   ) U 0  0 , (2.23)
dt R1 Rp kR1 dt
de unde se deduce:

- frecvenţa de oscilaţie:

1 1
f0   (2.24)
2  L pC 1
2 LsC 1 2
Q

şi condiţia de amorsare a oscilaţiilor:

Rs 1 Q 2  R3
k  (2.25)
R1  Rs 1 Q 2
 R2  R3

Din relaţiile (2.24) şi (2.25) rezultă că o dată cu creşterea lui Q se îmbunătăţeşte liniaritatea
conversiei inductanţă-frecvenţă şi are loc o amorsare mai uşoară a oscilaţiilor.
O altă schemă ce realizează conversia inductanţă-frecvenţă este prezentată în fig. 2.10.
Dacă comutatorul K este închis condensatorul C 0 se încarcă de la sursa de curent constant I.

U ref +
K
- C

r
C0
L

Fig. 2.10. Convertor inductanţă-frecvenţă

Când tensiunea de la bornele condensatorului depăşeşte nivelul tensiunii de referinţă,

comparatorul comandă deschiderea comutatorului; procesul de încărcare al condensatorului C 0
continuă însă din cauza energiei magnetice acumulate în bobină, după care urmează procesul de
descărcare rezonantă a condensatorului. La atingerea nivelului tensiunii de referinţă comutatorul
este din nou închis, curentul I suprapunându-se peste curentul din circuitul rezonant. Prin
urmare, în cadrul circuitului se reglează automat frecvenţa de lucru pe frecvenţa de acord a
circuitului LC, cu condiţia ca factorul de calitate să fie suficient de mare.
 În tabelul 2.1 sunt prezentate caracteristicile tipice pentru traductoarele inductive de
deplasare.

Tabelul 2.1. Caracteristicile specifice pentru traductoarele inductive de deplasare

Caracteristica Cu armătura mobilă Cu miez mobil
Domeniul de măsurare submilimetric 1-100 mm
Rezoluţia µm 1-10µm
Abaterea de la liniaritate 1% 1%
Sensibilitatea mV/V.mm <lmV/V.mm
Frecvenţa tensiunii de
<1 kHz <20 kHz
alimentare
Viteza maximă m/min m/min
Forţa de acţionare mN mN
Masa mobilă 10-100g 0,5-10g
O
Temperatura (-250-600) C

2.3.2. Traductoare inductive de tip transformator (de inductivitate mutuală)

În principiu, traductoarele inductive prezentate anterior pot fi transformate în traductoare
de tip transformator prin adăugarea unei înfăşurări primare. Dintre avantajele traductoarelor de
tip transformator pot fi menționate: partea mobilă este de obicei izolată de partea electrică,
simplitatea montajului prin aceea că mărimea de ieşire este o tensiune ce poate fi prelucrată uşor,
asigurarea separării galvanice între circuitul primar şi secundar, care permite obţinerea unor
rejecţii puternice a tensiunilor de mod comun. Ca şi la traductoarele de inductanţă proprie,
îmbunătăţirea liniarităţii se face folosind variantele diferenţiale.
În fig. 2.11 sunt indicate unele variante constructive de traductoare de tip transformator
care prezintă anumite particularităţi. Astfel, în fig. 2.11.a) este prezentată schema unui traductor
de tip transformator format din două bobine plate: una fixă şi una mobilă, pentru care
inductivitatea de cuplaj este:
x
L12  kN1 N 2 1 , (2.26)
a

unde:
- k este un coeficient de proporţionalitate ce depinde de dimensiunea bobinelor şi
distanţa dintre ele,
- N 1 şi N 2 , numărul de spire al celor două bobine.
Dacă bobina primară se alimentează cu câţiva volţi, în secundar se obţine o sensibilitate de
ordinul mV/mm. Pentru deplasări mici, caracteristica este liniară; de remarcat faptul că bobinele
pot fi folosite şi ca motoare liniare pentru deplasări mici (de exemplu, deplasarea mesei unui
microscop).
 Fig.2.11. Traductor de tip transformator:
a) cu bobine plate, b) pentru măsurarea deplasărilor unghiulare, cu secundarul neuniform.

În fig. 2.11. b) este prezentată schema de măsurare a unui traductor de tip transformator
pentru măsurarea deplasărilor unghiulare; traductorul asigură o bună liniaritate în domeniul
±40°.
Comparativ cu traductorul de tip transformator cu miez mobil şi bobinajul uniform, cel cu
bobinajul neuniform al secundarului (fig. 2.11c) asigură extinderea domeniului de măsurare de la
circa 0,3 la 0,8 din lungimea bobinei pentru aceeaşi neliniaritate.
Schema de principiu pentru circuitele de măsurare cu traductoare inductive de tip
transformator este prezentată în fig. 2.12.
Primarul transformatorului având N 1 spire este alimentat cu tensiunea U 1 dată de circuitul
de control al tensiunii CCT, care are rolul de a menţine tensiunea de alimentare constantă.
Acestui circuit i se aplică tensiunea dată de oscilatorul O, cu frecvenţa constantă f 0. Presupunând
curentul primar de forma:

U1 U1
i1  I1 sin  0t şi I 1   , (2.27)
j 0 L1  r j 0 KN12  r

rezultă că tensiunea secundară va fi:

u  u2  u2  2N1 N 2 kxI1 0 cos 0t

unde: k este o constantă ce ţine seama de construcţia traductorului.

Trecând în complex se obţine:

N 2 U 1 j 0
U  2xk (2.28)
N1 Kj  r
0
N12
Din expresia (2.28) se constată că tensiunea aplicată amplificatorului A nu este defazată cu
π/2 faţă de tensiunea de alimentare, ci cu un defazaj în care intervine şi rezistenţa de pierderi;
mai mult, există şi posibilitatea ca inductivitatea primară să se modifice în funcţie de poziţia
miezului, ceea ce creează atât un defazaj suplimentar, cât şi o accentuare a neliniarităţii.
Din cauza defazajului suplimentar, cât şi pentru obţinerea sensului de deplasare, în schemă
s-au introdus un circuit defazor CD şi un decodor sincron DS, urmat de un filtru trece jos FTJ.
Teoretic, tensiunea la intrare a amplificatorului este nulă dacă x=0, în realitate, în această
situaţie se obţine o valoare minimă, deoarece:
a) circuitul magnetic produce armonici superioare;
b) există cuplaje parazite capacitive între primar şi secundar;
c) în schemă apar elemente parazite suplimentare.
Eliminarea sau atenuarea componentelor armonice superioare se face prin utilizarea unor
fluxuri reduse (i 1 mic); cuplajele parazite introduc tensiuni în cuadratură faţă de tensiunea
produsă de deplasare şi ele pot fi reduse prin alimentare simetrică, respectiv detecţie sincronă.
Din relaţia (2.28) rezultă că sensibilitatea la frecvenţe joase este proporţională cu ω 0 şi se
modifică în funcţie de rezistenţa de pierderi r (din acest punct de vedere este mai avantajoasă
alimentarea traductorului la I=const.); la frecvenţe înalte sensibilitatea devine independentă de
frecvenţă. Din cauza capacităţilor parazite ale înfăşurărilor, în realitate sensibilitatea trece printr-
un maxim şi apoi descreşte la creşterea frecvenţei. De remarcat faptul că sensibilitatea poate
creşte şi cu tensiunea de alimentare, însă această creştere este limitată din cauza încălzirii proprii
şi saturării miezului.
Caracteristicile tipice pentru traductoarele de tip transformator sunt asemănătoare cu cele
ale traductoarelor inductive de deplasare de inductanţă proprie, cu excepţia sensibilităţii care este
de ordinul 1-500 mV/V.mm.
Un alt tip de traductor, care poate fi considerat ca un selsin multipolar, îl reprezintă
traductorul inductosin cu cele două variante: liniar (fig. 2.12.a) şi circular (fig. 2.12.b).
Realizarea constructivă pentru cele două traductoare este asemănătoare; astfel, pentru
inductosinul liniar, acesta este format dintr-o riglă din material izolant pe care se depune o
înfăşurare conductoare în formă de zigzag cu pasul 2p.
Cea de-a doua piesă a traductorului – cursorul – care se suprapune riglei, realizat, de
asemenea, dintr-un suport izolator, conţine două înfăşurări identice ca formă cu cele ale riglei,
dar mult mai scurte, decalate geometric între ele cu distanţa d. Dacă se alimentează înfăşurarea
riglei cu tensiunea:
ur  U r sin  t ,
în înfăşurările cursorului se obţin tensiuni ce depind de poziţia relativă a acestora (x este poziţia
relativă în cadrul unui semipas):

x
us1  U s 2 sin  t cos 
p
xd (2.29)
us2  U s2 sin  t cos 
p
 Fig. 2.12. Inductosin: a) liniar, b )circular

Din relaţiile de mai sus se constată că atât la rezolvere cât şi la inductosine se obţine o
informaţie referitoare la poziţia părţii mobile în raport cu cea fixă. Deoarece ambele dispozitive
sunt reversibile, există posibilitatea alimentării inverse, rezultând în înfăşurarea rotorului/riglei
superpoziţia tensiunilor primare. În continuare vor fi exemplificate circuitele de măsurare pentru
inductosine.
În principiu, există două metode de măsurare:

a) Metoda modulaţiei de fază. Cele două înfăşurări ale cursorului se alimentează cu tensiunile:
u1  U sin  t
(2.30)
u2  U cos t

Presupunând d  2np  p / 2 , unde n este un număr întreg, rezultă tensiunea la bornele riglei:
x x x 
u  kU sin  t cos   kU cos t sin   kU sin  t   , (2.31)
p p p
unde: k reprezintă o constantă ce depinde de cuplajul dintre riglă şi cursor.
Din relaţia (2.32) se constată că, în cadrul unui semipas, faza tensiunii de ieşire depinde de
poziţia relativă riglă-cursor.
Pentru a putea aplica metoda modulaţiei de fază, pot fi folosite generatoare în cuadratură
– numite şi generatoare sin/cos, ce nu asigură precizii prea mari sau generatoare cu sintetizare
numerică (valorile funcţiei sin se înscriu într-o memorie EPROM, de unde sunt extrase cu o
anumită rată şi aplicate unui convertor numeric analogic). Pentru ultima metodă, pentru o
eşantionare a sinusului cu 8 biţi, se obţine o eroare de reconstituire mai mică de 1%, însă în mod
curent se folosesc 10 biţi. De remarcat că în cazul rezolverului este posibilă şi folosirea unui al
doilea rezolver pe post de generator sin/cos.
Determinarea fazei tensiunii de ieşire în raport cu cea de intrare se face cu circuite
specifice de măsurare a fazei ce pot atinge erori tolerate chiar sub 0,1%.
 b) Metoda modulaţiei de amplitudine. În acest caz cele două înfăşurări ale cursorului sunt
alimentate cu tensiunile:
x
u1  U sin  t sin  0
p
, (2.32)
x0
u2  U sin  t cos 
p

În condiţiile în care între cele două înfăşurări există un defazaj geometric de

 / 2(d  2np  p / 2) , rezultă că tensiunea la bornele riglei va fi:
x0 x x x x x
u  kU sin  t  sin  cos  cos  0 sin    kU sin  t sin  0 , (2.33)
p p p p p
adică, tensiunea la bornele riglei este modulată în amplitudine cu o mărime ce depinde de
diferenţei relative faţă de o mărime de referinţă x 0 aleasă arbitrar. Întrucât există posibilitatea ca
x 0 să fie modificat pe cale electrică într-o manieră cunoscută, rezultă că inductosinul poate fi
folosit ca traductor incremental pentru fiecare semipas şi ca traductor absolut în interiorul unui
pas, rezoluţia fiind dată de precizia cu care se stabileşte x 0 . În fig. 2.13. a) este prezentată schema
bloc a unui aparat pentru măsurarea deplasărilor liniare/unghiulare cu inductosin folosind metoda
modulaţiei de amplitudine.
Formatorul de comenzi FC produce două tensiuni având forma din fig. 2.13 b. Dezvoltând
în serie Fourier, pentru cele două tensiuni, se obţin expresiile:

4A cos  0 sin  t cos3 0 sin 3 t 

u1  t     ... 
 1 3
, (2.34)
4A sin  0 sin  t sin 3 0 sin3 t 
u2  t     ... 
 1 3

de unde rezultă că prima armonică reprezintă semnalele de comandă necesare pentru înfăşurările
cursorului la metoda cu modulaţie de amplitudine.

U1
FTB DS FTJ

  0
FC CUf C 0  / 2 t
U2

N Af

/20  / 2 0 t

Fig. 2.13. Schema bloc a unui aparat electronic pentru măsurarea deplasărilor cu inductosin

Tensiunea culeasă de riglă, U r , este aplicată unui filtru trece bandă FTB care are rolul de a
elimina componentele armonice superioare şi tensiunile parazite culese, iar de la ieşirea acestuia,
unui detector sincron DS care inversează polaritatea semnalului la fiecare a doua alternanţă;
explicaţia acestui mod de lucru este următoarea: iniţial, x-x 0 este egal cu zero şi deci la
modificarea lui x la x+∆x în riglă apare o tensiune având semnul deplasării ∆x. Dacă ∆x>0,
fluxul scade şi tensiunea u r este pozitivă (u r = -dΦ/dt); menţinerea informaţiei referitoare la
sensul deplasării presupune schimbarea semnului la fiecare a doua semialternanţă.
Filtrul trece jos FTJ extrage din semnalul de la ieşirea detectorului, componenta continuă,
pe care o aplică comparatorului C care stabileşte polaritatea acesteia, şi deci, sensul deplasării şi
unui convertor tensiune-frecvenţă CUF de la ieşirea căruia se comandă formatorul de comenzi
FC şi respectiv, numărătorul N împreună cu sistemul de afişare Af.
E
Tact
De la C
De la CUf LC T1

U
N1 N2
250 750 250 750
T2

S R S R
CBB 1 Q CBB 2 Q

Fig. 2.14. Schema bloc a circuitului de formare a tensiunii de comandă la inductosin.

Sinteza numerică a formelor de undă prezentate în fig. 2.13 b) se poate realiza cu ajutorul
circuitului din fig. 2.14. Elementele principale ale schemei sunt reprezentate de cele două
numărătoare N 1 şi N 2 cu capacitatea de numărare 1000. Ele sunt comandate de blocul logicii de
comandă LC care primeşte semnale de la oscilatorul de tact al sistemului, convertorul tensiune
frecvenţă şi comparator. În momentul iniţial, atât numărătoarele, cât şi circuitele basculante
bistabile CBB 1 şi CBB 2 sunt resetate; pe măsură ce apar impulsurile de tact, creşte conţinutul
celor două numărătoare. Dacă în acest timp apar impulsuri de la CUF, în funcţie de semnalul de
comandă primit de la comparator, la unul dintre numărătoare se comandă cu un număr de
impulsuri în plus, iar la celălalt cu acelaşi număr de impulsuri în minus; în acest fel, dacă
numărătorul N 1 este încărcat în plus el ajunge mai repede la 250 (respectiv 750) şi setează
CBB 1 , în timp ce numărătorul N 2 va ajunge mai târziu la 250 pentru resetarea bistabilului.
Rezultă că în raport cu 250 (  / 2 ) şi respectiv 750 ( 3 / 2 ) se obţine un impuls dreptunghiular
simetric a cărei lăţime poate fi variată. Ieşirile celor două bistabile comandă tranzistoarele T 1 şi
T 2 , astfel încât tensiunea u va avea forma din fig. 2.14 b). În mod similar se procedează şi pentru
obţinerea tensiunii complementare.
Traductoarele inductosin se realizează cu lungimi de 250, 500 sau 1000 mm, având pasul
de (1-2) mm sau (0,1-0,2) ţoli. Prin discretizarea semipasului cu 1000 se obţine o rezoluţie de +
2 μm (pentru cele unghiulare precizia este +1μ secundă).
 Distanţa dintre riglă şi cursor este de ordinul 0,1-0,2 mm şi trebuie asigurat un bun
paralelism între acestea; frecvenţa tensiunii de alimentare este de ordinul zecilor de kHz, însă din
cauza interpolării în schema electrică intervin frecvenţe de ordinul MHz sau MHz. Viteza
maximă de deplasare a cursorului în raport cu rigla nu depăşeşte de obicei câţiva zeci de
metri/minut.

2.4. Traductoare capacitive de deplasare

Prin definiţie, capacitatea reprezintă raportul dintre cantitatea de sarcină electrică Q
acumulată pe una din armăturile condensatorului şi diferenţa de potenţial dintre ele:
Q
C (2.35)
U
Traductoarele capacitive pentru măsurarea deplasărilor au la bază condensatorul plan şi
respectiv, condensatorul cilindric. Principalele forme constructive ale acestor traductoare sunt
prezentate în tabelul 2.2, de unde se poate constata că variantele 1 şi 3 b) au caracteristica
neliniară, ceea ce conduce la limitarea intervalului de măsurare la 0,1-0,3 din valoarea
corespunzătoare poziţiei iniţiale.
Pentru a reduce efectul capacităţilor parazite ce apar în raport cu alte conductoare aflate în
apropiere, traductoarele capacitive se ecranează; şi în acest caz apar capacităţi parazite între
armături şi ecran, însă acestea sunt constante ca valoare, şi deci, controlabile în cadrul circuitelor
de măsurare.
Deşi, în principiu, efectul de margine cauzat de prezenţa câmpului electric şi în afara zonei
de suprapunere a armăturilor apare la toate traductoarele, el are totuşi importanţă, în special, la
variantele 2 şi 4, unde introduce neliniarităţi pentru valori mici ale suprapunerilor.
Cu excepţia variantei 3 b), toate celelalte traductoare pot fi realizate diferenţial, ceea ce
conduce la creşterea sensibilităţii şi reducerea neliniarităţilor.
Traductoarele capacitive de deplasare sunt robuste şi fiabile; ele pot fi sensibile la
temperatură datorită dilatării, însă prin alegerea corespunzătoare a materialelor se poate reduce
acest efect. Traductoarele capacitive pot fi influenţate de praf, coroziune, umiditate şi radiaţiile
ionizante.
Forţele de acţionare a părţii mobile pentru traductoarele capacitive sunt deosebit de
reduse,ele putând fi determinate cu relaţia:
1 dC
F   U2 , (2.36)
2 dx
unde:
- U reprezintă tensiunea de alimentare a traductorului,
- dC/dx)- variaţia capacităţii în funcţie de deplasare.
Tabelul 2.2 Variante constructive de traductoare capacitive de deplasare
Nr. Tipul constructiv Caracterstica de Funcţia de transfer
crt. transfer

Traductoare cu distanţă variabilă

C x 
a
b ab
1. C  x   0
x 0 C0 x
x0
x

Traductoare cu suprafaţă variabilă

C x 
a
b xb
2. C  x  0
0 d
d
x x

3.
a C x 
b x 
r C  x   C0 1 r 1 
C0 a
d 0
x x C0   0 ab
d

C x  C  x 
C0
a x 
b 1 r 1 
a
r C0
ab
d x0 x C0   0 d
x

Traductor capacitiv cilindric

C x 
r 2 x
C  x   0
4. R
ln  
r
x
R

Referitor la metodele de măsurare, trebuie precizat faptul că, în general, rezistenţele şi

inductivităţile parazite ale acestor traductoare sunt neglijabile, însă capacităţile parazite pot
reduce puternic sensibilitatea; considerând sensibilitatea relativă a traductorului S r , capacitatea
traductorului C şi capacitatea parazită C p ce apare în paralel pe traductor, sensibilitatea relativă
efectivă va fi:
C / C  C p  C
Sef   Sr (2.37)
x / x C  Cp

Pentru traductoarele capacitive ce funcţionează în regim dinamic se preferă ca circuit de

măsurare montajul potenţiometric (fig. 2.15). Într-adevăr, dacă C=C 0 (1+x sin ωt ), se poate scrie:
1
E  Ri  i dt (2.38)
C
Derivând expresia de mai sus în raport cu timpul se obţine ecuaţia diferenţială:
di
RC0 1 x sin  t    RC0 x cos t 1  EC0 x cos t , (2.39)
dt
a cărei soluţie este de forma:

i  t   I1  sin  t  1   I 2  sin  2 t   2  .......... (2.40)

C
E
u0

Fig. 2.15. Circuit potenţiometric cu traductor capacitiv

Dacă x1 rezultă:

  x  C0  E 1
I1  si 1  arctg , (2.41)
1 R 2 Co2   2 RC0

celelalte componente fiind neglijabile.

Considerând că SB  , la bornele rezistorului R se va obţine tensiunea:
u  E  x sin  t (2.42)
Un circuit de măsurare simplu pentru traductoare capacitive se poate realiza cu ajutorul
amplificatoarelor operaţionale în regim de amplificator de sarcină – fig. 2.16.

Tensiunea de ieşire este:

jR2C1
U0   U
 
1 jR1C1 1 jR2C2  (2.43)
 Fig. 2.16. Circuit de măsurare cu AO

Dacă 1/R 2 C 2 <<ω<<1/R 1 C 1 , relaţia (2.44) devine:

C
U0   1 U (2.44)
C2
În cadrul schemei din fig. 2.16, rezistorul R 1 protejeaza intrarea AO, iar R 2 asigură polarizarea
în curent continuu.
Pentru a se obţine o caracteristică de transfer liniară este necesar ca C 1 să fie un traductor
cu suprafaţa armăturilor variabilă sau C 2 să fie un traductor cu distanţa dintre armături variabilă.
Datorită facilităţilor create de tehnologia circuitelor integrate, traductoarele capacitive pot
fi realizate prin fotogravură împreuna cu circuitele de măsurare aferente.
În fig. 2.17 este prezentată schema unui circuit de măsurare cu capacitaţi comutate.
Traductoarele C 1 si C 2 , care pot fi diferenţiale (sau unul de referinţă) sunt alimentate de la
generatorul de impulsuri U, respectiv, prin inversorul “-1” care furnizează impulsuri
dreptunghiulare de durată  si perioadă T; acelaşi generator comandă şi comutatorul K pe durata
pauzei. Dacă C >> C 1 şi C >> C 2 , amplificatorul operaţional este pe post de sumator, la ieşire
obţinându-se tensiunea U 0 care are componenta continuă:
U
U  
C C
TC 2 1
 (2.45)

În realitate, sensibilitatea schemei este redusă din cauza rezistenţelor de pierderi şi a capacităţilor
parazite.
K
C
C1 -
AO
U + U0
C2
“-1”

Fig. 2.17. Schema de măsurare cu capacităţi comutate

 Ca circuite de măsurare pot fi folosite şi oscilatoarele LC sau RC, ultimele fiind, de
obicei, oscilatoare de relaxare. În fig. 2.18. a) este prezentată o schemă de măsurare pentru
traductoare capacitive cu oscilator RC cu trigger Schmitt.

R
Q
u in U0
TS CBB
T1 T2 Q
u1 u2
C1 C2

a) b)
Fig. 2.18. Circuit de măsurare cu oscillator RC cu trigger Schmitt

Presupunem că în momentul iniţial triggerul Schmitt TS este “1” şi tranzistorul T 1 este deschis
(Q=1); condensatorul se încarcă prin rezistorul R până la valoarea U H , care produce comutarea
triggerului pe “0” şi deci, descărcarea condensatorului C 1 .
Când tensiunea la bornele acestui condensator devine u 1 , triggerul trece din nou pe “1”
logic comandând comutarea circuitului basculant bistabil CBB (Q=”0”, Q=”1”); acest circuit va
produce blocarea tranzistorului T 1 şi deschiderea tranzistorului T 2 , după care ciclul se repetă.
Rezultă că informaţia de masurare se gaseşte în tensiunea de ieşire U 0 şi anume în perioada T 1 -
pentru condensatorul C 1 - şi în perioada T 2 - pentru condensatorul C 2 . Dacă circuitul se
realizează în aşa fel încât să aibă consum diferit în perioadele T 1 si T 2 , rezultă că informaţia de
măsurare se poate transmite prin intermediul cablurilor de alimentare.

2.5. Traductoare cu radiaţii

Principala proprietate a radiaţiilor este aceea de propagare, fapt ce se face în timp şi în
care radiaţiile interacţionează cu mediile prin care se propagă; aceste proprietaţi pot fi folosite la
realizarea unor traductoare pentru măsurarea distanţelor sau deplasărilor, de regulă, liniare.
Radiaţiile pot fi: electromagnetice, optice, acustice sau nucleare. În continuare vor fi
tratate numai problemele referitoare la traductoarele acustice, mai exact, cu ultrasunete.
Principiul de funcţionare al traductoarelor cu ultrasunete se bazează pe efectul
piezoelectric sau magnetostrictiv, atât traductoarele piezoelectrice cât şi cele magnetostrictive
sunt reversibile, ele putând fi folosite pentru emiterea unor radiaţii acustice-ultrasonore, precum
şi la recepţionarea acestora.
Ultrasunetele sunt unde acustice având frecvenţa mai mare de 20 kHz; ele se pot
propaga numai prin medii materiale, legile propagării fiind identice cu legile din optică. Spre
deosebire de lumină, viteza de propagare a undelor acustice este mult mai redusă, fiind de
ordinul sutelor de m/s în gaze, până la 2000 m/s în lichide şi de maxim 6000 m/s în solide. Un
traductor piezoelectric cu ultrasunete (fig. 2.19) este compus dintr-o carcasă metalică 1 în care se
plasează o pastilă din material piezoelectric 2 pe care sunt dispuse două armături metalice 3.

Fig.2.19. Traductor piezoelectric de ultrasunete

Ca materiale piezoelectrice se folosesc fie materiale cristaline (cuarţul, etc.) fie materiale
amorfe, ca titanatul de bariu (BaTiO 3 ), PZT (titanat de plumb şi zirconiu), ultimele având o
eficienţă acustică, respectiv sensibilitate mult mai mare. Placa izolatoare 3 are rolul de a proteja
traductorul faţă de mediul cu care vine în contact, dar poate avea şi rolul de transformator acustic
pentru adaptarea impedanţei acustice a traductorului la mediul de propagare. La alimentarea
traductorului cu o tensiune alternativă între conductorul 5 şi carcasă, pastila piezoelectrică este
supusă unui câmp electric alternative, care, prin efect piezoelectric, o deformează. Vibraţiile
produse în pastilă se pot propaga prin mediul cu care pastila se află în contact. Invers, dacă
pastila piezoelectrică este excitată printr-o undă acustică, între cele două plăci ale traductorului
se obţine o tensiune a cărei amplitudine este proporţională cu amplitudinea vibraţiei. Eficienţa
acustică a traductorului este maximă atunci când frecvenţa ultrasunetelor emise sau recepţionate
este egală cu frecvenţa proprie de rezonanţă mecanică a pastilei.
Deoarece din punct de vedere mecanic pastila piezoelectrică se comportă ca un sistem
mecanic de ordinul 2 cu o slabă amortizare, pentru a obţine un răspuns rapid al traductorului, în
partea din spate se introduce un material cu impedanţa acustică mare 6 (pulbere de titan
înglobată într-un liant solidificat), care are rolul de amortizor mecanic. Amortizarea se poate
realiza şi pe cale electrică plasând în paralel cu traductorul o rezistenţă electrică de valoare mică.
Metodele de măsurare a distanţelor cu ultrasunete pot fi în undă continuă sau în impuls,
şi anume - metoda ecoului - în care acelaşi traductor este folosit atât în regim de emiţător cât şi în
regim de receptor, ultima fiind cel mai des utilizată. Metoda se bazează pe măsurarea timpului de
tranzit dus-întors printr-un material limitat de o suprafaţă de separare faţă de un alt material, ele
având o impedanţă acustică diferită (prin impedanţă acustică se înţelege produsul dintre
densitatea materialului şi viteza de propagare a undelor acustice prin acel material). De remarcat
că pe parcursul propagării undele sunt atenuate din cauza fenomenelor de absorbţie a energiei,
împrăştierii fasciculului şi relaxării materialului prin care se face propagarea.

Schema bloc a unui aparat de măsurat distanţa cu ultrasunete folosind metoda ecoului este
prezentată în fig. 2.20. Traductorul T se află în contact cu materialul 1 a cărui grosime d se
măsoară; el este separat de materialul 2, care are o altă impedanţă acustică (ρ 2 C 2 ≠ρ 1 C 1 ), printr-o
suprafaţă de separare care face ca impulsul ultrasonor incident să se reflecte înapoi spre
traductor.
2 1

T G O
S τ
R
d A D CB
Q

Fig. 2.20. Schema bloc a unui aparat de măsurat distanţa cu ultrasunete folosind metoda ecoului

La comanda dată de oscilatorul pilot OP, generatorul de impulsuri GI, alimentat de la o

sursă de alimentare SA, aplică un impuls de tensiune traductorului, care va emite un impuls
ultrasonor în materialul cu care este în contact. Generatorul de impulsuri este realizat fie prin
descărcarea unui condensator pe traductorul T (fig. 2.21), fie prin întreruperea alimentării unei
bobine parcurse de curent; pentru varianta prezentată, condensatorul C se încarcă prin rezistenţa
R 1 la tensiuni de ordinul zecilor sau sutelor de volţi. La comanda oscilatorului pilot se închide
comutatorul K care cuplează condensatorul la bornele traductorului.

R1 K D

+
U C_ T R2 U2

Fig. 2.21. Schema electrică echivalentă

Dioda D separă galvanic circuitul condensatorului de cel al traductorului, dupa ce energia

acumulată în condensator s-a transmis traductorului. Trebuie menţionat că din energia electrică
CU 2
de excitaţie ( ), numai o mică parte - cel mult 20% - se transformă în energie acustică.
2
Uneori, pentru creşterea randamentului de transformare a energiei electrice în energie
acustică, în serie cu traductorul se conectează o inductivitate care compensează capacitatea de
blocare a traductorului.
Datorită proprietaţilor rezonante ale acestuia, traductorul începe să vibreze amortizat
mecanic şi electric, pe frecvenţa proprie de rezonanţă şi transmite un impuls ultrasonor în
materialul cu care este în contact.
La întâlnirea suprafeţei de separare, impulsul ultrasonor se reflectă şi este recepţionat de
traductor, fiind transformat în semnal electric, care se aplică de această dată amplificatorului A.
Deoarece semnalul recepţionat este de ordinul milivolţilor, iar amplificatorul este conectat la
traductor şi în timpul emisiei, în circuitul de intrare al amplificatorului trebuie prevăzut un
circuit de limitare, realizat de obicei cu diode şi rezistoare. Pentru a compensa atenuarea cu
distanţa, amplificatorul poate avea amplificarea crescătoare în timp.
O dată cu comanda generatorului de impulsuri, oscilatorul pilot comandă şi intrarea
“SET” a unui circuit basculant bistabil CBB. După amplificare, impulsul recepţionat este detectat
în detectorul D şi aplicat la intrarea “RESET” a bistabilului; rezultă că la ieşirea bistabilului se
obţine un impuls a cărui durată τ este proporţională cu grosimea d a materialului conform
relaţiei:
  c1
d , (2.46)
2
unde: c 1 este viteza de propagare a ultrasunetelor în materialul considerat.
Metoda descrisă mai sus poate fi aplicată în aer (distanţe maxime măsurate de ordinul 10-
30 m cu frecvenţe până la 40-60 kHz), în apă (sonarul ce are domeniul de măsurare de ordinul
sutelor de metri sau kilometri) sau în solide (cu frecvenţe de ordinul sutelor de kHz sau MHz şi
domenii de măsurare de ordinul metrilor). De remarcat că la începutul intervalului de măsurare
apare o zonă moartă în care funcţionarea nu este posibilă, proporţională cu lăţimea impulsului
ultrasonor emis.
Această metodă poate fi folosită şi în defectoscopie pentru determinarea defectelor
interne ale materialelor omogene, la radiografierea structurilor interne ale materialelor opace, la
măsurarea grosimii pereţilor accesibili pe o singură parte etc.
În ultimul timp au început să fie dezvoltate şi alte metode de măsurare: de exemplu în fig.
2.22 este prezentată schema bloc a unui aparat de măsurat distanţa cu traductor magnetostrictiv.
În interiorul unui ghid de undă se găseşte un conductor metalic omogen, în care se transmite de
la un generator de impuls, GI, un impuls electric de interogare.
Plasând pe ghid un magnet permanent, în zona magnetului are loc o interacţiune între
câmpul magnetic şi curentul electric ce conduce la apariţia unui impuls ultrasonor, care se va
propaga prin conductor.
Receptorul R, plasat în punctul de referinţa al sistemului de măsurare, va sesiza după un
interval de timp τ prezenţa impulsului ultrasonor, putând astfel stabili distanţa până la magnet.
Aceste traductoare permit măsurarea unor distanţe de ordinul metrilor, având o liniaritate de
ordinul ±0,05 % şi o repetabilitate de ±0,02 %.
Impuls electric de Magnet permanent
Ghid de undă interogare

GI

Fig. 2.22. Schema bloc a unui aparat de măsurat distanţa cu traductor magnetostrictiv
2.6. Traductoare de proximitate
Traductoarele de proximitate au o funcţionare de tip releu, ele sesizând prezenţa sau
absenţa măsurandului într-o anumită poziţie. De obicei, caracteristica de transfer prezintă
histerezis, astfel încât, practic, proximitatea este sesizată într-o zonă cuprinsă între anumite
limite.
Cele mai simple traductoare de proximitate sunt microîntrerupătoarele care au ca
principal dezavantaj faptul că necesită contact mecanic şi implicit forţă de acţionare. În prezent
sunt răspândite alte tipuri de traductoare de proximitate fără legături mecanice, acţiunea acestora
manifestându-se prin câmp: magnetic, electric sau radiant (optic sau acustic).
În principiu, orice traductor de deplasare poate funcţiona ca traductor de proximitate;
având în vedere necesitatea absenţei contactului mecanic, au fost dezvoltate traductoare
specifice. Astfel, traductoarele inductive de proximitate se bazează pe apariţia curenţilor
Foucault în materialele conductoare din apropierea traductorului care modifică valoarea
inductivităţii şi, respectiv, a rezistenţei traductorului (inductivitatea traductorului scade, în timp
ce rezistenţa echivalentă creşte). Dacă materialul a cărui proximitate se determină este izolator,
se poate placa cu o folie subţire bună conductoare de electricitate. În cazul în care materialul este
magnetic apar două efecte: pe de o parte prin scăderea reluctanţei creşte inductivitatea, în timp ce
prin curenţii turbionari aceasta se reduce. Întrucât aceste traductoare pot funcţiona la frecvenţe
ridicate, pentru accentuarea pierderilor prin curenţi Foucault trebuie să se ţină seama de
adâncimea de pătrundere ∆, care este :
3
  3  (2.47)


De exemplu, pentru f=1 MHz, adâncimea de pătrundere în aluminiu este de 80 µm, iar
pentru oţel de este de 20 µm. Prin urmare, răspunsul traductoarelor inductive de proximitate cu
curenţii turbionari depinde atât de natura materialului, cât şi de frecvenţa de lucru. Circuitele de
măsurare sunt de obicei punţi de curent alternativ.
Traductoarele capacitive folosite ca traductoarele de proximitate au forma prezentată în
fig. 2.23.
Ecran Izolator
C0
A
B C 1 (x)

C0 U AB
C 1 (x)
x C 2 (x)

C 2 (x)
Metal Armătură

a) b)
Fig. 2.23. Traductor capacitiv de proximitate.
 Ele sunt realizate dintr-un ecran cilindric B, în interiorul căruia se află o armătură izolată.
Schema electrică echivalentă este prezentată în fig. 2.23.b); dacă ecranul se leagă la masă,
capacitatea C 2 este scurtcircuitată. Circuitul de măsurare este de obicei o punte, răspunsul fiind
independent de natura metalului detectat. Ca exemplificare, diametrul armăturii este de 5 mm,
distanţa de măsurare (100÷500) µm, cu o sensibilitate cuprinsă între (250÷50) mV/µm.
Traductoarele de proximitate bazate pe acţiunea câmpului magnetic conţin
magnetorezistoare sau traductoare bazate pe efectul Hall. Efectul magnetorezistiv apare în
materialele semiconductoare ca urmare a deformării traseului purtătorilor de sarcină sub acţiunea
câmpului magnetic şi ciocnirii lor de reţeua cristalină.
Acest efect poate fi crescut prin scurtcircuitarea câmpului electric Hall cu ajutorul unor
benzi fine din Ag sau incluziuni conductoare. Rezistenţa magnetorezistoarelor depinde de tipul
materialului semiconductor din care este realizat, de dopajul acestuia, precum şi de inducţia
câmpului magnetic şi variază, de obicei, între ohmi şi zeci de kiloohmi. Valoarea rezistenţei
magnetorezistorului depinde şi de suportul pe care este plasat. Astfel, dacă suportul este din
material nemagnetic, până la B≤0,5 T, dependenţa este pătratică, apoi liniară până la B=10 T;
dacă suportul este magnetic, dependenţa este pătratică până la B≤1,5 T, apoi apare fenomenul de
saturare. De remarcat că sensibilitatea magnetorezistoarelor scade odată cu creşterea
temperaturii. Circuitele de măsurare sunt punţi sau circuite de polarizare ale unor tranzistoare.
Efectul Hall constă în apariţia pe axa perpendiculară pe planul format din vectorii
inducţie şi densitate de curent dintr-un material semiconductor a unei tensiuni numite tensiune
Hall. Dacă se consideră un material semiconductor (fig. 2.24) parcurs de curentul I, ce se găseşte

în câmpul magnetic de inducţie B perpendicular pe direcţia curentului, asupra purtătorilor de
sarcină se va exercita o forţă:
  
F  qv  B (2.48)
unde:
- q este sarcina elementară

- v - viteza de deplasare a purtătorilor de sarcină, dependentă de căderea de tensiune
pe semiconductor. Această forţă conduce la o deviere a traiectoriei purtătorilor de
sarcină şi, ca o consecinţă, la apariţia unei diferenţe de potenţial între suprafeţele
perpendiculare pe direcţia y, care reprezintă tensiunea Hall – U H . Se poate demonstra
că:
1 IB IB
UH  n  KH  , (2.49)
q g g
unde:
- n reprezintă concentraţia purtătorilor de sarcină,
- K H este constanta Hall.
În realitate, în relaţia (2.49) mai apare un factor egal cu 3 şi un factor de corecţie ce
8
ţine seama de geometria pastilei semiconductoare. De exemplu, pentru traductorul Hall înglobat
în circuitul integrat βSM 23x, funcţia de transfer (pentru o cădere de tensiune pe pastiă de 3,4V)
este:
U H  0, 24  B (2.50)
  I z
B

g x y
l

L
UH

Fig. 2.24 Explicativă pentru efectul Hall

Trebuie menţionat faptul că parametrul K H depinde de temperatură în sens invers faţă de

rezistivitatea materialului semiconductor, existând posibilitatea de compensare a erorii, dacă
alimentarea se face la U=const. şi nu la I=const.
Sensibilitatea acestor traductoare poate fi definită în funcţie de inducţie:

U H K H I
SB   (2.51)
B g

Sau în funcţie de deplasarea magnetului ce produce inducţia B:

U H K H IB
Sx   (2.52)
x gx
Sensibilitatea în inducţie este cuprinsă între 5÷15 mV/mT; sensibilitatea de poziţie
depinde de circuitul magnetic, care poate realiza variaţii de 0,1÷1 T/mm, ceea ce corespunde la
0,2÷15 V/mm.
Traductoarele de proximitate bazate pe efectul Hall se realizează de obicei cu
caracteristică de histerezis.
Datorită sensibilitaţii pe care o prezintă, şi traductoarele optice se folosesc în realizarea
traductoarelor de proximitate; există două variante constructive:
a) traductoare de proximitate cu barieră, pentru care emiţătorul de lumină şi respectiv
receptorul, se află de o parte şi de alta a “barierei”
b) traductoare de tip reflector, la care atât receptorul cât şi emoţătorul se află de aceeaşi
parte a obiectului detectat.
Ca surse de lumină se folosesc becuri sau LED-uri în vizibil sau infraroşu, uneori cu
modularea intensităţii, iar ca fotodetectoare: fotorezistoare, fototranzistoare, fotodiode sau celule
fotovoltaice, urmate de blocuri de prelucrare corespunzătoare.
Întrucât traductoarele de proximitate îşi găsesc un număr mare de aplicaţii în: poziţionare,
aliniere, măsurare de cotă fixă, depuneri, grosimi, chiar şi dispozitive de alarmare, în ultima
vreme au fost dezvoltate o multitudine de astfel de traductoare, inclusiv în formă integrată.
 Traductorul inductiv de proximitate TCA 105A are la bază un oscilator LC cu cuplaj
inductiv; dacă cuplajul este obturat printr-un ecran metalic, oscilatorul iese din oscilaţie.
Circuitul este completat cu circuitele de prelucrare a semnalelor ce stabilesc la ieşire o logică
binară, caracteristica de transfer fiind cu histerezis.
Senzorul magnetic βSM 23x sau βSM 24x sesizează prezenţa unor câmpuri magnetice
cu ajutorul unui traductor Hall încorporat. Procedeele de sesizare a proximitaţii sunt: a)
deplasarea unui magnet cu câmpul magnetic perpendiclar pe planul circuitului; b) ecranarea
câmpului magnetic al unui magnet; c) concentrarea câmpului magnetic. Toate soluţiile de mai
sus conduc la o serie de aplicaţii ale circuitului atât ca traductor de proximitate cât şi pentru alte
scopuri.
 Traductoare electrochimice. Biosenzori

6.1. Caracterizare generală

Caracteristic pentru această categorie de senzori/traductoare este faptul ca la baza
procesului de analiză stă o reacţie electrochimică sau chimică, însoţită de anumite efecte, pe
baza cărora se poate determina concentraţia în anumiţi componenţi de interes, participanţi la
reacţie. Unii dintre componenţi produc efecte specifice, iar alţii produc efecte comune [7].
Cele mai interesante efecte electrochimice, care sunt folosite la identificarea
componenţilor participanţi la reacţie şi la determinarea concentraţiilor acestora, sunt
următoarele:
• Generarea unei diferenţe de potenţial electric, dependentă de caracterul şi de
concentraţia în anumiţi componenţi ai soluţiei analizate;
• Emisia unor radiaţii luminoase, dependente de concentraţia soluţiei analizate în
componenţi chemoluminiscenţi. Este cazul analizoarelor bazate pe chemiluminiscenţă;
• Modificarea unui parametru al senzorului în funcţie de concentraţia mediului de
analizat cu care acesta intră în contact. Un astfel de fenomen stă la baza analizoarelor
chemoparametrice de tip chemorezistiv;
• Electroliza componentului de interes din cadrul amestecului şi determinarea
cantităţii (concentraţiei) acestuia pe baza cantităţii de electricitate consumate în acest scop.

6.2. Senzori şi traductoare pentru lichide

Caracteristic pentru analizoarele electrochimice este faptul că senzorul acestor
aparate este realizat sub forma unui cuplu de doi, trei sau chiar patru electrozi, ce vin în
contact direct cu amestecul de analizat, care este de regulă o soluţie electrolitică.
În urma contactului dintre electrozi şi soluţie se naşte o tensiune electrochimică a
cărei mărime este dependentă de compoziţia chimică a soluţiei, dar şi de temperatura acesteia,
de fenomenul de polarizare a electrozilor, precum şi de gradul de murdărire al acestora. Din
aceasta cauză analizoarele trebuie prevăzute cu dispozitive de compensare a influenţei
temperaturii şi eventual cu dispozitive de curăţire periodică a electrozilor.
În această categorie de aparate putem încadra analizoarele pentru determinarea
factorului pH, pentru determinarea potentialului REDOX (reducere-oxidare), pentru
determinarea oxigenului şi a altor gaze dizolvate în soluţii apoase ş.a. În ultimele decenii au
apărut şi şi-au găsit o largă aplicabilitate senzorii electrolitici de tip pile de combustie, care pot
fi folosiţi în analizoare simple de gaze sau în structura unor analizoare mai sofisticate.

Senzori de Ph
Factorul pH al unei soluţii este definit ca logaritmul cu semn schimbat al
concentraţiei ionilor de hidrogen al acesteia. El arată cât de puternic este caracterul acid sau
bazic al soluţiei analizate. O soluţie cu factorul pH=7 este neutră, una cu pH>7 este bazică iar
cea cu pH<7 este acidă [9].
 Uzual, măsurarea factorului pH se face cu metode electrice pe baza efectului
electrochimic al soluţiei analizate, asupra unei perechi de electrozi speciali. Potenţialul
electric al unui electrod, numit electrod de măsurare EM, este dependent de factorul pH al
soluţiei, pe când potenţialul electric al celuilalt electrod, numit electrod de referintă, ER este
practic constant.
Întrucât senzorii de pH clasici cu electrod de măsurare din sticlă sunt descrişi de mai
mult timp în literatura de specialitate, ei nu pot fi reprezentaţi în această lucrare. Aici vom
prezenta numai noile tipuri de senzori de pH [9].

Senzori de Ph de tip ISFET

Senzorii de tip tranzistor cu efect de camp ionoselectivi (Ion Selective Field Efect
Tranzistor - ISFET) au apărut pe piaţă după 1970, primele lor aplicaţii fiind în domeniul
măsurării factorului pH.
Prin structura lor aceşti senzori se aseamănă cu tranzistorii MOSFET (Metal Oxide
Silicon Field Effect Tranzisor) în sensul că sunt dispozitive de comandă a curentului dintre
sursă şi drenă prin cel de-al treilea electrod - poartă. Spre deosebire de MOSFET în cazul ISFET
poarta este comandată prin efectul electrostatic selectiv al ionilor din soluţia în care se află
tranzistorul.
În figura 6.1,a se prezintă structura şi modul de polarizare al unui ISFET în care
distingem: substratul de siliciu SS, stratul de oxid de siliciu SOS, contactele metalice CM ale
sursei şi drenei, sursa S, drena D, poarta P, formată dintr-un strat de oxid sensibil la concentraţia
ionilor de hidrogen şi sursa de polarizare a porţii SP cu tensiunea variabilă.

Fig. 6.1. Senzori de pH [9]:

a) structura senzorului ISFET; b) sistem de măsurare.

Când un astfel de senzor se imersează în soluţia de analizat, circuitul electric al porţii

se închide prin electrodul de referinţă ER şi astfel concentraţia ionilor de hidrogen din soluţie
influenţează curentul drenă-sursă, IDS.
Ionii şi alte particule încărcate electric nu trec prin stratul sensibil de oxizi SOS, ci
acţionează exclusiv prin efectul electrostatic. În calitate de strat sensibil se foloseşte unul din
următorii oxizi: oxid de aluminiu, oxid de tantal, dioxid de siliciu ş.a.
Senzorii de acest fel se realizează sub formă de teacă în care se amplasează atât
tranzistorul cât şi electrodul de referinţă. Teaca este prevăzută cu un orificiu prin care soluţia
ajunge la stratul sensibil, electrodul de referinţă fiind şi el expus contactului cu soluţia.
 Schema de principiu a unui pH-metru cu sezori de tip ISFET este prezentată în figura
6.1.,b. În cadrul acestei scheme curentul IDS se menţine constant cu ajutorul unui dispozitiv de
reglare automată a curentului, DRAC.
Dacă valoarea factorului pH al soluţiei se schimbă, se schimbă şi potenţialul porţii şi
ca urmare se schimbă şi curentul IDS. În acelaşi timp însă DRAC modifică tensiunea de
polarizare UPS astfel încât IDS să rămână constant.Tensiunea UPS pusă în evidenşă de un aparat
corespunzător constituie măsura factorului pH al solutiei.
Din figura 6.2, care reprezintă dependenta IDs = f(UPS), se observă cu cât se modifică
UPS în funcţie de modificarea factorului pH, astfel că IDS să rămână constant la valoarea Ips
=I0. La acelaşi factor pH temperatura modifică panta dependenţei IDS = f(UPS). Există însă un
punct P de coordonate Io şi Uo numit punct izotermal.

IDS T2 <T1
pH 2 IDS
T=ct
T=ct pH 1 pH=ct T1
pH= ct
UPS = ct
I0
I0
Ups Ups
UPS(pH2) UPS(pH1) U0

a) b)
:
Fig 6.2. Dependenţa IDS de pH şi de temperatură
a) Dependenţa IDS = f(pH), T=ct; b) Dependenţa IDS = f(T) , pH=ct.

Senzori de oxigen dizolvat

Dacă o pereche de electrozi din metale diferite este scufundată într-o soluţie
electrolitică între cei doi electrozi ia naştere un curent electric a cărui intensitate este
dependentă, printre altele, şi de concentraţia în oxigen dizolvat în soluţia respectivă. În mod
uzual se folosesc catozi din oţel şi anozi din zinc.
Mecanismul de formare a curentului are la bază reacţia următoare:

Me = MQ + 2e-; O2 + 4e- + 2H20 = 40H- (6.1)

Această reacţie are loc numai în cazul când suprafaţa activă a electrozilor este netedă
şi curată. Pe măsură ce această suprafaţă se murdăreşte viteza de reacţie scade, de aceea senzorii
de acest tip trebuie dotaţi cu mijloace adecvate (perii) de curăţire a suprafeţelor active.
Calitatea măsurării cu astfel de senzori este determinată de natura electrozilor, de
configuraţia şi modul de curăţire ale acestora precum si de modul de inprospătare şi antrenare
a soluţiei în jurul electrozilor. La viteze mici de curgere a soluţiei sensibilitatea senzorilor nu
este afectată de viteza de curgere, însă la viteze mai mari de 5 m/s este dependentă de aceasta.
În mică măsură sensibilitatea este dependenta de conductibilitatea soluţiei. Cele mai bune
rezultate se obtin cand conductibilitatea solutiei este mai mare de 200 μs/cm. Sub aspect
constructiv, senzorii sunt alcătuiţi dintr-un corp sub formă de teacă T, la capătul căreia se află
cei doi electrozi E1 şi E2 cu parte activă frontală sau laterală, iar în interiorul ei, la celălalt capăt
se află circuitele de prelucrare primară şi de trasmitere la distantă a semnalului electric, adică
blocul CPTS.

Fig.6.2. Structura unui senzor electrochimic cu doi electrozi [7]

Opţional, un astfel de senzor mai poate fi dotat cu o perie P de curăţire a suprafeţelor

active ale electrozilor, perie antrenată de un micromotor şi reductor de turaţie MMR, încorporat
în teacă.

6.3. Senzori şi traductoare pentru gaze

Există o categorie de senzori electrochimici care funcţionează pe principiul pilelor de
conbustie şi se folosesc pentru determinarea concentraţiilor multor gaze ca: CO; CO2; O2; NO2;
H2S; NH3; H; Cl şi altele.

Senzori electrochimici cu 2 electrozi

Cel mai simplu senzor electrochimic este alcătuit din doi electrozi: unul de măsură,
EM, şi un contraelectrod CE, separaţi printr-un strat fin de electrolit, E, şi conectaţi într-un
circuit extern cu impedanţă relativ mică – figura 6.3.

Fig 6.3. Schema unui senzor electrochimic cu 2 electrozi [7]

Amestecul de analizat difuzează în senzor printr-o barieră de difuzie, care controlează

fluxul şi asigură un semnal de ieşire proporţional cu concentraţia.
În cazul unui senzor de CO au loc urmatoarele reactii:

Pe electrodul de lucru: 2C0 + 2Hz0 2C02 + 4H + + 4e ;

Pe contraelectrod: O2 +4H ++4e 2H 20;
Global: 2C0+02 2C02.

În această reacţie nu se consumă nici electrozi, nici soluţie. CO împreună cu O2 din

aer difuzează în sezor, iar CO2 difuzează în afara acestuia, senzorul funcţionând ca un
catalizator. Există însă şi senzori în cadrul cărora are loc un consum de O2 pe catod cu
generare de curent pe anod.
 Proporţionalitatea dintre curentul generat şi concentraţia în CO se păstrează numai
în limitele unui domeniu specific tipului de senzor. Depăşirea acestui domeniu duce la
fenomenul de saturaţie prin polarizare şi la o dependenţă neliniară între curent şi concentraţie.
Curentul furnizat de senzor este foarte mic, de aceea el urmează să fie amplificat,
trasformat în tensiune şi folosit intr-un aparat de măsurare, de semnalizare, de protecţie sau alte
scopuri. Schema unui amplificator-convertor asociat unui senzor electrochimic cu doi electrozi
este prezentată în figura 6.4. Senzorul electrochimic SE se plasează în mediul de analizat, iar
amplificatorul-convertor, împreună cu aparatul de măsurat semnalul electric amplificat
formează un bloc comun, care poate fi staţionar sau portabil.

Fig. 6.4. Schema unui senzor electrochimic cu amplificator-convertor [9]

Senzori cu 3 electrozi
Lărgirea domeniului de proporţionalitate al senzorilor poate fi realizată prin folosirea
celui de al treilea electrod, electrodul de referinţă şi a unui circuit extern potentiostatic. În
acest fel potenţialul electrodului de lucru poate fi limitat de către potenţialul electrodului de
referinţă, împiedicând astfel polarizarea. Electrodul auxiliar nu produce curent ci se mentine
la un potenţial constant. Contraelectrodul este astfel eliberat de polarizare fără să afecteze
electrodul de lucru şi fără să impună limitări sezorului.
Noua generaţie de senzori electrochimici sunt senzori cu trei electrozi, deoarece
controlând potentialul de referinţă se pot îmbunătăţi, de asemenea, selectivitatea şi răspunsul
senzorilor faţă de componentul urmărit.
Schema unui amplificator-convertor asociat unui senzor cu trei electrozi este
prezentată în figura 6.5. În această schemă potenţialul electrodului de referinţă şi al electrodului
de lucru este acelaşi. Aceasta este asigurată de către amplificatorul operaţional AO, care
comandă tensiunea contraelectrodului astfel încât să mentină electrodul de referinţă la acelaşi
potenţial cu electrodul de lucru.
Amplificatorul operaţional trebuie să fie bipolar şi alimentat de la o sursă duală pentru
a putea da la ieşire semnal pozitiv sau negativ, după caz.
Semnalul de ieşire este căderea de tensiune pe rezistorul R1, iar rezistorul R7 şi
termistorul TH sunt necesari numai în cazul senzorilor de CO pentru a compensa efectul
temperaturii.
Rezistoarele R3, R4 şi R5 preîntâmpinâ oscilaiiile iar rezistorul R6 preîntâmpină
polarizarea când circuitul nu este alimentat şi asigură stabilizarea rapidă după conectarea sursei.
 Fig 6.5. Schema unui amplificator-convertor de pH [7]

Combaterea interferenţelor componenţilor

Performantele senzorilor electrochimici pot fi afectate de interferenţa încrucişată a
unor componenţi ai amestecului de analizat şi de temperatura acestuia. De exemplu o
concentraţie de 100 ppm hidrogen produce acelaşi efect ca şi o concentraţie de 61 ppm oxid de
carbon.
Interferenţa poate fi redusă sau eliminată cu ajutorul unor filtre chimice interne sau
externe senzorului, sau se adoptă senzori cu patru electrozi.
În tabelul 6.1. sunt prezentate interferenţele încrucişate în raport cu CO ale
principalelor gaze ce pot fi detectate cu senzori electrochimici de CO ai firmei Sexth Sens.

Tabelul 6.1.
Echivalent Concentraţie Echivalent
Gaz Concentraţie ppm Gaz
CO ppm ppm CO ppm
H2 100 61 CS 100 62
CH4 100 0 C12 100 - 19
CO 100 100 NO 100 18
CO2 100 0 NO2 100 - 92
H2S 100 400

Senzori cu patru electrozi

Pentru a elimina efectul interferenţei încrucişate se recurge la folosirea senzorilor cu
patru electrozi, cel de al patrulea electrod fiind numit electrod auxiliar.
Amestecul gazos, de exemplu aer cu CO şi H2 difuzează în senzor şi reacţionează mai
întâi cu senzorul de lucru. Pe acest electrod reacţionează tot oxidul de carbon şi o parte din
hidrogen, cealaltă parte din hidrogen reacţionând ulterior pe electrodul auxiliar. În acest fel
senzorul furnizează două semnale de ieşire: unul proporţional cu concentraţia în CO şi H2, iar
celălalt - proporţional cu concentraţia în H2.
Semnalul compensat, corespunzător concentraţiei în CO, se obţine prin scăderea
semnalului electrodului auxiliar din semnalul electrodului de lucru. Această operaţie se poate
realiza cu ajutorul unui circuit analogic de scădere sau se poate realiza cu ajutorul unui
calculator pe baza celor două semnale şi a unui program corespunzător.

Combaterea derivei provocate de temperatură

Semnalul unui electrod auxiliar poate fi folosit şi pentru eliminarea derivei zeroului
senzorului, provocată de variaţia temperaturii.
 În cazul unui amestec fără componenţi reactanţi senzorul va furniza un semnal
apropriat de zero, datorită unei mici diferenţe între potenţialele electrodului de lucru şi
contraelectrodului. În urma calibrării această diferenţă poate fi anulată, dar o altă diferenţă va
putea apare dacă temperatura senzorului şi a amestecului se modifică şi anume - creşte
exponential cu temperatura.
Compensarea influenţei temperaturii asupra rezultatului măsurării se face la fel ca şi
compensarea interferenţei încrucişate.
Când se utilizează senzori cu patru electrozi, pentru compensarea efectului
temperaturii se obţin de asemenea două semnale - unul furnizat de electrodul de lucru iar celălalt
- furnizat de electrodul auxiliar. Ambele semnale sunt afectate de temperatură, dar semnalul dat
de electrodul auxiliar nu este afectat de componentul reactiv urmărit.

6.4. Senzori şi microsenzori chemorezistivi

La baza acestul tip de senzori stă proprietatea unor materiale semiconductoare (SnO2,
ZnO2, TiO2, NbO5, CeO 2 ş.a. ) şi a unor materiale organice de a-şi modifica rezistenţa sau
permitivitatea electrică atunci cănd vin în contact cu un anumit gaz. Ei pot fi, deci,
chemorezistivi sau chemocapacitivi. Sensibilitatea lor poate fi marită prin dopare cu catalizatori
specifici.

Senzori chemorezistivi
Senzorii chemorezistivi de tip semiconductori se folosesc îndeosebi la determinarea
concentraţiilor de gaze ca O2, CO, CH4, ş.a.
Din structura acestui tip de senzori - figura 6.6. a fac parte: un suport de forma unui
tub ceramic, TC, pe care se bobinează o rezistenţă de încalzire, Ri, cu terminale de conectare la
o sursă de alimentare pentru a încălzi întregul senzor până la aproximativ 400°C. Peste acest
bobinaj se depune un strat din material semiconductor SS, de tip n (Sn02 ş.a. ) care devine activ
atunci când este încălzit.

b) c)

Fig. 6.6. Senzor chemorezistiv de tip semiconductor [7]:

a) structura; b) simbol; c) schema de montaj
.
În absenţa oxigenului şi a altor gaze, electronii din structura poroasă din stratul
semiconductor se mişcă liber. În prezenţa gazului de detectat, avid de electroni, acest gaz se
absoarbe pe suprafaja particolelor de semiconductor, formând o barieră de potenţial, care
împiedică mişcarea electronilor şi duce astfel la creşterea rezistenţei electrice.
Dimpotrivă, dacă atmosfera din jurul stratului semiconductor este reducătoare (CO,
CH4, alcool, ş.a. ) stratul poros de semiconductor (Sn02 ...) absoarbe acest gaz, care în prezenţa
oxigenului oxidează, având ca efect scăderea barierei de potenţial şi micşorarea rezistenţei
electrice.
Sensibilitatea straturilor semiconductoare de Sn02 ş.a. la acţiunea gazelor reducătoare
poate fi îmbunătăţită prin doparea cu Pa, Cd, ş.a. care au acţiune catalitică, favorizând
interactiunile chimice şi electrice.
Un astfel de senzor se montează într-o schemă precum cea din figura 6.6.c. Bobina de
încălzire se alimentează de la o sursă de ~5V iar circuitul de măsurare se alimentează de la o
sursă de tensiune Ua de 10-20V. Tensiunea de ieşire Ue este dependentă de rezistenţa stratului
semiconductor conform relaţiei:
R
Ue = Ua (6.3)
R + Rs
Pentru a obţine sensibilitate mare se alege o rezistenţă R egală cu R S de la mijlocul
domeniului de interes al amestecului de gaze analizat.

Microsenzori chemorezistivi

Microsenzorii de tip semiconductor pot fi realizaţi în tehnologia straturilor subţiri.

Aceştia sunt alcătuiţi dintr-un strat de oxid metalic, care urmează să fie încălzit la câteva sute
de grade Celsius (100-400°C).
La suprafaţa încinsă a semiconductorului gazul de analizat intră în reactie cu oxigenul
absorbit de acesta şi ca urmare a cestei reacţii se modifică rezistenta semiconductorului.

Microsenzori cu strat de Sn02

Structura unui asfel de microsenzor pentru CO, realizat în tehnologie integrată este
prezentată în figura 6 . 7 . În esenţă este vorba de un strat subţire de siliciu SS, pe care se
creşte prin oxidare un strat foarte subţire de SiO2. Pe acest strat se depune un strat foarte
subţire de aur pe care prin fotolitografiere se realizează o rezistenţă electrică de încălzire Ri;.
Peste stratul de aur se depune un alt strat de Si02, iar peste aceasta se depune stratul
semiconductor de SnO2. Prin procedee adecvate se depun cei patru electrozi cu conductori
terminali; doi pentru rezistenţa de încălzire şi doi pentru conectarea la circuitul de ieşire, din
care face parte stratul de SnO2.

Fig. 6.7 Structura unui microsenzor chemorezistiv [7]

Acest tip de senzori sunt robuşti, au dimensiuni foarte mici, aproximativ 1-2 mm2.
Pentru temperatura de 300°C au un consum pentru încălzire de aproximativ 100mW, oferă
posibilitatea integrării lor în circuite de amplificare şi corecţie a semnalului util. Din păcate,
aceşti senzori nu sunt selectivi, de aceea ei sunt folosiţi pentru detecţia unor grupuri de gaze,
cum este grupul de gaze combustibile CO, CH4, HZS ş.a. De asemenea, sunt afectaţi de
umiditatea amestecului de analizat şi de posibile otrăviri produse de anumite gaze toxice.
 Lipsa selectivităţii acestor senzori poate fi transformată în calitatea de detectori
multigaz, recomandabili pentru detecţie multicomponent în analizoare cromatografice,
precum şi în reţele de microsenzori pentru monitorizarea mediului, unde nu se cere o
selectivitate înaltă.

Microsenzori de gaze de tip TEC-MOS

Tranzistorul de tip TEC-MOS poate fi adaptat pentru a deveni senzor chimic prin
tehnologii şi substante dopante corespunzătoare. Structura unui dispozitiv TEC-MOS cu canal
n indus, este prezentată în figura 6.8. Într-un substrat de siliciu de tip p, slab dopat, sunt create
două zone de tip n, puternic dopate şi anume regiunea sursei şi respectiv, a drenei. Pe substratul
de siliciu se creează prin oxidare un strat de SiO2, iar acesta se acoperă cu un material conductor
(metal) cu rol de poartă în toată zona dintre sursă şi drenă. Dacă pe poartă se aplică o tensiune
Up, conductibilitatea ariei de siliciu de sub poartă poate fi modificată prin Up care controlează
curentul dintre sursă si drenă.
Pentru o tensiune mai mică decât o tensiune de prag, curentul este nul, pe când dacă
tensiunea Up aplicată depăşeşte pragul respectiv apare un curent ca efect al potentialului pozitiv
al porţii.

Fig. 6.8. Structura unui senzor de tip TEC-MOS [7]

Tensiunea de prag Upp este determinată de gradul de dopare, de grosimea stratului de

oxid, de materialul porţii, de sarcinile mobile şi fixe aflate în stratul de oxid, precum şi de stratul
de dipoli la interfaţa oxid-semiconductor.
Sensibilitatea dispozitivului TEC-MOS este dependentă de stratul de dipoli care se
creează la interfaţa oxid-semiconductor, strat de care depinde, de altfel şi tensiunea de prag Upp.
În funcţie de modul de generare a acestui strat de dipoli pot fi realizate următoarele tipuri de
senzori:
• senzori Pd TEC-MOS cu poartă din metal catalizator (Pd);
• senzori AD TEC cu strat foarte subţire de oxid;
• senzori TEC IS MOS cu sensibilitate la ioni (pentru pH)

Senzorul de tip Pd TEC-MOS

Acesta este cel mai uzual tip de senzor TEC-MOS, adică un chemotranzistor, care
foloseşte îndeosebi la analiza în fază gazoasă a H2, NH3, H2S şi a altor compuşi simpli ai
hidrogenului. Structura acestui tip de senzor derivă din structura clasică a tranzistorului TEC-
MOS în care poarta de aluminiu este înlocuită cu una din paladiu. Stratul de dipoli de la interfaţa
metal-oxid-semiconductor este creat prin difuzia în oxidul de siliciu a hidrogenului atomic,
rezultat în urma disocierii moleculelor de hidrogen la suprafaţa metalului catalizator - paladiu.
Hidrogenul atomic difuzează prin stratul de paladiu, căruia îi modifică potentialul de lucru şi
este absorbit la interfaţa Pd- SiOZ. Atomii de hidrogen absorbiţi modifică diferenţa de potenţial
metal-semiconductor şi structura de suprafaţă a oxidului de siliciu, deci şi tensiunea de prag a
senzorului.
Tensiunea de prag este o măsură a concentraţiei în gaze analizate, deoarece în stratul
de paladiu, la o anumită presiune de hidrogen are loc un echilibru dintre procesul de disociere
în atomi şi procesul de recombinare în molecule ale gazelor analizate. Senzorii de tip Pd TEC-
MOS sunt foarte sensibili la hidrogen molecular şi la hidrogen sulfurat dacă se lucrează la
150°C. La temperaturi mai mari devin sensibili şi la vaporii de etanol, de etilenă şi de alţi
compuşi organici.
Alegând în mod corespunzător structura porţii se pot obţine senzori sensibili la alte
gaze. Astfel, un senzor cu poartă subţire de platină este sensibil la amoniac şi etanol dacă
lucrează la 150°C. La temperaturi mai mari este mai sensibil şi devine sensibil şi la etilenă.
Încorporând pe o capsulă mai mulii senzori de tip TEC-MOS, precum şi o rezistenţă de încălzire
şi un senzor de temperatură, se obţin senzori foarte precişi şi eficienti la diverşi componenţi ai
amestecului.

6.5. Biosenzori
Caracterizare generală

Un biosensor, BS, este o entitate alcatuită dintr-un bioreceptor, BR, şi dintr-un

bioconvertor, BC. Bioreceptorul este constituit din biomolecule care recunosc un analit ţintă
şi reacţionează cu acesta, producând transformări fizice şi chimice specifice, iar bioconvertorul
transpune aceste transformări pe un semnal măsurabil - figura 6.9. Pentru a obţine aceste
transformări este suficient ca senzorul să intre în contact cu analitul.

Fig. 6.9. Structura unui biosenzor [14]

Cei mai reprezentativi bioreceptori sunt enzimele, anticorpii, ş.a. Enzimele sunt
compuşi chimici de natura proteică, prezenţi în celulele vii, care dirijează procesele de sinteză
şi de descompunere din organismele animalelor, plantelor şi microorganismelor. Se ştie că
reacţiile denumite metabolism sunt catalizate de diverse enzime şi ca fiecare enzimă este
capabilă să recunoască molecule tintă specifice şi să faciliteze reacţii specifice cu acestea.
O cerinţă esenţială a orcărui tip de biosenzori este aceea că bioreceptorul să fie
imobilizat în vecinătatea bioconvertorului. Acesta se realizează cu ajutorul unor capcane fizice
sau prin ataşare chimică. Pentru măsurare se foloseşte o cantitate bine determinată de molecule
bioreceptoare, care sunt folosite în mod repetat.
 Procesul de biorecunoaştere este un proces de reacţie biochimică, însoţit de efecte
fizice şi chimice specifice, iar aceste efecte sunt puse pe semnal purtător de informaţie de către
bioconvertor. De exemplul reacţia de oxidare a glucozei în prezenţa unei enzime, care
acţionează ca un catalizator, se desfasoara în conformitate cu urmatoarea ecuaţie :

Glucoxidaze / enzima)
Glucoza + O2 Acid gluconic + H2 O2

Pentru a măsura conţinutul de glucoză dintr-o soluţie se pot folosi trei tipuri de
bioconvectoare;
 Biononvectori de oxigen cu care se determină concentraţia de oxigen ca rezultat
al, reacţiei glucozei;
 Bioconvectori de H2O2 cu care se determină concentratia de peroxid rezultată din
reacţie;
 Bioconvectori de pH cu care se determină cantitatea de acid gluconic ca produs al
reacţiei glucozei.
Cele mai importante caracteristici ale biosenzorilor sunt urmatoarele: sensibilitatea,
adică răspunsul senzorului la schimbarea concentraţiei analitului cu o unitate de măsură;
selectivitatea, adică abilitatea senzorului de a raspunde numai la analitul ţintă; domeniul de
măsurare; timpul de răspuns, adică timpul cât durează o măsurare sau o fracţiune din acesta
(65%, 90% sau 95%); reproductibilitatea; limitele de detectie; timpul de functionare, adică
perioada de exploatare a senzorului, ş.a.

6.6. Construcţia biosenzorilor

Primul biosensor a fost cel de tipul electrod-enzimă, descris de Clarie si Lyons în 1962.
Este vorba de un biosensor de oxidare-reducere cu enzimă, alcătuit dintr-un electrod de platină,
plasat în interiorul unei membrane cilindrice de tip sandwich. Anodul de platină polarizat cu
+0.6 V raspunde la peroxidul produs de reacţia enzimei cu substratul de analit – glucoză.
Primul model de biosenzor bazat pe acest principiu a fost realizat în 1974, urmat de
altele din ce în ce mai sofisticate.

Membrana selectivă
Membrana selectivă este un element component important al biosenzorilor. Ea trebuie
să constituie o barieră pentru substanţele nonţintă, să protejeze stratul imobil de enzimă şi să
asigure limitele de operare ale biosenzorului. Prin urmare ea trebuie să permită analitului ţinta
să intre în stratul de enzimă dar să impiedice trecerea produselor de reacţie şi a altor interferenţi.
Dacă moleculele de analit sunt mici macromoleculele de interferenţi, precum
proteinele, pot fi împiedicate să intre în zona activa a senzorului de către o membrană cu pori
mici. De asemenea, trecerea moleculelor încărcate electric poate fi modulată cu ajutorul unei
membrane selective de ioni. Prin urmare, o combinaţie de diverse tipuri de membrane
discriminative poate bloca trecerea diferitelor molecule nedorite [7].
De notat însă faptul că toate aceste membrane măresc inerţia şi timpul de măsurare din
cauza rezistenţei difuzive a acestora. De aceea grosimea lor trebuie aleasă în mod judicios.
O membrană care satisface aceste cerinţe oarecum contradictorii este cea de tip
sandwich cu enzima plasată între o membrană de acetat de celuloză şi o membrană de
policarbonat.
 Tipuri de bioreceptori
Specificitatea şi sensibilitatea unui biosenzor sunt determinate de natura moleculelor
bioreceptorului acestuia, cele mai uzuale fiind enzimele, anticorpii şi unele proteine
bioreceptuare.
Enzima este o proteină sintetizată în celula din amino-acizi în concordanţă cu codul
înscris în ADN. Ea acţionează ca un catalizator în reacţiile care au loc în celulele vii. Pentru a
menţine o activitate înaltă a enzimei temperatura şi factorul pH al acesteia, trebuie menţinuţi la
un nivel adecvat.
Anticorpii reprezintă o clasă importantă de proteine, care alcătuiesc aproape 20% din
totalul de proteina plasmă, şi care sunt denumite imunoglobulină. Spre deosebire de enzime
anticorpii nu acţionează ca un catalizator. Menirea lor este să lege, să reţină substanţele străine
– antigen şi astfel acestea să nu pătrundă în sistemul circulator. Anticorpii monocelulari
aparţinând clasei de imunoglobulină sunt utilizaţi în structura biosenzorilor.
Proteine receptive. Proteinele receptive au o afinitate specifică faţă de compuşii
biologici activi. Ele sunt hormoni receptivi, receptori de gust, receptori olfactivi pentru miros,
fotoreceptori pentru ochi ş.a. Acestea închid sau deschid canalele membranelor de transfer ale
metabolismului specific. Orice proteină care recunoaşte o entitate biologică poate fi folosită la
măsurarea analitului ţintă.
În principiu, orice biomoleculă sau ansamblul de molecule care are capabilitatea de a
recunoaşte un analit ţintă, poate fi folosită ca un bioreceptor. De reţinut că bioreceptorii necesită
măsuri adecvate pentru menţinerea integrităţii lor structurale şi a activităţii de biorecunoaştere.

6.7. Tipuri de bioconvertoare

Convertoarele utilizate în construcţia biosenzorilor aparţin uneia din următoarele
tipuri:
 Amperimetrice, care furnizează la ieşire un semnal de tip curent dependent de
concentraţia produşilor rezultaţi din reacţia de biorecunoaştere.
 Potenţiometrice, care furnizează semnal de tip tensiune electrică dependentă de
factorul pH al produşilor de reacţie.
 Fotometrice (colorimetrice, fluorimetrice ş.a) care furnizează semnal dependent
de structura radiaţiilor recepţionate.
 Piezometrice, care furnizează semnal dependent de modificarea masei mediului
reactant. Acest semnal este dependent de modificări ale undelor de suprafaţă provocate de
modificarea masei mediului prin care se propagă. De exemplu, cristalul de siliciu, denumit
cristal de cuarţ microbalansat este folosit pentru a măsura modificări ale masei de ordinul
picogramelor ;
 Conductometrice, care furnizează semnal dependent de conductibilitate electrică
a soluţiilor ionice;
 Capacitive, care furnizează semnal dependent de modificarea constantei
dialectice a mediului din vecinătatea bioreceptorilor;
 Termometrice, care furnizează semnal dependent efectele termice ale reacţiei de
biorecunoaştere. Se urmăreşte modificarea entalpiei de reacţie la diverse temperaturi,
modificarea entropiei şi energiei libere Gubbs;
 Convertoare de tip TEC, care au în structura lor un tranzistor special cu efect de
câmp sensibil la schimbarea concentraţiilor de ioni ca efect al reacţiei de biorecunoaştere.
În tabelul 6.2 sunt prezentate date referitoare la câteva din cele mai uzuale tipuri de
biosenzori [7].
 6.8. Utilizări ale biosenzorilor
Biosenzorii pot fi utilizaţi în multe domenii dintre care cele mai importante sunt
următoarele :
 medicina şi îngrijirea sănătăţii;
 controlul proceselor biochimice industriale şi de laborator;
 protecţia mediului;
 securitatea si protecţia civilă.
În domeniul medicinei, cele mai frecvente aplicaţii sunt cele de evaluare a
metabolismului organismelor vii, îndeosebi a metabolismului omului. Este vorba de analize
biochimice şi biologice pentru determinarea compoziţiei sângelui, a urinei, a diferitelor ţesuturi
suspecte de îmbolnăvire, analize pentru determinarea diverselor contaminări cu substanţe
nocive, ş.a.
În domeniul industrial şi de laborator biosenzorii îşi găsesc utilizări în controlul
proceselor biochimice de fabricare a multor produse alimentare şi a băuturilor alcoolice sau
răcoritoare, îndeosebi a produselor obţinute prin fermentaţie. Monitorizarea în timp real a
surselor de carbon, de oxigen dizolvat, de dioxid de carbon şi a altor elemente chimice de
metabolism din procesele de fermentaţie serveşte la determinarea stării şi desfăşurării acestor
procese şi pe această bază se pot stabili măsuri care să conducă la determinarea optimă a
procesului tehnologic.
În domeniul protecţiei mediului (ecologiei) cele mai multe aplicaţii vizează analiza
biochimică a aerului, a apei şi a solului în vederea evaluării conţinutului de substanţe dăunătoare
sau nocive pentru vietăţi, plante, ş.a. În acest scop se determină factorul pH; conţinutul apei şi
solului în detergenţi, ierbicide, îngrăşăminte chimice ş.a.
În domeniul securităţii şi protecţiei civile faţă de acţiuni teroriste sau de agresiune
militară cu arme biochimice. Ameninţările actuale justifică măsuri de implementare a
mijloacelor de depistare şi de anihilare a agenţilor biochimici precum şi măsuri de combatere a
efectelor acestora.

Tabelul 6.2. Date referitoare la biosenzorii uzuali [7]

Analit tinta Bioreceptor Produs Limita

detectat g/l
Biosenzori amperometrici
Colina Colinoxidaze H2O2 0,5
Etanol Etanoloxidaze H2O2 3,0
Metanol F-dehidrogenati NADH 2,5
Glucoza Glucoxidaze H2O2, O2 0-25
L-Glutamina Oxoglutaminaze H2O2 10 mM
L-Glutamat Oxoglutamaze H2O2 10 mM
Hipoxantine Xantinoxidaze H2O2 180
Lactat Oxolactaze H2O2 40
Zaharat Glucoxidaze, invertaze H2O2, O2 25
Oligazaharide Glucamilaza H2O2 2,5
Aspartamina L-aspartaza NH3 0,5
Grasimi Lipaza Acizi grasi 0,05
Glucoza Glucoxidaza Acid gluconic 2 g/l
Uree Ureaza NH4 , CO2 10
Nitriti Nitrit - reductaza NH4 1
Penicicline Penicilinaza H+/- 70
Sulfati Sulf oxidaza HS -
 Antigeni, anticorpi Partener de cuplu Complex 100 ppn
Senzori enzime mH
Etanol Alcool dihidrogenaza NADH 1
Glucoza Glucoxidaza O2 20
Ureaza Ureaza Amoniac 3
Lactati Bertat-monooxidaza Pyruvati 1
Penicilina Penicillinaza Acid penicilianic 10

Din analiza celor prezentate mai înainte rezultă că personalul implicat în alegerea,
proiectarea sau exploatarea biosenzorilor trebuie să aibă suficiente cunoştinţe multidisciplinare
din domeniile: biologie, biochimie, chimie, fizică, electronică, ş.a., deoarece acesta urmează să
decidă în următoarele probleme:
 alegerea celui mai potrivit biosenzor pentru analitul ţintă;
 alegerea metodei optime de imobilizare a bioreceptorului;
 alegerea sau proiectarea bioconvertorului şi a circuitelor electronice de formare
a semnalului de ieşire;
 alegerea sau realizarea biosenzorului în ansamblu;
 exploatarea corectă a biosenzorului.
 MĂSURAREA MĂRIMILOR CINEMATICE

3.1. Generalităţi
Mărimile cinematice caracterizează modificarea poziţiei unui punct în cadrul unui sistem
de referinţa în timp, ele fiind: deplasarea, viteza şi acceleraţia. În funcţie de traiectoria mişcării,
pot fi: liniare sau circulare; o categorie aparte o reprezintă mişcările ce se fac în jurul unui punct
fix:
- vibraţiile sau mişcările având durata scurtă şi în care poziţia iniţială şi cea finală sunt
apropiate
- şocurile.
În continuare vor fi prezentate problemele referitoare la măsurarea vitezei şi acceleraţiei
separat pentru mişcarea liniară şi circulară, şi respectiv problemele referitoare la măsurarea
vibraţiilor şi şocurilor. Tot în acest capitol sunt prezentate şi traductoarele pentru mărimi
acustice, deşi acestea pot fi caracterizate atât prin mărimi cinematice (viteza), cât şi mecanice
(presiunea).
Cunoaşterea mărimilor cinematice în cadrul proceselor industriale este deosebit de
importantă, deoarece permite realizarea controlului asupra elementelor de execuţie.

3.2. Măsurarea vitezelor

Deşi viteza este o mărime vectorială, în practică se folosesc metode de determinare a
modulului, eventual şi a sensului acesteia. Metodele de măsurare a vitezei pot fi directe dacă se
bazează pe definiţia acesteia (măsurarea distanţei parcurse într-un timp dat sau cronometrarea
timpului de parcurgeri a unei distanţe date) sau indirecte (bazate pe efectul Doppler, legea
inducţiei etc.).
Datorită facilităţilor tehnice se recurge, pentru măsurarea vitezei liniare la transformarea acesteia
în viteză unghiulară prin intermediul unui sistem adecvat, de regulă mecanic, şi care constă în
utilizarea unei role de rază r antrenată într-o mişcare de rotaţie de viteza unghiulară ω de către
mobilul ce se deplasează cu viteza liniară v (fig. 3.1).

Fig. 3.1. Principiul conversiei mişcării de translaţie în mişcare de rotaţie

 Măsurarea vitezei unghiulare se poate face cu mijloace electrice de o mare diversitate, în
funcţie de precizia dorită sau de particularităţile aplicaţiei respective. Traductoarele pentru
măsurarea vitezei unghiulare - tahometre - sunt realizate într-o mare diversitate caracterizate fie
de tipul elementului sensibil utilizat, fie de structura circuitului de prelucrare a semnalului
furnizat de elemental sensibil, fie de modul de afişare sau transmisie a rezultatului măsurării.

v   R , (3.1)
unde:
v - este viteza liniară,
ω - viteza unghiulară,
R - raza de giraţie
O categorie importantă de traductoare de turaţie o reprezintă tahogeneratoarele -
generatoare electrice de curent continuu sau curent alternativ, care dau o tensiune proporţională
cu viteza unghiulară.

Tahogeneratoare
Sunt traductoare de turaţie de tip generator ce furnizează la ieşire o tensiune electrică
dependentă de turaţie obţinută pe baza legii inducţiei electromagnetice. Puterea electrică asociată
mărimii de ieşire este preluată integral de la puterea mecanică a elementului aflat în mişcare de
rotaţie astfel ca aceste traductoare nu necesită surse externe de alimentare.
În principiu tahogeneratoarele sunt maşini construite pe principiul generatoarelor
electrice şi în funcţie de modul constructiv pot fi de curent continuu (c.c.) sau de curent
alternativ.
Tahogeneratoarele de c.c. furnizează la ieşire o tensiune continuă proporţională cu turaţia şi al
cărui nivel şi putere sunt suficiente astfel încât să poată fi utilizată direct în instalaţiile de
automatizare. După modul de excitaţie pot fi cu excitaţie separată sau cu magneţi permanenţi,
această ultimă variantă constructivă fiind cea mai răspândită. Constructiv rotorul poate fi de tip
cilindric, pahar sau disc, construcţia acestuia influenţând constanta de timp a tahogeneratorului.
Astfel, dacă pentru un rotor tip cilindric constanta de timp este de cca. 10 ms şi scade sub 1 ms
pentru rotoarele tip pahar şi disc. Tensiunea continuă la ieşire este furnizată prin intermediul unui
redresor mecanic astfel că forma acesteia nu este strict continuă ci prezintă ondulaţii. Deoarece
nivelul tensiunii furnizate de tahogeneratorul de c.c. depinde de viteza de variaţie a fluxului,
conform legii inducţiei electromagnetice, sensibilitatea acestora este relativ redusă ceea ce
determină o funcţionare corectă a acestora la turaţii mari (n > 50 rot/min).
Tahogeneratoarele de c.a. furnizează la ieşire o tensiune alternativă sinusoidală
monofazată cu valoarea efectivă şi frecvenţa dependente de turaţie şi sunt utilizate pentru un
domeniu al turaţiilor de 100 ÷ 5000 rot/min. În acest domeniul de funcţionare tensiunea
electromotoare generată are expresia:

2n 2
e(t)   w  k w    sin(  n  t) (3.2)
60 60
unde:
- w - nr. de spire,
- k w - constantă ce depinde de tipul înfăşurării,
- Φ –fluxul magnetic,
 - n – turaţia.
La funcţionarea pe o impedanţă de sarcină finită liniaritatea scade şi în acest caz se
utilizează, pentru a nu se ajunge la erori inacceptabile, frecvenţa f = n/60 a tensiunii
electromotoare e(t).
Tahogeneratoarele sunt utilizate ca elemente informaţionale în cadrul sistemelor automate
de reglare a turaţiei motoarelor de actionare ale diverselor instalaţiilor în vederea realizării
tahogramelor acestora.
Marele avantaj al acestor traductoare este acela că ele indică şi sensul de rotaţie prin
semnul tensiunii generate.
O categorie importantă de traductoare pentru măsurarea turaţiilor o reprezintă
traductoarele cu impulsuri care pot funcţiona pe principiul reluctanţei variabile, sau pricipii
optice. În fig. 3.2 sunt prezentate asemenea traductoare ce folosesc senzorul magnetic (βSM230),
respectiv senzorul de proximitate TCA 105N, domeniul de măsurare fiind de ordinul 100-
300.000 rot/min. Traductoarele cu impulsuri optoelectronice permit măsurarea turaţiilor în' gama
1-107 rot/min.

Fig. 3.2. Traductoare de viteză cu impulsuri

a) Cu senzor magnetic βSM 230
b) Cu sensor de proximitate TCA 150 N

Circuitele de măsurare pentru aceste traductoare sunt frecvenţmetre; de observat că pentru

cazurile descrise mai sus turaţia este multiplicată cu un număr egal cu numărul dinţilor sau al
fantelor, în cazul general, cu numărul reperelor de marcaj, metoda fiind avantajoasă pentru turaţii
mici. Măsurarea frecvenţei presupune măsurarea impulsurilor într-un interval de timp, ceea ce
înseamnă o mediere în timp, care elimina fluctuaţiile de viteză, dar care necesită timpi de
măsurare mari în special la turaţii reduse. Din această cauză, pentru măsurarea turaţiilor mici este
mai convenabil să se măsoare perioada, care apoi se inversează (frecvenţmetrul reciproc).

3.3. Măsurarea vibraţiilor şi şocurilor

Vibraţiile sunt mişcări oscilatorii care se fac în jurul unui punct fix şi care au de obicei o
durată mai mare în timp (referitor la timpul de observare); ele se caracterizează prin amplitudine,
viteză, acceleraţie, spectru de frecvenţe.
Şocurile sunt mişcări sub formă de impulsuri singulare având o durată scurtă; ele sunt
descrise prin valori cinematice maxime sau legi de variaţie în timp.
 Cunoaşterea mărimilor caracteristice şocurilor şi vibraţiilor prezintă o importanţă
deosebită în tehnică; astfel, amplitudinea vibraţiei poate da informaţii privind jocurile existente
în construcţia de maşini, viteza caracterizează nivelul de zgomot acustic, dar şi energia vibraţiei,
iar acceleraţia dă informaţii asupra forţelor de solicitare produse de vibraţii. Trebuie amintit şi
faptul că nivelul limită al vibraţiilor este impus de obicei prin reglementări, că ele scad
randamentul acolo unde se produc, cât şi faptul că prin evoluţia spectrului de frecvenţe pot fi
obţinute informaţii privind diagnosticarea uzurii.
Există mai multe posibilităţi de clasificare a vibraţiilor; astfel, ele pot fi de joasă sau
înaltă frecvenţă, libere sau întreţinute, amortizate sau neamortizate, deterministe sau aleatoare.
Vibraţiile pot proveni din sisteme cu unul sau mai multe grade de libertate, mişcarea putând fi de
translaţie, încovoiere, torsiune etc.
În principiu, măsurarea vibraţiilor presupune măsurarea unuia dintre cei trei parametri
caracteristici: amplitudine, viteză sau acceleraţie; cunoscând unul dintre ei prin derivare sau
integrare pot fi determinaţi şi ceilalţi. Deoarece din punctul de vedere al procesării semnalului,
integrarea este mai avantajoasă decât derivarea (derivarea accentuează perturbaţiile de înaltă
frecvenţă), în tehnică se preferă măsurarea acceleraţiei: un alt avantaj în ceea ce priveşte
măsurarea acceleraţiei constă în faptul că traductoarele de acceleraţie nu necesită un sistem de
referinţă.
Circuitele integratoare pot fi circuite RC sau integratoare Miller care realizează
performanţe superioare în special la joasă frecvenţă. Deoarece în practică circuitele integratoare
realizează o caracteristică de tip filtru trece jos, pentru funcţionarea corectă a integratorului este
necesar ca frecvenţa semnalului ce se integrează să fie mai mare ca frecvenţa de tăiere a filtrului.
Măsurarea acceleraţiei se face prin intermediul forţei ce acţionează asupra unei mase
seismice ce intră în compunerea unor traductoare seismice ale căror caracteristici vor fi
prezentate în continuare.

3.4. Efectul piezoelectric

Efectul piezoelectric descoperit de Pierre şi Jaques Curie, a rămas o simplă curiozitate
până în anii 1940. Proprietatea unor cristale de a elibera sarcini electrice sub acţiunea forţelor
mecanice nu a avut nici o aplicaţie practică până când amplificatoarele cu impedanţa de intrare
foarte mare au permis inginerilor să amplifice semnalele produse de aceste cristale. În anii 1950,
când tuburile au fost destul de bune calitativ pentru a putea fi folosite, efectul piezoelectric a
început să fie utilizat.
Principiul amplificatorului de sarcină a fost patentat de W.P.Kistler în 1950 şi a câştigat
semnificaţie practică în anii 1960. Introducerea circuitelor MOSFET şi dezvoltarea materialelor
izolante precum teflon şi kapton au îmbunătăţit foarte mult performanţele şi au propulsat
folosirea senzorilor piezoelectrici în toate domeniile de utilizare a tehnologiei moderne precum şi
în industrie .
Sistemele de măsură piezoelectrice sunt sisteme electrice active. Astfel cristalele produc o
sarcină electrică numai atunci când există o schimbare de încărcare mecanică neputându-se
utiliza pentru măsurători statice. Oricum, este greşit conceput că instrumentele piezoelectrice
sunt indicate numai pentru măsurătorile dinamice. Traductoarele cu cuarţ, când sunt utilizate
împreună cu circuite adecvate de condiţionarea semnalelor, oferă o capacitate de măsurare
cvasistatică excelentă. Sunt nenumărate exemple ale aplicaţiilor unde senzorii pe bază de cuarţ
măsoară cu acurateţe şi cu precizie fenomenele cvasistatice pentru minute şi chiar ore.
 Există două tipuri de senzori piezoelectrici: cu impedanţă ridicată şi cu impedanţă scăzută.
Cele cu impedanţă mare generează o sarcină de ieşire ce necesită un amplificator de sarcină sau
un convertor extern de impedanţă pentru conversia sarcină-tensiune. Tipurile cu impedanţă mică
folosesc aceleaşi elemente piezoelectrice ca şi cele cu impedanţă mare având încorporat un
convertor miniaturizat sarcină-tensiune. Ele necesită o sursă de energie externă pentru a activa
electronica şi pentru a separa tensiunile continue de polarizare de semnalul util de ieşire.
Sunt două tipuri de materiale piezoelectrice ce sunt folosite pentru realizarea
accelerometrelor: cuarţ şi ceramică policristalină. Cuarţul este un cristal natural în timp ce
ceramica este făcută de om. Fiecare material oferă unele avantaje iar alegerea materialului
depinde de caracteristicile particulare dorite pentru accelerometru.
Cuarţul este foarte cunoscut pentru capacitatea sa de a realiza măsurători de precizie şi este
utilizat în aplicaţiile de zi cu zi de măsurare a timpului şi a frecvenţei. Exemplele de utilizare
includ de la ceasuri de mână până la computere sau aplicaţii casnice .
Accelerometrele beneficiază de câteva proprietăţi unice ale cuarţului. Din moment ce
cuarţul este un piezoelectric natural, nu are tendinţa de a se relaxa într-o stare alternativă şi este
considerat cel mai stabil dintre toate materialele piezoelectrice.
Această caracteristică importantă furnizează accelerometrelor cu cuarţ stabilitate pe termen
lung şi repetabilitate. De asemenea cuarţul nu are nici un efect pirolectric (ieşirea nu depinde de
schimbarea de temperatură), ceea ce oferă stabilitate în mediile cu variaţie de temperatură.
Deoarece cuarţul are o valoare a capacităţii scăzută, sensibilitatea în tensiune este foarte
mare, comparativ cu majoritatea materialelor ceramice, făcându-l ideal pentru a fi folosit în
sistemele cu amplificare de tensiune. De asemenea, sensibilitatea de sarcină a cuarţului este
scăzută, limitându-se întrebuinţările în sistemele cu amplificare a sarcinii, unde zgomotul scăzut
este o trăsătură definitorie. Intervalul de temperatură pentru folosirea cuarţului este de
aproximativ 3150C.
O mare varietate de materiale ceramice sunt folosite de asemenea pentru realizarea de
accelerometre, în funcţie de cerinţele corespunzătoare aplicaţiei. Toate materialele ceramice sunt
făcute de om şi sunt forţate să devină piezoelectrice printr-un proces de polarizare. Acest proces
(cunoscut sub denumirea de poling) expune materialul la un câmp electric de intensitate mare.
Astfel se aliniază dipolii electrici, forţând materialul să devină piezoelectric. Din păcate acest
proces are tendinţa să devină reversibil. Dacă ceramica este expusă la temperaturi ce depăşesc
nivelul ei de lucru sau la câmpuri electrice apropiate de valorile procesului de „poling”
proprietăţile piezoelectrice pot fi drastic alterate sau chiar distruse. Acumularea de sarcini statice
de valori mari poate avea acelaşi efect asupra proprietăţilor piezoelectrice .
Se pot face trei clasificări ale materialelor ceramice. Există astfel ceramicele de
sensibilitate foarte mare în tensiune, care sunt folosite pentru accelerometre cu circuite
încorporate. Există ceramici cu sensibilitate ridicată în sarcină care se folosesc la senzori cu
ieşire de sarcină având un interval de temperatură de lucru de până la 2050C.
Acelaşi tip de cristal este folosit şi la accelerometrele care folosesc circuite încorporate de
amplificare a sarcinii pentru a obţine semnale de ieşire ridicate şi rezoluţie mare. Şi nu în ultimul
rând există ceramici cu temperaturi ridicate de utilizare care sunt folosite pentru accelerometrele
cu ieşire de sarcină cu un interval de temperatură de până la 3160C folosite pentru monitorizarea
diverselor motoare şi a turbinelor supraîncălzite.
 Avantajul senzorilor piezoelectrici
Accelerometrele piezoelectrice se realizează de peste 40 de ani şi folosesc fenomenul de
piezoelectricitate. Piezo provine din limba greacă şi înseamnă a strânge. Când un material
piezoelectric este solicitat mecanic produce sarcină electrică. Combinat cu o masă seismică el
generează un semnal de sarcină electrică proporţional cu acceleraţia vibraţiilor.
Elementul activ al accelerometrelor constă cel mai adesea dintr-un material ceramic ales cu
grijă, cu proprietăţi piezoelectrice excelente, numit Lead-Zirconate-Titanat (PZT). Realizate
special, PZT oferă performanţe bune şi stabilitate pe termen lung. Stabilitatea mare similară
accelerometrelor cu cuarţ este obţinută printr-un proces artificial de îmbătrânire a elementului
piezoelectric. Sensibilitatea materialelor ceramice comparativ cu cea a materialelor de cuarţ este
de 100 de ori mai mare . De aceea accelerometrele piezoceramice sunt o alegere mai bună pentru
folosirea la frecvenţe şi acceleraţii scăzute.
Accelerometrele piezoelectrice sunt acceptate unanim ca fiind cea mai bună alegere pentru
măsurarea vibraţiilor absolute. Comparativ cu senzorii de alt tip, accelerometrele piezoelectrice
au următoarele avantaje importante:
- o zonă dinamică destul de mare, aproape toată lipsită de zgomote ;
- sunt potrivite pentru măsurarea şocurilor şi vibraţiilor imperceptibile;
- o liniaritate excelentă în zona de lucru;
- interval de frecvenţe mare, putând fi măsurate frecvenţele înalte;
- sunt compacte şi totuşi foarte sensibile;
- nu au părţi detaşabile conferindu-le o durată mare de funcţionare;
- sunt cu autogenerare şi nu necesită alimentare externă;
- există într-o mare varietate de modele, aproape pentru orice necesitate;
- integrarea semnalului de ieşire oferă informaţii despre viteză .

3.5. Senzorii piezoelectrici cu cuarţ

Senzorii piezoelectrici cu cuarţ sunt realizaţi în principal din bare subţiri sau plăcuţe tăiate
cu o orientare precisă faţă de axele cristalelor, depinzând de aplicaţie (figura 3.2.).

Fig. 3.3. Efectul piezoelectric în cristale

Majoritatea senzorilor Kistler încorporează elemente de cuarţ, acesta fiind sensibil la

încărcările de compresie sau forfecare. Forfecarea este folosită pentru senzorii de forţă cu mai
multe componente şi pentru senzorii de măsurare a acceleraţiei. Alte tăieri specializate includ
tăierea transversală pentru senzori de presiune şi tăierea polistabilă pentru senzori de temperatură
mare.
Cele mai bune elemente de cuarţ suprapuse sunt asamblate fie singure fie mai multe (în
pachete) şi pretensionate. Pachetele de cuarţ generează un semnal de sarcină de ordinul pico
coulombilor, care este direct proporţional cu forţa aplicată. Fiecare tip de senzori foloseşte o
configuraţie de cuarţ optimizată şi nu în ultimul rând calibrată pentru fiecare aplicaţie în parte
(forţă, presiune, acceleraţie sau tensiune mecanică).
Dintr-un număr mare de materiale piezoelctrice accesibile astăzi, cuarţul este preferat în
fabricarea senzorilor având următoarele proprietăţi :
- limita de stres a materialului  20,000 psi;
- rezistenţa la temperatură de până la 9300C;
- rigiditate foarte mare , liniaritate mare şi histerezis neglijabil;
- sensibilitate aproape constantă pe un interval de temperatură constant;
- rezistenţă de izolaţie foarte mare (1014Ω) ;
- permite măsurători la frecvenţe joase.
Cristalele piezoelectrice sunt tăiate astfel încât să predomine efectul longitudinal sensibil
la compresie. Ele sunt folosite în primul rând pentru măsurarea forţei, presiunii, tensiunii
mecanice şi acceleraţiei. Efectul transversal face posibilă obţinerea unei sarcini mai mari printr-o
formă adecvată şi un aranjament potrivit al elementelor piezoelectrice şi este folosit în primul
rând la senzori de presiune. Efectul de forfecare este folosit în principal la accelerometre şi
senzori de forţă cu trei componente.
Materialele piezoelectrice, fie că este vorba de cuarţul natural sau de ceramica realizată de
mâna omului, au capacitatea de a genera la ieşire un semnal electric proporţional cu presiunea
aplicată. Într-un accelerometru, elementele piezoelectrice se comportă ca un resort cu o rigiditate
k ce leagă baza accelerometrului de masa seismică. Senzorul operează conform legii a doua de
mişcare a lui Newton: F = ma.
O deplasare a bazei accelerometrului creează o forţă F pe materialul piezoelectric,
proporţională cu acceleraţia „a” aplicată şi cu mărimea masei seismice m. Răspunsul în frecvenţă
este determinat de frecvenţa de rezonanţă a senzorului ce poate fi modelat în general ca un
sistem cu un singur grad de libertate.
Elementul activ dintr-un accelerometru este materialul piezoelectric. În figura 3.4 se
ilustrează efectul piezoelectric cu ajutorul unui disc supus compresiei ce se comportă ca o
capacitate ce are un material piezoceramic între electrozi. O forţă aplicată perpendicular pe disc
realizează o creştere de sarcină şi tensiune la bornele electrozilor.
q=d 33 F
A F u= d 33 dF/e 33 A
unde
→q
A - suprafaţa pastilei piezoelectrice
d - grosimea pastilei piezoelectrice
u F - forţa aplicată
q - sarcina generată
u - tensiunea la borne
disc piezo d 33 , e 33 - constante piezoelectrice
F

Fig. 3.4 Efectul piezoelectric

Elementele sensibile ale unui accelerometru piezoelectric constau din două părţi majore:
materialul piezoelectric şi masa seismică.
 O parte a materialului piezoelectric este conectată rigid cu masa senzorului, iar masa
seismică este ataşată pe cealaltă parte. Când accelerometrul este supus vibraţiilor apare o forţă
ce acţionează asupra elementului piezoelectric (figura 3.5). Potrivit Principiului al II lea al
mecanicii (Newton) această forţă este egală cu produsul dintre acceleraţie şi masa seismică.
Datorită efectului piezoelectric este generată o sarcină de ieşire proporţională cu forţa aplicată.
Din moment ce masa seismică este constantă, sarcina de ieşire este proporţională cu acceleraţia
masei. Pentru un interval mare de frecvenţă, atât baza senzorului cât şi masa seismică au aceeaşi
amplitudine a acceleraţiei. Din acest motiv senzorul măsoară acceleraţia obiectului testat.

Masă seismică →q F=m·a

m
Piezoceramică u

Acceleraţie a

Fig 3.5 Principiul unui accelerometru piezoelectric

Elementul piezoelectric este conectat la suportul senzorului printr-o pereche de electrozi.

Unele accelerometre conţin un circuit electronic integrat care converteşte ieşirea de sarcină cu
impedanţă mare într-un semnal de tensiune de impedanţă mică. În domeniul de frecvenţă util
sensibilitatea senzorului este independentă de aceasta. Un accelerometru piezoelectric poate fi
privit ca un sistem mecanic de tipul trece-jos cu un vârf de rezonanţă. Masa seismică şi
piezoceramicele (plus alte componente flexibile) formează un sistem oscilant. Acesta defineşte
comportamentul tipic la rezonanţă şi limita superioară de frecvenţa a accelerometrului.
De aceea, pentru a mări domeniul frecvenţei de operare trebuie crescută frecvenţa de
rezonanţă ce se face de obicei prin reducerea masei seismice. Cu cât masa seismică este mai
mică cu atât sensibilitatea este mai mică. Din acest motiv un accelerometru cu frecvenţă de
rezonanţă ridicată, de exemplu un accelerometru de şoc, va fi mai puţin sensibil, în timp ce un
accelerometru seismic foarte sensibil are o frecvenţă de rezonanţă scăzută.
În cele mai multe cazuri un accelerometru poate fi privit ca un sistem mecanic clasic de
ordinul doi cu un singur grad de libertate compus dintr-un resort elastic, un corp cu masa m şi un
element de amortizare vâscoasă. Sistemul mecanic rezultat este prezentat în figura 3.6.
F

Resort elastic
k
x
m Masă

c Amortizare vîscoasă

Fig 3.6 Structura unui sistem mecanic oscilant

În domeniul timp, ecuaţia de mişcare a masei m este:
d2 y dy d2x
m  C  ky  m (3.2)
dt 2 dt dt 2
membrul drept reprezentând forţa de acţionare.
În funcţie de relaţiile existente între coeficienţii termenilor din relaţia (3.1) se pot întâlni
următoarele cazuri:
a) masa seismică mare, în timp ce amortizarea şi resoartele sunt slabe în acest caz relaţia
(3.1) devine: .
y  x (3.2)
ceea ce indică faptul că masa rămâne fixă în raport cu carcasa şi deci se poate măsura direct
elongaţia mişcării vibratorii a corpului. Traductoarele ce îndeplinesc aceste condiţii se numesc
l
vibrometre.
b) dacă factorul de amortizare vâscoasă este mare, iar masa şi constanta elastică sunt
neglijabile, ceea ce echivalează cu un sistem cu amortizare puternică rezultă că:
y m dx
c dt (3.4)
în acest caz deplasarea masei seismice este proporţională cu viteza carcasei;
c) dacă resortul este rigid, iar masa şi factorul de amortizare sunt neglijabile, relaţia (3.2)
devine:
m d 2x
y (3.5)
c dt 2
pentru această situaţie deplasarea masei seismice este proporţională cu acceleraţia carcasei,
traductorul fiind accelerometru.

Funcţionarea accelerometrului ca sistem mecanic de ordinul 2 poate fi descrisă şi în

domeniul frecvenţă; astfel, în operaţional, funcţia de transfer a traductorului are expresia:
Y (s) s2
H (s)   (3.6)
X (s) 2 2
s  20 s  0
unde:
0  k / m reprezintă pulsaţia proprie de rezonanţă mecanică,
  c / (20m) coeficientul de amortizare.

Reprezentarea grafică normată a modulului funcţiei de transfer în regim permanent

H  j  având ca parametru  este dată în fig. 3.7. Din grafic se constată că pentru    0 ,
rezultă y» x, traductorul putând fi folosit ca vibrometru. Constructiv, traductorul are masă mare,
iar suspensia este moale.
 Fig. 3.7. Caracteristica de transfer

Dacă   0 relaţia (3.6) devine:

1
Y  j   X  j  (3.7)
2
0

ceea ce indică faptul că mărimea de ieşire este proporţională cu acceleraţia şi deci traductorul
funcţionează ca accelerometru seismic. Constructiv, traductorul are masa mică şi suspensie tare.
Din cele prezentate rezultă câteva observaţii privind funcţionarea acestor accelerometre.
Astfel, dacă vibraţia nu este sinusoidală, răspunsul accelerometrului depinde de componentele
spectrale ale semnalului de intrare.
Funcţionarea accelerometrului ca vibrometru presupune folosirea unui filtru trece sus;
constructiv se poate reduce amortizarea sau creşte masa seismică însă prin aceasta scade
sensibilitatea.
Pentru accelerometre este necesară utilizarea unui filtru trece jos; creşterea frecvenţei
maxime de funcţionare este posibilă prin micşorarea masei sau creşterea (amortizării - soluţie
avantajoasă şi în ceea ce priveşte miniaturizarea - însă trebuie observat că sensibilitatea scade cu
pătratul frecvenţei proprii de rezonanţă. Creşterea amortizării conduce la lărgirea benzii de
frecvenţe, însă are ca dezavantaj introducerea unui defazaj suplimentar ce deranjează la analiza
modurilor de vibrare, şi a şocurilor.
Ca unitate de măsură pentru acceleraţii se foloseşte m/s2 sau acceleraţia gravitaţională
g=9,81 m/s2).
Punerea în evidenţă a deplasării masei seismice în raport cu carcasa se face cu ajutorul
unor traductoare electrice adecvate: de deplasare, de viteză sau de forţă (presiune).

Răspunsul accelerometrului la un semnal de intrare de tip treaptă

Un sistem mecanic de ordinul doi nu poate fi folosit pentru a măsura o variaţie de tip
treaptă a deplasării datorită coeficientului de amortizare. Pentru acceleraţie situaţia este diferită
iar teoria sugerează că un sistem seismic de ordinul doi poate fi folosit pentru a măsura o variaţie
de tip treaptă a acceleraţiei. În practică doar anumite tipuri de accelerometre pot fi folosite pentru
aceasta. O variaţie de tip treaptă pentru acceleraţie este definită astfel:
a=0 pentru t<0
a=A pentru t>0
unde a reprezintă acceleraţia sistemului iar A amplitudinea treptei aplicate.
Răspunsul accelerometrului în m/s2 depinde de coeficientul de amortizare ξ după cum
urmează:
 

sinh n t    1  
yA
  1  1  e n t 
 
cosh n t   1  (3.8)
A 
 
n t    1  



 sin  t     

yA n t  
 
n
  1  1  e  cu  sin
1
   (3.9)
A    

 
În aceste ecuaţii y A este variaţia în timp a ieşirii accelerometrului după ce a fost convertită
în acceleraţie. Coeficientul de amortizare minim pentru care sistemul nu oscilează este
1
  0.707 . În figura 3.8 este prezentat răspunsul sistemului considerat în funcţie de
2
diferitele valori ale lui ξ.
yA

A
2.0

1.5
ξ=0.05
ξ=0.2
1.0 ξ=0.707
ξ=1
ξ=2
0.5

ωt
5 10 15 20
Fig. 3.8. Răspunsul sistemului în funcţie de ξ

Răspunsul accelerometrului la un semnal sinusoidal de intrare

Plecând de la ecuaţia de mişcare a sistemului mecanic:
d2 y dy d2x (3.10)
m  C  ky  m
dt 2 dt dt 2
şi având pentru semnale sinusoidale de intrare a  S2 sin t  A sin t se consideră că
răspunsul staţionar al sistemului este dat de
ys  Ys sin  t    (3.11)
Reamintim că informaţia despre acceleraţie este obţinută din informaţia despre deplasarea
relativă măsurată brut y s prin relaţia YA  n2 Ys

Înlocuind în ecuaţia de mişcare şi rearanjând se obţine:

n Ys Y 1

 A 
S A    2  2
(3.12)
  
1      4  
  n    n 
 
iar defazajul este dat de relaţia:
   
 2   

  tan 1   n   (3.13)
2 
 1    
   
  n 

unde :
A – amplitudinea acceleraţiei sinusoidale ce se doreşte a fi măsurată;
Y A – amplitudinea acceleraţiei la ieşirea traductorului. Pentru traductorul ideal A= Y A;
ω – pulsaţia în radiani pe secundă a excitaţiei;
Ф – defazajul dintre semnalul de la ieşirea traductorului şi semnalul aplicat la intrare.
Pentru un traductor ideal defazajul este zero.
Dependenţa Y A /A în funcţie de frecvenţă şi de factorul de amortizare este prezentată în
figura 3.9.
yA

A
10 ξ=0.05
ξ=0.2
8 ξ=0.707
ξ=1
6 ξ=2

2
1
 n
0.1 1 10

Fig 3.9 Caracteristica de frecvenţă a accelerometrului

Când frecvenţa de excitaţie este apropiată de frecvenţa naturală de a sistemului (ω~ω n )
traductorul generează la ieşire un semnal foarte mare dacă ξ este mic. Aceasta arată că
accelerometrul nu trebuie folosit la frecvenţe apropiate de frecvenţa naturală.
Dacă frecvenţa de excitaţie este mare (ω>ω n ) ieşirea traductorului este mult mai mică decât
acceleraţia ce trebuie măsurată şi se modifică în funcţie de frecvenţă. Aceasta arată că nu trebuie
folosit un accelerometru la frecvenţe mai mari decât frecvenţa sa naturală. Dacă se lucrează la
frecvente mai mici decât frecvenţa naturală ieşirea traductorului are aceeaşi valoare ca şi
excitaţia adică Y A /A=1
 Accelerometrul piezoelectric este caracterizat după cum am văzut anterior de o ecuaţie
diferenţială de gradul 2, având funcţia de transfer :

YA 1

A     2 2 (3.14)
  
 1      4  
  n    n 
 
unde:
f n - frecvenţa naturală (Hz)
f - frecvenţa pentru un punct dat al caracteristicii (Hz)
Y A - amplitudinea acceleraţiei la ieşirea traductorului
A - amplitudinea acceleraţiei de referinţă

În figura 3.10 se prezintă caracteristica tipică în funcţie de frecvenţă a unui accelerometru

piezoelectric când acesta este excitat de o acceleraţie constantă.
A
1.30
f L –frecvenţa limită inferioară
f 0 –frecvenţa normală de lucru
f n –frecvenţa naturală
1.10
1.05
1.00
0.95
0.90

0.71 f
f L 2f L 3f L fO 0.2f n 0.5f n
0.3f n f n

Fig. 3.10 Caracteristica de frecvenţă a accelerometrului piezoelectric

Din această curbă pot fi evidenţiate câteva intervale de frecvenţă utile :

* La aproximativ 1/5 din frecvenţa de rezonanţă răspunsul senzorului este de 1.05. Aceasta
înseamnă că eroarea de măsurare apărută la frecvenţele joase este 5%.
* La aproximativ 1/3 din frecvenţa de rezonanţă eroarea este 10%. Din acest motiv
intervalul liniar de frecvenţă ar trebui considerat ca fiind limitat la 1/3 din frecvenţa de
rezonanţă.
* Limita de 3 dB cu o eroare de aproximativ de 30% este obţinută la aproximativ jumătate
din frecvenţa de rezonanţă.
Limita cea mai de jos a frecvenţei depinde în principal de preamplificatorul ales. Adesea
acesta poate fi ajustată. La amplificatoarele de tensiune limita frecvenţelor joase este funcţie de
constanta de timp RC rezultată din accelerometru, cablu şi amplificatorul de intrare.
3.6. Structura şi tipurile accelerometrelor piezoelectrice
Configuraţia accelerometrelor piezoelectrice este definită de felul în care forţa inerţială a
masei de acceleraţie acţionează asupra materialului piezoelectric. Cele mai relevante moduri
sunt: de forfecare, de încovoiere şi de compresie.

a. Accelerometre de forfecare
Accelerometrele de forfecare acţionează asupra materialului sensibil piezoelectric aflat
între suportul central şi masa seismică. Un inel de compresie aplică o forţă de pretensionare
necesară pentru a crea o structură liniară rigidă. Sub acţiunea acceleraţiei, masa seismică produce
o presiune de forfecare asupra cristalelor piezoelectrice. Prin izolarea acestora de bază şi de
carcasă, accelerometrele cu forfecare au avantajul insensibilităţii faţă de temperatură şi faţă de
efecte de îndoire a bazei. De asemenea datorită dimensiunilor geometrice mici este permisă
folosirea la frecvenţe mari prin minimizarea efectului încărcării cu masă suplimentară a structurii
de test. Structura unui accelerometru de forfecare este prezentată în figura 3.11.

carcasă
masă seismică
material piezoelectric
suport

conector

bază montaj

Fig. 3.11 Accelerometru de forfecare

b. Accelerometre de încovoiere
Accelerometrele de încovoiere utilizează materiale piezoceramice sub formă de bară sau
lamelă, încastrate la un capăt în carcasa senzorului şi având masa seismică la celălalt capăt.
Această construcţie oferă dimensiuni reduse, greutate mică şi stabilitate termică excelentă.
Insensibilitatea la mişcarea transversală este de asemenea o caracteristică inerentă a acestui
design. În mod general, construcţia accelerometrului de încovoiere este ideală pentru frecvenţe
joase, acceleraţii gravitaţionale ce apar în timpul testării diferitelor structuri. Structura unui
accelerometru de încovoiere este prezentată în figura 3.12.
cuplaj prin frecare
carcasă
material piezoelectric

inel de pretensionare
masă seismică

bază montaj

Fig. 3.12. Accelerometru de încovoiere

 c. Accelerometre de compresie
Aceste accelerometre au structuri simple care se caracterizează printr-o rigiditate mare.
Compresia verticală a cristalului piezoelectric se realizează prin presarea între o masă seismică
şi o bază montată rigid. Se asigură prinderea de bază a cristalului piezoelectric prin intermediul
unui şurub sau arc de precompresie. Când senzorul este accelerat, masa seismică creşte sau
descreşte forţa de compresie asupra a materialului piezoelectric rezultând un semnal proporţional
la ieşire. Cu cât masa seismică este mai mare, cu atât forţa de compresie este mai mare şi deci
semnalul de ieşire este mai mare. Acest design se poate împotrivi la şocurile de nivel mare, iar
distanţa mică dintre materialul piezoelectric şi baza senzorului face ca accelerometrul să fie
sensibil la forţele ce acţionează asupra bazei. De asemenea accelerometrul este susceptibil la
efectele variaţiilor termice care pot produce semnale de ieşire eronate când accelerometrele sunt
folosite la frecvenţe joase în medii instabile termic, cum ar fi în aer liber lângă motoare sau
ventilatoare. Structura unui accelerometru de încovoiere este prezentată în figura 3.13.
carcasă
arc de precompresie

masă seismică

material piezoelectric
şurub de prindere

conector

bază montaj

Fig. 3.13. Accelerometru de compresie

3.7. Montarea accelerometrelor

Una din cele mai importante consideraţii privind montarea accelerometrelor este efectul pe
care îl are modalitatea de montaj asupra răspunsului în frecvenţa al accelerometrului. Domeniul
util de frecvenţă al accelerometrelor este determinat, în majoritatea cazurilor prin montarea
accelerometrelor direct pe suprafaţa de testare. Cuplarea directă oferă în general cea mai înaltă
frecvenţă mecanică de rezonanţă şi, de aceea cel mai mare domeniul de frecvenţă. Adăugarea
oricărei mase la accelerometru, ca de exemplu o bază de montare adezivă sau magnetică, coboară
frecvenţa de rezonanţă a sistemului senzitiv al accelerometrului şi poate afecta precizia şi
limitele domeniului de frecvenţă al accelerometrului .
De asemenea, materialele moi precum o suprafaţa de fixare de cauciuc realizează un
filtru mecanic rezultând izolarea şi amortizarea frecvenţelor înalte. Frecvenţa naturală a unui
accelerometru este frecvenţa la care se obţine cea mai mare ieşire. Frecvenţa unui accelerometru
este definită ca o ecuaţie de forma:
1 k (3.15)
fn 
2 m
- f n = frecvenţa naturală
- k = coeficient de elasticitate
 - M = masa inerţială
unde pentru frecvenţele cuprinse între 1/3 şi 1/2 din frecvenţa naturală raportul dintre intrare şi
ieşire nu este liniar, ceea ce face dificilă măsurarea în acest domeniu de frecvenţă. Caracteristica
de frecvenţă unui accelerometru este cea prezentată în figura 3.14.
intrare/ieşire

±5%
± 3 dB

f [Hz]
10 100 1000 10000
Fig. 3.14 Caracteristica de frecvenţă

De aceea cu cât frecvenţa naturală a unui accelerometru este mai mare cu atât caracteristica
sa de intrare /ieşire este liniară şi la frecvenţe mai mari ce pot fi astfel măsurate. Se poate vedea
din formula frecvenţei naturale că pentru a creşte frecvenţa naturală trebuie ca masa să fie cât
mai mică iar constanta de elasticitate cât mai mare posibil. O masă mai mică înseamnă o
sensibilitate mai mică şi acest lucru este valabil pentru majoritatea accelerometrelor.
Un accelerometru are o frecvenţă naturală când este liber şi alta atunci când este montat.
Singura frecvenţă care interesează pe utilizator este frecvenţa naturală de montaj şi adesea
aceasta este cea care este dată în specificaţii. Frecvenţa naturală de montaj este dependentă de
rigiditatea structurii de montaj de care este ataşat accelerometrul şi este de asemenea citată ca
frecvenţă naturală a accelerometrului când este montat conform specificaţiilor constructorilor.
Montarea prin lipire sau prin cuplaj magnetic reduce semnificativ frecvenţa naturală de lucru
după cum este prezentat în figura 3.15.

cuplaj prin şurub

intrare/ieşire

cuplaj cu adeziv

cuplaj magnetic

f [Hz]
10 100 1000 10000

Fig. 3.15 Frecvenţa naturală de lucru

 Sensibilitatea de baza de montaj este un semnal de eroare generat de un accelerometru
montat pe o suprafaţă supusă la îndoiri, torsionări şi deformări mecanice sau termice. Mişcarea
relativă a bazei unui accelerometru strânge cristalul între accelerometru şi masa seismică
montată pe cristal. Tensiunea mecanică a bazei se transmite masei seismice ce duce la apariţia
unui semnal eronat (figura 3.16). Aceste forţe din cristal nu se pot distinge şi analiza separat şi
doar reducerea tensiunii mecanice a bazei face ca doar semnalele utile să fie generate.

Fig. 3.16 Sensibilitatea la tensionarea bazei de montaj

Cu cât un cristal este montat mai indirect pe o bază tensionată cu atât accelerometrul este
mai puţin sensibil la tensionarea bazei. Senzorii de compresie sunt cei mai sensibili la
tensionarea bazei iar accelerometrele de tip forfecare sunt cele mai insensibile. Accelerometrele
de compresie cu izolare sunt un compromis bun între o bună imunitate la tensiunile bazei şi
dezavantaje precum sensibilitatea scăzută şi robusteţea pe care accelerometrele de forfecare le
au.
Un accelerometru produce o sarcină de ieşire când cristalul este supus la compresie.
Acelaşi cristal produce o sarcină, chiar dacă este mai mică, când o forfecare este exercitată
asupra cristalului. Prin urmare accelerometrul produce şi o sarcină când vibrează pe o axă
decalată cu 90º de axa de măsurare, semnal care este de confundat cu cel datorat vibraţiei pe axa
principală (figura 3.17).

ieşire ieşire
accelerometru accelerometru

vibraţie pe axa vibraţie pe axa

principală transversală

Fig. 3.17 Sensibilitatea faţă de axele de vibraţie

Sensibilitatea accelerometrului la o vibraţie transversală este cunoscută ca sensibilitate

transversală şi ca valoare reprezintă mai puţin de 5 % din sensibilitatea axei principale.
Intervalul dinamic al unui accelerometru este intervalul dintre cea mai mică şi cea mai
mare acceleraţie detectabilă de accelerometru. Un accelerometru piezoelectric produce o sarcină
proporţională cu forţa aplicată pe cristal ce depinde şi de masa seismică existentă. Efectul
piezoelectric poate fi detectat de la forţe şi acceleraţii foarte mici până la acceleraţii şi forţe
mari. În cele mai multe cazuri acceleraţiile mici sunt dictate de nivelul de zgomot al
amplificatoarelor folosite iar pentru nivele mari de acceleraţie de limitele tensiunii de alimentare.
Proiectarea accelerometrului joacă un rol important în modul în care accelerometrul rezistă
şocurilor de nivele mari înainte ca cristalul să fie deteriorat în mod ireparabil sau structura care
susţine cristalul să fie deformată. Accelerometrele cu compresie sunt accelerometrele cele mai
rezistente la şoc.
Accelerometrele cu electronică integrată au o tensiune de ieşire maximă determinată de
construcţia circuitului şi de semnalul de intrare. Ieşirea maximă pentru un accelerometru de tip
IEPE este în mod obişnuit de 4-8 volţi. Un accelerometru cu o sensibilitate de 100mV/g cu
electronica aferentă ce poate avea o ieşire de 5V, are în mod evident un domeniu dinanic de ±50g
în timp un accelerometru cu sensibilitatea de 10mV/g are un domeniu dinamic de ±500g.
Liniaritatea amplitudinii unui accelerometru este dată de precizia prin care un
accelerometru raportează tensiunea de ieşire la mişcarea produsă, de la cele mai mici acceleraţii
detectabile până la cele mai mari. Această precizie este apreciată după liniaritate. În mod tipic
liniaritatea amplitudinii este 1%. Intervalul dinamic descrie nivelul minim până la nivelul maxim
de acceleraţii care pot fi detectate. Ieşirea unui accelerometru IEPE poate să meargă în mod
obişnuit de la 100µg până la 500g. Acest interval dinamic depinde de electronica folosită de
accelerometru fie în interiorul sau în exteriorul lui.
Pregătirea suprafeţei de montare
Pentru a obţine cele mai bune rezultate ale măsurării, în special la frecvenţe înalte, este
importantă pregătirea unei suprafeţe de montaj plată şi netedă pe care să se monteze
accelerometrul. Suprafaţa trebuie verificată pentru a nu exista nici o zgură de metal sau alte
particule străine ce ar interveni între accelerometru şi suprafaţa de contact. Aplicarea unui strat
subţire de silicon între suprafaţa accelerometrului şi suprafaţa de montaj ajută de asemenea la
realizarea unei suprafeţe bune de contact mai ales pentru o bună transmitere a frecvenţelor înalte.
Montarea prin presare
Pentru o instalare permanentă, unde este necesară o montare foarte sigură a
accelerometrului, este recomandată montarea prin presare (figura 3.18). Mai întâi, se studiază
metodic maşina sau obiectul de test pentru a descoperi o suprafaţă plată şi netedă care să aibă cel
puţin mărimea bazei senzorului dar în conformitate cu specificaţiile constructorului. Apoi, se
pregăteşte gaura de montaj în conformitate cu cererile de instalare desenate, asigurându-se că
gaura este perpendiculară pe suprafaţa de montaj. Se instalează accelerometrul cu elementul de
montaj şi trebuie asigurat ca acesta să nu atingă limita orificiului din suprafaţa de montaj sau
baza accelerometrului. Cele mai multe carcase ale accelerometrelor au limitări de adâncime
pentru a nu atinge baza accelerometrului. Acceleraţia este transmisă de la suprafaţa structurii la
baza accelerometrului. Orice element care intervine între baza accelerometrului şi structură
afectează transmiterea acceleraţiei şi implicit acurateţea măsurătorilor.
 Fig. 3.18 Montarea prin presare

Când este necesară o strângere aceasta se face doar cu forţa prescrisă în documentaţie. Poate fi
aplicat şi un şurub de blocare pentru a se evita slăbirea montajului.
Montarea prin lipire
Ocazional, montarea cu nit sau cu şurub este impracticabilă. În aceste situaţii montarea
prin lipire oferă o metodă alternativă. Se recomandă folosirea unor baze separate de montaj
pentru lipire pentru a prevenii ca lipirea să deterioreze baza accelerometrului sau să încleieze
elementele de montaj. Accelerometrele miniatură sunt furnizate din fabrică cu elemente integrate
de montaj ce pot fi înlăturate ca să se realizeze o bază plată. Majoritatea bazelor de montaj prin
lipire disponibile oferă de asemenea şi izolaţie electrică, care elimină potenţialele zgomote de
funcţionare sau cele datorate masei electrice a sistemului. Tipul de lipire recomandat se face în
funcţie de particularităţile aplicaţiei.
Lipirea celor două părţi solide (figura 3.19), asigură menţinerea unor frecevenţe mari de
lucru şi un montaj permanent. Alţi adezivi, precum cimentul dentar, cleiurile fierbinţi, lipiciurile
instante şi chiturile pentru conducte sunt soluţii de lipire ce pot fi de asemenea folosite.

adeziv

Fig. 3.19 Montarea prin lipire

Montarea magnetică
Montarea magnetică oferă o ataşare bună şi temporară de suprafeţele magnetice (figura
3.19). Magneţii cu forţă de atracţie puternică oferă cel mai bun răspuns pentru frecvenţele înalte.
Blocarea bazelor magnetice este folosită în mod special în cazul instalaţiilor cu suprafeţe curbe,
ca de exemplu coliviile motoarelor şi compresoarelor. Un strat subţire de lubrifiant siliconic
trebuie aplicat între senzor şi baza magnetică, la fel ca şi între baza magnetică şi structură.

magnet

Fig. 3.20 Montarea magnetică

Când suprafeţele sunt inegale (accidentate) sau non-magnetice, pot fi sudaţi sau lipiţi
suporţi de oţel în locul magneţilor pentru a putea fi ataşată baza magnetică. Folosirea unor
asemenea suporţi asigură că măsurătorile periodice se vor realiza exact din aceeaşi loc. Acestea
sunt consideraţii importante de care trebuie ţinut cont când se doreşte măsurarea vibraţiilor.

Senzori portabili
Senzorii de vibraţii portabili sunt folosiţi atunci când alte tehnici de montaj sunt
impracticabile dar şi pentru a evalua vibraţia unei structuri, pentru a determina cea mai bună
locaţie pentru instalarea accelerometrului. Sondele accelerometrice nu sunt recomandate pentru
aplicaţii în mod general datorită mai multor inconveniente. Orientarea şi forţa presiunii aplicate
manual este variabilă afectând precizia măsurătorii. Această metodă este folosită în general
numai pentru frecvenţe mai mici de 1000Hz.
Creşterea masei structurii
Caracteristicile de vibraţii ale structurii pot fi alterate prin adăugarea unei mase adiţionale
la structură. Din moment ce majoritatea măsurătorilor sunt realizate pentru a măsura vibraţiile,
orice modificare a structurii testate duce la o evaluare imprecisă a vibraţiei. Un accelerometru
care este prea greu, referitor la structura de test, poate produce date care nu reprezintă o evaluare
corectă a vibraţiilor. Trebuie avut grijă când se alege un accelerometru pentru ca partea hardware
a acestuia să nu ducă la o încărcare a masei structurii de test.
Izolarea masei, zgomotul de masă şi buclele de masă
Când se instalează accelerometre pe suprafeţe conductoare electric, există posibilitatea
apariţiei unui zgomot de masă ridicat. Zgomotul de la alte echipamente electrice şi maşini care
sunt legate de structură, precum motoare, pompe şi generatoare, pot să influenţeze semnalul de
măsurare când masa senzorului are un potenţial diferit de masa circuitului de condiţionare şi cea
a echipamentului de citire ducând la apariţia unei bucle de masă (figura 3.21).
În aceste condiţii este bine să se izoleze electric sau să se monteze flotant accelerometrul
pe structura de test. Aceasta se poate realiza în mai multe feluri. Cele mai multe accelerometre
sunt furnizate cu o structură de izolare a bazei. Unele modele standard includ deja această
soluţie, pe când altele o oferă ca pe o extraopţiune. Folosirea unor baze de montaj cu adeziv
izolant, izolarea penelor de fixare, izolarea bazelor cu alte materiale izolatoare precum hârtia
montată sub o bază magnetică sunt tehnici eficiente de izolare faţă de masă. Trebuie avut în
vedere că părţile hardware adiţionale pentru izolare pot reduce limitele superioare ale frecvenţei
de lucru a accelerometrului.

Semnal afectat
de bucla de masă

Sistem de
achiziţie

Fig. 3.21 Apariţia buclei de masă

 Există o serie de modalităţi prin care buclele de masă pot fi prevenite. Prima soluţie este
aceea de a conecta hard, prin fire de rezistenţă electrică mică diferitele părţi ale structurii pentru
a asigura ca fiecare zonă să fie conectată la acelaşi potenţial (figura 3.22).

Semnal
nedistorsionat

Sistem de
achiziţie

Fig. 3.22 Evitarea apariţia buclei de masă

Asigurarea aceleiaşi mase pentru diferitele părţi ale sistemului nu este atât de uşoară, mai
ales când aceasta implică distanţe lungi sau structuri care transmit uşor diversele zgomotele
produse. În acest caz este mai bine să nu se elimine bucla de masă ci să se prevină influenţa
efectelor acesteia asupra ieşirii senzorului. Aceasta se poate realiza prin montarea
accelerometrului pe un suport de montaj izolat din punct de vedere electric (figura 3.23). În acest
fel accelerometrul este situat pe o suprafaţă de montaj care asigură întrerupeea buclei de masă
între accelerometru şi structura pe care este plasat. Accelerometrul va avea doar aceeaşi masă cu
sistemul de achiziţie.

Semnal
nedistorsionat
Masa accelerometrului
diferită de masa
electrică a structurii
Sistem de
Izolare achiziţie
electrică

Fig. 3.23 Întreruperea buclei de masă

Acelaşi efect ca în cazul montării accelerometrului pe o bază de montaj izolată electric

poate fi obţinut şi prin izolarea componentelor interne ale accelerometrului faţă de carcasa
exterioară a accelerometrului (figura 3.24). Aceasta trebuie realizată de fabricant. Montarea
accelerometrului pe o suprafaţă izolată sau izolarea componentelor interne ale accelerometrului
reduc rigiditatea accelerometrului şi prin urmare reduc frecvenţa de naturală montaj. Acesta este
motivul pentru care nu toate accelerometrele sunt dotate cu o izolare internă deja realizată.
Componente izolate electric Semnal
de restul structurii nedistorsionat

Izolare
electrică Sistem de
internă achiziţie

Fig. 3.24 Întreruperea buclei de masă prin izolare internă

Accelerometrele cu ieşire în sarcină sunt autogeneratoare, în acest fel nu este necesară o

excitaţie a acestora, dar este necesar un amplificator local de sarcină folosit pentru a converti
sarcina produsă în tensiune. Accelerometrele cu ieşire în sarcină au de obicei o impedanţă de
ieşire mare. Această impedanţă de ieşire le face susceptibile la zgomote, mişcarea cablurilor
(efectul tribo-electric) având şi o rezistenţa scăzută de izolare. Efectul tribo-electric este efectul
caracterizat de apariţia unui semnal fals la ieşirea accelerometrului în momentul în care cablul
coaxial este mişcat (figura 3.25).

Fig. 3.25 Apariţia efectului tribo-electric

Pentru a preveni efectul tribo-electric trebuie folosit cablu coaxial cu zgomot redus ce
trebuie prins fix pentru a nu se mişca (figura 3.26).
Sistem de prindere a
cablului

Fig. 3.26 Reducerea efectului tribo-electric

Pentru a minimiza aceste efecte este necesar să avem un amplificator de sarcină - adaptor
de impedanţă montat cât mai aproape posibil de accelerometru (figura 3.27).

Amplificator
de sarcină

Fig. 3.27 Amplasarea amplificatorului de sarcină

 Mărimile de influenţă ce acţionează asupra traductoarelor piezoelectrice sunt:
1) Temperatura ce acţionează atât prin valoarea sa, cât şi prin variaţiile în jurul valorii
medii; astfel, valoarea temperaturii este un parametru de care depinde sensibilitatea electrică, ea
acţionând asupra proprietăţilor piezoelectrice şi eventual asupra unor factori mecanici. În ce
priveşte variaţiile de temperatură, ele produc semnale electrice - de obicei de joasă frecvenţă - ce
nu pot fi deosebite de semnalele utile, atât prin efect piroelectric, cât şi ca urmare a tensiunilor
mecanice produse de dilatare. Trebuie menţionat faptul că, deşi cuarţul este de circa 50 de ori
mai puţin sensibil decât ceramicile piezoelectrice, el este mai stabil din punct de-vedere termic
aproximativ de acelaşi număr de ori.
2) Îmbătrânirea este un fenomen ce apare în timp sub acţiunea temperaturii şi solicitărilor
mecanice, de unde rezultă necesitatea reetalonării periodice. Şi în acest caz, cuarţul este cel mai
performant în comparaţie cu alte materiale piezoelectrice.
3) Zgomotul datorat cablului de legătură apare sub influenţa factorilor mecanici sau
termici; deformarea izolaţiei sau mişcarea relativă între izolaţie şi conductoare produce sarcini
electrice prin efect triboelectric, piezoelectric sau piroelectric şi, de asemenea, modificarea
capacităţilor parazite. Zgomotul poate fi redus prin montarea rigidă a cablului la structura
vibrantă. El poate fi eliminat dacă circuitul de condiţionare este inclus în traductor.
4) Zgomotele datorate presiunii acustice ambiante introduc erori suplimentare atunci
când se măsoară acceleraţii mici, iar câmpurile acustice sunt intense, ele acţionând prin
intermediul carcasei şi bazei. Cele mai puţin sensibile traductoare de acceleraţie la aceste
zgomote sunt accelerometrele de forfecare.
5) Decalajul de zero apare în special la traductoarele piezoceramice când acestea sunt
supuse la şocuri, fenomenul constând în apariţia unui semnal electric de durată după dispariţia
socului ca urmare a depolarizării materialului piezoelectric.
 TRADUCTOARE PENTRU MĂSURAREA MĂRIMILOR MECANICE

5.1. Generalităţi
Măsurarea mărimilor mecanice este deosebit de răspândită în tehnică, în special în
domeniul construcţiilor mecanice. Principalele mărimi mecanice sunt forţa şi momentul, însă
pornind de la acestea, pot fi considerate şi alte mărimi specifice, ca: alungirea relativă, tensiunea
mecanică, presiunea, modulul de elasticitate, masa, duritatea etc.
Pentru măsurarea mărimilor mecanice se pot folosi traductoare specifice, dar şi
traductoare de deplasare, ele fiind, de obicei, traductoare cu transformări succesive ce conţin şi
un element elastic care captează forţa sau momentul transformându-le într-o deplasare.
Dintre elementele ce limitează performanţele traductoarelor elastice, cele mai importante
sunt histerezisul şi curgerea (fluajul).
Caracteristica de transfer, în cazul histerezisului, depinde de istoria mărimii de intrare,
adică: valoare anterioară, sens, viteză de variaţie etc. Ca o consecinţă a histerezisului apare şi
nerevenirea la zero după parcurgerea unui semiciclu.
Caracteristica de histerezis se datorează pierderilor de natură disipativă ce au loc în
structura materialelor ce pot acumula energie transformabilă (în acest caz - energie potenţială
elastică). Trebuie remarcat faptul că în cazul structurilor complexe se poate aplica superpoziţia
caracteristicilor de histerezis.
Fluajul sau curgerea materialelor constă în creşterea deformaţiei unui corp în timp, când "
acesta este supus acţiunii unei" forţe constante. Fenomenul de fluaj este legat de vâscozitatea
materialelor şi are de obicei caracter imprevizibil în timp, ca valoare şi semn, el depinde de
natura materialelor ce compun structura (metal, traductor, adezivi) şi de temperatură.
În ceea ce priveşte construcţia traductoarelor mecanice, se urmăreşte optimizarea
geometriei acestora, astfel încât plasarea traductoarelor electrice să se facă în zone neafectate de
efecte exterioare parazite; este recomandabil ca geometria traductoarelor mecanice să permită j
plasarea traductoarelor electrice în variantă diferenţială, ceea ce va 'conduce, în primul rând, la j
compensarea erorilor legate de modificarea temperaturii mediului ambiant, precum şi la
îmbunătăţirea liniarităţii. .
O atenţie deosebită trebuie acordată minimizării riscurilor de deformare accidentală, ca j
de exemplu - flambajul (îndoirea structurii în urma unei solicitări de compresie axială), alegerii
unor variante de măsurare diferenţială etc.

5.2. Senzorul tensometric rezistiv

Efectul tensorezistiv, adică dependenţa rezistenţei de tensiunea mecanică, a fost descoperit de
lordul Kelvin în anii 1856, însă utilizarea practică a efectului în tensometrie începe din anul 1920.
Pentru majoritatea materialelor solide, limita de elasticitate pentru care nu apare o
deformatie permanentă este corespunzătoare unei alungiri relative de 0,2 % (2000 fim/m); această
 Parametrul care stabileşte proportionalitatea între alungirea relativa şi tensiunea mecanică
(legea lui Hooke) este modulul de elasticitate (Young) -E, care are valori de ordinul: (18.104-
29.104)N/mm2 pentru oţel, (10.104- 14.104) N/mm2 pentru cupru etc.
Alungirea relativă sau deformaţia specifică () reprezintă deformarea a unui corp rezultată
în urma aplicării unei forţe asupra lui. Mai exact, ea este definită ca fiind raportul dintre
alungirea absolută şi lungimea iniţială a corpului, după cum se arată în figura 5.1.

Forţă Forţă
D

L L
Fig. 5.1. Evidenţiere Alungire relativă

Alungirea relativă poate lua valori pozitive (cazul deformării prin întindere) cât şi negative
(cazul deformării prin comprimare). Deşi este o mărime adimensională, alungirea relativă poate
fi uneori exprimată în unităţi de măsură precum mm/mm. În practică alungirea relativă ia valori
foarte mici, de aceea ea este de obicei exprimată în submultipli de ordinul 10-6. De exemplu,
atunci când asupra unei bare acţionează o forţă uniaxială de întindere ca în figura 5.1, aceasta
începe să se contracte în grosime (D). Această contracţie transversală depinde de material şi este
exprimată cu ajutorul coeficientului Poisson. Coeficientul Poisson este definit ca fiind raportul
negativ dintre componenta transversală şi cea longitudinală paralelă cu forţa a alungirilor
relative, adică = -  T /. De exemplu, coeficientul Poisson pentru oţel ia valori cuprinse între
0,25-0,3.
Așadar, odată cu modificările de natură mecanică ale unui corp metalic sau semiconductor,
supus unei solicitări mecanice, are loc şi o modificare a rezistivităţii acestuia; de exemplu, la
metale, rezistenta creşte o dată cu creşterea presiunii, deoarece se micşorează volumul, ceea ce
conduce la apropierea reţelei cristaline, scăderea amplitudinii de vibraţie a atomilor din reţea şi în
final, scăderea probabilităţii de difuzie a electronilor.

Deşi există multe metode de a măsura alungirea relativă, cea mai des utilizată implică
folosirea senzorului tensometric. Senzorul sau timbrul tensometric e un dispozitiv a cărui
rezistenţă electrică variază odată cu alungirea unui corp supus deformări. De exemplu
tensiometrul piezorezistiv este un dispozitiv alcătuit dintr-un material semiconductor a cărui
rezistenţă variază neliniar cu alungirea.

Totuşi, cel mai utilizat senzor tensometric rămâne cel realizat dintr-o rezistenţă matalică
filiformă. Acest tensiometru este alcătuit dintr-un fir foarte subţire sau dintr-o folie metalică
aranjată sub forma unei grile. Aceste fire sau folii sunt aşezate paralel pentru a mări sensibilitatea
pe o anumită direcţie senzorului (figura 5.2).
 Marcaje de
aliniere

Lamele de

Lungimea contact
Suport activă

Fig. 5.2. Structura unui sensor tensometric rezistiv

Grila este plasată pe un suport care este lipit direct pe corpul de test. Deci, alungirea
corpului este transferată direct timbrului tensorezistiv, care, la rândul său îşi modifică liniar
rezistenţa. Senzorii tensorezistivi sunt construiți cu rezistenţe care iau valori nominale cuprinse
între 30-3000, cele mai des folosite fiind însă cele cu rezistenţe de 120, 350 şi 1000.
Rezistenta nominală a timbrelor tensometrice metalice este cuprinsă între 100 şi 500  , iar
lungimea acestora - între câţiva milimeţri, până la câţiva centimetri, cele mici fiind folosite la
măsurarea deformaţiilor materialelor omogene, în timp ce cele de dimensiuni mari - pentru
materiale neomogene. Este foarte important ca senzorii tensorezistivi să fie bine aplicați pe
corpul test, pentru ca transferul de informaţie de la corp la tensiometru să fie maxim.
Materialul conductor trebuie să prezinte o rezistivitate mare şi un coeficient mic de
variaţie a rezistivităţii cu temperatura, stabilitate la acţiunea agenţilor corozivi şi în timp. În tabelul
5.1. sunt prezentate principalele materiale din care se confecţionează timbrele tensometrice.
Suportul trebuie să aibă proprietăţi elastice şi izolatoare bune, să fie insensibil la variaţiile de
temperatură şi umiditate, stabil în timp şi la acţiunea agenţilor exteriori. Se realizează din folie de
hârtie, mătase, mase plastice etc.

Tabelul 5.1. Principalele materiale din care se confecţionează timbrele tensometrice

Materialul Compoziţia Sensibilitate Observaţii
relativă
Constantan 45Ni;55Cu 2,1
Isoelastic 52Fe;36Ni;8Cr; 3,5 Sensibil la temperatură
4(Mn + Mo)

Karma ,.74Ni;20Cr; .. 3Cu;3Fe 2,4

Nichrom 80Ni;20Cr 2,5 Sensibil la temperatură

Platină-Wolfram 92Pt;8W 4,1

 În mod normal, firele, respectiv, folia metalică au grosimi de ordinul zecilor de  m, iar
grosimea suportului este de circa 0,1 mm pentru hârtie şi 0,05 mm pentru plastic.
Pentru unele măsurări speciale se folosesc şi ansamble formate din mai multe înfăşurări
dispuse pe acelaşi suport sub formă de rozete tensometrice.
Adezivul folosit la lipirea timbrelor tensometrice trebuie să aibă: o întărire rapidă, să fie
elastic, stabil în timp şi la acţiunea agenţilor exteriori. Dintre adezivii folosiţi pot fi citaţi râşinile
expoxidice - sub 150° C, răşinile fenolice - până la 250°C, iar la temperaturi mai înalte - cimenturi şi
ceramici. De reţinut că în urma lipirii sensibilitatea scade cu 1 până la 5%.
Un parametru fundamental al senzorului tensometric este sensibilitatea la alungire. Aceasta
este exprimată cantitativ cu ajutorul unui factor de alungire (GF). Acesta este definit ca fiind
direct proporţional cu raportul dintre rezistenţa absolută şi rezistenţa iniţială şi invers
proporţional cu raportul dintre alungirea absolută şi ceea iniţială. Factorul de alungire al
tensiometrelor realizate cu rezistenţe filiforme este aproximativ egal cu 2.
R / R R / R
GF   (5.1)
L / L 
În cazul ideal temperatura nu are nici un efect asupra măsurătorii, dar aceasta nu se
întâmplă în cazul real şi din această cauză proiectanţii au încercat să minimizeze sensibilitatea
aparatului la temperatură. De exemplu, pentru tensiometrele din aluminiu cu un coeficient de
temperatură de 23ppm/oC, cu rezistenţă nominală de 1000 şi cu GF=2, eroarea de măsurare
este de 11,5 /oC. De aceea compensarea cu temperatura este foarte importantă.

Senzori tensometrici semiconductori

Senzori tensometrici semiconductori folosesc efectul piezorezistiv în anumite materiale
semiconductoare cum ar fi siliciul sau germaniul în scopul de a obţine o sensibilitate mai mare şi
un nivel mai mare de ieşire. Traductoarele tensiometrice semiconductoare pot fi realizate încât să
aibă efecte pozitive sau negative atunci când se acţionează asupra lor. Fizic, ele pot fi realizate
de dimensiuni mici, păstrând în acelaşi timp o rezistenţă nominală ridicată. Punţile de
tensiometre semiconductoare pot avea de 30 de ori sensibilitatea punţilor utilizând filme
metalice, dar sunt sensibile la temperatură şi dificil de compensat. Dependenţa rezistenţei de
deformare este, de asemenea, neliniară. În ceea ce priveşte utilizarea pe scară largă, deoarece ele
nu sunt mai stabile ca dispozitivele cu film metalic, acestea nu se folosesc uzual în măsurările de
precizie. Cu toate acestea în cazul în care sensibilitatea este importantă iar variaţia temperaturii
este mică, se folosesc traductoare semiconductoare.
În tabelul 5.2 se prezintă o comparație a celor două tipuri de traductoare tensometrice.

Tabelul 5.2. Comparație a celor două tipuri de senzori tensometrici

Tensometru
Parametru Tensometru semiconductor
metal
Domeniul de măsurare* 0.1- 40.000 μe 0.001 - 3000 μe
Factor transfer** 2.0-4.5 50-200
Rezistenţă 120, 350, 600…5000 Ω 1000-5000 Ω
Toleranţa rezistenţei 0.1%-0.2% 1%-2%
Dimensiune 0.4-150, mm 1-5 mm
Standard : 3-6 mm
*L/L -- microstrains (1μe = 10-6 cm/cm)
** GF = (R/R)/(L/L)

Referitor la dependenţa rezistivităţii în funcţie de temperature - pentru siliciu - rezistivitatea

creşte până la circa 120°C, apoi începe să scadă.
În urma deformării, rezistenţa R a timbrelor tensometrice se modifică atât din cauza
modificării lungimii, cât şi a secţiunii S şi respectiv, a rezistivităţii p; pentru a deduce
sensibilitatea acestor traductoare se aplică diferenţiala totală a logaritmului rezistenţei (trecându-
se concomitent la diferenţe finite):
R l  S
   (5.2)
R l  S
Dacă se consideră conductorul rotund de diametru d, variaţia secţiunii are loc prin
intermediul diametrului, care depinde de variaţia lungimii conform relaţiei:
d l
  (5.3)
d l
unde:  este coeficientul lui Poisson având valoarea cuprinsă între 0,2 şi 0,4.

Termenul -reprezintă fenomenul piezorezistiv şi este proporţional cu variaţia volumului:

 V
c (5.4)
 V
unde: c este constanta lui Bridgman, aproximativ egală cu unitatea pentru metale, cu +100 pentru
semiconductoarele de tip "p" şi -100 pentru semiconductoarele de tip "n".

Dacă se ţine seama că: V  p  d 2  l / 4 , înlocuind toţi termenii din relaţia (5.2) în funcţie de l / l
se obţine:
R l
 1  2  c 1  2   (5.5)
R l
unde s-a notat cu K sensibilitatea relativă a traductorului.

Pentru valorile lui  şi c date rezultă că pentru traductoarele metalice k  2 , iar pentru cele
semiconductoare k  100 , semnul fiind înfuncţie de tipul semiconductorului.
În realitate, în afara sensibilităţii longitudinale, ce se referă la acţiunea deformaţiei de-a lungul
firului, apare şi o sensibilitate-transversala -K t :
Rt Rt Rt Rt lt l
 K  Kt t (5.3)
R Rt Rt  Rl Rt  Rl lt lt
unde: R l reprezintă rezistenţa firului pentru porţiunile longitudinale, iar R t rezistenţa firului pentru
porţiunile transversale. Pentru ca sensibilitatea transversală să fie cât mai redusă, este necesar ca
R t «R l ; din această cauză la traductoarele cu folie porţiunile transversale sunt de dimensiuni mari.
În general, sensibilitatea transversală nu depăşeşte 2% din sensibilitatea longitudinală.
În ceea ce priveşte influenta temperaturii, au loc concomitent trei fenomene: dilatarea
piesei, dilatarea firului traductorului şi modificarea, rezistenţei traductorului. În principiu, printr-o
alegere convenabilă a materialelor, este posibilă cpmpensarea efectelor de mai sus, condiţie greu
de realizat în practică; se preferă compensarea erorilor cu temperatura folosind montaje diferenţiale
sau montaje compensate termic. Mai supărător este faptul că modificările de temperatură produc o
deformaţie aparentă (de exemplu, pentru o piesă de oţel si un trăductor din karma
 l / l aparent  105 /  C , deformaţie ce trebuie compensată prin mijloace electronice.

5.3. Circuite de măsurare

Circuitele de măsurare sunt similare cu cele ale tensiometrelor metalice cu cea a punţilor
cu film metalic, dar sunt mai uşor de realizat datorită nivelului mai ridicat de semnal.
Pentru că măsurarea deformărilor necesită detectarea unor schimbări foarte mici ale
rezistenţei, predominant, ca circuit de măsură este utilizată puntea Wheatstone. Puntea
Wheatstone este realizată din patru elemente rezistive având o sursă de tensiune de excitaţie
aplicată pe o diagonală a punţii. Senzorul tensometric poate ocupa unul, două sau patru braţe ale
punţii, iar celelalte poziţii rămase sunt completate cu rezistenţe fixe. Figura 5.3. prezintă o
configuraţie cu senzori tensiometrici R G1 şi R G2 care ocupă două ramuri ale punţii şi două
rezistenţe fixe, R 1 şi R 2 .

Fig. 5.3. Configuraţie de masură în punte

Alimentând puntea cu o tensiune V EXC , sistemul de măsurare măsoară tensiunea V MAS în

diagonala punţii opusă alimentării. În starea netensionată când raportul dintre R G1 şi R G2 este
egal cu raportul dintre R 1 şi R 2 tensiunea măsurată V MAS este 0V. În această situaţie se spune că
puntea este echilibrată. Când o deformare este aplicată senzorilor, valorile rezistenţelor lor se
modifică cauzând o modificare a tensiunii măsurate V MAS . Modulele de condiţionare a
semnalelor provenite de la senzori tensiometrici includ surse de tensiune pentru excitaţie,
amplificatoare de câştig mare, şi rezistenţe foarte precise şi stabile pentru completarea punţii. O
schemă simplificată a unui circuit de măsură pentru senzorii tensometrici este prezentată în
figura 5.4.

Fig. 5.3. Schema simplificată a circuitului de măsură

 Deoarece punţile de rezistenţe utilizate în măsurarea deformărilor sunt rareori echilibrate
perfect, unele dispozitive de condiţionare sunt prevăzute cu circuite de reglare de nul, un proces
în care se ajustează raportul rezistenţelor netensionate pentru a balansa puntea în sensul dorit
pentru a elimina tensiunea iniţială de offset. Alternativ, se poate măsura offsetul iniţial al punţii
pentru a fi folosit apoi în rutinele de conversie pentru a compensa condiţiile iniţiale de
neechilibrare.
Pentru a măsura aceste mici variaţii ale rezistenţei şi pentru a compensa sensibilitatea la
temperatură, tensiometrele sunt în general construite în configuraţie de punte excitată de la o
sursă de tensiune sau de curent. O astfel de punte este puntea Wheatstone, prezentată în figura
5.4, alcătuită din patru rezistenţe dispuse în cele patru laturi şi o sursă de tensiune de excitaţie
V EX conectată între două colţuri opuse ale ei.

R1 R4

+
V EX V0
- - +
R2 R3

Fig. 5.4. Configuraţie de masură în punte

Tensiunea de ieşire V 0 a punţii va fi:

(5.4)

Se observă în această relaţie că dacă R 1 /R 2 =R 4 /R 3 tensiunea de ieşire va fi V 0 =0. În

aceste condiţii, puntea se poate considera ca fiind echilibrată. Orice variaţie a rezistenţei oricărei
ramuri a punţii va conduce la apariţia unei tensiuni de ieşire diferită de zero. Deci dacă înlocuim
rezistenţa R 4 din figura 5.4 cu un senzor tensometric, orice variaţie a rezistenţei tensiometrului
va produce un dezechilibru în punte. Dacă notăm rezistenţa nominală a tensometrului cu R G şi
variaţia rezistenţei cu R atunci vom avea:
R=R G *GF*ε (5.5)
Dacă R 1 =R 2 şi R 3 =R G , ecuaţia (5.5) poate fi scrisă în funcţie de alungire ca raport între V 0
şi V EX (figura 5.5). Termenul 1/(1+GF*ε/2) reprezintă neliniarităţile care apar la ieşirea punţii.

R1 R G +R

+
V EX V0
- - +
R1 RG

Fig. 5.5. Configuraţie de masură în punte cu rezistenţe egale

 Dacă utilizam doi senzori tensorezistivi în punte efectul datorat temperaturii dispare. De
exemplu, în figura 5.6 este prezentată o configuraţie cu două tensiometre: unul este activ
(R G +R), iar cel de-al doilea este plasat transversal pe direcţia alungirii fiind un tensiometru
martor. De aceea, alungirea celui de-al doilea tensiometru este foarte mică, dar orice variaţie a
temperaturii va afecta ambele tensiometre în aceeaşi măsură. Deoarece ambele tensiometre sunt
afectate de aceeaşi variaţie a temperaturii, raportul dintre rezistenţele lor rămâne constant,
tensiunea de ieşire rămâne aceeaşi şi deci efectul temperaturii este minimizat.

tensiometru tensiometru
martor activ
Fig. 5.6. Reducerea efectului datorat temperaturii

Ca şi caz particular se poate dubla sensibilitatea punţii la alungire folosirea ambelor

tensiometre, dar cu sens de deformare opus. De exemplu, în figura 5.7 este prezentat cazul unei
grinzi care oscilează. Pentru acesta s-au folosit un senzor care se va tensiona (R G +ΔR) şi altul
care se va comprima (R G -ΔR). Această configuraţie cu două tensiometre al cărui circuit
echivalent este prezentat în figura 5.8 are la ieşire o tensiune liniară şi aproximativ dublă faţă de
puntea cu un singur tensiometru.

Alungire F R1 R G +R
(R G +R)
+
- V EX V0
Compresie - +
(R G -R) R1 R G -R

Fig. 5.7. Configuraţie de măsură în punte cu 2 senzori

Pentru a mări şi mai mult sensibilitatea circuitului se pot monta tensiometre pe fiecare
ramură a circuitului, două care se vor tensiona şi două care se vor comprima precum cele din
figura 5.8.

R G -R R G +R

+
- V EX V0
- +
R G +R R G -R

Fig. 5.8. Configuraţie cu 4 senzori în punte

 Formulele prezentate pentru puntea Wheatstone pornesc de la ipoteza că tensiunea de ieşire
este zero atunci când corpul nu suferă nici o alungire. Totuşi, în practică, există un offset iniţial.
Pentru înlăturarea acestui offset există două metode. Prima metodă foloseşte un circuit pentru
ajustarea rezistenţelor astfel încât să reechilibreze puntea. Cealaltă metodă măsoară tensiunea de
offset şi o compensează prin software. Se obţin astfel ecuaţii pentru toate tipurile de punte
Wheatstone care ţin cont de offsetul iniţial de ieşire. Aceste ecuaţii iau în calcul deasemenea şi
efectul produs de rezistenţa firelor de legătură a tensiometrelor cu circuitul de măsură.

Influenţa firelor de legătură

În cazurile anterioare nu s-a ţinut cont de rezistenţa firelor de legătură ale tensiometrelor
pentru a putea înţelege mai uşor modul în care funcţionează o punte alcătuită din unul sau mai
multe tensiometre. Acest lucru poate fi însă foarte periculos în practică. De exemplu, pentru
cazul prezentat în figura 5.9. în care un tensiometru care este conectat în circuit cu ajutorul a
două fire de rezistenţă R L =1 şi lungime de 15m, fiecare cablu introduce o rezistenţă de 2 pe
latura punţii în care este conectată. Pe lângă faptul că fiecare rezistenţă adaugă o eroare de offset,
ele reduc şi sensibilitatea tensiometrelor. În urma calculelor s-a observat că reducerea
sensibilităţii este de (1+R L /R G )

RL
R1 R G +R
+
- VE V0
- + RL
R2 R3

Fig. 5.9. Tip de conexiune cu 2 fire

Pentru a compensa această rezistenţă, se măsoară la început rezistenţa firului de legătură

R L pentru ca apoi să fie folosită în calcule. Apare totuşi o problemă mult mai importantă –
modificarea rezistenţei o dată cu temperatura . De aceea cea mai utilizată conectare a
tensiometrelor în circuit este cea cu trei fire, prezentată în figura 5.10.

RL
R1 R G +R
RL
+
- V EX V0
- + RL
R2 R3

Fig. 5.10. Tip de conexiune cu 3 fire

 În acest caz R L1 şi R L3 sunt plasate pe ramuri opuse ale punţii, deci orice variaţie de
temperatură care apare se anulează reciproc. Cel de-al treilea fir R L2 este conectat la intrarea
circuitului de măsură iar curentul care circulă prin el este foarte mic neducând la apariţia erorilor.

Condiţionarea semnalului pentru tensiometre

Măsurările tensiometrice implică sesizarea unor variaţii mici de rezistenţă şi din această
cauză trebuie alese şi folosite cu grijă metodele de punte, circuitele de condiţionare, cablurile de
legătură, sistemele de achiziţie a datelor pentru a putea realiza măsurători de precizie.
- Alegerea metodei de punte - În cazul în care puntea folosită nu are în componenţa sa
patru tensiometre active, este necesar ca ea să fie completată cu rezistenţe de referinţă. De aceea,
circuitele de condiţionare de semnal trebuie să asigure întotdeauna o jumătate de punte formată
din două rezistenţe de referinţă de precizie pentru completarea circuitului în cauză. În figura
5.11. este prezentat circuitul format din două tensiometre active şi două rezistenţe: R 1 şi R 2 .
Rezistenţa nominală a acestor două rezistenţe este mai puţin importantă decât egalitatea lor. Ideal
este ca ele să fie egale şi să furnizeze o tensiune de referinţă stabilă, egală cu V EX /2, la intrarea
negativă a canalului de măsurare. De exemplu, pentru rezistenţe de completare de 2,5k
toleranţa admisă este de 0,02%. Rezistenţa ridicată a rezistoarelor de completare ajută la
reducerea curentului preluat de la sursa de excitare.

Fig. 5.11. Circuit de măsură pentru tensiometru

- Excitaţia punţii - tensiometrele folosesc surse de tensiune constantă pentru alimentarea

punţii. Deşi nu există nici o valoare standard pentru această tensiune, pe plan industrial este
recunoscută valorile cuprinse între 3-10V. Valorile ridicate ale tensiunii de excitaţie asigură o
tensiune de ieşire ridicată, dar în acelaşi timp dă naştere la erori de măsurare mai mari datorită
autoîncălzirii. De asemenea este foarte important ca tensiunea de excitaţie să fie cât mai stabilă.
Atunci când nu se poate asigura o tensiune de excitaţie constantă ea trebuie măsurată cu precizie
pentru a fi apoi folosită la calcului alungirii.
Dacă tensiometrul este situat la distanţă de circuitul de condiţionare de semnal sau de sursa
de excitaţie, o posibilă eroare este căderea de tensiune pe firele care conectează sursa de
tensiune la punte. De aceea, unele dintre circuitele de condiţionare de semnal includ circuite de
măsurare la distanţă pentru a compensa această eroare. Sunt două metode folosite pentru
măsurarea la distanţă. Una dintre metode foloseşte reacţia direct de pe sarcină prin folosirea de
legături suplimentare pentru a regla sursa de alimentare în vederea compensării pierderilor pe
firele de legătură pentru a alimenta puntea cu tensiunea necesară. Cealaltă metodă foloseşte un
circuit separat de măsurare directă a tensiunii de excitaţie. Datorită faptului că firele legătură sunt
parcurse de un curent foarte mic, rezistenţa lor are un efect neglijabil asupra măsurătorilor. În
acest caz tensiunea de excitaţie măsurată este folosită apoi în procesele de transformare a
tensiunii măsurate în lungime pentru a compensa pierderile din firele de legătură.
- Amplificarea semnalului - Semnalele de la ieşirea tensiometrelor şi a punţilor sunt
relativ mici. În practică, majoritatea tensiometrelor montate în punte au o sensibilitate de ieşire
mai mică decât 10mV/V.Aceasta înseamnă că, cu o tensiune de excitaţie de 10V, tensiunea de
ieşire va fi de 100mV. De aceea, circuitele de condiţionare de semnal conţin de obicei circuite de
amplificare pentru a ridica nivelul semnalului şi deci a îmbunătăţi rezoluţia şi raportul semnal
zgomot.
- Echilibrarea unei punţi, anularea offset-ului - atunci când se conectează o punte în
circuit, este foarte puţin probabil ca tensiunea de ieşire să fie nulă, chiar dacă nu s-a efectuat nici
o alungire. Orice variaţie a rezistenţelor ramurilor punţii sau a firelor de legătură generează o
tensiune iniţială de offset diferită de zero. Există câteva metode care se folosesc pentru a
contracara efectul acestei tensiuni iniţiale de offset.
- compensare prin software - această metodă constă în măsurarea tensiunii iniţiale de
offset, înainte de a aplica semnal de intrare. Această valoare este folosită apoi în calcule. Această
metodă este simplă, rapidă şi nu necesită ajustări manuale. Dezavantajul acestei metode este
acela că nu se poate înlătura tensiunea iniţială de offset a punţii, existând cazul în care această
tensiune este destul de mare astfel încât prin folosirea unui amplificator tensiunea de ieşire să
depăşească limitele dinamice ale aparatului de măsurare sau să apară limitări datorate circuitului
de amplificare.
- circuit pentru anularea tensiunii de offset - când se conectează în circuit o rezistenţă
variabilă sau un potenţiometru pentru a aduce manual tensiunea de ieşire la zero. În figura 5.12
se prezintă un astfel de circuit. Prin modificarea rezistenţei potenţiometrului R POT se poate
controla nivelul tensiunii de ieşire şi regla valoarea de zero. Din valoarea rezistenţei R NULL se
selectează domeniul în care poate fi făcută calibrarea

R1 R4
+
V EX R POT V0
- - +
R NULL
R2 R3

Fig. 5.12. Circuit pentru anulare offset

- circuit tampon pentru anularea tensiunii de offset - această metodă nu afectează puntea
direct la fel şi metodele software. Cu ajutorul acestui circuit suplimentar, denumit şi circuit de
anulare de offset, se adună o tensiune variabilă de curent continuu la intrarea amplificatorului
instrumental cu care se măsoară tensiunea de dezechilibru a punţii tensiometrice.
Uzual tensiometrele sunt dispozitive având impedanţă redusă, au nevoie de
sursă de excitaţie mare pentru a obţine niveluri rezonabile ale tensiunii de ieşire. Un
exemplu tipic de tensiometru în punte este celula de sarcină, cu o impedanţă tipică de
350 Ω şi o sensibilitate maximă de câţiva mV pentru fiecare V al tensiunii de alimentare.
 Celula de sarcină este compusă din patru tensiometre conectate în punte de aşa cum se
observă în figura 5.13. Pentru o tensiune de excitaţie a punţii de 10V şi cu o sensibilitate
maximă de 3mV/V, se obţine un semnal maxim de 30mV la ieşirea punţii pentru o încărcare
maximă a acesteia. Semnalul de ieşire poate fi mărit prin creşterea tensiunii de excitare a punţii
dar in acest caz apar efecte de auto-încălzire ce pot provoca erori de citire sau chiar distrugerea
celulei de măsură.

Alungire R1 R4
(R+R)
F
R1 R3 +
V EX - V0 +
R2 R4 -

(R-R) R2 R3
Compresie

Fig. 5.13. Configuraţie celulă de măsură

Multe celule de sarcină au circuit de “sens“ pentru a permite compensarea lungimii

firelor de legătură. O astfel de conexiune este prezentată în figura 5.14. De asemenea, unele
celule de sarcină au rezistoare interne suplimentare pentru compensarea efectului de variaţie cu
temperatura a semnalului de ieşire.
+V
+SENSE
R1 R4
+V out
-V out

R2 R3

- SENSE
-V B

Fig. 5.14 Configuraţie punte cu 6 fire

Un exemplu complet de circuit pentru condiţionarea unei punţi a unei celule de sarcină este
prezentat în figura 5.15. Puntea completă conţinând 4 senzori tensiometrici este entitate separată
ce poate fi ataşată la orice suprafaţă a cărei tensiune mecanică sau deformaţie trebuie măsurată.
În scopul de a facilita măsurarea de la distanţă , este folosită metoda de excitare a punţii de
măsură cu un curent 10mA. Puntea tensiometrică generează la ieşire un semnal de
10.25mV/1000µe. Semnalul este amplificat de amplificatorul de instrumentaţie AD620, ale cărui
rezistenţe din circuitul de reglare a câştigului au fost alese încât să sigure o amplificare de 100
ori a semnalului de la ieşirea punţii. Valoarea maximă a semnalului de la ieşirea amplificatorului
poate fi ajustată prin utilizarea unui potenţiometru de 100 Ω, astfel încât pentru o deformaţie de -
3500µe, să se obţină la ieşire -3.500 V iar pentru o deformaţie de +5000µe să se obţină la ieşire
+5.000 V.
Semnalul astfel obţinut la ieşirea amplificatorului poate fi transformat în semnal digital
folosind un circuit de conversie analog numerică. Condensatorul de 0.1µF cinectat între pinii de
intrare ai amplificatorului AD620 serveşte ca filtru EMI/RFI împreună cu rezistenţa punţii de
1kΩ. Se obţine astfel o frecvenţă de tăiere a filtrului de aproximativ 1,6 kHz.

Fig. 5.15 Exemplu de circuit de condiţionare

Un alt exemplu este circuitul de amplificare pentru o celula de sarcină prezentat în figura
5.16. În acest caz puntea folosită are o rezistenţă tipică de 350 Ω.

Fig. 5.16 Exemplu de circuit de condiţionare

 Tensiunea de excitaţie a punţii cu o valoare de 10.000V obtinută pornind de la o sursa de
precizie de tensiune AD588 împreună cu amplificatorul operaţional de precizie OP177 şi
tranzistorul 2N2219A folosit ca un buffer. Acest ansamblu furnizează un curent de alimentare a
punţii de aproximativ 28.57mA.
AD588 este un circuit referinţă de tensiune monolit având o eroare iniţială foarte mică şi o
deriva termică scăzută. AD588 are incluse în structura sa internă alături de celula de referinţă de
bază şi trei amplificatoare suplimentare care prin diverse conexiuni ale pinilor furnizează
anumite tensiuni programabile de ieşire (figura 5.17). Amplificatoarele sunt ajustate cu laser
pentru a obţine un offset şi o derivă termică foarte mică a tensiunii de referinţă. Erorile iniţiale
foarte reduse permit circuitului AD588 să fie folosit ca sursă de referinţă în aplicaţiile de
măsurare ce necesită o precizie absolută de 12 biţi.

Fig. 5.17 Structura circuitului AD588

Pentru a asigura liniaritatea circuitului de măsură al punţii se utilizeaza un circuit de

instrumentaţie ce necesită un număr minim rezistenţe ceea ce face ca întreaga schemă
implementată (figura 5.17) să fie foarte precisă, stabilă, şi rentabilă. Singura cerinţă este ca
rezistorul de 475 Ω şi potenţiometrul de 100Ω să aibă derivă termică scăzută, astfel încât
amplificarea să nu se modifice in funcţie de temperatura exterioară în temperatură.
Pentru senzorii de tip punte rezistivă firma Burr Brown produce circuitul specializat de
condiţionare XTR106. Acesta este un circuit de cost relativ redus având ieşire în curent 4-20mA
destinat în special punţilor rezistive. Circuitul furnizează şi tensiunea de excitare a punţii de 2,5V
sau 5V, include un amplificator de instrumentaţie şi un circuit de liniarizare a caracteristicii
senzorului. Alimentarea pentru circuitele externe este disponibilă la pinul V REG . Amplificatorul
instrumental poate fi folosit pentru o plajă foarte largă de amplificări necesare diferitelor tipuri
de semnale de intrare sau senzori. Eroarea totală regăsită în curentul de ieşire, incluzând şi
eroarea de neliniaritate, are valori mici ce nu necesită ajustare în multe aplicaţii nu foarte
pretenţioase.
Liniarizarea circuitului se realizează prin obţinerea unei funcţii de transfer de ordinul doi prin
comanda tensiunii de excitare a punţii. Acest lucru reduce de cel puţin 20 de ori neliniaritatea
circuitului. În figura 5.18 se prezintă caracteristicile ieşirii punţii fără liniarizare şi cu liniarizare.

Fig. 5.18 Caracteristica de ieşire a punţii

În figura 5.19 se prezintă conexiunea de bază a circuitului XTR106. Tensiunea de

alimentare a buclei de curent V PS realizează şi alimentarea tuturor circuitelor. Ieşirea de curent
poate fi măsurată uşor măsurând căderea de tensiune pe o rezistenţă de sarcină R L conectat în
circuitul de curent. Un condensator C OUT de 0.01F până la 0.03F se va conecta între V+ şi
ieşirea de curent.

Fig. 5.19 Circuitul XTR106

O tensiune de referinţă de 2.5V sau 5V este disponibilă pentru excitarea punţii. Pentru o
tensiune de 5V pinul V REF5 trebuie conectat la punte ca în figura 5.19. Pentru o alimentare a
punţii la 2.5V este necesară conectarea pinului 13 la pinul 14. Ieşirile punţii sunt conectate la
intrările amplificatorului instrumental V+ IN şi V- IN. Un condensator de 0.01F este bine să fie
conectat între intrări, pentru punţi cu impedanţa mai mare de 10K. Rezistenţa R G setează
câştigul amplificatorului instrumental necesar obţinerii tensiunii maxime de ieşire V FS.
Pinul 12 (Lin Polarity) şi R LIN realizează o corectare de ordinul doi a liniarităţii . Se obţine
astfel o îmbunătăţirea liniarităţii de cel puţin 20 de ori. Conexiunea pinului Lin Polarity
determină polaritatea corecţiei de neliniaritate. Pentru aceasta el se conectează la I RET sau V REG .
Lin Polarity trebuie conectat la V REG dacă circuitul de corecţie a neliniarităţii nu se foloseşte.
R LIN este aleasă în conformitate cu ecuaţia:
(5.6)

unde K LIN este constanta de liniaritate a punţii iar B este

neliniaritatea relativă a punţii referitor la valoarea maximă a semnalului de ieşire V FS. Tensiunea
de alimentare a punţii va deveni astfel:

(5.7)

Funcţia de transfer completă pentru circuitul de curent este :

I 0 =4mA+40V IN /R G (5.8)

unde V IN este tensiunea diferenţială de intrare. Este evident faptul că dacă R G nu este folosit
(R G =) amplificarea circuitului instrumental este 0 iar ieşirea de curent va fi de 4mA. O
Tensiune de intrare negativă va duce la scăderea curentului de ieşire sub 4mA. Creşterea în
continuare a tensiunii negative de intrare va avea ca efect limitarea curentului de ieşire la
aproximativ 1,6mA. Curentul de ieşire nu va scădea niciodată sub I REF + I REG adică suma
curenţilor de alimentare a punţii şi a circuitelor externe. Creşterea tensiunii pozitive de intrare
peste V FS va avea ca efect creşterea curentului de ieşire până la aproximativ28mA valoare la care
curentul se va limita.
Pinul I RET este pinul prin care se închid curenţii de la sursa de referinţă şi de la V REG . Pinul
I RET serveşte ca şi masă locală şi este punctul de referinţă pentru V REG şi pentru tensiunea de
referinţă. Curentul I RET este compus şi din toţi curenţii folosiţi în circuitele externe şi va fi inclus
în curentul de ieşire fără a cauza erori.
Tranzistorul extern Q 1 conduce tot curentul din bucla de curent 4-20mA. Folosirea
tranzistorului extern izolează majoritatea puterii disipate de circuitele de circuitele de precizie ale
lui XTR106.
Rezistenţele R 1 şi R 2 din circuitul punţii sunt folosite pentru a regla balansul punţii.
Valorile R 1 şi R 2 depind de impedanţa punţii şi de domeniul de reglaj necesar. Acest circuit de
ajustare este o sarcină adiţională pentru V RET , egală cu R 2 . Valoarea aproximativă a lui R1 poate
fi calculată cu relaţia:
(5.9)

unde R B este rezistenţa punţii iar V TRIM în volţi este tensiunea de balans dorită să se
anuleze.R 2 se alege încât să fie egală sau de valoare mai mică decât R 1 .
 SENZORI VIZUALI

7.1. Generalităţi

Abordăm şi acest capitol prin prisma paralelei biomecanice operator uman - robot
industrial.
Din punct de vedere filozofic mâna umană poate fi considerată ca unul din factorii
majori care au determinat evoluţia umană. Acest lucru a fost posibil prin conlucrarea cu
creierul uman şi vederea binoculară.
Robotul industrial (RI) constituie componenta cu cea mai mare flexibilitate a sistemului
de producţie flexibil. "În 5 ani, 30 - 40 % din roboţi vor dispune de captori video" declara în
iunie 1983 Joseph Engelberger, fondatorul lui Unimation şi părintele primilor roboţi industriali.
A apărut astfel o nouă ştiinţă "vizionica"[7.1]
Aplicaţiile senzorilor vizuali - a vederii artificiale - sunt extrem de variate în toate
sectoarele (industriale sau neindustriale). Putem aminti astfel:
• control şi inspecţie: stări de suprafeţe, culori, aspect, forme, contur, dimensiuni (liniare,
plane sau spaţiale);
• verificarea: prezenţei sau absenţei unui subiect, simboluri, caracter, semnătură;
• identificări şi localizări de obiecte: în plan (2D) sau spaţiu (3D);
• lectură (cu sau fără recunoaştere): caractere alfanumerice, valori numerice;
• urmărirea unui contur: cordon de sudură etc.
În fabricaţia flexibilă se pot menţiona 3 clase mari de utilizare a senzorilor vizuali
(această impărţire nu este unică [7.2])[7.1]:
a) inspecţia
b) identificarea obiectelor
c) controlul şi comanda RI.
a) Inspecţia care reprezintă majoritatea aplicaţiilor industriale ale senzorilor vizuali (~
70 % după experţi) cuprinde: măsurări tridimensionale, verificarea prezenţei sau absenţei
componentelor în scena observată, controlul de calitate.
Este posibilă urmărirea în timp real a evoluţiei cotelor unei piese şi cunoaşterea
modificărilor de adus (reglaje, schimbări de scule etc.).
Verificarea prezenţei şi a orientării corecte a unei piese nu este suficientă întotdeauna.
Este posibil ca piesa să se prezinte cu defecţiuni funcţionale care pot compromite ulterior
funcţionarea corectă a produsului finit (deformări, uzură).
Un exemplu edificator îl constituie inspecţia măştilor fotografice pentru circuitele
integrate. O inspecţie clasică (de ex. manuală) necesită 10 - 15 ore de muncă / mască în timp ce
varianta automatizată necesită 10 - 15 minute.
b) Identificarea. În cursul unei operaţii de inspecţie (control) se pot examina
caracteristicile unui obiect fără a fi necesară recunoaşterea acestuia. Într-o serie de aplicaţii
industriale este necesară identificarea pieselor pentru a se lua o decizie şi a se realiza un
clasament (fig.7.1).
 Într-o fază anterioară sistemul de
comandă (SC) este dotat cu imaginea
pieselor "1", "2", "3" care fac obiectul
problemei în sine (metoda comparării
cu un etalon), cu caracteristici
cantitative (metoda de sortare) sau o
descriere formală a acestora prin
limbaje formale (metoda sintactică).
Prin compararea imaginii analizate cu
Fig.7.1. Senzorul vizual şi recunoaşterea formelor cea din memorie se stabileşte calea de
urmat conform unui program de lucru.
În multe uzine de automobile se utilizează senzori vizuali pentru recunoaşterea tipului
de caroserie care trece pe un conveior. Această informaţie este furnizată robotului industrial de
vopsire din aval care execută operaţia următoare (fig.7.2).
c) Controlul şi comanda RI. Pe baza
informaţiei obţinute de la senzorul
vizual se pot estima poziţiile de
situare a unor piese, coordonatele de
prehensare, se pot determina distanţe,
prezenţa unor obstacole etc. Aceste
informaţii prelucrate permit comanda
RI în vederea executării unei anumite
operaţii.
Fig.7.2. Recunoaşterea unei caroserii

7.2. Legătura senzorului vizual cu robotul industrial.

Considerăm o fracţiune din componenţa unui sistem flexibil de fabricaţie: un robot

industrial (RI), senzorul vizual, un transportor, o piesă (fig.7.3). Sistemul mecanic al RI are
ataşat sistemul de coordonate
(cartezian, cilindric sau sferic)
O0X0Y0Z0. Descrierea mişcării
punctului caracteristic P se poate face
fie în sistemul de coordonate al RI fie
într-un sistem de coordonate general
(de obicei un sistem cartezian).
Transformarea coordonatelor de la un
sistem (i) la altul (i-1) este descrisă de
matricea de trecere:

(i - 1)  R 3* 3 T 1* 3
Ai =  (7.1)
Fig.7.3. Legatura senzor vizual-robot industrial  0 1
unde: R3x 3 este matricea de orientare a sistemului (i) în raport cu sistemul (i-1); T1x 3 este
matricea care descrie poziţia originii sistemului (i) faţă de (i-1).
Senzorul vizual (1) are ataşat sistemul de coordonate propriu OsXsYsZs. Matricea
0
AS descrie situarea senzorului vizual faţă de sistemul de baza şi este cunoscută.
Piesa care face obiectul unei operaţii humanoide are ataşat sistemul propriu de axe
OpXpYpZp şi se află pe transportor într-o poziţie oarecare. Pentru simplificarea analizei se
S
consideră că transportorul se găseşte în stare de repaus. Matricea AP descrie situarea
sistemului de coordonate al piesei faţă de cel al senzorului.
Situarea sistemului de coordonate al piesei în raport cu cel de bază este descrisă de
matricea:
A0p = As0 ⋅ Asp (7.2)

Poziţia unui punct M din piesă [

M 1x 3 = x p yp ]
z p 1 T în raport cu sistemul
de coordonate general este descrisă de ecuaţia:

[ ]T
[
x 0p y 0p z 0p 1 = A0p ⋅ x p y p z p 1 T ] (7.3)
Se pot stabili în acest mod mişcările în fiecare cuplă cinematică a RI astfel încât să se
realizeze în final corespondenţa dorită între punctul caracteristic P şi punctul M.
Dacă transportorul este în mişcare este necesar să se coreleze viteza punctului
caracteristic şi cea a transportorului.

7.3. Principii de realizare a senzorului vizual.

7.3.1. Generalităţi.

Senzorul vizual constă în esenţă dintr-un receptor video clasic, utilizat în televiziune.
Acest senzor este practic un generator de date electronice care converteşte imaginea luminoasă
într-un şir de semnale analogice electronice folosind tehnicile optoelectronice.
Receptoarele video au urmat o evoluţie impusă de dezvoltarea electronicii. Deşi
varietatea constructivă a receptorului video de-a lungul timpului este destul de mare câteva
soluţii se fac remarcate; varianta bazată pe tuburi orticon; varianta bazată pe tuburi vidicon;
varianta cu matrice de fotodiode pe corp solid; traductoare fotoelectrice cu dispozitive cuplate
prin sarcină (CCD).
Alegerea unui anumit tip de senzor este determinată de o serie de caracteristici calitative
şi nu în ultimul rând de preţul de cost.

7.3.2. Tubul orticon.

Tubul orticon face uz de fenomenul de fotoemisie - emisia electronică a unei suprafeţe

activate de lumină. Schema unui tub orticon este prezentată în figura 7.4 [7.3].
 Imaginea care trebuie sesizată este focalizată pe un plan transparent care este compus
dintr-o placă colectoare, care la rândul ei este adiacentă mozaicului.
Placa colectoare este realizată dintr-un material transparent conductiv electric.
Mozaicul este format dintr-o placă pe
care s-a depus un strat fotoemităţor pe
baza de cesiu, rezultând un complex de
109 celule fotoemisive independente.
Un fascicul de electroni este emis
dinspre catod şi focalizat pe mozaic.
Acest fascicul este dirijat astfel încât să
baleieze mozaicul de la stânga la
dreapta, respectiv de sus în jos.
Să considerăm că pentru un interval de
timp extrem de redus procesul de
Fig.7.4. Tubul orticon
baleiere poate fi oprit astfel încât
fasciculul de electroni să fie focalizat asupra unui singur punct sensibil al mozaicului.
Cind punctul sensibil nu este iluminat cu lumina provenind de la imaginea vizualizată,
electronii sunt reflectaţi înapoi către catod şi sunt atraşi spre anod. Pe placa colectoare nu este
generat nici un curent şi deci semnalul video este zero.
Dacă punctul sensibil este iluminat, dinspre scena vizualizată, pe rezistenţa plăcii
colectoare va lua naştere o tensiune proporţională cu intensitatea iluminării punctului respectiv.
Fasciculul de electroni scanează întreaga suprafaţă a mozaicului, astfel încât la ieşirea
de pe placa colectoare se obţine un semnal video analogic.

7.3.3. Tubul vidicon.

Vidiconul a ciştigat o deosebită popularitate în special datorită costului scăzut. În

esenţă, acesta este un tub de sticlă vidat, proiectat pentru sistemele de baleiaj tradiţionale.
Tipurile comerciale sunt standardizate pentru diametre de 12.7 mm, 25.4 mm şi 38.1 mm.
Pentru scopuri speciale, s-au proiectat tuburi vidicon şi cu diametre până la 114.3 mm.
Schema principială a unui tub vidicon
este prezentată în figura 7.5 [7.5]. Forma
uzuală a acestuia este cea a unui cilindru
având la un capăt cele 8 terminale, iar la
celălalt, o faţă plană din sticlă optică. Pe
faţa interioară a acestei sticle optice se
află un strat transparent şi bun
electroconductiv, făcând contact electric
cu un inel exterior. Peste acest strat, se
depune prin evaporare un strat
fotoconductiv (mozaic) (sulfura de
antimoniu, sulfura de cadmiu sau oxid
Fig.7.5. Tubul vidicon de plumb). Faţa liberă a mozaicului este
baleiată de fasciculul de electroni
generat de tunul electronic situat în partea opusă a tubului.
Focalizarea fasciculului de electroni şi câmpurile de baleiaj pot fi electrice, magnetice
(cele mai răspândite) sau mixte. Potenţialul suprafeţei (interioare) baleiate de fasciculul
electronic este adus de către acesta la un potenţial uşor negativ (până la -1 V) în raport cu
catodul care furnizează electronii. Cea de a doua suprafaţă a stratului conductiv este conectată
la un potenţial pozitiv de 10...100 V.
Imaginea optică a scenei vizualizate este focalizată pe stratul fotoconductiv al ţintei
printr-un sistem de lentile optice. Rezistenţa acestui strat se reduce în funcţie de cantitatea de
lumină incidentă pe fiecare punct. Fasciculul electronic, focalizat într-un spot fin, parcurge
fiecare punct al imaginii în procesul de baleiaj lăsând fiecare punct al ţintei complet încarcat. În
timp ce fasciculul baleiază restul ţintei, sarcina de pe fiecare punct sensibil anterior baleiat
începe să se descarce şi astfel potenţialul suprafeţei creşte. La reîntoarcerea sa, fasciculul
electronic reîncarcă suprafaţa liberă, iar electronii depuşi sunt compensaţi instantaneu cu o
sarcină pozitivă indusă în sens opus suprafeţei libere a ţintei [7.5]. Această sarcină constituie în
realitate semnalul video preluat de pe un rezistor de sarcină şi amplificat în mod corespunzător.
Performanţele caracteristice cerute unui tub sunt următoarele:
a) sensibiltatea şi caracteristica de transfer. Tuburile vidicon posedă o fotosensibilitate
ridicată. Orice precizare privind sensibilitatea trebuie să includă o referinţă la nivelul de
iluminare şi la tensiunea şi curentul de obscuritate la care au fost măsurate.
b) răspunsul în timp sau remanenţa. Remanenţa este consecinţa a doua cauze: remanenţa
inerentă în procesul de descărcare al fasciculului electronic şi inerţia procesului fotoconductiv.
Remanenţa descreşte cu creşterea iluminării.
c) rezoluţia imaginii. Tubul vidicon posedă o rezoluţie liniară înaltă (până la 700 linii de
explorare). Rezoluţia este limitată în principal de dimensiunea finită a fasciculului de baleiaj
focalizat.
d) geometria imaginii. Distorsiunea imaginii este stabilită de optica electronică a tubului ca şi
de acţiunea câmpurilor de baleiaj şi de focalizare ale fasciculului electronic. O îmbunătăţire
considerabilă a geometriei se poate obţine prin creşterea diametrului bobinelor de deflexie.
e) răspusul spectral (dependenţa sensibilităţii de lungimea de undă)
Trebuie menţionat faptul că senzorul vizual de tip vidicon are totuşi o serie de
deficienţe. Se pot aminti dintre acestea: siguranţa de exploatare redusă (determinată de balonul
de sticlă al tubului şi de încălzirea la incandescenţă a tunului electronic), necesitatea utilizării la
tensiuni ridicate în vederea obţinerii imaginii de exploatare, variaţia geometriei imaginii de
exploatare funcţie de temperatura şi de tensiunea de alimentare [7.4].

7.3.4. Matrice de fotodiode pe corp solid (sidiconul)

Senzorul vizual se bazează pe balaierea prin intermediul unui fascicul electronic a unei
matrici de fotodiode montate într-un tub vidat.
Structura care s-a impus este cea a unei matrici de diode "pn" polarizată invers. În
figura 7.6 se prezintă construcţia principială a ţintei cu matrice de diode din siliciu. Substratul
"n" este polarizat pozitiv în raport cu catodul, astfel încât joncţiunile "pn" ale diodelor sunt
blocate.
 Golurile produse de fotoni în substratul "n" difuzează în zona redusă, traversând
joncţiunea "pn" şi ridicând potenţialul zonei "p". Stratul de bioxid de siliciu, situat între diode,
are rolul de a interzice fasciculului electronic să bombardeze substratul "n" producând astfel un
semnal nedorit.
Schema unui senzor vizual realizat pe
acest principiu este prezentată în fig.7.7.
În comparaţie cu sistemele cu tub vidat
matricele de fotodiode pe corp solid se
deosebesc printr-o rezistenţă mecanică
mai mare, siguranţă mai mare, masă şi
gabarit reduse, tensiuni de alimentare şi
consum de energie mici,
fotosensibilitate şi domeniu dinamic
raportate la luminozitate mai ridicate,
posibilitatea adresării pe elemente şi
ieşirea paralelă a semnalului.
Dintre dezavantajele matricilor de
Fig.7.6. Senzor vizual cu matrice de diode pe
fotodiode (în comparaţie cu celelalte
suport solid
soluţii) se pot aminti: rezoluţia spaţială
relativ redusă în câmp, o neomogenitate
reală a caracteristicilor fotoelectrice ale
diferitelor elemente, dimensiunile relativ
reduse ale matricii (valorile tip sunt de
32 x 32 mm şi 64 x 64 mm). În sistemele
vizuale ale roboţilor matricile de
fotodiode se folosesc pentru problemele
care necesită o acţionare rapidă şi o
rezoluţie spaţială redusă.

7.3.5. Senzor vizual cu dispozitive cu

sarcini cuplate prin sarcină (CCD -
Charge Coupled Devices).
7.3.5.1. Generalităţi
Fig.7.7. Senzor vizual
Conceptul transferului de sarcină a fost
descris de Boyle şi Smith de la Bell Telephone în 1970.
Acest principiu constructiv este o variantă aparţinătoare tehnologiei dispozitivelor cu
transfer de sarcină (CTD - Charge transfer device). Alte variante care pot fi amintite sunt:
dispozitive cu acumulare de sarcină BBD (bucket brigade devices), dispozitive cu injectare de
sarcini CID (charge injection devices).
Din punct de vedere constructiv senzorul CCD este o matrice de elemente
fotosensibile executate pe cristal semiconductor prin metoda microfotolitografierii [7.4]. Dacă
pe suprafaţa acestui sistem se proiectează un relief luminos, atunci în fiecare element se
formează o sarcină localizată de purtători da sarcină minoritară (la potenţial minim) şi de
mărime proporţională cu mărimea fluxului luminos pe elementul dat şi cu timpul de acumulare.
Distribuţia mărimilor sarcinilor acumulate repetă relieful luminos vizualizat. După experirarea
timpului de acumulare (de obicei este fix) sarcinile sunt deplasate succesiv pe linii şi cadre şi
îndepărtate din structura senzorului prin dispozitivul de ieşire (registru). Semnalul astfel obţinut
formează semnalul video (fig.7.8).
Dintre avantajele acestui senzor se pot
aminti: reducerea cu un ordin de mărime
a masei şi gabaritului, rezistenta mecanică
mare, fiabilitate ridicată, lipsa necesităţii
alimentării cu tensiune înaltă şi a
încălzirii la incandescenţă, precizie
geometrică deosebită a imaginii video
(datorită legăturii rigide a semnalului
video de coordonatele elementelor
fotosensibile).
În domeniul roboţilor industriali, senzorii
vizuali bazaţi pe acest principiu sunt fie
sub formă liniară, fie sub formă
bidimensională.
Dintre parametrii principali ai acestor
senzori se pot aminti: domeniul spectral
Fig.7.8. Principiul dispozitivelor cuplate prin
0.2(0.4)...1,1 nm; fotosensibilitate
sarcină (CCD)
integrală 500 µA/lx ; rezoluţie liniară
40...60 linii/mm; neomogenitate a fotosensibilităţii până la 10 % [7.4].

7.3.5.2. Senzori vizuali liniari.

Tehnologia CCD comportă un ansamblu de puncte discrete a senzorului vizual. Fiecare

punct sensibil = imagine elementară poartă denumirea de pixel.
Construcţia unui senzor vizual liniar
este prezentată în figura 7.9.
Elementele componente sunt
următoarele:elementul fotosensibil 1
cu n pixeli şi registrele glisante 2, 3.
Senzorii vizuali liniari permit
realizarea până la 4095 puncte
sensibile (pixel) [7.6]. Numărul maxim
Fig.7.9. Senzor vizual liniar de pixeli este determinat de lungimea
dispozitivului şi dimensiunea fiecărui
punct sensibil. O limită practică a acestui număr este impusă şi de ineficienţa transferului,
caracteristica registrului de citire.
Configuraţia bilineară prezentată este avantajoasă din punctul de vedere al rezoluţiei.
Funcţionarea senzorului cuprinde trei etape:
• în prima etapă fiecare punct sensibil (pixel) acumulează, pe durata "t", o sarcină electrică
care este o măsură pentru expunerea punctului respectiv;
• în a doua etapa intreaga sarcină integrată pe fiecare pixel se transferă în paralel în
registrele glisante (o celulă de transfer fiecărui pixel)
• în a treia etapă sarcinile celor două registre sunt deplasate alternativ spre ieşire;
amplitudinea impulsurilor electrice rezultate sunt o măsură a expunerii pixelului
corespunzator.

7.3.5.3. Senzori vizuali bidimensionali.

Senzorul vizual bidimensional este format dintr-un ansamblu de elemente vizuale,

liniare dispuse în paralel. Informativ dimensiunea maximă a unui senzor bidimensional
corespunde la 700 x 500 elemente (350.000 pixel).
Dispunerea senzorilor liniari şi a registrelor de deplasare într-o matrice bidimensională
este prezentată în figura 7.10. O asemenea matrice este prevăzută cu circuite de adresare care
comută tactul la linia dorită.
O structură care s-a impus în ultimul timp este cea corespunzătoare din figura 7.11
(transfer interlinii).

Fig.7.10. Organizarea citirii unui senzor vizual Fig.7.11. Organizarea citirii la un senzor vizual
liniar bidimensional

În acest caz, cele două funcţiuni de bază de captare şi memorare a imaginii, sunt
integrate pe aceeaşi arie şi transferul unui cadru are loc într-o singură etapă [7.5].

7.4. Prelucrarea informaţiei senzorului vizual.

7.4.1. Generalităţi.

Senzorul vizual oferă o serie de informaţii care reprezintă de fapt traducerea unui
fenomen fizic sub diverse forme.
Imaginea astfel obţinută, prezentată acum sub forma unui semnal, trebuie în prima fază
tratată în cadrul unor operaţii specifice. În acest mod sunt eliminate o serie de aspecte din
cadrul semnalului sau altele sunt amplificate. Imaginea astfel obţinută poate fi modelată în
vederea obţinerii unor parametri care descriu obiectele cercetate prin intermediul senzorului
vizual. Aceşti parametri permit emiterea unor concluzii privind forma obiectelor, orientarea,
poziţionarea acestora etc.
 7.4.2. Tratarea imaginii.
7.4.2.1. Generalităţi.

Fie suprafaţa sensibilă a senzorului vizual discretizată în

matricea pătrată Hnxn raportată sistemului de axe XOY
(fig.7.12). Fiecare element al matricii corespunde unui
punct sensibil al senzorului vizual (pixel).
Tratarea imaginii cuprinde operaţiile necesare diferenţierii
unui obiect faţă de altele sau a acestuia în cadrul scenei
analizate.
Două tehnici de tratare sunt frecvent utilizate: metoda
imaginii binare şi metoda nivelului de gri.

7.4.2.2. Metoda imaginii binare.

Fig.7.12. Sistemul de coordonate Metoda imaginii binare este una din metodele cele mai
ataşat matricii H recunoscute de analiză a imaginii. În acest caz imaginea
trebuie să prezinte contraste puternice (zone luminoase şi
zone întunecate) astfel încât zona de diferenţă a contrastului luminos corespunde conturului
piesei.
Creşterea contrastelor se poate
obţine prin tehnica siluetei (se
utilizează iluminarea pe un plan -
fig.7.13), utilizarea dependenţei
intensităţii luminoase de
lungimea de undă, iluminarea
direcţională (pentru evidenţierea
reliefului obiectelor) [7.6].
Amplitudinea semnalului de pe
fiecare punct sensibil (pixel) se
Fig.7.13. Tehnica siluetei compară cu o valoare de
referinţă. Se stabileşte astfel o
dependenţă logică a diverselor valori ale semnalului. Dacă amplitudinea semnalului este
superioară semnalului de referinţă admis, pixelul se consideră de valoare logică "1" şi respectiv
valoare "0" în caz contrar (fig.7.14). Imaginea astfel obţinută poartă denumirea de imagine
binară.
Stabilirea nivelului de referinţă impune o atenţie deosebită. Un nivel de referinţă
arbitrar, nu asigură întotdeauna succesul operaţiei. O serie de parametri legaţi de mediu,
iluminare pot influenţa negativ această operaţie.
Trasarea histogramei imaginii este o metodă mai recomandată de stabilire a nivelului de
referinţă (fig.7.15). Pe abscisă se prezintă semnalul video asociat unui pixel iar pe ordonată
numărul de pixeli "n" de semnal "i". În acest mod semnalul video poate fi separat în cele două
clase logice.În unele cazuri variaţia semnalului video este lentă. Se pot utiliza în acest caz şi
histograme locale. Utilizarea unei metode statistice oferă şi un grad de optimizare în ceea ce
priveşte alegerea valorii de referinţă.

Fig.7.15. Histograma imaginii

Fie o imagine definită prin "L" nivele de gri, "N"
Fig.7.14. Principiul obţinerii
numărul total de pixeli şi "n(i)" numărul de pixeli de
imaginii binare
semnal "i" [7.6]. Valoarea medie a semnalului este:
1 L
S= ∑ [i ⋅ n (i )] (7.4)
N i=1
Pentru un j ε [1,L] se pot calcula :
1 j
u( j ) = ⋅ ∑ [i ⋅ n (i )] (7.5)
N i =1
1 j
v ( j ) = ⋅ ∑ n (i ) (7.6)
N i =1
Nivelul de referinţă optim este definit de semnalul "i", pentru care variaţia între clase
este maximă:

2=
[ ]
S ⋅ v( j ) − u( j ) 2
(7.7)
σ
[
v(j) ⋅ 1 - v(j)]
În final punctele aparţinând obiectului vor avea
în corespondenţa imaginii valoarea "1" iar
restul valoarea "0".
În unele cazuri imaginea poate fi alterată în
Fig.7.16 Alterarea imaginii (a unele zone prin apariţia unor puncte disparate.
soluţionarea problemei (b) În aceste cazuri se poate aplica următorul
algoritm. Dacă elementul central al unei zone,
constând din 9 pixeli, are o valoare ("0" sau "1") diferită de a celorlalţi (fig.7.16a) el îşi
schimbă valoarea iniţială cu cea contrarie (fig.7.16b).
 7.4.2.3. Metoda nivelului de gri.

Metoda anterioara face apel doar la culoarea albă (nivel logic "1") şi culoarea neagră
(nivel logic "0"). Lipsa unor nivele intermediare poate conduce la unele deficienţe de stabilire a
conturului pieselor.
Metoda nivelului de gri consideră că o imagine întunecată conţine pixeli apropiaţi de
valoarea "0" în timp ce a unei imagini luminoase se apropie de "1". Această situaţie este
prezentată în figura 7.17 (i = valoarea unui pixel; p(i) = densitatea de probabilitate a intensităţii
unui pixel).
O primă etapă a tratării semnalului video
constă într-o "netezire" a imaginii, adică o
eliminare a variaţiilor bruşte a semnalului.
În acest mod, valoarea unui pixel se
înlocuieşte cu o combinaţie liniară între
valorile acestui pixel şi a unui număr
oarecare din cele vecine.
Intensitatea ataşată unui pixel este
"netezită" la o valoare dată de relaţia [7.6]:
Fig.7.17. Histograma în gri: a) imagine
întunecată; b) imagine luminoasă 1 y+q x+ p
i (x, y ) = ⋅ ∑ ∑ i (n, m )
S n= y −q m= x− p
(7.8)
unde:
- "S" este o suprafaţă centrată pe pixelul vizat având coordonatele x şi y;
- S = (2p + 1)(2q + 1) ; 2p + 1 este numărul de pixeli după axa x ataşaţi suprafeţei ( p ε {1,2} );
2q + 1 este numărul de pixeli după axa y ataşaţi suprafeţei ( q ε {1,2} ).
Valorile stabilite pentru "p" şi "q" influenţează în mod sensibil nivelul final al
semnalului iniţial. Dacă "S" este mare (deci "p" şi "q") "netezirea" poate conduce la dispariţia
unor detalii pertinente ale imaginii. Dacă "S" este mică, "netezirea" poate fi ineficace.
Semnalul vizual poate fi debarasat de un "zgomot" în urma operaţiei de filtrare. Filtrajul
constă practic în modificarea semnalului original prin schimbarea tranziţiei între zonele clare şi
cele obscure.
Metoda gradientului constă în inlocuirea intensităţii fiecărui pixel printr-o valoare
dependentă de punctele vecine.
Operatorul gradient pe o "fereastră" de 3 x 3 pixeli este una dintre
multiplele posibilităţi (operatorul pe linie, operatorul pe linie şi
coloane, operatorul Roberts, operatorul Sobel etc [7.6],[7.19], [7.20]).
Fie o fereastră 3 x 3 pixeli în jurul pixelului central şi definită printr-o
matrice conformă cu figura 7.18. Suma gradienţilor ponderaţi pe linie
("Gx") sau pe coloană ("Gy") este descrisă de operatorul matricial [7.6]:
3 3
Fig.7.18. G = ∑ ∑ pij ⋅ cij (7.9)
Matricea 3 x 3 i=1 j=1
unde "pij" sunt elementele matricii nivelelor de gri din jurul punctului analizat iar "cij" sunt
elementele matricii de pondere:
 − a1 0 a1 
 
C x =  − a2 0 a2  (7.10)
− a 0 a3 
 3
 b1 b2 b3 
 
Cy =  0 0 0  (7.11)
− b − b − b3 
 1 2
Sunt prezentate în continuare câteva exemple ale matricilor de ponderare:
• matricea Sobel:
 -1 0 1
 
Cx = - 2 0 2 (7.12a)
 
 -1 0 1
 1 2 1
 
Cy= 0 0 0 (7.12b)
 
-1 -2 - 1
• matricea Prewitt:
 − 1 0 1
 
C x =  − 1 0 1 (7.13a)
 − 1 0 1
 
 1 1 1
 
Cy= 0 0 0 (7.13b)
 
 − 1 − 1 − 1
Pe baza valorilor ponderate există posibilitatea determinării:
• amplitudinii:
G = G 2x + G 2y (7.14)
• orientării:
 Gy 
θ = arctg   (7.15)
 Gx 
 Unghiul "Θ" indică direcţia de variaţie a nivelului de gri. Utilizând matricile
gradientului circular acest calcul poate fi evitat [7.6].
O altă modalitate, de abordare a tratării imaginii, este cea conferită de tehnica tratării
unui semnal prin utilizarea transformării Fourier.
Dacă x şi y sunt abscisa respectiv ordonata unui semnal f(x,y), transformata Fourier în
două dimensiuni este descrisă de relaţia:
∞ ∞
ℑ(u, v ) = ∫ ∫ f (x, y ) ⋅ e
( )
− 2πj ⋅ u x + v y
dxdy (7.16)
−∞ −∞
Corespondenţa între o funcţie f(x,y) şi transformata Fourier este sugerată de figura 7.19.
O noţiune semnificativă, pentru
definirea metodei de tratare a imaginii
prin transformata Fourier, este produsul
de convoluţie:
g ( x, y ) = f (x, y ) ⋅ h( x, y ) (7.17)
Se demonstrează în teoria prelucrării
semnalului că transformata Fourier a
unui produs de convoluţie este egală cu
Fig.7.19. O funcţie simplă şi modulul transformatei produsul simplu a transformatelor
Fourier Fourier a celor două funcţii:

ℑ[g(x, y)] = ℑ[ f(x, y)] ⋅ ℑ[h(x, y)] (7.18)

În figura 7.20 se prezintă principiul de debarasare prin filtrare a unui semnal de un
“zgomot” pe baza transformatei Fourier.
Semnalul rezultat în urma filtrării se obţine pe baza inversei transformatei Fourier.
Alegerea filtrului (passe-haut, passe-bas, passe-bande) este extrem de importantă pentru
această etapă.

Fig.7.20. Operaţia de filtrare pe baza transformatei Fourier

histograme locale. Utilizarea unei metode statistice oferă şi un grad de optimizare în ceea ce
priveşte alegerea valorii de referinţă.

Fig.7.15. Histograma imaginii

Fie o imagine definită prin "L" nivele de gri, "N"
Fig.7.14. Principiul obţinerii
numărul total de pixeli şi "n(i)" numărul de pixeli de
imaginii binare
semnal "i" [7.6]. Valoarea medie a semnalului este:
1 L
S= ∑ [i ⋅ n (i )] (7.4)
N i=1
Pentru un j ε [1,L] se pot calcula :
1 j
u( j ) = ⋅ ∑ [i ⋅ n (i )] (7.5)
N i =1
1 j
v ( j ) = ⋅ ∑ n (i ) (7.6)
N i =1
Nivelul de referinţă optim este definit de semnalul "i", pentru care variaţia între clase
este maximă:

2=
S ⋅ v( j ) − u( j ) 2
[ ]
σ (7.7)
[
v(j) ⋅ 1 - v(j)]
În final punctele aparţinând obiectului vor avea
în corespondenţa imaginii valoarea "1" iar
restul valoarea "0".
În unele cazuri imaginea poate fi alterată în
Fig.7.16 Alterarea imaginii (a unele zone prin apariţia unor puncte disparate.
soluţionarea problemei (b) În aceste cazuri se poate aplica următorul
algoritm. Dacă elementul central al unei zone,
constând din 9 pixeli, are o valoare ("0" sau "1") diferită de a celorlalţi (fig.7.16a) el îşi
schimbă valoarea iniţială cu cea contrarie (fig.7.16b).
 7.4.2.3. Metoda nivelului de gri.

Metoda anterioara face apel doar la culoarea albă (nivel logic "1") şi culoarea neagră
(nivel logic "0"). Lipsa unor nivele intermediare poate conduce la unele deficienţe de stabilire a
conturului pieselor.
Metoda nivelului de gri consideră că o imagine întunecată conţine pixeli apropiaţi de
valoarea "0" în timp ce a unei imagini luminoase se apropie de "1". Această situaţie este
prezentată în figura 7.17 (i = valoarea unui pixel; p(i) = densitatea de probabilitate a intensităţii
unui pixel).
O primă etapă a tratării semnalului video
constă într-o "netezire" a imaginii, adică o
eliminare a variaţiilor bruşte a semnalului.
În acest mod, valoarea unui pixel se
înlocuieşte cu o combinaţie liniară între
valorile acestui pixel şi a unui număr
oarecare din cele vecine.
Intensitatea ataşată unui pixel este
"netezită" la o valoare dată de relaţia [7.6]:
Fig.7.17. Histograma în gri: a) imagine
întunecată; b) imagine luminoasă 1 y+q x+ p
i (x, y ) = ⋅ ∑ ∑ i (n, m )
S n= y −q m= x− p
(7.8)
unde:
- "S" este o suprafaţă centrată pe pixelul vizat având coordonatele x şi y;
- S = (2p + 1)(2q + 1) ; 2p + 1 este numărul de pixeli după axa x ataşaţi suprafeţei ( p ε {1,2} );
2q + 1 este numărul de pixeli după axa y ataşaţi suprafeţei ( q ε {1,2} ).
Valorile stabilite pentru "p" şi "q" influenţează în mod sensibil nivelul final al
semnalului iniţial. Dacă "S" este mare (deci "p" şi "q") "netezirea" poate conduce la dispariţia
unor detalii pertinente ale imaginii. Dacă "S" este mică, "netezirea" poate fi ineficace.
Semnalul vizual poate fi debarasat de un "zgomot" în urma operaţiei de filtrare. Filtrajul
constă practic în modificarea semnalului original prin schimbarea tranziţiei între zonele clare şi
cele obscure.
Metoda gradientului constă în inlocuirea intensităţii fiecărui pixel printr-o valoare
dependentă de punctele vecine.
Operatorul gradient pe o "fereastră" de 3 x 3 pixeli este una dintre
multiplele posibilităţi (operatorul pe linie, operatorul pe linie şi
coloane, operatorul Roberts, operatorul Sobel etc [7.6],[7.19], [7.20]).
Fie o fereastră 3 x 3 pixeli în jurul pixelului central şi definită printr-o
matrice conformă cu figura 7.18. Suma gradienţilor ponderaţi pe linie
("Gx") sau pe coloană ("Gy") este descrisă de operatorul matricial [7.6]:
3 3
Fig.7.18. G = ∑ ∑ pij ⋅ cij (7.9)
Matricea 3 x 3 i=1 j=1
unde "pij" sunt elementele matricii nivelelor de gri din jurul punctului analizat iar "cij" sunt
elementele matricii de pondere:
 − a1 0 a1 
 
C x =  − a2 0 a2  (7.10)
−a 0 a3 
 3
 b1 b2 b3 
 
Cy =  0 0 0  (7.11)
− b − b2 − b3 
 1
Sunt prezentate în continuare câteva exemple ale matricilor de ponderare:
• matricea Sobel:
 −1 0 1
 
Cx =  − 2 0 2  (7.12a)
 −1 0 1
 
 1 2 1
 
Cy =  0 0 0 (7.12b)
 − 1 − 2 − 1
 
• matricea Prewitt:
 − 1 0 1
 
C x =  − 1 0 1 (7.13a)
 − 1 0 1
 
 1 1 1
 
Cy =  0 0 0 (7.13b)
 
 − 1 − 1 − 1
Pe baza valorilor ponderate există posibilitatea determinării:
• amplitudinii:
G = G 2x + G 2y (7.14)
• orientării:
 Gy 
θ = arctg   (7.15)
 Gx 
 Unghiul "Θ" indică direcţia de variaţie a nivelului de gri. Utilizând matricile
gradientului circular acest calcul poate fi evitat [7.6].
O altă modalitate, de abordare a tratării imaginii, este cea conferită de tehnica tratării
unui semnal prin utilizarea transformării Fourier.
Dacă x şi y sunt abscisa respectiv ordonata unui semnal f(x,y), transformata Fourier în
două dimensiuni este descrisă de relaţia:
∞ ∞
ℑ(u, v ) = ∫ ∫ f (x, y ) ⋅ e
( )
− 2πj ⋅ u x + v y
dxdy (7.16)
−∞ −∞
Corespondenţa între o funcţie f(x,y) şi transformata Fourier este sugerată de figura 7.19.
O noţiune semnificativă, pentru
definirea metodei de tratare a imaginii
prin transformata Fourier, este produsul
de convoluţie:
g ( x, y ) = f (x, y ) ⋅ h( x, y ) (7.17)
Se demonstrează în teoria prelucrării
semnalului că transformata Fourier a
unui produs de convoluţie este egală cu
Fig.7.19. O funcţie simplă şi modulul transformatei produsul simplu a transformatelor
Fourier Fourier a celor două funcţii:

ℑ[g(x, y)] = ℑ[ f(x, y)] ⋅ ℑ[h(x, y)] (7.18)

În figura 7.20 se prezintă principiul de debarasare prin filtrare a unui semnal de un
“zgomot” pe baza transformatei Fourier.
Semnalul rezultat în urma filtrării se obţine pe baza inversei transformatei Fourier.
Alegerea filtrului (passe-haut, passe-bas, passe-bande) este extrem de importantă pentru
această etapă.

Fig.7.20. Operaţia de filtrare pe baza transformatei Fourier

 7.4.2.3 Concluzie

O imagine tratată (în final debarasată de orice "zgomot") a fost redusă la o cantitate de
informaţie - binară sau nivel de gri - privind starea fiecărui pixel. Această informaţie trebuie
prelucrată în continuare în vederea obţinerii unor precizări suplimentare care să permită
modelarea matematică a imaginii.

7.5 Segmentarea imaginii

7.5.1 Generalităţi

Segmentarea imaginii este operaţia de extragere teoretică (separare) a unor zone

particulare din imaginea tratată anterior. Pixelii aparţinători acestor zone au o proprietate
comună (de ex. aparţin la obiectul vizualizat).
În mod curent se aplică două metode:
a) extragerea conturului - se separă toţi pixelii cuprinşi în interiorul unor linii cu contrast
puternic;
b) topologia zonelor - se separă toţi pixelii dintr-o zonă care respectă o aceeaşi stare logică.

7.5.2. Extragerea conturului

Operaţia de filtrare a asigurat

Fig.7.21 Extragerea conturului:a - scanarea imaginii; b -
semnal video; c - informaţie memorată
Fig.7.22 Extragerea conturului la
piese complexe
condiţiile de determinare a
limitelor imaginii. Extragerea
conturului presupune definirea
limitelor imaginii unui obiect
vizualizat în scopul stocării
acestei informaţii în memoria
sistemului de comandă.
Adeseori determinarea acestor
limite are loc simultan cu
memorarea informaţiei. În
figura 7.21 se prezintă procesul
de definire a graniţelor unei
imagini circulare şi datele memorate. Sunt reprezentate
comparativ trei semnale video rezultate în urma scanării
imaginii. Aceste semnale sunt raportate semnalului de
sincronizare. În urma acestei corespondenţe se obţin datele
de memorat (fig.7.21c).
Pentru corpuri complexe vizualizate s-a impus o metodă
de analiză care să permită detalierea precisă a conturului.
Această metodă constă în utilizarea a două "zone" de
control care se deplasează pe limita internă şi externă a
conturului teoretic (fig.7.22). Limita reală a conturului este
descrisă de locul geometric al distanţei minime dintre centrele celor două "zone".

7.5.3 Topologia zonelor

Metoda constă în analizarea imaginii şi definirea

Fig.7.23. Imagine vizualizata si
matricea de analiza
limitelor imaginii (a conturului) prin stabilirea zonelor
cu pixeli de o aceeaşi stare logică.
Una din posibilităţi se bazează pe considerarea unei
matrici 3 x 3 de analiză (fig.7.23). Sunt analizate, în
raport cu pixelul central, cele 8 posibilităţi de
conexiune. Separarea punctelor din contur pentru o
imagine "binara" se poate realiza pe baza operatorului
exprimat prin relaţia [7.13]:
4
[ ]
k (x, y ) = U I n ( x, y )U K n ( x, y ) (7.19)
n =1
unde simbolul "U" semnifică suma logică iar funcţiile
In(x,y), Kn(x,y) sunt prezentate în figura 7.24

Fig.7.24 Funcţiile logice In, Kn

O altă posibilitate de analiză are la bază conexiunile celor 4 pixeli vecini
(lui "a0") (fig.7.25) prin aplicarea regulilor:
• dacă :
a0 ⋅ a1 ⋅ a2 ⋅ a3 ⋅ a4 =1 (7.20a)
Fig.7.25 Matrice urmează o nouă zonă.
de analiză • dacă:
a0 ⋅ a 2 = 1 (7.20b)
"a0" aparţine la aceeaşi zonă ca şi "a2";
• dacă:
a0 ⋅ a2 = (a1 + a4 ) ⋅ a3 (7.20c)
atunci "a0" aparţine zonei lui "a1" sau "a4";
• dacă
a0 ⋅ a2 = ( a1 ⋅ a4 ) ⋅ a3 (7.20d)
atunci "a0" parţine la aceeaşi zonă ca şi "a3".

7.6 Codificarea imaginii

Informaţia, privind imaginea obiectului vizualizat, se poate utiliza practic dacă

prelucrarea sa se face în timp real şi dacă canalul de transmitere a informaţiei (spre sistemul de
comandă) permite acest lucru. În acest sens, se impune să se utilizeze acele metode de
codificare a imaginii care să necesite cel mai mic volum de informaţie.
În figura 7.21 arătam procesul de definire a graniţelor unei imagini şi datele memorate.
În acest caz prima din coordonatele punctului de graniţă poate fi numărul liniei de scanare, iar a
doua numărul impulsului de sincronizare de la începutul scanării până la apariţia semnalului
video (graniţa stângă) sau până la sfirşitul videosemnalului (graniţa dreapta). În acest mod se
face economie de memorie fără a se obţine un câştig important de timp [7.21].
Economie de memorie şi timp de lucru ( în prelucrarea ulterioară a informaţiei) se
obţine codificând conturul imaginii. În acest mod se "leagă" printr-o linie teoretică toţi pixelii
de aceeaşi valoare. Fiecare contur este astfel
complet determinat prin specificarea nivelului de
gri, localizarea unui pixel pe contur şi o secvenţă de
urmărire a conturului. Una din posibilităţile de
descriere este conferită de codul Freeman. Acest
cod defineşte 8 direcţii posibile de deplasare pe
Fig.7.26 Exemplu de codificare: contur, conform matricii şablon prezentate în figura
a) – codul Freeman; b) - contururi tratate 7.26.
Procesul de deplasare a şablonului la generarea
codului Freeman pentru conturul exterior, respectiv
interior şi pixelii de pornire se prezintă în figura
7.27. Cele două coduri sunt:
- contur exterior: 66577718111111133333555545
- contur interior: 7771111133355555

7.7 Modelarea imaginii

Fig.7.27 Procesul de generare a codului
Imaginea obţinută în etapele anterioare este
pregătită pentru determinarea unor parametri cantitativi care o caracterizează.
Reprezentăm imaginea obţinută sub forma unei matrici pătrate Hn x n raportată
sistemului de coordonate XOY (fig.7.28).
 Pentru simplificare considerăm tratarea binară a
imaginii:
1, daca (i, j) ∈ obiect
hij = { (7.21)
0, daca (i, j) ∉ obiect
unde (i = 1,2,..,n-1 şi j = 1,2,...,n-1).
Distanţa dintre doi pixeli vecini (cele trei cazuri)
este prezentată în figura 7.28.
Fig.7.28. Determinarea parametrilor Aria imaginii vizualizate este definita prin relatia:
geometrici ai imaginii n -1 n -1
A = ∑ ( ∑ h ij ) (7.22)
i=0 j=0
Perimetrul conturului ( Γ ) al imaginii se determină pe baza codului care descrie acest contur.
Fie "m" una din cifrele codului ( m = 1,2,...8) (codul Freeman). Perimetrul este :
1, daca m este numar impar
P = ∑ m′ unde m′ = { (7.23)
(Γ) 2 , daca m este numar par
Coordonatele centrului de greutate (Xs, Ys) al suprafeţei delimitate de contur sunt:
1 n -1 n -1
X s = ⋅ ∑ ( ∑ i ⋅ hij ) (7.24a)
A j=0 i=0
1 n -1 n -1
Y s= ⋅ ∑ ( ∑ j ⋅ hij ) (7.24b)
A i=0 j=0
Momentele de inerţie axiale ale suprafeţei (faţă de axele Ox, Oy) şi momentul de inerţie
centrifugal se pot calcula cu ajutorul relaţiilor:
n -1 n -1
J x = ∑ i 2 ( ∑ hij ) (7.25a)
i=0 j=0
n -1 n -1
2
J y = ∑ j ( ∑ hij ) (7.25b)
j=0 i=0
n -1 n -1
J xy = ∑ i( ∑ j ⋅ h ij ) (7.25c)
i=0 j=0
Pe baza parametrilor determinaţi anterior, se poate calcula unghiul "α" dintre axa
principală de inerţie "1" şi axa Ox:
1 2 J xy
α = ⋅ arctg ( ) (7.26)
2 Jy - Jx
 Momentele de inerţie principale J1, J2 se pot calcula pe baza momentelor de inerţie
axiale şi ale celui centrifugal:
1 1 2
J 1,2 = ⋅( J x + J y ) ± ⋅ ( J x - J y ) + J 2xy (7.27)
2 4
Pe lângă parametrii evidenţiaţi anterior, există posibilitatea determinării şi a altora, astfel încât
obiectul vizualizat să fie caracterizat cât mai complex. Se pot aminti (fig.7.29): poligonul
circumscris (fig.7.29a), raza maximă şi
cea minimă (Rmax, Rmin) (fig.7.29b). Prin
aceasta se pot evita măsurări greşite,
cauzate de murdărie, lumină parazită etc.
Opţional se mai pot calcula [7.10]:
• raportul Ymax / Xmax dintre
dimensiunile de gabarit pe direcţie
verticală şi orizontală;
Fig.7.29 Parametrii caracteristici (poligon • complexitatea conturului Xmax/P ;
circumscris, raze) • compactitatea figurii: A/(XmaxYmax) ;
• simetria XS/Xmax, YS/Ymax .
Aceşti parametri (sau o parte dintre ace aceştia) sunt comparaţi după evaluare cu cei ai
pieselor "învăţate". În urma acestor comparări se emite decizia privind recunoaşterea piesei
analizate.
Figura 7.30 prezintă sistemul de coordonate, un obiect în poziţia de referinţă (învăţare)
şi într-o poziţie oarecare de măsurare.
Punctul de referinţă al piesei este centrul
de greutate al proiecţiei. După
recunoaştere, sunt transmise spre robotul
industrial coordonatele ∆x, ∆y în raport
cu poziţia de referinţă "învăţată".
Caracteristicile de identificare a unei
piese rezultă din:
a) măsurări independente de piesa
vizualizată;
b) măsurări dependente de piesă.
În cadrul măsurărilor independente
Fig.7.30 Operatia de determinare a unor parametri (parametrii indicaţi anterior, suprafeţe,
perimetru, coordonatele centrului de
greutate etc.) una din posibilităţile de explorare a imaginii este cea polară. Explorarea în
coordonate polare constă în intersecţia conturului imaginii cu un număr de cercuri echidistante
având centrul în centrul de greutate al imaginii (fig.7.31).
În acest mod se pot determina suplimentar o serie de parametri: numărul segmentelor de
intersecţie ale conturului cu cercurile de explorare, unghiul αmin pentru raza maximă.
Măsurările dependente de piesa sunt acelea care au fost alese în mod special pentru
piesa analizată. Parametrii vizaţi se referă la caracteristicile de pe anumite cercuri (fig.7.32).
 Fig.7.31 Măsurări independente de piesă Fig.7.32 Măsurări dependente de piesă

Aceşti parametri sunt memoraţi în faza de "învăţare" sub numărul fixat al obiectului vizualizat.
De exemplu (fig.7.32):
• functii inregistrate pe cercul de raza R1 si R2 - 3 * "1"
• corelaţia dintre unghiul Φ şi raza R.
În vederea separării obiectelor sesizate, este necesară existenţa controlului asupra
câmpului imagine. În acest sens, cadrul vizual al senzorului se poate delimita electronic la un
cadru variabil. După ce un obiect a intrat complet în câmpul vizual, este deplasată marginea
cadrului părăsit (fig.7.33)[7.22].
În acest mod pot fi analizate imagini
ale unor obiecte apropiate unele de
altele. Piesele alăturate sau
suprapuse (intrate în mod neorientat
în sistem) sunt în general separate pe
cale mecanică.
Un factor important în analiza
imaginilor vizualizate îl constituie
modul de iluminare al scenei.

7.8 Iluminarea obiectului vizualizat

În scopul facilităţii prelucrării

imaginii se folosesc diverse metode
de iluminare specială.
Corpurile de iluminat cele mai
răspândite în acest domeniu sunt
Fig.7.33. Controlul câmpului vizual grupate în mod sugestiv în figura
7.34: suprafeţe difuze (fig.7.34a)
(lămpi fluorescente - fig.7.34b, reflectoare difuze), condensoare (fig.7.34c), proiectoare
(fig.7.34d), colimatoare (fig.7.34e) [7.23].
În figura 7.35 se prezintă metoda iluminării frontale.

Fig.7.34 Corpuri de iluminat
Fig.7.36. Imagine in cimp intunecat
Fig.7.37 Imagine în câmp luminos
Fig.7.38 Iluminare prin prisma divizoare
Fig.7.35 Iluminare frontală
Această tehnică este recomandată pentru
obţinerea unor trăsături puternic
contrastante.
În figura 7.36 se obţine o imagine în
câmp întunecat. Această metodă este
recomandată pentru recunoaşterea
defectelor. Fondul ar trebui să apară
total întunecat, defectele creând
singurele schimbări de amplitudine.
Obţinerea unei imagini în câmp luminos
este prezentată în figura 7.37. Metoda
este recomandată pentru recunoaşterea
defectelor de suprafaţă. Uniformitatea
iluminării este extrem de importantă
pentru această metodă. Variaţia de
amplitudine sugerează existenţa unui
defect.
Pentru obiecte dificil de iluminat
(datorită gabaritului) se pot utiliza
metodele prezentate în figura 7.38 şi
figura 7.39. În primul caz, sistemul optic
utilizează o prismă optică divizoare. În
cel de-al doilea caz (tehnică mult mai
eficientă din punctul de vedere al
iluminării) sistemul optic utilizează două
Fig.7.39 Iluminare cu ajutorul oglinzii reflectoare
oglinzi pentru reflexia razelor luminoase de la sursă spre obiect.
Pentru evidenţierea mai precisă a elementelor în relief (concavităţi şi convexităţi) se
utilizează metoda următoare ("structurata") prezentată în figura 7.40.

Fig.7.40 Iluminare paralelă Fig.7.41 Metoda de iluminare din spate

Inspectarea caracteristicilor de siluetă este posibilă printr-o iluminare ca în figura 7.41
(imagine neagră – în umbră).
Utilizarea, pentru iluminarea obiectului, a unui sistem optic bazat pe o suprafaţă
reflectoare şi o oglindă este prezentată în figura 7.42.

Fig.7.42 Utilizarea unei suprafeţe reflectorizante Fig.7.43 Iluminare monocromatică

În fig.7.43 se dă un exemplu de folosire a iluminării monocromatice pentru obţinerea
unei imagini de calitate a obiectelor în condiţiile unei iluminări de fond intense. Se poate folosi
o sursă de lumină monocromatică cu lungimea de undă acordată cu caracteristica spectrală a
senzorului. În faţa senzorului se montează un filtru optic cu bandă îngustă corespunzător cu
lungimea de undă de lucru. Această metodă permite reducerea influenţelor perturbatoare a
surselor de lumină străine.
Realizarea unei iluminări prin utilizarea unui condensor şi semnalul anticipat sunt
prezentate în figura 7.44. Conul de lumină trebuie să fie mai larg decât dimensiunea
transversală a obiectului. Metoda este foarte eficientă şi produce contraste puternice.

Fig.7.44. Utilizarea condensorului

Utilizarea unui colimator în procesul de iluminare este prezentată în figura 7.45.
 Fig.7.45 Utilizarea colimatorului
O importanţă deosebită în problema iluminării o prezintă şi locul de amplasare al
senzorului vizual.
Cea mai simplă metodă este plasarea fixă a senzorului vizual deasupra scenei de lucru
prin utilizarea unui suport adecvat.
Senzorul vizual se poate monta pe efectorul robotului industrial (metoda cu "ochi de
mînă"). Utilizarea acestei metode pentru un robot industrial de sudură este ilustrată în figura
7.46a. În figura 7.46b senzorul vizual este amplasat pe o structură suplimentară a robotului
industrial. Montarea senzorului vizual pe un suport mobil este sugerată prin figura 7.46c.

Fig.7.46 Poziţionarea senzorului vizual

În fig.7.47 se prezintă construcţia unui senzor vizual (inclusiv sursa de lumină) într-o
structură compactă, pentru un robot industrial de sudură [7.24].
Sursa de lumină "1" (laser - puterea 20 mW) emite o rază de lumină (lungimea de undă
830 nm) spre oglindă "2". După reflexii succesive pe oglinda "3" (are posibilitatea unei rotaţii),
oglinda "4", piesele "8" şi oglinda "5", raza de lumină este recepţionată de senzorul vizual "7"
(matrice CCD). Prin intermediul filtrului "6" se asigură recepţia doar a luminii cu lungimea de
undă dorită. Câmpul vizual al senzorului vizual este 70 mm x 70 mm, la un gabarit de 60 x 60
x 100 mm şi o greutate de 800 g. Structura compactă este montată direct pe efectorul robotului
industrial de sudură.
Numărul senzorilor vizuali poate fi suplimentat (2-3), în vederea obţinerii unei imagini
adecvate sau în volum a scenei.
 7.9. Concluzii.

Sintetizând cele expuse în acest capitol,

Fig.7.47 Sursa de lumină şi senzorul vizual în
structură compactă
• cost redus;
• posibilităţi simple de conectare în cadrul sistemului;
• siguranţă ridicată în funcţionare;
• sensibilitate redusă la factori perturbatori.
schema bloc a senzorului vizual, în
sistemul informaţional are schema bloc
prezentată în figura 7.48.
Calitatea informaţiei obţinute este
condiţionată de caracteristicile
elementelor componente, de modul de
iluminare, de analiza corectă şi atentă a
problemei în faza de proiect.
Se pot enunţa următoarele cerinţe
principale pentru un senzor vizual:
• simplitate în deservire;
• viteză mare de prelucrare a
informaţiei;
• flexibilitate, adică posibilitatea de
adaptare la diferite sarcini (de ex. regim
de bandă rulantă, descărcarea paletelor,
controlul pieselor etc.);
• sensibilitate geometrică cât mai
mare;

Fig.7.48 Schema bloc a senzorului vizual în sistemul

informaţional
Bibliografie cap.7

[7.1] Ferreti, M.-Les yeux des robots, "Sciences et technique", nr.1, fevr.1984, p.34-45
[7.2] Heginbotham, W.B.-An assessment of proprietary vision systems in relation to practical
production engineering applications, (-)
[7.3] Richards, C.J.-Sisteme de afişare şi transmisie electronică a datelor, Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1979.
[7.4] ****-Mijloace de orientare a roboţilor industriali. Sisteme de senzori, Oficiu de informare
documentară, Bucureşti, 1988
[7.5] Dragu, I., s.a. Dispozitive videocaptoare şi videoreproductoare, Ed. Tehnică, Bucureşti,
1979
[7.6] Pruski, A.-Robotique generale, Editura Marketing, Paris, 1988
[7.7] Schaumburg, H.-Sensoren, B.G.Teubner, Stuttgart, 1992
[7.8] Bogelsack, G.,s.a.-Roboter in der geratetechnik, Verlag Technik Berlin, 1984
[7.9] Jabotinskii, Iu.D., s.a.- Adaptivnîe promîşlennîe robotî s beskontaktnîmi sensornîmi
sistemami, "Zarubejnaia radioelektronika", nr.11, 1983, p.86-93
[7.10] Jabotinskii, Iu.D.,s.a.-Adaptivnîe promîşlennîe robotî i ih primenenie v
mikroelektronike, "Radio i sviazi", Moskva, 1985
[7.11] Martini, P.,s.a.-Recognition of angular orientation of objects with the help of optical
sensors, "Industrial Robot", june 1979, p.62-69
[7.12] Bârsan, M.R.- Dispozitive şi circuite integrate cu transfer de sarcină, Ed.Tehnică,
Bucureşti, 1981
[7.13] Wojcik, Z.M. - Method of contour recognition, "Digital System for Industrial
Automation", 1983, nr.1, p.63-83
[7.14] Chekroun, D.-La vision artificielle (partea a II-a), "Le Nouvel Automatique", jan.-fev.
1985, p.45-51
[7.15] Bartlau, P., s.a. - Vision system to identify car body types for a spray poiting robot,
"Proc.3rd Ind.Conf. Robot Vis.Sens., 1983, Cambridge USA", IFS Publ., p.517-522
[7.16] Schweizer, M., s.a.- Sensor controlled industrial robots, în "Seminar on development
and use of industrial handling equipment", Sofia, 1979
[7.17] Agiu, J.G.-Robot time control of a robot with a mobile camera, "9th Inter.Symp. on
Ind.Robots, Washington, 1979", (SRI International note 179)
[7.18] Longford, A.H., s.a.-Intelligent vision for industrial control, "Sensor Review", nr.1,
1981, p.8-14
[7.19] Masaki, I.-Development of a computer dedicated to visual recognition, "Robot", nr.49,
1985, p.117
[7.20] Popov, E.E.-Sistemi ociuvstvlenia i adaptivnîe promîşlennîe robotî, Maşinostroenie,
Moskva, 1985
[7.21] Matsuda, F., s.a.-A method of generating quickly Freeman chain code from edge
coordinates using connecting types of segments, în "EI-Robototehnica", nr.36, 1987, p.5-9
[7.22] Warnecke, H.J.-Sensoren zur objekterkennung in handhabungssystemen, Krausskopf
Verlag, Mainz, 1979
[7.23] Schroeder, H.E.- Practical illumination concept and technique for machine vision
applications, în "Alan Pugh - Robot Sensors. Vision, vol.1", p.225 - 244, IFS Ltd.
[7.24] Begin, G., s.a.-Third generation adaptive robotic arc welding unit, "IFAC Symp. Robot
Contr., Barcelona, 1985", p.461- 462, Barcelona, 1985
 ACŢIONAREA PRIN SERVOMOTOARE DE
CURENT CONTINUU

13.1 Introducere

Acţionarea electrică ocupă principalul loc în acţionarea roboţilor industriali. Acest

lucru este explicabil prin multitudinea facilităţilor oferite de acest tip de acţionare.
Servomotorul de curent continuu este la ora actuală pe primul loc în „topul”
servomotoarelor din robotică. Principalele inconveniente privind utilizarea acestui
servomotor se referă la greutatea relativ ridicată a acestuia raportat la puterea
dezvoltată. Masa servomotorului nu poate fi redusă peste o anumită treaptă deoarece
carcasa, care este componenta preponderentă la masa servomotorului modern, joacă un
rol esenţial în închiderea fluxului magnetic.
În figura 13.1 se prezintă, principiul de funcţionare al motorului de curent
continuu.

Fig. 13.1

Forţa electromagnetică, dezvoltată asupra cadrului care se găseşte în câmpul

magnetic B şi care este parcurs de curentul Ia, generează cuplul electromagnetic M.
Acest cuplu electromagnetic pune în mişcare de rotaţie, în jurul axei OO’, cadrul care
se identifică cu rotorul motorului, dacă este superior cuplului rezistent.
O secţiune transversală printr-un motor de curent continuu clasic este
prezentată în figura 13.2. Se remarcă cele două componente principale:
a) inductorul ca şi element fix este constituit din elemente constructive
 principale: carcasa (jugul statoric), polii de excitaţie şi înfăşurarea electrică de
c.c. sau magneţii permanenţi, polii de comutaţie (auxiliari) şi înfăşurarea
corespunzătoare, scuturile frontale, sistemul perii şi portperii. Inductorul
asigură existenţa, în circuitul magnetic al maşinii, a câmpului magnetic de
excitaţie. Îmbunătăţiri a calităţii servomotoarelor au fost obţinute, în ultima
perioadă, prin utilizarea magneţilor în locul înfăşurărilor de excitaţie.

Fig. 13.2

b) Indusul se poate realiza într-o construcţie clasică sau fără „fier”.

Armătura rotorică clasică, pentru motoare uzuale, se bazează în general pe
tablă silicioasă laminată la cald. Crestăturile sunt deschise pentru a reduce efectele
negative ale comutaţiei. Armătura fără crestături este realizată din tole de aliaj cobalt
fier. Armătura fără fier este realizată prin turnare în matriţe închise sau deschise, din
ţesătură de fibră de sticlă împregnată cu răşini epoxidice.
Înfăşurarea indusului, parcursă de curentul Ia, este realizată în general din
sârmă de cupru. Firma AXEM a înlocuit conductoarele de cupru prin conductoare de
aluminiu ceea ce a determinat reducerea momentului de inerţie rotoric de aproape 3 ori.
În figura 13.3 sunt reprezentate schemele principiale ale servomotoarelor de
c.c. cu rotor cilindric (a), cu rotor în formă de pahar (b) şi cu întrefier axial (c).
În funcţie de modul de conectare electrică a înfăşurării inductoare se pot menţiona
motoarele cu excitaţie separată, paralelă şi serie. Primele două variante sunt cele mai
răspândite şi cu aplicabilitatea cea mai largă. În robotică se utilizează în general
servomotoare cu excitaţia prin magneţi permanenţi. Se utilizează în construcţia acestor
motoare una din categoriile de magneţi Alnico, pe bază de ferite sau pe bază de pământuri
rare.
 magnet permanent

+ +

_ _

a) b)

magnet
+
rotor

c)
Fig.13.3

13.2 Ecuaţiile şi caracteristicile mecanice ale servomotorului de curent

continuu

Schemele echivalente ale unor servomotoare de curent continuu sunt

prezentate în figura 13.4 (a - m.c.c. cu excitaţie electromagnetică separată; b – m.c.c.
cu excitaţie prin magneţi permanenţi; c – m.c.c. cu excitaţie paralelă; d – m.c.c. cu
excitaţie serie).
Notaţiile din figură au următoarele semnificaţii:
• U2 – tensiunea reţelei de alimentare;
• Ue – tensiunea circuitului de excitaţie;
• I1, I2 – curentul în circuitul inductor şi respectiv cel al indusului;
• RA, LA – rezistenţa şi inductivitatea indusului;
• Re, Le – rezistenţa şi inductivitatea circuitului de excitaţie;
• R – rezistenţa conectată în serie cu indusul;
• E – tensiunea electromotoare indusă;
• Ω - viteza unghiulară a rotorului.
Ecuaţia tensiunilor electrice pentru circuitul indusului (motor cu excitaţie
separată) se poate scrie sub forma:
di
u 2 = e + (R A + R ) ⋅ i 2 + L A ⋅ 2 (13.1)
dt
unde tensiunea electromotoare indusă este dată de relaţia (K E = k ⋅ Φ ) :
 K e = KE ⋅ Ω (13.2)
KE reprezentând constanta electrică a maşinii.

Fig. 13.4
Pentru regim staţionar ecuaţia pentru tensiuni devine:
U 2 = (R + R A ) ⋅ I 2 + K E ⋅ Ω (13.3)
Ţinând cont că puterea electromagnetică a motorului este:
P = E ⋅ I2 (13.4)
iar cuplul electromagnetic se exprimă prin relaţia:
M = k ⋅ Φ ⋅ I2 = K E ⋅ I2 (13.5)
relaţia (13.3) devine după transformări:
U R + RA
Ω= 2 − ⋅M (13.6)
KE K 2E
Relaţia anterioară reprezintă ecuaţia caracteristicii mecanice a motorului cu
excitaţie separată şi în derivaţie. Această relaţie scoate în evidenţă posibilităţile de a
regla viteza unghiulară a rotorului:
• prin modificarea tensiunii de alimentare U2 a indusului;
• prin modificarea rezistenţei electrice R, intercalate în circuitul indusului.

Observaţia 1: relaţia (13.6) este determinată în condiţiile neglijării reacţiei indusului

şi a căderii de tensiune la perii.
Observaţia 2: având în vedere faptul că servomotoarele electrice utilizate în robotică
sunt în general cu excitaţie prin magneţi permanenţi, nu am luat în considerare şi
posibilitatea reglării vitezei prin circuitul inductor.

Constanta electrică a maşinii KE,

R
N corespunzătoare fluxului magnetic nominal, se poate
determina din relaţia (13.5) şi (13.6) pentru valorile
RN +R1 nominale:
U − R A ⋅ I2N
R +R1 +R2 K E = 2N (13.7)
N ΩN
Notând viteza de mers în gol prin termenul:
Mp M
U
Ω0 = 2 (13.8)
KE
Fig. 13.5
se pot reprezenta caracteristicile mecanice artificiale
pentru diferite valori ale rezistenţei R (fig. 13.5) conectate în circuitul indusului.
Coordonata Mp poartă denumirea de cuplu de pornire şi este dat de expresia:
K ⋅U
Mp = E 2 (13.9)
0
R + RA
U2N Pe baza relaţiei (13.6) se pot reprezenta
U 2' < U 2 N şi caracteristicile mecanice artificiale obţinute
U 2" < U 2' prin modificarea tensiunii de alimentare (fig.
13.6). Relaţia (13.6) permite după transformări
o scriere de forma:
M K E ⋅ U 2 K 2E
Fig. 13.6 M = − ⋅Ω (13.10)
RA RA
care permite trasarea dependenţei M = f(U2)
M
(fig. 13.7).
Caracteristicile din figura 13.7 scot în
zona evidenţă existenţa unei valori minime a
" m o a r ta " semnalului de comandă care trebuie depăşită
pentru ca motorul să se pună în funcţiune.
Această zonă de insensibilitate a motorului
este limitată pentru servomotoarele de
U
2 comandă (sub 3 % U 2 ).
Fig. 13.7

13.3 Regimul de pornire

Condiţiile de pornire ale servomotorului de curent continuu pot avea un

puternic efect negativ în buna funcţionare a acestuia. Un curent prea mare poate
influenţa producerea diverselor avarii:
• distrugerea izolaţiei înfăşurărilor maşinilor şi aparatelor de comandă şi măsură,
datorită căldurii ce se degajă;
• comutaţie necorespunzătoare, cu posibilitatea apariţiei focului circular;
• solicitarea mare a periilor;
• solicitarea lipiturilor la conductoarele înfăşurărilor;
• solicitarea conductoarelor de alimentare;
• cupluri mari, care pot produce deteriorări mecanice.
Ca urmare, se pune problema limitării curentului de pornire la valori
admisibile, care se stabilesc în funcţie de durata pornirii.
Din punct de vedere al valorii cuplului de pornire, se consideră că pornirea
poate avea loc în gol (Mr = 0), la jumătate din sarcina nominală, la sarcină nominală şi
la cuplu superior celui nominal. De exemplu: maşinile electrice din sistemele de
acţionare ale strungurilor, preselor sau compresoarelor pot porni în gol în timp ce
ventilatoarele şi compresoarele centrifuge se consideră că pornesc la jumătate de
sarcină. Pornirea la sarcina nominală este întâlnită la acţionarea benzilor transportoare,
utilajelor de ridicat şi a pompelor cu piston. În cazul roboţilor industriali cuplul de
pornire depinde de cupla cinematică conducătoare.
Procedeele de pornire utilizate la maşinile electrice de c.c. cu excitaţie în
derivaţie şi separată sunt :
• pornirea prin conectarea directă la reţea;
• pornirea cu rezistenţe adiţionale, intercalate în circuitul indusului;
• pornirea prin variaţia tensiunii de alimentare pe baza circuitelor cu comutaţie
statică.

Pornirea prin conectare directă la reţea este cel mai simplu procedeu şi
economic ca investiţie sub aspectul aparatajului utilizat. Curentul de pornire ia însă
valori ridicate. La pornirea în gol curentul are valori cuprinse în intervalul:
Ip
= 8,5K13,8 (13.11)
IN
iar timpul de pornire 0,1 … 0,3 s. La pornirea în sarcină curentul de pornire este cu
aproximativ 15-35 % mai mare. Din acest motiv acest procedeu se aplică destul de rar
în practică şi numai la maşini de putere mică.
Pornirea reostatică (prin cuplare de rezistenţe adiţionale) utilizează conectarea
unei rezistenţe în trepte în circuitul indusului în scopul limitării curentului de pornire.
În plus se urmăreşte obţinerea unei porniri line cu acceleraţie constantă. Practic,
rezistenţa de pornire se modifică însă în trepte, calculate astfel încât curentul să varieze
între două limite. Valoarea maximă a curentului în timpul pornirii trebuie să fie mai
mică decât cea admisibilă, iar curentul minim trebuie să fie mai mare decât curentul de
sarcină. Orientativ:
i max = (1,5K 2,5) ⋅ i N (13.12)
 i min = (1,1K1,2 ) ⋅ i N (13.13)
În scop explicativ este prezentat modul de conectare a trei rezistenţe adiţionale
Rai în circuitul indusului unui motor de c.c. (fig.13.8). Rând pe rând cele trei rezistenţe
sunt scurtcircuitate prin închiderea
contactelor ci. În acest mod maşina
funcţionează pe rând pe câte o
caracteristică mecanică artificială
până la stabilizarea funcţionării în
punctul H corespunzător cuplului
rezistent dat (fig. 13.9).
Trecerea de pe o caracteristică
artificială pe alta
( C → D, E → F, G → H ) este
Fig. 13.8
posibilă printr-o scurtcircuitare
executată manual de către un operator
sau în mod automat, funcţie de viteza
de rotaţie sau de timp.
Comanda scurtcircuitării rezistenţelor
funcţie de viteză necesită măsurarea
vitezei (de exemplu în mod indirect
prin intermediul tensiunii electro-
motoare induse) urmată apoi de
acţionarea aparatajului corespunzător.
Comanda scurtcircuitării funcţie de
timp presupune utilizarea unor relee
Fig. 13.9 cu temporizare la închidere.

Exemplu
Roboţii păşitori constituie o categorie de roboţi aflată într-o expansiune
puternică din punctul de vedere al aplicaţiilor : control, manipulare în teren
accidentat, operaţii speciale, etc.
În figura 13.10 este prezentată schema
principială a unui robot păşitor care
escaladează un obstacol I de tip treaptă.
Robotul dispune de 6 « picioare » din care
2 conectate la platforma 4 pe care este
montat sistemul de comandă şi sistemul
informaţional vizual.
Fiecare „picior” are 3 grade de
mobilitate: extensie, ridicare, rotire.
Fig. 13.10 Fiecare grad de mobilitate este acţionat
separat prin intermediul sistemelor SAi (i =1, 2, 3) (fig. 13.11). Fiecare grad de mobilitate
este dotat cu traductoare de poziţie Pi (I = 1, 2, 3) şi de viteză Vi (i = 1, 2, 3). Forţele
verticale sunt măsurate prin senzorul FI, forţele orizontale prin senzorul F2, iar cele
din extensie prin senzorul F3.. Potenţiometrul R are rolul unui senzor de contact cu
mediul de deplasare.
În figura 13.12 este prezentată schema electrică de acţionare a unui motor
electric de c. c. cu pornire prin rezistenţe adiţionale utilizat în componenţa cuplei
conducătoare a unui robot mobil.

Fig. 13.11

Notaţiile utilizate în schemă sunt cele clasice. Sunt evidenţiate circuitele de

putere pentru alimentarea m. c. c. şi circuitele de comandă automată a pornirii.

Fig. 13.12
Sistemul de comandă cuprinde următoarele aparate:
• Un întrerupător manual „a” cu rol de separator, care manevrează numai
atunci când motorul este oprit.
• Un contactor de linie C0, cu un contact auxiliar de autoblocare (pe circuitul 6).
• Un releu termic RT pentru protecţia motorului împotriva suprasarcinilor, cu
contacte în circuitul 5;
• Contactoarele de scurtcircuitare C1 şi C2 cu contacte în circuitele 2, 4 şi 6;
• Contactele limitatoarelor de cursă S1, S2;
• Siguranţele fuzibile SF1 , SF2 pentru protecţia circuitelor.
Sistemul de comandă se bazează pe un inversor Nordac, controlat prin
microprocesor, folosind tehnologia IGBT pentru siguranţă şi flexibilitate.

Pornirea prin variaţia tensiunii de alimentare este metoda utilizată în acţionările

moderne întrucât aceasta permite concomitent şi reglarea vitezei.
Metoda se bazează pe creşterea tensiunii de alimentare de la valoare redusă,
chiar egală cu zero, până la tensiunea nominală. Alimentarea se poate realiza printr-un
convertor cu elemente statice. Tensiunea se poate modifica automat în timp, astfel încât
curentul să se menţină constant în timpul pornirii, asigurându-se astfel un timp de
pornire minim concomitent cu anularea consumului de energie electrică în rezistenţele
de pornire parcurse de curentul principal. Aceste modalităţi vor fi examinate în cadrul
paragrafului referitor la reglarea vitezei.

13.4 Regimul de frânare

Maşina electrică posedă însuşirea de a funcţiona atât în regimul de motor cât şi

în cel de frână. Clasificarea se face după cum maşina produce sau se opune mişcării. În
figura 13.13 se prezintă sensul parametrilor electrici şi mecanici în cele 2 regimuri de
funcţionare (a-regimul de motor; b-regimul de frână) forţa „F” este cea care produce
cuplul electromagnetic iar „v” este viteza periferică a rotorului.
M E
E M

I1

F I1
U1
F
v v

a) b)
Fig. 13.13

Există practic trei metode de frânare:

 • Frânarea cu recuperare
Dacă viteza devine mai mare decât viteza de mers în gol Ω 0 tensiunea
electromotoare devine mai mare decât tensiunea la borne, curentul prin indus îşi
modifică sensul:
K ⋅ Ω − KE ⋅ Ω
I2 = E 0 <0 (13.14)
RA
iar cuplul electromagnetic devine cuplu de frânare.
Energia obţinută dinspre echipamentul mecanic se transmite în reţea de către
maşina electrică, care va funcţiona ca şi generator.
Observaţie

Această metodă se poate aplica numai la viteze mai mari a rotorului
decât viteza de mers în gol şi prin această metodă nu se poate opri
echipamentul acţionat.

Acţionarea modulului de translaţie pe verticală pentru un robot
industrial poate fi asociat acestei categorii de frânare.

• Frânarea prin contracurent

În cazul acţionării unei sarcini caracterizată de un cuplu rezistent potenţial,
frânarea se comandă prin mărirea rezistenţei R din circuitul electric al indusului. În
acest fel funcţionarea stabilizată pe caracteristica mecanică se atinge la o viteză
negativă corespunzătoare unui cuplu rezistent MR . Dacă se doreşte oprirea elementului
antrenat, rotorul trebuie să fie imobilizat pritr-un mijloc extern (mecanic,
electromagnetic, etc.), la trecerea prin zero a vitezei (punctual C pe caracteristica 2,
fig. 13.14) concomitent cu deconectarea motorului de la reţeaua de alimentare.

Fig.13.14
 La mecanismele de tip reactiv, frânarea se realizează prin inversarea polarităţii
tensiunii U la bornele indusului, concomitent cu introducerea unei rezistenţe R în circuitul
acestuia. Funcţionarea are loc pe caracteristica – 3 – de viteze de mers în gol – Ω 0 . Metoda
poate conduce la şocuri mecanice puternice care pot deteriora componentele mecanice ale
mecanismului antrenat.

• Frânarea reostatică
Metoda se realizează prin deconectarea indusului de la reţea şi conectarea
acestuia pe o rezistenţă de frânare. Maşina va funcţiona ca generator, transformând
energia cinetică a elementelor mobile în energie electrică care se consumă pe rezistenţa
de frânare. Această metodă reprezintă avantajul simplităţii montajului.

13.5 Caracteristicile dinamice ale acţionărilor cu motoare de curent

continuu cu excitaţie separată

13.5.1 Introducere

Deosebirea importantă între un sistem închis şi un circuit deschis constă în

legătura de reacţie şi efectele acesteia.
Să considerăm un sistem pentru care mărimea de intrare (sau de comandă) este
x i ( t ) iar mărimea de ieşire este x e ( t ) . Dependenţa dintre cele două mărimi poate fi
descrisă printr-o ecuaţie diferenţială liniară cu coeficienţi constanţi. Oricare element
ale cărui performanţe sunt descrise printr-o astfel de ecuaţie este denumit liniar. Este
cazul unui număr preponderent de elemente din cazul sistemelor automate. Pe lângă
metodele oferite de sistemul de calcul automatizat – softul MathCAD, MatLAB, - una
din posibilităţile de rezolvare a ecuaţiilor dinamice ale sistemului de acţionare este cea
de utilizare a transformatei Laplace. Simplificarea utilizării transformatei Laplace este
şi mai pregnantă la utilizarea noţiunilor de funcţie de transfer şi schemă bloc.
Funcţia de transfer reprezintă raportul dintre transformata Laplace a mărimii
de ieşire şi cea a mărimii de intrare:
Y(s)
W (s) = (13.15)
X(s)
Funcţia de transfer W(s) reprezintă o proprietate a
X(s) Y(s)
elementului dat. Pentru sisteme liniare a căror funcţie de
W(s)
transfer este cunoscută, transformata Laplace a semnalului
de ieşire (de răspuns) poate fi determinată din relaţia
Fig. 13.15 (13.15). Schema bloc corespunzătoare acestei relaţii este
prezentată în figura 13.15
Combinarea mai multor sisteme într-un singur bloc rezultant poate fi extinsă.
Rearanjarea schemelor bloc in vederea simplificării, este denumită „algebra schemelor
bloc”. In figura 13.16 sunt reprezentate cele mai importante identităţi ale algebrei
schemelor bloc, care sunt utilizate în simplificarea sistemelor.

W1 W2 = W1 W2

a)

X + Y X + Y
K = K K
_ _

b)

X + Y X + Y
K1 = K1 /K 2 K2
_ _

K2
c)

X Y X Y
K1 = K1

K1

d)

X Y X Y
K1 = K1

1 K
1

e)
Fig. 13.16

13.5.2 Funcţiile de transfer ale motorului de curent continuu cu excitaţie

separată şi simularea funcţionării acestuia

Folosind notaţiile din figura 13.4, neglijând neliniarităţile introduse de

fenomenele de saturaţie, considerând curentul de excitaţie constant funcţionarea
dinamică a motorului este guvernată de ecuaţiile operaţionale:
U 2 (s) − E(s) = I 2 (s) ⋅ R A ⋅ (1 + s ⋅ τ E ) (13.16)
E(s) = K E ⋅ Ω (s) (13.17)
M (s) = K M ⋅ I 2 (s ) (13.18)
M (s) − M R (s) = s ⋅ J ⋅ Ω (s) (13.19)
 LA
τE = (13.20)
RA
Constanta electrică de timp τ E a circuitului electric al indusului este o dată de
catalog sau se poate calcula pe baza relaţiei de definiţie.
Având în vedere ipoteza unui curent de excitaţie constant (sau excitaţie prin
magnet permanent) şi un circuit al indusului fără rezistenţe suplimentare atunci
mărimea de reglare, pe baza căreia se obţine viteza dorită (mărimea de ieşire din
sistem), este tensiunea de alimentare a indusului U2 (mărimea de intrare). Momentul
rezistent MR constituie mărimea perturbatoare şi are în general două componente: una
independentă de viteză MRS şi una proporţională cu viteza MRV.

MR = MRS + MRV =MRS + KV Ω (13.21)

Schema bloc a sistemului considerat este prezentată în figura 13.17.

M RS
M _
UA + 1 I2 +
1
KM
RA(1+s E ) sJ
E _ MRV _

Kv

KE

Fig. 13.17
După transformări repetate (şi neglijând frecările vâscoase) schema rezultată
este prezentată în figura 13.18.

UA + 1
KM
_
(
K E K M τ Mτ E s2 + τ M s + 1 )
M RS ⋅ (1 + sτ E ) ⋅ R A
Fig. 13.18

Pe baza schemei anterioare se poate scrie relaţia funcţiei de transfer în ipoteza

unui moment rezistent MRS = 0:
 Ω(s ) 1 1
W (s) = = ⋅ (13.22)
U 2 (s ) K E τ e τ M s + τ M s + 1
2

R AJ
unde τ M = reprezintă constanta mecanică a motorului.
KEKM

t t
a) b)
Fig. 13.19
Dacă constanta de timp mecanică nu este neglijabilă în raport cu cea electrică,
răspunsul motorului (la un semnal tip treaptă a tensiunii) este prezentat în figura
13.19a. Dacă τ E << τ M răspunsul motorului este cel prezentat în figura 13.19b. Intr-un
mod asemănător se poate determina funcţia de transfer luându-se în considerare şi
frecările vâscoase.
Considerând drept mărime de ieşire curentul prin indus, iar ca mărime de
intrare tensiunea de alimentare a acestuia, schema bloc corespunzătoare este prezentată
în figura 13.20.
Pe baza schemelor de simplificare se poate determina forma finală a schemei
bloc şi funcţia de transfer corespunzătoare.

UA + 1 I2

_ RA(1+s E )
E

+
KE 1 KM
Kv +sJ
_
M RS

Fig. 13.20
SIMULAREA UNUI SISTEM DE ACȚIONARE CU
MOTOR ELECTRIC DE CURENT CONTINUU,
FOLOSIND MEDIUL MATLAB

13.5.3.1 Lansarea în execuţie

SIMULINK-ul este parte integrată a pachetului soft MATLAB. In general

pentru început, se lansează programul MATLAB din mediul Windows prin selecţia
pictogramei aferente. La lansare, va apărea pe ecranul monitorului sigla “MATLAB for
WINDOWS” cu înscrierea versiunii, a licenţei şi a utilizatorului. In figura 13.21 se
prezintă fereastra de comenzi a MATLAB-ului sub WINDOWS.

Fig. 13.21
Selectând comanda File din meniul principal, prin [Alt]+F, sau prin
poziţionarea mouse-ului în dreptul acestuia, se obţine un subdomeniu ca cel prezentat
în figura 13.22.
New provoacă deschiderea unui alt sub-meniu, care are opţiunile “M-file”sau
“Figure”. Alegerea primei opţiuni va deschide o fereastră de editare a unui fişier M, în

Fig. 13.22
timp ce a doua opţiune deschide o fereastră grafică nouă.
Open M-file ... deschide o fereastră de dialog pentru a selecta un fişier care va
deveni fişier de lucru.
Run M-file ... deschide o fereastră de dialog pentru a selecta un fişier care
urmează a fi lansat în lucru.
Am prezentat câteva noţiuni introductive privind lansarea softului MATLAB
în lucru şi care se utilizează şi pe parcursul lucrului în SIMULINK.

Fig. 13.23
Prin tastarea, în dreptul cursorului din MATLAB simulink în funcţie de
varianta aflată la dispoziţie se deschide fereastra de lucru sub SIMULINK (fig.13.23).

Fig. 13.24

Fereastra rezultată conţine o serie de pictograme care formează “biblioteca”

standard a programului. Fiecare subsistem bloc- Sources, Sinks, Discrete, Linear,
Nonlinear, Connections, Extras - asigură deschiderea unei ferestre cu biblioteci proprii
de modele (prin dublu clic pe pictogramă). In figura 13.24 se prezintă fereastra
obţinută prin deschiderea blocului SOURCES.
 O nouă fereastră goală care se va constitui în noul fişier de lucru se poate
obţine selectând New... din subdomeniul File. In fereastra de lucru se pot copia
modelele necesare din fiecare submeniu bloc deschis. In figura 13.25 se prezintă
fereastra de lucru în care au fost copiate modelele: blocul pentru o mărime constantă,
un generator de tact, un generator de semnal. Fişierul a fost salvat sub numele ex_1.m.

Fig. 13.25

Fiecare bloc este copiat în fişierul de lucru cu parametrii iniţiali. Prin execuţia
unui dublu-clic pe pictograma blocului este posibilă modificarea parametrilor la
valoarea dorită. După modificările de rigoare se închide fereastra de dialog prin
butonul OK aferent. Se prezintă în figura 13.26 fereastra de dialog pentru fixarea
parametrilor generatorului de semnal. Frecvenţa (Frequency) şi amplitudinea
semnalului (Peak) sunt cei doi parametri care se pot fixa la valoarea dorită din
domeniul (Range) propus. In acest mod poate fi abordată selecţia şi modificarea
parametrilor doriţi la oricare dintre blocurile aferente blocului Sources.

Fig. 13.26

Blocul Sinks permite utilizatorului să observe semnalul în timp ce simularea

este în desfăşurare. In figura 13.27 este prezentată fereastra de lucru a fişierului ex_1m.
în care au fost copiate blocurile Signal Gen. şi Scope. Semnul unghiular (>) de pe
Signal Generator are semnificaţia portului de ieşire iar de pe blocul Scope
semnificaţia portului de intrare. Conectarea celor două blocuri se realizează prin
utilizarea butonului stâng, apăsat al mouse-lui între semnele celor două blocuri.

Fig. 13.27
Prin deschiderea blocului Scope este pusă în evidenţă reprezentarea grafică a
ecranului unui osciloscop printr-o fereastră care poate fi poziţionată într-o zonă
adecvată a monitorului.
După conectarea blocurilor există posibilitatea lansării şi simulării. În acest
sens se stabileşte tehnica de integrare şi valoarea parametrilor de simulare. Se
utilizează în acest scop subdomeniul Parameters din cadrul opţiunii Simulation.
Simularea devine efectivă prin lansarea comenzii Start din cadrul aceleaşi opţiuni ale
meniului principal.
Blocul Continuous conţine o serie de blocuri care facilitează simularea unor
operaţii diverse: derivate, integrale, spaţiul stărilor, funcţia de transfer etc. şi este
prezentat în figura 13.28.

Fig. 13.28
 Modificarea dimensiunilor unui bloc, copiat
în fereastra de lucru, este posibilă în mod manual
prin selectarea blocului (butonul drept at mouse-lui)
şi antrenarea unui colţ al conturului (fig.13.29).
Facilităţi asemănătoare sunt incluse şi restul
bibliotecii standard. Astfel problemele neliniare
Fig. 13.29 (frecare, histeteză, etc.) sunt incluse în blocul
Nonlinear s.a.m.d.

13.5.3.2 Modele Simulink pentru sistemul de acţionare cu m.c.c.

Utilizând facilitatea acestui mediu de lucru se prezintă în fig. 13.30 schema

bloc pentru simularea legilor de mişcare pentru o acceleraţie de tip treaptă.
Prin cele trei blocuri Step este simulată acceleraţia (fig.13.31) în intervalul de
timp 0...20 s. Mărimile parametrilor cinematici viteză şi spaţiu, se obţin prin integrare
succesivă şi se vizualizează prin blocuri independente.

Fig. 13.30

Fig. 13.31

În figura 13.32 se prezintă schema bloc de simulare a sistemului de acţionare

cu m.c.c. cu excitaţie separată, pe baza softului MathLAB / Simulink. Se urmăreşte
determinarea modulul de răspuns al servomotorului la un semnal de intrare de tip
treaptă. Semnalul de intrare în tensiune este simulat prin blocul “Step Input” iar
semnalul de ieşire - viteza unghiulară - este vizualizat pe bază blocului “Scope”.

Fig. 13.32
Motorul s-a echivalat cu un element de ordinul 1 având constanta de timp
electrică τ e = 4 ⋅10 −4 şi rezistenţa indusului R =0,91 Ω . Constanta de cuplu a motorului s-
a admis K M = 16,7 Ncm/A iar constanta electrică a maşinii K E = 17,5 V/rot/min. Blocul
“Sum 1” oferă o intrare pentru un semnal perturbator, echivalent momentului rezistent
M R = 0,02 Ncm. Momentul de inerţie s-a considerat de valoare constantă J = 50 ⋅10 −3
kgcm2. In schema prezentată nu s-a luat în considerare frecarea vâscoasă. Constanta de
timp electrică este comparabilă ca ordin de mărime cu cea mecanică τ M = 1,55 ⋅ 10 −4 s
astfel că aceasta din urmă nu este neglijată în procesul de simulare. Semnalul de
răspuns este ilustrat în figura 13.33. Se remarcă asemănarea calitativă cu reprezentarea
din figura 13.19a.

Fig. 13.33

Metoda permite; într-un mod simplu, sugestiv şi rapid, sesizarea influenţelor

parametrilor sistemului de acţionare asupra comportării dinamice a acestuia.
Varianta schemei bloc cu luarea în considerare a celor două aspecte este
prezentată în figura 13.34. Coeficientul de frecare vâscoasă este K F = 1,5
Ncm/rot/min.
 Fig. 13.34

In acelaşi timp metoda permite luarea în considerare a diverselor neliniarităţi

care apar în cadrul sistemului.

13.5.3.3 Modelarea unor componente mecatronice ale sistemului de

acţionare

Aşa cum arătam în paragrafele anterioare, modelarea SA în mediul

SIMULINK are avantajul posibilităţii luării în considerare a neliniarităţilor care
caracterizează componenta analizată.
Astfel, modelul m.c.c poate admite, pe lângă frecare, ca neliniarităţi rezistenţa
indusului, constanta de cuplu, constanta electrică a maşinii. Se obţin astfel rezultate
mai apropiate de reala funcţionare a motorului. Un rol esenţial îl joacă estimarea
parametrilor iniţiali ai m.c.c.
Tahogeneratorul de c.c. - traductor de viteză - este montat în general direct pe
arborele servomotorului din SA şi are semnalul de ieşire în tensiune proporţional cu
viteza unghiulară:
U G = K TG ⋅ Ω (13.23)
unde KTG, este constata tahogeneratorului iar Ω este viteza arborelui. Această
dependenţă este bineînţeles în cazul ideal.
Performanţele tahogeneratorului sunt exprimate prin trei factori:
• Liniaritate
• Dependenţa de temperatură
• Zgomotul în tensiune datorat comutaţiei.
Pornind de la aceste aspecte literatura de specialitate prezintă modelul
tahogeneratorului dependent de zgomotul în tensiune. Din cauza numărului limitat de
lamele de colector tensiunea de ieşire are un caracter pulsator. Schema bloc al
modelului (fără a lua în considerare influenţa temperaturii) este prezentată în
fig.13.35 iar zgomotul în tensiune este definit prin relaţia:
 KR
∆U = ⋅ Ω ⋅ K TG ⋅ cos(N ⋅ Ω ⋅ t ) (13.24)
100
unde K R coeficientul de ondulaţie (dependent de numărul lamelelor de colector:
4.89% pentru cinci lamele şi 0.73 % pentru 13 lamele) iar N este numărul de ondulaţii
pe rotaţie.

Fig. 13.35

Transmisia mecanică (de tip reductor cu roţi dinţate) este des întâlnită în
sistemele de acţionare şi are rolul corelării caracteristicii mecanice motoare cu
caracteristica mecanică rezistentă. Având în vedere că transmisia mecanică vine cu
propria sa inerţie mecanică, cu o frecare fluidă suplimentară sau cu histereză mecanică
se poate spune că această componentă necesită luarea în considerare a neliniarităţilor în
special la viteze şi acceleraţii ridicate.
In figura 13.36 este prezentată schema bloc a modelului care include frecarea
fiuidă şi inerţia. Modelul se apelează în cadrul structurii analizate.
In figura 13.37 este prezentat modelul elastic generalizat al unei cuple
cinematice conducătoare din structura unui RI. Elasticitatea cuplei este luată în
considerare prin constanta de elasticitate „K” şi constanta de amortizare „C”. Uzual

Fig. 13.36
modelul servosistemului include una sau două mase inerţiale. Elasticitatea elementului
“i” care intră în componenţa cuplei poate fi abordată prin metode analitice, metoda
elementului finit, metode aproximative de echivalare etc.

E, I, ρ,
Y0
Y θ

m
u X
J

x X0
Mm

Fig.13.37 Fig.13.38

Metoda analitică este bazată pe un sistem de ecuaţii diferenţiale care iau în

considerare parametrii geometrici şi de material ai elementului corelat cu cuplul motor
şi momentul de inerţie redus la arborele motorului.

y(x , t ) = u (x , t ) + x ⋅ θ(t ) (13.25)

∂ y
4
∂ y 2
EI +ρ 2 =0 (13.26)
∂x 4
∂t
∂2y ∂ 2θ
EI + Mm − Jr =0 (13.27)
∂ x2 x =0
∂ t2
y(0, t ) = 0 (13.28)
∂2y
EI =0 (13.29)
∂ x2 x =L

∂2y ∂2y
EI = mt (13.30)
∂ x2 x =L
∂ t2 x =L
Pornind de la aceste ecuaţii se poate realiza modelul Simulink al elementului
elastic din cupla cinematică a robotului.

13.5.4 Reglarea vitezei servomotoarelor de c.c.

13.5.4.1 Introducere

Electronica de putere cuprinde echipamentul realizat prin utilizarea

dispozitivelor semiconductoare pentru comutaţia, comanda, reglarea şi convertirea
energiei electrice.
ENERGIE ELECTRICA

SISTEM BLOCUL
DE ELECTRONIC CONSUMATOR
CALCUL DE PUTERE

REGLARE
SI
CONTROL

Fig. 13.39
Componentele electronice din blocul electronic de putere se deosebesc de cele
din partea de comandă şi de reglare. În blocul de putere apar tiristoare, diode
semiconductoare şi tranzistoare de putere în timp ce în partea de comandă apar diode,
tranzistoare şi circuite integrate.
In literatura de specialitate blocul electronic de putere este cunoscut sub
diverse denumiri: mutator, convertor static, etc.

13.5.4.2 Funcţiile convertoarelor statice

Aşa cum arătam convertoarele statice sunt dispozitive electronice care

convertesc şi comandă energia electrică prin utilizarea componentelor electronicii de
putere.
Posibilităţi de conversie a energiei electrice şi denumirea convertorului static
aferent sunt prezentate în figura 13.40
REDRESOR
~ =

VARIATOR VARIATOR
DE C.A. DE C.C.

~ =
INVERTOR
Fig. 13.40

Reţeaua electrică de joasă tensiune oferă consumatorului o alimentare în

curent alternativ trifazic sau monofazic la o frecvenţă de 50 Hz şi o tensiune de
380/220 V.
Redresorul realizează convertirea curentului electric alternativ (c.a.) cu
parametrii specificaţi în curent electric continuu (c.c).
Variatorul de c.c. realizează convertirea curentului continuu de tensiune şi
polaritate dată într-un curent de tensiune şi polaritate cerută (valabilă).
 Invertorul realizează transformarea curentului continuu într-un curent
alternativ cu parametrii ceruţi.
Variatorul de c.a. realizează convertirea curentului alternativ cu parametrii
daţi (frecvenţă, tensiune, număr faze) într-un curent alternativ cu parametrii ceruţi.
Funcţiile de bază pot fi realizate practic în diferite moduri şi cu diverse tipuri
de convertoare.

13.5.4.3 Componente electronice din electronica de putere

Componentele electronice cu rol esenţial în construcţia convertoarelor sunt

diodele, tranzistoarele de putere şi tiristoarele.
Componentele electronice de comutaţie se consideră într-o ipoteză idealizată
prin două stări limită: starea de conducţie când căderea de tensiune pe acestea se
consideră zero, indiferent de curentul de sarcină şi starea de blocare cu un curent
rezidual nul indiferent de tensiunea pe element. Vom considera astfel în mod ideal că
fiecare proces de comutaţie este o trecere simplă dintr-o stare în cealaltă. Dacă pentru
comutaţie se utilizează tensiunea “naturală” a reţelei se vorbeşte despre o comutaţie
naturală. Dacă tensiunea de comutaţie se obţine dintr-o sursă de acumulare a energiei
(de ex. condensator) sau prin mărirea valorii unei rezistenţe care micşorează curentul
prin circuitul analizat, spunem că avem o comutaţie forţată.
• Dioda semiconductoare are la bază o
joncţiune semiconductoare “p-n”. In figura 13.41
se prezintă structura diodei, simbolul şi
caracteristica statică a acesteia. Dioda are doi
electrozi: anodul A poziţionat pe stratul “p” şi
catodul localizat pe stratul “n”. Dioda este în
conducţie şi permite trecerea unui curent
apreciabil pentru un potenţial pozitiv al anodului
în raport cu catodul. Când catodul este pozitiv,
dioda este blocată, curentul invers având valori
extrem de reduse.
•Tranzistorul de putere are la bază o
structură compusă dintr-un cristal semiconductor
în trei straturi: “p-n-p” sau de tip “n-p-n”.
Structura şi modul de reprezentare în schemele
electronice sunt prezentate în figura 13.42.
Caracteristicile tranzistorului sunt prezentate în
figura 13.43. In zona de saturaţie, care se obţine
prin creşterea curentului de baza IB, curentul de
colector atinge valori apreciabile chiar la o
tensiune mică colector emitor UCE.
Fig. 13.41
 Fig. 13.42 Fig. 13.43

Schemele mai importante de comutaţie sunt

prezentate în figura 13.44: schema cu emitor
comun (a) şi respectiv schema cu colector comun (b).
•Tiristorul se compune din patru straturi
semiconductoare în serie pn-pn. In construcţie
normală acesta are trei electrozi: anodul A
poziţionat pe stratul marginal “p”, catodul K
poziţionat pe stratul “n” marginal şi electrodul de
comandă sau grila G care este în contact cu stratul
intern “p” (dinspre catod). Structura şi modul de
reprezentare sunt date în figura 13.45.

Fig. 13.44 Fig. 13.45

Tiristorul este amorsat prin injectarea unui curent
prin electrodul G în joncţiunea grilă-catod. In mod accidental amorsarea poate avea loc
prin depăşirea tensiunii de polarizare în lipsa curentului de comandă sau în cazul unei
pante mari de creştere a tensiunii de polarizare directă. Ambele cazuri trebuie evitate
întrucât există pericolul distrugerii structurii. Pentru a preveni încălzirea grilei,
tiristorul se comandă de obicei în impulsuri.
• Triacul este realizat dintr-o structură multiplă de straturi pn şi are doi
electrozi principali E1, E2 şi un electrod de comandă G (fig.13.46). Acest dispozitiv
semiconductor poate conduce în ambele direcţii dacă i se ap1ică un impuls de comandă
pozitiv sau negativ.
 Fig. 13.46
Aceste componente sunt protejate pin siguranţe ultrarapide împotriva
curentului de scurtcircuit (în literatură se întâlnesc şi sub denumirea de supracurenţi de
scurtă durată), la supracurenţi (suprasarcina de durată) prin relee termice, la
supratensiuni.
Observaţie: din cele patru componente electronice prezentate, dioda
semiconductoare este necomandată în timp ce restul sunt comandate.

13.5.4.4 Redresoare

In foarte multe aplicaţii industriale şi nu numai, este necesară alimentarea unor

instalaţii în curent continuu în timp ce sursa de alimentare cu energie este în general de
curent alternativ. Transformarea energiei electromagnetice de c.a. în energie
electromagnetică de c.c. se face cu ajutorul circuitelor redresoare. Schema bloc de
principiu a unui redresor este prezentată în figura 13.47.

Sursa de curent Transformator de Elemente

Filtru Sarcina
alternativ retea redresoare

Bloc redresor

Fig. 13.47

Transformatorul de reţea are rolul de a asigura o gamă largă de tensiuni de

alimentare.
Elementele redresoare sunt din categoria celor prezentate anterior
(§13.5.4.3) şi realizează în mod practic această conversie.
Filtru de netezire are rolul de a reduce pulsaţiile tensiunii redresate astfel
încât tensiunea furnizată sarcinii (consumatorului) să fie apropiată de cea continuă.
In funcţie de posibilitatea de a furniza sau nu o tensiune reglabilă,
redresoarele se împart în redresoare necomandate - furnizează o tensiune fixă la ieşire -
şi redresoare comandate care fumizează o tensiune reglabilă.
 In funcţie de numărul de faze ale transformatorului de alimentare
redresoarele se clasifică în redresoare monofazate - folosite până la puteri de 1 kW - şi
redresoare polifazate pentru puteri de peste 1 kW.
In figura 13.48 este prezentată schema principială a redresorului monofazat
monoalternanţă necomandat cu sarcină
rezistivă R. In semialternanţa negativă
dioda D este blocată şi astfel toată
tensiunea u2 se află pe electrozii săi (este
egală cu amplitudinea 2 U 2 ).
Valoarea medie a tensiunii pe
sarcină se determină cu relaţia de definiţie
Fig.13.48 T
1
u 2 (t )dt
T ∫0
U0 = (4.31)

şi are valoarea:
U 2 max
U0 = (4.32)
π
Tensiunile şi curenţii rezultaţi prin
redresarea monofazată sunt funcţii
periodice (nesinusoidale). Intr-un număr
mare de aplicaţii curentul prin sarcină nu
Fig.13.49 poate avea forma pulsatorie rezultată prin
redresare simplă. In aceste cazuri se
introduc filtre de netezire.
In figura 13.49 se prezintă schema unui
redresor monofazat cu filtru cu intrare pe
capacitate şi forma de undă pentru
tensiunea pe sarcină.
In figura 13.50 se prezintă schemele
principiale a două redresoare monofazate
dublă alternanţă: cu transformator cu priză
mediană (a) şi respectiv în punte (b).
Redresarea ambelor alternanţe
îmbunătăţeşte funcţionarea redresorului
prin reducerea factorului de ondulaţie.
In cazul redresoarelor de putere, pentru o
repartizare simetrică a sarcinii pe fazele
reţelei de alimentare, pentru reducerea
Fig. 13.50 factorului de ondulaţie şi pentru mărirea
valorii medii a tensiunii redresate se
construiesc redresoare polifazate.
 In figura 13.51 se prezintă schema principială pentru redresorul trifazic în
punte (a) şi secvenţele de conducţie ale diodelor. Fiecare diodă conduce numai în
intervalul de timp în care tensiunea fazei pe care se află este mai mare decât tensiunea
pe ramura curentului redresat.
Pentru simplificarea modului de reprezentare în figura 13.51 nu a fost
reprezentat primarul transformatorului de reţea.

Fig.13.51

13.5.4.5 Amplificatoare finale

Comanda servomotorului de c.c. depinde de tipul amplificatorului final sau,

mai general, de tipul convertorului static care alimentează indusul.
Din acest punct de vedere se deosebesc două categorii de amplificatoare:
• Amplificatoare liniare, sau de clasa “A”;
• Amplificatoare cu impulsuri, sau de clasa “B”.
Amplificatoarele liniare se caracterizează
prin aceea că formele de undă ale tensiunii şi
curentului furnizat indusului sunt perfect netede.
Comanda liniară sau de “clasa A” se realizează prin
intermediul unui tranzistor (simplu sau compus)
care lucrează în regim de amplificare.
Schema principială de comandă cu
amplificator liniar este prezentată în figura 13.52.
Varianta de comandă este nereversibilă în circuit
Fig. 13.52
închis, funcţie de viteza tahogeneratorului TG. Deşi reprezintă cele mai simple sisteme
de reglare a vitezei servomotoarelor de c.c., schemele cu amplificatoare liniare sunt
limitate pentru puteri mici, din cauza puterii disipate pe tranzistorul final.
Amplificatoarele cu impulsuri se caracterizează prin forme de undă
discontinui ale tensiunii şi curentului prin indus. Etajele finale de amplificare lucrează
în regim de comutaţie, definit prin două stări limită: saturaţie (conducţie) şi blocate
(întrerupere).
Procedeul de comandă nominalizat măreşte puterea sarcinii amplificatorului, iar
caracteristicile servomotorului depind de valorile medii ale tensiunii şi curentului prin
indus.
Există trei categorii de amplificatoare cu impulsuri reprezentând tot atâtea
metode de comandă:
• Amplificatoare cu lăţimea variabilă a impulsurilor PWM (Pulse - Width -
Modulated amplifiers);
• Amplificatoare cu frecvenţa variabilă a impulsurilor PFM (Pulse -
Frequency - Modulated amplifiers);
• Amplificatoare pe bază de tiristoare.
Una din cele mai moderne metode de reglare a
CS vitezei servomotoarelor de c.c. este bazată pe
utilizarea variatoarelor de c.c. de tip chopper.
Acest variator permite modificarea unei
Ui Us Rs tensiuni Ui continue într-o tensiune variabilă a
cărui valoare medie se poate varia între zero şi
valoare nominală a tensiunii continue aplicată
la intrare.
Fig. 13.53 Schema de principiu a unui chopper este
prezentată în figura 13.53. O sursă de tensiune
continuă poate fi aplicată sarcinii prin intermediul unui întreruptor comandat.
Dacă se închide întreruptorul un timp TC (timp de conducţie) şi se deschide un timp
T − TC unde T este perioada impulsurilor, se aplică sarcinii o tensiune a cărei valoare
medie va fi:
T T
1 C 1 C U ⋅T
U S = ∫ u S(t )dt = ∫ u i dt = i C = k ⋅ U i (13.33)
T 0 T 0 T
CS TC
Is unde k= reprezintă factorul de
T
L comandă a chopperului. Această variantă
Ui D Us
corespunde amplificatorului PWM.
Rs
Sarcina care este alimentata prin chopper
constă dintr-o inductivitate L şi un rezistor R
(cazul unui servomotor de c.c.)(fig.13.54).
Fig. 13.54
Modul de variaţie al curentului prin sarcină
este prezentat în figura 13.55. Dioda D poartă denumirea de diodă de mers în gol şi
permite închiderea pe durata de blocare (pauză) a chopperului.

Us

U''
U'

T t

Is

I''
I'

t
Fig. 13.55
In cazul variantei de chopper cu frecvenţă variabilă (lăţimea impulsurilor
rămânând constantă) valoarea medie a tensiunii aplicată sarcinii este data de expresia:
T
T 0
1 1 T0
U0 = u S (t )dt =
∫ ∫ U dt = i ⋅ U i = f ⋅ T0 ⋅ U i (13.34)
T0 T 0
T
unde f este frecvenţa impulsurilor.
Modul de variaţie al curentului este ilustrat în figura 13.56.

Us
U'
U" U'"

T1 T2 T3 t

Is

Fig. 13.56
In cazul chopperelor cu reglare poziţională, curentul de sarcină este acela care
determină comanda chopperului (fig.13.57a).
 Traductorul de curent TC are rolul de a măsura valoarea curentului în sarcină şi
astfel prin intermediul circuitului de comandă CC, este posibilă acţionarea chopperului.
Funcţionarea chopperului este ilustrată în diagrama din figura 13.57b.

Fig. 13.57
Valoarea curentului se modifică într-o plajă ∆I − I max − I min , astfel că în momentul în
care se atinge valoarea Imax întreruptorul CS se deschide, curentul închizându-se prin
dioda de mers în gol. Curentul are o variaţie după o lege exponenţială:
t
−
i S = I max ⋅ e τ (13.35)
L
unde τ = este constanta de timp a circuitului iar Imax este valoarea maximă atinsă de
R
curentul de sarcină în momentul închiderii întrerupătorului.
La atingerea valorii minime Imin, moment semnalizat de traductorul TC, circuitul de
comandă CC realizează închiderea întreruptorului CS, iar curentul prin sarcină va
creşte după relaţia:
U  − 
t
i S = i ⋅ 1 − e τ  (13.36)
R  

Cu cât diferenţa ∆I este mai mică, cu atât curentul este menţinut la o valoare
mai constantă ceea ce implică o frecvenţa de comutare mare având drept urmare
pierderi, prin comutaţie, mai mari.
T Întreruptorul static se realizează în
Is general pe bază de tranzistor de putere
sau pe bază de tiristor.
L Întreruptorul static realizat pe bază de
Ui D Us
tranzistor de putere poate fi deconectat
Rs
printr-un impuls de comandă aplicat pe
baza tranzistorului (fig.13.58). Curentul i
Fig. 13.58 scade liniar spre zero de la valoarea I.
Varianta unui chopper echipat cu tiristor
este prezentată în figura 13.59. Tiristorul nu este în stare de conducţie decât la
aplicarea unui impuls pe poarta de comandă. După intrarea în stare de conducţie,
tiristorul nu mai poate fi blocat prin modificarea tensiunii pe poartă, ci numai prin
micşorarea sub o valoare limită a curentului ce îl străbate (adică prin micşorarea
tensiunii anod-catod). Pentru “stingerea” tiristorului trebuie prevăzut un circuit
auxiliar. Acest circuit are în componenţă un condensator care înmagazinează energia
necesară procesului de stingere.
Ua Ua t > trev
T ia is

ic t1 t3
- L
Ui + Uc t
C D
id Rs
i
I
ia id
ic
t1 t2 t3 t4 t
a) b)

Fig. 13.59

În figura 13.59b se prezintă întreruperea curentului printr-un tiristor cu

ajutorul unui condensator de stingere. Se presupune că iniţial condensatorul de stingere
este încărcat la tensiunea UC cu polaritatea indicată în figură. După închiderea
întreruptorului la momentul t1, condensatorul este conectat pe tiristor şi întrerupe
curentul acestuia într-un timp scurt. Durata de blocare ∆t prin tensiune negativă,
trebuie să fie mai mare decât timpul de revenire trev al tiristorului. În caz contrar, la
apariţia tensiunii pozitive pe anod tiristorul va intra în conducţie, fără impuls de
comandă. După stingerea tiristorului, curentul de sarcină va curge în continuare prin
condensatorul de stingere pe care îl polarizează în stare inversă. La momentul t3
tensiunea pe dioda de mers în gol devine pozitivă, astfel că aceasta intră în conducţie.
Din acest moment curentul de sarcină se
TP is amortizează după o funcţie exponenţială.
TS Modalităţile de conectare ale
C
L condensatorului cât şi complexitatea
Ui D circuitului de stingere sunt diverse. In figura
D1 L1 id R s 13.60 se prezintă varianta cu condensatorul
C, tiristorul secundar TS , inductivitatea L şi
dioda D1.
Fig. 13.60 In funcţie de modul de combinare a
tiristoarelor în schemele de montaj se pot
realiza scheme de funcţionare în 1.....4 cadrane (Is-Us).
 Observaţie
Condiţia de funcţionare fără întreruperi de curent este satisfăcută prin
micşorarea perioadei impulsurilor sub valoarea constantei de timp electrice a
motorului. La motoarele de c. c. de putere convenţionale, constanta de timp electrică
fiind de ordinul a 0,01... 0,1 s, condiţia de mai sus se poate realiza cu convertoare
statice cu tiristoare. In cazul servomotoarelor de c.c., din cauza constantei de timp
electrice mai reduse (10-6...10-3 s), condiţia amintită. se poate realiza numai cu
tranzistoare de putere.
In cazul amplificatoarelor SCR, forma de undă a tensiunii aplicată indusului
reprezintă porţiuni de lăţime variabilă ale alternanţelor pozitive ale tensiunii alternative
de la reţea. Este cazul binecunoscut al motoarelor de c.c. convenţionale alimentate prin
redresoare comandate cu tiristoare.
In figura 13.61a,b sunt arătate două scheme de alimentare directă de la reţeaua
de c.a. a servomotorului de c.c. Varianta “a” este cea mai simplă şi este caracterizată de
un curent Is prin indus de frecvenţă constantă (50 Hz) şi durată reglabilă. A doua
variantă cu redresare dublă - alternanţă, curentul prin indus are frecvenţă dublă
(100 Hz). In ambele cazuri amplitudinea curentului depinde de unghiul de aprindere α
cuplul rezistent la arbore şi valoarea t.e.m. rotorice.

Fig. 13.61
Observaţie
Deşi reprezintă cel mai simplu sistem de reglare, comanda în circuit închis cu
impulsuri de la reţeaua de c.a. a servomotorului de c.c. nu se bucură de performanţe
dinamice deosebite. Datorită regimului de conducţie întreruptă sistemul de reglare
prezintă un timp „mort” care afectează comportarea sa dinamică. Aceasta poate
cauza, la viteze joase şi la apariţia unor perturbaţii, momente de instabilitate.

13.5.4.6 Caracteristicile mecanice ale servomotorului de c.c. în regim

de reglarea vitezei

Viteza motorului în regim de curent neîntrerupt este dată de relaţia clasică:

 α ⋅ U0 R A
Ω= − ⋅ IA (13.37)
k ⋅Φ k ⋅Φ
caracteristicile mecanice fiind drepte paralele.
Valorile extreme ale curentului din indus, depind de sarcina motorului. Există
valori limită ale curentului de sarcină sub care instalaţia intră în regim de curent
întrerupt. In aceste cazuri curentul prin indus se anulează în perioada de pauză înainte
de o nouă închidere a contactorului static (fig.13.62).
Notând cu β T durata de conducţie a diodei de mers în gol expresia
caracteristicii mecanice devine în acest caz:
α ⋅ U0 RA
Ω1 = − ⋅ I Ai (13.38)
k ⋅ Φ ⋅ (α + β ) k ⋅ Φ ⋅ (α + β )
Introducând noţiunea de
U caracteristică mecanică limită, expresia
vitezei limită devine:
iA α
Ω1 = (13.39)
(α + β)
t
sau în unităţi relative:
α
T
v1 = (13.40)
Fig.13.62 (α + β)
Caracteristicile mecanice
v universale ale motoarelor de curent
continuu cu excitaţie independentă
alimentat prin impulsuri sunt prezentate
în figura 13.63. Zona “A” desemnează
zona de funcţionare în regim de curent
i / iR
întrerupt iar zona “B” pe cea a curentului
neîntrerupt. Pentru ca instalaţia să nu
Fig. 13.63 intre în regim de curent întrerupt curentul
de sarcină trebuie să fie de valoare mai mare decât cea critică.

13.5.4.7 Scheme de reglare a turaţiei

In figura 13.64 este prezentată schema de principiu a unei acţionări reversibile.

Energia, obţinută de la reţeaua de curent trifazat, este redresată şi apoi transmisă spre
motorul de curent continuu cu excitaţie separată. Turaţia rotorului este măsurată cu
ajutorul unui tahogenerator TG care furnizează un semnal în tensiune proporţional cu
această turaţie. Valoarea prescrisă a turaţiei se fixează de asemenea sub forma unei
tensiuni continue. Elementul de execuţie constă dintr-un mutator reversibil cu
tiristoare, cu schema trifazată în antiparalel. Acesta este format din două grupe de
tiristoare conectate în stea, care conduc curentul în sens opus. Fiecare grupă poate fi
folosită în afară de aceasta în schemă de redresor sau de invertor. Cu această schemă
motorul poate funcţiona în regim de patru cadrane. Acţionarea funcţionează în regim
de turaţie variabilă.

Error!
Fig. 13.64
Pentru a evita curentul de circulaţie între cele două grupe de tiristoare “R” şi
“T” se foloseşte schema logică din figura 13.65.

Error!
Fig. 13.65
Comanda pentru schimbarea sensului de rotire porneşte de la valoarea prescrisă a
turaţiei. Instalaţia de reglare a turaţiei RE1 este echipată cu două ieşiri de semn contrar.
O schimbare de semn a valorii prescrise este constată prin măsurare la ieşirea RE1
prelucrată în mod corespunzător în sistem binar. Pe figură sunt prezentate aceste
şi
semnale, care caracterizează mişcarea spre “dreapta”. La comanda “mers spre stânga”
grupa de tiristoare K este comandată înapoi” prin intermediul echipamentului de
reglare RE2 a curentului rotoric după o comparare în prealabil cu valoarea prescrisă.

Fig. 13.66
Anularea curentului rotoric este semnalată suplimentar prin elementul GM1 ca
semnal binar. Din analiza sistemului logic se deduce că mai întâi se blochează, prin
intermediul lui V1 , grupa de tiristoare R, iar după un timp de întârziere potrivit τ se
anulează semnalul de blocare A2. Prin aceasta se poate “comanda înainte” grupa de
tiristoare T”. Curentul acestei grupe creşte până la atingerea valorii prescrise.
În figura 13.66 este prezentată schema de “forţa” pentru alimentarea unui
servomotor de c.c. din componenţa unui sistem de acţionare a unei cuple cinematice
conducătoare a unui RI. Este reprezentată separarea galvanică (prin optocuploare) între
circuitele de forţă şi circuitele logice de comandă. Reglarea vitezei se realizează prin
intermediul contactoare statice pe bază de tranzistoare (T1...T2). Diodele de putere
(D1..D4) au rol de protecţie a tranzistoarelor şi pe perioada de comutaţie de pe un
tranzistor pe altul. Diodele (D5 .. D8) asigură blocarea rapidă a tranzistoarelor.
Patru circuite cu diodele D9 — D12 , rezistoarele R1-R4, condensatoarele C1 —
C4 şi elementele logice sunt incluse la intrarea optocuploarelor OC1 — OC4 având rolul
de a asigura decalajul în timp în transferul potenţialelor de referinţă. Elementele logice
realizează funcţia “SI- NU”.
Schema reprezentată în figura 13.66 este destinată să lucreze cu o frecvenţă de
comutaţie a tranzistoarelor de până la f = 5 kHz.
In serie cu înfăşurarea indusului se găseşte montată rezistenţa R9 cu bornele
“e” şi “f “. Semnalul în tensiune preluat la aceste borne este proporţional cu curentul
indusului şi totodată cu cuplul dezvoltat de servomotor. Acest semnal serveşte la
comanda servomotorului.

13.5.4.8 Complemente de comandă şi reglare automată în sistemul de

acţionare pentru roboţii industriali

Echipamentele de acţionare electrică reglabilă trebuie să asigure toate

condiţiile care permit atingerea parametrilor cinematici (viteza, acceleraţi), a
parametrilor electrici şi tehnologici care caracterizează sistemul în care este inclus SA.
La ora actuală, echipamentele de acţionare reglabila utilizează module tipizate
atât din punct de vedere al semnalelor cât şi din cel al construcţiei. Această soluţie este
avantajoasă atât pentru proiectant cât şi pentru fabricant, utilizator şi depanator. S-a
putut realiza astfel o metodologie unitară de elaborare a schemelor reprezentative.
Aceste scheme se compun din două părţi distincte funcţional:
• partea de forţă compusă din electronica de putere, aparatele de protecţie şi
comutaţie transformatoare, etc.
• partea de reglare care este compusă din regulatoare, sistemul de comandă,
semnalizare, etc.
Complexitatea acestor echipamente depind de caracterul uni - sau bidirecţional
al acţionării, de puterea instalată, de regimul dinamic impus de aplicaţia tehnologică.
Pentru a putea face referiri la sistemele de comandă şi de reglare ale acţionărilor
electrice pentru roboţi industriali este necesar să prezentăm elemente principiale ce
stau la baza conducerii roboţilor industriali.
Literatura de specialitate clasifică operaţiile tehnologice robotizate în trei
categorii după modelele definite în modelarea acestora:
• operaţii tehnologice cu model geometric; scopul realizării modelului geometric
constă în determinarea parametrilor geometrici care descriu deplasările relative ale
elementelor din structura robotului industrial, la poziţii cunoscute ale punctului
caracteristic din obiectul manipulat.
• operaţii tehnologice cu model cinematic; scopul rea1izării modelului constă în
determinarea vitezei şi acceleraţiei (parametri cinematici) elementelor dispozitivului de
ghidare în condiţiile cunoaşterii vitezei şi acceleraţiei obiectului manipulat.
• operaţii tehnologice cu model dinamic; realizarea modelului dinamic urmăreşte
determinarea forţei generalizate motoare în condiţiile cunoaşterii parametrilor
cinematici ai mişcării obiectului manipulat şi a forţelor ce acţionează asupra acestuia.
Analiza modelelor mecanice ale operaţiilor robotizate arată că la baza
conducerii (comenzii) roboţilor industriali stau trei algoritme; algoritmul geometric
(comanda în poziţie), algoritmul cinematic (comanda în viteză) şi algoritmul dinamic
(comanda în forţă).
Înţelegerea modului de lucru a sistemului de acţionare se bazează pe
elementele de bază privind aceste algoritme. Vom exemplifica un singur caz referitor
la comanda în poziţie.
Considerăm că spaţiul operaţional al robotului industrial are 6 dimensiuni şi
permite descrierea poziţiei şi orientării efectorului final printr-o ecuaţie de forma:
X (R 0 ) = F(θ) (13.41)
Ecuaţia (13.41) descrie modelul geometric direct. Acesta se poate exprima fie
sub o forma matriceală neomogenă (3 x 1), când se utilizează matrici de trecere
neomogene (3 x 3), fie sub o forma omogenă (4 x 4).
Exemplu
Fie schema cinematică a unui robot cu 5 grade de mobilitate (de exemplu
MINI MOVER) reprezentată în figura 13.67

Fig. 13.67
 Pe baza schemei anterioare şi utilizănd notaţiile din figură, modelul geometric
direct, reprezentat printr-o ecuaţie de forma (13.41), este următorul:
t
X(R 0 ) = X 0 Y0 Z0 α β (13.42)
− (L 2 ⋅ cos θ 2 + L 3 ⋅ cos θ 3 + + L 4 ⋅ cos θ 4 ) ⋅ sin θ1
(L 2 ⋅ cos θ 2 + L 3 ⋅ cos θ 3 + + L 4 ⋅ cos θ 4 ) ⋅ cos θ1
F(θ )(5 x1) = L1 + L 2 ⋅ sin θ 2 + L 3 ⋅ sin θ 3 + L 4 ⋅ sin θ 4 (13.43)
θ4
θ1 − θ 5
Pe baza modelului cinematic direct se poate determina modelul cinematic
invers. Această determinare se poate realiza printr-un calcul analitic (pe baza matricilor
de trecere omogene şi a parametrilor Denavit-Hartenberg sau a matricilor neomogene)
sau un calcul numeric (prin liniarizarea matricii de trecere omogene sau prin metoda
matricii inverse a lui Jacobi). Modelul exprimă dependenţa dintre coordonatele
generalizate corespunzătoare fiecărei cuple cinematice şi vectorul care descrie
configuraţia spaţială a efectorului:
θ = F −1 (X ) (13.44)

Exemplu
Utilizând modelul geometric direct din exemplul anterior se pot scrie relaţiile
pentru modelul geometric invers:
t
θ = θ1 θ2 θ3 θ4 θ5 (13.45)
X0
− arctg
Y0
Y1 4L22
arctg + arctg −1 (13.46)
D1 D12 + Y12

Y1 4L22
F −1 (X (R 0 ))(5 x1) = arctg + arctg −1
D1 D12 + Y12
α
θ1 − α
unde:
Y1 = Z 0 − L1 − L 4 ⋅ sin θ 4 (13.47)
D1 = Y02 + X 02 − L 4 ⋅ cos θ 4 (13.48)
Impunându-se starea iniţială XI şi cea finală XF a efectorului, se pot obţine pe
baza modelului geometric invers, coordonatele generalizate corespunzătoare celor două
stări extreme ale efectorului. Aceste valori definesc variaţia fiecărei coordonate
generalizate care trebuie realizată prin intermediul sistemului de acţionare. Sistemul de
comandă prescrie un semnal electric (analogic sau digital) Vi, pentru fiecare dintre
coordonatele generalizate, funcţie de variaţia acesteia. Acest semnal va sta la baza
Error! comenzii servomotorului electric
din fiecare cuplă cinematică
conducătoare.
Schema principială a comenzii
unei cuple cinematice
conducătoare este prezentată în
figura 13.68 (1- traductor de
deplasare; 2- servomotor şi
transmisia aferentă; 3- element
mobil). Axa cuplei cinematice
Fig. 13.68 conducătoare de rotaţie este
solidară ca cea a traductorului de deplasare. Acest traductor furnizează un semnal în
tensiune (V1) proporţional cu unghiul de rotaţie θ1 , (echivalent coordonatei
generalizate din modelul geometric). Acest semnal este comparat cu semnalul de
comandă în tensiune (V2,). Mişcarea continuă până când diferenţa celor două semnale
se anulează ε u = 0 .
Rezolvarea practica a acestor probleme este descrisă pe baza schemei bloc
prezentate în figura 13.69. S-a luat în considerare o reglare numerică a poziţiei şi s-au
presupus cunoscute elementele care corespund reglării curentului vitezei (primul şi al
doilea contur dintr-o schema generală). Pentru transformarea semnalului analogic
într-un semnal numeric, se utilizează o cuantificare după nivel şi timp. Semnatul
numeric eroare ∆θ′ , egal cu diferenţa dintre valoarea numerică prescrisă θ p şi
valoarea controlată θ c , se transferă convertorului cod-analogic având funcţia de
transfer W1.

Fig. 13.69
În acest caz sistemul este neliniar iar tratarea sa se poate aborda prin prisma teoriei
sistemelor neliniare.
O simplificare a metodei prezentate se poate obţine dacă se renunţă la
cuantificarea după nivel. In acest caz sistemul devine liniar şi metodele de studiu sunt
cele corespunzătoare din teoria reglării automate.
O schemă transformată a celei anterioare este prezentată în figura 13.70. Este
inclus regulatorul de poziţie cu funcţia de transfer Wp,. momentul exterior aplicat la
arborele motorului ∑ M r , şi coeficientul static “K” al traductorului, de poziţie.
Error!

Fig. 13.70

13.6 Verificarea la încălzire a motorului

Pierderile în motorul electric de curent continuu se compun din:

• pierderi prim efect Joule în înfăşurarea indusului şi inductorului (dacă inductorul
este pe bază de magneţi permanenţi, contribuţia termică a acestuia este nulă);
• pierderi prin histereză (proporţionale cu viteza) şi prin curenţi Foucault
(proporţionale cu pătratul vitezei)
• pierderi mecanice prin frecare uscată şi ventilaţie.
Aceste pierderi pot fi descrise prin relaţia:
∑ pi = RI 2 + α ⋅ Ω + β ⋅ Ω 2 (13.49)
Determinarea acestor pierderi este extrem de importantă prin prisma
influenţelor negative ale temperaturii asupra elementelor componente ale motorului şi
în special a izolaţiei. Practic servomotoarele de curent continuu sunt din clasa de
izolaţie F pentru care temperatura limită este de 150 0C.
La ora actuală se utilizează două scheme de calcul funcţie de omogenitatea
construcţiei motorului.
Schema cu un singur nod se aplică motoarelor omogene: motoare clasice şi
motoare cu magneţi permanenţi având indus bobinat pe circuit feromagnetic. Schema
echivalentă este prezentată în figura 13.71.
Notaţiile au următoarea semnificaţie:
• CTh – capacitatea termică a motorului [J/oC]
• RTh – rezistenţa termică a motorului [0C/W]
 • τ Th = R Th C Th - constanta de timp termică a motorului
• Θ a - temperatura mediului ambiant [oC]

Fig. 13.71
Pe baza schemei de calcul şi utilizând notaţiile anterioare, se poate scrie
ecuaţia diferenţială ce descrie procesul tranzitoriu al încălzirii motorului:
d θ θ − θa
∑ p i = C Th
dt
+
R Th
(13.50)

După rezolvarea ecuaţiei şi definirea condiţiilor iniţiale (motorul se găseşte la

temperatura mediului ambiant la momentul t = 0) variaţia temperaturii motorului este:
 −
t

∆θ = (∑ p i ) ⋅ R Th 
⋅ 1− e τ Th  (13.51)
 
 
Schema cu două noduri se aplică motoarelor de construcţie neomogenă:
motoare cu rotorul în forma de pahar, motoarelor cu întrefier axial (fig.13.72).
Notaţiile au semnificaţiile anterioare cu specificarea: indicele “i” se referă la
indus, “c” la carcasă iar “a” la mediul ambiant.

Fig. 13.72
Schema este caracterizată de două constante de timp termice corespunzătoare
celor două circuite: indus şi carcasă.
Ecuaţiile diferenţiale pentru schema prezentată, sunt următoarele:
d θi θi − θc
∑ p i = C Thi ⋅
dt
+
TThi
(13.52)
 θi − θc d θ θc − θa
= C Thc ⋅ + (13.53)
R Thi dt R Thc
Introducând încălzirea indusului şi respectiv a carcasei (inductorului) prin
notaţiile ∆θ i = θ i − θ c şi ∆θ c = θ c − θ a soluţia generală a ecuaţiilor diferenţiale
anterioare se prezintă sub forma:
t t
− −
∆θ i (t ) =  R Thc + R Thi  ⋅
τ τ

  ∑p i + k1 ⋅ e 1 + k 2 ⋅ e 2 (13.54)
t t
− −
τ τ
∆θ c (t ) = R Thc ⋅ ∑p i + K1 ⋅ e 1 + K2 ⋅e 2 (13.55)
unde:
• τ1 şi τ 2 sunt soluţiile reale ale ecuaţiei:
 R 
τ Thi ⋅ τ Thc ⋅ τ 2 +  τ Thi + τ Thc + Thc ⋅ C Thi  ⋅ τ + 1 = 0 (13.56)
 R Thi 
• k1, k2, K1, K2 sunt constante care verifică condiţiile iniţiale termice (de ex. la
momentul iniţial t = 0, ∆ θ i = ∆ θ c = 0 ) şi relaţiile:
 τ   τ 
K 1 = k 1 ⋅ 1 − Thi  şi K 2 = k 2 ⋅ 1 − Thi  (13.57)
 τ1   τ2 
Parametrul termic cel mai important al motorului este încălzirea indusului care
este mult mai mare decât cea a carcasei.
Regimul de funcţionare intermitent impune o serie de consideraţii din punctul
de vedere al variaţiei în timp a puterii disipate.

Observaţia 1.
Pentru regimuri de funcţionare de lungă durată ( t > τ Th ) relaţiile (13.54) şi
(13.55) devin:
∑
∆θ i = (R Thc + R Thi ) ⋅ p i (13.58)
∆θ c = R Thc ⋅ ∑p i (13.59)
Exemplu de calcul. Pentru un servomotor cu rotorul în formă de pahar ce
funcţionează într-un mediu cu temperatura θ a = 40 o C , rezistenţele termice au valorile:
RTh1= 25 oC/W şi RThc =8 oC/W. Dacă puterea cedată la arbore este P2 = 2W iar
randamentul η = 0,76 , atunci pierderile de putere sunt:
1   1 
∑p = p 2 ⋅  − 1 = 2 ⋅ 
i
η 
− 1 = 0,63 W
 0,76 
(13.60)

Temperatura indusului (rotorului) va fi pentru un ciclu de funcţionare de lungă durată:

 θ i = 40 + 0,63(8 + 25) = 60,8 o C (13.61)
Observaţie 2.
Pentru pierderi periodice, cu perioada aproximativ egală cu constanta de timp
termică, încălzirea se determină cu ajutorul relaţiilor (13.54), (13.55). Firmele
constructoare recomandă relaţia:
  − 
t
 − 
t

∆θ i = I 2 R ⋅  RThi ⋅ 1 − e τ 1  + RThc 1 − e τ 2  (13.62)

    
   
Exemplu de calcul. Pentru servomotorul anterior se consideră că ciclul de
funcţionare are o durată de 10 s iar constantele de timp (deduse din catalog) au
valorile: τ Thi = 7,16 s şi respectiv τ Thc = 690 s. Temperatura rotorului va fi:
  −
10
  −
10 

θ i = 40 + 0,63 ⋅ 8 ⋅ 1 − e 7 ,16  + 25 ⋅ 1 − e 690  = 44,25 o C (13.63)
  
  
Observaţia 3.
Capacităţile termice ale carcasei şi indusului se pot considera în general de
valori constante. In acelaşi timp însă rezistenţa termică depinde de viteza de rotaţie, de
modul de fixare a motorului, de ventilaţia auxiliară (de ex. RThc = 0.225 0C/W la o
ventilaţie de 6 l/s şi respectiv RThc.=0,l15 oC/W la o ventilaţie de 6 1/s). Rezistenţa
termică pentru un servomotor cu întrefier axial se poate considera constantă dacă este
bine ventilat şi este montat pe un soclu metalic care permite evacuarea căldurii prin
conducţie.
Observaţia 4.
Termenul „RI2” în formula pierderilor este valabil sub forma prezentată pentru
curent continuu sau dacă frecvenţa de variaţie (de ex. cazul alimentării prin
convertoare pe baza de tiristoare) este mult mai mare decât frecvenţa fenomenelor
mecanice şi termice din motor.

Fig. 13.73
Funcţie de serviciile de funcţionare (fig.13.73) - continuu, de scurtă durată,
intermitent - calculul încălzirii capătă aspecte diverse. Din condiţia nedepăşirii
încălzirii maxim admisibile a rotorului în ciclul de scurtă durată (fig.13.73a), se poate
determina durata limită a acestuia. Timpul de staţionare este suficient de lung pentru ca
temperatura rotorului să atingă valoarea mediului ambiant. Duratele de timp
standardizate pentru întreg ciclul (cuplare şi pauză) sunt de 10, 30, 60 şi 90 minute.
Pentru ciclul de funcţionare intermitent, pe durata conectării la reţea [ α T, T]
motorul nu atinge temperatura staţionară iar pe perioada de deconectare [0, α T] nu
atinge temperatura mediului ambiant. Încălzirea celor două componente ale motorului
se calculează pe baza relaţiilor (13.54) şi (13.55) pentru acele intervalele de timp
considerate.
Observaţia 5 Metoda analitică prezentată anterior se poate aplica dacă nu se ia în
considerare regimul tranzitoriu al curentului şi vitezei. Metodele numerice permit o
abordare globală a aspectului încălzirii. Ecuaţiilor termice anterioare se ataşează în
acest sens şi ecuaţia de mişcare a sistemului de acţionare.
Observaţia 6 Dacă fenomenele electrice şi mecanice tranzitorii au o durată mult
inferioară constantei de timp termice cea mai mică, este posibilă definirea unui regim
echivalent de un curent:
∑i ⋅ ∆ t 2
i i
Ie = i
(13.65)
∑∆ ti
i

13.7 Limite funcţionale impuse motorului de curent continuu sub aspect

mecanic

Principiul de proiectare şi de realizare a motorului de curent continuu se

bazează pe respectarea anumitor limite de
funcţionare
Arborele este dimensionat pentru un cuplu
maxim care este valoric superior cuplului
care poate fi dezvoltat la curent maxim.
Limitarea curentului asigură astfel şi
respectarea rezistenţei arborelui. Viteza de
rotaţie a rotorului este limitată superior pe
considerente de rezistenţă a îmbinărilor
solicitate de forţe centrifuge. Se realizează
motoare cu până la 10000 rot/min. În figura
Fig. 13.74
13.74 se prezintă zone limită de funcţionare
pentru servomotoare de curent continuu cu excitaţie prin magneţi permanenţi. Zona „1”
corespunde regimului permanent şi este limitată de o curbă limită corespunzătoare
regimului termic. Zona “2” nu poate fi atinsă decât în regim intermitent sau temporar şi
corespunde unei zone termice cu ventilaţie. Se defineşte uneori zona utilizabilă în faza
de accelerare sau decelerare. Zonele “1” şi “2” sunt modificabile prin montajul termic
al motorului şi prin ventilaţie. Firmele constructoare furnizează aceste curbe pentru
fiecare motor în parte. Unele firme indică şi caracteristicile mecanice naturale şi
artificiale ale motorului. Modul de definire depinde de constructor. In figura 13.75 se
prezintă o altă variantă de prezentare a acestor curbe caracteristice.

Fig.13.75
 ITERFEŢE Î ACHIZIŢIA DE DATE

3.1. Introducere
Sistemul de interfaţare a unui proces se defineşte ca o unitate funcţională care
adaptează echipamentul pentru controlul procesului cu sistemul de calcul asociat
acestuia. Unitatea funcţională este o entitate hardware, software sau ambele, capabilă
să îndeplinească o funcţie specificată.
O primă clasificare a interfeţei, conform filozofiei mecatronice, include două
tipuri categorii:
• Interfaţa externă (interfaţă sistem) dintre sistemul mecatronic şi mediul exterior;
• Interfaţă internă realizată între organele care compun sistemul mecatronic.
Sistemul mecatronic poate fi considerat ca un lanţ de interfeţe a organelor componente.
Interfaţă de

Interfaţă de

Interfaţă Interfaţă Interfaţă

intrare

ieşire

element A element B element C

SISTEMUL MECATRONIC

Fig. 3.1 Sistemul mecatronic şi interfaţa

O clasificare a interfeţelor se poate realiza şi funcţie de tipul conversiei necesare

pentru adaptarea semnalului de ieşire a unui organ cu semnalul de intrare necesar la
elementul următor (Bohme, 1978):
• Modifică proprietăţi fizice (de ex.: semnal mecanic în semnal electric);
• Modifică modul de codificare al semnalului (de ex.: din semnal analogic în
semnal digital);
• Modifică modul de transfer al semnalului (de ex.: din transfer paralel în transfer
serial, din transfer asincron în transfer sincron etc.).
O altă clasificare se poate realiza pe baza efortului necesar pentru adaptarea
semnalelor de intrare şi ieşire (Kajitani, 1989):
• Interfaţă zero care nu presupune o conversie necesară;
• Interfaţă pasivă fără sursă de energie;
• Interfaţă activă care presupune existenţa unei surse suplimentare de energie
pentru conversie;
• Interfaţă inteligentă, pentru conversia programabilă a semnalului.
Din cele expuse rezultă caracterul complex al noţiunii abordate. În cele ce
urmează, în conexiune cu achiziţia de date, interfaţa trebuie înţeleasă ca o frontieră
între două subsisteme. Un schimb de informaţie între cele două componente (cele două
subsisteme) este posibil dacă există un concept comun şi un sistem de codificare
comun. Interfaţa operator – maşinǎ şi respectiv maşinǎ – maşinǎ se impun a fi atent
analizate în aceastǎ etapǎ. Interfaţa se referǎ la totalitatea modalitǎţilor – butoane,
pedale, display grafic, instrumente etc.- pentru supervizarea, asistarea proceselor
dintr-un sistem.

3.2. Interfaţa operator – maşină

Proiectarea unei interfeţe utile şi adecvate este deseori dificilǎ. Care sunt
informaţiile utile, posibilitǎţile existente de oprire rapidǎ a procesului, conectarea cu
butoanele de importanţǎ majorǎ etc., sunt câteva din problemele ridicate în etapa de
proiectare a unei interfeţei. O prezentare neadecvatǎ pentru operator a unei informaţii
sau lipsa altor informaţii ridicǎ probleme în înţelegerea proceselor şi diagnoza acestora.
Dificultǎţile interfeţelor utilizator – maşinǎ ar putea fi precizate prin:
• Inflexibilitate şi limitare în limbaj natural;
• Existǎ posibilitatea unor informaţii multiple dar puţine sunt efectiv utile;
• Utilizarea limitatǎ a facilitǎţilor senzoriale / motrice ale operatorului;
• Existǎ puţine standarde în domeniu, modularitatea este puţin utilizatǎ şi astfel
costul este ridicat.
Interfeţele digitale sunt în general preferate celor analogice pentru simplitatea
impusǎ. Informaţia disponibilǎ prin interfaţa analogicǎ este însǎ superioarǎ celei
digitale. Necesitǎţile actuale impun claritate, acurateţe, schimb rapid fǎrǎ ambiguitǎţi a
informaţiilor. Literatura de specialitate defineşte douǎ scopuri principale pentru
interfaţa operator – maşinǎ:
A – informaţie corectǎ în timp real: se promoveazǎ abilitatea de a obţine orice
informaţii despre proces în orice moment, de oriunde, instantaneu prin interogare (cu
securitatea impusǎ). Acest scop poate fi divizat în subfuncţiile:
A1 – integrarea controlului auto-adaptiv;
A2 – instrumente pentru managementul datelor;
A3 – sisteme expert pentru alarmare, avizare;
A4 – tehnici de reprezentare îmbunǎtǎţite la un preţ convenabil.
B – interacţiunea senzorialǎ avansatǎ prin care se promoveazǎ noi posibilitǎţi
de interacţiune între proiectantul procesului / operator şi proces. Interfeţele
biomecanice integrate (comandǎ prin voce, biometrie, neorologice) sunt evidenţieri ale
acestei funcţii.
Analizând această problemă prin prisma tematicii impuse – achiziţia datelor şi
controlul unui proces – mediul LabVIEW oferă o posibilitate rapidă de a construi o
interfaţă utilizator prietenoasă şi utilă. LabView prin “Front Panel” oferă practic
interfaţa utilizator. Acestă posibilitate este ilustrată în figura (fig.3.2). Prin “Block
Diagram” mediul de lucru oferă posibilitatea descrierii instrumentelor.

Fig. 3.2 Interfaţă utilizator realizată în LabView

dSPACE Simulator oferă o posibilitate de control a unui experiment (fig.3.3).
ControlDesk se constituie într-o interfaţă cu utilizări multiple (interfaţă utilizator,
generarea instrumentelor virtuale, preconfigurarea layout-uri pentru aplicaţii HIL etc.).

Fig. 3.3 Interfaţă utilizator pentru dSPACE Simulator [3.22]

 ISO9241 defineşte trei componente care descriu o interfaţă operator – maşinǎ de
calitate [3.7]:
• eficacitate – este conform cerinţelor utilizatorului şi asigurǎ corectitudinea
informaţiilor ?
• eficienţǎ –poate fi înţeleasǎ rapid? Poate fi exploatatǎ cu efort şi erori
minimale?
• satisfacţie – este satisfǎcut utilizatorul cu produsul existent ? Reduce stresul ?

3.3. Interfaţa maşină – maşină

Interfeţele maşinǎ – maşinǎ sunt cel mai bine caracterizate prin standardizare.
Scopurile principale pentru etapa actualǎ ar fi: plug & play prin elemente de control,
biblioteci de interfeţe, tehnici de învǎţare, arhitecturi de control robust, standarde de
integrarea controlului.
Două componente esenţiale ale sistemului mecatronic – senzorii şi actuatoarele –
sunt în centrul analizei interfeţei maşină – maşină.
O aplicaţie extrem de importantǎ din acest domeniu este cea referitoare la
interfaţarea intrumentelor electronice (multimetru, generator de semnal, osciloscop
etc.), sisteme de calcul, senzori, actuatoare etc. cu sistemul de calcul centralizat. Douǎ
motive principale impun o astfel de interfaţare: stabilirea de la distanţǎ, prin progam, a
caracteristicilor de lucru ale componetei din sistem, respectiv preluarea de date
referitoare la procesul care se desfǎşoarǎ. Modul de realizare a interfeţei depinde
esenţial de aplicaţie dar se pot preciza totuşi câteva aspecte comune.

3.3.1. Interfaţa serială

3.3.1.1. Definiţii şi principiul de bază

Toate sistemele de comunicaţie ale datelor dispun de trei componente de bază:
• Sursa (emiţătorul) de date care include şi circuitele care convertesc datele de
transmis într-un semnal compatibil cu calea de comunicaţie;
• Calea de comunicaţie (cablu torsadat, cablu coaxial, cablu de fibră optică, radio,
etc) constituie mediul fizic de transfer al mesajului;
• Receptorul primeşte mesajele şi le converteşte (prin circuite proprii) în semnale
utilizabile în conformitate cu o aplicaţie dată.
Standardul RS-232 se referă la comunicaţia serială ca la o comunicaţie între
două echipamente DTE (Data Terminal Equipment), aflate la distanţă mare, prin
intermediul a două sau patru conductoare. Între cele două echipamente erau situate şi
modemurile de legătură. Dezvoltările ulterioare în achiziţii de date se referă la
trasmisia serială PC – instrument de măsurare, senzor ca la o comunicare între două
DTE (conexiune null-modem – fără modem).
La transmisia serială sunt necesare în general trei fire: unul pentru transmiterea
informaţiei, altul pentru recepţia informaţiei şi altul pentru masă. Principiul fizic de
trasmitere a informaţie este prezentat în figura 3.4. În figura 3.5 se insistă asupra
transferului informaţiei în corespondenţă cu frecvenţa de tact. Transmisia serială a
informaţiei se poate face asincron sau sincron.
 start stop start stop

8-bit 8-bit

Fig. 3.4 Transmisia serială

Fig. 3.5 Transferul informaţiei în mod serial

La transmisia serială implementată asincron, frecvenţa la emiţător şi receptor
trebuie să fie egale. În repaus linia este în starea “1” logic (numit şi mark) transmisia
începând cu bitul de START care este un “0” logic (numit şi space) (fig.3.5).
Transmisia cuvântului se încheie cu unul sau doi biţi “1” de STOP după care linia
rămâne în repaus.
În transmisia serială sincronă “cuvintele” sunt transmise într-o succesiune
contiună, sub formă de bloc de date, fără biţi de start şi stop (fig.3.6). Pentru a exista
corespondenţă în timp la emisie şi recepţie, se emite câte un bit de sincronizare pentru
fiecare bloc de date. Informaţia hexazecimală 7E este prezentă în absenţa pachetului de
date. Antetul cuprinde adrese, pachetul propriu-zis, elementele de control. Terminaţia
include suma de control.
pachetul de date

7E antet 8- bit terminatie 7E

Fig. 3.6 Transmisia sincronă

Succesul comunicaţiei depinde de câţiva factori:
• Categoria de semnale electrice utilizate pentru transferal datelor;
• Tipul de cod folosit pentru fiecare simbol transmis;
• Semnificaţia caracterelor;
• Cum este controlat fluxul de date;
• Cum sunt detectate şi corectate erorile.
Transferul informaţiei între două sisteme se poate realiza:
• în mod simplex (fig.3.7a)- vehicularea informaţiei se realizează într-un singur
 sens;
• în mod half-duplex (fiig.3.7b) - transferul informaţiei este în ambele sensuri;
• în mod full-duplex (fig.3.7c) - transmiterea informaţiei se realizează în ambele
sensuri simultan.
Sursă Receptor

a)
Sursă Receptor

Receptor Sursă

b)

Sursă Receptor

Receptor Sursă
c)
Fig. 3.7 Simplex, half-duplex şi full-duplex în comunicaţia serială
Viteza/rata de transfer prin interfeţa serială asincronă depinde de o serie de
factori: complexitatea circuitului, categoria mediului fizic pentru comunicaţie (cablu),
distanţa dintre sursă şi receptor, cantitatea informaţiei de transmis, rata de eroare
acceptată [3.6]. Viteza sau rata comunicaţiei seriale asincrone (Baude Rate) se
defineşte ca fiind:
1
BR = ( 3.1)
τ
unde: τ este durata unui bit [3.5].
Viteza (Baude Rate –BR) se măsoară în biţi / secundă (bauds) şi are valori
standardizate: 50, 110, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400, 57600 şi
115200 bauds.
Pe lângă componenta fizică, care asigură transferul informaţiei,mai este necesară
compenenta pentru controlul comunicaţiei cunsocută sub denumirea de protocol.

3.3.1.2. Interfaţa serială RS-232C standard

La baza acestor modalităţi de comunicare stau standarde elaborate de diverse
asociaţii: interfaţa serială RS-232-C, RS-485 – Electronics Industries Association
(EIA); propunerea standard generală I/O, IEEE-754 – Institute of Electrical and
Electronic Engineers (IEEE). Fiecare dintre acestea prezintă o serie de parametri care o
caracterizează şi care pot sta ca şi criterii de alegere a interfeţei optime.
Standardul referitor la interfaţa serială cuprinde referiri la trei componente
majore:
• Caracteristicile semnalului electric;
Date specifice pentru interfaţa RS-232-C sunt prezentate în figura 3.8.
 U[V]
+ 25
logica "0"
+3
-3
timp
logica "1"
-25
timp de tranzitie

Fig. 3.8 Interfaţa RS – 232 - C

Valoarea logică “0” este caracterizată de un semnal în tensiune, +3 V la +25 V
(ON) iar semnalul logic “1” de o tensiune între – 3 V şi – 25 V (OFF). Curentul de
scurtcircuit este inferior lui 500 mA. Timpul de tranziţie este < 1ms pentru perioade a
bitului > 25 ms,4 % din perioadă pentru bit >125 µs şi < 5 µs pentru perioade < 125 µs.
În figura 3.9a se prezintă forma acceptabilă a semnalului la tranziţia din starea logică
„1” la starea lagică „0” sau invers. Formele din figura 3.9b sunt inacceptabile [3.20].

a)

b) c) d)
Fig. 3.9 Forma acceptabilă (a) şi neacceptabile (b,c,d) ale semnalului la tranziţia „1” – „0” sau invers
Circuitul electric echivalent este prezentat în figura 3.10. Dacă se conectează un
tester cu LED-uri în circuitul interfeţei se poate constata starea semnalelor.
R < 50 Ω 3kΩ - 7kΩ

+ < 2nF
U < ±25 V
_ < ± 2V

emitator cablu receptor

Fig. 3.10 Circuitul echivalent pentru interfaţa RS – 232

Deoarece standardul a fost adoptat înainte de apariţia familiei logice TTL, nu

există compatibilitate cu nivelul TTL. Pentru conversia de nivele TTL – RS232 se
utilizează circuite specializate. În plus, valorile -3V şi 3V pentru limitele intervalelor
logice devin în practică (- 5V şi +5 V) sau pentru siguranţă chiar (- 7 V şi +7 V)[3.6].
Avînd în vedere că nu există o compatibilitate directă a intervalelor de tensiune logică
cu circuitele electronice interne ale DTE şi DCE, este necesară realizarea acestei
compatibilizări atât pe linia de emisie cât şi pe cea de recepţie (fig.3.11)[3.6].
DTE DCE

SURSĂ RECEPTOR

RECEPTOR SURSĂ

“1” LOGIC: VT = - V
“0” LOGIC: VT = +V
Fig. 3.11 Emisie şi recepţie în EIA-232
Standardul RS-232 (Recommended Standard Number 232) a fost introdus de
către EIA (Electronic Industries Association). Echivalentul V.24 pe plan internaţional
este precizat prin standardul CCITT (International Telegraph and Telephone
Consulatative Committe). Din acest motiv, pot să apară uneori neclarităţi legate de
numele interfeţei (vezi şi denumirea EIA-232).
Cele mai obişnuite rate de transfer pentru EIA – 232 sunt: 110, 300, 600, 1200,
2400, 4800, 9600, 19200. Corespunzător acestor rate de transfer, lungimile maxime ale
cablurilor de legătură sunt corespunzător: 850, 800, 700, 500, 200, 100, 70, 50 m.
• Caracteristicile mecanice;
Această interfaţă utilizează conectorul DB25 (cu 25 de pini): de tip mamă “DCE
– Data cicuit terminating” (fig.3.12a) şi tip tată “DTE – Data Terminal Equipment”
(fig.3.12b).
pin 1 pin 1

pin 25 a) b) pin 25
Fig. 3.12 Conectorul DB25
Fiecare pin de pe conectorul “tată” are o imagine în oglindă pe conectorul
“mamă”. Semnalele de pe pini se împart în şase categorii: ecranare şi masă, canal
primar de comunicaţie, canal secundar de comunicaţie, control, sinconizare de
expediere şi recepţie, testarea canalelor.
Conectorul standard prevăzut de norme pentru RS-232 este DB25. De la acesta
se folosesc numai anumiţi pini. Semnificaţiile pinilor pentru conectorul DN25 sunt
prezentate în tabelul 3.1
 Tabelul 3.1

Pin Semnificaţie Observaţii

1 Masa Masa de protecţie împotriva tensiunilor parazite de origine
externă (ecranul cablului, carcasa aparatului); nu trebuie să
existe curent
2 Transmisie de date Ieşire pentru DTE – linie pentru transmisia biţilor
(TxD) succesivi ai semnalului (date măsurate şi comenzi pentru
controlul fluxului de date). Logică “1” dacă nu sunt
prezente date.
3 Recepţie date (RxD) Intrare pentru DTE. Logică “1” dacă nu sunt prezente date
4 Cerere pentru Ieşire pentru DTE. Dacă DTE pune linia în starea logică
expediere -RTS “0” există acceptul de trimitere de date spre acesta de la
un alt echipament.
5 Pregătit pentru Intrare pentru DTE. Dacă DTE pune linia în starea logică
expediere- CTS “0” atunci acesta este pregătit pentru a recepţiona date.
6 Date pregătite – Intrare pentru DTE. Prin această linie, expeditorul (sistem
DSR (Date Set de calcul, aparat) avertizează DTE că datele sunt pregătite
Ready) pentru a fi transmise.
7 Masă de referinţă Este comună tuturor semnalelor şi nu trebuie confundată
cu masa de protecţie.
8 Detectarea Intrare pentru DTE. Permite unui aparat să avertizeze DTE
purtătoarei – CD că este în comunicaţie cu un alt echipament.
(Carrier Detect)
20 Terminalul de date Ieşire pentru DTE. Prin punerea la nivel logic “0”, DTE
pregătit – DTR avertizează corespondentul că este pregătit pentru intrarea
(Data terminal în comunicare. Acest semnal poate interpreta acelaşi rol ca
ready) cel de la pinii 4 şi 5.
22 Sonerie Intrare pentru DTE. Prin această linie modemul
avertizează DTE că sună telefonul.

Funcţiile definite în tabelul anterior sunt din punctul de vedere al DTE (data terminal
equipment).
IBM a introdus versiunea de conector cu 9 pini. Semnificaţiile pinilor pentru
conectorii DB9 sunt prezentate în tabelul 3.2.
Tabelul 3.2
Pin 1 CD Pin 6 DSR

Pin 2 Recepţie date (RxD) Pin 7 RTS

Pin 3 Transmisie de date (TxD) Pin 8 CTS

Pin 4 DTR Pin 9 Sonerie

Pin 5 Masă de referinţă

 Conexiunile electrice sunt clasificate în patru categorii:

Linii de date – utilizate pentru transferul de date. Pinii 2 şi 3 sunt
utilizaţi în acest sens;

Linii de control – utilizate pentru controlul interactiv ale
echipamentelor (cunoscut sub denumirea de hardware handshaking) şi
relarea fluxului de date. Patru linii sunt utilizate în general în acest
sens: RTS (Request to Send) – cerere de transmisie; CTS (Clear to
Send) – cale liberă pentru trasmisie; DSR (Data Set Reary) – datele de
transmis sunt gata; DTR (Data Terminal Raedy)- terminal de date
gata. Liniile de control sunt în logică inversată faţă de liniile de date:
logica „1” corespunde la tensiuni +3 V ...+25 V iar logica „0” la
tensiune zero sau negativă [3.6].

Linii de sincronizare;

Linii pentru funcţii speciale secundare.
• Caracteristicile funcţionale fac referire la semnificaţia circuitelor interfeţei în
corespondenţă cu pinul de legătură. Aceste caracteristici au fost nominalizate în
tabelul 3.1 şi 3.2.

3.3.1.3. Interfaţa RS-485

EIA RS-485 este cea mai universală variantă din categoria standardului EIA.
RS-485 standard a fost proiectată pentru 2 fire, half-duplex, utilizare multiplă (până la
32 de emiţători şi 32 receptori) pe aceeaşi linie. Dintre caracteristicile generale ale
acestei interfeţe se mai pot menţiona: lungimea maximă de utilizare 1200 m; rata
maximă de transfer 10 Mbps.
Nivelul logic “1” corespunde la un interval de tensiune [-1.5 V...-6 V] iar nivelul
logic “0” pentru un interval [+1.5 V...+6 V].
Interfaţa standard RS-485 este des utilizată pentru achiziţia de date şi sisteme de
control datorită facilităţii de conectare multiplă pe aceeaşi linie.
Principiul de realizare a unei reţele multidrop pe baza interfeţei RS-485 este
ilustrat în figura 3.13 iar aspecte practice privind construcţia reţelei sunt prezentate în
figura 3.14.
Topologia unei reţele
multidrop cu interfaţă RS-485

Nodul 1 Nodul N

Nodul 2 Nodul N-1

Fig. 3.13 Reţea multidrop cu interfaţă RS-485
 +5V
RS-485 10 - 30 Vc.c
+ -

1kΩ 220 Ω 1kΩ

GD
Date
Date *
+Vs
GD

Date
Date *
+Vs
GD

Date
Date *
220 Ω +Vs
GD
38.400 baud

+ -
Sursă locală
de putere

Fig. 3.14 Aspecte practice în construcţia reţelei multidrop cu interfaţă RS-485

3.3.1.4. Buclă de curent de 20 mA

Varianta EIA-232 (nu sub forma standard) utilizează o interfaţă pe baza unei
bucle de curent de 20 mA (fig.3.15)[3.6]. Un curent de 20 mA (şi uneori de 60 mA)
este utilizat pentru a indica „1” logic iar 0 mA pentru „0” logic.

ECHIP_

Detector
curent

ECHIP_

Detector
curent

Fig. 3.15 Interfaţă pe bază de buclă de curent

 Acest tip de interfaţă se utilizează cu succes în medii industriale pentru legături
între imprimante şi terminale cu parametri acceptabili: rata de transfer de 9600 baud şi
lungimea cablurilor de până la 1 km.

3.3.1.5. Protocol hardware pentru interfaţa serială RS-232

Pentru interfaţa serială RS-232 (conform IEEE 1174) protocolul se face prin
perechea de semnale RTS – CTS. Există şi propuneri ale producătorilor de
echipamente (de ex. Tektronix) pentru introducerea unui cablu de legătură între
calculator şi aparat şi a perechii de semnale DTR – DSR.
În figura 3.16 se prezintă modul de conectare între un PC şi un aparat /
instrument în cadrul protocolului hardware.

TxD RxD
RxD TxD
GND GND
CALCULATOR RTS CTS APARAT
CTS RTS
DTR DSR
DSR DTR
PG PG

Fig. 3.16 Conexiuni PC – aparat la protocolul hardware

Regula de bază privind desfăşurarea dialogului dintre două sisteme DTE şi DCE
constă în: echipamentul DTE transmite date când intrarea sa CTS este activă („0”
logic), adică dacă echipamentul DCE, care urmează să primească date, activează
ieşirea RTS.
Această regulă se poate redefini pentru începutul comunicaţiei dintre cele două
sisteme (calculator – aparat) şi respectiv pentru cazul când comunicaţia este stabilită
(există transfer de date):
• În primul caz aparatul trebuie să activeze ieşirea RTS astfel încât PC-ul să-i
poată transfera date. În momentul în care PC-ul doreşte să primească date, acesta
trebuie să activeze la rândul său ieşirea RTS.
• Dacă echipamentul care recepţionează date (PC-ul sau în general aparatul) se va
găsi în situaţia că nu le mai poate primi (circuitul de tip buffer de intrare este
plin) va dezactiva ieşirea RTS. Acest lucru, pentru sursa care transferă datele,
trebuie să aibă ca efect întreruperea transferului. După dispariţia cauzei
(eliberarea bufferului) receptorul activează din nou ieşirea RTS şi astfel sunt
îndeplinite condiţiile de reluare a transferului.
Conectarea în buclă a conectorului este ilustrată în figura 3.17 pentru conectorul
DB9. Semnalul RTS activează imediat intrarea CTS astfel că PC-ul îşi controlează
efectiv semnalele de control (CTS este un semnal de răspuns pentru semnalul RTS
prin care DCE informează DTE că este gata să primească date).
 1
6 receptie date RxD
2
7 transmisie date TxD
3
8
4
9 masa
5

Fig. 3.17 Conectarea în buclǎ a conectorului

În cazul cel mai simplu, pentru a face conectarea unui microcontroler cu PC-ul
sunt necesari doar trei pini: RxD, TxD şi masa (fig.3.18).
PC C
TxD TxD
RxD RxD
masa

Fig. 3.18 Conectarea PC – microcontroler

Conectarea a două sisteme de calcul (PC1 şi PC2) pe baza interfeţelor RS232, cu
conectare în buclă, este prezentată în figura 3.19. Pinul RxD al unui sistem se
conectează cu pinul TxD al celui de-al doilea.
masa PC1 & PC2

1 9
6 PC2 pentru PC1
2
7
3
8 PC1 pentru PC2
4 1
9
5

PC1 PC2
Fig. 3.19 Modul de conectare a douǎ calculatoare
Dacă conectarea în buclă lipseşte, în general RTS al primului sistem se
conectează la CTS de la al doilea şi respectiv invers. De asemenea DTR al primului
sistem se conectează la DSR-ul al celui de-al doilea şi invers (fig.3.20).

5
1 9
6 4
2 8
7 3
7
3 2
8 6
4 1
9
5

Fig. 3.20 Variantǎ de conectare a douǎ PC-uri

 Instrumentele de măsurare pot fi DTE sau DCE. De regulă DTE au montate
conectoare DB25 (sau DB9) “tată”, în timp ce DCE au montate conectoare “mamă”.
Modul de conectare dintre aparatele de măsurare şi calculator cu conectoare DB9 –
DB25 este prezentat în figura 3.21.
instrument PC
DCD 1 2 RTS
RX 2 3 TX
TX 3 4 RX
DTR 4 5 DSR
GND 5 6 GND
DSR 6 7 DTR
RTS 7 8 DCD
CTS 8 20 CTS
RI 9
DB9 DB9 DB25 DB25
"TATA" "MAMA" "MAMA" "TATA"

Fig. 3.21 Modul de conectare a aparatelor de mǎsurare programabile

Modul de conectare la un PC a sistemului de dezvoltare pentru microcontrolerul
80C552 este prezentat în figura 3.22.
SISTEM DE DEZVOLTARE PC
80C552 RS-232-C

2 2
3
3 4
5
5 6
7

DB9 8

20

DB25

Fig. 3.22 Conectare 80C552 – PC

Conectarea unui microcontroler 8051 la un PC se poate face de obicei pe portul
serial COM2 deoarece COM1 se utilizează pentru mouse. µC 8051 are doi pini TxD şi
RxD care sunt sunt funcţii alternative ale portului P3 (P3.0 respectiv P3.1). Aceşti pini
sunt compatibili TTL astfel că este necesar de un circuit pentru conversia nivelelor. Un
astfel de circuit este şi circuitul MAX232 (firma MAXIM) (fig.3.23).
8051
MAX232 5
P3.1 11 11 14 2
TxD
P3.0 10 12 13 3
RxD

DB-9

Fig. 3.23 Conectarea unui microcontroler 8051 la un PC

 3.3.1.6. Protocol software pentru interfaţa serială
Protocolul constă dinttr-un set de reguli care permit schimbul de date corect
între sursă şi receptor în cadrul unei reţele. Acesta presupune asigurarea mai multor
funcţii: iniţializarea transmisiei, sincronizare, controlul fluxului de date, controlul
liniei, controlul erorilor etc.
Două protocoale sunt utilizate cu predilecţie pentru controlul fluxului de date:
• Primul protocol are la bază perechea de caractere XON (Start) şi XOFF (Stop).
Mesajul XOFF, transmis spre PC, semnalizează acestuia că buffer-ul
receptorului este plin şi nu mai poate prelua date. Caracterul ASCII de control
pentru XOFF este DC3 (sau CTRL-S). Mesajul XON semnalizează
disponibilitatea receptorului de a primi date. Caracterul ASCII de control pentru
XON este DC1 (sau CTRL-Q).
• Cel de-al doilea protocol (whole line protocols) a fost proiectat de IBM şi se
bazează pe: transmiterea de către sursă a unui caracter ETX după fiecare linie de
date şi aşteptarea de către aceasta, de la receptor, a unui caracter ACK care
înseamnă că este pregătit să primească date.
Conexiunile între cele două echipamente în cazul protocolului software sunt
prezentate în figura 3.24.

TxD RxD
RxD TxD
CALCULATOR GND APARAT
GND
PG PG
RTS
CTS
DTR
DSR

Fig. 3.24 Conexiunile PC – aparat la protocol software

Elemente suplimentare referitoare la alte forme de protocoale software,
detectarea erorilor, modul de testare a interfeţei seriale sunt alte aspecte care sunt
abordate în literatura de specialitate [3.6].

3.3.1.7. Exemple de conectări ale instrumentelor de măsurare

Instrumentele de măsurare, conectabile la un PC, au mai multe posibilităţi de
interfaţare. Una dintre aceste posibilităţi este oferită de interfaţa serială RS-232.
Firmele furnizoare de astfel de instrumente oferă driverele necesare pentru realizarea
conectării şi în unele cazuri şi softwere-ul aplicativ pentru realizarea aplicaţiei.
În figura 3.25 se prezintă interfaţa grafică utilizator pentru realizarea unei
aplicaţii de achiziţie a datelor de la un multimetru digital UT803. Acesta are două
posibilităţi de interfaţare: interfaţă RS-232 şi interfaţă USB. În timpul aplicaţiei nu
poate fi activată decât o singură interfaţă. Selectarea interfeţei preferate se realizează
din meniul principal al aplicaţiei: facilitatea RS-232 prin selectarea uneia din
posibilităţile COM1, COM2, COM3 sau COM4; facilitatea USB prin selectarea, din
bara orizontală a meniului, USB Connect. Prin selectarea Record există posibilitatea
setării ratei de transfer.

Fig. 3.25 Interfaţa grafică pentru aplicaţia cu multimetrul UT803 pe interfaţa RS-232
În figura 3.26 se prezintă meniul principal al softwere-lui aplicativ pentru
aplicaţii cu un osciloscop Fluke. Lansarea programului de lucru este posibilă prin
selectarea canalului de lucru stabilidu-se conectarea fizică PC – instrument (fig.3.27).

Fig. 3.26 Interfaţa grafică pentru lucrul cu un osciloscop Fluke

Fig. 3.27 Caseta de dialog pentru stabilirea canalului de legătură

 Deschiderea etapei de achiziţie a datelor de la osciloscop este precedată de
selectarea ratei de transfer prin facilitatea meniului. Se confirmă totodată
disponibilitatea de transfer a datelor. Datele vizualizate pot fi salvate, prelucrate local,
transferate spre imprimantă (fig.3.28).

Fig. 3.28 Rezultatul aplicaţiei de transfer a datelor osciloscop – PC pe inerfaţa RS-232

3.3.2. Interfaţa paralelă

Aşa cum arǎtam, interfaţa paralelă ocupǎ un loc important în sistemul de
comunicare. Hewlett-Packard a dezvoltat tehnici de interfaţare pentru sisteme de
măsurare asistate de calculator începând cu 1960. Rezultatul este Hewlett-Packard
Interface Bus (HPIB).
IEEE - 488 a fost definită pentru început în anul 1978. După 1980 au fost iniţiate
versiunile noi IEEE - 488.1 şi IEEE - 488.2.Interfaţa paralelă IEEE-488 este standardul
comunicaţiei cel mai des utilizată pe plan internaţional în instrumentaţia de laborator.
Iniţial concepută pentru automatizarea proceselor de măsurare, interfaţa IEEE-488
(versiunea actuală IEEE-488.2) este utilizată şi în sistemele de testare automată a
circuitelor, în sistemele de achiziţii de date, în sistemele de reglare automată etc.
Această interfaţă poate fi întâlnită sub diverse denumiri: IEC-625 (International
Electrical Commision)(similară dar cu conector diferit), IEEE (Inst. of Electrical and
Electronic Eng.), GPIB (General Porpose Interface Bus), HPIB (Hewlett –Packard
Interface Bus), ASCII BUS, PLUS BUS, BS6146, ANSI MC1.1.
La transmisia paralelă, cei “n” biţi ai “cuvântului” sunt transmişi simultan pe
“n” conductoare (linii) care formează o “magistrală” sau “bus”. În figura 3.29 se
reprezintă diagramele în timp pentru transferul paralel al următoarelor secvenţe de
cuvinte cu lungimea de un byte: 11110001 şi respectiv 00011110. Pe liniile
magistralei, potenţialele electrice vor fi, la impulsurile de tact, egale cu valorile logice
ale biţilor din “cuvinte”.

Fig. 3.29 Transferul informaţiei în mod paralel

Standardul asigură în totalitate compatibilitatea între aparate:
• Mecanică (conectorii normalizaţi pentru interconectarea uşoară a aparatelor),
imunitate ridicată la zgomot;
• Electrică (pentru a asigura o imunitate ridicată la zgomot, semnalele sunt în
logică negativă de potenţial pozitiv, adică “1” logic corespunde tensiunilor în
plaja 0 - 0.8 V iar “0” logic tensiunilor din plaja 2 – 5 V);
• Sincronizare şi control al fluxului de date prin protocol de comunicare perfect
definit.
Proprietăţile interfeţei IEEE-488 pot fi prezentate în mod concis:
• 1 Mbyte/sec rata maximă de transfer;
• până la 15 echipamente în paralel conectate la magistrală;
• lungimea totală până la 20 m. Distanţa dintre echipamente până la 2 m.
• mesajele sunt concepute din “cuvinte” de 8 biţi (byte).
Conectorul interfeţei IEEE-488 este prezentat în figura 3.30. Cele 24 de linii ale
magistralei sunt distribuite în patru grupe mari:
• 8 linii de date (DI01-DI08 ) (pinii 1- 4 şi 13 -16) formând magistrala de date;
• 3 linii de sincronizare ( date valide: DAV – pinul 6; date neacceptate: NRDF –
pinul 7; date necitite: NDAC – pinul 8) care formează magistrala de control al
transferului de date;
• 5 linii de control şi comandă (sfârşit de transfer al mesajului: EOI – pinul 5;
ştergere interfaţă: IFC - pinul 9; cerere de întrerupere: SRQ – pinul 10; validare
 multiplă: ATN – pinul 11; comandă din exterior: REN – pinul 17 ) care
alcătuiesc magistrala pentru managementul interfeţei;
• linii de masă utilizate pentru protecţie şi semnal de întoarcere (pin 18 -24) (18 –
GND / DAV; 19 – GND / NRDF; 20 – GND / NDAC; 21 – GND / IFC; 22 –
GND / SRQ; 23 – GND / ATN; 24 – Signal GND).

24 12
23 11
22 10
21 9
20 8
19 7
18 6
17 5
16 4
15 3
14 2
13 1

Fig. 3.30 Conectorul interfeţei IEEE - 488

În figura 3.31 se prezintă un aspect al unui cablu şi conectoarele aferente
conform IEEE-488 iar aspecte constructive în figura 3.32 (“1” conector cu 24 de pini,
M / F cu contacte aurite; “2” cablu ).

Fig. 3.31 Cablu conform IEEE-488

18.7
F
1

58.2

M
M
1
Fig. 3.32 Aspecte constructive a cablului conform IEEE - 488
 Interfaţa IEEE-488 nu este standard PC şi prin urmare aceasta trebuie instalată
într-unul din conectoarele libere ale calculatorului.
Conectarea echipamentelor care realizează o reţea cu interfaţa paralelă se poate
face în stea, serie sau mixt (fig.3.33).
Conector
“mamă”

Conector
“tată”
Conexiune “stea”
Conexiune serie
Fig. 3.33 Mod de conectare al echipamentelor
Acest standard face posibilă interconectarea directă a diverselor aparate de
măsură, cu un singur cablu standardizat, cu condiţia ca aceste aparate să conţină o
interfaţă conform normei IEEE. Fiecare aparat din sistem primeşte o adresă unică,
formată dintr-un cuvânt de 5 biţi (de la 00000 la 11110 în binar sau de la “0” la “30” în
zecimal). Adresa aparatului se setează fie prin intermediul unui comutator cu cinci
micro-întrerupătoare (plasat pe panoul din spatele aparatelor), fie prin setarea datelor în
memoria nevolatilă.
Un PC convenţional controlează un sistem de măsurare compus din diferite
tipuri de echipamente de măsurare dotate cu interfaţa IEEE-488 şi PC sau staţii de
lucru echipate cu o astfel de placă (fig.3.34). Este posibil să se instaleze mai multe
plăci controler pe un acelaşi PC. Fiecare placă va avea însă o singură adresă şi un
singur cod. Echipamentele conectate în sistem pot îndeplini următoarele funcţii:
• Receptor – aparat ce poate primi date sau instrucţiuni de la alte aparate
(imprimante, generatoare de semnal programabile, voltmetru digital etc.);
• Emitor (sursă) – aparat care poate transmite date sau instrucţiuni altor aparate /
instrumente;
• Controler – aparat care controlează traficul de informaţie pe liniile magistralei.

Echipament_1

controler
Echipament_2

Echipament_n
Fig. 3.34 Modul de conectare a echipamentelor în sistem
 Aparatele din sistem pot fi: aparate de măsurat, dispozitive de memorare
(discuri, RAM, ROM etc.), dispozitive de afişare (osciloscoape, afişaje cu LED-uri
etc.), dispozitive terminale (surse de tensiune programabile, convertoare A/N şi N/A,
subsisteme de control şi acţionare, relee, etc.) şi echipamente de calcul.
Transferul informaţiei respectă următoarele reguli:
• La un moment dat poate exista un singur emitor şi mai multe receptoare;
• Rata de transfer a informaţiilor este conferită de viteza celei mai lente
componente din sistem;
• Comenzile controlerului trebuie înţelese de toate componentele sistemului.
Configurarea unui sistem dotat cu controler este prezentată în figura 3.35.
Schimb doar de date Schimb doar de date

Schimb de date şi comenzi

Controler
Fig. 3.35 Configurarea unui sistem dotat cu controler

Comunicaţia dintre controler şi aparate se realizează în limbajul SCPI (Standard

Comands for Programmable Instruments) [3.5].
Firmele constructoare de aparate, care au posibilitatea conectării la o interfaţă
GPIB, furnizează prin drivere specifice (care însoţesc componenta hardware - aparatul
propriuzis), posibilitatea configurării interfeţei. De ex. multimetru Agilent 34401A are
posibilitatea utilizării a două interfeţe: interfaţa serială RS-232 şi interfaţa paralelă
GPIB. Prin meniul din panoul frontal se poate selecta interfaţa dorită.. Utilizatorul
poate seta adresa multimetrului pentru orice valoare între 0 şi 31. Adresa este setată la
furnizarea aparatului la valoarea „22”. Pentru modificarea acestei valori se vor accesa
din panoul frontal în succesiunea: I/O MENU, HP-IP ADDR, ^22 ADDR, SAVE.
Firmele constructoare de aparate (instrumente de măsurare) furnizează adaptoare
pentru interfaţa GPIB cu alte interfeţe. În figura 3. 36 se prezintă dispozitivul 82357B /
Agilent pentru adaptarea interfeţei GPIB la interfaţa USB [3.9].

Fig. 3.36 Adaptorul 82357B Agilent USB / GPIB

Modul de interconectare multiplă a instrumentelor de măsurare, pe baza adaptorului
Agilent, cu un PC este prezentat în figura 3.37.

Fig. 3.37 Conectarea multiplă a unor instrumente de măsurare la PC prin interfaţa GPIB

3.3.3. Alte variante de interfeţe

3.3.3.1. Ethernet (IEEE 802-3)

Conceptul de reţea Ethernet a fost dezvoltat de corporaţia XEROX. Începând cu
1980 au fost dezvoltate diverse variante. Astfel, în 1983 a fost definitivat standardul
IEEE 802-3 care defineşte modul de lucru. Acest standard acceptă diverse medii fizice
(cabluri) cu o rată de transfer de 10 Mbit/s:
• 10BASE-2 – un cablu coaxial (diametru 0.25”), o magistrală cu un singur cablu;
• 10BASE-5 – un cablu coaxial (diamteru 0.5”), o magistrală cu un singur cablu;
• 10BASE-T – cablu neecranat torsadat (diametru 0.4 – 0.6 mm), magistrală cu
pereche de cabluri;
• 10BASE-F – cablu din fibră optică, magistrală din pereche de cablu de fibră
optică.
Un segment dintr-o reţea Ethernet pe bază de cablu 10BASE2 este prezentată în
figura 3.38. Cerinţele impuse de conectare includ:
• Fiecare capăt a segmentului este prevăzut cu un terminator de 50 Ω, pentru
evitarea reflexiei semnalelor înapoi pe cablu şi generarea unor erori;
• Lungimea maximă a segmentului de cablu este 185 m (nu depăşeşte 200 m);
• Numărul emiţătoarelor/receptoarelor conectate la acelaşi segment nu trebuie să
depăşească 30;
• Între două noduri trebuie să fie minim 0.5 m;
• Raza minimă de încovoiere este de 50 mm.
Unitatea de legătură cu mediul (Medium Attachment Unit) (MAU) este conectată
pe cablul de legătură. Legătura cu MAU se realizează printr-un cablu de interfaţare
AUI . Conectoarele (mamă – tată) sunt cu 25 pini (DIX). Acest cablu constă din 5 fire
perechi de fire torsadate ecranate: câte două perechi pentru control şi date şi o pereche
pentru alimentare cu energie.
 PC
(DTE)

Conector DIX Cablu AUI

Min. 0.5 m
50 Ω
MAU

PC
(DTE)
50 Ω

Conector
BC
Fig. 3.38 Segment Ehernet 10BASE-2

Aspecte asemănătoare sunt precizate şi pentru restul variantelor de reţea. De

exemplu pentru varianta Ethernet 10BASE-T conectorul pentru cablul AUI este cu 15
pini (fig.3.39). Semnificaţia conexiunilor la cei 15 pini este prezentată în tabelul 3.3.
Restul de pini (7, 8, 15) nu sunt distribuiţi [3.11]

Fig. 3.39 Conectorul pentru cablul AUI în Ethernet 10BASE-T

Tabelul 3.3

r.Pin ume pin Funcţia semnalului

1 GND Ecranare CI+
2 CI+ Intrare circuit control A
3 TX+ Ieşire circuit de date A
4 GND Ecranare circuit intrare date
5 RX+ Intrare date circuit A
6 GND Masă comună
9 CI- Intrare circuit control B
10 TX- Ieşire circuit de date B
11 GND Ecranare circuit ieşire date
12 RX- Intrare date circuit B
13 + 12 V Alimentare tensiune
14 GND Ecranare
 Alte variante de Ethernet (802.3) sunt pentru rată de transfer de 100 Mbit/s şi
respectiv 1 Gbit/s.
Standardul Ethernet utilizează schema Manchester pentru codificare /
decodificare. Alte aspecte legate de acest subiect se pot accesa la [3.10].

3.3.3.2. CA (Controller Area etwork)

CAN a fost inventată de firma Bosch pentru industria automobilului. Este
inclusă în categoria interfeţei seriale, cu 1Mbit/s rata de transfer, lungimea magistralei
de până la 100 m.
Specificaţia CAN defineşte nivelul (layer-ul) pentru legătura de date iar ISO
11898 defineşte mediul fizic. CAN a adoptat modelul arhitectural OSI pe şapte nivele.
Unele protocoale funcţionează la diferite nivele ISO (nivelul fizic, legătură de
date, reţea, transport, sesiune, prezentare, aplicaţie). Nivelul la care lucrează un
protocol determină funcţia sa. O privire simultană asupra modelului OSI şi a
Internetului este prezentată în tabelul 3.4.
Tabelul 3.4

ivelul OSI Protocoale Internet şi tehnologiile utilizate

7. Nivelul aplicaţie Protocoale de HTTP, FTP, SMTP,
6. Nivelul prezentare aplicaţii Telnet, NTP
5. Nivelul sesiune
4. Nivelul transport Protocol TCP / UDP
3. Nivelul reţea Protocol IP
2. Nivelul legătură Ethernet, Token Bus, PPP…
1. Nivelul fizic Cablu torsadat, fibră, conector, distanţă
maximă, RS232…

Nivelele 1- 4 sunt denumite nivele inferioare iar nivele 5 – 7 poartă denumirea

de nivele superioare.
ivelul fizic este nivelul inferior în ierarhia ISO. Acesta defineşte modul de
implementare fizic (hardware) şi modul electric (nivelul semnal) al magistralei. Nivelul
fizic se referă la interfaţa electrică, optică mecanică şi funcţională cu cablul. De
asemenea, nivelul fizic stabileşte tehnica de transmisie ce va fi folosită pentru a
transmite datele prin cablul de reţea: defineşte codificarea datelor şi sincronizarea
biţilor, durata unui bit etc.
ivelul legătură de date – imediat superior celui fizic – transmite cadre de date
de la nivelul reţea către cel fix. La capătul receptor, el asigură împachetarea biţilor
sosiţi de la nivelul fizic în cadre de date. Un cadru de date este o structură logică,
organizată, în care pot fi plasate date. Nivelul Data Link Layer este divizat în
subnivelul pentru controlul accesului la informaţie (Media Access Control – MAC) şi
subnivelul pentru controlul legăturii logice (Logical Link Control - LLC).
Interfaţa CNA utilizează o transmisie a datelor în regim asincron controlată prin
bit de start şi bit de stop. Informaţia este transmisă de la sursă spre receptor sub forma
de cadru de date. Cadrul de date este compus din: câmp arbitrar (12 biţi), câmpul de
control (Control field – 6 biţi), câmpul de date (Data field – 1 până la 64 biţi), câmp
pentru verificarea erorilor (Cyclic Redundancy Check – 9 biţi), câmpul de confirmare a
recepţiei (2 biţi). Cadrul de date începe cu spaţiul „SOF” (Start of frame - 1 bit) şi se
termină cu spaţiul „EOF” (End of frame – 1 bit) (fig.3.40) (x- numărul de biţi) [3.11].

SOF Arbitrar Control Date CRC ACK EOF

1x 12x 6x (1 - 64)x 9x 2x 1x
Fig. 3.40 Configuraţie protocol
CA_L
Tx
Tx
UTP sau STP
CA_H

Rx Rx

GRD
120 Ω
Tx
GRD

120 Ω
Rx

GRD
Fig. 3.41 Circuitul electric de interfaţare pentru magistrala CA
CAN Bus utilizează trei nivele de tensiune logică: un nivel de tensiune înalt
[2.75 ...4.5] V, un nivel de tensiune scăzut [0.5 ... 2.25] V şi un nivel diferenţial
[1.5....3.0] V. Conectorul utilizat pe CAN Bus este cu 9 pini şi are semnificaţia fiecărei
conexiuni prezentată în figura 3.42.

r. pin Semnalul Semnificaţie semnal

1 Rezervat Upgrade path
2 CAN_L Dominant nivelul scăzut
3 CAN_GND Masă
4 Rezervat Upgrade path
5 CAN_SHLD Ecranare, opţional
6 GND Masă, opţional
7 CAN_H Dominant nivelul înalt
8 Rezervat Upgrade path
9 CAN_V+ Alimentare

Fig. 3.42 Conectorul cu 9 pini şi semnificaţia semnalelor

 3.3.3.3. Interfaţa USB (Universal Serial Bus)
Interfaţa USB este relativ nouă în comparaţie cu celelalte tipuri de interfeţe. În
1998 (28 septembrie) firmele Microsoft, Intel, Compaq and NEC au dezvoltat această
interfaţă. Obiectivul iniţial a fost de standardizare a conexiunilor intrare / ieşire dintre
un PC IBM şi echipamente periferice. Achiziţia de date nu a fost vizată de dezvoltarea
acestei interfeţe. În ultima perioadă însă, această interfaţă este tot mai mult utilizată în
acest sens. Viteza de transfer limitează lungimea cablului la 3 .... 5 m. Acest lucru
limitează utilitatea acestei interfeţe pentru măsurători de laborator.
Instrumentele de măsurare sunt prevăzute adeseori şi cu interfaţă USB. Pentru
exemplificare se prezintă panoul din spate al unui generator de semnal Agilent
33220A. Terminalele 5 – 7 servesc pentru interfaţarea instrumentului cu un PC:
interfaţa USB – terminalul 5; interfaţa LAN – terminalul 6; GPIB – terminalul 7
(fig.3.43). Pentru configurarea interfeţei, se conectaează instrumentul la PC prin
intermediul cablului USB. Se apelează apoi Show USB Id din meniul I / O pentru
identificarea caracterului specific interfeţei.

Fig. 3.43 Panoul din spate al generatorului de semnal Agilent 33220A

Detalii suplimentare referitor la topologia USB, semnale, etc. se pot găsi în
[3.12], [3.13].

3.3.3.4. EIB (European Installation Bus)

Modelul de magistrală European EIB (European Installation Bus) este proiectat
pentru a gestiona într-un domeniu larg instalaţii electrice pentru conectare, securitatea
şi controlul unui mediu compus din diverse clădiri (şcoli, spitale, birouri, administraţie
etc.). Sunt propuse: monitorizarea şi controlul funcţionării iluminatului, închiderea
jaluzelelor, încălzirea, ventilaţia, aerul-condiţionat, semnalizarea, monitorizarea şi
alarma. Magistrala este proiectată pentru un transfer serial de date între echipamentele
conectate la aceasta. Preţul de cost scăzut este de asemenea luat în consideraţie.
Exemple de utilizare sunt prezentate în figura 3.44 şi figura 3.45.
O organizare descentralizată a gestionării sistemului este ilustrată în figura 3.44.
Este forma de implementare uzuală. Această modalitate este implementată în cazul
echipamentelor – emiţător sau receptor – care comunică direct între ele fără a recurge
la dispozitivul sau reţeaua ierarhică de supervizare. Se asigură în acest fel o flexibilitate
ridicată sistemului.

Reţea de alimentare de
putere (230 V)

5- sensor de strălucire (lumină);

1- controlul motorului; 6- detectarea pragului;
2- jaluzele; 7- sensor de temperatură;
3- aer condiţionat 8- monitorizare;
4- reţea electrică 230 V 9- iluminare;
Fig. 3.44 Organizare descentralizatǎ a sistemului

Aplicaţia permite şi un mod de management centralizat (fig.3.45). Un controler

de aplicaţie (ApC) poate fi plasat oriunde pe magistrală.

Sistem de calcul
centralizat
Fig. 3.45 Organizare centralizată a sistemului
Protocolul EIB este acceptat de mai multe tehnologii: cablu torsadat (twisted
pair), linie de putere (power line), frecvenţă radio sau infraroşu. Este posibilă de
asemenea conectarea intrărilor la alte medii.
Conectarea electrică în reţea poate că capete diverse topologii: liniară, inelarǎ,
stea, arborescentă, mixtă [3.3].
 Magistrală necesită un singur cablu torsadat pentru lucru. Când se utilizează un
control standard cu 2 cabluri, unul este dedicat transmiterii semnalului iar al doilea
poate fi utilizat pentru servicii complementare de forţă. Dar într-o anumită zonă,
construcţie trebuie să fie utilizată o singură variantă.
O instalare a cablului pentru o topologie arborescentă este ilustrată în figura
3.46. Un grup de echipamente distribuite pe mai multe etaje sunt conectate într-o reţea.

Fig. 3.46 Topologie arborescentǎ

3.3.3.5. Interfeţe pentru senzori inteligenţi

Standardul IEEE 1451, cu referire directǎ la elementele senzoriale are ca
obiective:
• Simplificarea şi uşurarea integrǎrii elementelor senzoriale în aplicaţii;
• Definirea unei interfeţe comune pentru elementele senzoriale;
• Realizarea unei interfeţe simple pentru reţelele de traductoare independente;
Evoluţia standardului 1451, prin componentele sale, se referǎ în mod succint la
urmǎtoarele:
• 1451.1 – model independent de reţea;
• 1451.2 – traductoare inteligente;
• 1451.3 – magistralǎ multidrop dedicatǎ traductoarelor;
• 1451.4 – funcţionarea mixtǎ a traductoarelor.
sau prin obiectivele pe care şi le propun:
• 1451.1:

Defineşte modelul reţelei cu procesor de aplicaţie (NCAP);

Modelul NCAP adaptat la diverse reţele.
• 1451.2:

Defineşte modulul interfaţǎ pentru senzorul inteligent (STIM);

Defineşte fişa electronicǎ de date a traductorului (TEDS);

Defineşte interfaţa independentǎ a traductorului (TII) cu specificaţiile
protocolului de comunicaţie între STIM şi NCAP.
• 1451.3:

Propune o interfaţǎ digitalǎ standard (TBIM) capabilǎ a conecta
traductoare multiple fizice separate într-o configuraţie multi-drop.
• 1451.4:

Propune o interfaţǎ standard care permite ca traductoarele analogice sǎ
funcţioneze într-un mod mixt de semnal (analogic / digital).
Standardul 1451.4 stabileşte o metodǎ acceptatǎ universal pentru capabilitatea
plug-and-play ale senzorilor. În figura 3.4 se prezintǎ schema principialǎ a senzorilor
inteligenţi dotaţi cu TEDS [3.14].
SEMAL
SEZOR AALOGIC
PLUG AD PLAY

ELEMET
SESIBIL

ITERFAŢǍ
FIŞǍ CU MIXTǍ
DATE (AALOG – SEMAL DIGITAL
(Transducers DIGITALǍ) TEDS
Electronic Data 000100110101110011
00100010010011101
- firma furnizoare
- modelul
- seria
- domeniul de lucru
- informaţii pentru
calibrare etc.
Fig. 3.47 Schema principialǎ a senzorilor inteligenţi dotaţi cu TEDS

Informaţiea TEDS este divizatǎ în mai multe secţiuni:

• Primul fragment – componenta de bazǎ – conţine informaţii necesare pentru
identificarea senzorului. Sunt incluse date referitoare la: fabricant, model şi
numǎrul serial.
• Componenta standard – conţine date specifice pentru senzori, necesare
configurǎrii interfeţei electrice şi conversiei datelor în sistemul de unitǎţi de
mǎsurǎ. Se pot menţiona: domeniul de mǎsurare, domeniul semnalului electric
de ieşire, sensibilitate, putere necesarǎ şi date de calibrare.
• Componenta referitoare la utilizator – se referǎ la localizarea senzorului, data
de calibrare.
Modul de realizare a interfeţei este divizat în douǎ submodele denumite Clasa_1
şi Clasa II. Fiecare dintre acestea se referă la o anumitǎ categorie de elemente
senzoriale [3.14]
Clasa_I este nominalizatǎ pentru traductoare de curent constant piezoelectrice
(accelerometre, microfoane) (fig.3.48). Soluţia adoptatǎ are avantajul existenţei de
facto a unei interfeţe standard analogică cu suplimentarea prin TEDS. Existǎ
posibilitatea selectǎrii modului de lucru analogic sau digital.

ITERFAŢǍ CLASA I SISTEM DE ACHIZIŢIE DATE

SC

SA

5V
TEDS
ES EEPROM I / O
digital

Fig. 3.48 Interfaţa din CLASA_1

Clasa_II este aplicabilǎ oricǎrui element senzorial: termocuplu, RTDs
(Resistance Temperature Detectors), termistor, punte senzorialǎ, celule chimice la un
curent de circuit 4 …20 mA (fig.3.49). Varianta adoptatǎ necesitǎ fire suplimentare
pentru conectarea TEDS.
ITERFAŢǍ CLASA II SISTEM DE ACHIZIŢIE DATE

+ SC

ES SA

- SC

I / O
TEDS digital
EEPROM

* - ES – element sensibil; - SA – semnal analogic de ieşire

- SC – sursǎ curent;
Fig. 3.49 Interfaţa din CLASA_2
 Fracţiunea digitalǎ a interfeţei (Clasa_1 sau Clasa_2) se bazeazǎ pe un protocol
al firmei Maxim/Dallas Semiconductor. Este un protocol de comunicare serialǎ
(circuitele DS2430, DS2433)[3.15]. Modul de lucru este prezent sugestiv în figura
3.50. National Instruments prezintǎ de asemenea realizǎri hardware şi software în
domeniul abordat [3.14].

 Numǎrul modelului (read);

 Numǎrul serial (read);
 Unitǎţi de mǎsurǎ (read);
 Sensibilitate (read / calibrare);
 Direcţia de mǎsurare (read);
 Date de calibrare (read / calibrare);
 Locaţia de mǎsurare (read / calibrare)

Us

EEPROM Iconst

Cablu coaxial > Instrument

M
100 m
CC
a
CIRCUIT
Read / Write
ICP - Senzor compatibil cu TEDS – TEDS
IEEE 1451.4
* - ICP = Integrated Circuit Piezoelectric

Fig. 3.50 Principiul de lucru în sistemele integrate plug-play

Programarea şi citirea memoriei DS 2430 (256 Bit) este posibilǎ prin cablul
elementului senzorial. Comunicarea utilizeazǎ protocolul Dallas Semic. 1-Wire. Pentru
datele TTL schimbate, se utilizeazǎ nivelul cu polaritate negativǎ. Aceste produse
permit separarea semnalelor analogice şi digitale în interiorul senzorului prin douǎ
diode simple.
Beneficiile care pot fi nominalizate prin utilizarea senzorilor plug and play sunt
[3.14]:
• Simplificarea depanǎrii;
• Reducerea riscului de avarie;
• Reducerea costurilor pentru setare;
• Nu este necesarǎ recalibrarea la înlocuirea senzorilor;
• Sistemul de achiziţie a datelor se poate recalibra el însuşi.
Avantajele care se estimeazǎ pentru viitor includ:
• Integrarea în reţele fǎrǎ fir;
 • Eliminarea firelor lungi;
• Reducerea costurilor de instalare, mentenanţǎ şi up-grade pentru sistemele de
mǎsurare şi control;
• Oportunitǎţi pentru adiţionarea “inteligenţei” senzorilor.
Un senzor clasic care nu dispune de facilitatea TEDS poate fi convertit într-un
senzor cu capabilitǎţi conform IEEE 1451.4 prin: modificarea conectorului, recalibrare
şi programarea memoriei EEPROM.
Firma National Instruments a dezvoltat o bibliotecǎ on line de fişe (virtual
REDS) care conţine informaţiile asemǎnǎtor cu cele incluse în EEPROM TEDS dar
care existǎ şi pentru senzori care nu dispun de memorie EEPROM.
În figura 3.51 se prezintǎ schema bloc a componentelor care fac subiectul
standardului 1451 şi a relaţiilor dintre acestea. Semnificaţia notaţiilor este cea
prezentatǎ anterior.

1451.2
ITERFAŢǍ MODUL PETRU SEZORI
ITELIGEŢI (STIM)
1451.1
TEDS

A/D XDCR
REŢEA

CAP ACL

D/A XDCR

I /O XDCR
1451.4

Fig. 3.51 Schema bloc a componentelor subiect al standardului 1451

3.3.3.6. Concluzii
Realizările industriale ale interfeţelor utilizabile în achiziţia de date sunt extrem
de numeroase. Acestea sau dezvoltat în timp prin dezvoltarea interfeţelor clasice.
Prin scopul principal al acestui capitol în cadrul lucrării s-a urmărit prezentarea
principiilor de realizare ale interfeţelor dintre un PC şi elemente senzoriale sau
instrumente de măsurare.
Ca o confirmare a celor prezentate în aceste concluzii se trec în revistă alte
câteva interfeţe cu dezvoltare recentă şi care îşi găsesc aplicabilitate în achiziţia de
date:
• FieldPoint Interface (;ational Instruments) este o interfaţă mixtă analogică şi
digitală care are posibilitatea de comunicare cu interfeţe RS-232, Ethernet LAN.
Numărul de module poate fi selectat. O configuraţie posibilă poate prezenta un
număr de 16 module analogice de intrare, 8 module analogice de ieşire şi 16
 module de intrare / ieşire digitale.
• Fieldbus (IEEE 802.3) este o variantă asemănătoare cu Ethernet încadrându-se
în categoria serială. Cu o rată de transfer de la 30 kbit/s Fieldbus poate atinge
performanţele din cazul Ethernet. Se realizează cu lungimi până la 120 m şi
chiar 1,2 km când se utilizează cablu din fibră optică. Caburile utilizabile şi
conectările sunt asemănătoare cu cele din cazul Ethernet.
• Profibus (DI; 19245, E; 50170) este o interfaţă din categoria comunicaţiei
seriale RS-485. Viteza de transfer depinde de lungimea transferului şi variază de
la 9600 bit/s până la 12 Mbit/s. Mediul fizic de transfer poate fi din categoria
cablu UTP, coaxial sau fibră optică. Interfaţa este acceptată în zona industrială
europeană (de ex. în echipamente Siemens).
Un rol esenţial la ora actuală şi pentru viitor îl are dezvoltarea interfeţelor pentru
elementele senzoriale inteligente.

3.4. Bibliografia capitolului 3

[3.1]Bolton, W., Mechatronics. Electronic control systems in mmechanical and
electrical engineering, Pearson Education Limited, Prentice Hall, 2003
[3.2]Dolga, V., Senzori şi traductoare, Editura Eurobit, Timişoara, 1999, ISBN 973-99-
227-9-1
[3.3]Dolga, V., Proiectarea sistemelor mecatronice, Ed. Politehnica, Timişoara, 2007
[3.4]Dumitriu, A., Mecatronică, vol.I, Ed. Universitatea “Transilvania” din Braşov,
2006
[3.5]Mischie, S., Interfeţe pentru sisteme cu instrumentaţie programabilă, Ed.
Politehnica, Timişoara, 2004
[3.6]Park,J., Mackay, S., Practical Data Acquisition for Instrumentation and Control
Systems, Elsivier, Amsterdam, 2003, ISBN 0750657960
[3.7]Perrin, D.P., Wagner, C.R., Geisse, N., Howe, R.D., Parker, K.K., - Haptic
Interface for Cardiac Cell Exploration Using AFM, Div. of Eng. And App.Sciences,
Harvard University, USA
[3.8]Regtien, P.P.L., ş.a., Measurement Science for Engineers, Kogan Page Science,
London, 2004
[3.9]***, 82357B USB/GPIB Interface for Windows, Data Sheet, Agilent Tech.,
www.agilent.com
[3.10]***, Ethernet Bus, www.interfacebus.com
[3.11]***, CAN Bus, www.interfacebus.com
[3.12]***, Universal serial bus specification, www.usb.org
[3.13]***, Universal serial bus architecture, www.lucent.com/micro/suite/usb.html
[3.14]***, Learn about Plug and Play Smart Sensors, www.ni.com
[3.15]***,Sensor plug & Play. The New Standard for Automated Sensor
Measurements, www.ni.com
[3.16]***,Designing a 1451.2 Smart Sensor, http://www.techonline.com/community/
ed_resource/course/13399
[3.17]***,ADuC812, http://www.analog.com/UploadedFiles/Data_Sheets/ 11291590A
DuC812_e.pdf
[3.18]***, Data Acquisition Basics Manual, 320997C-01, National Instruments,
Austin, Texas, 1999
[3.19]*** - The handbook of Personal Computer Instrumentation. Data Acquisition,
Test, Measurement and Control, Intelligent Instrumentation (USA)
[3.20]***, Practical RS232 Design Considerations, www.pccompci.com/download/
considerations.pdf
[3.21]***, Bazele reţelelor de calculatoare, Ed. Teora, Bucureşti, 1999
[3.22]***, dSPACE News pentru anii 2001 - 2007, www.dSPACE.com