IMPLEMENTAREA SISTEMULUI DE

MANAGEMENT 
  HACCP IN INDUSTRIA
ALIMENTARA
 
 
  
 
 Studiu de caz: http://www.foodandbar.ro/dosar/dosar-toamna-se-numara-haccp.html
 

STUDII DE CAZ: IN ATENTIA AGENTILOR ECONOMICI.

 
           1. STUDIU HACCP
           2. CARNEA CA MATERIE PRIMA SI CARACTERISTICILE EI 
           3. PRINCIPIILE CONSERVARII CARNII 
           4. METODE DE CONSERVARE A CARNII 
           5. TEHNOLOGIA FABRICARII MEZELURILOR
           6. TEHNOLOGIA FABRICARII CONSERVELOR DE CARNE 
           7. TEMPERATURI IN INDUSTRIA ALIMENTARA
 
În perioada pe care o parcurgem, consumatorii devin din ce în ce mai conştienţi de aspectele igienice ale
vieţii şi alimentaţiei lor şi de aceea a devenit absolut obligatoriu ca toţi producătorii de alimente ( fabrici lactate,
mezeluri, morarit, panificatie, laboratoare; cofetarie-patiserie, unitati de productie; carmangerii, macelarii, catering,
restaurante, fast-food, segmentul bauturi; segmental ambalaje ) să respecte atât exigenţele tehnologice, cât şi pe cele
de ordin igienico-sanitar.
Sistemele moderne de asigurare şi conducere a calităţii care fac obiectul standardelor din seria ISO 9000,
realizarea calităţii totale în industria alimentară sunt obiective care nu se pot atinge fără a fi rezolvată mai întâi
problema producţiei igienice. În ţările cu o industrie şi o economie dezvoltată (ţările din Uniunea Europeană, Statele
Unite, Canada) încă din perioada anilor ’80 s-a preconizat introducerea sistemelor bazate pe evaluarea şi prevenirea
riscurilor asociate producţiei de alimente, de tipul HACCP.
HACCP este un acronim care provine de la expresia din limba engleză ,,Hazard Analysis Critical Control
Points”, care este o metodă sistematică de identificare, evaluare şi control a riscurilor associate produselor
alimentare.
Multe cazuri de îmbolnăviri alimentare se datorează consumului de preparate din carne, cauza fiind
microorganismele prezente în flora intestinală a animalelor sănătoase sau a celor bolnave, dar care nu au fost
detectate la inspecţiile veterinare de rutină. Aceste microorganisme, prezente iniţial în număr redus, se pot înmulţi
atunci când produsul este incorrect prelucrat, transportat, depozitat sau preparat. Prevenirea îmbolnăvirilor de
origine alimentară depinde, deci, de măsurile de control aplicate de-a lungul întregului circuit al produsului
respective, de la animalul viu şi până la consumul produsului finit.
Utilizarea unor practici bune de lucru (GMP), cuplată cu efectuarea unor analize de laborator ale
produsului finit, nu dă întotdeauna rezultatele dorite. Problema siguranţei pentru consum a produselor finite poate fi
rezolvată complet doar prin aplicarea sistemului HACCP, care permite identificarea şi menţinerea sub control a
riscurilor identificate.
Este universal acceptat astăzi faptul că metoda HACCP este deosebit de importantă pentru industria cărnii.
Răspândirea acestei metode va spori încrederea consumatorilor în produsele de carne şi va reduce barierele în
comerţul internaţional.
Industria alimentara poate obţine mai multe beneficii prin aplicarea metodei HACCP, principalul fiind
acela că această metodă reprezintă instrumental de management cel mai eficient, chiar din punct de vedere al
costurilor, pentru producerea unor alimente cât mai sigure pentru consum cu tehnologia existentă.
Planul HACCP nu se elaborează pentru a înlocui norme şi directive curente sau programe existente în
întreprindere. El trebuie să se concentreze pe prevenirea riscurilor pentru protejarea sănătăţii publice, să
minimalizeze aceste riscuri sau, dacă este posibil, să le elimine.
O mare problemă ce poate să apară în industria alimentara este atunci când întreprinderea încearcă să
includă toate procedurile standard de lucru într-un plan HACCP.
O a doua problemă majoră apare atunci când clienţii solicită ca toate cerinţele lor să fie incluse în planul
HACCP ai furnizorului.
În întreprinderile din Uniunea Europeană şi în alte ţări există două programe esenţiale aplicate la fabricarea
produselor din carne: codurile de bune practici de lucru (GMP) Şi programele de igienizare. Ambele programe fac
parte efectivă din orice plan HACCP, fără a-l substitui însă.

Selectarea echipei HACCP

Faza iniţială în elaborarea şi aplicarea unui plan HACCP pentru orice unitate o constituie alcătuirea unei
echipe multidisciplinare. Din echipă fac parte specialişti în producţie, refrigerare, asigurarea calităţii, microbiologie,
management. După selectarea echipei, membri ei trebuie instruiţi în legătură cu riscurile microbiologice, chimice,
fizice care trebuie monitorizate şi controlate.
 
Descrierea produsului
Se stabileşte exact produsul, reţeta de fabricaţie, caracteristicile, forma de livrare şi care sunt abuzurile posibile în timpul distribuţiei şi
consumului.
 
Identificarea utilizării intenţionate
Se identifică segmentele de populaţie mai expuse la risc ce vor consuma produsul respsctiv:bătrâni, copii, imunodepresivi etc.
 
 Construirea şi verificarea diagramei de flux
Diagrama de flux trebuie să furnizeze o descriere completă a tuturor etapelor pornind de la materia primă şi
până la produsul finit. Echipa va trebui să inspecteze operaţiile la faţa locului, verificând dacă diagrama este corectă
şi exactă.
 

 
Identificarea riscurilor
Factorii ce trebuiesc luaţi în considerare la analiza riscurilor sunt:
          proprietăţile intrinseci ale produsului în timpul fabricaţie şi după fabricaţie;
          procesele tehnologice;
          conţinutul microbian în timpul şi după fabricare;
          proiectarea şi amplasarea utilajelor;
          procedee de ambalare;
          tehnici de curăţenie şi dezinfecţie;
          sănătatea, igiena şi instruirea lucrătorilor;
          livrarea şi păstrarea produsului;
          modul de preparare şi consum;
          practicile consumatorilor.

Pentru analiza riscurilor la preparatele din carne sunt foarte utile informaţiile cu privire la produsele
returnate, precum şi analiza datelor epidemiologice.
Riscuri fizice. Principalele riscuri fizice sunt reprezentate de: sticlă, metal, oase, lemn, plastic, cauciuc,
pietricele, alice, ace de seringă şi alte corpuri străine, care pot dăuna consumatorilor. Aceste riscuri pot fi cel mai
bine prevenite prin selectarea furnizorilor pe baza existenţei unor programe HACCP eficiente, prin verificarea
materiilor prime recepţionate şi prin controlarea condiţiilor de fabricaţie.
Prevenirea contaminării cu sticlă începe prin utilizarea exclusivă a geamurilor şi a corpurilor de iluminat
protejate în secţiile de fabricaţie.
Fragmentele de os reprezintă o preocupare permanentă la produsele din carne. Pentru anumite produse,
prezenţa lor poate fi minimizată, darn u prevenită (la produsele tocate grosier). Un program de control eficient
trebuie să includă urmărirea tendinţei de apariţie a defectelor de această natură şi răspunderea lucrătorilor pentru
creşterea procentului de defecte.
Recent a fost aprobată utilizarea unei instalaţii care detectează particulele străine ce au dimensiuni
minime de 0,8mm şi cu ajutorul căreia pot fi testate produsele suspectate de riscuri fizice. Se consideră că particulele
cu dimensiuni sub 0,8mm nu prezintă pericol pentru sănătatea consumatorilor.
Riscuri chimice. Un risc chimic posibil este excesul de azotit de sodium, care provine din utilizarea
necorespunzătoare a amestecurilor de sărare. Acest risc a fost recunoscut cu decenii în urmă de către USDA, care a
stabilit necesitatea controlului pentru minimizarea lui. Alte riscuri posibile sunt reziduurile de pesticide, antibiotice,
medicamente cu sulf, agenţi de spălare şi dezinfectare, lubrifianţi.
 Amestecarea cărnii de la diferite specii de animale poate constitui un risc. Unul din motive este acela că un
număr redus de consumatori sunt alergici la carnea provenită de la anumite specii de animale. De asemenea, un
produs din carne de vită în care a fost introdusă în mod nepermis carne de porc riscă să nu fi fost tratat
corespunzător pentru distrugerea unor paraziţi. De aceea, trebuie folosite procedee eficiente de prevenire a erorilor
în reţetele şi tehnologiile de fabricaţie sau a contaminării cu carne rămasă în instalaţie la trecerea de la fabricaţia
unui produs la altul.
Riscuri biologice. Clasificarea riscurilor biologice s-a făcut în funcţie de severitate. Această clasificare stă
la baza stabilirii planurilor de eşantionare, a căror severitate creşte în funcţie de severitatea riscurilor identificate.
Pentru produsele din carne există următoarele categorii de risc:
          Bacterii patogene în formă vegetativă , care pot fi prezente în materii prime şi ingrediente şi care sunt distruse în timpul fabricaţiei.
Deoarece bacteriile patogene nesporulate nu supravieţuiesc procesului tehnologic, nu este necesară testarea materiilor prime şi a
ingredientelor sub acest aspect;
          Bacterii sporulate care pot supravieţui proceselor tehnologice ce nu prevăd o etapă de sterilizare. Refrigerarea sub 10˚C previne
dezvoltarea acestor bacterii. Întotdeauna se va porni de la presupunerea că produsul conţine bacterii patogene, indifferent cât de mică
ar fi probabilitatea existenţei lor şi, deci, refrigerarea este esenţială pentru siguranţa produselor nesterilizate;
          Bacterii patogene care pot recontamina produsele după fabricare, înainte de consum. Aceste bacterii vor fi controlate prin
proiectarea igienică a întreprinderii pentru minimizarea riscului de contaminare încrucişată de la materiile prime la produsele
prelucrate, prin aplicarea unui program eficient de igienizare sau prin pregătirea şi informarea corespunzătoare a personalului implicat
în manipularea, depozitarea şi distribuirea produsului.

Determinarea punctelor critice de control şi a limitelor critice

Recepţia şi pregătirea materiilor prime.
Alcătuirea compoziţiei (CCP2)
Din categoria operaţiilor pregătitoare fac parte: dezosarea, cântărirea, tocarea, amestecarea, prepararea amestecurilor
de sărare etc. Riscurile de preocupare majoră în cursul acestor operaţii sunt de natură fizică şi chimică.
Riscurile chimice potenţiale sunt adăugarea de azotit de sodiu în exces şi amestecarea cărnii provenite de la
diferite specii de animale (atunci când acest lucru nu este prevăzut în reţetă).
Riscurile fizice care pot apare sunt fragmente de oase, metal, sticlă şi alte materiale străine. Aceste riscuri
fizice sunt cel mai bine controlate prin procurarea ingredientelor de la furnizori care au implementat un system
HACCP efficient şi prin monitorizarea ingredientelor recepţionate. Gradul de monitorizare trebuie să reflecte tipul
de risc, nivelul riscului pentru fiecare ingredient şi încrederea în eficienţa sistemului HCCP al furnizorilor.
Procedeele industriale de recepţie şi depozitare a cărnii proaspete nu trebuie să permită scăparea de sub
control a riscurilor biologice. În plus, procedeele obişnuite folosite la decongelarea cărnii nu ridică nivelul riscurilor
biologice până la o valoare inacceptabilă. Greşelile effectuate în timpul păstrării şi decongelării cărnii crude vor avea
o influienţă mai mare asupra calităţii tehnologice şi eventual asupra alterării decât asupra inocuităţii.
Alte ingrediente folosite la fabricarea preparatelor din carne constituie rar o sursă de riscuri biologice
pentru produsele fabricate. Excepţie fac condimentele care se adaugă după tratamentul termic şi pot fi o sursă de
contaminare. Acest risc poate fi controlat prin aplicarea unor tratamente (iradiere) condimentelor.
 Curăţenia instalaţiilor şi a mediului ambiant în care se păstrează carnea crudă şi se pregăteşte compoziţia
este importantă, dar nu reprezintă un pericol real pentru siguranţa produselor, dacă programele de curăţenie sunt
elaborate serios şi aplicate corespunzător.
Tratamentul termic (CCP1)
Există o multitudine de variante de tratamente termice folosite la fabricarea preparatelor din carne:
încălzire pe baie de apă, fiebere în apă, prăjire în ulei, pasteurizare, sterilizare, afumare la cald. Produsele pot fi
supuse tratamentului termic în pungi sau casolete din plastic, cutii, membrane, forme şi tăvi speciale.
Metoda de tratament termic utilizată influenţează viteza de pătrundere a căldurii şi omogenitatea încălzirii.
Procesul de tratare termică trebuie controlat pentru a se atinge două obiective:
1.Prevenirea multiplicării excessive a microorganismelor în timpul încălzirii, înaintea atingerii temperaturii
letale. Bacteriile patogene se pot multiplica în timpul încălzirii foarte lente în domeniul de temperatură cuprins între
10˚C şi 52˚C. Teoretic, aceasta poate duce la producerea şi la acumularea de toxină termostabilă. Când se atinge
temperatura letală, celulele vegetative sunt distruse. Riscul apariţiei şi acumulării toxinlor este foarte redus, dar
trebuie luat în considerare. O altă problemă o reprezintă deshidratarea în timpul fazei iniţiale a încălzirii, în special
la suprafaţa produselor care nu sunt acoperite etanş. Reducerea activităţii apei la suprafaţa produsului poate creşte
rezistenţa la încălzire şi favoriza supravieţuirea bacteriilor patogene.
2.Realizarea temperaturii interne minime în întregul produs, ceea ce necesită menţinerea produsului la o
temperatură internă minimă un anumit timp. Aceasta este cea mai simplă cale de a realiza siguranţa microbiologică a
produselor.
Întrucât produsele gata de consum prezintă risc major de prezenţă a enterobacteriilor patogene, la stabilirea
regimului de tratament termic se vor lua în consideraţie datele despre Salmonella şi Listeria monocytogenes.
Răcirea (CCP2)
Răcirea se impune ca o continuare a procesului de tratare termică. Pe de altă parte, răcirea este foarte
importantă pentru a ţine sub control germinarea sporilor care au supravieţuit tratamentului termic şi multiplicarea
microorganismelor. Este foarte importantă viteza răcirii de la 52˚C până la20˚C. Sub 20˚C, bacteriile patogene
sporulate mezofile care ar putea fi prezente în produsele din carne se multiplică încet, iar sub 10˚C multiplicarea
încetează.
Răcirea se poate realize prin mai multe metode: stropire cu apă, băi de apă sau apă şi gheaţă, aer rece,
dioxid de carbon sau azot lichid. Produsul poate fi aşezat pe grătare, pe benzi transportoare sau imersat în apă.
Produsele care se ambalează sub vid trebuie refrigerate înaintea ambalării, pentru a evita desprinderea şi încreţirea
foliei. În cursul operaţiei de răcire şi, eventual, în timpul porţionării şi ambalării, produsul este expus unei potenţiale
contaminări. O problemă generală este condensarea, care poate fi o sursă de contaminare microbiană a produselor
care se răcesc.
Contaminarea de la apa de răcire reprezintă o problemă pentru calitatea, dar nu pentru siguranţa de consum
a produselor care se vând în stare refrigerată sau congelată, întrucât microorganismele de contaminare nu se pot
dezvolta.
Ambalarea (CCP2)
 Preparatele din carne sunt introduse în navete sau cutii pentru depozitarea ulterioară şi pentru livrare.
Riscul contaminării cu microorganisme patogene este controlabil prin aplicarea unor programe de igienizare a
mediului de producţie şi prin educarea lucrătorilor. Codificarea şi etichetarea corespunzătoare a acestor produse este
un punct de control, deoarece este esenţială atât pentru monitorizare, cât şi pentru verificarea returnărilor de produse.
Depozitarea şi livrarea (CCP2)
Produsele gata de consum, pe bază de carne, fiind perisabile, vor fi depozitate şi livrate la maximum 5˚C. Modificările microbiologice
care apar în aceste produse în timpul depozitării şi livrării sunt influenţate de mai mulţi factori: ingrediente, încălzirea, răcirea, compoziţia
produsului, ambalare, contaminare după tratament termic. Riscurile biologice sunt determinate de efectele combinate ale acestor factori şi de
condiţiile de depozitare şi livrare.

Monitorizarea
Monitorizarea trebuie să se bazeze pe măsurători rapide, pentru a putea corecta în timpul util erorilor
intervenite, fără a compromite siguranţa în consum a produselor finite. Metodele de monitorizare folosite sunt:
          Observare vizualĂ;
          Măsurarea temperaturii;
          Măsurarea duratei;
          Măsurarea pH-ului;
          Măsurarea umidităţii.

Ideală ar fi monitorizarea continuă, corelată cu corectarea automată a condiţiilor de fabricare. Dacă nu este
posibilă o monitorizare continuă, frecvenţa monitorizării trebuie determinată pe baze statistice.
Eficienţa sistemului HACCP depinde de precizia instrumentelor şi de instruirea lucrătorilor implicaţi în
monitorizare. Aceştia trebuie:
          să înţeleagă scopul fiecărei etape în cadrul procesului;
          să înţeleagă importanţa monitorizării acestei etape;
          să-şi cunoască responsabilitatea în ceea ce priveşte controlul unei anumite etape;
          să realizeze faptul că siguranţa în consum a produselor depinde de activitatea lor.

Activitatea lucrătorilor implicaţi în monitorizare este verificată de personalul care face evaluarea
funcţionării sistemului HACCP.

Acţiuni corrective
Utilizarea HACCP la fabricarea preparatelor din carne nu garantează faptul că nu vor apare riscuri, ci că ele sunt controlabile şi vor fi
mai puţine.
Atunci când apar deviaţii în punctele critice de control sunt necesare o serie de măsuri corrective. Toate
deviaţiile de la limitele critice trebuie înregistrate. Înregistrările trebuie să dea informaţii cu privire la ce s-a
întâmplat şi de ce, acţiunile întreprinse pentru prevenirea apariţiei lor în viitor, ce s-a dispus în legătură cu produsul
şi cine a fost implicat în recondiţionarea produsului scăpat de sub control.
 
Păstrarea înregistrărilor
Tipul şi numărul înregistrărilor trebuie să reflecte severitatea riscului, metodele folosite pentru controlarea riscurilor şi metodele de
înregistrare a măsurătorilor. O etapă din process cu risc şi frecvenţă scăzute şi cu posibilităţi de control cunoscute de mult timp şi care şi-au
dovedit eficacitatea nu necesită înregistrări foarte numeroase. Un proces care conţine risc cu severitate şi frecvenţă ridicate şi cu posibilităţi mai
reduse de control necesită o documentaţie serioasă.
Scopul păstrării înregistrărilor este de a furniza informaţii ce vor fi folosite pentru a verifica dacă procesul
a fost sub control sau nu. Înregistrările trebuie păstrate până la expirarea termenului de valabilitate a produsului.
 
Verificarea
O formă obişnuită şi simplă de verificare, dar foarte utilă, este verificarea metodelor de monitorizare de
către persoanele neimplicate în această operaţie, pentru a avea siguranţa corectitudinii monitorizării şi a ţinerii sub
control a procesului.
Se verifică înregistrările deviaţiilor şi ale tendinţelor de ieşire de sub control. Se verifică dacă limitele
critice sunt corespunzătoare şi dacă planul HACCP funcţionează.

 
 

1. CARNEA CA MATERIE PRIMA SI CARACTERISTICILE EI

Prin carne se intelege musculatura striata a scheletului cu toate tesuturile cu care vine in legatura naturala.
Celelalte parti comestibile din corpul animalelor poarta denumirea de subproduse (picioare, urechi, burta
etc.) si de organe ( limba, ficat, creier, inima, rinichi, splina, pulmon etc.).

In abator carnea se obtine sub forma de sferturi de carcasa pentru bovine, jumatati de carcasa cu sau fara
slanina pentru porcine, carcase intregi eviscerate pentru ovine, carcase intregi eviscerate sau neeviscerate
pentru pasari.

De la abator carnea se preia in stare calda (pentru bradt) zvantata sau refrigerata.

1.1.Structura carnii

Din punct de vedere morfologic carnea cuprinde mai multe tesuturi ca: tesut muscular striat, tesut
conjunctiv, tesut adipos, tesut osos, vase sanguine si nervi.

Raportul cantitativ al acestor tesuturi determina calitatea si valoarea alimentara a carnii, precum si
prelucrarile la care se preteaza.

a. Tesutul muscular este deci tesutul predominant din carne. Acest tesut este format din celule specializate
in vederea asigurarii miscarii corpului, numite fibre musculare, care la animalele tinere sunt mai fine.
Grupele de fibre sunt unite intre ele prin tesut conjunctiv, in fascicule musculare care la randul lor prin
unire formeaza muschii. Muschii sunt acoperiti cu membrane de tesut conjunctiv. La capete muschiul se
subtiaza, iar fibrele musculare se continua cu fibre tendinoase, de forma unor fasii rezistente, prin care
muschiul se prinde de oase, cartilage sau diverse organe pe care le pune in miscare.

Fibrele musculare sunt alcatuite din: miofibrile, in compozitia carora intra miozina si actina, reprezentand
circa 53% din totalul proteinelor; plasma musculara formata din miogen, mioalbumina, globulina si
mioglobina reprezentand, in total, circa 37% din totalul proteinelor; membrana (sarcolema) formata din
colagen si elastina reprezentand circa 10% din totalitatea proteinelor fibrei; nucleul diformat din
nucleoproteide.
b. Tesutul conjunctiv formeaza membranele care acopera muschiul (fascii, aponevroze) si care trimit pereti
despartitori intre fasciculele si fibrele musculare precum si tendoanele si ligamentele care leaga oasele intre
ele, peretii vaselor etc.

Tesutul conjunctiv este format din scleroproteine- colagen si elastina- care se afla in fibrele musculare in
proportie de circa 2% din totalul fibrei, iar muschiul intreg in proportie de pana la 12%, in unele parti ale
carcasei depasind 20%.

Colagenul este o substanta proteica insolubila si nedigestibila; prin prelucrari termice pana la 1000 C, in
prezenta apei, el se hidrolizeaza transformandu-se in gelatina care este solubila si digestibila.

c. Tesutul adipos este o forma modificata a tesutului conjunctiv care ia nastere prin transformarea celulelor
conjunctive in celule adipoase in care se acumuleaza grasime.

d. Tesutul osos este tesutul de sprijin al musculaturii, fiind format dintr-o substanta fundamentala -; oseina-
care este impregnata cu saruri minerale ce dau tesutului consistenta rigida.

Oasele crude, asa cum rezulta in productie, au urmatoarea compozitie chimica: apa 40%, grasime 16%,
substante proteice (oseina)) 12%, saruri minerale 32%. Dintre sarurile minerale ponderea cea mai mare o au
carbonatul si fosfatul de calciu.

1.2. Compozitia chimica a carnii

Compozitia chimica a carnii este in functie de proportia diferitelor tesuturi variind, in cadrul aceleiasi
specii, dupa starea de ingrasare, varsta, sex si rasa, asa dupa cum rezulta si din tabelul nr.20.

Valoarea alimentara a carnii nu este determinata numai de numarul de calorii ci, in primul rand, de
albumina digestibila si de calitatea aminoacizilor. Este foarte cunoscut faptul ca nu toti amino-acizii pot fi
sintetizati de organismul omenesc; acei ce nu sunt sintetizati de organism sunt denumiti amino-acizi
esentiali si trebuie introdusi in organism prin alimentatie.(Tabelul nr. 21 si Tabelul nr. 22)

In afara de vitaminele mentionate, in carne si organe se mai gasesc si vitaminele C, A, D si E si anume: in

carnea de bovine se gasesc pana la 10 mg/100 g vitamina C, 0,02 mg/100 g vitamina A, 6 mg/100 g
vitamina E si 13,2 U.I. vitamina D; ficatul contine 37,5 mg/100 g vitamina C, 15 mg/100 g vitamina A, 50
mg/100 g vitamina E si pana la 50 U.I vitamina D. In cursul lucrarii este aratata influenta pe care o au unele
procese de prelucrare asupra vitaminelor.

Din punct de vedere alimentar o deosebita importanta o prezinta si proprietatile organoleptice ale diferitelor
carnuri, in special aroma. Aceasta este data de substantele volatile specifice grasimii, precum si de
substantele extractive ale tesutului muscular, in special de bazele purinice. Intre substantele de aroma se
considera ca facand parte si aldehidele, eterii si acizii cu molecula mica. Carnea de pasare, fiind mai bogata
in substante extractive decat carnea de porc, are o aroma specifica mai pronuntata. Aroma specifica a supei
de gaina a fost demonstrata ca fiind determinata de unii compusi care contin grupa carbonil.

Importanta grasimii este data de punctul de topire, care cu cat este mai apropiat de temperatura corpului, cu
atat este mai bine utilizata de organism. Din acest punct de vedere primul loc il ocupa grasimea de pasare,
apoi grasimea de porc si in cele din urma cea de bovine si ovine.

Coeficientul de asimilare al carnii este de 82-83%, proteinele asimilandu-se in proportie de 96-98%.

In carne au fost identificate si o serie de enzime, dintre care enzimele proteolitice si lipolitice avand un
mare rol in procesele de maturare si de conservare.
1.3. Modificarile carnii dupa taiere

a. Maturatia. Carnea proaspata sufera imediat dupa taiere o serie de modificari determinate de intreruperea
fluxului de substante nutritive si de oxigen pe de o parte si de actiunea enzimelor proprii pe de alta parte.
Astfel procesele biochimice din muschi, legate de fenomenul contractiei musculare care in viata se
manifesta prin glicoliza cu formare de acid lactic urmata apoi de refacerea glicogenului (glicogeneza),
devin ireversibile, incat in muschi se produce o acumulare de acid lactic. Paralel cu descompunerea
glicogenului are loc si descompunerea acidului adenozin-trifosforic, sub influenta fermentativa a enzimelor
din miozina, cu punerea in libertate de acid fosforic. Din aceasta cauza reactia carnii se modifica, pH-ul
deplasandu-se de la 7,1 la 5,6-5,8. In aceasta faza se produce o intarire si o scurtare a fibrei musculare,
manifestata prin intepenirea muschiului, cunoscuta sub denumirea de rigiditate musculara.

Dupa Szent-Gyorgy rigiditatea este datorita intre altele si formarii complexului actomiozina (compus
hidrofob). Rigiditatea apare la 2-5 ore de la suprimarea vietii animalului. Dupa aproximativ 24 ore,
rigiditatea incepe sa scada, din cauza descompunerii complexului actomiozina in actina si miozina (compus
hidrofil), in acelasi timp producandu-se eliberarea calciului din compusii cu proteina si trecerea lui in
solutie, ceea ce influenteaza de asemenea proprietatea de hidratare a carnii.

b. Alterarea carnii. In cazul in care carnea este mentinuta in conditii naturale, la temperatura si umiditate
ridicata. O data cu procesele biochimice care determina imbunatatirea proprietatilor organoleptice se
produce o dezvoltare de germeni, care modifica in rau proprietatile carnii si se produc atat procese aerobe
cat si procese anaerobe. In aceste procese se dezvolta o serie de bacterii; in primul rand cele care
descompun molecula proteica, apoi cele care asimileaza produsii de descompunere. Acest proces poarta
denumirea de putrefactie.

Masa principala a bacteriilor se raspandeste in profunzime numai pe tesutul conjunctiv, ajungand pana la
periost, fenomen favorizat de pH-ul mai ridicat al tesutului conjunctiv. Ajungand la periost, microflora de
putrefactie se raspandeste in lungul acestuia (datorita structurii laxe a periostului) si ajunge in tesuturile
musculare inconjuratoare, din care cauza aici descompunerea proteinelor incepe destul de repede. Prin
aceasta se explica de ce la carnea cu infectare microbiana exogena semnele de putrefactie se constata a fi
mai intense in tesuturile de langa os (miros de os).

Procesele chimice care au loc in timpul putrefactiei sunt variate. La dezaminarea hidrolitica se formeaza
amoniac si oxi-acizi, la dezaminarea prin reducere rezulta acizi grasi volatili si amoniac, iar la dezaminarea
oxidativa se formeaza amoniac si acizi cetonici, care sub influenta carboxilazei se transforma in aldehide si
acid carbonic. La decarboxilare, cu participarea enzimelor microorganismelor -; decarboxilaza -; se
formeaza amine, dintre care unele au actiuni toxice, ca de exemplu histamina si triptamina. Actiunea
microbiana asupra amino-acizilor cu sulf (cistina, cisteina si metionina) duce la formare a de produsi rau
mirositori.

c. Incingerea carnii. Procesul de incingere a carnii este un proces foarte avansat de autoliza, care apare in
carne sub influenta enzimelor proprii, de cele mai multe ori fara participarea microflorei, ca urmare a
ingramadirii carnii calde imediat dupa taiere, aceasta fiind lipsita de aeratie. Incingerea poate aparea si in
timpul prelucrarii prin frig a carcaselor de carne mari si grase care se racesc incet. Deosebirea incingerii de
putrefactia anaeroba o constituie paloarea musculaturii, mirosul acid, asemanator cu al continutului
stomacal nedigerat de la rumegatoare si consistenta scazuta a carnii. Nu apare coloratia verde si nici
mirosul amoniacal special putrefactiei.

d. Mucegairea carnii. Mucegairea este un proces de alterare produs prin dezvoltarea, pe suprafata sau in
interiorul carnii, a diferitelor specii de mucegaiuri. Mucegaiurile se dezvolta pe carnea pastrata in locuri
neaerisite si cu umiditate mare.

2. PRINCIPIILE CONSERVARII CARNII

Carnea fiind un aliment cu un continut mare de apa, substante proteice si grasimi este un mediu favorabil
dezvoltarii microorganismelor in cazul pastrarii ei in conditii naturale; ea este expusa usor alterarii nu
numai datorita actiunii microorganismelor care descompun substantele proteice ci si datorita actiunii
luminii si a oxigenului din aer, care degradeaza substantele grase. Spre deosebire de produsele vegetale,
carnea prin alterare poate aduce nu numai pagube materiale, ci poate sa faca si victime omenesti (uneori in
mare masura), prin dezvoltarea germenilor toxigeni sau a inmultirii unor germeni, conditionat patogeni,
care produc tulburari in organism.

In cazul conservarii carnii, trebuie inlaturata de la conservare carnea care initial nu este salubra. De
asemenea trebuie asigurate conditii care impiedica inmultirea paratificilor si a altor bacterii toxigene sau
toxifore, precum si a mucegaiurilor. Totodata trebuie ca, prin conservare, sa se previna sau sa se intarzie
schimbarile organoleptice de gust, miros, structura, aspect precum si pierderile de substante nutritive sau de
alte elemente care contribuie la pastrarea calitatii initiale a carnii. Metodele de conservare, aplicate in
industria carnii, trebuie sa impiedice, in primul rand, dezvoltarea microorganismelor.

Pentru ca microorganismele sa se poata dezvolta au nevoie de anumite conditii de umiditate si temperatura,

precum si de prezenta sau absenta oxigenului.

Clasificarea microorganismelor dupa conditiile de temperatura necesare dezvoltarii lor este aratata in
tabelul nr.23.

3. METODE DE CONSERVARE A CARNII

Conservarea carnii se poate realiza prin metode fizice, fizico-chimice si chimice.

a. Metode fizice. Agentii fizici folositi frecvent la conservarea carnii sunt frigul si caldura. Frigul se aplica
in special in procesele de refrigerare si congelare a carnii, iar caldura se aplica in special in procesele de
fierbere, pasteurizare, sterilizare etc., unele procedee tehnologice (ex.: deshidratarea carnii) pot fi realizate
fie prin aplicarea caldurii (uscarea obisnuita), fie prin aplicarea frigului (uscarea prin sublimare).

De asemenea se pot folosi pentru sterilizare curenti alternativi de inalta frecventa care produc incalzire.

b. Metode fizico-chimice. In cadrul metodelor fizico-chimice de conservare sunt folosite in special

radiatiile.

Radiatiile sunt de trei feluri: corpusculare sau electronice, electromagnetice si mecanice. Din categoria
radiatiilor electronice fac parte radiatiile sau catodice, din categoria radiatiilor electromagnetice fac parte
radiatiile infrarosii, ultraviolete si radiatiile , iar din categoria radiatiilor mecanice fac parte radiatiile
ultrasonore.

c. Metode chimice. Cele mai obisnuite metode chimice de conservare folosite in industria carnii sunt:
sararea, afumarea, conservarea in gaze inerte (asociate cu frig), conservarea cu substante antiseptice
(antibiotice, sulfamide si diferite alte substante chimice).

3.1.Conservarea carnii prin frig

PRINCIPIILE CONSERVARII CARNII PRIN FRIG

Conservarea carnii prin frig se bazeaza pe actiunea frigului asupra microorganismelor.

Microorganismele se comporta diferit la frig. Unele din ele, dupa o mentinere indelungata la temperaturi
scazute, pierd capacitatea de a se dezvolta, altele nu. Astfel bacilii coli si proteus dupa mentinerea lor 12
luni la -;80C isi pierd complet vitalitatea si chiar daca sunt adusi in conditii optime de dezvoltare nu se mai
dezvolta. Bacteriile sporogene isi pierd din vitalitate prin mentinere la frig, dar readuse in conditii normale
ele incep sa se dezvolte.

Multe mucegaiuri pot rezista la temperaturi cuprinse intre -;120C si -;180C timp de 10-12 luni, dar in
acelasi timp se distrug la -;50C sau chiar la -;20C.

Cauzei distrugerii microorganismelor sub actiunea frigului i s-au dat mai multe explicatii. Unii autori
considera ca microorganismele sunt distruse datorita inactivarii enzimelor din celule sub actiunea frigului.
Din cauza dezechilibrului proceselor enzimatice metabolismul nu mai se poate desfasura normal; procesul
de oxidare fiind impiedicat, are loc, o acumulare de produsi toxici care in final determina distrugerea
celulei mirobiene.

De asemenea, se considera ca celulele microbiene ar fi distruse datorita actiunii mecanice a cristalelor de

gheata formate in timpul congelarii, care distrug protoplasma. O alta cauza a impiedicarii dezvoltarii
bacteriilor ar fi constituita de lipsa schimburilor nutritive normale in timp relativ indelungat care determina
o asa-zisa infometare a bacteriilor, datorita faptului ca temperaturile scazute ar produce o coagulare partiala
a protoplasmei.

FACTORII CARE INFLUENTEAZA RACIREA PRODUSELOR

Racirea produselor este influentata de urmatorii factori: natura produsului care se raceste, aspectul
suprafetei lui, forma si dimensiunile lineare ale produsului, precum si proprietatile mediului de racire.

Dintre proprietatile mediului de racire se mentioneaza: starea de agregare a mediului, caracterul si viteza de
miscare, proprietatile fizice ale mediului (capacitatea calorica, conductibilitatea calorica, viscozitate etc.),
diferenta dintre temperatura produsului si a mediului.

In mod practic, importanta principala o au urmatorii factori: starea de agregare a mediului, viteza miscarii
lui si diferenta de temperatura dintre mediu si produs.

Durata racirii este cu atat mai mica cu cat diferenta de temperatura intre produs si mediu este mai mare.
Aceasta diferenta poate fi dirijata prin scaderea temperaturii mediului, insa este conditionata in primul rand
de influenta pe care o poate avea asupra calitatii produsului si in al doilea rand de criterii economice.

Durata racirii in functie de produs este cu atat mai mica, cu cat raportul intre suprafata si volum este mai
mare. La corpurile in forma de placa acest raport este cel mai convenabil. Acest raport se poate realiza prin
parcelarea carnii in bucati cu suprafete drepte, avand dimensiunile si formele cerute de necesitatile practice
si posibilitatile tehnice.

a. Mediul de racire. Agentul intermediar care preia caldura din produs si o cedeaza aparatelor de racire este
considerat mediu de racire. Drept mediu de racire poate servi: aerul, unele gaze ( bioxid de carbon), apa,
solutiile apoase ale unor saruri (clorura de sodiu, clorura de calciu etc.), precum si anumite corpuri solide
care pot fi metalice sau geluri solide.

Alegerea mediului de racire este determinata atat de posibilitatile tehnice cat si de influenta pe care o poate
avea asupra produsului.

Aerul, desi este mediul de racire cel mai raspandit, aplicarea lui fiind cea mai convenabila din punct de
vedere tehnic, prezinta totusi unele dezavantaje: coeficient de transmitere a caldurii mic, prin actiune
indelungata asupra produsului determina modificari nedorite (oxidarea grasimii, evaporarea apei si deci
scazamant, modificarea aromei in straturile superficiale ec.). Aerul transporta umiditatea din produs la
aparatele de racire. Aerul rece in contact cu carnea se incalzeste incat absoarbe usor umiditatea.
Elasticitatea vaporilor de apa la suprafata carnii este mai mare decat elasticitatea in aerul inconjurator, din
care cauza se formeaza un curent continuu de aer care preia umiditatea si o duce in mediul inconjurator.

Scazamantul este cu atat mai mare cu cat este mai mare diferenta intre entalpii si cu cat este mai mica
diferenta de temperatura. Deci scaderea temperaturii micsoreaza scazamantul.

Scazamantul este favorizat si de viteza de circulatie a aerului si de aceea trebuie gasita viteza optima de
circulatie a aerului pentru obtinerea de scazaminte minime. Scazamantul este de asemenea influentat si de
durata procesului de racire. El poate fi redus prin marirea umiditatii aerului. Acest lucru creeaza insa
conditii favorabile dezvoltarii microorganismelor, mai ales in cazul refrigerarii; in cazul congelarii, acest
lucru este impiedicat de temperatura scazuta.

Depozitarea produsului in aer prea umed, avand o temperatura mai ridicata decat a produsului, da loc la
condensari de vapori de apa (bruma).

Gazele au un coeficient de transmitere a caldurii mult mai mare decat aerul. Mediul de racire sub forma de
vapori se formeaza prin evaporarea agentului frigorific in incaperea unde are loc racirea. Un astfel de
mediu il constituie bioxidul de carbon in stare solida folosit sub denumirea de gheata carbonica. Caldura de
sublimare a ghetii carbonice este de 137kcal/kg. Temperatura de evaporare este de -;78,90C. In aceleasi
conditii de temperatura durata racirii cu vapori de bioxid de carbon este mai mica decat in cazul unei raciri
obisnuite avand ca agent de racire aerul.

Apa in forma naturala nu poate fi folosita decat la temperaturi ce depasesc 00C.

Solutiile apoase de saruri au o putere de racire mai mare decat apa, dar au dezavantajul ca, venind in
contact cu produsul, produc unele modificari de aspect si de gust in stratul superficial al acestuia. Solutiile
de saruri mai au dezavantajul ca, venind in contact cu suprafetele metalice ale instalatiei si conductelor de
racire, provoaca corodarea acestora.

Mediile de racire solide pot fi metalice sau geluri solide. Metalele servesc drept mediu de racire in cazul
cand racirea se face cu ajutorul unor placi metalice sau tuburi racite la interior, si care vin in contact cu
produsul. In acest scop sunt folosite metale cu o buna conductibilitate calorica, cu greutate specifica mica
cu o buna rezistenta la coroziune si care sa nu dauneze deloc produsului. Raspandirea cea mai mare, pentru
calitatile sale, a luat-o otelul indoxidabil.

In toate cazurile, racirea se poate face fie prin contact direct cu mediul de racire (aer, lichid, solid), fie fara
contact direct, produsul respectiv fiind preambalat. Racirea prin contact direct este racirea cea mai simpla,
transmisia caldurii facandu-se direct la mediul de racire; dezavantajele acestei metode sunt scazamintele
mari care se realizeaza si unele modificari organoleptice.

Racirea produsului preambalat, imbunatateste simtitor starea igienico-sanitara a acestuia si reduce

scazamintele; dezavantajul metodei este insa marirea duratei de racire a produselor, determinata de
conductivitatea scazuta a ambalajului plastic.

b. Circulatia mediului de racire. Pentru uniformizarea regimului de temperatura si umiditate din incaperea
in care racirea se face cu aer, este necesar ca acesta sa fie pus in miscare. Miscarea aerului are de asemenea
rolul de a mari transmisia de caldura a produsului si de a impiedica dezvoltarea mucegaiului.

Distribuirea aerului se poate face prin canale de aer sau prin injectoare. Canalele de aer pot fi asezate in
incapere uniform, sub tavan, aerul incalzit fiind eliminat prin canale de absorbtie.
La sistemul de distribuire prin injectoare se folosesc ventilatoare cu orificii speciale. Ele pot fi asezate fie
sub tavan, fie in alta parte a camerei. Ventilatoarele sunt mai economice intrucat se asigura o intensitate
mai mare si o distribuire mai uniforma a aerului.

Intensitatea circulatiei aerului se masoara prin determinarea vitezei de miscare cu ajutorul anemometrului si
se exprima in m/s sau in volume de aer pe unitate de timp (ora).

c. Primenirea si purificarea aerului. Intrucat produsele supuse racirii sau pastrarii la rece elimina vapori si
gaze, care fie ca produc un miros de statut, fie ca favorizeaza dezvoltarea microflorei, este necesar ca aerul
sa fie primenit sau purificat periodic. Aceasta se realizeaza cu ajutorul ventilatiei si al filtrelor de purificare
(in unele cazuri si prin ozonificare).

Numarul si debitul ventilatoarelor se calculeaza dupa numarul schimburilor de aer necesare pe zi. Ventilatia
cere cheltuieli suplimentare de racire a aerului proaspat si mareste scazamintele, de aceea ea trebuie
calculata dupa particularitatile produsului si a procesului tehnologic.

3.1.1. Refrigerarea carnii

Importanta refrigerarii carnii

Refrigerarea este procesul de racire al unui produs pana in apropierea punctului de inghetare al acestuia. In
cazul carnii, aceasta se considera refrigerata atunci cand in centrul carcasei sau al bucatii celei mai groase
se obtine o temperatura cuprinsa intre +4 si 00C. Prin aceasta racire se reduce procesul de dezvoltare a
microflorei banale, care in conditii favorabile ar duce la descompunerea putrifica a carnii. Procesul
stabilizator al frigului este favorizat si de pelicula de acoperire care se formeaza pe suprafata carnii in
timpul refrigerarii.

In timpul refrigerarii carnii, activitatea enzimelor din carne continua, procesele autolitice urmandu-si cursul
lor. Dupa 24 ore procesul de rigiditate musculara inceteaza, iar carnea incepe sa capete proprietatile
organoleptice specifice inceputului maturarii. Materia prima supusa refrigerarii trebuie sa fie foarte
proaspata si prelucrata, in abator, in conditii perfecte de igiena si tehnologie.

Viteza de refrigerare a carnii

Viteza de refrigerare a carnii este proportionala cu diferenta de temperatura dintre carne si mediul
inconjurator. Reactiile exoterme produse de procesele de autoliza, cum si absorbirea unei parti din caldura
de catre apa care se evapora, influenteaza intr-o prea mica masura regimul refrigerarii.

Viteza de racire este in functie de forma si dimensiunile produsului, de capacitatea lui termica si de viteza
aerului.

Ca urmare a evaporarii umiditatii, pe suprafata carnii se formeaza pelicula de uscare care, dupa cum s-a mai
aratat, contribuie la inhibarea activitatii microorganismelor.

Tehnica refrigerarii carnii

Refrigerarea carnii de bovine, porcine si ovine se face in tunele sau in camere de refrigerare prevazute cu
linii aeriene montate la o distanta convenabila si anume: 0,7 m de la perete si 0,9 m intre linii, in camerele
de refrigerare a carnii de bovine; 0,7 m intre linii in camerele de refrigerare a carnii de porcine si ovine.
Liniile trebuie sa fie astfel calculate ca sa suporte greutatea incarcarii pe metrul liniar, plus greutatea
carligelor si carucioarelor, plus greutatea proprie. In mod obisnuit pe un metru liniar de linie se pot incarca
2-3 jumatati de carcase de bovine sau 3-4 jumatati de carcase de porcine, reprezentand: la bovine o greutate
de circa 280 kg, la porcine de 200 kg, iar la ovine de 180 kg. Transportul carnii din sala de taiere la
frigorifer se face cu carlige cu role. Inaltimea la care se monteaza linia este de 4,2 m la refrigerarea carnii
de bovine in jumatati si de 2,35 m kg refrigerarea carnii de bovine in sferturi sau a carnii de porcine in
jumatati.

Pentru refrigerarea subproduselor si a pasarilor se folosesc carucioare cu stelaje cu cuier sau cu stelaje
aeriene.

Pentru produsele neambalate cele mai indicate aparate de racire sunt racitoarele cu aer umed, iar pentru
produsele ambalate elementele de perete.

Inainte de inceperea lucrului se verifica starea de curatenie a incaperii si a utilajelor. Pentru a preveni
raspandirea mucegaiurilor incaperile se dezinfecteaza periodic.

De asemenea se verifica daca carligele sunt cositorite. In momentul introducerii carnii la refrigerat se
noteaza temperatura camerei. Pe unele carcase se pun etichete cu ora cand au fost introduse la refrigerat si
se aseaza in asa fel incat de pe culoarul de trecere sa se poata controla durata racirii.

Intre carcase trebuie sa existe o distanta de 5 cm ca sa nu se atinga si sa lase loc pentru aer (in locurile in
care carcasele se ating una de alta carnea pierde culoarea normala, aparand pete rosii). Toate carcasele
trebuie refrigerate uniform. Interiorul carcasei trebuie orientat spre curentul de aer.

Depozitarea carnii refrigerate

Carnea refrigerata se pastreaza in camere frigorifere prevazute cu linii aeriene inalte 2-2,35 m, cu distanta
intre linii de 0,7-0,8 m si cu acelasi grad de incarcare ca in tunelele de refrigerare. Sistemele de racire din
camerele de pastrare a carnii sunt prevazute cu racitoare de aer cu viteze mici sau cu elemente de perete,
intrucat se urmareste realizarea unei circulatii minime a aerului, atat cat sa impiedice stagnarea aerului, care
ar favoriza dezvoltarea mucegaiurilor. Temperatura se mentine in jurul a 00C, umiditatea adaptata este de
80-85%, iar circulatia aerului de 4-6 volume pe ora. Durata pastrari este legata de proprietatile carnii si
starea suprafetei ei. Carcasele de carne fara leziuni, acoperite cu grasime, avand pelicula de uscare, se pot
pastra pana la 21 zile, carnea cu leziune pe suprafata nu se poate pastra mai mult de 14 zile.

Avand in vedere ca activitatea microorganismelor la temperatura de refrigerare nu este oprita, ci numai

incetinita, este recomandabil ca produsele refrigerate sa fie pastrate numai timpul necesar unei bune
maturari. O pastrare mai indelungata este indicata sa se faca numai in imprejurari de forta majora, cand
desfacerea sau prelucrarea nu s-a facut la timp sau cand este necesar sa se creeze rezerve de carne pentru
asigurarea ritmica, cu carne refrigerata, a retelei comerciale. Pentru evitarea pierderilor prin scazamant este
mai convenabila pastrarea produselor la temperaturi scazute si umiditate mare, fara insa a se depasi anumite
limite.

Dupa datele din literatura de specialitate se considera ca primele semne de alterare la carnea refrigerata
(mucozitati pe suprafata carnii) apar, la acelasi interval de timp, la parametri de temperatura si umiditate
indicati in tabelul nr.24.

3.1.2. Congelarea carnii

Principiile congelarii carnii

Congelarea este metoda industriala cea mai raspandita pentru conservarea carnii pe o durata mai mare de
timp. Aceasta metoda de conservare se aplica in special in cazul necesitatii asigurarii unor stocuri de
rezerva sau aprovizionarii ritmice a pietei. La abatoarele din centrele de crestere a animalelor, congelarea se
face tot timpul anului, atat pentru acoperirea deficitelor din celelalte raioane cat si pentru export.
Baza stiintifica a acestui proces o constituie impiedicarea dezvoltarii microorganismelor, prin deranjarea
metabolismului lor ca o consecinta a blocarii apei din produs.

Congelarea intregii cantitati de apa din produs ar duce insa la inutilizarea produsului intrucat, dupa
cercetarile lui Heiss, la temperatura de -;620…-650C se realizeaza punctul criohidratic al sucului muscular,
care corespunde cu congelarea apei la 100%. Prin congelarea intregii cantitati de apa din tesuturi se
produce deci o denaturare a substantelor proteice, care isi pierd reversibilitatea. Prin urmare pentru ca
produsul sa fie reversibil el trebuie sa mai contina o anumita cantitate de umiditate.

Dupa Plank, schema congelarii plasmei musculare este prezentata in figura 5.

Heiss si Plank considera ca in produs este necesar sa mai ramana o cantitate de minimum 46 % umiditate,
intrucat congelarea acestui minim de apa ar distruge starea de dispersie din tesuturi si ca urmare tesuturile
si-ar pierde proprietatile de reversibilitate.

Astazi majoritatea autorilor sunt de acord ca cea mai buna congelare se realizeaza la temperatura de -;25…-
300C, o temperatura mai scazuta nefiind avantajoasa din punct de vedere economic. In aceste conditii
cristalele de gheata sunt mici si nu produc ruptura celulelor. In cazul congelarii la temperaturii mai ridicate,
procesul de congelare decurge lent, incat in spatiul dintre celule se formeaza cristale mari care pot rupe
tesuturile, iar la decongelare se poate pierde o cantitate mai mare de suc.

O alta problema foarte importanta este aceea a stabilirii momentului optim in care sa se faca congelarea,
astfel ca produsul congelat sa nu piarda prea mult suc si sa-si pastreze capacitatea de hidratare in procesele
de prelucrare industriala.

Cercetarile facute au aratat ca: prin congelarea carnii, in primele 2 ore de la taiere, pierderea de suc este
minima; prin congelarea cu refrigerare prealabila de 24 ore pierderea de suc este maxima; prin congelarea
cu refrigerare prealabila mai avansata pierderea de suc se reduce din nou. Urmarindu-se capacitatea de
hidratare a carnii decongelate, in functie de timpul scurs intre taiere si congelare, s-a constatat ca aceasta
proprietate este in corelatie cu pierderea de suc, adica muschii congelati dupa 2 ore de la taiere absorb mai
multa apa decat cei congelati dupa o refrigerare de 24 ore; cei congelati mai tarziu de 24 ore isi recapata
puterea de absorbtie.

Metode de congelare

Metodele de congelare se pot clasifica dupa mediul in care se face congelarea si dupa viteza de congelare.

a. Dupa mediul de racire, congelarea se clasifica in: congelare in aer, congelare prin contact direct cu
refrigerentul si congelare prin contact indirect cu refrigerentul.

Congelarea in aer este procedeul cel mai frecvent intrebuintat la congelarea carnii, datorita simplitatii lui
cum si datorita faptului ca nu influenteaza defavorabil tesuturile.

Congelarea in aer se poate face in camere si in tunele. Congelarea in camere se face numai in abatoarele cu
instalatii vechi; in abatoarele moderne congelarea se face in tunele.

Tunelele sunt incaperi inguste si lungi a caror lungime este de 3-4 ori mai mare decat latimea si in care
circula un curent fortat de aer rece.

Congelarea prin contact direct cu refrigerentul se face prin imersia produsului de congelat intr-un lichid cu
temperatura joasa, fie direct, fie aparat de o invelitoare. Acest fel de congelare este aplicat mai putin in
industria carnii din cauza ca sarurile din mediul refrigerent patrund in tesuturile produsului influentand
gustul si culoarea. Metoda poate fi folosita cu bune rezultate la congelarea pasarilor, in cazul cand acestea
sunt preambalate.

Congelarea prin contact direct se poate realiza si prin pulverizarea refrigerentului lichid. Sistemul acesta a
fost imaginat de M.T. Zarotschenzev si este cunoscut sub denumirea de “sistemul Z”.

Congelarea prin contact indirect cu refrigerentul se realizeaza prin contactul produsului cu suprafata
metalica racita cu ajutorul unui mediu de racire.

Din aceasta categorie face parte congelarea carnii sau a produselor sub forma de pachete sau de blocuri in
dulapuri de congelare cu placi sau in aparate cu membrana.

b. Dupa viteza de congelare, exista o congelare lenta, o congelare rapida si o congelare ultrarapida.

Congelarea lenta se realizeaza in camere de racire, fara circulatie fortata de aer, in care viteza de congelare
este intre 0,1 si 1 c,m/h.

Congelarea semirapida se realizeaza in tunele cu o circulatie de aer moderata, viteza de congelare fiind de
1-3 cm/h.

Congelarea rapida se realizeaza in tunele cu circulatia puternica de aer sau in cazul congelarii prin imersie,
viteza de congelare fiind de 3-5 cm/h.

Congelarea ultrarapida se realizeaza in tunele sau in aparate cu placi. Viteza de congelare depaseste 5 cm/h.

In instalatiile industriale viteza de congelare este de 1 -;4 cm/h.

La congelarea lenta in spatiul dintre fibrele musculare se formeaza cristale mari de gheata, datorita faptului
ca celulele musculare, avand membrana semipermeabila, permit trecerea apei libere in spatiul dintre celule.
Cu cat congelarea se face mai incet cu atat in spatiul dintre celule trece o cantitate mai mare de apa. In
cazul congelarii rapide apa nu mai are timp sa difuzeze, incat formarea cristalelor de gheata are loc chiar in
interiorul celulelor. Cu cat viteza de congelare este mai mare cu atat numarul centrelor de cristalizare pe
unitatea de timp este mai mare si cu atat dimensiunile cristalelor sunt mai mici.

Prin congelarea ultrarapida se scurteaza faza in care are loc denaturarea proteinelor, si anume faza cuprinsa
intre temperatura de -;4 si -;100C denumita faza critica a congelari.

Durata congelarii este conditionata de proprietatile fizice ale carnii, de compozitia chimica si de felul
racirii.

Procesul congelarii cuprinde 3 faze si anume: racirea produsului pana la punctul crioscopic, congelarea
propriu-zisa a sucului din carne si racirea produsului congelat la temperatura dorita.

Temperatura stratului exterior va fi in primele faze diferita de temperatura din centrul produsului. Cand
stratul exterior ajunge la punctul crioscopic, in centru abia se face refrigerarea. Pe masura congelarii
produsului limita intre stratul extern si centrul produsului se reduce treptat, pana congeleaza toata apa libera
coloidal. Durata dintre congelarea stratului exterior si congelarea centrului depinde de viteza racirii.

Pe masura congelarii lichidului din exterior, lichidul ramas necongelat devine din ce in ce mai concentrat si
deci se congeleaza mai greu.

Viteza congelarii determina modificarile autolitice din carne si tot ea determina economicitatea metodei.
Modificarile ce se produc in carne prin congelare

Prin congelare se produc in carne modificari fizice, chimice, biologice, microbiologice si de structura.

a. Modificarile fizice. Modificarile fizice privesc consistenta, culoarea si greutatea carnii.

Consistenta carnii congelate este tare; prin lovire cu un corp tare are un sunet clar.

Culoarea se schimba din cauza deshidratarii suprafetei, a concentrarii pigmentului sanguin si a

transformarii hemoglobinei in methemoglobina. Ea devine cu atat mai inchisa cu cat congelarea se face mai
incet. La congelarea rapida culoarea este mai apropiata de aceea a carnii proaspete, iar la congelarea carnii
preambalate culoarea este vie, neschimbata. Formarea methemoglobinei are loc in stratul periferic pe o
adancime cat patrunde oxigenul.

Greutatea carnii sufera modificari, legate atat de conditiile in care se face congelarea si depozitarea, cat si
de caracteristicile carnii. Aceste scazaminte sunt mai mari la carnea slaba, intrucat grasimea protejeaza
eliminarea umiditatii.

Cele mai mari pierderi de suc au loc in cazul cand congelarea se face la punctul izoelectric al coloizilor
carnii, de aceea alegerea momentului optim al congelarii are o importanta mare, atat din punct de vedere al
pastrarii calitatilor carnii, cat si din punct de vedere economic. Pierderile in greutate continua si dupa
congelarea in timpul depozitarii si sunt legate de regimul depozitarii. Pentru reducerea scazamintelor, se
recomanda ca pastrarea carnii sa se faca la temperaturi cat mai joase si mai uniforme, stivuirea sa fie cat
mai compacta, sa se acopere stivele cu panza impermeabila, carnea ambalata sa se depoziteze separat de
carnea neambalata.

Scazamantul la depozitarea carnii congelate, pentru toate categoriile de carnuri neambalate, pe luna, este in
trimestrul I si IV de 0,20%, in trimestrul II de 0,25% si in trimestrul III de 0,30%.

b. Modificari chimice. Aceste modificari sunt datorita atat actiunii factorilor externi, cat si actiunilor
autolitice ale enzimelor tesutului muscular.

Modificarile grasimii se datoresc faptului ca tesutul gras este mai putin rezistent la actiunea mediului. Din
cauza oxigenului din aer proprietatile organoleptice ale grasimii incep sa se modifice. Fenomenul este mai
perceptibil la carnea de porc. Intensitatea oxidarii grasimii, care se manifesta pe de o parte prin schimbarea
culorii spre galben si pe de alta parte prin aparitia mirosului si gustului de ranced, este influentata mult de
temperatura de pastrare.

Modificarile tesutului muscular au loc in urma proceselor autolitice care decurg foarte incet si nu se opresc
decat atunci cand s-a congelat toata apa din tesut, adica la circa -;650C. Modificarile componentilor
tesutului muscular se refera la glicogen, substante proteice si vitamine.

In carnea congelata, descompunerea glicogenului este mult mai incetinita si este cu atat mai lenta cu cat
temperatura de congelare si pastrare este mai scazuta. Ca o consecinta, continutul de acid lactic este scazut.

Modificarea continutului de vitamine, prin congelarea si depozitarea carnii si a organelor, consta in

scaderea continutului de vitamine, in special a celor liposolubile. Astfel vitamina E (-tocoferolul) se pierde
aproape in intregime, ceea ce explica micsorarea rezistentei grasimii la oxidare. Vitamina A se pastreaza
timp mai indelungat. In ceea ce priveste vitaminele hidrosolubile, acestea se pastreaza in carnea congelata
mai bine decat cele liposolubile.

c. Modificarile biologice si microbiologice. Prin congelarea carnii microorganismele sunt aduse in stare de
anabioza, insa formele larvare ale parazitilor sunt distruse.
Autorii considera actiunea temperaturii scazute asemanatoare cu pasteurizarea. Ea influenteaza exponential
distrugerea microorganismelor. Ei atrag atentia asupra florei reziduale din carnea congelata, care dupa
decongelare, daca conditiile ii sunt favorabile, se poate dezvolta.

Decongelarea carni

Decongelarea carnii este procesul prin care se urmareste readucerea carnii congelate la proprietatile initiale
in ceea ce priveste: gustul, aroma, mirosul, culoarea, consistenta si elasticitatea. Aceasta se poate realiza
numai in cazul cand coloizii fibrelor musculare reabsorb tot lichidul exudat.

Conditiile de baza ce trebuie indeplinite sunt: incalzirea lenta a tesuturilor musculare pentru a putea
reabsorbi lichidul interfibrilar rezultat din topirea cristalelor de gheata; evitarea condensarii umiditatii
aerului in timpul decongelarii care in general este infectat cu microbi si care in contact cu albuminele
musculare solubile constituie un mediu foarte prielnic dezvoltarii bacteriilor.

Daca decongelarea se face prea repede, apa rezultata din topirea cristalelor nu poate fi reabsorbita in
intregime si se infiltreaza in tesutul conjunctiv, scurgandu-se apoi din carne.

Deci, prin decongelare, se urmareste atingerea unei reversabilitati maxime cu schimbari minime in produs.

Nu trebuie sa se piarda din vedere totusi ca la decongelare se pierde o oarecare cantitate de suc, continand
pana la 11,55-13% substanta uscata alcatuita din proteine usor solubile, substante extractive, saruri
minerale si aproximativ 12% din vitaminele grupei B, ceea ce duce la o oarecare scadere a proprietatilor
nutritive si gustative ale carnii. Nu trebuie de asemenea sa se faca confuzie intre pierderea de suc si
scazamantul prin evaporare.

3.2. Conservarea carnii prin sarare

3.2.1. Principiile conservarii carnii prin sarare

Sararea carnii este una din cele mai vechi metode de conservare.

Sararea ca mijloc de conservare in industria carnii este aplicata atat ca atare cat si asociata cu frigul sau cu
afumarea si fierberea in cazul preparatelor de carne. In ultimul timp, datorita dezvoltarii tehnicii frigului si
a sterilizarii prin caldura, sfera conservarii prin sarare s-a restrans.

La noi in tara sararea se aplica ca atare, industrial, la sararea slaninii, a baconului, a pastramei uscate, iar in
anii de abundenta de carne si la sararea carnii care nu poate fi conservata prin congelare.

Actiunea conservanta a sarii este datorita presiunii osmotice ridicate, rezultata in urma dizolvarii sarii in
sucul de carne. Din cauza presiunii osmotice ridicate, bacteriile de putrefactie isi pierd vitalitatea, intrucat
se produce o deshidratare a celulei microbiene si deci o dereglare a metabolismului. La aceasta se mai
adauga in parte si actiunea deshidratanta asupra carnii, din care cauza bacteriile nu mai au aceleasi conditii
de viata. Actiunea solutiilor de sare de bucatarie asupra microorganismelor nu se poate insa explica numai
pe baza presiunii osmotice, intrucat alte saruri cu presiune osmotica mai mare decat sare de bucatarie au
totusi o actiunea conservanta mai redusa. Efectul conservant al sarii de bucatarie se explica si prin actiunea
ei asupra activitatii fermentative a bacteriilor, precum si prin mobilitatea redusa a ionilor de sodiu, din care
cauza se deregleaza schimbul normal prin peretii celulelor bacteriene. O actiune defavorabila asupra
microorganismelor o au si ionii de clor.

Aceasta migrarea a apei din interiorul celulei microbiene face ca protoplasma sa se stranga in jurul
nucleului. Din aceasta cauza activitatea vitala a microorganismului este jenata, o actiune prelungita a
solutiei hipertonice asupra microorganismului putand duce la moartea lui. Inhibarea activitatii vitale a
microorganismelor care degradeaza carnea (bacterii de putrefactiei) se produce nu numai datorita actiunii
clorurii de sodiu, ci si datorita actiunii antagoniste a unor germeni care se dezvolta in mediul salin.

In afara de actiunea directa asupra microorganismelor, sarea mai are si o actiune indirecta, prin aceea ca
datorita presiunii osmotice ridicate ea produce o deshidratare a carnii, care deranjeaza activitatea
microorganismelor.

Deshidratarea carnii poate ajunge pana la 50%, in functie de durata si de felul sararii. Dupa faza de
deshidratare, o anumita cantitate de apa si de sare din solutie patrund din nou in carne, cu o anumita viteza,
in functie de felul carnii. Capacitatea de retinere a sarii de catre carne este maxima in timpul maturatiei
carnii, cand are loc o umflare a carnii datorita modificarii starii coloidale a proteinelor ei.

Actiunea antiseptica a sarii

Cu toate calitatile antiseptice pe care le are sarea, ea nu este totusi un antiseptic perfect. Astfel, la o
concentratie de sare mai mica de 5%, nu numai ca activitatea bacteriilor nu este oprita ci, in cazul
bacteriilor saprofite si chiar al unor bacterii patogene, ea este chiar stimulata

La o concentratie de sare cuprinsa intre 5 si 6%, aerobii si anaerobii cresc si se dezvolta fara nici un
impediment, in timp ce strict anaerobii nu se pot dezvolta. Dupa o serie de autori, bacteriile de putrefactie,
cele mai active, sunt oprite din cresterea lor la o concentratie de sare de 10-15%.

Bacteriile din grupul coli pot rezista in solutii saturate de sare de la 6 saptamani pana la 6 luni.

Actiunea azotatului, azotitului si a acidului ascorbic

La sararea carnii, in afara de sare, se folosesc in procesul sararii azotat de sodiu sau de potasiu si azotit de
sodiu. Azotatul si azotitul sunt folosite in primul rand pentru mentinerea culorii caracteristice carnii, care
altfel sub influenta sarii, ar deveni cenusie-bruna.

Dupa cum s-a mai aratat, culoarea caracteristica a carnii crude, respectiv a tesutului muscular, se datoreaza
pe de o parte colorantului propriu al acesteia, mioglobina, iar pe de alta parte hemoglobinei care mai
ramane in muschi. Cei doi coloranti sunt aproape identici fiind din punct de vedere chimic combinatii
proteice care contin fier, foarte usor oxidabile, si reductibile.

Inrosirea carnii nu este produsa de azotati sau azotiti ca atare, ci de produsul rezultat din reducerea lor si
anume oxidul de azot.

In industria carnii denumirea obisnuita, atat a azotatului de sodiu cat si a celui de potasiu este silitra, iar a
azotitului de sodiu de nitrit.

Azotatul si azotitul mai au si o actiune antiseptica, ce se manifesta prin inhibarea bacteriilor de putrefactie
de catre azotit si acidul azotos rezultat din aceasta. Majoritatea bacteriilor care iau parte la procesele de
alterare ale carnii nu au nevoie de oxigen liber (aer) pentru desfasurarea activitatii lor. Azotatul,
degradandu-se sub actiunea bacteriilor denitrifiante pune in libertate oxigen, creand conditii aerobe, care
jeneaza activitatea bateriilor anaerobe. La transformarea azotitului in oxid de azot rezulta o noua cantitate
de oxigen, care jeneaza si mai mult bacteriile anaerobe.

Actiunea zaharului in procesul sararii

In amestecurile de sarare, mai ales la fabricarea suncilor, se adauga si o anumita cantitate de zahar.
Practicienii cu experienta arata ca zaharul este foarte necesar in saramurare intrucat fragezeste carnea si-i
pune in valoare aroma specifica de produs sarat, bine maturat.
Persistenta mai buna a culorii rosii, sub actiunea zaharului, este datorita actiunii reducatoare a
monozaharidelor asupra pigmentilor din carne. Influenta zaharului asupra activitatii vitale a bacteriilor
denitrifiante, pe seama glucozei, are loc mai intens. Bacteriile denitrifiante elimina produsi acizi din care
cauza pH-ul saramurii scade, creand conditii defavorabile pentru bacteriile de putrefactie. Sub actiunea pH-
ului scazut se dezvolta si unele bacterii care dau aroma specifica de sunca. O cantitate prea mare de zahar
(peste 2%)) are actiune defavorabila, intrucat se favorizeaza aparitia unui mucus, ce rezulta din
condensarea polizaharidelor sau a monozaharidelor.

3.2.2. Metode de sarare

Sararea carnii si a produselor de carne se poate face prin mai multe metode si anume: prin sarare uscata,
prin sarare umeda, prin injectare de saramura si prin sarare mixta.

Alegerea metodei celei mai indicate este determinata de felul si caracteristicile materiei prime, de conditiile
de mediu, de viteza necesara procesului sararii si de cerintele produsului finit.

Sararea uscata

Sararea uscata consta din tratarea carnii sau a produselor de carne cu sare uscata sau cu amestec de sarare
uscat (sare, silitra, nitrit, zahar ). Pentru aceasta, materia prima respectiva se freaca cu sare, se aseaza in
stive sau in recipiente de sarare si se presara deasupra cu un strat de sare. In timpul procesului de sarare este
necesar sa se faca una sau doua restivuiri, randurile de sus asezandu-se jos si invers.

Sararea in bazine de sarare este cu mult mai avantajoasa fata de sararea in stive, deoarece fereste produsele
de actiunea luminii si a aerului.

La sararea uscata, din cauza fenomenelor de osmoza si difuzie, produsul cedeaza sarii o parte din umiditate,
care impreuna cu substantele solubile ale carnii, substante proteice, extractive si minerale, formeaza
saramura.

Aceasta metoda este indicata pentru sararea slaninii, dar nu este indicata pentru carne mai ales pentru
organele vascularizate, din cauza ca se produc scaderi mari in greutate, care pot ajunge la unele organe
pana la 40%. Aceste scaderi in greutate au ca urmare o depreciere a proprietatilor organoleptice, produsul
devenind mai aspru, si o scadere insemnata a valorii nutritive. Un alt neajuns este neuniformitatea sararii.

Sararea umeda

Aceasta metoda se realizeaza prin introducerea produsului de sarat intr-o solutie de sare, cu o anumita
concentratie, in care se mentine un timp variabil in functie de tipul produsului si durabilitate lui.

Prepararea saramurii se face prin dizolvarea sarii de bucatarie intr-un vas special, pana la saturatie, adica
pana la concentratia de 260Be‘ (Tabelul nr. 25). Dupa dizolvarea sarii, solutia se sterilizeaza la 900C timp
de 10 minute si apoi se raceste si se decanteaza. Silitra, nitritul si eventual zaharul se dizolva in solutie de
sare saturata, in vase separate, dupa care se introduce in bazinele sau cazile cu saramura. Cantitatea de sare
necesara pentru obtinerea saramurilor de diferite concentratii sunt aratate in tabelul nr. 25.

Amestecurile de sarare din care se fac saramurile trebuie astfel calculate incat sa asigure o buna inrosire a
produselor.

Sararea prin injectare

Pentru grabirea procesului de sarare o parte din saramura se introduce in carne prin injectare, dupa care
carnea se pune in bazin sau cazi in care se toarna saramura.
Injectarea saramurii se poate face intramuscular sau intraarterial. Pentru injectarea intraarteriala este
necesar ca la transare sa se pastreze integritatea vaselor.

a. Injectarea in muschi se face cu ace lungi de 20 cm, cu diametrul interior de 2-3 mm, prevazute cu mai
multe gauri laterale pentru ca saramura sa poata tasni in toate directiile. Inainte de pomparea saramurii acul
se retrage pe o distanta de circa 0,5-1 cm, pentru ca saramura sa poata ajunge si in punctul in care se aflase
varful acului. Injectarea se face in timpul retragerii acului din carne. Saramura nu trebuie introdusa
perpendicular pe fibrele carnii pentru a se evita formarea gaurilor de injectare.

b. Injectarea in artera a luat in ultimul timp o larga raspandire. Acest sistem de sarare poate fi aplicat numai
la pulpele si spetele la care s-au pastrat, la transare, arterele principale care iriga regiunea respectiva.

Sararea mixta

Sararea mixta este metoda de sarare cea mai folosita in industria carnii, intrucat asigura o sarare mai
uniforma. De obicei metoda se aplica la fabricarea rapida a produselor sarate care se consuma crude. Dupa
aceasta metoda produsele se realizeaza in jumatatea timpului necesar pentru sararea uscata sau prin
saramurare.

Pentru sararea mixta carnea se injecteaza mai intai cu o saramura cu concentratie de 16%, in proportie de
10% saramura fata de greutatea carnii. Dupa aceasta carnea se freaca bine cu amestec de sarare si apoi se
aseaza in bazine unde se formeaza o saramura proprie. Peste produsele presate se toarna pentru completare
o saramura de 13-15 0Be‘. De altfel concentratia saramurii variaza in functie de reteta de fabricare a
produsului.

3.2.3. Accelerarea sararii carnii

Pentru accelerarea sararii carnii s-au experimentat diferite metode intre care: sararea cu recircularea
saramurii, folosirea saramurilor calde, folosirea curentului electric si folosirea vibratoarelor cu frecventa
marita.

Sararea carnii cu saramura calda

Aceasta metoda a fost incercata in 1952, in vederea scurtarii timpului de saramurare. Cele mai bune
produse au fost obtinute prin saramurarea la temperatura de 48,90C, timp de 24 ore, cu o saramura avand
concentratia de 14,5%, formata din sare, zahar, azotati si azotiti.

Sararea cu ajutorul curentului electric

Aceasta metoda a fost experimentata tot in scopul accelerarii procesului de sarare.

Dupa datele din literatura, in unele intreprinderi se foloseste in acest scop sararea carnii cu ajutorul
curentului electric. Se foloseste fie curent electric alternativ de 30-35 A cu o tensiune pana la 40V si cu o
frecventa de 6 Hz, care circula intre doi electrozi de carbune, fie curent continuu de 1-2 A, cu o tensiune de
8 V.

Sararea cu ajutorul vidului

O alta metoda pentru accelerarea sararii carnii este saramurarea in vid prin introducerea carnii in recipiente
care se pot inchide ermetic, urmata de vacuumarea recipientelor si introducerea unei saramuri de o anumita
concentratie, sub presiune.
Experientele au aratat ca saramura patrunde repede in straturile externe, patrunderea in straturile interioare
facandu-se incet. In cazul in care produsele de carne se injecteaza cu saramura este posibil sa se produca o
uniformizarea a sararii.

Prin aplicarea acestui procedeu sararea completa a unei bucati de carne poate fi realizata in decurs de
cateva minute. Metoda poate fi aplicata la sararea suncilor, a bucatilor de carne dezosata si chiar a slaninii.
Pierderile se reduc la minimum, sucul de carne fiind retinut in produs, ceea ce asigura produse finite cu
gust placut.

Prin expunerea saramurii unor vibratii sonore sau ultrasonore se poate accelera simtitor procesul de sarare.
Folosindu-se ultrasunetele si o baie de saramura obisnuite s-a reusit sa se reduca durata de sarare de 4,5 ori
fata de saramurarea stationara. Ultrasunetele exercita si o actiune bactericida asupra saramurii ferindu-o de
infectare.

3.3. Conservarea carnii prin afumare

3.3.1. Principiile conservarii carnii prin afumare

Afumarea este un proces ajutator de conservare a produselor sarate, care de cele mai multe ori este insotit si
de actiunea temperaturii ridicate.

Efectul principal al afumarii consta in imbunatatirea gustului datorita proprietatilor componentilor fumului
si actiunii temperaturii la care se face afumarea. La aceasta se mai adauga imbunatatirea aspectului datorita
culorii specifice pe care o capata produsele, prelungirea duratei de conservare datorita actiunii
antibacteriene a componentilor fumului, precum si o actiune antioxidanta.

Fumul este un aerosol format dintr-un amestec de aer cu produsi ai arderii incomplete a lemnului sau
rumegusului. Agentul de dispersare este aerul, iar faza dispersa este atat lichida cat si solida si gazoasa
(vapori de apa, particule solide, gaze etc.)

Fata de solutiile coloidale, aerosolii au o instabilitate foarte mare. Particulele lor prezinta o miscare
browniana foarte intensa si se coaguleaza usor. Particulele puternic dispersate ale aerosolului sunt acoperite
cu un fel de pelicula formata din molecule de aer, din care cauza patrunderea in produs a componentilor
activi ai fumului este ingreunata

Cantitatea si felul substantelor chimice din fum, precum si cantitatea de fum care se obtine intr-o afumare
depinde de felul combustibilului si de conditiile de ardere. Indiferent de esenta lemnului se obtin, in
general, urmatorii componenti: gaze (CO, CO2, CH4, H2, C2H4); vapori de apa; lichide constand din seria
de acizi; alcooli; aldehide; gudroane usoare; solide constituite din: particule de carbune (funingine), cenusa
etc.

Actiunea antiseptica a fumului

Aceasta actiune este determinata de componentii fumului si de temperatura de afumare.

Majoritatea cercetarilor atribuie actiunea bactericida a fumului, fenolilor, aldehidelor si acizilor.

Fenolii sunt una din substantele bactericide cele mai puternice din fum, cu toate ca in fum se afla un
continut de fenoli destul de mic.

In ceea ce priveste rezistenta microorganismelor la actiunea fumului majoritatea sunt distruse dupa 1-2 ore
de afumare.
In fum rezista de asemenea si multe mucegaiuri. Uneori sporii de mucegai sunt adusi o data cu rumegusul,
infectand produsele, din care cauza se impune controlul atent al rumegusului.

Cu cat mediul este mai acid, cu atat actiunea bactericida a fumului creste. Dintre bacteriile patogene o
rezistenta mica la afumare o are bacilul tuberculozei, care este distrus dupa doua ore de afumare.

Actiunea cancerigena a fumului

O problema foarte mult discutata o constituie presupunerea ca fumul, in anumite conditii, ar avea o actiune
cancerigena, datorita anumitor hidrocarburi din fum.

Din datele existente in literatura nu se poate aprecia, pana in prezent, daca intr-adevar produsele afumate
pot constitui sau nu un pericol pentru sanatatea consumatorilor.

Pentru conditiile actuale din fabricile de produse de carne din tara noastra se considera necesar ca sa se ia
masuri de curatire periodica a gudroanelor din afumatorii si de asigurare a unei temperaturi de producere a
fumului sub 3000 C.

Patrunderea fumului in produse

Mecanismul afumarii este destul de simplu si are loc in doua faze: prima depunerea substantelor de
afumare pe suprafata produsului prin gazele din fum care circula liber, si a doua, difuzia substantelor
depuse, in interiorul produsului.

Modificarile din produs sunt determinate de felul afumarii. In functie de felul produsului, actiunea
principala in procesul de afumare o are caldura sau fumul care actioneaza prin compusii lui volatili. La
majoritatea produselor care se fabrica in Romania se plica mai mult afumarea calda, incat in procesul de
afumare intervine atat temperatura cat si fumul.

Patrunderea fumului in produs are loc prin difuziune. Viteza difuziunii este direct proportionala cu
temperatura fumului, durata fumarii, densitatea fumului si viteza lui de circulatie; ea este influentata de
asemenea si de caracteristicile produsului.

Temperatura si umiditatea fumului fac ca depunerea substantelor de afumare pe suprafata produsului sa se

faca repede sau mai incet, in functie de natura suprafetei. Dupa Watts, fumul se concentreaza, in cea mai
mare parte, pe suprafata produsului, patrunzand foarte putin in interior.

Majoritatea autorilor sunt de acord ca in stratul extern al carnii se acumuleaza mai multi fenoli decat in
profunzime. In grasime insa fenolii patrund destul de usor.

Modificari suferite de produse prin afumare

Prin afumare produsele sufera pierderi in greutate, precum si unele modificari chimice, fizico-chimice si
structurale.

a. Pierderile in greutate sunt determinate de temperatura, umiditatea si viteza aerului din afumatori, precum
si de caracteristicile produsului.

Pierderile in greutate variaza intre limite mari, din cauza variatiei raportului grasime - proteine si a
dimensiunilor produsului (suprafata specifica) si reprezinta intre 6 si 12%, in functie de compozitia
produsului si durata afumarii.
b. Modificarile chimice, altele decat cele aratate anterior, sunt legate si de procesul de sarare in care prin
actiunea silitrei si a nitritului se obtine culoarea rosie caracteristica. In urma afumarii cantitatea de nitrit din
produs scade cu circa 25%. Culoarea se mentine frumoasa in urma actiunii temperaturii ridicate, care
favorizeaza transformarea azoximioglobinei in azoximiocromogen, compus mai stabil, cu o culoare rosie
caracteristica.

Mare parte din modificarile chimice care au loc sunt datorite temperaturii care produce o denaturare a
proteinelor. De asemenea se produc unele modificari fermentative.

Imbunatatirea proprietatilor organoleptice si a digestibilitatii sunt influentate atat de actiunea componentilor

fumului cat si de actiunea temperaturii care determina o umflare a colagenului si deci o marire a suculentei
si fragezimii produsului si o marire a indicelui de digestibilitate.

Trebuie mentionat ca, sub influenta afumarii, continutul de vitamina B1 se reduce in proportie de 15-20%.
Celelalte vitamine sufera sub influenta afumarii modificari neinsemnate.

3.3.2. Metode de afumare

Metodele de afumare se clasifica, dupa mediul in care se face afumarea, dupa temperatura si durata de
afumare si dupa tehnica de afumare.

Dupa mediul de afumare se disting afumarea in curent de fum si afumarea cu preparate lichide. Afumarea
in curent de fum se poate fi de doua feluri: afumare cu particule in stare coloidala (fumul obisnuit) si
afumarea in care toti componentii fumului sunt in stare gazoasa, iar nuanta fumului nu se observa numita
impropriu afumare fara fum.

Afumarea cu preparate lichide se poate face prin stropirea produsului cu lichidul respectiv, prin imersia
produsului in lichid sau prin inglobarea lichidului de afumare in tocatura produsului care ulterior este supus
actiunii termice sau uscarii fara fum.

Dupa temperatura si durata de afumare se deosebeste: afumarea cum fum cald (60-1000C) denumita in
industria noastra hituire, cu o durata scurta (1/2 -;3 ore); afumarea cu fum de 25-400C, cu o durata de 12-48
ore; afumarea cu fum rece (10-180C) cu o durata de 5-15 zile.

Dupa tehnica afumarii exista o afumare in camere cu tiraj natural sau artificial, in care produsele sunt
afumate cu fum produs in camera respectiva si afumare in care fumul este produs in afara camerei de
afumare, in instalatii speciale, de unde este condus prin tuburi in camera de afumare.

4. TEHNOLOGIA FABRICARII MEZELURILOR

Sub denumirea de mezeluri, in sensul larg al cuvantului, se inteleg preparatele de carne, fabricate din carne
tocata si condimentata introdusa intr-o membrana, naturala sau artificiala, si supuse unei prelucrari termice,
putand fi folosite in alimentatie ca atare, fara alte prelucrari culinare.

In sens restrans, prin mezeluri se inteleg preparatele de carne prelucrate prin fierbere si afumare sau numai
prin fierbere, cu o durata scurta de conservare. Preparatele cu o durata mai mare de conservare sunt
denumite salamuri. In vorbirea obisnuita aceste doua denumiri au de multe ori acelasi sens.

Ca materie prima pentru mezeluri se foloseste, in cea mai mare masura, carne de vita, carne de porc,
grasime de porc, ficat si subproduse bogate in gelatina (buze, urechi de porc, picioare etc.) iar uneori
creierul, inima, splina, pulmonul, rumenul, stomacul de porc etc.
Dupa materia prima si dupa procesul tehnologic aplicat, mezelurile cuprind urmatoarele categorii de
produse: salamuri fierte sau prospaturi, prelucrate din carne tocata fin sub forma de pasta, apoi afumate la
cald, fierte si racite (parizer, polonez, crenvursti, frankfurter, safalade etc.), salamuri semiafumate, care pe
langa carne tocata fin contin si carne tocata mai grosier si care sunt prelucrate prin afumare calda, fierbere
si afumare rece (salam italian, rusesc, vanatoresc, cracauer etc.); salamuri de durata, fabricate din carne
tocata fin sau grosier, fara adaos de pasta si care se prelucreaza prin afumare rece si uscare (salamul de
iarna) sau numai prin uscare (ghiudenul).

Produsele care au ca materie prima de baza ficatul, poarta denumirea de lebarvurst, caltabosi etc., cele
fabricate pe baza de sange se numesc sangerete sau blutvurst, iar cele fabricate pe baza de subproduse
bogate in gelatina se numesc tobe.

4.1. Materia prima si substantele auxiliare folosite la prepararea mezelurilor

Materia prima

Materia prima o constituie carnea de la diferite specii de animale, grasimea cruda, subprodusele, sangele
etc.

La produsele cu o conservabilitate limitata, la care se urmareste ca produsul finit sa fie suculent, se prefera
o carne mai bogata initial in umiditate, furnizata de animalele mai tinere. La produsele de durata se prefera
in general carne provenita de la animale adulte.

Indiferent de specia de la care provine, carnea trebuie sa fie sanatoasa, verificata de serviciul veterinar.

Carnea se aduce de la abator in diferite stari termice, dupa necesitati, si anume: calda, zvantata sau
refrigerata; de asemenea poate fi folosita, in anumite proportii, si carnea congelata.

La primirea in fabrica carnea se receptioneaza cantitativ si calitativ si apoi, fie ca se supune imediat
prelucrarii, fie ca se depoziteaza in frigorifer, dupa prescriptiile tehnologice.

Substantele auxiliare

Condimentele sunt substante de origine vegetala, lipsite de proprietati nutritive, care insa adaugate in
alimente, in doze moderate, au prin gustul si mirosul lor placut o actiune stimulatoare asupra poftei de
mancare, intensificand secretiile sucurilor digestive si activitatea miscarilor peristaltice ale intestinelor,
imbunatatind astfel digestia si asimilarea substantelor alimentare.

In doza mari ele au asupra organismului o actiune iritanta, daunatoare.

Dintre condimente, unele au un gust picant, cu actiune in marirea secretiilor gastrice si intestinale, iar altele
lucreaza in special asupra nervilor olfactivi intensificand secretia salivara.

Majoritatea condimentelor au atat o actiune picanta cat si o actiune aromatica.

Piperul este condimentul cu cea mai larga utilizare. De fapt sub denumirea de piper sunt cuprinse o serie de
condimente cu gust specific picant, intepator, obtinute din uscarea fructelor unor plante tropicale,
apartinand unor familii diferite. Dintre acestea importanta comerciala cea mai mare o au urmatoarele
condimente: piperul negru, piperul alb, piperul de Cayenne si piperul de Jamaica.

Boiaua de ardei este condimentul obtinut prin macinarea ardeiului Capsicum anuum, din familia
solanaceelor.
Boiaua de ardei este folosita pe scara mare in industria carnii, la condimentarea slaninii, a salamurilor
picante (babic, ghiuden), precum si a altor tipuri de preparate de carne, in proportie de 50-100 g la 100 kg
compozitie. Boiaua este intrebuintata pe scara mare si in industria conservelor de carne. Se atrage atentia
asupra necesitatii sterilizarii boielii, pentru a se evita eventualele rebuturi posibile.

Nucsoara este samanta coapta si uscata a fructului arborelui tropical Miristica fragans.

Nucsoara, datorita uleiului eteric pe care-l contine, are actiune antioxidanta.

Desi nucsoara este folosita de mai multe secole si este unul din condimentele cele mai apreciate, abia in
1959 s-a aflat ca ea contine o substanta foarte toxica, miristicina, care este un constituent normal al
fractiunii volatile a uleiului eteric de muscat. Ingerata in doza de 5 g nucsoara produce manifestari toxice
cu sari de depresie, soc, coma, acidoza.

Floarea de muscat sau macisul este invelisul semintelor de nucsoara si nu o floare in sensul botanic al
cuvantului.

Cuisoarele sunt mugurii uscati ai arborelui Zambosa caryphyllata, Eugenia aromatica sau Caruphyllus
aromaticus, ce face parte din familia myrtaceelor.

Produsele din comert cuprins tulpinitele mugurelui de circa 1 cm si mugurele propriu-zis de circa 3-4 mm
inconjurat de 4 sepale, fara ca bobocul florii sa fie desfacut.

Scortisoara este coaja unor arbori facand parte din familia lauraceelor. In comert sunt cunoscute trei tipuri:
scortisoara de Ceylon, scortisoara de China si scortisoara de Malabar sau scortisoara de lemn.

Coriandrul este fructul unei plante din familia umbeliferelor, denumita Coriandrum sativum, care isi are
patria de origine in Asia, de unde s-a raspandit si in diferite tari ale Europei, putand fi considerat ca un
condiment indigen, intrucat se cultiva si in tara noastra.

Coriandrul este un condiment folosit pe scara mare in industria preparatelor de carne de la noi. Astfel, la
prospaturi (parizer, crenvursti), se utilizeaza in proportie de 50 g la 100 kg compozitie, la salamurile
semiafumate de 20-50 g la 100 kg , iar la salamurile ieftine este condimentul de baza, folosindu-se pana la
100 g la 100 kg compozitie (salamul de vaca).

Chimenul este fructul unei plante anuale din familia umbeliferelor. Chimenul creste salbatic in toate
livezile de la noi. Este cultivat in diferite tari din Europa.

Foile de dafin care se folosesc drept condiment sunt frunzele uscate ale arborelui Laurus nobilis, care creste
in stare salbatica si cultivat in orient si in sudul Europei, in special pe tarmul Mediteranei si in sudul
Crimeii. Foile de dafin sunt folosite in industria carnii la fabricarea conservelor, in baitul de sarare, la
conservele de ciolan de porc cu fasole, la chiftele, la prepararea sosurilor, la marinatele de peste la iahnia de
fasole, la muraturi, la aromatizarea otetului etc.

Cimbrul este o planta din familia labiatelor. Planta uscata are miros caracteristic foarte placut. Se
intrebuinteaza la aromatizarea saramurilor, la conservele cu varza (in special la sarmale), la tocane, gulasi,
muschi in sos de vin, ciolan de porc cu fasole alba etc.

Ceapa trebuie recoltata numai in timp uscat si pastrata in frigorifer 0-20C , la o umiditate de 75%.

Substantele care intra in compozitia cepei stimuleaza secretia stomacului si ale intestinelor, inlesnind in
acelasi timp digestia.
Ceapa se foloseste, in stare cruda si conservata, la prepararea diferitelor mezeluri, salate si mancari. De
asemenea, se citeaza folosirea sucului de ceapa ca antioxidant.

Usturoiul este bulbul plantei Alium sativum, care contine un ulei eteric (izocianatul de alil ) in proportie de
1,5-2% are miros patrunzator si gust picant. Usturoiul are actiune digestiva, precum si o importanta actiune
antiseptica.

5. TEHNOLOGIA FABRICARII CONSERVELOR DE CARNE

Conservele de carne sunt produse de carne inchise ermetic in cutii sau borcane si supuse unui tratament
termic la temperaturi peste 1000C cu scopul de a distruge microorganismele si enzimele nemicrobiene si in
special oxidazele, care ar putea altera continutul, pastrand in acelasi timp unele substante termolabile astfel
ca insusirile organoleptice ale produsului si valoarea lui nutritiva sa ramana cat mai neschimbate.

Produsele de carne inchise etans in cutii si care au fost supuse in prealabil altor procedee de conservare
(sarare, afumare, fierbere) si care dupa inchiderea in cutii sunt supuse tratamentului termic la o temperatura
mai scazuta de 1000C poarta denumirea de semiconserve de carne. Aceste produse au o conservabilitate
mai redusa si necesita conditii speciale de pastrare.

Principiul de conservare care sta la baza fabricarii conservelor in cutii il constituie distrugerea
microorganismelor din produs cu ajutorul caldurii si impiedicarea patrunderii germenilor din afara prin
ambalare ermetica.

Supunerea conservelor la actiunea temperaturilor prea ridicate este urmata de schimbarea profunda a
insusirilor organoleptice, de aceea trebuie sa se foloseasca numai temperatura care, asigurand pastrarea
caracterelor produsului, distruge majoritatea germenilor.

Tratarea termica la temperaturi care depasesc 1000C este denumita sterilizare. Sterilizarea implica
distrugerea completa a germenilor.

In mod teoretic produsele bine sterilizate si inchise etans ar trebui sa se conserve timp nelimitat daca
continutul n-ar influenta in timp asupra ambalajului si daca in mod practic ar fi complet lipsit de germeni.

In cazul sterilizarii conservelor insa, nu intotdeauna se obtine o sterilizare absoluta. Specialistii care se
ocupa de sterilizarea conservelor au in aceasta privinta opinii diferite. Unii considera ca conservele care se
dau in consum trebuie sa fie sterile, in adevaratul sens al cuvantului, altii insa sunt de parere ca conservele
pot fi puse in consum chiar daca nu sunt sterile, cu conditia ca produsul sa nu contina germeni patogeni si
sa nu aiba semne de modificari organoleptice datorita florei microbiene.

5.1. Bazele stiintifice ale sterilizarii

Sterilizarea, ca metoda de conservare, se bazeaza pe actiunea caldurii asupra microorganismelor care se

gasesc in produsul supus conservarii. Actiunea caldurii asupra produsului inchis in recipient se exercita in
trei timpi: urcarea temperaturii pana la limita stabilita, mentinerea la aceasta temperatura un anumit timp si
coborarea temperaturii. Deci parametrii principali ai sterilizarii sunt temperatura si durata de sterilizare. In
unele cazuri, in afara de acesti doi factori, intervine si presiunea, si anume la conservele in borcane unde
presiunea este folosita pentru evitarea sariri capacelor sau la unele conserve in cutii unde este folosita
pentru evitarea deformarii cutiilor.

Acesti parametri variaza in functie de o serie de factori legati de structura si compozitia materiei prime, de
natura si dimensiunile recipientului, de starea de repaus sau miscare a recipientului, de starea termica
initiala a conservei etc.
Factorii care influenteaza sterilizarea

a. Structura si compozitia materiei prime influenteaza in mare masura termopenetratia. Astfel in ceea ce
priveste structura (compacta, pastoasa, lichida, densa), ea va determina o viteza diferita de patrundere a
caldurii in functie de modul cum se transmite caldura (prin convectie sau prin conductibilitate).

La conservele cu un continut compact, formate din bucati mari intregi, tari (sunca) sau cele pastoase (tip
aperitiv, pateuri etc.), patrunderea caldurii in centrul cutiei se face prin conductibilitate, deci destul de incet.
La conservele ce contin bucati de carne si cu o cantitate mica de lichid, transmiterea caldurii se face prin
conductibilitate si limitat prin convectie. Acesta este cazul conservelor de carne in suc propriu.

La conservele ce contin bucati mici intr-o cantitate suficienta de lichid care sa permita o circulatie intensa
in intregul continut al cutiei, cum este gulasul, tocanita etc., transmiterea caldurii se face mai mult prin
convectie.

b. Felul microorganismelor si gradul de insamantare al materiei prime conditioneaza in mod esential

procesul sterilizarii.

Durata si temperatura de sterilizare variaza intre limite foarte largi cu felul microorganismelor.

Deci la stabilirea regimului de sterilizare trebuie sa se tina seama de tipul de bacterii si de spori, precum si
de numarul de germeni din materia prima. De aceea se impune ca, inainte de sterilizare, sa se faca controlul
profilactic al materiei prime. Zilnic, in timpul unui schimb, trebuie facuta de doua ori analiza continutului
cutiilor inainte de sterilizare.

c. Temperatura initiala a conservei influenteaza asupra sterilizarii dupa proprietatile fizice ale produsului,
adica dupa felul cum se produce termopenetratia. La produsele lichide la care caldura se transmite prin
conventie, temperatura initiala nu influenteaza asa de mult durata sterilizarii ca la conservele cu continut
solid, la care caldura se transmite prin conductibilitate. De aceea, la produsele dense, temperatura initiala
trebuie sa fie mai ridicata.

5.2. Materiile prime si auxiliare

Materiile prime

Pentru fabricarea conservelor de carne se folosesc carnea si produsele secundare rezultate de la taiere,
examinate de medicul veterinar, precum si pasari, iepuri de casa si vanat.

Carnea este adusa de preferinta in stare refrigerata. Se poate folosi la nevoie si carne congelata.

Carnea conditionat consumabila nu este recomandat a fi folosita in acest scop. Totusi, in ultimul timp, o
serie de cercetari stiintifice au aratat ca este posibila folosirea in conserve a carnii conditionate si a carnii
provenite de la animale folosite la prepararea virusului si a serului, intrucat analizele de laborator au aratat
ca printr-o sterilizare facuta chiar numai la 1130C bacteriile paratifice sunt distruse, de asemenea si virusul
pestei porcine. Verificarea biologica prin administrarea acestor conserve la animale de experienta, cat si
inocularea extractului de conserve sterilizate nu a transmis pesta la porci.

In orice caz, atat carnea cat si subprodusele trebuie sa indeplineasca indici de prospetime corespunzatori.

Calitatea conservelor depinde in primul rand de calitatea materiei prime. Chiar daca se aplica procedee
tehnologice ameliorate, nu se poate obtine un produs superior atunci cand carnea folosita nu prezinta
culoarea, gustul si consistenta necesara.
In general, la fabricarea conservelor de carne nu s-a dat atentie cuvenita structurii carnii si in special
alegerii corecte a partilor putin digestibile, a excesului de grasime si indepartarii cheagurilor de sange.

Alegerea incorecta a tendoanelor si aponevrozelor poate duce la o sterilizare nesigura, intrucat acestea cer
un timp indelungat de sterilizare decat tesutul muscular. Carnea de bovine cea mai indicata, este cea
provenita de la animale in buna stare de ingrasare, in varsta de 3-7 ani,

Carnea animalelor prea tinere nu este indicata a fi folosita decat pentru anumite tipuri de conserve. Carnea
de bivol in general nu este recomandata, intrucat da un bulion de culoare inchisa. In ceea ce priveste carnea
de porc, cea mai potrivita pentru conserve este carnea provenita de la porci semigrasi, sau de la porci de
carne, varsta de 10-18 luni. Nu este indicat a fi folosita carnea provenita de la scroafe in gestatie, de la vieri
sau de la porci castrati prea tarziu. Grasimea trebuie sa fie de asemenea proaspata, curata si de culoare
corespunzatoare. Ea se poate intrebuinta in stare cruda sau topita, dupa sortiment.

Materia prima de origine vegetala, folosita la conservele mixte, trebuie sa fie de buna calitate, fara corpuri
straine, cu boabele intregi, acolo unde este cazul, legumele fara defecte, iar verdeata proaspata.

Materiile auxiliare

Materiile auxiliare trebuie sa indeplineasca conditiile specificate anterior.

Intrucat in compozitia unor conserve este cuprinsa si apa, se vor descrie unele conditii pe care trebuie sa le
indeplineasca apa spre a putea fi folosita la conservele de carne si mixte. De asemenea se vor descrie unele
caracteristici ale unor substante auxiliare folosite in conservele mixte (zahar, ulei, otet, gelatina).

In industria conservelor, ca de altfel in toata industria alimentara, se foloseste apa potabila, pentru scopuri
tehnologice, si apa industriala, pentru diverse alte utilizari.

Apa tehnologica trebuie controlata inca din abator deoarece se stie ca apa folosita la oparirea porcilor
constituie o sursa importanta de impurificare; controlul trebuie continuat nu numai la apa care intra direct
in compozitia unor conserve mixte, sau la cea utilizata la saramura in care se sterilizeaza crenvursti, ci si la
apa in care se racesc cutiile de conserve dupa sterilizare.

Apa trebuie sa corespunda nu numai conditiilor impuse de igiena in cea ce priveste apa potabila (perfect
limpede, fara miros si fara gust specific) ci trebuie sa aiba si o anumita compozitie minerala.

Apa cu un continut ridicat de calciu si magneziu este necorespunzatoare pentru industria de conserve.
Sarurile de magneziu dau apei gust amar. Este suficient ca apa sa contina 4 mg saruri de magneziu la 1l,
pentru ca conservele sa capete gust amar. Sarurile de calciu si magneziu determina duritatea apei. Aceasta
se masoara in grade. Fiecare grad de duritate corespunde unui continut de 10 mg CaO la 1 l apa. Dupa
duritate apei, apa poate fi: dura, avand mai mult de 200; potrivit de dura, avand de la 100 la 200; si slaba,
avand pana la 100.

Zaharul folosit in intreprinderile de conserve trebuie sa contina cel putin 99% zaharoza pura; pentru
anumite calitati acest procent trebuie sa fie de 99,9%. Umiditatea zaharului stabilita de standardele de stat
nu trebuie depaseasca 0,30%.

Nu se admite prezenta nici unor feluri de corpuri straine in zahar (nisip, particule de carbune, funingine
etc.).

Deosebit de important in cazul zaharului sunt calitatile sale organoleptice. Zaharul, sub orice forma ar fi:
cristalizat, tos, pudra sau bucati, trebuie sa aiba culoarea alba, sa luceasca, cristalele sa fie de aceeasi
marime, sa nu aiba nuante galbui, sa aiba gustul dulce tipic al zaharului, fara alte gusturi particulare, sa nu
cuprinda resturi de melasa. Zaharul tos trebuie sa nu fie aglomerat din cauza umezelii, sau sa contina zahar
nerafinat, sa nu aiba cristale lipite, sa curga usor, sa fie uscat la pipait, a nu se lipeasca de degete. Zaharul
trebuie sa fie usor si total solubil in apa. Solutia de zahar in apa trebuie sa fie incolora, transparenta si fara
miros.

Uleiul de floarea-soarelui folosit in industria de conserve trebuie sa fie dublu rafinat. El trebuie sa fie
limpede si sa nu-si piarda aceasta limpezime chiar dupa o pastrare indelungata; de asemenea sa nu prezinte
precipitate vizibile.

Uleiul de floarea -;soarelui trebuie sa aiba gustul si mirosul placut, caracteristic florii -;soarelui, fara nici un
fel de gust si miros strain. Culoarea uleiului de floare-soarelui este de obicei galbena deschisa pana la
galbena aurie. Dupa standardul de stat, cantitatea de apa si de substante volatile din uleiul de floarea-
soarelui de buna calitate, trebuie sa fie de maximum 0,15%, dupa incalzire la 1000C. Greutatea specifica a
uleiului de floarea-soarelui este de la 0,920 la 0,927. Aciditatea uleiului de floarea-soarelui de buna calitate,
calculata in grade sau in procente de acid oleic este de 0,4 sau 0,113%. Indicele de refractie la 400C este de
62-66, cifra de saponificare de 188-195, iar proportia de substante nesaponificabile pana la 1%.

Otetul care se utilizeaza in industria de conserve poate fi de doua feluri: otet de vin, obtinut prin
fermentarea acetica a vinurilor limpezi, sanatoase, normale sau acrite cu cel putin 9% alcool; otet de alcool,
obtinut prin fermentarea acetica a alcoolului diluat.

Otetul trebuie sa fie limpede, fara precipitate. Sa nu contina resturi vizibile de bacterii acetice. Otetul de
alcool trebuie sa fie incolor; cel de vin poate fi si colorat, in functie de materia prima folosita. Otetul trebuie
sa aiba gustul si mirosul caracteristic acetic. Aciditatea totala a otetului trebuie sa fie de 6%.

Gelatina folosita in industria conservelor se prezinta sub forma de placi sau de praf.

Gelatina se umfla in apa si prin incalzire formeaza o solutie coloidala, care la racire, daca concentratia este
suficienta, formeaza un gel. Gelul obtinut se topeste la 31-330C. Cantitatea de gelatina necesara formarii
gelului este :

Pentru geluri foarte slabe 3-4%

Pentru geluri potrivit de slabe 4-6,5%

Pentru geluri potrivit de tari 6-8%

Pentru geluri tari 8-10%

Gelatina folosita in scopuri industriale in industria de conserve trebuie sa fie aproape incolora, transparenta,
fara miros si gust. In apa rece trebuie sa se umfle dar fara sa se dizolve, iar in apa fierbinte trebuie sa se
dizolve si sa formeze un lichid cleios cu reactie neutra, limpede sau usor tulbure si care la racire, la o
proportie de 1:100, sa formeze un gel. Continutul de cenusa al gelatinei nu trebuie sa depaseasca 2%.
Gelatina nu trebuie sa contina cupru sau alte metale grele.

5.3. Fluxul tehnologic de fabricare a conservelor de carne

Procesul tehnologic de fabricare a conservelor de carne cuprinde urmatoarele operatii: receptia materiilor
prime si auxiliare; pregatirea initiala a materiei prime; proportionarea si umplerea recipientelor; inchiderea
recipientelor; sterilizarea; racirea; termostatarea sortarea, stergerea si ungerea cutiilor cu vaselina;
etichetarea si ambalarea; depozitarea in fabrica si livrarea; transportarea conservelor.

Modificarile ce se produc in timpul sterilizarii conservelor de carne

In timpul sterilizarii conservelor de carne au loc o serie de modificari ale produsului, respectiv ale
grasimilor, proteinelor, substantelor extractive si vitaminelor.

Sub influenta caldurii, grasimile sufera o hidroliza cu formare de mono si digliceride, care sunt asimilate de
organism mai bine decat grasimile nehidrolizate. Deci actiunea caldurii asupra grasimilor este favorabila. In
ce priveste substantele proteice, acesta sub actiunea prelungita a caldurii sau a temperaturii, peste anumite
limite, sufera o serie de modificari, dintre care unele nefavorabile. Modificarile substantelor proteice sunt
datorite a doi factori mai importanti, si anume actiunii apei si a temperaturii ridicate. Temperatura ridicata
mareste actiunea defavorabila a apei, avand ca actiune directa supraincalzirea portiunilor de langa peretii
curiei, care practic se afla un timp mai indelungat sub influenta temperaturii ridicate decat centrul cutiei.

Hidroliza prea pronuntata a colagenului duce la modificarea structurii si deci a aspectului exterior al
tesuturilor, scazand calitatea produsului.

In cazul produselor tratate termic in prealabil, degradarea tesutului conjunctiv este mai pronuntata.
Descompunerea hidrolitica a proteinelor este cu atat mai pronuntata cu cat durata actiunii termice este mai
mare. La temperatura de 1300C pierderile de proteine depasesc limitele normale, continutul de azot aminic
crescand cu aproximativ 30% fata de continutul initial. Prin actiunea temperaturii ridicate se distrug o serie
de amino-acizi liberi, indispensabili vietii, in urma decarboxilarii, dezaminarii si ruperii legaturilor
sulfhidrice.

Racirea si prima sortare a conservelor

Imediat dupa sterilizare, cutiile sunt racite pentru a feri alimentele de actiunea prelungita a caldurii, care
influenteaza defavorabil proprietatile organoleptice ale produsului, la produsele cu aciditate mare fiind
favorizata si corodarea tablei. O modificare insemnata se observa la conservele cu un continut ridicat de
tesut conjunctiv care sub influenta prelungita a caldurii sufera modificari profunde.

De asemenea, racirea trebuie sa se faca cat mai rapid pentru a se evita mentinerea conservei la temperatura
de 370C, are este temperatura optima de dezvoltare a microorganismelor.

Termostatarea conservelor

Dupa racire si prima sortare urmeaza termostatarea care este una din metodele principale de verificare a
eficientei sterilizarii. Termostatarea consta in mentinerea cutiilor pline, un anumit timp, la temperatura
optima de dezvoltare a majoritatii germenilor termorezistenti, dintre care mare parte sunt anerobi gazogeni.
Ca urmare a termostatarii, cutiile in are se gasesc astfel de germeni se deformeaza aparand bombate, adica
cu capacele convexe.

Din lucrarile microbiologilor rezulta ca in timpul sterilizarii, atunci cand nu s-a respectat regimul sanitar, ea
duce la o insamantare masiva inainte de umplere, precum si atunci cand nu s-a asigurat o stabilizare
uniforma a tuturor cutiilor din autoclava, ramane in conserve o microflora reziduala. Cutiile neinchise
ermetic se pot de asemenea reinfecta dupa procesul de sterilizare.

Dezvoltarea germenilor amintiti duce la formarea de gaze, are provoaca bombajul microbiologic.

Bacteriile aerobe se gasesc in cutii in care nu s-a facut vacuum sau care au ramas neetanse.

 
 
    7.    UTILIZAREA FRIGULUI      ÎN INDUSTRIA
ALIMENTARĂ
Frigul artificial are o utilizare largă în industria alimentară datorită efectelor pe care le
prezintră din punct de vedere al acţiunii conservante a produselor perisabile, prin oprirea sau
frânarea activităţii agenţilor modificatori, la temperaturi scăzute.
4.1. Lantul frigorific
Reţeaua de unităţi în care se utilizează temperaturile scăzute în vederea conservării
produselor alimentare, poartă denumirea de lanţ frigorific. Denumirea simbolizează legătura
care trebuie să existe între verigile care asigură prelucrarea prin frig a produselor alimentare,
depozitarea acestora la temperaturi scăzute, transportul frigorific sau izoterm între diverse
unităţi comerciale cu profil alimentar şi aparatele frigorifice de uz casnic.
Lanţul frigorific este compus din unităţi fixe şi mobile:
- Unităţi fixe (cu exceptia celor comerciale se numesc frigorifere sau depozite
frigofice):
- Centre de colectare (lapte, peşte, etc.);
- Unităţi de producţie (abatoare, fabrici de bere, industrializarea cărnii,
industrializarea laptelui, etc.);
- Antrepozite frigorifice de stocaj şi distribuţie;
- Unităţi comerciale şi de alimentaţie publică;
- Aparate de uz casnic.
- Unităţi mobile (Mijloace de transport care fac legătura între unităţile fixe):
- Izoterme auto sau CF;
- Transport frigorific (auto, CF, nave, avioane cu compartimente frigorifice) (au
instalaţii frigorifice proprii).
De regulă, fiecare categorie de produse alimentare are un lanţ frigorific propriu, aşa
cum se observă în figură.
Lanţuri frigorifice
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
În mod normal variaţiile de temperatură admise, faţă de optimul recomandat trebuie
să fie de maxim 1°C. Trebuie respectate şi condiţiile de umiditate recomandate. În imagine
este prezentat un lanţ frigorific pentru legume şi fructe congelate.
Schema lanţului frigorific pentru legume şi fructe congelate
Clasificarea frigoriferelor se poate realiza după mai multe criterii:
- Dupa natura produselor depozitate:
- Frigorifere generale (produse diverse mai puţin cele care impun un regim
special de depozitare - citrice, peşte, etc.);
- Frigorifere cu profil specializat (pt. produse care necesită condiţii deosebite de
păstrare);
- După destinaţie:
- Frigorifere de colectare (pentru produse colectate în vederea industrializării,
distribuirii sau colectării);
- Frigorifere industriale sau tehnologice (pentru refrigerare, congelare, şi
depozitare de scurtă durată, au capacităţi de depozitare de 500…5000t şi de
congelare de 20…100t/24h);
- Frigorifere de stocaj (pentru uniformizarea ritmului de aprovizionare şi
asigurarea lanţului frigorific);
- Frigorifere de distribuţie (alimentare periodică de la cele industriale şi de
stocaj, în vederea distribuţiei produselor spre consum);
- Frigorifere speciale (portuare, din comerţul cu ridicata, pentru export);
- După regimul de temperatură:
- Frigorifere pentru produse refrigerate (0°C);
- Frigorifere pentru produse congelate (-20°C);
- Frigorifere mixte;
- După tipul construcţiei:
- Frigorifere orizontale sau monoetajate (înălţimi mari de stivuire şi paletizare);
- Frigorifere verticale (pe mai multe niveluri, cu capacitate foarte mare);
- După capacitatea de depozitare:
- Frigorifere de capacitate mare (1500…16000t);
- Frigorifere de capacitate medie (300…600t);
- Frigorifere de capacitate mică (12…125t).
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
4.2. Prelucrarea si conservarea produselor alimentare prin frig
Există mai multe metode de prelucrare prin frig a produselor alimentare, între care se
menţionează următoarele:
- Refrigerarea - răcire rapidă până la temperaturi de 0…5°C;
- Congelarea - răcire până la temperatura finală de -18…-25°C, cu solidificarea
apei din produse în proporţie de peste 95%;
- Criodesicarea sau liofilizarea - deshidratarea produselor congelate în prealabil
prin sublimarea cristalelor de gheaţă în vid, cu ajutorul unui aport controlat de
căldură.
Obiectivele pe care le poate avea prelucrarea prin frig a produselor alimentare, pot fi
următoarele:
- Prelungirea duratei de conservare - la temperaturi scăzute, viteza de reacţie şi
acţiunea agenţilor modificatori scad în intensitate, conform diagramei din figură:
Influenţa temperaturii asupra duratei de conservare prin frig
(după Lorenzen)
1-găini tăiate; 2-peşte slab; 3-carne de vită; 4-mere târzii; 5-portocale
- Crearea condiţiilor optime de temperatură pentru diverse procese tehnologice sau
biochimice (fermenţi alcoolici în industria berii sau vinului, maturarea unor
preparate din carne, etc);
- Modificare temporară a unor proprietăţi fizico-chimice (de obicei consistenţa) în
vederea realizării unor operaţii tehnologice (unt, margarină, ciocolată, untură,
îngheţată, vinuri spumoase, şampanie, etc.);
- Tratament termic prin frig a unor produse lichide în scopul modificării
compoziţiei (limpezirea vinului, concentrarea mustului de struguri, concentrarea
vinului, etc.)
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
4.3. Refrigerarea produselor alimentare
Răcirea produselor alimentare până la temperaturi apropiate de punctul de congelare,
fără formare de gheaţă în produs, este denumită refrigerare.
De regulă presupune transfer de căldură şi masă (umiditate) de la produs la mediul de
răcire.
Temperatura de refrigerare a produselor alimentare este de 0…5°C.
Mediul de răcire trebuie să aibă temperatura mai redusă cu 3…5°C.
Clasificarea refrigerării se poate realiza după mai multe criterii:
- După natura mediului de răcire utilizat:
- Refrigerare în aer;
- Refrigerare în agenţi intermediari (apă, apă de mare, soluţii de NaCl, etc.);
- Refrigerare prin contact cu gheaţă hidrică;
- Refrigerarea lichidelor în schimbătoare de căldură;
- Refrigerarea în vid;
- După viteza de desfăşurare a procesului:
- Refrigerare lentă;
- Refrigerare rapidă (cea mai recomandată şi cea mai des utilizată).
Procesul de refrigerare este tipic nestaţionar (viteza de răcire variază de la un punct la
altul şi în timp). Procesul se consideră încheiat când temperatura medie a ajuns la valoarea
dorită.
Există câţiva parametri care descriu procesul de refrigerare:
- Viteza de răcire globală - raportul dintre reducerea totală a temperaturii medii şi
durata totală a procesului de refigerare;
- Intensitatea de răcire (timpul de înjumătăţire) - durata în care diferenţa dintre
temperatura medie a produsului şi temperatura mediului de răcire este redusă la
jumătate.
Pentru intensificarea refrigerării se poate utiliza în prima fază aer cu -8…-15°C, iar
apoi aer cu 0°C.
Un proces de refrigerare este reprezentat în figură:
Variaţia temperaturii medii a unui produs în timpul refrigerării
t0-temperatura constantă a mediului de răcire;
z-timpul de înjumătăţire a diferenţei de temperatură
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Un exemplu care poate să edifice modul în care se realizează refrigerarea este
următorul:
- Timpul de înjumătăţire este z=4h;
- Temperatura iniţială este ti=30°C;
- Temperatura finală (dorită) este tf=2°C;
- Temperatura aerului utilizat pentru răcire este t0=0°C;
- După 4h temperatura medie a produsului ajunge de la 30°C la 15°C;
- După alte 4h temperatura medie a produsului ajunge de la 15°C la 7,5°C;
- După alte 4h temperatura medie a produsului ajunge de la 7,5°C la 3,75°C;
- După alte 4h temperatura medie a produsului ajunge de la 3,75°C la 1,88°C;
- Se constată că după 16h, produsul a ajuns la cca. 2°C, iar procesul s-a încheiat.
Refrigerarea în aer este procedeul cel mai utilizat pentru refrigerarea produselor
solide (carne, produse din carne, brânzeturi, lactate, păsări, peşte, legume, fructe, ouă,
semipreparate culinare, etc.);
La refrigerarea cu un singur nivel de temperatură a aerului, aceasta variază uzual între
-1…+1°C.
La refrigerarea cu două nivele de temperatură (carcase de carne, păsări, unele fructe),
temperatura aerului este de:
- -8…-9°C la unele fructe;
- -5…-6°C la bovine;
- -10…-12°C la porcine.
Temperatura scăzută a aerului este menţinută de regulă pe durata primului timp de
înjumătăţire. Apoi aerul are -1…+1°C.
În figură sunt reprezentate câteva procese de răcire pentru o carcasă de bovină.
Curbele de variaţie a temperaturii la racirea unei carcase de bovină;
1-suprafaţă; 2-centrul termic;
A-refrigerarea într-o fază cu aer la +2°C;
B-refrigerarea în două faze cu aer la -5°C şi 0°C
Viteza aerului cu camera de refrigerare goală este de cca.:
- 0,3m/s la răcirea lentă;
- 2…3m/s la răcirea rapidă
Cu încăperea plină se ajunge la viteze ale aerului de 5…6m/s în zonele dintre produse.
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Atât temperatura cât şi viteza aerului influenţează durata refrigerării, aşa cum se arată
în figură.
Influenţa temperaturii şi vitezei aerului asupra duratei refrigerării
carcaselor de carne
Modul de aşezare a produselor în camerele sau tunelele de refrigerare trebuie să
asigure spaţii de curgere pentru aerul rece. În cazul cărnii s-a dovedit mai eficientă asigurarea
unei circulaţii verticale a aerului, de sus în jos, ca în figură.
Schema distribuţiei aerului la răcirea cărnii în tunele
cu circulaţie verticală descendentă
1-canal de aer; 2-ajutaj; 3-linie aeriană de transport;
4-carcasa de carne; 5-canal de distributie a aerului
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Camerele de refrigerare se execută în mumeroase variante constructive, în funcţie de
natura produselor şi modul de distribuţie a aerului. De obicei după răcire sunt utilizate şi
pentru păstrarea produselor.
Dimensiunile uzuale ajung până la 24x24m sau 18x36m, cu înălţimi până la 7…8m.
Capacitatea poate să ajungă până la 200…800t.
Încărcarea trebuie să se poată realiza în max. 4…5 zile. Peste noapte trebuie să se
poată răci întreaga cantitate introdusă în cameră peste zi astfel încât variaţia maximă a
temperaturii să nu depăşească 4…8°C.
Circulaţia aerului este realizată prin canale şi există mai multe sisteme de răcire. În
figură este prezentat un sistem de răcire cu două canale de aer, unul pentru suflarea aerului
rece şi unul pentru aspiraţia aerului cald.
Sistem de răcire cu două canale de aer
1-canal de aspiraţie; 2-ventilator; 3-baterie de răcire;
4-canal de suflare aer rece
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
La camerele cu un singur canal de aer pentru distribuţia aerului, acesta prezintă
ramificaţii pentru asigurarea unei distribuţii uniforme. Aspiraţia aerului cald se realizează
liber prin deschizături practicate în perete.
Sistem de răcire cu un singur canal de aer
1-canal de suflare aer rece; 2-canal de aspiraţie aer cald; 3-răcitor de
aer şi ventilator; 4-stivă de produse
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Se poate realiza suflarea aerului rece şi prin canale amplasate sub podea, ca la I.L.F.
Alexandria.
Sistem de răcire cu suflarea aerului prin podea
1-comandă automată ventilatoare; 2-admisie aer proaspăt;
3-higrostate; 4-ventilator axial; 5-ceas programator;
6-duze decongelare şi umidificare; 7-baterie de încălzire;
8-baterie de răcire; 9-termostate; 10-umidificator
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
O parte din aerul uzat iese prin fantele practicate în perete, iar altă parte se amestecă
cu aerul proaspăt în camera de amestec 2 şi este recirculat cu ajutorul ventilatorului 4, peste
bateriile 7 (care încălzeşte aerul iarna) şi 8 (care răceşte aerul vara). Aerul la parametrii doriţi
este suflat prin canalele practicate în podea. Umidificarea aerului se realizează prin
umidifiactorul 10 procesul fiind controlat de higrostatele 3. Termostatele 9 controlează
funcţionarea ventilatorului (pornit când este cald şi oprit când este rece), iar ceasul
programator 5, realizează decongelarea automată a bateriilor 7 şi 8 la intervalele de timp
reglate.
Camerele de refrigerare din industria cărnii şi a laptelui se prevăd cu răcitoare de aer
carcasate, având ventilatoare proprii. Aceste răcitoare se montează pe unul dintre pereţii
longitudinali, iar dacă lătimea camerei este mai mare de 6m, răcitoarele se montează pe ambii
pereţi longitudinali. Pentru intensificarea circulaţiei se utilizează ventilatoare auxiliare, care
nu mai supun aerul uscării.
Cameră frigorifică cu răcitoare de perete multiple
şi ventilatoare auxiliare (1)
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Se pot utiliza şi răcitoare de aer prevăzute cu ventilator axial şi difuzor sau ajutaje
pentru suflarea aerului. Acestea se montează pe unul din pereţii frontali, sau pe o platformă
montată deasupra uşii de intrare. Aerul poate fi suflat astfel până la 6…7m. Acest sistem nu
asigură o circulaţie foarte uniformă a aerului suflat printre tavan şi produse.
Sistem de circulare având răcitor prevăzut cu ventilator axial
şi difuzor, fără canale de aer
1-baterie de răcire; 2-tavă de colectarea apei; 3-ventilator axial;
4-difuzor; 5-stive de produse; 6-obturator
Intensificarea circulaţiei aerului se poate realiza prin utilizarea ventilatoarelor
centrifugale.
Sistem de circulare având răcitor prevăzut cu ventilator centrifugal,
fără canale de aer
1-carcasa răcitorului; 2-admisie aer; 3-baterie de răcire;
4-ventilator centrifugal; 5-ajutaj
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Tunelele de refrigerare se utilizează pentru răcirea rapidă a produselor, asigurându-se
curenţi de aer cu viteze mari de curgere.
Lăţimile uzuale sunt de 3 sau 6 m, iar lungimile sunt de 6, 9, 12, 15, 18 sau 24m.
Înălţimile sunt de 3,6…4,8m.
Circulaţia aerului poate să fie longitudinală sau transversală, fiind asigurată de
ventilatoare axiale sau centrifugale.
Funcţionarea poate să fie discontinuă (întreruptă de încărcare-descărcare) sau
continuă.
În figură este prezentat un tunel de refrigerare a semicarcaselor cu circulaţia aerului în
curent longitudinal.
Tunel de refrigerare cu circulaţie longitudinală a aerului
1-tunel; 2-răcitor de aer; 3-ventilator centrifugal; 4-perete fals
Există şi tunele de refrigerare cu circulaţie transversală a aerului.
Tunel de refrigerare cu circulaţie transversală a aerului
1-răcitor de aer; 2-perete fals; 3-carcase de carne; 4-tavan fals
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Tunelele de refrigerare care asigură o circulaţie verticală a aerului asigură o răcire mai
uniformă. O primă variantă prezentată are răcitoarele de aer montate lateral.
Tunel de refrigerare cu circulaţie verticala a aerului
şi răcitoare laterale
1-răcitor de aer; 2-tavan fals; 3-spaţiu de refrigerare
Răcitoarele de aer se pot monta şi în exteriorul tunelului, de unde este suflat în
interior.
Tunel de refrigerare cu circulaţie verticala a aerului
şi răcitoare exterioare
1-răcitor de aer; 2-ventilator axial;
3-schelet metalic de susţinere a liniilor de transport aerian;
4-tavan fals perforat; 5-carcase de carne
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Intensificarea refrigerării se poate realiza utilizând sisteme de suflare a aerului
(duşare) de tipul celor din figură. Temperatura aerului la ieşirea din răcitor este de -5…-7°C,
iar viteza de circulaţie este de 8…10m/s.
Sisteme pentru duşare cu aer rece
a)-cu canal de aer deasupra liniei aeriene;
b)-cu canale de aer sub linii;
c)-cu utilizarea bateriilor auxiliare de răcire.
1-canal de aer; 2-cadrul liniei aeriene; 3-ajutaj; 4-linie aeriană;
5-carcase de carne; 6-con de aer; 7-baterii de răcire auxiliare
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Faţă de răcirea prin convecţie forţată, se poate reduce durata răcirii carcaselor de
carne cu 2…3 ore, iar pierderea în greutate cu 20…25%, dacă se utilizează tunele de răcire
rapidă prin convecţie şi radiaţie.
Tunele de refrigerare rapidă a cărnii prin convecţie şi radiaţie
1-răcitoare de aer; 2-ventilatoare; 3-fante de distribuţie a aerului;
4-baterii de răcire prin radiaţie
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Refrigerarea în două faze în aceeaşi încăpere se poate realiza utilizând un răcitor de
aer centralizat ca în figură. Avantajul constă în reducerea manipulărilor şi a pierderilor de
căldură datorate acestora, iar dezavantajul în reprezintă necesitatea utilizării unei suprafeţe de
transfer termic foarte mari.
Tunele de refrigerare rapidă în două faze în aceeaşi încăpere
cu răcitor de aer centralizat;
1-răcitor de aer centralizat; 2-răcitor de aer propriu fiecărui tunel; 3-
şicane; 4-trapă; 5-canale de aer rece; 6-canale se aer cald
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Refrigerarea în două faze se poate realiza şi în două încăperi diferite, ca în figură.
Prima fază se realizează în tunelul I timp de 4…5h, la -10…-13°C, la o viteză medie a aerului
de 1m/s, iar a doua fază se realizează în tunelul II timp de 10…15h, la o temperatură de 0°C
şi cu o viteză medie a aerului de 0,3m/s.
Cameră frigorifică pt. rfrigerarea rapidă a cărnii
în două faze în spaţii diferite;
a) secţiune longitudinală; b) planul camerei;
c) plan de amplasament pt. utilaje
1,3-ventilatoare; 2-4-baterii de răcire; 5-tavă colectoare de condens;
6-linie aeriană de transport; 7-perete fals
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Mijloacele de transport se utilizează pentru refrigerarea fructelor şi legumelor
proaspete, în vederea transportului pe distanţe mari. În imagine este reprezentat un agregat
frigorific pentru refrigerarea fructelor şi legumelor în vagoane C.F. Sensul de curgere a
aerului printre lădiţele cu fructe sau legume din vagon, se inversează automat după
15…20min, cu ajutorul unor clapete prevăzute pe canalele de aer.
Agregat frigorific pentru refrigerarea fructelor şi legumelor
în vagoane C.F.;
1-ventilator (aspiraţie); 2-vagon; 3-canal de aer; 4-răcitor de aer;
5-ventilator (refulare) 6-furtunuri flexibile de racordare
Imersia în agenţi intermediari se utilizează pentru refrigerarea unor produse vegetale,
a păsărilor sau a peştelui. Ca agenţi utilizaţi pentru imersie, se utilizează:
- Apă la 0,5…+2°C;
- Apă de mare la -2…0°C.
Un asemenea sistem pentru refrigerarea păsărilor este prezentat în figură.
Bazin pentru refrigerarea păsărilor prin imersie;
1-generator de fulgi de gheaţă; 2-palete directoare; 3-transportor;
4-sistem de acţionare; 5-racord de prea-plin; 6-elevator; 7-bazin;
8-celulă
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
O altă soluţie intâlnită în practică o reprezintă refrigerarea păsărilor în bazine, în
curent de apă rece.
Refrigerarea păsărilor în bazine în curent de apă rece;
1-canal de circulare a apei glaciale; 2-păsări; 3-bazin iozolat termic;
4-transportor înclinat; 5-reductor; 6-plan înclinat; 7-conveer; 8-masă;
9-serpentină răcire apă; 10-izolaţia bazinului; 11-pompă;
12-conducte de recirculare apă
Pentru refrigerarea peştelui există mai multe soluţii tehnice. O instalaţie care
utilizează răcitoare tubulare este prezentată în figură.
Schema instalaţiei de refrigerare a peştelui în răcitoare tubulare;
a) schema instalaţiei:
1-bazin de răcire a apei de mare cu ajutorul saramurii; 2-pompă;
3-răcitor tubular pentru peşte;
b) secţiune prin răcitorul tubular:
1-spaţiu de trecere pentru peşte;
2-ajutaje tangenţiale pentru intrare apă de mare răcită;
3-cameră inelară
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Refrigerarea peştelui se poate realiza şi în cisterne alimentate cu apă de mare.
Schema instalaţiei de refrigerare a peştelui
în cisterne de răcire alimentate cu apă de mare;
1-pompe; 2-răcitor de apă; 3-cisternă de răcire a peştelui;
4-concentrator de sare; 5-încălzitor apă; 6-filtru grosier; 7-filtru fin
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Peştele poate fi refrigerat şi într-un transportor, ca cel din figură.
Schema instalaţiei de refrigerare continuă a peştelui prin imersie
în apă de mare răcită, cu sistem transportor;
1-pompă; 2-ecluză rotativă pentru descărcare;
3-răcitor de apă de mare; 4-conducte de apă de mare răcită;
5-ecluză rotativă pentru încărcare; 6-transportor (coveer);
7-bazin izolat termic
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Se poate realiza răcirea peştelui şi în bazine. Apa este răcită în vase cu manta,
prevăzute cu agitatoare mecanice. Pentru barbotarea peştelui şi intensificarea răcirii, prin
partea inferioară a bazinului se suflă aer comprimat. Peretele filtrant permite recircularea
apei.
Schema instalaţiei de refrigerarea peştelui în bazine
cu apă răcită în vase cu manta, prevăzute cu agitatoare;
1-agitator cu braţe; 2-manta de răcire; 3-electromotor; 4-transmisie
prin curea; 5-arborele agitatorului; 6-filtru cu sită; 7-conductă de
evacuare; 8-bazin; 9,10,11-distribuitoare de aer; 12-traductor de
temperatură
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Pentru refrigerarea peştelui se poate utiliza stropirea cu apă rece peste peştele care se
găseşte pe transportoare suprapuse.
Schema instalaţiei de refrigerarea peştelui prin aspersie,
cu transportoare suprapuse;
1-tavă colectoare a apei; 2-transportor de peşte refrigerat;
3,7,9-transportoare intermediare suprapuse; 4-alimentare cu peşte;
5-conducte de stropire; 6,8-dispozitive de ghidare
Ultima variantă prezentată pentru refrigerarea peştelui, o reprezintă utilizarea
aspersiei în compartimentele de răcire a vaselor de transport.
Schema instalaţiei de refrigerarea peştelui prin aspersie,
în compartimente de răcire ale vaselor de transport;
1-conducte de stropire; 2-pompă de apă; 3-vaporizator;
4-pompă de saramură; 5-filtru; 6-bazin de aspiraţie;
7-serpentine de răcire; 8-lăzi cu peşte
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Refrigerarea prin contact cu gheaţă hidrică se utilizează ca procedeu industrial, la
refrigerarea peştelui, a legumelor, sau a altor produse care necesită o răcire rapidă şi
menţinerea suprafeţei în stare umedă cât mai lung timp. În figură este reprezentat un sistem
mecanizat pentru încărcarea lăzilor cu fulgi de gheaţă, pentru refrigerarea legumelor. Masa
gheţii reprezintă cca. 40% din masa legumelor supuse refrigerării.
Linie mecanizată de încărcare a lăzilor cu fulgi de gheaţă,
pentru refrigerarea legumelor;
1-alimentare cu gheaţă; 2-generator de zăpadă; 3-furtun flexibil;
4-buncăr cu fulgi de gheaţă; 5-clapetă; 6-transportor cu role;
7-lăzi cu legume; 8-transportor
Refrigerarea în vid este o metodă modernă de păstrare a produselor cu conţinut ridicat
în apă şi suprafaţă mare de răcire. Se utilizează în special pentru legume ca salata şi spanacul,
sau pentru alge marine comestibile. Refrigerarea se bazează pe efectul de răcire datorat
vaporizării la presiuni scăzute a unei părţi din apa conţinută de produse şi de apa cu care au
fost stropite acestea.
Aparat de refrigerare sub vid;
1-pompă de vid; 2-cameră cu vacuum pentru introducerea produselor
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Refrigerarea produselor lichide în aparate schimbătoare de căldură se aplică
produselor alimentare cum sunt: lapte, smântână, bere, vin, sucuri de fructe, etc.
Schimbătoarele de căldură cele mai utilizate sunt de tip:
- Cu plăci;
- Cu manta şi agitator interior;
- Ţeavă în ţeavă;
- Multitubulare.
Cei mai utilizaţi agenţi de răcire sunt:
- Apa glacială;
- Soluţii saline;
- Soluţii alcoolice.
În figură este reprezentat un schimbător de căldură cu plăci pentru pasteurizarea
laptelui.
Schimbător de căldură cu plăci utilizat la pasteurizarea laptelui;
1-intrare apă; 2,4,5,8-intrare lapte; 3,6,9-ieşire lapte;
7-ieşire saramură; 10-intrare apă caldă; 11-intrare apă rece;
12-intrare saramură
4. Utilizarea frigului în industria alimentară
Pentru refrigerarea brânzei se poate utiliza un aparat cu doi cilindri, ca cel din
imagine.
Răcitor de brânză cu doi cilindri;
1-capac; 2-palete elicoidale; 3-cuţite; 4-tambur; 5-carcasă exterioară;
6-manta pentru circularea saramurii; 7-con alimentar;
8-tablou de comandă; 9-buncăr de încărcare; 10-cuplaj; 11-reductor;
12-transmisie prin curele; 13-răcitor; 14-electromotor; 15-suport
O altă soluţie pentru refrigerarea brânzei este prezentată în imaginea alăturată.
Răcitor de brânză tubular de tip Westfalia;
1-capac; 2-dispozitiv de închidere; 3-spaţiu intertubular;
4-placă tubulară; 5-cilindru interior; 6-fascicul de ţevi;
7-izolaţie termică; 8-cilindru exterior;
9,13-racorduri pentru agentul frigorific;
10-şurub de fixare a capacului; 11-flanşă; 12-stativ tubular
În practică se pot întâlni şi alte procedee, respectiv sisteme de refrigerare a diverselor
produse alimentare.

Planul cursului:

Cap 1 - INTRODUCERE IN SISTEMUL  HACCP

Cap 2 - CUNOSTINTE DE BAZA

Cap 3 - HACCP - INSTRUMENT PENTRU CRESTEREA  SIGURANTEI

ALIMENTELOR

Cap 4 - IMPLEMENTAREA SISTEMULUI DE MANAGEMENT CONFORM

CERINTELOR HACCP

Studii de caz si anexe

Cuprins:

Cap 1 - INTRODUCERE IN SISTEMUL HACCP

1.1. Nevoia de HACCP

1.2. HACCP in igiena alimentului

1.3. Istoricul si situatia actuala a sistemului HACCP

1.4. Principiile de baza ale sistemului HACCP

1.5. Sistemul HACCP - Beneficiile si ariile sale de aplicare

Cap 2 - CUNOSTINTE DE BAZA

2.1. Pericolele microbiologice

2.2. Pericole chimice si fizice legate de aliment

2.3. Tehnologii alimentare in scopul controlului aparitiei pericolelor

microbiologice

2.4. Curatenia si dezinfectia

Cap. 3. HACCP - INSTRUMENT PENTRU CRESTEREA SIGURANTEI

ALIMENTELOR

3.1. Este aplicabil pe tot lantul alimentar ?

3.2. Ce sta la baza sistemului HACCP?

3.3. Bune Practici de Igiena (GHP), Bune Practici de Productie (GMP)

3.4. Sistemul HACCP si aplicarea sa in practica

3.5. Analiza pericolelor (HA) si determinarea punctelor critice de control (CCP)

3.6. Monitorizarea
3.7. Validare si verificare

Cap 4 - IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP

4.1. Aplicarea HACCP.

4.2. Implementarea HACCP .

4.3. Responsabilitatea industriei.

4.4. Impartasirea si impartirea responsabilitatii.

4.5. Procesul de implementarea .

4.6. Metode de implementare.

4.7. Mentinerea sistemului HACCP .

4.8. Certificarea sistemului HACCP .

4.9. Instruirea in HACCP.

TEMA
Implementarea sistemului HACCP într-o
unitate de productie de fabricare a
amidonului din grâu
1.Sistemul de management al sigurantei alimentului conform principiilor HACCP

Sistemul HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), Analiza Riscului Punct Critic de Control,
reprezinta o metoda pentru protectia igienico-sanitara a alimentelor, de identificare, evaluare si control al
riscurilor potentiale, care sunt semnificative pentru siguranta alimentara.

Acest sistem urmareste în principal "prevenirea" posibilelor neajunsuri, care ar putea genera riscuri
pentru sananatatea consumatorilor, de unde se poate accepta urmatoarea traducere a HACCP: "analiza
riscurilor si prevenirea lor prin intermediul punctelor critice de control".

Conceptul HACCP, a aparut în anul 1960 si s-a aplicat în cazul fabricarii alimentelor pentru cosmonautii
NASA, alimente alimente care trebuiau sa fie perfect sigure, 100%, din punct de vedere igienico-sanitar, sa fie
lipsite de contaminanti de orice natura: fizici, chimici, microbiologici. De la aceasta data metoda a fost
îmbunatatita si propusa ca sistem principal pentru asigurarea sigurantei alimentelor destinate consumului
uman.
 În anul 1971, la prima Conferinta Nationala a SUA privind protectia alimentelor, a fost prevazut
conceptul HACCP ca având trei principii:

- analiza hazardului si evaluarea riscului;

- determinarea punctelor critice de control;

- monitorizarea punctelor critice de control.

În anul 1988 sistemul HACCP este cunoscut pe plan international prin publicarea acestuia de catre
Comisia Internationala de Specificatii Microbiologice pentru Alimente, având la baza sase principii:

        Analiza hazardului;

        Determinarea punctelor critice de control;

        Stabilirea limitelor critice;

        Stabilirea unui sistem de monitorizare a controlului în punctele critice;

        Stabilirea de actiuni corective care sa fie adoptate atunci când sistemul de monitorizare indica faptul
ca un punct critic nu mai este sinut sub control;

        Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului ca sistemul HACCP este eficient.

Comisia Internationala de Specificatii Mocrobiologice pentru Alimente a împartit punctele critice de

control în doua categorii:

 PCC1- puncte critice de control de gradul I în care hazardul potential este complet controlat;

 PCC2- puncte critice de control de gradul al-II-lea în care hazardul este controlat partial.
Sistemul HACCP a fost adoptat de Comisia Codex Alimentarius de pe lânga FAO/OMS, în anul 1993,
ca sistem pentru siguranta alimentelor, iar Uniunea Europeana, prin Comisia sa, a inclus sistemul în Cartea
Alba în anul 2000.

Comisia Codex Alimentarius defineste HACCP ca un sistem care identifica riscurile specifice si masurile
preventive pentru controlul lor, în masura sa garanteze siguranta alimentului.

Comisia Codex Alimentarius prezinta sistemul HACCP, ca având sapte principii, o singura categoria de
puncte critice de control si o lista în care sunt definite notiunile utilizate de sistem. Codex Alimentarius
recomanda sistemul HACCP ca fiind cea mai buna metoda de a realiza siguranta alimentelor.

Sistemul HACCP cuprinde o prezentare generala a produsului pentru care este proiectat si patru actiuni
esentiale.

 Prezentarea generala a produsului cuprinde:

- descrierea produsului;

- identificarea utilizarii sale;

- descrierea procesului de obtinere si distributie.

 Cele patru actiuni esentiale sunt:

- identificarea hazardurilor importante în raport cu siguranta produsului si evaluarea pentru fiecare
hazard, a riscului corespunzator: frecventa, gravitate, probabilitate de aparitie si identificarea posibilitatilor de
introducere a fiecarui hazard în fiecare etapa.

- definirea punctelor determinante pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea fiecarui hazard,
considerate puncte critice pentru hazardurilor identificate.
 - asigurarea punerii în aplicare a masurilor stabilite pentru fiecare punct critic de control în conditiile de
control date: criterii de executie, limite critice; instructiuni de lucru; supravegherea operatiilor; înregistrarea
actiunilor realizate; examinarea neconformitatilor si adoptarea de masuri corective.

- verificarea actiunilor si a sistemului ca atare. Se verifica, daca activitatile legate de siguranta

produsului sunt conform cu dispozitiile stab 747f520h ilite si de asemenea se verifica eficienta practica a
sistemului în ansamblu.

 Implementarea corecta a principiilor sistemului HACCP permite:

- identificarea, pe baze riguroase, stiintifice a factorilor care afecteaza în mod semnificativ siguranta
unui produs alimentar;

- alegerea metodelor de control, respectiv: prevenire, eliminare, reducere a hazardurilor, adaptate

riscului specific asociat cuplului produs/procedeu;

- dovada probei, ca toate precautiile posibile pentru prevenirea problemelor identificate, au fost luate.

Standardul International ISO 9001, varianta 2000, pentru managementul calitatii a permis abordarea
sistemului de siguranta a alimentului, bazat pe HACCP, ca sistem de management ce foloseste elemente din
acest standard.

Sistemul de siguranta alimentului se regaseste în o serie de reglementari la nivelul tarii:

- Ordinul Ministerului Sanatatii nr. 1956 din anul 1995;

- HG 1198/2002 privind aprobarea normelor de igiena a produselor alimentare;

- Legea 150/2004 privind siguranta alimentelor;

- Standard Român SR 13462-1 - Igiena agroalimentara-principii generale;

- Standard Român SR 13462-2 - Igiena agroalimentara- Sistemul de analiza a riscului si punctelor

critice de control- HACCP si ghidul de aplicare a acestuia;

- Standard Român SR 13462-3 - Igiena agroalimentara.- principii de stabilire a criteriilor

microbiologice pentru alimente.

Sistemul HACCP asigura eliminarea în totalitate a riscurilor pentru obtinerea de produse sigure, dar în
acelasi timp accepta si posibilitatea de a reduce riscurile la un nivel acceptabil.

2.Definirea etapelor implementarii sistemului HACCP în industria fabricarii amidonului din grâu

2.1. Politica sigurantei alimentare, definirea scopului

Implementarea sistemului HACCP în cadrul unei unitati de industrie alimentara, presupune ca prima
etapa, formularea Politicii sigurantei alimentare, care cuprinde obiectivele ce urmeaza a fi realizate, într-o
anumita perioada de timp, care sa particularizeze, activitatea unitatii, fata de alte perioade si fata de alte
unitati din acelasi sector, în conditiile unei economii de piata caracterizata printr-o concurenta puternica.

Politica sigurantei alimentare se elaboreaza de catre conducerea executiva sau de catre proprietarii
firmei, se semneaza de catre autoritatea competenta, se difuzeaza pentru a fi cunoscuta, înteleasa,
implementata si mentinuta la toate nivelurile unitatii respective.

Pentru elaborarea unei politici adecvate privind asigurarea sigurantei alimentare pentru toate
activitatile si produsele ce se realizeaza într-o unitate de industrie alimentara trebuie sa se analizeze în mod
obiectiv urmatoarele elemente:
 - care este profilul de activitate;

- produsele din nomeclatorul de produse si cui se adreseaza produsele;

- care este rolul si locul societatii în lantul agroalimentar;

- care sunt caracteristicile produselor unitatii;

- care sunt obligatiile legale privind siguranta alimentelor pentru produsele fabricate;

- ce asteapta clientii firmei de la produsele firmei;

- care sunt standardele pe care le respecta unitatea;

- cum se vor realiza obiectivele stabilite în relatii cu: furnizorii, clientii, colaboratorii proprii;

- care este bugetul necesar si alocat pentru realizarea obiectivelor din politica stabilita.

S.C. SEANTI S.R.L. are ca obiect de activitate fabricarea amidonului din grâu si obtinerea de
amidon destinat consumatorilor de toate vârstele.

Societatea îsi propune ca produsele sa fie sigure din punct de vedere agienic si al inocuitatii.

Având în vedere cerintele nationale si europene privind siguranta alimentelor am luat decizia de a
implementa un sistem de siguranta a alimentului bazat pe metoda HACCP pâna la data de 15.06.2011 în
sectia de productie.

Pentru a pune pe piata produse sigure, fara riscuri potentiale fizice, chimice, biologice, care sa
satisfaca cerintele consumatorilor si sa duca la cresterea încrederii acestora în produsele societatii noastre,
am stabilit urmatoarele obiective:

 Lipsa reclamatiilor din partea consumatorilor pentru cazuri de contaminari fizice, chimice, biologice ale
produselor noastre;

 Reducerea cu 10% a reclamatiilor privind calitatea produselor;

Pentru proiectarea si implementarea sistemului HACCP prin decizia nr. 1754 din 1998 am numit
echipa HACCP, liderul, secretarul echipei care vor actiona pentru organizarea activitatilor conform
reglementarilor în vigoare.

Tot personalul S.C. SEANTI S.R.L. va participa la punerea în practica a planului HACCP si va fi instruit
periodic pentru constientizarea cu privire la rolul lor în implementarea si eficientizarea sistemului HACCP.

Conducerea societatii va asigura resursele si conditiile necesare pentru realizarea deciziei luate
privind proiectarea si implementarea sistemului de management HACCP.

Data Director general

1.05.2008 Matei Ramona

2.2. Numirea si instruirea comisiei HACCP

Pentru întocmirea unui plan HACCP si implementarea sistemului, unitatea trebuie sa dispuna de
personal calificat care sa posede cunostinte de specialitate în diferite domenii, specialist în probleme de
productie respectiv tehnolog, microbiolog, chimist, specialist în igiena, în asigurarea si controlul calitatii.
Temporar, în echipa HACCP pot fi cooptati si alti specialisti, de exemplu în probleme de aprovizionare,
ambalare, distributie.

Echipa trebuie sa fie alcatuita din 5-6 persoane, sa aiba o structura functionala si neierarhica.

La început echipa HACCP stabileste termenii de referinta:

 - alegerea unei linii de fabricatie;

- alegerea unui produs;

- stabilirea categoriilor de risc: fizic, chimic, microbiologic, biologic;

- stabilirea punctelor critice de control PCC;

- aprecierea limitelor critice.

În conformitate cu fisa postului, fiecare membru al echipei are asumate responsabilitati.

 Responsabilitatile liderului echipei HACCP sunt:

- sa selecteze membrii echipei HACCP;

- sa coordoneze activitatea echipei HACCP;

- sa reprezinte echipa în relatiile cu managementul firmei;

- întocmeste fisa postului, stabilind responsabilitatile membrilor echipei;

- urmareste aplicarea deciziilor adoptate de echipa HACCP.

 Responsabilitatile secretarului echipei HACCP sunt:

- organizarea întrunirilor membrilor echipei HACCP;

- înregistreaza deciziile luate de echipa HACCP.

 Responsabilitatile specialistului în probleme de productie sunt:

- urmareste parametrii de productie stabilitati pentru fiecare PCC;

- semnaleaza echipei unele dereglari ce apar în procesul de productie si propune comisiei masuri
corective.

Calitatea proiectarii si implementarii sistemului HACCP, depinde în principal de modul de organizare

a activitatii echipei HACCP, de activitatea fiecarui membru din echipa, de modul de achitare a sarcinilor
primite, de catre fiecare membru, de colaborarea, climatul si coeziunea în cadrul echipei.

Numele si Functia Pregatire Vechime în Responsabilitate

prenumele profesionala activitate în echipa

Bortos Paul sef serviciu Inginer tehnologic 11 ani Responsabil lider

productie de echipa

Ceasar Cristian Chimist Inginer chimist 9 ani Membru

Darmanescu Alina sef serviciu Contabil 5 ani Secretar echipa

calitate

Mares Dorin sef în distributie Inspector resurse 12 ani Membru

Marin Daniel Specialist în Inginer tehnologic 10 ani Membru

igiena

2.3. Descrierea produsului si indentificarea utilizarii sale

În aceata etapa, echipa HACCP trebuie sa realizeze o documentatie completa despre produs,
produsele care fac obiectivul politicii de siguranta alimentara, luând în considerare toate cerintele care se
refera la produs, documentare care trebuie sa contina obligatoriu informatii referitoare la siguranta produsului.
 Documentarea trebuie sa cuprinda o descriere completa a meteriilor prime, auxiliare, ingrediente, cu
referire la natura acestora, caracteristicile fizico-chimice si microbiologice, conditiile de procesare, oparatiile
tehnologice din flux, conditiile de depozitare, precum si descrierea caracteristicilor produsului finit. Descrierea
produsului este o etapa importanta, întrucât contribuie la identificarea pericolelor potentialr, care ar putea
afecta inocuitatea produselor alimentare si în final sanatatea consumatorului.

2.3.1. Amidonul :caracteristici si proprietati

Amidonul este partea cea mai importanta din glucide. În structura amidonului exista doua tipuri de
macromolecule: amiloza si amilopectina. Structura secundara a amidonului este conditionata de existenta
puntilor de hidrogen.

Amidonul se prezinta sub forma de granule, a caror forma si marime caracteristica pentru fiecare
specie vegetala (grâu, porumb, orez, cartofi) permite o usoara identificare la microscop. Diametrul granulelor
este de 20-100mm, dupa provenienta. Ele sunt construite din straturi vizibile la microscop, depuse concentric
în jurul unui nucleu de condensare.

În apa rece amidonul este insolubil (când granulele sale sunt intacte). Apa calda produce o umflare
a granulelor care, la temperatura suficient de înalta, se sparg si formeaza solutii vâscoase sau geluri. La
racire acestea se transforma (la temepraturi fixe, variind între 57-87°, dupa specia vegetala) într-un gel rigid,
omogen, translucid, coca.

Amiodonul ocupa cea mai mare parte din compozitia biochimica a cerealelor. Amidonul este extras
din cereale prin metode tehnologice care se bazeza în principal pe:

- cernere mecanica care curata cereala în prelucrare de cerealele straine si corpurile straine;

- macinare;

- spalare cu apa din belsug, amidonul se dizolva în apa, se îndeparteaza apa si se usuca, ramânând
amidonul uscat.

Aceasta extragere de amidon se face la grau, orez, porumb. Glutenul cerealelor este insolubil în apa
motiv pentru care ramâne în baia de apa la fundul vasului si poate fi astfel separat de amidon.

Amidonul poate fi:

- amidon de porumb: este cel mai des folosit, nu pune nici un fel de probleme celor cu intoleranta la
gluten din cauza unei eventuale contaminari reziduale, deoarece porumbul nu face parte din substantele
alergenice.

- amidon de grâu este împartit în functie de puritate în :

a) amidon de grâu tip A sau de calitatea I. Acest amidon poate contine între 0.3-0.5% gluten;

b) amidon de grâu tip B sau secund, sau de calitatea II poate contine pâna la 5% gluten.

În bobul de grâu amidonul se afla sub forma unor granule de diferite marimi si forme. În majoritatea
cazurilor granula de amidon este sferica, ovoidala cu dimensiuni de 2-170 mm.

2.3.2.Caracteristicile materiilor prime

FAINA

Proprietati organoleptice
Caracteristica Conditii de admisibilitate Metoda de analiza

Culoare-aspect Alb-galbui cu nuanta cenusie si urme vizibile STAS 90-88

de tarâte
 Miros Placut, specific fainii, fara miros de mucegai,
de încins sau alt miros strain
Gust Normal, putin dulceag, nici amar, nici acru,
fara scrâsnet la mestecare
Proprietati fizice si chimice
Caracteristica Conditii de Metoda de
admisibilitate analiza

Umiditate, % max. 14,5 STAS 90-88

Aciditate, grade max. 3,2
Continut de gluten umed, % min. 25,0
Indice de deformare a glutenului, mm 5.12
Continut de cenusa raportat la substanta uscata, % 0,66..0,90
Continut de cenusa insolubila în acid clorhidric 10%, % max. 0,2
Continut de substante proteice raportat la substanta uscata, % 10,5
min.
Granulozitate, % max. 6
- rest pe sita metalica cu latura de 0,5 cm -
- rest pe sita din tesatura tip matase cu latura de 180 µm (nr. 8) 50-90
- trece prin sita din tesatura tip matase cu latura de 180 µm (nr. -
8)
- rest pe sita din tesatura tip matase cu latura de 125 µm (nr.
10)
Impuritati metalice 3
- sub forma de pulbere, mg/Kg max. lipsa
- sub forma de aschii
2.3.3 Apa în industria amidonului

Apa utilizata în industria amidonului trebuie sa corespunda stan-

dardului de calitate al apei potabile. Prezenta în apa a materiilor organice de
natura animala produce culoarea maronie a amidonului, iar cea a compusilor
fierului culoare galbuie.
Necesarul de apa, în functie de materia prima utilizata la obtinerea amidonului este de:

- 20 m3/t pentru amidonul din cartofi;

- 10 m3/t pentru amidonul din porumb;

- 11,5 m3/t pentru amidonul din grâu.

2.4. Elaborarea diagramei de flux tehnologic

Pentru realizaraea planului HACCP, la un anumit produs alimentar luat în studiu, trebuie sa se relizeze
urmatoarele lucruri:

- descrierea detaliata a procesului de productie si elaborarea diagramei de flux tehnologic cu caracter

specific. Diagrama de flux tehnologic permite identificarea punctelor, cailor de contaminare fizica, chimica,
biologica si pe aceasta baza luarea masurilor corespunzatoare.

- alcatuirea planului de amplasare a spatiilor de productie;

 Schema de flux tehnologic trebuie sa cuprinda toate operatiile fluxului tehnologic. Daca procesul
tehnologic este foarte complex alcatuit din subproduse, atunci diagrama de flux tehnologic din cadrul
sistemului HACCP trebuie sa fie foarte detaliata, pentru a permite analiza riscurilor separate.

Tehnologia de obtinere a amidonului din grâu este o operatie suplimentara la procesul de obtinere a
glutenului. Se utilizeaza faina din grâu moale.

Exixta doua procedee de obtinere a amidonului din grâu:

- procedeul alcalin: dizolvarea proteinelor într-o solutie de NaOH 0.003N când are loc denaturarea
proteinelor si obtinerea unui amidon cu un grad mare de purificare;

- procedeul prin spalare: continuarea amestecarii unui aluat obtinut din faina si apa sub un current
de apa.

Diagrama de flux tehnologic - amidonul din grâu

 2.5. Identificarea si analiza riscurilor potentiale

Etapa de identificare si analiza a ricurilor consta în determinarea pericolelor potentiale biologice,

chimice, fizice, care ar putea afecta siguranta alimentara a produselor, respectiv siguranta consumatorilor.

În aceata etapa, reusita actiunii, depinde de experienta specialistilor în domeniul tehnologiei,

microbiologiei, igienei procesului tehnologic, ca membri ai echipei HACCP trebuie sa identifice riscurile
asociate procesului, produsului si infrastructurii existente, pentru fiecare materie prima, auxiliara, materiale,
ambalaje, pentru fiecare etapa din fluxul tehnologic. Pentru a usura munca este indicata, introducerea,
centralizarea datelor într-un tabel care sa cuprinda: operatia analizata, riscul posibil, sursa, masuri de control
ce trebuie aplicate pentru a preveni, a înceta sau a aduce la un nivel acceptabil riscul identificat.

2.6. Determinarea punctelor critice de control

Determinarea Punctelor Critice de Control prescurtat PCC, reprezinta al doilea Principiu al

sistemului HACCP. Prin PCC se întelege o operatie, o etapa, o faza din lantul alimentar, la care se poate
aplica controlul si poate preveni, eliminat sau redus la un nivel acceptabil un pericol de natura fizica, chimica,
biologica, al sigurantei alimentelor, respectiv calitatii igienico-sanitare.

Punctele Critice de Control pot fi incluse în doua categorii:

- PCC 1, când operatia, etapa, faza din fluxul tehnologic este în masura sa ekimine riscul;

- PCC 2, când operatia, etapa din fluxul tehnologic este în masura ca riscul sa fie prevenit, redus sau
întârziat.

Materie prima Riscuri potentiale PCC/ Masuri preventive

PA
Eta
 pa
de
proces
Grâu Fizic: corpuri straine PA Receptia boabelor poate fi un PCC, în
Chimic: miotoxine PCC care trebuie urmarit în principal prezenta
mucegaiurilor.
Biologic: mucegaiuri PCC

Hidratare   PCC Control fizic, chimic a apei.

Chimic: pesticide si alte
substante chimice
Biologic: bacterii patogene
PCC Solicitarea si verificarea buletinelor de
analiza a apei.
Control microbiologic de laborator a apei
folosite.
Solicitarea si verificarea buletinelor de
analiza a apei de la furnizor

Macinare   PA Verificarea starii tehnice si a gradului de

Fizice: functionarea
defectuoasa a valturilor: aschii
metalice, pilitura
Biologic: dezvoltarea
mucegaiurilor datorita
ventilatiei necorespunzatoare
PA uzura al tavalugilor de alimentare si
macinatori.
Verificarea si mentinerea unei stari de
igiena corespunzatoare a utilajelor.
Verificarea functionarii si eficienta
instalatiei de transport pneumatic, a
instalatiei de aspiratie.

2.7. Stabilirea limitelor critice

Dupa identificarea Punctelor Critice de Control, echipa HACCP trebuie sa stabileasca limitele critice
pentru parametrii care urmeaza sa fie observati, masurati, monotorizati.

Pentru a se obtine produse alimentare sigure, trebuie ca valorile fiecariu parametru, sa nu depaseasca
valorile limitelor critice. Respectarea valorilor parametrilor între limitele critice garanteaza siguranta
produsului.

La stabilirea limitelor critice, fiecare agent economic, trebuie sa asigure ca, limitele critice fixate sunt în
masura sa tina sub control riscurile identificate.

Parametrii cei mai frecventi tinuti sub control sunt: timpul, temperatura, umezeala relativa a aerului,
activitatea apei, pH-ul, continutul în aditivi.

Pentru unele procese de productie sau produse se stabilesc parametrii senzoriali, cum ar fi: aspectul
vizual al produsului, culoarea, mirosul, structura.

si pentru acesti parametrii se fixeaza limite de control.

Observarea, monitorizarea acestor parametrii si trebuie sa se faca de catre personalul calificat,

instruit pe baza unor instructiuni de lucru foarte precise.

Materii prime, auxiliare/ Etape Valori tinta

Faina Absent
 micotoxine Absent
 alfatoxine B1 Absent
 alfatoxine B1+B2+G1+G2
  Ochratoxina

Metale grele Sub 0,2mg/kg

 Pb Sub 0,1mg/kg
 Cd

 Mucegaiuri si drojdii 800/g

 Bacillus cereus Absent
 Salmonella Absent/25g

 Umiditate 14%

 Impuritati metalice Lipsa

Etape 15˚C
 Depozitare faina

 Infestare faina Lipsa

Uscare: 75˚C
 temperatura 30 min
 timp

 Depozitare produse finite 20˚C

2.8. Stabilirea sistemului de monitorizare în PCC

Monitorizarea sau supravegherea este operativ planificata si documentata de masurare sau

observare a parametrilor critici ai produsului sau procesului de productie, pentru a preveni, elimina sau reduce
la un nivel acceptabil, un risc fizic, chimic, biologic, important pentru siguranta, calitatea igienic-sanitara a
produsului alimentar.

Monitorizarea are rolul de a:

- evalua daca limitele critice si limitele de siguranta, de atentie sunt respecatate si daca PCC-ul este
tinut sub control;

- ofera înregistrari si documente folosite ulterior în procesul de verificare.

Etapa Elemente de monitorizat

Receptie materii prime si auxiliare Calitatea boabelor. Existenta buletinelor de analiza.

- boabele de grâu

Macinare Starea tehnica si gradul de uzura al tavalugilor de

alimentare si macinatori.

Curatire, cernere produse intermediare, Starea ramelor si sitelor de la sitele plane si masinile
de srot. Functionarea finisoarelor Verificarea
functionarii si eficientei instalatiei de aspiratie. Starea
de igiena.

Ambalarea Calitatea ambalajelor. Microclimatul din spatiul de

depozitare. Functionarea instalatiilor de ambalare.

Depozitare produse finite, ambalare Conditii de microclimat:

 Temperatura produsului finit
 Umiditatea produsului finit
 Temperatura si umiditatea relativa a aerului
din depozit
Durata de depozitare.
Livrare, transport Starea fizica si de igiena a mijloacelor de transport.
Schema de încarcare.

2.9. Stabilirea actiunilor corective în cazul abaterilor de la limitele critice

Abaterile posilbile de la valorile normale ale parametrilor pot avea o mare diversitate si prin urmare si
masurile corective sunt foarte variate. Masurile corective trebuie puse în practica de catre personalul autorizat
numit de echipa HACCP. Masurile corective ce trebuie luate în fiecare PCC pentru corectarea abaterilor
valorilor parametrilor de la limitele critice se include într-un plan de actiuni corective întocmit de echipa
HACCP. Planul de actiuni corective cuprinde un numar de interventii corelate, prestabilite ce vor fi luate când
apare tendinta de depasire a limitelor critice a parametrilor din PCC-ul respectiv.

Abateri Actiuni corective

Lipsa documentelor de calitate sau confirmitate la Contactarea furnizorului pt documente. În functie de

receptia materiilor prime, auxiliare solutionare, produsele se pastreaza în custodie sau
se returneaza.

Loturi de seminte: Respingerea lotului, schimbarea furnizorului.

- Cu miros strain, de insecticid, suspect de Izolarea lotului, marcarea, repetarea analizelor
toxicitate; senzoriale, fizico-chimice, microbiologice.
- Cu miros de mucegai, cu aglomerari Depozitarea separata, marcarea, repetarea
- Cu infestare analizelor.
- Cu urme de la rozatoare Depozitarea separata, marcarea, repetarea
analizelor.

Semifabricate: Curatirea si spalarea corecta a utilajelor. Trecerea

- Cu impuritati, resturi de semifabricat tare semifabricatului la deseu neigienic.
- Contaminat cu lubrifianti nealimentari Trecerea semifabricatului la deseu neigienic,
aplicarea procedurii de combatere a daunatorilor.
- Cu impuritati metalice
Adaptarea parametrilor pentru operatiile urmatoare în
- Contaminat cu cioburi de sticla functie de aceasta situatie.
- Cu miros strain
- Cu urme de infestare
- Cu temperatura si durata depasita

Întreruperi accidentale a refluxului tehnologic Eliminarea semifabricatelor când aciditatea

determinat de întreruperea alimentarii cu energie depaseste limita critica stabilita.
electrica, apa, combustibil, de regula mai mari de 30
minute.

Produsele finite contaminate fizic cu desprinderi din Dirijarea produselor ca deseu furajer.
tencuiala, cu picaturi de apa provenite din Repararea si igienizarea spatiilor, eliminarea
condensare condensului.

Personal ce nu respecta normele de igiena si Respectarea normelor de igiena, reinstruirea

comportament personalului

Produse finite: Dirijarea produselor ca deseu neigienic.

- Cu impuritati metalice, de sticla Dirijarea produselor ca deseu.
- Cu miros strain Dirijarea produselor ca deseu neigienic. Aplicarea
- Infectate cu Bacillus mezentericus, cu miros procedurii de combatere a Bacillului mezentericus
neplacut

Mijloace de transport necorespunzatoare, murdare Folosirea de mijloace de transport corespunzatoare,

igienizarea mijloacelor de transport.

2.10. Stabilirea procedurilor de verificare a sistemului HACCP

Echipa HACCP trebuie sa defineasca procedura de verificare care cuprinde:

 - verificarea si validarea;

- auditul intern.

Verificarea si validarea planului HACCP

Verificarea si validarea asigura realizarea celui de-al 6-lea Principiu al sistemului HACCP respectiv
acela de a stabili proceduri de verificare, si asigura realizarea de produse alimentere sigure.

Verificarea este activitatea care se realizeaza, folosind metode, proceduri, teste, pentru a determina
conformitatea sistemului HACCP, a planului HACCP stabilit de echipa.

Verificarea se face de personal din cadrul firmei, care nu trebuie sa fie antrenat în aplicarea
procedurilor si instructiunilor.

Auditul intern

Exista urmatoarele forme de audit:

- audit de sistem: se verifica modul de implementare a elementelor, a documentelor din sistem;

- audit de produs: se verifica conformitatea produselor cu specificatiile tehnice ale produsului;

- audit de proces: se verifica mentinerea eficientei procesului.

Domeniu de verificare Frecventa Documente verificate Responsabil

Procedura de evaluare, selectare Lunar Corespondenta certificatelor sef departament

a furnizorilor de materii prime, furnizorilor cu specificatiile comercial
amelioratori, ambalaje. tehnice.

Modul de efectuare a receptiei Zilnic Registru de receptie. Registrul Responsabilul cu

calitative. analizelor de laborator. calitatea
produselor

Modul de transport al materiilor La receptia Autorizatie sanitara mijloc de sef departament

prime si auxiliare, ambalaje. fiecarui lot transport. comercial
Registru de receptie.

Depozitarea si trecerea la Pentru fiecare Înregistrarile parametrilor de Responsabilul cu

procesare a boabelor de grâu lot microclimat. Sistemul FIFO. calitatea
produselor

Respectarea procedurii de La fiecare lot Înregistrarile parametrilor sef

precuratire, depozitare, pregatire pentru fiecare operatie a compartiment
a a boabelor de grâu procesului de pregatire.
productie

Respectarea parametrilor de Zilnic Înregistrarile parametrilor de sef

lucru pentru utilajele din sectia de livrari. compartiment
macinare propriu-zisa a grâului.
productie

Transportul produselor La fiecare lot Stare de igiena, autorizatie sef departament

intermediare si a produselor sanitara, registru de livrari comercial
finite.

Respectarea procedurii de Zilnic Înregistrarile reparatiilor si sef departament

reparatie si întretinere întretinerii conform planului de tehnic
utilaje,echipamente, instalatii. mentenanta.

Verificarea periodica a aparatelor Saptamânal Înregistrarile verificarilor. sef departament

de masura si control. tehnic

Verificarea înregistrarilor în PCC: Zilnic Înregistrarile parametrilor, Responsabil cu

- abaterile de la limitele critice; aplicarea masurilor corective. calitatea
produselor
- aplicarea masurilor corective.
sef compartiment
 productie

Verificarea controlului starii de Bilunar Înregistrarile privind controlul sef compartiment

sanatate a personalului, starea starii de sanatate, a igienei, productie
de igiena a echipamentului de analizele medicale.
lucru.

Modul de înregistrare si rezolvare Lunar Înregistrarile reclamatiilor si a Responsabil cu

a reclamatiilor. modului de solutionare. calitatea
produselor

Modul de asigurare a instruirii Trimestrial Înregistrarile instruirilor si a Responsabil

personalului. testelor. resurse umane

Modul de tinere sub control a Lunar Registre de evidenta. Persoana

documentelor cu privire la desemnata,
calitatea si siguranta produselor echipa de audit.
alimentare.

Verificarea controlului calitatii si Lunar Înregistrarile rezultatelor Responsabil cu

siguranta produselor finite. analizelor organoleptice, fizico- calitatea
chimice si microbiologice. produselor

2.11. Documentele sietemului HACCP. Înregistrari

Documentatia sistemului HACCP trebuie sa cuprinda:

- analiza riscurilor potentiale;

- determinarea PCC;

- determinarea limitelor critice.

Specificatiile de produs sunt documente ce se întocmesc pentru toate materiile prime, auxiliare,
materiale, ingrediente, aditivi, ambalaje, produse finite ce cuprind caracteristicile, cerintele referitoare la
produs, de proces.

Instructiunile sunt documente care cuprind modalitati de operare, de actiuni pentru fiecare activitate
desfasurata în decursul procesului de implementare a sistemului HACCP.

Instructiunile pot fi: instructiuni de lucru, instructiuni de operare, instructiuni de control.

Procedurile sunt documente care detaliaza modul de îndeplinire a unei activitati care vizeaza mai
multe departamente. Acestea pot fi: proceduri de sistem, proceduri operationale.

Documentele si înregistrarile necesare implementarii sistemului HACCP se refera la:

1. materii prime :

- conformitatea documentatiei furnizorului de materii prime, ingrediente, cu specificatiile mentionate

de client;

- înregistrarea analizelor facute pentru a constata conformitatea materiilor prime receptionate cu

specificatii stabilite;

- înregistrarea temperaturii si umiditatii relative a aerului din depozite;

- înregistrarea duratelor de depozite;

2. proces:

-         înregistrarea parametrilor în fiecare PCC;

-         înregistrarea conformitatii aplicarii procedurilor cu cele prevazute în planul HACCP;

3. ambalaj:
 -         înregistrarea conformitatii materialelor de ambalare;

-         înregistrarea conditiilor de ambalare.

4. depozitarea si distributia :

-         înregistrarea temperaturii si umiditatii depozitului;

5. produsul finit:

-         înregistrari de date care certifica respectarea parametrilor, procedurilor de garantare a sigurantei
produsului alimentar;

-         înregistrarea datelor ce definesc durata de viata a produsului;

-         înregistrarea consemnarilor organelor oficiale de control;

6. instruirea personalului:

- cunoasterea riscurilor potentiale asociate procesului, produsului;

- masurile preventive corespunzatoare;

- procedurile ce trebuie respectate.

2.12. Revizuirea sistemului HACCP

Revizuirea sistemului HACCP, conta în verificare periodica a activitatilor cuprinse în planul HACCP,
pentru îmbunatatirea sistemului. Revizuirea sistemului are loc atunci când apar:

- modificari ale materiilor prime, auxiliare, ingredientelor, materialelor;

- modificari ale proceselor de productie;

- modificari în sistemul de distributie al produselor;

- informatii suplimentare referitoare la contaminanti;

- aprecieri cu privire la ineficienta aplicarii sistemului;

3.Norme de protectia muncii:

Normele de igiena privind protectia sanitara a alimentelor se aplica tuturor operatorilor din industria
alimentara care produc,prelucreaza,servesc ,depoziteaza,pastreaza,transporta si desfac alimente.

Operatorii cu activitati in domeniul alimentar ,functie de specificul activitatii trebuie sa adopte amsuri
specifice de igiena :

-         conformare cu criteriile microbiologice pentru produse alim.

-         Mentinerea lantului de frig

-         Prelevarea de probe si efectuarea de analize de laborator;

3.1. Norme de igiena privind terenul ,amplasarea unitatilor si mediul inconjurator

Pentru ca activitatea din unitatile de industrie alimentara sa se desfasoare in conditii de igiena,trebuie

respectata o s erie de reguli:

-planificarea,proiectarea si amplasarea constructiilor trebuie sa se faca astfel incat sa existe

posibilitatea unei intretineri,dezinfectiicorecpunzatoare

-sa diminueze patrunderea substantelor poluante in aer care sa duca astfel la nepoluarea produselor
finite;

-sa asigure conditii pentru controlarea temperaturii si a continutului de abur al aerului;

- sa evite contaminarile;
 -incinta unitatii trebuie sa fie imprejmuita de un gard;

-gunoiul si reziduurile trebuie asezate in incinta cu respectarea anumitor distante fata de cladirile unde s
edesfasoara activitatile de productie si depozitare;

-amplasarea trebuie sa tina cont de mediul inconjurator,respectiv sa asigure conditiile igienice pentru
oameni,animale,plante.etc;

-identificarea si monitorizarea surselor de poluare din zona;

-drumurile si platformele folosite trebuie sa fie pietruite la fel si rampele si caile de accses sa fie pastrate in
stare corespunzatoare de igiena

-igiena si combaterea daunatorilor trebuie sa se faca regulat si cue ficienta;

3.2. Norme de igiena pentru cladiri,spatii alimentare ,anexe

Reglementarile in vigoare privind igiena produselor alimentare ,definesc printre altele notiunile de sector
alimentar si spatiu alimentar.

Sector alimentar:orice unitate profit sau nonprofit care exercita una sau toate activitatile
urmatoare:preparare,prelucrare,fabricare ,ambalare,depozitare,transport,distributie,manipulare,comercializare
,punerea la dispozitia consumatorilor aproduselor alimentare.

Spatii alimentare:componente ale unei unitati in care s e efectueaza un asau mai multe operatii de
preparare ,prelucrare,ambalare,depozitare,transport,distributie ,amnipulare,comercializare,punerea la
dispozitia consumatorilor a produselor alimentare.

Pentru aceasta trebuie ca:

-toate cladirile sa aiba pavimente,plafoane si pereti confectionati din matreiale impermeabile ,netoxice,lavabile
si usor de intretinut in conditii de igiena,usor de curatata si edzinfectat;

-tavanele,tavanele false, trebuie sa fie proiectate ,construite si finisate incat sa previna acumularea murdariei;

-ferestrele spatiile de aerisire trebuie sa sigure o buna etansietate si plase de protectie impotriva insectelor;

-usile si tocurile usilor trebuie sa aiba suprafata neteda ,sa fie fabricare din materiale neabsorbante usor de
curatat si care sa s eionchida etans;

-curatarea ,dezinfectia instrumentelor si echipamentelor de lucru trebuie sa se faca in spatii amenajate care
dispun de alimentatie curenta cu apa potabila calda si rece;

-trebuie sa existe o ventilatie eficienta,iluminatul sa fie fie pe cale ertifciala sau naturala ,dotate cu
echipamente prntru a retine eventuale cioburi;

-personalul trebuie sa aiba vestiare amplasate in afara spatiilor de productie ,sa aiba grupuri sanitare
racordate la un sistem eficient de evacuare ;

-unitatile trebuie sa dispuna de chiuvete pentru spalarea mainilor,care sa corespunda cui nr

personalului;bineinteles acestea trebuiie sa fie separate de cele prntru spalarea produselor alimentare.

3.3. Norme de igiena pentru utilaje

Utilajele , instalatiile si echipamentele precum si aparatura cu care vin in contact alimentele trebuie sa fie
ocnfectionate din materilae care sa permita fuctionarea ,intretinerea in conditii corespunzatoare sa perzinte
riscuri minime de contaminare ;

-amplasarea lor trebuie sa se faca in conformitate cu fluxul tehnologic adoptat,asatfel incat sa respecte
distantyele minime intre utilaje ,inter utilaje si pereti,cai de acces,
 - utilajele si instalatiile trebuie sa fie confectionate din materiale avizate pentru uz alimentar ,de regula
otel ,aluminiu,materiale textile,plastice lemn sintetic,care sa nu cointamineze produsele cu care vin in contact;

-mentinerea in stare de igiena autilajelor,instalatiilor,echipamentelor,pesupune pe langa intretinere si

curatire si demontarea la anumite intervale de timp;

3.4. Masuri de igiena specifice produselor alimentare

-Materiile prime si auxiliare ingrediantele care sunt contaminatesau suspecte de contaminare cu

microorganisme patogene,paraziti sau oua de paraziti,substante toxice nu trebuie acceptate in unitatile dins
ectorul alimentar;

-materiile prime si auxiliare terbuie pastratet in conditii care sa previna alterarea;

-toate operatiile prin care trec produsele trebuie sa se faca cu strictele prntru a preveni contaminarea;

-depozitarea ,protejarea produselortrebuie sa se faca pentru a reduce orice risc de contaminare;

-matreiile prime si auxiliare datorita continutului ridicat de uniditate care favorizeaza dezvoltarea de
microorganiseme patogene,necesita pastrarea la tempereturi adecvate ;

3.5.Norme de igiena pentru transportul produselor alimentare

Mijloacele de transport utilizate intr o unitate de industrie alimentare se refera la :

-transportul extern de aprovizionare cu materii prime ,auxiliare,alimentare;

-transportul extren;

-transportul intren de livrare a produselor finite alimentare;

-transportul intren al materiilor prime ,auxiliare

-transportul intern al materiilor prima auxiliare,semifabricatelor si produselor finite;

-transportul intrern am ambalajelor si a altor materiale;

Fiecare din aceste categorii trebuie sa respecte anumite norme de igiena.

-cand recipientele din vehicule se utilizeaza pentru transportul mai multor alimente in acelasi timp
trebuie sa se faca os epararea eficienta a produselor ;

-cand recipientele unui vehicul sunt folosite pentru transportul unor alimente diferite ,acestea trebuie
sa fie curatate si igienizate dupa fiecare transport;

-pentru transportul unor produse ,este necesar ca mijloacele de tarnsport sa fie dotate cu instalatii
pentru mentinerea temperaturii

-produsele congelate snat transportate cu mijloace de transport la o temperatura de -18°C ,cele

refrigerale vor fiu transportate la o temperatura intre 0° si 4° C

-transportul extern al produselor nealimantare cum ar fi ;detergenti,substante

chimice,deseuri,convustibil se va face cu alte mijloace de cat ce la utilizate pentru produsele alimentare;

-mijloacele de transport este bine sa aiba aviz sanitar pentru transport de produse alimentare insotit
de un certificat de igienizare periodic

-persoanele care lucreaza pe mijloacele de transport trebuie sa aiba echipamente de protectie

sanitare ,pe care sa l poarte cand vin in contact cu produsele alimentere ;
de -200C sau
mai
puţin,
care va fi
atinsă în mai
puţin de 24 de
ore
pentru
toate
produsele.
Produsele
finisate
în
depozitul frig
nu vor depăşi
temperatura
de -200C.
intermediul logaritmului
de
înregistrări.
Tehnicienii AC vor
selecta şi verifica 10
carcase şi 5 mostre
pentru fiecare tip de
măruntaie & viscere
produse dup[ 24 de ore
de la răcire pentru a se
asigura că temperatura
de -200C sau mai puţin
a fost atinsă.
înregistrare
a
temperaturii
în
răcitor
pentru
măruntaie &
viscere
Logaritmul
de calibrare
a
termometrul
ui
a întreţinere va
verifica
acurateţea
graficului
de
înregistrare
pentru
temperatura
răcitorului
carcaselor şi a
răcitorului
măruntaielor &
viscerelor
AC va verifica
toate
termometrele
revăzut.
AC va identifica cauza deviaţiei şi va preveni
recurenţa.
Semnătură________________________________Dată:__________________________ Figura
4
PLANUL HACCP
CATEGORIA DE PROCES:ABATORIZ ARE
PRODUSUL:PORCINE
PCC şi locaţia Limită critică Proceduri
de
monitorizare
şi
frecvenţa
Înregistrări
HACCP
Proceduri
de
verificare
şi
frecvenţa
Acţiuni corective
5B
Depozitarea la
Rece/
Congelarea
(Toate
produsele)
Pentru a se determina
că limita de 24 de ore
nu a fost depăşită,
toate rezultatele, lotul
#, timpul, temperatura
şi rezultatele vor fi
semnate şi datate în
momentul observării.
Personalul întreţinere
va verifica pentru
Logaritmul
temperaturii
din
încăpere
Logaritmul
acţiunilor
corective
folosit
pentru
monitorizare
şi
verificare
pentru
acurateţea zilnică şi
calibrarea
în
intervalul 20F dacă
este necesar.
Supervizorul de la
întreţinere
va
28
produsul
final
temperatura
de
depozitare la fiecare
două ore, va înregistra
rezultatele, data, timpul
şi v semna această
înregistrare.
verifica acurateţea
logaritmului
temperaturii
în
încăpere odată pe
tură, şi va observa
procedurile
de
monitorizare.
AC va observa
verificarea finală a
produsului în de
pozitul frig de către
personalul
întreţinere odată pe
tură.
Semnătură________________________________Dată:__________________________
29
BIBLIOGRAFIE
1.Baker, D.,A.; Apphlication of modeling în HACCP plan development,
International Journal of Food Microbiology, 25, 251 – 261, 1995.
2.Corlett, D.A;Regulatory verification of H.A.C.C.P. system, Food Tehnology,
1991
3.Daniels, R.W.; Applyng H.A.C.C.P. to New-Generation Refrigerated Foods at
Retail and Beyond, Food Tehnology, 1991
4.Denson, I.; Setting Standards în H.A.C.C.P., Taining,Proceedings at the
International H.A.C.C.P. Review, 1996
5.Gill, C.O.; The presence of Escherichia coli, Salmonella and Campylobacter în
pig carcass dehairung equipment, Food Microbial, 10, 337 – 344, 1993.
6.Huss, H.H.;Assurance of H.A.C.C.P. to drinking water supply, Food
Control,1994
7.Dan Valentina; Microbiologia Alimentelor, Editura Alma, Galaţi, 2001.