BII C10

Tehnologii de fabricaţie prin sudare

Generalităţi
Sudarea este o metodă tehnologică de obţinere a unei îmbinări nedemontabile dintre două corpuri
solide, în anumite condiţii de temperatură şi/sau presiune.
Dezvoltarea în timp a sudării şi a utilajului folosit la sudare a fost determinată, în primul rând,
de cerinţele industriei şi în special de cea a industriei constructoare de maşini. Se poate afirma însă că
aproape nu există ramuri ale industriei în care să nu–şi găsească utilizare diferite procedee de sudare sau
care să nu necesite noi procedee de sudare. Realizarea unor nave maritime, avioane, bunuri de larg
consum, rezervoare, recipienţi, utilaje pentru centrale nucleare şi energetice, poduri, complexe
metalurgice, mari căi navigabile, metrouri, construcţii metalice etc., nu ar fi posibile fără existenţa unor
procedee de sudare.
Sudarea poate fi aplicată astăzi unui număr foarte mare de materiale (oţeluri carbon şi oţeluri
aliate, metale şi aliaje neferoase, mase plastice, sticlă, ceramice, materiale compozite etc) având grosimi
ce variază de la câţiva microni până la câţiva metri. Această largă aplicabilitate este datorată principalelor
avantaje tehnico-economice pe care sudarea le are în comparaţie cu alte procedee tehnologice (turnarea,
forjarea, nituirea etc.) şi anume:
- realizează însemnate economii de material (20…60%), precum şi o rezistenţă mai mare faţă de
nituire;
- calitatea superioară a îmbinărilor sudate şi condiţiile de muncă mai bune în care se realizează
acestea au determinat înlocuirea în ultimii ani a nituirii în proporţie de peste 95%;
- permite realizarea unor construcţii mai uşoare şi de formă constructivă mai simplă, adaosurile
de prelucrare şi cele tehnologice fiind mai mici cu 70…90% faţă de cele de la turnare şi forjare;
- permite mecanizarea şi automatizarea completă a operaţiilor tehnologice şi reducerea
substanţială a timpilor tehnologici;
- permite realizarea de construcţii mixte sau combinate, formate din mai multe părţi executate
separat, din materiale total diferite, prin procedee de prelucrare diferite şi apoi asamblate prin sudare;
- realizează economie de manoperă (30…75% faţă de turnare) şi îmbunătăţirea condiţiilor de
lucru;
- foloseşte utilaje mai simple, mai ieftine şi mai uşor de întreţinut, permiţând realizarea de
construcţii care să satisfacă şi condiţii de etanşeitate (rezervoare, schimbătoare de căldură, construcţii
navale, reactoare etc.).
Principalele dezavantaje sunt legate de forma, dimensiunile semifabricatelor şi alegerea
materialelor, precum şi de mărimea lotului de fabricaţie, astfel:
- nu este eficientă în cazul unei producţii de serie mare sau serie diversificată la piese de gabarite
şi greutăţi mici;
- calitatea îmbinărilor sudate depinde în mare măsură de calitatea materialelor utilizate şi de
modul de alegere a acestora;
- de multe ori produsele obţinute prin sudare necesită tratamente termice, deci un consum mai
mare de energie;
- majoritatea îmbinărilor sudate necesită un control nedistructiv riguros;
- necesită o calificare şi o specializare continuă a personalului de execuţie;
- procedeele de sudare de mare productivitate necesită utilaje complicate, greu de întreţinut, cu
regimuri de lucru pretenţioase.

Clasificarea procedeelor de sudare

Procedeele de sudare pot fi clasificate după mai multe criterii:

- după starea în care este adus materialul de sudat;
- după felul încălzirii;
- după sursa de încălzire.
a) După starea în care este adus materialul de sudat, se deosebesc:
1
BII C10

- sudarea prin topire, la care marginile pieselor de îmbinat sunt aduse în stare de topire
- sudarea prin presiune, la care marginile de îmbinat cu sau fără încălzire, sunt presate una contra
celeilalte până la obţinerea îmbinării.
b) După felul încălzirii marginilor pieselor de îmbinat:
- Chimică:
- Electrică:
- Electrochimică:
- Chimico-mecanică:
- Electromecanică:
- Mecanică:
c) După sursa de energie folosită la sudare
- Energie termochimică :
- Energie electrotermică:
- Energie mecanică:
- Energie prin radiaţii -sudare LASER sau MASER
- Energia termică nespecifică:

Macrostructura unei îmbinări sudate

Sudarea este metoda tehnologică de realizare a unei îmbinări nedemontabile, iar rezultatul sudării
este cusătura sudată sau cordonul de sudură. Cusătura sudată împreună cu materialele de bază
neafectate în procesul de sudare formează îmbinarea sudată, numită uzual sudură. Pentru execuţia unei
îmbinări sudate, marginile piesei de sudat sunt pregătite corespunzător, prin realizarea unui ,,rost al
îmbinării”. Elementele componente ale rostului şi denumirile lor sunt prezentate în figura 1.

Lr
Rr

M.r.r.
lr

M.p. s

c
M.B. M.r. M.B.
b
Fig. 1. Elementele componente ale rostului:
b - deschiderea rostului; c - rădăcina rostului; lr - lăţimea rostului;  - unghiul rostului;
Lr – lungimea rostului; M.r. – muchia rostului; M.r.r. – muchia rădăcinii rostului; Rr – raza rostului;
M.p. – muchia piesei; M.B. – material de bază.

După depunerea materialului de adaos (M.A.) şi solidificarea împreună cu o parte din materialul
de bază (M.B), rezultă îmbinarea sudată ale cărei elemente componente sunt prezentate în figura 2.
C.S.
R.S. p

L cs
lc.s.
M.A.
Z.I.T.
h

G rs s
Sr
M.B. M.B.
R cs

Fig. 2. Elementele componente ale unei îmbinări sudate:

M.B. – materialul de bază; M.A. – materialul de adaos; s – grosimea teoretică; Gr.s – grosimea reală a cusăturii
sudate; C.S. – cusătura sudată (cordonul de sudură); Lc.s – lungimea cusăturii sudate; lc.s – lăţimea cusăturii

2
BII C10

sudate; R.S. – rânduri de sudură; p – pătrunderea; h – supraînălţarea (îngroşarea); Sr – strat de rădăcină; R.c.s. –
rădăcina cusăturii sudate; Z.I.T. – zona influenţată termic.

Forma rostului şi mărimea lui depinde de grosimea pieselor de sudat şi de configuraţia geometrică a
îmbinării. Câteva forme de rosturi de îmbinare şi configuraţia cusăturilor sudate corespunzătoare se prezintă în
tabelul 1.
Microstructural, zona îmbinării sudate este diferită ca structură de materialul de bază, în funcţie de modul
cum a fost realizată cusătura. În cazul obţinerii unei cusături sudate prin topire, cu material de adaos, cusătura
înglobează pe lângă acesta şi materialul topit din materialul de bază, rezultând baia de sudură. Baia de sudură
poate îngloba prin absorbţie oxigen, care dă naştere la oxizi (incluziuni), hidrogen, care uşurează apariţia fisurilor,
şi azot, care formează nitruri ce conduc la fragilizarea cusăturii.
La sudarea prin presiune, când încălzirea se face la temperaturi mai mici şi lipseşte materialul de
adaos, rezultă o structură mai simplă. Deoarece procesul de sudare durează puţin, nu apar diferenţe mari
de compoziţie chimică, dar apar modificări structurale în jurul cusăturii sudate, caracterizate prin grăunţi
mari, structură în afară de echilibru şi cu proprietăţi fizico-mecanice inferioare.

Sudabilitatea materialelor
Sudabilitatea unui material este proprietatea tehnologică definită prin aptitudinea acestuia de a
forma o îmbinare nedemontabilă prin sudare, în anumite condiţii date, care să corespundă condiţiilor
impuse în exploatare din trei puncte de vedere: metalurgic, constructiv şi tehnologic. Sudabilitatea este
condiţionată atât de proprietăţile materialului (compoziţia chimică, structura, tehnologia de prelucrare
anterioară), cât şi de modul în care se realizează sudarea (schema constructivă, configuraţia geometrică,
concepţia îmbinării sudate, execuţia propriu  zisă). Ţinând cont de aceste aspecte un material se poate
caracteriza prin:
- sudabilitate metalurgică, ce se referă la transformările structurale şi schimbările proprietăţilor
fizice, chimice şi mecanice care au loc sub influenţa sudării în îmbinarea sudată;
- sudabilitate constructivă, ce se referă la influenţa configuraţiei geometrice a ansamblului sudat
şi a sudurilor asupra rezistenţei la solicitări termice şi corozive;
- sudabilitate tehnologică, ce se referă la complexitatea condiţiilor tehnologice ce trebuie
îndeplinite în fazele de pregătire şi de execuţie a sudării, precum şi în fazele de tratament termic şi
prelucrare după sudare.

Sudarea prin topire cu energie electrică

1. Sudarea manuală cu arc electric
Sudarea manuală cu arc electric S.M.E.I. este procedeul cel mai des utilizat la executarea
îmbinărilor sudate. Topirea are loc ca urmare a efectului termic a unui arc electric format între piesele
de sudat şi un electrod fuzibil, care constituie în acelaşi timp şi materialul de adaos necesar umplerii
rostului dintre piesele de îmbinat. Schema de principiu a procedeului se prezintă în figura 3.

10 4 7 1 2 6 vp

va=vt

vs

a b c d e f g
9 8 5 3
Fig. 3 Schema de principiu la sudarea manuală cu arc electric descoperit cu electrod fuzibil învelit: 1 – arc
electric; 2 – electrod; 3 – metal de bază; 4 – picături de metal de adaos; 5 – baia de sudură; 6 – învelişul

3
BII C10

electrodului; 7 – picături de înveliş topit; 8 – pelicula de înveliş topit; 9- cusătura sudată; 10 – zgura; va – viteza
de avans a electrodului; vt – viteza de topire a electrodului; vp – viteza mişcării de pendulare a electrodului; vs –
viteza de sudare; a…g – tipuri de mişcări de pendulare.

Arcul electric 1, format între electrodul 2 şi metalul de bază 3, topeşte prin acţiune directă metalul
de bază şi metalul de adaos. Picăturile de metal de adaos 4, împreună cu metalul de bază topit formează
baia de sudură 5. Electrodul este prevăzut cu un înveliş 6, care prin topire este transportat, sub formă de
picături 7, de arcul electric, formând deasupra băii de sudură o peliculă de zgură lichidă 8, care protejează
baia de sudură de acţiunea mediului înconjurător. După solidificarea băii de sudură rezultă cusătura
sudată 9, acoperită cu o crustă de zgură 10, formată prin solidificarea peliculei de înveliş topit, care se
îndepărtează după terminarea procesului de sudare. Învelişul electrodului se vaporizează parţial şi
formează în jurul descărcării o atmosferă ionizată şi protectoare pentru arcul electric.
Principalii parametri ai regimului de sudare sunt:
- diametrul electrodului de,
- tensiunea de sudare Us,
- curentul de sudare Is,
- viteza de sudare vs,
- tipul curentului
- polaritatea.

2. Sudarea cu arc electric acoperit sub strat de flux

La acest procedeu de sudare, arcul electric 1 (fig. 4), care arde între electrodul 2 şi metalul de
bază 3, este în permanenţă acoperit de un strat de flux topit 4. Sârma electrod elaborată în colaci este
antrenată de rolele de antrenare 5 şi îndreptată de sistemul de role 6 şi 7, ajungând în rezervorul 8 în care
se găseşte în permanenţă fluxul 9. Datorită acţiunii arcului electric o parte din metalul de bază 3 şi
particulele de material de adaos topit 10 formează baia de sudură 11, care după solidificare va forma
cusătura sudată 12. Vaporii de metal şi gazele rezultate formează în jurul arcului o cavitate 13 închisă la
partea superioară de pelicula de flux topit 4. Pelicula de flux topit, prin solidificare, va forma stratul de
zgură 14, ce se va îndepărta după terminarea procesului de sudare. Deasupra stratului de zgură rămâne
fluxul netopit 16, care nu a reacţionat cu baia de sudură şi care se recuperează.
5

6
7 15

8
2
9
va
direcţia de 1 16 4
sudare

vs

3 10 11 13 12 14

Fig. 4. Schema de principiu la sudarea sub strat de flux:

1 – arcul electric; 2 – sârma-electrod; 3 – metalul de bază; 4 – pelicula de flux topit;
5 – rolele de antrenare;6, 7 – rolele de îndreptare; 8 – rezervorul de flux; 9 – fluxul;
10 – picăturile de metal de adaos; 11 – baia de sudură; 12 – cusătura sudată;
13 – cavitatea arcului; 14 – stratul de zgură; 15 – colacul de sârmă – electrod; 16 – fluxul rămas netopit; vs –
viteza de sudare; va – viteza de avans a sârmei – electrod.

În comparaţie cu sudarea manuală cu arc electric cu electrozi înveliţi, sudarea sub strat de flux
prezintă următoarele avantaje:
- arcul electric este acoperit în permanenţă de un strat de material fuzibil, granular, denumit flux,
care realizează o protecţie bună contra pătrunderii aerului în zona arcului electric;

4
BII C10

- electrodul este continuu (o sârmă înfăşurată în colac);

- deplasarea arcului electric în lungul cusăturii sudate se face automat, productivitatea fiind de
5…20 ori mai mare;
- baia de metal topit este acoperită în permanenţă de o peliculă de flux topit care o protejează de
acţiunea mediului înconjurător;
- pătrundere adâncă, datorită dezvoltării prin efect Joule a căldurii în spaţiu restrâns şi a
densităţii mari de curent;
- probabilitate mică de formare a defectelor (incluziuni de zgură, goluri etc.);
- reducerea preţului de cost cu 30…40%, ca urmare a micşorării consumului de material şi a
costului teşirii tablelor, precum şi a energiei electrice consumate;
- eliminarea factorilor legaţi de îndemânarea sudorului şi uşurarea muncii acestora;
- eliminarea cheltuielilor cu materialele de protecţie contra acţiunii arcului şi a stropilor de metal
lichid.
Procedeul prezintă şi o serie de dezavantaje:
- imposibilitatea supravegherii arcului electric în procesul de sudare;
- necesitatea unei prelucrări mai precise a rostului îmbinării;
- costul ridicat al instalaţiilor de sudare.

Parametrii regimului de sudare la sudarea sub strat de flux sunt:

- diametrul sârmei-electrod de;
- intensitatea curentului de sudare Is;
- viteza de topire a sârmei-electrod vt;
- viteza de sudare vs;
- tensiunea arcului Ua;
- natura curentului de sudare.

3. Sudarea în mediu de gaze protectoare

Protecţia băii de sudură se realizeaza prin folosirea la sudare a unor gaze protectoare, Ar, He,
CO2 sau amestecuri.
Procedeele de sudare folosind gaze protectoare se clasifică după schema din figura 5. Gazele
inerte protejează baia de metal topit, nu intră în combinaţii chimice cu alte elemente şi nu rămân în
cusătura sudată. Gazele active se dizolvă şi formează cu metalul lichid compuşi chimici, ele influenţând
procesele metalurgice din spaţiul arcului.

arc-atom
(hidrogen atomic)

cu electrozi nefuzibili în argon

cu gaze inerte
WIG; TIG în heliu

Procedee de
cu gaze inerte în argon
sudare în mediu
de gaze M IG
p rotector în heliu

în CO2
cu gaze active în H2
cu electrozi fuzibili M AG
neînveliţi în N2

cu amestec de gaze inerte şi active

Fig. 5 Clasificarea procedeelor de sudare în mediu de gaze protectoare.

5
BII C10

3.1 Sudarea prin procedeul WIG (Wolfram Inert Gaz), la care arcul electric 1 (fig.6) arde între
electrodul de wolfram thoriat 2 şi metalul de bază 3, legaţi la sursa de curent. În jurul electrodului se
insuflă un curent de gaz inert 4 prin ajutajul 5, ce va forma o perdea de protecţie 6, asupra arcului electric,
contra acţiunii mediului înconjurător. Arcul electric încălzeşte o parte din metalul de bază, care împreună
cu materialul de adaos topit formează baia de sudură 8, după solidificare rezultând cusătura sudată 9.
7 5 2

6 4

9 8 3
1
Fig. 6 Schema de principiu la sudarea prin procedeul WIG:
1 – arcul electric; 2 – electrodul nefuzibil de wolfram; 3 – metalele de bază;
4 – curentul de gaz inert; 5 – ajutaj; 6 – perdea de gaz protector; 7 – metalul de adaos;
8 – baia de sudură; 9 – cusătura sudată.

Procedeul se caracterizează printr-o protecţie bună a arcului electric şi a băii de sudură contra
acţiunii aerului atmosferic, evitarea folosirii unor electrozi speciali, fluxuri speciale, curăţirea de zgură
a cusăturii şi lipsa incluziunilor de zgură. De asemenea, se obţin cusături sudate cu proprietăţi mecanice
şi rezistenţă la coroziune foarte bune.
Procedeul se aplică la sudarea oţelurilor inoxidabile cu crom, nichel şi molibden, a cuprului,
nichelului, a aluminiului şi aliajelor acestora.
Parametrii regimului de sudare:
a) diametrul electrodului de wolfram de se alege în funcţie de grosimea tablelor de sudat
b) intensitatea curentului de sudare Is se alege în funcţie de natura materialului de sudat, felul
curentului şi grosimea pieselor de sudat;
c) tensiunea arcului Ua se stabileşte cu relaţia:
d) diametrul duzei pentru gazul de protecţie dd, diametrul vergelei de material de adaos dv şi
debitul de argon DAr se aleg în funcţie de natura materialului de bază, grosimea pieselor de sudat şi
intensitatea curentului de sudare.

3.2 Sudarea prin procedeul MIG (Metal Inert Gaz) la care arcul electric 1 (fig.7) arde între
materialul de adaos, care este sub formă de sârmă-electrod 2, neînvelit, cu diametrul de 0,6…2,0 mm
antrenat mecanizat cu viteza va, de către rolele 3 şi materialul de bază 4, legaţi la sursa de curent continuu
sau curent alternativ. Prin ajutajele 5 se insuflă un curent de gaz inert 6, care formează o perdea de
protecţie 7 pentru arcul electric, contra acţiunii mediului înconjurător.

6
BII C10

2 5 3

va
7
1 8

10 4

Fig. 7 Schema de principiu la sudarea prin procedeu MIG:

1 – arcul electric; 2 – sârma-electrod; 3 – rolele de antrenare; 4 – metalele
de bază; 5 – ajutaj; 6 – curentul de gaz inert; 7 – perdea de protecţie; 8 –
picăturile de metal de adaos; 9 – baia de sudură; 10 – cusătura sudată.

Picăturile de material de adaos 8, împreună cu o parte din materialul de bază formează baia de
sudură 9, protejată şi ea de perdeaua de gaz inert, care după solidificare formează cusătura sudată 10.

3.3 Sudarea prin procedeul MAG (Metal Activ Gaz), la care arcul electric 1 (fig.7) se formează
între sârma electrod 2, antrenată de rolele 3, şi metalul de bază 4 legaţi la sursa de curent. Arcul electric
este protejat de o perdea de protecţie 5, formată prin insuflarea unui curent de gaz activ 6 prin ajutajul
7. Schema de principiu este asemănătoare ca la procedeul MIG, cu deosebirea că în locul gazului inert
se insuflă CO2.

Parametrii regimului de sudare:

a) modul de transfer al metalului topit, ce se face în funcţie de natura materialului de sudat,
grosimea pieselor de sudat şi aspectul cusăturii sudate;
b) diametrul sârmei-electrod de, ce se alege în funcţie de grosimea pieselor de sudat, calitatea
cusăturii sudate şi productivitate;
c) intensitatea curentului de sudare Is,
d) tensiunea arcului Ua,
e) debitul de gaz protector Dg,
f) lungimea liberă a sârmei-electrod Le
g) viteza de avans a sârmei-elctrod va, ce se alege în funcţie de diametrul sârmei-electrod de,
intensitatea curentului de sudare Is şi de modul de transfer a metalului de adaos topit ;
h) viteza de sudare vs,
i) distanţa dintre duza de gaz şi metalul de sudat;
j) polaritatea, ce se alege în funcţie de natura curentului, modul de transfer a metalului topit şi
de natura materialului de bază. Sudarea în curent alternativ nu se aplică, arcul având o stabilitate
nesatisfăcătoare;

4 Sudarea cu flacără de gaze

Sudarea cu flacară de gaze este un procedeu de sudare care utilizează energia termo–chimică a
unei flăcări oxigaz pentru încălzirea locală, până la topire, a marginilor pieselor de îmbinat şi a
materialului de adaos şi umplerea rostului îmbinării cu materialul de adaos care se aliază cu materialul
de bază.
Flacara se formează prin aprinderea şi arderea unui amestec gazos, format dintr-un gaz
combustibil şi oxigenul, la ieşirea dintr-un arzător. Se pot folosi ca gaze combustibile: acetilena,
hidrogenul, gazele naturale, gazele petroliere lichefiate, benzenul, gazul de cocserie etc. Dar cele mai
indicat pentru sudare sunt propanul si acetilena, deoarece au o putere calorică mare, temperatura de

7
BII C10

ardere în oxigen fiind de aproximativ 2500 - 3150 C.

Structura şi forma flăcării depinde de raportul volumetric k, al componentelor amestecului gazos
dat de relaţia:
VO 2
k ,
VC 2 H 2
în care VO 2 este volumul de oxigen; VC 2 H 2 este volumul de acetilenă. În funcţie de valorile lui k
se disting următoarele tipuri de flacară oxiacetilenică (fig.5.17) .
- flacară oxidantă, unde k = 1,2…1,5, în nucleu şi în flacăra primară predomină oxigenul, flacăra
este redusă ca dimensiuni, arde zgomotos şi este violetă pe un fond albastru. Se utilizează doar pentru
sudarea alamelor;
- flacăra normală sau neutră, când k = 1,1…1,2, are zonele perfect delimitate, arde linştit, forma
structura şi nuanţele sunt constante
- flacăra carburantă, când k = 0,7…1,0, zonele flăcării se întrepătrund, flacăra este deformată,
lungă, de culoare roşietică, o parte din carbon nu se mai oxidează, astfel că el apare liber sub formă de
funingine. Se utilizează pentru sudarea aluminiului, fontelor şi la încărcarea prin sudare.